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Table Ronde Chaleur Fatale

DANJOU FREDERIC
Responsable Maintenance et Energie

QUIBEL NICOLAS
Ingénieur Process _ Référent Energie

FOIREST MICKAEL
Chef de service - Energie
- 24 Mars 2016 -
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- Entreprise Familiale créée en 1991 Consommation énergétique:
et implantée à Vire - Electricité : 1 100 000 €/an
- Gaz : 1 600 000 €/an
- Spécialisée dans la fabrication, la - Eau : 360 000 €/an
recherche et le développement Certification ISO 50001 depuis mars 2015
d’aliments pour chiens et chats Gain de 14% en 2 ans de performance
énergétique

Service technique : 55 personnes dont 1


technicien énergie

- CA : 105 millions €, 550 salariés.

- Croissance moyenne annuelle = 8%

- 24 Mars 2016 -
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CERTIFICATION ISO 50001
Réalisation d’un audit énergétique : données de sortie = plan d’actions
d’amélioration de la performance énergétique.

Norme orientée amélioration continue et rentabilité industrielle.

La communication, la sensibilisation et la formation du personnel est une donnée


importante.

Système de Management de l’Energie :


- Mise en place d’indicateurs de mesure de la performance
énergétique globale et spécifique.
- Intégration de l’énergie dans le système global de management de
l’entreprise, qui assure la pérennité des organisations mises en place.

-L’énergie est prise en compte par tous les services et pour tous les projets ou
modifications : qualité, production, travaux neufs , R&D, direction, maintenance.
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L’usine d’ALIZAY
• Usine construite en 1961 : NOVACEL
• 1977 : rachat par le groupe HERCULES sous la division AQUALON
• 2008 : acquisition par ASHLAND
• Production d’ether-cellulosique, et depuis 2012 extension de l’activité à la production d’Aquaflow
• 110 salariés • Site SEVESO
• fonctionnement en 5 x 8 • Culture Zero Incident
• Certifié OHSAS 18001
• Certifié 14001
• Programme Responsible Care

• Forte Culture d’amélioration continue avec en particulier de


nombreuses actions d’Economie d’Energie depuis plus de 20 ans.

Entreprise membre du club EPEE 2020


Participation à la route des énergies

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La culture Energie
• 2003 et 2008 : Mise en place d’équipes projet pour la réduction des consommations d’énergie.
Exemples de réalisations : installation de variateurs de vitesse et de moteurs haut rendement ,
optimisation des conditions de fonctionnement process, réduction des temps de marche à vide…

• Les utilités du process ont été optimisées.


• 2009 : Nouvelle station d’air comprimé, optimisation du réseau
• 2011 : Ajout d’un étage de traitement à la STEP (Méthanisation)
• 2012 : Nouvelle chaufferie vapeur et traitement d’eau par osmose inverse
• 2014 : Nouvelle station de production d’azote
• 2015: revamping des groupes froid

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La démarche Energie …et Perspectives
• 2013 : Réalisation d’un Diagnostic énergie du site par un expert agréé ADEME
• 2015 : Amélioration des tableaux de bord ENERGIE
• 2016 : Etude de faisabilité technico-économique sur la récupération de chaleur fatale
Récupération de la chaleur de revaporisation des condensats : réalisation en mai
 Préchauffage de la charge à distiller : Mise en service en septembre
 Récupération de chaleur sur les fumées d’un four de séchage : Etude technico-
économique en cours.

• 2016 : Projet de revamping de l’éclairage par technologie LED


Etude pour la mise en place d’une PAC sur TAR

• Intégration de la réflexion énergie aux projets d’investissements et activités de maintenance

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PROJETS REALISES
Amélioration rendement chaudière gaz : 87% -> 92%.
- Mise en place Economiseur (fumées) = gain de 90 000€/an.

Process stérilisation avec de l’eau à température supérieure à 120°C et


utilisation de 3 tours aero réfrigérantes de 810 MWh pour refroidir eau
de stérilisation à 25°C.
- Récupération de cette chaleur fatale pour chauffer toute la
partie administrative = gain de 12 000€/ an.
- Récupération de cette chaleur fatale pour chauffer eau chaude
process et produit à 55°C = gain de 31 000€/ an.

Utilisation de l’énergie perdue en chaleur sur les compresseurs


- Echangeur huile/eau sur compresseur = 21 340 €/an.

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PROJETS EN COURS DE REALISATION
En interne:

Etude thermique sur la chaleur fatale eau chaude disponible : - 25m3/h à 55°C.
Agrandissement usine de 10000 m2, avec une zone froid positif et négatif.

En externe:

Réalisation d’une tuyauterie de 2,5kms pour transporter cette chaleur fatale eau chaude
jusqu’à une zone industrielle pour :

- Chauffer méthaniseur de 10°C à 38°C : 2250 MWh / an.


- Chauffer 3 bâtiments de production/stockage : 2500 MWh / an.
- Chauffer une future installation de 6000m2 : 720 MWh / an.
- Etude de la ville de Vire pour préparer un réseau de distribution de cette
chaleur fatale sur l’extension de la zone industrielle prévue en 2018.

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I. La Ville du Havre et sa politique environnementale

• Le Havre, quelques chiffres : 174 728 habitants, 47 km², 13ème ville de France
2ème port de France, 268 M€ budget fonctionnement et 100 M€ investissement
• Ville classée au Patrimoine de l’Unesco en 2005
• 3ème agenda 21
• Plan Climat Energie Territorial
• Démarche bilan carbone
-3827 Tonnes eq CO2 évités entre 2008 et 2014
-objectif -3,2% par an jusqu’en 2020
• Deux réseaux de chaleur (réseau du Montgaillard équipé d’une chaufferie
biomasse et réseau de Caucriauville)
• Plan pour une mobilité durable et plan Vélo 2013-2020, Ville électromobile, etc.

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II. Le projet de renouvellement de la concession de
Caucriauville

• La concession actuelle (principaux chiffres et technologie en place)


chaufferie gaz, turbine de cogénération, 10 km de réseau, 90 sous-stations
57 000 MWh de chaleur distribuée

• Objectifs dans le cadre du renouvellement


prix MWh, extensions, impact carbone, etc.

• Procédure mise en place


AMO, Schéma directeur, chaleur renouvelable, etc.

• Le calendrier du projet
une nouvelle concession reportée au 1er septembre 2017
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III. Potentiel de développement du réseau de Caucriauville

 Potentiel entre 58 000 et 143 000 MWhu/an


• Réseau de chaleur de Caucriauville ………………….…… 41%
• Développement jusqu’à 85 000 MWhu/an............... 59%
 Nature des besoins :
• Chauffage ………………………………………………………………….… 83%
• ECS ………...……………………………………..………………………..…… 17%
 Incertitude sur l’évaluation des besoins ........10-15%
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IV. Sources de chaleur renouvelable & fatale disponibles

Sites de production énergétique


1. Centrale thermique EDF

2. Station d’épuration EDELWEISS

3. Projet BioSynErgy

4. ERAMET

5. SEDIBEX

6. Chaufferie bois

1 – Centrale EDF 6

 Récupération de chaleur sur l’eau


de mer 3 – Projet BioSynErgy
 Récupération de chaleur fatale  Chaufferie Biomasse à
sur les échangeurs 4 - ERAMET
partir de bois recyclé
 Chaufferie Biomasse
2 ERAMET
1
2 – Station d’épuration 4
5

 Récupération de chaleur sur


l’eau de la STEP 5 - SEDIBEX
 Méthanisation des boues
d’épuration 3  Réseau de chaleur
vapeur
V. Difficultés et points de blocage

• Définition de la chaleur fatale et incidence fiscale


– Impossibilité d’une TVA à taux réduit pour les installations de
cogénération à partir de combustibles fossiles, y compris s’il s’agit de
valoriser une part de l’énergie actuellement perdue
• Investissements lourds
– Des conditions de valorisation nécessitant de remonter l’enthalpie de la
chaleur de récupération
– Des investissements conséquents (échangeur, système
thermodynamique…)
– Règles de soutien financier pas systématiquement déclinées
• Problématique du transport de la chaleur et montage juridique
– Éloignement des lieux de production des lieux de consommation de la
chaleur
– Tronçons de transport sans usage énergétique (faible densité thermique)
– Portage juridique (privé, public, mixte)

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