Méthodes et outils de pilotage

du système QSE
Etude de cas :
Il s’agit d’une entreprise de fabrication de jeux de construction. Ces jeux
sont basés sur des petits éléments en plastique assemblables par
enfichage. Les boîtes de jeux sont destinées aux enfants de tous âges et
même à des adultes, en fonction de la sophistication des pièces et des
fonctions. Les kits les plus complexes permettent de construire des
robots programmables ou divers automates.
Le défi majeur à la constitution et l’emballage des boîtes est de n’oublier
aucune pièce. Chacun peut imaginer la frustration des utilisateurs s’ils ne
peuvent réaliser le montage faute d’une pièce, à l’instar d’un puzzle à
plusieurs milliers de pièces dans lequel il en manquerait n’en serait-ce
qu’une seule !
Du côté des opératrices constituant les boîtes, le travail est difficile : il y
a une grande variété de boîtes, donc de contenus, avec des commandes
de tailles variables et une forte saisonnalité. Une fois une série engagée,
le travail est très répétitif, les pièces sont petites, légères, souvent
semblables, et le comptage des pièces à la constitution d’une boîte se
révèle vite inefficace et même contreproductif. Le travail n’est pas
réellement compliqué, mais il faut beaucoup d’attention et de rigueur,
ce qui est difficile à maintenir sur de longues périodes.
Les 5S déployés et améliorés avec les opératrices apportent pleinement
leurs bénéfices :
- La cellule dans laquelle s’effectuent les préparations est vidée de
toute pièce qui n’appartient pas aux boîtes en cours de
constitution. Il ne doit pas y avoir de pièce à terre, ce qui indiquerait
qu’il en manque potentiellement une quelque part, ni d’autres
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 objets ou déchets qui masqueraient une pièce tombant à terre.
Une pièce qui tomberait éventuellement doit être immédiatement
visible. Évidemment, rien d’étranger au strict besoin du travail ne
doit se trouver dans la cellule.
- L’éclairage est soigné ; il doit être suffisant pour éclairer
uniformément la cellule, sans être trop agressif pour ne pas se
refléter de manière gênante sur les surfaces brillantes.
- Une boîte avec l’illustration du kit est placée en évidence à l’entrée
de la cellule, ainsi chacun peut voir quelle série est en cours. Des
check-lists de préparation aident les opératrices à disposer les
présentoirs, et des dessins reproduisant le contenu de la boîte
servent de fiches de vérification. Les pièces ainsi figurées sont
régulièrement comparées avec celles préparées (première et
dernière boîte, ainsi que durant la série en fonction de la taille de
celle-ci) ; les fiches cochées servent également de preuves de
contrôle.
- Les pièces nécessaires aux boîtes en cours de remplissage sont
disposées de manière ergonomique. On peut les voir et les saisir
dans leurs présentoirs sans problème. Les pièces très semblables
en forme ou toutes celles qui pourraient de manière générale être
confondues sont éloignées les unes des autres. Certaines pièces
chères, de grande taille ou simplement représentatives, sont
servies en compte juste, tout comme les emballages. C’est un des
moyens d’assurer la justesse des quantités servies et emballées. En
cas de détérioration, on procède à un échange un pour un.
- Les boîtes et présentoirs contenant les pièces et destinés à la
cellule de préparation sont couverts pour éviter que des pièces
puissent tomber durant le transport, et pour éviter la présence de
poussière ou de corps étrangers dans les boîtes destinées aux
clients.
Pour alléger la tension due à la grande attention requise en
permanence, le groupe de travail a imaginé un plateau en plastique
épais, dans lequel les formes de toutes les pièces à préparer sont

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 fraisées. Ainsi, les opératrices tournent dans la cellule avec un plateau
et le complètent avec toutes les pièces requises :
- Chaque empreinte doit contenir une et une seule pièce ;
- La couleur de la pièce mise dans l’empreinte doit correspondre au
repère couleur sur le plateau ;
- Toutes les empreintes doivent être occupées avant vidage du
plateau dans le sachet ;
- Il est impossible (à de très rares exceptions connues près) de
mettre la mauvaise pièce dans une empreinte.
Le plateau est ensuite vidé dans un sachet qui est soudé puis posé sur
une balance suffisamment sensible pour détecter l’absence de la plus
petite pièce (les poids limites de chaque kit à contrôler sont
programmés). Si la balance détecte une erreur, le contenu du sachet est
à nouveau vidé sur le plateau pour trouver la pièce manquante. Une
pièce en trop n’arrive « jamais ».
Le plateau à formes est une première amélioration particulièrement
efficace.
L’expérience a montré que, malgré cela, des pièces pouvaient être
oubliées, d’où l’adjonction de la balance peseuse.
Les opératrices ont ainsi à chaque fois analysé les points faibles, les
problèmes et les potentiels d’amélioration, puis ont proposé des
solutions simples et relativement peu coûteuses, très efficaces.
Avec la mise en place de cette démarche 5S, la productivité a été
significativement augmentée tout en réduisant les erreurs et oublis. Le
système a prouvé sa robustesse au point de supprimer un certain
nombre de contrôles pendant et après les opérations. Les tâches s’étant
allégées d’une très grande partie du stress, les postes ont regagné en
popularité et ont été rendus accessibles à une population d’opératrices
plus vaste. Le retour sur investissement des actions 5S est parfaitement
chiffrable au travers des diverses économies réalisées : main-d’œuvre,
matière, traitement des réclamations clients, etc.

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Travail demandé :
Après une présentation rapide de la méthode 5S, et une bonne lecture
de ce cas pratique, je vous demande d’identifier (ou de proposer), pour
chaque S de la méthode 5S, les différentes actions mise (ou à mettre) en
place et les améliorations obtenus (ou seront obtenus) sur la
productivité de cette entreprise.