 Gisements et extractions

1 - La Medulas, Espagne.

Le paysage incroyable de Las Medulas, situé dans la province du Leon et patrimoine de

l'humanité depuis 1997, n'est pas dû à une érosion naturelle. Non, il s'agit de l'impact de
l'activité d'extraction de l'or par les Romains au I et IIèmes siècles de notre ère.

Las Medulas Espagne

Cette mine était une des plus grandes exploitations romaine à ciel ouvert. Il s'agit d'un dépôt
d'érosion alluvionnaire du Miocène provenant de la Cordillère Cantabrique. Dans les
régions minières d'Espagne les Romains possédaient environ 500 mines et parmi elles,
las Medulas. 60000 esclaves travaillaient dans ces mines et les Romains en tiraient
probablement autour de 20000 livres d'or par an ce qui représente 5 tonnes pendant les 200
ans de son activité. Et ce qui représente aussi de remuer quelques 300 millions de mètres cube
de sédiments !

Le géographe et naturaliste romain, Pline le Vieux, nous décrit la méthode d'extraction

de l'or utilisée par les Romains. Il s'agissait de construire de grands réservoirs dans les
parties hautes des montagnes, réalisant un réseau de sillons qui descendaient par les versants.
L'eau, jetée tout d'un coup, traînait derrière elle, de façon turbulente, la terre vers les parties
les plus basses, où les lavoirs étaient placés. Des fois, l'eau entrait dans un réseau très
complexe de puits et galeries creusés dans la montagne, où l'effet des trombes d'eau provoque
des écroulements. Voilà pourquoi Pline le Vieux a appelé tout le processus « ruina

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montium ». Le plus intéressant du système d'exploitation était le réseau de canaux, presque
400 km, qui venaient des Montes Aquilanos et qui arrivaient jusqu'au gisement.

Pépite

Après deux siècles d'exploitation, les Romains se sont retirés, laissant derrière eux un paysage
dévasté. Étant donné l'absence d'activités industrielles ultérieures dans cette région, les traces
spectaculaires de cette technique ancienne (l'utilisation de la puissance hydraulique) sont
partout visibles, sous forme de pentes montagneuses dénudées et de vastes zones de résidus
miniers.

2 - Les grandes découvertes du 19ème siècle dans l'ordre chronologique

La production d'or avance en fonction des grandes découvertes de gisements d'or et de

nouvelles techniques de production. (Voir chapitre sur les ruées vers l'or).

 - La Californie

: En 1848, de l'or est découvert en Californie par James Marshal et August Sutter dans le
canal d'écoulement d'une scierie. En 1849, un gisement d'or est découvert dans la Sierra
Nevada, dès lors commence le développement de la célèbre « mother lode » longue de
200km. 1890, dans le Colorado, on découvre de l'or à « Cripple Creek », le minerai a une
teneur en or de 19 onces.

Canons à eau

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  - L'Australie

: En 1850, Hammond Hargraves trouve de l'or dans un affluent de la rivière Macquarie dans
le New South Wales. En 1851, on découvre de l'or à Ballarat et à Bendigo Creek. Néanmoins,
les meilleurs gisements d'or alluvionnaire sont vite épuisés.

SA Witwatersrand

 - L'Afrique du sud

: Les diamants sont découverts en Afrique du sud avant l'or. C'est en 1886 que G. Walker
découvre de l'or en piochant pour extraire des pierres pour construire une ferme. Il connaît les
gisements Australiens, il reconnaît la roche porteuse d'or. C'est un gisement à faible teneur
d'or proche de Johannesburg , le Witwatersand.

SA Witwatersand, gisement d'or

Mais, l'exploitation demande beaucoup de capitaux et de moyens techniques, les

diamantaires en prennent donc le contrôle. Le problème est que les méthodes utilisées en

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Californie et en Australie à base de mercure étaient à peine rentables. Mais en 1887, le
procédé au cyanure permet à ces gisements d'être rentables. En 1898, l'Afrique du Sud
devient le premier producteur mondial avec ¼ de la production.

SA Johannesburg

Tau Tona est la plus grande mine d'or de la planète. Située à Carletonville, en Afrique
du Sud, elle est profonde de 3, 6 km, et ses multiples galeries s'éte ndent sur 800
kilomètres. Chaque mois, 140 000 tonnes de minerai y sont traitées, pour obtenir au final 1,6
tonne d'or. La mine a été contruite par l'Anglo American Corporation qui a foré le puit
principal de 2 kilomètres en 1957. L'exploitation démarra en 1962, c'est une des mines d'or les
plus rentables d'Afrique du Sud

Tau Tona vue générale du site

© AGAshanti

Le nom Tau Tona signifie "grand lion" dans la langue locale sotho. La mine est une des
trois mines de Western Deep Levelsau sud de Carletonville, 70 kilomètres à l'ouest de
Johannesburg. TauTona se trouve à côté des mines Mponeng and Savuka avec laquelle elle
partage les unités de traitement. Quelques chiffres hallucinants :

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  pression de la roche 1t/cm2, elle referme le boyau d'exploitation de 7mm/jour !
 impossible d'utiliser de grosses machines, le boyau doit être aussi petit que possible à
cause des contraintes de la roche. Tout se fait, dans le boyau,, à la main et au marteau
piqueur.
 10 tremblements de terre par jour, dûs au relâchement des contraintes de la roche.
 1M dollars électricité / mois : aération, refroidissement à 28° des galeries…
 500M litres eau / mois
 1h d'ascenseur et 3km à pied dans le boyau pour aller sur une place de travail La cage
d'ascenseur qui emmène les mineurs au fond descend à une vitesse de16 mètres par
seconde…
 5t/jour d'explosifs utilisés
 le filon de quartz mesure 25 cm d'épaisseur et est très pentu, ceci rend les conditions
épouvantablement difficiles.

Pour les 5600 mineurs, travailler neuf heures par jour à ces profondeurs est
extrêmement dangereux. Un système de ventilation et de réfrigération géant a donc été
installé pour permettre aux hommes de respirer et de supporter une chaleur oppressante. Des
appareils de contrôle tentent de prévoir les tremblements de terre quotidiens, mais les hommes
préfèrent se fier à l'instinct des rats. Chaque année, les galeries descendent encore plus bas. La
mine est un endroit dangereux où cinq mineurs perdent la vie chaque année (en moyenne).
Des travaux sont actuellement en cours pour atteindre 3,9 km de profondeur. Cela en fera la
mine la plus profonde du monde. Ce nouveau puit entrera en exploitation en 2009 et permettra
l'exploitation de la mine jusqu'en 2015.

Anglogold Ashanti - Afrique du Sud

AngloGold Ashanti , propriétaire actuel de la mine, travaille actuellement à étendre ou

améliorer ses mines de Cuiabá au Brésil, Moab Khotsong et Tau Tona en Afrique du Sud, de
Geita en Tanzania, Boddington en Australie et Obuasi au Ghana.

 - Le Canada

: En Colombie britannique, l'or est exploité depuis 1860, les sites sont des "placers" et des
gîtes "filoniens". Mais en 1896, Robert Henderson et George Washington Carmack
découvrent de l'or dans la rivière Klondike. C'est au XXème, en 1991, que la production

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canadienne d'or atteint un sommet inégalé de 175,3 tonnes... Si le prix de l'or devait osciller
autour des niveaux atteints, la mise en chantier de nouvelles mines d'or, et la production
canadienne enregistreraient un nouveau record.

 - L'Alaska

: En 1898, trois scandinaves, Jafet Linderberg, John Brynteson et Erik Lindblom découvrent
de l'or sur le fleuve Anvil.

Sweden Aitik mine, CAT avecf chaînes à neige

Mais aussi : Suède, Russie (Sibérie), Iran Barat (Iran Occidental), Brésil, Chili, Colombie,
Pérou, République Dominicaine, USA, Nouvelle-Zélande, Zimbabwe …

USA Gold Mine, vue aérienne

Les minerais d'or sont hydrothermaux, ce sont donc des eaux chaudes qui remontent
dans des fissures avec certains minéraux, par exemple du quartz, et qui y cristallisent. Il
peut aussi s'agir d'anciens placers qui ont subi une diagenèse et même un métamorphisme
c'est la raison pour laquelle l'or est aussi associé à des conglomérats ou des schistes….

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 Peru Las Sorpresas et Yanacocha mines, vue satellite (fausses couleurs)

La production d'or est rentable en présence d'environ 4 g d'or par tonne de roche,
actuellement. La limite de rentabilité dans le Transwaal était de 5,3 g/t jusqu'en 1949 et
depuis elle est passée à 3,63 g/t avec de nouvelles technologies d'extraction plus
performantes. La production mondiale s'élève à 2500 tonnes par an dont 25 % proviennent du
recyclage (Voir le chapitre sur le marché).

3 - Exploitation des placers.

Un placer alluvial est un lieu où un cours d'eau produit un dépôt d'alluvions présentant
localement des concentrations naturelles élevées en minéraux lourds, sous forme de sables
lourds: débris fins, paillettes, grains et pépites. Ces sables lourds sont composés de nombreux
minéraux de forte densité: métaux ( l'or entre autres) et cristaux lourds ( et souvent sombres)
mais aussi de matériaux lourds moins nobles: plombs, débris métalliques ! Le ruissellement
sur des paléo-placers dispersés dans les conglomérats, l'argile ou dans un ancien lit de cours
d'eau est aussi et parfois la seule origine de l'or, le dépôt primaire ayant disparu. Les
minéraux lourds ne circulent pas sur toute la largeur du lit, ils se concentrent en un chenal
étroit appelé "gold line" qui suit généralement "la corde" du cours d'eau. Le trajet se modifie
en fonction du débit et de la géométrie, variable elle aussi, du cours d'eau. L'or se trouve dans
des plages de graviers, sous forme de particules plus ou moins grosses (paillettes
millimétriques ou pépites) mélangées au sable et au graviers. L'or se trouve aussi dans des
marmites qui sont des anfractuosités rocheuses situées au fond du lit de la rivière. Dans les
plages la teneur est de 0, 2 décigrammes à 4 g /m3 graviers. Dans les marmites la teneur peut
monter jusqu'à 500 g/m3, sur quelques litres.

- Les premiers chercheurs d'or du Far West utilisent une simple bêche et un récipient
métallique qui est appelé « batée ». Le sable est lavé dans un récipient avec un mouvement
circulaire pour que les sédiments les plus légers partent dans l'eau de la rivière, seuls restent le
sable et l'or.

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- Cette méthode rudimentaire est perfectionnée avec une sorte de longue caisse en bois dans
laquelle l'eau s'écoule. Il y a des taquets qui sont placés pour retenir les particules les plus
lourdes, c'est le « long Tom ».
- Puis le « Sluice » : des couvertures en laine sont placées sur le fond du canal en bois pour
arrêter les particules les plus fines d'or. On peut laver avec cet engin environ 1/3 de m3 /h.
- Ensuite, le mercure est utilisé en bout de « Sluice » pour que la poussière d'or s'amalgame
avec le mercure. Il faut 1,3 kg de mercure pour amalgamer 1 kg d'or !

Dans les placers on utilise souvent des jets d'eau à forte pression pour ameublir le sédiment
et on fait ensuite passer la boue sur les tables.

Lance à eau orientable

Les « suceuses » (dragues aquatiques) aspirent directement le gravier aurifère dans un tuyau
et le déverse sur une rampe de lavage.
(Voir aussi le chap. sur l'or en France.) Cette exploitation de placers n'est pas toujours
artisanale, tant s'en faut, mais c'est la seule à la laquelle peuvent se livrer des
particuliers.

4 - L'orpaillage

L'orpaillage artisanal est encore largement pratiqué en Afrique de l'Ouest notamment

les années de grande sécheresse. Habituellement c'est une activité complémentaire qui
remplace l'activité agricole de la mi-novembre à la mi-mai. En hivernage normal les pluies
abondantes remplissent les puits et empêchent tout travail d'orpaillage.

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 Orpaillage au Sénégal

Les puits creusés sur les gisements alluvionnaires et éluvionnaire ont tous environ 80 cm de
diamètre. Lors de la progression des encoches sont creusées le long d'une paroi pour
permettre au mineur de caler ses pieds en même temps qu'il s'adosse à l'autre paroi. Il s'aide
des bras et des jambes mais très peu des mains pour se déplacer dans le puits.
Une écuelle en bois permet de ramasser les débris rocheux et de remplir le seau. Pour
remonter les déblais et graviers aurifères, les seaux en plastique ont remplacé les paniers
et cordes en fibres. La sélection des graviers aurifères est fonction des gisements. Une fois la
couche riche atteinte des galeries sont creusées dans toutes les directions. Aucun boisage n'est
installé, seuls des piliers de minerai préservé assurent une certaine stabilité au toit de la
couche qui est souvent très peu induré. Les accidents semblent être assez rares malgré les
conditions de travail.
Le lavage des graviers est la tache réservée aux femmes. Il est pratiqué dans les marigots
lorsqu'ils ne sont pas sec, sinon des amorces de puits sont remplies de l'eau puisée dans ceux
qui atteignent la nappe. Les ustensiles utilisés : bassine de plastique, calebasses, écuelle en
bois.
Le débourbage : les gros graviers sont lavés, triés et rejetés. Une fois les plus gros graviers
retirés le reste des alluvions est débarrassé de l'eau boueuse par des mouvements oscillatoires
de calebasse, utilisée comme une batée. Restent au fond de la calebasse quelques grains de
quartz, les minéraux lourds (magnétite, ilménite) et les paillettes d'or. Ces minéraux sont
versés dans un écuelle de bois dans laquelle les paillettes sont triées en fin de journée.

On estime à 13 millions les mineurs « artisanaux », pour toutes sortes de minéraux or compris
bien sûr, dans au moins 30 régions du monde : Amérique Latine, Afrique et Asie. A ce tarif là
ce n'est plus de l'artisanat ! Pour l'or une estimation fait état de 6 millions qui extraient
entre 3 et 500 tonnes chaque année…soit le quart de la production mondiale à peu près !
et dans certaines régions cela peut atteindre les 3/4 de la production totale (estimation de
la Banque Mondiale). Les conditions difficiles ont conduit de nombreux paysans à devenir
chercheurs d'or dans des conditions souvent abominables, sans parler du travail des enfants...

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 Pépites au fond d'une batée

Malheureusement il est évident, selon un article du New York Time, que la nature en
paie le prix fort. En effet, les activités d'extraction sont extrêmement destructrices et
polluantes. Destructrices, quant aux quantités énormes de roches arrachées pour quelques
onces de métal. Polluantes quant au cyanure ou au mercure utilisés pour récupérer les
paillettes d'or. Les déchets découlant de cette activité, du fait de leur toxicité, s'apparentent
dans leur gestion, selon le New York Time, aux déchets nucléaires. Aussi utiliser de tels
produits heurte les consciences et en laisser s'échapper dans la nature, est éminemment
condamnable. Il en va naturellement de même pour les mines et usines de pays qui ne
sont pas consciencieux quant à l'environnement, et pas seulement des pays pauvres. (voir
chapitre sur l'or en France). Pour preuve supplémentaire si besoin était, l'accident survenu en
Roumanie en 2000, lorsque des déchets miniers se sont déversés dans un affluent du Danube
causant la mort de milliers de poissons et entraînant le poison jusqu'à la mer Noire. En
Bulgarie, au mois d'octobre dernier, une manifestation rassemblant des Bulgares, mais aussi
leurs voisins grecs et turcs a dénoncé l'ouverture d'une mine d'or qui risque de polluer un
fleuve.

5 - Extraction et purification des minerais de gisements primaires.

Il faut d'abord trouver le gisement ! Les méthodes géologiques traditionnelles sont bien
entendu toujours appliquées mais il vaut la peine de mentionner une méthode originale dont la
mise au point est en cours avec une multinationale canadienne : la prospection par les
termitières en Afrique du Sud. La prédilection des termites pour la construction les oblige à
chercher le matériel en profondeur dans le sol, jusqu'à 100 m dans certains cas et ce sol
profond n'a pas été lessivé par les pluies. Elles remontent donc de tout, y compris des
particules d'or de 3 micromètres à 3 millimètres qu'elles incorporent à leur construction. Sur
5700 termitières testées, 86% contenaient de l'or….cette méthode originale ramène le temps
de prospection de 2 ans à 4 mois, ceci est évidemment très intéressant. Vu le prix exorbitant
des forages, on peut ainsi choisir les endroits…

Une fois trouvé le gisement, pour savoir si un minerai est rentable on fait d'abord une
analyse du gisement.

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 Types de gisements

La méthode traditionnelle de test est la fusion plombeuse en présence de borax. Le

bouton de plomb enrichi est soumis à un courant d'air chaud qui oxyde les métaux. Le Pb et
les métaux non précieux se fixent sur les parois (coupellation) et les métaux précieux forment
un noyau inaltéré. Ce dernier est fondu avec une quantité d'Ag telle que le taux d'or soit de ¼
environ (quartation) en poids. Après laminage on attaque à chaud avec l'acide nitrique
concentré et si le minerai contient du platine il faut répéter cette attaque plusieurs fois.

Industrie de l'or

Une fois le gisement en exploitation, le broyage du minerai se fait jusqu'à une

granulométrie suffisante, dans des broyeurs et des moulins avec des billes d'acier, pour
effectuer une flottation. La présence d'argent et de cuivre nuit cette étape. Un tamis, trie les
granulats et les gros cailloux sont renvoyés à concasser en tête de chaîne. Deux broyages
successifs sont souvent nécessaires. Ils se font avec de l'eau et donnent une pulpe liquide dont
la teneur est, en moyenne de 15g par tonne.

Puis vient la flottation : un traitement physico- chimique dont le principe est le suivant :
le quartz ne peut flotter par contre le mispickel (arsénopyrite contenant l'or) flotte car il
est hydrophobe. Récupéré, il forme un concentré de flottation qui atteint alors 500g d'or par
tonne.

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L'amalgamation se fait en envoyant la suspension aqueuse sur des tables vibrantes et
inclinées d'amalgame de cuivre. Le fer est enlevé par aimantation et l'or déplace le cuivre on
obtient un enrichissement en or jusqu'à 40% à 50%.

L'extraction n'est pas complète à ce stade, y échappent les particules trop fines et les
particules enrobées de silicates ou de sulfures qui sont inertes. On peut augmenter le
rendement de cette étape en faisant circuler la suspension entre 2 plaques avec une différence
de potentiel. L'une d'elles amalgamée tient lieu de cathode. Jusqu'en 1936 les 2/3 de l'or était
extrait par voie mercurielle.

La chloruration n'est pour ainsi dire plus pratiquée de nos jours.

La cyanurisation en revanche l'est et permet une purification à 90%. La méthode fut

découverte par Scheele en 1788 et appliquée dès 1889 (procédé Mc Arthur-Forrest, 1887)

Cyanurisation

On peut extraire l'or par lixiviation avec une solution de cyanure en introduisant de l'air, si
bien que l'on obtient un complexe de cyanure: réaction de Elsner.

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH

Selon certains auteurs cette réaction se ferait en 2 étapes.

Une solution de cyanure N/100 dissout seulement 10 -4 at-gr d'or par litre….l'oxygène ou l'eau
oxygénée favorisent la réaction.
Les solutions de cyanures peuvent être alcalinisées par ajout de chaux qui empêche le
déplacement de l'équilibre par le gaz carbonique et favorise la floculation. La solubilité
maximum de l'or correspond à une concentration de cyanure de 25% qui empêche ainsi la
dissolution des métaux communs.

Voilà pour les procédés de base. Il existe de nombreuses variations selon les minerais.

Précipitation par la poudre de zinc. On peut libérer l'or du complexe par électrolyse ou par
réduction avec du zinc.

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2 NaAu(CN)2 + Zn → Na2Zn(CN)4 + 2 Au

Il faut être en milieu alcalin pour empêcher la précipitation du cyanure de zinc. Le zinc
doit être en excès, en effet théoriquement il faut 1 Zn pour 3 Au alors qu'en réalité la réaction
se fait bien si on a pratiquement 100 Zn pour 1 Au ! Il y a souvent un monde entre la théorie
et la pratique…

L'extraction par charbon actif . C'est une méthode très intéressante, rapide et facile ; de
nouvelles technologies apparaissent sans cesse ; le problème est que les coûts d'installation
d'une usine de traitement sont tels que la rentabilité empêche la modernisation à l 'apparition
de chaque nouvelle technologie.

L'extraction de l'or est toujours polluante, très polluante mais certaines usines, de plus en
plus, font attention et recyclent leurs matériaux : ici le sens de l'économie rejoint l 'écologie
pour une fois !

Coulée

L'affinage : les lingots obtenus précédemment contiennent encore de l'argent et du

cuivre. On transforme donc le lingot en grenaille et on attaque par de l'acide sulfurique
concentré à chaud. Il en sort un or spongieux qui peut encore contenir le platine. Le
traitement à l'eau régale, l'or étant extrait par un agent réducteur, n'est valable que si la
teneur en argent est inférieure à 5%. Ce procédé est maintenant supplanté par l'électrolyse.

L'électrolyse permet d'obtenir de l'or pur à plus de 99,99% à partir de l'or brut. Mais, il y en a
toujours un !, ce procédé est très cher en appareillage et très cher en énergie, ce dernier
élément pourrait être rédhibitoire dans certaines conditions.

A l'anode :
HCl + Au + 3Cl- -> HAuCl4 + 3 e -
HCl + Au + Cl- ->H AuCl2 + e -

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A la cathode :
HAuCl4 + 3H+ + 3e - -> Au +4 HCl
HAuCl2 + 3H+ + 3e - -> Au +2 HCl

La plupart des métaux Ag, Cu, Pt se dissolvent à l'anode mais ne cristallisent pas à la cathode.
L'opération s'effectue en principe à 70° avec une densité anodique de 1500 à 2000 A/m2. A la
tension continue de 1,2V on superpose une tension alternative de même ordre ce qui permet
d'augmenter la densité de courant.

Un procédé nouveau est appliqué depuis peu à l'or : la biolixiviation.

Ce terme est spécifique à l'hydrométallurgie. Il s'agit de maîtriser la solubilisation
biologique des sulfures métalliques présents dans les minerais pauvres ou les déchets miniers
afin d'en extraire les métaux précieux. Cette méthode consiste à favoriser le développement
des bactéries qui oxydent les sulfures.

La biolixiviation est alors optimisée pour obtenir des temps de réaction très courts. L'acidité
du milieu augmente et la matrice sulfurée est oxydée. Les solutions métalliques
concentrées obtenues suivent ensuite un traitement physico-chimique classique qui conduit à
la valorisation des métaux.
La croissance des bactéries (p.ex. Acidithiobacillus ferrooxidans et Ac. thiooxidans) est
favorisée par:
• un apport d'air, éventuellement enrichi en dioxyde de carbone ;
• un apport d'eau ;
• une élévation de la température à 35°C ;
• un apport d'éléments nutritifs : azote minéral, potassium, magnésium ;
• une adaptation de la granulométrie de la matière sulfurée ;
• un mélange intime des phases solide et liquide.
La technique présentée sur le schéma est la biolixiviation en réacteurs agités.

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 Biolixiviation, autre schéma du procédé

Le solide est placé en solution dans un ou plusieurs réacteurs et le mélange est agité et
aéré au moyen de turbines et d'injection d'air. Cette technique, coûteuse, est efficace : elle
assure un excellent contact entre la solution et le solide. La présence dans les matériaux à
traiter de métaux précieux ou semi-précieux valorisables justifie l'emploi de ce procédé.

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