ROYAUME DU MAROC

MINISTERE DE L’EQUIPEMENT

DIRECTION DES ROUTES DE

LA CIRCULATION ROUTIERE

DIRECTION REGIONAL CENTRE - SUD

GUIDE DES
REVETEMENTS SUPERFICIELS

JUIN 1983
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TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION..................................................................................................................................................4
IMPORTANCE DES ENDUITS SUPERFICIELS EN TECHNIQUE ROUTIERE...............................................4
I LES GRANULATS..............................................................................................................................................6
I-1- LA RECHERCHE DES GITES DE MATERIAUX : .......................................................................................6
I-2- NOTIONS DE MINERALOGIE : ....................................................................................................................6
I-3- L’EXPLOITATION DES CARRIERES :.........................................................................................................7
I-4- LE MATERIEL DE CONCASSAGE ...............................................................................................................8
I-5- CHOIX DES CARRIERES:..............................................................................................................................9
I-6- SPECIFICATIONS DES MATERIAUX ;......................................................................................................10
I-7- LE STOCKAGE DES MATERIAUX : ..........................................................................................................14
II - LES LIANTS ..................................................................................................................................................15
II-1- LES BITUMES PURS:..................................................................................................................................15
II-2 LES BITUMES FLUIDIFIES OU CUT-BACKS :.........................................................................................16
II-3- EMULSIONS DE BITUMES :...............................................................................................................................17
II-4- COMPARAISON DE BITUMES FLUIDIFIES ET DES EMULSIONS :...........................................................................19
III - LA FORMULATION...................................................................................................................................20
III- 1 FACTEURS INTERVENANT DANS LE CHOIX D’UN ENDUIT : .........................................................20
III-2- LE CHOIX DES CONSTITUANTS : ..........................................................................................................21
III - 3- STRUCTURES ...............................................................................................................................................22
III-4- DOSAGE DES CONSTITUANTS : ............................................................................................................23
III-5- FORMULATION DES ENDUITS :.............................................................................................................24
III-6- AMELIORATION DE L’ADHESIVITE .....................................................................................................28
IV MATERIELS ..................................................................................................................................................30
IV-1- STOCKAGE ET RECHAUFFAGE DES LIANTS......................................................................................................30
IV-2- MATERIEL DE BALAYAGE ..............................................................................................................................31
IV-3- LES GRAVILLONNEURS-.........................................................................................................................31
IV-4- LES REPANDEUSES DE LIANTS.............................................................................................................34
IV-5- ENGINS DE REPRISES..............................................................................................................................36
IV-6- COMPACTEURS- .......................................................................................................................................36
IV-7- ADEQUATION DU MATERIEL AUX CHANTIERS -.............................................................................36
V MISE EN OEUVRE .........................................................................................................................................38
V-1- TRAVAUX PREPARATOIRES DU SUPPORT ..........................................................................................38
V-2- PROGRAMMATION DES TRAVAUX .......................................................................................................39
V-3- APPROVISIONNEMENTS-.........................................................................................................................40
V-4- EXECUTION DES TRAVAUX....................................................................................................................40
VI CONTROLE DU MATERIEL ET DE LA MISE EN OEUVRE................................................................45
VI-1- REPANDEUSE DE LIANT..................................................................................................................................45
VI-2- BALAYEUSE : ............................................................................................................................................46
VI-3- GRAVIOLLONNEURS :.............................................................................................................................46
VI-4 - MISE EN OEUVRE :..................................................................................................................................46
VII- CONDITIONS PARTICULIERES AUX ROUTES A FORTE CIRCULATION ET AUX ROUTES
DE MONTAGNE .................................................................................................................................................47
VII-1 ROUTES A GRAND TRAFIC ....................................................................................................................47
VII -2- ROUTES DE MONTAGNE ......................................................................................................................50
VIII - RESULTATS D’ENSEMBLE - CONCLUSION-...................................................................................51
VIII-1- REJETS DES GRANULATS IMMEDIATS - ........................................................................................................51
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VIII-2- DEFAUT D’EXECUTION ................................................................................................................................51

VIII-3- MISE EN SERVICE PREMATURE DU REVETEMENT. .......................................................................................51
VIII-4- CONDITIONS STMOSPHERIQUES DEFAVORABLES APRES EXECUTION DU REVETEMENT. ...............................51
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INTRODUCTION

IMPORTANCE DES ENDUITS SUPERFICIELS EN TECHNIQUE ROUTIERE

La technique d’enduisage des chaussées est relativement ancienne et se pratiquait avec un

matériel rudimentaire, le développement des chaussées souples a permis d’améliorer la mise
en oeuvre et l’utilisation d’un matériel relativement sophistiqué- Cependant l’utilisation
répétée de cette technique a permis une familiarisation des agents de l’administration avec
cette technique ce qui n’a pas manqué de lui conférer un apparente simplicité. En effet cette
technique pour être réussie demande une connaissance approfondie en la matière, une bonne
programmation de l’opération et une surveillance accrue aussi bien au niveau de la
préparation des matériaux qu’au niveau de mise en circulation de la route fraîchement revêtue.

L’apparition des techniques d’enrobés n’a pas contribué au déclassement des enduits
superficiels La crise de l’énergie a renforcé cette tendance et a permis à l technique des
enduits superficiels de conserver sa place comme technique d’entretien. Dans notre pays les
enduits superficiels consomment 10 à 15% du budget routier. La surface revêtue par an est de
l’ordre de 5 000 000 m².

ROLE DES ENDUITS SUPERFICIELS :

Les usagers de la route apprécient principalement la qualité d’une chaussée par ses qualités de
surface; celle-ci doit avoir un bon uni, elle doit être roulante, tout en étant rugueuse c’est à
dire antidérapante. En effet l’enduit d’usure assure deux fonctions principales :

- Il permet en premier lieu d’étancher le support laquelle fonction est assurée par le liant
hydrocarboné, la conséquence immédiate est le prolongement de la durée de l vie du corps de
chaussée (rôle préventif de l’enduit d’usure).

- Il permet d’assurer la rugosité de la chaussée, il peut être un remède efficace contre les
problèmes de glissance; sa bonne exécution est donc liée aux considérations de sécurité des
usagers.

Le présent document s’applique essentiellement aux enduits d’usure exécutés :

- Sur chaussée déjà revêtue dont il faut assurer l’entretien; dans ce cas et compte tenu de leur
faible épaisseur les enduits superficiels ne procurent aucun renforcement véritable; leur
exécution doit être précédée d’une préparation soignée des chaussées (état de surface,
reprofilage, éventuellement renforcement) opérations préalables indispensables qu’il est
nécessaire d’effectuer suffisamment à l’avance.

- Sur chaussée neuve, en tant que couche de roulement définitive.

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DOMAINE D ’APPLICATION :

L’enduit d’usure constitue une technique d’entretien applicable à une grande partie des
chaussées de notre réseau.

Actuellement il convient spécialement aux chaussées non dégradées dont le trafic est inférieur
ou égal à 3000 v/j. Cette technique peut être étendue aux chaussées les plus circulées
moyennant certaines conditions (liant plus visqueux, granulats à hautes performances).
Cependant un soin tout particulier doit être apporté à la réalisation des chantiers d’enduisage
compte tenu des considérations suivantes:

- Agressivité toujours plus grande de la circulation sur les couches de surface (véhicules
lourds, en surcharge...)

- La cadence rapide d’exécution de l’enduisage interdit pratiquement toute correction en cours

de travaux. A titre d’exemple un atelier moyen peut répandre 50 tonnes de liant soit 3 à 4 kms
par jour ; il faut en particulier attacher une grande importance à la préparation des constituants
et à l’organisation des chantiers, aux essais et aux réglages préalables du matériel ainsi qu’aux
conditions d’exécution. L’enduisage est une technique de collage qui présente les mêmes
exigences de préparation et d’exécution. Pour nous résumer il faut donc :

• Des granulats très durs et propres

• Un liant adapté à la chaussée à revêtir et aux granulats
• Un dosage correct et uniforme du liant
• Un dosage correct et uniforme des granulats
• Un bon cylindrage.

Le présent document a pour objectif de proposer certains thèmes de réflexion. C’est ainsi que
nous traiterons successivement les points suivants :

I- Les constituants de l’enduit d’usure

• I-1- Les granulats
• I-2- Les différents liants hydrocarbonés utilisés dans la technique d’enduisage.

II- Formulation des enduits superficiels

III- Les matériels utilisés

IV- 1 Préparation des chantiers

VI- 2 Exécution des travaux -(Programmation, mise en oeuvre, signalisation, contrôles,

sécurité du Personnel).

V- Résultats d’ensemble - Conclusions.

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I LES GRANULATS

Le granulat constitue un élément de l’enduit d’usure : une bonne connaissance de ses

caractéristiques est donc de 1ère importance si l’on veut assurer à l’enduit deux aspects
fondamentaux à savoir :

- Une tenue à court et à long terme évitant les rejets, les arrachements ultérieurs (pelade,
plumage...) l’usure et la fragmentation des gravillons.

- L’enduit doit posséder au départ et conserver dans le temps de bonnes qualités

antidérapantes

Pour arriver à ce but il sera nécessaire d’étudier trois types de paramètres caractérisant le
granulat.

• Les caractéristiques géométriques (granularité, augularité, forme).

• Les caractéristiques physico-chimiques (adhésivité du couple liant-granulat).
• Caractéristiques mécaniques (CFL, dureté).

L’exposé qui suit et qui n’a pas la prétention d’être exhaustif se propose de passer en revue
quelques précautions devant guider le maître d’oeuvre pour le choix des granulats.

I-1- LA RECHERCHE DES GITES DE MATERIAUX :

Les granulats pour enduits d’usure sont soumis directement à l’action agressive des
pneumatiques des véhicules ; ils doivent par conséquent être durs afin d’éviter une usure
accélérée appelée : attrition. Cette attrition provoque par suite de l’usure des granulats, le
ressuage des liants hydrocarbonés d’où glissance.

I-2- NOTIONS DE MINERALOGIE :

La classification traditionnelle des roches distingue :

• Les roches sédimentaires
• Les roches magmatiques ou éruptives
• Les roches métamorphiques

a) - Les roches sédimentaires :

Elles proviennent du dépôt d’éléments divers dans le fond des mers, de lacs et des rivières; ces
sédiments ont ensuite émergé à la surface. Elles se présentent en couches stratifiées. Parmi les
roches sédimentaires, on retiendra ici les calcaires dont le minéral principal est la calcite ou
carbonate de chaux.
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b) - Les roches magmatiques :

Elles proviennent du magma profond et arrivent à la surface du sol de deux façons:
D’une façon lente : ce sont les plutons dans lesquels les minéraux se sont cristallisés de
manière complète.

Les principaux composant les plutons sont :

• - Le quartz en cristaux gris
• - Les feldspaths (cristaux blanchâtres, verdâtres ou roses)
• - Les micas : cristaux noirs ou blancs.

Principales roches plutoniques : les pegmatites, les syénites, les granits, les gabros

D’une façon rapide : ce sont les roches microlitiques ou vitreuses

Les plus courantes sont :
• Les basaltes
• Le trachyte ; roche claire avec de gros cristaux de feldspaths.

Dans ces roches la cristallisation s’est faite rapidement d’où l’aspect des roches. Elles sont
souvent assez poreuses. La densité apparente ainsi que la porosité donnent une idée sur leur
qualité.

c) - Les roches métamorphiques :

Les phénomènes du métamorphisme résultent de la transformation des différentes roches par
élévation de température ou forte pression ou les deux à la fois. C’est ainsi que les schistes
peuvent être produits à partir de l’argile. Les calcaires deviennent des marbres par
cristallisation. C’est le cas également des grès siliceux qui se transforment en quartzites. La
houille quant à elle se transforme en granite.

Les principales roches pour la fabrication des granulats sont :

- Les porphyres, les quartzites, les basaltes et certains calcaires durs et homogènes. Les
matériaux roulés d’Oued peuvent être également utilisés en prenant certaines précaution que
nous aurons l’occasion de mentionner plus loin.

I-3- L’EXPLOITATION DES CARRIERES :

L’exploitation se fait le plus souvent à ciel ouvert. Les carrières seront ouvertes avec un front
d’attaque parallèle à l’affleurement des lits ; ces lits devront être attaqués à un niveau aussi
bas que possible. « le découvert » constitué par la terre végétale et les couches de pierres
supérieures le plus souvent désagrées doit être éliminé.

L’extraction est faite à la mine, les forages sont exécutés de préférence au marteau piqueur
automatique. Le choix de l’explosif est fait en fonction de la nature de la roche et de sa
destination. C’est ainsi que dans les carrières de fabrication des granulats, on pratique
l’abattage en gros blocs par mines en profondeur.
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I-4- LE MATERIEL DE CONCASSAGE

La forme des granulats dépend en partie du mode de concassage adopté ; Aussi est-il
nécessaire de rappeler ici quelques procédés de concassage :
Un atelier de concassage comprend
- Des organes de tri
- Des organes de concassage
- Des organes de transport et d’alimentation

a) - Les organes de tri :

Ils permettent un précalibrage : étape destinée à éliminer les petits matériaux qui donneraient
trop de faces rondes. C’est le cas notamment où le concassage est fait à partir de gravières
d’oued : la fréquence de vibration permet l’élimination des fines plus ou moins adhérentes.

Dans le cas des carrières naturelles : Le précalibrage permet d’éliminer les débris de roches
tendres, ainsi que les matières de découvert.

b) - Les organes de concassage :

Ils comprennent : les organes primaires et secondaires.

b1)- Les organes primaires sont constitués par des concasseurs à mâchoires ou giratoires. Les
concasseurs à mâchoires ou giratoires. Les concasseurs à mâchoire sont constitués par une
partie fixe et l’autre amovible (détachable) avec plaques cannelées. Les concasseurs primaires
sont destinés à désagréger les gros blocs. Les concasseurs à mâchoires ont une ouverture 2 à
2,5 fois plus grande que les concasseurs giratoires mais par contre ils ont un rendement
moindre (2 à 3 fois plus faible). C’est pour cette raison que l’on utilise les giratoires pour les
grandes carrières, une fois les blocs réduits par le concasseur à mâchoires.

b2)- Les organes secondaires :

Les matériaux concassés au primaire et de préférence criblés pour éliminer les éléments plats
passent dans un concasseur giratoire, à marteaux ou à percussion puis sur une batterie de
cribles; le refus d’un crible étant renvoyé au concasseur.

L’objectif du maître d’oeuvre est d’obtenir des matériaux de bonne qualité ayant une forme
sensiblement cubique. cet objectif est le plus souvent contradictoire avec celui du carrier qui
désire rentabiliser l’installation, un dialogue permanent doit être instauré entre le maître
d’oeuvre et le carrier. On y arrive pratiquement :
- Soit par l’adoption de rapports de réduction faibles qui sont favorables à une certaine
« cubicité ».
- Soit en éliminant tout simplement les matériaux plats. Dans ce cas le triage est fait dans des
cribles.

A titre indicatif que les prix des granulats résultent des dépenses suivantes :
- Frais d’amortissement : ceux-ci sont très variables et dépendent de l’importance de la
carrière et de l’âge du matériel utilisé.

- Des dépenses de fonctionnement et d’exploitation. Le poste entretien absorbe quant à lui 40

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à 45% de la dépense totale. Il faudrait donc chaque fois que cela est possible aider le carrier à
écouler les sous produits (sables, tout-venant...).

En résumé, il n’est pas suffisant de contrôler la qualité des agrégats au niveau de leur
livraison, mais il est indispensable d’assurer une surveillance stricte au moment de
l’exploitation. Les principales précautions sont:
- Celles relatives à l’extraction, à l’élimination « des découverts » le réglage périodique de
l’installation. (En effet les pièces des concasseurs s’usent d’autant plus que les matériaux sont
durs).

- La surveillance de la régularité de l’alimentation, (Les arrêts influencent la forme des

granulats).
L’alimentation manuelle des concasseurs doit être proscrite d’autant plus qu’elle n’est pas
économique pour le carrier.

- La vérification de l’état des cribles. En plus de cette surveillance périodique il faudrait

sensibiliser l’entreprise en vue de s’équiper d’organes de précriblage destinés à éliminer les
éléments friables.

- Un bon choix du rapport de réduction qui est défini comme le rapport des grosseurs maxima
à l’entrée et à la sortie du concasseur. Ce rapport bien connu des carriers à une importance
dans la technique du concassage, il est généralement voisin de trois, mais il est réglable.

Un rapport de réduction élevé donne un rendement médiocre et une grande partie des
matériaux ont une forme défectueuse d’où l’intérêt de réduire ce rapport par l’installation d’un
concasseur en plusieurs étages. Par contre la multiplicité des étages de concassage bien qu’elle
soit favorable à la forme des matériaux augmente la dépense d’énergie et également
l’importance des sous produits (fines, déchets...) dont l’écoulement sur le marché est
quelquefois difficile.

I-5- CHOIX DES CARRIERES:

Le cahier des prescriptions spéciales offre le plus souvent deux variantes :

- La 1ère variante laisse à l’entreprise l’initiative de prospection des matériaux ce qui suppose
que l’entreprise ait procédé au moment de la soumission à un inventaire des possibilités
offertes par les carrières de la région.

- La 2ème variante impose à l’entreprise le lieu d’extraction ou de provenance (formule

préférable): on porte en effet le choix sur des carrières dont le caractéristiques sont déjà
connues.

Dans tous les cas et lorsqu’il s’agira spécialement de carrière neuves, le maître d’oeuvre devra
exiger de l’entreprise l’exécution d’une série d’essais qui ont pour but de tester la dureté de la
roche et l’importance du gîte. Ces essais dits de recette sont généralement à la charge de
l’entreprise.
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I-6- SPECIFICATIONS DES MATERIAUX ;

les granulats pour enduits d’usure doivent répondre à certaines spécifications dont les plus
importantes sont :

1-6-1 La granularité :

La granularité est définie par le rapport d/D (mm). On s’oriente actuellement vers une
granulométrie dite serrée qui favorise la réussite d’une bonne mosaïque.

Les granulométries étalées favorisent le phénomène de ressuage les gros éléments non fixés
par le liant sont chassés par les véhicules, les petits éléments sont au contraire noyés dans le
liant.

On exige en général que :d/D ≥ 0,6 à 0,7

La direction SETRA pour les enduits d’usure préconise les classes granulaires suivantes :
4/6,3-6,3/10 et 10/14

Le pourcentage de refus à D et de passant d doit être inférieur à 10%. De plus le refus au tamis
de maille 1,56 D doit être nul.

En raison des risques du bris des pare-brise il est recommandé d’être plus sévère sur la
proportion de refus à D pour le trafics journaliers supérieurs à 3000 v/j.

I-6-2- La dureté :
C’est la caractéristique la plus importante et qui détermine le choix des granulats. Les
matériaux tendres s’usent vite. Ce phénomène est générateur de glissance.

Rappelons également que la résistance d’un granulat est aussi fonction de sa forme c’est à dire
de son mode de concassage. Il n’est pas inutile de rappeler que l’on doit toujours exiger des
carriers de matériaux sensiblement cubiques : les « aiguilles », les éléments plats qui
s’écrasent sous les pneus des compacteurs doivent être proscrits.

Les principaux essais de laboratoire utilisés pour tester la dureté de la roche sont :
• L’essai Los Angeles (LA)
• L’essai Deval (D) ou Deval humide (DH)
• L’essai de fragmentation dynamique.

Pour les granulats destinés aux enduits superficiels et parce qu’ils supportent directement les
efforts de surface, on utilisera de préférence l’essai Deval humide et l’essai américain Los
Angles qui tient compte aussi bien de l’usure interne des matériau que de l’effet de chocs que
ces derniers sont appelés à supporter.
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a) - Essai Los Angeles :

Cet essai comme nous l’avons signalé est bien adapté aux gravillons qui supportent
directement les efforts de surface comme c’est le cas revêtements superficiels.

principe de l’essai

On ajoute au matériau que l’on désire tester des boulets métalliques (6 à 12) dont le poids
varie entre 390 et 445 grammes.

Ces boulets sont remontés dans le cylindre grâce à un peigne. En retombant sur les pierres les
boulets engendrent des chocs. L’essai porte sur 5 kgs de matériau, la vitesse du cylindre est
fixée à 30 t/min le nombre de tours total est de 500.

Le pourcentage total de perte au tamis n° 12 (1,68mm) donne le coefficient LA.

Coefficient LA= Poids initial - Poids des passants au tamis n°12/Poids initial x 100

Pour les revêtements d’usure, on s’impose un coefficient LA inférieur à :

• - 15 pour les routes très circulées à grande vitesse (1500 à 6000 v/j) et à,
• - 25 pour les routes, moyennement circulées (50 à 1500 v/j)

b) - Essai Deval Humide :

L’essai Deval humide est plus représentatif que le Deval sec, car les granulats évoluent
fatalement en présence d’eau.
principe de l’essai

L’essai est réalisé dans une machine étanche en présence d’eau.

Il porte sur 44 pierres à macadam 40/70 dans la machine Deval à usure réciproque. Le poids
de l’échantillon est de 55 kgs.

L’échantillon est introduit dans la machine que l’on fait tourner pendant cinq heures à raison
de 2000 t/mn.
Les pierres sont ensuite lavées dans un tamis de 1,6 mm. Si l’on désigne par U la perte en
poids (en grammes).

Le coefficient Deval humide DH est :

DH=400/U

Pour les granulats d’enduits la directive SETRA préconise :

- Un DH de 4 à 5 suivant l’intensité et la nature de la circulation.
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c) - Essai de fragmentation dynamique :

C’est un essai conçu de manière à déterminer pour un matériau donné une relation aussi
proche que possible avec l’essai LA. Cet assai de chantier qui n’a pas pour but de remplacer le
LA est un essai rapide n’exigeant que quelques minutes. Mais il nécessite un échantillonnage
représentatif étant donné le faible volume du matériau utilisé.

Les essais de dureté doivent être systématiques (essai de recette et de contrôle).

Afin de faciliter la rédaction des CPS il est nécessaire que les services concernés procèdent à
l’inventaire des carrières de leurs régions. Cet inventaire pour chaque carrière comprendra au
minimum les indication; suivantes:

• - Nature et dureté de la roche

• - Importance du gîte
• - Essai d’adhésivité liants granulats

I-6-3- L’Angularité
Les granulats destinés aux enduits d’usure doivent être concassés. A cet effet, il est nécessaire
d’apporter quelques précisions souvent mal comprises. La confusion est le plus souvent faite
sur 3 notions :
• - Granulats entièrement concassés « ou concassé pur »
• - Granulats concassés à 100%
• - Granulats semi-concassés

Ces trois notions ne sont pas identiques ; en effet pour obtenir un 100% il suffit que le
matériau origine ne contienne pas d’éléments plus petits que la plus grande dimension. Par
exemple un matériau d’oued débarrassé par criblage de éléments inférieurs à D=25mm
fournira un granulat 15/25 concassé à 100%.

- Les granulats « concassés purs » sont ceux obtenus par le concassage d’éléments dont les
plus petits éléments sont au moins 4 fois plus gros que la dimension du concassé. Par exemple
pour avoir un concassé pur 10/14, il faudra procéder au concassage à partir d’éléments d’au
moins 56 mm de diamètre.
- Les granulats semi-concassés

On appelle pourcentage de concassage la proportion en poids d’éléments plus grands que la

dimension maximale du concassé. Par exemple si un matériau contient 30% d’éléments plus
petits que 25 mm ; on dira que le matériau concassé est un granulat dont le degré de
concassage est 70%.

- Si le matériau contient 0% d’éléments inférieurs à D, on dira que le granulat est concassé à

100%.

Cas particulier des granulats d’oued :

Pour les granulats roulés d’oued on exigera toujours un concassé pur, le 6/10 par exemple sera
concassé à partir d’éléments de 40mm au moins. Pour les chaussées à circulation rapide ce
rapport de 4 doit porté à 6.
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I-6-4- Coefficient d’aplatissement : contrôle de la forme :

Comme nous l’avons signalé plus haut que les granulats doivent être sensiblement cubiques
les « aiguilles » c’est à dire les grains allongés, ainsi que les plaquettes « grains plats doivent
être proscrits dès qu’il dépassent un certain pourcentage. Cette cubicité des matériaux est
mesurée par le pourcentage en éléments plats des granulats vérifiant la relation G/E>1,58.
G : Grosseur du granulat, définie par la plus grande dimension de l’anneau dans lequel passe
le granulat.
E : Ecartement de 2 plans parallèles enserrant le matériau (cette mesure est faite au pied à
coulisse).

Cet essai est fastidieux. Il suffira de prendre un grand échantillon de pierre vérifiant G/E>1,58
de le rapporter à l’échantillon total que l’on désire tester. Les initiés pourront se contenter
d’un examen visuel.

Les normes actuellement en vigueur exigent un coefficient d’aplatissement inférieur à 20% ou

15% selon l’intensité du trafic.

I-6-5- La propreté :
La propreté est définie par le pourcentage des éléments inférieurs à 1mm obtenu par lavage
d’une prise d’essais de 1 kg.

Les éléments fins proviennent :

• - Soit des poussières de concassage
• - Soit du limon ou de l’argile : ce que l’on ne doit pas tolérer.

L’utilisation d’agrégats sales est une cause certaine d’échecs des revêtements. Lorsqu’il
s’agira des fines provenant du concassage, il y a lieu de contrôler leur équivalent de sable (ES)
qui doit être supérieur à 40. Les ES <40 dénotent une certaine activité de ces fines. Lorsqu’un
doute subsiste il vaut mieux prescrite un criblage sous l’eau.

Le pourcentage d’éléments inférieurs à 1mm ne doit pas dépasser 2%. Les éléments inférieurs
à 5 microns par rapport au poids total ne doivent pas dépasser (0,05%).

I-6-6- Influence des caractéristiques géométriques :

Les caractéristiques géométriques ont essentiellement deux fonctions :

- La 1ère concerne la tenue de l’enduit superficiel, elle est liée aux problèmes de rejets
immédiats.
- Le choix d’une granulatité serrée est donc primordial. C’est pour cela que l’on exige que le
refus à D (mm) et le passant au diamètre d soient inférieurs à 10%.
- La deuxième fonction concerne les propriétés antidérapantes de l’enduit. La grosseur joue un
rôle important. C’est ainsi que l’on définit deux grandeurs caractéristiques :

a) - La microrugosité initiale de l’enduit : Traduite par le CFL à 40 km/h

(Coefficient de frottement longitudinal) ; celui-ci décroît lorsque la granulométrie augmente,
par contre l’évolution sous trafic est plus rapide avec les granulats de faible grosseur.

b) - La macrorugosité : Caractéristique traduite par la valeur du C.F.L à100 km/h

On constate après deux ans de trafic une chute d’autant plus grande que la granularité est plus
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petite.

I-6-7- Influence des caractéristiques physico-chimiques :

Cet aspect concerne essentiellement le problème de l’adhésivité du couple liant- granulat.
Cet important problème sera examiné dans le chapitre ayant trait à la formulation.

I-6-8- Influence des caractéristiques mécaniques :

Cet aspect a traite à la tenue, et aux qualités antidérapantes de l’enduit. L’usure des matériaux
est testée grâce à l’essai de polissage accéléré (CPA). Cet essai est réalisé à l’aide d’un
pneumatique roulant sur les gravillons, en présence d’eau. L’évolution du poli est repérée par
un rugosimètre. La directive SETRA- L.C.P.C. préconise des C.P.A. supérieurs à 0,40 ou 0,50
suivant le trafic.

Tous les essais que nous venons de rappeler doivent être exécutés systématiquement à une
cadence fixée par le C.P.S (en principe une prise d’essai tous les 200m3).
Ces essais dits de contrôle ou de réception sont le plus souvent à la charge de
l’administration.

I-7- LE STOCKAGE DES MATERIAUX :

Les stocks de granulats sont constitués à l’avance en points facilement accessibles; ils ne
doivent pas constituer de dangers pour la circulation (proximité de carrefours, zones à
visibilité faible).

Les granulats sont stockés sur des aires préalablement aménagées et drainées; ce qui évite le
gaspillage des matériaux. Les tas devront avoir un volume de l’ordre de 400m3. Ils seront
allongés et eu élevés.

Dans le cas de plusieurs granulats de différents calibres, des dispositions seront prises pour
éviter leur mélange ; il faut respecter 3 à 4 mètres entre les tas et s’assurer également que les
stocks constitués correspondent bien aux besoins.
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II - LES LIANTS

Au Maroc, les liants retenus pour la réalisation des travaux routiers et imposés par
l’environnement économique sont les bitumes.

En effet les goudrons, provenant de la distillation de la houille, qui font partie de la famille
des liants hydrocarbonés au même titre que les bitumes, ne sont pas utilisés chez nous étant
donné que le produit de base-la houille est utilisé pour d’autres fins.

Cependant, les dernières crises de pétrole au niveau mondial et les répercussions qu’elles ont
eues sur les prix de ses dérivés, vont entraîner certainement les recherches d’autres liants
d’origine nationale.

En attendant, une meilleure connaissance de ce produit permettrait une utilisation judicieuse et

rationnelle et des économies non négligeables.

Aussi allons-nous détailler les différentes catégories des bitumes entrant dans la constitution
des enduits superficiels.

II-1- LES BITUMES PURS:

Le bitume pur provient directement de la distillation du pétrole. Il est constitué principalement

d’hydrocarbures lui conférant des propriétés très importantes:

Il peut se déformer sans arrachement ni fissuration interne tout en donnant des films étanches
et élastiques. Cette cohésivité lui permet de résister aux chocs thermiques et mécaniques et
empêche l’infiltration des eaux dans les couches sous-jacentes de la chaussée qui y est
sensible. Cette propriété est fonction de la viscosité qui est mesurable à l’aide d’instruments
appropriés. Ainsi le viscosimètre (Dow), consistant en une aiguille de 100g, nous donne la
viscosité de bitume pur, directement en mesurant l’enfoncement en 1/10 de millimètre de cette
aiguille dans le liant pendant une durée de 5 secondes (Essai normalisé).

La mesure pe ainsi obtenue donne une idée assez précise sur la viscosité qui est d’autant plus
élevée que la pénétrabilité pe est faible.

BP Pénétration en 1/10 de Utilisation

mm
40/50 comprise en 40 et 50 Fabrication béton bitumineux
60/70 « «
80/100 « Béton bitumineux et sert de bitume de
180/220 « base pour le CB. et les émulsions.

Les bitumes ont la propriété de sceller les granulats entre eux et d’empêcher leur arrachement.

L’adhésivité dépend en outre du couple liant-granulat chose sur laquelle on reviendra plus
 16

loin.

La densité de ces liants n’est pas très élevée (entre 1 et 1,1) ce qui est avantageux pour leurs
transports.

Les bitumes purs sont trop visqueux et nécessitent un matériel pour leur répandage. Ils ne sont
donc pas utilisés dans cette technique. Néanmoins, en leur ajoutant des solvants fluidifiant, on
obtient des liants plus maniables et pratiquer pour la mise en oeuvre. Après un temps de prise
plus ou moins long nous pouvons retrouver le bitume de base avec toutes ses qualités.

II-2 LES BITUMES FLUIDIFIES OU CUT-BACKS :

II-2-1 Définition :
Les bitumes fluidifiés sont des liants à base du bitume pur et de solvants pétroliers (kérosène).

II-2-2 Caractéristiques :
Ils sont beaucoup moins visqueux que les bitumes purs et leur viscosité est donnée par le
temps d’écoulement en secondes d’une quantité de 200 cm3 à travers un orifice de 10mm de
diamètre à la température de 25°C (Essai normalisé).

Ainsi le C.B. 400/600 met au moins 400 secondes et au plus 600 secondes à s’écouler. On
remarque que le cut-back est d’autant plus visqueux que le temps d’écoulement est élevé. La
viscosité est fonction du poids du bitume pur entrant dans sa constitution (voir tableau).

Viscosité du CB 10 % bitume 80/100 % /solvant Observations

mm 25° (en poids) (en poid)
0 /1 64 36 très fluide
10/15 76,5 - 78,5 23,5 - 21,5 semi-fluide
150/250 86,1 - 87,5 13,9 - 12,5 semi-visqueux
400/600 89 - 89,5 11 - 10,5 visqueux
800/1400 90,0 - 90,8 10 - 9,2 visqueux

La fluidification des bitumes améliore les transferts des liants, leur répandage, et le pouvoir
mouillant du film. Lors de la mise en oeuvre le liant ayant une viscosité faible permet un
meilleur recouvrement de la surface des granulats.

Les huilles ayant servi de solvants, s’évaporent laissant sur place le bitume pur de base. Le
temps que durent l’évaporation et le phénomène de densification du liant varie d’un cut back à
un autre.

Ce temps dépend également des conditions climatiques, de la viscosité et de la circulation.

 17

II-3- Emulsions de Bitumes :

II-3-1- Définition et fabrication :

Une émulsion est une dispersion d’un liquide dans un autre non miscible obtenue
généralement au moyen d’un produit appelé émulsifiant.

L’émulsion de bitume est la dispersion de ce dernier dans l’eau à l’aide d’un émulsifiant ayant
des affinités avec le bitume de base et l’eau.

Le bitume est fractionné en globules dans l’eau contenant l’émulsifiant qui tapissera la surface
de chaque sphère créant entre elles une répulsion électrostatique.

On classe les émulsions suivant leur concentration en bitume, qui peut varier de 60 à 70%.
Donc dans une tonne du produit on a au moins 30% d’eau qui après mise en oeuvre doit
disparaître. Ce qui fait que nous transportons « inutilement » au moins le 1/3 du liant, chose
qui affecte le prix de revient de l’utilisation qui en est faire.

On distingue deux familles d’émulsions selon la nature chimique de l’émulsifiant :

• - Les émulsions anioniques
• - Les émulsions cationiques

Pour la première famille, (historiquement la première découverte), l’émulsifiant est une base.
Elle n’est pas très utilisée en technique d’enduisage.

Par contre la deuxième (obtenue avec une amine et un acide) est la plus utilisée. En effet le
caractère acide confère au liant une meilleure adhésivité.

II-3-2- Caractéristique de l’émulsion de bitume :

La viscosité du liant est donnée par le viscomètre Engler consistant en la comparaison de la
durée de l’écoulement de 200 cm3 du produit à 25°C à travers un orifice de 10mm de
diamètre à celle de la même quantité d’eau et dans les mêmes conditions.
On classe les émulsions en 3 groupes :
• - Fluides : Viscosité Engler <6°E
• - semi-fluide :« « comprise entre 6° et 15°
• - visqueuses :« « > 15° E.

Il est conseillé d’utiliser des émulsions à viscosité. Engler élevée afin d’éviter les écoulements
de liants suivant les plus grandes pentes.

Rappelons que 3 produits entrent dans la fabrication des émulsions :

• - Le bitume
• - L’eau
• - L’émulsifiant
 18

En principe, les deux derniers constituants disparaissent après la mise en oeuvre permettant
ainsi aux gouttelettes du bitume de former un film ayant toutes les propriétés énoncées
auparavant.

Deux phénomènes physico-chimiques contribuent à cet événement : l’évaporation et

l’adsorption. En effet, l’évaporation entraîne la réduction des forces de répulsion
électrostatiques et favorise le rapprochement de globules grâce aux forces d’attraction
moléculaires qui deviennent suffisamment puissantes. Ensuite le phénomène de l’adsorption
se manifeste par une concentration des globules au niveau des surfaces des granulats
contribuant à la formation du film du bitume.

Par ailleurs l’amine rentrant dans la constitution de l’acide cationique se comporte comme un
dope améliorant l’adhésivité du couple granulats-liant. Il est bien entendu que les granulats
doivent être propres autrement c’est l’échec total.

La période d’utilisation de l’émulsion cationique peut être étendue à l’arrière saison.

Comme il a été décrit ci-dessus, lorsque l’émulsion est répandue, elle se transforme en un film
de liant adhésif. Ce phénomène s’appelle rupture de l’émulsion.

La vitesse de rupture correspondant au temps écoulé pour obtenir la restitution du bitume de

base et ce, après évaporation de l’eau et par réduction qui donne lieu à une ionisation
superficielle au contact des matériaux pierreux.

Une vitesse trop rapide ou trop lente entraînerait un pouvoir de mouillabilité très faible ou une
rigidification trop lente. Ce qui affecterait dans tous les cas la réussite de l’enduit. Il faut donc
chercher un compromis entre le stockage du liant qui demande une vitesse de rupture lente et
les impératifs de mise en oeuvre pour lesquels une vitesse de rupture rapide serait conseillée<;

Pour obtenir les vitesses rapides on peut employer :

• - Un bitume de base de viscosité faible
• - Une forte concentration en bitume
• - Un émulsifiant cationique.

Dans tous le cas, la fabrication est une opération difficile que le maître d’oeuvre devra
discuter avec le fabricant afin de préciser les conditions d’emploi qui sont déterminantes dans
la constitution de l’émulsion.
 19

II-4- Comparaison de bitumes fluidifiés et des émulsions :

Les bitumes fluidifiés et les émulsions sont utilisés concurremment dans la technique de
revêtements superficiels.

Ainsi, les émulsions sont employées dans des conditions météorologiques douteuses. Leur
utilisation peut être étendue à l’arrière saison (Septembre, Octobre). Elles conviennent à des
granulats contenant une certaine teneur en eau (mais propres). Cependant, leurs prix sont
relativement élevés d’autant plus qu’elles contiennent un quantité non négligeable d’eau.

Par contre, l’utilisation des bitumes fluidifiés est limitée dans l’année, mais ils sont beaucoup
plus sûrs.
 20

III - LA FORMULATION

Elle consiste à définir la structure de l’enduit, le choix de la catégorie du liant, ainsi que la
nature et l granulométrie des matériaux, la technique d’amélioration éventuelle de l’adhésivité
du liant au granulat et les dosages des constituants.

Ces paramètres sont déterminés d’une façon assez approchée, en fonction de plusieurs
facteurs qu’il convient d’analyser.

III- 1 FACTEURS INTERVENANT DANS LE CHOIX D’UN ENDUIT :

On peut citer quatre facteurs :

III-1-1 Le support :
Il y a lieu de distinguer deux types de supports :

a) Le supports ayant reçu 1 ou plusieurs fois l’enduit:

Il est relativement dur. Il arrive que l’on rencontre sur des zones de ressuage caractérisées par
la remontée du liant vers la surface de la chaussée ; pour réduire ces méfaits, il conviendrait de
réduire l’excès du liant soit par incorporation de granulats appropriés (par temps chaud) soit
en le brûlant (technique onéreuse).

Le dosage de la nouvelle couche du liant doit être inférieur au dosage théorique afin
« d’absorber » l’excès qui peut subsister.

Un tel support est, la plupart des cas, hétérogène. Il nécessite donc une accommodation de la
formule chose qui ne peut être possible qu’avec un personnel exécutant expérimenté.

b) Le support « neuf » :
C’est un support devant recevoir pour la 1ère fois un enduit superficiel. Il est général poreux
et peut donc « absorber » plus de liant et de granulats.

III-1-2- Le trafic :
Les caractéristiques du trafic sont l’intensité, la charge et la vitesse- Actuellement l’intensité
des trafics que transitent nos routes varie de quelques centaines de véhicules/jour à 5000,6000
véhicules/jour avec plus ou moins un trafic poids lourds important. Cependant, les routes qui
reçoivent les enduits ne dépassent pas 3000 à 4000 véhicules/jours laissant le champ aux
bétons bitumineux pour le trafic supérieur.

La limitation de la vitesse après enduisage n’est pas toujours respectée en rase campagne.
Ainsi on sera amené à considérer des vitesses réelles élevées sauf dans le cas de routes
présentant un tracé obligeant les usagers à réduire leur vitesse.

III-1-3 Climat du site :

Il est impératif de tenir de climat. En effet les liants sont sensibles aux conditions
hygrométriques et thermiques.
 21

III-1-4- Période d’exécution des travaux d’enduisage :

Pour bien réussir le enduits, il est conseillé de travailler pendant le printemps et le début de
l’été afin de profiter des températures assez élevées favorisant ainsi certains phénomènes
physico-chimiques de prise.

III-2- LE CHOIX DES CONSTITUANTS :

III-2-1 - Les liants :

Les liants fréquemment utilisés sont les cut backs et surtout le CB 400/600.

Le 150/250 n’est en principe plus utilisé sauf dans des cas particuliers que l’on précisera par la
suite.

Les émulsions cationiques sont souvent utilisées en arrière saison.

Le choix du liant est fonction de facteurs indiqués ci-dessus. Ainsi le liant doit être
suffisamment visqueux pur qu’il puisse résister aux arrachements dus à l’agressivité du trafic,
et suffisamment fluide pour que les granulats soient mouillés.

On emploie des liants d’autant plus visqueux que le trafic est intense et lourd (mouillabilité)
trop fluides sous des trafics importants ou par temps chaud et déconseille les liants trop
visqueux sous les circulations faibles ou en arrière saison.

Les catégories conseillées en fonction du trafic et de la saison des travaux sont données par les
2 tableaux suivants :

trafic dans le 2 sens 50 à 750 à 2000 à

Vitesse maximale liant 750 v/j 2000 4500 > 4500
180 km/h CB 400/600 400/600 800/1400 800/1400
E 60% 60% 65% 69%
180 0 120 CB 400/600 400/600 800/1400 800/1400
E 60% 60% 65% 69%
120 km/h CB 400/600 800/1400 800/1400
E 65% 65% 69%

C.B = Cut Back

E = Emulsion
 22

Liant : Catégories en fonction de la période d’exécution

Liant Période observations

CB. 150/250 AVRIL - MAI L’évaporation doit se faire lentement et
nécessite 2 à 3 mois.
CB. 400/600 MAI - JUIN Evaporation et densification de 1 à 1,5
mois.
CB. 800/1400 JUIN - JUILLET - AOUT Densification de 15 à 20 j
Emulsion MARS - SEPTEMBRE _____
Cationiques OCTOBRE

III-2-2- Choix des granulats :

Les granulats proviennent en général des carrières de la régions. Ils doivent répondre aux
spécifications ennoncées plus haut.

Les granulométries utilisées sont les 10/14, 6,3/10 et 4/6,3.

III - 3- Structures

La structure d’un enduit peut être :

• - monocouche : I couche de liant + I couche de granulat
• - Bicouche : I couche de liant + I couche de granulat + I couche de liant + I couche de
granulat.
• - monocouche double gravillonnage : I couche de liant + 2 couches de granulats.

L’enduit doit solutionner un certain nombre de problèmes.

• - La sécurité : redonner à la chaussée une rugosité acceptable
• - l’Etanchéité : Protection de la chaussée de l’infiltration des eaux
• - Assurer la continuité de la chaussée dans le temps (entretien préventif).

III-3- 1- Le monocouche :
C’est la structure la plus couramment rencontrée pour les trafics inférieurs à 1500
véhicules/jour.
Elle utilise des granulats 6/10 et 10/14 sur des supports durs. Les granulats 6/10 ont l’avantage
de ne pas casser les pare brise et ne font pas beaucoup de bruits (confort).

Sur des supports relativement « mous » il serait préférable d’utiliser la 10/14 pour ne pas avoir
de problèmes d’enfoncement des granulats causant ainsi des ressuages.

III-3-2 L’enduit bicouche :

Théoriquement plus durable, employé sur les chaussées à trafic supérieur à 3000
véhicules/jour ou sur des supports neufs. Ils existe deux formules possibles.

• - 10/14 + 6/10= formule continue

• - 10/14 + 4/6= « discontinue
 23

La deuxième à l’avantage de présenter une texture de bonne rugosité géométrique de surface

et une meilleure drainabilité.

III- 3-3 - L’enduit monocouche à double gravillonnage :

C’est un compromis entre le monocouche et le bicouche et présente des caractéristiques au
moins comparables à celle du monocouche en ce qui concerne la rugosité et une durabilité au
moins équivalente à celle du bicouche.

Il convient pour des trafics compris entre 1500 et 3000 véhicules/jour.

Il est obtenu en répandant une seule couche du liant et 2 couches de granulats.
La 1ère couche 10/14 est répandue en faible dosage et la couche 4/6 vient colmater et caler les
gros éléments limitant les risques de ressuage.

Donc, en résumé on peut dresser le tableau suivant :

Trafic Type d’enduit Observations

Trafic < 1500 v/j monocouche
1500 à 3000 monocouche double Structure très intéressante à
gravillonnage développer
> 3000 v/j Bicouche Il convient aussi sur les
supports neufs quelque soit les
trafics.

III-4- DOSAGE DES CONSTITUANTS :

Pour le dosage en liant (C.B) on applique la règle du 1/10° (par exemple si l’on a 12 1/m² de
gravettes 10/14, le dosage de liant correspondant de 1,2 kg/m². Mais une telle formulation doit
être corrigée en fonction des facteurs cités auparavant en plus des caractéristiques des
granulats.
Ainsi, par exemple s’il on a un support présentant les ressuages généralisés il faut sous doser
de 5 à 15%. De même pour un support poreux; on surdose de 10 à 15%.
Le dosage des granulats d/D dans le monocouche et le bicouche généralement adopté est
d+D/2 ± 1 à 2 litres /m² (+ pour les monocouches et la deuxième couche du bicouche et - pour
la 1ère couche répandue).
 24

III-5- FORMULATION DES ENDUITS :

III-5-1- Formulation moyennes :

Elles correspondent à des supports à texture lisse et sans ressuage. C’est le cas fréquent des
enduits superficiels usés par la circulation et les chaussées neuves ayant reçu une
imprégnation.

Les tableaux annexés donnent des formules moyennes pour chaque type d’enduit.

III-5-2- Facteurs correctifs :

L’état du support influe sur les dosages des constituants comme il a été décrit auparavant.

Malheureusement, on ne peut pas avoir, dans l’état actuel une évaluation qualitative. En
revanche une appréciation qualitative est possible et peut nous aider à corriger les dosages
théoriques.

Ci-contre un tableau donnant ces corrections en fonction de l’état du support, de l’intensité de

la circulation et de caractéristiques des composants.

On tient compte de tous les correctifs en faisant leur cumul. Cependant, les dosages réels ne
doivent pas s’écarter des dosages théoriques de 20%. En effet, si l’écart et trop important
(25%) il faudrait faire procéder au prétraitement de la chaussée.
 ENDUITS MONOCOUCHES - FORMULATIONS MOYENNES

Dosage Dosage Liants

Formule Granulation C.B E Observation
150/250 400/600
Monocouches 4/6 6à7 0,85 0,9 1,2 1,1 Zone Urbaines
Monocouches 6/10 9 à 10 1,1 1,15 1,5 1,4 Route Rase Campagne supports assez durs
Monocouches 10/14 13 à 14 1,45 1,1 - 1,85 Supports « mous »
Monocouches 14/20 16 à 17 1,7 1,8 - 2,1 Routes de montagnes verglas
 26

ENDUITS BICOUCHES - FORMULATIONS MOYENNES

Dossage en Dossage en liant kg/m2

Couches granulats C.B E ( poids total )
1/ M2 65% 70%
Formule continue 10/14 - 6/10
1ère couche 10/14 11 à 12 1,1 1,8 1,6 Formule silencieuse zone urbaine
2ème couche 4/6 7è8 1 1,1 1
Formule discontinue 10/14 + 4/6
1ère couche 10/14 11 à 12 1,1 1,5 1,3 meilleure drainabilité et rugosité
2ème couche 4/6 6à7 1 1,1 1 convenant à la circulation rapide
 27

CORRECTIFS APPLICABLES AUX DOSAGES MOYENS

Facteurs Correctif du dosage des liants Observations

Support
. Gras à texture lisse - 20% pour monocouches et 1ère couche cas des chaussées ayant reçu des Sturry
de enduits bicouches (plages le couleur foncée)
. maigre texture rugueuse et + 10 à 20% pour monocouche et 1ère Chaussée neuves
perméable couche du bicouche
Circulation
T> 3.000 v/j - 10%
Nature des granulats pour mémoire Voir granulats
III-6- AMELIORATION DE L’ADHESIVITE

III-6-1- Couple liant-granulat

Une connaissance préalable de la manière avec laquelle la liaison se fait entre le liant et les
granulats est essentielle. La méconnaissance ou la négligence de cette donnée est l’origine
d’un très grand nombre d’échecs. Aussi avant la mise en oeuvre, on doit connaître la qualité
de liaison entre le liant qui va être utilisé et les granulats approvisionnés

On doit s’assurer que même en présence d’eau les granulats sont suffisamment mouillés par le
liant (adhésivité active) et que l’eau ne déplacera pas, ultérieurement, le liant de la surface de
granulats (adhésivité passive).

III-6-2- Appréciations et essais

On doit apprécier la liaison liant-granulats à 3 niveaux :

• - à sec : adhésivité mécanique

• - granulat humide : adhésivité « active »
• - résistance à l’eau après réalisation de l’enduit : adhésivité passive.

L’appréciation de l’adhésion mécanique ou globale se fait au moyen de la plaque VIALIT. On

place 100 granulats non lavés et secs sur une plaque métallique enduite de liant (qui va être
utilisée sur le chantier) et on provoque leur décollement, dans des conditions déterminées par
un choc normal à la surface de la plaque.

La valeur de l’adhésion globale est exprimée par la différence à 100 du nombre de granulats
décollés et non tachés par le liant. Elle doit être supérieure à 80.

L’adhésivité active est évaluée de la même façon avec de granulats humides. Sa valeur doit
être supérieure à 90.

Pour l’adhésivité passive, les granulats sont enrobés dans des conditions précises et immergés
dans l’eau pendant un certain temps. Le pourcentage de granulats restant recouverts de liant
évalue l’adhésion passive. Elle doit être supérieure à 90 si la température de l’eau
d’immersion est de 20°.c.

Ces essais sont généralement effectuées par le L.P.E.E. Si les valeurs préconisées ne sont pas
atteintes, il faudrait recourir à des méthodes d’amélioration d’adhésivité ou dopage.

Il faut souligner l’importance de cette affinité du couple liant-granulat parce qu’elle est
essentielle, pour la réussite de l’enduit.
 29

III-6-3- Dopes d’adhésivité

Les dopes sont des produits qui favorisent le mouillage des surfaces de granulats par le liant
(secs ou humides) et contribuent à s’opposer à la rupture de la liaison liant-granulats par l’eau.

Ils sont à base de produits chimiques fabriqués à partir d’acide gras comme les amines (d’où
la meilleure mouillabilité des granulats par les émulsions).

III-6-4- Dosages
Si les essais confirment que le couple liant granulats ne présente pas une affinité suffisante, il
faut doper afin de favoriser l’adhésivité. Plusieurs procédés sont alors possibles.

a) pretraitement
Il consiste en un mouillage uniforme des granulats par une solution aqueuse de dope. Il se fait
en général au niveau de la carrière (stockages des granulats).

b) le dopage dans la masse du liant

Le dope est introduit dans le liant. Il doit résister aux températures de répandage (80 à 15°c).

c) le dopage d’interface
Après le répandage du liant ou pulvérise le dope (au moyen d’une rampe annexée à la
répandeuse équipée d’une réserve) à un dosage moyen de 40 à 70g/m².

Ce procédé étant le plus pratique et le plus souple : On peut déclencher la pulvérisation à

volonté (cas d’une averse qui surprend le chantier).

Il convient de dire que si les granulats ne sont pas propres

Il est impératif de les dépoussiérer et de les laver
 30

IV MATERIELS

La réalisation d’un enduit superficiel nécessite, outre d’avoir un personnel de qualité, de

disposer encore d’un matériel parfaitement adapté et toujours bien entretenu. Les matériels
utilisés peuvent brièvement être ainsi définis :

• - Nettoyage de la chaussée Balayeuse

• - Epandage de liant Epandeuse
• - Epandage de granulat Epandeur
• - Compactage Compacteur
• - Elimination des rejets Balayeuse et aspiratrice.

Le matériel destiné aux enduits à hautes performances n’est pas décrit dans cet exposé
considérant le caractère spécifique de cette technique dont l’application n’est pas fréquente.

IV-1- Stockage et réchauffage des liants

Pour éviter une évolution trop rapide des liants chauds, il est nécessaire de les stocker à une
température suffisamment faible pour limiter l’évaporation des huiles de fluxage.

Pour les liants froids, il faut se souvenir que le émulsions à rupture rapide utilisées en
enduisage supportent mal un stockage prolongé de plusieurs semaines et qu’une émulsion à
rupture semi-rapide donc stockable rompra lentement au moment du répandage avec les
risques d’écoulement que cela entraîne.

Le stockage des liants doit être organisé pour alimenter les épandeuses et éventuellement
reprendre les quantités qui n’auraient pu être utilisées dans la journée (intempéries, incidents
de chantiers).

Les stockages peuvent être fixes ou mobiles.

Les postes fixes supposent un investissement important. Ils permettent un approvisionnement

régulier et une grande souplesse d’utilisation.

Les postes mobiles, plus simples à réaliser (citernes de 40 à 80m3) présentent les
inconvénients que ces citernes ne peuvent être déplacées si elles ne sont pas vides d’une part
et la difficulté de trouver des terrains convenables pour installer le matériel d’autre part.

Comme solution simplifiée, il semble donc possible de n’utiliser que les seules citernes de
transport entre le fournisseur et le groupe d’épandage (citernes devant être efficacement
calorifugées et pourvues de système de réchauffage pour les grands distances supérieures à
100Km).
 31

IV-2- Matériel de balayage

Différents systèmes sont utilisés sur les chantiers :

- Balayeuse portée à l’avant d’un camion : pression au sol généralement faible et rendement
peu élevé.
- Balayeuse tractée :
- Balayeuse autotractée : montée entre les essieux d’un tracteur agricole.

Dans tous les cas il faut dissocier la vitesse de rotation du balai de l’avancement de la
machine.

Le balai sera entraîné soit par prise de force du véhicule tracteur ou porteur, soit par un moteur
auxiliaire. L’équipement peut être complété par un dispositif d’arrosage afin de limiter
l’émission des poussières.

La durée du balai (balais synthétiques, métalliques ou piasavas) et la pression de celui-ci sur le

sol seront adaptées au travail demandé :

- balayage de la chaussée avant l’enduit : balai dur et forte pression au sol.

- balayage de l’enduit frais ; il y a lieu d’établir un compromis entre l’évacuation des granulats
peu ou mal fixés, ou roulants et le maintien en place de la mosaïque.

Lorsque l’enduit est exécuté sur une chaussée très circulée il est indispensable d’évacuer les
produits de balayage sur l’enduit frais. On utilisera dans ce cas des balayeuses ramasseuses, ou
des aspiratrices.

IV-3- LES GRAVILLONNEURS-

Deux principes de gravillonnage peuvent être utilisés :

• - La projection des granulats sur le film de liant
• - Le gravillonnage par extraction d’une quantité adaptée de matériaux

Pour cela on a recours au matériel suivant :

• - Le gravillonneur classique
• - Le spreader
• - L’autogravillonneur

IV-3-1- Le gravillonneur classique :

Il est constitué essentiellement
- d’un véhicule avec benne.
- d’un équipement de gravillonnage.
 32

a) Le véhicule avec benne

Si le véhicule benne est très classique, il doit cependant posséder une suspension rigide à
faible débattement, car toute chaussée présente plus ou moins d’ondulations et une mauvaise
répartition longitudinale des granulats apparaît dès que la benne est sujette à des
« sautillements ».

L’épandage ayant lieu en marche arrière, le véhicule doit être adapté à ce travail et la gamme
de vitesse souhaitable est de 4 à 6km/h avec la possibilité de circuler à vitesse normale, en
marche avant, pour les déplacements sur route lors du transport des granulats.

Les engins les plus classiques sont à benne basculante, l’angle d’inclinaison étant de 30 à 40°.

Dans ce cas il est souhaitable que le basculement de la benne puisse être commandé depuis la
plate forme arrière par « l’homme-trappe » parce qu’à l’angle d’inclinaison est lié le débit des
granulats.

Ces engins à benne basculante doivent être d’un tonnage total en charge supérieur à 17 t car la
benne levée, pour tonnage inférieur, entraîne des déformations du châssis d’où débit irrégulier
de granulats.

Toute benne doit être équipée de cloisons transversales appelées écluses qui doivent être
amovibles. Ce cloisonnement évite l’accumulation des granulats à l’arrière de benne.

b) L’équipement de gravillonnage
Cet équipement est fixé à l’arrière de la benne au lieu et place du rayon habituel. Il est
composé d’une structure en profilé sur laquelle sont fixés les systèmes de distribution et de
répartition des granulats.

b 1) Le système de distribution
La distribution des matériaux sur les matériels classiques peut être réalisée soit à l’aide d’un
rouleau soit par vibration.
• Le réglage de l’amplitude, des vibrations dépend de la granulométrie, de la forme, de la
teneur en eau des matériaux tout comme du dosage à obtenir.
• Le rouleau est entraîné par un dispositif soit hydraulique soit mécanique dont la vitesse de
rotation doit être proportionnelle à la vitesse d’avancement du véhicule.

b 2) Système de réparation des granulats

Le système de réparation des granulats est constitué d’un dispositif de diffusion et d’un
dispositif de réglage du dosage permettant également de faire le choix de la largeur
d’épandage.

Système de dosage et de largeur d’épandage

Dans le cas du système de rouleau distributeur, le dosage est obtenu par le réglage de la
hauteur de passage ente le rouleau distributeur et une plaque, soit unique sur toute la largeur
de la benne, soit constitué de plusieurs parties appelés trappes. Le système de commande est
un simple levier qui se déplace sur un secteur denté et qui est accessible depuis la plate-forme
arrière.
 33

Il permet la commande de la plaque unique on simultanément les trappes suivant le type du

matériel.

Le réglage de la largeur d’épandage des granulats est obtenu en sélectionnant l’ouverture ou la

fermeture des trappes.

Pour une bonne diffusion des granulats divers systèmes sont utilisés (écran diffuseur, bavette,
bavolet, rouleau répartiteur).

• - Les granulats tombent sur le film de liant d’une hauteur de l’ordre de 40 à 50 cm, et se
répartissent de façon hasardeuse, on peut évaluer les écarts de dosage à 30-35% (d’où
l’adjonction dans certains appareils d’un cylindre de répartition pour réduire ces écarts).

• - Le gravillonneur devant aller à vitesse constante (si possible équivalante à la vitesse de la

bitumineuse) doit être équipé d’un gros tachymètre.

• - La régularité de la répartition longitudinale ne peut être obtenue que par l’asservissement

du dispositif gravillonneur à la vitesse du véhicule.

• - Pour un gravillonneur classique, la largeur de travail est de l’ordre de 2,80m, ce qui, sur
une chaussée calibrée moderne, exige l’exécution d’un joint supplémentaire. Le dosage en
granulats est approximatif, les rives sont définies et les faibles dosages (4 à 51/m²) sont
toujours aléatoires, c’est pourquoi les spreaders deviennent de plus en plus appréciés.

IV-3-2- SPREADERS
Il s’agit d’un appareil indépendant mais non automoteur comportant une trémie de stockage,
un rouleau extracteur entraîné par les roues de suspension, grâce auquel les granulats tombent
sur un tôle de répartition et de là sur chaussée. La hauteur de chute est de l’ordre de 15 à 20
cm.

Grâce au cylindre extracteur et à la tôle de répartition le dosage est régulier (écarts inférieurs à
10%) et les rives sont bien nette. (le point délicat de cet appareil est sa liaison avec le camion
pousseur- Certains appareils de conception récente sont dotés d’un système d’accrochage pour
remédier à ce problème).

IV-3-3- AUTOGRAVILLONNEUR
Il s’agit de matériel à grand rendement munis d’une trémie de réception remplie en continu
par un camion remorque et d’une trémie de distribution aboutissant à un cylindre extracteur, le
tout monté sur un chassis autopropulseur.

La largeur de travail peut varier de 2,50 à 3,70m et les faibles dosages de petite granularité 4
1/m² de 4/6 par exemple) sont possibles dans de bonnes conditions. La qualité du travail est
identique à celle du spreader.
 34

IV-4- LES REPANDEUSES DE LIANTS

La répandeuse de liant doit pouvoir répartir un dosage donné de liant sur la chaussée compris
dans une fourchette de 1,0 et 1,6 kg/m² avec une régularité transversale et longitudinale telle
que les écarts soient toujours inférieurs à 5% du dosage prévu.

La régularité transversale est conditionnée par le bon fonctionnement de la rampe, la

régularité longitudinale par l’habileté du conducteur à respecter une vitesse d’avancement
constante, ou par le bon état des asservissements installés.

Une répandeuse de liant comporte :

• - Une cuve montée sur un chassis de camion
• - Une rampe de répandage
• - Un dispositif de répandage
• - Des installations annexe éventuelles.

a) Cuve :
D’une contenance variable de 5 à 12m3 la cuve est colorifugée (entre 50mm et 80mm) et
comporte deux thermomètres (l’un à la parie haute, l’autre à la partie basse) et une jauge
mécanique à flotteur, un trou d’homme à la partie haute permet de remplissage sous cuve
surélevée).

b) Rampe de répandage : Il existe deux types :

- La rampe à trous (type »Eure et loir ou similaire) permet un épandage par filets de liants sous
une faible pression (de l’ordre de 0,250 bars) composée de deux cylindres coaxiaux percés de
trous disposés en quinconce de diamètre 3mm et distants de 1cm. (Ces rampes ne se prêtent
pas à l’emploi de produit à faible température tels que les émulsions).

- La rampe à jet multiples (ou américaine) (beaucoup plus fréquente au MAROC)

Il existe deux catégories de jets :

• - Les jets plats qui donnent des lames de liant triangulaires et parallèles.
• - Les jets coniques qui donnent des jets de liant pulvérisésuivant les génératrices d’un cône.

Dans ces deux types de jets le dosage du liant en tout point de la chaussée (sauf rive) est
donné par le débit de trois jets consécutifs ; une bonne exécution exige une distance bien
définie et constante entre la rampe et le sol qui dépend du type de jet et qui est donnée par le
constructeur.
 35

c) Dispositifs de répandage :
Il existe plusieurs principes de répandage
• - Système à écoulement gravitaire- c’est le plus simple, le liant est prélevé dans la cuve et
alimente la rampe en contrebas.
• - Système à pompe doseuse- Le liant est pompé dans la cuve et passe en totalité dans la
rampe. Le débit est fonction de la vitesse de rotation de la pompe ; des abaques sont fournis
par les constructeurs donnant le dosage en fonction du débit, de la largeur de répandage et
de la vitesse d’avancement?

• Il existe deux plages de pression :

• - La moyenne pression de l’ordre de 0,5 Bar
• - La haute pression de l’ordre de 4 bars

- Système à pression constante (très peu rencontré)

Dans ce cas le débit de la pompe est supérieur au débit de la rampe.

- Système à pression dans la cuve- un compresseur met la cuve en pression et chasse le liant
dans la rampe. Ce système est interdit aux liants chauds en raison du risque d’explosion.

d) Installations annexes
- L’équipement d’asservissement : entre la pompe doseuse et la vitesse d’avancement du
véhicule.

- L’équipement de dopage d’interface- qui comprend une cuve avec un agitateur et une ou
deux rampes de pulvérisation en avant et en arrière de la rampe de liant (cet équipement peut
éventuellement être prévu sur le camion gravillonneur).

• - L’épandeuse en tant que véhicule possède un compresseur utilisé notamment pour le

freinage du camion mais qui peut aussi alimenter en air comprimé.
• - Le brûleur
• - La pompe à dope
• - La commande pneumatique des jets
• - La chasse d’air dans les jets.

- Le réchauffage du liant dans la cuve

Il existe plusieurs systèmes de réchauffage, si les deux procédés par huile et par vapeur ne
sont guère rencontrés (très coûteux) par contre celui par tube foyer qui est le système classique
nécessite des précautions. Quand on doit remonter la température du liant cette opération peut
être réalisée sous quatre conditions ;
• - arrêt de la répandeuse
• - pas de réchauffage lorsque la cuve est aux deux tiers vide
• - pas d’élévation de température supérieure à 30°C
- brassage du liant en continu.
 36

En définitive
Le type le plus souvent rencontré est la répandeuse à jets multiples plats à moyenne pression.

Le modèle type actuel est la répandeuse tous liants avec possibilité de moyenne et haute
pression, possibilité d’équiper la rampe sur les jets correspondant à ces pressions et dotée d’un
dispositif de réchauffage et de dopage d’interface.

IV-5- ENGINS DE REPRISES

Le rendement de ces engins de types divers utilisés à l’amont du gravillonnage conditionne le

rendement général du chantier.

Les différents types que l’on peut rencontrer sont ;

La pelle à benne preneuse de faible rendement mais capable d’être installé quelle que soient
les caractéristiques de l’aire de stockage.

Le chargeur à benne frontale à très fort rendement mais qui n’est utilisable que sur une air
spacieuse solide et bien aménagée.

Le chargeur à godets dont l’évolution nécessite une aire spacieuse mais sans risque de
détérioration du sol.

IV-6- COMPACTEURS-

La formation de la mosaïque n’est pas l’oeuvre du compacteur mais celle de la circulation, et

surtout de la circulation lourde. Le compacteur boucle les granulats et forme une première
mise en place, c’est pourquoi quelques passage (trois ou cinq) sont suffisants, on utilisera des
compacteurs traditionnels dont la charge par roue est supérieure à 1,5t et dont le gonflage des
pneus sera porté à son maximum (5 bars).

IV-7- ADEQUATION DU MATERIEL AUX CHANTIERS -

Tous les matériels évoqués ci-dessus ne conviennent pas faorément dans tous les cas de
chantiers, c’est pourquoi il faudra considérer dans le choix du matériel l’importance du
chantier et le volume de l circulation sur la chaussée en cause, et situer ainsi le niveau des
risques encourus.
Répandeuses de liants : Les répandeuses à moyenne ou à haute pression conviennent à
l’exécution de tous les chantiers, quelque soit le liant utilisé et la viscosité des liants chauds,
pourvu que ceux-ci soient à la température de répandage.
 37

Les répandages à basse pression type « Eure et loir » sont susceptibles de ne répandre que des
liants chauds peu visqueux (viscosité inférieure à 1200 sec STV à 25°C). Elles sont dans
l’impossibilité de répandre des émulsions, des liants chauds visqueux et de réaliser la
deuxième couche des enduits bicouches. Ces matériels sont donc réserves aux voies à faible
trafic.

Gravillonneurs - Les performances des gravillonneurs portés sont insuffisantes pour que ceux-
ci puissent être utilisés sur les chaussées à trafic moyen ou fort. On utilisera de préférence,
dans ce cas, les gravillonneurs poussés ou les autogravillonneurs et en particulier pour la
première grille de la structure monocouche double gravillonnage. Par contre, les
autogravillonneurs, en raison de leurs dimensions sont particulièrement inadaptés aux
chaussées de faible largeur ou présentant des courbes serrées et des déclivités importantes.

La technique d’enduisage si elle nécessite un matériel adapté réclame une attention très
particulière, certains paramètres étant difficilement maîtrisables.

Une même répandeuse peut permettre tout aussi bien un travail de très bonne qualité comme
une réalisation menant à l’échec et le matériel n’est pas toujours à incriminer.

Une même épandeuse peut répandre du liant qui, sur une route bombée s’écoulera rapidement
vers les rives ou restera en film sur l’ensemble de la chaussée suivant que le liant aura été
correctement choisi ou pas ; une même épandeuse peignera ou ne peignera pas selon que le
liant aura été utilisé à la bonne température ou pas, une même épandeuse répartira
régulièrement ou irrégulièrement le liant selon que le parallélisme entre la rampe et la
chaussée aura été observé ou non ; sur une même épandeuse la prise au vent aura une
influence néfaste si la hauteur de rampe par rapport au sol est trop grande malgré les
recommandations du constructeur, ou pas si le réglage est correct.

Ainsi il apparaît qu’en matière d’enduisage le personnel joue un rôle primordial et que toute
réussite d’enduisage passe, d’une part, par un bon entretien du matériel, mais, d’autre part, par
l’observation de règles strictes d’utilisation et de mise en oeuvre.
 38

V MISE EN OEUVRE

V-1- TRAVAUX PREPARATOIRES DU SUPPORT

Avant d’aborder la programmation proprement dite il est indispensable de dire ce que doit être
la mise en état des chaussées, en vue de leur revêtement au cours de la campagne.
La condition essentielle à laquelle on doit aboutir est que les chaussées supports soient
homogènes au moment du répandage de telle sorte que les dosages appliqués ne conduisent ni
au ressuage, ni à la pelade.

L’enduisage est le plus souvent précédé par une campagne d’emplois partiels destinée à
déflacher la chaussée. Les matériaux enrobés à chaud sont les meilleurs, mais il y a lieu
d’éviter les enrobés ouverts qui absorbent beaucoup de liant. A l’heure actuelle on utilise
encore le déflachage au point à temps : méthode pouvant conduire à des ressuages. Dans le cas
où il sera impossible de flacher aux enrobés faute de mieux, il est plutôt recommandé de sous-
doser ; de toute manière l’emploi partiel sera protégé par l’enduit d’usure.
Les points les plus difficiles à traiter sont les zones ressuantes pour lesquelles il existe
plusieurs méthodes souvent longues et coûteuses.

- La première solution consiste à incorporer un gravillon 4/6 au 6/10 très dur en profitant du
ramollissement du tapis par temps chaud.
Une autre variante consiste à raboter ou strier avec des outils métalliques les zones ressuantes.
Dès que le ressuages deviennent importants on procède au brûlage de la zone ressuée, mais
cette technique coûte chère.
Les supports héterogène : alternance des zones grasses et maigres présentent les cas les plus
difficiles.
En effet, malgré tous les efforts apportés, la chaussée ne sera jamais complètement homogène
et les dosages à déterminer seront des dosages moyens, on notera toutefois que les bicouches
sont mieux adaptés à une hétérogénéité du support.
Notons que les déflachages doivent se faire au moins 3 mois avant la campagne de
revêtement. La nécessité d’enduire par temps chaud fait que la campagne de revêtement
coïncide avec la période de grande circulation (Mai-septembre). Il faut donc que les
déflachages soient entamés dès janvier.
On profitera de cette préparation pour effectuer tous les travaux d’accotements avant
l’exécution de l’enduit, ceci pour éviter que les engins utilisés ne dégradent l’enduit dans son
jeune âge. Quelques jours avant le commencement des travaux et préalablement au balayage
général il est indispensable de procéder au délignage (fauchage) des accotements, au décapage
des rives de chaussées et à l’enlèvement de plaques de terres adhérentes sur la chaussée.
Le dernier acte de la préparation des chantiers consiste en un visite des sections juste avant
l’exécution de l’enduit. Cette visite qui sera faite en présence de l’entrepreneur a pour but
d’ajuster le formulations prévues en fonction de l’état de chaussée telle qu’il se présente juste
avant le revêtement.
 39

V-2- PROGRAMMATION DES TRAVAUX

Il est indispensable d’établir et d’arrêter assez tôt au début de l’année la programmation des
chantiers afin :
• - de faire commencer dès le début de l’année les réparations les plus soignées dans les
conditions indiquées ci-dessus.
• - d’apprécier les tonnages de liant à réserver.
• - de constituer les stocks de granulats nécessaires et ce, dans les meilleurs conditions.
• - d’éviter toute rupture d’exécution à partir du démarrage des chantiers.

Les sections à revêtir seront les plus longues possibles (5km minimum) à la fois pour assurer
un bon rendement et pour obtenir des sections homogènes sur les grandes longueur.

Si cette programmation est importante pour la régularité et par conséquent pour l’économie du
chantier, elle est capitale pour les routes à trafic élevé car sur ces voies, (grands itinéraires et
autoroutes) les enduits ne peuvent être exécutés valablement que dans la période ou les
conditions météorologiques et les conditions de circulation sont optimales (mi avril - mi
juillet).

Pendant l’autre période, (en été) les contraintes de circulation résultant des pointes de trafic
souvent aléatoires, dus à la période de vacances sont prépondérantes et ne permettent plus de
risquer des gênes très sensibles pour l’usager. En outre, pendant cette période, les
températures ambiantes parfois excessives pourraient conduire à des ressuages localisés mais
immédiats et spectaculaires en raison du trafic.

Par contre, si l’enduit est réalisé tardivement il sera contraint, encore jeune, donc sans avoir
bénéficié de l’amélioration qu’apporte la circulation en période estivale, à subir les agressions
de l’hiver, d’où une dégradation plus rapide.

A noter que pour les routes à faible trafic la campagne pourra commencer à partir du 1er avril
si la période n’est par trop défavorable et se poursuivre jusqu’à fin Octobre étant entendu qu’à
cette époque il est préférable d’utiliser soit des émulsions cationiques (éventuellement des
groudrons).

L’exécution se fera toujours bien entendu, sous trafic, l’expérience montrant d’ailleurs que
plus le trafic moyen sue une voie donnée est faible plus il y a intérêt à ce que la formation de
l’enduit sous trafic se fasse dans les premières heures ou les premières jours dans les
meilleures conditions.
 40

V-3- APPROVISIONNEMENTS-

a) LIANTS :
Les liants proviennent des usines productrices et des centres de stockage et de réchauffage
fixes ou des centres mobiles.

Il faut éviter toute élévation permaturé de la viscosité et tenir compte des températures de
réchauffage et répandage indiqués dans la directive.

b) GRANULATS :
Les points de stocks seront disposés de telle sorte que les manoeuvres des engins de
gravillonnage ne constituent pas un danger pour la circulation générale proximité de
carrefours, zones à faible visibilité.

Répartition des tas : on doit tendre vers des stockages de 200 à 400 m3 espacés de plus de 4
km et disposer de toutes les granulométries prévues.

V-4- EXECUTION DES TRAVAUX

La première phase de l’exécution est la mise en place de la signalisation.

V-4 -1- SIGNALISATION :

La signalisation sera établie en conformité avec les instructions en vigueur.

On distinguera la signalisation d’approche indiquant la présence du chantier qui devra être

déplacée au for et à mesure de son avancement. Les panneaux seront mis en place une à deux
heures avant le commencement des travaux. Ils seront normalement enlevés dès que le rejet
sera terminé (quelques jours en général). Les personnels affectés à la surveillance du chantier
et à la régulation de la circulation doivent porter des gilets ou des baudriers réflectorisés.

V-4 -2- REPANDAGE DU LIANT.

Il ne suffit pas de disposer du liant dans la répandeuse à la température prévue pour le
répandage, il faut encore s’assurer que la température de la chaussée est suffisante, et qu’elle
n’est pas excessive.

Dans le premier cas si la température est insuffisante on risque de ne pas avoir un mouillage
satisfaisant, des gravillons par le liant. Dans le deuxième cas, on risque que le liant reste fluide
trop longtemps rendant la constitution de la mosaïque aléatoire en favorisant les départs de
gravillons tachés avec arrachement et ressuage.

La température ambiante doit être >10°c pour le répandage des liants chauds et >5°C pour le
répandage des émulsions, si la température au sol dépasse 50°c, il faut surseoir au répandage.
 41

En ce qui concerne l’exécution des joints, l’homogénéité et la régularité du dosage ne sont pas
obtenues instantanément après l’ouverture des vannes. Il est donc recommandé à chaque
démarrage de la répandeuse, soit en début de chantier, soit lors des reprises, de démarrer sur
un papier kraft posé sur la fin du répandage précédent, afin d’obtenir une bonne continuité du
dosage sur la chaussée.

Pour le joint longitudinal avant de réaliser la deuxième bande il faut éliminer par balayage les
granulats provenant du rejet de la première bande, et opérer un recouvrement du liant d’une
bande par l’autre, en fonction du type de rampe utilisé (généralement 0,25m).

En cas de changement de nature du liant, il est impératif de vidanger et de nettoyer

complètement les citernes de stockage et de répandage. En effet, les émulsions bitumes fluxés
ou fluidifiés et les goudrons ne sont pas mélangeables sans inconvénients ou risques graves.

V-4 -3 - GRAVILLONNAGE :

Il doit suivre aussi près que possible le répandage du liant. Une distance normale et d’environ
20 mètres. Cette distance doit être respectée d’autant plus rigoureusement que la température
ambiante est basse, que le liant est visqueux ou qu’il s’agit d’une émulsion. La hauteur de
chute des gravillons doit être aussi faible que possible (<30cm).

Il ne faut pas hésiter à arrêter le répandage de liant si les gravillonneurs ont pris du retard, afin
d’éviter un refroidissement trop marqué du liant avant gravillonnage qui peut compromettre le
mouillage du granulat par le liant. Il faut éviter de compléter le gravillonnage par un apport à
la main sous prétexte qu’on aperçoit encore un peu de liant entre les gravillons : le
compactage mettra la mosaïque en place. En cas de manque marqué, se limiter à un apport de
gravillons fins.

V-4 - 4- COMPACTAGE
L’action du compactage se limite à la mise en place de la mosaïque qui ne sera définitivement
constitué que par le circulation, après quelques jours, il doit néanmoins suivre de près le
gravillonneur pour profiter des conditions favorables de mouillage par le liant. On exécute
couramment :

• - monocouche : trois à cinq passes de compacteur

• - monocouche double gravillonnage : une passe de compacteur sur le 10/14 pour
l’incruster puis compactage sur le 4/6
• - bicouche : une passe sur la première couche 3 à 5 sur la seconde.

Les roues du compacteur seront gonflées au maximum et sa vitesse aussi élevée que possible
(8 à 10km/h.) L’action de la circulation canalisée à vitesse modérée (60 km/h) complétera
efficacement le compactage et achèvera la formation de la mosaïque.
 42

V- 4-5- ELIMINATION DU REJET :

Quelles que soient les précautions prises il n’est pas possible d’éviter le départ d’une certaine
quantité de gravillons (5% dans un cas normal). Il y a donc lieu sur une chaussée très circulée,
dès que le compactage a formé la mosaïque, de procéder à un premier balayage pour éliminer
l’essentiel de ce rejet. Le balai utilisé doit être suffisamment souple pour ne pas arracher le
gravillons enchâssés par le liant, mais suffisamment dur pour rassembler les gravillons vers la
rive. On peut également procéder à une aspiration, suivie d’un second balayage, aspiration
dans les vingt-quatre heures qui suivent.

V-4 - 6- ORGANISATION DU CHANTIER.

Répandage du liant et granulats : il est recommandé de ne pas faire de grandes bandes, mais
des portions environ de 100 m de longueur échelonnées sur la largeur.

- Pour avoir des joints parallèles : répandre le liant pour toutes les bandes dans le même sens
que celle du départ.

(En effet dans le cas contraire, le conducteur, ne voyant pas le bord dans son rétroviseur, est
incapable de suivre, comme il faut, la première bande).
• - dans le cas de multicouches ne pas exécuter le joints au même endroit.
• - quant il s’agit d’un chantier de grande longueur il est intéressant d’exécuter des planches
d’essais

V-4 - 7- PERSONNEL - COMPOSITION DE L’EQUIPE-

Une équipe type est composée comme suit :

• - 2 épandeuses de liant de contenance 7000 1 ou plus.

• - 1 unité mobile de stockage et réchauffage
• - 1 engin de reprise
• - 2 Gravillonneurs
• - 2 compacteurs (pneus lisses) pour les chantiers importants > 15000m²/Jour
(éventuellement 1 compacteur pour un chantier de moins de 15000m²/Jour)
• - 1 balayeuse
• - 1 fourgon pour le transport de la signalisation et du personnel.

N.B.- Afin d’éviter tout arrêt de chantier, il est prudent de prévoir un camion gravillonneur et
un compacteur supplémentaires, pour pallier les risques éventuels de pannes sur les matériels
correspondants.

L’exécution des enduits nécessite la constitution d ’équipes homogènes (dont les membres ont
l’habitude de travailler ensemble. Les conducteurs ou agents manoeuvrant les vannes ou les
trappes sont spécialisés. Le rôle du chef est prépondérant.

- Quelques règles élémentaires de sécurité pour le personnel : Il y a lieu de noter que le

personnel n’est pas suffisamment protégé contre les projections de gravillons et des
poussières.

- La dernière amélioration est la commandé à distance de la rampe :

 43

• soit par transfert en cabine, soit par télécommande électronique. Ces procédés mettent fin
aux conditions de travail épuisantes et malsaines de l’agent chargé du fonctionnement de la
rampe.

- a) A chaque épandeuse adjoindre des gants (protection contre la manipulation des vannes
chaudes) des lunettes, des masques (protection contre les vapeur ou projection de liant).

- b) Il faut interdire le chauffage

• - au cours du répandage
• - en ville
• - à tous les moments si le dispositif de contrôle de niveau ne fonctionne pas
• - d’ouvrir le trou d’homme lorsque la pression dans la cuve est encore effective (des
dispositifs devraient même empêcher cette manoeuvre
•
- c) Eviter aussi :
• - de vérifier le niveau de liant dans la cuve même s’il n’y a plus de pression en approchant
une allumette, un briquet pour s’éclairer.
• - de remplir une citerne avec du goudron ou du bitume si l’eau reste dans la cuve car le
moussage serait assuré et après débordement, le risque d’incendie n’est pas à négliger.
• - Des chiffons imbibés d’essence pour allumer le brûleur ou réchauffer une canalisation
bouchée par le liant.

d) Il faut prévoir un minimum de 2 extincteurs l’un dans la cabine, l’autre dans la plate-forme
arrière.

V-4 - 8- QUELQUES CONSIGNES DE BONNE EXECUTION D’UN ENDUIT.

La qualité de l’enduit et le bon rendement du chantier ne peuvent être obtenus que s’il y a de
la part de tous, la même volonté de qualité et une discipline très grande qui doivent aboutir à
de véritables réflexes dans l’exécution.

Le surveillant (et l’homme - qualité s’il y en a un) doivent en particulier, procéder avant
chaque démarrage du chantier à l’énumération d’une liste de consignes permettant de
s’assurer qu’aucun poste n’est déficient au départ :
- par exemple, aucun nouveau démarrage du chantier ne sera autorisé si un compacteur n’est
pas déjà présent et si l’autre n’est pas à une distance raisonnable permettant de penser qu’il
pourra rejoindre rapidement le chantier.

- de même si deux gravillonneurs au moins ne sont pas présents, et chargés sur le chantier,

- de même si la totalité de la signalisation n’est pas en place.

Ils doivent également en cours d’exécution, veiller à ce qu’aucune mauvaise habitude ne

s’installe telle que :

- laisser ajouter systématiquement et manuellement des granulats par la camionnette de

« finition » sous prétexte qu’on voit encore du liant entre les gravillons,

- ou gravillonner, également à la main, une surlargeur de liant que ne peut recouvrir le premier
 44

gravillonneur ;

- ou laisser continuer à répandre le liant alors que les gravillonneurs ont pris du retard,

- ou gravillonner alors que les compacteurs sont trop loin.

Les bons réflexes consisteront :

• - dans le premier cas, à interdire purement et simplent cette pratique sans ordre formel,
• - dans le deuxième cas, à gravillonner la bande en cause, avec le second camion
gravillonneur réglé au même dosage.
• - dans les deux autres cas, à arrêter immédiatement le répandage du liant tant que les
distances minimales avec les autres engins ne sont pas rétablies.
 45

VI CONTROLE DU MATERIEL ET DE LA MISE EN OEUVRE

VI-1- Répandeuse de liant

Les contrôles permettent d’obtenir une bonne régularité transversale de répandage il y a lieu
en conséquence de s’assurer de :

- La propreté de la rampe et des organes de commande et de fermeture des jets (bon entretien
du matériel).

- La propreté et du bon fonctionnement des jets (bon entretien du matériel).

Une des cause principales d’échec dans l’exécution des enduits superficiels provient d’une
mauvaise répartition transversale : (comme l’avait d’ailleurs noté la mission qui a animé le
séminaire du 19-20 Novembre 1973 : cf colloque de Tanger du 8-9-10 Mars 1974).

Cette mauvaise répartition transversale est due, entre autres, au fait que les rampes sont
déformées et les pulvérisateurs mal disposés.

- Du parallélisme des jets (jets plats)

- Hauteur de la rampe par rapport au sol

Il faut rectifier sa position en fonction du relèvement du chassis au fur et à mesure que la cuve
se vide.

- La répandeuse doit être équipée d’un système de maintien en température de la rampe de

répandage et de ses accessoires.

L’augmentation du volume de la cuve augmente la durée du répandage et l’abaissement de

température du liant. L’expérience a prouvé que le volume de 12t de liant (camion de 19t) est
une limite à ne pas dépasser.

L’allongement de la rampe n’est pas une solution souhaitable (difficulté d’approvisionnement

dans la rampe et perturbation dans la circulation du liant). Une bonne solution consiste à doter
le corps central de 2,40m de longueur de deux allonges repliables de 1,00m chacune.
 46

VI-2- BALAYEUSE :

Les fibres doivent être en bon état et suffisamment dures pour assurer un grattage énergique.

VI-3- GRAVIOLLONNEURS :

- élimination des camions porteurs à suspension trop souple ou à fond de benne bosselé.
- Propreté des glissières de trappes et des tôles de répartition.
- pour les autres types (nettoyage des trémies, du cylindre extracteur et des dispositifs de
manoeuvre de vannes.

VI-4 - MISE EN OEUVRE :

- Vérifier aussi souvent qu’il est nécessaire :

- la mise en place et la conformité de la signalisation
- l’état général de la rampe et son réglage suivant les normes du constructeur.
- la présence et l’état des filtres
- la température du liant
- le fonctionnement des jets de la répandeuse
- l’alimentation du granulat.
- la vitesse et le nombre de passages du compacteur.
- les distances : répandeuse gravillonneur compacteur.
contrôles pour vérifier le dosage en liant et en granulat en rapportant les quantités répandues
(2 à 3 tonnes ou un camion gravillonneur) aux surfaces recouvertes.
 47

VII- CONDITIONS PARTICULIERES AUX ROUTES A FORTE

CIRCULATION ET AUX ROUTES DE MONTAGNE

VII-1 ROUTES A GRAND TRAFIC

VII--1- OBJECTIFS PARTICULIERS.

C’est actuellement à ces chantiers que doit être apportée l’attention la plus grande : leur
préparation, leur programmation et leur exécution ne doivent subir aucune défaillance qui se
paierait en général très cher.

Les objectifs aux quels doivent prétendre les enduits sur cette catégorie de voies sont :
• - Gêne aussi réduite que possible pou les usagers pendant l’exécution du chantier et en
particulier suppression ou élimination rapide des rejets de granulats.
• - Prise rapide du liant et formation également rapide et définitive de la mosaïque de
l’enduit.
• - Longévité de la rugosité géométrique de la surface obtenue (mesurée par la profondeur au
sable).
• - Homogénéité et qualité d’esthétique de l’enduit obtenu, impliquant l’absence de raccords
transversaux ou longitudinaux mal faits; l’utilisation de granulats de même provenance et
de même couleur sur les mêmes sections, etc...

VII1-1-2- PROGRAMMATION ET PREPARATION

Période d’exécution recommandée (mai - avril - fin juin).

Etat du support
La chaussée à revêtir aura été rendue homogène plusieurs mois à l’avance, à l’aide d’enrobés
denses- les enrobés ouverts d’une part et l’émulsion de bitume répandue manuellement,
d’autre part, étant absolument exclus.

Les premiers conduisent en effet inévitablement à la pelade de l’enduit à venir, et les seconds
à des ressuages.

Granulats
Ceux-ci seront dans tous les cas des granulats de bonne qualité.

En particulier, leur propreté devra être

Rigoureusement p<0,5%. Si la nature de la roche et les études d’affinité préalables faites à ce
sujet permettent d’escompter une excellente adhésivité liant-granulats, il ne sera pas
indispensable de faire subir aux granulats de traitement de surface particulier.

Par contre, si l’hydrophilie de la roche n’est pas négligeable, il sera nécessaire de faire subir
aux granulats un prétraitement.

Il n’est pas souhaitable d’approvisionner les granulats trop longtemps à l’avance, car la
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pollution inévitable de la surface des tas par les divers agents est fonction de la durée du
stockage.

Liants
Les liants ne seront plus des liants courants comme pour les voies à trafic moyen. Ce seront
dans tous les cas, des liants à haute viscosité.
- Ou encore des émulsions à forte teneur en bitume (65 à 70%) et à viscosité élevée.

Répandage
Il est nécessaire pour répandre des liants très visqueux, d’utiliser des épandeuses à moyenne
ou haute pression avec rampes à jets multiples.

Gravillonnage :
Pour les premières couches des enduits bicouches, ou les monocouches double gravillonnage,
il est nécessaire de réaliser des gravillonnages non jointifs (ou « clairs »). Avec une grande
précision.

L’intérêt de ce premier gravillonnage est, en effet, de permettre aux granulats de gros calibres
d’être tous en contact avec le liant, et par conséquent d’éviter le risque de rejets massifs
d’éléments non collés, de grosse dimension, les plus dangereux pour le pare-brise.

Les petits granulats de la deuxième couche ont eux aussi le maximum de chances d’être
collés, et de venir « caler » efficacement les gros sans qu’il y ait effet de levier ou abrasion par
des éléments libres (or, ces gravillonnages de précision ne peuvent être réalisés de manière
satisfaisante par le gravillonneurs courants montés, sur chassis de camions classiques).

Compactage
Les règles de compactage de ces enduits en deux phases sont différentes suivant qu’il s’agit de
monocouches - double gravillonnage (liants à chaud) ou de bicouches (à l’émulsion).

Pour les premiers, il semble souhaitable de compacter assez légèrement la première couche
pour assurer un premier « arrangement » des gros granulats et les coller au film de liant sur
une surface maximum, on peut alors laisser la circulation s’effectuer sur cette première couche
sans risque de collage de pneumatiques sur le liant.

Le deuxième gravillonnage est effectué 15 à 20mn après le premier et est suivi d’un
compactage d’au moins 4 passes de rouleau pour assurer un bon collage des petits granulats et
leur imbrication dans les gros.

La circulation assure ensuite le compactage définitif.

Pour les bicouches à l’émulsion, il n’est pas possible de laisser la circulation s’effectuer
immédiatement sur la première couche, car le risque de collage de l’émulsion non rompue aux
pneumatiques serait trop grand.
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Il existe alors deux solutions de compactage.

- Ou bien neutraliser toute circulation sur la bande en cause pendant une demi-heure au moins,
- Ou bien procéder immédiatement au deuxième gravillonnage et compacter les deux couches
ensemble.

La première solution n’est guère applicable sur des chaussées à deux voies, car elle conduit à
des mises à voie unique trop longues pour l’usager. C’est le plus souvent la seconde qui sera
appliquée.

Il y a lieu dans tous les cas d’effectuer un compactage poussé avec des compacteurs lourds et
très gonflés.

Rappelons que sur ces chantiers la présence de deux compacteurs est indispensable, car ils
permettent de procéder immédiatement après le répandage du liant et des granulats à
l’arrangement de ceux-ci à vitesse lente, alors que le trafic de camions, pour bénéfique qu’il
soit, présente, dans les premiers instants, l’inconvénient assez grave d’être trop rapide (risque
de coups de freins) et trop canalisé.

Balayage
Le balayage devra en général, être effectué aussi avec les engins qui ne peuvent être ceux des
chantiers courants (balayeuses ramasseuses ou balayeuses aspiratrices).

VII-1-3- Personnel
Le personnel de ces chantiers devra être parfaitement adapté aux engins, jamais interchargé, et
parfaitement discipliné.

L’homme qualité dont la définition est donnée par ailleurs, doit toujours y être présent, en
permanence.

Signalisation et protection chantier.

Il y a lieu de souligner d’abord du un point très important. Pour que le trafic lourd soit
véritablement bénéfique du point de vue de la formation rapide de l’enduit ; il est
indispensable qu’il soit maîtrisé, afin d’éviter sur le chantier, toute vitesse excessive, et tout
coup de frein. Une des solutions pratiques permettant d’arriver à ce résultais consiste à insérer,
dans le trafic, des véhicules de service roulant à vitesse assez lente, munis de dispositifs
d’avertissement bien visibles et destinée à « casser » tout risque d’emballement de la vitesse
des usagers.

En général, deux véhicules supplémentaires se relayant en navette sur la section, permettent

d’arriver à ce résultat.

La signalisation proprement dite des chantiers de cette importance ne peut souffrir la

médiocrité.
Il est essentiel qu’elle ait les caractéristiques suivants :
Le chantier sera annoncé suffisamment à l’avance par des panneaux (travaux du type « géant »
le premier étant placé à 500 m environ de l’origine du chantier.
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- les panneaux ne seront pas en nombre surabondant, mais ils seront tous du type « gérant » et
il n’est pas inutile dans certains cas, d’en placer des deux cotés de la route.
- l’état des panneaux devra être parfait.

Ils seront, dans toute la mesure du possible, réflectorisée, tout au moins les panneaux
« projections de gravillons ».

Compte tenu de ce qui a été dit ci-dessus concernant l’élimination des rejets, la plus grande
partie de le signalisation doit normalement pouvoir être enlevée 24 heures après l’exécution
de l’enduit sauf incident. Seuls pourront subsister les panneaux « rejets de gravillons ».

Malgré toutes les précautions prises au niveau du personnel de chantier et de la subdivision

maître d’oeuvre, un service d’ordre serait toujours hautement souhaitable sur de tels chantiers
(coordination entre la Direction de l’Equipement et les services de gendarmerie ou de police
en zone urbaine).

VII -2- ROUTES DE MONTAGNE

Un soin particulier doit être apporté à :

a) Une bonne programmation

- Travaux à effectuer pendant la saison favorable (influence de l’altitude)
- Zone de stockage des granulats à déterminer en fonction des possibilités de circulation et des
distances de transport.
- formule tenant compte des conditions climatiques locales.

b) Une bonne exécution :

Les travaux en montagne sont toujours délicats (routes étroites pentes importantes, passage de
véhicules encombrants ;
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VIII - RESULTATS D’ENSEMBLE - CONCLUSION-

Le maître d’oeuvre ne doit pas considérer sa tâche comme étant achevée une fois le
revêtement terminé, il doit surveiller la tenue du tapis fraîchement revêtu qui est encore
fragile. Les principaux défauts ou anomalies pouvant être constatés sont :

VIII-1- Rejets des granulats immédiats -

Ces rejets doivent être inférieurs à 5% des quantités (répandues).

- Un rejet supérieur à 5% peut avoir pour origine :

- Un mauvais choix du type e l’enduit (exécution d’un monocouche au lieu d’un bicouche sur
chaussée très circulée)
- Mauvais adhésivité du couple liant-granulat, choix des émulsions à rupture trop lente.
- Sous dosage en liant et surdosage en granulats.

VIII-2- Défaut d’exécution

- Exécution de l’enduit alors que les conditions atmosphériques sont défavorables.

- Gravillonnage tardif, défaut de compactage ou compactage tardif.

VIII-3- Mise en service prématuré du revêtement.

Si la circulation lente est bénéfique pour le compactage, la circulation rapide est

particulièrement néfaste au revêtement fraîchement exécuté. Dans ce cas il est prudent de
laisser en place les panneaux « vitesse limitée » une semaine au moins après l’exécution de
l’enduit.

VIII-4- Conditions stmosphériques défavorables après exécution du revêtement.

- C’est le cas des orages violents. Pratiquement les enduits exécutés avec des liants très
visqueux ne risquent pas grand chose, ce n’est pas le cas des bitumes fluides ou semi-fluides
pour lesquels la « prise » n’est effective qu’au bout de 24 heures après le revêtement.

Les autres défauts que l’on peut déceler sont :

- Le plumage ; les granulats ont disparu par plaques sur certaines zones. L’origine peut être un
sous-dosage en liant, ce sous-dosage peut provenir de l’absorption d’une partie du liant par le
support déflaché aux enrobés ouverts.
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- Peignage : le peignage est un phénomène analogue au plumage, mais le peignage se

développe suivant les lignes parallèles aux bords de la chaussée. Il est dû essentiellement à
une mauvaise répartition transversale du liant, ajoutons que ce phénomène se produit avec les
rampes « basses pressions ».

- Ressuage : phénomène le plus redouté il est produit par temps chaud, le ressuage peut
provenir :

• - D’un excès de liant dans les déflachages.

• - Utilisation d’un liant trop fluide ou en excès.

- Mauvaise préparation de la chaussée : (ornierage, défauts d’uni)

DUREE DE VIE DES ENDUITS SUPERFICIELS-

Elle est fonction des qualités des granulats, du liant (sa résistance au vieillissement), mais
aussi de la résistance du support à l’indentation et de l’importance du trafic. En moyenne un
enduit réalisé dans de bonnes conditions possède une durée de vie de six à huit ans sous trafic
moyen. De huit à douze ans sous des trafics plus faibles.

Sur des chaussées à fort trafic l’enduit périt souvent par indentation des granulats dans le
support à plus au moins grande échéance (influence des poids lourds).

Sur chaussée à faible trafic la mosaïque n’est pas toujours bien formée, le liant s’oxyde, se
fragilise, de ce fait, il retient de plus en plus mal les granulats.

Nous avons l’occasion au cours des différents thèmes de souligner les principales qualités que
l’ont attend d’un enduit d’usure. Celles-ci sont :
• - L’imperméabilité, fonction assurée par le liant.
• - La rugosité géométrique assurée par les granulats. L’imperméabilité est testée à l’aide du
perméamètre de chantier (mode opératoire LCPC).

La rugosité géométrique est mesurée par l’essai de « profondeur au sable » cette profondeur
qui est fonction de la granulométrie adoptée est fréquemment de l’ordre de 2mm. Pour estimer
cette rugosité on utilise le coefficient de frottement longitudinal (C F L).
• - Le C F L est fonction de la vitesse, de la nature du pneu et du revêtement. Pour un pneu
lisse sur un enduit d’usure vieux de deux ans, nous avons les valeurs moyennes suivantes :
à 120 Km/H : CFL = 0,40
à 80 Km/H : CFL = 0,50
à 40 Km/H : CFL = 0,63

A travers tous les thèmes présentés vous avez jugé par vous-même que la technique
d’enduisage n’est pas aussi simple que l’on croit. Elle demande un suivi continu de la phase
programmation jusqu’à la phase exploitation de la loute.
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BIBLIOGRAPHIE

- Séminaire sur les enduits d’usure des 19-20 Novembre 1973

- Directive SETRA-LCPC pour la réalisation des enduits d’usure (1972)
- Guide du surveillant de chantier (1975)
- Revue routes et aérodromes- séminaire sur les enduits d’usure tenu à Lille les 19-21
Novembre 1974.