MG 211

‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﯿﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ و اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬
BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY ‫ﺟﺎﻣﻌـﺔ ﺑﺎﺟﻲ ﻣﺧﺗﺎر–ﻋﻧﺎﺑﺔ‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR – ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR Année 2012

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de : MAGISTER
Etude des déformations résiduelles dans les anneaux de tubes en

polyéthylène haute densité.
.
Option : MECANIQUE DE LA RUPTURE

Par
Afef AZZI
DIRECTEUR DE MEMOIRE : Kamel CHAOUI Pr Université de Annaba
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : Nasserddine ZEGHIB Pr Université de Annaba
EXAMINATEURS : Ahmed LAGRED MC Université de Annaba
Ouzine BOUSSAID MC Université de Annaba

Sommaire
Introduction 1
Chapitre I Généralité sur les contraintes résiduelles
I.1. Contraintes résiduelles 3
I.2. Caractéristiques des contraintes résiduelles 3
I.3. Origines des contraintes résiduelles 4
I.3.1. Origine mécanique 4
I.3.2. Origine thermique 5
I.3.3. Origine métallurgique 5
I.3.4. Etat de contraintes dans les matériaux 7
I.5. Effets des contraintes résiduelles 8
I.5.1. Effets des contraintes résiduelles sur la résistance
mécanique des matériaux 8
1.5.2. Importance de l'introduction des contraintes résiduelles
dans une structure 10
I.6 Contraintes résiduelles dans les métaux 12
I.7. Contraintes résiduelles dans les polymères 14
I.8. Contraintes résiduelles dans une forme cylindrique 14
1.9. Les contraintes résiduelles en extrusion de tubes 16
I.10. Détermination des contraintes résiduelles 17
I.11. Analyse de la fiabilité des tubes en HDPE 18
I.12. Détermination des contraintes résiduelles au sein d’un tube 19
I.13. Relation contraintes résiduelles et défauts survenant aux tubes 21
1.14. Les recherches récentes dans le domaine de la fiabilité des tubes 21
I.15. Les recherches récentes dans le domaine de la détermination
des contraintes résiduelles 23
Chapitre II Equipement et méthodologie de recherche
II.1. Introduction 25
II.2. Comportement des polymères vis avis de l'usinage 26
II.3. Conditions d’usinage du polyéthylène haute densité 28
II.4. Facteurs influençant la qualité de surface en tournage 29
II.5. PROCEDURE EXPERIMENTALE 30
II.5.1. MATERIAU 30
II.5.2. Usinage du HDPE -100 30
II.5.3. Usinage des enveloppes en HDPE-100 30
II.5.4. Usinage des éprouvettes « ANNEAUX » 34
II.5.5. Conditions d’usinage et évolution de la rugosité 35
II.5.6. Evolution de la cristallinité 36
II.5.7. Evolution de la dureté 37
II.6. Conclusion 39
Chapitre III Etude expérimentale des déformations résiduelles
dans les tubes en polyéthylène haute densité
III.1. Introduction 40
III.2. Technique expérimentale: 40
III.2.1. Préparation des éprouvettes 40
III.2.2. Procédure expérimentale 41
III.3. Résultats 45
III.4. Discussion 48
III.5. Conclusion 50
Chapitre IV Approche expérimentale de l’évolution des propriétés
mécaniques à travers la paroi d’un tube de gaz en HDPE
IV.1 Introduction 51
IV.2. APPROCHE EXPERIMENTALE 51
IV.2.1. MATERIAU 51
IV.2.2. Préparation des éprouvettes de traction 52
IV.2.3. Procédure expérimentale 54
IV.2.4. Description du banc d’essai 55
IV-3 Résultats et discussion 57
Conclusion
Références bibliographiques
Introduction générale
Au cours des dernières décennies, les domaines d’application des matériaux polymères
se sont diversifiés et leur production a en conséquence atteint des niveaux au départ
difficilement prévisible. Ces matériaux semblent encore promis à un essor extraordinaire
jusque dans un futur indéfini. L’application des matériaux polymères dans des secteurs
innovants et des conditions de sollicitation élevée est possible grâce aux progrès réalisés en
conception, dans les techniques de mise en forme sur les caractéristiques finales.
Plus particulièrement, le polyéthylène haute densité, dont l’histoire de laboratoire

remonte aux siècles derniers, à une performance supérieure à la moyenne et il est utilisé entre
autre pour produire les tubes, réservoirs…etc. Dans ces dernières années les tubes en
polyéthylène (PE) sont mis en pratique pour le montage de diverses conduites industrielles,
ainsi que pour la construction des canalisations d’eau, des conduites de pétroles, des systèmes
d’irrigation. On note aussi que plusieurs réseaux de distribution de gaz naturel sont
complètement réalisés en tubes de polyéthylène moyenne densité. Les tubes en polyéthylène
se prêtent bien à l’usinage, on peut les couper, raboter, tourner,… etc.
Dans ce thème on se propose d’étudier et d’analyser le comportement mécanique des

tubes en polyéthylène destinés au transport de fluides. Notre travail est divisé en deux grandes
parties ; la première est une étude bibliographique sur les tubes en polyéthylène, alors que la
deuxième partie est conçue pour l’étude expérimentale du comportement mécanique d’un tube
en polyéthylène de haute densité (PEHD) extrudé et pigmenté, destiné au transport du gaz
naturel.
Dans une première partie on a :
- chapitre 1 : une étude bibliographique sur les contraintes résiduelles.

- chapitre 2 : On s’intéresse à l’analyse du comportement mécanique des polymères, des
modes de rupture ainsi qu’à la résistance des tubes en PE et à la propagation de fissures.
Dans la seconde partie expérimentale :
- chapitre 3 : on se propose de définir l’effet de la géométrie d’un anneau de tube sur la
libération des contraintes résiduelles. Pour se faire, une série d’essais doit être mise au
point pour obtenir l’influence de la largeur (L) de l’anneau sur le taux de relaxation des
1
contraintes résiduelles. En suite, la déformation obtenue () est examinée en fonction du

temps écoulé (t) pour établir la corrélation  = f(t, L).
- chapitre 4 : nous avons mis au point un procédé expérimental simple afin d'établir la
distribution de propriétés mécaniques à travers la paroi d’un tube en HDPE. Des essais
de traction ont été conçus pour étudier ces évolutions en fonction de la position de
l’éprouvette à travers la paroi du tube. Les propriétés ciblées concernent le module
d’élasticité, la limite d’élasticité, la contrainte maximale et certaines particularités de la
courbe contrainte–déformation.
2
CHAPITRE I
GENERALITE SUR LES

CONTRAINTES RESIDUELLES
I.1. Contraintes résiduelles
Les matériaux ne sont jamais parfaitement continus ; ils présentent des hétérogénéités
telles que les joints de grains, les porosités ou les inclusions. A une échelle plus fine (grain),
des discontinuités existent aussi (précipités, lacunes et dislocations). Certains de ces défauts
peuvent migrer, s’éliminer ou se multiplier au cours de la mise en charge. Les discontinuités
de structure liées à la déformation plastique font que les déformations ne sont plus
compatibles (ne vérifient plus les équations de la compatibilité). Pour valider les équations
classiques de la mécanique des milieux continus, on peut décomposer la déformation
plastique en deux parties : des déformations plastiques qui vérifient les équations de
compatibilité et celles qui ne les vérifient pas.
Le second type de déformation plastique est compensé par des déformations élastiques
irréversibles, qui subsistent même en l’absence de sollicitations extérieures. On relie donc ces
déformations élastiques irréversibles aux contraintes dites résiduelles, qui s’ajoutent aux
contraintes issues des sollicitations extérieures de la structure (contraintes appliquées). Ces
contraintes résiduelles expriment l’état mécanique interne lié à la présence des discontinuités
structurales du matériau. Il s’agit de contraintes multiaxiales statiques qui persistent dans un
système isolé non soumis à des efforts extérieurs et en équilibre mécanique [1].
I.2. Caractéristiques des contraintes résiduelles:
Toutes les opérations qui ont permis de réaliser une machine, ou de construire un
édifice, peuvent provoquer des contraintes internes. Il s'agit là de contraintes dites résiduelles,
qui présentent les caractéristiques suivantes:
 Elles subsistent dans les pièces mécaniques en l'absence de tout effort extérieur.
 On ne peut agir sur les charges qui les provoquent.
 On les retrouve à l'échelle macroscopique, ou microscopique.
 Elles sont d'origine mécanique, thermique, ou métallurgique.
 Elles sont favorables, lorsque les charges appliquées créent des contraintes inverses.
 Elles sont défavorables, lorsque les charges appliquées créent des contraintes qui s'y
ajoutent.
 Pour les éliminer ou les réduire, on prévoit le plus souvent des recuits avec
refroidissements lents.
3
 Les procédés de mesure, en vue de les évaluer sont plus ou moins destructifs, selon que
la mesure est en surface ou en profondeur.
 Ce sont des contraintes du domaine élastique. On montrera que seules pourront être
mesurées, les déformations qu'elles sont capables de provoquer dans le domaine élastique.
Dans le domaine plastique, les déformations qu'elles ont provoquées, ne seront jamais
connues par n'importe quelle technique d'analyse expérimentale. Les déformations dans ce
domaine, sont rémanentes.
Par contre les contraintes du domaine élastique relatives aux contraintes résiduelles, peuvent
être connues après libération de celles-ci, par rupture ou par un procédé plus ou moins
destructif [2].
I.3. Origines des contraintes résiduelles:
Etant donné une construction telle que par exemple une charpente constituée de fers en
I, il est possible de connaître les contraintes subies par une poutre en y perçant un petit trou et
en mesurant ce qui se passe autour. Il ne s'agit pas là, à proprement parler de contraintes
internes, car on aurait pu mesurer les déformations successives de la poutre au cours de la
construction de la charpente. Nous avons au fait une contrainte de montage inconnue. Ce type
de contrainte apparue au cours du montage, peut apparaître aussi au cours du forgeage, du
laminage, ou au cours de l'élaboration des divers objets. Elles sont d'origines très différentes.
Elles n'ont de commun que le fait qu'on ne peut agir sur les charges qui les provoquent. Les
origines de ces contraintes sont très variées. Généralement on les classe suivant trois origines:
mécanique, thermique, et métallurgique. On assiste souvent à une combinaison de ces trois
causes pour la genèse de ces contraintes [3].
I.3.1. Origine mécanique:
Les contraintes résiduelles sont d'origine mécanique, quand elles sont dues aux
différents procédés d'élaboration et traitements mécaniques de surface et parfois aux divers
montages des pièces. Les traitements mécaniques de surface (rectification, meulage,
polissage, galetage, choc laser, grenaillage, etc...) introduisent généralement des contraintes
de compression en surface.
Cependant, suivant la façon selon laquelle ils sont conduits, ces traitements peuvent
éventuellement générer des contraintes de traction ou de cisaillement en proche surface. Les
4
opérations qui font intervenir des effets de frottement importants (rectification, meulage,
polissage....), produisent des échauffements, induisant des contraintes de traction en proche
surface [4].
I.3.2. Origine thermique:
Les contraintes résiduelles d'origine thermique, sont dues au changement de

température au cours de l'échauffement et refroidissement d'une structure. Dans les
assemblages soudés par exemple, le gradient de température est tel que certaines régions
plastifient, alors que d'autres restent dans le domaine élastique. Pendant le refroidissement,
l'interaction de ces deux régions donne naissance à des contraintes résiduelles.
De nombreux travaux ont montré l'existence d'une relation nette entre la température
de toute opération et les contraintes résiduelles produites. A partir de la répartition de
température, on peut calculer les contraintes résiduelles engendrées, en partant de l'hypothèse
que ces contraintes résultent de la déformation plastique hétérogène engendrée par la variation
du champ de température. La connaissance du champ de température peut se faire grâce à des
formules établies, utilisant la conversion de l'énergie mécanique emmagasinée sous forme de
chaleur. Connaissant l'allure du champ de température en fonction de la profondeur et son
évolution au cours du temps et en utilisant les équations de la mécanique des milieux continus
dans le domaine élasto-plastique, on peut donc calculer les contraintes résiduelles introduites.
Dans le procédé de trempe, l'acier n'est pas soumis à une contrainte appliquée externe.
La sollicitation du métal est constituée par le gradient thermique, qui conduit à des
déformations non uniformes dans la pièce [5].
I.3.3. Origine métallurgique:
Ces contraintes sont dues aux différents changements de phases, qui ont conduit à un
changement de volume dans la zone en transformation. Les traitements thermiques qui
intègrent un chauffage et un refroidissement pour obtenir les propriétés mécaniques désirées,
sont à l'origine des transformations structurales du matériau. Au cours de la trempe, l'acier
subit des transformations de phases durant le refroidissement, et les variations de densité qui
en résultent sont à l'origine des contraintes internes. Les transformations thermochimiques,
cémentation, nitruration, trempe, revenu, provoquent des variations de microstructure et de
composition dans les couches superficielles. Lorsque les phénomènes mis en jeu provoquent
5
des dilatations des couches de surface, des contraintes résiduelles de compression très stables
apparaissent. Si au contraire, le volume des couches de surface tend à diminuer plus vite que
celui du cœur (effet de la trempe), elles vont se retrouver en traction [4].
Il est important de noter ici, que le traitement de trempe après chauffage par induction
introduit dans la couche durcie des contraintes résiduelles de compression très élevées, qui
résultent de l'augmentation de volume de la structure martensitique par rapport à la structure
ferrito-perlitique (cas du traitement sur acier à l'état recuit). Un tel traitement sera proposé
pour nos tubes, dans le cas où les contraintes résiduelles de traction en surface s'avèrent
indésirables. Dans le cas des tubes trempés, l'état des contraintes résiduelles obtenu en
surface, conduit généralement à une contrainte résiduelle circonférentielle supérieure à la
contrainte longitudinale.
Le signe des contraintes résiduelles dépend de la différence de température durant le

refroidissement. Le gradient de température, conduit à des dilatations du métal d'un point à
l'autre des zones chauffées, ce qui se traduit par un changement du signe des contraintes
résiduelles. A travers la section d'une structure, la surface se refroidit plus vite que le cœur
[6].
Les traitements thermiques sont la source des deux derniers types de contraintes,
comme indiqué au tableau 1, alors que le tableau 2 résume l'origine des différents types de
contraintes résiduelles à la suite des différents traitements en général:
Tableau 1: Contraintes thermiques et métallurgiques à la suite des traitements thermiques.
Contraintes thermiques Contraintes métallurgiques
Causes Différence de t° entre la surface et le Dans les couches superficielles qui se

cœur. transforment les 1éres.
σrésid 0 Dans la zone qui atteint en dernier la Dans les couches superficielles qui se
t° ambiante (cœur). transforment les 1éres.
σrésid 0 Dans les couches superficielles qui Dans la zone qui se transforme la
atteignent les 1eres la t° ambiante. dernière (le cœur).
6
Tableau 2: Types de contraintes résiduelles à la suite des différents traitements et procédés de

fabrication.
ORIGINE
MECANIQUE THERMIQUE STRUCTURALE
PROCEDE
Gradient de température
FONDERIE
Non pendant le Changement de phase
MOULAGE
refroidissement
SOUDAGE (Bridage) Gradient de température Modification structurale
Incompatibilité Incompatibilité Nouvelle phase à

BRASAGE
mécanique thermique l'interface
CEMENTATION Incompatibilité Nouveau composant

Non
NITRURATION thermique chimique avec V
GRENAILLAGE
MARTELAGE Déformation plastique
GALETAGE
hétérogène entre le
CHOC LASER Non Non
cœur et la surface de la
PLIAGE
ROULAGE pièce
FORGEAGE
RECTIFICATION Transformation de
TOURNAGE Déformation plastique Gradient de température
phase pendant l’usinage
FRAISAGE due à l’enlèvement de du à l’échauffement
si la température est
PERÇAGE copeaux pendant l’usinage
ALESAGE suffisamment élevée
Tableau 2: Types de contraintes résiduelles à la suite des différents traitements et procédés de

fabrication.
I.3.4. Etat de contraintes dans les matériaux
Dans le cas de matériaux réels, l’état de contraintes est représenté par la contrainte
résiduelle qui résulte de la superposition des contraintes d’ordre I, II et III.
Les contraintes d’ordre I sont celles prises en compte au niveau macroscopique. Elles
sont atteintes facilement par l’analyse expérimentale et par calcul. Les contraintes d’ordre III
sont reliées à toutes les déformations existantes au niveau du réseau cristallin. La définition
des différentes échelles de contraintes résiduelles est résumée dans le tableau I-3.
7
Tableau I-3. Définition des différentes échelles de contraintes résiduelles
Type d’analyse Volume Discontinuités
Macroscopique ordre I Quelques mm3 Surface, fissures, cavités
Joints de grains ou sous joints

Mésoscopique ordre II Un grain ou des sous grains Joints de phases, ou dispersoides,
phases hors équilibre
Echelle atomique Dislocations interstices, atomes de

Microscopique ordre III
substitution, lacunes, précipités
I.5. Effets des contraintes résiduelles:
Créées inévitablement par un procédé de fabrication, les contraintes résiduelles ont été
pendant longtemps, considérées comme ayant un effet néfaste. Elles étaient souvent associées
aux gauchissements ou aux distorsions de pièces ayant subi des traitements thermiques.
Considérées, de ce fait, comme responsables des fissures produites lors d'une trempe
ou d'une rectification, des ruptures prématurées en fatigue, ou des assemblages soudés. Ce
point de vue négatif a prévalu pendant plusieurs années, et ce malgré le fait qu'elles aient été
utilisées dès 1888 aux états unis pour améliorer la tenue en fatigue des tubes de canons par
auto-frettage. Il a fallu attendre l'année 1929 pour voir changer ce point de vue grâce aux
travaux de FOPPLE qui montrent que les contraintes résiduelles, induites par un écrouissage
de surface d'une pièce, permettent d'augmenter sa limite d'endurance en fatigue [7]. On a,
alors, développé des traitements mécaniques et thermiques pour créer des contraintes
résiduelles de compression, dés lors que leur effet bénéfique a été admis.
Malheureusement, pour la réalisation de pièces de mécanique par fonderie, laminage,

forgeage, soudage, etc..., les phénomènes sont trop complexes pour que l'on puisse ainsi tirer
parti des cas favorables et éviter les cas néfastes. On en est réduit à tenter d'atteindre un état,
sinon exempt de contraintes internes, du moins n'en comportant qu'à des valeurs minimales.
I.5.1. Effets des contraintes résiduelles sur la résistance mécanique des matériaux:
La nature macroscopique des contraintes résiduelles fait qu'on peut leur appliquer les
équations fondamentales de l'élasticité, et en particulier le théorème de superposition. En
8
conséquence, lorsqu'une pièce est soumise à un champ de contraintes résiduelles (σR), et un

champ de contrainte de service (σs), elle supportera en réalité un chargement (σR+σs), (fig I.1).
Fig. I.1: Superposition des contraintes résiduelles et des contraintes de service, le diagramme
de HAIGH montre comment prévoir la tenue en fatigue en présence de contraintes résiduelles.
De nombreux résultats d'essais ont donc été exploités à partir d'une telle démarche en utilisant
les relations de la forme: σa=σD- (σR+σm),
Fig. I.2: Diagramme de Haigh
Diagramme montrant comment la superposition des contraintes résiduelles aux

contraintes de service nous transforme un état de rupture à un état de non rupture, dans lequel
la contrainte moyenne de sollicitation de fatigue ( m), est remplacée par la contrainte
moyenne σm' =σm +σR,
Si les contraintes résiduelles s'ajoutent aux contraintes de service, la pièce se trouvera

localement surchargée, du fait des contraintes résiduelles. Si au contraire, par une opération
de finition adéquate (grenaillage, galetage par exemple) on introduit des contraintes
9
résiduelles de compression, la pièce se trouvera déchargée localement et la perfection

mécanique de la pièce sera alors augmentée. Une contrainte résiduelle se comportera donc
pour la tenue en fatigue, de la même manière qu'une contrainte statique résultant du
chargement [8].
Considérons maintenant, comme structure une poutre soumise à un moment de flexion

M, et où règne un champ de contraintes résiduelles de compression en surface (écrouissage
par exemple). Du fait de cette superposition, la contrainte supportée par cette poutre est moins
importante sur la fibre en traction, alors qu'elle est plus élevée sur la fibre en compression.
Selon le type de sollicitation, les même contraintes résiduelles peuvent avoir un effet
bénéfique, ou au contraire néfaste.
Fig. I.3: Superposition des contraintes résiduelles aux contraintes de service dans une poutre.
I.5.2. Importance de l'introduction des contraintes résiduelles dans une structure:
Depuis longtemps, les concepteurs, dans le but d'augmenter la durée de vie des
structures, les font traiter par des procédés divers dont les procédés mécaniques. Parmi ces
traitements, il est possible de citer à titre d'exemple le grenaillage, le galetage, dont le rôle est
l'amélioration de la tenue en service des structures traitées, grâce aux contraintes résiduelles
de compression qu'ils introduisent dans les couches superficielles des pièces mécaniques, par
déformation élasto-plastique. Mais ces contraintes résiduelles n'ont intérêt, que si elles sont
stables dans le matériau. On sait, en effet, que dès les premiers cycles de sollicitation
dynamique, il se produit dans les matériaux précontraints des modifications de la répartition
de ces contraintes.
En général, quand les contraintes résiduelles introduites sont de compression

(galetage, grenaillage,....), elles sont considérées positives pour la résistance de la pièce, ce
qui conduit à:
10
 l'augmentation de la résistance à la fatigue ;

 l'augmentation de la résistance à la corrosion ;
 l'augmentation de la résistance à la l'usure fléchie.
Les effets des contraintes résiduelles sur les performances des matériaux se résument comme
suit:
 En fatigue: Les contraintes résiduelles sont considérées comme une contrainte

moyenne ou statique, superposée à la contrainte cyclique. Plus les contraintes de
compression augmentent, plus la résistance à la fatigue augmente.
 En corrosion sous tension: La corrosion, phénomène mécano-chimique, peut
entraîner la rupture sous l'effet combiné de contrainte de tension et d'un
environnement corrosif.
 En mécanique des solides: Les contraintes résiduelles de tension σR en s'ajoutant
à la contrainte appliquée, peuvent amorcer la rupture. Une fois l'amorçage réalisé,
la seule contrainte appliquée pourrait suffire pour que la propagation se poursuive.
Un dimensionnement par traitement thermique, modifie beaucoup la vitesse de
propagation des fissures.
 En résistance des matériaux: Ces contraintes peuvent diminuer ou augmenter la
résistance.
 En mécanique des contacts: L'effet de ces contraintes sur les propriétés de
frottement et l'usure, peut jouer sur la tenue en frottement.
 En fabrication: Usiner une pièce qui contient des contraintes résiduelles, peut
proportionnellement changer la stabilité dimensionnelle et la forme de la pièce
après l'opération.
 En traitement de surface: Au cours de l'adhérence inter-faciale d'un dépôt de
revêtement, les contraintes résiduelles sont créées, aussi bien par refroidissement
que par l'écart thermique entre les températures du substrat, de la couche projetée
et de la surface extérieure. La contraction différentielle entre les divers matériaux,
du fait de la différence des propriétés physiques et mécaniques, donne naissance à
des contraintes résiduelles, et conditionne les contraintes dans le revêtement et à
l'interface revêtement / substrat [8].
Des essais de fatigue ont été réalisés au CETIM [9] en flexion plane répétée sur des
barreaux cylindriques en acier XC42, trempés après chauffage par induction. Les résultats
11
obtenus, présentés ci-dessous, montrent, que plus les contraintes résiduelles de compression
sont importantes, plus la résistance à la fatigue augmente. Le gain dû aux contraintes
résiduelles peut atteindre jusqu'à 50% de la limite d'endurance du matériau de base.
Pour éviter l'influence de l'état de surface, l'usinage des éprouvettes a été effectué par
un tournage soigné qui conduisait à une rugosité superficielle avant traitement de 5 à 7μ.
Le traitement de trempe après chauffage par induction, introduit dans la couche durcie
des contraintes résiduelles de compression très élevées qui résultent de l'augmentation de
volume de la structure martensitique par rapport à la structure ferrito-perlitique (cas du
traitement de l'acier à l'état recuit). Dan les barreaux cylindriques trempés par induction, l'état
de contrainte résiduelle obtenu en surface conduit généralement à une contrainte résiduelle
tangentielle, égale ou légèrement supérieure à la contrainte longitudinale.
L'épaisseur du matériau soumise à des contraintes résiduelles de compression, est de

l'ordre de grandeur de la couche transformée lors du traitement. Pour chaque traitement
étudié, des mesures de contraintes résiduelles ont été effectuées sur des éprouvettes soumises
à 5.106 cycles de fatigue, sous un chargement correspondant à la limite de fatigue de chaque
traitement. Les ruptures de fatigue s'amorçant à la surface cylindres, les mesures ont été
effectuées en surface.
Traitement Profondeur Dureté superficielle Limite de fatigue Contraintes résiduelles
(mm) HRC à 5.106 cycles Rl (MPa) Rt (MPa)
Induction 2.8 55-56 596 -243 -571
Induction 4.7 54-59 670 -655 -603
Trempe à l'eau 3.5 60-61 780 -777 -1156
Tableau 1.4: Résultats montrant que plus les contraintes résiduelles de compression sont
importantes, plus la résistance à la fatigue augmente.
I.6 Contraintes résiduelles dans les métaux
Dans le secteur de la fabrication métallique, l’accumulation des contraintes est un

problème majeur, produisant des distorsions et des instabilités dimensionnelles. Toute
personne habituée à travailler avec les métaux, que ce soit un chaudronnier ou un fabricant de
12
moules ou de machines outils, sait combien il est difficile de maintenir les tolérances
dimensionnelles des pièces fabriquées.
Techniquement parlant, une contrainte résiduelle est définie comme étant une
contrainte quelconque au sein d’un corps élastique libre de tout effort ou restriction externe et
ne présentant aucun gradient de température (variations thermiques). Ces contraintes internes
résultent souvent d’une certaine incompatibilité entre des régions adjacentes du métal,
susceptible de déformer les régions avoisinantes.
Un déséquilibre des contraintes engendre une déformation du métal. De fortes

contraintes localisées sur un côté d’une pièce métallique vont créer un mouvement ou une
déformation. Des contraintes même très élevées, tant qu’elles sont uniformes à travers tout le
métal, ne produisent aucune déformation. Par contre, les déformations seront d’autant plus
prononcées que les contraintes sont en déséquilibre. Si ce déséquilibre est suffisant, la
déformation des grains devient permanente et aucune libération des contraintes ne peut alors
ramener la pièce à son état initial.
Les contraintes résiduelles sont de deux types : tension et compression. Les lois
physiques et mathématiques exigent que les degrés de compression et de tension soient égaux.
Malheureusement, à travailler avec les métaux, on obtient rarement un tel équilibre.
Dans le domaine de la fabrication métallique, le but est de produire une pièce ou une
structure métallique libre de toutes contraintes résiduelles. Ceci nécessite ainsi de recourir à
un traitement de détente, c’est à dire de réduction de ces contraintes résiduelles, pour éviter
d’endommager le métal.
Pour mieux expliquer la chose, prenons l’exemple de votre corps durant le sport.
Supposons qu’en jouant au tennis, vous subissez un claquage ou une crampe sévère au niveau
d’un des muscles de la jambe. Ceci est comparable à une contrainte résiduelle. Si vous
continuez à jouer sans réduire la contrainte résiduelle (crampe ou claquage), vous risquez une
lésion sévère et peut-être permanente du muscle concerné. Par contre, si vous massez le
muscle, lui permettant de se relaxer, vous pourrez peut-être continuer à jouer et finir la partie.
Voilà un exemple d’un traitement de détente.
Les contraintes résiduelles sont introduites dans de nombreuses structures et pièces

métalliques durant leur fabrication - durant le moulage par suite des forces de contraction au
sein de la pièce moulée qui se refroidit, durant le façonnage en raison des caractéristiques
13
élastiques du métal, durant la découpe, car les forces de cisaillement s’accompagnent de

déformations, et durant le soudage, susceptible de provoquer des contraintes résiduelles
particulièrement prononcées, vu que le métal se dilate puis se contracte en fonction des
variations de température.
Bien qu’il soit difficile de la calculer ou de la mesurer, une contrainte résiduelle qui
n’est pas corrigée pourra à la longue se manifester de plusieurs façons désagréables ;
fissuration ou un affaiblissement prématuré des pièces, déformations ou des gauchissements,
ou une dégradation de la résistance mécanique des soudures essentielles, réduisant ainsi la
longévité de pièces qui sont à tous autres égards d’excellente qualité. Etant données les
tolérances très strictes qui sont aujourd’hui la norme, le traitement de détente apparaît comme
une méthode de choix pour maintenir la stabilité dimensionnelle et éliminer les distorsions.
[10].
I.7. Contraintes résiduelles dans les polymères
Les contraintes résiduelles sont liées à une structure hors-équilibre du système. Si nous
nous restreignons à une structure accessible par une déformation élastique et ayant dans le
domaine vitreux des temps de relaxation infiniment longs, les contraintes résiduelles
correspondent à la structure d'un caoutchouc étiré : les chaînes ne sont plus isotropes entre les
points d'enchevêtrement. On peut donc s'attendre à ce que les contraintes résiduelles dans un
polymère soient de l'ordre du module au plateau, c'est à dire de l'ordre de 106 Pa.
Pour un polymère enchevêtré, les contraintes résiduelles ont la possibilité de relaxer

dans la mesure où les chaînes peuvent défaire et refaire leurs enchevêtrements. C'est le temps
de reptation qui gouverne la dynamique de ces mouvements.
Par conséquent, on peut s'attendre à ce que les contraintes résiduelles liées à

l'anisotropie des chaînes relaxent avec pour temps caractéristiques le temps de reptation [11].
I.8. Contraintes résiduelles dans une forme cylindrique :
Nous reprenons le même profil de contrainte dans les directions orthoradiale (θθ) et
longitudinale (zz) d’un tube, que dans la barre après flexion. Les couches situées à l’intérieur
sont en traction et les couches extérieures en compression
 Dans le cas de la barre, il est intuitif que si on annule la force F, définie, celle-ci se
courbera vers le haut soit donc du côté où les couches sont en traction.
14
 Dans le tube, le moment de flexion suivant z, induit par les contraintes σθθ, a
également tendance à enrouler le tube sur lui même. Or la surface du tube étant
fermée, ces déplacements sont bloqués et le moment de flexion ne s’annule pas. Pour
que le tube puisse se déformer, il serait nécessaire de le sectionner suivant une de ses
génératrices afin de libérer les déplacements dans la direction θθ. Le profil de
contrainte représenté ferait alors s’enrouler le tube sur lui-même (Fig I.4).
 La forme cylindrique du tube rigidifie la structure et empêche également les
déformations dues aux contraintes axiales, σzz. Afin d’autoriser les déplacements, on
pourrait découper une fine bande parallèlement à la génératrice. Le profil de contrainte
représenté dans la figure I.4 ferait s’enrouler la bande vers le haut. Cependant il
subsiste toujours une courbure dans la direction orthoradiale qui perturbe la mesure et
fausse l’interprétation quantitative de l’enroulement de la bande en terme de
contraintes résiduelles.
Fig. I.4 : exemples de contraintes résiduelles dans un tube [12].
Les contraintes résiduelles dans les tubes peuvent ainsi induir e des moments de
flexion non nulle dans l’épaisseur alors que le milieu est à l’équilibre. Seule la résultante des
contraintes est nulle. Afin de mettre en évidence les moments de flexion, il est nécessaire de
découper le tube afin d’autoriser les déplacements.
15
1.9. Les contraintes résiduelles en extrusion de tubes
Comme en injection, le mécanisme principal est le refroidissement. Dans le cas des

tubes, il est très dissymétrique, puisqu’il intervient pratiquement uniquement par l’extérieur
(immersion dans l’eau dans une chambre en dépression). Dans le cas de plaque, le produit plat
est repris à la sortie de la filière sur les cylindres d’une calandre régulée. Le refroidissement
est donc encore transitoirement dissymétrique. De plus, le produit extrudé n’est pas exempt
de chargement pendant son refroidissement, puisque le tube est plaqué contre un
conformateur (ou tube de calibrage) sous l’influence d’une dépression dans un bac étanche.
Enfin, tubes et plaques subissent une traction dans le sens machine. On se rapproche donc
dans une certaine mesure du refroidissement sous contrainte de pression de compactage de
l’injection.
L’effet des contraintes dans un tube mince se visualise très facilement par découpe
selon une génératrice. On observe soit une ouverture, soit une fermeture, selon le niveau de
dépression (Fig. I.5).
Fig. I.5 : Mise en évidence des contraintes résiduelles.
Ils ont estimé le profil de contraintes à partir de la mesure de l’angle α. Le paramètre le

plus important est la dépression dans le bac de conformation. Plus celle-ci est grande, plus le
tube a tendance à s’ouvrir. Nous avons également mesuré la température de surface interne du
tube pendant son refroidissement, ceci pour valider un modèle thermomécanique tenant
compte de la cristallisation par résolution d’une équation cinétique. Ils ont caractérisé
l’évolution du volume spécifique et du taux de cristallinité de plusieurs polyéthylènes, ainsi
que leurs comportements rhéologiques dans les états fluides et solides comme indiqué ci-
dessus, ils ont mis au point un calcul de refroidissement tenant compte de la cristallisation, et
un calcul de contraintes, d’abord avec une loi de comportement élastique puis viscoélastique
de Maxwell multi mode. Le volume spécifique et la transition fluide – solide sont directement
16
basés sur l’évolution du taux de cristallinité, paramètre du premier ordre pour le

comportement physique du matériau [13].
I.10. Détermination des contraintes résiduelles
Diverses méthodes de détermination des contraintes résiduelles ont été développées par
exemple par [14]. Aucune de ces méthodes ne permet de déterminer directement les
contraintes. C'est toujours par l'intermédiaire des mesures de déformations et de l'application des
lois de l'élasticité que l'on calcule les contraintes.
Deux classes de procèdes de mesure peuvent être distinguées : les techniques qui nécessitent
l'endommagement de l'échantillon ou de la structure (destructives) et celles qui n'altèrent pas
l'intégrité de l'échantillon ou de la structure (non destructives).
I.10.1. Méthodes destructives
Les méthodes destructives sont basées sur des mesures de déformations résultant
d'enlèvements successifs de matière. Leur principe est assez simple. En enlevant de la
matière, on modifie le champ des contraintes résiduelles qui établi en équilibre en l'absence de
forces extérieures ; il se produit une relaxation des contraintes et la pièce se &forme pour
retrouver un nouvel état d'équilibre. La mesure des déformations de la pièce permet alors de
remonter aux contraintes résiduelles initiales. Les différentes méthodes sont souvent
désignées par le mode d'enlèvement de matière utilise :
 la méthode de découpage ou trépang ;

 la méthode de la dissolution ;
 la méthode de la flèche ;
 la méthode du perçage ;
 la méthode de Sachs.
I.10.2. Méthodes non-destructives
Les méthodes non-destructives sont fondées sur les relations entre les caractéristiques
physiques ou cristallographiques du matériau et le champ des contraintes résiduelles existant dans
la pièce. Parmi ces méthodes, nous pouvons citer :
 La méthode par diffraction des rayons X ;

 La méthode par ultrasons ;
17
 La méthode par effet Barkhausie ;
On décrira ici brièvement la méthode par diffraction des rayons X. Cette méthode permet seulement
de déterminer les contraintes résiduelles superficielles, aux échelles macroscopique et
microscopique.
Le principe est fondé sur la mesure des variations de distance inter-atomique Rees
directement a la présence de contraintes résiduelles. Le champ de contraintes résiduelles se
manifeste par un champ de déformations, qui correspondent a un changement de distance entre
plans atomiques dans un cristal par rapport a leur position d'équilibre. Connaissant ce changement
de distance interarticulaire, on peut déterminer les contraintes résiduelles par les formules de la
mécanique des milieux continus élastiques. La méthode de diffraction des rayons X permet la
mesure de cette distance interarticulaire par l’étude du déplacement d'un pic de diffraction lie à
une famille de plans cristallins [15].
I.11. Analyse de la fiabilité des tubes en HDPE
L'analyse de la fiabilité est effectuée pour un tube en considérant toutes les

incertitudes : chargement et géométrie (tableau 1) aussi bien que les incertitudes sur les
paramètres de RPM. Pour le tube de diamètre 125mm à 20°C soumis à une pression de gaz de
0,4MPa, la probabilité de défaillance est Pf = 10-3. Si le coefficient de variation du paramètre
δ 2 est pris comme 0,004, au lieu de 0,015, la probabilité de défaillance passe à 1,3×10-4.
L'importance de la variable sur la sûreté du tube est illustrée dans la figure I.5, où la
température est la variable la plus importante, suivie du paramètre du modèle δ2 et de
l'épaisseur du tube ; les autres paramètres dans le tableau 2 n'ont aucun effet significatif sur la
sûreté du tube. La réduction de la dispersion δ2 mène à l'augmentation significative de
l’importance de la température (de 33% à 48%) et de l’épaisseur (de 17% à 22,4%), aussi bien
que la pression de gaz (de 11% à 15%). On observe la même tendance pour les tubes de
diamètre 200mm.
18
Fig. I.6 : Importance des variables sur la sécurité du tube en termes de CV de δ2 [15].
Le tableau I.2 indique les probabilités de rupture à 50 ans pour différentes

considérations d’incertitudes, avec les données de probabilité pour la géométrie et le
chargement (sol, pression du gaz et température) tirées du tableau1. Quand le modèle et la
température sont déterministes, les niveaux de probabilité sont plutôt bas. Cependant, quand
les incertitudes du modèle sont considérées, particulièrement avec un coefficient de variation
cδ 2= 0,015, la probabilité de défaillance est respectivement multipliée par 10000 et par 10
pour les deux diamètres du pipe (125mm et 200mm). L'introduction des fluctuations de la
température multiplie une fois de plus ces probabilités par un facteur d’environ 10. Tandis que
pour le diamètre 125mm sous une pression de 0,4MPa, la probabilité de défaillance est encore
basse, le diamètre 200mm sous 0,3MPa indique une probabilité de défaillance à 50 ans
d’environ 10%, ce qui est extrêmement élevé. Naturellement, ces résultats doivent être
considérés avec une attention particulière comme ils dépendent fortement des modèles
probabilistes adoptés. L'acquisition des incertitudes sur le modèle à long terme nous permet
d'améliorer une telle évaluation, mais le manque d'informations pratiques sur le comportement
in-situ à long terme demeure toujours la difficulté principale [16].
19
Tableaux I.5 Probabilités de défaillance à 50 ans pour différentes considérations d’incertitude
Géométrie Chargement Ø125mm Ø 200mm

Cas Modèle Température
(Tableau 1) (Tableau 1) (0,4MPa) (0,3MPa)
1 Aléatoire Aléatoire Déterministe Déterministe 4,2*10-9 4,2*10-9
2 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,004 Déterministe 2,1*10-7 1,2*10-2
3 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,015 Déterministe 7,7*10-5 5,1*10-2
4 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,004 cT=0,1 1,3*10-4 5,5*10-2
5 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,015 cT=0,1 9,9*10-4 9,2*10-2
I.12. Détermination des contraintes résiduelles au sein d’un tube:
La détermination des contraintes résiduelles à travers l'épaisseur de matériaux,

supérieure à quelques millimètres, seule une méthode destructive peut être envisagée, telle
que la méthode par enlèvement de couches, initiée par Mesnager, et améliorée par Sachs, d'où
l’appellation "Méthode de Mesnager-Sachs" [17]. Les techniques non destructives, et semi-
destructives, ont montré leurs limites pour pouvoir les utiliser dans la détermination des
contraintes résiduelles en profondeur, à travers la paroi d'un tube. Cette méthode par
enlèvement de couches, consiste à usiner (par chariotage ou alésage) un morceau d'un tube,
sur différentes profondeurs. Chaque usinage d'une profondeur sera accompagné d'une
libération d'un champ de contraintes résiduelles, qui sera mis en évidence par la mesure des
élongations longitudinales et circonférentielles, à l'aide de jauges d'extensomètre, ou à défaut
un micromètre. Expérimentalement, on détermine les contraintes, suivant la direction selon
laquelle on a obtenu les déformations, par les jauges d'extensomètre.
Cependant, à défaut de jauges, on propose une méthode expérimentale qui permet de

mesurer les contraintes résiduelles sans recourir aux jauges. Cette méthode consiste à
pratiquer une découpe longitudinale sur un morceau du tube, et enregistrer, à l'aide de
comparateurs, les déplacements dus à la libération de ces contraintes résiduelles [18].
20
I.13. Relation contraintes résiduelles et défauts survenant aux tubes:
Un grand nombre d'expériences ont montré que la résistance à la fatigue des pièces
décroît de façon spectaculaire, lorsque leurs surfaces présentent des rayures ou stries même
microscopiques. Ces défauts superficiels provoquent des concentrations de contraintes, source
permanente de fissures, voire d'amorces de ruptures. On sait que les surfaces de bonne qualité
possèdent une grande résistance à la corrosion en regard des surfaces rugueuses. A ce titre, les
outils de coupe polis ont une durée de vie beaucoup plus longue, que ceux affûtés
grossièrement [19].
En l'absence d'une connaissance précise du champ de contraintes résiduelles présent

dans une structure, on se place du côté de la sécurité en faisant l'hypothèse que la sollicitation
atteint la limite d'élasticité du métal de base, au point le plus sollicité. C'est pourquoi, les
règles de conception ne tiennent actuellement compte, ni de R (la limite de rupture) ni de
(contraintes résiduelles), pour la définition de la contrainte admissible.
Les statistiques montrent que les ruptures d'origine purement mécanique, sont
majoritairement dues à la fatigue. Ainsi, on commence aujourd'hui à pouvoir estimer
quantitativement la durée de vie en fatigue en prenant en compte les contraintes résiduelles. Il
est bien connu que le comportement en fatigue est très lié à la physique de la surface où les
fissures s'amorcent dans la majorité des cas. Outre la morphologie de cette surface (défauts,
rugosité...), les contraintes initiales (résiduelles) présentes volontairement ou
involontairement, qui se superposent aux contraintes de service, vont modifier la répartition
de ces contraintes notamment dans les couches superficielles où s'amorcent le plus souvent les
fissures de fatigue. [20].
1.14. Les recherches récentes dans le domaine de la fiabilité des tubes
Les approches probabilistes sont considérées comme une méthode appropriée pour
l’évaluation de l’installation de systèmes de canalisation dans les travaux de Sang et al. [21].
Les objectifs de leur étude consistent à estimer les probabilités de rupture de la paroi mince
des tubes dans les systèmes secondaires nucléaires et à proposer des conditions de
fonctionnement limitées sous différents types de chargements. Un programme d'évaluation
probabiliste de l’indice de fiabilité, en utilisant des techniques de simulation, a été développé
et appliqué pour évaluer des probabilités de rupture des parois minces des tubes soumis à la
pression interne, au moment de flexion et au chargement combiné des deux.
21
Santosh et al. [22] ont présenté une analyse de fiabilité des canalisations contenant les
défauts dus à H2S. L’objectif de cette étude est d’obtenir les probabilités de rupture dans les
canalisations en établissant un programme d'inspection basé sur le risque pour les installations
d'eau lourde. Plusieurs modèles de rupture ont été étudiés à cet effet. La méthode (FORM) a
été utilisée pour effectuer l'analyse de fiabilité. L'incertitude des variables aléatoires
desquelles la fonction d'état limite dépend, est modélisée en utilisant des distributions
probabilistes normales et non-normales. Les résultats de l'analyse de sensibilité sont présentés
dans ce travail.
La rupture des canalisations de transport de pétrole et de gaz peut également être
analysée par l’utilisation d’un arbre de défaillance. Ainsi, Dong et al. [23] ont construit un
arbre de défaillance pour les tubes, selon des modes de défaillance tels que: fuite et rupture.
Une 146 nouvelle méthode qui ont combiné l'avis des experts avec la théorie des ensembles
flous pour évaluer la probabilité des événements a été proposée.
Dans leurs notes [24], les auteurs ont présenté une comparaison entre les facteurs de
sûreté déterministes et probabilistes, avec une application d'analyse probabiliste pour le cas
d'un tube sous un chargement complexe. L'influence des divers paramètres de chargement
résistance est évaluée et discutée dans cet article.
Caleyo et al. [25] ont présenté une étude sur la méthodologie de probabilité pour
l'évaluation de la durée de vie résiduelle des canalisations pressurisées contenant des défauts
actifs de corrosion.
Une approche basée sur la probabilité en intégrant des méthodes probabilistes et des
modèles déterministes basés sur la méthode des éléments finis est proposée par Gintautas et
al. [26].
La longévité des polymères est habituellement affectée par la température, le
rayonnement solaire, l’oxygène, le vent et l’humidité. Aguiar [27] a étudié la longévité des
pipes en PVC et en PE en contact avec quelques produits de commerce intérieur. Il a conclu
que la longévité est bonne et que le traitement utilisé de produits de commerce intérieur
pendant un an n'a pas affecté les pipes en polymères.
Ahammed et al. [28] ont proposé une méthodologie pour l'analyse de fiabilité des
canalisations enterrées. Cependant, l'effet des efforts longitudinaux n'a pas été considéré.
Ahammed et al. [29] ont proposé une approche utilisant un procédé probabiliste pour
modéliser le comportement de la corrosion en acier dans les canalisations enterrées.
22
Le phénomène de fatigue avec une étude expérimentale suivie d’une analyse

statistique pour modéliser la durée de vie en fatigue. Khelif et al. [30] trouvé que la loi de
Weibull à deux paramètres décrit correctement les résultats de durée de vie.
I.15. Les recherches récentes dans le domaine de la détermination des contraintes

résiduelles
Fabrice Bernard et al. [31] ont présenté des simulations numériques par la méthode des
éléments finis du procédé de trempe sont menées pour le calcul des contraintes transitoires et
résiduelles près des bords de plaques de verre (calculs 2D) et près de trous chanfreinés
(calculs 3D).
La méthode d’analyse des contraintes résiduelles par ultrasons est une technique
quantitative, fiable et non destructive. Cette méthode est présentée par Belahcene, elle est
basée sur la dépendance de la vitesse de propagation des ondes ultrasonores avec l’état de
contraintes dans le matériau. Le caractère non destructif et le coût des équipements sont les
avantages principaux favorisant le développement de cette technique. [32]
Lemarchand et al. [33] ont proposé une étude de développer une méthode de calcul
multi-échelle permettant d’évaluer la formation des contraintes résiduelles au cours du
procédé. Cette méthode, basée sur l’utilisation de la méthode des « éléments naturels » et de
la méthode de Karhunen-Loeve, prend en compte l’évolution des propriétés
thermomécaniques du matériau au cours du procédé, qui est facteur prépondérant dans la
formation des contraintes résiduelles.
Les contraintes résiduelles étant calculées à partir des courbures des échantillons,
Catherine [34] a développé une méthode numérique pour mesurer ces courbures : les
échantillons sont tout d'abord photographiés, puis les courbures sont déterminées à l'aide d'un
système de traitement par image. Les résultats obtenus montrent que les échantillons
présentent des contraintes résiduelles en tension au centre et en compression en surface.
La prédiction numérique de contraintes résiduelles pendant la fabrication du composite
est indispensable pour améliorer la connaissance du procédé, et donc analyser les effets des
paramètres du procédé sur l’intégrité mécanique de la pièce. Les outils numériques existants
basés sur les formulations thermique et mécanique sont capable de prédire telles
distorsions.les expériences sont d’abord présentées ci-dessous et comparées ensuite aux
résultats de simulation. [35].
23
* Relation entre la fatigue et les contraintes résiduelles

La fiabilité basée sur évaluation des effets des contraintes résiduelles est appliqué aux
pipelines souterrains sous une chaussée, avec et sans corrosion active. Il a été constaté que la
contrainte résiduelle augmente considérablement la probabilité de défaillance, en particulier
dans les premiers stades de la durée de vie du tuyau, est effectué par Amirat et al. [36].
24
CHAPITRE II
EQUIPEMENT ET METHODOLOGIE
DE RECHERCHE
II.1. Introduction
La compétition oppose toujours les métaux aux matériaux polymères pour la

réalisation de pièces multiformes destinées à être utilisées dans des domaines variés comme
le secteur de l’automobile, des prothèses biomédicales, de l’aéronautique, les applications
électroménagères et autres. Les polymères présentent l’avantage d’être mis en œuvre plus
facilement lors de la production par moulage ou par extrusion (Figures II.1 ; II.2) cependant,
après moulage les pièces polymériques peuvent encourir la probabilité de voir leur structure
se transformer par cristallisation en quelques jours, notamment en surface, et les cotes
peuvent ne plus être dans la tolérance prévue par le design. Ainsi, les techniques de mise en
forme et de fabrication doivent être impérativement adaptées aux comportements spécifiques
du polymère pour l’application désirée [37].
Les exigences des stylistes et concepteurs imposent bien souvent des mises en formes
très compliquées ayant des cotes extrêmement précises nécessitant, parfois, une fabrication
de petites séries comme le cas des coudes de diamètres importants. Néanmoins, il faut
surveiller les dérives de coût de fabrication, ce qui est rendu plus aisé par des conceptions
technologiques nouvelles qui permettent de regrouper plusieurs fonctions dans la même
pièce, avec pour conséquence une réduction du nombre de pièces unitaires et du nombre
d'opérations de coupe, d’usinage et d'assemblage.
Fig. II.1: Pièces en polyéthylène [38]. Fig. II.2: Partie prothèse

en polyéthylène [39].
Comme les polymères usuels ne sont généralement pas conducteurs électriques,

l'usinage par électroérosion n’est donc plus possible. D'autre part, l'usinage par ultrasons
convient aux métaux durs, ce qui n'est pas le cas des pl²astiques. Cela limite les procédés à
l'usinage conventionnel, souvent qualifié d'usinage par enlèvement de copeaux et à la
découpe par laser ou au jet d'eau [40].
25
II.2. Comportement des polymères vis avis de l'usinage
La production de pièces en matières plastiques doit prendre en compte, à part égale,

les conditions de fabrication, les caractéristiques propres du matériau, le type de sollicitation
et les conditions d'utilisation, ainsi que les interactions entre ces différents critères. Les
précautions essentielles consistent à éviter toute déformation. Il faut penser aussi que l'effort
d'usinage est inférieur à celui nécessaire pour usiner une pièce similaire en acier; il n'est donc
pas nécessaire de serrer la pièce plastique avec le même effort. Les plastiques sont plus
souples et fléchissent d'avantage que les aciers; c'est pourquoi les profondeurs de passe et les
avances ne doivent pas être excessives.
Par fois le refroidissement n'est pas nécessaire, c'est le cas de certains usinages de
matières plastiques à faible coefficient de frottement tels que les polyéthylènes. Dans ce cas
très particulier, il peut être intéressant de prévoir quand même un soufflage d'aire comprimé
pour repousser le copeau et éviter qu'il ne vienne s'enrouler autour de l'outil. Il est en effet
fréquent que le copeau ne se fragmente pas pendant l'usinage.
Le point de fusion et la conductibilité thermique des plastiques, en général, sont des

valeurs inférieures à celles des métaux et il est donc nécessaire de limiter au minimum la
chaleur engendrée en diminuant la friction. Des outils émoussés ou bien des tranchants qui
raclent plutôt qu'ils ne coupent provoquent un dégagement de chaleur excessif, qui risque de
générer des contraintes internes préjudiciables à géométrie et à la fiabilité de la pièce finie.
Les arrêtes des outils doivent donc être toujours parfaitement affûtées et la dépouille doit être
suffisante pour garantir que seul l'arête de coupe soit en contact avec la pièce usinée. On
obtient généralement les meilleurs résultats en travaillant à très grandes vitesses avec une
faible avance et des outils bien affûtés et lisses.
Pour les pièces de faibles sections, une passe trop profonde est susceptible de
provoquer son fléchissement. L'utilisation d'une lunette est conseillée pour les pièces assez
longues, et pour les plastiques ayant un point de fusion bas, la lunette sera équipée de galets
car des sabots risqueraient de porter la pièce en fusion. L'emploi d'un fluide de
refroidissement est indispensable pour la réalisation de ces pièces.
Lors du tournage de pièces de précision, il faut éviter soigneusement toute surchauffe

de la pièce tournée, faute de quoi on s'expose à réaliser une passe excessive due à la dilatation
thermique de l'ébauche. Les mesures des pièces doivent toujours être effectuées à
température ambiante, car le coefficient de dilatation dans le cas des plastiques est parfois
jusqu'à 10 fois supérieures à celui de l'acier [41]. Dans ces cas, on peut également travailler
avec refroidissement par fluide, quoi que, par ailleurs certains plastiques se travaillent aussi
bien sans refroidissement.
26
Parmi les caractéristiques des polymères qui ont une influence sur les opérations
d'usinage on peut citer [42,43] :
-la dilatation et la conductivité thermique : les matières plastique non chargées ont
des coefficients de dilatation thermique généralement compris entre 50 et 200 μm/m.k. ce
sont des matériaux isolants, la combinaison de ces deux caractéristiques, fait que la chaleur
engendrée par l’opération d’usinage reste concentrée sur la zone usinée et entraîne une
déformation thermique importante, voire un risque de dégradation thermique.
-le module d'élasticité et la dureté : les plastiques sont très souples par rapport aux
aciers (modules compris entre 1000 et 2000 Mpa) et beaucoup moins durs ce qui impose, par
exemple, des précautions de serrage particulières pour ne pas déformer la pièce ni en marquer
la surface.
-les contraintes internes : les pièces plastiques contiennent souvent des contraintes
internes après moulage, dues, en particulier, au retrait de la matière passant de l'état liquide à
l'état solide. Il arrive fréquemment que l'usinage modifie la répartition de ces contraintes.
Dans l'étude [44] il a été prouvé que le tournage préserve la rigidité mais perd beaucoup sur
εf et σy. Des précautions doivent par conséquent être prises pour qu'il n y ait pas
d'accumulation de contraintes susceptibles d'entraîner des fissurations. Un des remèdes peut
être de pratiquer un requit des pièces après moulage. La vitesse de refroidissement est un
élément essentiel pour réduire les contraintes internes. Plus la température de recuit est
élevée, plus la baisse de température doit être lente. Parfois, l'usinage est réalisé après
dégrossissage d'une ébauche. Dans ce cas, l'ébauche est généralement sans contraintes
internes car celles-ci sont libérées lors du dégrossissage.
-l'usure des outils : une grande partie des plastiques non chargés ont un
comportement autolubrifiant et ne créent pas d'usure importante des outils. Par contre, Ceux
qui comportent des charges minérales (verre) ont tendance à accentuer l'usure des outils
traditionnels d'usinage par enlèvement de copeaux.
-l'hygrométrie : certains polymères absorbent un taux important d'humidité

(polyamide, par exemple). Les phénomènes d'absorption ne sont pas instantanés mais se
produisent au bout de quelques minutes, voire de quelques heures. Cela modifie les
caractéristiques mécaniques et dimensionnelles. Cette évolution entre l'instant où on usine le
polymère (échauffement donc séchage) et celui où on l'utilise (ambiance humide
éventuellement donc dimensions différentes). Il faut donc tenir compte du comportement du
polymère en présence d'humidité, de la présence ou non d'un liquide de refroidissement, de
l'ambiance hygrométrique de l'atelier, du fait que l'échauffement dû à l'usinage va sécher le
matériau en surface, etc.…
27
-l'électrostatique: certains plastiques développent des charges électrostatiques

superficielles importantes par frottement, qui attire les copeaux ou la poudre issus de
l'usinage.
II.3. Conditions d’usinage du polyéthylène haute densité
Le matériau d’outils, peut être en acier rapide qui sont les moins chers à l’achat. Ils
ont une durée de vis moins longue, surtout avec les matériaux renforcés de fibre de verre. Au
le carbure, qui a la plus grande résistance à l’abrasion que les aciers rapides et il est d’un bon
rapport prix/usure. Pendant l’usinage, parfois le refroidissement n’est pas nécessaire. C’est le
cas de certain usinage de matières plastiques à faible coefficient de frottement, par exemple
les polyéthylènes. La précaution essentielle consiste à éviter toute déformation. Il faut penser
aussi que l’effort d’usinage est inférieur à celui nécessaire pour usiner une pièce similaire en
acier ; il n’est donc pas nécessaire de serrer la pièce avec le même effort. Ce qui nous à
pousser d’utiliser des montages spéciaux ; pour l’alésage en à pénétrer notre tube dans tube
en acier, pour éviter toute déformation, pendant l’usinage et surtout à faible épaisseur, par
contre pour le chariotage en à utiliser un mandrin en bois. Les mesures des cotes doivent
toujours être effectuées après retour de la pièce à la température ambiante. Une tolérance de
0.1 à 0.2% de la cote nominale est accessible sans précautions spéciales.
La Figure (II.3) définit différent angle d’un outil de tour, les autres paramètres de
coupes sont illustrés sur le Tableau (II. 1).
Figure II.3 : Géométrie type d’un outil de tournage.
28
Dépouille Pente d’affûtage Avance Vitesse de coupe

(degré) (degré) (mm/tr) (m/min)
Polyéthylène 5 à 15 0 à 15 0.05 à 0.5 200 à 500
Tableau II.1 : Tournage du polyéthylène.
II.4. Facteurs influençant la qualité de surface en tournage
Dans le tournage la surface engendrée n'est pas rigoureusement cylindrique, elle

comporte des sillons hélicoïdaux résultants de la forme plus ou moins pointue de l'outil de
coupe et du mouvement hélicoïdal outil/pièce. Ces sillons ont un profil d'autant plus profond
que le rayon du bec de l'outil est faible. Par ailleurs ils sont d'autant plus larges que l'avance
par tour est grande [45, 46, 47].
D'autre part, la forme de la surface engendrée par l'outil peut être affectée par les
perturbations de la trajectoire de l'outil par rapport à la pièce, occasionnées par des vibrations
importantes de l'un de ces éléments (ou des deux). Lorsque les conditions dynamiques
(flexibilité et inertie des éléments, insuffisance d'amortissement mécanique) sont telles que
les vibrations oscillatoires de cette trajectoire deviennent autoentretenues il en résulte des
perturbations périodiques de la surface découpée. Elles prennent la forme de marques ou de
stries plus ou moins accusées, qui peuvent modifier sensiblement la rugosité du profil idéal
défini par la trajectoire théorique de l'outil [46,48].
Plusieurs facteurs affectent la qualité et l'intégrité de la surface en tournage. Ces

derniers peuvent être classés en facteurs concernant le matériau de la pièce à usiner (dureté,
propriétés métallurgique…), facteurs liés à l'outil de coupe (composition chimique du
matériau, géométrie…) et les paramètres de coupe. La qualité de la surface est influencée par
la dureté et les propriétés du matériau usiné. Il est prouver que la rugosité de la surface
diminue avec l'augmentation de la dureté de la pièce, pour le matériau polyéthylène elle est
très inférieure à celle des matériaux coupant, ce qui n'influe donc guère sur la duré de vie de
l'outil de coupe [49].
Theile est al. [50] ont prouvé que la géométrie de l'outil de coupe présente un impact
important sur la contrainte résiduelle et risque de provoquer des vibrations. Une arête
arrondie favorise l'apparition des contraintes compressives. D'autre part le rayon du bec de
l'outil a un effet considérable sur l'intégrité de la surface en diminuant la hauteur des stries.
En effet la rugosité est inversement proportionnelle au rayon.
29
Les paramètres de coupe ont des effets considérables sur la qualité de surface obtenue
en tournage ; L'augmentation de la vitesse de coupe et la diminution de l'avance permettent la
diminution de la rugosité et améliorent la qualité de la surface. Du point de vue théorique, la
profondeur de passe a moins d'importance que l'avance. Pour un outil correctement affûté, la
rugosité est directement liée à la valeur de l'avance par tour [43,51]. Pour le cas du
polyéthylène, le tournage présente les caractéristiques suivantes [52]: Angle de dépouille : 5 à
15° ; Pente d'affûtage : 0 à 15° ; Avance : 0.05 à 0.5 (mm) et Vitesse de coupe : 200 à 500
(m/min).
II.5. Procédure Expérimentale
II.5.1. Matériau
Le matériau utilisé dans cette étude est un tube en HDPE-100 ayant un SDR de 17.6
avec un diamètre extérieur de 200 mm et 11,4 mm d’épaisseur, extrudé et pigmenté en noir. Il
est destiné à la distribution du gaz naturel et a été fourni par l’entreprise nationale
SONELGAZ. Il est conçu pour des réseaux de 4 bars de service et peut supporter des
pressions d’essai hydraulique de 6 et 10 bars effectives.
II.5.2. Usinage du HDPE -100
Concernant la résine utilisée dans notre étude HDPE-100 et en consultant la littérature

pour réaliser les différentes opérations de tournage (chariotage et alésage) nous avons opté
pour un régime de coupe qui va dans le sens favorable à un état de surface lisse et régulier à
travers la paroi du tube ; vitesse de rotation 355tr/min, une avance f de 0.56mm/tr et une
profondeur de 01mm, pour les opérations de chariotage nous avons utilisé un outil en acier
rapide, et pour les opérations d’alésage un outil en carbure métallique, la température dans la
zone de coupe était entre 18 et 20°C.
II.5.3. Usinage des enveloppes en HDPE-100
Afin de mesurer les propriétés mécaniques dans chaque couche du tube, les
éprouvettes utilisées ont été directement extraites à partir du tube pour conserver l’histoire
thermomécanique intrinsèque, en obéissant à une méthodologie de préparation reproductible
et en minimisant les contraintes de contact durant l’opération automatique d’usinage.
Le HDPE est un thermoplastique sensible aux efforts extérieurs, il ne demande pas de

grands efforts de serrages sur le mandrin. Ce qui a poussé à créer des montages spéciaux pour
travailler dans les meilleures conditions. Ainsi, plusieurs opérations de chariotage et d’alésage
30
sont réalisées afin d’extraire des feuilles. La paroi du tube est divisée en 4 niveaux, et à partir
de chaque niveau une couche est extraite figure IV.3. L’usinage a été réalisé sur un tour TOS
TRENCIN modèle SN40, de puissance 6.6KW sur broche. Pour réaliser les opérations de
chariotage trois mandrins en bois de diamètres croissants 188.6mm, 191.4mm, 194.5mm ont
été fabriqués, et chaque mandrin est réalisé dans le but de maintenir le tube. Les contraintes
d’ancrage sont uniformément distribuées par l’utilisation de quatre larges coussinets
métalliques entre la surface externe du mandrin et les mâchoires. Deux vis sont fixées entre le
mandrin et le tube pour éliminer tout glissement de ce dernier, et pour éviter tout déplacement
radial du montage rotatif, le mandrin a été également soutenu par une poupée mobile. Pour les
opérations d’alésage, un tube en acier ajusté au diamètre extérieur a été utilisé et fixé avec
deux vis afin d’éviter toute déformation du tube HDPE.
Figure II.4 : Tour parallèle de la société tchèque «TOS TRENCIN», modèle
SN 40C de puissance sur la broche égale à 6.6KW.
31
Figure II.5: Matériel utilisé.
Figure II.6: Montage du tube sur machine.
32
(a)
(b)
Figure. II.7: Réglage de l’opération; (a) outil de alésage, (b) outil de chariotage.
(b)
(a)
Figure II.8: Opérations de tournage du tube HDPE-100: (a) alésage, (b) chariotage.
33
Couche externe
Couche interne
Figure II.9: Quatre enveloppes extraites de Tube.
La figure IV.5 montre la feuille extraite directement du tube HDPE-100 après tournage
Figure II.10: Feuille extraite du HDPE-100 après tournage.
II.5.4. Usinage des éprouvettes « ANNEAUX »
Les éprouvettes désignées à cette étude ont la forme de couronnes (ring specimen)
ayant différentes largeurs. La technique utilisée pour préparer ces éprouvettes consiste à
tronçonner le tube par le tour en variant l’avancement dans le sens longitudinal pour obtenir
des anneaux de diverses largeurs. Pour le bon maintien du tube pendant l’usinage, on a
emboîté un mandrin cylindrique de bois par le tube de sorte qu’on évite tout glissement de
ceci. Le mandrin de bois est préparé pour avoir un diamètre extérieur proche de diamètre
intérieur de notre tube. Afin d’obtenir une bonne surface et un diamètre extérieur convenable
34
du mandrin, on a lui fait passer le papier verre. Avant de commencer l’usinage, on a fixé le
mandrin entre la poupée mobile et les mors de tour.
L’outil d’usinage utilisé dans notre expérience est une lame d’acier de 1,8 mm
d’épaisseur. Au début on a dressé le bout du tube (presque 2 mm) pour obtenir une surface
lisse de la première éprouvette, puis on a tronçonné le tube en variant l’avance transversale
d’outil à chaque fois pour obtenir des anneaux de différentes largeurs, et en gardant l’avance
automatique d’outil dans le sens transversal pour avoir une uniformité dans la largeur.
Pour minimiser l’effet de la chaleur résultante au tronçonnage, on a utilisé la vitesse

minimale (45 tour / min). Malgré ça, les copeaux issus pendant l’usinage ont été chauds.
Pendant tronçonnage, on a observé le glissement du tube. Pour éviter cet effet, on a fixé le
tube sur le mandrin avec deux vis.
Figure II.11: Préparation des éprouvettes.
II.5.3. Conditions d’usinage et évolution de la rugosité
Dans une étude précédente [53], la caractéristique de la qualité de la surface usinée a

été limitée aux trois critères de rugosité (Ra, Rt et Rz). La figure II.7 (a,b,c) exprime
l'influence des éléments du régime de coupe (Vc, ap et f) sur la rugosité obtenue.
L'augmentation de la vitesse améliore la qualité de la surface usinée surtout pour les valeurs
entre 113 et 314m/min, accompagnée d'une légère élévation de la température (14 à 15°C)
pour une vitesse de coupe de 28m/min et (19 à 20°) pour une vitesse de 314m/min, on
remarque aussi une diminution des efforts de coupe (de 0,3kN à 0,1kN) pour les mêmes
conditions de coupe, traduisant ainsi une stabilité relative du système usinant. Par contre, les
35
augmentations de la profondeur de passe et de l'avance contribuent à l'élévation de la

rugosité. Il est constaté que l'avance est le facteur le plus déterminant de la qualité des
surfaces usinées dans le cas du polyéthylène HDPE-100.
Les conséquences de l'influence des paramètres du régime de coupe sur la rugosité

(Ra) obtenues peuvent être résumées comme suit: L'augmentation de l'avance de 0,14 à
0,40mm/tr et celle de la profondeur de passe de 0,5 à 1,0mm font accroître la rugosité
d'environ 2.4 et 1.05 fois, respectivement, alors que l'accroissement de la vitesse de coupe de
223 à 314 m/min la fait baisser de 1.1 fois [44, 53].
Concernant la résine utilisée dans notre étude HDPE-100 et en consultant la littérature

pour réaliser les différentes opérations de tournage (chariotage et alésage) nous avons opté
pour un régime de coupe qui va dans le sens favorable à un état de surface lisse et régulier à
travers la paroi du tube ; vitesse de rotation 355tr/min, une avance f de 0.56 mm/tr et une
profondeur de 01mm, pour les opérations de chariotage nous avons utilisé un outil en acier
rapide, et pour les opérations d’alésage un outil en carbure métallique, la température dans la
zone de coupe était entre 18 et 20°C.
II.5.6. Evolution de la cristallinité
Lors de fabrication des tubes, la chaleur de fusion est enlevée par refroidissement par
contact direct (la conduction associée à la convection), le processus de solidification prend
place avec un gradient de température qui crée des variances morphologiques des contraintes
internes entre la surface externe et la surface interne. Au faut, la surface externe se refroidie
rapidement alors que celle de l’intérieur prend plus de temps. Au niveau moléculaire, il se
forme une phase amorphe en externe alors que la cristallisation prend tout son temps du côté
intérieur du tube. Les mesures expérimentales réalisées par DSC sont indiquées dans la figure
II.12. Cette structure explique en partie les comportements des 2 surfaces du HDPE [54,55].
36
Figure II.12: Comparaison des taux de cristallinité entre la surface interne et la surface
externe de tubes en HDPE.
II.5.7. Evolution de la dureté
Des mesures de la dureté ont été réalisées pour donner des informations
complémentaires toujours dans le but de mieux comprendre le comportement du HDPE. Les
mesures ont été faites avec un duromètre numérique Hardmatic HH-401 de marque Mitutoyo
composé d’une tête de mesure avec pénétrateur sous forme d’une bille en acier avec un
diamètre de 14 mm, pour les différentes échelles de dureté Rockwell B, Rockwell C, Vickers,
Shore, et Brinell et conformément à la norme ASTM A956-96, la plage de mesure des
différentes échelles de dureté est représentée sur le tableau II.2.
Tableau II.2 : Echelle des différentes mesures de dureté avec conversion.

Echelle de la dureté Matériaux durs Matériaux mous
HL 200~900 200~900
HV 80~940 43~196
HB 80~647 40~173
HRC 20,0~68,0 -
HRB 38,4~99,5 13,5~95,3
HS 30,1~99,5 -
37
Le polyéthylène haute densité a une dureté relativement faible car il peut être rayé à
l’ongle. Sa dureté varie relativement peu d’une résine à l’autre et augmente avec la
cristallinité [56].
A travers la paroi du tube en HDPE la dureté est variable, elle diminue de l’intérieur vers
l’extérieur du tube, cette réduction est aussi reliée au procédé de fabrication, refroidissement
rapide de la surface externe, et aussi au taux de cristallinité élevé de la surface interne. La
figure II.12 montre clairement la variation de la dureté à travers la paroi du tube.
La littérature aussi confirme l’augmentation de la dureté avec le taux de cristallinité
comme montré dans le Tableau II.2.
Couche externe Couche interne

62
60
Dureté (MPa)
58
56
54
52
HS
50
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Epaisseur adimensionnelle (t/to)
Figure II.13: Evolution de la dureté à travers la paroi d’un tube de gaz en HDPE [57].
38
Tableau II.3: Les relations entre les caractéristiques fondamentales du PE et les propriétés du
matériau [58].
Augmentation de la Augmentation du Elargissement de la

Propriétés cristallinité poids moléculaire distribution du
(Augmentation de la (diminution de poids moléculaire
densité) l’indice de fluidité)
Rigidité (module d’élasticité) Augmente - -
Dureté Augmente - -
Contrainte à la traction au seuil Augmente - -

d’écoulement
Résistance à la rupture en Augmente Augmente -

traction
Allongement à la rupture Diminue - -
Température de ramollissement Augmente Augmente Augmente
Résistance au choc Diminue Augmente Diminue
Dureté à basse température Diminue Augmente Augmente
Perméabilité Diminue - -
Résistance à la fissuration sous Diminue Augmente Augmente
Résistance chimique Augmente - -
Résistance aux intempéries - Augmente -
Flux / procède (mise en œuvre) - Diminue Augmente
II.6. Conclusion :
Cette étude montre que l’usinage des tubes de polyéthylène présente quelques
spécificités à prendre en compte lors de la conception. L’effet de l’avance est nettement
important par rapport aux autres paramètres de coupe. La qualité de surface s’améliore avec la
vitesse mais il y a une élévation de température qui peut provoquer une fission locale de
matériau microscopique, des arrachements de matière sont constatés ce qui donne lieu à un
copeau caractérisé par des entailles sur les bordures.
39
CHAPITRE III
ETUDE EXPERIMENTALE DES

DEFORMATIONS RESIDUELLES
DANS LES TUBES EN
POLYETHYLENE HAUTE DENSITE
Chapitre III Etude expérimentale des déformations résiduelles dans les tubes
en polyéthylène haute densité
III.1. Introduction
Les procédés de fabrication des tubes en polyéthylène MDPE et HDPE reposent sur
l’extrusion à partir d’un flux de matière à la température de fusion. Le refroidissement de la
géométrie obtenue se fait en général par des douches d’eau enlevant de manière convective la
chaleur [59,60]. Cette situation va générer un état de contraintes internes importantes qui se
redistribuent de la surface externe jusqu’à l’enveloppe interne [60,61]. Par conséquent, la
connaissance de l’évolution de ces contraintes et les déformations qu’elles entraînent dans le
temps devient impérative pour l’étude des propriétés thermomécaniques de ces matériaux.
Dans cette étude, on se propose d’analyser l’évolution des déformations résiduelles en

fonction de la largeur des éprouvettes et du temps imparti à la libre déformation dans un tube
en polyéthylène de haute densité extrudé et pigmenté.
III.2. Technique expérimentale:
III.2.1. Préparation des éprouvettes
Le Tableau III.1 donne les valeurs moyennes des largeurs des éprouvettes obtenues
sachant qu’on n'a pas réussi à l’uniformité idéale dans les largeurs de celles-ci.
Type A Type B
Numéro Largeur Numéro Largeur Numéro Largeur Numéro Largeur

d’éprouvette (mm) d’éprouvette (mm) d’éprouvette (mm) d’éprouvette (mm)
SR 1 1,8 SR 8 6,54 SR 15 2,3 SR 22 8,7

SR 2 2,3 SR 9 8,7 SR 16 3,2 SR 23 10,13
SR 3 3,2 SR 10 10,13 SR 17 4,06 SR 24 1,7
SR 4 4,06 SR 11 1,1 SR 18 5,3 SR 25 1,1
SR 5 5,3 SR 12 3,6 SR 19 5,5 SR 26 4
SR 6 5,5 SR 13 4 SR 20 5,61 SR 27 1.3
SR 7 5,61 SR 14 1.3 SR 21 6,54 SR 28 7,74
Tableau III.1 : Largeurs des éprouvettes en forme de couronne (ring specimen).
40
Après un certain temps de tronçonnage, on a observé que quelques éprouvettes,

notamment celles les plus fines, sont déformées en manifestant des courbures avec des pôles
effilés légèrement élevés, ce que présente la figure III.1.
III.2.2. Procédure expérimentale
Pour étudier les déformations résiduelles de notre matériau, on a découpé les

éprouvettes suivant une génératrice, en utilisant la même lame et en gardant la même façon de
coupure pour tous les spécimens.
A propos de la coupure, on distingue deux cas différents concernant la période séparant

le jour d’usinage et celui de la coupure. On appelle éprouvettes de type A celles qui sont
découpées après quelques jours d’usinage, par contre, les éprouvettes de type B sont les
anneaux découpés après trois mois d’usinage. De ce fait les spécimens de type B n’ont pas
subi des déformations préalablement contrairement aux celles de type A (figure III.3). Le
Tableau 4.2 donne l’intervalle du temps séparant le jour d’usinage et celui de la coupure.
Période séparant le jour d’usinage de celui de la

Type Spécimens
coupure
SR 01, SR 04 2 jours
A SR 05 – SR 09 3 jours
SR 10 – SR 14 5 jours
B SR 15 - SR 28 3 mois
Tableau III.2: Nomination des éprouvettes (type A, type B).
41
Chapitre III Etude
E tude expérimentale des déformations résiduelles dans les tubes
H1
H2 D2
D1
Figure III.1: Eprouvette de type A après huit jours de tronçonnage

tronçonnage.
Avant la coupure des éprouvettes de type A, on a mesuré pour chaque éprouvette le

plus grand et le plus petit axes extérieurs D1 et D2 et les deux plus grands haut
hauteurs des cotés
opposés H1, H2 (figure III.1)) et on a tracé les courbes illustrant la variation des moyennes de
D1, D2 et celle des moyennes de H1, H2 en fonction de la largeur des éprouvettes
correspondantes au type A.
Sachant que le diamètre externe du tube varie entre 200 et 200.3 mm, d’après la Figure
III.2 (a),, on constate que la hauteur moyenne devient presque nulle à partir de la largeur 6,54
mm. De ces résultats,, on constate que les éprouvettes
éprouvettes qui ont de largeur plus de 66,54 mm
n’ont pas subi une déformation
tion préalable avant la coupure, par contre N. K
Kiass [62] trouve
que les éprouvettes qui ont de largeur plus de 3,20 mm n’ont pas subi une déforma
déformation
préalable avant la coupure (figure
igure III.2 (b)).
42
50
45 PE-100
Ø= 200 mm
Hauteur moyenne, mm
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12
Largeur, mm
(a)
30
PE-80
25 Ø= 125 mm
Hauteur moyen,mm
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25
Largeur, mm
(b)
Figure III.2: Hauteurs moyens en fonction de la largeur, (a) nos résultats,

(b) résultat N. Kiass.
Dés qu’on découpe un anneau, il commence de se rétracter et il en résulte une

déflexion au cours du temps (figure III.3). On mesure la valeur de la déflexion résultante à
cette rétraction à l’aide d’une règle millimétrique transparente et flexible, et on l’enregistre
43
avec le temps correspondant. La règle utilisée est une copie d’une règle de haute finesse, mais
malgré ça, la règle obtenue contient d’erreur résultant de la photocopieuse. Cette erreur est
calculée en comparant la copie avec une règle métallique exacte. Par cela on déduit la
déflexion vraie. En effet, la déflexion ne représente pas la déformation, plutôt c’est la
variation du périphérie de l’anneau qui diminue au cours du temps. La déformation dans notre
cas est la variation de diamètre extérieur de l’éprouvette par rapport au diamètre extérieur
initial. La déformation à l’instant t = ti est donnée selon la relation suivante :
Dt0 - Dti
εti = [4.1]
Dt0
Où Dt0, Dti sont le diamètre extérieur de l’éprouvette à l’instant t = 0 (temps initial) et à

l’instant t = ti respectivement. La relation entre la déflexion et la déformation εti est déduite
comme suit :
δti = (Dto – Dti) π [4.2]
Où δti est la déflexion de l’éprouvette à l’instant t = ti. De cette formule on étire

(Dto – Dti) et on la substitue dans (4.1) :
δti
εti = [4.3]
π Dto
De cette formule on a calculé les déformations des éprouvettes à chaque instant, et on

a tracé les courbes déformation–temps de chaque spécimen.
44
Chapitre III Etude
Figure III.3: Déflexion d’éprouvettes

d’éprouvette découpées avec le temps.
III.3. Résultats
Les courbes déformation–temps

déformation (ε = f(t)) de toutes les éprouvettes ont la même allure.
L’observation d’une de ces courbes (figure
( III.4)) nous permet de constater que dès les
premières secondes de la coupure une déformation s’ensuit immédiatement et elle est très
rapide, mais qui devient de plus en plus lente avec le temps. Les
L figures 4.55 et 4.6 montrent la
déformation des éprouvettes de type A et de type B en fonction du temps respectivement où
l’axe de celui-ci
ci est en échelle logarithmique.
En utilisant ces résultats, on a étudié l’effet de la largeur sur la déformation. Les

courbes déformation–largeur
largeur pour les deux types des éprouvettes obtenues montrent que la
déformation diminue avecc l’augmentation de la largeur, puis elle devient presque constante
par rapport à celle-ci
ci pour les largeurs comprises entre 4.0et 10.13 mm.
45
0.05
0.04
Déformation, mm/mm
0.03
0.02
0.01
PE-100
Ø= 200mm
0
0.E+00 1.E+07 2.E+07 3.E+07 4.E+07 5.E+07
Temps, sec
(a)
0,08
m 0,07
/m
Déformation, mm/mm
m
m 0,06
,
n
io
t 0,05
a
m
r
o
f 0,04
é
D
0,03
0,02
0,01 PE-80
Ø= 125 mm
0
0,E+00 2,E+06 4,E+06 6,E+06 8,E+06
Temps, sec
(b)
Figure III.4: Courbe typique représentant la déformation d'un anneau de largeur 5.3 mm en
fonction du temps, (a) nous résultats, (b) résultat N. Kiass.
46
Chapitre III Etude
Figure III.5 : Déformation des éprouvettes de type A en fonction du temps pour

les largeurs considérées.
Figure III.6 : Déformation des éprouvettes de type B en fonction du temps
47
pour les largeurs considérées.

III.4. Discussion
La déformation des anneaux (figure III.1) est due aux contraintes internes existantes
dans le tube préalablement. L’enlèvement des anneaux a permet de libérer ces contraintes
donc celles-ci sont un facteur indispensable pour maintenir la forme géométrique du tube.
Dés la coupure des anneaux une déformation s’ensuit sous la forme de rétraction
(figure III.3), donc ces anneaux ont subi une charge de compression (contraintes résiduelles
compressives).
Les courbes de déformation–temps ont une allure semblable à celle obtenue dans les
courbes typiques de fluage ε = f(t) des matériaux viscoélastiques semi-cristallins rencontrées
dans la littérature [63,64]. Dans l’expérience de fluage la contrainte appliquée aux éprouvettes
est constante au cours du temps ; dans notre étude la contrainte qui substitue la contrainte de
fluage est la contrainte résiduelle existante dans le tube. Analogiquement, on constate que la
contrainte résiduelle est constante dans le temps.
Dés qu’un matériau est soumis à une déformation, une élasticité se manifeste et
s’opposer à cette déformation. Deux types d’élasticité se distinguent : instantanée et retardée.
L’élasticité instantanée caractérise toutes les structures ordonnées totalement ou partiellement,
son origine est la variation (augmentation) de l’énergie interne du matériau (variation de
l’énergie potentielle consécutive aux modifications subies par les distances et les angles inter
atomiques) elle apparaît immédiatement et tend à restaurer l’équilibre initial. Dans le modèle
de Kelvin–Voigt généralisé, l’élasticité instantanée est prise en compte par le ressort de
complaisance élastique J0 [64]. En revanche, l’élasticité retardée caractérise la partie amorphe
du réseau, elle est due à la variation d’entropie du système ; cette variation est une diminution.
Ce phénomène de retard est pris en compte dans les modèles viscoélastiques par la présence
d’un amortisseur en parallèle avec le ressort (solide de Kelvin–Voigt) [65].
La variation de la déformation par rapport à la largeur peut être expliquée par l’effet
d’état des contraintes et déformations caractérisant le cas de l’éprouvette. Pour les spécimens
les plus minces l’état correspond aux conditions de contrainte plane, par contre les
éprouvettes épaisses sont en état de déformation plane. Le rapport contrainte, déformation en
comportement élastique dans le cas de déformation plane est plus grand que celui à l’état de
48
Chapitre III Etude
contrainte plane [66].

]. Comme la contrainte est constante dans notre cas, le rapport dépendra
seulement à la déformation. L’augmentation du rapport (état de déformation plane ; spécimen
épais) signifie la diminution de la déformation par contre le décroissement du rapport (état de
contrainte plane ; spécimen mince) correspond à l’augmentation
l’augmentation de la déformation. Ce qui est
justifié par les courbes dans les figures III.7 et III.8 où l’état de contrainte plane est observé
pour les éprouvettes ayant de largeur comprise entre 1,1 et 2,3 mm pendant que, le cas de
déformation plane correspond aux spécimens dont la largeur est supérieure ou égale à 3,2
mm.
Par contre N. Kiass trouve que les éprouvettes ayant de largeur comprise entre 1,11 et
1,81 mm pendant
nt que, le cas de déformation plane correspond aux spécimens dont la largeur
est supérieure ou égale à 2,3 mm.
PE-100
Ø= 200 mm
(a)
PE-80
Ø= 125 mm
(b)
49
Chapitre III Etude
Figure III.7 : Déformation des éprouvettes de type A en fonction de la largeur pour

les temps considérés,
considérés, (a) nos résultats, (b) résultat N. Kiass.
PE-100
Ø= 200 mm
Figure III.8 : Déformation des éprouvettes de type B en fonction de la largeur pour

les temps considérés.
III.5. Conclusion
Une approche expérimentale est développée pour étudier et analyser la libération des
contraintes résiduelles dues au procédé d’extrusion des tubes
tubes en polyéthylène.
Les courbes ε-Ln

Ln t sont caractéristiques d’un comportement de fluage à court terme
des matériaux viscoélastiques semi-cristallins.
semi cristallins. Il est trouvé qu’à mesure que la largeur de
l’anneau augmente, la libération des contraintes diminue de manière
manière significative.
50
CHAPITRE IV
APPROCHE EXPERIMENTALE DE
L’EVOLUTION DES PROPRIETES
MECANIQUES A TRAVERS LA
PAROI D’UN TUBE DE GAZ EN
HDPE
Chapitre IV Approche expérimentale de l’évolution des propriétés mécaniques
à travers la paroi d’un tube de gaz en HDPE
IV.1 Introduction
La nécessité d’avoir des dimensions géométriques stables et correctement réparties

impose un refroidissement brusque afin de garder une homogénéité dimensionnelle surtout
pour l’épaisseur et le diamètre représentés par le facteur SDR (Specific Dimension Ratio).
Sachant que le procédé crée des contraintes de compression sur la partie externe qui est
rapidement refroidie alors que le corps du matériau et la partie interne restent relativement
chauds et développent des contraintes positives [61]. En même temps, des variations au
niveau morphologique apparaissent et que l’on peut voir en termes de cristallinité [67,68].
Dans cette étude, il est proposé d’investiguer expérimentalement l’effet de ces

variations sur les propriétés mécaniques des tubes.
IV.2. Approche expérimentale

IV.2.1. Matériau
Pour cette étude, on a utilisé un tube en polyéthylène de haute densité PE-100 ayant un
SDR de 17,6, un diamètre extérieur de 200 mm et une épaisseur de 11,4 mm. Il est extrudé et
pigmenté en noir, destiné au transport de gaz naturel. Il a été fourni par l’entreprise nationale
SONELGAZ. Il est conçu pour des réseaux à 4 bars de service et peut supporter des pressions
d’essai hydraulique de 6 et 10 bars effectives.
Le tube prend le marquage suivant:

STPM CHIALI PE 100 200*11.4 Gaz 4 lot N°=86 DCA
Tel que :
STPM CHIALI La désignation commerciale du fabricant
PE 100 Le symbole d’identification du polyéthylène (MRS =100)
200*11.4 Les dimensions du tube (200 diamètre extérieur nominal, 11.4

épaisseur nominale)
Gaz4 L’application visée (Gaz) sous une pression maximale de service
(4 bars)
Lot N°=86 Le numéro du lot de fabrication
D L’origine de la matière première
51
Figure IV.1: Tube en HDPE-100 destiné au transport du gaz naturel
IV.2.2. Préparation des éprouvettes de traction
Afin de mesurer les propriétés mécaniques dans chaque couche du tube, les
éprouvettes utilisées ont été directement extraites à partir du tube pour conserver l'histoire
thermomécanique intrinsèque, en obéissant à une méthodologie de préparation reproductible
et en minimisant les contraintes de contact durant l’opération automatique d’usinage.
Les éprouvettes utilisées dans les essais de traction sont directement extraites à partir
des feuilles du HDPE-100 obtenues par tournage (chapitre II). Les éprouvettes de traction ont
été découpées au niveau de L’ENIP Sonatrach (SKIKDA), suivant la norme ASTM D-638
type 4 dans deux sens perpendiculaires, voir la figure IV.2.
52
2 1
Figure IV.2: Sens de découpage des éprouvettes de traction : 1. Eprouvettes découpées dans
le sens longitudinal, 2. Eprouvettes découpées dans le sens transversal.
La figure IV.3 illustre la forme et les dimensions du spécimen utilisé.
Figure IV.3: Eprouvette haltère de traction selon la norme ASTM D 638 type 4 [69].
Avec :
w : Largeur de la partie étroite (6 ± 0.5) mm
L : Longueur de la partie étroite parallèle. 33 mm
wo : Largeur aux extrémités, min. (19 ± 6) mm
Lo : Longueur totale, min. 115 mm
53
G : Longueur de référence. (25 ± 0.13) mm

D : Distance initiale entre mâchoires. (64 ± 5) mm
R : Rayon de filet. 14 mm
Ro : Rayon externe. (25 ± 1) mm
B : Epaisseur de l’éprouvette. ≤ 4 mm
Chaque éprouvette est identifiée géométriquement et spatialement dans la paroi du

tube selon le cylindre initial pris comme référence et en utilisant une approche volumétrique
[66].
IV.2.3. Procédure expérimentale
Les éprouvettes ont été soumises à des essais de traction monotones avec une machine
d'essai universelle Zwicki Z2.5 particulièrement conçu pour la caractérisation des polymères
avec une cellule de charge de 2.5 kN. Une vitesse d'essai de 50 mm/min a été utilisée. Le
déroulement des essais a été contrôlé par le logiciel TestXpert® Version 11.0 qui a permis de
les effectuer exactement de la même manière en se basant sur les recommandations générales
d’ASTM D-638. Afin d’atteindre la rupture finale de l’éprouvette, la longueur calibrée choisie
a été de 64 mm adaptée à la géométrie de l’éprouvette, et à la course maximale de la
machine. L’acquisition des données sur ordinateur a été assurée en temps réel par une
interface RS232. L'analyse statistique instantanée a été réalisée sur demande pendant chaque
acquisition de données suivant un programme d'essai précédemment déclaré. Cette étape a
assuré le calcul des moyennes et des écarts-type pour chaque ensemble d’éprouvettes
appartenant à une même couche et constituant la courbe moyenne contrainte-déformation
Toutes les éprouvettes ont été testées à la température ambiante, elles sont réparties en deux
lots, le 1er représente des éprouvettes découpées dans le sens longitudinal (lot 1) et le 2nd des
éprouvettes découpées dans le sens latéral (lot 2) figure IV.4.
54
Lot 1 Lot 2
Figure IV.4: Eprouvettes (couche externe) de traction découpées dans les deux directions ;
longitudinale et transversale.
IV.2.4. Description du banc d’essai
La machine d’essai ZWICKI Z2.5, est une machine universelle récente d’utilisation
facile et flexible, grâce à sa compacité (longueur 1073 mm) et à son poids (moins de 40 Kg)
on peut l’installer sur n’importe quelle table. La Zwick n’est pas seulement une machine
universelle, c’est aussi un système d’essai modulaire. La figure IV.5 illustre les parties
principales de la Zwicki Z2.5. La machine contient une cellule de déplacement et une cellule
de force, celle-ci est montée avec les amarrages supérieurs sur la traverse mobile (en forme de
col de cygne) qui se déplace selon un guidage sans jeu. Avec un extensomètre à grande course
mécanique permet de mesurer des déformations importantes sur les plastiques, caoutchoucs et
élastomères, mousses, films et feuilles fines, dont la résistance est supérieure à 20 N. Système
robuste et insensible, particulièrement adapté aux éprouvettes caoutchouc et élastomère,
susceptibles de s’enrouler autour des bras du palpeur après la rupture de l’éprouvette, leurs
avantages sont :
• robustesse et simplicité d’utilisation ;

• spécialement développé pour les caoutchoucs et élastomères ;
• mesure de la déformation jusqu’à rupture ;
• reconnaissance automatique par prise intelligente ;
55
• bras de palpeur interchangeable ;

• mesures en enceintes thermiques et climatiques.
La Zwick peut être commandée manuellement grâce au pupitre de commande manuelle ou par
ordinateur (utilisation du logiciel TestXpert). Le Pc et le logiciel correspondant assurent le
traitement des valeurs mesurées et le contrôle du déroulement des essais.
Figure IV.5: Machine d'essai universelle Zwick.
56
(a) (b) (c)
Figure IV.6: Période d’essai d’une éprouvette (a) début de déformation, (b) l’étirage,
(c) rupture.
IV-3 Résultats et discussion
La figure IV.7 montre l’allure typique de la courbe contrainte-déformation (–ε)

nominale en traction uniaxiale pour des éprouvettes étirées à des vitesses d’allongement
constantes, les courbes sont délivrées par le rapport du logiciel TestXpert®. Les courbes
obtenues présentent un premier stade viscoélastique suivi par un comportement transitoire à la
limite élastique qui se traduit par un crochet de faible amplitude, correspondant à l'apparition
d'une striction. Ce crochet est suivi d'un long stade plastique : on observe un durcissement
progressif dû à l'orientation des chaînes macromoléculaires pendant la traction [70,71].
Afin d’étayer les variations dans la paroi du tube, la comparaison de courbes (–ε)
correspondantes à toutes les positions moyennes montre que l’allure générale est très
semblable et les 3 zones observées sont préservées. En plus, il est remarqué qu’une tendance
est établie à mesure que les courbes évoluent de la couche interne vers l'extérieur (figure
IV.8).
57
Figure IV.7 : Courbes - de 4 éprouvettes HDPE appartenant à une même couche obtenues
par le logiciel TestXpert.
Couche interne
Figure IV.8: Comparaison des courbes - obtenues pour le lot 1(sens longitudinal) couvrant
l’ensemble de l’épaisseur du tube en HDPE.
58
Figure IV.9: Comparaison des courbes - obtenues pour le lot 1 couvrant la couche
externe et interne du tube en HDPE.
Afin d’étudier cette variabilité, les propriétés mécaniques courantes sont calculées et
enregistrées par le logiciel pour chaque couche de l’enveloppe et pour deux lots différents.
Pour le module d’élasticité et la contrainte d’écoulement (figures IV.10 et IV.11), il y

a une diminution apparente des 2 propriétés en allant de l’intérieur aux couches externes du
tube. Dans la région s'étendant entre 25 et 75% d'épaisseur du tube, un plateau est observé
indiquant probablement une zone qui n'a pas été complètement affectée par le transfert
thermique pendant l'extrusion particulièrement pour les tubes obtenus par extrusion et
rapidement refroidi à l'eau à partir de la surface externe [72]. De l'autre côté, la surface
intérieure a eu suffisamment de temps pour se refroidir par convection libre. La plupart des
équations prévoient une augmentation de E et de σy avec la cristallinité mais dans ce cas, il est
impératif de souligner que le cas du cylindre est différent car un gradient de température
contrôle le système thermodynamique transitoire pendant le refroidissement [73, 74].
59
Figure IV.10: Evolution du module d’élasticité à travers la paroi d’un tube de gaz en HDPE
pour deux lots : lot 1 et lot 2.
Figure IV.11: Evolution de la contrainte à l’écoulement à travers la paroi d’un tube de gaz
en HDPE pour deux lots : lot 1 et lot 2.
La figure IV.12 montre qu’il y a une bonne corrélation pour les deux lots
d’éprouvettes, et qui indique que la déformation augmente de l’intérieur du tube vers
l’extérieur. Pour les mesures des déformations à la rupture εf, les corrélations avec la limite
d’élasticité ne sont pas toujours évidentes pour les deux lots, comme montrée dans la figure
IV.13.
60
Figure IV.12: Evolution de la déformation à l’écoulement à travers la paroi d’un tube de

gaz en HDPE pour les deux sens.
Figure IV.13: Evolution de la déformation à la rupture à travers la paroi d’un tube de

gaz en HDPE pour deux sens.
L’étendue du palier d’étirage à froid exprimé en % est illustrée dans la figure IV.14.
On remarque que le lot 1 est plus représentatif que le lot 2, la valeur de l’étendu diminue de
l’intérieur vers l’extérieur de la paroi du tube. L’étirage à froid se produit par deux
mécanismes. Dans le premier cas, il s’initie au milieu de l’éprouvette en un seul endroit et la
striction conséquente se propage progressivement vers les mords. Alternativement, dans
d'autres cas, le début d’étirage est caractérisé par une multitude de sites soumis au phénomène
61
de la striction se développant indépendamment et puis, fusionnant ensembles. Pendant ce

processus, la courbe (–ε) en temps réel a montré des fluctuations (pics), l’apparition d’un pic
correspond en général à la disparition d’un faisceau de matière. Toute fois une striction se
forme, la charge diminue ; l’étirement d’un faisceau de matière comprise entre deux strictions
requiert une augmentation de la contrainte dans cette phase, les cristallites se déforment
plastiquement et subissent un cisaillement plastique localisé dans les plans de glissement [54].
Figure IV.14: Evolution de l’étendue du palier d’étirage % à froid à travers la paroi

d’un tube de gaz en HDPE pour deux sens.
Une analyse statistique a été effectuée sur les données obtenues afin de valider les
tendances et de voir si les deux lots d’éprouvettes acceptent une distribution normale. Toutes
les données ont été soumises à la distribution normale et la dispersion autour de la moyenne a
été analysée. Deux points caractéristiques représentés par (σy, εy) seuil de l’écoulement, et le
début de l’étirage sont considérés. Les valeurs moyennes et les écarts type sont calculés et
montrés dans les Figures IV.15 et IV.16. La zone fermée représente des variations à 2 écarts-
type autour de la valeur moyenne et est destinée à estimer la constance en calculant le % de
points englobés. Les valeurs obtenues sont toutes supérieures à 70 %, indiquant
approximativement que plus de la moitié des données obtenues, accepte bien une distribution
normale. Les calculs réalisés sont basés sur l’écart type (S) qui mesure la dispersion des
données autour de la moyenne ( X ).
 (X  X )2
S  [IV.1]
( n  1)
62
y
 y
(a)
y
 y
(b)
Figure IV.15: Relation entre  et  à l’écoulement, (  y et  y sont les valeurs moyennes
autour de 2 écarts-type) pour deux lots d’éprouvettes découpées :

a) dans la direction longitudinale, b) dans la direction latérale.
63
(a)
(b)
Figure IV.16: Relation entre  et  au début de l’étirage, (  y et  y sont les valeurs
moyennes autour de 2 écarts-type) pour deux lots d’éprouvettes découpées :

a) dans la direction longitudinale, b) dans la direction latérale.
64
Le Tableau IV.1 représente quelques propriétés données par le logiciel Test Expert
pour des éprouvettes extraites de différentes couches à travers la paroi du tube ; notamment le
module d’élasticité et la contrainte au seuil d’écoulement.
Tableau IV.1 : Module d’élasticité, résistance au seuil d’écoulement de différentes couches

dans le sens longitudinale d’un tube de gaz en HDPE-100.
Couche Module d’élasticité Contrainte au seuil

(N/mm²) d’écoulement (N/mm²)
Intérieure 1140 30,9342

Intermédiaire
1080 29,5712
(intérieure)
Intermédiaire
(extérieure) 980,6 30,171
Extérieure 949 28,35
Pour montrer un peu l’influence du sens de prélèvement des éprouvettes sur les
propriétés mécaniques, d’après les résultats obtenus par le logiciel TestExpert, il est trouvé à
chaque fois, que les éprouvettes découpées dans la direction longitudinale sens de l’extrusion
du tube donnent de meilleures propriétés que celles découpées dans la direction
circonférentielle du tube et on remarque que plusieurs propriétés sont proche.
Les différentes propriétés mécaniques dans les deux sens de prélèvement sont
représentées dans le tableau IV.2.
65
Tableau IV.2 : Propriétés mécaniques du tube HDPE-100 suivant la direction de

prélèvement des éprouvettes.
Direction de prélèvement de l’éprouvette Propriétés Longitudinale Transversale
F pour allongement plastique à 0,2%, F [N ]

388,25 425, 5
Contrainte au seuil d’écoulement,  y [ N / mm 2 ]
29,75 30,027
Contrainte en traction à la rupture,  B [ N / mm 2 ] 441,422 403,628

Travail jusqu'à Fmax W [Nmm]
1037,725 987,65
Déformation en traction au seuil d’écoulement,  y [%]

9,30 9,35
Déformation nominale à rupture,  f [%]

152,275 136,925
Module d’élasticité en traction, module de Young,
E [ N / mm 2 ] 1037,25 706,765
A l’aide d’un microscope optique on a réaliser l’examen des surfaces d’éprouvettes

avant et après essai fait montrer que les macromolécules s’allongent et s’alignent dans le sens
de l’étirement figure IV.17 .
a) Avant essai b) Après essai
Figure IV.17: Structure du PEHD-100 observée par microscope optique.
66
Conclusion
Conclusion
Une approche expérimentale est développée pour étudier et analyser la libération des
contraintes résiduelles dues au procédé d’extrusion des tubes en polyéthylène.
Les courbes ε-Ln t sont caractéristiques d’un comportement de fluage à court terme
des matériaux viscoélastiques semi-cristallins. Il est trouvé qu’à mesure que la largeur de
l’anneau augmente, la libération des contraintes diminue de manière significative.
Cette étude a permis d’étudier la distribution des propriétés mécaniques à travers la

paroi du tube de gaz en HDPE. Une approche expérimentale est mise en œuvre pour
déterminer les différences locales. Les résultats sont en bon accord avec ceux de la littérature.
Il est constaté que les propriétés représentant des contraintes augmentent de l'extérieur vers
des couches intérieures. Ceci est expliqué par l'évolution de cristallinité puisque le processus
de fabrication implique un refroidissement différentiel et aussi une génération de contraintes
résiduelles. En termes de déformations, les tendances ne sont pas tout à fait évidentes. Les
corrélations contrainte-déformation obtenues dans la paroi du tube aux points d’écoulement et
au début de l’étirage indiquent une relation linéaire décroissante. D'autre part, la relation entre
la contrainte d’écoulement et le module d’élasticité est caractérisée par une forte corrélation
linéaire croissante. La variation des propriétés mécaniques à travers la paroi reflète la
complexité de la hiérarchie structurelle dans le HDPE.
Références bibliographiques :
[1] A. Alhussein, Transport et stockage des dérives pétroliers problématique

d’endommagement des pipes par érosion de sable et par hydrogène, thèse, l’Université Paul
Verlaine de Metz octobre 2010.
[2] R. G. Treuting, W.T. Read. Journal of Applied physics, Volume 22, 1952.
[3] L. J. Broutman, J. "Polymer Engineering" N°12, 1976.
[4] R anderson. "An engineer views fractures history" 1969.
[5] J. F. Flavenot, J.Lu, "Contraintes résiduelles au bureau d'étude" CETIM 1988.
[6] J. F. Flavenot "Modelisation de la relaxation des contraintes résiduelles en fatigue"
CETIM Senlis, 1988.
[7] W. R. Osgood, "Residual stress in metals and metal construction", Ship Structure
Committee, New York, 1954.
[8] J. Salencon "Mécanique des milieuxs continus", Ecole Polytechnique 1989.
[9] S. Timoshenko et J. N. Goodier "Theory of elasticity",.International Student Edition,
Kogakusba Ltd 1965.
[10] « Formula 62 » Matériel de Détente des Contraintes par Vibrations, 1994.
[11] T. Vilmin. Quelques propriétés des polymères en couche mince. PhD thèses, Université
de Paris 6, 2006.
[12] Olivier Parant, Etude expérimentale et calcul des contraintes résiduelles dans des tubes
extrudes en polyéthylène, thèse, l’Ecole des Mines de Paris, 2002.
[13] J.-F. Agassant, J. Bikard, N. Billon, R. Valette, B. Vergnes, M. Vincent, Procédés de
transformation et de mise en forme, CEMEF – Mines ParisTech, 2006.
[14] Kandil F. A., Lord J. D., A review of residual stress measurement method-A guide de
technique selection. Report of National Physical Laboratory, UK 2001.
[15] Guo LIU, Modélisation de l’essai d’indentation interfacial en vue de caractériser
l’adhérence de revêtements projetés thermiquement, thèse, Lille, 2005.
[16] Rabia KHELIF* Kamel CHAOUI* & Alaa CHATEAUNEUF**Evaluation de la
fiabilité des tubes en Polyéthylène 19ème Congrès Français de Mécanique Marseille, 24-28
août 2009.
[17] K. Chaoui, A. Amirat, O. Boussaid, Rapport projet de recherche "Mécanique des
matériaux" 1992.
[18] O. Boussaid, Analyse et détermination des contraintes résiduelles dans les tubes aciers
laminés et étirés à chaud (TSS-LRE SIDER), Thèse de magister, Annaba, 1998.
[19] G. Glinka, "Residual Stress, Generation, Relaxation Mesurement, Prediction effects"
Niku-Larbi Ed. Pergamon Press, London 1986.
[20] Bahuaut, Brunet "Mécanique des solides" cours DEA, INSA de Lyon 1984.
[21] S.M. Lee, Y.S. Chang, J.B. Choi et Y.J. Kim, Failure probability assessment of wall-
thinned nuclear pipes using probabilistic fracture mechanics, nuclear Engineering and Design,
2005.
[22] Santosh, G. Vinod, O.P. Shrivastava, R.K.Saraf, A.K. Ghosh et H.S.Kushwaha,
reliability analysis of pipelines carrying H2S for risk based inspection of heavy water plants,
reliability engineering & system safety 2004-2006.
[23] D. Yuhua et Y. Datao, estimation of failure probability of oil and gas transmission,
pipelines by fuzzy fault tree analysis, Journal of loss prevention in the process industries,
2005.
[24] J.M. Planeix et M. Zehri, Pipe under Complex Loading: a Probabilistic Approach
Marine Structures, 1995.
[25] F. Caleyo F., J.L. Gonzalez, J.M. Hallen, A study on the reliability assessment
methodology for pipelines with active corrosion defects, International Journal of Pressure
Vessels and Piping, 2002.
[26] G. Dundulis, R. Alzbutas, F.K. Ronald et P. Marchertas, Reliability Analysis of Pipe
Whip Impacts, Nuclear Engineering and Design, 2005.
[27] J.B. Aguiar, Durability of polymeric pipes in contact with domestic products,
Construction and Building Materials, 1999.
[28] M. Ahammad M. et R.E.Melchers, Reliability of underground pipelines subject to
corrosion, J.Transport Engng, 1994.
[29] M. Ahammad et R.E.Melchers, Probabilistic analysis of underground pipelines subject
to combined stresses and corrosion, Engineering structures, 1997;19(12), pages 988-994.
[30] Rabia Khelifa,b, Alaa Chateauneufc,* , Kamel Chaouib, Reliability-based assessment of
polyethylene pipe creep life time ; International Journal of Pressure Vessels and Piping 84
(2007) 697–707
[31] Fabrice Bernard1, Laurent Daudeville2,*, René Gy3, Calcul des contraintes résiduelles
dans les zones d’assemblage de plaques en verre trempé, F-59508 Douai cedex, 2000.
[32] Farid Belahcene, Analyse des contraintes résiduelles de composants mécaniques,
Octobre 2005
[33] Lemarchand F.*, Beauchêne P.*, Boust F.*, Laine B.* et Chinesta F.**,
Modélisation de l’apparition des contraintes résiduelles dans le procédé d’empilement par
soudage et consolidation en continu de composites thermoplastiques, Paris, 2008.
[34] Catherine Baucher Dit Morency, Mesure des contraintes résiduelles dans les pièces
moulées par injection, thèse, Montréal, 1998.
[35] O. Klinkova 1;2, F. Bremond2, S. Drapier1, J.M. Bergheau2, Simulation des contraintes
résiduelles dans les structures composites : déformation après cuisson, Saint-Étienne, 2005.
[36] A. Amirat a, A. Mohamed-Chateauneuf b,*
, K. Chaoui a, Reliability Assessment Of
Underground Pipelines Under The Combined Effect Of Active Corrosion And Residual
Stress, International Journal of Pressure Vessels and Piping 83 (2006) 107–117
[37] P.Laney, Use of Composite Pipe Materials in the Transportation of Natural Gas, Idaho
National Engineering and Environmental Laboratory, Idaho (2001).
[38] www.gtssnc.com
[39] www.sos-hanche-genou.com/prothese-genou.php
[40] J. J. Cheron, Pipeline and Gas Industry, 84, 5 (2001).
[41] I.K.DeBlieu, Ninth plastic fuel gas pipe symposium, AGA, 1985
[42] The PE100+ Association, Plastic Pipes, 3R international, 13, 40 (2001).
[43] Y.Matsumoto,F. Hashimoto, G. Lahoti, "Surface integrity generated by precision
Usinage des polymères .TDL BM 7 426. P3., Annals of the CIRP, Vol. 48/1.1999
[44] S.Mammeri, Détermination des conditions d'usinage du PEHD, Thèse de Magister,
Université d'Annaba, 2003.
[45] S.Enache, La qualité des surfaces usinées. Dunod, Paris, 1972.
[46] J. Calderon, Caractérisation dynamique du système pièce-outil-machine : Usinage des
pièces minces, Thèse.INSA de Lyon, 1989.
[47] C.Bedrin, B.Roumesy, Usinage par outil coupant. Fasicule 1-2,INSA-Lyon,1989.
[48] E-G. Ng , D.K. Aspinwall,D. Brazil. J.Monaghan, Modelling of temperature and
forces when orthogonally machining hardened steel. Int. J.machining Tools and Manufacture
39 (1999) 885-903.
[49] H.K. Toenshoff, H. G. Wobker, D. Brandt, "Hard turning influences on workpiece
properties", Transactions of the NAMRI/ SME, Vol.23, 1995, pp.215-220, pp. 348,356.
[50] J.D. Thielem ,S.N, Melkote ,"Effect of cutting-edge geometry and workpiece hardness
on surface residual stresses in finish hard turning of AISI 52100 steel",ASME Journal of
manufacturing Science and Engineering,Vol.122,2000, Vol.16.2002.
[51] P.Chancel, Les nouveaux outils coupants, CETIM Informations. 147, Février 1996.
[52] A. Dessarthe, Usinage des matières plastiques, Cetim, 2000.

[53]M. Kaddeche, Etude des déformations résiduelles et des propriétés mécaniques des tubes
épais en HDPE-80et HDPE-100, Thèse de magister, Guelma 2006.
[54]N. Kiass, Nouvelle approche expérimentale de la variabilité des propriétés mécaniques
des tubes HDPE-80, Thèse de Doctorat, Annaba 2005.
[55] T. Trankner, M. Hedenqvist, U. W. Gedde, Structure and Crack Growth in Gas Pipes
of Medium- Density and High-Density Polyethylene, Polymer Engineering and Science, Vol.
36, No.16, 2069-2076, 1996.
[56] R . Dossogne, Polyéthylène haute densité PE-HD, Techniques de l’Ingénieur, Traité
Plastiques et Composites, A 3315 1-15.
[57] L. Alimi, Comportement Mécanique Et Rupture Du HDPE Sous Environnements
Contrôles, Thèse de magister, Annaba 2007
[58] J. R. Leech, Polyethylene resins for fuel gas piping application, Ninth plastic fuel gas
pipes symposium, AGA, 1985.
[59] J.Bost, Matières plastiques II, Technologie – Plasturgie, Lavoisier 1982.
[60] A.Barlarit, Extrusion, Techniques de l’ingénieur, Plastiques et composites, Volume
AM3, 1996.
[61] K.Chaoui ; A.Moet et A.Chudnovsky, Effects of processing conditions on the long
term strength of MDPE pipes, Tenth plastic fuel gas pipe symposium, AGA, 1987.
[62] N. Kiass, Etude et analyse de l’effet des contraintes résiduelles sur le comportement
mécanique des tubes en polyéthylène de haute densité, Thèse de magister, Annaba 2001.
[63] W.N.Findley, 26 Year creep and recovery of poly (Vinyl Chloride) and Polyethylene,
Polymer Engineering And Science, Volume 27, 1987.
[64] C.G’Sell, Fluage viscoélastique des polymères solides, Document pédagogique
Polymères N°17, Ecole des Mines, Nancy, 2006.
[65] G.C.Rrazae et J.L.Grossiord, Initiation à la rhéologie, 1991.
[66] K.J.Pascoe, General fracture mechanics, Failure of plastics, Hanser Publishers, 1986.
[67] J.Eiber, Analysis of extruded PE pipe, Senior project, Case Western Reverse
University, Cleveland, Ohio, 1986.
[68] J.E.Young; L.A.Raphaelian and D.T.Raske, Characterization and optimization of
polyethylene resins and gas pipe, Project review meeting, Argonne National Laboratory,
1986.
[69] Norme ASTM D 638-72, Standard Method of test for; tensile properties of plastics.
[70] J. Cazenave, Sur le compromise rigidité/durabilité du Polyéthylène Haute Densité en

relation avec la structure de chaîne, la microstructure et la topologie moléculaire issues de la
cristallisation, Thèse, école doctorale de matériaux de Lyon, mai 2005.
[71] A. Marquez-Lucero, C. G’Sell, K. W. Neale, Polymer, 30, 636 (1989).
[72] N. Kiass, et K. Chaoui, Revue Synthèse des Sciences et de la Technologie, Université
de Annaba, 11, 25 2002.
[73] J. M. Schultz, Polymer Materials Science, Prentice-Hall International Series, New
Jersey, Chap. 11, 1974.
[74] S. G. Luckey Jr, J. M. Henslaw, C. Dewan, G. M. Eltanany, D. Teers, Analysis of a
blow molded HDPE bottle that failed by brittle fracture, Engineering failure Analysis, 8, 361-
370, 2001.

MG 211

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

MG 211

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﯿﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ و اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY ‫ﺟﺎﻣﻌـﺔ ﺑﺎﺟﻲ ﻣﺧﺗﺎر–ﻋﻧﺎﺑﺔ‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR Année 2012

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de : MAGISTER

Etude des déformations résiduelles dans les anneaux de tubes en

Option : MECANIQUE DE LA RUPTURE

DIRECTEUR DE MEMOIRE : Kamel CHAOUI Pr Université de Annaba

PRESIDENT : Nasserddine ZEGHIB Pr Université de Annaba

EXAMINATEURS : Ahmed LAGRED MC Université de Annaba

Ouzine BOUSSAID MC Université de Annaba

Plus particulièrement, le polyéthylène haute densité, dont l’histoire de laboratoire

Dans ce thème on se propose d’étudier et d’analyser le comportement mécanique des

Dans une première partie on a :

- chapitre 1 : une étude bibliographique sur les contraintes résiduelles.

contraintes résiduelles. En suite, la déformation obtenue () est examinée en fonction du

GENERALITE SUR LES

I.1. Contraintes résiduelles

I.2. Caractéristiques des contraintes résiduelles:

I.3. Origines des contraintes résiduelles:

I.3.1. Origine mécanique:

I.3.2. Origine thermique:

Les contraintes résiduelles d'origine thermique, sont dues au changement de

I.3.3. Origine métallurgique:

Le signe des contraintes résiduelles dépend de la différence de température durant le

Tableau 1: Contraintes thermiques et métallurgiques à la suite des traitements thermiques.

Contraintes thermiques Contraintes métallurgiques

Causes Différence de t° entre la surface et le Dans les couches superficielles qui se

Tableau 2: Types de contraintes résiduelles à la suite des différents traitements et procédés de

Incompatibilité Incompatibilité Nouvelle phase à

CEMENTATION Incompatibilité Nouveau composant

Tableau 2: Types de contraintes résiduelles à la suite des différents traitements et procédés de

I.3.4. Etat de contraintes dans les matériaux

Tableau I-3. Définition des différentes échelles de contraintes résiduelles

Type d’analyse Volume Discontinuités

Macroscopique ordre I Quelques mm3 Surface, fissures, cavités

Joints de grains ou sous joints

Echelle atomique Dislocations interstices, atomes de

I.5. Effets des contraintes résiduelles:

Malheureusement, pour la réalisation de pièces de mécanique par fonderie, laminage,

conséquence, lorsqu'une pièce est soumise à un champ de contraintes résiduelles (σR), et un

Fig. I.2: Diagramme de Haigh

Diagramme montrant comment la superposition des contraintes résiduelles aux

moyenne σm' =σm +σR,

Si les contraintes résiduelles s'ajoutent aux contraintes de service, la pièce se trouvera

résiduelles de compression, la pièce se trouvera déchargée localement et la perfection

Considérons maintenant, comme structure une poutre soumise à un moment de flexion

I.5.2. Importance de l'introduction des contraintes résiduelles dans une structure:

En général, quand les contraintes résiduelles introduites sont de compression

 l'augmentation de la résistance à la fatigue ;

 En fatigue: Les contraintes résiduelles sont considérées comme une contrainte

L'épaisseur du matériau soumise à des contraintes résiduelles de compression, est de

Traitement Profondeur Dureté superficielle Limite de fatigue Contraintes résiduelles

(mm) HRC à 5.106 cycles Rl (MPa) Rt (MPa)

Induction 2.8 55-56 596 -243 -571

Induction 4.7 54-59 670 -655 -603

Trempe à l'eau 3.5 60-61 780 -777 -1156

I.6 Contraintes résiduelles dans les métaux

Dans le secteur de la fabrication métallique, l’accumulation des contraintes est un

Un déséquilibre des contraintes engendre une déformation du métal. De fortes

Les contraintes résiduelles sont introduites dans de nombreuses structures et pièces

élastiques du métal, durant la découpe, car les forces de cisaillement s’accompagnent de

I.7. Contraintes résiduelles dans les polymères

Pour un polymère enchevêtré, les contraintes résiduelles ont la possibilité de relaxer

2 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,004 Déterministe 2,110-7 1,210-2

3 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,015 Déterministe 7,710-5 5,110-2

4 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,004 cT=0,1 1,310-4 5,510-2

5 Aléatoire Aléatoire cδ1=0,004 cδ2=0,015 cT=0,1 9,910-4 9,210-2