L‘électroérosion par enfonçage :

ce qu‘il faut savoir

 L‘électroérosion par enfonçage

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L‘électroérosion par enfonçage

SOMMAIRE

1. Electroérosion par enfonçage 5

2. Fluide diélectrique pour l‘électroérosion 17

3. Rôle du fluide diélectrique 17

4. Exigences liées au fluide diélectrique 18

5. Critères d‘évaluation des fluides diélectriques 18

6. Nettoyage lors de traitements par étincelage 22

7. Filtrage du fluide diélectrique 23

8. Effets sur la pièce lors de l‘usinage par étincelage 26

9. „IonoPlus®“ – vers de meilleurs fluides diélectriques 30

10. Fluides diélectriques IME 63, IME 82, IME 110, IME 126 32

11. Formation de vapeur lors de l‘électroérosion 35

12. Le fluide diélectrique et l‘épiderme 35

13. „Sept règles d‘or“ liées au maniement 36

du fluide diélectrique IME

14. Effet d‘une décharge sur la surface métallique 37

15. Sécurité et environnement – Extrait de la directive 42

VDI 3402 pour les installations d‘enfonçage par

3
électroérosion
 L‘électroérosion par enfonçage

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L‘électroérosion par enfonçage
1. Electroérosion par enfonçage
Introduction
L‘électroérosion est un procédé d‘usinage moderne
offrant quantité d‘avantages. Il est donc de plus
en plus utilisé. L‘usinage par étincelage offre par
exemple un nombre de possibilités infini dans le
domaine du traitement des métaux : un moule pour
la verrerie, l‘ouverture pour l‘éjecteur, l‘éjecteur
adapté à sa droite, tous les deux usinés en une
seule opération. Une pièce difficile, traitée rapi-
dement avec une grande précision. Mais com-
ment tout cela fonctionne-t-il ? A quoi ressemble
l‘enlèvement par étincelage ? La plupart des opéra-
tions ne sont hélas pas visibles. A l‘aide de modèles
et de schémas nous allons tenter de donner une
image concrète de ce procédé.
5
 L‘électroérosion par enfonçage
Principe
Le principe de l‘électroérosion est simple. La pièce
et l‘outil sont placés de telle sorte qu‘ils ne sont
pas en contact. Il reste un espace qui est alors
comblé avec du liquide isolant. C‘est la raison pour
laquelle le traitement est effectué dans un récip-
ient. Pièce et outil sont reliés par un câble à une
source de courant continu. Sur un fil électrique, il y
a un interrupteur. Si celui-ci est fermé, une tension
électrique se forme alors entre la pièce et l‘outil.
Tout d‘abord, aucun courant ne passe, car le fluide
diélectrique entre la pièce et l‘outil joue son rôle
d‘isolant. Cependant, si l‘espace est réduit, une
étincelle jaillit alors lorsque la distance est très
Figure 2
Gap
La tension appliquée entre les électrodes et la
pièce ainsi que le courant de décharge varient en
fonction du temps. Cette variation temporelle est
représentée phase par phase dans les illustrations.
Commençons à gauche : la tension crée un champ
électrique dans l‘ensemble de l‘espace entre les
électrodes. Grâce à l‘effet dynamique de ce champ
et à la nature géométrique de la surface, les parti-
cules conductrices en suspension dans le fluide se
concentrent sur les endroits où l‘intensité du
6
champ est la plus importante. Il se forme ainsi un
réduite. Lors de cette réaction, qu‘on appelle
décharge, le courant est transformé en chaleur.
La surface du matériau s‘échauffe fortement dans
la région du canal de décharge. Si à présent, on
interrompt l‘apport de courant, le canal de déchar-
ge s‘annule rapidement. Le métal en fusion à la
surface du matériau s‘évapore alors dans une
explosion et enlève jusqu‘à une certaine profon-
deur la matière liquide. Il se forme un petit cratère.
Si les décharges se succèdent, des cratères appa-
raissent les uns à côté des autres et il y a donc
une érosion constante à la surface de la pièce.
(Figure 2)
canal comme représenté dans le schéma du milieu.
En même temps, des particules chargées néga-
tivement sont expulsées des électrodes chargées
négativement. Elles entrent en collision avec les
particules neutres dans l‘espace entre les électrodes
et se décomposent. Il apparaît ainsi des particules
chargées négativement et positivement. Le procédé
s‘étend en avalanche et est appelé l‘ionisation par
impact. Les canaux formés de particules conductri-
ces génèrent ce phénomène (Figure 3)
L‘électroérosion par enfonçage

Figure 3

Ici, nous observons de nouveau ce qui en réalité
n‘est jamais visible : les particules chargées positive-
ment se déplacent vers les particules chargées
négativement et inversement. Il passe du courant
électrique. Ce courant augmente jusqu‘à une
valeur maximale tandis que la température et la
pression continuent d‘augmenter. La bulle de
vapeur continue ainsi à se former, comme on peut
le voir sur le schéma 4.

7
Figure 4
 L‘électroérosion par enfonçage
Corrélation entre le flux de courant
et la chaleur
Sur le schéma ci-dessous, on peut voir comment
l‘apport de chaleur est réduit lorsque le courant
baisse. Le nombre de particules chargées élec-
triquement diminue rapidement et la pression
s‘effondre, ainsi que le canal de décharge. Le métal
fondu surchauffé s‘évapore dans une explosion et
Figure 5
Grâce au schéma ci-dessous, tentons de faire
apparaître le rapport entre le flux de courant et la
chaleur. Dans une coupe agrandie, nous voyons en
bas la surface négative de l‘électrode, au dessus,
une partie du canal de décharge. Des particules
chargées positivement apparaissent sur la surface
métallique (ici en rouge) et provoquent de fortes
vibrations au niveau des particules de métal, ce qui
8
Figure 6
entraîne avec lui le matériel fondu. La bulle de
vapeur disparaît elle aussi et il ne reste finalement
que des particules de métal ainsi que des produits
de dédoublement issus du fluide de traitement.
Principalement du graphite et du gaz (figure 5).
correspond à une hausse de température. Lorsque
la vitesse est suffisamment élevée, les particules de
métal (ici en gris-jaune) peuvent, elles aussi, être
ôtées. Une liaison des particules chargées positive-
ment (rouge) et négativement (bleu) provoque une
augmentation des vibrations et ainsi de la tempéra-
ture des particules qui à présent ne sont plus char-
gées électriquement (figure 6).
L‘électroérosion par enfonçage
Nous savons que l‘énergie électrique se transforme
en chaleur lors de la décharge. Cette chaleur main-
tient le canal de décharge, provoque la formation
de cratères de décharge sur les électrodes et
Figure 7
Polarité
Une explication concernant la polarité est à présent
nécessaire. Lors de l‘échange de particules char-
gées négativement (bleu) et positivement (rouge),
un flux de courant apparaît dans le canal de
décharge. Les particules produisent alors de la
chaleur qui fait fondre le métal. Avec une durée
d‘impulsion très courte, il y a plus de particules
chargées négativement en mouvement que positi-
vement. Plus il y a de particules d‘une certaine
sorte qui se déplacent sur l‘électrode d‘impact, plus
la chaleur dégagée est importante. Il faut noter
que les particules chargées positivement produisent
plus de chaleur à la même vitesse d‘impact et ce
en raison de leur masse plus élevée. Cependant,
Figure 8
augmente la température du fluide diélectrique
(figure 7).
afin que l‘érosion ou l‘usure des électrodes soit
moindre, il faut choisir la polarité de telle sorte
que jusqu‘à la fin de la décharge autant d‘énergie
calorifique que possible soit libérée sur la pièce à
usiner. C‘est la raison pour laquelle, lorsque les
impulsions sont courtes, l‘électrode de l‘outil est
négative. Par contre, lorsque les impulsions sont
longues, elle doit être positive, ce qui correspond à
une polarité positive. La durée des impulsions, qui
provoque le changement de polarité, dépend d‘un
certain nombre de facteurs qui sont eux-mêmes
liés aux caractéristiques physiques de la pièce et
des électrodes. Lors de l‘usinage d‘acier avec du
cuivre, la limite de la durée des impulsions est
d‘environ 5 microsecondes (figure 8).
9
 L‘électroérosion par enfonçage
jusqu‘à la fin de la décharge autant d‘énergie
calorifique que possible soit libérée sur la pièce à
usiner. C‘est la raison pour laquelle, lorsque les
impulsions sont courtes, l‘électrode de l‘outil est
négative. Par contre, lorsque les impulsions sont
longues, elle doit être positive, ce qui correspond à
une polarité positive. La durée des impulsions, qui
Temps de traitement
Comme pour tous les procédés d‘usinage, le temps
et la précision jouent un rôle essentiel lors de
l‘électroérosion. Le temps de traitement dépend
du volume de matière à ôter de la pièce ainsi que
de l‘intensité d‘érosion définie par VW. Elle est
mesurée en millimètres cube par minute ou en
pouces cube par heure.
Figure 9
10
provoque le changement de polarité, dépend d‘un
certain nombre de facteurs qui sont eux-mêmes
liés aux caractéristiques physiques de la pièce et
des électrodes. Lors de l‘usinage d‘acier avec du
cuivre, la limite de la durée des impulsions est
d‘environ 5 microsecondes (figure 8).
En dehors d‘autres facteurs liés à l‘usure, la
préci-sion de l‘usinage dépend principalement de
l‘électrode de l‘outil. Elle est désignée par un petit
thêta grec et un v. Le ratio indiqué par cette valeur
est donné en pour cent et indique quel volume de
matière érodé sur l‘électrode a été perdu comparé
au volume ôté de la pièce (figure 9).
L‘électroérosion par enfonçage
Qualité de surface
Tout comme pour les procédés de traitement
de surface conventionnels, le résultat obtenu
avec l‘électroérosion n‘est pas parfaitement plat,
en effet, la surface est légèrement rugueuse
et en forme de creux. Ceci est typique pour
l‘électroérosion et cette caractéristique doit
être connue, elle peut être importante selon
l‘ajustement ou la fonction à laquelle est destinée
la pièce traitée. C‘est également la raison pour
laquelle un système de référence particulier et une
unité de mesure de la surface ont été développés
afin que la rugosité
Figure 10
De même que pour l‘usinage par enlèvement de
copeaux, il est possible avec l‘électroérosion de
produire une surface à la rugosité fine ou grossiè-
Figure 11
puisse être prise en compte. La plupart du temps,
les unités de mesure et paramètres sont mesurés
en Rmax et Ra. Par Rmax, c‘est la profondeur
d‘aspérité maximale qui est indiquée. En France
et en Allemagne, on désigne également cette
valeur par Rt, aux USA par Hmax. Le plus souve-
nt, c‘est Rmax qui est employé, principalement
lorsqu‘une pièce doit encore être polie ou rodée.
Ra désigne l‘indice de rugosité moyenne arith-
métique qui est toujours très important quand il
s‘agit d‘ajustement. Cette valeur s‘appelle CLA en
Grande-Bretagne et AA aux USA (figure 10).
re. Les deux exemples ci-dessous montrent quelle
plage de rugosité peut être obtenue au niveau de
la qualité de surface (figure 11).
11
 L‘électroérosion par enfonçage

Différents gaps

Le gap (mot anglais désignant la fente ou le trou)
désigne l‘espace entre l‘outil et les électrodes.
Même pour une profondeur de travail très faible,
il est important de faire la différence entre le gap
frontal et le gap latéral. Le gap frontal est défini
par le réglage. Le gap latéral, lui, dépend de plu-
sieurs facteurs, la durée et la taille des impulsions
de décharge, l‘appariement des matériaux, la ten-
sion en circuit ouvert et d‘autres valeurs prédéfinies
(Figure 12).

Figure 12

Générateur

Le générateur est un des éléments essentiel de
toute installation d‘électroérosion. Il transforme le
courant alternatif venant du réseau et il produit
des impulsions de forme rectangulaire. Ci-dessous
une représentation graphique lorsque tension et
temps sont reportés sur un diagramme. Par une
série de mécanismes de couplage, la dimension des
rectangles et la distance entre eux peuvent être
adaptées selon les conditions de travail (figure 13).

12
Figure 13
L‘électroérosion par enfonçage
L‘enchaînement des rectangles est une repré-
sentation graphique de la répétition des temps
d‘ouverture et de fermeture des interrupteurs
(durée des impulsions et espacement entre elles)
ou encore
de la durée de la décharge, de la pause et de
la tension ainsi que du courant à la distance
de décharge. Sur la plupart des générateurs, le
courant de décharge, la durée de l‘impulsion et
l‘espacement entre les impulsions peuvent être
réglés indépendamment les uns des autres. Le
courant de décharge correspond ici à la hauteur
du rectangle. La largeur, elle, représente la durée
de l‘impulsion qui est mesurée au millionième de
Figure 14
Usure des électrodes
L‘intensité d‘érosion pour une électroérosion effec-
tuée avec peu de courant n‘est pas très importante
et inversement, beaucoup de courant signifie une
intensité d‘érosion élevée. Cependant, le pourcen-
tage volumique d‘usure des électrodes augmente
lui aussi en proportion lorsque des pièces en acier
seconde en microseconde.
L‘espacement entre chaque impulsion peut égale-
ment être modifié en déterminant la durée des
pauses durant lesquelles le flux de courant est
interrompu. Le rapport entre l‘espacement des
impulsions et leur durée est donné en pour cent. Si
par exemple l‘espacement entre les impulsions est
de 25 microsecondes pour une durée d‘impulsion
de 100 microsecondes, le rapport Tau est de 80
pour cent. Ce qui signifie que pour une hystérèse
l‘impulsion est de 80 pour cent et la pause de 20
pour cent (figure 14).
sont traitées avec des électrodes en cuivre. Il y a
par contre une différence avec les électrodes en
graphite. En effet, jusqu‘à une certaine puissance
de courant, l‘usure augmente, mais ensuite elle
13
demeure constante (figure 15).
 L‘électroérosion par enfonçage

Figure 15

Effectuer un usinage par électroérosion avec une
durée d‘impulsion très courte signifie que l‘usure
des électrodes augmentera. Inversement, si la
durée des impulsions est plus longue, l‘usure sera
moindre. En pratique, pour l‘ébauche de l‘acier
avec du cuivre et du graphite, c‘est une durée
d‘impulsion moyenne qui est choisie, une durée
qui correspond à une intensité d‘érosion maximale
pour une usure minimale (figure 16).

Figure 16

14 Durée de la pause

La durée de la pause entre deux décharges joue,

elle aussi, un rôle essentiel. En règle générale, une
abrasion élevée et une usure moindre peuvent être
obtenues avec de courtes pauses, c‘est à dire un
faible taux d‘impulsions. Cependant, il y a une cer-
taine limite à ne pas dépasser au delà de laquelle
L‘électroérosion par enfonçage

des problèmes apparaissent. Ces derniers se carac- sions limite (figure 17).
térisent par une baisse de l‘intensité d‘érosion et
une augmentation de l‘usure. Cette valeur critique
est habituellement désignée par le taux d‘impul-

Figure 17

Impulsion électrique

Ce schéma représentant la surface d‘une d‘impul-
sion électrique montre que l‘énergie de décharge
joue un rôle décisif sur la rugosité de surface et la
taille du gap. Le contenu énergétique d‘une impul-
sion est représenté par la surface orange. La corré-
lation est évidente. Pour une énergie de décharge
faible, la rugosité sera moindre et inversement,
plus l‘énergie de décharge est élevée, plus la rugo-
sité le sera. Pour le préfinissage et le finissage par
exemple, une rugosité précise doit être atteinte.
Elle correspond à une énergie de décharge bien
particulière qui est obtenue par les réglages idoines
du courant de décharge (hauteur d‘impulsion) et
de la durée de la décharge (largeur d‘impulsion).
Parmi le grand nombre de réglages possibles, c‘est
celui correspondant à l‘intensité d‘érosion maxima-
le et l‘usure minimale qui sera choisi (figure 18).

15
Figure 18
 L‘électroérosion par enfonçage

Rapport entre qualité de surface et

énergie de décharge

Le passage d‘une ébauche grossière à un polissage grande. Le schéma ci-dessous montre dans la
fin est effectué grâce à une électroérosion avec pratique, quelle peut être la différence entre deux
une énergie de décharge réduite. La rugosité est phases d‘usinage se succédant (figure 19).
moindre, l‘usure des électrodes est un peu plus

Figure 19

Au sein d‘un atelier, une certaine rugosité doit
être obtenue lors du préusinage ou de l‘ébauche.
Il suffira ensuite d‘égaliser la pièce lors de la phase
d‘usinage suivante. La pratique a démontré que la
rugosité des traitements séquentiels correspond à
environ un tiers à un cinquième de la rugosité fina-
le. Lors de ce procédé, la durée totale de l‘usinage
est d‘un rapport temps précision particulièrement
rentable (figure 20).

16 Figure 20
L‘électroérosion par enfonçage
2. Fluide diélectrique pour l‘électroérosion
C‘est en 1943, que le couple de chercheurs rus-
ses B. R. et N. J. Lazarenko a découvert l‘emploi
des décharges à condensateur comme procédé
d‘usinage sur les matériaux métalliques. Ils utilisè-
rent tout d‘abord de l‘air normal comme diélec-
trique.
Il s‘avéra cependant très rapidement que les fluides
à base d‘huile minérale offraient des avantages
non négligeables. La rigidité diélectrique était plus
élevée. Aucun gap plus petit permettant une telle
Pétrole
Densité à 15° C 0.790
Viscosité à 20C 1.8 cSt.
Point éclair °C 54 – 58
Début d‘ébullition °C 180
Fin d‘ébullition °C 220
Indice d‘évaporation (Ether = 1) 220 – 250
Teneur en aromates Vol. % 17
A partir de 1960, l‘industrie pétrolière a commencé à développer des fluides spéciaux pour l‘emploi dans
les installations d‘électroérosion.
3. Rôle du fluide diélectrique
Isolation :
Le fluide diélectrique doit en tout premier lieu iso-
ler la pièce de l‘électrode. La décharge disruptive
doit avoir lieu le plus près possible. Ainsi, on aug-
Ionisation :
Le fluide diélectrique doit créer le plus rapidement
possible des conditions nécessaires à la formati-
on d‘un champ électrique et permettre un canal
d‘ionisation. A la fin de l‘impulsion, le canal de
décharge doit être désionisé rapidement afin que
la prochaine décharge puisse se faire.
Refroidissement :
Etant donné que l‘étincelle électrique entre en
contact avec la pièce à une température d‘environ
8000 à 12 000 degrés Celsius, le fluide diélectrique
doit refroidir électrode et pièce. Il faut éviter une
Evacuation des particules enlevées :
Les particules ôtées lors de l‘usinage par électroé-
rosion doivent pouvoir être évacuées de la zone
précision de reproduction ne pouvait être choisi.
L‘enchaînement des étincelles pouvait être aug-
menté et le métal ainsi ôté pouvait être facilement
évacué de la zone de traitement. Une application
industrielle de l‘électroérosion n‘aurait pu être envi-
sagée sans les fluides à base d‘huile minérale. Tout
d‘abord, ce furent des produits à base de pétrole
et de white-spirit tels que l‘huile cristalline qui
furent utilisés.
White-spirit (huile cristalline 60)
0.790
2.0 cSt.
60
180
210
295
18
mente l‘intensité d‘érosion et la précision de repro-
duction.
Lors de la décharge, le fluide diélectrique doit rest-
reindre le canal de décharge autant que possible
afin que la densité de flux d‘énergie obtenue soit
élevée. Ce qui signifie en même temps une aug-
mentation du rendement de la décharge.
surchauffe de l‘électrode afin de ne pas provoquer
une usure exagérée. Les vapeurs de métaux appa-
raissant lors du procédé d‘électroérosion doivent
pouvoir se condenser dans le fluide.
17
d‘électroérosion par le fluide diélectrique afin
d‘éviter tout problème dans le procédé.
 L‘électroérosion par enfonçage
4. Exigences liées au fluide diélectrique
En théorie, tous les fluides isolants peuvent être
utilisés comme fluide diélectrique. En raison des
critères liés à de tels matériaux, critères énumérés
ci-dessous, seules l‘eau désionisée (pour le micro-
polissage) et les combinaisons d‘hydrocarbures
sont aujourd‘hui employées. Les combinaisons
d‘hydrocarbures peuvent être obtenues par distil-
lation ou raffinage d‘huiles minérales mais égale-
ment être synthétisées à partir de gaz dans des
fours de synthèse grâce à l‘emploi de catalyseurs.
5. Critères d‘évaluation des
fluides diélectriques
Les critères d‘évaluation suivants s‘appliquent
aujourd‘hui pour les fluides diélectriques :
a) Taux d‘enlèvement et d‘usure
b) Critères sanitaires
Qualité hypoallergénique
Toxicité
Emission de fumée
d. Olfactogénèse
c) Point éclair
d) Densité
e) Indice d‘évaporation
f) Viscosité
g) Conductivité électrique
Bien sûr, il n‘est pas difficile de développer un
produit qui donne d‘excellents résultats dans l‘un
ou l‘autre des critères. Cependant, il est essentiel
que le produit utilisé réponde au mieux à toutes les
exigences ; par exemple, il est possible de dévelop-
per des produits aux caractéristiques mécaniques
Critères sanitaires :
C‘est déjà le cas aujourd‘hui, mais cette tendance
ne fera que se renforcer dans le futur, les aspects
en matière d‘hygiène gagnent en importance
lors de l‘emploi de combinaisons hydrocarburées
comme fluide de traitement. Odeurs, émission de
18
Qualité hypoallergénique :
Il est préférable de choisir systématiquement des
produits qui, en raison de leurs degrés de pureté
très élevés, sont physiologiquement inoffensifs.
Ces produits doivent, autant que faire se peut, être
composés de combinaisons hydrocarburées entière-
ment saturées et ne présenter qu‘une teneur en
La caractéris-tique des hydrocarbures synthétisés
est leur degré de pureté inégalable. D‘autre part,
il est possible d‘assembler des chaînes hydrocar-
burées de manière très précise afin que l‘intensité
d‘érosion obtenue et la résistance à l‘usure soient
toutes deux optimales. Ces produits sont très
nettement supérieurs aux produits pétroliers issus
de la fraction précise d‘huiles minérales, fraction
obtenue par raffinage.
h) Permittivité statique
i) Tension de rupture
j) Capacité de portance des impuretés
k) Filtrabilité
l) Compatibilité avec les éléments de
l‘installation (pièces de la machine,
vernis, matériel d‘étanchéité)
m) Résistance au vieillissement
n) Constance de la qualité
o) Disponibilité
p) Prix
particulièrement élevées et donnant d‘excellents
résultats au niveau intensité d‘érosion de matière
ou usure, mais parallèlement, ces produits ne sont
pas utilisables pour des raisons physiologiques ou
encore, ils agressent les composants de l‘installa-
tion.
fumée et qualités hypoallergéniques sont des
critères de plus en plus déterminants au niveau
des conditions de travail sur les installations
d‘électroérosion.
aromates aussi faible que possible. Une teneur en
aromates inférieure à 1 pour cent volumétrique est
souhaitable. Avec des hydrocarbures de la série
paraffinique normale de C12 à C14 apparaissent
souvent des phénomènes d‘irritations de la peau.
Dans ce domaine, la paraffine normale ne doit pas
être employée. Il est recommandé d‘utiliser si pos-
sible des produits dont l‘inoffensivité physiologique
est confirmée par une attestation effectuée par un
expert médical neutre.
L‘électroérosion par enfonçage
souvent des phénomènes d‘irritations de la peau.
Dans ce domaine, la paraffine normale ne doit pas
être employée. Il est recommandé d‘utiliser si pos-
sible des produits dont l‘inoffensivité physiologique
Toxicité :
Pour les fluides diélectriques, il n‘y pas encore de
dispositions légales en matière de toxicité ou plutôt
en matière de propriétés organophysiologiques. La
faible teneur en aromate d‘un produit neuf est loin
d‘être l‘élément déterminant pour sa qualité. Il est
nettement plus important d‘avoir une connaissance
précise de la prédisposition à la formation d‘aro-
Emission de fumée :
L‘émission de fumée lors de l‘électroérosion est
fortement influencée par l‘intensité de l‘érosion.
Les diélectriques très fluides provoquent en général
moins d‘émission de fumée que les diélectriques
plus épais. Plus la partie érodée est recouverte par
le fluide diélectrique, plus faible est la tendance à
la formation de fumée. (D‘après la directive VDI
Odeurs :
Le diélectrique neuf devrait être inodore et n‘émet-
tre aucune odeur lors de son réchauffement. Après
un emploi prolongé du fluide diélectrique, il est
normal qu‘une légère odeur d‘ozone apparaisse,
Point éclair (DIN 51755) :
Le point éclair est la température la plus basse à
laquelle les vapeurs du diélectrique se sont formées
en telle quantité que dans un appareillage aux nor-
mes, un mélange air-vapeur inflammable se déve-
Classement des matières dangereuses: A I jusqu‘à 21° C
A II 21 – 55° C
A III 55 – 100° C
Selon la directive VDI 3402, les matériaux ayant un
point éclair inférieur à 21° C ne sont pas autorisés
à l‘emploi sur les installations d‘électroérosion. Il
faut également tenir compte du fait que la plupart
du temps, le pétrole et le white-spirit apparti-
ennent à la classe A II, et des conditions de sécu-
rités particulières doivent donc être remplies. La
plupart des diélectriques utilisés à l‘heure actuelle
appar-tiennent à la classe A III. Les diélectriques
ayant un point éclair supérieur à 100° C ne font
plus partie de la classe des matériaux inflamma-
bles, selon la directive concernant les matériaux
est confirmée par une attestation effectuée par un
expert médical neutre.
mates en raison du procédé d‘électroérosion (résis-
tance au vieillissement). Même après un emploi
prolongé du fluide diélectrique, aucun aromate
polycyclique, comme par exemple le benzopyrène,
qui est aujourd‘hui considéré comme cancérigène,
ne doit se former.
3402, l‘épaisseur de recouvrement minimale doit
être de 40 mm.) Un système d‘extraction des gaz
et fumées devrait systématiquement être ajouté à
une installation d‘électroérosion si cette dernière
n‘est pas exclusivement utilisée dans le domaine
du micropolissage.
cette dernière est due aux décharges électriques.
Une odeur aigre et piquante indique en général
que le diélectrique doit être changé.
loppe. Plus le point éclair est élevé, plus la mani-
pulation du diélectrique est sûre. La répartition des
diélectriques dans le classement des matières dan-
gereuses est directement liée au point éclair.
par ex. essence
par ex. pétrole, white-spirit
par ex. diesel, mazout
inflammables. Pour eux, il n‘y donc pas de mesures
de sécurité particulières.
Pour déterminer le point éclair des matériaux
liquides selon la réglementation sur les matériaux,
le point éclair doit être mesuré avec un appareil
19
Abel-Pensky pour les températures inférieures à
50° C
et avec un appareil Pensky-Martens (Flp. PM) pour
températures supérieures à 50° C. Une mesure du
point éclair avec des appareils à vases ouverts (o.c.
= open cup), comme les appareils Cleveland, n‘est
pas autorisée.
 L‘électroérosion par enfonçage

Densité (DIN 51757) :

Indépendamment de la viscosité, l‘influence de la
densité sur le fluide diélectrique est plus impor-
tante dans le domaine du finissage que dans celui
de l‘ébauche grossière. Des produits „plus lourds“
se montrent souvent plus abrasifs. La densité d‘une
matière est le quotient de sa masse sur son volume
(la température de référence usuelle est de 15°
C). Aujourd‘hui, les diélectriques courants ont une
densité de 0.750 – 0.820 g/ml. En règle générale,
plus les chaînes hydrocarburées sont courtes, plus
le poids spécifique est faible. Des changements du
poids spécifique entre un diélectrique usagé et
neuf permettent de déceler la présence d‘éléments
étrangers dans le diélectrique, comme par exem-
ple de l‘huile hydraulique. Pour un diélectrique
fabriqué à partir du mélange de diverses fractions,
il
est possible de savoir, lors de l‘augmentation de
sa densité, dans quelle proportion les ingrédients
volatils se sont évaporés.
Le contrôle de la densité peut être effectué très
facilement à l‘aide d‘un aéromètre. Il s‘agit ici d‘un
flotteur en verre avec une graduation pour la den-
sité (par unité de 0.001) qui contient également un
thermomètre.

Indice d‘évaporation (DIN 53170) :

rapidement, par exemple le pétrole avec un taux
L‘indice d‘évaporation est le quotient du temps d‘évaporation de 260, ne sont pas adaptés pour la
d‘évaporation du fluide diélectrique à tester et de fabrication des diélectriques pour des raisons éco-
l‘éther. Les fluides diélectriques pour le polissage nomiques.
fin devraient avoir un indice d‘évaporation entre
500 et 1000. Les matériaux qui s‘évaporent plus

Viscosité (DIN 51562) :

La viscosité est la capacité d‘un fluide à opposer
une résistance lors du frottement de couches voi-
sines l‘une contre l‘autre. L‘unité de mesure phy-
sique de la viscosité dynamique est le Pascal secon-
de. Un mPa.s correspond au Centipoise.
Le rapport de la viscosité dynamique à la densité
s‘appelle la viscosité cinématique. L‘unité de mesu-
re est le mètre carré par seconde (m2/s). Le Centi-
stoke correspond à 1 mm2/s. Pour des diélectriques
très fluides, la viscosité est en général mesurée à
20° C. Pour une application dans le domaine du
polissage fin, les diélectriques de 2 à 3.5 cSt à 20°
C sont bien adaptés. Pour les travaux d‘ébauche,
ce sont les diélectriques de 4 à 6.5 cSt à 20° C
qui conviennent le mieux. Les fluides diélectriques
fabriqués à partir du mélange de deux fractions de
viscosités différentes présentent un inconvénient.
En effet, la partie fluide à faible viscosité s‘évapore
plus vite et après un temps d‘utilisation prolongé,
il ne reste plus qu‘un diélectrique dont la viscosité
est plus élevée que celle du produit de départ et
ce dernier ne peut donc plus être utilisé que pour
l‘ébauchage.
La rugosité de surface des pièces traitées dépend
également de la viscosité. Ainsi, les diélectriques
fluides permettent un gap plus petit et donc une
rugosité moindre. Lors de l‘emploi de diélectriques
visqueux, il est nécessaire de travailler avec un gap
important afin d‘éviter les problèmes de nettoyage.
C‘est la raison pour laquelle la rugosité des pièces
usinées est plus grande (voir schéma 1).

Viscosite
é conseill
ée en fonction Rde
max
500
µm
m axim um
200

s
s

100

50

m inim um
20
R max admissible

20
s

10

2 s
s

1 s

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

cSt 20
ºC
recom m andé

déconseill
é
schéma 1
L‘électroérosion par enfonçage
Conductivité :
La conductivité est égale à la valeur réciproque
de la résistance électrique. L‘unité de mesure est
le Siemens. La mesure est effectuée à l‘aide d‘un
ohmmètre à pont à courant alternatif pour la con-
ductivité selon le principe du pont de Wheatstone
Constante diélectrique (DIN 53483) :
La constante diélectrique (DK) d‘un fluide dié-
lectrique indique de quel indice la capacité d‘un
condensateur doit être augmenté lors de la mise
en relation du diélectrique avec la capacité à vide
du condensateur. La mesure est effectuée à l‘aide
d‘un diélectromètre. En le plaçant dans un circuit
réson-
Tension de rupture (DIN 53481/VDE 0303) :
La tension de rupture est la tension à laquelle une
couche de diélectrique de 2.5 mm d‘épaisseur
se trouvant entre deux électrodes sphériques est
percée. Les bons fluides diélectriques devraient, à
l‘état neuf, avoir une tension de rupture de 50 à
Capacité de portance des impuretés :
Lors de l‘électroérosion, les particules provenant de
la pièce et des électrodes, ainsi que les particules
de charbon dues aux étincelles électriques repré-
sentent des impuretés pour le fluide d‘usinage. Le
diélectrique doit évacuer ces particules en dehors
de la zone de travail. Une capacité de portance
des impuretés suffisante est donc nécessaire. Cette
force portante ne doit cependant pas être trop éle-
vée, dans ce cas là, les impuretés ne pourront pas
Compatibilité avec les composants
de l‘installation :
Les fluides diélectriques doivent rester neutres
au contact des divers composants de la machine,
comme par exemple, les matériaux d‘étanchéité,
les tuyaux, les vernis des différents bains. Ils ne doi-
Résistance au vieillissement :
La résistance au vieillissement est un élément
essentiel pour la rentabilité des diélectriques. Plus
un produit peut être utilisé longtemps, plus son
prix/rendement est avantageux. Lors d‘un proces-
sus d‘électroérosion normal, le diélectrique filtré
avec des filtres papier devrait pouvoir être utilisé
entre un et deux ans. Avec des installations de fil-
tres à couches, des temps d‘utilisation de presque
vingt ans ont été atteints sans qu‘il ait été besoin
à des fréquences de 50 à 3000 Hertz. Les fluides
diélectriques à base d‘hydrocarbures ont, quand
ils n‘ont pas encore été utilisés, une conductance
d‘environ 2x10 -14 Ohm x cm-1.
nant, il est possible de déterminer la capacité du
condensateur rempli de diélectrique et celle du
condensateur vide. Le quotient des deux valeurs
est la constante diélectrique. Un fluide diélectrique
adapté à l‘usinage par électroérosion devrait avoir
une constante diélectrique de 2 à 2.5.
60 KV. Il faut cependant noter que le moindre
contact avec de l‘humidité, par exemple la conden-
sation, modifiera cette valeur de manière préjudi-
ciable.
être séparée du diélectrique lors du filtrage. Des
impuretés trop importantes provoquent des courts-
circuits. D‘autre part, un fluide diélectrique n‘est
pleinement performant que lorsqu‘il contient des
microparticules qui favorisent l‘ionisation. Ces
microparticules peuvent être ajoutées artificielle-
ment dans le diélectrique sous forme d‘additif afin
d‘améliorer l‘intensité d‘érosion au début du pro-
cessus.
vent en aucun cas provoquer ni gonflement, ni
rétrécissement ou décomposition desdits matéri-
aux.
de changer le fluide diélectrique. Dans ces cas pré-
cis, du fluide neuf était rajouté selon les besoins.
21
Parallèlement à la détermination de la résistance au
vieillissement grâce à l‘analyse spectrale infrarouge,
la méthode par indice de neutralisation (NZ/DIN
52558) s‘est avérée très fiable. Les diélectriques
avec un indice de neutralisation de plus de 1 mg/
KOH/g doivent être changés rapidement.
 L‘électroérosion par enfonçage

Qualité – Disponibilité :
La qualité des fluides diélectriques doit être garan-
tie par les fabricants durant un laps de temps suf-
fisant. Il est également important de vérifier que la
qualité d‘un diélectrique donné est la même dans
tous les pays dans lesquels le fluide est proposé
sous la même appellation.
Les fluides diélectriques doivent pouvoir être livrés
en répondant à toutes les conditions, que ce soit
en terme de quantité, de lieu de livraison ou de
délai.

Prix :
Lors d‘une comparaison de prix, il est essentiel de
tenir compte de tous les critères d‘évaluation préci-
tés. En effet, un diélectrique acheté bon marché
dans un premier temps, se transformera très sou-
vent à la longue, en un produit particulièrement
cher.

6. Nettoyage lors de traitements

par étincelage
Tout bon professionnel de l‘usinage par électroé- Les installations d‘électroérosion modernes sont
rosion sait que le procédé de nettoyage est d‘une aujourd‘hui équipées d‘un système de contrôle du
importance cruciale lors du traitement des métaux courant adaptatif, qui dans de tels cas commence
par étincelage. Le fluide diélectrique doit enlever par allonger le temps de pause entre les impulsions
les particules de la zone du gap apparues lors du et réduit le courant de travail ou le coupe comp-
processus d‘électroérosion. Si le nettoyage est lètement. Plus un diélectrique est fluide, plus sa
insuffisant, les particules peuvent alors former un tension de surface est faible et plus sa capacité de
pont entre l‘électrode et la pièce. Il y aura alors des nettoyage est bonne.
courts-circuits, c‘est à dire des arcs électriques qui
sont susceptibles, par effet de brûlure, de creuser
de gros cratères dans la pièce et l‘électrode.
Nettoyage ouvert :
Le nettoyage ouvert est la méthode la plus emplo-
yée et est utilisée lorsqu‘il n‘est pas possible
d‘ajouter des trous d‘injection.

Nettoyage ouvert

Nettoyage sous pression :

En dehors du nettoyage ouvert, le nettoyage sous
pression est la méthode la plus utilisée. Le dié-
lectrique est, soit injecté par en haut par un trou
d‘injection dans l‘électrode, soit par en dessous à
travers la pièce. Le plus important pour un nettoya-

22
ge efficace est plus le débit que la pression.

Nettoyage sous pression

par l‘électrode
L‘électroérosion par enfonçage

Le mode de nettoyage doit être pris en compte

lors du calcul de la dimension inférieure à la cote
prescrite de l‘électrode. En effet, les particules
ascendantes provoquent une érosion continue lors
du nettoyage sous pression dans le gap latéral, ce
qui entraîne de légères erreurs de reproduction.

Nettoyage
sous pression
par la pièce

Nettoyage par aspiration :

Lors du nettoyage par aspiration, les particules
sont évacuées de la zone du gap par aspiration.
Cette méthode de nettoyage est recommandée en
particulier lorsque un polissage final très fin ainsi
que des parois parallèles de la pièce doivent être
obtenus.
Avec cette méthode, quand les écartements de
fentes sont faibles et le débit peu important, il faut
veiller à ce qu‘une quantité suffisante de diélec-
trique atteigne la zone du gap afin que le procédé
d‘électroérosion ne devienne pas instable. Nettoyage par aspiration par l‘électrode

Nettoyage combiné :
Lors d‘usinages particulièrement compliqués,
il peut être nécessaire de combiner les deux
méthodes de nettoyage (nettoyage par aspiration
et sous pression).

Nettoyage
combiné
Nettoyage par intervalle :
Lors du nettoyage par intervalle, le procesus
d‘électroérosion est interrompu après un temps d‘aspiration ou de pompage améliorant l‘effet net-
donné et les électrodes sont retirées. L‘évacuation toyant. Cette méthode est surtout adaptée pour
des particules est ainsi facilitée. Le mouvement de perçages profonds, les électrodes fines ou le finis-
retrait et sage.
d‘avance des électrodes à un effet supplémentaire

7. Filtrage du fluide diélectrique

Afin que la capacité de nettoyage d‘un diélectrique
soit optimale, ce dernier doit être débarrassé des
particules d‘érosion (particules ôtées de la pièce
et en provenance de l‘électrode) ou des particules
issues du craquage dudit fluide. D‘autre part, le
diélectrique réchauffé par le procédé d‘électroéro-
de travail, soit entre 20 et 30° C. Si la température
du fluide diélectrique est trop élevée, il y aura des
imprécisions dans le processus d‘usinage et des
pertes par évaporation du diélectrique très élevées.
Pour toutes ces raisons, les installations d‘usinage
par étincelage sont toutes équipées d‘un système

23
sion doit être ramené à une température normale de filtrage qui doit remplir les fonctions suivantes :

a) Réservoir de stockage du diélectrique sous pression et par aspiration

b) Nettoyage du diélectrique encrassé en
provenance du bac d‘usinage
c) Approvisionnement des quantités de fluide
pur nécessaires et pression suffisante pour un
remplissage rapide ainsi que pour un nettoyage
d) Refroidissement du diélectrique (refroidissement
à air, refroidissement à l‘eau, groupe frigori-
fique)
e) Récupération du fluide de rétrolavage et des
résidus des filtres
 L‘électroérosion par enfonçage

Installation de filtrage par cartouches

(voir schéma 1)
schéma 1
En pratique, les installations de filtrage par car-
touches ont fait leurs preuves pour les petites
machines d‘usinage par étincelage ayant une
capacité d‘enlèvement d‘environ 450 mm3/min. M achine
Les installations de filtrage par cartouches sont
des appareils simples et du point de vue du
R eflux Flux
prix d‘acquisition, d‘un coût avantageux. Elles m icro
Top

sont, pour l‘essentiel, composées d‘un réservoir

de stockage, d‘une pompe pour filtres, d‘une
pompe mécanique, d‘un filtre à cartouches, d‘un C rapaudine

réfroidisseur ainsi que de la tuyauterie nécessaire. La

commande de l‘installation est manuelle. L‘élément
filtrant est introduit dans un boîtier à pression sta- R
bilisée et est composé d‘un soufflet en papier plié
en forme d‘étoile, il est disposé autour d‘un tube
central. La cartouche filtrante est un élément jeta-
ble. Lorsque la capacité d‘absorption maximale de la
cartouche est atteinte, cette dernière doit être
remplacée par une neuve. Selon le papier utilisé,
la finesse de filtration de telles installations oscille
entre 1 et 5 µm. Dans des conditions d‘utilisation
normale, le diélectrique IME peut être employé
environ 1 à 2 ans avec des installations de filtrage
papier.

Installation de filtre à couches (voir schéma 2)

Pour les installations d‘usinage par électroérosion
d‘importance, il est recommandé d‘ajouter lesdites
installations de filtre à couches. Dans ces installa-
tions, une couche régulière d‘adjuvant de filtra-
tion est tout d‘abord mise en suspension sur les
éléments filtrants avant le début du filtrage. Cette
couche filtrante auxiliaire peut être en diatomite,
en Rixid ou en cellulose. A la fin de ce procédé,
l‘installation peut être mise en route et ce au
choix : soit manuellement, soit automatiquement.
Lorsqu‘une différence de pression maximum
est atteinte, l‘installation de filtre à couches est
nettoyée et la totalité de la crasse restée sur les
éléments filtrants est expulsée par l‘intermédiaire
d‘une soupape d‘évacuation dans le filtre suivant.
A la fin du procédé de nettoyage, l‘installation de
filtre à couches peut à nouveau être recouverte de
doit être calculée de telle sorte qu‘elle puisse
absorber la quantité d‘impuretés produite en un
cycle de travail sans qu‘il y ait besoin de la net-
toyer. Avec les installations de filtre à couches, il
est possible de filtrer des impuretés d‘une taille de
1µm. En moyenne, il faut compter pour l‘opération
de dépôt de la couche d‘adjuvant de filtration 1
kg de diatomite, ou 0.5 kg de Rixid pour 1 m 2 de
surface filtrante. L‘humidité restante d‘une couche
de boue filtrée issue d‘une installation de filtre à
couches est d‘environ 10 à 30 pour cent en poids.
La durée de vie d‘un fluide diélectrique filtré avec
de telles installations est particulièrement longue,
car avec la diatomite ou le Rixid, il s‘agit ici non
seulement d‘un procédé de nettoyage mécanique,
mais il faut également noter que dans une certaine
mesure, des éléments acides sont filtrés du diélec-

24
la couche d‘adjuvant de filtration, puis remise en trique.
marche. La surface de filtrage d‘une installation
L‘électroérosion par enfonçage

Dans les installations de filtre à couches, il est aussi

possible d‘utiliser de l‘argile absorbante comme M achine Flux

adjuvant de filtration, afin de permettre un meilleur

A ir com prim é R eflux
nettoyage du diélectrique. Certaines valeurs empi- C rapaudine

riques démontrent aujourd‘hui qu‘après des temps Fil

tre à couche

d‘utilisation du diélectrique IME d‘environ 20 ans, P om pe à jet

aspirant
ce dernier est toujours aussi efficace. Notons sim- P om pe à fil
tre

plement que suite à des pertes par enlèvement et A joutde P om pe

diatom ite m écanique
évapora-tion, il a fallu rajouter du produit. Fil
tre de fibres

B ac d'im puretés
Fil
tre suivantavec R éservoir pour R éservoir de R éservoir
cham bre à vide couche de fil tre fluide propre d'entrée
auxili aire

schéma 2

Le système de filtrage Transor (voir schéma 3)

Grâce à l‘utilisation de filtres à lamelles, le système
de filtrage Transor est à même de filtrer des parti-
cules d‘une taille de 1 µm sans ajout d‘adjuvant de
filtration. Des bâtonnets filtrants, sur lesquels sont
montées plusieurs milliers de lamelles en papier
spécial extrêmement fines, sont installées dans
un réservoir sous pression. Le fluide diélectrique
encrassé est pompé dans le réservoir et comprimé
de l‘extérieur vers l‘intérieur à travers les bâtonnets
filtrants. Etant donné que ce système fonctionne
sans produit filtrant auxiliaire, il n‘y a pas d‘opéra-
tion de dépôt sur les filtres. Les espaces entre les
lamelles de papier sont tellement petits que les
impuretés de plus de 1 µm se déposent sur la
surface des bâtonnets filtrants. Lorsque les bâton-
nets sont encrassés, un procédé de nettoyage en
retour est enclenché dans lequel le diélectrique
déjà filtré est comprimé dans le sens contraire à
travers les bâtonnets. La couche d‘impureté se
trouvant à la surface des bâtonnets filtrants se
détache et peut être retirée dans un bac prévu
à cet effet. Comparée à une installation de filtre
à couches, la formation de crasse est minime,
puisqu‘il n‘y a pas d‘adjuvant de filtration. La durée
d‘utilisation des bâtonnets filtrants est en moyenne
d‘environ 8000 heures. Avec le système de filtrage
Transor, il faut veiller à ce que la viscosité du fluide
diélectrique ne dépasse pas 4.0 cSt à 20° C.

Représentation schématique d‘un système

de filtrage pour diélectriques fonctionnant
selon le principe des filtres lamelles.
h i j
R eflux a) Boîte de filtres
b) Bâtonnets filtrants
c) Pompe à filtre
Flux d) Bac pour les impuretés
a
c e) Réservoir d‘huile encrassée
f) Réservoir de fluide propre
g) Pompe d‘alimentation
g b
h) Refroidisseur à air du fluide
d
i) Purgeur de compresseur et
détendeur pour l‘air comprimé

25
j) Soupape centrale à commande
f e à un seul levier

Fluide propre
Fluide encrassé
A ir com prim é
D é
schéma 3
 L‘électroérosion par enfonçage

8. Effets sur la pièce lors de

l‘usinage par étincelage
Comparé aux procédés de traitement habituels,
125 75 A
l‘usinage par électroérosion à un effet bien diffé-
rent sur les pièces à traiter. L‘étincelle électrique
entrant en contact avec la pièce, échauffe tant
100 40 A
la couche supérieure de l‘acier (environ 10 000°
C) que le matériau s‘évapore. Dans le fluide dié-
IA
lectrique, ces vapeurs de métaux se condensent
la plupart du temps en petites sphères creuses, 75
ouvertes d‘un côté et présentant une arête de
coupe très tranchante. Sur la pièce même, se sont 20 A
des cratères 50
qui se forment. Y a t-il un risque que la surface
du matériau usiné soit influé de telle sorte que

µm
l‘outillage lui-même en souffre ? Qu‘en est-il des 25
temps d‘utilisation, de la résistance à l‘usure ou de

R max
la capacité à polir ? Les schémas 1, 2 et 3 mont-
rent 0
la rugosité de surface, l‘usure des électrodes et la 50 100 500 1000
capacité d‘enlèvement par érosion par rapport au tiµ sek
temps de brûlage.
Schéma 1
Relation entre la rugosité de surface et le temps de brûlage

Usure des électrodes.

Valeur relative

IA
1000
l' ion mm 3/min

100 A
50 500
IA

60 A
10
100
é de éros

5 50
100 A
20 A
Intensit

1 20 A 10
60 A

% 0.5 5
10 50 100 500 1000 5000 10 50 100 500 1000 5000

tiµ sek tiµ sek

Schéma 2 Schéma 3
Relation entre l‘usure des électrodes et le temps de brûlage Relation entre l‘intensité de l‘érosion et le temps de brûlage

26
L‘électroérosion par enfonçage

En dehors de l‘intensité de l‘érosion, de la rugosité L‘ensemble des modifications constatées est dû à

de surface et de l‘usure des électrodes, l‘influence
des propriétés de la surface de la pièce traitée a
une grande importance. Dans la plupart des cas,
aucune influence de la fonction de la pièce usinée
n‘a pu être démontrée. Dans certains cas cepen-
dant, un outil de coupe par exemple est devenu
plus résistant à l‘usure, dans d‘autres, des casses
d‘outils prématurées ont été constatées.
un fort échauffement de la zone supérieure. Dans
cette zone supérieure de l‘acier, la structure, la
dureté, l‘état de contrainte et la teneur en carbone
sont influencés. L‘illustration 4 montre la coupe
d‘une surface traitée par électroérosion où appa-
raissent les modifications de structures caractéri-
sant la zone supérieure.

H vH v
400600
400 600800
800 1000
1000

Couchefondue
Couche fondue
puisdede
puis
nouveausolide
nouveau solide

Coucheave
Couche c ave
c
changementdede
changement é
ééduret
éduret

Coucherecuite
Couche recuite

Noyauintact
Noyau intact

R épartition
R épartition typique
typique dede
etéet
la la
é
dudu
dans
dans lala zone
zone sup
érieur
sup
érieure.e. 200
200 foifoi

Illustration 4
Coupe d‘une surface traitée par électroérosion avec les modifications de structure. Matériau : UHB Rigor, durci à 57 HRC

27
 L‘électroérosion par enfonçage
La couche fondue (illustration 5) montre claire-
ment qu‘il s‘agit d‘une couche qui s‘est solidifiée
rapidement. De longs cristaux en colonnes sont
apparus verticalement de la surface du métal lors
de la solidification. Une fissure qui apparaît dans
cette couche suit la direction des cristaux vers
l‘intérieur. Avec un usinage normal, la couche
fondue a une épaisseur d‘environ 15 à 30 µm.
Dans la couche à dureté différente, la tempé-
rature est montée au dessus de la température de
trempe. Une martensite dure et cassante a vu le
jour.
Dans la couche recuite le réchauffement n‘a pas
été aussi élevé et la température de trempe de
l‘acier n‘a pas été atteinte. L‘acier est seulement
recuit. En dessous, il y a un noyau intact. Les épais-
seurs des couches semblent dépendre autant du
type d‘acier que du matériau composant les élec-
trodes. Il y a cependant une différence évidente
entre les matériaux trempés et recuits. Dans les
matériaux recuits, les zones sont plus fines et les
fissures plus rares. La zone cassante trempée appa-
Illustration 5
28
raît à peine (illustration 6a+b). Dans les parties
ébauchées, les épaisseurs de couches varient
sensiblement plus que dans les parties polies.
Plus le temps de brûlage de l‘étincelle augmente,
plus l‘épaisseur des zones tant fondue que trem-
pée augmente. D‘autres études ont montré que
l‘intensité du courant influe systématiquement de
la même façon que le temps de brûlage. Il en va de
même pour la fréquence d‘apparition des fissures
qui augmente avec le temps de brûlage. Les aciers
à forte teneur en carbone sont ceux qui ont le plus
grand nombre de fissures. Avec des aciers à faible
teneur en carbone, il n‘y a que peu de fissures qui
apparaissent dans la zone de fonte. Environ 20 %
des fissures se dirigent vers le bas vers la zone dur-
cie et seules quelques rares fissures atteignent la
zone du noyau. Dans ce dernier, la profondeur des
fissures dépasse rarement les 10 µm. Ces Fissures
dans le noyau apparaissent principalement dans les
aciers pour travail à froid hautement alliés ainsi que
dans les aciers rapides hautement alliés.
L‘électroérosion par enfonçage

Epaisseur Epaisseur
µ m µ m
100 100
80 Ele
ctrode
Cu 80 Ele
ctrode
Cu
Zone fondu
60 60
40 40
20 Zone durci 20 Zone fondu
0 0 Zone durci
Masse Masse
du noyau du noyau
10 200 500 1000tiµ sek 10 200 500 1000tiµ sek
– 12 29 431) 2 1 8 91)
– – 2 22) – – – –2)
– – 1 13) – – – –3)

Epaisseur Epaisseur
µ m µ m

100 100
80 Elektrode
en graphite 80 Electrode en graphite

60 60
40 Zone fondue 40
20 20 Zone fondue
Zone durcie
0 0 Zone durcie
Masse du noyau Masse du noyau
100 200 500 tiµ sek 100 200 500 1000tiµ sek
21 25 431) 5 19 151)
– – 32) – – –2)
– – –3) – – –3)

Illustration 6a Epaisseur des couches et fréquence des fissures Illustration 6b Idem lors de l‘usinage par électroérosion de
dans la zone supérieure lors de l‘usinage par électroérosion UHB Orvar 2 Microdized recuit.
de UHB trempé (52 HRC) Orvar 2 Microdized avec des temps
de brûlage différents.

Nombre de fissures/cm 1) dans la zone fondue

2) dans la zone durcie
3) dans la masse du noyau

Les fissures sont dues à des tensions qui apparais- S‘il est conduit normalement, les défauts apparus
sent lors de la répétition de brusques refroidisse- lors de l‘ébauchage sont éliminés. Il y a bien sûr
ments dans le diélectrique. Elles sont également toujours une certaine influence sur la structure.
provoquées par la différence de volume entre les Dans la plupart des cas, elle est cependant insi-
différents constituants structurels dans chaque gnifiante. Il y même certains cas où la couche non
couche. Lorsque le procédé d‘électroérosion est trempée suite à son durcissement important amé-
mené correctement à son terme avec un finissage liore alors la résistance à l‘usure de l‘outil. Dans
complet, la majorité des défauts de surface appa- d‘autres cas, la structure de la surface de l‘outil
rus lors de l‘ébauche est alors éliminée. Quand le formée de cratères offre une meilleure adhérence
finissage n‘est pas possible, on peut effectuer le aux lubrifiants et augmente ainsi leur durée de vie.
traitement suivant :
a) Recuire pour éliminer les tensions à environ
15° C de moins que précédemment. Cette opé-
ration permet de baisser la dureté de
surface sans influer sur le noyau.
b) Détremper, puis tremper et recuire de nouveau.
Ceci permet une restauration presque complète
de la structure (les fissures présentes ne dispa-

29
raissent pas)
c) Polir ou nettoyer permet d‘ôter aussi bien
la structure superficielle que les fissures.
L‘important ici est la profondeur de rectification
qui doit être d‘environ 5 à 10 µm.
En résumé, un usinage par électroérosion est
constitué des phases d‘ébauchage et de finissage.
 L‘électroérosion par enfonçage
9. IonoPlus® – Une nouvelle voie
vers de meilleurs diélectriques
Tout utilisateur d‘une machine d‘érosion par étin-
celage est confronté au phénomène suivant : il
ob-tient de meilleurs résultats avec un diélectrique
usagé qu‘avec un fluide parfaitement neuf. La
raison en est que les fines particules d‘érosion pré-
sentes permettent une formation plus rapide du
canal de décharge. Il y a plusieurs années, notre
entreprise a également effectué des recherches sur
des fluides diélectriques auxquels avaient été ajou-
tés des pigments métalliques ainsi que des métaux
organiques. Le but était d‘obtenir une intensifica-
tion „contrôlée“ de l‘érosion. Malheureusement,
la plupart de ces additifs ne restaient pas en un
mélange homogène, même ceux ayant un poids
spécifique particulièrement bas, ou alors, ils étaient
aspirés par le filtre. C‘est seulement avec un pro-
cédé spécial qu‘il a été possible d‘ajouter de
telles particules dans la solution et ainsi d‘obtenir
une intensification de l‘érosion.
Le point de départ pour le développement du dié-
lectrique IonoPlus® IME-MH était l‘idée de
formuler un fluide diélectrique universel qui pou-
vait être utilisé tant pour l‘ébauche, que pour le
finissage et le polissage. D‘autre part, il devait être
possible d‘obtenir une intensification de l‘érosion
et une réduction de l‘usure des électrodes. Le
nouveau diélectrique devait être physiologique-
ment absolument inoffensif et ne pas entrer dans
la catégorie A III du classement concernant les
matières dangereuses. Bien entendu, il devait être
adapté aux installations de filtrages les plus cou-
rantes
et ne pas présenter de problème particulier quant
à son élimination.
Ce but a été atteint à l‘aide de substances très
fines flottant dans le diélectrique qui, sous
l‘influence du champ électrique, devenaient des
dipôles plus puissants entre les électrodes que les
hydrocarbures les entourant. Lorsque la tension est
appliquée, ces électrodes satellites chimiques
s‘alignent le long des lignes de flux du champ
électrique. Il se forme alors des canaux dans le
fluide diélectrique qui ont un pouvoir conductif
plus élevé. Le canal de décharge nécessaire à la
décharge disruptive se constitue plus rapidement.
Ceci provoque une augmentation plus forte de la
30
ten-sion disruptive et ainsi une décharge disruptive
plus rapide. L‘enlèvement de matière par unité de
temps est donc plus important.
A la différence des fluides diélectriques courants,
le flux d‘électrons dans le diélectrique IonoPlus®
IME-MH ne va pas directement de la cathode
à l‘anode. Les électrons en déplacement sont en
majorité attirés par les électrodes satellites fine-
ment dispersées puis dirigés le long des canaux
de décharge à ramifications multiples. Etant donné
que les électrons perdent une partie de leur éner-
gie cinétique durant cette opération, ils arrivent à
l‘anode avec une énergie relativement plus faible.
En raison de la brusque augmentation de la ten-
sion disruptive, il y a en même temps une réduc-
tion du retard d‘amorçage. Les deux effets combi-
nés provoquent une réduction de l‘usure de
l‘anode. C‘est la raison pour laquelle, comparée
aux diélectriques courants, l‘usure des électrodes
peut être réduite jusqu‘à 30 %.
Pour le polissage (avec polarité inversée) c‘est la
pièce qui sert d‘anode. Les électrons, de nouveaux
en raison des électrodes satellites chimiques, arri-
vent sur la pièce avec une énergie cinétique infé-
rieure à celle qu‘ils auraient dans un diélectrique
courant et de plus, ils sont plus largement répartis.
Les électrodes satellites entraînent une
formation accélérée du canal ionisé et permettent
ainsi un usinage de la pièce avec un courant de
travail moyen plus bas.
Grâce à cette technique, il est tout à fait possible
de polir parfaitement des surfaces de pièces pour
obtenir une rugosité de surface de moins de 0.1 µ.
Il n‘est pas possible d‘obtenir ce résultat de polissa-
ge au niveau qualité de surface et rapidité avec les
fluides diélectriques courants.
L‘emploi de substances hautement polarisables
dans le diélectrique IonoPlus® IME-MH influence
également de manière très positive les propriétés
dispersantes. Les particules de matériau qui appa-
raissent lors du processus d‘électroérosion sont
désintégrées et projetées en dispersion fine à
l‘extérieur de la zone de travail. Ceci permet de
réduire les amorces de courts-circuits et d‘effectuer
un processus d‘électroérosion calme et sans heurts.
L‘origine des ces excellentes propriétés dispersantes
se trouve dans les dipôles électriques alignés dans
les électrodes satellites. En effet, grâce à leur force
répulsive électrique, ces dipôles provoquent une
répartition plus rapide des particules.
L‘électroérosion par enfonçage

Avantages percutants pour German Patent:

No. 4132879

l‘usinage par étincelage :

United States Patents:
No.5,773,782
No. 6,048,474

Le premier diélectrique enrichi

d‘électrodes satellites

Aprés de nombreuses années de recherche oelheld par le règlement pour des liquides inflammables.
présente, avec IonoPlus® IME-MH, une nouvelle Diélectriques courants

conception << percutante >> de diélectrique.

A l‘opposé de produits raffinés classiques, une
combinaison de produits de synthèse de grande pure- voltage (u)
té est ici enrichie d‘élektrodes satellites au moyen
IonoPlus® IME-MH
d‘un procédé spécial de mélange. Véritable diélec-
trique universel, IonoPlus® IME-MH présente, non
seulement des propriétés de lavage améliorées et 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

une rigidité diélectrique maximale mais aussi un temps t

()
certain nombre d‘avantages exceptionnels pour toute
la plage d‘usinage de la phase de polissage ultra-fin
justqu’à l‘ébauche grossière.

Le laboratoire de recherches et d’essais des matéri-

• Diminuation de l‘usure
aux du Bade-Wurtemberg a soumis le diélectrique Des macromolécules entourent l‘électrode
IonoPlus® IME-MH à des contró` les approfondis comme une grille de protection.
quant à la sécurité et l‘hygiène du travail. L‘utilisation
ne peut provoquer aucun phénomène toxique ou
allergique.
• Amélioration de la qualité
de surface
Une limite de tolérance dans l‘air ambiante du poste Les électrodes satellites permettent d‘obtenir
de travail (valeur MAK) n‘est pas atteinte. Le diélec- une répartition optimale de la décharge.
trique IonoPlus® IME-MH convient pour toutes les
installations courantes de filtrage.
• Résultats brillants
Le diélectric IonoPlus® IME-MH n‘est pas concerné
Des rugosités de surface Ra inférieures à 0.1µ
peuvent être obtenues en un minimum de
Données techniques : temps.

Couleur vert fluorescent

Densité à 15 o C (g/cm3) 0,79 DIN 51757
• Pouvoir dispersant idéal
Viscosité à La dispersion << éclair >> des particules
impures combat activement la formation
+40 o C (mm2/s) 2,50 cST DIN 51562 d‘amorces de court-circuits.
o
Pourpoint C -15 DIN ISO 3016
o
Point d‘éclair C 107 DIN EN ISO 2719
Teneur en composants <0,01 DIN 51378
aromatiques

31
 L‘électroérosion par enfonçage

10. Diélectriques
IME 63, IME 82, IME 110, IME 126
Les fluides diélectriques de la gamme IME sont des Wurtemberg a
produits synthétiques obtenus par catalyse. Leur soumis les fluides diélectriques de la gamme IME
rigidité diélectrique est particulièrement élevée. à des contrôles approfondis quant à la sécurité et
Ils sont transparents et presque inodores. Lors de l‘hygiène du travail. La limite tolérée de concen-
l‘usinage par étincelage, leur couleur ne change tration maximale autorisée sur un poste de travail
pas. Ils atteignent le degré de pureté de l‘huile n‘est pas atteinte (valeur MAK). Les diélectriques
blanche pharmaceutique et ne contiennent que de la gamme IME ont été soumis à quantité de
quelques rares traces de composants aromatiques. tests et sont utilisés depuis des décennies. Ils sont
Il n‘y a pas de réactions toxiques ou allergiques expressément recommandés par les plus grands
avec la peau ou les yeux lors de l‘utilisation des fabricants d‘installations d‘érosion par étincelage
produits de la gamme IME. Le laboratoire de de machines d‘électroérosion par enfoçage.
recherches et d‘essais des matériaux du Bade-
DIELECTRIQUE IME 63
Le diélectrique IME 63 est un fluide diélectrique à viscosité particulièrement faible et dont la tension de
surface est minime. Il est parfaitement adapté aux traitements dans le domaine du polissage ultrafin avec
un gap extrêmement petit, par exemple microforage pour la finition de filières, usinage de pièces pour la
microélectronique.

DIELECTRIQUE IME 82
Le diélectrique IME 82 est un fluide pour l‘érosion intense. Son taux d‘usure est faible. Son emploi est
universel pour la construction d‘outils et de moules. Même les opérations d‘ébauche avec des puissances
électriques de 600 A peuvent être effectuées avec le diélectrique IME 82.

DIELECTRIQUE IME 110

Le diélectrique IME 110 est toujours utilisé quand, d‘une part, pour des raisons de sécurité un point éclair
supérieur à 100° C est exigé et d‘autre part si un grand nombre de travaux de finissage doivent encore
être effectués. Le diélectrique IME 110 n‘appartient pas à la classe A III des matières dangereuses.

DIELECTRIQUE IME 126

Le diélectrique IME 126 est un diélectrique pour l‘érosion intense conçu pour le domaine de l‘ébauchage,
par exemple fabrication de matrices. Il ne peut être utilisé dans le domaine du finissage que si
d‘excellentes conditions de lavage sont réunies.

Fiches techniques des diélectriques

IME 63 IME 82 IME 110 IME 126
Couleur transparent transparent transparent transparent
Densité à 15° C g/m 0.765 0.789 0.775 0.824
Viscosité cSt. à 20° C 1.8 3.0 3.4 5.8
Point éclair °C (PM)63 82 106 114
Point d‘écoulement °C -40 -40 -6 -5
Teneur en composants aromatiques Vol. % 0.003 0.02 0.01 0.1
Rigidité diélectrique KV à 2.5 mm 58 59 57 52
Classe marchandise inflammable VbF A III A III aucune aucune
Classification de dépollution de l‘eau (WGK) 1 1 1 1

32
L‘électroérosion par enfonçage

Les différents type de IME en tests

comparatifs

L‘intensité de l‘érosion ainsi que la résistance à lage. Les associations de matériaux et les phases
l‘usure des diélectriques de la gamme IME ont été d‘usinage suivantes ont été choisies :
testées lors d‘essais pratiques d‘usinage par étince-

a) Association de matériaux
Electrodes Pièce
1) Cuivre Acier pour travail à froid X 210 Cr 12
2) Graphite (Ellor 9) Acier pour travail à froid X 210 Cr 12
b) Phases d‘usinage

Ebauchage Finissage
Rugosité de surface R max. env. (m) 60 10
Temps d‘usinage (Min.) 15 60
Forme des électrodes ronde ø‘ (mm) 35 25
Tension en circuit ouvert (V) 100 100
Tension moyenne de fonctionnement (V) 28 28 – 30
Courant pulsé moyen (A) 36 6
Durée de l‘impulsion ti (µsec) 200 10
Temps d‘arrêt (µsec) 12 2.6
Forage à injection ø (mm) 7 7
Vw (mm3/min) = Intensité de l‘érosion
% = Usure des électrodes rapport en pour cent, volume de matériau
usé de l‘électrode par rapport au volume ôté de la pièce.

Les réglages choisis ici sont prévus pour des pha- l‘usure des électrodes sont définies par pesage et
ses d‘usinage faciles qui ne représentent aucun converties en unités volumétriques.
degré de difficulté. L‘intensité de l‘érosion et

33
 L‘électroérosion par enfonçage

Ebauchage

Lors de l‘usinage cuivre/acier dans le domaine de
l‘ébauchage, l‘intensité de l‘érosion pour IME 63
fut la plus faible, la plus élevée fut pour IME 126.
L‘usure des électrodes était la plus faible pour IME
63 et la plus élevée pour IME 126
(voir graphique 1).
Ebauchage n 12 Tr./200 µ sek
Lors de l‘association des matériaux graphite/acier,
ce sont des résultats semblables qui apparurent. La
meilleure érosion fut atteinte par IME 126, la plus
faible par IME 63. Par contre, il fut étonnant de ne
pouvoir constater aucune usure mesurable avec le
type IME 110.

400

350
11
10
Cuiv
iv Gra
Gr
raap
a phi
ph
300 9
8
250 7

200 6
5
150
4
100 3 193,6 215,7 254,7 280,2 194,5 208,0 278,2 299,8
2
50
1
1,3% 1,7% 3,9% 5,4% 11,0% 3,6% 1,4%
0 0

Diélectrique
IME63 82 110 126 IME63 82 110 126

V w (m m 3/m in )

Graphique 1
Finissage

Dans le domaine du finissage, lors de l‘association
cuivre/acier, c‘est le IME 126 qui montra l‘intensité
d‘érosion la plus élevée. L‘usure des électrodes la
plus basse, et de loin, fut atteinte lors de l‘utilisa-
tion de l‘IME 63 (voir graphique 2).
Finissage nnn 2 Tr./10 µ sek
Lors de l‘emploi des matériaux graphite/acier, c‘est
également l‘IME 126 qui avait l‘intensité d‘érosion
la plus élevée. Les résultats avec l‘IME 82 en
étaient cependant très proches.
Graphique 2

25 25
Cuiv
v Grap
Gr
r ap
ap
phhi
20 20

15 15

10 10

17,2 17,6 16,1 19,7 18,5 22,9 21,6 23,4

5 5

9,3% 15,9% 18,6% 17,0% 14,9% 16,1% 25,5% 19,9%

0 0

34
Diélectrique
IME63 82 110 126 IME63 82 110 126

V w (m m 3/m in )

Tous ces résultats de tests sont valables pour les le diélectrique IME 126 dans le domaine du finissa-
réglages et les associations de matériaux indiqués. ge ne peut pas être atteint dans des conditions de
Ils mettent en évidence l‘influence du diélectrique lavage difficiles.
sur le processus d‘usinage. Le résultat donné pour
L‘électroérosion par enfonçage
11. Formation de vapeur lors de
l‘usinage par étincelage
Les vapeurs qui se forment lors de l‘électroérosion
sont constituées des vapeurs du fluide diélectrique
et du métal. Même après une utilisation prolongée,
les vapeurs des diélectriques IME 63, IME 82, IME
110 et IME 126 ne contiennent pas de liaisons
benzolées, par exemple composants aromatiques
polycycliques de type benzopyrène. Il n‘y a pas
d‘effet négatif pour la santé avec la gamme IME.
Ceci n‘est cependant pas valable pour les vapeurs
de métal (par exemple carbure de tungstène,
carbure de titane, chrome, nickel, molybdène).
Il est important que la partie à éroder soit bien
12. Le diélectrique et l‘épiderme
Sur la base de dizaines d‘années d‘expérience avec
les diélectriques IME 63, IME 82, IME 110 et IME
126 et en raison de leur constitution chimique,
on peut affirmer qu‘ils n‘ont pas d‘effets domma-
geables pour l‘épiderme. Le contact direct avec
la peau lors de l‘emploi de ces fluides ne se fait
pratiquement qu‘avec les mains. Les restes de flu-
ide adhér-ant à la peau peuvent être enlevés sans
employer de produits nettoyants agressifs ou chi-
miques. Ainsi, des effets secondaires peuvent être
évités. Pour les personnes ayant la peau sensible ou
sujettes aux allergies, il est cependant très difficile
de prévoir les réactions. Toutefois, la pratique a
montré que des réactions négatives n‘apparaissent
que très rarement (les rapports d‘expertise du labo-
ratoire de recherches et d‘essais des matériaux du
recouverte de diélectrique afin que la plus grande
partie des vapeurs de métal se condense dans le
diélectrique. La directive 3402 du VDI (association
des ingénieurs allemands) prescrit une épaisseur de
diélectrique sur la partie à éroder de 40 mm. Pour
des raisons sanitaires, une épaisseur de 80 mm
est cependant recommandée. Pour les vapeurs de
métal jaillissant du diélectrique, il s‘agit du même
problème que lors de la soudure de métaux. Lors
de rendements élevés à l‘ébauchage, il est donc
conseillé d‘aspirer les vapeurs qui se forment.
Bade-Wurtemberg sont disponibles). Les particules
d‘impuretés présentes dans le diélectriques ont
elles, un effet négatif sur l‘épiderme. Il s‘agit ici
de petites sphères d‘acier creuses microscopiques,
elles sont ouvertes d‘un côté et ont une arrête de
coupe particulièrement effilée. Ces sphères provo-
quent des microcoupures sur la peau qui peuvent
mener à des problèmes plus sérieux. Une sensibilité
extrême de l‘épiderme peut être constatée notam-
ment lors de la prise de certains médicaments,
comme la pénicilline, par exemple. Dans tous les
cas, il est recommandé, avant de travailler sur une
machine d‘usinage par étincelage, de s‘enduire les
mains d‘une crème protectrice insoluble à l‘huile.
Les vêtements imprégnés de diélectrique doivent
être changés immédiatement.
35
 L‘électroérosion par enfonçage

13. „7 règles d‘or“ dans le maniement

des diélectriques IME
Le maniement correct des diélectriques commence déjà avec le stockage des fûts métalliques

• Sipuissent
les fûts sont stockés à l‘air libre, ils doivent toujours être disposés en position couchée afin qu‘ils ne
pas absorber l‘eau de pluie.

• Pour le remplissage de la machine avec le diélectrique, il est important de toujours utiliser des pompes
et des fûts propres. Des pompes qui ont au préalable été utilisées pour pomper des acides ou des
lessives détruisent immédiatement le meilleur des fluides diélectriques. Les tuyaux en PVC ne sont pas
résistants à l‘huile et deviennent durs en cas d‘emploi prolongé.

• Les produits anticorrosion utilisés pour protéger la machine lors du transport doivent être ôtés avant
de remplir l‘installation de diélectrique.

• Les hydrocarbures chlorés (par exemple le trichloréthylène, le perchloroéthylène, le trichloréthane ou

le fréon) sont mortels pour le diélectrique. Sous l‘action de l‘étincelle électrique, les hydrocarbures
du diélectrique se combinent avec les atomes de chlores pour former de l‘acide chlorhydrique. Une
installation d‘usinage par étincelage ne doit donc jamais être nettoyée avec du trichloréthylène ou un
produit similaire. Pour ce faire, il est préférable d‘utiliser quelques litres de diélectrique supplémentaire.
Des moules qui sortent d‘une bain de nettoyage au trichloréthylène doivent impérativement être en-
tièrement secs avant d‘être fixés dans la machine.

• Les acides qui sont utilisés pour décaper les électrodes ne doivent pas entrer en contact avec le
diélectrique.

• Lemélanges
système hydraulique de la machine à usinage par étincelage doit être entièrement étanche. Des
de 1 à 2 % ne vont pas sans poser de problème au procédé d‘électroérosion. Des quantités
plus importantes d‘huile hydraulique mélangées au diélectrique provoquent de graves perturbations en
raison de la haute teneur en additifs de ces produits. Ce risque n‘existe pas sur les machines avec un
servomoteur électrique.

• Des fuites dans le refroidisseur à eau provoquent toujours une augmentation „merveilleuse“ du
niveau du diélectrique et corrodent les tables de la machine. Etant donné que le fluide diélectrique
IME se sépare rapidement et entièrement de l‘eau, cette dernière peut, après environ une journée,
être aspirée au fond du bac de diélectrique ou le fluide diélectrique peut être prélevé par le haut
avec précaution. Une utilisa-tion du diélectrique est de nouveau possible.

Si vous observez ces règles lorsque vous maniez du diélectrique, le fluide pourra être utilisé environ
1 à 2 ans sur installations avec filtres papier et 10 à 20 ans avec des filtres à couches.

36
L‘électroérosion par enfonçage

14. Effet d‘une décharge par électroérosion

sur une surface métallique
Formation d‘un cratère
Lors du procédé d‘usinage par étincelage, la ten- scope électronique. Une surface métallique polie
sion électrique se décharge et une étincelle jaillit. a été utilisée afin de mettre en évidence chaque
A l‘endroit où elle entre en contact avec la pièce, cratère de manière distincte. Pour que les pans
la chaleur est telle que le métal fond et s‘évapore. des cratères ne se chevauchent pas, la machine
Il apparaît alors un cratère. L‘installation crache des d‘érosion par étincelage ne devrait fonctionner que
étincelles les unes après les autres et les cratères se par fraction de seconde.
forment les uns à côté des autres. Le diamètre du
cratère photographié est d‘environ 200 µm.
Les prises de vue ont été faites avec un micro-

Chacun de ces cratères à un pan typique avec une

zone ayant subie une influence thermique.

Ici le cratère s‘est formé sur une pièce en titane.

Il est facile de reconnaître la structure du profil qui
s‘est formé lors du refroidissement rapide du titane
chauffé. Une partie du titane liquide a été projeté
dans le diélectrique.

37
 L‘électroérosion par enfonçage

Surfaces érodées
Les cratères innombrables, serrés les uns à côté
des autres et dont les pans se chevauchent sont
la caractéristique d‘une surface électroérodée.
De plus, des particules d‘impuretés ôtées lors de
l‘électroérosion adhérent à la surface.

Grâce à un grossissement supérieur, on peut très

bien voir sur la même pièce les pans des cratères
et les microparticules y adhérant, de même qu‘un
trou sur la surface métallique.

Un nouveau grossissement montre que des fissures

partent de ces trous. Ces fissures sont la caractéris-
tique d‘une surface surchauffée.

38
L‘électroérosion par enfonçage

Si l‘ont choisi un grossissement encore plus fort

sur le microscope électronique, les microfissures
deviennent alors très visibles. Même les particules
d‘impuretés prennent un côté „humain“. On peut
reconnaître „des yeux, des oreilles et une bouche“.

Surface polie par électroérosion

Si le procédé d‘électroérosion est utilisé pour le
polissage, les pans des cratères sont plus largement
érodés. La coupe d‘une pièce polie par électroéro-
sion montre clairement qu‘il n‘y a qu‘une couche
blanche très mince et que la zone concernée ne
mesure qu‘environ 2 µm.

39
 L‘électroérosion par enfonçage

Particules d‘érosion
A l‘oeil nu, les impuretés ôtées ont l‘air noir. Si les
particules ôtées provenant de différents matéri-
aux sont nettoyées à l‘acétone et posées sous un
microscope électronique, on découvre alors une
multitude de sphères de toute taille.

Si l‘on augmente le grossissement, on distingue

clairement différentes particules. Ainsi, il y a par
exemple des impuretés qui se sont fondues en un
„trumeau“, une grosse particule a fondu avec une
petite (mère et enfant), et sur une grosse particule,
plusieurs petites se sont rassemblées par effet élec-
trostatique ou magnétique.

Certaines particules ressemblent à des balles de

golf ou à notre planète voisine Mars et ses célèbres
canyons.

40
L‘électroérosion par enfonçage

D‘autres particules ont, au contraire, une structure

textile....

....ou ont l‘air d‘être douce comme une

peau de pêche.

Un grand nombre de particules ont une rainure

sur le côté. Cette dernière est provoquée par la
contraction du métal. Quand on utilise des outils
en acier, ces microsphères souvent creuses, ont des
arêtes très tranchantes qui peuvent provoquer des
microcoupures sur la peau.

41
 L‘électroérosion par enfonçage
15. Sécurité et environnement
Extrait de la directive VDI 3402 pour les
installations d‘enfonçage par électroérosion
3.3.1 Divers
Lors du maniement des installations par électroérosion
(installations d‘érosion par étincelage) les directives con-
cernant les règlements sur la protection au travail et de
prévention des accidents ainsi que les règles relevant de la
sécurité et de la médecine du travail (5; 25) doivent être
respectées.
3.3.2 Espaces de préparation et de traitement /
Agencement
Les locaux de traitement doivent être aérés par l‘exploitant,
et ce de telle façon que ni gaz, ni vapeurs, ni brouillard ou
fumées ne puissent représenter un danger pour la santé (6;
7). En outre, il faut sécuriser de telle sorte qu‘aucune atmo-
sphère inflammable ne puisse se former.
En cas de nécessité, les matériaux mentionnés doivent être
aspirés dans la salle de préparation de l‘installation par élec-
troérosion (voir extrait 2.3.3).
Selon les produits utilisés dans les ateliers de fabrication, le
type de machine, de pièces et d‘électrodes, une atmosphère
inflammable peut se former de même que des vapeurs, gaz
et fumées dangereux pour la santé, par exemple benzène,
nitrate, chrome, béryllium et autres vapeurs de métaux, ainsi
que de la suie et de l‘hydrogène. Il devient donc nécessaire
d‘ajouter un dispositif d‘aspiration à l‘installation d‘érosion
par étincelage (voir également extrait 2.3.3) (5; 6; 6a; 6b).
Des locaux dans lesquels les machines par électroérosion
sont utilisées avec des matériaux inflammables de la classe
VbF (réglementation relative aux fluides inflammables) A
II (point éclair 21 à 5° C) et A III (point éclair 55 à 100°
C) sont considérés comme zones à risques d‘incendie. Les
installations électriques doivent répondre aux conditions
concernant les locaux d‘exploitation soumis à de tels risques
(23; 24).
La manipulation de flammes à l‘air libre ou le fait de fumer
sont à interdire par affichage. Dans les locaux assez vastes,
une telle interdiction suffit dans un périmètre de 5 mètres
autour de la machine. A l‘intérieur de ce périmètre, des
extincteurs doivent être disposés, ils doivent être en quantité
et de taille suffisantes.
En respect des réglementations concernant l‘environnement
propres à chaque produit utilisé et aux déchets en résultant,
ainsi qu‘en tenant compte des quantités en question, il faut
prendre les mesures nécessaires prescrites (par exemple pour
éviter les infiltrations ou l‘écoulement dans les égouts).
Les installations d‘usinage par électroérosion sont des
machines HF dont l‘utilisation est soumise à une déclaration
légale obligatoire auprès des autorités compétentes (par
exemple LA POSTE). L‘autorisation d‘exploitation nécessaire
est liée au respect des valeurs limites concernant la puis-
sance des champs parasites et des tensions perturbatrices (2).
Selon le lieu d‘entreposage, les mesures suivantes peuvent
entrer en considération : mise à la terre, filtration du réseau
et blindage.
En général, le respect des valeurs limites est facilité par :
- Installation dans des locaux de plain pied
42
- Locaux protégés
- Mise à la terre HF appropriée
- Filtrage
- Distance suffisante des limites des locaux attenants
ou zones industrielles contiguës.
3.3.3 Manipulation
Il faut s‘assurer que la protection contre un accès direct à
la pièce sous contrainte soit en permanence efficace. Il faut
tout particulièrement veiller à ce que lors de traitements
sortant de l‘ordinaire (par exemple lorsque les électrodes,
le produit de tension ou la pièce débordent du bac de
traitement) les prescriptions concernant la protection con-
tre l‘accès direct soient respectées grâce à des protections
ou des revêtements supplémentaires. Lors de l‘utilisation
de la machine, il faut également prendre soin de toujours
conserver une épaisseur minimum de 40 mm du fluide
de traitement sur la zone à éroder. D‘autre part, le point
d‘enclenchement de la sonde de température doit être réglé
de telle sorte qu‘il soit au minimum de 15 K en dessous du
point éclair du fluide de traitement utilisé.
Il faut s‘assurer que les installations destinées à la protection
contre les matières dangereuses à la santé soit en perma-
nence en bon état de marche. En cas de panne de ces
installations, la machine d‘usinage par électroérosion doit
s‘arrêter automatiquement.
L‘utilisation de machine d‘usinage par électroérosion est
autorisée uniquement si :
- deux installations indépendantes l‘une de l‘autre sont pré-
sentes pour le contrôle du niveau de fluide dans le réser-
voir, décret 2.3.4 et si deux installations indépendantes
l‘une de l‘autre sont raccordées à la machine pour le con-
trôle de la température du fluide de traitement.
- en plus des extincteurs obligatoires devant se trouver à
proximité de la machine, des mesures supplémentaires
sont prises (par exemple alarme incendie automatique
voir extincteur automatique).
Les produits facilement inflammables de la classe A I du VbF
(point éclair inférieur à 21° C) ne sont pas autorisés.
Sur l‘agrégat du diélectrique, un panneau doit être fixé,
il portera le nom du fluide utilisé ainsi que son point éclair.
Les machines d‘usinage par électroérosion ne doivent être
utilisées que par les personnes qui auront été formées sur
cette installation et chargées d‘y travailler par l‘exploitant
ou son représentant. Lors de la formation, il est important
d‘insister sur l‘enseignement concernant les dangers et les
mesures de protection. La formation est a réitérer régulière-
ment, minimum une fois par an.
Les personnes formées à cet effet devront vérifier régulière-
ment le bon fonctionnement des installations de protection
à l‘aide du mode d‘emploi du fabricant. En cas de disfoncti-
onnements qui peuvent nuire à la sécurité, l‘installation doit
immédiatement être mise hors service jusqu‘à ce que
le problème soit réglé.
Les conduites d‘aspiration doivent être nettoyées à des
intervalles réguliers qui devront être fixés.
Il faut vérifier la présence et l‘efficacité des installations de
protection contre l‘accès direct et de l‘installation de con-
trôle du niveau du fluide de traitement sur la distance de
décharge à chaque réglage.
En cas d‘utilisation de produits ou d‘outils pouvant occasi-
onner des nuisances (par exemple irritation de la peau), les
équipements personnels de protection nécessaires doivent
être utilisés.
En cas de changement de pièces dont l‘emploi était lié à la
sécurité ou à la protection de l‘environnement, il faut veiller
à ce que des pièces du même type soient utilisées et après
montage, qu‘elles remplissent la même fonction.
Lors de l‘élimination des produits et des impuretés, les régle-
mentations en vigueur correspondantes des autorités locales
doivent être respectées.
L‘électroérosion par enfonçage

Pour leur assistance amicale lors de la rédaction de ce cahier

d‘informations, nous tenons à remercier :

AGIE, AG für Industrielle Elektronik, Lausanne/Suisse

AGIE GmbH, Schorndorf/Allemagne
CHARMILLES Technologies S.A., Meyrin/Suisse
CHARMILLES Technologies GmbH, Fellbach/Allemagne
exeron GmbH, Fluorn-Winzeln/Allemagne
FAUDI, Stadtallendorf/Allemagne
OPS INGERSOLL GmbH, Burbach/Allemagne
Dr. W. LINDEMANN, Universität Tübingen/Allemagne
MANN & HUMMEL, Ludwigsburg/Allemagne
ONA S.A., Durango/Espagne
TRANSOR Filter GmbH, Usingen/Allemagne
UDDEHOLM, Hagfors/Suede
ZIMMER & KREIM GmbH & Co. KG, Brensbach/Allemagne

Août 2006

Dr. Manfred Storr

Ce document doit vous informer au mieux. Les

43
informations et données contenues correspon-
dent au niveau de connaissances au moment de
l‘impression. Nous nous réservons le droit de les
modifier en fonction des avancées techniques.
En raison de la multitude des caractéristiques des
techniques d‘applications, ces informations sont
communiquées sans engagement ni responsabilité
de notre part.
Des produits haute technologie pour les machines – dans le monde entier !
oelheld n'est pas seulement implantée en France, Grande-Bretagne et aux USA, elle est également
représentée dans la plupart des pays du monde entier.

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