Chapitre 3 : Etude statique des machines outils

1. Introduction :
Le plus souvent les éléments des machines subissent en service l’action des charges variables dont la
modification peut dépendre des facteurs systématiques ou aléatoires. Ainsi, pour les machines qui
dans un processus de production assument des fonctions technologiques biens définies, l’allure des
sollicitations dans le cadre d’une seule gamme de fabrication reste à peu près constantes. Le
caractère de la sollicitation définit la différence entre les charges statiques et dynamiques.
2. Analyse statique d’une broche :
2.1 Analyse expérimentale :
Pour la connaissance du comportement statique d’une broche, les seuls paramètres qui ont bun
intérêt sont la réalisation et l’analyse des surfaces usinées.
Les deux seules surfaces importantes en mécanique de précision sont le plan et le cylindre. Ce sont
les surfaces de qualification des broches et machines universelles. Ce sont donc de telles surfaces et
leurs tolérances associées qui seront décrites dans les cahiers des charges de machines. Donc,
l’analyse statique expérimentale de machines en usinage se fera en usinant et en analysant des
surfaces planes et cylindriques.
2.2 Surfaces planes :
Le mode essentiel de réalisation de surfaces planes est le fraisage de surfaçage. Pour ce type
d’usinage (Figure 1), l’axe de la broche porte-fraise est perpendiculaire à la surface à fraiser et se
déplace par rapport à la pièce dans une direction perpendiculaire à la broche.

Figure 1 : Fraisage de surfaçage.

L’analyse d’une telle surface fait objet de quelques constatations :

 La surface fraisée n’est jamais plane. Au mieux, certaines parties sembles être planes, par
contre d’autres sont nettement ou bien non planes, ou bien planes mais non coplanaires ;
 L’état de surface est variable dans le sens du déplacement et perpendiculaire à celui-ci, dans
le sens de la largeur de la pièce ;

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 Les défauts micro et macro géométriques du plan fraisé varient avec les paramètres de coupe,
et ils sont d’autant plus parqués que les forces de coupe, les avances par dent, sont
importantes.

2.3 Cylindres :
L’usinage des cylindres renseigne sur la qualité intrinsèque d’une broche d’alésage, mais ne donne
aucune information sur ses qualités statiques, ce qui nécessite d’autres essais.
Voici quelques constatations expérimentales :
 Si la surface de départ est circulaire mais excentrée, la surface après usinage n’est plus
circulaire et est excentrée, les deux défauts étant d’autant moindres que le défaut initial est
plus faible. La surface finale est moins excentrée que la surface initiale. Ces défauts sont
relativement peu affectés par un changement des paramètres de coupe (avance par tour,
profondeur de passe, vitesse de coupe) (figure 2 (a)) ;
 Si la surface de départ a un défaut de circularité, la surface finale a aussi un défaut de
circularité, mais il est moindre que le défaut initial (figure 2 (b)) ;
 Si on usine dans la même prise deux surfaces cylindriques dont les surfaces initiales sont
excentrées, les surfaces finales sont aussi excentrées, relativement et par rapport à l’axe de la
broche, mais le défaut final est inférieur au défaut initial ;
 Un cylindre usiné sur une aléseuse n’a pas de défaut de cylindricité si la surface de départ
n’en a pas ;
 Un cylindre usiné sur un tour a un défaut de cylindricité même si la surface de départ n’en a
pas. Ce défaut est d’autant plus fort que les forces de coupe (qui varient avec l’avance par
tour, la profondeur de passe, la résistance du matériau, …) sont élevées (figure 2 (c)) ;
 Tous les défauts varient avec le rayon de bec de l’outil. Ils sont d’autant plus faibles que ce
rayon est petit.

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Figure 2 : Défauts de surfaces usinées.

2.4 Essais des broches sans usinage :

La figure 3 montre un dispositif d’essai statique de broche qui a été développé au laboratoire d’essais
des machines-outils de Renault.
Sur le plateau d’une broche, on fixe à l’aide d’une plaque (1) un tube (2) dont la longueur (𝑙 − 𝑑) est
sensiblement égale à la distance d’un outil réel usinant une pièce à ce même plateau de broche
(𝑙 − 𝑑 = épaisseur du mandrin + longueur des mors + longueur d’une pièce courte serrée en porte-à-
faux). Ce tube porte deux pistes (3) et (4) dont les défauts de circularité sont aussi faibles que
possible, et il est centré avec une grande précision sur la broche. Enfin, la broche elle-même reçoit un
arbre (5) qui n’a aucun contact avec le tube (2).
L’arbre permet l’application d’une force radiale F. Quand on applique F, deux comparateurs
mesurent les déplacements des pistes (3) et (4).

Figure 3 : Montage de mesure de la déformation.

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La figue 4 montre les relevés faits pour la broche utilisée pour l’essai. Elle montre que toute la
broche se comporte comme si elle était composée de deux éléments infiniment rigides articulés. La
rigidité angulaire de l’articulation valant 3,56. 106𝑚𝑁/𝑟𝑎𝑑. (Figure 5).

Figure 4 : Relevé de déformation pour calcul de la rigidité angulaire.

Cette caractéristique d’une broche est suffisante pour expliquer tous les défauts qualitativement
constatés dans les essais de coupe. Cependant, aucune broche réelle ne saurait être représentée par le
modèle de la figure ci-dessus, ce qui justifie l’étude algébrique de la déformation d’une broche
réelle.

Figure 5 : Modèle de la broche en flexion.

Remarque
Le graphe de la figure 4 correspond à une vitesse de broche de 3500 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛.

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C’est un des avantages importants du dispositif proposé que de permettre de mesurer les
caractéristiques statiques d’une broche à l’arrêt comme en marche. Il suffit alors d’utiliser des
comparateurs inductifs ou capacitifs sans contact, associés à un système de filtrage.

3. Principe fondamental de la statique :

Les actions mécaniques exercées sur un système mécanique sont de deux types :
 A distance ;
 De contact.
Ces actions sont représentées par des forces et des moments et sont modélisées par des vecteurs
3.1 Lois fondamental de la statique :
Pour qu'n système mécanique soit en équilibre, il faut que la résultante de toutes les forces et tous les
moments appliqués sur ce système soient équivalents à zéro.

𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0

𝑀0 = 0

a. La force :
La force est une action mécanique qui possède les caractéristiques suivantes:
 Le point d’application ( . ) ;
 La direction ou support ( / ) ;
 Le sens ( );
 Le module ( ).
 Forces à distance : Les forces à distances sont des actions des corps éloignés ;
 Forces de contact : Les forces de contact sont des actions entre des corps en contact.
b. Le moment d’une force :
Le moment d’une force 𝐹 par rapport à un point (O) est une action mécanique qui possède les
caractéristiques suivantes :
 La direction : Perpendiculaire au plan formé par le point O et la force 𝐹 ;
 Le sens ;
 L’intensité : F.d avec d = distance entre le point O et la direction de 𝐹 .
Le moment se représente par un vecteur ayant pour mesure algébrique :

𝑀0 𝐹𝑒𝑥𝑡 = ±𝑑𝐹 unité (N.m)

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3.2 Notion de contrainte :

a. Effort normal N :
La coupure divise la poutre en deux tronçons AG et GB.
Quelle que soit la position de la coupure (ou de la valeur de X), chaque tronçon est soumis à deux
forces égales est opposée :
N = F (Quel que soit x ).

b. Contrainte normale σ :
On dit qu’il y a répartition uniforme des contraintes dans la coupure ou section droite, il en résulte
que :
𝑁
σ=
𝑆
 σ : Contrainte normale en MPa ou N.mm-2 ;
 N : Effort normal en N ;
 S : Aire de la section droite en mm2
c. Condition de résistance :
Pour des questions de sécurité liées à l’usage de l’appareil, la contrainte σ précédente doit rester
inférieure à une contrainte limite admissible, appelée résistance pratique à l’extension R pe est fixer
par des normes ou par le constructeur.
𝑁 Re
σmax = ≤ R pe =
𝐹𝑠 𝐹𝑠
 𝐹𝑠 : Est le coefficient de sécurité.
Remarque :
Dans certaine cas (matériau fragile), on préfère utiliser la résistance à la rupture Rr du matériau, à la
place de Re .

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𝑅𝑟
𝐹𝑠 =
𝑅𝑝
 𝐹𝑠 : Coefficient de sécurité ;
 Re : Limite élastique des matériaux ;
 Rp : résistance pratique.
La valeur du facteur des sécurités est influencée par plusieurs considérations :
 La possibilité que la faillite entraîne des blessures graves ou des pertes de vie ;
 La possibilité que la faillite entraîne des réparations très coûteuses ou un arrêt prolongé de la
machine ;
 L’incertitude de la charge et de la résistance.
Voici quelque valeur de facteurs de sécurité utilisés en pratique :
 1,25-1,50 : matériaux bien éprouvés, bon contrôle de la qualité, et contraintes réelles bien
connus ;
 1,5 – 2,0 : matériaux et conditions d’exploitation bien connus ;
 2,0 – 2,5 : contrainte bien connus, et matériaux très souvent utilisés (c’est le cas le plus
général dans le domaine des machines),
 2,5 – 3,0 : matériaux fragile et employé dans des conditions ordinaires ;
 3,0 – 4,0 : comportement du matériaux ou état des contraintes mal connus.