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COTUTELLE DE THESE
Présentée
Par
El Hassane TAIBI
DOCTEUR
Spécialité: MECANIQUE
CARACTERISATION, MODELISATION ET
SIMULATION DU COMPORTEMENT
D’UN TISSU TEXTILE.
A mon père,
Les travaux présentés dans cette thèse ont été effectués au sein
du Laboratoire de Mécanique et Matériaux "LMM" de l'université
Mohamed V et du Laboratoire de Mécanique Physique "LMP" de
l'université de Bordeaux 1.
Ces travaux, financés par l'Union Européenne en grande partie
(MtoM3D: projet INCO-DC N° 961798) et le Pôle Aquitaine de
Mécanique et Matériaux (projet PAMM "partenariat
recherche/industrie"), ont été effectués dans le cadre d'une
convention de cotutelle de thèse entre l'université Bordeaux 1 -
France, et l'université Mohammed V (Faculté des Sciences) -
Rabat-Agdal - Maroc.
Je remercie infiniment mes directeurs de recherche Messieurs
les professeurs: Amar KIFANI (LMM - FSR) et Alain GERARD
(LMP -Université Bordeaux 1). Je les prie d'accepter à cette occasion
le témoignage de ma très profonde reconnaissance pour les précieux
conseils prodigués tout au long de mes recherches, l'attention avec
laquelle ils ont suivi mes travaux, et leur participation au jury de
cette thèse.
Je tiens à exprimer à Monsieur le professeur Amar
HAMMOUCHE, doyen de la Faculté des Sciences et Technique de
Settat "FSTS" co-directeur de cette thèse, ma profonde gratitude
pour m'avoir accueilli au sein du département de génie mécanique,
Ecole Mohammedia d'Ingénieurs "EMI" et pour m'avoir fait
confiance en me proposant ce sujet. Je lui suis infiniment
reconnaissant pour l'intérêt constant qu'il a porté à cette étude, pour
les conseils judicieux qu'il n'a pas manqués de me prodiguer tout au
long de son déroulement et sa participation au jury de cette thèse.
i
J'exprime ma profonde reconnaissance à Monsieur Abdellah El
HAMMOUMI, professeur FSR, de m'avoir honoré en acceptant de
présider le jury de cette thèse.
Mes sincères remerciements vont aussi à Monsieur José Miguel
Sales DIAS, Professeur (ADETTI: Associação para o
Dsenvilvimento das Telecomunicacões e Ténicas de Informática -
Portugal) pour les précieux conseils prodigués tout au long de mes
travaux dans le cadre du projet "MtoM3D" et d'avoir accepté d'être
rapporteur de ce travail. Mes vives remerciements vont également à
Messieurs: Jean-Marc HAUDIN, Professeur (Centre de Mise en
Forme des Matériaux, Ecole des Mines de Paris) pour son
acceptation d'être rapporteur du présent travail ainsi que Jean-Marc
SURVILLE, Ingénieur-Industriel (LECTRA Systèmes, Bordeaux)
pour m'avoir fait l'honneur de bien vouloir faire partie de mon jury
et pour l'accueil au sein du centre de recherche et développement de
LECTRA Systèmes. Je tiens à remercier également tous les membres
de l'équipe "Mécanismes Dynamiques", LMP - Université Bordeaux
1 (particulièrement Jean-Pierre LARIVIERE, assistant ingénieur)
pour leurs qualités humaines. Je remercie de même les partenaires
du projet euroméditerranéen "MtoM3D".
Enfin, je voudrais associer à ces remerciements tous ceux ou
celles qui, à des degrés divers, ont contribué à la réalisation de ce
travail, sans oublier de réserver une pensée chaleureuse à tous mes
amis(e) respectivement du LMM - faculté des sciences Rabat-Agdal,
du LMP - université Bordeaux 1 et du C. R&D - LECTRA
Systèmes.
ii
Table des
Matières
Table des matières
REMERCIEMENTS............................................................................................................................................. i
ABSTRACT ...........................................................................................................................................................ix
Partie I
Chapitre 1:
I. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 5
iii
Table des matières
iv
Table des matières
Chapitre 2:
I. INTRODUCTION ...................................................................................................................................... 63
Partie II
KES-F ETUDE ET EXPERIMENTATION.
I. INTRODUCTION .......................................................................................................................................... 89
II. MESURE DES PARAMÈTRES MÉCANIQUES DES TISSUS PAR LE KES-F .................................. 90
v
Table des matières
Partie III
Chapitre 1:
vi
Table des matières
Chapitre 2:
ANNEXES............................................................................................................................................................188
vii
Résumé
RESUME
Mots Clefs
Tissu, KES: Kawabata's Evaluation System, Propriétés mécaniques, Modèle
physique, Système de particules, simulation, drapé, banc d'essai de torsion, rigidité de
torsion, module de cisaillement .
Abstract
ABSTRACT
In another section of this work, we admit that the studied fabric is an orthotropic
continuous material. We develop an experimental device, which subjects the samples to twisting
free oscillations, in order to measure the twisting rigidity and the in-plan shear modulus rigidity
of fabrics. To launch, without knocks, the sample test and allow reliable, precise and coherent
measurements, tension weights are applied. A system of data acquisition and processing was
developed on computer by the means of the LabView software. A digital processing, using the
Fourier and Hilbert transforms, for the collected signal allows to determine its pulsation and its
damping. Consequently, knowing the sample dimension , the shaft inertia momentum and the
mass of the lower jaw, we obtain the twisting rigidity and the in-plan shear modulus.
Experimental results on various materials are presented, which validate the experimental device
and secure a good reproducibility and a satisfactory accuracy before its exploitation for a fabric.
Key words
Fabric, KES: Kawabata's Evaluation System, mechanical properties, physical model,
particles system , drape, simulation, experimental device, twisting rigidity , in-plane shear
modulus .
Introduction
Générale
Introduction générale
La fabrication des tissus et par la suite des vêtements est l'une des plus anciennes
activités de l'humanité. La variété des modes d'entrelacement des fils (armures), la
diversité des matières utilisées, qu'elles soient naturelles ou artificielles, et les
différentes finitions donnent aux tissus des caractères comportementaux spécifiques, et
font des rues de nos villes des lieux de défilés de mode permanents et sans cesse
renouvelés. Par conséquent, des études sur ce type de matériau (structure) sont
nécessaires.
La plus grande partie du travail présenté dans ce mémoire a été réalisée dans le
cadre du projet MtoM3D (Made to Measure garments, 2D-3D Approach), un projet
INCO-DC (International Cooperation - Developing Countries) numéroté 961798 et avec
l'Ecole Mohammedia d'Ingénieurs "EMI" partenaire de ce projet. Entre autres, la
simulation du tombé du vêtement sur un mannequin 3D numérisé est l'un des objectifs
principaux du projet. Sachant que la plupart des procédés de conception du prêt-à-porter
utilisent encore aujourd'hui des règles issues d'une longue tradition artisanale, la
construction du vêtement nécessite le passage de son croquis général fait par le styliste
au dessin strict et précis fait par le modéliste à partir duquel cette construction est
réalisée. L'exécution de ce travail demande des outils, du temps, de la matière et de
l'argent, sans oublier qu'il peut être complètement raté (prototype obligatoire). Afin de
réduire le coût, gagner du temps et de la qualité du produit (raccourcir les cycles pour la
conception et augmenter la qualité sur mesure), éviter le prototypage et les invendus, et
développer de nouvelles technologies dans le domaine de textile, la simulation réaliste à
partir d'un patron dessiné par le modéliste pourrait être un nouvel outil performant pour
les industriels du vêtement. La fiabilité et la souplesse de ce nouvel outil permet
d'ajuster plus facilement les patrons aux tailles standards pour les adapter aux tailles
hors standards (grandes tailles).
1
Introduction Générale
¨ Quel est le modèle qui peut les intégrer afin de représenter le plus proche
possible le comportement du tissu et de produire une simulation réaliste?
Structuration du mémoire
Le corps de l'ouvrage se compose de trois parties:
2
Introduction Générale
tissus n'était pas abordé vu l'absence d'intérêt pour étudier et expliquer un tel
phénomène. Dans le second chapitre, afin de dégager le modèle qui sera convenable à
une simulation réaliste, nous nous intéressons aux travaux relativement récents
concernant la modélisation (géométrique, physique, hybride) du comportement des
tissus.
La deuxième partie constituée d'un seul chapitre est destinée à l'étude du KES-F
afin de dégager les paramètres mécaniques et physiques nécessaires à la simulation des
évolutions dynamiques des tissus. Après avoir identifié toutes ces caractéristiques, nous
déterminons leurs valeurs pour certains échantillons de tissus étudiés dans le cadre du
projet MtoM3D.
3
Introduction Générale
NB: La numérotation des équations, figures et tableaux est liée à la partie et non pas au
chapitre.
4
PARTIE I
Analyse
Bibliographique
Caractérisation et
Modélisation
Mécaniques des
Tissus
Résumé
CARACTERISATION ET MODELISATION
MECANIQUES DES TISSUS
INTRODUCTION
Un tissu "surface souple" est le résultat physique de l'entrelacement des fils textiles chaîne
"sens longitudinal" et trame "sens transversal". Le mode d'entrelacement des deux séries de fils, en
tenant compte de leur nature, leurs propriétés mécaniques, physiques et chimiques, joue un rôle sur
l'effet esthétique et influe largement sur la qualité du tissu. Par conséquent, la variation de la nature
des fils chaîne et trame ainsi que celle de l'armure peut nous donner des tissus différents ce qui
engendre une variation significative des coefficients mécaniques de ces derniers.
Pour caractériser les tissus d'une manière suffisamment complète, nous distinguons trois
aspects de caractérisation très importants: thermique, tactile (comportements mécanique, physique
et de surface) et protection intempéries (vent, pluie, ...).
Mais l'aspect le plus intéressant pour notre travail est celui tactile auquel nous allons
consacrer la plus grande importance du fait de son importante influence sur la modélisation et la
simulation du caractère dynamique du tissu.
II. DEFINITIONS
L’entrelacement régulier de fils textiles chaîne et trame forme une surface souple dite tissu.
Celle-ci est discontinue, anisotrope, d’élasticité non linéaire et sujette à l’hystérésis.
La chaîne est l'ensemble de fils placés les uns à côté des autres et ayant la longueur de la
pièce de tissu.
La trame est l'ensemble de fils perpendiculaires aux fils de chaîne et s’entrecroisent avec
eux; ils sont appelés duites.
Quand le fil de chaîne passe sur le fil de trame (le métier a « pris » le fil de chaîne).
5
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Quand le fil de chaîne est sous le fil de trame (le métier a « laissé ou sauté » le fil de chaîne).
Un flotté est le nombre de laissés entre deux pris (sur le même fil).
Le décochement est la gradation du liage des fils avec les duites au fur et à mesure du tissage.
Autrement dit, il signifie le décalage en nombre de fils de chaînes du motif des pris/laissés d’une
trame sur la suivante (si le motif est le même), ou inversement pour la trame / chaîne.
Les lisières sont les fils de chaîne placés à chaque extrémité : ces fils sont souvent plus gros
ou plus rapprochés afin de consolider le tissu pendant les différentes manipulations.
La mise en carte est la représentation schématique de l’armure, elle s’effectue sur papier
quadrillé.
Le mohair, le poil de chameau, l’angora, l’alpaga, le lama et le cachemire sont aussi des
fibres animales.
· La soie naturelle est filée par le ver à soie, elle est brillante, fine et fluide. Elle ne froisse
que faiblement mais elle s’altère à la lumière, au contact d’une source de chaleur et de la sueur.
· La soie sauvage est filée par la chenille de lépidoptère. Les fibres sont moins brillantes et
de grosseur irrégulière.
Le lin est une fibre récoltée sur la plante du même nom. Son aspect est brillant, doux et fin
comme de la soie.
6
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Le polyamide est obtenu à partir du charbon et du pétrole. Il est très élastique, très
hydrophobe et risque de jaunir à la lumière.
L'acrylique est fabriqué à base d’acide prussique et d’acétylène. Les fibres ont un pouvoir
gonflant et sont résistantes à la lumière.
La viscose est produite à partir de la bourre de coton, de sapin et de hêtre. La cellulose ainsi
obtenue est plongée dans de la soude caustique, puis transformée en matière filable par divers
procédés chimiques.
Le modal est à base de cellulose, il est élastique et plus solide que la viscose.
IV.1. La toile
La toile est l’armure la plus simple et la plus répandue. Elle est caractérisée par la disposition
inverse des fils pairs et impairs (figure I.1.a, b).
7
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
IV.2. Le sergé
L’armure de base (figure I.2 et figure I.3) est caractérisée par des côtes de sillons inégaux et
obliques par rapport aux lisières. Cet effet oblique est obtenu en décochant d’un fil à chaque duite.
En théorie ces côtes devraient avoir une inclinaison de 450, mais en réalité, cette inclinaison varie
et dépend de la densité des fils en chaîne et de la densité de fils en trame.
Les deux côtés du tissu ne sont pas identiques. Sur l’un c’est la chaîne qui prédomine, sur
l’autre c’est la trame.
figure I.2.a) La mise en carte du Sergé de 3. figure I.3.a) La mise en carte du Sergé de 4.
8
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
IV.3. Le satin
L’armure satin régulier est caractérisée par un seul « pris » ou « laissé » par chaîne et par
trame, ce « pris » ou « laissé » présente avec le précédent un décochement supérieur à 1. Ce
décochement est un nombre premier par rapport au rapport d’armure, ça veut dire que si on a un
satin régulier (décochement constant) de « n » ( : rapport d’armure) le décochement et le rapport
d’armure sont premiers entre eux. Un satin régulier a au moins un flotté de 4 (car un satin de 4
régulier ne peut pas exister : c’est un sergé).
L’armure satin est caractérisée par le fait qu’il n’y ait qu’un pris (un laissé) par fil de chaîne
et par fil de trame dans l’armure et par le fait qu’un fil de trame (duite) recouvre au moins trois fils
de chaîne, ou qu’un fil de chaîne recouvre au moins trois fils de trame (c.à.d. ont un flotté de 3),
avec une armure carrée.
Les satins irréguliers (décochement variable d’une duite à l’autre) sont ceux qui ne peuvent
pas se construire d’après les principes énoncés ci-dessus.
En général, les plus répandus sont les satins de 4 (figure I.4) et de 5 (figure I.5).
figure I.4.a)La mise en carte du Satin de 4, type irrégulier. figure I.5.a) La mise en carte de Satin de 5,
Décochement 2, type régulier.
figure I.4.b) Le Satin de 4, type irrégulier. figure I.5.b) Le Satin de 5, Décochement 2, type régulier.
Remarque
On parle d’un satin de chaîne ou d’un satin de trame.
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Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
La grande partie des travaux liés à la physique des tissus est basée sur des mesures, des essais
à caractères mécaniques et sur la modélisation des propriétés mécaniques. Le but de tous ces
travaux est de mettre en évidence les propriétés qualitatives des matières textiles, afin d’améliorer
certaines mesures à caractère mécanique et afin de répondre à des exigences industrielles ou
commerciales de plus en plus sévères. En effet, ils doivent souvent satisfaire aux besoins de
l’utilisation et de la production.
Les modes de mesure de la qualité des tissus ont beaucoup évolué avec le développement de
l’industrie textile. Ils sont destinés à fournir des caractéristiques mécaniques bien déterminées.
Certains types d'essais, parmi ces mesures, sont nés très tôt dans l'histoire textile et deviennent de
plus en plus sophistiqués grâce aux développements technologiques.
Un ensemble de mesures est pratiqué à la fois sur le fil et sur le tissu. Nous signalons que
toutes les éprouvettes soumises aux essais sont préalablement placées dans une atmosphère
conditionnée dont la température est de 20 °C ± 2 °C et dont l'humidité est de 65 % ± 2 % Hr, sauf
indication contraire.
Dans cette partie, nous allons citer, en partant des fils jusqu'aux tissus, les diverses mesures
les plus courantes.
Le titre déshydraté est déterminé par la pesée d'une éprouvette de fil, de longueur donnée
après dessication de celle-ci à l'étuve dans des conditions spécifiés [AFN 88].
10
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Le système d'unité utilisé est le tex [AFN 71a] et l'équation qui fournit la valeur de la masse
linéique d'un fil est la suivante:
M (g)
Titre = ´ 1000 , (E.I.1)
L ( m)
où, M est la masse du fil exprimée en gramme et L est la longueur du fil exprimée en mètre.
La première catégorie [AFN 71b] est basée sur le principe de l'accroissement constant de la
force de traction, alors que la seconde catégorie [AFN 81a] est basée sur l'accroissement constant
de la vitesse de déplacement de la pince de traction.
La seconde catégorie de sollicitation est actuellement la plus utilisée dans l'industrie textile.
Force (N)
Force de rupture
Rupture
Limite d'élasticité
Allongement
à la rupture
Allongement (mm)
11
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force de rupture
Force (N) Rupture
Limite d'élasticité
Allongement
à la rupture
Déformation (%)
Figure I.7 Courbe force-déformation pour un fil partiellement orienté [SAV 99].
La limite élastique n'est pas un point défini sur la courbe. Plus souvent, il existe une région
de changement continu de courbure entre les deux parties différentes de la courbe. Par conséquent,
pour mesurer la force ou l'extension là où elle (limite d'élasticité) se produit, il est nécessaire de
définir cette limite. Il existe quatre méthodes possibles pour définir la limite élastique [SAV 99]:
12
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force (N)
Limite A
B
d'élasticité
Allongement (mm)
Figure I.8 Limite élastique par la méthode de la pente seuil [SAV 99].
Force (N)
Limite
élastique
Figure I.9 Limite élastique par la méthode de la limite élastique décalée [SAV 99].
Dans cette méthode on cherche le point où la pente de la courbe d'essai est nulle. Cette
méthode est applicable uniquement pour certaines éprouvettes (exemple figure I.10).
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Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force (N)
Limite élastique
Pente nulle
Déformation (%)
Figure I.10 Limite élastique par la méthode de la pente nulle [SAV 99].
Construction de Meredith
Dans cette méthode suggérée par Meredith [MOR 93], la droite joignant l'origine avec la
limite de rupture est d'abord construite. La limite élastique est alors définie comme le point sur la
courbe auquel la tangente est parallèle à cette droite comme montré sur la figure (figure I.11).
Force (N)
Rupture
Limite
élastique
Allongement (mm)
Figure I.11 Limite élastique par la méthode de la construction de Meredith [SAV 99].
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Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Module d'Young
Cette valeur est obtenue à partir de la pente de la région linéaire la plus raide de la courbe
(figure I.12).
Force (N)
Module d'YOUNG
Allongement (mm)
Figure I.12 Module d'Young [SAV 99].
Module de la corde
Cette valeur est la pente de la ligne droite tracée entre deux points indiqués sur la courbe
(figure I.13). Il n'est pas nécessaire de connaître les détails de la courbe entre les deux points
puisque la valeur peut être dérivée des mesures de la différence en force entre deux valeurs
d'extension indiquées ou de la différence en extension entre deux valeurs de force indiquées.
Force (N)
Limite supérieure
Limite supérieure
Allongement (mm)
Module de la sécante
Cette valeur est la pente de la ligne droite tracée entre l'origine et un point indiqué sur la
courbe comme montré sur la figure (figure I.14). Elle est souvent mesurée simplement comme
valeur d'extension à une force donnée ou alternativement comme valeur de force à une extension
donnée.
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Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force (N)
Limite supérieure
Limite supérieure = 0
Allongement (mm)
Figure I. 14 Module de la sécante [SAV 99].
Module de la tangente
Cette valeur est la pente de la ligne droite tracée à une tangente à la courbe en un point
spécifié comme illustré sur la figure (figure I.15). C'est la valeur mathématiquement correcte pour
la pente d'une courbe changeante sans discontinuités.
Force (N)
Allongement (mm)
Le sens de torsion des fils est indiqué par les lettres "S" ou "Z" . Un fil tenu en position
vertical a une torsion "S" si les hélices formées par les fibres sont inclinées dans la même direction
que le trait oblique de la lettre "S". Il a une torsion "Z" si les hélices sont dans le même sens que le
trait oblique de la lettre "Z".
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Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Mâchoire de rotation
Fil Mâchoire mobile
S Z
Compteur Compteur
Poids
Figure I.17 Un appareil de contrôle de torsion simple [SAV 99].
· L’embuvage est la différence entre la longueur d’un fil de chaîne extrait du tissu et la
longueur que le même fil occupait dans le tissu.
· Le retrait est la différence entre la longueur d’un fil de trame extrait du tissu et la longueur
que le même fil occupait dans le tissu.
17
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Les deux caractéristiques sont exprimées en pourcentage de la longueur occupée par le fil
dans le tissu.
( L - L0 )
E= × 100 (E.I.2)
L0
où, E est l’embuvage ou retrait exprimé en %, L est la longueur moyenne du fil rectiligne et
L0 est la longueur que le fil occupait dans le tissu.
Lors du tissage les fils de chaîne sont tendus pour garder la même position et pour permettre
l’insertion de la trame. Une fois le tissu tombé du métier, les fils de chaîne se rétractent alors que
ceux de trame ne changent pas de position; ce qui explique que l’embuvage devra toujours être
plus important que le retrait.
En ce qui concerne les armures, l’embuvage et le retrait devront être plus importants là où il
existe plusieurs points de croisement, ce qui fait qu’ils sont plus importants dans les armures toiles
que dans celles du satin ou du sergé.
L’embuvage peut être utilisé pour calculer la masse surfacique et pour avoir une idée de
l’état du profil des fils dans le tissu.
V.2. 1.3 Epaisseur du tissu
L’épaisseur du tissu (figure I.18) est une de ses propriétés de base qui peut fournir
l'information sur sa confortabilité, son poids et sa rigidité en usage. Dans la pratique des mesures
d'épaisseur sont rarement utilisées car elles sont très sensibles à la pression utilisée dans la mesure.
Au lieu de cela, le poids de tissu par unité de surface est utilisé commercialement comme
indicateur d'épaisseur.
Le principe de mesure est de comprimer [AFN,71a] le tissu à tester entre deux plaques
planes et parallèles d’un appareil spécifié à cette opération, selon une pression spécifiée et de
mesurer l’écartement entre ces deux plaques.
La grandeur épaisseur est fonction de l’armure et des diamètres des fils chaîne et trame
utilisés.
18
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
La masse surfacique du tissu, les coefficients de Poisson dans les sens chaîne et trame, les
coefficients de rigidité de traction dans les sens chaîne et trame, les coefficients de rigidité de
cisaillement dans le sens chaîne et trame, les coefficients de rigidité de flexion dans les sens chaîne
et trame et les coefficients de rigidité de torsion autour de la chaîne et de la trame.
La masse surfacique du tissu est fonction du titre des fils chaîne et trame ainsi que
l’embuvage et le retrait. Elle est un paramètre commercialement très important d’une part et
utilisée pour la classification de la gamme des tissus d'autre part. Cette dernière (la classification)
est établie par S. Kawabata [KAW,80] dans le tableau suivant :
Catégorie des tissus Femme été Femme hiver Homme été Homme hiver
Masse surfacique g/m2 35 ~ 235 93,8 ~ 430 142 ~ 280 174 ~ 399
19
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Traction uniaxiale : L'essai est effectué à l'aide d'une machine conventionnelle et est
similaire à celui pratiqué sur le fil (Cf. V.1.2.2. ) en respectant les normes en vigueur [AFN 72b].
A l’aide de cet essai nous pouvons calculer les modules élastiques et les coefficients de
Poisson dans les deux sens chaîne et trame.
L’allure de la courbe de traction du tissu est semblable à celle du fil. Dans le contexte
d’utilisation pour l’habillement, la zone de travail est la zone A de la courbe (figure I.19).
L'évaluation des modules d’élasticité dans les sens chaîne et trame est effectuée à l'aide de la
loi de Hooke (zone A, figure I.19) :
Evaluation des coefficients de Poisson dans les deux sens chaîne et trame
Lors de l’essai de traction dans un sens donné une rétraction est provoquée dans le sens
perpendiculaire c'est le phénomène de striction (figure I.20).
La striction de largeur est de plus en plus forte au cours de la traction, celle-ci provoque un
cisaillement à l'endroit de la jonction de l'éprouvette et de la pince. Ce qui fait que le résultat de
mesure est incorrect. La striction est dépendante de la structure de l'éprouvette et plus précisément
de ses dimensions. Pour remédier à ce genre de phénomène qui fausse la mesure en traction il faut
que l'éprouvette respecte certaines conditions de dimensionnement.
20
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Traction
Mâchoire
supérieure
Zones de
Eprouvette cisaillement
Mâchoire
inférieure
Traction
Db
n= (E.I.3)
Da
Traction biaxiale : La traction biaxiale s'effectue au moyen d'une machine dont le schéma de
principe est illustré par la figure (figure I.22) [KAG 88].
21
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Capteurs de force
Eprouvette Direction de
Capteurs de traction
force
Direction de
traction
En appliquant des vitesses de traction variables dans les deux directions orthogonales chaîne
et trame, il est possible de produire un large spectre de sollicitations.
Supposons que Dd1 est la déformation dans un sens, Dd2 est la déformation dans le sens
perpendiculaire, on peut avoir les cas suivants:
Si Dd1 =Dd2, on a une traction biaxiale avec les déformations uniformes suivant les deux directions
(voir figure I.23.a).
Si Dd1 = 0 ou Dd2 = 0, on a une traction équivalante à une traction uniaxiale (voir figure I.23.b).
F1
F1
F2 F2 ; Dd2 F2 F2 ; Dd2
F1 ; Dd1
a) Dd1= Dd2 F1 ; Dd1
b) Dd2 = 0
22
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Le cisaillement pur peut se produire quand un objet de forme carrée de diagonale l est soumis à
une sollicitation de traction suivant la diagonale garde la même surface, mais pas l'angle a
(figure I.25).
l Dl
r l × (1 + )
s l
a l
l a¢ Dl
(1 + )
l
r
s
Figure I.25 Principe du cisaillement pur.
Les premières mesures de cisaillement ont été faites à l'aide d'un dynamomètre
conventionnel, par B. Môrner et T. Eeg-Olofsson en 1957 [MOR 57].
D'autres chercheurs [BEH 61], [CUS 64], [TRE 65], [GRO 66a], [SPI 66], et [KAW 73a] ont
contribué à améliorer cette technique afin de perfectionner le dispositif (remédier aux problèmes
de flambement même à faibles contraintes) et afin d'approfondir la modélisation de ce type de test.
Plusieurs versions redéfinies de l'appareil de cisaillement ont été conçues [CUS 61] pour
s'adapter directement sur les machines de test de traction standard de sorte que le cisaillement
puisse avoir lieu dans chaque direction. Avec un tel appareil une courbe complète (cycle
déformation/recouvrement) de cisaillement "contrainte-déformation" peut être tracée pour une
éprouvette de tissu (figure I.27).
23
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
L q
F
Force (N/m)
tg (q)
Initialement, la ligne à partir de l'origine est suivie jusqu'au point A. A ce point la charge est
inversée puis la courbe passe par B puis par C. En C l'éprouvette a été cisaillée au même angle
suivant la direction opposée, la charge est, une seconde fois, inversée afin d'effectuer un demi-
cycle pour retourner de nouveau au point A. Il peut être constaté d'après cette exemple qu'un effet
d'hystérésis se produit quand la direction de cisaillement est inversée. Ceci est dû au fait que quand
un tissu est cisaillé, la majeure partie de la force dépensée est utilisée pour surmonter les forces de
friction qui existent à l'intersection de la chaîne et de la trame. Ces forces de frictions s'opposent
toujours à la force de cisaillement appliquée.
La figure (figure I.28) montre la courbe de cisaillement d'un tissu qui a une rigidité de
cisaillement inférieure à celle représentée sur la figure (figure I.27).
24
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force N/m
tan q
D'autres techniques pour évaluer le comportement de cisaillement ont été proposées par
[CUS 61] et [KOT 89]; celles ci sont basées sur la mesure du module initial de cisaillement donné
par la pente de la courbe à l'origine, du module de cisaillement à l'angle nul donné par la pente aux
points B et D (figure I.27) et de l'hystérésis de cisaillement à l'angle nul donné par la longueur BD
sur le diagramme (figure I.27).
V.2.2.4. Essai de flexion
L'essai de flexion est un test très important pour l'évaluation de la qualité d'un tissu et de
l'esthétique de son drapé. La flexion décrit la capacité de résistance à la déformation sous une
sollicitation normale à la surface du tissu. D'après le genre de sollicitation, on peut distinguer deux
sortes de déformations, une unidirectionnelle et l'autre multidirectionnelle. Il existe plusieurs
méthodes pour évaluer la propriété de flexion unidirectionnelle. Parmi ces méthodes on cite: la
méthode coulissante, la méthode en forme de "rond", en forme de "poire" et celle en forme de
"cœur". Par contre, pour l'évaluation de la propriété de flexion multidirectionnelle on utilise la
méthode de drapé.
Les premières expérimentations sur la flexion ont été effectuées par Peirce en 1930 [PEI 30],
qui a développé un appareil appelé "flexiomètre" permettant de mesurer la rigidité de flexion du
tissu. Le mode opératoire est le suivant:
Placer une bande de tissu sur le support horizontal de l'appareil (voir figure I.29, 30).
25
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Faire glisser cette bande en dehors du support jusqu'à ce que son extrémité libre intercepte
une ligne oblique de référence d'inclinaison q. On note alors, la longueur L "longueur tombée de
tissu (voir figure I.29).
L
q
Eprouvette de tissu
Wei [WEI 89] a proposé une autre expression pour calculer la rigidité à la flexion G:
26
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
ML3 cosq
G= . (E.I.6)
8q
Les tissus qui sont trop mous pour donner un résultat satisfaisant par la méthode en porte-à-
faux peuvent avoir leur rigidité mesurée en les formant dans une boucle et en leur permettant de
s'arrêter sous leur propre poids. Une éprouvette de tissu de longueur L a ses deux extrémités
maintenues ensemble pour former une boucle. La longueur l0, mesurée entre le support et la partie
inférieure de l'éprouvette sous son propre poids, a été calculée [PEI 30] pour trois formes
différentes de boucles: la forme de "rond", de "poire" et de "cœur" comme illustré sur la figure
(figure I.31).
Si la longueur réelle l de la boucle s'arrêtant sous son propre poids est mesurée, la rigidité
peut être calculée à partir de la différence entre les longueurs calculée et mesurée d=l-l0.
La flexibilité du tissu est importante quand la longueur de flexion l'est aussi. La longueur de
flexion peut être calculée pour les trois formes de boucles:
d
l 0 = 0,4243L q = 504,5°
l0
f (q )
C = 0,133 (E.I.8)
cos(0,87q )
27
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
d
l 0 = 0,1337 L q = 32,85°
l0
C = l 0 f (q ) (E.I.9)
La méthode de drapé
Drapé est le terme employé pour décrire la façon dont le tissu tombe sous son propre poids,
sur un objet rigide. Il est très important pour l'évaluation du tombé de vêtement. Les qualités de
drapé exigées d'un tissu différent complètement selon l'utilisation finale du tissu, donc une valeur
donnée pour le drapé ne peut pas être classifiée comme bonne ou mauvaise. Les "tissus" tricotés
sont relativement souples et les vêtements faits à partir d'eux tendent à suivre les contours du
corps. Les tissus tissés sont relativement raides en comparaison de ceux tricotés de sorte qu'ils
soient utilisés dans l'habillement dit: "tailored clothing" où le tissu pend loin du corps et déguise
ses contours.
La recherche sur le "drapé" d'un tissu a été effectuée par plusieurs équipes, citons celle de
Chu et al [CHU 50, 60, 62], celle de Cusick [CUS 62, 65] et dernièrement une nouvelle méthode
utilisant les techniques d'imagerie qui est celle de Dean Robson [ROB 00].
Drape-o-meter
Cet appareil a été développé par [BON 84]. Il est constitué d'un disque auquel on fixe un
tissu, sur la demi-circonférence, avec une longueur donnée l. A la base de l'appareil (figure I.32) on
retrouve une autre circonférence.
28
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
rn
r0
La rigidité de l'éprouvette en flexion dépend du rayon rn. Si l'éprouvette est rigide, le rayon
de courbure rn de son bord inférieur tendra à croître rapidement au fur et à mesure que la distance
entre le disque de support et la base augmente jusqu'à ce qu'on ait une ligne droite. Si en revanche
elle est parfaitement flexible, ce rayon reste égal à celui du disque r0.
Drapemeter
Au contraire du drape-o-meter qui soumet l'éprouvette à une contrainte tridimensionnelle sur
une seule série de fils à la fois (chaîne ou trame), le drapemeter impose à l'éprouvette une
déformation tridimensionnelle [CHU 50], [KAS 53]. Par conséquent, les résultats sont dépendants
des propriétés de cisaillement du tissu. Cependant, les résultats dépendent principalement de la
rigidité à la flexion du tissu.
Dans l'essai dont le principe est illustré sur la figure (figure I.33), une éprouvette circulaire
de diamètre C est tenue concentrique entre deux petits disques "support" de diamètre A. Il est
permis à ses bords de tomber du support en projetant une ombre irrégulière, dont l'aire est
équivalent à celle d'un cercle de diamètre B.
Papier
Tissu de diamètre C
Support circulaire
de diamètre A
Source de lumière
Miroir parabolique
29
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
A
4p
Figure I.35 Essai de drapé, vue supérieure d'un tissu drapé [SAV 99].
B-A
Le coefficient de drapé F est donné par la formule [AFN 80b]: F = et varie de zéro
C-A
pour un tissu parfaitement flexible à l'unité pour un tissu extrêmement raide.
V.2.2.5. Essai de torsion
Un appareil dont le schéma est montré sur la figure (figure I.36) a été développé par Toshio
Mori [TOS 94] pour déterminer la rigidité de torsion des tissus en soumettant leur éprouvettes à
une augmentation de torsion monotone. Pour éviter l'effet "lâche" du tissu dans le test et permettre
une mesure satisfaisante, des poids de prétension sont appliqués. Le couple de torsion agissant sur
le tissu est mesuré, ainsi la courbe "couple de torsion en fonction de l'angle de torsion" est tracée
30
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
(figure I.37). La déformation de torsion du tissu est décrite pour corréler la déformation complexe
avec les propriétés qui peuvent être mesurées en se basant sur un modèle élastique plan.
Poulies
Mâchoire supérieure
Charge de prétension
Eprouvette
Mâchoire inférieure
Tige support
Encodeur
Moteur
Table support
Couple de torsion
(µNm/m)
Angle de torsion
(degrés)
Figure I.37 Courbe du couple de torsion typique en fonction de l'angle de torsion [TOS 94].
31
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Le but du travail [TOS 94] est de mesurer la rigidité de torsion d'un tissu à un poids de
prétension nul (w0 =0) .
La rigidité de torsion d'un tissu à telle valeur de poids de prétension (w0) est donnée par la
pente initiale de la courbe "couple de torsion en fonction de l'angle de torsion".
14
0
12
0
10
Finalement, la rigidité de torsion à une charge de prétension nulle (w0 =0) est obtenue
graphiquement par extrapolation de la charge de prétension à zéro à partir de la courbe linéaire des
rigidités de torsion en fonction des charges de prétension appliquées.
V.2.2.6 Essai de déchirement
La résistance au déchirement d'un tissu est la propriété qu'il possède de supporter, avant de se
rompre, une force qui tend à séparer les fils constituant le tissu en brisant certains.
32
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
0
Allongement
L
Pince mobile du
Fc dynamomètre
Wa = ò f ( L)dL
0
(E.I.10)
Fc
Wc
Fc = (E.I.11)
L
33
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Figure I.41 Déchirement d'un échantillon par une machine de traction [SAV 99].
L Ld
0 Allongement
Fa
Figure I.42 Déchirement continuant une déchirure amorcée en force progressive.
Fa
La pince solidaire du pendule
34
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Cet essai peut se faire au moyen d'un éclatement à membrane (figure I.44) [AFN 73b],
[SAV 99] où une éprouvette de tissu est fixée au-dessus d'une membrane élastique. Une pression
régulièrement croissante est exercée par un fluide sur la face inférieure de la membrane jusqu'à
l'éclatement de l'éprouvette. A l'aide de cet essai on peut mesurer la pression exercée avec et sans
éprouvette et également la flèche à l'éclatement [AFN 73b]. Puis on peut calculer la résistance à
l'éclatement (pression nécessaire pour provoquer l'éclatement d'une éprouvette de tissu), la flèche à
l'éclatement (la hauteur maximale, par rapport au plan initial, du centre de la surface supérieure de
l'éprouvette au moment de l'éclatement) et l'indice d'éclatement (rapport de la résistance à
l'éclatement à la masse surfacique de l'éprouvette).
Indicateur de flèche
Manomètre
Dispositif de fixation
Piston
35
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Mâchoire supérieure
Force
Eprouvette
B
0 Allongement
Mâchoire inférieure
Matsudaira et Qin [MAT 95] considèrent que dans la première et la troisième étapes de
compression, la déformation élastique a lieu, tandis que dans la deuxième étape sont les forces de
friction qui interviennent dans la compression. Les forces, qui permettent au tissu de reprendre la
majeure partie de son épaisseur initiale après compression, viennent du recouvrement élastique des
fibres en flexion et en compression transversale.
36
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
La figure (figure I.47) montre le changement d'épaisseur avec la pression pour un tissu mou
ainsi que le recouvrement en épaisseur pendant que la pression est enlevée. D'après l'analyse de la
courbe et plus particulièrement de sa pente initiale "raide", on constate qu'il est difficile de mesurer
l'épaisseur de façon exacte puisque un petit changement de pression dans cette région cause un
grand changement d'épaisseur mesurée. L'épaisseur à pression nulle doit être toujours obtenue par
l'extrapolation de la courbe, car une pression positive est nécessaire pour mettre n'importe quel
instrument de mesure en contact avec la surface du tissu.
Epaisseur (mm)
Pression
Chargement
Recouvrement
Eprouvette Pression (KPa)
L'hystérésis entre les courbes de chargement et de déchargement (figure I.47) est due au
frottement interne du tissu. La différence d'épaisseur à une basse pression entres les cycles de
chargement et de déchargement peut être utilisée comme mesure de résilience.
37
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force
Compression B
Extension
Figure I.48 Pente d'une courbe d'extension autour de l'origine (à très faibles contraintes).
A partir de la courbe on a:
B = CP (E.I.13)
où, B : compression, P: force et C: compressibilité, qui est la pente de la courbe d'extension.
La force exigée pour le flambement d'un échantillon de tissu de longueur l est donnée par:
b
P=K× (E.I.14)
l2
où, K: constante et b: rigidité de flexion.
Remplaçant (E.I.14) dans (E.I.13) on obtient la quantité de compression B d'un tissu de
longueur l avant son flambement:
Cb
B=K× . (E.I.15)
l2
Dans les limites d'application de cette équation, le produit Cb est une propriété spécifique du
tissu qui détermine la quantité de compression qu'il peut subir avant flambement. Lindberg nomme
ce produit la formabilité compressionnelle Fc. Pour un tissu donné, la formabilité, comme la
flexion et la tension, varie avec la direction chaîne ou trame.
38
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Bloc de masse m
Frottement avec tissu
Eprouvette
Le principe de cette méthode est de tirer un bloc de masse m sur un tissu placé au-dessus
d'une surface rigide et plane. Le fil connecté au bloc est mené autour d'une poulie sans frottement
et connecté à une cellule de charge appropriée dans une machine de traction. Cela peut mesurer la
force F exigée pour démarrer le déplacement du bloc et également le tenir lors de son
déplacement, fournissant ainsi les coefficients statique et dynamique de frottement à partir de la
formule:
F
f = (E.I.16)
mg
où, f : coefficient de frottement, F : force de frottement, m: masse du bloc et g: accélération de
pesanteur.
Le coefficient de frottement mesuré est spécifique pour les deux matériels en contact
(bloc/tissu). Le bloc utilisé peut être une construction solide d'un matériel connu comme l'acier ou
le bois, ou il peut être couvert dans un tissu. Parmi les facteurs qui peuvent affecter des mesures de
frottement de tissu, la présence de certains produits sur le tissu comme les adoucisseurs qui
réduisent son frottement.
39
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Force de frottement
Force de frottement
Force moyenne de
statique
frottement dynamique
Déplacement du frotteur
La deuxième méthode employée pour mesurer le frottement du tissu est celle du plan incliné
(figure I.51). Le principe de cette méthode est de poser un bloc de masse m sur un plan incliné
couvert par un échantillon de tissu à mesurer de telle façon que l'angle d'inclinaison q soit l'angle
maximum qui ne provoque pas le déplacement du bloc. A ce point, la force de frottement est
donnée par:
RN
F
Eprouvette
mg
q
Figure I.51 Test de frottement de tissu (méthode du plan incliné)
F = mg × sin(q ) (E.I.17)
et la réaction normale RN est donnée par:
R N = mg × cos(q ) (E.I.18)
Comme le coefficient de frottement f est le rapport de la force de frottement F et la réaction
normale RN alors nous avons:
f = tan(q ) . (E.I.19)
Cette dernière méthode mesure le coefficient de frottement statique. Le coefficient de
frottement dynamique peut être mesuré en donnant au bloc une impulsion initiale et en déterminant
l'angle minimum seuil auquel le mouvement continue.
40
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Avec des matériaux textiles, le coefficient de frottement est dépendant de la réaction normale
RN, ce qui n'est pas le cas dans les lois du chercheur français Amontons [CAR 88] qui sont valables
uniquement pour les matériaux durs comme les métaux et les verres.
F = a(R N )
n
(E.I.20)
où, F: force de frottement, RN : réaction normale au plan incliné, a: coefficient (égal à f quand
n = 1) et n: indice de frottement qui peut varier entre 6,67 et 1.0, a été obtenu par [CAR 88] pour
adapter les données expérimentales de manière approximative.
Beaucoup de travaux ont été effectués sur ce sujet, on peut citer les références suivantes dans
l'ordre chronologique: [DRE 43], [THO 61], [WIL 63], [OHS 66], [SCH 70] et [ZUR 85].
V.2.2.12. Essai de perméabilité
La mesure de la perméabilité à l'air n'est pas d'aspect tactile. Elle est indirectement liée aux
propriétés mécaniques du tissu. La perméabilité à l'air d'un tissu est son aptitude de se laisser
traverser par l'air. La facilité ou la difficulté du passage d'air est d'une importance majeure pour
certains usages finaux de tissu tels que: les filtres industriels, les toiles à voile, les parachutes, les
imperméables et les airbags.
Air
Eprouvette
Manomètre
Dans l'essai standard britannique [BS] le flux d'air à travers une surface donnée de tissu est
mesuré à une chute de pression constante (niveau d'eau de 10 mm) à travers le tissu. Cinq
éprouvettes sont utilisées chacune avec une surface d'essai de 508 mm2 et la circulation moyenne
d'air en ml par seconde est calculée à partir des cinq résultats. A partir de ceci la perméabilité à l'air
41
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
peut être calculée en ml par 100 mm2 par seconde. Plusieurs précautions [SAV 99] sont prises en
considération dans l'essai afin d'aboutir à des résultats précis.
La réciproque de la perméabilité à l'air, résistance à l'air, peut être définie comme temps en
secondes pour qu'un ml d'air passe à travers 100 mm2 de tissu sous une pression de niveau d'eau de
10 mm.
L'essai "Norme française" s'effectue par réglage du débit de l'air traversant l'éprouvette de
surface entre 20 cm2~ 50 cm2 et cela selon la structure du tissu, de telle façon qu'entre les deux
faces du tissu, il y ait une différence de pression de 196 Pa.
On peut utiliser la formule de Poiseuille à condition que la répartition des pores soit
uniforme :
3
æ mö
çç1 - ÷
v è rv ÷ø
= (E.I.21)
DP æ m ö 2
çç ÷÷ × L ´ 16 Rh
è rv 0 ø
où, v : débit de l'air,ÑP: différence de pression entre les deux faces du tissu, r : masse volumique
de la fibre, h : coefficient viscosité de l'air, R : coefficient de forme de la fibre, m : masse du
tissu, L : épaisseur du tissu, v0 : volume du tissu, d : diamètre de la fibre.
42
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Dans l'ensemble, on constate qu'il existe deux approches, qualifiées ici d'approche liant force
et géométrie et d'approche énergétique.
dtr hch
lch
2
dch
Ptr
Figure I.53 Modèle de Peirce (fil à section droite circulaire, armure toile).
Peirce explique, dans sa publication, que son modèle ne peut être viable que si les fils ont
une section droite circulaire, que s'ils sont quasi-incompressibles et en même temps parfaitement
flexibles. Ainsi, la courbure d'un fil est uniforme et imposée par la section droite du fil entrecroisé.
43
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Par simples considérations géométriques des segments de fils représentés sur la figure (figure
I.53), il existe des relations entre différents paramètres, à savoir:
L'indice i = 1,2 est utilisé par la suite pour désigner l'état avant et après déformation.
Quand le tissu est allongé suivant les axes X et Y sous l'effet des sollicitations respectives Fx
et Fy, les trois types de forces sont induites: la tension du fil de chaîne Tch, la tension du fil trame
Ttr et la force de compression Fc agissant sur les surfaces de contact des fils de trame et de chaîne.
Si Fx et Fy sont les forces par unité de longueur du tissu, on peut écrire, dans l'état déformé
les équations d'équilibre suivantes:
Cependant, du fait que ces équations sont complexes, Peirce a proposé les hypothèses
suivantes pour simplifier les calculs:
44
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Le fil est inextensible et incompressible, i.e. le module élastique E = ¥, l2ch = l1ch, l2tr = l1tr, d2ch =
d1ch, d2tr = d1tr;
Le fil est parfaitement flexible, i.e. que seules les variantes d'embuvage et de retrait interviennent
dans la déformation du tissu.
Par conséquent, le problème se réduit à quatre inconnus: q2ch, q2tr, P2ch, P2tr.
æ l ch ö æl ö
ç - q 2ch ÷ sin(q 2ch ) - cos(q 2ch ) = (cos(q 2tr ) - 1) - ç tr - q 2tr ÷ sin(q 2tr ) , (E.I.30)
èD ø èD ø
éæ l ù æF ö é ù
ö
cos(q 2ch ) êç ch - q 2ch ÷ cot g (q 2ch ) + 1ú = ç x ÷ cos(q 2tr ) êæç l tr - q 2tr ö÷ cot g (q 2tr )ú . (E.I.31)
ëè D ø û çè Fy ÷
ø ëè D ø û
De la résolution de ces deux équations et pour un taux de contrainte (Fx/Fy) donné, on peut
déterminer les valeurs de q2ch et q2tr. Des équations (E.I.22) et (E.I.23) on déduit les valeurs de P2ch et
P2tr.
Le fait de considérer que le fil est inextensible suppose qu'on est dans un domaine
d'extension du tissu relativement faible. En effet, le comportement du fil dans ce domaine
d'extension résulte de l'élimination de l'ondulation du fil.
Une source d'erreur connue pour ce modèle est l'aplatissement des fils au niveau des
entrecroisements. Pour remédier à ce problème, Peirce continue à utiliser les équations dérivées de
la géométrie à sections droites circulaires en remplaçant le diamètre d'un fil par le petit axe d'une
section elliptique (figure I.54). cette approximation est raisonnable pour des tissus peu serrés, mais
elle ne permet pas l'application d'une telle géométrie pour étudier les structures serrées et surtout
pour évaluer le serrage (c'est-à-dire le nombre maximal de fil par unité de longueur ou largeur du
tissu).
atr
bch btr
Ptr
Figure I.54 Modèle de Peirce, (fil à section droite elliptique, armure toile).
45
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
Pour pallier à cette difficulté, Kemp [KEM 58] a modifié la forme de la section droite d'un fil
dans un tissu toile. Pour cela, il adopte la forme dite " champ de course" (figure I.55). la section
d'un fil dans cette géométrie se compose d'une portion rectangulaire au centre et deux demi-cercles
sur les côtés. Kemp a supposé également que la surface de la section droite reste inchangée par
rapport à la section circulaire.
atr
bch btr
Ptr
Figure I.55 Modèle de Kemp, (armure toile).
Hamilton a élargi la géométrie de type "champ de course" de Kemp sur d'autres armures que
la toile [HAM 64] (figure I.56).
D'autre chercheurs [OLO 64], [LEA 64] et [GRO 66c] ont proposé leurs modèles en
modifiant les hypothèses de Peirce.
46
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
P
Q
M
A q
2Q P
s
qmax y
P
M0 x
2Q Q
(b)
Q=0, P=0 M=0
2Q A q0
S0 q0max
P 0
M0=0
(a) (c)
Figure I.57 Modèle de la cellule de base d'après Olofson.
M + Py - Qx = 0 (E.I.32)
où, M, P, Q sont des composantes de la réaction résultante sur la section du fil;
dq 0 dq
= (1 + y ) (E.I.33)
ds0 ds
le moment a pour expression:
æ dq ö
M = Eb Iy ç ÷ (E.I.34)
è ds ø
où, EbI est la rigidité de flexion.
æ d 2q ö P Q
y çç 2 ÷÷ + sin q - cosq = 0 (E.I.35)
è ds ø Eb I Eb I
la solution de cette dernière équation est de la forme:
47
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
ì
=
(y sin y )1 2 é signQ
( ) ù
ï y
b êsin a signP 2 E F - F F + 2C cos a cos Fú
ï ë û (E.I.36)
í
ï y = (y sin y )
12
ï b
é
( ) signQ ù
êcos a 2 E F - F F + 2C signP cos a cos Fú
î ë û
où, b, f, C sont des paramètres dépendant de la géométrie et des propriétés du fil, `Ef, `Ff sont
des intégrales elliptiques.
A partir des équations (E.I.36), les relations entre la déformation du fil et la sollicitation sont
donc facilement obtenues
X X
Z Y
Ptr Y
l ch
2
Z 2 q ch
P1 q tr
l tr
Pch
hch P2 2
2
htr
a) Avant déformation,
48
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
X
X
lx Tch Fx
Z lch ly Y
Z Ach Y
Fy
Fc
Ttr
ltr Bch Fc
Atr
Btr
b) Après déformation
Figure I.58 Modèle de Kawabata.
Sur la figure (figure I.58), les symboles sont définis comme suit:
En examinant la figure (figure I.58), lorsque le tissu est allongé suivant les axes X et Y avec
lx et ly, on peut déduire lch et ltr par simples considérations géométriques:
49
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
4(h2ch ) 2 + (l x P1ch )
2
lch = , (E.I.37)
4(h1ch ) 2 + ( P1ch ) 2
4(h2tr ) 2 + (l y P1tr )
2
ltr = . (E.I.38)
4(h1tr ) 2 + ( P1tr ) 2
Lorsque le tissu (structure unité) subit un effort de traction biaxiale, on peut écrire les
équations d'équilibre statique par les représentations des propriétés de traction des fils de chaîne et
de trame:
g tr (ltr )l y P1tr
Fy = , (E.I.41)
4(h2tr ) 2 + (l y P1tr ) 2
Il est donc indispensable de connaître les propriétés des fils en traction représentées
respectivement par les fonctions gch, tr (lch, tr); ce qui revient à connaître les propriétés Ach, tr.
Egalement, il faut connaître leurs comportements en compression, i.e. les propriétés Bch, tr, pour
pouvoir résoudre les équations données ci-dessus.
L'auteur propose de traiter le problème selon deux hypothèses: fils incompressibles ou fils
compressibles. Les équations ((E.I.40), (E.I.41) et (E.I.42)) sont modifiées en conséquence.
A partir de cette analyse Kawabata a traité également la traction uniaxiale. Dans ce cas, une
des deux forces Fx, y est nulle, on prend par exemple Fy. Il en résulte que Ttr=gch,tr(lch,tr)=0 et par
conséquent on a également Fc=0. Donc, l'écart entre les résultats théoriques et expérimentaux est
important. Pour éviter ce problème , l'auteur a proposé de modifier la forme des propriétés de
compression des fils, i.e. Bch, tr; (notons que les propriétés des fils en flexion ne sont pas prises en
compte). Kawabata a introduit une force Fcb, qui s'oppose à la flexion du fil, et une force Fcs, qui
s'oppose aux déplacements (dû à la compression) des fibres dans le fil, pour exprimer la force de
compression comme suit:
50
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
dFc
Fc = Fcb ± Fcs = C b h2 + Kh2 ± KFc , (E.I.43)
dh2
d'où,
h2 C b
Fc = , (E.I.44)
1 ± 2K
où, Cb: représente la rigidité en flexion des fibres et K: est un coefficient qui fait introduire dans
l'analyse le frottement entre les fibres et les paramètres géométriques du tissu.
Sur la figure (figure I.59), la ligne OB est la ligne centrale d'un fil entre les deux points de
contact dans une éprouvette de tissu. L'éprouvette est déformée de la position initiale OB' à la
position OB par la force de cisaillement ty et la force de traction sy. Le moment M0 sert à
équilibrer le cisaillement de l'éprouvette.
ty
sy
M
B
s y M0 A ge g X
O Py B'
ty
Figure I.59 Modèle de cisaillement d'Olofson.
L'équation d'équilibre en un point quelconque A(x, z) peut être écrite de la façon suivante:
51
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
2
(E b I ) dZ
- M 0 + x(t y + s y sin(g ) ) - Zs y cos(g ) = 0 , (E.I.45)
dx 2
où, (EbI) est la rigidité de flexion du fil.
æ ty ö M0
Z = C1 sinh( b ) + C 2 cosh( b ) + xç tg (g ) + ÷- , (E.I.46)
ç s cos(g ) ÷ s cos(g )
è y ø y
s y cos(g )
où, b= .
Eb I
Le calcul des constantes C1 et C2 passe par les conditions aux limites, à savoir:
dZ d 2Z M0
au point O: x = 0 et z = 0 , on a = tan(g e ) , = ,
dx dx 2
Eb I
dZ d 2Z M0
au point B: x = Py et z = Py tan(g ) , on a = tan(g e ) , = ,
dx dx 2
Eb I
d'où,
ty æ bPy ö
tan(g e ) = tan(g ) - ç - 1÷ .
s y cos(g ) çè 2 tanh( b Py 2) ÷ø
Egalement, pour des valeurs faibles des angles g et ge l'effet ne peut être négligé et tan(g),
tan(ge) peuvent être remplacées par g et ge. Ainsi on obtient l'expression simple suivante:
t y Py2
ge =g - . (E.I.48)
12( Eb I )
52
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
t
K1
K2 ts
t ts t
0 g
gs
Figure I.60 Modèle rhéologique de cisaillement proposé par Olofson.
X1, x1
X1
x2
y01 y1 g
X2 X2
y2
y02
Dans un cas général, la déformation de cisaillement d'un tissu est représentée par la figure
(figure I.62).
53
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
X2 WX2
x2 wx2
lX2 tX2
tX1
g wx1, wX1
wx1, wX1
lx1
X1, x1
tX1
tX2 lX1
wx2
WX2
1
t1 = (± Tr 0 ± (C1 + C 2g )Fc + (C3 + C 4 Fc )g ) , (E.I.50)
l X 1 y 01 cos(g )
cos 2 (g )
t2 = (± Tr 0 ± (C1 + C 2g )Fc + (C3 + C 4 Fc )g + F2 sin(g ) ) , (E.I.51)
l X 2 y 02
54
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
ì F1 = f ( l x1 , l x 2 )
ï
í F 2 = f ( l x1 , l x 2 ) , (E.I.52)
ï F = f (l , l )
î c x1 x2
F1, F2 et Fc peuvent être déterminées à partir de la théorie de la traction biaxiale [KAW 73b]
(Cf. VI.1.1.2.).
ìl x1 = l X 1 = 1
ï
í lX 2 1 , (E.I.53)
ï l x 2 = =
î cos(g ) cos(g )
cos 2 (g )
t2 = (± Tr 0 ± (C1 + C 2g )Fc + (C3 + C 4 Fc )g + F2 sin(g ) ) , (E.I.54)
y 02
ì F1 = f (l x1 , l x 2 )
ï
í F2 = f (l x1 , l x 2 ) . (E.I.55)
ï F = f (l , l )
î c x1 x2
Cas du cisaillement idéal où lx1=lx2 =1 et F1=F2 =0, donc la force de compression Fc=0.
ì cos 2 (g )
t
ï 2 = (± Tr 0 + C3g )
í y 02 . (E.I.56)
ïW = -t tan(g )
î 2 2
Les constantes Tr0, C1, C2, C3 et C4 sont déterminées via une méthode expérimentale
[KAW 73a].
55
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
où, M : Moment de flexion appliqué sur le tissu, M0 : Moment dû aux forces de frottement dans
la structure, m : module de flexion du fil, n : Nombre de couches, m' : Module de flexion de
chaque couche, r : Rayon de courbure de flexion.
A partir d'une structure multicouche et de l'hypothèse selon laquelle il existe deux parties
d'un même fil ayant des propriétés de rigidité de frottement différentes:
Partie du fil située dans la zone libre, donc sous contact, moins rigide et sans glissement
interfibres.
Cas où M<M0.
m1 (l1 + l 2 )
M = , (E.I.58)
r × l1
où, l1 : longueur de la partie où il n'y a pas (ou peu) de glissement, l2 : longueur de la partie où
il y a du glissement, m1 : module de flexion de fil correspondant à la partie l1,
Cas où M>M0.
1 l
M 0 = µVd 2 + M oy (E.I.59)
8 l1 + l 2
sin(q )
avec, V = 16m
P2
où, µ : coefficient de frottement entre les fibres, d: épaisseur de la zone multicouche de la
structure, M0y : couple de résistance de frottement de fil, m : module de flexion de fil, V : force
normale, q : angle de tissage, P : distance entre deux fils consécutifs de chaîne ou de trame.
56
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
contraintes internes et lorsqu'ils sont extraits du tissu ils recouvrent leurs formes initiales. En
revanche dans le deuxième cas, le tissu est considéré comme relaxé, une fois les fils sont extraits
du tissu ils conservent leur forme ondulée.
En utilisant la structure suggérée par Peirce [PEI 37], en se basant sur les deux hypothèses
précédentes et en considérant que le tissu est supposé d'être tissé à partir des fils de section droite
circulaire et ayant une rigidité de flexion by G. M. Abbott a établi un modèle de flexion
(figure I. 63).
V0 V0
b0 b0
2 s s 2
q X
x
r
d
P
2
A
b1 x
M C1 S1 I
C2 R
S2
b2
B
r-y2
r-h
g I (x1,y1)
B(x2,y2)
y
Figure I. 63 Schéma de la présentation de la configuration, en flexion, du tissu d'après G.M. Abbott.
Dans l'état non relaxé (fils non ondulés), la rigidité de flexion est donnée par:
57
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
(2 r - h )(U 1 - U 0 )
b= , (E.I.60)
g
où, U1 est l'énergie de déformation dans la configuration de flexion calculée à partir des
paramètres géométriques de la structure illustrée (figure I. 63).
U0 est l'énergie de déformation dans le fil ondulé qui peut être exprimé par:
l/2
1
ò (moment de flexion) ds .
2
U0 = (E.I.61)
by 0
U0 peut être également calculée à partir des propriétés géométriques de la structure du tissu.
Dans l'état relaxé (fils ondulés), la rigidité de flexion est donnée par:
(2 r - h )U 1
b= . (E.I.62)
g
La variation du rapport des rigidités en flexion du tissu et du fil (b/by) en fonction de l'angle
q0 pour différentes valeurs de R/P (R=r+d/2) est illustrée sur le figure (fig. 64) [ABB 73].
b/by
5.0
R/P=0.8
4.0 R/P=0.7
3.0 R/P=0.6
2.0
1.0
R/P=0.5
Modèle de
tissu non réel
0 q0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Figure I. 64 Variation du rapport des rigidités en flexion du tissu et du fil (b/by) en fonction de l'angle q0 pour différentes valeurs
de R/P.
Dans les modèles de type "forces-géométrie", les fils dans la cellule élémentaire de la
structure se représentent en segments dont les extrémités subissent des forces et/ou des couples. En
plus, les longueurs des segments varient parce que les points d’action des forces internes ne sont
pas forcément fixés. Dans ces conditions, pour pouvoir écrire les équations d’équilibre, il faut des
58
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
hypothèses de base concernant la géométrie de l’application de ces forces. Pour simplifier encore
l’analyse, la compression latérale des fils est souvent négligée [OLO 64,67], [GRO 66b].
Dans un tissu relaxé, les fils s’organisent de telle sorte que l’énergie du système soit
minimale, compte tenu, bien sûr, des contraintes de frottement. De façon analogue, une structure
déformée tend vers un état d’énergie minimale dans lequel les forces et les couples sont en
équilibre mécanique.
Dans ce paragraphe, nous allons poser les principes de ces méthodes, ainsi que quelques
résultats de la bibliographie. Dans le chapitre suivant, nous traiterons en détail l’application du
principe du minimum d’énergie dans l’analyse du comportement mécanique d’un élément
représentatif d’une structure textile.
Z2
l2
dz
l1
z5
m2cosz4
l3
z4 Z1
m2
m2sinz4
Z3
m1
Puisque l’énergie est une quantité scalaire, l’énergie totale de déformation d’une armure peut
59
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
être exprimée, à partir du schéma géométrique du fil dans l'espace à trois dimensions (figure I.65),
par la somme des termes partiels pour chaque fil de celle-ci. :
i = n li
E = å ò (Eb + E r + E c + Et )i ds , (E.I.63)
i =1 0
où, Eb, Er, Ec, Et sont respectivement l’énergie de flexion, torsion, compression latérale et de
traction de l’unité de longueur du i-ème élément de la structure, li est la longueur d'une partie
répétée de la cellule et n est le nombre de parties répétées.
Les énergies de flexion et de torsion par unité de longueur de fil peuvent être exprimées
comme suit:
ì B BK 2
E
ïï b =
2
å i ( &
z& ) 2
=
2
í 2
, (E.I.64)
ïE = G q
ïî r 2
avec, B : la rigidité de flexion du fil, G : la rigidité de torsion du fil, K : la courbure du fil et q : le
nombre de torsion par unité de longueur du fil.
L’énergie de compression latérale est exprimée par:
E c = Cg (r ) , (E.I.65)
où, C est la rigidité du fil en compression latérale,
g(r) est une fonction de la distance r entre le point étudié et celui de référence.
L’expression générale de g(r) [JON 77a], [JON 78], [POS 88] est :
a
ær ö
g (r ) = ç 0 ÷ , (E.I.66)
èrø
où, a est une constante appelée indice de compression, 5<a<30.
D’après l'expression donnée de g(r), on peut conclure que l’énergie de compression est
exclusivement fonction de la distance r. Cette expression est une approximation parce que l'énergie
de compression pourrait dépendre aussi de la tension longitudinale du fil [KAW 73]. Il
conviendrait d’admettre que la constante a soit fonction de la tension longitudinale du fil.
De toute façon, pour des structures soumises à de faibles contraintes (traction, flexion ou
cisaillement), la composante énergétique de traction est faible et l’indice de compression a peut
être considéré comme étant constant.
L'axe d'un fil est représenté par l'équation z=z(s) où s représente la longueur du fil. Le
60
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
ì z = z ( s)
ï
ïU é1 æ 1 G 2 C ö ù
ï z = z ( s ) = min ê ò ç 2 å ( &z&i ) + 2 B q + B g (r ) ÷ds ú
2 (E.I.67)
í ë0 è ø û
ï & 2
ï( z1 ) + ( z& 2 ) + ( z& 3 ) = 1
2 2
ïr = z ( s ) - z ( s )
î
où, B, G et C sont les rigidités en flexion, torsion et traction, `z(`s) est un point sur un fil à côté.
Les équations d'états sont définies comme suit:
ì z&1 = mh cos z 4
ï&
ï z 2 = mh sin z 4 cos z5
ïï z&3 = mh sin z 4 sin z5 , (E.I.68)
í
ï z&4 = m1
ï z&5 = m2
ï
ïî z&6 = m3
Ainsi le problème optimal (E.I.67), en tenant compte de (E.I.68), est réduit à minimiser la
fonctionnelle de Hamilton suivante:
6
H = U + å li z& i , (E.I.69)
i =1
Alors, à partir des conditions nécessaires pour la minimisation de (E.I.67), on peut obtenir un
système d'équations qui permet de trouver les résultats en question.
61
Partie I, Chapitre 1 : Caractérisation et modélisation mécaniques des tissus.
CONCLUSION
62
PARTIE I, Chapitre 2
Les Différents
Modèles
Infographiques pour
la Modélisation et La
Simulation d'un Tissu
Résumé
Dans ce chapitre nous allons présenter les travaux déjà faits et par différentes techniques de
modélisation du tissu en se penchant sur les directions des recherches futuristes qui peuvent optimiser
l'accord entre les exigences du réalisme virtuel et de la précision physique.
Les différentes méthodes de modélisation du comportement du tissu sont classés en trois types [NG
96]: Géométrique (ne considèrent pas les propriétés physiques et mécaniques du tissu. Plutôt, ils
visent l'apparence, particulièrement les plis qu'ils représentent par des équations géométriques),
physique (tiennent compte des propriétés physiques et mécaniques du tissu) et hybrides (combinent les
modèles géométriques et les modèles physiques en utilisant les premiers pour la description de la
forme et les seconds pour la description du mouvement).
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
INTRODUCTION
Les objets flexibles sont très difficiles à modéliser. Aujourd'hui c'est grâce à l'avancement
de la recherche et le développement de la technologie que la recherche en infographie de ces objets
flexibles est abordée. Le tissu est une classe de ces objets flexibles qui a reçu une attention toute
particulière en infographie.
Le critère tissage du tissu lui donne des propriétés spéciales qui génèrent les formes de son
drapé. Ces formes intéressent les scientifiques.
La science des textiles est concentrée sur l'étude du comportement dynamique du matériau
en tenant compte de ses propriétés mécaniques. Ce qui fait que les méthodes courantes pour
mesurer les propriétés mécaniques du tissu sont très sophistiquées. Cependant, le calcul de la
forme basé sur ces propriétés est cher en temps de calcul.
Dans cette étude nous allons présenter les travaux déjà faits sur la modélisation et la
simulation du tissu en se penchant sur les directions des recherches futuristes qui peuvent
optimiser l'accord entre les exigences du réalisme virtuel et de la précision physique.
Par la suite nous allons faire un rapport général pour chaque travail indépendamment et
suivant la chronologie des publications. La figure I.66 illustre l'ensemble des travaux que nous
allons discuter.
63
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Figure I.66 Travaux effectués en Infographie sur les tissus depuis 1984.
64
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Weil [WEIL 86] est le premier qui a appliqué le modèle géométrique pour visualiser le
tissu en infographie. Il a représenté un tissu suspendu comme une grille de points discrets et a
représenté sa forme par des courbes caténaires ajustées entre les points d'accroche.
Une courbe caténaire est de la forme naturelle d'un fil suspendu, elle a pour équation :
a xa -x x
y= (e + e a ) = a × cosh( ) (E.I.70)
2 2
où, a est une constante.
Si deux courbes caténaires s'intersectent lors de leurs projections dans le plan (x, z) (Figure
I.67), la nouvelle courbe résultante doit être déterminée. Pour le faire ça exige, un calcul complexe.
Mais, Weil [WEIL 86] a simplifié le processus en déplaçant l'une des deux courbes.
Dans cette première étape, son modèle consiste à approximer la structure du tissu. Pour
modéliser la forme, ça demande un ajout de surfaces qui sont générées en subdivisant les triangles
formés par les courbes caténaires liant les points de contraintes (voir Figure I.68).
65
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
a: Les points de contraintes originaux b: Triangles formés en connnectant les points de contraintes
De nouvelles courbes sont ajustées entre les nouveaux triangles, et les plis sont produits
après par un processus de relaxation de chaque point jusqu'à ce qu'une valeur de sa position
décalée arbitrairement (selon la précision désirée) soit atteinte.
La méthode est simple et ne fait pas intervenir des techniques numériques complexes. Ceci
la rend très rapide du point de vu temps de calcul et pertinente puisqu'elle était la première de son
genre pour la visualisation des tissus suspendus en infographie.
Cependant, elle n'est applicable que pour les tissus suspendus et n'introduit pas les
propriétés physiques et mécaniques du tissu puisque le modèle utilisé est purement géométrique.
66
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Dans cette section nous allons aborder les modèles physiques qui nous intéressent le plus.
Les techniques dans cette catégorie représentent les modèles du tissu comme des grilles
triangulaires ou rectangulaires avec des points de masses finies aux intersections.
les modèles discrétisés à partir de surfaces élastiques continues. Ce sont les plus
utilisés et les plus développés à l'heure actuelle,
Les forces, ou les énergies des points sur le modèle du tissu, sont calculées en relations des
autres points. Le nombre de points voisins varie selon la technique utilisée.
Les techniques basées sur les énergies, calculent l'énergie de tout le tissu à partir d'un
ensemble d'équations et déterminent la forme du tissu par déplacement des points jusqu'à atteindre
l'état stable qui est l'état du minimum d'énergie.
Les techniques basées sur les forces, considèrent que les forces entre les points peuvent être
résolues à partir d'équations différentielles et par l'intermédiaire d'intégrations numériques "de ces
équations" les vitesses et les positions des points à chaque pas de temps sont obtenues.
En général, les techniques basées sur les énergies sont utilisées pour produire des
simulations statiques. Par contre celles basées sur les forces sont utilisées pour produire des
simulations dynamiques.
67
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
l'implémentation.
Dernièrement, les travaux de recherche ont été concentrés sur les modèles d'élasticité
déformables en utilisant soit des différences finies soit des éléments finis ou des systèmes de
particules.
Imaoka et al [IMA 84a ] ont abordé une analyse structurale du matériau drapé par une
simulation infographique sous l'angle énergétique. C'est à dire, ils ont écrit la relation entre la
forme du modèle et son énergie potentielle. Puis, par la recherche d'un minimum d'énergie le drapé
atteint son état stable.
En ce qui concerne le modèle, les auteurs ont adapté un modèle physique simplifié "anneau
circulaire élastique suspendu par un faisceau de tiges articulées sous un plateau suspendu" (voir
Figure I.69, 70). Ils ont considéré que les facteurs intervenant dans le phénomène de drapabilité de
l'étoffe sont : le poids de ce dernier et la déformation par flexion (flexion due au ressort placé en
chaque nœud du maillage et aussi entre le plateau de suspension et les tiges ) et que la traction ne
constitue qu'une condition rigide du problème.
Figure I.69 Un modèle simple du matériau drapé. Figure I.70 Modèle physique approximé.
En ce qui concerne le modèle mathématique, il est basé sur l'approximation par éléments
finis linéaires.
68
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
L'analyse structurale du matériau drapé par une simulation infographique comporte deux
phases:
Formulation de l'énergie potentielle U du système qui est la somme des énergies élastiques des
tiges, des élastiques des ressorts de flexion et de l'énergie gravitationnelle.
Energie de la tige reliant les nœuds i et j.
Soient (xi,yi,zi) et (xj,yj,zj) les coordonnées des nœuds i et j, Lij la longueur originale de la tige,
et Kij sa constante de rappel. Son énergie élastique EAij est:
1
EAij =
2
[ 2
K ij × ( xi - x j ) 2 - ( yi - y j ) 2 - ( zi - z j ) 2 - Lij . ] (E.I.71)
Energie de ressort du nœud i.
Soient (xi, yi, zi), (xi-1, yi-1, zi-1) et (xi+1, yi+1, zi+1) les coordonnées du nœud i et de ses nœuds
adjacents i-1 et i+1. On admettra que les tiges adjacentes du nœud i sont de même longueur et que
leur constante de rappel correspondant à cette longueur est Ki.
L'énergie élastique EBi du ressort est:
1
EBi =
2
[ ]
K i ( xi -1 - 2 xi + xi +1 ) 2 + ( yi -1 - 2 yi + yi +1 ) 2 + ( z i -1 - 2 z i + z i +1 ) 2 , (E.I.72)
( zi + z j )
EPij = M ij × g × , (E.I.73)
2
finalement,
où, åij symbolise la sommation sur l'ensemble reliant deux nœuds i et j et , åi la sommation des
nœuds comportant un ressort de flexion.
Imaoka et al [IMA 84b] ont développé un modèle énergétique plus réaliste et toujours à base
d'éléments finis. Mais cette fois-ci avec des éléments plans, ils ont amélioré leur méthode de
69
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Méthode :
L'étoffe est décomposée en un nombre fini d'éléments triangulaires. La forme du vêtement est
décrite par les coordonnées spatiales des trois nœuds définissant chaque élément.
Puis, ils ont établi l'expression de la relation liant la forme et l'énergie du tissu en utilisant la
méthode des éléments finis triangulaires.
Ensuite, ils ont introduit l'effet du corps humain en calculant la force qui ramène à l'extérieur
chaque nœud du tissu pénétrant dans le corps. Cette force est déterminée en considérant
l'approximation que le corps humain est représenté par un ensemble de courbes selon des
coupes horizontales successives, obtenues par la mesure, exprimées dans un repère
cylindrique (r,q, z) et approchées par un développement en séries de Fourier.
Enfin, ils ont résolu le problème en cherchant le minimum d'énergie potentielle totale en
utilisant la méthode des gradients et en contrôlant à chaque pas de temps si les nœuds
(jupe) pénètrent dans le corps ou non. Si oui, la transformation (ramener le nœud pénétrant
à l'extérieur) est effectuée à l'aide de l'expression de la force déterminée pour cet effet. Le
même processus est effectué pour le pas de temps suivant et ainsi de suite jusqu'à ce que le
critère de convergence soit vérifié, c'est à dire que la force maximale s'exerçant sur
l'ensemble des nœuds soit inférieure à un seuil e.
70
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Le modèle utilisé par Imaoka et al [IMA 84a] est extrêmement simple. Il ne tient compte que
de la rigidité à la traction et celle de flexion et n'introduit comme efforts extérieurs que le poids de
l'étoffe. Mais, il est d'une très grande importance d'introduire les effets de cisaillement qui ont une
influence sur la drapabilité de l'étoffe. Et sans oublier qu'il est aussi important d'introduire les
effets d'interaction avec les objets externes rigides.
En ce qui concerne le second modèle des mêmes auteurs [IMA 84b], il est très amélioré par
rapport au précédent du fait qu'il introduit les propriétés mécaniques du tissu, utilise la méthode
des éléments finis plans et prend en compte des interactions avec le corps humain. Mais malgré sa
performance, il ne tient pas compte des coutures et de leurs effets sur la simulation du tissu.
Terzopoulos et al [TER 87,88] ont introduit la théorie d'élasticité qui décrit le comportement
des matériaux déformables par des équations différentielles. Par résolution numérique de ces
équations le modèle crée une animation réaliste, ce qui implique une bonne description et de la
forme et du mouvement du matériau déformable.
Ces auteurs, ont introduit un modèle déformable inspiré de la mécanique des milieux
continus et destinés aux objets flexibles d'une façon générale. En particulier, le modèle a été utilisé
dans plusieurs cas pour la visualisation du tissu.
Se référant à la figure I.71, la position d'un point sur l'objet est représentée par:
71
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Objet déformé
Objet non-déformé
Le modèle mathématique est donné par des équations différentielles du mouvement obtenues
à partir de la mécanique Newtonienne et l'équilibre des efforts externes avec les forces dues aux
modèles déformables.
Les équations gouvernantes sont données sous la forme de Lagrange comme suit:
r r r
¶ ¶r ¶r ¶e ( r ) r
(u ) + g + = f (r , t ) , (E.I.77)
¶t ¶t ¶t ¶r
où, u(a) est la densité massique de l'objet en a, g(a) est un coefficient d'amortissement, e(r) est une
fonctionnelle qui mesure l'énergie potentielle de la déformation élastique de l'objet et f(r, t)
représente les forces externes appliquées en chaque point de l'objet de position r et au temps t.
r
¶ ¶ r
(u )
où, ¶ t ¶ t est la force d'inertie due à la masse distribuée de l'objet,
r
¶ r
g est la force d'amortissement due à la dissipation,
¶ t
r
¶ e (r ) est la force élastique due à la déformation de l'objet par rapport à sa forme au
¶ r
repos.
Pour définir les mesures de la déformation, les auteurs ont utilisé des concepts à partir de la
géométrie différentielle. Ils ont introduit le tenseur métrique G définit par :
r r
r ¶r ¶r
G ij (r (a)) = × , (E.I.78)
¶a i ¶a j
et le tenseur de courbure B définit par :
72
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
r
r r ¶2r
Bij (r (a )) = n × , (E.I.79)
¶a i × ¶a j
où, n =[n1, n2, n3] est la normale unitaire à la surface au point a. Ces deux tenseurs décrivent les
déformations de l'objet.
Puis, ils ont déterminé la fonctionnelle e(r) qui mesure l'énergie potentielle de la
déformation élastique de l'objet comme suit :
r 2 2
e (r ) = ò G - G 0 + B - B0 }da1 da 2 , (E.I.80)
W a b
où, G0 et B0 sont les valeurs des tenseurs G et B à la position du repos de l'objet, a1 et a2 sont les
coordonnées d'un point sur la surface et ||.||a, ||.||b sont des normes matricielles pondérées. Ces
normes permettent de réécrire e(r) sous la forme suivante :
r 2
e (r ) = ò åW
i , j =1
[h ij × ( G ij - G ij0 ) + x ij × ( B ij - B ij0 )] da 1 da 2 , (E.I.81)
h11 et h22 modélisent les résistances à l'élongation selon les deux axes de la surface, et h12 et
h21 modélisent les résistances de cisaillement. x11 et x22 modélisent les résistances à la flexion par
rapport aux deux axes de la surface, et x12 et x21 modélisent les résistances à la torsion du
matériau.
Quant au terme f(r, t) de l'équation (E.I.77), il est déterminé par la sommation de toutes les
forces externes appliquées à l'objet et qui sont :
La force de gravité
73
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
C'est la force qui lie "par un ressort idéal" le point matériel a0 au point a,
r r
f ressort =k ×(r0 -r ) , (E.I.85)
avec, k la constante de raideur du ressort.
La force de viscosité
Elle est due à l'interaction de la surface de l'objet avec un fluide visqueux (le vent),
r
r r ¶r (a,t) r
f vis cosité =C×[n×(u - )]×n , (E.I.86)
¶t
où, C est la résistance du fluide, n est la normale unitaire à la surface de l'objet au point a et u est
la vitesse moyenne du fluide.
Elles simulent la dynamique des collisions entre le modèle élastique et l'objet impénétrable
en créant une énergie potentielle : C.exp(-f(r)/e) autour de l'objet; où f est la fonction définissant la
forme du potentiel :
r
Ñf ( r ) - f (r ) r r
f collision = -[ × exp( × n] × n , (E.I.87)
e e
où, n est la normale à la surface de l'objet déformable au point considéré.
Pour obtenir les solutions, l'équation (E.I.77) est d'abord discrétisée par une méthode
d'approximation de différences finies ou d'éléments finis. Ce qui donne comme résultat, un
système d'équations différentielles ordinaires. Finalement, par intégration de ces équations dans le
temps en utilisant la méthode d'intégration pas à pas, les auteurs ont obtenu les solutions.
En ce qui concerne les exemples de simulations proposés par Terzopoulos et al [TER 87],
chaque exemple montre le point fort d'un tel modèle de comportement du matériau déformable
dans telle ou telle situation. Sauf que dans le cas de l'exemple de la membrane se rétrécissant
autour d'un corps rigide, nous observons des déformations irréalistes (dans le cas où la membrane
est un tissu), car il y a absence de certains plis qui doivent normalement apparaître. Cette absence
de plis est due au fait que la surface de la membrane modèle est très élastique.
74
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Mais un exemple, qui présente le comportement d'un tissu en interaction à la fois avec des
objets rigides et un fluide visqueux (vent), n'a pas été donné. Ça ne veut pas dire que le modèle
n'est pas correct pour la modélisation du comportement des matériaux déformables, au contraire, le
travail est une base très solide pour le développement des modélisations et des simulations du
comportement des matériaux déformables en fonction du temps.
Carignan et al [CAR 92] ont assigné les problèmes de visualisation de tissu dans une
approche analogue pour la production de vêtement par un tailleur. Leur système est composé de
trois parties principales (voir Figure I.72).
Objet Objet
Figure I.72.1 Représentation du tissu. Figure I.72.2 Couture en 3D. Figure I.72.3 L'animation
concerne l'interaction entre
vêtement et objet.
Figure I.72 Les trois parties du système du groupe de recherche "Carignan et al".
d 2r d 2 d 2 d 2
r (a) × 2 + òò E da1da2 + òò E& da1da2 + òò B - B0 da1da2 = å Fext , (E.I.88)
dt dr W dv W dr W
dEij 1 & ¶r ¶v ¶r ¶r
où, E& ij (r (a )) = = Gij = × + × est la vitesse de déformation jouant le rôle
dt 2 ¶ai ¶a j ¶a j ¶ai
75
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Carignan et al ont utilisé la méthode de gestion de collisions proposée par Lafleur et al [LAF
91], et pour améliorer le réalisme, ils ont proposé l'utilisation de la loi de conservation du moment
pour des corps parfaitement inélastiques. Ceci signifie que l'énergie cinétique est dissipée, en
évitant l'effet du rebond.
Dans leurs travaux, les auteurs s'intéressent à la mécanique du tissu sans toutefois aborder la
problématique de ses plis en s'appuyant sur le formalisme de Terzopoulos, ils ont introduit de
nouvelles forces afin de modéliser le contact du vêtement avec l'objet ainsi que le processus de
couture.
Les résultats présentés, dans leurs publications, sont conçus afin d'éviter les plis complexes, car le
modèle n'en tient pas compte. Les vêtements animés, les jupes courtes ou les justaucorps ne
présentent pas de plis complexes. Par contre, les animations sont d'une qualité remarquable pour
des plis très simples.
Le système de visualisation du tissu d'Okabe et al [OKA 92] est dirigé vers l'automatisation
du processus de fabrication du vêtement traditionnel en proposant un système de C.A.O. dont les
fonctionnalités principales consistent en l'habillage tridimensionnel d'un mannequin à partir du
patron 2-D, et inversement en la mise à plat d'un vêtement 3-D selon un découpage minimisant les
distorsions. D'abord, le mannequin est habillé par placement géométrique initial, avec raccord des
coutures et suivie d'une minimisation de l'énergie totale du tissu afin de déterminer une forme de
celui-ci à l'équilibre [IMA 89]. Pour générer un patron 2-D plus précis à partir d'une structure 3-D,
cette dernière subit un processus de cartographie (mapping) en tenant compte des effets du drapé.
Dans l'analyse mécanique des effets du drapé, le système d'Okabe et al représente le tissu par
des mailles triangulaires (voir Figure I.73). Les valeurs paramétriques u, v (représentant la chaîne et
la trame du tissu) sont utilisées, ainsi, un point p(u, v) correspond à un point p(x, y, z) dans le
modèle.
76
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
V Z
X
Figure I.73 Représentation du tissu comme une maille triangulaire.
La forme d'équilibre du tissu est déterminée par l'obtention d'un minimum d'énergie;
l'ensemble des énergies utilisées dans ce cas sont rassemblées dans l'équation suivante:
E = E au + E av + E sh + E bu + E bv + E tw + E g + E p (E.I.89)
où, Eau et Eav sont les énergies d'élongation suivant la chaîne et la trame, Esh est l'énergie de
cisaillement, Ebu et Ebv sont les énergies de flexion suivant les deux axes chaîne et trame, Etw est
l'énergie de torsion, Eg est l'énergie gravitationnelle et Ep est une fonction de l'énergie de pénalité
pour empêcher le tissu de pénétrer dans l'objet (mannequin) et qui vaut zéro à l'extérieur de la
surface du corps et Kd2 à l'intérieur du corps; où d est la distance à partir de la surface de l'objet et
K une constante.
Les termes d'énergies Eau, Eav, Esh, Ebu, Ebv, Etw, Eg et Ep sont calculés en utilisant la
théorie d'élasticité des structures de mailles.
Chaque point de tissu à une certaine valeur d'énergie qui peut être calculée par l'équation
(E.I.89). Par conséquent, par un déplacement de chaque point vers un minimum d'énergie, le tissu
atteint la forme d'équilibre. La méthode utilisée pour le calcul du minimum d'énergie est celle des
gradients descendants.
Cette approche prend environ 20 minutes de temps de calcul sur une station IBM
RS6000/320 pour modéliser un tissu représenté par 1300 nœuds [OKA 93].
77
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Les résultats de simulation d'Okabe et al [OKA 92] montrent des vêtements très simples i.e.
qui ne plissent pas. Ce qui veut dire que la caractérisation de plis du tissu n'est pas effectuée.
Breen et al [BRE 92] voient que les méthodes d'analyse numérique sont inaptes pour
modéliser le comportement du tissu. C'est à dire qu'ils situent l'erreur de base dans le fait de
considérer le tissu comme un milieu continu homogène. Cependant, ils utilisent le système de
particules pour la modélisation du comportement du drapé du tissu. Ils préfèrent élaborer des
expressions d'énergies inspirées de la micro-géométrie du tissage. Cette méthode traite les points
de croisements des fils chaîne et trame comme des particules (Figure I.74).
Fils trames i
Dans la première (Figure I.75), les particules sont autorisées à tomber librement dans la
direction de la gravité sans tenir compte des collisions avec des objets externes. Les positions de la
particule sont obtenues en utilisant l'équation suivante:
r r r
m×a + c×v = m× g , (E.I.90)
78
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Objet
Dans la deuxième étape (Figure I.76), le maillage résultant est relaxé de façon à minimiser
l'énergie interparticulaire pour générer un détail très fin dans la forme du tissu. L'énergie totale
Utotale_i de la particule (i) est définie de la manière suivante:
Objet
L'équilibre de la forme du tissu est atteint lorsqu'on a un minimum d'énergie sur tout le tissu.
Pour chercher le minimum d'énergie Breen et al [BRE 93] ont développé un algorithme
appellé "Stochastic Gradient Descent: SGD" qui est inspiré de l'algorithme de Métropolis.
Les résultats consitent en deux séquences d'animation pour lesquelles un maillage carré
(resp. rond) se pose sur une table carrée (resp. ronde).
Le temps de simulation utilisé dans ces exemples est compris entre trois jours et une semaine
sur une station de travail IBM RS6000.
En 1994 Breen et al. [BRE 94a, b] ont déterminé les paramètres utilisés pour le calcul des
termes d'énergie, hors plan Ubend_i et dans le plan Utrellis_i, en utilisant des techniques
d'approximations polynomiales à partir des résultats empiriques (courbes de Kawabata). Mais,
79
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
cette fois-ci au lieu de faire le travail en deux étapes, ils l'ont fait en une seule en ajoutant un terme
d'énergie à l'énergie totale de la particule (i). Ce terme est l'énergie gravitationnelle:
U grav-i = mi × g × hi , (E.I.92)
Pour terminer la simulation, l'état final de la forme du tissu est donné par un minimum
d'énergie.
Discussion
Dans la référence [BRE 94a] page 372, les comparaisons des simulations avec les photos des
drapés réels montrent que les plis au niveau des coins de la table carrée sont plus "droits" en
réalité qu'en simulation où ils apparaissent courbés.
Dans le cas 100% cotton, en réalité il y'a de légers plis sur les côtés, alors que la simulation ne les
montre pas.
Dans le cas du polyester/cotton, nous voyons qu'en réalité il n'y a pas de symétrie autour du coin de
la table carrée, alors que la simulation montre une symétrie.
En générale, la simulation ne produit pas le même drapé que celui réel. Ceci dans un sens est
impossible, car le tissu ne peut jamais être drapé deux fois exactement de la même manière.
Mais, d'une façon plus générale, chaque type de matériau produit ses propres structures
caractéristiques.
Ce modèle qui ne permet qu'une modélisation statique de comportement du drapé du tissu, est en
outre incapable de représenter des plis complexes.
80
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Point massique
Ressort de structure
Ressort de cisaillement
Ressort de flexion
Figure I.77 Maillage régulier m x n points (liaison élastique parfaite entre deux points).
r
Fij : est la somme des efforts internes et ceux externes.
Les efforts internes sont les tensions de tous les ressorts liant un point Pij à ces voisins:
r
r ær l ö
ç ijkl ÷
Fint ( Pij ) = - å K ijkl ç l ijkl - l ijkl r ÷ ,
0
(E.I.94)
( k , l )Î R ç l ijkl ÷
è ø
où, R: ensemble de tous les couples (k, l) tels que Pkl soit lié à Pij,
r
lijkl = Pij Pkl ,
0
l ijkl = Pij Pkl ,
81
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
force de dissipation
r r
Fdis(Pij)=-Cdis ×Vij , (E.I.96)
r
où, Cdis est le coefficient de dissipation et Vij est le vecteur vitesse du point Pij.
fluide (vent).
En suite, Provot a utilisé la méthode d'Euler pour intégrer l'équation (E.I.93) dans le temps
afin de déterminer la position du point Pij à chaque pas de temps:
ì r 1 r
ï a (t
ij 0 + D t ) = Fij (t ),
µ
ïr r r
íVij (t 0 + Dt ) = Vrij (t ) + Dt × arij (t 0 + Dt ), (E.I.98)
ï P (t + Dt ) = P (t ) + Dt × V (t + Dt ).
ï ij 0 ij ij 0
î
Les données d'état initial sont les positions et les vitesses de chacun des points massiques
du système.
r
Puisque ce schéma d'intégration nécessite l'évaluation de la normale N ij . L'auteur a fait
r
l'approximation suivante pour le calcul de N ij .
r
où, n f est la normale à la facette triangulaire f et Fij est l'ensemble des facettes triangulaires dont
Provot a observé que, lorsque le tissu suspendu est simulé en utilisant le modèle
masses/ressorts classique, les ressorts directement liés aux points de contraintes sont extrêmement
étirés. Ce qui ne représente pas une déformation réaliste. Ça veut dire que le modèle utilisé est
élastique linéaire même aux grandes déformations. Malheureusement le tissu ne l'est pas. Pour
remédier à ce problème de "super-élasticité", la raideur doit être augmentée. Ceci exige plus
d'itérations pour atteindre la solution. Provot a résolu ce problème en se basant sur le principe de la
limitation des déformations élastiques des ressorts sans modifier leurs directions. Mais lorsque la
déformation d'un tel ou tel ressort est réduite cela implique forcement un changement de la
82
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
position ou les positions de ses extrémités selon qu'il a une extrémité fixe ou les deux libres. Ce
changement de position influence obligatoirement sur la vitesse et l'accélération qui seront
calculées par la cinématique inverse.
Cette réduction des déformations de certains ressorts peut aussi en allonger d'autres. Pour
éviter ce problème de sur-élongation, l'auteur effectue une itération temporelle.
La variable utilisée par Provot dans les modèles de cisaillement et de flexion est linéaire et
non pas angulaire. Ceci est la source de problèmes lors de la simulation des essais mécaniques. En
effet, si on soumet le modèle de tissu de Provot à une sollicitation de traction, dans les mêmes
conditions qu'une traction réelle, la sollicitation n'est pas une traction pure. Car lors de cette
sollicitation simulée, il existe forcément la contribution des ressorts de cisaillement et ceux de
flexion.
la masse surfacique est distribuée, à valeur égale, sur les sommets des divers triangles de la
surface,
le système de particules obéit aux lois macroscopiques de l'équilibre dynamique, en se basant sur
la formulation de Newton,
la surface peut présenter une courbure le long de n'importe quel axe qui fait un angle avec l'une
des directions principales du tissu,
83
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Dans le cas du mode de déformation plane, les auteurs ont considérés les hypothèses
suivantes:
la surface continue est modélisée comme une plaque sous contraintes planes. cette plaque est
soumise aux petits efforts (extension, cisaillement) et la relation contrainte déformation d'une
cellule élémentaire du matériau est linéaire,
le tissu est orthotrope avec deux directions principales et perpendiculaires qui coïncident avec la
chaîne et la trame dans la situation d'équilibre.
chaque côté d'un triangle du maillage est le support d'une jauge de contrainte qui sert à évaluer
l'extension de ce côté.
Dans le cas du mode de déformation hors-plan, les auteurs ont considérés les hypothèses
suivantes:
les interactions locales de flexion sont considérées entres les couples de triangles adjacents qui ont
un côté en commun. Ce dernier se comporte comme un axe permettant la rotation des
particules opposées,
la masse du tissu est concentrée dans les particules , ainsi la déformation hors-plan se produit en
raison des forces concentrées sur ces particules,
la courbure est modélisée en supposant que le côté (poutre en porte-à-faux) est fixe sur l'axe de
rotation et supporte une charge concentrée sur la position de la particule en rotation,
la loi de Hooke en flexion est valide et la relation moment de flexion en fonction de la courbure est
linéaire localement.
84
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Luciani et C. Cadoz [LUC 86] ont discuté l'intérêt respectif des méthodes mécaniques et
géométriques pour modéliser le comportement des objets en mouvement, dans l'objectif de
produire des images animées. Ils ont proposé une méthode pour combiner les deux modèles.
Les modèles géométriques sont bien adaptés à la définition des apparences visuelles des objets, ce
qui implique qu'ils sont complémentaires de ceux mécaniques. Les objets géométriques sont
passifs, i.e. ils n'interagissent pas entre eux et ils sont considérés comme cas particulier de ceux
mécaniques de masses nulles.
Donc, pour créer des objets complets, aux mouvements complexes et bien contrôlés, les
auteurs ont conclu qu'il est nécessaire de proposer une méthode qui combine les modèles
mécaniques et géométriques.
Taillefer [TAIL 93] a catégorisé les plis dans un tissu en deux types, horizontaux et verticaux
(Figure I.78). Il a modélisé les plis horizontaux par une méthode purement géométrique basée sur
le modèle de Weil [WEIL 86].
85
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
dy
Il a proposé de modéliser l'écartement dy (figure I.78 A-A) des plis d'un tissu en fonction des
positions des points d'accroches P1 et P2 et de la longueur du tissu entre ces deux points (L0), par la
formule suivante:
P1 P2
arctan(100 × (1 - ))
L0
dy = dy max × , (E.I.101)
p
2
où, dymax est la valeur d'écartement maximale mesurée lorsque P1 et P2 se touchent.
Les plis verticaux sont modélisés en utilisant le processus de relaxation similaire à celui de
Weil [WEIL 86], mais avec plus de contraintes externes.
La méthode de relaxation est la suivante. Chacune des forces appliquées en un point s'ajoute
au vecteur déplacement de ce point. A chaque itération, le point est déplacé le long du vecteur
déplacement résultant en une position d'énergie inférieure.
Pour réduire la complexité algorithmique, le processus de relaxation n'est appliqué que sur le
contour inférieur des plis verticaux. Puis, l'auteur reconstruit la surface entre le contour et les
points d'accroches.
Malgré que la méthode, qui n'est qu'une extension des travaux de Weil, soit plus rapide du
point de vu calcul automatique, elle présente plusieurs inconvénients:
86
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
Elle n'est applicable que sur des tissus suspendus, et même dans ces cas là nous remarquons que:
les plis ne sont pas tellement réguliers en réalité comme le montre la simulation,
en réalité il existe des plis près des points d'accroches P1 et P2 mais la simulation ne les
montre pas. Nous pensons que ceci est dû à la façon d'introduire la continuité entre les deux
modèles (physique et géométrique).
elle ne tient pas compte des interactions avec des objets rigides externes, ainsi qu'avec la force due
au vent en mouvement,
elle n'est qu'une modélisation, du comportement en statique d'un tissu suspendu, i.e. elle ne peut
pas modéliser un vêtement en dynamique,
elle ne tient pas compte de divers critères très importants, tels que: la nature du tissu (propriétés
physiques et mécaniques) et principalement l'anisotropie et l'hystérésis.
Conclusion
Les modèles physiques, quels soient mécaniques ou énergétiques, sont les plus appropriés à
intégrer les paramètres mécaniques et physiques du tissu. En général, les méthodes énergétiques
sont utilisées pour produire des simulations statiques par contres celles mécaniques sont utilisées
pour produire des simulations dynamiques.
Les modèles hybrides sont ceux qui combinent les modèles géométriques et les modèles
physiques en utilisant les premiers pour la description de la forme et les seconds pour la
description du mouvement.
A l'issue de l'étude présentée dans ce chapitre, nous avons opté pour l'utilisation d'un modèle
physique (tient compte des propriétés mécanique du tissu) et plus précisément d'un "système de
particules" qui interagissent. Pourquoi un système de particules discret et non pas un modèle de la
87
PARTIE I, Chapitre 2 Les Différents Modèles Infographiques pour la Modélisation et la Simulation d'un Tissu.
mécanique des milieux continus (d'éléments finis par exemple)? D'abord, le tissu est une structure
discontinue, i.e. loin d'être un matériau continu. Ensuite, les modèles "système de particules" sont
simples à implémenter, rapides, efficaces, flexibles, convenables pour n'importe quel type de
maillage (rectangulaire, triangulaire) et les représentations des comportements élastiques sont
précises malgré leurs problèmes d'instabilité. Par contre, pour les modèles d'éléments finis, malgré
leur précision concernant la modélisation des propriétés de la surface, les problèmes numériques
sont compliqués à résoudre, en plus ils ne sont pas flexibles, lourds en calcul et moins performant.
Puisque nous avons opté pour un modèle mécanique, système de particules qui interagissent,
les modèles de forces généralisées entre les particules doivent tenir compte des propriétés
mécaniques et physiques du tissu réel. Dans la partie suivante, nous étudions le KES-F
(Kawabata's Evaluation System for Fabrics), nous identifions et nous déterminons les paramètres
que nous jugeons nécessaires pour un tel modèle de simulation.
88
PARTIE II
KES-F: Etude et
Expérimentation
Poincaré [URL 8]
PARITIE II
KES-F, Etude
et
expérimentation
Résumé:
Dans l'évolution de l'industrie textile et du besoin des produites textiles, de
nombreuses mesures expérimentales sont développées pour évaluer et
contrôler la qualité du tissu. En particulier, par la plus dominante celle de
KES-F (Kawabata’s Evaluation System for Fabrics). Dans ce chapitre, d'une
part, nous étudions le KES-F dans le but de dégager les paramètres
mécaniques et physiques nécessaires pour un modèle de simulation et, d'autre
part, nous effectuons les expériences en utilisant le KES-F afin de déterminer
les valeurs de ces paramètres pour les échantillons choisis.
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
I. Introduction
Pour juger les qualités organoleptiques d'un échantillon de tissu, nous le manipulons de telle
façon qu'il nous fournit des informations "sensorielles". En termes textiles, nous en définissons la "
main".
Si nous effectuons la même manipulation sur le même échantillon en principe nous aurons la
même information. Mais, ce n'est pas toujours le cas puisque notre jugement est qualitatif et
subjectif. Par conséquent, le développement d'une mesure objective est la solution raisonnable
pour quantifier les réponses mécaniques et physiques de l'échantillon.
Pour ce faire, Kawabata et ses collaborateurs [KAW 80] ont étudié les propriétés,
mécaniques et physiques des tissus, les plus intéressantes ainsi que leurs paramètres les plus
significatifs afin de les caractériser en se basant sur les critères suivants (conditions d'un vêtement
habillé):
les déformations ou les efforts sont adaptables pour rester dans les limites d'élasticité des produits,
les vitesses sont lentes pour réduire les efforts visqueux inhérents au comportement rhéologique
des divers produits,
les déformations sont réversibles, autrement dit, chaque test permet d'effectuer un cycle complet
déformation/recouvrement.
Kawabata [KAW 80] a pu finalement créer, au Japon, une série d'appareils (4 appareils
connus sous le nom KES-F "Kawabata's Evaluation System for Fabrics") et définir six groupes de
propriétés mécaniques et physiques:
Groupe 1: traction,
89
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Groupe 2: cisaillement,
Groupe 3: flexion,
Groupe 4: compression,
Ces six groupes sont définis par 16 paramètres "paramètres de Kawabata" qui sont mesurés
dans les conditions standards d'atmosphères: 20°C ± 2°C de température et 65 Hr ± 2 Hr
d'humidité.
II.1 Traction
Les figures (figure II.1, 2) montrent la machine de Kawabata "KES-F1" pour les deux essais
de traction et cisaillement.
90
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Mesure de la force
Mesure de l'angle de
de cisaillement
cisaillement
Moteur
Eprouvette de tissu
Mesure d'allongement
Support de
glissement
Embrayage Poids pour l'essai de
cisaillement
Tombeur
Mesure de la force
de traction
figure II.2 Schéma de l'appareil d'essais de traction et de cisaillement: KES-F1 [KAW 80].
L'éprouvette est de forme rectangulaire de 5cm de longueur et 20cm de largeur (figure II.3).
Lors d'un essai de traction, elle est déposée à plat entres deux pinces horizontales distantes de 5cm
l'une de l'autre. La déformation de traction est appliquée le long de la direction de la longueur de
l'éprouvette.
Le diagramme contrainte-déformation (figure II.3) est souvent obtenu suivant les deux
directions orthogonales chaîne et trame.
91
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Force gf/cm
A
Fm = 500gf/cm
Traction
20 cm
5 cm
S1
S2
Traction B
O
Déformation e
figure II.3 Allure de la courbe de traction (appareil KES-F1).
RT : Résilience (%).
WT : Energie de traction par unité de surface, soit la somme des surfaces S1 et S2:
EMT
WT = ò f (e )de
0
(gf.cm/cm²), (E.II.1)
92
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
WT
LT = , (E.II.2)
WOT
où, WOT : représente l'énergie théorique de traction d'un matériau à comportement linéaire.
Fm ´ EMT
WOT = (gf.cm/cm²), (E.II.3)
2
où, Fm : est la force maximale de traction (gf/cm),
WT ¢
RT = × 100 (%), (E.II.4)
WT
où, WT ' est l'énergie de recouvrement par unité de surface :
EMT
WT ¢ = ò f ¢(e )de
0
(gf.cm/cm²), (E.II.5)
L'essai de traction est réalisé suivant les deux directions orthogonales de l'éprouvette (chaîne et
trame).
II.2 Cisaillement
L'essai de cisaillement est réalisé sur le même appareil " KES-F1" que celui de traction
(figure II.1, 2).
L'éprouvette est de forme rectangulaire de 5cm de longueur et 20cm de largeur (figure II.4).
Lors de l'essai de cisaillement, elle est déposée à plat entre deux pinces horizontales distantes de
5cm l'une de l'autre et toutes les deux mobiles. La première en translation suivant son axe centrale
et la seconde en rotation autour de son axe.
La première pince se déplace parallèlement à la seconde qu'un mécanisme libère pour quelle
puisse tourner librement autour d'un axe longitudinale afin de favoriser une tension constante de
l'éprouvette (tout le long de l'essai) dans la direction perpendiculaire à celle du cisaillement,
lorsque un barreau pesant est accroché à la seconde pince.
93
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Prétension 10gf/cm
Force (gf/cm)
Force de cisaillement G = pente
F 20 cm 2HG5
5 cm 2HG
- 5° - 0,5° 0,5° 5° Angle de cisaillement F
Il est à noter que G est différent de la définition du module de cisaillement. Dans ce cas, G
est défini comme le rapport de la force de cisaillement et l'angle de cisaillement. Ce rapport est la
pente de la courbe entre f = 0,5° et f = 5°. Dans le cas où la courbe est non linéaire dans cette
région, la pente moyenne est prise comme valeur de G.
Les valeurs retenues pour G, 2HG et 2HG5 sont les moyennes des valeurs mesurées lors des
déformations positives et négatives.
L'essai de cisaillement est réalisé suivant les deux directions orthogonales de l'éprouvette
(chaîne et trame).
94
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
II.3 Flexion
La figure (figure II. 5, 6) montrent la machine de Kawabata " KES-F2" destinée à l'essai de
flexion.
95
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Fil d'acier
Mesure de couple
Pince mobile
Eprouvette de tissu
Manivelle
Moteur
Mesure de courbure
Pour un test de flexion pure, l'éprouvette doit être manipulée comme montré sur la figure
(figure II.7). Quand une extrémité de l'éprouvette est fixée au point zéro (pince fixe) (figure II.7),
l'autre extrémité doit suivre la trajectoire donnée par les équations suivantes:
96
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
ì 1 - cos(k )
ïx = k
,
ï
ï sin(k )
íy = , (E.II.6)
ï k
ï p
ïj = 2 - k .
î
0,5 2
2,5
3
0
1
x 0
0 0,5
0 x
Figure II.7 Principe du test de flexion (appareil KES-F2).
Le mécanisme montré sur la figure (figure II.6) favorise ce mouvement et assure une
courbure de déformation constante entre -2,5 cm-1 et 2,5 cm-1. La déformation se fait à vitesse de
courbure constante (0,5 cm-1/s) dans les deux cas: déformation et recouvrement. L'éprouvette est
déposée verticalement afin d'éviter les effets de la force gravitationnelle.
97
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Moment M(gf.cm/cm)
1/K
M B
2HB
1 cm
-2,5
2HB'
-0,5 0 0,5 1,5 2,5 Courbure K(cm-1)
2 ~ 20 cm B'
A partir de la courbe obtenue via l'essai de flexion, il est possible de déterminer les deux
paramètres de Kawabata suivants (figure II.8):
2HB : Moment d'hystérésis par unité de longueur ou plus simplement hystérésis de flexion
(gf.cm/cm).
Le test est réalisé dans les deux sens orthogonaux de l'éprouvette, chaîne et trame.
98
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
II.4 Compression
L'essai de compression est réalisé sur la machine de Kawabata "KES-F3" montrée sur les
figures (figure II.9, 10). L'appareil est constitué en sa partie inférieure d'un capteur d'effort fixe et
en sa partie supérieure d'un piston de section circulaire de 2 cm². L'ouverture de l'entrefer est
réglable avec une précision de 3µm.
Figure II.9 Photo de l'appareil d'essai de compression (mesure d'épaisseur): KES-F3 [URL 3].
Mesure d'épaisseur
Moteur
Palpeur de compression
Eprouvette de tissu
Transducteur de force
99
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
L'éprouvette est de 25cm de longueur et 20cm de largeur. La surface comprimée est un cercle
de 2 cm².
Lors du test de compression, le piston descend sur l'éprouvette en exerçant une pression
continûment croissante jusqu'à une pression maximale seuil fixée (50gf/cm²), puis revient à sa
position initiale. La vitesse de compression et pour la déformation et pour le recouvrement, est
constante (20µm/s) en cas des tissus d'épaisseur faible, la vitesse est réduite à 6,60 µm/s.
Pression P(gf/cm²)
Pm = 50
Pression
Epaisseur
////////////////////////////
0, 50
0
T0 Tm
RC : résilience (%).
100
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
T0 : Epaisseur de l'éprouvette à une pression maximale de 0,5 gf/cm² (0,05 Kpa). Notons que
cette valeur est aussi utilisée comme la valeur caractéristique qui exprime l'épaisseur de
l'éprouvette (mm).
WC
LC = , (E.II.8)
WOC
où, WOC : représente l'énergie théorique de compression d'un matériau à comportement linéaire,
autrement dit, représente la surface du triangle (T0TmPm):
Pm ´ (T0 - Tm )
WOC = (gf.cm/cm²). (E.II.9)
2
RC : Résilience de compression, soit la capacité de restitution de l'énergie de compression lors du
recouvrement.
WC ¢
RT = × 100 (%), (E.II.10)
WC
où, WC ' est l'énergie de recouvrement par unité de surface :
Tm
La mesure de l'état de surface (coefficient de frottement, rugosité) d'un tissu se fait sur
l'appareil de Kawabata "KES-F4" (figure II.12, 13).
101
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Figure II.12 Photo de l'appareil d'essai de surface (mesure de coefficient de frottement et de rugosité): KES-F4 [URL 3].
Rugosité
Eprouvette de tissu
Frottement
Compteur Poids
Mesure de la force de
frottement
Poids
La tête de mesure de la rugosité de surface est composée d'une seule corde du piano dont le
diamètre est de 0,5 mm. La corde est pliée comme illustré sur la figure (figure II.14) et sous une
surface de contact de 10g ±0,5g donnée par un ressort dont la constante est de 25 ±1gf/mm. La
fréquence normale du système doit être plus que 30Hz quand la tête de mesure est hors contact.
102
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
P=10gf
5 mm
R=0,15mm
Tension
Déplacement
Figure II. 14 Principe de mesure de la rugosité du tissu.
Le coefficient de frottement est mesuré en utilisant une tête composée de dix cordes de piano
(figure II.15) de diamètre de 0,5mm. La force de contact avec la surface du tissu lors de la mesure
est de 50gf.
P=50gf
5 mm
5 mm
Tension
Déplacement
Les dimensions de l'éprouvette ne sont pas spécifiées, par contre une surface minimale de
2cm de longueur et de 0,5 cm de largeur doit être mesurée effectivement. Kawabata [KAW 80] a
pris, dans ce cas, une éprouvette de taille 20cm de longueur et 3,5cm de largeur.
l'éprouvette est glissée en aller retour rectiligne sur une table de mesure lisse et horizontale
(figure II.16) et sur un intervalle de 2cm avec une vitesse de déplacement de 0,1 cm/s, où la tension
(force par unité de longueur) de l'éprouvette est conservée à 20 gf/cm.
103
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
MIU
0 x
Déplacement x(cm)
SMD = surface hachurée/x
`T
0
x Déplacement x(cm)
Figure II.17 Allure des courbes du coefficient de frottement et de rugosité en fonction du déplacement.
A partir des courbes obtenues lors des essais de frottement et de rugosité, il est possible de
déterminer les trois paramètres de Kawabata suivants:
Mesure du frottement:
Mesure de rugosité:
X
1
MIU =
X ò µ( x)dx ,
0
(E.II.12)
X
1
MMD =
X ò µ( x) - µ ( x) dx ,
0
(E.II.13)
104
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
X
1
SMD =
X ò T ( x) - T ( x) dx ,
0
(E.II.14)
`µ : valeur moyenne de µ,
`T : valeur moyenne de T.
Remarques:
MIU, MMD, SMD sont déterminés dans les deux directions orthogonales (chaîne et trame)
de l'éprouvettes et sur les deux faces (avant et arrière) pour chaque direction.
II.7 Résumé
Le KES-F (Kawabata's Evaluation System for Fabric) est composé des 4 machines suivantes
(Table II. 1):
105
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Les déformations du tissu dans son plan (x, y) sont celles de traction, celles de cisaillement et
celles de formabilité (compression dans le plan du tissu sans flambement):
106
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
.
Déformation du tissu hors son plan (x, y)
Les déformations du tissu hors son plan (x, y) sont celles de flexion, celles de torsion et
celles de flambement:
.
Cependant, d'une manière générale et complète, les déformations qui peuvent apparaître sur
un tissu doivent être causées pas les effets des contraintes de:
Toute autre déformation n'est qu'une combinaison des déformations dues aux effets cités ci-
dessus.
107
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
Quels sont les effets négligeables et de quoi doit on tenir compte dans le cas d’un modèle de
simulation du comportement du tombé d'un tissu?
Puisque le modèle du tissu que nous allons considérer par la suite sera un modèle 2D (car
l'épaisseur est négligeable devant les autres dimensions du tissu), donc la compression orthogonale
au plan du tissu est négligeable.
D'une part puisque la rigidité de torsion (twist) est très faible devant les autres rigidités
(traction, cisaillement, flexion) et d'autre part puisque la combinaison de deux flexion autour de
deux axes non parallèles peut générer une torsion, l'effet de cette dernière est directement négligé.
Du point de vue mécanique, nous tiendrons compte dans notre modèle de simulation de
l'effet de traction (i.e. de trois paramètres de Kawabata), de l'effet de cisaillement (i.e. de trois
paramètres de Kawabata) et de l'effet de flexion (i.e. de deux paramètres de Kawabata).
Du point de vue physique, nous allons tenir compte de la masse surfacique (i.e. d'un
paramètre de Kawabata).
En ce qui concerne le traitement de surface, notre modèle peut tenir compte du coefficient de
frottement du tissu contre lui même ou du tissu contre un autre objet lors de leur contact.
108
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
IV.1 Traction
figure II.18 Résultats expérimentaux du test de traction sur le tissu N°8 suivant les deux axes chaîne et trame.
figure II.19 Résultats expérimentaux du test de traction sur le tissu N°9 suivant les deux axes chaîne et trame.
109
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
IV.2 Flexion
Figure II.20 Résultats expérimentaux du test de flexion sur le tissu N°8 suivant les deux axes chaîne et trame.
Figure II.21 Résultats expérimentaux du test de flexion sur le tissu N°9 suivant les deux axes chaîne et trame.
110
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
IV.3 Cisaillement
Figure II.22 Résultats expérimentaux du test de cisaillement sur le tissu N°8 suivant les deux axes chaîne et trame.
Figure II.23 Résultats expérimentaux du test de cisaillement sur le tissu N°9 suivant les deux axes chaîne et trame.
111
PARTIE II : KES-F Etude et Expérimentation.
La masse surfacique est déterminée par la pesée d'un échantillon de tissu. Dans notre cas, la pesée
est faite pour un échantillon circulaire de rayon 0,642 cm (i.e. de surface 100 cm²).
ì100(cm²) ® x( g )
ï x
í x Þ W= ( g / cm²) (E.II.15)
ïî1(cm²) ® 100 ( g ) 100
Les mesures de la masse surfacique et de l'épaisseur sur les deux échantillons N°8 et N°9 sont
données sur le tableaux suivant:
V. Conclusion
En général, les tissus sont plus raides en chaîne qu'en trame, mais d'après les mesures
effectués sur les deux tissus étudiés, proposés par le consortium du projet euroméditerranéen
MtoM3D, nous avons constaté le contraire. Nous avons remarqué également que le tissu n°8 est
raide dans les deux directions chaîne et trame par contre le tissu n°9 est raide en trame mais très
élastique en chaîne.
Dans le premier chapitre de la partie suivante, nous présentons notre modèle qui tient compte
des propriétés spéciales du tissu (structure discontinue et comportement hautement anisotrope,
non-linéaire et hystérétique) en se référant aux résultats empiriques de Kawabata .
112
PARTIE III
Modélisation pour la
Simulation 3D et
Etude de la Torsion
d'un Tissu.
Simulation Bidimensionnelle et
Tridimensionnelle "2d/3d"
à Partir
d’un Modèle Mécanique.
Résumé:
Dans ce chapitre, nous développons un modèle mécanique de simulation de
comportement du drapé du tissu tenant compte de ses propriétés spéciales telles
que, la structure discontinue et le comportement hautement anisotrope, non
linéaire et hystérétique, i.e. intégrant le maximum de ses propriétés mécaniques
et physiques (paramètres de Kawabata [KAW,80]) en utilisant des
représentations rhéologiques. Le modèle est gouverné par l'équation de
mouvement de Newton qui permet de combiner divers modèles d'actions
(pesanteur, ressort, amortisseur, viscosité ...) et considère que l'objet simulé est
déscritisé en un ensemble de particules qui interagissent. Ensuite, les équations
dérivées du calcul de forces sont intégrées à l'aide d'une méthode numérique
(Méthode d'intégration d'Euler). De cette intégration résulte l'obtention des
vitesses et des positions à chaque pas de temps.
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
I. Introduction
Le tissu fait partie des objets les plus complexes à modéliser (objets déformables).
Actuellement, c'est grâce à l’avancement de la recherche et le développement de la technologie
qu'il a reçu une attention considérable en infographie. Plusieurs efforts ont été déjà fournis pour
représenter le comportement dynamique des objets déformables, tels que les tissus, sous des
situations de déformations restreintes. Mais en réalité certaines situations présentent plusieurs
complexités telles que les flambements par exemple lors du tombé d’un torchon par terre, les plis,
les grandes déformations et le frottement avec les objets rigides externes. Pour tenir compte de ces
complexités, il faut tenir compte des propriétés spéciales que donne le critère « tissage » au tissu:
* structure discontinue,
* comportement hystérétique,
La science des textiles est concentrée sur l’étude du comportement du matériau (structure) en
tenant compte de ses propriétés mécaniques. Ce qui fait que les méthodes courantes pour mesurer
les caractéristiques mécaniques du tissu sont très sophistiquées (K.E.S.-F: Kawabata’s Evaluation
System for Fabrics (Cf. partie II)). Cependant, le calcul de la forme basé sur ces propriétés est
gourmand du point de vue temps.
113
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
dans le présent travail, nous développons un modèle de particules gouverné par l’équation de
mouvement de Newton et qui tient compte du maximum des propriétés mécaniques du tissu, i.e.
nous permet d’intégrer de manière efficace et plus précise les effets causés par l’anisotropie, les
non-linéarités et l’hystérésis et permet également l’utilisation d’un pas de temps de calcul
automatique efficace. En suite, les équations sont intégrées à l'aide d’une méthode numérique
(méthode d’intégration d’Euler ou celle de Runge-Kutta). De cette intégration résulte l’obtention
des vitesses et des positions des particules à chaque pas de temps.
Pour vérifier que le présent modèle intègre bien les caractéristiques mécaniques du tissu
(précision physique) et que notre simulation est réaliste, nous avons procédé à la réalisation de
deux expériences virtuelles très importantes qui seront comparées aux expériences réelles.
La deuxième expérience consiste à draper en simulation un tissu sur une table rectangulaire
et une sphère. En comparant les drapés simulés avec les photos des drapés réels équivalents, nous
pouvons juger du réalisme.
II-1 Approche
Le premier point consiste à dégager toutes les informations mécaniques nécessaires pour un
modèle de comportement du tissu. C’est ce que nous avons vu dans la partie précédente
(Cf. partie II).
Le deuxième point consiste à développer un modèle de comportement du tissu qui intègre ses
propriétés mécaniques.
114
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Le troisième et le dernier point consiste à faire les divers tests expérimentaux de traction, de
cisaillement et de flexion par le K.E.S-F pour obtenir les paramètres et les courbes de Kawabata,
reproduire à l’aide du modèle mécaniques les courbes de Kawabata virtuelles et enfin comparer les
courbes simulées avec celles réelles pour un essai, une direction et un tissu donnés.
II-2 Démarche
Début
(a)
Connaissance du tissu (K.E.S.-F)
Amélioration du Modèle
(b)
(c)
Simulation du K.E.S.-F
(e) (d)
Simulation
non
.
du K.E.S -F suffisamment
réaliste ?
oui (f)
(h)
Simulation du Tissu
(g)
Simulation non
du tombé suffisamment
réaliste?
oui
Fin
115
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Notre recherche s'inscrit dans le cadre suivant: d’abord, il faut bien connaître le tissu (étape
(a) org.1), c’est à dire déterminer les caractéristiques mécaniques ce qui est fait , dans notre cas, à
l’aide des essais de K.E.S.-F (Cf. partie II). Une fois faite la caractérisation du tissu, nous
conçevons un modèle de comportement (étape (b) org.1) qui tient compte des paramètres
mécaniques. Puis à l’aide de ce modèle nous reproduisons par simulation les courbes de Kawabata
(étape (c) org.1). Dans les deux étapes (d) et (e) (org.1) des changements incrémentaux et précis
sont apportés au modèle en superposant les courbes réelles et celles reproduites par la simulation.
Si la superposition est acceptable, le modèle est jugé physiquement précis. Ensuite, dans l’étape (f)
(org.1) nous réalisons la simulation du drapé du tissu. Dans l’étape suivante (étape (g) org.1) nous
comparons le drapé simulé au drapé réel pour un tissu, un environnement et des contraintes
donnés. Si la simulation est très proche de la réalité nous disons que nous avons atteint l’objectif
qui est le réalisme de cette simulation. Sinon nous revoyons la caractérisation mécanique et le
modèle de comportement utilisés pour les améliorer et ainsi de suite jusqu'à convergence.
Description du modèle
116
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
III.1. Maillage
Figure III.1 Maillage régulier utilisé dans notre modèle (système de particules).
Particule de masse µ,
117
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Comme le montre la figure III.1 le modèle retenu pour notre simulation est constitué d’un
maillage carré de m x n particules tel que iÎ[0,m] et jÎ[0,n]. Chacune de ces particules est reliée
à ses voisines par des forces que nous classons en trois types:
les forces reliant les particules (i,j) et (i+1,j), et les particules (i,j) et (i,j+1),que nous
appellerons « forces de traction »,
les forces reliant les particules (i,j) et (i+1,j+1), et les particules (i+1,j) et (i,j+1), que
nous appellerons « forces de cisaillement »,
les forces reliant les particules (i,j), (i+1,j) et (i+2,j), et les particules (i,j), (i,j+1) et
(i,j+2), que nous appellerons « forces généralisées de flexion ».
Ces appellations découlent du rôle que jouent ces forces dans des conditions de
contraintes particulières. En effet, dans un repère dont les axes sont parallèles aux côtés du
maillage carré i.e. parallèles aux directions chaîne et trame du tissu, nous avons les propriétés
suivantes [PRO 97]:
en situation de contraintes de flexion pure, seuls les modèles de forces de flexion sont
affectés,
quant aux modèles de forces de traction, ils jouent un rôle combiné avec les deux autres
types de modèles, même dans une situation de contrainte de traction pure ou de
compression pure. Elles tiennent simplement le « squelette » du maillage du fait de
l’énorme rigidité de traction du tissu suivant les deux directions orthogonales chaîne
et trame et surtout en faibles contraintes.
118
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
intrinsèque du tissu ainsi que des forces de dissipation dues aux frottements internes. Le second est
composé des forces externes: (forces de gravité, résistance de l'air, forces visqueuses dues au vent
et les interactions du tissus avec un objet rigide) qui sont dues à l’environnement qui entoure le
tissu. Les forces généralisées de cisaillement, traction et flexion dépendent largement de la
direction chaîne ou trame du tissu à modéliser. Elles sont traitées de manière empirique (courbes et
paramètres) par Kawabata [KAW,80]. Notre but est de modéliser ces forces mesurées de la façon
la plus exacte possible. Sachant que les expériences de Kawabata montrent que ses courbes sont
non linéaires, présentent des effets d’hystérésis et montrent également que les forces sont
différentes suivant les deux directions orthogonales chaîne et trame.
Pour modéliser ces forces nous utilisons les propriétés mécaniques (courbes et
paramètres) du tissu calculées à partir des expériences de Kawabata [KAW,80].
Le cisaillement dans un tissu (exemple d'une armure toile) a lieu à cause du mouvement
relatif des deux ensembles de fils, chaîne et trame, qui sont dans une structure entrelacée. Du fait
que les tissus sont tissés par flexion des fils, il existe une force agissant à chaque croisement de fils
en produisant une résistance de frottement au cisaillement. Les modes de déformations fournissent,
comme résultats, plusieurs formes de déformations dépendantes du degré de cisaillement imposé
sur le tissu [GRO 66a] et qui sont :
les déformations dues aux intersections rigides, qui dominent la friction lorsque le
cisaillement est très petit,
Ces modes de déformations sont illustrés sur une courbe de résistance au cisaillement
(Figure III.2). Pour de faibles contraintes, la structure agit comme si elle était un treillis rigide et
par conséquent, la rigidité de cisaillement est grande comme le montre la figure au niveau de la
partie OA. Lorsque le glissement commence aux croisements des fils chaîne et trame, un
changement de résistance apparaît d'où un changement de la courbe comme indiqué sur AB.
Pendant le glissement, nous observons une courbe linéaire et la résistance paraît être le résultat
119
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
d'une flexion purement élastique du fil [BREE 64]. Par suite d'une augmentation de la force de
cisaillement, une région non linéaire apparaît qui est probablement un résultat des coincements
dans la structure.
Pour développer un modèle de force de cisaillement dans des conditions similaires à celles
d'un vêtement habillé, nous adoptons les hypothèses suivantes :
les contraintes sont faibles de telle façon que nous ne tenons pas compte de la zone BC
(Figure III.2),
le comportement visqueux du tissu est négligé puisque les essais de Kawabata sont faits à
vitesses très faibles et constantes.
Donc, pour modéliser la force de cisaillement, comme illustré sur la figure III.2, nous
utilisons deux ressorts et un patin (Figure III.3). L'ensemble crée une unité qui se déforme
graduellement (les deux ressorts s'allongent, le patin reste au repos) jusqu'à ce que la force seuil
qui déclenche le glissement soit atteinte. En ce point, le patin se met à glisser et le ressort R2 qui
lui est attaché se contracte pour un moment, et c'est l'autre ressort R1 qui seul reprend la charge.
Donc, en ce point, c'est comme si le système n'était constitué que d'un seul ressort. Quand la force
120
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
est réduite, le ressort en série avec le patin subit une charge de compression, jusqu'à ce que la force
devienne suffisamment négative pour causer les glissements plastiques (frottements secs), et le
patin glisse à nouveau mais dans le sens opposé du premier glissement.
Figure III.3 Modèle rhéologique et rhéogramme de la force de cisaillement
Force de cisaillement
C
R1
A
+ fseuil
m1 m2
R2 f
- fseuil Angle de cisaillement
A'
C'
f B - fC = 2 f A [TER 88]
B'
(cas d'une cellule élémentaire).
m2 m2
R1 R1
j
R2 R2
m1 m1
121
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
où, R1 est la rigidité de cisaillement nommée souvent G, j l'angle de cisaillement et fseuil est la
force seuil qui déclenche le glissement du patin. On pose f seuil = 2 HG + 2 HG5 , avec 2HG
4
l'hystérésis de cisaillement à ± 0.5 degré et 2HG5 l'hystérésis de cisaillement à ± 5 degrés.
une composante non linéaire, c'est la résistance de frottement entre les fils.
L'effet de l'hystérésis dans le comportement du tissu en flexion est expliqué par la seconde
composante.
Nous pouvons modéliser le moment de flexion par l'équation, qui intègre les deux
composantes précédemment citées, comme suit:
M = M seuil + B. C , (E.III.2)
où, M est le moment de flexion du tissu, Mseuil le couple de frottement, B la résistance de flexion,
C la courbure de flexion.
partie du fil située dans la zone libre, donc sans contact, moins rigide et sans
glissements inter-fibres.
Par conséquent, d'après l'analyse théorique ci-dessus nous pouvons modéliser le moment de
flexion par un modèle rhéologique ressemblant à celui de la force de cisaillement (Figure III.5).
122
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Moment de flexion
C
K1
A
+ Mseuil
m' m"
K2 C
- Mseuil Courbure
A'
C'
M B - M C = 2M A
B'
Figure III.5 Modèle rhéologique et rhéogramme du moment de flexion (cas d'une cellule élémentaire).
Les équations du moment de flexion en fonction de la courbure dans le cas d'une unité de flexion
sont (de manière analogue à l'équation (E.III.1)):
où, K1 est la rigidité de flexion désignée par B dans les paramètres de Kawabata, Mseuil est le
2 HB
moment seuil qui déclenche le glissement du patin (on pose M seuil = , avec 2HB l'hystérésis
2
de flexion à ±1 cm-1 et C la courbure qui est supposée constante le long de la ligne-fil dans la
région entourant la particule (m) (entre la particule (m') et son autre voisine (m'')) (voir
Figure III.6).
123
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
s q s m"
m'
R
D’après la figure III.6 la courbure en fonction de l’angle de flexion q est donnée par
l’équation suivante :
2
C (q ) = cos(q / 2) , (E.III.4)
s
où, s est la distance au repos entre deux particules consécutives situées soit sur la chaîne soit sur la
trame.
Force (gf/cm)
Extension
Recouvrement
B
EM
e
O Déformation
La courbe de traction donnée par le test de Kawabata (KES-FB1) illustrée sur la figure
(figure III.7) montre que le comportement du tissu en traction est non-linéaire et présente un effet
d'hystérésis. En effet, pour développer un modèle analytique de la force de traction tenant compte
124
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
de tous ces effets nous choisissons de modéliser les fonctions (forces) mesurées directement, en
utilisant les paramètres de Kawabata LT, WT et RT.
Linéarité
1
Extension
Recouvrement
.
0 e
0 EMT Déformation (%)
Figure III.8 Allure des courbes des linéarités en fonction de la déformation (en allongement et en recouvrement).
Sachant que les linéarités dans le cas de la traction (en allongement et en recouvrement) des
tissus sont toujours inférieures ou égales à 1, dans l'intervalle [0, EMT] nous approximons celles-
ci en fonction de la déformation par des fonctions linéaires :
125
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Soit f une fonction à une seule variable qui vérifie les conditions suivantes (d’après la portion
d’allongement de la courbe de traction (figure III.7)):
* f est une fonction monotone sur [0,EMT], avec EMT une constante réelle,
* f ( 0) = 0 ,
* f ( EMT ) = f max ,
où,
2 × WT
EMT = . (E.III.7)
LT × f max
e
2 × ò f ( x)dx = e × f (e ) × ( Be + 1) . (E.III.8)
0
Or f est de classe C1, donc la dérivée de l'équation (E.III.8) par rapport à e donne:
¶f (e )
f (e ) × (1 - 2 × Be ) = .( Be 2 + e ) . (E.III.9)
¶e
æ ¶f (e ) ö
ç ÷
è ¶e ø = (1 - 2 × Be ) . (E.III.10)
f (e ) e × ( Be + 1)
æ ¶f (e ) ö
ç ÷
è ¶e ø = 1 - 3 × B
. (E.III.11)
f (e ) e ( Be + 1)
Sachant que f est une fonction positive, intégrant l’équation (E.III.11) entre e et EMT il
vient:
126
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
æ ¶f (e ) ö
EMT ç ÷ EMT EMT
è ¶e ø × de = 1 B
ò
e
f (e ) ò
e
e
× de - 3 × ò
e
( Be + 1)
× de ,
ce qui donne :
æ e ö æ ( B × EMT + 1) 3 ö
Log ( f (e ) ) = Log çç ÷
3 ÷
+ Log ç
ç f max × ÷÷ (E.III.12)
è ( Be + 1) ø è EMT ø.
( B × EMT + 1) 3
A 2 = f max × ,
EMT
avec
2 × WT
LT = B × EMT + 1 et EMT =
LT × f max
nous avons:
2
f max × LT 4
A2 = , (E.III.13)
2 × WT
et
LT × f max
B = ( LT - 1) × . (E.III.14)
2 × WT
Finalement la force de traction f dans le cas de l'allongement est établie à partir des
équations (E.III.12), (E.III.13) et (E.III.14) sous la forme:
2
f max × LT 4 × e
f (e ) = 3
(E.III.15)
æ LT × f max ö
2 × WT × ç ( LT - 1) × × e + 1÷
è 2 × WT ø
avec e Î[0,EMT].
127
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
et
LT ¢ × f max
B ¢ = ( LT ¢ - 1) × . (E.III.17)
2 × WT ¢
Sachant que
WT ¢
LT ¢ = , (E.III.18)
WOT
LT LT ¢
= (E.III.19)
WT WT ¢
et
LT × RT
LT ¢ = , (E.III.20)
100
3
æ RT ö
A¢ 2 = ç ÷ ×A
2
(E.III. 21)
è 100 ø
et
LT × RT LT × f max
B¢ = ( - 1) × . (E.III.22)
100 2 × WT
Finalement la force de traction f’ dans le cas du recouvrement est établie à partir des
équations (E.III.15), (E.III.21) et (E.III.22) sous la forme :
2
f max × RT 3 × LT 4 × e
f ¢(e ) = 3
(E.III.23)
æ LT × f max ö
2 × WT × ç ( LT × RT - 100) × × e + 100 ÷
è 2 × WT ø
avec e Î[0,EMT].
128
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
La force de gravité ou poids appliqué au point Pij est donné par le produit de la masse µ du
r
point Pij (en Kg) et l’accélération de la pesanteur g (en m/s2):
r r
Fgra ( Pij ) = µ.g . (E.III.25)
1
k= × r × Cw × A ,
2
avec, r : la densité d’air,
Cw : le coefficient de résistance,
A : l’aire de la surface perpendiculaire à la vitesse Vij .
Il n’est pas facile de déterminer la valeur exacte de Cw pour chaque particule, puisqu'elle
dépend des positions de toutes ces particules du tissu modèle. Cependant, on utilise une valeur
constante pour Cw [EBE 96], [HOW 97]. Pour plus de détail sur l’expression de la résistance de
l’air voir [RHE 82].
Un fluide visqueux (vent) qui se déplace à une vitesse moyenne U fluide exerce, sur un corps
plan se déplaçant à une vitesse V et de normale unitaire n , une force surfacique donnée par
l’expression :
129
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
r r r r r
Fvis = Cvis [n.(U fluide - V )].n . (E.III.27)
où, Cij est le coefficient de viscosité du fluide (vent) et n ij est la normale unitaire à la surface du
tissu au point Pij.
La simulation du tombé d'un tissu sur un objet rigide (table, sphère, ...) ne peut être effectuée
que si nous tenons compte des interactions entre le tissu et l'objet. Egalement, l'importance de tenir
compte des interactions du tissu avec lui même est nécessaire quand deux parties de tissu ou plus
se chevauchent (auto-collisions) lors de la simulation.
Modéliser les collisions et/ou les auto-collisions veut dire modéliser leurs détections d'abord
et puis leurs réponses.
Une fois la collision entre le tissu et l'objet rigide détectée, une réponse réaliste doit être
calculée. La direction et l'amplitude de cette réponse est dépendante de l'élasticité de la collision et
des propriétés comme le frottement des surfaces (tissu/objet).
Dans le cas de la simulation du tombé d'un tissu sur un objet rigide, la collision d'une telle ou
telle particule P est considérée non-élastique (i.e. la particule impliquée dans la collision perd de
l'énergie).
Après un choc sans frottement de la particule avec la surface de l'objet rigide (figure III.9) la
r
vitesse de réflexion Vr est donnée par:
r r r
Vr = Vt - K acVn (E.III.29)
130
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
r
où, Vt : la vitesse, de la particule P, tangentielle à la surface du corps rigide,
r
Vn : la vitesse, de la particule P, normale à la surface du corps rigide,
K ac est une constante comprise entre 0 et 1 (0£ K ac £1). Si K ac = 0 l'absorption de l'énergie lors du
choc est totale, et il n'y a donc aucun "rebond", la collision est dite parfaitement inélastique. Par
contre, si K ac = 1 aucune énergie n'est absorbée, la collision est dite élastique. Dans las cas
r r
Vr Vn
r
r V
Vt
I
Soit P une particule qui rentre en contact , en un point I, avec la surface de l'objet rigide
r
immobile. Soit F la force appliquée à la particule P pour établir ce contact, telle que
(figure III.10):
r r r
F = Ft + Fn (E.III.30)
r r
où, Ft : la composante de F tangentielle à la surface du corps rigide,
r r
Fn : la composante de F normale à la surface du corps rigide.
r
n
I
r
Ft
S r
r F
Fn
Figure III.10 Force de contact.
131
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
La force de frottement ne dépend que de la force normale à la surface de contact et non pas
de la surface S.
r r
La force de frottement F frot est proportionnelle à la composante normale Fn qu'applique la
où, K frot est la caractéristique de la nature des surfaces en contact, est appelée coefficient de
frottement, un nombre sans dimension et appartenant à l'ensemble des réels positifs. Pour un
contact sans frottement K frot = 0 .
Cas à considérer:
r r
si Ft ³ F frot alors nous avons contact avec glissement, c'est à dire que la particule se déplace à la
r r
si Ft < F frot alors nous avons contact sans glissement, c'est à dire que la particule reste
r r µ
F frot = V (t + Dt ) × (E.III.34)
Dt
où, µ est la masse de la particule P et Dt est le pas de temps qui est une constante. Ce qui nous
permet d'écrire toutes les équations et inéquations précédentes en remplaçant les forces par les
vitesses.
Supposons que la collision a lieu à l'instant t0. Nous déterminons la vitesse de glissement
r
Vglis de la particule juste après la collision. Du fait que sur la durée d'un pas de temps Dt la vitesse
132
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
r r
est constante et en tenant compte de la collision, Vglis est normalement égale à V (t 0 + Dt ) qui est
déterminée en utilisant l'équation (E.III.45). Une fois la nouvelle vitesse est obtenue, la nouvelle
position de la particule est obtenue en utilisant l'équation (E.III.46).
r
Pour simuler le contact entre le tissu et l'objet rigide nous considérons que la vitesse Vij ,
rigide.
r
Sachant que la vitesse de frottement V ij frot de cette particule est exprimée par:
r r
V ij frot = K frotVijn (E.III.36)
r
sa vitesse Vij¢ , après collision, est donnée par les expressions suivantes:
r r r r r r
ìSi Vijt ³ Vijfrot alors Vij¢ = Vijt (1 - Vijfrot ) - K acVijn ,
ï
í rt r r r (E.III.37)
ïîSi Vij < Vijfrot alors Vij¢ = - K acVijn ,
dans notre cas nous supposons qu'il n'y a aucun "rebond" de la particule Pij. Autrement dit,
l'absorption de l'énergie lors du choc est totale ( K ac = 0 ) et que le choc se fait avec frottement.
r
Nous avons donc la vitesse Vij¢ de la particule Pij après la collision sous la forme:
r r r r r
ìSi Vijt ³ Vijfrot alors Vij¢ = Vijt (1 - Vijfrot ),
ï
í rt r r r (E.III.38)
ïîSi Vij < Vijfrot alors Vij¢ = 0.
Notre système est défini comme un ensemble de particules (points massiques) et de liaisons
(figure III.1).
133
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Pi+1j
Yij Pij+1
Pij Xij
Soit E l'ensemble des facettes dont le point Pij est un sommet commun. Nous calculons alors
r
la normale N ij à la surface au point Pij comme suit:
r r
N ij = å n f (E.III.39)
f ÎE
r r r
où, n f = X ij LYij est la normale à la facette carrée f.
Une fois l'ensemble de ces forces données et calculées nous avons immédiatement la force
r
totale Fij (t ) appliquée à la particule Pij à tout instant t. Ensuite, la seconde loi de Newton s'écrit de
la façon suivante:
F ij (t ) = m × g ij (t ) (E.III.41)
r
où, m: la masse de la particule Pij et g ij (t ) : l'accélération de la particule Pij à tout instant t.
134
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Le modèle "système de particules" est un système mécanique se comportant selon les lois
classiques de la dynamique. Un tel système implique un ensemble d'équations différentielles
ordinaires qui définissent comment l'état de système évolue avec le temps. Les équations
différentielles ordinaires représentent des problèmes canoniques de valeur initiale où l'état initial
du système détermine comment le système évolue. Une équation différentielle sous sa forme
canonique peut être exprimée sous la forme:
x& = f ( x, t ) (E.III.42)
où, f est une fonction connue, x est l'état du système au temps t, et x¢ est la dérivée de x par rapport
au temps t. Dans le contexte du système de simulation dynamique de tissu discuté ici, x et x¢ sont
deux vecteurs. Ce qui est exigé est une solution numérique pour voir comment l'état d'un tel
système change en fonction du pas de temps donné.
La méthode numérique la plus simple pour résoudre des équations différentielles est la
méthode d'Euler. Celle-ci rapproche le changement d'état en supposant que la valeur de la fonction
f est constante sur la période du pas de temps. Le nouvel état x(i+1) après le pas de temps, est
approché par:
xi +1 = xi + Dtx&i (E.III.43)
où, xi est l'état initial du système au temps ti avant le pas de temps, Dt est la valeur du pas de temps,
et x' est la dérivée au de temps ti. La figure III.12 montre une approximation d'Euler d'une
fonction simple 2D. La méthode d'Euler est la solution numérique la plus simple mais elle souffre
de l'inexactitude et de l'instabilité.
Il est possible de montrer que la méthode d'Euler est exacte à l'ordre deux "O(Dt²)".
xi+1
xi
ti ti+1 ti+2 ti+3 ti+4 t
Figure III.12 Approximation d'Euler d'une fonction simple 2D.
135
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Les méthodes de Runge-Kutta sont des méthodes à un pas qui parviennent à réaliser la même
exactitude O(Dt4) que les méthodes à pas multiple. Ces méthodes utilisent la somme des valeurs
pondérées de la fonction f(x, t), évaluée au début de chaque étape et à de divers points à travers
l'étape d'intégration. Une des formulations de Runge-Kutta d'ordre 4 la plus commune est la
suivante:
ìk1 = f ( xi , t i ),
ï
ïk 2 = f ( xi + Dt k1 , t i + Dt ),
ï 2 2
ïï Dt Dt
ík 3 = f ( xi + k 2 , t i + ), (E.III.44)
ï 2 2
ïk 4 = f ( xi + Dtk 3 , t i + Dt ),
ï
ï xi +1 = xi + Dt (k1 + 2k 2 + 2k 3 + k 4 ).
ïî 6
Les méthodes de Runge-Kutta sont stables et sont relativement efficaces tant que la fonction
f(x, t) n'est pas trop compliquée.
Plusieurs considérations importantes sont à prendre dans le choix des méthodes, y compris le
niveau de l'exactitude exigé, de l'efficacité de la méthode, de la stabilité de la méthode, et de la
complexité de la fonction f(x, t). La plupart des solutions numériques passent presque tout leur
temps de calcul en exécutant des évaluations des dérivées, et la méthode d'Euler a besoin
seulement d'exécuter juste une évaluation par pas. Cependant la vraie efficacité d'une méthode
dépend de la taille du pas qu'elle permet. À cet égard, des méthodes plus sophistiquées peuvent
surpasser la méthode d'Euler. Quoique quatre ou cinq évaluations puissent être exigées à chaque
pas par les méthodes plus sophistiquées, le fait que de plus grands pas peuvent être pris les rend
bien plus efficaces. Ces méthodes sophistiquées (Runge-Kutta, ...) sont également clairement plus
précises avec des limites d'erreur d'ordre quatre "O(Dt4)".
La méthode la plus simple pour résoudre les équations différentielles est la méthode d'Euler.
Nous avons donc choisi cette méthode, qui nous permet de gagner en temps de calcul et sans pour
autant perdre en précision puisque nos fonctions sont presque toutes linéaires par morceaux, pour
intégrer la seconde loi de Newton afin d'aboutir aux vitesses et aux positions de toutes les
particules avec un état initial (position et vitesse initiale de chacune des particules) donné:
r
Sachant que g ij (t + dt ) est donnée par l'équation (E.III.41) nous avons:
r r v
Vij (t + dt ) = Vij (t ) + dt × g ij (t + dt ) , (E.III.45)
136
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
r r r
Pij (t + dt ) = Pij (t ) + dt × Vij (t + dt ) , (E.III.46)
r r
où, Vij (t ) est la vitesse de la particule Pij à un instant t, Pij (t ) est la position de la particule Pij à un
Nous proposons le concept de Machine de Kawabata Virtuelle (MKV) dans le but de tester
le tissu modèle afin de vérifier son comportement mécanique vis-à-vis du réel.
A l'aide des Machines de Kawabata Réelles (MKR), des tests mécaniques sur des éprouvettes
réelles de tissu sont réalisés pour produire des courbes dites de Kawabata à partir desquels les
paramètres de Kawabata sont calculés. Ces derniers sont intégrés dans un modèle analytique
(Cf. §III.) utilisée avec notre système de particules pour constituer le tissu modèle. Les MKV vont
servir à l'exécution des tests mécaniques sur le tissu modèle sous les mêmes conditions que les
MKR. Les courbes obtenues par les MKV seront comparées à celles obtenues par les MKR. Si
nous parvenons à superposer les deux réseaux de courbes nous conclurons que notre modèle
représente bien le comportement mécanique du tissu.
Les essais sur les machines de Kawabata virtuelles sont basées sur le principe suivant:
Pratiquement, il est inutile de calculer le mouvement de ces particules qui est spécifié
directement. Ce mouvement a une influence sur le reste du système à travers les liens (forces citées
au §III) entre ces particules et leurs voisines.
Dans les situations des divers essais sur les MKV, il est nécessaire de connaître la vitesse
et/ou l'accélération de chaque particule, et non seulement sa position (trajectoire). Pour cela, il
suffit d'appliquer le principe de la dynamique inverse, i.e. inverser la relation de la dynamique, ce
qui conduit à deux dérivations successives au lieu de deux intégrations successives. Pour une
simplicité d'implémentation et pour le maintien d'une cohérence numérique, en pratique nous
inversons les relations (E.III.45) et (E.III.46) :
r r
r Pij (t + dt ) - Pij (t )
Vij (t + dt ) = , (E.III.47)
dt
137
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
r r
r Vij (t + dt ) - Vij (t )
g ij (t + dt ) = , (E.III.48)
dt
F ij (t ) = m × g ij (t + dt ) . (E.III.49)
Pour réaliser l'essai réel de cisaillement, nous fixons une éprouvette de dimension (20cm ´
5cm) entre deux pinces (une fixe mais peut être libérée par un mécanisme adéquat pour quelle
puisse tourner librement autour d'un axe longitudinal, et l'autre mobile en translation et parallèle à
la première) distantes de 5cm l'une de l'autre. Un Barreau de 200g est accroché à la première pince
(libre sur son axe) de façon à maintenir l'éprouvette sous une tension constante tout au long de
l'essai. Ensuite, la seconde effectue un mouvement de translation, à vitesse constante vc=0.417
mm/s, parallèlement à l'autre pince jusqu'à l'obtention d'un angle de cisaillement de 8 degrés.
Ensuite, le sens du mouvement s'inverse pour repasser par la position du départ et atteindre un
angle de cisaillement de 8 degrés dans l'autre sens. Enfin, cette pince effectue une dernière
translation dans le premier sens pour revenir à la position de départ (un cycle = repos ®
cisaillement positif ® recouvrement ® cisaillement négatif ® recouvrement ® repos).
Pour le test virtuel, le modèle de l'éprouvette est constitué par un ensemble de particules
positionnées sur les entrecroisements d'une grille rectangulaire de dimensions 20cm ´ 5cm (figure
III.13). Dans le test virtuel, les particules de la première colonne de la grille sont fixes (pince fixe)
et celles de la dernière colonne sont mobiles (pince mobile). La pince mobile effectue un
mouvement de translation à vitesse constante et parallèle à l'axe support de la pince fixe. Ensuite,
les forces des particules qui « appartiennent » à cette pince (force exercée par la pince sur
l'éprouvette) sont calculées à chaque position de celle-ci en utilisant le modèle analytique (Cf.
§III). Ceci nous permet de tracer la courbe de Kawabata virtuelle: force en fonction de l'angle de
cisaillement j en degrés, avec j = arctanæç L - 20 ö÷ où L (en cm) est la distance qui sépare la
è 5 ø
position au repos de la première particule et la position courante de la dernière particule
appartenant à la pince mobile.
138
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Pour mesurer la rigidité de flexion réelle dans un tel ou tel sens nous fixons une éprouvette
de dimension (20cm ´1cm) entre deux pinces (une fixe et l'autre mobile) de flexion de façon à ce
que les fils du sens dont on veut la mesure, subissent la flexion. Ensuite, la pince mobile effectue
un déplacement (cardioïde1) ainsi qu'une rotation sur elle même, à vitesse constante vf=0.5cm-1/s,
dans le sens des aiguilles d'une montre jusqu'à l'obtention d'une courbure 2.5cm-1. Ensuite, le sens
de rotation s'inverse pour repasser par la position de départ et atteindre une courbure de 2.5cm-1
dans l'autre sens. Enfin cette pince effectue une dernière rotation dans le sens des aiguilles d'une
montre pour revenir à la position du départ (un cycle = repos ® flexion positive ® recouvrement
® flexion négative ® recouvrement ® repos).
1
Le nom de cette courbe a été donnée par Castillon (1741). Cette courbe peut être générée par un point d'un cercle qui roule sans
glisser sur un cercle fixe de même rayon [URL 4].
139
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Les mouvements de la pince mobile sont conçus pour que l'éprouvette décrive un arc de
cercle (courbure constante). De plus, l'éprouvette est en position verticale pour éliminer l'effet de la
pesanteur.
Pour le test virtuel, le modèle d'éprouvette est constitué par un ensemble de particules
positionnées sur les entrecroisements d'une grille rectangulaire de dimensions 20cm ´ 1cm
(figure III.14). Dans le test virtuel, les particules de la première colonne de la grille sont fixes
(pince fixe) et celles de la dernière colonne sont mobiles (pince mobile).
La pince mobile effectue un mouvement à vitesse constante de telle façon que toutes les particules
de l'éprouvette appartiennent à la circonférence d'un cylindre de rayon R. A partir du modèle
Dans le test réel, l'éprouvette est déposée à plat entre deux pinces horizontales (une fixe et
l'autre mobile) distantes de 5cm l'une de l'autre. La dimension utile de l'éprouvette est ainsi de
20cm de large et 5cm de long.
La pince mobile se déplace à vitesse constante vt (0.1 mm/s £ vt £ 0.2 mm/s) pour exercer
une traction continûment croissante dont le seuil maximum a été préalablement fixé (500g par cm
de largeur d'éprouvette), puis revient à sa position initiale (un cycle = repos ® traction ®
recouvrement ® repos).
140
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Pour le test virtuel, le modèle d'éprouvette est constitué par un ensemble de particules
positionnées sur les entrecroisements d'une grille rectangulaire de dimensions 20cm ´ 5cm (figure
III.15). Dans ce test, les particules de la première colonne de la grille sont fixes (pince fixe) et
celles de la dernière colonne sont mobiles (pince mobile).
en fonction de la déformation e (%), avec e = l - 5 .100 où l est la longueur (en cm) courante de
5
141
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Figure III.16 Courbes de flexion expérimentales (lignes noire et rouge claire) et théoriques (lignes rouge foncée et bleue), dans
les deux directions chaîne et trame de l'éprouvette N° 08.
Les courbes de flexion théoriques (Figure III.16) en chaîne et en trame virtuelles sont générées
par la machine de Kawabata virtuelle de flexion (Cf. §IV.2) que nous avons développée et sur un
tissu modèle intégrant les mêmes paramètres de Kawabata (traction, cisaillement, flexion) que
ceux cités précédemment pour le tissu réel (Cf. Partie II, §IV).
142
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Sachant que les conditions des essais réel et virtuel sont les mêmes, la confrontation des
deux réseaux de courbes, réelles et simulées, montre qu'elles sont superposables. Ceci démontre
que la force généralisée de flexion pour une éprouvette de tissu 20cm ´ 1cm est bien modélisée.
Cette force généralisée de flexion a une influence majeure sur le comportement du drapé d'un tissu.
Figure III.17 Courbes de traction expérimentales (lignes continues ) et théoriques (lignes discontinues "TC1 and
TC2"), dans les deux directions chaîne et trame de l'éprouvette N° 08.
143
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Figure III.18 Courbes de traction expérimentales (lignes continues "EC1 and EC2") et théoriques (lignes
discontinues "TC1 and TC2"), dans les deux directions chaîne et trame de l'éprouvette N° 09.
Les courbes de traction théoriques (Figure III.17, 18) en chaîne et en trame virtuelles sont
générées par la machine de Kawabata virtuelle de traction (Cf. §IV.3) que nous avons développée
et sur un tissu modèle intégrant les mêmes paramètres de Kawabata (traction, cisaillement, flexion)
que ceux cités précédemment pour le tissu réel (Cf. Partie II, §IV).
144
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Les tests virtuels sont faits dans les mêmes conditions que les tests réels, c'est à dire que
l'éprouvette virtuelle est de même dimensions que la réelle et la vitesse de traction virtuelle est la
même.
En comparant les deux réseaux de courbes, réelles et virtuelles (Figure III.17, 18), nous
constatons qu'elles sont superposables. Ceci démontre que la force de traction pour une éprouvette
de tissu 20cm ´ 5cm est très bien modélisée.
Figure III.19 Drapé d'une nappe souple sur une table carrée.
Dans le test de drapé présenté sur la (figure III.19), nous avons simulé un échantillon de tissu
de 1m ´ 1m de surface par 51 ´ 51 particules. L'ensemble de ces dernières est drapé sur une table
de 0,6m ´ 0,6m de surface.
Au début, toutes les particules qui sont de même masse (m) sont soumises à la gravité.
Ensuite, les positions des particules qui vont tomber sur la table sont contrôlées. Si elles sont au-
dessous de l'altitude de la table (Z=0) elles sont remises à Z=0 et les vitesses de ces particules sont
considérées comme nulles, de même que les efforts dès qu'ils sont inférieurs à zéro.
b) Influence de l'hystérésis
Comme il est expliqué dans la partie analytique de ce chapitre (cf. §III), notre modèle tient
compte du comportement hystérétique des tissus qui a un effet non négligeable sur leur
comportement dynamique. Nous pouvons noter son effet sur le côté droit de la nappe carrée : sans
hystérésis, il serait plat. Nous signalons que l'hystérésis dans le cas des tissus est due aux efforts de
frottements secs entre les fils chaîne et trame qui provoquent une déformation résiduelle. Quand
cette dernière est hors du plan du tissu, elle facilite son flambement; c'est à dire que dans le cas du
145
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
drapé sur une table carrée, à une étape intermédiaire, se produisent de grandes déformations de
flexion et après recouvrement, des déformations résiduelles persistent. Ces dernières favorisent les
déformations de flambage qui sont provoquées par des efforts exercés par les deux parties du tissu
suspendues aux deux coins sur un même côté de la table.
Schématiquement, soit une partie du tissu représentée par trois particules comme montré ci-
dessous. Celles-ci sont initialement alignées au repos.
Figure III.22 Etape intermédiaire(2): déformation de flexion résiduelle obtenue après recouvrement
Dans l'étape intermédiaire, ces trois particules ne sont plus alignées à cause de l'effet de
l'hystérésis de flexion (déformation résiduelle).
Finalement, puisque la particule qui est au milieu est en dehors du plan où les deux autres se
trouvent, les deux efforts engendrent facilement un flambement.
146
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
a) Etat initial
b) Etat intermédiaire
c) Etat final
Sur la figure III.24, nous avons montré la simulation de l'écart de positions (couleur jaune:
écart=0, couleur bleue: écart¹0) entre deux nappes simulées simultanément (51x51particules) au
même instant t, une avec et l'autre sans hystérésis.
L'écart de position signifie l'écart en norme entre les positions de deux particules superposées
" à l'état initial ", cet écart est montré sur la figure III.24 par la hauteur de la particule équivalente
par rapport au plan jaune.
L'effet de hystérésis est important là où l'écart de positions l'est.
N.B. La nappe sans hystérésis n'est pas illustrée sur la figure III.24.
Figure III.25 Simulation du tissu N°08 (51 x 51 particules) sur une table carrée.
147
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
La figure III.26 illustre un des résultats (simulation du drapé d'un torchon de 51x51
particules sur une table carrée) obtenu par D.E. Breen et al [URL 5]. Ce résultat est obtenu, en
utilisant un système de particules basé sur un calcul énergétique et intégrant les paramètres de
Kawabata en flexion et en cisaillement, avec un temps de simulation de l'ordre d'une semaine sur
une station de travail IBM RS6000.
Les figures III.19, 25 illustrent deux de nos résultats obtenus avec un temps de calcul de
l'ordre d'une demi-heure sur un Ordinateur avec processeur Pentium 350 MHz, 128 Mo de
mémoire, une carte graphique ATI 1024x768x24 bits (16.7 millions de couleurs) et sous Windows
98. Notre code source est écrit en langage C en utilisant les bibliothèques OpenGL et Glut pour
l'interface graphique. Ce code peut tourner sous Windows (9x, NT) avec Visual C++.
La comparaison entre nos résultats et ceux de D.E. Breen et al montrent que les notres sont
plus réalistes et avec un temps de calcul beaucoup plus rapide que ceux de D.E. Breen et al.
Figure III.27 Photos du drapé du tissu N°08 sur une table carrée..
Sachant que les dimensions des torchons réel et simulé sont les mêmes , les dimensions des
supports (tables carrées) réelles et virtuelles sont les mêmes et que le torchon simulé tient compte
de tous les paramètres mécaniques et physiques obtenus via des essais sur des éprouvettes du
148
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
torchon réel; la confrontation de la simulation (figure III.25) et la réalité (figure III.27) montre
qu'elles ont les mêmes aspects de point de vu comportement du tombé. Ceci met en évidence le
réalisme produit par notre modèle.
Si nous analysons les divers modes de déformations du tissu, nous constatons que la
déformation de flexion est la plus importante. Par conséquent, une bonne modélisation de cette
déformation est recommandée pour la simulation du drapé des tissus quels que soient les modèles
de traction et de cisaillement puisque, pour les tissus raides, ces modèles ne sont sensés que de
préserver la structure (squelette) du tissu modèle presque inchangé durant le tombé. C'est la raison
pour laquelle nous avons choisi de simuler le tombé d'une nappe souple sur une sphère rigide afin
de mettre en évidence l'influence de la rigidité de flexion et l'effet du comportement anisotrope des
tissus.
149
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
Le tissu modèle utilisé pour cette simulation (Figure III.28) garde les mêmes paramètres en
traction et en cisaillement. Nous modifions la rigidité en flexion B de la même façon dans les deux
directions chaîne et trame (voir tableau ci dessous) ce qui nous permet d'aboutir aux figures (a),
(b), (c) et (d).
Les différentes figures (Figure III.28) montrent bien l'effet de la modification de la rigidité de
flexion suivant les deux directions orthogonales chaîne et trame (i.e. lorsque la rigidité de flexion
augmente, le nombre de plis diminue et le pli devient gros). Elles montrent également l'effet du
comportement anisotrope des tissus, c'est à dire que les déformations en flexion ne sont pas
distribuées de façon uniforme sur la sphère.
150
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
VI. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons développé un modèle physique de simulation de comportement du
drapé du tissu tenant compte de ses propriétés spéciales telles que, la structure discontinue et le
comportement hautement anisotrope, non linéaire et hystérétique, i.e. intégrant le maximum de ses
propriétés mécaniques et physiques (paramètres de Kawabata [KAW,80] ) en utilisant des
représentations rhéologiques. Le modèle est gouverné par l'équation de mouvement de Newton et
considère que l'objet simulé est discritisé en un ensemble de particules qui interagissent. Ensuite,
les équations dérivées du calcul de forces sont intégrées à l'aide d'une méthode numérique
(Méthode d'intégration d'Euler). De cette intégration résulte l'obtention des vitesses et des positions
des particules massiques à chaque pas de temps. Par conséquent, notre modèle calcule toutes les
trajectoires des particules et non pas seulement les positions finales comme le fait les modèles de
D.E.Breen, D.H.House et M.J.Wozny [BRE 94a, 94b]. De plus, la simulation utilisant notre modèle
est beaucoup plus rapide en temps de calcul automatique et plus réaliste que celle utilisant les
modèles de Breen, House et Wozny. Une extension de notre approche permet d'habiller des
mannequins sur ordinateur, en utilisant les propriétés des tissus réels d'une part, pour faciliter la
151
PARTIE III, Chapitre 1 Simulation bidimensionnelle et tridimensionnelle "2D/3D" à partir d’un modèle mécanique.
tâche au commerce électronique ou, d'affecter des propriétés qui donne de bons résultats de
simulation d'autre part, dans le but de découvrir et fabriquer de nouveaux produits (tissus). Dans
les deux cas le but principal du point de vue économique est d'éviter le prototypage et le gaspillage
de la matière, par conséquent, un gain en temps et en argent.
152
PARTIE III, Chapitre 2
Mesure de la rigidité
de torsion et du
module de
cisaillement des tissus
Résumé
I. Introduction
De nos jours, plusieurs technologies, particulièrement le KES (Kawabata's Evaluation
System) et le FAST (Fabric Assurance by Simple Testing), permettent de mesurer un très grand
nombre de caractéristiques mécaniques des tissus. Mais en ce qui concerne la torsion,
malheureusement, les recherches sont très limitées. L'unique travail fait dans ce sens est celui de
Toshio Mori et al [TOS, 94].
Dans le présent travail, en se basant sur l'hypothèse que le tissu est un matériau continu,
orthotrope [TOS, 94], nous développons une expérience pour mesurer la rigidité de torsion et le
module de cisaillement dans le plan des tissus.
Notre travail est structuré en trois sections. Dans la première nous décrivons la machine de
torsion. Dans la deuxième, nous présentons en bref la théorie sur laquelle est basée la mesure. La
dernière section est subdivisée en deux sous-sections. Dans la première nous explicitons les
résultats de validation de la machine sur des éprouvettes en laiton et en papier. Dans la seconde,
nous présentons les résultats obtenues sur des éprouvettes de tissus.
le bâti,
le dispositif d'inertie,
le dispositif de sollicitation.
153
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
Le bâti est constitué de quatre éléments: une table support (15), un plateau triangulaire (14),
une pièce rectangulaire en aluminium (2) et une poutre profilée (13). L'axe de cette dernière est
perpendiculaire à la surface supérieure du plateau. La verticalité de la poutre est assurée par
l'horizontalité du plateau qui est à son tour assuré par l'intermédiaire de trois butées
micrométriques (16) fixées à la table support. La pièce rectangulaire en aluminium sert pour le
maintien de la butée micrométrique (1).
Le système de fixation inférieur de l'éprouvette est constitué d'une pièce en aluminium (12),
de même profil que la poutre verticale (13). Elle est maintenue à cette dernière par deux aimants.
Ce qui permet la modification de la longueur de l'éprouvette en déplaçant cette pièce verticalement
sur la poutre profilée. La mâchoire inférieure, de forme rectangulaire et de masse initiale connue,
s'engage dans un dégagement rectangulaire de la pièce (12) avec un jeu faible. Cette solution
permet de bloquer le mors en rotation et lui permet un déplacement vertical. En supposant que les
frottements entre la pièce et le mors sont négligeables et que la contrainte de traction induite dans
l'échantillon est uniforme, nous considérons que la tension longitudinale exercée sur l'éprouvette
est identique au poids ajustable de la mâchoire inférieure.
154
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
utilisant deux pistes déphasées de 90° (Figure III.32, 33). Nous avons une rotation dans le sens des
aiguilles d'une montre si A précède B et dans le sens opposé dans le cas contraire. La position est
déterminée par le nombre d'impulsions dans un sens ou dans un autre. Les signaux de sortie du
capteur rotatif sont ensuite transmis à un boîtier de visualisation qui les traite et affiche la position
angulaire.
Le dispositif de lancement du test à angle initial précis est constitué d'un électroaimant
(ventouse électrique (3)), d'un générateur courant/tension (21), de deux masselottes en acier (5) et
d'une butée micrométrique (1).
A l'équilibre, la position des masselottes, donc de l'éprouvette, est à zéro degré. Nous
rapprochons l'électroaimant non alimenté (non aimanté) d'une masselotte en acier jusqu'à contact.
Puis, à l'aide du générateur de courant continu nous alimentons l'électroaimant pour qu'il puisse
attirer la masselotte. Nous écartons, avec précision, à l'aide de la butée micrométrique,
l'électroaimant (et par conséquent les masselottes et l'éprouvette (10)) de la position d'équilibre
jusqu'à atteindre l'angle initial de lancement du test (affichage sur le compteur (17)). Enfin, pour
lancer l'essai nous coupons l'alimentation fournie par le générateur à la ventouse électrique puis le
dispositif d'inertie et l'éprouvette commencent à osciller.
155
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
(4)
(21) (17)
(5)
(1)
(2)
(3)
(7) (6)
(8)
(9)
(18)
(22)
(10) (13)
(23)
(19)
(25)
(11)
(12)
A
I (14)
R
(24)
(15)
(20)
(16)
Légende:
13: poutre profilée (acier),
1: butée micrométrique,
14: plateau triangulaire,
2: pièce rectangulaire en aluminium,
15: table support,
3: électroaimant (ventouse électrique),
16: butée micrométrique,
4: bague en aluminium,
17: compteur de visualisation (conditionneur),
5: masselottes en acier,
18: bornier (adaptateur de connexion),
6: codeur optique (capteur de position angulaire)
19: carte d'acquisition de données,
7: arbre d'inertie,
20: ordinateur,
8: palier hydrostatique,
21: générateur de courant/tension,
9: mâchoire supérieure,
22: canalisation d'air comprimé,
10: éprouvette de tissu,
23: manomètre (contrôle de pression d'air)
11: mâchoire inférieure,
24: valve,
12: pièce en aluminium (profile en W),
25: alimentation d'air
156
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
Source lumineuse
Capteur de lumière
Arbre
Arbre
Disque rotatif
Piste A
Piste B
90°
Sortie A
Sortie B
157
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
III. Théorie
En tenant compte des frottements visqueux, Rocard [ROC 71] a présenté l'équation du
mouvement d'un système oscillant librement sous la forme:
¶ 2j (t ) ¶j (t )
I× 2
+h × + K t × j (t ) = 0 (E.III.50)
¶t ¶t
où, I est le moment d'inertie de la masse oscillante par rapport à l'axe de rotation, h est le terme lié
à l'amortissement du système, Kt est la rigidité de torsion et j(t) est le déplacement angulaire à
l'instant t d'un point de la masse oscillante. La solution de l'équation (E.III.50) est donnée par:
-ht
p
j (t ) = j 0 × e 2I
× sin( w0 t + ) (E.III.51)
2
h
où, j0=j(o), = a est le coefficient d'amortissement et w0 est la pulsation des oscillations.
2I
Kt
w0 = - a2 . (E.III.52)
I
K t = I × ( w02 + a 2 ) . (E.III.53)
Pour un matériau isotrope, Timoshenko [TIM 90] a exprimé le couple de torsion par:
l × e3 × G ×j E × l 5 × e ×j 3
Ct = + (E.III.54)
3L 360 L3
Le premier terme de l'équation (E.III.54) est l'expression du couple de torsion résultant des
contraintes de cisaillement. Le second terme est le couple de torsion induit par les composantes,
perpendiculaires à l'axe de torsion, des contraintes de traction générées lors de l'essai. Ce terme est
négligé lors de nos mesures puisque les angles de torsion sont faibles (£5°).
158
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
appliquée à l'éprouvette, un couple de torsion Cttr supplémentaire est généré. Timoshenko [TIM
e × l 3 ×s 0 ×j
Cttr = (E.III.55)
12 L
m× g
s0 = (E.III.56)
e×l
En utilisant les équations (E.III.54) "avec second terme négligé", (E.III.55) et (E.III.56) et
sachant que la rigidité de torsion est le rapport du couple de torsion total par l'angle de torsion,
nous pouvons déterminer le module de cisaillement G d'un clinquant de laiton.
Pour une éprouvette rectangulaire possédant une symétrie matérielle orthotrope, une torsion
autour d'un axe correspondant à une direction d'orthotropie engendre des contraintes de
cisaillement dans ses divers plans (Figure III.34). Par conséquent, pour des éprouvettes dont
l'épaisseur est très faible devant la largeur, Love [LOV 44] a exprimé le couple de torsion en
petites déformations par:
l × e 3 × G xy × j æ Gxy ö
Ct = × ç1 - b × ÷ (E.III.57)
3L ç G ÷
è zx ø
où, Gxy (respectivement Gzx ) est le module de cisaillement dans le plan (x, y) (respectivement
(z, x) ) et b est un coefficient qui dépend du rapport épaisseur/largeur.
159
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
tyz
z
tzx
txy
Figure III.34 Contraintes de cisaillement engendrées dans un matériau orthotrope lors d'un essai de torsion.
Plusieurs travaux de recherche ont été effectués dan l'objectif de caractériser un matériau
orthotrope en torsion en se basant sur l'équation de Love (E.III.57). Parmi ces travaux citons ceux
de Fauré [FAU 97] et ceux de Kubat et Lindbergson [KUB 65] qui se sont intéressés à l'étude de la
torsion du papier ces auteurs ont négligés le second terme de l'équation de Love (E.III.57) pour des
éprouvettes dont le rapport épaisseur/largeur est très petit.
En se basant sur l'hypothèse que le tissu textile (armure toile par exemple) est un matériau
continu orthotrope, nous pouvons appliquer la formule de Love (E.III.57) afin de caractériser ce
"matériau" en torsion. Considérons que les directions chaîne et trame du tissu coïncident avec les
axes principaux d'orthotropie, nous effectuons des essais sur des éprouvettes de 20cm de longueur,
de 5cm de largeur et d'épaisseur 0.41mm, 0.62 et 0,71mm. Nous constatons que les rapports
épaisseur/largeur (0.0082, 0.0124, 0.0142) pour les trois éprouvettes sont très petits, ce qui nous
permet de négliger le second terme de l'équation (E.III.57).
3L
Gxy = × kt¢ , (E.III.58)
l × e3
m × g ×l 2
avec, k t¢ = I × ( w02 + a 2 ) -
12 × L
160
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
IV. Expérimentation
Pour lancer l'essai, nous écartons avec précision, à l'aide de la butée micrométrique,
l'électroaimant (alimenté par un générateur de courant continu ) par la suite les masselottes et donc
l'éprouvette de la position d'équilibre jusqu'à atteindre l'angle initial de lancement du test (5° au
maximum, affichage sur le compteur (17)). En coupant l'alimentation fournie par le générateur à la
ventouse électrique, le dispositif d'inertie et l'éprouvette commencent à osciller. Par conséquent,
des signaux sont délivrés par le codeur optique. Ces signaux sont de nature sinusoïdale et sont
déphasés de 90°. Ils sont ensuite transmis au boîtier de visualisation qui les traite, affiche la
position angulaire et délivre deux signaux carrés déphasés de 90° (Figure III.35).
Ces signaux carrés passent par l'adaptateur de connexion avant d'être transmis à la carte
d'acquisition de données (19). A ce stade, nous utilisons une application informatique que nous
avons développée à partir du logiciel LabVIEW afin d'acquérir les données d'une part et de les
traiter d'autre part. Cette application est composée de deux fenêtres. La première, nommée face-
avant, est l'interface utilisateur graphique. La seconde, appelée diagramme, contient le code source
en G (Graphique) qui permet de contrôler et remplir des fonctions sur les entrées et sorties créées
dans la face-avant. Cette dernière réceptionne les données entrées par l'utilisateur et affiche celles
fournies, en sortie, par le code source.
Dans notre cas, la face-avant est partagée en deux parties. La première, dite partie
d'acquisition de données, est destinée à l'affichage en temps réel de certains paramètres liés au test,
essentiellement la valeur du déplacement angulaire et le temps associé, et du signal (angle de
torsion en fonction du temps, voir figure III.36). La seconde, dite partie de traitement de données,
161
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
est totalement consacrée à l'affichage des résultats du traitement des données liées à un essai (voir
figures III.37, 38, 39) et les valeurs du couple et de la rigidité de torsion ainsi que le module de
cisaillement dans le plan de l'éprouvette testée.
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
-1,0
-2,0
-3,0
-4,0
-5,0
-6,0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0
Temps ( en s)
Sachant que le signal recueilli (figure III.36) lors de la torsion d'une éprouvette est construit à
l'aide d'une nombre N de points (j : angle de torsion, t: temps), son spectre ( f ( w) = f ( w) : module
n× w×t
1 N -1 -i
F [j (t )] = f ( w) = å j (t ) × e N
, pour 0 < w < 2p .(N-1). (E.III.59)
N n =0
162
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
3 5 0 ,0
3 0 0 ,0
2 5 0 ,0
2 0 0 ,0
1 5 0 ,0
1 0 0 ,0
5 0 ,0
0 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0
w0 Temps (en s)
+¥
1 j (u )
H {j (t )} =
p -ò¥ t - u
× du . (E.III.60)
1
Elle peut être également définie comme le produit de convolution du signal j (t ) par ( )
p ×t
sous la forme:
1
H {j (t )} = j (t ) * . (E.III.61)
p ×t
é 1 ù
F [H {j (t )}] = F [j (t )] × F ê ú = f ( w) × (- i × sign( w) ) (E.III.62)
ëp × t û
163
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
ì- 1 si w est négative,
ï
où, sign( w) = í0 si w est nulle,
ï+ 1 si w est positive.
î
x(t ) = j (t ) + i × H {j (t )} . (E.III.63)
L'enveloppe du signal j (t ) est représenté par la valeur absolue x(t ) de x(t ) . Finalement, le
2,5
2,0
1,5 a = 0,049
1,0
0,5
0,0
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0
Temps (en s)
164
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
Nous constatons que la courbe (Figure III.38) est linéaire mais elle peut ne pas l'être ou
composée de deux zones (linéaire et non-linéaire) pour certains essais. La zone non-linéaire
signifie qu'il y a présence d'un frottement sec [SQU 86] et la zone linéaire peut être le siège de
deux sortes de frottement (visqueux et sec). Pour savoir si la zone linéaire est due au frottement
visqueux (respectivement au deux à la fois) il faut déterminer si la pulsation du signal est
indépendante "figure III.39" (respectivement dépendante) du temps. En effet, à partir de la dérivée
par rapport au temps de la phase a (t ) , de x(t ) (E.III.63), qui donnée par:
æ H {j (t )}ö
a (t ) = arctançç ÷÷ , (E.III.64)
è j (t ) ø
da (t )
w(t ) = . (E.III.65)
dt
7 ,0
6 ,0
w0 = 4,858
5 ,0
4 ,0
3 ,0
2 ,0
1 ,0
0 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0 7 0 ,0
Temps (en s)
165
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
l'éprouvette orthotrope,
la contrainte de traction longitudinale appliquée à l'éprouvette lors de l'essai est identique
à celle exercée par le poids de la mâchoire inférieure sur la section de l'éprouvette,
les dimensions des éprouvettes utilisées sur la nouvelle machine de torsion doivent
respecter les critères qui sont imposés par les hypothèses des formules théoriques
[LOV, 44],
les angles de torsion sont petits (j<5°).
Une première série de mesures a été effectuée sur un matériau isotrope, un clinquant de laiton,
d’épaisseur 0,1 mm, nous avons obtenu les résultats répertoriés dans le tableau (table III.1) suivant:
K't 5,2 4,5 5,3 4, 8 4,4 4,6 4,2 4,6 4,6 4,3 4,6 ***
-3
(10 Nm/rd)
G 49,2 43,6 51,1 46,1 42,0 44,4 40,5 43,8 44,6 40,5 44,5 45,5
(GPa) ±3 ± 7,5
Pour appliquer la théorie développée pour une éprouvette d'un matériau orthotrope dont la
largeur est grande devant l'épaisseur [LOV 44], il faut que l'axe de torsion coïncide avec un axe
d'orthotropie du matériau.
En réalisant des tests de torsion sur un ensemble d'éprouvette (20 x 05 x 100.10-4 cm3) d'un
même matériau (papier d'impression 72 g/m², 0.14mm ) et en effectuant plusieurs mesures sur
chaque éprouvette nous aboutissons aux moyennes des propriétés intrinsèques (rigidité de torsion
et module de cisaillement dans le plan) du matériau. Les résultats de cette deuxième série de
mesures sont répertoriés dans le tableau (Table III.2) suivant:
166
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
K't 342 269 282 310 313 328 302 352 297 375 316 ***
(10-6Nm/rd)
Gxy 1,5 1,2 1,3 1,4 1,4 1,4 1,3 1,5 1,3 1,6 1,4 1,40
(GPa) ± 0,1 ± 0,02
Table III.2 Résultats pour un papier d'impression 72g/m².
Les deux premières séries de mesures (Table III.1, 2), révèlent que le banc réalisé est bien
étalonné et d’une très bonne précision malgré que la mise en place de l'éprouvette dans les mors du
banc d'essai est assez délicate.
K't 233 230 178 239 240 238 221 246 231 231 229 ***
(10-6Nm/rd) ±18
Gxy 12,5 12,3 9,5 12,8 12,8 12,8 11,8 13,2 12,4 12,4 12,3 ***
(MPa) ±0,1
Cette dernière série, de mesures (Table III.3) exprimées en MPa, montre que, pour les
éprouvettes en textile testées, le module de cisaillement est 114 fois plus faible que celui du papier
d’impression ce qui, a priori, est tout à fait réaliste.
Nous présentons dan la suite les résultats pour deux tissus dont les propriétés mécaniques
sont différentes suivant les trois axes (chaîne, trame et biais). Ces deux tissus ont également des
épaisseurs différentes.
167
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
4 ,0 2 ,0
3 ,0 1 ,0
2 ,0 0 ,0
1 ,0 -1 , 0
0 ,0 -2 , 0
-1 , 0 -3 , 0
-2 , 0 -4 , 0
-3 , 0 -5 , 0
-4 , 0 -6 , 0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0 7 0 ,0 0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0 7 0 ,0
4 0 0 ,0 9 ,0
3 5 0 ,0
6 ,0
3 0 0 ,0
4 ,0
2 5 0 ,0
2 0 0 ,0 2 ,0
1 5 0 ,0 0 ,0
1 0 0 ,0
-2 ,0
5 0 ,0
0 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0 4 5 ,0 5 0 ,0
168
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
3 ,0 2 ,0
2 ,0 1 ,0
0 ,0
1 ,0
-1 , 0
0 ,0
-2 , 0
-1 ,0
-3 , 0
-2 ,0 -4 , 0
-3 ,0 -5 , 0
0 ,0 5 ,0 1 0 , 0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 , 0 3 0 ,0 3 5 , 0 4 0 ,0 4 5 ,0 5 0 , 0 0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0
4 0 0 ,0 9 ,0
3 5 0 ,0
6 ,0
3 0 0 ,0
2 5 0 ,0 4 ,0
2 0 0 ,0 2 ,0
1 5 0 ,0 0 ,0
1 0 0 ,0
-2 ,0
5 0 ,0
0 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0 7 0 ,0
169
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
3 ,0 2 ,0
2 ,0 1 ,0
0 ,0
1 ,0
-1 ,0
0 ,0
-2 ,0
-1 , 0
-3 ,0
-2 , 0 -4 ,0
-3 , 0 -5 ,0
0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0
4 0 0 ,0 9 ,0
3 5 0 ,0
6 ,0
3 0 0 ,0
2 5 0 ,0 4 ,0
2 0 0 ,0 2 ,0
1 5 0 ,0 0 ,0
1 0 0 ,0
-2 ,0
5 0 ,0
0 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0
170
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
4 ,0 2 ,0
3 ,0
1 ,0
2 ,0
0 ,0
1 ,0
0 ,0 -1 ,0
-1 ,0 -2 ,0
-2 ,0
-3 ,0
-3 ,0
-4 ,0
-4 ,0
-5 ,0 -5 ,0
0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0 4 5 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0 4 5 ,0
4 0 0 ,0 9 ,0
3 5 0 ,0
6 ,0
3 0 0 ,0
2 5 0 ,0 4 ,0
2 0 0 ,0 2 ,0
1 5 0 ,0 0 ,0
1 0 0 ,0
-2 ,0
5 0 ,0
0 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 4 0 ,0 4 5 ,0
171
PARTIE III, Chapitre 2 : Mesure De La Rigidité De Torsion Et Du Module De Cisaillement Des Tissus
5 ,0 2 ,0
4 ,0
1 ,0
3 ,0
0 ,0
2 ,0
-1 ,0
1 ,0
0 ,0 -2 ,0
-1 ,0
-3 ,0
-2 ,0
-4 ,0
-3 ,0
-4 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0 0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0
4 0 0 ,0 9 ,0
3 5 0 ,0
6 ,0
3 0 0 ,0
2 5 0 ,0 4 ,0
2 0 0 ,0 2 ,0
1 5 0 ,0 0 ,0
1 0 0 ,0
-2 ,0
5 0 ,0
0 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 6 0 ,0
172
PARTIE III, Chapitre 2 Mesure de la rigidité de torsion et du module de cisaillement des tissus
5 ,0 2 ,0
4 ,0 1 ,5
1 ,0
3 ,0
0 ,5
2 ,0
0 ,0
1 ,0 -0 , 5
0 ,0 -1 , 0
-1 , 5
-1 , 0
-2 , 0
-2 , 0
-2 , 5
-3 , 0 -3 , 0
-4 , 0 -3 , 5
0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0
4 0 0 ,0 9 ,0
3 5 0 ,0
6 ,0
3 0 0 ,0
2 5 0 ,0 4 ,0
2 0 0 ,0 2 ,0
1 5 0 ,0 0 ,0
1 0 0 ,0
-2 ,0
5 0 ,0
0 ,0 -5 ,0
0 ,0 1 0 ,0 2 0 ,0 3 0 ,0 4 0 ,0 5 0 ,0 0 ,0 5 ,0 1 0 ,0 1 5 ,0 2 0 ,0 2 5 ,0 3 0 ,0 3 5 ,0
173
PARTIE III, Chapitre 2 Mesure de la rigidité de torsion et du module de cisaillement des tissus
V. Conclusion
Pour la mesure des propriétés intrinsèques - module de cisaillement dans le plan et rigidité de
torsion des tissus, nous avons développé un appareil qui soumet les éprouvettes à des oscillations
libres. Pour éviter l'effet "lâche" dans le test de l'échantillon et permettre des mesures cohérentes,
des poids de tension sont appliqués. Un système d'acquisition et de traitement de données a été
développé à partir du logiciel LabVIEW et sur une station NT 4. Un traitement numérique, à l'aide
des transformées de Fourier et de Hilbert, du signal recueilli a permis de déterminer sa fréquence et
son amortissement. Par conséquent, connaissant les dimensions de l'éprouvette, le moment
d'inertie de l'arbre et la masse du mors inférieur, nous déterminons la rigidité de torsion, le module
du cisaillement dans le plan et le couple de torsion. Les très bons résultats expérimentaux obtenus
pour les différents matériaux souples (clinquant de laiton et papier d'impression) nous ont permis
de valider notre banc d’essai avant son exploitation pour les essais de torsion sur les tissus textiles.
174
Conclusion
Générale et
Perspectives
Afin d'aboutir à la voie que nous avons suivi dans nos recherches, nous avons
commencé par une étude de la littérature (Cf. partie I) dans le domaine. Cette étude se
présente dans ce mémoire sous deux grands volets. Le premier volet vise à comprendre
la structure des tissus textile avec l'objectif de déterminer leurs propriétés mécaniques et
physiques fondamentales et de développer des idées sur les façons de modéliser certains
types d'essais mécaniques effectués sur des éprouvettes de tissus. Le second volet est
complètement consacré aux techniques infographiques de modélisation et de simulation
du comportement des tissus textiles. Dans cette partie, nous avons étudié les différents
modèles infographiques rencontrés, afin de dégager la meilleure technique de
modélisation qui tient compte des propriétés spéciales du tissu (discontinuité,
anisotropie, non-linéarité et hystérésis) nécessaires pour décrire au mieux son
comportement dynamique. A l'issue de cette étude, nous avons opté pour l'utilisation
d'un modèle physique (qui tient compte des propriétés mécanique du tissu) et plus
précisément d'un système de particules qui interagissent. Pourquoi un système de
particules discret et non pas un modèle de la mécanique des milieux continus ou
d'éléments finis par exemple? D'abord, le tissu est une structure discontinue, i.e. loin
d'être un matériau continu. Ensuite, les modèles "système de particules" sont simples
d'implémentation, rapides, efficaces, flexibles, convenables pour n'importe quel type de
maillage (rectangulaire, triangulaire). De plus, les représentations de leurs
comportements élastiques sont assez précises malgré leurs problèmes d'instabilité. Par
contre, pour les modèles d'éléments finis, malgré leur précision concernant la
modélisation des propriétés de la surface (tissu), leurs problèmes numériques sont
compliqués à résoudre, en plus ils ne sont pas flexibles, sont lourds en calcul et moins
performants en ce qui concerne le réalisme de la simulation.
175
Conclusions Générales et Perspectives
Dans la partie II, nous avons étudié le KES-F, identifié et déterminé les
paramètres mécaniques et physiques à intégrer dans le modèle choisi afin de produire
une simulation réaliste.
Dans le premier chapitre nous avons présenté notre modèle mécanique du tissu
"système de particules". Ces particules, qui interagissent par l'intermédiaire de
différentes forces (traction, cisaillement, flexion, dissipation, gravité,
aérodynamique,...), sont structurées selon un maillage rectangulaire afin de former une
surface en respectant les directions orthogonales chaîne et trame des tissus. Le
mouvement de la surface, formée par notre modèle qui est gouverné par la l'équation
fondamentale de la dynamique, peut être calculé en fonction du temps par intégration
numérique.
Sachant qu'un tissu est non seulement très déformable en flexion et dans une
moindre mesure en cisaillement, mais il est au contraire très rigide en traction. Ce que
notre modèle satisfait, de point de vue précision physique (confrontation des courbes
théoriques et expérimentales) d'une part et de point de vue réalisme (confrontation des
drapés simulé et réel) d'autre part (voir résultats, chapitre 1 - Partie III). Les résultats
obtenus en comparaison avec la plupart de ceux de la littérature actuelle, montrent que
le modèle retenu dans cette étude est satisfaisant, significatif et décrit le plus fidèlement
possible le comportement dynamique des tissus textiles. Par exemple, notre modèle
calcule toutes les trajectoires des particules et non pas seulement les positions finales
comme le font les modèles de D.E.Breen, D.H.House et M.J.Wozny [BRE, 94a,b]. De
plus, la simulation utilisant notre modèle est beaucoup plus rapide en temps de calcul
(d'une dizaine de minutes à quelques heures pour la simulation du drapé d'un torchon
sur divers supports) et plus réaliste que celle utilisant les modèles de Breen, House et
Wozny calcul (de trois jours à une semaine pour la simulation du drapé d'un torchon sur
divers supports).
Dans le second chapitre, nous avons développé un banc d'essai de torsion afin de
mesurer les propriétés intrinsèques de rigidité de torsion et de module de cisaillement
dans le plan des tissus. Nous avons également développé une application informatique à
partir du logiciel Labview pour la saisie et le traitement des données. Cette application
176
Conclusions Générales et Perspectives
nous permet de juger instantanément la validité d'un essai. Par exemple un essai est non
valide s'il y a présence de frottements secs causés par un mauvais positionnement de
l'éprouvette. ce dispositif expérimental est mis en valeur par la simplicité de son mode
de fonctionnement, sa reproductibilité et son exactitude satisfaisante. Ceci est vérifié par
la réalisation des essais sur divers matériaux (clinquant de laiton, papier d'impression)
dont les caractéristiques sont déjà répertoriées dans la littérature avant d'exploiter cet
appareil de mesure pour des échantillons de tissus textiles. Les résultats obtenus pour
ces derniers sont, à priori, satisfaisants et réalistes.
D'une part, l'extension de notre approche permet d'habiller des mannequins sur
ordinateur afin d'améliorer le processus de production de l'industrie de vêtement et de
faciliter le développement du marché électronique de l'habillement. D'autre part, elle
permet d'intégrer des paramètres qui donnent de bons résultats de simulation dans le but
de concevoir et de créer des nouveaux produits (tissus) sans gaspillage de matière.
177
Références
Bibliographiques
Références bibliographiques
178
Références Bibliographiques
179
Références Bibliographiques
180
Références Bibliographiques
181
Références Bibliographiques
182
Références Bibliographiques
183
Références Bibliographiques
184
Références Bibliographiques
185
Références Bibliographiques
186
Références Bibliographiques
SITES INTERNET :
[URL 1] http://www.ercim.org/MtoM3D/
[URL 2] http://www.geocities.com/taibi_h/
[URL 3] http://www.tx.ncsu.edu/research/tpacc/comfort/kes/keslab.htm
[URL 4] http://perso.wanadoo.fr/jpq/courbes/cardioide/
[URL 5] http://waggle.gg.caltech.edu/~david/david_cloth_mod.html
[URL 6] http://www.ambafrance-ma.org/espacult/expo/enseigne/preambul.htm
[URL 7] http://aubepine.citeweb.net/citations.htm
[URL 8] http://www.geocities.com/Tokyo/3238/citation.html
[URL 9] http://users.skynet.be/astronomia/ressources/citations.html
[URL 10] http://www.proverbes-citations.com/cit8.htm#Progrès
[URL 11] http://cismbdm.univ-lyon1.fr/recodoc/memoireDEA/partie11.htm
187
Annexes
Annexes
188
Annexes
Figure ANX.2 Simulation du tissu N° 08 (101 x 101 particules) sur une table circulaire.
189
Annexes
Système de déclenchement
de l'essai de torsion
Partie oscillante du
pendule de torsion
190
Annexes
(1)
(2)
Figure ANX.7 Coupe longitudinale de la butée hydrostatique (1) et du palier hydrostatique (2).
191
Table des
Figures
Table des tableaux
FIGURE I.6 COURBE FORCE-ALLONGEMENT POUR UN FIL DE LAINE [SAV 99]. .................................................... 11
FIGURE I.7 COURBE FORCE-DÉFORMATION POUR UN FIL PARTIELLEMENT ORIENTÉ [SAV 99]............................. 12
FIGURE I.8 LIMITE ÉLASTIQUE PAR LA MÉTHODE DE LA PENTE SEUIL [SAV 99].................................................. 13
FIGURE I.9 LIMITE ÉLASTIQUE PAR LA MÉTHODE DE LA LIMITE ÉLASTIQUE DÉCALÉE [SAV 99]. ......................... 13
FIGURE I.10 LIMITE ÉLASTIQUE PAR LA MÉTHODE DE LA PENTE NULLE [SAV 99]. .............................................. 14
FIGURE I.11 LIMITE ÉLASTIQUE PAR LA MÉTHODE DE LA CONSTRUCTION DE MEREDITH [SAV 99]. .................... 14
FIGURE I.12 MODULE D'YOUNG [SAV 99]........................................................................................................... 15
FIGURE I.13 MODULE DE LA CORDE [SAV 99]. ................................................................................................... 15
FIGURE I. 14 MODULE DE LA SÉCANTE [SAV 99]................................................................................................ 16
FIGURE I.15 MODULE DE LA TANGENTE [SAV 99]............................................................................................... 16
FIGURE I.16 SENS DE TORSION D'UN FIL................................................................................................................ 17
FIGURE I.17 UN APPAREIL DE CONTRÔLE DE TORSION SIMPLE [SAV 99]............................................................. 17
FIGURE I.18 PROFIL D’UN TISSU. ......................................................................................................................... 18
FIGURE I.19 DIAGRAMME DE TRACTION D’UN TISSU. ........................................................................................... 20
FIGURE I.20 STRICTION ET CISAILLEMENT PROVOQUÉS PAR LA TRACTION UNIAXIALE. ...................................... 21
FIGURE I.21 FORME DE L’ÉPROUVETTE (PARTIE ENCADRÉE EN POINTILLÉS (FIGURE I.20)) AVANT ET APRÈS
TRACTION. ..................................................................................................................................................... 21
192
Table des tableaux
193
Table des tableaux
FIGURE II.13 SCHÉMA DE L'APPAREIL D'ESSAI DE SURFACE: KES-F4 [KAW 80].............................................. 102
FIGURE II. 14 PRINCIPE DE MESURE DE LA RUGOSITÉ DU TISSU. ........................................................................ 103
FIGURE II.15 PRINCIPE DE MESURE DU COEFFICIENT DE FROTTEMENT DU TISSU. ............................................... 103
FIGURE II.16 FORME DES ÉPROUVETTES SUR LA TABLE DE MESURE. ................................................................. 103
FIGURE II.17 ALLURE DES COURBES DU COEFFICIENT DE FROTTEMENT ET DE RUGOSITÉ EN FONCTION DU
DÉPLACEMENT. ............................................................................................................................................ 104
FIGURE II.18 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX DU TEST DE TRACTION SUR LE TISSU N°8 SUIVANT LES DEUX AXES
CHAÎNE ET TRAME........................................................................................................................................ 109
FIGURE II.19 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX DU TEST DE TRACTION SUR LE TISSU N°9 SUIVANT LES DEUX AXES
CHAÎNE ET TRAME........................................................................................................................................ 109
FIGURE II.20 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX DU TEST DE FLEXION SUR LE TISSU N°8 SUIVANT LES DEUX AXES
CHAÎNE ET TRAME........................................................................................................................................ 110
FIGURE II.21 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX DU TEST DE FLEXION SUR LE TISSU N°9 SUIVANT LES DEUX AXES
CHAÎNE ET TRAME........................................................................................................................................ 110
FIGURE II.22 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX DU TEST DE CISAILLEMENT SUR LE TISSU N°8 SUIVANT LES DEUX
AXES CHAÎNE ET TRAME............................................................................................................................... 111
FIGURE II.23 RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX DU TEST DE CISAILLEMENT SUR LE TISSU N°9 SUIVANT LES DEUX
AXES CHAÎNE ET TRAME............................................................................................................................... 111
194
Table des tableaux
FIGURE III.19 DRAPÉ D'UNE NAPPE SOUPLE SUR UNE TABLE CARRÉE. .............................................................. 145
FIGURE III.20 ETAPE INITIALE. ......................................................................................................................... 146
FIGURE III.21 ETAPE INTERMÉDIAIRE(1): GRANDE DÉFORMATION DE FLEXION................................................ 146
FIGURE III.22 ETAPE INTERMÉDIAIRE(2): DÉFORMATION DE FLEXION RÉSIDUELLE OBTENUE APRÈS
RECOUVREMENT .......................................................................................................................................... 146
FIGURE III.35 SIGNAL CARRÉ LIVRÉ PAR LE CONDITIONNEUR (17). .................................................................. 160
FIGURE III.36 POSITION ANGULAIRE EN FONCTION DU TEMPS............................................................................ 161
FIGURE III.37 MODULE DE LA TRANSFORMÉE DE FOURIER DU SIGNAL EN FONCTION DE LA PULSATION........... 162
FIGURE III.38 LOGARITHME DE L'ENVELOPPE DU SIGNAL EN FONCTION DU TEMPS. .......................................... 163
FIGURE III.39 PULSATION INSTANTANÉE EN FONCTION DU TEMPS. ................................................................... 164
FIGURE III.40 RÉSULTATS GRAPHIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°1 AUTOUR DE LA CHAÎNE. ....................... 167
FIGURE III.41 RÉSULTATS GRAPHIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°1 AUTOUR DE LA TRAME......................... 168
FIGURE III.42 RÉSULTATS GRAPHIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°1 AUTOUR DU BIAIS. ................................ 169
FIGURE III.43 RÉSULTATS GRAPHIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°2 AUTOUR DE LA CHAÎNE. ........................ 170
FIGURE III.44 RÉSULTATS GRAPHIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°2 AUTOUR DE LA TRAME.......................... 171
FIGURE III.45 RÉSULTATS GRAPHIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°2 AUTOUR DU BIAIS. ................................ 172
FIGURE ANX.1 SIMULATION DU TISSU N°8 (51X51 PARTICULES) SUR UNE
SPHÈRE..............................................17288
FIGURE ANX.2 SIMULATION DU TISSU N°8 (101X101 PARTICULES) SUR UNE TABLE CIRCULAIRE. ..................... 189
FIGURE ANX.3 PHOTO DU PENDULE DE TORSION................................................................................................. 190
FIGURE ANX.4 SYSTÈME DE DÉCLENCHEMENT DU TEST ET PARTIE OSCILLANTE DU PENDULE DE TORSION......... 190
FIGURE ANX.5 BUTÉE HYDROSTATIQUE.............................................................................................................. 191
Figure anx.6 Coupe longitudinale de la butée hydrostatique (1) et du palier hydrostatique (2)
...............................................................................................................................................................................191
195
Table des
Tableaux
Table des tableaux
TABLEII.2 LES 16 PARAMÈTRES DE KAWABATA: VALEURS DES CARACTÉRISTIQUES DES PROPRIÉTÉS MÉCANIQUES
DE BASE. ...................................................................................................................................................... 106
TAB.II.3 MASSES SURFACIQUES ET ÉPAISSEURS POUR LES DEUX ÉCHANTILLONS N°8 ET N°9. .......................... 112
TABLE III.4 RÉSULTATS NUMÉRIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°1 AUTOUR DE LA CHAÎNE. ........................... 168
TABLE III.5 RÉSULTATS NUMÉRIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°1 AUTOUR DE LA TRAME............................. 169
TABLE III.6 RÉSULTATS NUMÉRIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°1 AUTOUR DU BIAIS. ................................... 170
TABLE III.7 RÉSULTATS NUMÉRIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°2 AUTOUR DE LA CHAÎNE. ........................... 171
TABLE III.8 RÉSULTATS NUMÉRIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°2 AUTOUR DE LA TRAME............................. 172
TABLE III.9 RÉSULTATS NUMÉRIQUES DE LA TORSION DU TISSU N°2 AUTOUR DU BIAIS. ................................... 173
196
PUBLICATIONS,
STAGES,
EXPERIENCES
PROFESSIONNELLES
ET AUTRES
PUBLICATIONS, STAGES, EXPERIENCES PROFESSIONNELLES ET AUTRES :
Publications :
197
· Emploi, qualification : chercheur au Laboratoire Mécanique Physique – Université
Bordeaux 1, du 1er septembre 2000 au 30 Juin 2001.
Deliverables:
[GAG, 99a] Editor: A. GAGALOWICZ; " Virtual Mannequin Wearing
Simulated Garment - WP2: Simulation of a Standard Garment on a 3D
Standard Size Mannequin"; MtoM3D Project N° 961798; Deliverable:
Report D2; Release 2; PP: 34 – 52; INRIA, 27th of August 1999.
[HAM, 00] A. HAMMOUCHE; " Plus Size Guideline Application -
WP5: Training and Dissemination"; MtoM3D Project N° 961798;
Deliverable: Report D5; Release 1; EMI, 20 June 2000.
Divers
Rapports annuels
198
[LED, 99b] Editor: B. LE DE-DANTEC, " MtoM3D Fourth Progress
Report, 1 May 1999-31 October 1999, ( INCO-DC Project 961798 ) ";
N°.4; ERCIM; 31 December 1999.
[LED, 00] Editor: B. LE DE-DANTEC, " MtoM3D Fifth Progress
Report, 1 November 1999-30 June 2000, ( INCO-DC Project 961798
) "; N°.5; ERCIM; 19 June 2000.
Conférences:
Site Internet:
http://www.geocities.com/taibi_h
199