B 64304FR 2 - 01 PDF

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FANUC Series 0 -MODEL D
FANUC Series 0 * Mate-MODEL D

Pour centre d'usinage
MANUEL DE L'UTILISATEUR
B-64304FR-2/01
• Aucune partie de ce manuel ne peut être reproduite sous quelque forme que ce soit.
• Toutes les spécifications et conceptions peuvent être modifiées sans préavis.
Les produits de ce manuel sont contrôlés selon les "Lois relatives aux devises étrangères
et au commerce extérieur" du Japon. L'export du Japon peut être sujet à une licence
d'exportation par le gouvernement du Japon.
De plus, la réexportation vers un autre pays peut être soumise à la licence du
gouvernement du pays où les produits sont réexportés. Les produits peuvent être,
d'ailleurs, contrôlés par les règles en vigueur du gouvernement des États Unis.
Si vous souhaitez exporter ou réexporter ces produits, prenez contact avec FANUC qui
vous conseillera.
Nous avons essayé, dans ce manuel, de décrire du mieux possible tous les différents
processus.
Étant donné les nombreuses possibilités, nous ne pouvons toutefois pas décrire tous les
cas qui ne doivent pas ou ne peuvent pas être réalisés.
C'est pourquoi, il convient de considérer les cas non décrits expressément dans ce
manuel comme "impossibles".
Ce manuel contient des noms de programmes ou d’appareils d’autres sociétés, certains

étant des marques déposées de ces sociétés respectives. Cependant, ces noms ne sont
pas suivis de ® ou ™ dans le corps du texte.
B-64304FR-2/01 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
Le présent chapitre décrit les précautions de sécurité relatives à
l'utilisation d'unités CNC.
Il est essentiel que les utilisateurs observent ces précautions pour
assurer un fonctionnement sûr des machines équipées d'une unité CNC
(toutes les descriptions du présent chapitre présument de cette
configuration). Noter que certaines précautions ne concernent que des
fonctions spécifiques et ne s'appliquent pas à toutes les unités CNC.
Il est IMPÉRATIF que les utilisateurs respectent les précautions de
sécurité relatives à la machine, telles que décrites dans le manuel
correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil. Avant
toute opération d'exploitation de la machine ou la création d'un
programme de contrôle du fonctionnement de la machine, l'opérateur
doit se familiariser parfaitement avec le contenu de ce manuel et du
manuel correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil.
SOMMAIRE
DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT; PRÉCAUTION

ET REMARQUE ...............................................................................s-2
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS GÉNÉRAUX ...............s-3
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À
LA PROGRAMMATION .................................................................s-6
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA
MANIPULATION.............................................................................s-8
AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE
QUOTIDIENNE ..............................................................................s-11
s-1
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ B-64304FR-2/01
DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT, PRÉCAUTION ET

REMARQUE
Ce manuel inclut des précautions de sécurité destinées à protéger

l'utilisateur et à empêcher tout dégât éventuel sur la machine. Les
précautions sont classifiées en Avertissement et Précaution selon
leur rapport avec la sécurité. Des informations supplémentaires sont
également fournies sous forme de Remarque. Lire attentivement
Avertissement, Précaution, et Remarque avant d'utiliser la
machine.
AVERTISSEMENT
Signale un risque de blessure pour l'utilisateur ou
d'endommagement de l'équipement si la procédure
approuvée n'est pas respectée.
PRÉCAUTION
Signale un risque d'endommagement de
l'équipement si la procédure approuvée n'est pas
respectée.
REMARQUE
Est utilisée pour fournir des informations
supplémentaires, autres que celles contenues
dans Avertissement et Précaution.
• Lire attentivement ce manuel et le ranger dans un endroit sûr.
s-2
PRÉCAUTIONS ET AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX
AVERTISSEMENT
1. Ne jamais tenter d'usiner une pièce sans avoir
auparavant vérifié le fonctionnement de la
machine. Avant de commencer une production,
s'assurer que la machine fonctionne correctement
en effectuant un cycle d'essai, en utilisant par
exemple la fonction bloc par bloc, correction
d'avance ou verrouillage machine, ou en faisant
fonctionner la machine sans outil ni pièce.
L'absence de contrôle et de confirmation du
fonctionnement correct de la machine peut
entraîner un comportement imprévu de la machine,
pouvant provoquer des dommages à la pièce et/ou
à la machine elle-même, ou blesser l'utilisateur.
2. Avant d'utiliser la machine, vérifier soigneusement
les données saisies.
L’utilisation de la machine avec des données
incorrectes peut entraîner un comportement
imprévu de la machine, pouvant provoquer des
dommages à la pièce et/ou à la machine
elle-même, ou blesser l’utilisateur.
3. S'assurer que la vitesse d'avance est appropriée
pour l'opération prévue. Généralement, il existe
pour chaque machine une vitesse d'avance
maximum permise.
La vitesse d'avance appropriée varie en fonction
de l'opération envisagée. Se référer au manuel
fourni avec la machine pour déterminer la vitesse
d'avance maximum permise.
Si une machine ne fonctionne pas à la vitesse
correcte, elle peut se comporter de façon imprévue
et provoquer des dommages à la pièce et/ou à la
machine elle-même, ou blesser l'utilisateur.
4. En cas d'utilisation d'une fonction de compensation
d'outil, bien contrôler le sens et la valeur de la
compensation.
L’utilisation de la machine avec des données
incorrectes peut entraîner un comportement
imprévu de la machine, pouvant provoquer des
dommages à la pièce et/ou à la machine
elle-même, ou blesser l’utilisateur.
s-3
AVERTISSEMENT
5. Les paramètres de la CNC et du PMC sont
préréglés en usine. En général, il n'est pas
nécessaire de les modifier. Cependant, s'il est
indispensable de modifier un paramètre, s'assurer
d'avoir parfaitement compris la fonction des
paramètres avant d'effectuer toute modification.
La définition incorrecte d'un paramètre peut
provoquer un comportement imprévu de la
machine susceptible d’endommager la pièce et/ou
la machine elle-même, ou de blesser l'utilisateur.
6. À la mise sous tension, ne toucher aucune des
touches du pupitre IMD tant que l'écran de position
ou l'écran d'alarme n'est pas affiché sur la
commande numérique.
Certaines touches du pupitre IMD sont réservées à
la maintenance ou à d'autres opérations spéciales.
L'actionnement de l'une de ces touches peut placer
la commande numérique dans un état différent de
l'état normal. La mise en route de la machine dans
cet état peut provoquer un comportement imprévu.
7. Le manuel de l'utilisateur et le manuel de
programmation livrés avec une unité CNC
fournissent une description complète des fonctions
de la machine, y compris certaines fonctions
optionnelles. Noter que les fonctions optionnelles
varieront d'un modèle de machine à l'autre. Ainsi,
certaines fonctions décrites dans les manuels
peuvent ne pas être disponibles pour un modèle
particulier. Vérifier les caractéristiques de la
machine en cas de doute.
8. Certaines fonctions peuvent avoir été
implémentées à la demande du constructeur de la
machine-outil. Lors de l'utilisation de telles
fonctions, se référer au manuel fourni par le
constructeur de la machine-outil pour les détails
concernant leur utilisation et les précautions
relatives.
PRÉCAUTION
L’écran à cristaux liquides bénéficie d’une
technologie de fabrication très précise. Il est
possible que certains pixels ne puissent pas être
activés ou demeurent activés. Ce phénomène est
courant sur les écrans LCD et ne constitue pas un
défaut.
s-4
REMARQUE
Les programmes, les paramètres et les variables
de macros sont stockés dans la mémoire non
volatile de la commande numérique. En général,
ces données sont conservées même lorsque
l'appareil est mis hors tension.
Elles peuvent, toutefois, être effacées par mégarde
ou il est parfois nécessaire de les effacer de la
mémoire non volatile dans le cas d'une correction
d'erreur.
Afin d'éviter ce type de problème et assurer une
restauration rapide des données effacées,
sauvegarder toutes les données importantes et
conserver la copie de sauvegarde en lieu sûr.
s-5

PROGRAMMATION
Cette section couvre les principales précautions de sécurité relatives à

la programmation. Avant de commencer la programmation, il est
recommandé de lire attentivement le manuel de l'utilisateur fourni afin
de se familiariser avec le contenu.
AVERTISSEMENT
1. Définition d'un système de coordonnées
Si un système de coordonnées n'est pas
correctement défini, la machine peut se comporter
de manière inattendue à la suite de l'exécution
d'une commande de déplacement même
parfaitement valide. Un tel fonctionnement imprévu
peut endommager l'outil, la machine elle-même, la
pièce ou blesser l'utilisateur.
2. Positionnement en interpolation non linéaire
En cas d'exécution d'un positionnement en
interpolation non linéaire (positionnement en
déplacement non linéaire entre les points de départ
et d'arrivée), la course de l'outil doit
impérativement être contrôlée avant d'exécuter la
programmation. Le positionnement implique un
déplacement rapide. Une collision de l'outil avec la
pièce peut endommager l'outil, la machine
elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur.
3. Fonction impliquant un axe rotatif
Lors de la programmation d'une commande dans
le sens de la normale (sens perpendiculaire), faire
particulièrement attention à la vitesse de l'axe de
rotation. Une programmation incorrecte peut
entraîner une vitesse d'axe de rotation
excessivement élevée et la force centrifuge peut
par exemple provoquer le desserrage des mors du
mandrin sur la pièce, si cette dernière n'est pas
bien fixée. Un tel incident peut entraîner un
endommagement de l'outil, de la machine
elle-même, de la pièce ou blesser l'utilisateur.
s-6
AVERTISSEMENT
4. Conversion système en pouce/système
métrique
La commutation entre des entrées en pouce et
métrique ne convertit pas les unités de mesure de
données telles que la correction d'origine pièce, les
paramètres et la position actuelle. Par conséquent,
avant de mettre la machine en route, déterminer
les unités de mesure qui devront être utilisées.
Toute tentative d'exécution d'une opération avec
des données non valides peut endommager l'outil,
la machine elle-même, la pièce ou blesser
l'utilisateur.
5. Commande de la vitesse de surface constante
Lorsqu'un axe soumis au contrôle de vitesse de
surface constante approche l'origine du système
de coordonnées de la pièce, la vitesse de broche
peut devenir excessivement élevée. C'est
pourquoi, il est nécessaire de spécifier une vitesse
maximum permise. Une spécification de vitesse
maximum permise incorrecte peut endommager
l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser
l'utilisateur.
6. Vérification de la course
Après la mise sous tension, effectuer un retour à la
position de référence manuel, comme exigé. La
vérification de la course n'est pas possible tant que
le retour à la position de référence manuel n'est
pas effectué. Noter que lorsque la vérification de
course est désactivée, aucune alarme n'est émise,
même si la fin de course est dépassée, ce qui peut
endommager l'outil, la machine elle-même, la
pièce ou blesser l'opérateur.
7. Mode absolu/incrémental
Si un programme, créé avec des valeurs absolues,
est exécuté en mode incrémental, ou vice versa, la
machine peut se comporter de façon imprévue.
8. Sélection du plan
Si un plan incorrect est spécifié pour l'interpolation
circulaire, l'interpolation hélicoïdale ou un cycle
fixe, la machine peut se comporter de façon
imprévue. Pour plus de détails, se reporter à la
description de chaque fonction.
s-7
AVERTISSEMENT
9. Saut de limite de couple
Avant de tenter un saut de limite de couple,
appliquer la limite de couple. Si un saut de limite
de couple est spécifié sans que la limite de couple
ne soit réellement appliquée, une commande de
déplacement sera exécutée sans effectuer de saut.
10. Image miroir programmable
Noter que les opérations programmées varient
considérablement lorsqu'une image miroir
programmable est activée.
11. Fonction de compensation
Si une commande basée sur le système de
coordonnées de la machine ou une commande de
retour à la position de référence est émise en
mode de fonction de compensation, la
compensation est temporairement annulée,
entraînant alors un comportement imprévu de la
machine.
Par conséquent, avant d'émettre l'une des
commandes ci-dessus, toujours annuler le mode
de fonction de compensation.
s-8

MANIPULATION
Le présent chapitre présente les précautions de sécurité relatives à la

manipulation des machines-outils. Avant de faire fonctionner votre
machine, il est recommandé de lire attentivement le manuel de
l'utilisateur fourni de manière à se familiariser avec le contenu.
AVERTISSEMENT
1. Fonctionnement manuel
En cas d’utilisation de la machine en mode
manuel, déterminer la position actuelle de l'outil et
de la pièce, et s'assurer que l'axe à déplacer, le
sens et la vitesse d'avance ont été spécifiés
correctement. Un fonctionnement incorrect de la
machine peut endommager l'outil, la machine
elle-même, la pièce ou blesser l'opérateur.
2. Retour manuel à la position de référence
Après la mise sous tension, effectuer un retour à la
position de référence manuel, comme exigé.
Si la machine est utilisée sans un retour manuel
préalable à la position de référence, elle peut se
comporter de façon imprévue. La vérification de la
course n'est pas possible tant que le retour à la
position de référence manuel n'est pas effectué.
Un fonctionnement imprévu de la machine peut
endommager l'outil, la machine elle-même, la
3. Avance manuelle par manivelle
En mode d'avance manuelle par manivelle, la
rotation de la manivelle avec un facteur de mesure
élevé, tel que 100, provoque un déplacement
rapide de l'outil et de la table. Une mauvaise
manipulation peut endommager l'outil et/ou la
machine ou blesser l'utilisateur.
4. Correction désactivée
Si la correction de vitesse est désactivée (selon la
spécification dans une variable macro) pendant le
filetage, le taraudage rigide ou autre taraudage, la
vitesse est imprévisible, pouvant endommager
l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser
l'opérateur.
s-9
AVERTISSEMENT
5. Opération de préréglage/origine
Dans tous les cas, ne jamais tenter une opération
de préréglage/origine lorsque la machine est en
fonctionnement sous le contrôle d'un
programme.La machine risque en effet de se
comporter de façon imprévisible, ce qui risque
d'endommager l'outil, la machine elle-même, la
6. Décalage du système de coordonnées pièce
L'intervention manuelle, le verrouillage machine ou
l'image miroir peut décaler le système de
coordonnées pièce. Il est recommandé de bien
vérifier le système de coordonnées avant de lancer
l'exploitation de la machine sous le contrôle d'un
programme.
Si la machine fonctionne sous le contrôle d'un
programme, sans avoir prévu de tolérances pour
les décalages du système de coordonnées pièce,
elle peut se comporter de manière imprévue et ce
qui peut endommager l'outil, la machine
elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur.
7. Pupitre de commande logiciel et boutons de
menu
L'utilisation du pupitre de commande logiciel et des
boutons de menu, en combinaison avec le pupitre
IMD, permet de spécifier des opérations qui ne
sont pas prises en charge par le pupitre opérateur
de la machine, par exemple le changement de
mode, le changement des valeurs de correction et
les commandes d'avance en mode Jog.
Noter toutefois que si les touches du pupitre IMD
sont actionnées par inadvertance, la machine peut
avoir un comportement imprévu, pouvant
provoquer des dommages à l'outil, à la machine
elle-même, à la pièce ou blesser l'utilisateur.
8. Touche de réinitialisation
En appuyant sur la touche REINI, le programme en
cours d’exécution s’arrête. Les axes servo sont
alors arrêtés. Cependant, la touche REINI peut ne
pas fonctionner pour des raisons telles qu’un
problème au niveau du pupitre IMD. Ainsi, si les
moteurs doivent être arrêtés, utiliser le bouton
d’arrêt d’urgence au lieu de la touche REINI pour
plus de sécurité.
s-10
AVERTISSEMENT
9. Intervention manuelle
Si une intervention manuelle est effectuée pendant
le fonctionnement programmé de la machine, le
trajet de l'outil peut varier lorsque la machine est
remise en route. Par conséquent, avant de
remettre la machine en route après une
intervention manuelle, confirmer les réglages des
boutons absolus manuels, les paramètres et le
mode de commande absolu/incrémentiel.
10. Suspension d'avance, correction de vitesse et
mode bloc par bloc
Les fonctions de suspension d'avance, de
correction de vitesse d'avance et de mode bloc par
bloc peuvent être désactivées en utilisant la
variable système de macro personnalisée #3004.
Faire attention en manipulant la machine dans ce
cas.
11. Cycle à vide
En général, un cycle à vide est utilisé pour vérifier
le fonctionnement de la machine. Pendant un cycle
à vide, la machine fonctionne à une vitesse à vide,
qui est différente de la vitesse d'avance
programmée correspondante. Noter que la vitesse
du cycle à vide peut parfois être supérieure à la
vitesse d'avance programmée.
12. Compensation d’outil de coupe ou du rayon de
nez d'outil en mode IMD
Il est recommandé de faire attention à la trajectoire
d'outil spécifiée par une commande en mode IMD
car la compensation d'outil ou du rayon du nez de
l'outil n'est pas appliquée. Lorsqu'une commande
est entrée en IMD pour interrompre une opération
automatique en mode compensation d'outil ou du
rayon de nez d'outil, faire particulièrement attention
au trajet d'outil lorsque l'opération suivante est
reprise. Pour plus de détails, se reporter à la
description de chaque fonction.
13. Édition de programme
Si la machine est arrêtée et qu'ensuite le
programme d'usinage est édité (modification,
insertion ou effacement), la machine peut se
comporter de façon imprévue si l'usinage est repris
sous le contrôle de ce programme. Dans tous les
cas, ne pas modifier, insérer ou effacer des
commandes d'un programme d'usinage en cours
d'utilisation.
s-11
AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE
AVERTISSEMENT
1. Remplacement de la pile de sauvegarde de
mémoire
Lors du remplacement de piles de sauvegarde de
mémoire, laisser la machine (CNC) sous tension et
effectuer un arrêt d’urgence de la machine.
Comme cette intervention s'effectue avec le
système sous tension et l'armoire ouverte, seul un
personnel ayant reçu une formation de sécurité et
de maintenance approuvée est habilité à le faire.
Lors du remplacement des piles, ne pas toucher
les circuits à haute tension (marqués du symbole
et protégés par un couvercle isolant).
Le contact des circuits à haute tension présente en
effet des risques importants d’électrocution.
REMARQUE
La CNC utilise des piles pour sauvegarder le
contenu de sa mémoire, car elle doit conserver des
données telles que les programmes, les valeurs de
correction et les paramètres même lorsqu'elle est
hors tension.
Si la tension des piles chute, une alarme de
tension de pile faible s'affiche sur le pupitre
opérateur de la machine ou sur l'écran.
Si une alarme de tension de pile faible s'affiche,
remplacer les piles dans un délai d'une semaine.
Sinon, le contenu de la mémoire de la CNC sera
perdu.
Pour plus d'informations sur la procédure de
remplacement des piles, se reporter à la section
"Méthode de remplacement des piles" dans le
manuel de l’utilisateur (commun aux séries T/M).
s-12
AVERTISSEMENT
2. Remplacement de la pile du codeur absolu
Lors du remplacement de piles de sauvegarde de
mémoire, laisser la machine (CNC) sous tension et
effectuer un arrêt d’urgence de la machine.
Comme cette intervention s'effectue avec le
système sous tension et l'armoire ouverte, seul un
personnel ayant reçu une formation de sécurité et
de maintenance approuvée est habilité à le faire.
Lors du remplacement des piles, ne pas toucher
les circuits à haute tension (marqués du symbole
et protégés par un couvercle isolant).
REMARQUE
Le codeur absolu utilise des piles pour préserver
sa position absolue.
Si la tension des piles chute, une alarme de
tension de pile faible s'affiche sur le pupitre
opérateur de la machine ou sur l'écran.
Si une alarme de tension de pile faible s'affiche,
remplacer les piles dans un délai d'une semaine.
Sinon, les données de positions absolues
contenues dans le codeur d'impulsions seront
perdues.
Voir le manuel de maintenance du
SERVOMOTEUR FANUC série αi pour plus de
détails sur la procédure de remplacement des
piles.
AVERTISSEMENT
3. Remplacement des fusibles
Avant de remplacer un fusible grillé, il est
nécessaire de trouver et d'éliminer la cause du
problème.
Pour cette raison, seul un personnel ayant reçu
une formation de sécurité et de maintenance
approuvée est habilité à effectuer une telle
opération.
Lors du remplacement d’un fusible avec ouverture
de l’armoire, ne pas toucher les circuits à haute
tension (marqués d’un symbole et protégés
par un couvercle isolant).
s-13
B-64304FR-2/01 TABLE DES MATIÈRES
TABLE DES MATIÈRES

PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ..................................................................s-1
DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT; PRÉCAUTION ET REMARQUE s-2
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS GÉNÉRAUX .......................................... s-3
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À
LA PROGRAMMATION .......................................................................................... s-6
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA MANIPULATION......... s-8
AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE .............. s-11
I. GÉNÉRALITÉS
1 GÉNÉRALITÉS ....................................................................................... 3
1.1 FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL DE LA MACHINE-OUTIL À COMMANDE
NUMÉRIQUE................................................................................................. 7
1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE CE MANUEL................... 8
1.3 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE DONNÉES .................. 9
II. PROGRAMMATION
1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................... 13
1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR PROGRAMMATION .............. 14
2 FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G)..................................... 16
3 FONCTION D'INTERPOLATION .......................................................... 21
3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60)......................................... 22
3.2 FILETAGE (G33) ......................................................................................... 25
4 VALEURS DE COORDONNÉES ET DIMENSIONS ............................. 27
4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16) ...................... 28
5 FONCTIONS SIMPLIFIANT LA PROGRAMMATION........................... 32
5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ...................................................................... 33
5.1.1 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73) ....................................38
5.1.2 Cycle de taraudage à gauche (G74)........................................................................40
5.1.3 Cycle d'alésage fin (G76) .......................................................................................47
5.1.4 Cycle de perçage, cycle de centrage (G81) ............................................................49
5.1.5 Cycle de perçage, cycle d'alésage inverse (G82)....................................................51
5.1.6 Cycle de micro-perçage avec débourrage (G83) ....................................................55
5.1.7 Cycle de taraudage (G84).......................................................................................62
5.1.8 Cycle d'alésage (G85).............................................................................................65
5.1.9 Cycle d'alésage (G86).............................................................................................67
5.1.10 Cycle d'alésage inverse (G87) ................................................................................69
5.1.11 Cycle d'alésage (G88).............................................................................................72
5.1.12 Cycle d'alésage (G89).............................................................................................74
5.1.13 Annulation du cycle fixe de perçage (G80)............................................................76
5.1.14 Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage...................................................77
c-1
TABLE DES MATIÈRES B-64304FR-2/01
5.2 TARAUDAGE RIGIDE ................................................................................. 79

5.2.1 Taraudage rigide (G84) ..........................................................................................80
5.2.2 Cycle de taraudage rigide à gauche (G74) .............................................................84
5.2.3 Cycle de taraudage rigide avec débourrage (G84 ou G74) ....................................88
5.2.4 Annulation du cycle fixe (G80)..............................................................................92
5.2.5 Correction pendant le taraudage rigide...................................................................93
5.2.5.1 Correction d'extraction ................................................................................. 93
5.2.5.2 Signal de correction ..................................................................................... 96
5.3 CHANFREINAGE ET RAYON DE BEC OPTIONNELS............................... 97
5.4 FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE CIRCULAIRE........................ 101
5.5 COMMANDE D'AVANCE EN PLONGÉE (POUR MEULEUSE) ................ 104
5.6 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR MEULEUSE) ......................... 108
5.6.1 Cycle de rectification en plongée (G75)...............................................................110
5.6.2 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée (G77) ....................115
5.6.3 Cycle de rectification plane en avance continue (G78)........................................119
5.6.4 Cycle de rectification plane en avance intermittente (G79) .................................124
6 FONCTIONS DE COMPENSATION ................................................... 127

6.1 COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL (G43, G44, G49) ............... 128
6.1.1 Présentation générale............................................................................................128
6.1.2 Commandes G53, G28, G30 en mode de compensation de longueur d'outil .......135
6.2 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE LONGUEUR D’OUTIL137
6.3 MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D'OUTIL (G37)............... 147
6.4 CORRECTION D'OUTIL (G45-G48).......................................................... 151
6.5 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION D’OUTIL DE COUPE
(G40-G42) ................................................................................................. 157
6.6 DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE ........................ 164
6.6.1 Présentation générale............................................................................................164
6.6.2 Déplacement de l'outil lors du démarrage ............................................................168
6.6.3 Déplacement de l'outil en mode correction ..........................................................174
6.6.4 Déplacement d'outil en annulation du mode correction .......................................195
6.6.5 Prévention de dépassement d'usinage du à une compensation d'outil ..................203
6.6.6 Vérification d'interférence ....................................................................................207
6.6.6.1 Opérations à exécuter lorsqu'une interférence est censée se produire........ 212
6.6.6.2 Fonction d’alarme de vérification d’interférence....................................... 212
6.6.6.3 Fonction d’évitement de vérification d’interférence .................................. 214
6.6.7 Compensation d'outil pour la saisie à partir du pupitre IMD ...............................221
6.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE ANGULAIRE (G39) ............................... 223
6.8 VALEURS DE COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE DE VALEURS DE
COMPENSATION, ET ENTRÉE DE VALEURS À PARTIR DU
PROGRAMME (G10)................................................................................. 226
6.9 ÉCHELLE (G50, G51) ............................................................................... 229
6.10 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES (G68, G69).................. 238
6.11 CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1) ........................... 247
6.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1)................................. 252
7 FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE AVEC LE FORMAT DE
PROGRAMME Série 10/11................................................................. 254
c-2
8 FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES ............................................. 256

8.1 BOÎTE D'ENGRENAGE ÉLECTRONIQUE (G80, G81 (G80.4, G81.4)) ... 257
8.1.1 Boîte d'engrenage électronique ............................................................................257
III. FONCTIONNEMENT
1 DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES .................................... 269
1.1 ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE FONCTION ................... 270
1.1.1 Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil...............................271
1.1.2 Mesure de la longueur de l’outil...........................................................................274
APPENDICE
A PARAMÈTRES.................................................................................... 279
A.1 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES ........................................................ 280
A.2 TYPE DE DONNÉES................................................................................. 332
A.3 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD................................................. 334
B DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C ........................... 336
B.1 UNITÉ DE RÉGLAGE................................................................................ 338
B.1.1 Différences de spécifications................................................................................338
B.1.2 Différences relatives à l'affichage de diagnostic ..................................................338
B.2 CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE................................................. 339
B.3 INTERPOLATION CIRCULAIRE ............................................................... 341
B.4 INTERPOLATION HÉLICOÏDALE ............................................................. 342
B.5 FONCTION DE SAUT ............................................................................... 343
B.6 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE RÉFÉRENCE ............................ 345
B.7 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE................................................... 348
B.8 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES............................................. 349
B.9 COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs..................................................... 351
B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE................................... 352
c-3
TABLE DES MATIÈRES B-64304FR-2/01

B.11 COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE CONSTANTE ................... 353
B.12 FONCTIONS D'OUTIL............................................................................... 354
B.13 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL............................................... 355
B.14 MACRO PERSONNALISÉE ...................................................................... 356
B.14.3 Divers ...................................................................................................................358
B.15 MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE INTERRUPTION .......................... 359
B.16 ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10) ............................. 360
B.17 COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION / COMMANDE DE
CONTOURNAGE AI .................................................................................. 361
B.18 FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION D'USINAGE ..................... 364
B.19 COMMANDE D'AXE SYNCHRONE .......................................................... 365
B.20 COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE ...................................... 371
B.21 AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU COMPTAGE DE
PIÈCES ..................................................................................................... 372
B.22 AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE .................................................. 373
B.23 COMMANDE D'AXE PAR PMC................................................................. 374
B.24 APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE (M198).............................. 380
B.25 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE .......................................... 381
c-4
B.26 VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE......................................... 382

B.27 COMPENSATION D'ERREUR DE PAS ENREGISTRÉE.......................... 384
B.28 FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN ET FONCTION
D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN AUTOMATIQUE ........................................ 385
B.29 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE .................................................. 386
B.30 ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE MANUEL ABSOLU .............. 387
B.31 ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE ............................................................ 388
B.32 FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES ............................................... 390
B.33 GESTIONNAIRE CNC POWER MATE ..................................................... 391
B.34 COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE/COMPENSATION DE RAYON
DE NEZ D'OUTIL....................................................................................... 392
B.35 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ..................................................................... 398
B.36 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION ........................................................... 400
B.37 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL................................................. 401
B.38 CHANFREINAGE D'ANGLE ET ARRONDISSAGE DE COIN
OPTIONNELS............................................................................................ 402
c-5
I. GÉNÉRALITÉS
B-64304FR-2/01 GÉNÉRALITÉS 1. GÉNÉRALITÉS
1 GÉNÉRALITÉS
Ce manuel comprend les parties suivantes:
Présentation du manuel
I. GÉNÉRALITÉS
Décrit l'organisation des chapitres, les modèles applicables, les
manuels associés, et fournit des remarques relatives à la lecture
du manuel.
II. PROGRAMMATION
Décrit chaque fonction: Format utilisé pour programmer les
fonctions en langage CN, caractéristiques et restrictions.
III. FONCTIONNEMENT
Décrit les modes de fonctionnement manuel et automatique
d’une machine, les procédures d’entrée et de sortie des données,
ainsi que les procédures d’édition de programmes.
APPENDICE
Liste les paramètres, les plages de valeurs autorisées et les
alarmes:
-3-
1. GÉNÉRALITÉS GÉNÉRALITÉS B-64304FR-2/01
REMARQUE
1. Ce manuel décrit les fonctions pouvant être
exécutées sur un système de commande de canal
pour la série M. Pour les fonctions qui ne sont pas
spécifiques à la série M, voir le Manuel de
l'utilisateur (commun aux tours et aux centres
d'usinage) (B-64304FR).
2. Certaines des fonctions décrites dans ce manuel
risquent de ne pas s'appliquer à certains modèles.
Pour plus de détails, voir le manuel
DESCRIPTIONS (B-64302EN).
3. Ce manuel ne contient pas d'informations
détaillées sur les paramètres non mentionnés dans
le texte. Pour plus de détails sur ces paramètres,
voir le Manuel des paramètres (B-64310FR).
Les paramètres sont utilisés pour programmer à
l'avance les fonctions et les conditions de
fonctionnement d'une machine outil à commande
numérique, ainsi que les valeurs courantes. En
général, ces paramètres sont préréglés en usine
par le fabricant de la machine-outil afin de faciliter
l'utilisation.
4. Outre les fonctions de base, ce manuel décrit
également les fonctions en option. Vérifier les
options intégrées à votre système dans le manuel
du constructeur de la machine-outil.
Modèles concernés
Le tableau ci-dessous indique les modèles couverts par ce manuel et
leurs abréviations:
Nom du modèle Abréviation

FANUC Series 0i -MD 0i-MD Series 0i-MD
FANUC Series 0i Mate -MD 0i Mate-MD Series 0i Mate-MD
Symboles spéciaux
Ce manuel utilise les symboles suivants:
- IP
Indique une combinaison d'axes telle que X_ Y_ Z_.
Dans la position soulignée suivant chaque adresse, une valeur
numérique telle qu'une valeur de coordonnée est placée (utilisé en
PROGRAMMATION.).
-;
Indique la fin d'un bloc. Il correspond en réalité au code ISO LF ou au
code EIA CR.
-4-
Manuels associés aux sériesi -D, séries 0i Mate -D

Le tableau suivant liste les manuels associés aux séries 0i -D, séries 0i
Mate -D. Le présent manuel est marqué d'un astérisque (*).
Tableau 1 Manuels associés

Numéro de
Nom du manuel
référence
DESCRIPTIONS B-64302EN
CONNECTION MANUAL (HARDWARE) B-64303EN
CONNECTION MANUAL (FUNCTION) B-64303EN-1
MANUEL DE L'UTILISATEUR B-64304FR
(Commun au tour/centre d’usinage)
MANUEL DE L'UTILISATEUR (Pour tour) B-64304FR-1
MANUEL DE L'UTILISATEUR (Pour centre d'usinage) B-64304FR-2 *
MANUEL D'ENTRETIEN B-64305FR
PARAMETER MANUAL B-64310EN
START-UP MANUAL B-64304EN-3
Programmation
Macro Executor PROGRAMMING MANUAL B-64303EN-2
Macro Compiler PROGRAMMING MANUAL B-64303EN-5
C Language Executor PROGRAMMING MANUAL B-64303EN-3
PMC
PMC PROGRAMMING MANUAL B-64393EN
Réseau
PROFIBUS-DP Board PROGRAMMING MANUAL B-64403EN
Fast Ethernet / Fast Data Server OPERATOR’S MANUAL B-64414EN
Fonction de guide d'utilisation
MANUAL GUIDE i MANUEL DE L'UTILISATEUR B-63874FR
(Commun au tour/centre d’usinage)
MANUAL GUIDE i (For Machining Center System) B-63874EN-2
OPERATOR’S MANUAL
MANUAL GUIDE i (Set-up Guidance Functions) B-63874EN-1
OPERATOR’S MANUAL
MANUAL GUIDE 0i OPERATOR’S MANUAL B-64434EN
TURN MATE i MANUEL DE L'UTILISATEUR B-64254FR
-5-
Manuels associés aux SERVOMOTEURS séries αi/βi

Le tableau suivant liste les manuels associés aux servomoteurs séries
αi/βi
Tableau 2 Manuels associés

Numéro de
Nom du manuel référence
FANUC AC SERVO MOTOR αi series

B-65262EN
DESCRIPTIONS
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series
B-65272EN
DESCRIPTIONS
FANUC AC SERVO MOTOR βi series
B-65302EN
DESCRIPTIONS
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series
B-65312EN
DESCRIPTIONS
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
B-65282EN
DESCRIPTIONS
FANUC SERVO AMPLIFIER βi series
B-65322EN
DESCRIPTIONS
FANUC SERVO MOTOR αis series
FANUC SERVO MOTOR αi series
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi series B-65285EN
FANUC SERVO AMPLIFIER αi series
MAINTENANCE MANUAL
FANUC SERVO MOTOR βis series
FANUC AC SPINDLE MOTOR βi series
B-65325EN
FANUC SERVO AMPLIFIER βi series
MAINTENANCE MANUAL
FANUC AC SERVO MOTOR αi series
FANUC AC SERVO MOTOR βi series
FANUC LINEAR MOTOR LiS series B-65270EN
FANUC SYNCHRONOUS BUILT-IN SERVO MOTOR DiS
series PARAMETER MANUAL
FANUC AC SPINDLE MOTOR αi/βi series,
BUILT-IN SPINDLE MOTOR Bi series B-65280EN
PARAMETER MANUAL
Ce manuel suppose que le SERVOMOTEUR FANUC série αiest

utilisé. Pour plus de détails sur le servomoteur et le moteur de broche,
voir les manuels du servomoteur et du moteur de broche actuellement
installés.
-6-
1.1 FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL DE LA MACHINE-OUTIL À

COMMANDE NUMÉRIQUE
Pour usiner une pièce avec une machine-outil commandée par CNC,
créer d'abord un programme de commande de la machine.
1. Créer d'abord le programme à partir du schéma de pièces afin
d'utiliser la machine-outil à CNC.
La procédure de création du programme est décrite Partie II,
Programmation.
2. Le programme doit être lu par le système de la CNC. Monter
ensuite les pièces et outils sur la machine et actionner les outils
conformément à la programmation. Exécuter enfin l'usinage
proprement dit.
La procédure d'exploitation du système CNC est décrite Partie III,
Fonctionnement.
Dessin de Programme
la pièce pièce
CNC Machine-outil
PARTIE II, PARTIE III,

"PROGRAMMATION" "FONCTIONNEMENT"
Avant d'effectuer la programmation proprement dite, exécuter le plan
d'usinage destiné à déterminer le mode d'usinage des pièces.
Plan d'usinage
1. Détermination de la plage d'usinage des pièces
2. Montage de pièce sur la machine-outil
3. Séquence d’usinage dans chaque processus de coupe
4. Outils et conditions de coupe
Attribuer une méthode d'usinage pour chaque processus d'usinage.
Processus d'usinage 1 2 3
Usinage Usinage du Usinage
de face diamètre de gorge
Procédure d'usinage plane extérieur
1. Méthode d'usinage:
Ébauche
Semi-fini
Fini
2. Outils de coupe
3. Conditions d'usinage:
Vitesse d'avance
Profondeur de coupe
4. Trajectoire de l’outil
-7-
1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE CE

MANUEL
PRÉCAUTION
1. Le fonctionnement d'une machine-outil à commande
numérique ne dépend pas seulement de la CNC,
mais aussi de la combinaison de la machine-outil,
de son armoire magnétique, du système asservi, de
la CNC, des pupitres de commande, etc. Il est trop
difficile de décrire la fonction, la programmation et le
fonctionnement en tenant compte de toutes les
combinaisons. Ce manuel décrit en général les
combinaisons du point de vue de la CNC. Aussi, pour
plus de détails sur une machine-outil à CNC
particulière, se référer au manuel conçu par le
constructeur de la machine-outil prévalant sur ce
manuel.
2. Un titre de chapitre est indiqué dans l’en-tête de
chaque page de ce manuel afin de faciliter la
localisation de l’information recherchée.
En localisant d’abord le titre souhaité, le lecteur peut
ainsi consulter uniquement les sections qui
l’intéressent.
3. Ce manuel décrit autant de variantes d'utilisation du
matériel que possible. Il ne peut pas aborder toutes
les combinaisons de fonctions, options et commandes
qui ne doivent pas être utilisées.
Si une combinaison particulière de modes de
fonctionnement n'est pas décrite, cela signifie qu'elle
n'est pas censée se produire.
-8-
1.3 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE

DONNÉES
PRÉCAUTION
Les programmes d’usinage, les paramètres, les
données de correction, etc. sont stockés dans la
mémoire non volatile interne de la commande
numérique. En général, leur contenu n'est pas
perdu lors de la mise sous/hors tension. Toutefois, il
est possible que des données stockées dans la
mémoire non volatile doivent être supprimées à la
suite d'une mauvaise manipulation ou d'une
restauration défectueuse. Afin de réenregistrer
rapidement lorsque ce type de problème survient, il
est recommandé de créer au préalable une copie
des différents types de données.
-9-
II. PROGRAMMATION
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 1. GÉNÉRALITÉS
1 GÉNÉRALITÉS
Le chapitre 1, "GÉNÉRALITÉS", comprend les sections suivantes:
1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR

PROGRAMMATION .................................................................14
- 13 -
1. GÉNÉRALITÉS PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR

PROGRAMMATION
Explication
- Usinage utilisant l'extrémité de l'outil - Fonction de compensation de longueur
d'outil
En général, plusieurs outils sont nécessaires à l'usinage d'une pièce.
Les outils sont de longueur différente. Il est très difficile de modifier
le programme en fonction des outils.
Il est donc impératif de mesurer à l'avance la longueur de chaque outil
utilisé. En définissant dans la CNC, la différence entre la longueur de
l’outil standard et la longueur de chaque outil (voir "Définition et
affichage de données" dans le Manuel de l'utilisateur (commun aux
séries T/M)), l’usinage peut être exécuté sans qu'il ne soit nécessaire
de modifier le programme même lors du changement d'outil. Cette
fonction est appelée "Compensation de longueur d'outil" (Voir le
chapitre "Fonction de compensation" dans ce manuel).
H1 H2 H3 H4
Outil
standard
Pièce
- Usinage utilisant le côté de l'outil - Fonction de compensation d'outil de coupe

Trajectoire d'outil utilisant la
compensation d'outil de coupe
Profil de la pièce
usinée
Pièce
Outil
Un outil de coupe ayant un rayon, le centre de sa trajectoire se déplace

autour de la pièce, le rayon étant dévié.
- 14 -
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 1. GÉNÉRALITÉS
Si les rayons des outils de coupe sont mémorisés dans la CNC (voir
"Définition et affichage des données" dans le Manuel de l'utilisateur
(commun aux systèmes de type Tour/Centre d'usinage), l’outil utilisé
peut être décalé par rapport au profil de pièce d'usinage d'une distance
égale à au rayon d'outil. Cette fonction est appelée "Compensation
d'outil de coupe" (Voir le chapitre "Fonction de compensation" dans
ce manuel).
- 15 -
2. FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G) PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
2 FONCTION PRÉPARATOIRE
(FONCTION G)
Le nombre suivant une adresse G détermine la signification de la
commande du bloc concerné.
Il existe deux types de codes G:
Type Description
Le code G n’est actif que dans le bloc dans lequel il
Code G non modal
est programmé.
Le code G reste actif tant qu'il n'est pas remplacé
Code G modal
par un autre code G du même groupe.
Exemple:
G01 et G00 sont des codes G modaux du groupe 01.
G01 X_ ;
Z_ ; G01 est actif dans cette plage.
X_ ;
G00 Z_ ; G00 est actif dans cette plage.
X_ ;
G01 X_ ;
:
- 16 -
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 2.FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G)
Explication
1. Si l’état de remise à zéro (paramètre CLR (n°3402#6)) est activé
à la mise sous tension ou à la réinitialisation, les codes G modaux
sont placés dans les états décrits ci-dessous.
(1) Les codes G modaux sont placés dans les états marqués
d’un symbole comme indiqué dans le tableau 2:
(2) G20 et G21 restent inchangés si la remise à zéro est définie
à la mise sous tension ou à la réinitialisation.
(3) L'état G22 ou G23 défini à la mise sous tension est réglé par
le paramètre G23 (n°3402#7). Toutefois, G22 et G23 restent
inchangés lorsque l'état de remise à zéro est activé à la
réinitialisation.
(4) L'utilisateur peut sélectionner G00 ou G01 en réglant le
paramètre G01 (n°3402#0).
(5) L'utilisateur peut sélectionner G90 ou G91 en réglant le
paramètre G91 (n°3402#3).
Si le système de code G "B" ou "C" est employé dans le
système de type Tour, le réglage du paramètre G91
(n°3402#3) détermine le code actif (G90 ou G91).
(6) Dans le système de type Centre d’usinage, l’utilisateur peut
sélectionner G17, G18 ou G19 en réglant les paramètres
G18 et G19 (n°3402#1 et #2).
2. Les codes G du groupe 00 autres que G10 et G11 sont des codes
G non modaux.
3. Si un code G ne figurant pas dans la liste ou un code G
correspondant à une fonction inexistante est spécifié, l’alarme
PS0010 est émise.
4. Plusieurs codes G peuvent être spécifiés dans le même bloc si
chaque code G appartient à un groupe différent. Si plusieurs
codes G appartenant au même groupe sont spécifiés dans le
même bloc, seul le dernier code G spécifié est valide.
5. Si un code G appartenant au groupe 01 est programmé dans un
cycle fixe de perçage, ce cycle est annulé. Ceci signifie que le
même état défini en spécifiant G80 est configuré. Noter que les
codes G du groupe 01 ne sont pas affectés par un code G
spécifiant un cycle fixe de perçage.
6. Les codes G sont indiqués par groupes.
7. Le groupe G60 est commuté en fonction du réglage du paramètre
MDL (n°5431#0). (Si le bit MDL est réglé à 0, le groupe 00 est
sélectionné. S'il est réglé à 1, le groupe 01 est sélectionné.)
- 17 -
Tableau 2 (a) Liste des codes G

Code G Groupe Fonction
G00 Positionnement (déplacement rapide)
G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
G02 01 Interpolation circulaire SH (sens horaire) ou interpolation hélicoïdale SH (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire SAH (sens antihoraire) ou interpolation hélicoïdale SAH
(sens antihoraire)
G04 Temporisation, arrêt précis
G05.1 Commande d'avance avec anticipation AI / Commande de contournage AI
G05.4 Activation/Désactivation HRV3
G07.1 (G107) 00 Interpolation cylindrique
G09 Arrêt précis
G10 Entrée de données programmables
G11 Annulation du mode entrée de données programmables
G15 Annulation de la commande de coordonnées polaires
17
G16 Commande de coordonnées polaires
G17 Sélection du plan XpYp Xp: axe X ou un axe parallèle
G18 02 Sélection du plan ZpXp Yp: axe Y ou un axe parallèle
G19 Sélection du plan YpZp Zp: axe Z ou un axe parallèle
G20 Entrée en pouce
06
G21 Entrée en mm
G22 Fonction de vérification de course enregistrée activée
04
G23 Fonction de vérification de course enregistrée désactivée
G27 Contrôle de retour à la position de référence
G28 Retour automatique à la position de référence
G29 00 Déplacement depuis la position de référence
G30 Retour à la 2ème/3ème/4ème position de référence
G31 Fonction de saut
G33 01 Filetage
G37 Mesure automatique de la longueur d'outil
00
G39 Compensation d'outil de coupe: Interpolation circulaire angulaire
G40 Compensation d'outil de coupe: Annulation
G41 07 Compensation d'outil de coupe: gauche
G42 Compensation d'outil de coupe: droite
G40.1 Annulation du contrôle de sens normal
G41.1 19 Contrôle du sens normal activé: gauche
G42.1 Contrôle du sens normal activé: droite
G43 Compensation de longueur d'outil +
08
G44 Compensation de longueur d'outil -
G45 Correction d'outil: augmentation
G46 Correction d'outil: diminution
00
G47 Correction d'outil: double augmentation
G48 Correction d'outil: double diminution
G49 08 Annulation de compensation de longueur d'outil
G50 Annulation d'échelle
11
G51 Échelle
G50.1 Annulation de l'image miroir programmable
22
G51.1 Image miroir programmable
G52 Définition du système de coordonnées locales
00
G53 Définition du système de coordonnées machine
- 18 -
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 2.FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G)

G54 Sélection du système de coordonnées pièce 1
G54.1 Sélection de systèmes supplémentaires de coordonnées pièce
G56 14 Sélection du système de coordonnées pièce 3
G60 00 Positionnement unidirectionnel
G61 Mode d'arrêt précis
G62 Correction d'angle automatique
15
G63 Mode de taraudage
G64 Mode d'usinage
G65 00 Appel de macro
G66 Appel modal de macro
12
G67 Annulation d'appel modal de macro
G68 Mode de rotation du système de coordonnées activé
16
G69 Mode de rotation du système de coordonnées désactivé
G73 Cycle de perçage avec débourrage
09
G74 Cycle de taraudage à gauche
G75 01 Cycle de rectification en plongée (pour meuleuse)
G76 09 Cycle d'alésage fin
G77 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée (pour meuleuse)
G78 01 Cycle de rectification plane en avance continue (pour meuleuse)
G79 Cycle de rectification plane en avance intermittente (pour meuleuse)
Annulation du cycle fixe
G80 09
Boîte d'engrenage électronique: annulation de la synchronisation
G80.4 Boîte d'engrenage électronique: annulation de la synchronisation
34
G81.4 Boîte d'engrenage électronique: démarrage de la synchronisation
G81 Cycle de perçage ou cycle de centrage
Boîte d'engrenage électronique: démarrage de la synchronisation
G82 Cycle de perçage ou d'alésage inverse
G83 Cycle de perçage avec débourrage
G84 Cycle de taraudage
G84.2 Cycle de taraudage rigide (format FS10/11)
09
G84.3 Cycle de taraudage rigide à gauche (format FS10/11)
G85 Cycle d'alésage
G87 Cycle d'alésage inverse
G90 Programmation absolue
03
G91 Programmation incrémentale
G91.1 Vérification de la valeur incrémentale maximale spécifiée
G92 00 Définition du système de coordonnées pièce ou limitation à la vitesse de broche maximale
G92.1 Préréglage du système de coordonnées pièce
G93 Avance à temporisation inverse
G94 05 Avance par minute
G95 Avance par tour
G96 Commande de vitesse de surface constante
13
G97 Annulation de la commande de la vitesse de surface constante
- 19 -

G98 Cycle fixe: retour au niveau initial
10
G99 Cycle fixe: retour au niveau du point R
G160 Annulation de la commande d'avance en plongée (pour meuleuse)
20
G161 Commande d'avance en plongée (pour meuleuse)
- 20 -
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 3.FONCTION D'INTERPOLATION
3 FONCTION D'INTERPOLATION
Le chapitre 3, "FONCTION D'INTERPOLATION", comprend les
sections suivantes:
3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) ..................22

3.2 FILETAGE (G33) .......................................................................25
- 21 -
3.FONCTION D'INTERPOLATION PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60)
Pour effectuer un positionnement précis sans jeu de la machine, il est

possible d'utiliser le positionnement final dans un seul sens.
Dépassement
Point de départ
Point de départ
Arrêt temporaire
Point d'arrivée
Format
G60 IP_ ;
IP_ : Correspond pour une programmation absolue, aux
coordonnées d'un point d'arrivée et pour une
programmation incrémentale, à la distance
parcourue par l'outil.
Explication
Une valeur de dépassement et un sens de positionnement sont définis
par le paramètre n°5440. Même si un sens de positionnement
commandé coïncide avec celui déterminé par le paramètre, l'outil
s'arrête une fois avant d'atteindre le point final.
G60 qui est un code G non modal, peut être utilisé comme un code G
modal du groupe 01 en réglant à 1 le bit 0 (MDL) du paramètre
n°5431.
Ce réglage peut éliminer la spécification d'une commande G60 pour
chaque bloc. Les autres spécifications sont identiques à celles d'une
commande G60 non modale. Si un code G non modal est spécifié dans
le mode positionnement unidirectionnel, la commande G non modale
est active de la même façon que les codes G du groupe 01.
- 22 -
Exemple:
Lorsque des commandes G60 non modales sont utilisées
G90;
G60 X0Y0;
G60 X100; Positionnement unidirectionnel
G60 Y100;
G04 X10;
G00 X0Y0;
Lorsqu'une commande modale G60 est utilisée
G90G60; Activation du mode de positionnement unidirectionnel
X0Y0;
X100; Positionnement unidirectionnel
Y100;
G04X10;
G00X0 Y0; Annulation du positionnement unidirectionnel
- Description générale du fonctionnement

• Dans le cas du positionnement de type interpolation non
linéaire (bit 1 (LRP) du paramètre n°1401 = 0)
Comme illustré ci-dessous, un positionnement dans un seul sens
est effectué séparément le long de chaque axe.
X
Distance de dépassement dans le sens

de l’axe Z
Distance de dépassement
dans le sens de l’axe X
Point d’arrivée programmé

Z
Point de départ
• Dans le cas du positionnement de type interpolation linéaire

(bit 1 (LRP) du paramètre n°1401 = 1)
Le positionnement de type interpolation est effectué jusqu’à ce
que l’outil s’arrête avant ou après un point d’arrivée défini.
Ensuite, l’outil est positionné indépendamment le long de chaque
axe jusqu’à ce que le point d’arrivée soit atteint.
X
Distance de dépassement dans le sens de l’axe Z
Distance de dépassement
dans le sens de l’axe X
Point d’arrivée programmé

Z
Point de départ programmé
- 23 -
Restrictions
• Le positionnement unidirectionnel n’est pas effectué le long d’un
axe pour lequel aucune distance de dépassement n’a été définie
dans le paramètre n°5440.
• Le positionnement unidirectionnel n’est pas effectué le long d’un
axe pour lequel une distance de déplacement 0 a été définie.
• La fonction d’image miroir n’est pas appliquée dans le cas d’un
sens défini à l’aide d’un paramètre. Même en mode d’image
miroir, le sens du positionnement dans un seul sens reste
inchangé. Si le positionnement de type interpolation linéaire est
utilisé, et que l’état d’image miroir (dans le cas d’une
anticipation de bloc de positionnement dans un seul sens) diffère
de l’état d’image miroir lorsque l’exécution du bloc est lancée,
une alarme est émise. Lorsque le mode d’image miroir est activé
au milieu d’un programme, désactiver la fonction d’anticipation
en spécifiant un code M de suppression de mise en mémoire
tampon. Activer ensuite le mode d’image miroir lorsqu’il n’y a
pas de bloc d’anticipation.
• En mode d’interpolation cylindrique (G07.1), le positionnement
dans un seul sens ne peut pas être utilisé.
• Lorsqu'un positionnement dans un seul sens est programmé sur
une machine qui utilise la commande d’axe angulaire,
positionner d’abord l’axe angulaire, puis programmer le
positionnement de l’axe cartésien. Si l’ordre de spécification
inverse est utilisé, ou si l’axe angulaire et l’axe cartésien sont
spécifiés dans le même bloc, cela peut entraîner un sens de
positionnement incorrect.
• En mode de positionnement à une position de redémarrage à
l’aide de la fonction de redémarrage de programme, le
positionnement dans un seul sens n’est pas effectué.
• Pendant le cycle fixe de perçage, aucun positionnement dans un
seul sens n'est effectué dans l'axe de perçage.
• Le positionnement dans un seul sens ne s'applique pas au
mouvement de décalage dans les cycles fixes G76 et G87.
- 24 -
3.2 FILETAGE (G33)
Des filetages droits à pas constant peuvent être usinés. Le codeur de

position installé sur la broche lit la vitesse de cette dernière en temps
réel. La vitesse de broche lue est ensuite convertie en vitesse d’avance
par minute pour le déplacement de l'outil.
Format
Z
G33IP_ F_ ;
F : Pas dans le sens de l'axe

long
Pièce
Explication
En général, le filetage est répété le long de la même trajectoire d'outil
de l'ébauche à la finition d'une vis. Étant donné que le filetage
démarre lorsque le codeur de position installé sur la broche émet un
signal indiquant "un tour de broche", l’opération commence à un point
fixe et la trajectoire d'outil sur la pièce reste inchangée pour un
filetage répété. Noter que la vitesse de broche doit rester constante de
la phase d'ébauche à la phase de finition. Sinon, un filetage incorrect
sera obtenu.
En général, le retard du servomoteur, etc. entraînera des pas
légèrement incorrects aux points de départ et d'arrivée d'un filetage.
Afin de compenser cette erreur, il est recommandé de définir une
longueur de filetage légèrement supérieure à celle requise.
La Table 3.2 (a) représente les plages de définition du pas de filetage.
Table 3.2 (a) Plages de valeurs de pas pouvant être spécifiées

Plus petit
Plage des valeurs de pas
incrément de
programmables
commande
Système 0,001 mm F1 à F50000 (0,01 à 500,00 mm)
métrique 0,0001 mm F1 à F50000 (0,01 à 500,00 mm)
0,0001 pouce F1 à F99999 (0,0001 à 9,9999 pouces)
Entrée en pouce
0,00001 pouce F1 à F99999 (0,0001 à 9,9999 pouces)
- 25 -
REMARQUE
1. La vitesse de broche est limitée comme suit:
1 ≤ Vitesse de broche ≤ (Vitesse d’avance
maximale) / (Pas de filetage)
Vitesse de broche: tr/mn
Pas de filetage: mm ou pouces
Vitesse d'avance maximale: mm/mn ou en
pouces/mn; vitesse d’avance maximale
programmable pour le mode d’avance par minute
ou vitesse d’avance maximale déterminée sur la
base des restrictions mécaniques, y compris celles
liées aux moteurs, (choisir la plus faible).
2. La correction de vitesse d’avance de coupe n'est
pas appliquée à la vitesse d’avance convertie dans
tous les procédés d'usinage de l'ébauche à la
finition. La vitesse d’avance est fixée à 100%.
3. La vitesse d’avance convertie est limitée par la
vitesse d’avance maximale programmée.
4. La suspension d’avance est désactivée pendant le
filetage. Si la touche de suspension d’avance est
actionnée pendant le filetage, cela provoque l’arrêt
de la machine au point final du bloc suivant après le
filetage
(c’est-à-dire, à la fin de l’exécution du mode G33).
Exemple
Filetage avec un pas de de 1,5 mm
G33 Z10. F1.5;
- 26 -
4.VALEURS DE COORDONNÉES ET
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION DIMENSIONS
4 VALEURS DE COORDONNÉES ET
DIMENSIONS
Le chapitre 4, "VALEURS DE COORDONNÉES ET DIMENSIONS",
comprend la section suivante:
4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16).28
- 27 -
4. VALEURS DE COORDONNÉES ET
DIMENSIONS PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16)
Les valeurs de coordonnées du point d'arrivée peuvent être saisies en

coordonnées polaires (rayon et angle).
Le sens positif de l'angle est le sens antihoraire du sens + du premier
axe du plan sélectionné, et le sens négatif est le sens horaire.
Aussi bien le rayon que l’angle peuvent être programmés en mode
absolu ou incrémental (G90, G91).
Format
Gxx Gyy G16; Lancement de la commande de
coordonnées polaires (du mode de
coordonnées polaires)
G00 IP_ ;
: Commande de coordonnées polaires
:
G15; Annulation de la commande de
coordonnées polaires (du mode de
coordonnées polaires)
G16 : Commande de coordonnées polaires
G15 : Annulation de la commande en coordonnées polaires
Gxx : Sélection du plan de commande en coordonnées
polaires (G17, G18, G19)
Gyy : Sélection du centre de programmation de
coordonnées polaires (G90 ou G91)
G90 définit le point d'origine du système de
coordonnées pièce en tant qu'origine du système de
coordonnées polaires à partir duquel un rayon est
mesuré.
G91 définit la position actuelle en tant qu'origine du
système de coordonnées polaires à partir duquel est
mesuré un rayon.
IP_ : Spécifie les adresses des axes constituant le plan
sélectionné pour le système de coordonnées
polaires, et leurs valeurs
Premier axe: rayon de coordonnées polaires
Second axe: angle de coordonnées polaires
- 28 -
- Définition de l’origine du système de coordonnées pièce comme origine du système de

coordonnées polaires
Spécifier le rayon (la distance entre le point zéro et le point) à
programmer à l'aide d'une commande absolue. L'origine du système de
coordonnées pièce est définie comme origine du système de
coordonnées polaires.
Dans le cas de l'utilisation d'un système de coordonnées locales (G52),
son origine devient le centre des coordonnées polaires.
Command position
Command position
Radius
Radius
Angle Actual position
Angle Actual position
When the angle is specified with an When the angle is specified with an
absolute command incremental command
- Définition de la position actuelle comme origine du système de coordonnées polaires

Spécifier le rayon (la distance entre la position actuelle et le point) à
programmer à l'aide d'une commande incrémentale. La position
actuelle est définie comme origine du système de coordonnées
polaires.
Command position Command position
Angle
Radius Angle Radius
Actual position
Actual position
When the angle is specified with an When the angle is specified with an
absolute command incremental command
Exemple
Cercle de perçage
Y
- The origin of the workpiece coordinate
system is set as the origin of the polar
coordinate system.
- The XY plane is selected.
150°
30°
270° X
100mm
- 29 -
4. VALEURS DE COORDONNÉES ET
DIMENSIONS PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
- Programmation des angles et du rayon à l'aide de commandes absolues

N1 G17 G90 G16 ; Spécification de la commande de coordonnées
polaires et sélection du plan XY
Définition de l’origine du système de
coordonnées pièce comme origine du système
de coordonnées polaires
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0 ;
Programmation d'une distance de 100 mm et
d'un angle de 30 degrés
N3 Y150.0 ; Programmation d'une distance de 100 mm et
N5 G15 G80 ; Annulation de la commande de coordonnées
polaires
- Programmation des angles à l'aide de commandes incrémentales et programmation

d'un rayon à l'aide de commandes absolues
N1 G17 G90 G16; Spécification de la commande de coordonnées
polaires et sélection du plan XY
Définition de l’origine du système de
coordonnées pièce comme origine du système
de coordonnées polaires
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0 ;
Programmation d'une distance de 100 mm et
N3 G91 Y120.0 ; Programmation d'une distance de 100 mm et
d'un angle de +120 degrés
d'un angle de +120 degrés
N5 G15 G80 ; Annulation de la commande de coordonnées
polaires
Restrictions
- Programmation d'un rayon en mode de coordonnées polaires
En mode de coordonnées polaires, programmer un rayon pour
l’interpolation circulaire ou l’interpolation hélicoïdale (G02, G03)
avec R.
- Axes qui ne sont pas considérés comme faisant partie d'une commande de
coordonnées polaires en mode de coordonnées polaires
Les axes définis pour les commandes suivantes ne sont pas considérés
comme partie intégrante de la commande de coordonnées polaires:
• Temporisation (G04)
• Entrée de données programmables (G10)
• Définition du système de coordonnées locales (G52)
• Définition du système de coordonnées pièce (G92)
• Définition du système de coordonnées machine (G53)
• Vérification de course enregistrée (G22)
• Rotation du système de coordonnées (G68)
• Mise à l'échelle (G51)
- 30 -
- Chanfrein et rayon de bec optionnels

Le chanfreinage et le rayon de bec optionnels ne peuvent pas être
programmés en mode de coordonnées polaires.
- 31 -
5. FONCTIONS SIMPLIFIANT LA
PROGRAMMATION PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
5 FONCTIONS SIMPLIFIANT LA
PROGRAMMATION
Le chapitre 5, "FONCTIONS SIMPLIFIANT LA
PROGRAMMATION", comprend les sections suivantes:
5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE .................................................... 33

5.2 TARAUDAGE RIGIDE ............................................................. 79
5.3 CHANFREINAGE ET RAYON DE BEC OPTIONNELS ........ 97
5.4 FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE CIRCULAIRE101
5.5 COMMANDE D'AVANCE EN PLONGÉE
(POUR MEULEUSE) ............................................................... 104
5.6 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION
(POUR MEULEUSE) ............................................................... 108
- 32 -
5.FONCTIONS SIMPLIFIANT LA
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION PROGRAMMATION
5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE
Présentation générale
Les cycles fixes de perçage facilitent la programmation. En cycle fixe,
une opération d’usinage courante peut être programmée dans un bloc
unique à l'aide d'une fonction G; sans cycles fixes, plusieurs blocs sont
habituellement requis. De plus, l'utilisation de cycles fixes permet de
raccourcir les programmes, d’où un gain de place au niveau de la
mémoire.
La Table 5.1 (a) répertorie les cycles fixes de perçage.
Table 5.1 (a) Cycles fixes de perçage

Code Perçage Opération au Retrait
Application
G (sens -Z) fond du trou (sens +Z)
Cycle de perçage
Avance Déplacement
G73 - avec débourrage
intermittente rapide
à grande vitesse
Cycle de
Temporisation →
G74 Avance Avance taraudage à
Broche SH
gauche
Arrêt de broche Déplacement Cycle d'alésage
G76 Avance
orienté rapide fin
G80 - - - Annulation
Cycle de
Déplacement
G81 Avance - perçage, cycle
rapide
de centrage
Cycle de
Déplacement
G82 Avance Temporisation perçage, cycle
rapide
d'alésage inverse
Avance Déplacement Cycle de perçage
G83 -
intermittente rapide avec débourrage
Temporisation → Cycle de
G84 Avance Avance
Broche SAH taraudage
G85 Avance - Avance Cycle d'alésage
Déplacement
G86 Avance Arrêt de la broche Cycle d'alésage
rapide
Déplacement Cycle d'alésage
G87 Avance Broche SH
rapide inverse
Temporisation →
G88 Avance Manuel Cycle d'alésage
Arrêt de la broche
G89 Avance Temporisation Avance Cycle d'alésage
Explication
Un cycle fixe de perçage comprend les six opérations suivantes.
Opération 1 ..........Positionnement des axes X et Y (incluant
également un autre axe)
Opération 2 ..........Déplacement rapide jusqu’au niveau du point R
Opération 3 ..........Usinage de trous
Opération 4 ..........Opération au fond du trou
Opération 5 ...........Retrait au niveau du point R
Opération 6 ...........Déplacement rapide jusqu’au point initial
- 33 -
Opération 1
Niveau initial
Opération 2 Opération 6
Niveau du point R
Opération 5
Opération 3
Déplacement rapide
Opération 4
Avance
Fig. 5.1 (a) Séquence des opérations d’un cycle fixe de perçage
- Plan de positionnement
Le plan de positionnement est déterminé par le code de sélection de
plan G17, G18 ou G19.
L’axe de positionnement est un axe autre que l’axe de perçage.
- Axe de perçage
Bien que les cycles fixes de perçage incluent des cycles de taraudage
et d'alésage en plus des cycles de perçage, nous utiliserons dans ce
chapitre uniquement le terme de perçage pour faire référence aux
opérations mises en oeuvre lors des cycles fixes.
L'axe de perçage est un axe de base (X, Y ou Z) non utilisé pour
définir le plan de positionnement ou tout autre axe parallèle à cet axe
de base.
L'axe (axe de base ou axe parallèle) utilisé en tant qu'axe de per çage
est déterminé en fonction de l'adresse de l'axe de per çage spécifiée
dans le même bloc que les codes G G73 à G89.
Si aucune adresse n'est spécifiée pour l'axe de perçage, l'axe de base
est alors considéré comme axe de perçage.
Tableau5.1 (b) Plan de positionnement et axe de perçage

Code G Plan de positionnement Axe de perçage
G17 Plan Xp-Yp Zp
G18 Plan Zp-Xp Yp
G19 Plan Yp-Zp Xp
Xp: Axe X ou un axe parallèle

Yp: Axe Y ou un axe parallèle
Zp: Axe Z ou un axe parallèle
- 34 -
Exemple
En supposant que les axes U, V et W soient parallèles aux axes X, Y
et Z respectivement. Cette condition est indiquée par le paramètre
n°1022.
G17 G81 Z_ _ : L’axe Z est utilisé pour le perçage.
G17 G81 W_ _ : L’axe W est utilisé pour le perçage.
G18 G81 Y_ _ : L’axe Y est utilisé pour le perçage.
G18 G81 V_ _ : L’axe V est utilisé pour le perçage.
G19 G81 X_ _ : L’axe X est utilisé pour le perçage.
G19 G81 U_ _ : L’axe U est utilisé pour le perçage.
Les commandes G17 à G19 peuvent être programmées dans un bloc
ne contenant aucune commande comprise entre G73 et G89.
PRÉCAUTION
Commuter l'axe de perçage après l’annulation d’un
cycle fixe de perçage.
REMARQUE
Un paramètre FXY (n°5101 #0) peut être affecté à
l’axe Z utilisé en permanence comme axe de
perçage. Lorsque FXY=0, l'axe Z est utilisé en
permanence comme axe de perçage.
- Distance de déplacement le long de l'axe de perçage G90/G91

La distance de déplacement le long de l’axe de perçage varie comme
suit pour G90 et G91:
G90 (Programmation absolue) G91 (Programmation incrémentale)
Point R R Point R
Z=0
Z
Point Z Z Point Z
Fig. 5.1 (b) Programmation absolue et programmation incrémentale
- 35 -
- Mode de perçage
G73, G74, G76 et G81 à G89 sont des codes G modaux. Ils restent
actifs tant qu’ils ne sont pas annulés. Lorsqu'ils sont actifs, l'état
actuel est le mode de perçage.
Une fois les données de perçage définies en mode de perçage, elles
sont conservées jusqu'à ce qu'elles soient modifiées ou effacées.
Spécifier toutes les données de perçage nécessaires au début des
cycles fixes; lorsque des cycles fixes sont en cours d'exécution,
spécifier uniquement les modifications de données.
- Niveau de point de retour G98/G99

Lorsque l'outil atteint le fond du trou, il peut être ramené au point R
ou au niveau initial. Ces opérations sont programmées à l’aide de
G98 et G99. Les figures ci-dessous illustrent le déplacement de
l’outil selon que G98 ou G99 est spécifié. En général, G99 est utilisé
pour la première opération de perçage et G98 pour la dernière
opération de perçage.
Le niveau initial ne change pas, même si un perçage est exécuté en
mode G99.
G98 (Retour au niveau initial) G99 (Retour au niveau du point R)
Niveau
initial
Niveau du
point R
Fig. 5.1 (c) Niveau initial et niveau du point R
- Répétition
Pour répéter le perçage à des intervalles réguliers, indiquer le nombre
de répétitions dans K_.
K n'est actif que dans le bloc dans lequel il est programmé.
Spécifier la position du premier trou en mode de programmation
incrémentale (G91).
Si elle est spécifiée en mode de programmation absolue (G90), le
perçage est répété à la même position.
Nombre de répétitions K Valeur de commande maximale = 9999
Si K0 est spécifié, les données de perçage sont enregistrées, mais le

perçage n’est pas exécuté.
- 36 -
REMARQUE
Pour K, spécifier un nombre entier compris entre 0
ou 1 et 9999.
- Mode bloc par bloc

Si un cycle de perçage est exécuté dans un bloc unique, l'unité de
commande s'arrête à chacun des points d'arrivée des opérations 1, 2, 6,
Fig. 5.1 (a). Cela signifie que trois départs sont effectués pour
réaliser un seul trou. L'opération s'arrête aux points finaux des
opérations 1, 2, le voyant de suspension de l'avance s'allume et l'unité
de commande s'arrête. Si le nombre des répétitions n'est pas écoulé au
point final de l'opération 6, l'unité de commande s'arrête en mode de
suspension d'avance, sinon elle s'arrête en mode d'arrêt de bloc unique.
Noter que G87 n'entraîne pas d'arrêt au point R dans G87. G88
entraîne un arrêt au point Z après une temporisation.
- Annulation
Pour annuler un cycle fixe, utiliser G80 ou un code G du groupe 01.
Codes G du groupe 01
G00 : Positionnement (déplacement rapide)
G01 : Interpolation linéaire
G02 : Interpolation circulaire ou hélicoïdale SH (sens horaire)
G03 : Interpolation circulaire ou hélicoïdale SAH (sens antihoraire)
G60 : Positionnement unidirectionnel (si le bit 0 (MDL) du paramètre
n°5431 est à 1)
- Symboles utilisés dans les figures

Les chapitres suivants expliquent les cycles fixes individuels. Les
figures dans ces explications utilisent les symboles suivants:
Positionnement (déplacement rapide G00)

Avance de coupe (Interpolation linéaire G01)
Avance manuelle
Arrêt de broche orienté
OSS
(La broche s'arrête sur une position de rotation fixée)
Décalage (déplacement rapide G00)
P Temporisation
- 37 -
5.1.1 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73)

Ce cycle exécute le perçage avec débourrage à grande vitesse.
Il effectue une avance de coupe intermittente vers le fond du trou tout
en enlevant les copeaux.
Format
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
X_ Y_ : Données de position du trou
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou
R_ : Distance entre le niveau initial et le niveau du
point R
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque avance de
coupe
F_ : Vitesse d'avance de coupe
K_ : Nombre de répétitions (si nécessaire)
G73 (G98) G73 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point R Point R point R
q q
d d
q q d
d
q q
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Le cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse exécute une
avance intermittente le long de l'axe Z. Lorsque ce cycle est utilisé,
l’opération d’enlèvement des copeaux est facilitée et une faible valeur
peut être définie pour le retrait. Ceci permet d’effectuer un perçage
efficace. Définir le dégagement d dans le paramètre n°5114.
L'outil est retiré en mode de déplacement rapide.
- Rotation de la broche
Avant de programmer G73, faire tourner la broche en utilisant une
fonction auxiliaire (code M).
- 38 -
- Fonction auxiliaire
Lorsque le code G73 et un code M sont spécifiés dans le même bloc,
le code M est exécuté au moment de la première opération de
positionnement. Lorsque le code K est utilisé pour spécifier le
nombre de répétitions, le code M n'est exécuté que pour le premier
trou; pour le deuxième trou et les suivants, le code M n'est pas
exécuté.
- Compensation de longueur d'outil

Lorsqu’une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est
programmée dans le cycle fixe de perçage, la correction est appliquée
après le positionnement au point R.
Restrictions
- Commutation des axes
Pour pouvoir changer d’axe de perçage, le cycle fixe de perçage doit
être préalablement annulé.
- Perçage
Dans un bloc ne contenant pas X, Y, Z, R ou un autre axe quelconque,
le perçage n'est pas effectué.
-Q
Spécifier Q dans des blocs qui exécutent un perçage. Si Q est
spécifié dans un bloc qui n'exécute pas de perçage, il ne peut pas être
enregistré comme donnée modale.
- Annulation
Ne pas spécifier un code G du groupe 01 (G00 à G03) et G73 dans le
même bloc. Sinon, G73 sera annulé.
- Correction d'outil
En mode cycle fixe de perçage, les corrections d'outil sont ignorées.
Exemple
M3 S2000 ; Entraîne le démarrage de la rotation de la broche.
G90 G99 G73 X300. Y-250. Z-150. R-100. Q15. F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au point R.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2, puis retour au point R.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4, puis retour au point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, perçage du trou 6, puis retour au niveau
initial.
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Retour à la position de référence
M5 ; Entraîne l'arrêt de la rotation de la broche.
- 39 -
5.1.2 Cycle de taraudage à gauche (G74)

Ce cycle exécute un taraudage rigide à gauche. Dans ce cycle,
lorsque le fond du trou est atteint, la broche tourne dans le sens
horaire.
Format
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
point R
P_ : Durée de temporisation
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque passe (bit 6
(PCT) du paramètre n°5104 = 1)
G74 (G98) G74 (G99)
Niveau initial
Broche
SAH
Broche
P
SAH Niveau du
Point R P Point R
point R
P Point Z P Point Z
Broche SH Broche SH
Explication
- Opérations
Le taraudage est effectué par rotation de la broche dans le sens
antihoraire. Lorsque le fond du trou est atteint, le sens de rotation de
la broche est inversé pour le retrait (sens horaire). Cette opération crée
un filetage inverse.
PRÉCAUTION
Les corrections de vitesse d'avance sont ignorées
pendant le taraudage à gauche. Une suspension
d’avance n’arrête pas la machine tant que
l’opération de retour n’est pas terminée.
- 40 -
Avant de spécifier G74, utiliser une fonction auxiliaire (code M) pour
faire tourner la broche dans le sens antihoraire.
Si le perçage est effectué en continu avec une faible valeur spécifiée
pour la distance entre la position du trou et le niveau du point R ou
entre le niveau initial et le niveau du point R, il est possible que la
vitesse de broche normale ne soit pas atteinte au début de l’opération
de perçage. Dans ce cas, introduire une temporisation avant chaque
opération de perçage à l’aide de G04 pour retarder l’opération, sans
spécifier le nombre de répétitions pour K. Sur certaines machines, la
remarque ci-dessus ne s’applique pas. Voir le manuel fourni par le
constructeur de la machine-outil.
- Commande Q
Une fois le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 réglé à 1, ajouter une
adresse Q au format de commande d'un cycle de taraudage classique et
spécifier la profondeur de coupe pour chaque taraudage.
En cycle de taraudage avec débourrage, l'outil est retiré jusqu'au point
R à chaque taraudage.En cycle de taraudage avec débourrage à grande
vitesse, l'outil est retiré d'une distance de retrait spécifiée à l'avance
par le paramètre n°5213. La sélection de l'opération à exécuter
s'effectue par réglage du bit 5 (PCP) du paramètre n°5200.
Opération
Un cycle de taraurage classique est d'abord déterminé en tant
qu'opération de base.
Avant de programmer un cycle de taraudage, faire tourner la broche

en utilisant une fonction auxiliaire.
1. Lorsqu'une commande de positionnement de l'outil sur la
position d'un trou existe, le positionnement est effectué.
2. Lorsque le point R est spécifié, le positionnement au point R est
effectué.
3. Le taraudage est exécuté jusqu'au fond du trou en avance de
coupe.
4. Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil temporise.
5. La fonction auxiliaire M05 (arrêt de broche) est sortie et la
machine dans l'état d'attente FIN.
6. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M04 (rotation
inverse de broche) est sortie et la machine entre dans l'état
d'attente FIN.
7. Lorsque FIN est renvoyé, le taraud est enlevé, en vitesse d'avance
de coupe, jusqu'à ce que le point R soit atteint.
8. Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil temporise.
9. La fonction auxiliaire M05 (arrêt de broche) est sortie et la
10. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M03 (rotation
avant de broche) est sortie et la machine entre dans l'état d'attente
FIN.
11. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil retourne au point initial, en
déplacement rapide, lorsque le retour au niveau initial est
spécifié.
- 41 -
Lorsqu'une répétition est spécifiée, l'opération est répétée à partir de

l'étape 1.
Taraudage
<1> Positionnement sur un
trou <1> Positionnement vers le trou suivant
<2> Positionnement au <11> Positionnement vers le trou initial

point R
Niveau du point R
<8> Temporisation
<3> Taraudage jusqu'au fond du trou <9> Sortie de fonction auxiliaire M05
<10> Sortie de fonction auxiliaire M03
<7> Retour au point R
<4> Temporisation
Niveau du fond du trou
Pièce
Cycle de taraudage avec débourrage

Lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est réglé à 1 et le bit 5
(PCP) du paramètre n°5200 est réglé à 1, un cycle de taraudage avec
débourrage est utilisé.
L'étape 3 de l'opération de cycle de taraudage décrite ci-dessus se
modifie de la manière suivante:
3-1. L'outil usine la pièce avec une profondeur de coupe q spécifiée

dans l'adresse Q.
3-2. La fonction auxiliaire M05 (arrêt de broche) est sortie et la
3-3. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M04 (rotation
d'attente FIN.
3-4. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil est retiré, en vitesse d'avance de
coupe, jusqu'au point R.
FIN.
3-7. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil se déplace vers une position
éloignée du point d'usinage précédent par un dégagement d
(paramètre n°5213), en avance de coupe (approche).
- 42 -
3-1. L'outil usine la pièce par un dégagement d (paramètre n°5213) +

profondeur de coupe q (spécifié par une adresse Q).
Le taraudage est exécuté jusqu'au fond du trou par répétition des

étapes ci-dessus.
Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil ne temporise qu'une
fois le fond du trou et ensuite le point R atteints.
q: Profondeur de coupe <5> Sortie de fonction auxiliaire M05
d: Dégagement <6> Sortie de fonction auxiliaire M03
<7> Approche Niveau du point R
<1> Taraudage
q <4> Retrait
d <4> Retrait <7> Approche
<1> Taraudage
q
<1> Taraudage q
Répété jusqu'à ce que le fond du trou soit atteint.

Pièce
Cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse

Lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est réglé à 1 et le bit 5
(PCP) du paramètre n°5200 est réglé à 0, un cycle de taraudage avec
débourrage à grande vitesse est utilisé.
L'étape 3 de l'opération de cycle de taraudage décrite ci-dessus se
modifie de la manière suivante:
3-1. L'outil usine la pièce avec une profondeur de coupe q spécifiée

dans l'adresse Q.
d'attente FIN.
3-4. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil est retiré, en avance de coupe,
d'une distance de retrait d spécifiée par le paramètre n°5213.
- 43 -

FIN.
3-1. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil usine la pièce à une distance de
retrait d (paramètre n°5213) + profondeur de coupe q (spécifié
par une adresse Q).
Le taraudage est exécuté jusqu'au fond du trou par répétition des

étapes ci-dessus.
Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil ne temporise qu'une
fois le fond du trou et ensuite le point R atteints.
q: Profondeur de coupe
d: Distance de retrait
Niveau du point R
<1> Taraudage q <5> Sortie de fonction auxiliaire M05

d <4> Retrait
<1> Taraudage q
d <4> Retrait
<1> Taraudage
q
Répété jusqu'à ce que le fond du trou soit atteint.

Pièce
Remarques
1. La profondeur de coupe spécifiée par l'adresse Q est stockée en
tant que valeur modale jusqu'à ce que le mode de cycle fixe soit
annulé.
Dans les exemples 1 et 2 ci-dessous, l'adresse Q n'est pas
spécifiée dans le bloc N20, mais le cycle de taraudage avec
débourrage est exécuté car la valeur spécifiée par l'adresse Q est
une valeur modale valide. Si cette opération n'est pas réalisable,
spécifier G80 pour annuler le mode de cycle fixe comme indiqué
en N15 dans l'exemple 3 ou spécifier Q0 dans le bloc de
taraudage comme indiqué en N20 dans l'exemple 4.
- 44 -
Exemple 1
N10 G84 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 X150. Y200 ; ← Le cycle de taraudage avec débourrage est
également exécuté dans ce bloc.
N30 G80 ;
Exemple 2
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 G84 Z-100. ; ← Le cycle de taraudage avec débourrage est
également exécuté dans ce bloc.
N30 G80 ;
Exemple 3
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N15 G80 ; ← Le mode de cycle fixe est annulé.
N20 G84 Z-100. ;
N30 G80 ;
Exemple 4
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 G84 Z-100. Q0 ; ←Q0 est ajouté.
N30 G80 ;
2. Comme unité pour Q, l'unité pour l'axe de référence définie par le

paramètre n°1031 sera utilisée, et non celle définie pour l'axe de
perçage. Tout signe est ignoré.
Lorsqu'une commande G74 et un code M sont spécifiés dans le même
bloc, le code M est exécuté au moment de la première opération de
exécuté.

Restrictions
- Perçage
- 45 -
-P
Spécifier P dans des blocs qui exécutent un perçage. Si P est spécifié
dans un bloc qui n'exécute pas de perçage, il ne peut pas être
- Annulation
Exemple
G90 G99 G74 X300. Y-250. Z-150. R-120. F120. ;
Positionnement, taraudage du trou 1, puis retour
au point R.
Y-550. ; Positionnement, taraudage du trou 2, puis retour
au point R.
au point R.
X1000. ; Positionnement, taraudage du trou 4, puis retour
au point R.
au point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, taraudage du trou 6, puis retour
au niveau initial.
- 46 -
5.1.3 Cycle d'alésage fin (G76)

Le cycle d'alésage fin permet d'aléser un trou avec précision. Lorsque
le fond du trou est atteint, la broche s'arrête, et l'outil est éloigné de la
surface usinée, puis retiré.
Format
G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;
R_ : Distance entre le niveau initial et le niveau du point
R
Q_ : Valeur de décalage au fond d'un trou
P_ : Délai de temporisation au fond d'un trou
G76 (G98) G76 (G99)
Broche SH
Orientation de la broche
Niveau
Outil initial
Broche SH
Niveau du
Point R Point R
point R
P P
OSS Point Z OSS Point Z
q q
Valeur de
décalage q
Explication
- Opérations
Lorsque le fond du trou est atteint, la broche est arrêtée à la position
de rotation fixée, et l'outil est déplacé dans le sens opposé à son nez,
puis retiré du trou. Cette opération permet d’éviter l’endommagement
de la surface usinée et favorise un alésage précis et efficace.
faire tourner la broche.
exécuté.
- 47 -

Restrictions
- Perçage
Dans un bloc ne contenant pas X, Y, Z, R ou un autre axe
supplémentaire, le perçage n'est pas effectué.
- P/Q
Veiller à spécifier une valeur positive dans Q. Si une valeur négative
est spécifiée, le signe est ignoré. Définir le sens de décalage dans le
paramètre n°5148.
Spécifier P et Q dans un bloc exécutant un perçage. S'ils sont
spécifiés dans un bloc qui n'exécute pas de perçage, ils ne sont pas
enregistrés comme données modales.
PRÉCAUTION
Q (décalage au fond d’un trou) est une valeur
modale maintenue dans les cycles fixes de
perçage. Q doit être correctement spécifié car il est
également utilisé comme profondeur de passe pour
les cycles G73 et G83.
- Annulation
Exemple
G90 G99 G76 X300. Y-250.
Positionnement, alésage du trou 1, puis retour au
point R.
Z-150. R-120. Q5. Orientation au fond du trou, puis décalage de
5 mm.
P1000 F120. ; Arrêt au fond du trou pendant 1 s.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2, puis retour au
point R.
point R.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4, puis retour au
point R.
- 48 -

point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, perçage du trou 6, puis retour au
niveau initial.
5.1.4 Cycle de perçage, cycle de centrage (G81)

Ce cycle est utilisé pour un perçage normal. L’avance de coupe est
exécutée vers le fond du trou. L'outil est alors retiré du fond du trou
en déplacement rapide.
Format
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
R
G81 (G98) G81 (G99)
Initial level
Point R Point R Niveau du

point R
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Après le positionnement le long des axes X et Y, un déplacement
rapide vers le point R est exécuté.
Un perçage est exécuté du point R au point Z.
L'outil est ensuite retiré en mode de déplacement rapide.
- 49 -
positionnement. Si K est utilisé pour indiquer le nombre de
répétitions, le code M est exécuté uniquement pour le premier trou;
pour le deuxième trou et les suivants, le code M n'est pas exécuté.

Restrictions
- Perçage
- Annulation
Exemple
G90 G99 G81 X300. Y-250. Z-150. R-100. F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au
point R.
point R.
point R.
point R.
point R.
niveau initial.
- 50 -
5.1.5 Cycle de perçage, cycle d'alésage inverse (G82)

Ce cycle est utilisé pour un perçage normal.
L’avance de coupe est exécutée vers le fond du trou. Au fond du trou,
un délai de temporisation est observé, puis l'outil est retiré en mode de
déplacement rapide.
Ce cycle est utilisé pour percer des trous avec plus de précision en ce
qui concerne la profondeur.
Format
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
point R
G82 (G98) G82 (G99)
Niveau initial
Niveau du
point R
Point R Point R
Point Z Point Z
P P
Explication
- Opérations
Le perçage est ensuite réalisé du point R au point Z.
Lorsque le fond du trou est atteint, un délai de temporisation est
observé. L'outil est ensuite retiré en mode de déplacement rapide.
- 51 -
exécuté.

Restrictions
- Perçage
-P
- Annulation
Exemple
G90 G99 G82 X300. Y-250. Z-150. R-100. P1000 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1 et
temporisation pendant 1 s au fond du trou, puis
retour au point R.
point R.
point R.
point R.
point R.
niveau initial.
- 52 -
M5 ; Entraîne l'arrêt de la rotation de la

broche.Cycle de perçage avec débourrage
(G83)
Ce cycle exécute un perçage avec débourrage.

Il effectue une avance de coupe intermittente vers le fond du trou tout
en enlevant les copeaux.
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
R
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque avance de
coupe
G83 (G98) G83 (G99)
Niveau initial
Point R Niveau du point R

Point R
q q
d d
q q
d d
q q
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Q représente la profondeur de coupe pour chaque passe. Q doit
toujours être programmé en tant que valeur incrémentale.
Dans la deuxième avance de coupe et les suivantes, le déplacement
rapide est effectué jusqu’à un point "d" situé juste avant la fin du
dernier perçage, puis l’avance de coupe est à nouveau exécutée. "d"
est défini dans le paramètre n°5115.
Veiller à spécifier une valeur positive dans Q. Les valeurs négatives
sont ignorées.
- 53 -
exécuté.

Restrictions
- Perçage
-Q
Spécifier Q dans des blocs qui exécutent un perçage. Si Q est
spécifié dans un bloc qui n'exécute pas de perçage, il ne peut pas être
- Annulation
Exemple
G90 G99 G83 X300. Y-250. Z-150. R-100. Q15. F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au
point R.
point R.
point R.
point R.
point R.
niveau initial.
- 54 -
5.1.6 Cycle de micro-perçage avec débourrage (G83)

Un arbre porte-alésoir doté de la fonction de détection de surcharge de
couple est utilisé pour retirer l’outil lorsque le signal de couple de
surcharge (signal de saut) est détecté pendant le perçage. Le perçage
reprend après changement de la vitesse de broche et de la vitesse
d’avance de coupe. Ces étapes sont répétées dans ce cycle de perçage
avec débourrage.
Le mode correspondant au cycle de micro-perçage avec débourrage
est sélectionné lorsque le code M présent dans le paramètre 5163 est
spécifié. Il est possible de démarrer le cycle en spécifiant G83 dans ce
mode. Ce mode est annulé lorsque G80 est spécifié ou en cas de
réinitialisation.
REMARQUE
Pour utiliser un cycle de micro-perçage avec
débourrage, régler le bit 4 (SPK) du paramètre
n°8132 à 1.
- 55 -
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;
R
Q_ : Profondeur de chaque coupe
I_ : Vitesse de déplacement vers l’avant ou vers
l’arrière (même format que F ci-dessus)
(Si cette valeur est omise, les valeurs spécifiées
dans les paramètres n°5172 et n°5173 sont prises
en compte par défaut.)
K_ : Nombre de répétitions de l'opération (si
nécessaire)
P_ : Durée de temporisation au fond du trou.
(Si cette valeur est omise, P0 est prise en compte
par défaut.)
G83 (G98) G83 (G99)
Niveau initial
Niveau du
q q
∆ ∆
∆ ∆
Couple de surcharge Couple de surcharge
Point Z Point Z
Temporisation Temporisation
∆: Dégagement initial lorsque l’outil est reculé jusqu’au point R et garde à partir du
fond du trou lors du second perçage ou du perçage suivant (paramètre 5174)
q: Profondeur de chaque coupe
Trajectoire le long de laquelle l’outil se déplace à la vitesse de
déplacement rapide
Trajectoire le long de laquelle l’outil se déplace à la vitesse d’avance de
coupe programmée
( ) Trajectoire le long de laquelle l’outil se déplace à la vitesse de
déplacement vers l’avant ou l’arrière pendant le cycle spécifié à l’aide des
paramètres
- 56 -
Explication
- Opérations composant le cycle

* Positionnement sur les axes X et Y
* Positionnement au niveau du point R le long de l’axe Z
* Usinage le long de l’axe Z (première passe, profondeur de coupe
Q, mode incrémental)
Recul
(fond du trou → garde minimum ∆, mode incrémental)
Retrait
Répété jusqu’à ce que (fond du trou +∆ → vers point R, mode absolu)
le point Z soit atteint Avance
(point R → vers point du fond du trou + garde ∆, mode absolu)
Usinage
(seconde passe et passes suivantes, profondeur de coupe Q + ∆,
mode incrémental)
* Temporisation
* Retour au point R le long de l’axe Z (ou point initial) = fin du
cycle
L’accélération/décélération durant l’avance et le recul est contrôlée

d’après la constante de temps d’accélération/décélération d’avance de
coupe.
Lorsque le recul est effectué, la position est contrôlée au point R.
- Programmation d’un code M

Lorsque le code M présent dans le paramètre 5163 est spécifié, le
système entre en mode de micro-perçage avec débourrage.
Ce code M n’attend pas le signal FIN. Une attention particulière est
requise lorsque ce code M est spécifié en même qu’un autre code M
dans le même bloc.
Exemple: M03 M ; → Attend le signal FIN.
M M03 ; → N’attend pas le signal FIN.
- Programmation d’un code G

Lorsque G83 est spécifié dans le mode de micro-perçage avec
débourrage, le système démarre le cycle.
Ce code G à état continu demeure inchangé jusqu’à ce qu’un autre
cycle fixe soit programmé ou jusqu’à ce que le code G d’annulation
du cycle fixe soit spécifié. Ceci élimine le besoin de spécifier des
données de perçage dans chaque bloc lorsqu’un perçage identique est
répété.
- Signal indiquant que le cycle est en cours

Dans ce cycle, le signal indiquant que le cycle de micro-perçage avec
débourrage est en cours est émis après que l’outil soit positionné au
niveau du trou le long des axes non utilisés pour le perçage. La sortie
du signal continue pendant le positionnement au point R le long de
l’axe de perçage et se termine lors du retour au point R ou au niveau
du point initial. Pour tous détails, voir le manuel du constructeur de la
machine-outil.
- 57 -
- Signal de détection de couple de surcharge

Un signal de saut est utilisé comme signal de détection de couple de
surcharge. Le signal de saut est actif pendant que l’outil avance ou
perce et pendant que la pointe de l’outil se trouve entre les points R et
Z. (Le signal provoque un recul de l’outil). Pour tous détails, voir le
manuel du constructeur de la machine-outil.
REMARQUE
Si le signal de détection de couple de surcharge est
émis alors que l’outil est en phase d’avance, celui-ci est
reculé (garde∆ et recul jusqu’au point R), puis avancé
vers le même point de destination que lors de l’avance
précédente.
- Changement des conditions de perçage

Dans un cycle G83 unique, les conditions de perçage sont changées
pour chaque opération de perçage (avance → perçage → recul). Les
bits 1 et 2 (OLS, NOL) du paramètre n°5160 peuvent être programmés
pour supprimer le changement des conditions d’usinage.
1. Changement de la vitesse d'avance de coupe

La vitesse d’avance de coupe programmée à l’aide du code F est
changée pour la seconde passe et les passes suivantes. Dans les
paramètres n°5166 et n°5167, spécifier les taux de changement
respectifs appliqués lorsque le signal de saut est détecté et
lorsque le signal n’est pas détecté dans l’opération de perçage
précédente.
Vitesse d’avance de coupe = F × α
<Premier perçage> α=1.0

<Second perçage ou perçage suivant> α=α×β÷100, où β est le
taux de changement correspondant à chaque opération de
perçage.
Lorsque le signal de saut est détecté pendant l’opération de
perçage précédente: β=b1% (paramètre n°5166)
Lorsque le signal de saut n’est pas détecté pendant l’opération de
perçage précédente: β=b2% (paramètre N° 5167)
Si le taux de changement de la vitesse d’avance de coupe devient

inférieur au taux spécifié dans le paramètre n° 5168, la vitesse
d’avance de coupe n’est pas modifiée.
La vitesse d’avance de coupe peut être augmentée jusqu’à la
vitesse d’avance de coupe maximale autorisée.
- 58 -
2. Changement de la vitesse de broche

La vitesse de broche programmée à l’aide du code S est changée
pour la seconde passe et les passes suivantes. Dans les
paramètres n°5164 et n°5165, spécifier les taux de changement
appliqués lorsque le signal de saut est détecté et lorsque le signal
n’est pas détecté dans l’opération de perçage précédente.
Vitesse de broche = S × γ
<Premier perçage> γ=1.0

<Second perçage ou perçage suivant> γ=γ×δ÷100, où δ est le
taux de changement correspondant à chaque opération de
perçage.
Lorsque le signal de saut est détecté pendant l’opération de
perçage précédente: δ=d1% (paramètre n°5164)
Lorsque le signal de saut n’est pas détecté pendant l’opération de
perçage précédente: δ=d2% (paramètre n°5165)
Si la vitesse d’avance de coupe atteint le taux minimum, la

vitesse de broche n’est pas modifiée. La vitesse de broche peut
être augmentée jusqu’à une valeur correspondant à la valeur
maximale de la donnée analogique S.
- Avance et recul
L’avance et le recul de l’outil ne sont pas exécutés de la même
manière que dans le positionnement en déplacement rapide. Comme
l’avance de coupe, les deux opérations sont effectuées comme des
opérations interpolées. Noter que la fonction de gestion de la durée de
vie des outils exclut l’avance et le recul du calcul de la durée de vie de
l’outil.
- Programmation de l’adresse I
La vitesse de déplacement vers l’avant ou l’arrière peut être
programmée à l’aide de l’adresse I dans le même format que l’adresse
F, comme indiqué ci-dessous:
G83 I1000 ; (sans séparateur décimal)
G83 I1000. ; (avec séparateur décimal)
Les deux commandes indiquent une vitesse de 1000 mm/mn.
L’adresse I programmée avec G83 en mode d’état continu reste valide

jusqu’à ce que G80 soit spécifié ou jusqu’à ce qu’une réinitialisation
intervienne.
REMARQUE
Si l’adresse I n’est pas programmée et que le paramètre
n°5172 (déplacement vers l’arrière) ou n°5173
(déplacement vers l’avant) est réglé à 0, la vitesse de
déplacement vers l’avant ou l’arrière est identique à la
vitesse d’avance de coupe spécifiée par F.
- 59 -
- Fonctions pouvant être spécifiées

Dans ce mode de cycle fixe, les fonctions suivantes peuvent être
spécifiées:
• Position du trou sur l’axe X, l’axe Y et un autre axe
• Opération et branchement par macro personnalisée
• Appel de sous-programme (groupe de positions de trou, etc.)
• Commutation entre les modes absolu et incrémental
• Rotation du système de coordonnées
• Échelle (cette commande n’affectera pas la profondeur de coupe
Q ou la faible garde ∆.)
• Cycle à vide
• Suspension d'avance

Si le mode bloc par bloc est activé, le perçage est arrêté après chaque
recul de l’outil. En outre, un arrêt en mode bloc par bloc est effectué
en réglant le paramètre SBC (n°5105 bit 0).
- Correction de vitesse d'avance

La fonction de correction de vitesse d’avance agit pendant l’usinage,
le recul et l’avance.
- Interface de macro personnalisée

Le nombre de reculs de l’outil effectués pendant l’usinage ainsi que le
nombre de reculs effectués en réponse au signal de surcharge reçu
pendant l’usinage peuvent être sortis sur des variables communes de
macros personnalisées (#100 à #149) programmées dans les
paramètres n°5170 et n°5171. Les paramètres n°5170 et 5171 peuvent
spécifier des numéros de variable dans la plage allant de #100 à #149.
Paramètre n°5170: Spécifie le numéro de la variable commune sur
laquelle est sorti le nombre de reculs effectués
pendant l’usinage.
Paramètre n°5171: Spécifie le numéro de la variable commune sur
laquelle est sorti le nombre de reculs effectués en
réponse au signal de surcharge reçu pendant
l’usinage.
REMARQUE
Les nombres de reculs de l’outil sortis sur les
variables communes sont effacés par G83 dans un
cycle de micro-perçage avec débourrage.
Restrictions
- Appel de sous-programme
En mode cycle fixe, spécifier la commande d’appel de sousprogramme
M98P_ dans un bloc indépendant.
- 60 -
Exemple
M03 S_ ; Entraîne le démarrage de la rotation de la broche.
M ; Programme le mode de cycle de micro-perçage avec
débourrage.
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;
Programme le cycle de micro-perçage avec débourrage.
X_ Y_ ; Exécute un perçage à un autre emplacement.
:
:
G80 ; Annule le mode de cycle de micro-perçage avec
débourrage.
- 61 -
5.1.7 Cycle de taraudage (G84)

Ce cycle exécute le taraudage.
Dans ce cycle de taraudage, lorsque le fond du trou a été atteint, la
broche tourne dans le sens inverse.
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
point R
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque passe (bit 6
(PCT) du paramètre n°5104 = 1)
G84 (G98) G84 (G99)
Niveau initial
Broche SH
Broche SH
P
Point R P Point R Niveau du
point R
P Point Z P Point Z
Broche SAH Broche SAH
Explication
- Opérations
Le taraudage est effectué par rotation de la broche dans le sens horaire
(SH). Lorsque le fond du trou a été atteint, la broche tourne en sens
inverse (SAH) pour le retrait. Cette opération crée des filets.
PRÉCAUTION
Les corrections de vitesse d'avance sont ignorées
pendant le taraudage. Une suspension d’avance
n’arrête pas la machine tant que l’opération de
retour n’est pas terminée.
- 62 -
- Commande Q
Voir "Cycle de taraudage rigide à gauche (G74)" ci-dessus.
exécuté.

Restrictions
- Perçage
-P
- Annulation
- 63 -
Exemple
M3 S100 ; Entraîne le démarrage de la rotation de la
broche.
G90 G99 G84 X300. Y-250. Z-150. R-120. P300 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, puis retour
au point R.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2, puis retour
au point R.
au point R.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4, puis retour
au point R.
au point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, perçage du trou 6, puis retour
au niveau initial.
- 64 -
5.1.8 Cycle d'alésage (G85)

Ce cycle permet d'aléser un trou.
Format
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
R
G85 (G98) G85 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Lorsque le point Z est atteint, l’avance de coupe est exécutée pour
retourner au point R.
exécuté.

- 65 -
Restrictions
- Perçage
- Annulation
Exemple
broche.
G90 G99 G85 X300. Y-250. Z-150. R-120. F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, puis
retour au point R.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2, puis
retour au point R.
retour au point R.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4, puis
retour au point R.
retour au point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, perçage du trou 6, puis
retour au niveau initial.
- 66 -

Format
G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
R
G86 (G98) G86 (G99)
Broche SH
Niveau initial
Broche SH

point R
Point Z Point Z
Arrêt de la Arrêt de la
broche broche
Explication
- Opérations
Lorsque la broche est arrêtée au fond du trou, l'outil est retiré en mode
de déplacement rapide.
- 67 -
exécuté.

Restrictions
- Perçage
- Annulation
Exemple
broche.
G90 G99 G86 X300. Y-250. Z-150. R-100. F120. ;
au point R.
au point R.
au point R.
au point R.
au point R.
au niveau initial.
- 68 -
5.1.10 Cycle d'alésage inverse (G87)

Ce cycle exécute un alésage précis.
Format
G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;
R
Q_ : Valeur de décalage au fond d'un trou
G87 (G98) G87 (G99)
Orientation de la broche
q
Outil OSS
Niveau
initial
Broche SH
Non utilisé
OSS
Point Z
P
Broche SH
Point R
Valeur de
décalage q
Explication
Après le positionnement le long des axes X et Y, la broche est arrêtée
à la position de rotation fixée. L'outil est déplacé dans le sens opposé
à son nez, et le positionnement (déplacement rapide) est exécuté vers
le fond du trou (point R).
L'outil est ensuite décalé dans le sens du nez d’outil et la broche est
mise en rotation dans le sens horaire. L'alésage est exécuté dans le
sens positif le long de l'axe Z jusqu'à ce que le point Z soit atteint.
Au point Z, la broche est à nouveau arrêtée à la position de rotation
fixée ; l'outil est décalé dans le sens opposé à son nez, puis ramené au
niveau initial. L'outil est ensuite décalé dans le sens du nez d’outil et
la rotation de la broche est effectuée dans le sens horaire afin de passer
à l'exécution du bloc suivant.
- 69 -
exécuté.

Restrictions
- Perçage
Dans un bloc ne contenant pas X, Y, Z, R ou un autre axe
supplémentaire, le perçage n'est pas effectué.
- P/Q
Veiller à spécifier une valeur positive dans Q. Si une valeur négative
est spécifiée, le signe est ignoré. Définir le sens de décalage dans le
paramètre n°5148.
Spécifier P et Q dans un bloc exécutant un perçage. S'ils sont
spécifiés dans un bloc qui n'exécute pas de perçage, ils ne sont pas
enregistrés comme données modales.
PRÉCAUTION
Q (décalage au fond d’un trou) est une valeur
modale maintenue dans les cycles fixes de perçage.
Q doit être correctement spécifié car il est
également utilisé comme profondeur de passe pour
les cycles G73 et G83.
- 70 -
- Annulation
Exemple
broche.
G90 G87 X300. Y-250. Positionnement, alésage du trou 1.
Z-150. R-120. Q5. Orientation au niveau initial, puis décalage de 5
mm.
P1000 F120. ; Arrêt au point Z pendant 1 s.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4.
- 71 -

Format
G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
point R
G88 (G98) G88 (G99)
Broche SH
Niveau initial
Broche SH

point R
Point Z Point Z
P P
Arrêt de la broche Arrêt de la broche
après temporisation après temporisation
Explication
- Opérations
rapide vers le point R est exécuté. Un alésage est exécuté du point R
au point Z.
Lorsque l’alésage est terminé, un délai de temporisation est observé au
fond du trou, puis la broche est arrêtée et passe en mode "suspension".
À ce stade, la commutation en mode manuel et le déplacement manuel
de l’outil sont possibles. Toutes les interventions manuelles sont
possibles; il est toutefois préférable de retirer finalement l’outil du
trou pour des raisons de sécurité.
Au redémarrage de l’usinage en mode de fonctionnement DNC ou en
mode mémoire, l’outil retourne au niveau initial ou au niveau du point
R conformément à G98 ou G99, et la broche tourne dans le sens
horaire. L’opération est ensuite redémarrée suivant les commandes
programmées dans le bloc suivant.
- 72 -
exécuté.

Restrictions
- Perçage
-P
- Annulation
Exemple
broche.
G90 G99 G88 X300. Y-250. Z-150. R-100. P1000 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, retour au
point R, puis arrêt au fond du trou pendant 1 s.
au point R.
au point R.
au point R.
au point R.
au niveau initial.
- 73 -

Format
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
point R
G89 (G98) G89 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point Z Point Z
P P
Explication
- Opérations
Ce cycle est presque identique au cycle G85. La différence réside
dans le fait que ce cycle observe un délai de temporisation au fond du
trou.
exécuté.

- 74 -
Restrictions
- Perçage
-P
- Annulation
Exemple
broche.
G90 G99 G89 X300. Y-250. Z-150. R-120. P1000 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, retour au
point R, puis arrêt au fond du trou pendant 1 s.
au point R.
au point R.
au point R.
au point R.
au niveau initial.
- 75 -
5.1.13 Annulation du cycle fixe de perçage (G80)

G80 annule le cycle fixe de perçage.
Format
G80 ;
Explication
Tous les cycles fixes de perçage doivent être annulés pour obtenir un
fonctionnement normal. Les points R et Z sont effacés.
Les autres données de perçage sont également annulées (effacées).
Exemple
broche.
G90 G99 G88 X300. Y-250. Z-150. R-120. F120. ;
au point R.
au point R.
au point R.
au point R.
au point R.
au niveau initial.
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Retour à la position de référence, annulation du
cycle fixe
- 76 -
5.1.14 Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage

La valeur de correction +200.0 est définie dans la correction n°11, +190.0 est définie dans la correction n°15, et +150.0
est définie dans la correction n°31
Exemple de programme
;
N001 G92 X0 Y0 Z0; Définition des coordonnées à la position de référence
N002 G90 G00 Z250.0 T11 M6; Changement d’outil
N003 G43 Z0 H11; Niveau initial, compensation de longueur d’outil
N004 S30 M3; Démarrage de la broche
N005 G99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0 R-97.0 F120; Positionnement, puis perçage #1
N006 Y-550.0; Positionnement, puis perçage #2 et retour au niveau
du point R
N007 G98 Y-750.0; Positionnement, puis perçage #3 et retour au niveau
initial
N008 G99 X1200.0; Positionnement, puis perçage #4 et retour au niveau
du point R
N009 Y-550.0; Positionnement, puis perçage #5 et retour au niveau
du point R
initial
N011 G00 X0 Y0 M5; Retour à la position de référence, arrêt de la broche
N012 G49 Z250.0 T15 M6; Annulation de la compensation de longueur d’outil,
changement d’outil
N015 G99 G82 X550.0 Y-450.0 Z-130.0 R-97.0 P300 F70; Positionnement, puis perçage #7 et retour au niveau
du point R
initial
N017 G99 X1050.0; Positionnement, puis perçage #9 et retour au niveau
du point R
initial
N020 G49 Z250.0 T31 M6; Annulation de la compensation de longueur d’outil,
changement d’outil
N023 G85 G99 X800.0 Y-350.0 Z-153.0 R47.0 F50; Positionnement, puis perçage #11 et retour au niveau
du point R
N024 G91 Y-200.0 K2; Positionnement, puis perçage #13 et 12 et retour au
niveau du point R
N026 G49 Z0; Annulation de compensation de longueur d'outil
N027 M0; Arrêt du programme
- 77 -
Programme utilisant une compensation de longueur d'outil et des cycles fixes
Position de référence
350
#1 #11 #6
100
#7 200 #10
100 #2 #12 #5
100
#8 #9
Y
200
100 #3 #13 #4
X
400 150 250 250 150
#1 à 6 Perçage de trou de diamètre de 10 mm

#7 à 10 Perçage de trou de diamètre de 20 mm
#11 à 13 Alésage de trou de diamètre de 95 mm (profondeur 50 mm)
Z
Position de retrait
250
Niveau initial
X 50
50
30
20
T 11 T 15 T 31
200 190 150
Fig. 5.1.14 (a) Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage
- 78 -
5.2 TARAUDAGE RIGIDE
Le cycle de taraudage (G84) et le cycle de taraudage à gauche (G74)

peuvent être exécutés en mode standard ou en mode de taraudage
rigide.
En mode standard, la broche est soumise à une rotation puis arrêtée
avec un déplacement le long de l’axe de taraudage grâce aux fonctions
auxiliaires M03 (rotation de la broche dans le sens horaire), M04
(rotation de la broche dans le sens antihoraire) et M05
(arrêt de la broche).
En mode rigide, le taraudage est exécuté en commandant le moteur de
broche comme s’il s’agissait d’un servomoteur et en interpolant l’axe
de taraudage et la broche.
Lorsque le taraudage est exécuté en mode rigide, la broche effectue un
tour chaque fois qu'une avance définie (pas de filetage) est effectuée le
long de l'axe de taraudage. Cette opération ne varie pas, même
pendant l'accélération ou la décélération.
Le mode rigide élimine la nécessité d'utiliser un taraud flottant, requis
en mode taraudage standard, ce qui permet d'exécuter un taraudage
plus rapide et plus précis.
- 79 -
5.2.1 Taraudage rigide (G84)

Lorsque le moteur de broche est commandé en mode taraudage rigide
comme s'il s’agissait d’un servomoteur, un cycle de taraudage peut
être accéléré.
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou et la position du fond
du trou
R_ : Distance entre le niveau initial et le niveau du point R
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R lorsqu'un
retour est effectué
G84.2 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
(Format Série 10/11)
L_ : Nombre de répétitions (si nécessaire)
G84 (G98) G84 (G99)

Niveau initial
Opération 1
Arrêt de la
Opération 2 Opération 6 broche
Broche SH Arrêt de la
P Broche SH P
broche Niveau du
Point R Niveau du Point R point R
Point Z Point Z
P P
Arrêt de la Arrêt de la
Broche SAH Broche SAH
broche Opération 4 broche
Explication
Un taraudage est exécuté du point R au point Z. Lorsque le taraudage
est terminé, la broche est arrêtée et un délai de temporisation est
observé. Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé ; l'outil
est retiré jusqu’au point R, puis la broche est arrêtée. Un
déplacement rapide jusqu'au niveau initial est alors effectué.
Pendant l'exécution du taraudage, les corrections de vitesse d'avance et
de broche sont supposées égales à 100%. Cependant, la correction de
vitesse d’avance peut être activée par réglage.
- 80 -
- Mode rigide
Le mode rigide peut être programmé en utilisant l'une des méthodes
suivantes:
• Programmer M29 S***** avant une commande de taraudage.
• Programmer M29 S***** dans un bloc contenant une commande de
taraudage.
• Programmer G84 pour un taraudage rigide
(paramètre n°5200 #0 réglé à 1).
- Pas de filetage
En mode d’avance par minute, le pas de filetage est obtenu à partir de
la formule "Vitesse d’avance ÷ Vitesse de broche". En mode
d’avance par tour, le pas de filetage est égal à la vitesse d'avance.

Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est
programmée dans le cycle fixe, la correction est appliquée au moment
du positionnement au point R.
- Commande de format Série 10/11

Le taraudage rigide peut être exécuté à l’aide de commande de format
Série 10/11. La séquence de taraudage rigide (y compris le transfert
de données vers/du PMC), la section Restrictions et autres
paragraphes similaires sont identiques à ceux décrits dans ce chapitre.
- Accélération/décélération après interpolation

L’accélération/décélération linéaire ou en cloche peut être appliquée.
- Accélération/décélération avec anticipation avant interpolation

L’accélération/décélération avec anticipation avant interpolation est
invalide.
- Correction
Divers types de fonctions de correction sont invalides. Les fonctions
de correction suivantes peuvent être activées en réglant les paramètres
correspondants:
• Correction d'extraction
• Signal de correction
Pour plus de détails, voir "Correction pendant le taraudage rigide"
ci-dessous.
- Cycle à vide
Le cycle à vide peut être également exécuté en mode G84 (G74).
Lorsqu'un cycle à vide est exécuté à la vitesse d’avance correspondant
à l’axe de perçage en mode G84 (G74), le taraudage est effectué en
fonction de la vitesse d’avance. Noter que la vitesse de broche
augmente lorsque la vitesse d’avance en cycle à vide est élevée.
- 81 -
- Verrouillage machine
Le verrouillage machine peut être également exécuté en mode G84
(G74).
Lorsque G84 (G74) est exécuté dans l’état de verrouillage machine,
l’outil ne se déplace pas le long de l’axe de perçage. Ainsi, la broche
ne tourne pas.
- Réinitialisation
Lorsqu’une réinitialisation est effectuée pendant le taraudage rigide,
ce mode est annulé et le moteur de broche entre en mode normal.
Noter que le mode G84 (G74) n’est pas annulé dans ce cas si le bit 6
(CLR) du paramètre n°3402 est réglé.
- Verrouillage des axes

Le verrouillage des axes peut être également appliqué en mode G84
(G74).
- Suspension d'avance et mode bloc par bloc

Si le bit 6 (FHD) du paramètre n°5200 est réglé à 0, la suspension
d’avance et le mode bloc par bloc sont invalides dans le mode G84
(G74). Si le bit est réglé à 1, ils sont valides.
- Compensation de jeu
En mode taraudage rigide, la compensation de jeu est appliquée pour
compenser la perte de mouvement lorsque la broche tourne dans le
sens horaire ou antihoraire. Définir la valeur du jeu dans les
paramètres n°5321 à 5324.
Une compensation du jeu a été appliquée le long de l’axe de perçage.
Restrictions
Pour pouvoir changer d’axe de perçage, le cycle fixe doit être
préalablement annulé. Si l’axe de perçage est changé en mode rigide,
l’alarme PS0206 est émise.
- Commande S
• Si l’opérateur spécifie une vitesse supérieure à la vitesse maximale
définie pour la gamme utilisée, l’alarme PS0200 est émise
• Lorsque le cycle fixe de taraudage rigide est annulé, la commande
S utilisée pour le taraudage rigide est réinitialisée à S0.
- Valeur de distribution pour la broche

La valeur maximale de distribution d’impulsions est la suivante
(affichée sur l’écran de diagnostic n°451):
• Pour une broche série: 32,767 impulsions par 8 ms
Cette valeur est modifiée en fonction du rapport de gamme réglé pour
le codeur de position ou de la commande de taraudage rigide. Si un
réglage est effectué pour dépasser la limite supérieure, l’alarme
PS0202 est émise.
- 82 -
- Commande F
Si un réglage est effectué pour dépasser la limite supérieure, l’alarme
PS0202 est émise.
- Unité de commande F
Système Système en
Remarques
métrique pouce
Programmation du séparateur
G94 1 mm/mn 0,01 pouce/mn
décimal autorisée
G95 0,01mm/tr 0,0001 pouce/tr
décimal autorisée
- M29
Si une commande S et un déplacement d'axe sont programmés entre
M29 et G84, l’alarme PS0203 est émise. Si M29 est programmé dans
un cycle de taraudage, l’alarme PS0204 est émise.
-P
Spécifier P dans un bloc exécutant un perçage. Si P est spécifié dans
un bloc qui n’exécute pas de perçage, il n’est pas enregistré comme
donnée modale.
- Annulation
En mode cycle fixe, les corrections d'outil sont ignorées.
- Redémarrage du programme
Un programme ne peut pas être redémarré pendant le taraudage rigide.
Exemple
Vitesse d’avance suivant l’axe Z 1000 mm/mn
Vitesse de broche 1000 tr/mn
Pas de filetage 1,0 mm
<Programmation de l'avance par minute>
G94; Programmation d’une commande
d'avance par minute
G00 X120.0 Y100.0 ; Positionnement
M29 S1000 ; Programmation du mode rigide
G84 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; Taraudage rigide
<Programmation de l'avance par tour>
G95 ; Programmation d’une commande
d'avance par tour
G84 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; Taraudage rigide
- 83 -
5.2.2 Cycle de taraudage rigide à gauche (G74)

Lorsque le moteur de broche est commandé en mode taraudage rigide
comme s'il s’agissait d’un servomoteur, des cycles de taraudage
peuvent être accélérés.
Format
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou et la position du fond
du trou
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R lorsqu'un
retour est effectué
G84.3 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
(Format Série 10/11)
G74 (G98) G74 (G99)

Niveau initial
Opération 1
Opération 2 Arrêt de la
Opération 6 broche
Broche SAH Arrêt de la Broche SAH
P broche P
Niveau du
Point R Niveau du point R Point R point R
Point Z Point Z
P P
Arrêt de la Broche SH
Opération 4 Arrêt de la broche Broche SH
broche
Explication
Un taraudage est exécuté du point R au point Z. Lorsque le taraudage
est terminé, la broche est arrêtée et un délai de temporisation est
observé. La broche est ensuite tournée dans le sens normal ; l'outil
est retiré jusqu’au point R, puis la broche est arrêtée. Un déplacement
rapide jusqu'au niveau initial est alors effectué.
Pendant l'exécution du taraudage, les corrections de vitesse d'avance et
de broche sont supposées égales à 100%. Cependant, la correction de
vitesse d’avance peut être activée par réglage.
- 84 -
- Mode rigide
Le mode rigide peut être programmé en utilisant l'une des méthodes
suivantes:
• Programmer M29 S***** avant une commande de taraudage.
• Programmer M29 S***** dans un bloc contenant une commande
de taraudage.
• Programmer G74 pour un taraudage rigide. (paramètre G84
(n°5200#0) réglé à 1)
- Pas de filetage
En mode d’avance par minute, le pas de filetage est obtenu à partir de
la formule "Vitesse d’avance ÷ Vitesse de broche". En mode
d’avance par tour, le pas de filetage est égal à la vitesse d'avance.

Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est
programmée dans le cycle fixe, la correction est appliquée au moment
du positionnement au point R.
- Commande de format Série 10/11

Le taraudage rigide peut être exécuté à l’aide de commande de format
Série 15. La séquence de taraudage rigide (y compris le transfert de
données vers/du PMC), la section Restrictions et autres paragraphes
similaires sont identiques à ceux décrits dans ce chapitre.


invalide.
- Correction
correspondants:
ci-dessous.
- Cycle à vide
- 85 -
(G74).
ne tourne pas.
- Réinitialisation

(G74).

Restrictions
- Commande S
• Si l’opérateur programme une vitesse de rotation supérieure à la
vitesse maximale autorisée pour la gamme utilisée, l’alarme
PS0200 est émise.

PS0202 est émise.
- 86 -
- Commande F
Si l’opérateur programme une vitesse d’avance de coupe supérieure à
la valeur maximale autorisée, l’alarme PS0011 est émise.
Remarques
métrique pouce
décimal autorisée
décimal autorisée
- M29
La programmation d’une commande S ou d’un déplacement d’axe
entre M29 et G84 entraîne l’émission de l’alarme PS0203.
La programmation de M29 dans le cycle de taraudage entraîne
l’émission de l’alarme PS0204.
-P
Spécifier P dans un bloc exécutant un perçage. Si P est spécifié dans
un bloc qui n’exécute pas de perçage, il n’est pas enregistré comme
donnée modale.
- Annulation
Exemple
Vitesse d’avance suivant l’axe Z 1000 mm/mn
Vitesse de broche 1000 tr/mn
Pas de filetage 1,0 mm
<Programmation pour le mode d'avance par minute>
d'avance par minute
G74 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; Taraudage rigide
<Programmation de l'avance par tour>
d'avance par tour
G74 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; Taraudage rigide
- 87 -
5.2.3 Cycle de taraudage rigide avec débourrage (G84 ou G74)

Le taraudage d'un trou profond en mode taraudage rigide est parfois
difficile en raison des copeaux qui s’incrustent sur l’outil ou d’une
résistance de coupe accrue. Dans de tels cas, le cycle de taraudage
rigide avec débourrage peut s’avérer utile.
Dans ce cycle, le taraudage sur la profondeur totale du trou est
effectuée en plusieurs opérations successives jusqu'à ce que le fond du
trou soit atteint. Deux cycles de taraudage avec débourrage sont
disponibles : le cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse
et le cycle de taraudage avec débourrage standard. Ces cycles sont
sélectionnés à l’aide du bit PCP (bit 5) du paramètre n°5200.
Format
G84 (or G74) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou et la position
du fond du trou
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R
lorsqu'un retour est effectué
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque avance de coupe
G84.2 (or G84.3) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
(Format Série 10・１１)
G84, G74 (G98) G84, G74 (G99)
• Cycle de taraudage rigide avec
d = Distance de retrait
débourrage à grande vitesse
(paramètre PCP (n°5200#5)=0) Niveau initial
<1> L'outil fonctionne à une Niveau du
vitesse d'avance de coupe Point R Niveau du point R Point R point R
normale. La constante <1> <1>
q q
de temps normale est <2> d <2> d
utilisée.
q q
<2> Le retrait peut être corrigé. d d
La constante de temps de q q
retrait est utilisée.
Point Z Point Z
- 88 -
• Cycle de taraudage avec d = Distance de début de coupe

débourrage (paramètre PCP
(n°5200#5)=1) Niveau initial
<1> L'outil fonctionne à une Niveau du Niveau du
vitesse d'avance de coupe Point R point R Point R point R
normale. La constante de ‡ ‡
<1> q <1>
q
temps normale est utilisée. <2> d <2> d
<2> Le retrait peut être corrigé. q q
d d
La constante de temps de
retrait est utilisée. q q
<3> Le retrait peut être corrigé.
La constante de temps
normale est utilisée.
Point Z Point Z
Explication
- Cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse
rapide vers le point R est exécuté. À partir du point R, l’usinage est
effectué avec la profondeur Q (profondeur de coupe pour chaque
passe), puis l’outil est retiré d’une distance d. Le bit DOV (bit 4) du
paramètre 5200 spécifie si le retrait peut être corrigé ou non. Lorsque
le point Z est atteint, la broche est arrêtée et le sens de rotation est
inversé pour le retrait.
Définir la distance de retrait "d" dans le paramètre 5213.
- Cycle de taraudage avec débourrage

rapide jusqu'au niveau du point R est exécuté. À partir du point R,
l’usinage est effectué avec la profondeur Q (profondeur de coupe pour
chaque passe), puis un retour au point R est exécuté. Le bit DOV (bit
4) du paramètre 5200 spécifie si le retrait peut être corrigé ou non.
Le déplacement avec une vitesse d’avance de coupe F est exécuté du
point R à une distance "d" du point d’arrivée de la dernière passe, qui
correspond au point de redémarrage de l’usinage. Pour ce
déplacement, la définition du bit DOV (bit 4) du paramètre 5200 est
également valide. Lorsque le point Z est atteint, la broche est arrêtée
et le sens de rotation est inversé pour le retrait.
Définir "d" (distance par rapport au point de démarrage de l’usinage)
dans le paramètre 5213.


invalide.
- 89 -
- Correction
correspondants:
ci-dessous.
- Cycle à vide
(G74).
ne tourne pas.
- Réinitialisation

(G74).

- 90 -
Restrictions
- Commande S
• Si l’opérateur programme une vitesse de rotation supérieure à la
vitesse maximale autorisée pour la gamme utilisée, l’alarme
PS0200 est émise.

PS0202 est émise.
- Commande F
Si l’opérateur programme une vitesse d’avance de coupe supérieure à
la valeur maximale autorisée, l’alarme PS0011 est émise.
Remarques
métrique pouce
décimal autorisée
décimal autorisée
- M29
La programmation d’une commande S ou d’un déplacement d’axe
entre M29 et G84 entraîne l’émission de l’alarme PS0203.
La programmation de M29 dans le cycle de taraudage entraîne
l’émission de l’alarme PS0204.
- P/Q
Spécifier P et Q dans un bloc exécutant un perçage. S'ils sont spécifiés
dans un bloc qui n'exécute pas de perçage, ils ne sont pas enregistrés
comme données modales.
Si Q0 est spécifié, le cycle de taraudage rigide avec débourrage n'est
pas exécuté.
- Annulation
- 91 -
- d (paramètre n°5213)
Exécuter l'opération en cycle de taraudage avec débourrage au niveau
du point R. C'est-à-dire, définir pour "d" une valeur n'excédant pas le
point R for d (paramètre n°5213).
5.2.4 Annulation du cycle fixe (G80)

Le cycle fixe de taraudage rigide est annulé. Pour la procédure
d’annulation de ce cycle, voir 5.1.14, "Annulation du cycle fixe pour
perçage (G80)."
REMARQUE
Lorsque le cycle fixe de taraudage rigide est
annulé, la valeur S utilisée pour le taraudage rigide
est également effacée (comme si S0 avait été
spécifié).
Par conséquent, la commande S spécifiée pour le
taraudage rigide ne peut pas être utilisée dans une
partie de programme suivante après l’annulation du
cycle fixe de taraudage rigide.
Après l’annulation du cycle fixe de taraudage
rigide, spécifier une nouvelle commande S si
nécessaire.
- 92 -
5.2.5 Correction pendant le taraudage rigide

correspondants:
5.2.5.1 Correction d'extraction

Pour la correction d’extraction, la correction fixe définie dans le
paramètre ou la correction spécifiée dans un programme peut être
activée lors de l’extraction (y compris le retrait lors du perçage avec
débourrage ou du perçage avec débourrage à grande vitesse).
Explication
- Définition de la correction dans le paramètre
Régler le bit 4 (DOV) du paramètre n°5200 à 1 et définir la correction
Une correction de 0% à 200% par pas de 1% peut être définie. Le bit
3 (OVU) du paramètre n°5201 peut être réglé à 1 pour définir une
correction de 0% à 2000% par pas de 10%.
- Définition de la correction dans un programme

Régler le bit 4 (DOV) du paramètre n°5200 et le bit 4 (OV3) du
paramètre n°5201 à 1. La vitesse de broche à l’extraction peut être
définie dans le programme.
Définir la vitesse de broche à l’extraction en utilisant l’adresse "J"
dans le bloc dans lequel un taraudage rigide est programmé.
Exemple: Pour spécifier 1000 tr/mn pour S à l’usinage et 2000 tr/mn
pour S à l’extraction
.
M29 S1000 ;
G84 Z-100. F1000. J2000 ;
.
La différence de vitesse de broche est convertie en valeur de

correction réelle par le calcul suivant.
Par conséquent, la vitesse de broche à l’extraction est parfois
différente de la vitesse spécifiée à l’adresse "J". Si la correction n’est
pas comprise dans la plage allant de 100% à 200%, le système
suppose qu’elle est égale à 100%.
Vitesse de broche à l' extraction (spécifiée à J )
Correction (%) = × 100
Vitesse de broche (spécifiée à S )
Le bit 6 (OVE) du paramètre n°5202 peut être réglé à 1 pour étendre

la valeur de correction de 100% à 2000%.Si la valeur de correction
spécifiée est hors de la plage allant de 100% à 2000%, le système
suppose qu’elle est égale à 100%.
- 93 -
La correction à appliquer est déterminée en fonction du paramétrage et

de la commande, comme indiqué dans le tableau ci-dessous.
Lorsque le bit 6 (OVE) du paramètre n°5202 est réglé à 0

Définition des paramètres DOV = 1
DOV = 0
Commande OV3 = 1 OV3 = 0
Dans la plage allant de Commande dans le
Vitesse de broche à
100% à 200% programme
l’extraction spécifiée à
Hors de la plage allant de Paramètre
l’adresse "J" 100% 100%
100% à 200% n°5211
Aucune vitesse de broche à l’extraction spécifiée à
Paramètre n°5211
l’adresse "J"
Lorsque le bit 6 (OVE) du paramètre n°5202 est réglé à 1

Définition des paramètres DOV = 1
DOV = 0
Commande OV3 = 1 OV3 = 0
Dans la plage allant de Commande dans le
Vitesse de broche à
100% à 2000% programme
l’extraction spécifiée à
Hors de la plage allant de Paramètre
l’adresse "J" 100% 100%
100% à 2000% n°5211
Aucune vitesse de broche à l’extraction spécifiée à
Paramètre n°5211
l’adresse "J"
- 94 -
REMARQUE
1. Ne pas utiliser de séparateur décimal dans la valeur spécifiée à
l’adresse "J".
Si un séparateur décimal est utilisé, la valeur suivante est considérée:
Exemple: Si le système d’incrément de l’axe de référence est IS-B
• Si la programmation de séparateur décimal de type "calculatrice"
n’est pas utilisée
La valeur spécifiée est convertie en la valeur pour laquelle le plus
petit incrément d’entrée est considéré.
"J200." est supposé correspondre à 200000 tr/mn.
• Si la programmation de séparateur décimal de type "calculatrice" est
utilisée
La valeur spécifiée est convertie en la valeur obtenue par arrondi à
un nombre entier.
"J200." est supposé correspondre à 200 tr/mn.
2. Ne pas utiliser de signe moins dans la valeur spécifiée à l’adresse "J".
Si un signe moins est utilisé, une valeur hors plage est supposée être
spécifiée.
3. La correction maximale est obtenue à l’aide de l’équation suivante de
sorte que la vitesse de broche à laquelle est appliquée une correction à
l’extraction ne dépasse pas la vitesse maximale correspondant à la
gamme utilisée (spécifiée dans les paramètres n°5241 à 5243). C’est
la raison pour laquelle la valeur obtenue n’est pas identique à la vitesse
de broche maximale, suivant la correction.
Vitesse de broche maximum (spécifiée dans paramètres )

Correction maximum (%) = × 100
Vitesse de broche(spé cifiée à S )
4. Lorsqu’une valeur est spécifiée à l’adresse "J" pour la programmation de

la vitesse de broche à l’extraction en mode taraudage rigide, elle est
valide tant que le cycle fixe n’est pas annulé.
- 95 -
5.2.5.2 Signal de correction

En réglant le bit 4 (OVS) du paramètre n°5203 à 1, la correction peut
être appliquée comme suit à l’opération d’usinage/extraction pendant
le taraudage rigide:
• Application de la correction à l’aide du signal de correction de
vitesse d’avance
• Annulation de la correction à l’aide du signal d’annulation de
correction
On distingue les relations suivantes entre cette fonction et la

correction à chaque opération:
• À l’usinage
- Lorsque le signal d’annulation de correction est réglé à 0
Valeur spécifiée par le signal de correction
100%
• À l’extraction
Valeur spécifiée par le signal de correction
- Lorsque le signal d’annulation de correction est réglé à 1 et
que la correction d’extraction est désactivée
100%
- Lorsque le signal d’annulation de correction est réglé à 1 et
que la correction d’extraction est activée
Valeur spécifiée pour la correction d’extraction
REMARQUE
1. La correction maximale est obtenue à l’aide de l’équation suivante de
sorte que la vitesse de broche à laquelle est appliquée une correction
ne dépasse pas la vitesse maximale correspondant à la gamme utilisée
(spécifiée dans les paramètres n°5241 à 5243). C’est la raison pour
laquelle la valeur obtenue n’est pas identique à la vitesse de broche
maximale, suivant la correction.
Vitesse de broche maximum(sp écifiée dans paramètres )

Correction maximum(%) =
Vitesse de broche(spé cifiée à S )
2. Étant donné que l’opération de correction diffère en fonction de la

machine utilisée, voir le manuel fourni par le constructeur de la
machine-outil.
- 96 -
5.3 CHANFREINAGE ET RAYON DE BEC OPTIONNELS
Des blocs de chanfreinage et de rayon de bec peuvent être
automatiquement insérés :
• Entre deux blocs d'interpolation linéaire
• Entre un bloc d’interpolation linéaire et un bloc d’interpolation
circulaire
• Entre un bloc d’interpolation circulaire et un bloc d’interpolation
linéaire
• Entre deux blocs d’interpolation circulaire
Format
, C_ Chanfreinage
, R_ Rayon de bec
Explication
Lorsque ces codes sont ajoutés à la fin d'un bloc qui spécifie une
interpolation linéaire (G01) ou une interpolation circulaire (G02, G03),
un bloc de chanfrein ou de rayon de bec est inséré.
Les blocs programmant un chanfreinage ou un rayon de bec peuvent
être spécifiés de manière consécutive.
- Chanfreinage
Après C, spécifier la distance entre le point d’intersection d’angle
hypothétique et les points de départ et d'arrivée. Le point
d'intersection d'angle hypothétique est le point qui existerait si un
chanfreinage n'était pas effectué.
<1> G91 G01 X100.0 ,C10.0 ;

<2> X100.0 Y100.0 ;
Bloc de chanfrein inséré
C Intersection d'angles
hypothétique
- Rayon de bec
Après R, spécifier le rayon d’angle.
- 97 -
<1> G91 G01 X100.0 ,R10.0 ;

<2> X100.0 Y100.0 ;
Centre d'un cercle de rayon R
R Bloc de rayon R
inséré
Exemple
N001 G92 G90 X0 Y0 ;
N002 G00 X10.0 Y10.0 ;
N003 G01 X50.0 F10.0 ,C5.0 ;
N004 Y25.0 ,R8.0 ;
N005 G03 X80.0 Y50.0 R30.0 ,R8.0 ;
N006 G01 X50.0 ,R8.0 ;
N007 Y70.0 ,C5.0 ;
N008 X10.0 ,C5.0 ;
N009 Y10.0 ;
N010 G00 X0 Y0 ;
N011 M0;
Y
N008
70.0
N007
60.0
N006
50.0
40.0
N009
N005
30.0
20.0 N004
10.0
N003
N010 N002
N011
0 N001 X
10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0
Restrictions
- Programmation invalide
Tout chanfreinage (,C) ou rayon de bec (,R) programmé dans un bloc
autre qu’un bloc interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02 ou
G03) est ignoré.
- 98 -
- Bloc suivant
Un bloc spécifiant un chanfrein ou un rayon de bec doit être suivi d'un
bloc contenant une commande de déplacement utilisant l’interpolation
linéaire (G01) ou circulaire (G02 ou G03). Si le bloc suivant ne
contient pas une telle commande, l’alarme PS0051 est émise.
Cependant, un seul bloc contenant G04 (temporisation) peut être
inséré entre ces blocs. La temporisation est effectuée après
l’exécution du bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré.
- Dépassement de la plage de déplacement

Si le bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré entraîne un
déplacement de l’outil au-delà de la plage d’interpolation originale,
l'alarme PS0055 est émise.
G91 G01 X30.0 ;

G03 X7.5 Y16.0 R37.0 ,C28.0 ;
G03 X67.0 Y-27.0 R55.0 ;
C C
La trajectoire de l'outil sans
effectuer de chanfrein est
représentée en traits pleins
Bloc de chanfrein à insérer
Fig 5.3 (a) Dépassement de la plage de déplacement
- Sélection du plan
Un bloc de chanfreinage ou de rayon de bec est inséré uniquement
pour une commande de déplacement de l’outil dans le même plan.
Exemple:
Si l’axe U est défini comme un axe parallèle à l’axe X de base
(en réglant le paramètre n°1022 à 5), le programme suivant
exécute un chanfreinage entre l’avance de coupe le long de l’axe
U et l’avance de coupe le long de l’axe Y:
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 U200.0 F100 ,C30.0
Y200.0
Cependant, le programme suivant entraîne l’émission de l’alarme

PS0055. (Car le chanfreinage est programmé dans le bloc pour
déplacer l'outil le long de l'axe X, qui n'est pas dans le plan
sélectionné)
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 X200.0 F100 ,C30.0
Y200.0
- 99 -
Le programme suivant entraîne également l’émission de l’alarme

PS0055. (Car le bloc placé après la commande de chanfreinage
déplace l'outil le long de l'axe X, qui n'est pas dans le plan
sélectionné)
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 Y200.0 F100 ,C30.0
X200.0
Si une commande de sélection du plan (G17, G18 ou G19) est
programmée dans le bloc suivant le bloc dans lequel le chanfrein ou le
rayon de bec est programmé, l’alarme PS0051 est émise.
- Distance de déplacement 0
Lorsque deux opérations d'interpolation linéaire sont effectuées, le
bloc de chanfreinage ou de rayon de bec est considéré comme ayant
une distance de déplacement égale à zéro si l'angle entre les deux
droites se trouve dans la plage ±1°. Lorsqu'une interpolation linéaire
et une interpolation circulaire sont effectuées, le bloc de rayon de bec
est considéré comme ayant une distance de déplacement égale à zéro
si l'angle entre la droite et la tangente à l'arc au point d’intersection se
trouve dans la plage ±1°. Lorsque deux opérations d’interpolation
circulaire sont effectuées, le bloc de rayon de bec est considéré comme
ayant une distance de déplacement égale à zéro si l'angle entre les
deux tangentes aux arcs se trouve dans la plage ±1°.

Lorsque le bloc dans lequel le chanfreinage ou le rayon de bec est
programmé est exécuté en mode bloc par bloc, l’opération continue
jusqu’au point final du bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré,
puis la machine s’arrête en mode de suspension d’avance au niveau du
point final. Si le bit 0 (SBC) du paramètre n°5105 est réglé à 1, la
machine s’arrête également en mode de suspension d’avance au
niveau du point de départ du bloc de chanfreinage ou de rayon de bec
inséré.
- Codes G non utilisables

Les codes G suivants ne sont pas utilisables dans des blocs de
commande de chanfreinage ou de rayon d'angle. Ils ne peuvent pas
non plus être utilisés avec un bloc de chanfreinage ou de rayon d'angle
définissant un profil continu.
・Codes G (autres que G04) du groupe 00
・G68 du groupe 16
- Filetage
Si ",C" ou ",R" est spécifiée dans un bloc contenant une commande de
filetage, l’alarme PS0050 est émise.
REMARQUE
Lorsque ",C" et ",R" sont spécifiés dans le même
bloc, la dernière adresse spécifiée est prise en
compte.
- 100 -
5.4 FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE CIRCULAIRE
En spécifiant des positions (angles) d'indexation pour l'axe

d'indexation (un axe de rotation, A, B ou C), l’opérateur peut indexer
la table circulaire du centre d'usinage.
Avant et après l'indexation, la table circulaire est automatiquement
déverrouillée ou verrouillée.
REMARQUE
Pour activer la fonction d'indexation de la table
circulaire, remettre le bit 0 (ITI) du paramètre
n°5501 à 0 et régler le bit 3 (IXC) du paramètre
n°8132 à1.
Explication
- Position d'indexation
Spécifier une position d'indexation à l’aide de l'adresse A, B ou C (bit
0 du paramètre ROTx n°1006 réglé à 0).
La position d'indexation est définie par une des valeurs suivantes (en
fonction du bit 4 du paramètre G90 n°5500):
1. Valeur absolue seulement
(Bit 4 (G90)1 du paramètre n°5500 =1)
2. Valeur absolue ou incrémentale selon le code G spécifié : G90 ou
G91 (Bit 4 (G90) du paramètre n°5500 =0)
Une valeur positive indique une position d'indexation dans le sens
antihoraire. Une valeur négative indique une position d'indexation
dans le sens horaire.
L'angle d'indexation minimum de la table circulaire correspond à la
valeur définie dans le paramètre 5512. Seuls des multiples du plus
petit incrément d’entrée peuvent être spécifiés comme angle
d'indexation. Si la valeur spécifiée n’est pas un multiple du plus petit
incrément d’entrée, l’alarme PS0135 est émise. Des fractions
décimales peuvent être également spécifiées. Lorsqu’une fraction
décimale est spécifiée, le premier chiffre correspond à l'unité "degré".
A Valeur spécifiée pour une rotation de A à B

(cas 2 décrit ci-dessus)
G90 B-45.0 ; ou
G91 B-105.0;
+60°
0°
-45°
- 101 -
- Sens et valeur de rotation

Le sens de rotation et le déplacement angulaire sont déterminés à
l’aide d’une des deux méthodes suivantes. Reportez-vous au manuel
du constructeur de la machine-outil pour savoir quelle est la méthode
adaptée à votre application.
1. Utilisation de la fonction auxiliaire définie dans le paramètre
n°5511 (Adresse) (Position d'indexation) (Fonction auxiliaire);
Rotation dans le sens négatif (Adresse) (Position d'indexation);
Rotation dans le sens positif (Aucune fonction auxiliaire n'est
définie.)
Un déplacement angulaire supérieur à 360° est arrondi au
déplacement angulaire inférieur correspondant dans la plage de
360° si le bit 2 du paramètre ABS n°5500 spécifie cette option.
Par exemple, si G90 B400.0 (fonction auxiliaire); est spécifiée à
une position 0, la table est tournée de 40° dans le sens négatif.
2. Pas d’utilisation de fonctions auxiliaires
En réglant les bits 2, 3 et 4 du paramètre ABS, INC,G90 n°5500,
une opération peut être choisie parmi les deux options suivantes.
Sélectionner l’opération en vous reportant au manuel du
(1) Rotation dans le sens dans lequel un déplacement angulaire
devient plus faible
Cette opération est valide uniquement en mode de
programmation absolue. Un déplacement angulaire
supérieur à 360° est arrondi au déplacement angulaire
inférieur correspondant dans la plage de 360° si le bit 2 du
paramètre ABS n°5500 spécifie cette option.
Par exemple, si G90 B400.0; est spécifiée à une position 0,
la table est tournée de 40° dans le sens positif.
(2) Rotation dans le sens spécifié
En mode de programmation absolue, la valeur définie dans
le bit 2 du paramètre ABS n° 5500 détermine si un
déplacement angulaire supérieur à 360° doit être arrondi au
déplacement angulaire inférieur correspondant dans la plage
de 360°.
En mode de programmation incrémentale, le déplacement
angulaire n'est pas arrondi au nombre inférieur. Par exemple,
si G90 B720.0; est spécifié à une position 0, la table
effectue deux tours dans le sens positif, lorsque le
déplacement angulaire n'est pas arrondi au nombre inférieur.
- Vitesse d'avance
La rotation de la table s’effectue toujours autour de l’axe d’indexation
en mode de déplacement rapide.
Des cycles à vide ne peuvent pas être exécutés pour l’axe
d’indexation.
AVERTISSEMENT
Si une réinitialisation est effectuée pendant
l'indexation de la table circulaire, un retour à la
position de référence doit être effectué avant
chaque indexation consécutive.
- 102 -
REMARQUE
1. Si un axe d'indexation de table circulaire et un
autre axe commandé sont programmés dans le
même bloc, l'alarme PS1564 est émise ou la
commande est exécutée, selon les réglages du bit
6 (SIM) du paramètre n°5500 et bit 0 (IXS) du
paramètre n°5502.
2. L'état d'attente de la fin du verrouillage ou du
déverrouillage de la table circulaire est indiqué sur
l'écran de diagnostic 12.
3. La fonction auxiliaire de spécification d’un sens
négatif est traitée dans la CNC.
Le signal de code M approprié ainsi que le signal
de fin d'exécution sont transmis entre la CNC et la
machine.
4. Si une réinitialisation est effectuée pendant l'attente
de la fin du verrouillage ou du déverrouillage, le
signal de fin de verrouillage/déverrouillage est
réinitialisé et la CNC sort de l'état d'attente.
- Fonction d'indexation et autres fonctions
Tableau 5.4 (a) Fonction d’indexation et autres fonctions

Élément Explication
Cette valeur est arrondie au nombre inférieur si le bit 1 du paramètre REL n°5500
Affichage de la position relative
spécifie cette option.
Cette valeur est arrondie au nombre inférieur si le bit 2 du paramètre ABS n°5500
Affichage de la position absolue
spécifie cette option.
Déplacement dans le système de
Déplacement impossible
coordonnées machine (G53)
Positionnement unidirectionnel Programmation impossible
Fonction auxiliaire secondaire
Possible avec n'importe quelle adresse autre que B (adresse de l'axe d'indexation).
(code B)
Sauf si elles sont traitées autrement par la machine, les fonctions de suspension
Opérations pendant le
d’avance, de verrouillage et d'arrêt d'urgence peuvent être exécutées. Le
déplacement de l’axe d’indexation
verrouillage machine peut être exécuté à la fin de l'indexation.
Signal de désactivation servo L'axe d’indexation est généralement dans l'état d'arrêt du servo.
Le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées machine doivent
Commandes incrémentales
toujours conformes l’un à l’autre sur l’axe d’indexation (la valeur de correction du
d’indexation de la table circulaire
point d’origine de la pièce est égale à zéro).
Le mode manuel est désactivé en mode JOG, INC ou MANIVELLE.
Modes d’indexation de la table Un retour manuel à la position de référence peut être effectué. Si le signal de
circulaire sélection d'axe est réglé à zéro pendant le retour à la position de référence, le
déplacement est arrêté et la commande de verrouillage n'est pas exécutée.
Fonction de détection de position Cette fonction ne peut pas être utilisée sur un axe sur lequel la fonction de détection
de pôle de position de pôle l'est déjà.
- 103 -
5.5 COMMANDE D'AVANCE EN PLONGÉE (POUR

MEULEUSE)
Chaque fois qu'un changement est entré sur le pupitre opérateur de la
machine, quand la machine se trouve à un point de fin de rotation de
table, la machine effectue une passe à une valeur constante suivant le
profil programmé sur le plan YZ spécifié. Il est ainsi possible
d'effectuer une rectification et un usinage en temps utile et faciliter la
rectification d'une pièce sur un profil.
X=a C
• E
•
Entrée du
(2)
signal externe
(3)
A α
•
(1)B•(4) •
D
Y
X X=0
Placement du capteur
Z
Par exemple, il est possible d'usiner une pièce ayant un profil
programmé avec une interpolation linéaire, interpolation circulaire et
interpolation linéaire sur le plan YZ, tel que montré dans la figure
ci-dessus.
Un capteur est monté à une position X = 0 de manière à ce que le
changement soit entré sur le pupitre opérateur de la machine lorsque
ce capteur détecte la meule. Lorsque le programme démarre au point
A, la machine se place d'abord en état d'attente d'entrée de changement
sur le pupitre opérateur de la machine. Ensuite, lorsque le capteur
détecte la meule, le changement est entré sur le pupitre opérateur de la
machine et la machine effectue une coupe en valeur constante α
suivant le profil programmé sur le plan YZ spécifié et se déplace vers
le point B (opération (1)). Puis la machine est de nouveau placée en
attente d'entrée de changement et une effectue une rectification suivant
l'axe X. Elle meule du point B au point C (opération (2)) puis du point
C au point B (opération (3)). Lorsque la machine retourne au point B,
le capteur détecte à nouveau la meule et la commutation est entrée sur
le pupitre opérateur de la machine, faisant ainsi une coupe d'une
valeur α et se déplace vers le point D (opération (4)). Au point D, la
machine effectue un meulage suivant l'axe X.
Ensuite, toutes les fois où le changement est entré sur le pupitre
opérateur de la machine, la machine réalise une coupe de α suivant le
programme du profil, la pièce est ainsi usinée selon un profil tel que
montré dans la figure ci-dessus.
- 104 -
REMARQUE
La fonction de commande d'avance en plongée est
optionnelle.
Format
G161 R_ ;
Programme du profil
G160 ;
Explication
- G161 R_
Spécifie un mode de fonctionnement et le départ d'un programme de
profil.
Une profondeur de coupe peut être spécifiée avec R.
- Programme du profil
Programme le profil d'une pièce sur le plan YZ, à l'aide d'une
interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02, G03). Des commandes
multi-blocs sont possibles.
Lorsqu'un programme de profil est démarré, la machine est placée en
état d'attente d'entrée de changement sur le pupitre opérateur de la
machine. Lorsqu'un changement est entré sur le pupitre opérateur de la
machine, la machine effectue une coupe définie par R. Ensuite et
jusqu'à la fin du programme, la machine effectue une coupe toutes les
fois que le changement est entré sur le pupitre opérateur de la machine.
Si la profondeur de coupe finale est inférieure à R, la distance de
déplacement restante est considérée comme profondeur de coupe.
La vitesse d'avance est celle spécifiée dans le programme avec un
code F. Une correction peut être appliquée comme dans une
interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02, G03) normales.
- G160
Spécifie l'annulation d'un mode de fonctionnement (fin d'un
programme de profil).
Restrictions
- G161 R_
Si aucune valeur n'est spécifiée avec R ou si la valeur spécifiée avec R
est négative, l'alarme PS0230 est émise.
- Programme du profil
Ne pas émettre de commandes de déplacement autres que celles
d'interpolation linéaire (G01) et circulaires (G02, G03) dans un
programme de profil.
- 105 -
PRÉCAUTION
Si une commande de déplacement autre que celle
d'interpolation linéaire (G01) et circulaires (G02,
G03) est émise dans un programme de profil, un
mouvement inattendu peut en résulter.
- Opération de rectification
Dans ce mode d'opération, une opération de rectification déplaçant la
machine vers/de la meule ne peut pas être programmée dans un
programme CN. Executer une telle opération d'une autre manière.
- Chevauchement de bloc
Le chevauchement de bloc est désactivé dans ce mode d'opération.
- Changement sur le pupitre opérateur de la machine

Le changement est désactivé sur le pupitre opérateur de la machine
lorsqu'elle est entrée avant le départ d'un programme de profil. Entrer
le changement sur le pupitre opérateur de la machine après le départ
du programme de profil. Même s'il est entré pendant une coupe, le
changement sur le pupitre opérateur de la machine n'est pas accepté
dans la coupe suivante. Il sera nécessaire d'entrer le changement à la
fin de la coupe quand la machine sera en attente d'entrée de
changement sur le pupitre opérateur de la machine
Exemple
O0001 ;
:
N0 G161 R10.0 ;
N1 G91 G01 Z-70.0 F100 ;
N2 G19 G02 Z-80.0 R67.0 ;
N3 G01 Z-70.0 ;
N4 G160 ;
:
70.0 80.0 70.0
α
N2
N1 N3
R=67.000
Z
- 106 -
Le programme ci-dessus entraîne un déplacement de la machine de

10.000 suivant le profil d'usinage (figure ci-dessus) toutes les fois que
le changement est entré sur le pupitre opérateur de la machine.
α = Distance de déplacement à chaque entrée de changement sur le
pupitre opérateur de la machine.
La vitesse d'avance est celle spécifiée dans le programme avec un
code F.
Remarque
REMARQUE
Si une intervention manuelle est effectuée pendant
une commande d'avance en plongée, la trajectoire
de l'outil, après cette intervention, peut être
commutée en réglant le commutateur du mode
manuel absolu sur "Marche" ou "Arrêt" comme
dans une interpolation linéaire/circulaire normale.
Lorsque le commutateur du mode manuel absolu
est sur "Marche", la machine retourne sur la
trajectoire programmée pour une commande
absolue ou incrémentale ayant le bit 1 (ABS) du
paramètre n°7001 réglé à 1.
- 107 -
5.6 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR MEULEUSE)
Le cycle fixe de rectification permet de programmer en un bloc

incluant une fonction G, des opérations d'usinage répétitives
spécifiques à la rectification et habituellement spécifiée à l'aide de
plusieurs blocs. Un programme peut ainsi être créé facilement. À ce
stade, la taille d'un programme peut être réduite et la mémoire peut
être utilisée plus efficacement. Quatre types de cycles fixes de
rectification sont disponibles:
• Cycle de rectification en plongée (G75)

• Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée
(G77)
• Cycle de rectification plane en avance continue (G78)
• Cycle de rectification plane en avance intermittente (G79)
Dans les descriptions ci-dessous, l'axe utilisé pour un usinage avec

une meule et l'axe utilisé pour une rectification avec une meule sont
désignés de la manière suivante:
Axe utilisé pour un usinage avec une meule: Axe d'usinage

Axe utilisé pour une rectification
avec une meule: Axe de rectification
Axe sur lequel une coupe en dressage
est effectuée: Axe de dressage
Durant l'exécution d'un cycle fixe de rectification, les fonctions

suivantes ne sont pas utilisées:
• Image miroir programmable

• Échelle
• Rotation du système de coordonnées
• Avance avec code F à un chiffre
• Compensation de longueur d'outil
Pour la profondeur de coupe sur l'axe d'usinage et la distance de

rectification sur l'axe de rectification, le système incrémental
(paramètre n°1013) de l'axe de référence (paramètre n°1031) est utilisé.
Si 0 est réglé dans le paramètre n°1031 (axe de référence), le système
incrémental du premier axe est utilisé.
- 108 -
AVERTISSEMENT
Les codes G pour les cycles fixes de rectification
G75, G77, G78 et G79 sont des codes G du groupe
01. Un code G d'annulation tel que G80, utilisé pour
le cycle fixe de perçage, n'est pas disponible. En
spécifiant un code G du groupe 00 autre que G04,
une information modale comme la profondeur de
coupe est effacée mais aucun cycle fixe de
rectification ne peut être annulé. Pour annuler un
cycle fixe de rectification, un code G du groupe 01
autre que G75, G77, G78 et G79 devra être
spécifié. Ainsi, en cas de commutation sur une
autre commande de déplacement d'axe à partir de
cycles fixes de rectificaton, par exemple, veiller à
bien spécifier un code G du groupe 01, comme G00
ou G01, pour annuler le cycle fixe de rectification. Si
une autre commande de déplacement d'axe est
spécifiée sans que le cycle fixe de rectification ait
été annulé, une opération imprévisible peut se
produire car le cycle continue.
REMARQUE
1. Si le code G pour un cycle fixe de rectification (G75,
G77, G78 ou G79) est spécifié, ce cycle est exécuté
conformément aux valeurs de I, J, K, α, R, F et P
préservées comme données modales tant que le
cycle est valide, même si un bloc programmé plus
tard ne spécifie pas G75, G77, G78 et G79.
Exemple:
G75 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ ;
; ← Le cycle fixe de rectification est exécuté
même si un bloc vide est spécifié.
%
2. En cas de commutation d'un cycle fixe de perçage à
un cycle fixe de rectification, spécifier G80 pour
annuler le cycle fixe de perçage.
3. En cas de commutation d'un cycle fixe de
rectification sur une autre commande de
déplacement d'axe, annuler le cycle fixe
conformément à l'avertissement donné ci-dessus.
- 109 -
5.6.1 Cycle de rectification en plongée (G75)

Un cycle de rectification en plongée peut être exécuté.
Format
G75 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
I_ : Première profondeur de coupe
(Le sens de l'usinage dépend du signe.)
J_ : Deuxième profondeur de coupe
K_ : Profondeur de coupe totale
α_ : Plage de rectification (Le sens du meulage dépend du signe.)
R_ : Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Pour avanceα
L_ : Nombre de compensation d'usure de la meule (seulement
pendant un dressage en continu)
G75
Y
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
REMARQUE
α est une adressse d'axe arbitraire sur l'axe de
rectification comme déterminé avec le paramètre
n°5176.
- 110 -
Explication
Un cycle de rectification en plongée comprend les six opérations
suivantes.
Les opérations <1> à <6> sont répétées jusqu'à ce que la profondeur
de coupe atteigne la profondeur de coupe totale spécifiée dans
l'adresse K. En bloc par bloc, les opérations <1> à <6> sont exécutées
avec un départ de cycle unique.
- Séquence des opérations dans un cycle

<1> Usinage avec une meule
Effectue une coupe dans le sens de l'axe Y à une d'avance de coupe de
la valeur spécifiée comme la première profondeur de coupe I. La
vitesse d'avance est celle spécifiée dans R.
<2> Temporisation
Effectue une temporisation de la durée spécifiée dans P.
<3> Rectification
Engendre un déplacement de la machine à une avance de coupe de la
valeur spécifiée dans α. L'axe de rectification est spécifié avec le
paramètre n°5176. La vitesse d'avance est celle spécifiée dans F. Si L
est spécifié lorsque la fonction de dressage en continu est activée, le
dressage est exécuté avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage. L'axe de
dressage est spécifié avec le paramètre n°5180.
la valeur spécifiée comme la deuxième profondeur de coupe J. La
<5> Temporisation
<6> Rectification (sens retour)
Avance la machine à une vitesse d'avance spécifiée dans F, dans le
sens opposé et à une valeur spécifée dans α. Si L est spécifié lorsque
la fonction de dressage en continu est activée, le dressage est exécuté
avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage.
- Dressage en continu
Si la fonction de dressage en continu est activée, la meule et le
dressage sont compensés en permanence pour accorder la valeur de
dressage spécifiée par L pendant l'exécution de la rectification.
C'est-à-dire, un dressage continu est effectué dans chaque opération de
rectification dans la séquence d'opération du cycle, résultant
d'interpolation simultanée 3 axes avec compensation dans le sens de
l'axe d'usinage et compensation dans le sens de l'axe de dressage
simultanée avec déplacement le long de l'axe de rectification. À ce
stade, la distance de déplacement (compensation) le long de l'axe
d'usinage est égale à la valeur de dressage spécifiée, et celle le long de
l'axe de dressage égale au double de la valeur de dressage spécifiée
(diamètre).
- 111 -
Pour la valeur de dressage, spécifier un numéro de correction (numéro

de compensation d'usure de la meule) dans l'adresse L. Jusqu'à 400
numéros de correction (L1 à L400) peuvent être spécifés. Établir une
correspondance entre les valeurs de compensation et les numéros de
correction et la définir au préalable dans la mémoire de correction à
l'aide du pupitre IMD.
Aucune opération de compensation n'est effectuée dans les cas
suivants:
La fonction de dressage en continu est désactivée.
L n'est pas spécifié.
L0 est spécifié.
Molette à dresser a: Valeur du dressage
Axe de dressage
Axe d'usinage
2a
Meule
a
Axe de rectification
Pièce
α
REMARQUE
La fonction de dressage en continu est optionnelle.
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le deuxième axe commandé. L'axe peut être changé
à l'aide d'une commande de sélection de plan (G17, G18 ou G19) en
réglant le bit 0 (FXY) du paramètre n°5101 à 1.
- Axe de rectification
Pour spécifier un axe de rectification, définir son numéro, qui devra
être différent de celui de l'axe d'usinage, dans le paramètre n°5176.
- Axe de dressage
Pour spécifier un axe de dressage, définir son numéro, qui devra être
différent de ceux de l'axe d'usinage et de l'axe de rectification, dans le
paramètre n°5180.
- α,I,J,K
Les commandes α, I, J et K sont toutes des commandes incrémentales.
Un arrêt d'étincelage (déplacement exécuté seulement dans le sens de
la rectification ) survient dans les cas suivants:
• I ou J n'est pas spécifié ou I = J = 0
• K n'est pas spécifié ou K = 0
Si I ou J n'est pas spécifié ou si I = J = 0 est vrai, et que K n'est pas

égal à 0, une opération de rectification est effectuée à l'infini.
- 112 -
- Effacement
Les éléments de données I, J, K, α, R, F et P dans un cycle fixe sont
des informations modales communes à G75, G77, G78 et G79. Une
fois spécifiées, elles restent effectives jusqu'à nouvelle spécification.
Les données sont effacées lorsqu'un code G du groupe 00 autre que
G04 ou du groupe 01 autre que G75, G77, G78 et G79 est spécifié. L
n'est actif que dans le bloc dans lequel il est programmé.
- Opération à effectuer si la profondeur de coupe totale est atteinte

Si, lors d'un usinage avec I ou J, la profondeur de coupe totale est
atteinte, le cycle se termine après que les opérations suivantes, dans la
séquence (jusqu'à <6>), aient été exécutées.
Si cela se produit, la profondeur de coupe est égale ou inférieure à la
profondeur de coupe totale.
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte à cause d'un usinage

avec I ou J
<1>
I
K <3>
<2>
J <4>
<6>
<5>
I <1>
<2> <3>
<5>
<6>
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte pendant un usinage

avec I ou J
<1>
I
K <3>
<2> <4>
J <5>
<6>
K
<1> <3>
I <2> <5>
<6>
- 113 -
REMARQUE
1. Si I, J et K ont des signes différents, l'alarme PS0455 est
émise.
2. Si G75 est spécifié, mais que l'axe de rectification ne l'est
pas, l'alarme PS0455 est émise.
3. Si deux des numéros d'axe d'usinage, le numéro d'axe de
rectification et celui de l'axe de dressage sont les mêmes,
4. Lorsque ce cycle est activé, même si G90 (commande
absolue) est exécuté, les commandes α, I, J et K sont des
commandes incrémentales.
- 114 -
5.6.2 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée

(G77)
Un cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée peut
être exécuté.
Format
G77 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
α_ : Plage de rectification
(Le sens du meulage dépend du signe.)
R_: Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Pour avanceα
L_ : Nombre de compensation d'usure de la meule
(seulement pendant un dressage en continu)
G77
Y
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
REMARQUE
n°5177.
- 115 -
Explication
Un cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée
comprend les six opérations suivantes.
Les opérations <1> à <6> sont répétées jusqu'à ce que la profondeur
de coupe atteigne la profondeur de coupe totale spécifiée dans
l'adresse K. En bloc par bloc, les opérations <1> à <6> sont exécutées
avec un départ de cycle unique.

<2> Temporisation
<3> Rectification
<5> Temporisation
dressage spécifiée par L pendant l'exécution de la rectification. Pour
plus de détails, voir Explication de G75.
- 116 -
- Opération à effectuer lorsqu'un signal de saut est entré

Avec G77, lorsqu'un signal de saut est entré dans un cycle, il est
possible de terminer le cycle après interruption de la séquence
d'opération actuelle (ou à la fin de la séquence d'opération actuelle).
L'opération à effectuer, lorsqu'un signal de saut est entré dans chaque
séquence d'opération, est décrite ci-dessous.
• Si l'opération <1> ou <4> dans la séquence (déplacement avec I

ou J) est en cours, la machine arrête l'usinage immédiatement et
revient à la coordonnée α, supposée au départ du cycle.
Signal de saut Signal de saut

(Fin)
(Fin)
• Si l'opération <2> ou <5> dans la séquence (temporisation) est en

cours, la machine annule immédiatement la temporisation et
revient à la coordonnée α, supposée au départ du cycle.
• Si l'opération <3> ou <6> dans la séquence (déplacement de

rectification) est en cours, la machine revient à la coordonnée α,
supposée au départ du cycle après la fin du déplacement α.
Signal de saut
(Fin)
Signal de saut
(Fin)
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le deuxième axe commandé. L'axe peut être changé
- Axe de dressage
paramètre n°5181.
- 117 -
- α,I,J,K

- Effacement

L'opération à effectuer, si la profondeur de coupe totale est atteinte
pendant l'usinage avec I ou J, est la même que pour G75. Voir
Restrictions, G75.
REMARQUE
1. Si I, J et K ont des signes différents, l'alarme
PS0455 est émise.
2. Si G77 est spécifié, mais que l'axe de rectification
ne l'est pas, l'alarme PS0455 est émise.
3. Si deux des numéros d'axe d'usinage, le numéro
d'axe de rectification et celui de l'axe de dressage
sont les mêmes, l'alarme PS0456 est émise.
4. Lorsque ce cycle est activé, même si G90
(commande absolue) est exécuté, les commandes
α, I, J et K sont des commandes incrémentales.
- 118 -
5.6.3 Cycle de rectification plane en avance continue (G78)

Un cycle de rectification plane en avance continue peut être effectué.
Format
G78 I_ (J_) K_ α_ F_P_ L_ ;
I_ : Première profondeur de coupe (Le sens de l'usinage
dépend du signe.)
J_ : Deuxième profondeur de coupe (Le sens de l'usinage
dépend du signe.)
K_ : Profondeur de coupe totale (Le sens de l'usinage
dépend du signe.)
α_ : Plage de rectification (Le sens du meulage dépend du
signe.)
F_ : Pour avanceα
G78
Z
α
<1> P
<2> (F)
I
I(J) <3> P
<4> (F)
REMARQUE
n°5178.
- 119 -
Explication
Un cycle rectification plane en avance continue comprend les quatre
opérations suivantes.
Operations <1> to <4> are repeated until the depth of cut reaches the
total depth of cut specified with address K. En bloc par bloc, les
opérations <1> à <4> sont exécutées avec un départ de cycle unique.

<1> Temporisation
<2> Usinage avec une meule+rectification
Effectue une avance d'usinage le long de l'axe d'usinage (axe Z) et
l'axe de rectification au même moment. La distance de déplacement
(profondeur de coupe) le long de l'axe d'usinage est égale à la valeur
spécifiée comme première profondeur de coupe I, et celle le long de
l'axe de rectification égale à la valeur spécifiée avec α. L’axe de
rectification est spécifié avec le paramètre n°5178.
La vitesse d'avance est celle spécifiée dans F. Si L est spécifié lorsque
avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage. L’axe de dressage est spécifié
avec le paramètre n°5182.
<3> Temporisation
<4> Usinage avec une meule+rectification (sens retour)
Effectue une avance d'usinage le long de l'axe d'usinage (axe Z) et
l'axe de rectification au même moment. La distance de déplacement
(profondeur de coupe) le long de l'axe d'usinage est égale à la valeur
spécifiée comme première profondeur de coupe I, et celle le long de
l'axe de rectification est égale à la valeur spécifiée dans α, le sens
passe au sens opposé. La vitesse d'avance est celle spécifiée dans F. Si
L est spécifié lorsque la fonction de dressage en continu est activée, le
dressage est exécuté avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage.
- 120 -
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le troisième axe commandé. L'axe peut être changé
réglant le bit 0 (FXY) du paramètre n°5101.
- Axe de dressage
paramètre n°5182.
-J
S'il n'est pas spécifié, J est considéré comme égal à I.
La commande J n’est active que dans le bloc dans lequel elle est
programmée.
- α,I,J,K

- Effacement
G04 ou du groupe 01 autre que G75, G77, G78 et G79 est spécifié. J,
L ne sont actifs que dans le bloc dans lequel ils sont programmés.
- 121 -

Si, lors d'un usinage avec I ou J, la profondeur de coupe totale est
atteinte, le cycle se termine après que les opérations suivantes, dans la
séquence (jusqu'à <4>), aient été exécutées.
Si cela se produit, la profondeur de coupe est égale ou inférieure à la
profondeur de coupe totale.
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte à cause d'un usinage
avec I ou J
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte pendant un usinage

avec I ou J
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
K <1>
I <2>
<4>
<3>
- 122 -
REMARQUE
1. Si I, J et K ont des signes différents, l'alarme PS0455 est
émise.
2. Si G78 est spécifié, mais que l'axe de rectification ne l'est
pas, l'alarme PS0455 est émise.
3. Si deux des numéros d'axe d'usinage, le numéro d'axe de
rectification et celui de l'axe de dressage sont les mêmes,
4. Lorsque ce cycle est activé, même si G90 (commande
absolue) est exécuté, les commandes α, I, J et K sont des
commandes incrémentales.
- 123 -
5.6.4 Cycle de rectification plane en avance intermittente (G79)

Un cycle de rectification plane en avance intermittente peut être
effectué.
Format
G79 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
α_ : Plage de rectification (Le sens du meulage dépend du signe.)
R_ : Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Pour avanceα
G79
Z
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
REMARQUE
n°5179.
- 124 -
Explication
Un cycle rectification plane en avance intermittente comprend les
quatre opérations suivantes.
Les opérations <1> à <6> sont répétées jusqu’à ce que la profondeur
de coupe atteigne celle spécifiée avec l’adresse K.
En bloc par bloc, les opérations <1> à <6> sont exécutées avec un
départ de cycle unique.

Effectue une coupe dans le sens de l'axe Z à une d'avance de coupe de
<2> Temporisation
<3> Rectification
Effectue une coupe dans le sens de l'axe Z à une d'avance de coupe de
<5> Temporisation
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le troisième axe commandé. L'axe peut être changé
- 125 -
- Axe de dressage
paramètre n°5183.
- α,I,J,K

- Effacement

L'opération à effectuer, si la profondeur de coupe totale est atteinte
pendant l'usinage avec I ou J, est la même que pour G75. Voir
Restrictions, G75.
REMARQUE
1. Si I, J et K ont des signes différents, l'alarme
PS0455 est émise.
2. Si G79 est spécifié, mais que l'axe de rectification
ne l'est pas, l'alarme PS0455 est émise.
3. Si deux des numéros d'axe d'usinage, le numéro
d'axe de rectification et celui de l'axe de dressage
sont les mêmes, l'alarme PS0456 est émise.
4. Lorsque ce cycle est activé, même si G90
(commande absolue) est exécuté, les commandes
α, I, J et K sont des commandes incrémentales.
- 126 -
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 6.FONCTIONS DE COMPENSATION
6 FONCTIONS DE COMPENSATION
Le chapitre 6, "FONCTIONS DE COMPENSATION", comprend les
sections suivantes:
6.1 COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL

(G43, G44, G49) ....................................................................... 128
6.2 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE
LONGUEUR D’OUTIL............................................................ 137
6.3 MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR
D'OUTIL (G37)......................................................................... 147
6.4 CORRECTION D'OUTIL (G45 - G48) .................................... 151
6.5 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION
D’OUTIL DE COUPE (G40-G42) ........................................... 157
6.6 DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE 164
6.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE ANGULAIRE (G39) ....... 223
6.8 VALEURS DE COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE DE
VALEURS DE COMPENSATION, ET ENTRÉE DE
VALEURS À PARTIR DU PROGRAMME (G10) ................. 226
6.9 ÉCHELLE (G50, G51).............................................................. 229
6.10 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES
(G68, G69) ................................................................................ 238
6.11 CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1) ....... 247
6.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1) .......... 252
- 127 -
6.FONCTIONS DE COMPENSATION PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
6.1 COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL

(G43, G44, G49)
Cette fonction peut être utilisée en spécifiant, dans la mémoire de
correction, la différence entre la longueur d'outil supposée lors de la
programmation et la longueur réelle de l'outil utilisé. Il est possible de
compenser la différence sans modifier le programme.
Indiquer le sens de la correction avec G43 ou G44. Sélectionner une
valeur de compensation de longueur d'outil dans la mémoire de
correction en saisissant l'adresse et le numéro correspondants
(code H).
Outil supposé lors Outil réel
de la
programmation
Spécifier cette distance
comme valeur de
compensation de
longueur d’outil.
Fig. 6.1 (a) Compensation de longueur d’outil
6.1.1 Présentation générale

Les trois méthodes suivantes de compensation de longueur d'outil
peuvent être utilisées selon l'axe le long duquel la compensation peut
être réalisée.
- Compensation de longueur d’outil A
Compense la différence de longueur d'outil suivant l'axe Z de base.
- Compensation de longueur d’outil B
Compense la différence de longueur d'outil dans le sens
perpendiculaire (normal)à un plan sélectionné:
- Compensation de longueur d’outil C
Compense la différence de longueur d'outil suivant un axe spécifié.
- 128 -
Format
Type Format Description
Compensation de longueur G43 Z_ H_ ;
G44 Z_ H_ ; G43 : Correction positive
d’outil A
G44 : Correction négative
G17 G43 Z_ H_ ; G17 : Sélection du plan XY
G17 G44 Z_ H_ ; G18 : Sélection du plan ZX
Compensation de longueur G18 G43 Y_ H_ ; G19 : Sélection du plan YZ
d’outil B G18 G44 Y_ H_ ; α : Adresse d'un axe spécifié
G19 G43 X_ H_ ; H : Adresse de définition de la
G19 G44 X_ H_ ; valeur de compensation de
Compensation de longueur G43 α_H_ ; longueur d'outil
d’outil C G44 α_H_ ; X, Y, Z : Commande de
déplacement de
Annulation de compensation de
G49 ; ou H0 ; correction
longueur d'outil
Explication
- Sélection de la compensation de longueur d'outil
Sélectionner la compensation de longueur d'outil A, B ou C en réglant
les bits 1 (TLB) et 0 (TLC) du paramètre n°5001.
Paramètre n°5001
Type
Bit 1 (TLB) Bit 0 (TLC)
0 0 Compensation de longueur d’outil A
1 0 Compensation de longueur d’outil B
0/1 1 Compensation de longueur d’outil C
- Sens de la correction
Si G43 est spécifié, le système ajoute la valeur de compensation de
longueur d'outil (enregistrée dans la mémoire de correction) spécifiée
avec le code H aux coordonnées de la position d'arrivée programmée.
Si G44 est spécifié, la même valeur est soustraite des coordonnées du
point d'arrivée. Les coordonnées résultantes indiquent la position
d'arrivée après compensation, indépendamment du mode sélectionné
(absolu ou incrémental).
Si la spécification d'un axe est omise, un déplacement est effectué,
égal à la valeur de compensation de longueur d'outil.
G43 et G44 sont des codes G modaux. Ils restent actifs jusqu'à ce
qu'un autre code G du même groupe soit programmé.
- 129 -
- Spécification de la valeur de compensation de longueur d'outil

La valeur de compensation de longueur d'outil affectée au numéro de
correction spécifié dans le code H est sélectionnée dans la mémoire de
correction et ajoutée ou soustraite de la commande de déplacement
dans le programme.
Exemple
:
H1 ; La valeur de la correction numéro 1 est
sélectionnée.
:
G43 Z_ ; La correction est appliquée selon la valeur
de la correction numéro 1.
:
H2 ; La correction est appliquée selon la valeur
:
de correction 0.
:
:
G49 ; La correction est annulée.
:
H4 ; La valeur de la correction numéro 4 est
sélectionnée.
:
Une valeur de compensation de longueur d'outil doit être définie dans

la mémoire de correction correspondant à un numéro de correction.
AVERTISSEMENT
Si un autre numéro de correction est spécifié, la
valeur de compensation de longueur d'outil
change simplement en une nouvelle valeur. La
nouvelle valeur de compensation de longueur
d'outil n'est pas ajoutée à l'ancienne valeur.
H1 : Valeur de compensation de longueur d'outil
20.0
H2 : Valeur de compensation de longueur d'outil
30.0
G90 G43 Z100.0 H1 ; Z va se placer à 120.0
G90 G43 Z100.0 H2 ; Z va se placer à 130.0
- 130 -
REMARQUE
La valeur de compensation de longueur d'outil
correspondant à la correction n°0, c'est-à-dire H0,
est toujours égale à 0. Il est impossible d'affecter à
H0 une autre valeur de compensation de longueur
d'outil.
- Compensation de longueur d'outil le long de deux axes ou plus

La compensation de longueur d'outil B peut être exécutée le long de
deux axes ou plus lorsque les axes sont spécifiés dans plusieurs blocs.
En réglant le bit 3 (TAL) du paramètre no. 5001 à 1, la compensation
de longueur d'outil C peut être également exécutée le long de plusieurs
axes lorsque les axes sont spécifiés dans plusieurs blocs. Si aucun
axe n'est spécifié dans le même bloc, l'alarme PS0027 est émise. Si
deux axes ou plus sont spécifiés dans le même bloc, l'alarme PS0336
est émise.
Exemple 1
Lorsque la compensation de longueur d'outil B est
exécutée le long des axes X et Y
G19 G43 H_ ; Correction le long de l'axe X
G18 G43 H_ ; Correction le long de l'axe Y
Exemple 2
Lorsque la compensation de longueur d'outil C est
exécutée le long des axes X et Y
G43 X_ H_ ; Correction le long de l'axe X
G43 Y_ H_ ; Correction le long de l'axe Y
Exemple 3
Lorsqu'une alarme est émise lors de la
compensation de longueur d'outil C
G43 X_ Y_ H_ ; Une alarme (PS0336) est
émise
- Annulation de la compensation de longueur d'outil

Pour annuler la compensation de longueur d'outil, spécifier G49 ou H0.
Le système annule alors immédiatement le mode de compensation.
- 131 -
REMARQUE
1 Si la correction est exécutée le long de deux axes ou
plus, la correction le long de tous les axes est
annulée en spécifiant G49. Si H0 est utilisé pour
spécifier l'annulation, seule la correction le long de
l'axe perpendiculaire à un plan sélectionné est
annulée dans le cas de la compensation de longueur
d'outil B, ou seule la correction le long du dernier axe
spécifié par G43 ou G44 est annulée dans le cas de
la compensation de longueur d'outil C.
2 Si la correction est exécutée le long de trois axes ou
plus, et que la correction le long de tous les axes est
annulée avec G49, l’alarme PS0015 (TROP D'AXES
SIMULTANES) peut être émise. En utilisant H0 en
même temps, par exemple, annuler la correction de
sorte que le nombre d'axes commandés
simultanément (le nombre d'axes le long desquels
sont effectués les déplacements) ne dépasse pas la
plage autorisée.
3. Lorsque H est spécifié comme une adresse pour le
réglage du numéro de compensation en
compensation d'outil de coupe (G40, G41 ou G42)
(bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 = 1), G49
(Annulation de compensation de longueur d'outil)
est spécifié dans le même bloc si G49 (Annulation
de compensation de longueur d'outil) est spécifié
dans le même bloc que pour G40 (Annulation de
compensation d'outil de coupe).
- 132 -
Exemple
Compensation de longueur d'outil (lors de l’alésage des trous n°1, 2 et 3)
#1
#3
20
30 (6) +Y
(13) (9)
(1)
#2
30 +X
120 30 50 +Z
Position
actuelle (2)
Valeur de Position 3
correction 35
programmée (12)
=4mm
18 (3) (5) (7) (10) 22
30 (8)
(4) (11)
8
Programme
H1= -4.0 (Valeur de compensation de longueur d'outil)
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ;........................................................... (1)
N2 G43 Z-32.0 H1 ; ....................................................................... (2)
N3 G01 Z-21.0 F1000 ; .................................................................. (3)
N4 G04 P2000 ; ............................................................................... (4)
N5 G00 Z21.0 ; ................................................................................ (5)
N6 X30.0 Y-50.0 ; ........................................................................... (6)
N7 G01 Z-41.0 ; .............................................................................. (7)
N8 G00 Z41.0 ; ................................................................................ (8)
N9 X50.0 Y30.0 ; ............................................................................ (9)
N10 G01 Z-25.0 ; ............................................................................ (10)
N11 G04 P2000 ; ........................................................................... (11)
N12 G00 Z57.0 H0 ; ...................................................................... (12)
N13 X-200.0 Y-60.0 ;...................................................................... (13)
N14 M2 ;
- 133 -
Remarques
- Commande pour la définition d'un système de coordonnées pièce en mode de
compensation de longueur d'outil
L'exécution d'une commande G de définition de système de
coordonnées pièce (G92) prédéfinit un système de coordonnées de
manière à ce que la position spécifiée devienne une position
pré-compensée.
Toutefois, ce code G ne peut pas être utilisé avec un bloc dans lequel
les vecteurs de compensation de longueur d'outil varient. Pour plus
de détails, voir Remarques, dans "Définition d'un système de
coordonnées pièce" dans le Manuel de l'utilisateur.
- Bit 2 (OFH) du paramètre n°5001

Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 est défini, la compensation
d'outil de coupe a priorité sur la compensation de longueur d'outil.
Explications concrètes:
Si OFH = "0":
- Le traitement est effectué correctement conformément à l'état
modal sélectionné (G43, G44 ou G49).
Si OFH = "1":
- Dans un bloc où G40, G41 ou G42 est spécifié, la compensation
de longueur d'outil est désactivée.
- En mode G40, le traitement est effectué correctement
conformément à l'état modal sélectionné (G43, G44 ou G49).
- En modes G41 et G42, la compensation de longueur d'outil est
activée uniquement dans un bloc contenant G43, G44 ou G49.
Aucune valeur de compensation n'est actualisée seulement avec
le code H.
Cependant G49 est activé si G49 est spécifié dans le même bloc
que G40.
- 134 -
6.1.2 Commandes G53, G28, G30 en mode de compensation de

longueur d'outil
Cette section décrit l'annulation et le rétablissement de la
compensation de longueur d'outil effectués lorsque G53, G28 ou G30
est spécifié en mode de compensation de longueur d'outil. Elle
comprend également la description des temps correspondants.
Explication
- Annulation du vecteur de compensation de longueur d'outil
Lorsque G53, G28 ou G30 est spécifié en mode de compensation de
longueur d'outil, le vecteur de compensation est annulé comme décrit
ci-dessous. Toutefois, le code G modal précédent reste affiché.
L’affichage du code modal n’est pas basculé sur G49.
(1) Lorsque G53 est programmé

Commande Axe programmé Opération
Axe de compensation Annulée après le déplacement
de longueur d'outil en cours
G53 IP_ Axe autre que l'axe de
compensation de Non annulée
longueur d'outil
Axe de compensation Annulée après le déplacement
de longueur d'outil en cours
G49 G53 IP_ Axe autre que l'axe de
compensation de Annulée
longueur d'outil
(IP_ : Mot de dimension)
PRÉCAUTION
Si la compensation de longueur d'outil est
appliquée le long de plusieurs axes, le vecteur de
correction le long de l'axe spécifié par G53 est
annulé.
(2) Lorsque G28 ou G30 est spécifié

Commande Axe programmé Opération
Axe de compensation Non annulée à une position
de longueur d'outil intermédiaire.
Annulée à la position de
référence.
G28 IP_
Axe autre que l'axe de Non annulée à une position
compensation de intermédiaire.
longueur d'outil Annulée à la position de
référence.
Axe de compensation Annulée en cas de déplacement
de longueur d'outil vers une position intermédiaire.
G49 G28 IP_ Axe autre que l'axe de Annulée en cas de déplacement
compensation de vers une position intermédiaire.
longueur d'outil
- 135 -
PRÉCAUTION
Si la compensation de longueur d'outil est
appliquée le long de plusieurs axes, le vecteur de
correction le long de l'axe sur lequel un retour à la
position de référence a été effectué est alors
annulé.
- Rétablissement du vecteur de compensation de longueur d'outil

Les vecteurs de compensation de longueur d'outil, annulés par la
programmation de G53, G28 ou G30 en mode de compensation de
longueur d'outil, sont rétablis comme suit:
Paramètre EVO
Type Condition de rétablissement
(n°5001#6)
La commande H ou G43 (G44) est
0
spécifiée.
A/B
Rétabli par le bloc en mémoire tampon
1
suivant.
La commande H ou G43 (G44)IP_ est
C
spécifiée.
PRÉCAUTION
Si un vecteur de compensation de longueur d'outil
est rétabli uniquement avec H_, G43 ou G44
lorsque la compensation de longueur d'outil est
appliquée le long de plusieurs axes, seul le vecteur
de compensation le long de l'axe perpendiculaire à
un plan sélectionné est rétabli dans le cas de la
compensation B, ou seul le vecteur de
compensation le long du dernier axe pour lequel la
compensation est spécifiée est rétabli dans le cas
de la compensation C. Le vecteur de
compensation de longueur d'outil le long des
autres axes n'est pas restauré.
REMARQUE
Dans un bloc où G40, G41 ou G42 est spécifié, le
vecteur de compensation de longueur d'outil est
rétabli.
- 136 -
6.2 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE

LONGUEUR D’OUTIL
Une opération de compensation de longueur d’outil peut être effectuée
en décalant le système de coordonnées programme. Le système de
coordonnées contenant l’axe sujet à la compensation de longueur
d’outil est décalé d’une distance égale à la valeur de compensation de
longueur d’outil. Un type de décalage de compensation de longueur
d’outil peut être sélectionné à l’aide du paramètre TOS (paramètre
n°5006#6). Si aucune commande de déplacement n’est programmée
en même temps que la commande G43, G44 ou G49, l’outil ne se
déplacera pas le long de l’axe. Si une commande de déplacement est
programmée en même temps que la commande G43, G44 ou G49, le
système de coordonnées sera d’abord décalé, puis l’outil se déplacera
le long de l’axe.
Une des trois méthodes suivantes est disponible, en fonction du type
d’axe sujet à la compensation de longueur d’outil:
• Compensation de longueur d’outil A
Compense la valeur de la longueur de l’outil sur l’axe Z.
• Compensation de longueur d’outil B
Compense la valeur de la longueur de l’outil sur un des axes X,
Y et Z.
• Compensation de longueur d’outil C
Compense la valeur de la longueur de l’outil sur un axe défini.
Format
- Compensation de longueur d’outil A
G43 Z_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe Z d’une
distance égale à la valeur de compensation, dans le sens +.
G44 Z_H_;
distance égale à la valeur de compensation, dans le sens -.
G43 (ou G44) : Valeur de décalage vers le côté positif (ou
négatif) à laquelle doit démarrer la
compensation de longueur d’outil
H_ : Adresse spécifiant la valeur de
- 137 -
- Compensation de longueur d’outil B

G17 G43 Z_H_;
G17 G44 Z_H_;
G18 G43 Y_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe X d’une
G18 G44 Y_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe X d’une
G19 G43 X_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe Y d’une
G19 G44 X_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe Y d’une
G17 (ou G18, G19) : Sélection de plan
G43 (ou G44) : Valeur de décalage vers le côté positif
(ou négatif) à laquelle doit démarrer la
- Compensation de longueur d’outil C

G43 α_H_;
Décale le système de coordonnées le long d'un axe spécifié
d’une distance égale à la valeur de compensation, dans le
sens +.
G44 α_H_;
Décale le système de coordonnées le long d'un axe spécifié
d’une distance égale à la valeur de compensation, dans le
sens -.
G43 (ou G44) : Valeur de décalage vers le côté positif (ou
négatif) à laquelle doit démarrer la
α_ : Adresse de chaque axe
G49; ou H0; Annulation de la compensation de

longueur d'outil
G49 (ou H0):Annulation de compensation de longueur
d'outil
- 138 -
Explication
- Sens de correction
Si la valeur de compensation de longueur d’outil programmée avec un
code H (et enregistrée dans la mémoire de compensation) est G43, le
système de coordonnées est décalé vers le côté +; vers le côté - dans le
cas de G44. Si le signe de la valeur de compensation de longueur
d’outil est -, le système de coordonnées est décalé vers le côté - si la
valeur est G43 et vers le côté + si la valeur est G44. G43 et G44 sont
des codes G modaux; ils restent valides tant qu’un autre code G du
même groupe n’est pas utilisé.
- Spécification d'une valeur de compensation de longueur d’outil

La valeur de compensation de longueur d’outil correspondant au
nombre (numéro de correction) spécifié avec un code H (et enregistré
dans la mémoire de compensation) est utilisée. La compensation de
longueur d’outil correspondant au numéro de correction 0 est toujours
égale à 0. Il n’est pas possible de définir une valeur de compensation
de longueur d’outil correspondant à H0.
- Axe de compensation
Spécifier un des types de compensation de longueur d’outil A, B et C
en utilisant les paramètres TLC et TLB (n°5001#0, #1).
- Programmation d’une correction sur plusieurs axes

La compensation de longueur d’outil B permet d’appliquer une
correction à plusieurs axes en spécifiant des axes de correction dans
plusieurs blocs.
Pour exécuter la correction sur les axes X et Y

G19 G43 H_; Exécute la correction sur l’axe X.
G18 G43 H_; Exécute la correction sur l’axe Y.
La compensation de longueur d’outil C supprime l’émission d’une

alarme même si la correction est exécutée sur plusieurs axes en même
temps, si l’on règle le paramètre TAL (n°5001#3) à 1.

Pour annuler la compensation, utiliser G49 ou H0. L’annulation de la
compensation entraîne l’annulation du décalage du système de
coordonnées. Si aucune commande de déplacement n’est spécifiée à
ce stade, l’outil ne se déplacera pas le long de l’axe.
- 139 -
Restrictions
- Opération à effectuer au départ et à l'annulation d'une compensation de longueur
d'outil
Lorsqu'un type décalage de compensation de longueur d'outil est
utilisé (bit 6 (TOS) du paramètre n°5006 = 1), et que le départ ou
l'annulation d'une compensation de longueur d'outil (G43, G44, G49
ou H0) est spécifié, en compensation d'outil de coupe (G41,G42),
l'anticipation des blocs suivants n'est pas effectuée jusqu'à la fin du
bloc dans lequel le départ ou l'annulation est spécifié. Ainsi l'opération
se déroule comme décrite ci-dessous.
• Dans le bloc dans lequel le départ ou l'annulation est spécifié, un

ralentissement jusqu'à l'arrêt et effectué.
• Comme l'anticipation n'est pas effectuée, le vecteur de
compensation de l'outil de coupe est vertical par rapport au bloc
précédent immédiatement celui dans lequel le départ ou
l'annulation est spécifié. Une coupe soit trop importante, soit
insuffisante pourrait se produire avant ou après cette commande.
• Les macros personnalisées suivantes ne s'exécuteront pas
jusqu'à la fin du bloc dans lequel de départ
ou l'annulation est spécifié.
Exemple dans lequel un dépassement d'usinage survient en

compensation d'outil de coupe
Un dépassement d'usinage peut survenir si la compensation de
longueur d'outil est démarrée ou annulée en mode de compensation
d'outil de coupe.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G42 G01 X10. Y10. F500 D1 ; Départ de la compensation d'outil de
coupe
N2 G43 Z0. H2 ; Départ de la compensation de longueur d'outil
N3 X100. ;
N4 Y100. ;
N5 X10. ;
N6 Y10. ;
N7 G49 Z100. ; Annulation de la compensation de longueur d'outil
de coupe
N8 #100=#5023 ; Commande de macro personnalisée
N9 G40 X0 Y0 ; Annulation de compensation d'outil de coupe
:
- 140 -
N2 contient G43 (départ de compensation de longueur d'outil) en

mode de compensation d'outil de coupe (G42) et donc l'anticipation de
N3 et des blocs suivants n'est pas réalisée.
Ainsi,
• Une décélération jusqu'à l'arrêt est effectuée entre N2 et N3.
• Le vecteur de compensation d'outil de coupe au point d'arrivée de
N1 est vertical par rapport au bloc N1. (Un dépassement
d'usinage peut avoir lieu.)
S'il est considéré qu'une anticipation est effectuée, le vecteur est
vertical par rapport au point de départ de N2, et aucun
dépassement d'usinage ne survient.
Vecteur de compensation d'outil de coupe si Trajectoire du centre de l'outil

l'anticipation n'est pas effectuée si l'anticipation n'est pas
effectuée
Trajectoire spécifiée
par le programme
Outil
Trajectoire du centre de l'outil si

Vecteur de compensation d'outil de
l'anticipation est effectuée
coupe si l'anticipation est effectuée
N7 contient G49 (annulation de la compensation de longueur d'outil)
en mode G42 et donc, l'anticipation n'est pas effectuée pour N8 et les
blocs suivants.
Ainsi,
• Une décélération jusqu'à l'arrêt est effectuée au point d'arrivée de
N7.
• La commande de macro personnalisée dans N8 est exécutée
après la fin de N7. Cela signifie que, dans cet exemple, la
variable #100 sera la coordonnée de la machine sur l'axe Z à la
position du point d'arrivée de N7. (Variable #5023: Coordonnée
machine sur le troisième axe)
S'il est considéré que l'anticipation est effectuée, N8 est exécuté
au point où l'anticipation de N8 est réalisée, c'est-à-dire, avant la
fin de N7, de sorte que la variable #100 sera une position avant le
point d'arrivée de N7.
• Le vecteur de compensation d'outil de coupe au point d'arrivée de
N6 est vertical par rapport au bloc N6. (Une coupe trop
importante ou insuffisante peut avoir lieu.)
- 141 -
Exemple dans lequel aucun dépassement d'usinage ne survient en

compensation d'outil de coupe (recommandé)
Démarrer une compensation de longueur d'outil avant le mode de
compensation d'outil de coupe.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ; Départ de la compensation de longueur d'outil
N2 G42 X10. Y10. D1 ; Départ de la compensation d'outil de coupe
N3 Z0 ;
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 X10. ;
N7 Y10. ;
N8 G40 X0 Y0 ; Annulation de la compensation d'outil de coupe
N9 G49 Z100. ; Annulation de la compensation de longueur d'outil de coupe
N10 #100=#5023 ; Commande de macro personnalisée
:
N1 est une commande de démarrage de la compensation de longueur

d'outil. Cependant, les blocs N2 et les suivants sont lus par
anticipation car le mode actuel n'est pas la compensation d'outil de
coupe. Ainsi, la trajectoire de la compensation d'outil de coupe peut
être déterminée correctement. Dans les blocs N1 et N9, la décélération
jusqu'à l'arrêt n'est pas effectuée. La commande de macro
personnalisée dans N10 est exécutée sans attendre la fin de N9.
Opération à effectuer si la compensation de longueur d'outil est changée en mode

de compensation de longueur d'outil
Lorsque le type de décalage de compensation de longueur d'outil est
utilisé (bit 6 (TOS) du paramètre n°5006 = 1), il est possible de
sélectionner l'opération à effectuer si la compensation de longueur
d'outil est changée (*1) en mode de compensation d'outil de coupe
(G41,G42) et en mode de longueur d'outil (G43,G44), à l'aide du bit 1
(MOF) du paramètre n°5000.
• Bit 1 (MOF) du paramètre n°5000 = 0
L'outil se déplace le long de l'axe par un changement défini en
compensation de longueur d'outil.
Une fois la compensation de longueur d'outil changée, le
déplacement, selon le changement défini dans la compensation
de longueur d'outil, n'est pas effectué jusqu'à ce que la
commande absolue pour l'axe de compensation soit exécutée.
*1 Les changements dans la compensation de longueur d'outil

comprennent:
- Un code H spécifié dans un programme (Code D pour
fonction de sélection d'outil étendue d'un système de type
Tour)
- G43 ou G44 spécifié pour changer le sens de la
- 142 -
- Sur l'écran de correction, des changements de valeurs de

compensation d'outil d'une commande G10, variable
système ou fonction de fenêtre, avec le bit 6 (EVO) du
paramètre n°5001 passé à 1.
- Restauration du vecteur de compensation de longueur
d'outil temporairement annulé avec G53, G28 ou G30
pendant une compensation de longueur d'outil.
Exemple dans lequel la compensation de longueur d'outil est

changée avec un code H)
L'opération expliquée ci-dessous est l'opération à effectuer si le
numéro de correction est changé en mode de compensation de
longueur d'outil.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ;Départ de la compensation de longueur d'outil
N3 Z0 ;
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 H3 ; Changement (numéro) de compensation de longueur d'outil
N7 X10. ;
N8 Y10. ;
N9 G91Z-5. ; . Commande incrémentale pour l'axe de compensation
N10 G90 Z-5. ; ....... Commande absolue pour l'axe de compensation
:
Dans N6, un changement de compensation de longueur d'outil

(code H) est spécifié en modes de compensation d'outil de coupe
(G42) et de compensation de longueur d'outil (G43). L'opération
décrite ci-dessous est l'opération à effectuer dans ce cas selon le
réglage du bit 1 (MOF) du paramètre n°5000.
Dans le bloc N6, l'outil se déplace le long de l'axe par un
changement défini en compensation de longueur d'outil.
Dans le bloc N6, aucun déplacement n'est effectué.
Le bloc N9 contient une commande incrémentale; c'est pourquoi
le changement en compensation de longueur d'outil n'est pas
effectué. L'outil se déplace d'une distance spécifiée dans le
programme (-5.000).
Le bloc N10 contient la commande absolue pour l'axe de
compensation spécifié seulement après le changement de
compensation de longueur d'outil; c'est pourquoi le changement
de compensation de longueur d'outil est reflété dans ce bloc.
- 143 -
Exemple dans lequel la compensation de longueur d'outil est

écrasée pendant une opération
L'explication suivante concerne l'opération à effectuer dans le cas où
une opération en continu est exécutée avec le programme ci-dessous,
avec le bit 6 (EVO) du paramètre n°5001 passé à 1 et une
compensation d'outil n°2 changée pendant l'exécution de N3.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ; Départ de la compensation de longueur d'outil
N3 Z0 ; Changement de compensation de longueur d'outil (n°2)
pendant une exécution
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 X10. ;
N7 Y10. ;
N8 G91Z-5. ; Commande incrémentale pour l'axe de compensation
N9 G90 Z-5. ; Commande absolue pour l'axe de compensation
:

Dans N6 (premier bloc mis en mémoire tampon après
changement de compensation d'outil), l'outil se déplace le long de
l'axe par le changement défini dans la compensation de longueur
d'outil.
Le bloc N6 est le premier bloc après changement de
compensation d'outil, mais ce bloc ne contient pas de commande
d'axe de compensation et le déplacement, selon le changement
dans la compensation de longueur d'outil, n'est pas effectué.
Le bloc N8 contient une commande d'axe de compensation, mais
la commande est incrémentale et le déplacement, selon le
changement dans la compensation de longueur d'outil, n'est pas
effectué. L'outil se déplace d'une distance spécifiée dans le
programme (-5.000).
Le bloc N9 contient la première commande absolue pour l'axe de
compensation spécifié après le changement de compensation de
longueur d'outil et c'est pourquoi, le déplacement , selon le
changement dans la compensation de longueur d'outil, est
effectué dans ce bloc.
- 144 -
PRÉCAUTION
1. En spécifiant la compensation de longueur d’outil
(un type de décalage) d’abord et en exécutant
ensuite une programmation incrémentale, la valeur
de compensation de longueur d’outil est reflétée
uniquement dans les coordonnées, et non dans la
distance de déplacement de la machine. En
exécutant une programmation absolue, la valeur de
compensation de longueur d’outil est reflétée aussi
bien dans les coordonnées que dans le
déplacement de la machine.
2. Si une image miroir programmable est active, la
compensation de longueur d’outil est appliquée
dans le sens spécifié.
3. Aucun facteur d’agrandissement d’échelle n’est
appliqué à la valeur de compensation de longueur
d’outil.
4. Aucune rotation de système de coordonnées n’est
appliquée à la valeur de compensation de longueur
d’outil. La compensation de longueur d’outil est
active dans le sens dans lequel est appliquée la
correction.
5. Avec la commande FENET., la modification du
paramètre TOS pendant le mode de
fonctionnement automatique n’entraîne pas le
changement du type de compensation de longueur
d’outil.
6. Si la correction a été exécutée sur plusieurs axes
avec la compensation de longueur d’outil B, une
commande G49 entraîne l’annulation de la
correction sur tous les axes; H0 entraîne
l’annulation de la correction uniquement sur l’axe
vertical par rapport au plan spécifié.
7. Si la valeur de compensation de longueur d’outil est
modifiée en changeant le numéro de correction,
cela signifie simplement que la valeur est
remplacée par une nouvelle valeur de
compensation de longueur d’outil; cela ne signifie
pas qu’une nouvelle valeur de compensation de
longueur d’outil est ajoutée à l’ancienne valeur de
compensation de longueur d’outil.
- 145 -
PRÉCAUTION
8. Si un retour à la position de référence (G28 ou
G30.) a été programmé, la compensation de
longueur d’outil est annulée pour l’axe spécifié au
moment du positionnement sur le point de
référence. Cependant, la compensation n’est pas
annulée pour un axe non spécifié. Si un retour à
la position de référence a été programmé dans le
même bloc que celui contenant la commande
d’annulation de la compensation de longueur d’outil
(G49), la compensation de longueur d’outil est
annulée aussi bien pour un axe spécifié que pour
un axe non spécifié au moment du positionnement
sur le point intermédiaire.
9. Dans le cas d’une commande de système de
coordonnées machine (G53), la compensation de
longueur d’outil est annulée pour l’axe spécifié au
moment du positionnement sur le point spécifié.
10. Le vecteur de compensation de longueur d'outil,
annulé par la programmation de G53, G28 ou G30
en mode de compensation de longueur d'outil, est
rétabli comme suit:
• Pour les types de compensation de longueur
d’outil A et B, si le paramètre EVO (n°5001#6)
est réglé à 1, le vecteur est rétabli dans le bloc
suivant qui est mis en mémoire tampon; pour
tous les types de compensation de longueur
d’outil A, B et C, il est rétabli dans un bloc
contenant une commande H, G43 ou G44 si le
paramètre est réglé à 0.
11.Lorsqu'un type de décalage de compensation de
longueur d'outil est utilisé, l'anticipation n'est pas
effectuée si le départ ou l'annulation de la
compensation de longueur d'outil ou autre
commande est spécifiée en mode compensation
d'outil de coupe.Résultat: une coupe trop
importante ou insuffisante peut avoir lieu avant ou
après le bloc dans lequel le départ ou l'annulation
est spécifié. Ainsi, spécifier le départ et l'annulation
de compensation de longueur d'outil avant l'entrée
de compensation d'outil de coupe ou à un
emplacement où l'usinage ne sera pas affecté.
- 146 -
6.3 MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D'OUTIL

(G37)
En spécifiant G37, l'outil commence à se déplacer vers la position de

mesure et continue son déplacement jusqu'à ce que le signal de fin
d'approche soit émis par le système de mesure. Le déplacement de
l'outil est arrêté lorsque le nez de l'outil atteint la position de mesure.
Le système ajoute à la valeur de compensation de longueur d'outil
actuelle la différence entre la valeur de coordonnée lorsque l'outil
atteint la position de mesure et la valeur de coordonnée programmée
par G37.
Z
A (Point de départ)
Déplacement Position de mesure programmée
rapide avec G37
B (Position de décélération)
Mesure
vitesse
d'avance C (Position de mesure)
L'outil s'arrête quand le signal
de fin d'approche est émis.
X
0
Valeur de compensation = (Valeur de compensation actuelle) +
[(Coordonnées du point où est arrêté l’outil) – (Coordonnées de la mesure
programmée)]
Fig. 6.3 (a) Mesure automatique de la longueur d'outil
Format
G92 IP_ ; Définit le système de coordonnées
pièce.
(Il peut être défini à l’aide de G54 à
G59. Voir le chapitre "Système de
coordonnées" dans le Manuel de
l’utilisateur (commun aux séries T/M.)).
Hxx ; Définit un numéro de correction pour la
compensation de longueur d'outil.
G90 G37 IP_ ; Programmation absolue
G37 est valide uniquement dans le bloc dans lequel il est
programmé.
IP_ indique l'axe X, Y, Z ou le quatrième axe.
- 147 -
Explication
- Définition du système de coordonnées pièce
Définir le système de coordonnées pièce de telle sorte qu'une mesure
puisse être effectuée après le déplacement de l'outil vers la position de
mesure. Le système de coordonnées doit être identique au système de
coordonnées pièce utilisé pour la programmation.
- Spécification de G37
Spécifier les coordonnées absolues de la position de mesure correcte.
L'exécution de cette commande déplace l'outil à la vitesse de
déplacement rapide vers la position de mesure, diminue la vitesse
d'avance à mi-chemin, puis continue de déplacer l’outil jusqu'à ce que
le signal de fin d'approche provenant de l'instrument de mesure soit
émis. Lorsque le nez de l'outil atteint la position de mesure,
l'instrument de mesure envoie un signal de fin d'approche à la
commande numérique qui arrête alors l'outil.
- Changement de la valeur de correction

La différence entre les coordonnées de la position atteinte par l'outil
pour la mesure et les coordonnées spécifiées par G37 vient s'ajouter à
la valeur de compensation de longueur d'outil actuelle. (si le paramètre
MDC (n°6210#6) est à 1, elle est soustraite.)
Valeur de correction =
(Valeur de compensation actuelle) + [(Coordonnées de la position
atteinte par l'outil pour la mesure) - (Coordonnées spécifiées par G37)]
Ces valeurs de correction peuvent être modifiées manuellement à
partir du pupitre IMD.
- Alarme
Lorsque la mesure automatique de la longueur d'outil est exécutée,
l'outil se déplace comme indiqué à la Fig. 6.2 (b). Si le signal de fin
d'approche est activé alors que l'outil est en train de de se déplacer
entre les points B et C, une alarme est émise. Cette alarme est
également émise lorsque le signal de fin d'approche est activé avant
que l'outil n’atteigne le point F. Le numéro de l’alarme est PS0080.
Vitesse d'avance de décélération
Déplacement (vitesse d'avance Signal de fin d’approche
rapide de mesure) activé
A B
Point de C D E F
départ
Position commandée
par G37
Plage autorisée du signal de fin d’approche
Fig. 6.3 (b) Déplacement de l'outil vers le point de mesure
- 148 -
PRÉCAUTION
Lorsqu'un déplacement manuel est inséré dans un
déplacement à une vitesse d'avance de mesure,
ramener l'outil à la position dans laquelle il se
trouvait avant le déplacement manuel inséré.
REMARQUE
1. Si un code H est programmé dans le même bloc
que G37, une alarme est émise. Le code H doit
être programmé avant le bloc contenant G37.
2. La vitesse de mesure (FP), γ, et ε sont définies
comme paramètres (FP : n°6241, γ : n°6251, ε :
n°6254) par le fabricant de la machine-outil.
Effectuer les réglages de telle sorte que e soit
toujours positif et que γ soit toujours supérieur à ε.
3. Si la mémoire de compensation A est utilisée, la
valeur de correction est modifiée. Si la mémoire de
compensation C est utilisée, la valeur de
compensation d'usure d'outil correspondant au
code H est modifiée.
4. Le délai ou variation de détection du signal
d’arrivée à la position de mesure, côté CNC
(sans côté PMC), est de 0 à 2 ms. Par conséquent,
l’erreur de mesure correspond à la somme de 2 ms
et d’un délai ou d’une variation (y compris un délai
ou une variation du côté récepteur) de la
propagation du signal de saut du côté PMC,
multipliée par la vitesse d’avance définie dans le
paramètre n°6241.
5. Un délai ou une variation du temps après détection
du signal d’arrivée à la position de mesure jusqu’à
l’arrêt d’une avance correspond à un temps de 0 à
8 ms. Pour calculer la valeur de dépassement,
prendre également en compte un délai
d’accélération/décélération, une temporisation
servo et un délai du côté PMC.
- 149 -
Exemple
G92 Z760.0 X1100.0 ; Définit un système de coordonnées pièce par
rapport au point zéro absolu programmé.
G00 G90 X850.0 ; Déplace l'outil sur X850.0.
Cela signifie que l'outil est déplacé vers une
position qui se trouve à une distance définie
par rapport à la position de mesure le long de
l'axe Z.
H01 ; Spécifie le numéro de correction 1.
G37 Z200.0 ; Déplace l'outil vers la position de mesure.
G00 Z204.0 ; Retire l'outil sur une faible distance le long de
l'axe Z.
Par exemple, si l'outil atteint la position de mesure avec Z198.0;, la

valeur de compensation doit être impérativement corrigée. La position
de mesure correcte étant à une distance de 200 mm, la valeur de
compensation est diminuée de 2,0 mm (198,0 - 200,0 = -2,0).
Z
760
200
Position de mesure
le long de l'axe Z
0 850 1100 X
- 150 -
6.4 CORRECTION D'OUTIL (G45-G48)
La distance de déplacement programmée de l'outil peut être

augmentée ou diminuée d’une valeur de correction d'outil définie ou
de deux fois la valeur de correction.
La fonction de correction d'outil peut être également appliquée à un
axe supplémentaire.
Pièce
Trajectoire du centre d'outil Trajectoire programmée

Outil
Format
G45 IP_ D_ ; Augmentation de la distance de
déplacement d’une valeur égale à la
valeur de correction d'outil.
G46 IP_ D_ ; Diminution de la distance de déplacement
d’une valeur égale à la valeur de
correction d'outil.
G47 IP_ D_ ; Augmentation de la distance de
déplacement d’une valeur égale au double
de la valeur de correction d'outil.
G48 IP_ D_ ; Diminution de la distance de déplacement
d’une valeur égale au double de la valeur
de correction d'outil.
G45 à 48 : Code G non répétitif permettant d’augmenter ou
de diminuer la distance de déplacement.
IP_ : Commande de déplacement de l'outil
D_ Code de programmation de la valeur de
correction d'outil.
* Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 =0, le réglage du

bit 5 (TPH) du paramètre n°5001 à 1 active l'utilisation
d'une adresse H comme code de spécificatin d'une valeur
de correction de position d'outil.
- 151 -
Explication
- Augmentation et diminution
Comme indiqué au Tableau 6.4 (a), la distance de déplacement de
l'outil est augmentée ou diminuée d’une valeur égale à la valeur de
correction d'outil programmée.
En mode absolu, la distance de déplacement est augmentée ou
diminuée à mesure que l'outil est déplacé de la position finale du bloc
précédent à la position définie par le bloc contenant la commande G45
à G48.
Table 6.4 (a) Augmentation et diminution de la distance de

déplacement de l'outil
Code G Cas où une valeur positive de Cas où une valeur négative

correction d'outil est spécifiée de correction d'outil est
Point de départ Point d'arrivée Point de départ Point d'arrivée

G45
G46
Point de départ Point d'arrivée Point de Point d'arrivée

G47

G48
Valeur du déplacement programmé

Valeur de correction d'outil
Position réelle après déplacement
Si une commande de déplacement avec une distance de déplacement

nulle est spécifiée en mode de programmation incrémentale (G91),
l'outil est déplacé d’une distance égale à la valeur de correction d'outil
programmée.
Si une commande de déplacement avec une distance de déplacement
nulle est spécifiée en mode de programmation absolue (G90), l'outil
n'est pas déplacé.
- 152 -
- Valeur de correction d'outil

Une fois sélectionnée par le code D, la valeur de correction d'outil
reste inchangée jusqu'à ce qu'une autre valeur de correction d'outil soit
sélectionnée.
Les valeurs de correction d'outil peuvent être définies comprises dans
la plage suivante :
D0 indique toujours une valeur de correction d’outil zéro.
* Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 =0, le réglage du bit 5

(TPH) du paramètre n°5001 à 1 active l'utilisation d'une adresse
H comme code de spécification d'une valeur de correction de
position d'outil.
- 153 -
PRÉCAUTION
1. Lorsque le code G45 à G48 est spécifié pour n axes
(n=1-4) simultanément dans un bloc de
déplacement, la correction s'applique aux n axes.
Si uniquement le rayon ou le diamètre de l'outil de
coupe est corrigé en mode d’usinage conique, il se
produit un dépassement (supérieur ou inférieur)
d’usinage.
Par conséquent, utiliser la compensation d’outil de
coupe (G40 ou G42) décrite dans II-6.4 ou 6.6.
Profil actuellement
usiné
Forme
désirée
Axe Y
Surcoupe
Axe X
G01 X_ F_ ;
G47 X_ Y_ D_ ;
Y_ ;
Profil désiré
Profil actuellement
usiné
Axe Y
Coupe insuffisante Axe X
G01 G45 X_ F_ D_;

X_ Y_ ;
G45 Y_ ;
2. Les codes G45 à G48 (correction d'outil) ne doivent

pas être utilisés en mode G41 ou G42
(compensation d'outil de coupe).
- 154 -
REMARQUE
1. Lorsque le sens spécifié est inversé lors de la
diminution comme le montre la figure ci-dessous,
l'outil se déplace dans le sens opposé.
Commande de programme
Mouvement de l'outil
Position de Position
départ d'arrivée
Valeur de correction d'outil

Exemple
G46 X2.50 ; Commande
Valeur de correction équivalente
d'outil X-1.20 ;
+3.70
2. La correction d'outil peut être appliquée à
l'interpolation circulaire (G02, G03) avec les
commandes G45 à G48 uniquement pour les 1/4 et
3/4 de cercle en utilisant les adresses I, J et K pour
le paramétrage, à condition que la rotation du
système de coordonnées ne soit pas spécifiée au
même moment. Cette fonction est disponible à des
fins de compatibilité avec les programmes CNC
conventionnels sans compensation d’outil de coupe.
Elle ne doit pas être utilisée lorsqu'un nouveau
programme CNC est créé.
Correction pour interpolation circulaire
N4
N3
Trajectoire d'outil
programmée
N2
Programme Trajectoire
réelle de l'outil
N1 G46 G00 X_ Y_ D_ ;
N2 G45 G01 Y_ F_ ; N1
N3 G45 G03 X_ Y_ I_ ;
N4 G01 X_ ;
3. Le code D doit être utilisé en mode de correction
d'outil.
4. G45 à G48 sont ignorés en mode cycle fixe.
Exécuter une correction d’outil en spécifiant G45 à
G48 avant d’activer le mode cycle fixe et annuler la
correction après l’activation du mode cycle fixe.
- 155 -
Exemple
Programme utilisant la correction d'outil
N12
N11 30R
N9
40 N10
N13
N8
N4 30R
40
N3 N5
N1 N7
N2 N6
Axe Y 50
N14
80 50 40 30 30
Axe X Origine
Diamètre outil : 20φ

N° correction : 01
Valeur correction : +10.0
Programme
N1 G91 G46 G00 X80.0 Y50.0 D01 ;
N2 G47 G01 X50.0 F120.0 ;
N3 Y40.0 ;
N4 G48 X40.0 ;
N5 Y-40.0 ;
N6 G45 X30.0 ;
N7 G45 G03 X30.0 Y30.0 J30.0 ;
N8 G45 G01 Y20.0 ;
N9 G46 X0 ; (Diminution vers le sens positif pour une valeur de
déplacement "0". L'outil se déplace dans le sens -X
d’une distance égale à la valeur de correction.)
N10 G46 G02 X-30.0 Y30.0 J30.0 ;
N11 G45 G01 Y0 ; (Augmentation vers le sens positif pour une
valeur de déplacement "0". L'outil se déplace
dans le sens +Y d’une distance égale à la valeur
de correction.)
N12 G47 X-120.0 ;
N13 G47 Y-80.0 ;
N14 G46 G00 X-80.0 Y-50.0 ;
- 156 -
6.5 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION D’OUTIL DE

COUPE (G40-G42)
Lorsque que l'outil est déplacé, sa trajectoire peut être décalée d’une
valeur égale à son rayon (Fig. 6.5 (a)).
Pour obtenir une correction de même grandeur que le rayon de l'outil,
la CNC crée d'abord un vecteur de correction de longueur égale au
rayon de l'outil (démarrage). Le vecteur de correction est
perpendiculaire à la trajectoire de l'outil. La queue du vecteur se
trouve du côté de la pièce tandis que les points de la tête sont situés au
centre de l'outil.
Si une commande d'interpolation linéaire ou circulaire est spécifiée
après le démarrage, la trajectoire de l'outil peut être décalée de la
longueur du vecteur de correction pendant l'usinage.
Pour ramener l'outil au point de départ à la fin de l'usinage, annuler le
mode compensation de l'outil de coupe.
Annulation de la
compensation
d’outil de coupe
Démarrage
Fig. 6.5 (a) Schéma de la compensation d’outil de coupe
- 157 -
Format
- Démarrage (départ de la compensation d'outil de coupe)
G00(ou G01) G41(ou G42) IP_D_;
G41 : Compensation d'outil de coupe à gauche
(Groupe 07)
G42 : Compensation d'outil de coupe à droite
(Groupe 07)
IP_ : Commande de déplacement d'axe
D_ : Code de programmation de la valeur de
compensation d'outil de coupe (1-3 chiffres)
(code D)
* Le réglage du bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 à 1

active l'utilisation d'une adresse H comme code de
spécification d'une valeur de compensation d'outil de
coupe.Lorsque le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 = 1,
si une compensation de longueur d'outil et une
compensation d'outil de coupe sont spécifiées dans un
même bloc, la dernière commande a priorité.
- Annulation de la compensation d'outil de coupe (annulation du mode correction)

G40 IP_;
G40 : Annulation de la compensation d’outil de coupe
(Groupe 07)
(Annulation du mode correction)
IP_ : Commande de déplacement d'axe
- Sélection du plan de correction

Plan de Commande de sélection de
IP_
correction plan
XpYp G17 ; Xp_Yp_
ZpXp G18 ; Xp_Zp_
YpZp G19 ; Yp_Zp_
Explication
- Mode d'annulation de correction
À la mise sous tension, la commande trouve en mode d'annulation.
Dans ce mode, le vecteur est toujours égal à 0 et le centre de la
trajectoire de l'outil coïncide avec la trajectoire programmée.
- Démarrage
Lorsque le mode d'annulation de correction contient une commande de
compensation d'outil de coupe (G41 ou G42, mots de dimension non
nuls dans le plan de correction et commande 0 dans un code D autre
que D0), la CNC entre dans le mode de correction.
Le déplacement de l'outil à l'aide de cette commande est appelé
"Démarrage".
Spécifier le positionnement (G00) ou l'interpolation linéaire (G01)
pour le démarrage.
Si une interpolation circulaire (G02, G03) est spécifiée, l'alarme
PS0034 est émise.
- 158 -
Pour le bloc de démarrage et les blocs suivants, la CNC lit à l'avance

autant de blocs que le nombre de blocs défini dans le paramètre
n°19625.
- Mode de correction
En mode correction, la compensation est effectuée par positionnement
(G00), interpolation linéaire (G01) ou interpolation circulaire (G02,
G03).
Si trois blocs (ou plus) de déplacement de l'outil ne peuvent être lus en
mode correction, l'outil risque d'effectuer une coupe excessive ou
insuffisante.
Si le plan de correction est commuté en mode correction, l'alarme
PS0037 est émise et l'outil est arrêté.
- Annulation du mode correction

En mode correction, lorsqu'un bloc, satisfaisant l'une des conditions
suivantes, est exécuté, la CNC entre en mode d'annulation de
correction. Le bloc concerné est appelé bloc "Annulation de
correction".
1. G40 a été commandé.
2. 0 a été commandé comme numéro de correction pour la
compensation d'outil de coupe (code D).
Pendant le traitement d'une annulation de correction, les commandes
d'arc de cercle (G02 ou G03) ne sont pas disponibles. Si ces
commandes sont programmées, une alarme PS0034 est émise et l'outil
s'arrête. En mode annulation de correction, la commande numérique
exécute les instructions de ce bloc et du bloc qui se trouve dans la
mémoire tampon de compensation d'outil de coupe.
Dans le même temps, dans le cas du mode bloc par bloc, après la
lecture d'un bloc, la commande numérique l'exécute, puis s'arrête. En
appuyant de nouveau sur le bouton de démarrage de cycle, un bloc est
exécuté sans lecture du bloc suivant.
La CNC se trouve alors en mode annulation de correction et,
normalement, le bloc devant être exécuté ensuite sera mémorisé dans
la mémoire tampon et le bloc suivant n'est pas lu dans la mémoire
tampon de compensation d'outil de coupe.
Démarrage
(G41/G42)
Mode d'annulation Mode
de correction Annulation du mode correction correction
(G40/D0)
Fig. 6.5 (b) Changement du mode correction
- Modification de la valeur de compensation d’outil de coupe

En général, la valeur de compensation d'outil de coupe doit être
modifiée en mode annulation, lors du changement des outils. Si la
valeur de compensation d’outil de coupe est modifiée en mode
correction, le vecteur au point final du bloc est calculé pour la
nouvelle valeur de compensation.
- 159 -
Calculée à partir de la valeur de Calculée à partir de la valeur de

compensation d’outil de coupe compensation d’outil de coupe
spécifiée dans le bloc N6 spécifiée dans le bloc N7
N7
N6 N8
Trajectoire programmée
Fig. 6.5 (c) Modification de la valeur de compensation d’outil de coupe
- Valeur de compensation d’outil de coupe positive/négative et trajectoire du centre

de l'outil
Si la valeur de compensation est négative (-), une distribution est
réalisée pour un profil dans lequel les commandes G41 et G42 sont
toutes remplacées les unes par les autres dans le programme. Ainsi, si
le centre de l'outil passe à l’extérieur de la pièce, il passera à l'intérieur
et vice versa.
La Fig. 6.5 (d) illustre un exemple.
En général, une valeur de compensation positive (+) est programmée.
Lorsqu'une trajectoire d’outil est programmée comme dans l’exemple
<1>, si la valeur de compensation est rendue négative (-), le centre de
l'outil se déplace comme indiqué en <2>, et vice versa. En
conséquence, le même programme permet d'usiner à la fois des formes
mâles et femelles, et toute différence peut être ajustée par la sélection
de la valeur de compensation.
Ceci est applicable si le démarrage et l'annulation sont de type A.
(Voir les descriptions concernant le démarrage de la compensation
d’outil de coupe.)
<1> <2>
Trajectoire du centre d'outil
Trajectoire
programmée
Fig. 6.5 (d) Trajectoires du centre de l'outil lorsque des valeurs de

compensation d’outil de coupe positives et négatives
sont programmées
- 160 -
- Réglage de la valeur de compensation d’outil de coupe

A partir du pupitre IMD, attribuer une valeur de compensation d'outil
de coupe aux codes D.
REMARQUE
La valeur de compensation d'outil de coupe pour
laquelle le code D correspond à 0 est toujours 0.
Il n'est pas possible de régler la valeur de
compensation d'outil de coupe correspondant à D0.
- Plage de valeurs de compensation valide

La plage de valeurs pouvant être définies comme valeur de
compensation est l'une des plages suivantes, en fonction des bits 1
(OFC) et 0 (OFA) du paramètre n°5042.
Plage de compensation valide (système métrique)

OFC OFA Plage
0 1 ±9999,99 mm
0 0 ±9999,999 mm
1 0 ±9999,9999 mm
Plage de compensation valide (système en pouces)

OFC OFA Plage
0 1 ±999,999 pouces
0 0 ±999,9999 pouces
1 0 ±999,99999 pouces
La valeur de compensation correspondant à la correction n°0 est

toujours 0. Il n'est pas possible de régler la valeur de compensation
correspondant à la correction n°0.
- Vecteur de correction
Le vecteur de correction est le vecteur bidimensionnel égal à la valeur
de compensation d'outil de coupe affectée par le code D. Il est calculé
au sein de l'unité de commande et son sens est mis à jour
conformément au progrès de l'outil dans chaque bloc.
Le vecteur de correction peut être annulé par une réinitialisation.
- Spécification d'une valeur de compensation d’outil de coupe

Spécifier une valeur de compensation d’outil de coupe à l’aide d’un
numéro qui lui est attribué. Ce numéro comprend 1 à 3 chiffres
placés après l'adresse D (code D).
Le code D reste actif jusqu'à ce qu'un autre code D soit programmé.
Le code D est utilisé pour spécifier la valeur de correction d'outil aussi
bien que la valeur de compensation d’outil de coupe.
- 161 -
- Sélection de plan et vecteur

Le calcul de la compensation est effectué dans le plan déterminé par
G17, G18 ou G19 (codes G de sélection de plan). Ce plan est appelé
"Plan de correction".
La compensation n'est pas exécutée pour la coordonnée d'une position
qui n'est pas dans le plan spécifié. Les valeurs programmées sont
utilisées telles quelles.
En mode de commande simultanée de 3 axes, la trajectoire d'outil
projetée sur le plan de correction est compensée.
Le plan de correction est changé pendant le mode d'annulation de
correction. Si le changement a lieu en mode correction, l'alarme
PS0037 s'affiche, et la machine est arrêtée.
Exemple
250R
N5
C1(700,1300)
P4(500,1150) P5(900,1150)
C3 (-150,1150) C2 (1550,1150)
650R 650R
N4 N6
N3 N7
P2 P3(450,900) P6(950,900) P7
(250,900) (1150,900)
N8
N2
P9(700,650)
P1 P8
(250,550) (1150,550)
N10 N9
Axe Y
N1
N11
Axe X Unité: mm
Point de départ
- 162 -
G92 X0 Y0 Z0 ; .................................................. Spécifie des coordonnées absolues.

L'outil est positionné au point de départ (X0, Y0, Z0).
N1 G90 G17 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0 ; .............. Démarre la compensation d'outil de coupe (démarrage).
L'outil est décalé vers la gauche de la trajectoire
programmée, d'une distance égale à la distance spécifiée
dans D07.
En d'autres termes, la trajectoire de l'outil est décalée
d'une distance égale à la valeur du rayon de l'outil
(mode correction) car D07 est préréglé à 15 (le rayon de
l'outil est de 15 mm).
N2 G01 Y900.0 F150 ; ............................................. Spécifie l'usinage de P1 à P2.
N3 X450.0 ; ............................................................ Spécifie l'usinage de P2 à P3.
N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0 ; ............................. Spécifie l'usinage de P3 à P4.
N5 G02 X900.0 R-250.0 ; ......................................... Spécifie l'usinage de P4 à P5.
N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0 ; ............................... Spécifie l'usinage de P5 à P6.
N7 G01 X1150.0 ;.................................................... Spécifie l'usinage de P6 à P7.
N8 Y550.0 ; ............................................................ Spécifie l'usinage de P7 à P8.
N9 X700.0 Y650.0 ; ................................................. Définit l'usinage de P8 à P9.
N10 X250.0 Y550.0 ; ................................................. Définit l'usinage de P9 à P1.
N11 G00 G40 X0 Y0 ; ................................................ Annule le mode de correction.
L'outil est ramené à la position de départ (X0, Y0, Z0).
Remarques
- Bit 2 (OFH) du paramètre n°5001
Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 est défini, la compensation
d'outil de coupe a priorité sur la compensation de longueur d'outil.
Explications concrètes:
Si OFH = "0":
- Le traitement est effectué correctement conformément à l'état
modal sélectionné (G43, G44 ou G49).
Si OFH = "1":
- Dans un bloc où G40, G41 ou G42 est spécifié, la compensation
de longueur d'outil est désactivée.
- En mode G40, le traitement est effectué correctement
conformément à l'état modal sélectionné (G43, G44 ou G49).
- En modes G41 et G42, la compensation de longueur d'outil est
activée uniquement dans un bloc contenant G43, G44 ou G49.
Aucune valeur de compensation n'est actualisée seulement avec
le code H.
Cependant G49 est activé si G49 est spécifié dans le même bloc
que G40.
- 163 -
6.6 DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE
6.6.1 Présentation générale
- Côté intérieur et côté extérieur

Lorsqu'un angle d'intersection des trajectoires de l'outil spécifiées à
l’aide de commandes de déplacement pour deux blocs sur le côté de la
pièce est supérieur à 180°, il est appelé "côté intérieur". Lorsque
l'angle est compris entre 0 ° et 180°, il est appelé "côté extérieur".
Côté intérieur Côté extérieur
Pièce α
Pièce α
Trajectoire
programmée
180°≤α 0°≤α<180°
- Méthode de connexion d’angle externe

Si l’outil se déplace autour d’un angle externe en mode de
compensation d’outil de coupe, il est possible de spécifier (à l’aide du
paramètre CCC (n°19607#2)) si les vecteurs de compensation doivent
être connectés par interpolation linéaire ou par interpolation circulaire.
<1> Type de connexion linéaire <2> Type de connexion

[Bit 2 (CCC) du paramètre circulaire [Bit 2 (CCC)
n°19607 = 0] du paramètre n°19607 =
0]
Vecteurs connectés par interpolation Vecteurs connectés par interpolation
linéaire circulaire
- 164 -
- Mode annulation
La compensation d’outil de coupe passe en mode annulation dans les
cas suivants. (Le système peut ne pas passer en mode annulation en
fonction de la machine-outil.)
<1> Immédiatement après la mise sous tension
<2> Lorsque la touche du pupitre IMD est actionnée
<3> À la suite du forçage de la fin d’un programme par exécution de
M02 ou M30
<4> Après exécution de la commande d’annulation de compensation
d’outil de coupe (G40)
En mode annulation, le vecteur de compensation est réglé à zéro et la
trajectoire du centre de l'outil coïncide avec la trajectoire programmée.
Un programme doit se terminer en mode annulation. S'il se termine
en mode de compensation d’outil de coupe, l'outil ne peut pas être
positionné sur le point final et s'arrête à une position du vecteur
éloignée du point final.
REMARQUE
L'opération effectuée lorsque qu'une réinitialisation est
réalisée, pendant une compensation d'outil de coupe
varie selon le réglage du bit 6 (CLR) du paramètre
n°3402.
- Si CLR = 0
Le système entre en état de réinitialisation.
G41/G42 sont retenus comme code modal du
groupe 07, mais un numéro de correction (code D)
devra être à nouveau spécifié pour pouvoir
effectuer une compensation d'outil de coupe.
- Si CLR = 1
Le système entre en état d'effacement. Le code
modal du groupe 07 est G40 et G41/G42 et un
numéro de correction (code D) devront être à
nouveau spécifiés pour pouvoir effectuer une
- Démarrage
Lorsqu'un bloc satisfaisant toutes les conditions suivantes est exécuté
en mode annulation, la CNC passe en mode de compensation d’outil
de coupe. La commande au cours de cette opération est appelée
"Démarrage".
<1> G41 ou G42 est contenu dans le bloc ou a été spécifié pour placer
la CNC en mode de compensation d’outil de coupe.
<2> 0 < numéro de compensation de d'outil de coupe ≤ numéro de
compensation maximum
<3> Mode positionnement (G00) ou interpolation linéaire (G01)
<4> Une commande d’axe de plan de compensation avec une distance
de déplacement de 0 (excepté le démarrage type C) est spécifiée.
Si le démarrage est programmé en mode interpolation circulaire (G02,
G03), l'alarme PS0034 est émise.
- 165 -
Comme opération de démarrage, l'un des trois types A, B et C peut

être sélectionné en réglant correctement les paramètres SUP
(n°5003#0) et SUV (n°5003#1). L'opération à exécuter si l'outil se
déplace autour d'un côté intérieur est de type "unique".
Tableau 6.6.1 (a) Opération de démarrage/annulation

SUV SUP Type Opération
0 0 Type A Un vecteur de compensation est généré. Il est
vertical au bloc suivant le bloc de démarrage et au
bloc précédant le bloc d'annulation.
G41
N2
N1
0 1 Type B Un vecteur de compensation est généré. Il est

vertical au bloc de démarrage et au bloc
d'annulation. Un vecteur d'intersection est
également généré.
Intersection
G41
N2
N1
1 0 Type C Lorsque le bloc de démarrage et le bloc

1 d'annulation sont des blocs sans commande de
déplacement de l'outil, l'outil se déplace d'une
distance égale à la valeur de compensation d'outil
de coupe dans le sens vertical au bloc suivant le
bloc de démarrage et au bloc précédant le bloc
d'annulation.
Intersection
Trajectoire N3 Trajectoire programmée

programmée
G41 N2
N1
Pour un bloc avec déplacement d'outil, l'outil

respecte le réglage de SUP : Si SUP est réglé à
0, le type A est pris en compte, et si SUP est réglé
à 1, le type B est pris en compte.
- 166 -
- Lecture de commandes d’entrée en mode de compensation d’outil de coupe

En mode de compensation d’outil de coupe, les commandes d'entrée
sont lues en général dans 3 à 8 blocs (en fonction du réglage du
paramètre n°19625) pour effectuer un calcul d'intersection ou une
vérification d'interférence (décrite plus loin), que les blocs soient avec
ou sans déplacement d'outil, jusqu'à ce qu'une commande d'annulation
soit reçue.
Pour effectuer un calcul d'intersection, il est nécessaire de lire au
moins deux blocs avec déplacement d'outil. Pour effectuer une
vérification d'interférence, il est nécessaire de lire au moins trois blocs
avec déplacement d'outil.
Comme la valeur du paramètre n°19625 (c'est-à-dire le nombre de

blocs à lire) augmente, il est possible de prévoir le dépassement
d'usinage (interférence) pour plusieurs commandes consécutives.
Cependant, les augmentations des blocs à lire et à analyser entraînent
des délais de lecture et d'analyse plus longs.
- Fin (annulation) de la compensation d’outil de coupe

En mode de compensation d’outil de coupe, la compensation est
annulée si un bloc satisfaisant au moins une des conditions suivantes
est exécuté:
<1> G40 est spécifié.
<2> D00 est spécifié comme numéro de compensation d’outil de
coupe.
Si une annulation de la compensation d’outil de coupe doit être
effectuée, il est impératif de ne pas utiliser une commande circulaire
(G02, G03) pour cette opération. Sinon, une alarme est émise.
Pour une opération d’annulation, l'un des trois types A, B et C peut
être sélectionné en réglant correctement les paramètres SUP
(n°5003#0) et SUV (n°5003#1). L’opération à exécuter, si l’outil
tourne autour de la partie intérieure, est de type unique.
- Signification des symboles

Les symboles suivants seront utilisés dans les figures du chapitre:
• S indique une position à laquelle un bloc unique est exécuté une
fois.
• SS indique une position à laquelle un bloc unique est exécuté deux
fois.
• SSS indique une position où un bloc est exécuté trois fois.
• L indique que l'outil se déplace suivant une ligne droite.
• C indique que l'outil se déplace le long d'un arc.
• r indique la valeur de compensation d'outil de coupe
• Une intersection est la position où se rencontrent les trajectoires
programmées de deux blocs après avoir été décalées d’une distance
r.
• indique le centre de l'outil.
- 167 -
6.6.2 Déplacement de l'outil lors du démarrage

Lorsque le mode d'annulation de correction est passé en mode de
correction, l'outil se déplace comme illustré ci-dessous (démarrage):
Explication
- Déplacement de l'outil autour d’un côté intérieur d'un angle (180°≤ α)
Linéaire→Linéaire
α
Pièce
r
G42
S L Trajectoire du centre d'outil

L
Point de départ
Linéaire→Circulaire
α
Pièce
G42 r
S
C
L
Point de départ Trajectoire du Trajectoire programmée
centre d'outil
- 168 -
- Cas dans lesquels le bloc de démarrage est un bloc avec déplacement d’outil et
dans lesquels l’outil se déplace à l’extérieur avec un angle obtus (90°≤ α<180°)
La trajectoire de l'outil au démarrage peut être du type A ou du type B
suivant la sélection faite dans le paramètre SUP (n°5003#0).
Linéaire→Linéaire Point de départ
G42
α Pièce
L
Trajectoire
programmée
r
S L Trajectoire du
centre d'outil
Type
A Linéaire→Circulaire
Point de départ
G42
α
r Pièce
Pièce
S
C

(Type de connexion linéaire) Point de départ
G42
α
Pièce
L
r
r
L
S Trajectoire du
Intersection centre d'outil
Type L
B (Type de connexion linéaire)
Point de départ
G42
α
r Pièce
r
S
C
L L
Intersection
- 169 -

(Type de connexion
circulaire) G42
α Pièce
L
r
r
C L
S Trajectoire du
centre d'outil
Type
B Linéaire→Circulaire Point de départ
(Type de connexion
circulaire) G42
α
r Pièce
r
C S
C
- 170 -
- Cas dans lesquels le bloc de démarrage est un bloc avec déplacement d’outil et
dans lesquels l’outil se déplace à l’extérieur avec un angle aigu (α<90°)
La trajectoire de l'outil au démarrage peut être du type A ou du type B
suivant la sélection faite dans le paramètre SUP (n°5003#0).
G42
L Pièce
α
r

Type
A Linéaire→Circulaire Point de départ
G42
L
α
r Pièce
S C
Trajectoire du
centre d'outil Trajectoire programmée
(Type de connexion linéaire) Point de départ
L
G42
Pièce
r α
L
r
L
S L L Trajectoire du centre d'outil

Type
B Point de départ
(Type de connexion linéaire)
L
G42
r α
L
r
L
Pièce
S L C
Trajectoire du
- 171 -
Linéaire→Linéaire (Type de Point de départ

connexion circulaire) L
G42 Pièce
r α
r
C

Type
B Linéaire→Circulaire (Type Point de départ
de connexion circulaire) L
G42
r α
r Pièce
C
S C
Trajectoire du
- Déplacement de l'outil autour du côté extérieur linéaire → linéaire avec un angle

aigu inférieur à 1 degré (α<1°)
S Trajectoire du centre d'outil

L
r L
(G41)
G41 Inférieur à 1 degré Point de départ
- 172 -
- Bloc sans déplacement d'outil spécifié au démarrage

Pour types A et B
Si la commande est spécifiée au démarrage, le vecteur de
correction n'est pas créé. L'outil ne fonctionne pas dans un bloc
de démarrage.
SS
N7
S
N6 N8
r
Trajectoire du centre
d'outil
G40 … ;
N6 X100.0 Y100.0 ; N9
N7 G41 X0 ;
N8 Y-100.0 ;
N9 Y-100.0 X100.0 ;
Pour type C
L'outil se décale d'une distance égale à la valeur de compensation
dans le sens vertical au bloc avec déplacement d'outil placé après
le bloc de démarrage.
Sans déplacement
d'outil
L
α
S Trajectoire
programmée
L
Trajectoire du
S centre d'outil
Intersection
- 173 -
6.6.3 Déplacement de l'outil en mode correction

En mode correction, la compensation est effectuée même pour des
commandes de positionnement, sans parler des interpolations linéaires
et circulaires. Pour effectuer un calcul d'intersection, il est nécessaire
de lire au moins deux blocs avec déplacement d'outil. Par conséquent,
si plusieurs blocs avec déplacement d'outil ne peuvent pas être lus en
mode de correction parce que des blocs sans déplacement d'outil (tels
que les commandes séparées de fonctions auxiliaires et la
temporisation) sont programmés par succession, il peut se produire un
usinage excessif ou insuffisant dû à l'échec du calcul d'intersection.
En supposant que le nombre de blocs à lire en mode de correction
(déterminé par le paramètre n°19625) est N, et que le nombre de
commandes dans ces N blocs sans déplacement d'outil qui ont été lus
est M, la condition dans laquelle un calcul d'intersection est possible
est (N - 2) ≥ M. Par exemple, si le nombre maximum de blocs à lire
en mode de correction est 5, le calcul d’intersection est possible même
si jusqu’à trois blocs sans déplacement d’outil sont spécifiés.
REMARQUE
La condition nécessaire pour une vérification
d'interférence, décrite plus loin, est différente de
cette condition. Pour plus de détails, voir la
description de la vérification d'interférence.
Si un code G ou M dans lequel la mise en mémoire tampon est

supprimée est spécifié, aucune commande consécutive ne peut être lue
avant l'exécution de ce bloc, quel que soit le réglage du paramètre
n°19625. Par conséquent, un usinage excessif ou insuffisant peut se
produire en raison d'un échec du calcul d'intersection.
- 174 -
- Déplacement de l'outil à l’intérieur d’un angle (180°≤ α)

α Pièce
S L Trajectoire du
Intersection centre d'outil
L
α
Pièce
Intersection
S C
L
Trajectoire du Trajectoire
centre d'outil programmée
Circulaire→Linéaire
α Pièce
Trajectoire
programmée
L
S Trajectoire du
C Intersection centre d'outil
Circulaire→Circulaire α
Pièce
Intersection
S
C C
Trajectoire du Trajectoire programmée

centre d'outil
- 175 -
- Déplacement de l'outil à l’intérieur (α<1°) avec un vecteur anormalement long,

linéaire → linéaire
Intersection
r Trajectoire du centre d'outil
r
r
S
Intersection
Même en cas de déplacement circulaire à linéaire, linéaire à circulaire

et circulaire à circulaire, le lecteur devra suivre la même procédure.
- 176 -
- Déplacement de l'outil autour de l’angle externe avec un angle obtus (90°≤α<180°)

(Type de connexion
linéaire)
α Pièce
L Trajectoire
programmée
S
Intersection L Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
linéaire)
Pièce
L r
S L C
Intersection

centre d'outil
(Type de connexion linéaire)
α Pièce
r Trajectoire programmée
C
L
Intersection S L Trajectoire du centre d'outil
Circulaire→Circulaire
(Type de connexion
linéaire)
α
Trajectoire
r Pièce
programmée r
C
Trajectoire L
du centre S L
d'outil Intersection C
- 177 -
(Type de connexion
circulaire)
α Pièce
L
r Trajectoire programmée
r
C L
S Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
circulaire)
r
Pièce
L r
C
S C

centre d'outil
(Type de connexion
circulaire)
α Pièce
r
r
C
C L
S Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
circulaire)
α
r Pièce
r
C
Trajectoire du
centre d'outil C
S C
- 178 -
- Déplacement de l'outil autour de l’angle externe avec un angle aigu (α<90°)

(Type de connexion
linéaire) L
Pièce
r α
L
r
L
(Type de connexion
linéaire) L
r α
L
Pièce
r
L
S Trajectoire programmée
L
C
(Type de connexion
linéaire)
Pièce
r α
L
r
L

(Type de connexion
linéaire)
r α
L
Pièce
r
L
S L C
- 179 -
(Type de connexion
circulaire) L
Pièce
r α
r
C
S L Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
circulaire) L
r α
r Pièce
C
S
C Trajectoire programmée
(Type de connexion
circulaire)
Pièce
r α
r
C
(Type de connexion
circulaire)
r α
Pièce
r
C
S
C
- 180 -
- Dans des cas exceptionnels

Le point d’arrivée de l'arc n'est pas sur l'arc
Si la fin d'une droite conduisant à un arc n’est pas sur l’arc comme
illustré ci-dessous, le système suppose que la compensation d'outil de
coupe a été exécutée par rapport à un cercle imaginaire ayant le même
centre que l'arc et dépassant le point d’arrivée spécifié. En se basant
sur cette hypothèse, le système crée un vecteur et effectue la
compensation. La même description s'applique au déplacement de
l'outil entre deux trajectoires circulaires.
Fin de l'arc Pièce
Cercle imaginaire
Trajectoire
programmée
r r
Trajectoire du
centre d'outil
r C L
L
Centre de l'arc L S
Il n'y a pas d'intersection interne

Si la valeur de compensation d'outil de coupe est suffisamment petite,
les deux trajectoires circulaires du centre de l'outil suivies après
compensation s'entrecoupent à une position (P). L'intersection P peut
ne pas être obtenue si une valeur excessivement élevée est spécifiée
pour la compensation d’outil de coupe. Lorsque ceci est prévu,
l'alarme PS0033 est émise à la fin du bloc précédent et l'outil s'arrête.
Dans l'exemple illustré ci-dessous, les trajectoires du centre du rayon
du bec de l'outil suivant les arcs A et B s'entrecoupent sur P lorsqu'une
valeur suffisamment petite est spécifiée pour la compensation d’outil
de coupe. Si une valeur excessivement élevée est spécifiée, cette
intersection n'a pas lieu.
Alarme et arrêt de l’outil
Cas où la valeur de la compensation
de l'outil de coupe est grande
Cas où la valeur de la compensation

de l'outil de coupe est petite
Centre de l'arc B Centre de l'arc A

r r
Arc A P Arc B
- 181 -
- Lorsque le centre de l'arc coïncide avec la position de départ ou le point d'arrivée

Si le centre de l'arc coïncide avec la position de départ ou d'arrivée,
l'alarme PS0041 s'affiche, et l'outil s'arrête au point de départ du bloc
précédent de l’arc.
(G41)
N5 G91 G01 X50.0 ;
Trajectoire du centre d'outil N6 X50.0 ;
N7 G02 X100.0 I0 J0 ;
Affichage d’une alarme et
N8 G01 Y-100.0 ;
arrêt de l’opération
N5 N6 N7
N8
- Changement du sens de correction en mode correction

Le sens de correction est défini par les codes G (G41 et G42) pour la
compensation d’outil de coupe et par le signe de la valeur de
compensation.
Signe de compensation
+ –
Code G
G41 Correction côté Correction côté
gauche droit
G42 Correction côté Correction côté
droit gauche
En mode de correction, le sens de correction peut être modifié. Si le
sens de correction est changé dans un bloc, un vecteur est créé au
niveau de l'intersection de la trajectoire du centre d’outil de ce bloc et
de la trajectoire du centre d’outil d'un bloc précédent.
Toutefois, le changement n'est pas possible dans le bloc de démarrage
et dans le bloc suivant.
- 182 -
- Trajectoire du centre d'outil avec une intersection

Pièce S
G42 L
Intersection
r
Trajectoire r
programmée é
L G41
Trajectoire du centre d'outil Pièce
r
Pièce
G41
G42
Trajectoire
programmée
r
Pièce
Intersection
Trajectoire du centre d'outil L S
Pièce
G42
Trajectoire
programmée
r
Trajectoire du
centre d'outil C L
S
Intersection r
G41
Pièce
C
Pièce
G42
r
Trajectoire
programmée r
G41
Trajectoire du centre d'outil Pièce

S
Intersection
- 183 -
- Trajectoire du centre d'outil sans intersection

Lors du changement du sens de correction du bloc A au bloc B à l'aide
de G41 et G42, si aucune intersection avec la trajectoire de correction
n'est nécessaire, le vecteur normal pour le bloc B est créé comme point
de départ du bloc B.
S L
Pièce r
Trajectoire G42 (G42)
G41
programmée B
A
L Pièce
r
Trajectoire du
centre d'outil L S
G42
Trajectoire
programmée
G41
r
Trajectoire du
centre d'outil L S
Linéaire→Circulaire Intersection
S
L
L
Trajectoire du A
centre d'outil (G41) B
G42
(G41) r
C
S
Arc dont la position
d'arrivée ne se trouve pas r
sur l'arc C
G41
Trajectoire programmée (G42)
(G42)
r r
C L
L S
Centre Centre
Trajectoire du
centre d'outil
- 184 -
- Longueur de la trajectoire du centre de l'outil supérieure à la circonférence d'un

cercle
Normalement il est presque impossible de se trouver dans cette
situation. Elle peut toutefois se présenter si G41 et G42 sont modifiés
ou si G40 a été programmé avec les adresses I, J et K.
Dans ce cas, la compensation d’outil de coupe n’est pas effectuée avec
plusieurs circonférences de cercle : un arc est créé de P1 à P2 comme
indiqué. Suivant les circonstances, une alarme peut être générée en
raison de la "Vérification d'interférence" (décrite plus loin). Pour
effectuer un cercle avec plusieurs circonférences, il doit être
programmé en segments.
Trajectoire du Trajectoire
centre d'outil programmée
N5 N7
P1 P2
(G42)
N5 G01 G91 X500.0 Y-700.0 ;
N6
N6 G41 G02 J-500.0 ;
N7 G42 G01 X500.0 Y700.0 ;
- 185 -
- Code G de compensation d'outil de coupe en mode de correction

Le vecteur de correction peut être défini pour former un angle droit
avec le sens du déplacement dans le bloc précédent, indépendamment
de l'usinage du côté intérieur ou extérieur, en programmant le code G
(G41, G42) de compensation d'outil de coupe en mode de correction.
Si ce code est défini dans une commande circulaire, le déplacement
circulaire correct ne sera pas obtenu.
Si le sens de correction est censé changer à la suite de la
programmation du code G de compensation d'outil de coupe (G41,
G42), voir "Changement du sens de correction en mode de
correction".
Un bloc spécifié par G42

Mode G42
r L
L
Trajectoire du centre d'outil S Intersection
Un bloc spécifié par G42
r
Mode G42 L
C
S Intersection
- 186 -
- Commande d'annulation temporaire du vecteur de correction

Pendant le mode correction, si G92 (définition du système de
coordonnées pièce) ou G52 (définition du système de coordonnées
locales) est programmé, le vecteur de correction est temporairement
annulé et la correction est alors automatiquement restauré.
Dans ce cas, sans annulation de la correction, l'outil se déplace

directement du point d'intersection au point où a été programmée
l'annulation de correction.
En outre, lorsque le mode de correction de l'outil est restauré, l'outil se
déplace directement jusqu'au point d'intersection.
S S
L L
L L
Trajectoire du
centre d'outil N6 S
N5 N8
Trajectoire programmée N7
Bloc G92
(G41)
N5 G01 X700.0 Y300.0 ;
N6 X600.0 Y-300.0 ;
N7 G92 X200.0 Y100.0 ;
N8 G01 X800.0 Y400.0 ;
Avant de programmer les commandes G28 (retour à la position de

référence), G29 (déplacement depuis la position de référence), G30
(retour à la 2ème, 3ème et 4ème position de référence), et G53 (sélection
du système de coordonnées machine), annuler le mode correction à
l’aide de G40. Toute tentative de programmation d’une de ces
commandes en mode correction entraînera l’annulation temporaire du
vecteur de correction.
- 187 -
- Si I, J et K sont spécifiés dans un bloc de mode G00/G01

Au début ou en mode de compensation d’outil de coupe, si I, J et K
sont spécifiés dans un bloc de mode de positionnement (G00) ou
d’interpolation linéaire (G01), il est possible de définir le vecteur de
compensation au point final de ce bloc dans le sens vertical à celui
spécifié par I, J et K. Cela permet de changer intentionnellement le
sens de compensation.
Vecteur de type IJ (plan XY)

La section suivante décrit le vecteur de compensation (vecteur de type
IJ) à créer dans le plan de compensation XY (mode G17). (La même
description s’applique au vecteur de type KI dans le plan G18 et au
vecteur de type JK dans le plan G19.) Comme le montre la figure
ci-dessous, il est supposé que le vecteur de compensation (vecteur de
type IJ) est le vecteur de dimension égale à la valeur de compensation
et vertical au sens spécifié par I et J, sans calcul d’intersection sur la
trajectoire programmée. I et J peuvent être spécifiés aussi bien au
début de la compensation d’outil de coupe que dans ce mode. S’ils
sont spécifiés au début de la compensation, tous les types de
démarrage définis dans le paramètre approprié seront invalides, et un
vecteur de type IJ est pris en compte.
Sens du vecteur de correction

En mode G41, le sens spécifié par I, J et K est considéré comme un
sens de déplacement d’outil imaginaire, et un vecteur de correction est
créé verticalement par rapport à ce sens et du côté gauche.
Vecteur de
compensation
I, J, K
En mode G42, le sens spécifié par I, J et K est considéré comme un

sens de déplacement d’outil imaginaire, et un vecteur de correction est
créé verticalement par rapport à ce sens et du côté droit.
I, J, K
Vecteur de compensation
- 188 -
Exemple
Si I et J sont spécifiés au début de la compensation (avec déplacement d’outil)
N50
N40
(G40) N30
N10 G91 G41 X100.0 Y100.0 N20 N60
I1 D1 ;
N20 G04 X1000 ; D1 Trajectoire du
N30 G01 F1000 ; N10 centre d'outil
N40 S300 ;
N50 M50 ; Trajectoire
N60 X150. ; programmée
Remarque: Dans N10, un

vecteur est spécifié
avec une dimension
D1 dans le sens
vertical à l’axe X, en
utilisant I1.
Si I et J sont spécifiés au début de la compensation

(sans déplacement d’outil)
(G40)
N30
N10 G41 I1 D1 ;
N20 G91 X100. Y100. ; Trajectoire du centre du
N30 X150. ; rayon du nez de l'outil
N20
Remarque: Dans N10, un Trajectoire programmée
vecteur est spécifié
avec une dimension
N10
D1 dans le sens
vertical à l’axe X, en D1
utilisant I1.
Si I et J sont spécifiés au début de la compensation

(avec déplacement d’outil)
(G17 G41 G91 D1)

N10 G00 X150. J50. ;
N20 G02 I50. ; (I,J)
N30 G00 X-150. ;
<2>
Remarque: Dans N10, un vecteur N10
est spécifié avec une N20
N30
dimension D1 dans le <1>
sens vertical à l’axe Y, <2>
en utilisant J50.
<1> Vecteur de type IJ

<2> Vecteur déterminé par calcul
d’intersection
d'outil
Trajectoire déterminée par

calcul d’intersection
- 189 -
Si I et J sont spécifiés dans un bloc sans déplacement d’outil en

mode compensation
N30
N40 Trajectoire du
S S centre d'outil
Démarrage/Annulation type C
N20
N50
N10 G41 D1 G01 F1000 ; (I, J)
N20 G91 X100. Y100. ;
N30 I10. ; Trajectoire
N40 X150. ; programmée
N50 G40 ;
N10
D1
Restrictions
Si un vecteur de type IJ est spécifié, une interférence d’outil peut se
produire en raison de ce vecteur, en fonction du sens. Si cela se
produit, aucune alarme d’interférence ne sera émise ou aucune
protection contre l’interférence ne sera mise en oeuvre. Un
dépassement d’usinage peut alors en résulter.
Dépassement d’usinage
(I, J)
Démarrage/annulation
Type C N40
N30
Trajectoire
N10 G42 D1 F1000 ; programmée N20
N20 G91 X100. ;
N30 X100. Y-100. I10. ; N10 N50
N40 X100. Y-100. ;
N50 G40 ;
Trajectoire du
centre d'outil
- Bloc sans déplacement d'outil

Les blocs suivants ne contiennent aucune commande de déplacement
d'outil. Dans ces blocs, l'outil ne se déplace pas même si la
compensation d'outil de coupe est active.
M05 ; : Sortie de code M
S21 ; : Sortie de code S
G04 X10.0 ; : Temporisation
G22 X100000 ; : Définition de la zone d’usinage
G10 L11 P01 R10.0 ; : Réglage/modification de la valeur de
compensation d’outil de coupe
(G17) Z200.0 ; : Commande de déplacement non incluse dans le
plan de correction
G90 ;, O10 ;, N20 ; : Codes G, O et N uniquement
G91 X0 ; : Distance de déplacement égale à zéro
- 190 -
- Bloc sans déplacement d'outil spécifié en mode de correction

À moins que le nombre de blocs sans déplacement d’outil spécifiés
consécutivement soit supérieur à N-2 blocs (où N est le nombre de
blocs à lire en mode correction (paramètre n°19625)), le vecteur et la
trajectoire du centre d'outil seront identiques au vecteur et à la
trajectoire habituels. Ce bloc est exécuté au point d'arrêt en mode
bloc par bloc.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
N7 G04 X10.0 ; Trajectoire
N8 X100.0 ; programmée
N6
L
Trajectoire du
SS centre d'outil
L Le bloc N7 est exécuté ici.
Toutefois, pour une commande d’axe pour laquelle la distance de

déplacement est zéro, un vecteur de dimension égale à la valeur de
compensation sera créé verticalement par rapport au sens de
déplacement dans le bloc précédent, même si le nombre de blocs est 1.
Noter que la programmation d’une telle commande peut entraîner un
dépassement d’usinage.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
N7 X0 ; Trajectoire
N6
L
Trajectoire du
SS centre d'outil
L
En mode correction, le nombre de blocs sans déplacement, spécifiés

consécutivement, ne doit pas dépasser N-2 (où N est le nombre de
blocs à lire en mode correction (paramètre n°19625). Sinon, un
vecteur dont la longueur est égale à la valeur de correction est créé
dans un sens perpendiculaire au déplacement de l’outil dans le bloc
précédent, entraînant ainsi un dépassement d’usinage.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7,N8 N9
N7 S21 ; Trajectoire
N8 G04 X10.0 ; programmée
N9 X100.0 ;
(N° de bloc à lire en mode N6
de correction = 3) L Trajectoire du
SSS centre d'outil
L Les blocs N7 et N8 sont exécutés ici.
- 191 -
- Si un code M/G de suppression de la mise en mémoire tampon est spécifié

Si un code M/G supprimant la mise en mémoire tampon est spécifié en
mode correction, il n’est plus possible de lire et d’analyser les blocs
consécutifs quel que soit le nombre de blocs à lire en mode correction
(déterminé par le paramètre n°19625). Alors, un calcul d’intersection
et une vérification d’interférence (décrite plus loin) ne sont plus
possibles. Si cela se produit, un dépassement d’usinage peut en
résulter car un vecteur vertical est généré dans le bloc situé juste
avant.
Si un code M (M50) de suppression de mise en mémoire tampon n'est pas programmé
(G42) N6
N5 G91 G01 X40.0 Y40.0 ; Trajectoire
:
: N5
L
Trajectoire du
S centre d'outil
L Intersection
Si un code M (M50) de suppression de mise en mémoire tampon est programmé
(G42) N6 N7
Trajectoire
N5 G91 G01 X40.0 Y40.0 ; programmée
N6 M50 ;
N7 X40.0 ;
: N5
: L
Trajectoire du
SS centre d'outil
L Le bloc N6 est exécuté ici.
- 192 -
- Déplacement d’angle
Lorsque deux vecteurs de correction ou plus sont produits à la fin d'un
bloc, l'outil se déplace de façon linéaire d'un vecteur à l'autre. Ce
mouvement est appelé "Déplacement d'angle".
Si ces vecteurs coïncident presque les uns avec les autres (la distance
de déplacement d’angle entre les vecteurs est jugée courte en raison du
réglage du paramètre n°5010), le déplacement d'angle n’est pas
exécuté. Dans ce cas, le vecteur au niveau du point d’arrêt en mode
bloc par bloc est prioritaire et demeure actif, tandis que les autres
vecteurs sont ignorés. Cela permet d’ignorer les très faibles
déplacements qui résultent lorsque l’on exécute la compensation
d’outil de coupe et d’éviter ainsi les variations de vitesse dues à
l’interruption de la mise en mémoire tampon.
Ce vecteur est ignoré si ∆VX

∆VX ≤ ∆Vlimit et
∆VY ≤ ∆Vlimit
∆VY
r S
r Le vecteur au point d'arrêt en

mode bloc par bloc est
N1
N1 maintenu même si ∆VX ≤
Trajectoire du ∆Vlimit et ∆VY ≤ Vlimit.
centre d'outil
N2
∆Vlimit est déterminé à l’aide du réglage du paramètre n°5010.
Si les vecteurs ne coïncident pas (et donc ne sont pas effacés), le

déplacement d’angle est effectué. Le déplacement d’angle qui précède
le point d’arrêt en mode bloc par bloc appartient au bloc précédent,
alors que le déplacement d’angle qui suit ce point appartient au
dernier bloc.
Ce mouvement appartient au bloc N6; par conséquent, la

vitesse d'avance est égale à celle du bloc N6.
S
Ce mouvement appartient au bloc N7 ; par
conséquent, la vitesse d'avance est égale à
celle du bloc N7.
N6 N7
- 193 -
Cependant, si la trajectoire du bloc suivant est un demi-cercle ou plus,

la fonction ci-dessus n'est pas exécutée.
La raison est la suivante:
P2 P3 P4 P5
N4 G41 G91 G01 X150.0 Y200.0 ;
N5 X150.0 Y200.0 ;
N6 G02 J-600.0 ;
N7 G01 X150.0 Y-200.0 ; P1 P6
N8 G40 X150.0 Y-200.0 ;
N5 N7
N4 N8
Trajectoire N6
programmée
Trajectoire du
centre d'outil
Si le vecteur n'est pas ignoré, la trajectoire de l'outil est la suivante:

P1 → P2 → P3 → (Cercle) → P4 → P5 → P6
Mais si la distance entre P2 et P3 est négligeable, le point P3 est
ignoré. Par conséquent, la trajectoire de l'outil est la suivante:
P2 → P4
L'usinage circulaire par le bloc N6 est ignoré.
- Interruption du mode de fonctionnement manuel

Pour le fonctionnement manuel en mode correction, voir la section
"MARCHE et ARRET du mode manuel absolu".
- 194 -
6.6.4 Déplacement d'outil en annulation du mode correction
Explication
- Si le bloc d’annulation est un bloc avec déplacement d’outil, et que l’outil se
déplace à l’intérieur (180° ≤ α)
Pièce α
r
G40
Trajectoire du centre d'outil L S

L
α
Pièce
r
G40
S
C
L
Trajectoire programmée Trajectoire du centre d'outil
- 195 -

déplace à l’extérieur avec un angle obtus (90° ≤ α < 180°)
La trajectoire de l'outil peut être du type A ou du type B suivant la
sélection faite dans le paramètre SUP (n°5003#0).
G40
Pièce α
Trajectoire programmée L
Trajectoire du L S
centre d'outil
Type
A Circulaire→Linéaire
G40
α
L
Pièce
r
S
C
Trajectoire programméeTrajectoire du centre d'outil
(Type de connexion
linéaire) G40
Pièce α
L
r
Trajectoire du Intersection L
S
centre d'outil
Type
B Circulaire→Linéaire
(Type de connexion
linéaire) G40
α
Pièce r
r
S
C Inter-
L
section
L
- 196 -
(Type de connexion
circulaire) G40
Pièce α
L
r
C S
Type
B Circulaire→Linéaire
(Type de connexion
circulaire) G40
α
Pièce r
r
C S
C
- 197 -

déplace à l’extérieur avec un angle aigu (α<90°)
La trajectoire de l'outil peut être du type A ou du type B suivant la
sélection faite dans le paramètre SUP (n°5003#0).
G40
Pièce L α
Trajectoire programmée G42

r
Trajectoire du L S
centre d'outil
Type
A Circulaire→Linéaire
G40
L α
Pièce r
G42
C S
Trajectoire programmée d'outil
(Type de connexion
linéaire) L
Pièce G40
α r
L
r S
L
Trajectoire du L L
Type centre d'outil
B
(Type de connexion L
linéaire)
α r
L
S
Pièce r
L
C L

- 198 -
(Type de connexion
circulaire) L
S
Pièce G40
α r
r C
Trajectoire du L
Type centre d'outil
B
(Type de connexion circulaire) L
S
α r
C
Pièce r
C S


déplace à l’extérieur avec un angle aigu de 1 degré ou moins de manière linéaire
→ linéaire (α≤1°)
S Trajectoire du centre d'outil
L
r L
(G42) Trajectoire programmée
°1ou moins
G40
- 199 -
- Bloc sans déplacement d'outil spécifié en même temps qu'une annulation de

correction
Pour types A et B
Dans le bloc précédant le bloc d’annulation, un vecteur est créé,
de dimension égale à la valeur de compensation d’outil de coupe,
dans le sens vertical. L’outil ne fonctionne pas dans le bloc
d’annulation. Les vecteurs restants sont annulés avec la
commande de déplacement suivante.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
N7 G40 ;
N8 X130.0 ;
N6
L
Trajectoire SS
programmée L
Trajectoire du
centre d'outil
Pour type C
L’outil est décalé d’une distance égale à la valeur de
compensation dans le sens vertical au bloc précédant le bloc
d’annulation.
Trajectoire
programmée
Trajectoire du
centre d'outil S
G40 (sans
déplacement)
L
L
S
- 200 -
- Bloc contenant G40 et I_J_K_

Le bloc précédent contient G41 ou G42
Si un bloc G41 ou G42 précède un bloc dans lequel G40 et I_, J_, K_
sont spécifiés, le système suppose que la trajectoire est programmée
comme trajectoire depuis le point final déterminé par le bloc précédent
jusqu'à un vecteur déterminé par (I, J), (I, K) ou (J, K). Le sens de
compensation dans le bloc précédent est conservé.
N1 (mode G42) ; Dans le bloc N1, le centre du rayon de nez d’outil se
déplace en direction de P.
N2 G40 Xa Yb I_ J_ ; Dans le bloc N2, le rayon de nez d’outil se déplace en
direction de E.
E(a, b)
(I, J)
G40
N2
P Trajectoire du centre d'outil
r S N1
r
Pièce
Dans ce cas, noter que la CNC obtient une intersection de la trajectoire

de l'outil quelle que soit l'opération d'usinage demandée (intérieur ou
extérieur)
E
G40
P
Trajectoire du
centre d'outil
S
r
Trajectoire
programmée
(G42)
r
(I, J)
Lorsqu'une intersection ne peut pas être obtenue, l'outil revient à la

position normale par rapport au bloc précédent à la fin du bloc
précédent.
E
Trajectoire du
P G40 centre d'outil
S
r
(I, J)
r
- 201 -
- Longueur de la trajectoire du centre de l'outil supérieure à la circonférence d'un

cercle
Dans l'exemple indiqué ci-dessous, l'outil ne décrit pas le cercle
plusieures fois. Il se déplace suivant l'arc allant de P1 à P2. La
fonction de vérification d’interférence décrite ci-dessous peut
provoquer une alarme.
Pour que l'outil décrive un cercle plusieures fois, programmer deux
arcs ou plus.
P1
P2
Trajectoire programmée N7
N5
(I, J) N6
(G41)
N5 G01 G91 X100.0 ;
N6 G02 J-60.0 ;
N7 G40 G01 X50.0 Y50.0 I-10.0 J-10.0 ;
- 202 -
6.6.5 Prévention de dépassement d'usinage du à une

compensation d'outil
Explication
- Usinage d’une gorge plus petite que le diamètre de l’outil
Étant donné que la compensation d’outil de coupe force le

déplacement de la trajectoire du centre de l'outil dans le sens inverse
au sens programmé, un dépassement d’usinage a lieu. Une alarme
s'affiche alors et la CNC s'arrête au début du bloc.
Affichage d’une alarme et
Trajectoire du centre d'outil arrêt de l’opération
Pièce
Dépassement d'usinage si la machine ne s'arrête pas

Fig. 6.6.5 (a) Usinage d’une gorge plus petite que le diamètre du nez de
l’outil
- 203 -
- Usinage d'un pas inférieur au rayon de l'outil

Pour un profil dans lequel un pas de pièce est programmé avec un arc,
la trajectoire du centre d’outil sera similaire à celle représentée par la
Fig. 6.6.5 (b). Si le pas est plus faible que le rayon de l’outil, la
trajectoire du centre d’outil, habituellement compensée tel qu’illustré
par la Fig.6.6.5 (c), peut être réalisée dans le sens opposé à la
trajectoire programmée. Dans ce cas, le premier vecteur est ignoré et
l'outil se déplace de façon linéaire vers la position du deuxième
vecteur. Le mode bloc par bloc s'arrête à ce point. Si l'usinage n'est
pas en mode bloc par bloc, le cycle continue.
Si le pas est linéaire, aucune alarme ne sera émise et l'usinage sera
effectué correctement. Toutefois, les parties non usinées resteront
telles quelles.
Point d'arrêt en mode bloc par bloc
S
Trajectoire du
centre d'outil
Pièce Centre de
l'arc
Fig. 6.6.5 (b) Usinage d’un pas supérieur au rayon de l'outil
Point d'arrêt en mode bloc par bloc
Déplacement S Trajectoire du centre d'outil

linéaire
Trajectoire à suivre si le Trajectoire programmée

vecteur n’est pas ignoré
Le premier vecteur est ignoré
Centre de l'arc
Pièce Arc
Un dépassement d'usinage se produira si le premier vecteur n'est pas ignoré.

Cependant, l'outil effectue un déplacement linéaire.
Fig. 6.6.5 (c) Usinage d’un pas inférieur au rayon de l’outil
- 204 -
- Démarrage de la compensation et usinage le long de l'axe Z

Ce type de méthode est habituellement utilisé lorsque l'outil est
déplacé le long de l’axe Z après l'exécution d'une compensation
d’outil de coupe (généralement le plan XY) à une certaine distance de
la pièce au début de l'usinage. Dans le cas ci-dessus, pour décomposer
le déplacement le long de l'axe Z en un déplacement rapide et en une
avance de coupe, suivre la procédure ci-dessous.
Considérons le programme suivant, en supposant que le nombre de
blocs à lire en mode de compensation d’outil de coupe
(paramètre n°19625) est égal à 3.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;
N3 G01 Z-300.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Après Pièce
compensation
N6
N3:Commande de déplacement sur l’axe Z

(un bloc)
N1
Dans l'exemple de programme ci-dessus, lors de l'exécution du bloc

N1, les blocs N3 et N6 sont également mis en mémoire tampon et, du
fait de la relation entre les blocs, une compensation correcte est
réalisée, comme le montre la figure ci-dessus.
Ensuite, supposons que le bloc N3 (commande de déplacement le long
de l'axe Z) soit divisé en N3 et N5.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;
N3 G01 Z-250.0 ;
N5 G01 Z-50.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Après compensation
Pièce
N6
N3, N5:Commande de déplacement sur l’axe Z

(deux blocs)
N1
- 205 -
À ce stade, le nombre de blocs à lire étant égal à 3, les blocs jusqu’à

N5 peuvent être lus au début de la compensation N1, mais le bloc N6
ne peut pas être lu. Résultat : la compensation est effectuée
uniquement sur la base des informations contenues dans le bloc N1, et
un vecteur vertical est créé à la fin du bloc de démarrage de la
compensation. En général, il en résulte un dépassement d’usinage
comme le montre la figure ci-dessus.
Dans ce cas, il est possible d’éviter le dépassement d’usinage en

préprogrammant une commande avec exactement le même sens que le
sens d’avance juste avant le déplacement le long de l’axe Z, après que
l’outil ait été déplacé le long de l’axe Z d’après la méthode ci-dessus.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y400.0 D1 ;
N2 Y100.0 ;
N3 Z-250.0 ;
N5 G01 Z-50.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Après compensation N6
Pièce
N3, N5 : Commande de déplacement sur l’axe Z

(deux blocs)
N2
N1
Comme le bloc ayant le numéro de séquence N2 contient une

commande de déplacement dans le même sens que celui du bloc ayant
le numéro de séquence N6, la compensation est correctement
exécutée.
Autre possibilité : il est possible d’éviter le dépassement d’usinage de

la même façon en programmant un vecteur de type IJ ayant le même
sens que le sens d’avance spécifié dans le bloc de démarrage, comme
dans N1 G91 G00 G41 X500. Y500. I0 J1 D1;, après que l’outil se
soit déplacé le long de l’axe Z.
- 206 -
6.6.6 Vérification d'interférence

Le dépassement d'usinage effectué par l'outil est appelé "Interférence".
La fonction de vérification d'interférence contrôle à l'avance le
phénomène de dépassement d'usinage. Toutefois, toutes les
interférences ne peuvent pas être vérifiées par cette fonction. La
vérification d'interférence est effectuée même s'il n'y a pas de
dépassement d'usinage.
Explication
- Condition dans laquelle une vérification d’interférence est possible
Pour effectuer une vérification d'interférence, il est nécessaire de lire
au moins trois blocs avec déplacement d'outil. Par conséquent, si
trois blocs ou plus avec déplacement d’outil ne peuvent pas être lus en
mode de correction parce que des blocs sans déplacement d’outil (tels
que la fonction auxiliaire indépendante et la temporisation) sont
programmés par succession, il peut se produire un usinage excessif ou
insuffisant dû à l’échec du calcul d’intersection. En supposant que le
nombre de blocs à lire en mode correction (déterminé par le paramètre
n°19625) est égal à N et que le nombre de commandes dans ces N
blocs sans déplacement d'outil qui ont été lues est égal à M, la
condition dans laquelle une vérification d'interférence est possible est:
(N - 3) ≥ M.
Par exemple, si le nombre maximum de blocs à lire en mode

correction est 8, une vérification d’interférence est possible même si
jusqu’à cinq blocs sans déplacement d’outil sont spécifiés. Dans ce
cas, trois blocs adjacents peuvent subir une vérification d’interférence,
mais toute interférence consécutive susceptible de se produire ne peut
être détectée.
- Méthodes de vérification d’interférence

Deux méthodes de vérification d’interférence sont disponibles: la
vérification du sens et la vérification d’angle circulaire. Les
paramètres CNC (n°5008#1) et CNV (n°5008#3) sont utilisés pour
programmer l’activation de ces méthodes.
Paramètre Paramètre
Opération
CNV CNC
Une vérification d’interférence est activée, et
une vérification du sens ainsi qu’une
0 0
vérification d’angle circulaire peuvent être
effectuées.
Une vérification d’interférence est activée, et
0 1 seule une vérification d’angle circulaire est
effectuée.
1 – Une vérification d’interférence est désactivée.
- 207 -
REMARQUE
Il n’existe pas de réglage permettant d’effectuer
uniquement une vérification du sens.
- Référence d’interférence <1> (vérification du sens)

En supposant que le nombre de blocs à lire pendant la compensation
d’outil de coupe est égal à N, une vérification est d’abord effectuée
sur le groupe de vecteurs de compensation calculés dans (bloc 1 - bloc
2) à générer cette fois et sur le groupe de vecteurs de compensation
calculé dans (bloc N-1 - bloc N); s’ils se coupent, on considère qu’ils
interfèrent. Si aucune interférence n’est localisée, une vérification est
effectuée dans l’ordre en direction du groupe de vecteurs de
compensation à générer cette fois, comme indiqué ci-dessous:
(Bloc 1 - bloc 2) et (bloc N-2 - bloc N-1)

(Bloc 1 - bloc 2) et (bloc N-3 - bloc N-2)
:
:
(Bloc 1 - bloc 2) et (bloc 2 - bloc 3)
Même si plusieurs nombres de groupes de vecteurs de compensation

sont générés, une vérification est effectuée sur toutes les paires.
La méthode d’évaluation est la suivante: Pour une vérification sur le
groupe de vecteurs de compensation dans (bloc 1 - bloc 2) et le groupe
de vecteurs dans (bloc N-1 - bloc N), le vecteur de direction du (point
final du bloc 1) programmé au (point final du bloc N-1) est comparé
avec le vecteur de direction du (point resultant de l’addition du
vecteur de compensation à vérifier à la fin du bloc 1) au (point
résultant de l’addition du vecteur de compensation à vérifier à la fin
du bloc N-1), et si la direction est de 90° ou supérieure ou 270°ou
inférieure, on considère qu’elles se coupent et qu’elles interfèrent.
Cette fonction est appelée "Vérification du sens".
Exemple de norme d’interférence <1>

(Si le vecteur du point final du bloc 1 croise le vecteur du point final
du bloc 7)
- 208 -
Le sens diffère de 180°.
Trajectoire du
centre d'outil
Trajectoire
programmée
Bloc 2 Bloc 7
Bloc 1 Bloc 8
Bloc 3
Bloc 6
Bloc 4 Bloc 5
Exemple de norme d’interférence <1>

(Si le vecteur du point final du bloc 1 croise le vecteur du point final
du bloc 2)
Bloc 1
Les sens de ces deux

trajectoires sont
différents (180°).
Bloc 2
- Référence d’interférence <2> (vérification d’angle circulaire)

Dans une vérification sur trois blocs adjacents, c’est-à-dire, une
vérification sur le groupe de vecteurs de compensation calculés dans
(bloc 1 - bloc 2) et sur le groupe de vecteurs de compensation calculés
dans (bloc 2 - bloc 3), si le bloc 2 est circulaire, une vérification est
effectuée sur l’angle circulaire entre les points de départ et d’arrivée
de la trajectoire programmée et l’angle circulaire des points de départ
et d’arrivée de la trajectoire après compensation, en plus de la
vérification de sens <1>. Si la différence est de 180° ou supérieure,
on considère que les blocs interfèrent. Cette fonction est appelée
"Vérification d’angle circulaire".
- 209 -
Exemple de <2> (si le bloc 2 est circulaire et le point de départ de

l’arc après compensation coïncide avec le point d’arrivée)
Trajectoire
Trajectoire du programmée
centre d'outil
Bloc 3
Bloc 1
Trajectoire
programmée
Bloc 2
- 210 -
- Lorsqu’une interférence est supposée bien qu’une interférence réelle n'ait pas
lieu
<1> Dépression inférieure à la valeur de compensation d’outil de
coupe
Trajectoire
programmée Trajectoire du centre d'outil
Arrêt
A C
B
En réalité, il n'y a pas d'interférence, mais puisque le sens

programmé dans le bloc B est opposé à celui de la trajectoire
après la compensation d'outil de coupe, l’outil s’arrête et une
alarme est émise.
<2> Gorge inférieure à la valeur de compensation d’outil de coupe

Trajectoire
programmée Trajectoire du centre d'outil
Arrêt
A
B C
Comme dans <1>, une alarme est émise en raison de

l'interférence, car le sens est inversé dans le bloc B.
- 211 -
6.6.6.1 Opérations à exécuter lorsqu'une interférence est censée se

produire
L'une des deux opérations suivantes doit être exécutée, si une
vérification indique qu'une interférence (due au dépassement
d'usinage) a lieu, en fonction du réglage du paramètre CAV
(n°19607#5).
Paramètre
Fonction Opération
CAV
Fonction d’alarme Un arrêt alarme se produit avant
0 de vérification l’exécution du bloc dans lequel a lieu le
d’interférence dépassement d’usinage (interférence).
Fonction La trajectoire de l’outil est modifiée de
d’évitement de telle sorte qu’il ne se produit pas de
1
vérification dépassement d’usinage (interférence),
d’interférence et l’usinage continue.
6.6.6.2 Fonction d’alarme de vérification d’interférence
- Interférence autre que celle se produisant entre trois blocs adjacents

Si le vecteur de point final du bloc 1 et le vecteur de point final du
bloc 7 interfèrent, comme le montre la figure, une alarme est émise
avant l’exécution du bloc 1, et l’outil s’arrête. Dans ce cas, les
vecteurs ne seront pas effacés.
Arrêt
Trajectoire du
centre d'outil
Bloc 1
Trajectoire Bloc 8
programmée
Bloc 2 Bloc 7
Bloc 3
Bloc 6
Bloc 4 Bloc 5
- 212 -
- Interférence entre trois blocs adjacents

Si une interférence est censée se produire entre trois blocs adjacents,
le vecteur concerné, ainsi que tous les vecteurs existant à l’intérieur de
ce vecteur, sont effacés, et une trajectoire est créée pour connecter les
vecteurs restants. Dans l’exemple illustré par la figure ci-dessous, V2
et V5 interfèrent, si bien que V2 et V5 sont effacés, ainsi que V3 et V4
(situés à l’intérieur de ces vecteurs), et V1 est connecté à V6. Le
mode exécuté pendant ce temps est l’interpolation linéaire.
V6
V1
V2
V5
V4
V3
Trajectoire du
centre d'outil
Trajectoire
programmée
Si, après l’effacement des vecteurs, le dernier vecteur unique interfère

toujours, ou s’il y a uniquement un vecteur au début et qu’il interfère,
une alarme est émise immédiatement après le début du bloc précédent
(point final d’un bloc unique) et l’outil s’arrête. Dans l’exemple
illustré par la figure ci-dessous, V2 et V3 interfèrent, mais, même après
effacement, une alarme est émise car les vecteurs finaux V1 et V4
interfèrent.
Arrêt
Trajectoire
programmée
V4 V1
V3 V2
- 213 -
6.6.6.3 Fonction d’évitement de vérification d’interférence
Si l’opérateur programme une commande satisfaisant la condition
dans laquelle la fonction d’alarme de vérification génère une alarme
d’interférence, cette fonction supprime l’émission de l’alarme, mais
entraîne le calcul d’un nouveau vecteur de compensation comme
trajectoire d’évitement d’interférence, poursuivant ainsi l’opération
d’usinage. En ce qui concerne la trajectoire d’évitement d’interférence,
un usinage insuffisant a lieu en comparaison avec la trajectoire
programmée. En outre, en fonction du profil spécifié, aucune
trajectoire d’évitement d’interférence ne peut être déterminée ou la
trajectoire d’évitement peut être jugée dangereuse. Dans un tel cas, il
se produit un arrêt alarme. Ainsi, il n’est pas toujours possible d’éviter
une interférence pour toutes les commandes.
- Méthode d’évitement d’interférence

Considérons un cas dans lequel il se produit une interférence entre le
vecteur de compensation entre (bloc 1 - bloc 2) et le vecteur de
compensation entre (bloc N-1 - bloc N). Le vecteur de sens du point
final du bloc 1 au point final du bloc N-1 est appelé un "Vecteur
d’écart". À ce stade, un vecteur d’intersection post-compensation
entre (bloc 1 – vecteur d’écart) et un vecteur d’intersection
postcompensation entre (vecteur d’écart - bloc N) sont déterminés, et
une trajectoire reliant ces vecteurs est créé.
Vecteur d'intersection post-compensation Vecteur d'intersection

entre le bloc 1 et le vecteur d'écart post-compensation entre le vecteur
Déplacement du bloc 7
Trajectoire
post-compensation
Vecteur d'écart
Bloc 1
Bloc 8
Bloc 2 Bloc 7
Trajectoire
programmée
Bloc 3 Bloc 6
Bloc 4 Bloc 5
Dans ce cas, les points finaux post-compensation des blocs 2 à 6 coïncident avec le
point final du bloc 1. Ainsi, après la compensation, les blocs 2 à 6 seront des blocs
sans déplacement d’outil.
- 214 -
Si le vecteur d’intersection post-compensation de (bloc 1 – vecteur

d’écart) et le vecteur d’intersection post-compensation de (vecteur
d’écart - bloc N) se coupent encore, l’effacement de vecteur est
d’abord effectué de la même manière que dans "Interférence entre
trois blocs adjacents". Si les derniers vecteurs restants se coupent
encore, le vecteur d’intersection post-compensation de (bloc 1 - bloc
N) est recalculé.
Trajectoire post-compensation
Nouveau calcul
Trajectoire
programmée
Bloc 1 Bloc 8
Bloc 1 Bloc 8
Vecteur
Vecteur d'intersection d'intersection
Vecteur d'intersection post-compensati
post-compensation
post-compensation entre le on entre le bloc
entre le bloc 1 et le
vecteur d’écart et le bloc 8 1 et le bloc 8
vecteur d'écart
Bloc 2 Vecteur Bloc 7 Bloc 2 Bloc 7
d'écart
Bloc 3 Bloc 3 Bloc 6

Bloc 6
Bloc 4 Bloc 4 Bloc 5

Bloc 5
Dans ce cas, les points finaux post-compensation des blocs 2 à 7

coïncident avec le point final du bloc 1. Ainsi, après la
compensation, les blocs 2 à 7 seront des blocs sans déplacement
d’outil.
- 215 -
Si la valeur de compensation d’outil de coupe est supérieure au rayon

de l’arc spécifié, comme le montre la figure ci-dessous, et qu’une
commande est spécifiée, entraînant une compensation en ce qui
concerne la partie interne de l’arc, l’interférence est évitée si l’on
effectue un calcul d’intersection avec une commande d’arc supposée
linéaire. Dans ce cas, les vecteurs évités sont reliés par interpolation
linéaire.
Trajectoire
post-compensation
Trajectoire
programmée
- 216 -
- Si aucun vecteur d’évitement d’interférence n’existe

Si la poche parallèle illustrée dans la figure doit être usinée, on
considère que le vecteur de point final du bloc 1 et le vecteur de point
final du bloc 2 interfèrent, et une tentative est faite pour calculer, en
tant que vecteur d’évitement d’interférence, le vecteur d’intersection
de la trajectoire post-compensation du bloc 1 et de la trajectoire
post-compensation du bloc 3. Dans ce cas, les blocs 1 et 3 étant
parallèles, il n’existe aucune intersection. Dans ce cas, une alarme
sera émise juste avant le bloc 1 et l’outil s’arrêtera.
Arrêt
Trajectoire
programmée
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
Si la poche circulaire illustrée dans la figure doit être usinée, on

post-compensation du bloc 3. Dans ce cas, les blocs 1 et 3 étant
circulaires, il n’existe aucune intersection post-compensation. Dans
ce cas, une alarme sera émise juste avant le bloc 1 et l’outil s’arrêtera
comme dans l’exemple précédent.
Trajectoire Trajectoire du
programmée centre d'outil
Arrêt
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
- 217 -
- S’il est jugé dangereux d’éviter l’interférence

Si la poche à angle aigu illustrée dans la figure doit être usinée, on
post-compensation du bloc 3. Dans ce cas, le sens de déplacement
suivant la trajectoire après évitement est très différent du sens spécifié
précédemment. Si la trajectoire après évitement diffère beaucoup de
celle correspondant à la commande d’origine (90° ou supérieure ou
270° ou inférieure), l’opération d’évitement d’interférence est jugée
dangereuse: une alarme sera émise juste avant le bloc 1 et l’outil
s’arrêtera.
Intersection post-compensation des
blocs 1 et 3
d'outil Arrêt
Trajectoire
programmée
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
Si une poche dans laquelle le bas est plus large que le sommet (telle
que celle illustrée dans la figure) doit être usinée, on considère que le
vecteur de point final du bloc 1 et le vecteur de point final du bloc 2
interfèrent, et une tentative est faite pour calculer, en tant que vecteur
d’évitement d’interférence, le vecteur d’intersection de la trajectoire
post-compensation du bloc 1 et de la trajectoire post-compensation du
bloc 3. Dans ce cas, la relation entre les blocs 1 et 3 est jugée
externe; la trajectoire après évitement entraîne un dépassement
d’usinage comparé à la commande d’origine. Dans ce cas, l’opération
d’évitement d’interférence est jugée dangereuse; une alarme sera
émise juste avant le bloc 1 et l’outil s’arrêtera.
- 218 -
Arrêt
Trajectoire du
centre d'outil
Trajectoire
programmée
Bloc 1 Bloc 3
Bloc 2
Intersection post-compensation
des blocs 1 et 3
- S’il se produit une interférence supplémentaire avec un vecteur d’évitement

d’interférence
Si la poche illustrée dans la figure doit être usinée, si le nombre de
blocs à lire est 3, on considère que le vecteur de point final du bloc 1
et le vecteur de point final du bloc 2 interfèrent, et une tentative est
faite pour calculer, en tant que vecteur d’évitement d’interférence, le
vecteur d’intersection de la trajectoire post-compensation du bloc 1 et
de la trajectoire post-compensation du bloc 3. Cependant, dans ce cas,
le vecteur de point final du bloc 3 qui doit être calculé ensuite
interfère avec le vecteur d’évitement d’interférence précédent. S’il se
produit une interférence supplémentaire avec le vecteur d’évitement
d’interférence une fois que celui-ci est créé et généré, le déplacement
programmé dans le bloc n’est pas exécuté; une alarme sera émise juste
avant le bloc et l’outil s’arrêtera.
Les vecteurs
d’intersection des blocs 3
Trajectoire du centre et 4 interfèrent encore.
d'outil
Trajectoire Arrêt
programmée
Bloc 5
Bloc 4
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
- 219 -
REMARQUE
1. Pour les sections "S’il est jugé dangereux d’éviter
l’interférence" et "S’il se produit une interférence
supplémentaire avec un vecteur d’évitement
d’interférence", en réglant correctement le
paramètre NAA (n°19607#6), il est possible de
supprimer une alarme et de poursuivre ainsi
l’usinage. Cependant, pour la section "S’il n’existe
aucun vecteur d’évitement d’interférence", il n’est
pas possible d’éviter une alarme quel que soit le
réglage de ce paramètre.
2. Si un arrêt en mode bloc par bloc survient pendant
l’opération d’évitement d’interférence, et qu’une
opération différente du déplacement d’origine est
exécutée (comme une intervention manuelle, une
intervention IMD, une modification de la valeur de
compensation d’outil de coupe), le calcul
d’intersection est effectué avec une nouvelle
trajectoire. Si une telle opération est effectuée, par
conséquent, une interférence peut se reproduire
bien que la fonction d’évitement ait été exécutée
une fois.
- 220 -
6.6.7 Compensation d'outil pour la saisie à partir du pupitre IMD
Explication
- Mode IMD
En mode IMD, c’est-à-dire, si une commande de programme est
spécifiée en mode IMD dans l’état de réinitialisation pour exécuter un
démarrage de cycle, le calcul d’intersection est effectué pour la
compensation de la même façon qu’en mode Mémoire ou DNC. La
compensation est effectuée de la même façon si un sous-programme
est appelé à partir de la mémoire de programme en raison du mode
IMD.
Sous-programme en mémoire
Commande IMD
G90 G00 X0 Y0 ;
O9000 ;
M98 P9000 ;
N1 G41 G17 G91 G01 X10. Y10.
M02 ;
D1 ;
N2 Y15. ;
N3 X15. ;
N4 Y-15. ;
N5 X-15. ;
N6 G40 X-10. Y-10. ;
M99 ;
N3
N2 N4
N1
N5
N6
- 221 -
- Intervention IMD
En cas d’intervention IMD, c’est-à-dire, si un arrêt en mode bloc par
bloc est exécuté pour entrer l'état d’arrêt de fonctionnement
automatique au milieu du mode mémoire, mode DNC ou mode
similaire ainsi qu’une commande de programme est spécifiée en mode
IMD pour exécuter un démarrage de cycle, la compensation d’outil de
coupe n’effectue pas de calcul d’intersection et conserve le dernier
vecteur de compensation qui était utilisé avant l’intervention.
Mode MEM Intervention IMD
(G41) G91 X30. ;

N2 G91 X10. Y30. ; X20. Y20. ;
N3 X10. Y-30. ; X20. Y-20. ;
N4 X40. ;
Dernier vecteur de
compensation
Intervention IMD Vecteur de compensation

conservé
N2 N3
N4
Commande de
programme
- 222 -
6.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE ANGULAIRE (G39)
En spécifiant G39 en mode de correction pendant la compensation

d’outil de coupe, il est possible d’exécuter une interpolation circulaire
angulaire. Le rayon d'interpolation circulaire angulaire est égal à la
valeur de compensation.
Format
En mode correction
G39 ;
ou
I_ J_
G39 I_ K_ ;
J_ K_
Explication
- Interpolation circulaire angulaire
Lorsque la commande indiquée ci-dessus est programmée, une

interpolation circulaire angulaire dans laquelle le rayon est égal à la
valeur de compensation peut être exécutée. Le code G41 ou G42
précédant la commande indique si l'arc est en sens horaire ou
antihoraire. G39 est un code G non modal.
- G39 sans I, J ou K
Lorsque G39 est programmé, l'arc à l'angle est formé de telle sorte que
le vecteur au point d'arrivée soit perpendiculaire au point de départ du
bloc suivant.
- G39 avec I, J et K
Lorsque G39 est spécifié avec I, J et K, l'arc à l'angle est formé de telle
sorte que le vecteur au point d'arrivée soit perpendiculaire au vecteur
défini par les valeurs I, J et K.
Restrictions
- Commande de déplacement
Dans un bloc contenant G39, aucune commande de déplacement ne
peut être programmée. Sinon, une alarme est émise.
- Angle intérieur
G39 ne peut pas être programmé dans un bloc d’angle intérieur.
Sinon, il se produit un dépassement d’usinage.
- 223 -
- Vitesse d’arc
Si un arc est programmé avec G39 en mode G00, la vitesse d’arc
correspondra à la valeur de la commande F programmée
précédemment. Si G39 est programmé dans un état dans lequel
aucune commande F n’a été programmée, la vitesse d’arc sera égale à
celle spécifiée par le paramètre n°1411.
Exemple
- G39 sans I, J ou K
:
: (En mode correction)
(G90) Axe Y
N1 X10.0 ;
N2 G39 ;
N3 Y-10.0 ;
:
: Axe X
Bloc N1 Vecteur de correction
Bloc N2 (Arc d’angle)
(10.0, 0.0) Bloc N3
Trajectoire du
centre d'outil
(10.0, -10.0)
- 224 -
- G39 avec I, J et K
:
: (En mode correction)
(G90) Axe Y
N1 X10.0 ;
N2 G39 I1.0 J-3.0 ;
N3 X0.0 Y-10.0 ;
:
: Axe X
Bloc N1
Trajectoire du centre Vecteur de correction
d'outil
Bloc N2
(Arc d’angle)
(10.0, 0.0)
Trajectoire
programmée
Bloc N3
(I=-1.0, J=3.0)
(0.0, -10.0)
- 225 -
6.8 VALEURS DE COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE DE

VALEURS DE COMPENSATION, ET ENTRÉE DE
VALEURS À PARTIR DU PROGRAMME (G10)
Les valeurs de compensation d'outil comprennent les valeurs de

compensation de géométrie et de compensation d'usure de l'outil
(Fig. 6.8 (a)).
Position de
référence
OFSG
OFSW
OFSG : Valeur de compensation de géométrie

OFSW : Valeur de compensation d'usure
Fig. 6.8 (a) Compensation de géométrie et compensation d'usure
Les valeurs de compensation d'outil peuvent être entrées dans la

mémoire de la CNC à partir du pupitre IMD (voir section III-1.1.1) ou
à partir d’un programme.
Une valeur de compensation d’outil est sélectionnée dans la mémoire
de la CNC lorsque le code correspondant est spécifié après l’adresse H
ou D dans un programme.
Cette valeur est utilisée pour la compensation de longueur d’outil, la
compensation d’outil de coupe ou la correction d’outil.
Deux types de mémoire de compensation d’outil sont disponibles
selon la configuration de la valeur de compensation: mémoires de
compensation d’outil A et C. Le réglage du bit 6 (NGW) du
paramètre n°8136 permet de sélectionner l'un des deux types.
Explication
- Mémoire de compensation d'outil A (bit 6 (NGW) du paramètre n°8136 = 1)
Dans la mémoire de compensation d’outil A, la mémoire de
compensation de géométrie et la mémoire de compensation d’usure ne
sont pas différenciées l’une de l’autre. Ainsi, la somme des valeurs de
compensation de géométrie et de compensation d’usure doit être
définie dans la mémoire de compensation. De plus, aucune distinction
n’est faite entre la mémoire de compensation d’outil de coupe
(code D) et la mémoire de compensation de longueur d’outil (code H).
Exemple de réglage
Valeur de
Numéro de
compensation Commun aux codes D/H
compensation
(géométrie + usure)
001 10.000 Pour code D
002 20.000 Pour code D
003 100.000 Pour code H
: : :
- 226 -
- Mémoire de compensation d'outil C (bit 6 (NGW) du paramètre n°8136 = 0)

Dans la mémoire de compensation d’outil C, la mémoire de
compensation de géométrie et la mémoire de compensation d’usure
sont créées séparément. Ainsi, les valeurs de compensation de
géométrie et de compensation d’usure peuvent être définies
séparément. De plus, la mémoire de compensation d’outil de coupe
(code D) et la mémoire de compensation de longueur d’outil (code H)
sont créées séparément.
Exemple de réglage
Code D Code H
Numéro de Pour la Pour la Pour la Pour la
compensation compensation compensation compensation compensation
de géométrie d’usure d'outil de géométrie d’usure d'outil
001 10.000 0.100 100.000 0.100
002 20.000 0.200 200.000 0.300
: : : : :
- Unité et plage valide de valeurs de compensation d'outil

L'unité et la plage de valeurs pouvant être définies comme valeur de
compensation sont les suivantes, en fonction du réglage des bits 1
(OFC) et 0 (OFA) du paramètre n°5042.
Unité et plage valide de valeurs de compensation d'outil (système métrique)

OFC OFA Unité Plage valide
0 1 0,01 mm ±9999,99 mm
0 0 0,001 mm ±9999,999 mm
1 0 0,0001 mm ±9999,9999 mm
Unité et plage valide de valeurs de compensation d'outil (système en pouces)

OFC OFA Unité Plage valide
0 1 0,001 pouce ±999,999 pouces
0 0 0,0001 pouce ±999,9999 pouces
1 0 0,00001 pouce ±999,99999
pouces
- Nombre d’éléments de données de compensation d’outil

Le réglage du bit 5 (NDO) du paramètre n°8136 permet de spécifier le
nombre total d'éléments de données de compensation d'outil soit à 400
(bit 5 (NDO) du paramètre n°8136 = "0") ou à 32 (bit 5 (NDO) du
paramètre n°8136 = "1").
- 227 -
Format
Le format de programmation dépend du type de mémoire de
compensation d’outil.
Pour la mémoire de compensation d’outil A

G10 L11 P_ R_ Q_ ;
P_ : Numéro de compensation d'outil
R_ : Valeur de compensation d'outil
Q_ : Numéro du nez de l'outil imaginaire
Pour la mémoire de compensation d’outil C

G10 L_ P_ R_ Q_ ;
L_ : Type de mémoire de compensation
L10 : Valeur de compensation de
géométrie correspondant à un
code H
L11 : Valeur de compensation d’usure
correspondant à un code H
L12 : Valeur de compensation de
géométrie correspondant à un
code D
L13 : Valeur de compensation d’usure
correspondant à un code D
P_ : Numéro de compensation d'outil
R_ : Valeur de compensation d'outil
Q_ : Numéro du nez de l'outil imaginaire
En spécifiant G10, il est possible de définir ou de modifier une valeur

de compensation d’outil.
Si G10 est spécifié par programmation absolue (G90), la valeur
spécifiée est utilisée comme nouvelle valeur de compensation d’outil.
Si la programmation incrémentale (G91) est utilisée, une valeur
définie ajoutée à la valeur de compensation d’outil en cours est utilisée
comme nouvelle valeur de compensation d’outil.
REMARQUE
1. L’adresse R est située après le système
d’incrément des valeurs de compensation d’outil.
2. Si L est omis à des fins de compatibilité avec le
format CNC conventionnel, ou si L1 est spécifié, la
même opération que dans le cas de L11 est
exécutée.
- 228 -
6.9 ÉCHELLE (G50, G51)
Il est possible d'agrandir ou de réduire la taille d'un profil programmé
(fonction d'échelle).
Deux types d'échelles sont disponibles : une échelle suivant laquelle le
même facteur d'agrandissement est appliqué à chaque axe, et une
échelle suivant laquelle des facteurs d'agrandissement différents sont
appliqués à divers axes.
Le facteur d'agrandissement peut être spécifié dans le programme.
S'il ne l'est pas, le facteur d'agrandissement utilisé est celui du
paramètre.
P4
P3
P4’ P3’
P0
P1’ P2’
P1 P2
0 X
P0 : Centre d’échelle
P1 à P4 : Profil programmé
P1 à P4 : Profil mis à l'échelle
Fig. 6.9 (a) Échelle
REMARQUE
Pour activer la fonction d'échelle, régler le bit 5
(SCL) du paramètre n°8132 à 1.
Format
Augmentation ou diminution de l’échelle le long de tous les axes avec le même facteur
d’agrandissement
(Lorsque le paramètre XSC (n°5400#6) = 0)
Format Signification de la commande
G51 IP_P_ ; Démarrage du IP_ : Commande absolue pour les valeurs de
changement coordonnées du centre d'échelle
d'échelle P_ : Agrandissement d'échelle
L’échelle est active.
(Mode Échelle)
G50 ; Annulation d'échelle
- 229 -
Augmentation ou diminution de l’échelle le long de chaque axe avec un facteur

d’agrandissement différent (image miroir)
(Lorsque le paramètre XSC (n°5400#6) = 1)
Format Signification de la commande

G51 IP_I_J_K_; Démarrage du IP_ : Commande absolue pour les valeurs de
changement coordonnées du centre d'échelle
d'échelle I_J_K_ : Agrandissement d'échelle pour les 3 axes de
L’échelle est active. base (X, Y et Z) respectivement.
(Mode Échelle)
G50 ; Annulation d'échelle
PRÉCAUTION
1. Spécifier G51 dans un bloc séparé.
2. Après agrandissement ou réduction du profil,
spécifier G50 pour annuler le mode d'échelle.
REMARQUE
1. L'activation du mode d'entrée du séparateur
décimal de type calculatrice (bit 0 (DPI) du
paramètre n°3401 = 1) n'entraîne pas le
changement des unités des facteurs
d'agrandissement P, I, J et K.
2. Le réglage du plus petit incrément d'entrée à une
valeur égale à 10 fois le plus petit incrément de
commande (bit 7 (IPR) du paramètre n°1004 = 1) )
n'entraîne pas le changement des unités des
facteurs d'agrandissement P, I, J et K.
3. Toute tentative de programmation de la valeur 0
comme facteur d'agrandissement entraînera
l'émission de l'alarme PS0142 dans un bloc G51.
Explication
- Axe pour lequel l’échelle doit être activée
Pour l'axe pour lequel l'échelle doit être activée, régler le bit 0 (SCL)
du paramètre n°5401 à 1.
- Unité minimale d’agrandissement d’échelle

Le plus petit incrément d'entrée d'agrandissement d'échelle est: 0,001
ou 0,00001.
Il est de 0,00001 (1/100000) si le bit 7 (SCR) du paramètre n°5400 a
la valeur 0 et de 0,001 s'il a la valeur 1.
- 230 -
- Centre d’échelle
Même en mode de commande incrémentale (G91), les coordonnées du
centre d'échelle IP_ spécifiées dans le bloc G51 sont supposées égales
à celles d'une position absolue.
Si les coordonnées du centre d'échelle sont omises, la position
considérée lorsque G51 est spécifié est supposée correspondre au
centre d'échelle.
PRÉCAUTION
A l'aide de la commande de déplacement
consécutive au bloc G51, exécuter une commande
de position absolue (mode G90).
Si aucune commande n'est exécutée après le bloc
G51, la position considérée lorsque G51 est
spécifié est supposée correspondre au centre
d'échelle; une fois qu'une commande de position
absolue est exécutée, le centre d'échelle considère
les coordonnées spécifiées dans le bloc G51, après
ce bloc.
- Échelle le long de chaque axe avec le même facteur d’agrandissement

Régler le bit 6 (XSC) du paramètre n°5400 à 0.
Si l'agrandissement d'échelle P n'est pas spécifié, l'agrandissement
défini dans le paramètre n°5411 est utilisé.
L'entrée de séparateur décimal n'est pas acceptée dans
l'agrandissement P. Si un séparateur décimal est entré, l'alarme
PS0007 est émise.
Une valeur négative ne peut être spécifiée comme agrandissement P.
Si une valeur négative est spécifiée, l’alarme PS0006 est émise.
La plage d'agrandissement autorisée va de 0,00001 à 9999,99999.
- Changement d’échelle de chaque axe, image miroir programmable

(agrandissement négatif)
Chaque axe peut être soumis à différents agrandissements. Par ailleurs,
lorsqu'un agrandissement négatif est spécifié, une image miroir est
appliquée. L'axe soumis à l'image miroir est l'axe contenant le centre
d'échelle.
Régler le bit (XSC) du paramètre n°5400 à 1 pour valider chaque
échelle d'axe (image miroir).
En utilisant I, J et K, spécifier les agrandissements d'échelle
correspondant aux 3 axes de base (X, Y et Z). Utiliser le paramètre
n°1022 pour spécifier les 3 axes à utiliser comme axes de base. Pour
les axes X à Z pour lesquels I, J et K ne sont pas spécifiés et pour les
axes autres que les 3 axes de base, l'agrandissement défini avec le
paramètre n°5421 est utilisé.
Une valeur différente de 0 doit être définie dans le paramètre n°5421.
Le point décimal ne peut pas être utilisé pour spécifier un facteur
d'agrandissement (I, J, K).
L’agrandissement peut être programmé dans la plage ±0.00001 à
±9999.99999.
- 231 -
a/b : Agrandissement d’échelle de l’axe X

c/d : Agrandissement d'échelle de l'axe Y
o : Centre d’échelle
Axe Y
Profil programmé
d
Profil mis à l'échelle
c
o
Axe X
a
b
Fig. 6.9 (b) Échelle de chaque axe
PRÉCAUTION
La spécification des commandes suivantes en
même temps entraîne leur exécution dans l'ordre
indiqué ci-dessous:
<1> Image miroir programmable (G51.1)
<2> Mise à l'échelle (G51) (comprenant une image
miroir avec un agrandissement négatif)
<3> Image miroir due au bouton externe ou aux
paramètres de la CNC
Dans ce cas, l'image miroir programmable est
active au niveau du centre d'échelle et de
l'agrandissement.
Pour spécifier G51.1 et G51 en même temps,
procéder dans cet ordre; pour les annuler, les
spécifier dans l'ordre inverse.
- 232 -
- Échelle d'interpolation circulaire

Même si des agrandissements différents sont appliqués à chaque axe
en interpolation circulaire, l'outil ne suivra pas la trajectoire d'une
ellipse.
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G51 X0.0 Y0.0 Z0.0 I2000 J1000;
(Un agrandissement de 2 est appliqué au composant X et un
agrandissement de 1 au composant Y.)
G02 X100.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
Les commandes ci-dessus sont équivalentes à la commande suivante:
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G02 X200.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
(La position d’arrivée n’étant pas située sur un arc,
l’interpolation spiroïdale est supposée.)
X
(0,0) (100.0) (200.0)
Fig. 6.9 (c) Échelle pour l'interpolation circulaire 1
Même pour un arc avec rayon R spécifié, l'échelle est appliquée à

chaque facteur d'agrandissement I, J et K une fois la valeur du rayon
(R) convertie en un vecteur dans la direction du centre de chaque axe.
Si, par conséquent, le bloc G02 ci-dessus contient l'arc suivant avec
rayon R spécifié, l'opération sera identique à celle dans laquelle I et J
sont spécifiés.
G02 X100.0 Y0.0 R100.0 F500 ;
- 233 -
- Échelle et rotation du système de coordonnées

Si la fonction d'échelle et la fonction de rotation du système de
coordonnées sont spécifiées en même temps, la fonction d'échelle est
exécutée en premier. Dans ce cas, la fonction d'échelle est active sur
le centre de rotation également.
Pour spécifier les deux simultanément, spécifier la fonction d'échelle
d'abord, puis la rotation du système de coordonnées. Pour les annuler,
les spécifier dans l'ordre inverse.
Exemple
Programme principal
O1
G90 G00 X20.0 Y10.0 ;
M98 P1000 ;
G51 X20.0 Y10.0 I3000 J2000 ; (x 3 dans le sens X et x 2 dans
le sens Y)
M98 P1000 ;
G17 G68 X35.0 Y20.0 R30. ;
M98 P1000 ;
G69 ;
G50 ;
M30 ;
Sous-programme
O1000 ;
G01 X20.0 Y10.0 F500 ;
G01 X50.0 ;
G01 Y30.0 ;
G01 X20.0 ;
G01 Y10.0 ;
M99 ;
Y
Centre de rotation du
système de coordonnées
avant le changement
d’échelle
Centre de rotation du système

de coordonnées après le
changement d’échelle
Programme d’origine
Forme après la X
rotation du système
Centre d’échelle de coordonnées Profil mis à l'échelle
Fig. 6.9 (d) Échelle et rotation du système de coordonnées
- 234 -
- Échelle et chanfrein/rayon d’angle optionnels

Chanfreinage
Échelle
x 2 dans le sens X
x 1 dans le sens Y
Rayon d’angle
Échelle
x 2 dans le sens X
x 1 dans le sens Y
Si différents agrandissements sont appliqués aux axes individuels, le rayon

d’angle conduit à une spirale, et non à un arc, car la fonction d’échelle est
appliquée à la position d’arrivée et au rayon de l’arc.
Fig. 6.9 (e) Échelle et chanfrein/rayon d’angle optionnels
Restrictions
- Compensation d'outil
Cette échelle n’est pas applicable aux valeurs de compensation de
rayon d'outil, aux valeurs de compensation de longueur d’outil et aux
valeurs de correction d’outil (Fig. 6.9 (f) ).
Profil programmé
Les valeurs de compensation d'outil de coupe ne sont pas mises à l'échelle.
Fig. 6.9 (f) Échelle lors de la compensation d'outil de coupe
- 235 -
- Échelle incorrecte
La fonction d'échelle n'est pas appliquée à la distance de déplacement
pendant les cycles fixes décrits ci-dessous.
• Valeur de coupe Q et valeur de retrait d du cycle de perçage avec
débourrage (G83, G73).
• Cycle d'alésage fin (G76)
• Valeur de décalage Q des axes X et Y dans le cycle d'alésage
arrière (G87).
En fonctionnement manuel, le déplacement ne peut être ni augmenté
ni diminué par la fonction de changement d'échelle.
PRÉCAUTION
1. Si la valeur de réglage d'un paramètre est utilisée
comme facteur d'agrandissement d'échelle sans
spécification de P, la valeur de réglage au moment
de la spécification de la commande G51 est utilisée
comme facteur d'agrandissement d'échelle, et tout
changement de cette valeur sera sans effet.
2. Avant de spécifier le code G de retour à la position
de référence (G27, G28, G29, G30) ou de définition
du système de coordonnées (G52 à G59, G92),
annuler le mode échelle. Sinon, l’alarme PS0412
est émise.
3. Si les résultats du changement d'échelle sont
arrondis en comptant les fractions de 5 et
au-dessus et en ignorant les restes, la valeur du
déplacement peut devenir égale à zéro. Dans ce
cas, le bloc est considéré comme un bloc
n'impliquant pas de déplacement, et par
conséquent, il peut affecter le déplacement de l'outil
par compensation. Voir la description de la
compensation d'outil.
4. Éviter d’exécuter la fonction d’échelle sur un axe de
rotation pour lequel la fonction modulo 360 est
activée. Sinon, l'outil risque de tourner de manière
accélérée, provoquant parfois un déplacement
imprévu.
- 236 -
REMARQUE
1. L'affichage de position indique les coordonnées
après le changement d'échelle.
2. Si une image miroir a été appliquée à un axe du
plan défini, le résultat est le suivant:
(1) Commande circulaire
............................. Le sens de rotation est inversé.
(2) Compensation de rayon d'outil ⋅ de rayon de nez
d’outil
........................ Le sens de correction est inversé.
(3) Rotation du système de coordonnées
.............................. L'angle de rotation est inversé.
Exemple
Exemple de programme d'échelle dans chaque axe
O1;
G51 X20.0 Y10.0 I750 J250;
(× 0,75 dans le sens X, × 0,25 dans le sens Y)
G00 G90 X60.0 Y50.0;
G01 X120.0 F100;
G01 Y90;
G01 X60;
G01 Y50;
G50;
M30;
Axe Y
90
Profil programmé
80
(60,50) Profil mis à

l'échelle
30
20
10
Centre d’échelle
Axe X
75
100
20 95 120
Fig. 6.9 (g) Exemple de programme d'échelle dans chaque axe
- 237 -
6.10 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES (G68, G69)
Un profil programmé peut être soumis à une rotation. Grâce à cette

fonction, il devient possible, par exemple, de modifier un programme
à l’aide d’une commande de rotation lorsqu’une pièce a été placée
avec un certain angle par rapport à la position programmée sur la
machine. De plus, lorsqu’il y a un modèle comprenant quelques
profils identiques dans les positions de rotation, le temps requis pour
la programmation ainsi que la taille du programme peuvent être
réduits en créant un sous-programme du profil qui sera appelé après la
rotation.
Y
Angle de rotation
Centre de rotation
X
0
Fig. 6.10 (a) Rotation du système de coordonnées
- 238 -
Format
Format
⎧G17 ⎫
⎪ ⎪ Démarre la rotation du système de
⎨G18 ⎬ G68 α_β_ R_ ; coordonnées.
⎪G19 ⎪
⎩ ⎭
: Mode rotation du système de cordonnées
(Le système de coordonnées est soumis à
rotation.)
G69 ; Commande d’annulation du système de
coordonnées
Signification de la commande
G17 (G18 ou G19) : Sélection du plan contenant le profil
à faire tourner.
α_β_ Programmation absolue pour deux des axes X_, Y_ et Z_
correspondant au plan actuel sélectionné à l’aide d’une
commande (G17, G18 ou G19). La commande définit les
coordonnées du centre de rotation pour les valeurs spécifiées
après G68.
R_ Déplacement angulaire de valeur positive indiquant la rotation
dans le sens antihoraire. Le bit 0 du paramètre n°5400 définit si
le déplacement angulaire spécifié doit être toujours considéré
en tant que valeur absolue ou en tant que valeur absolue ou
incrémentale en fonction du code G programmé (G90 ou G91).
Plus petit incrément d'entrée: 0,001 degré
Plage de données valide: -360,000 à 360,000
Angle de rotation R (valeur incrémentale)

Centre de Angle de rotation (valeur absolue)
rotation
(α, β)
X
Fig. 6.10 (b) Rotation du système de coordonnées
REMARQUE
Lorsqu’une fraction décimale est utilisée pour
programmer un déplacement angulaire (R_), le
premier chiffre correspond à des unités de degré.
Explication
- Code G de sélection de plan: G17, G18 ou G19
Le code G de sélection de plan (G17, G18 ou G19) peut être spécifié
avant le bloc contenant le code G de rotation du système de
cordonnées (G68). G17, G18 ou G19 ne doit pas être spécifié en mode
de rotation du système de coordonnées.
- 239 -
- Programmation incrémentale en mode de rotation du système de coordonnées

Le centre de rotation (pour une programmation incrémentale) spécifié
après G68 mais avant une programmation absolue correspond à la
position de l’outil lorsque G68 a été programmé (Fig. 6.11 (c)).
- Centre de rotation
Si α_β_ n'est pas programmé, la position de l’outil lorsque G68 a été
programmé est considérée comme le centre de rotation.
- Déplacement angulaire
Si R_ n’est pas programmé, la valeur définie dans le paramètre 5410
est considérée comme le déplacement angulaire.
Pour spécifier un déplacement angulaire (R_) en 0,00001 degré (un
centième de milimètre), régler le paramètre FRD (n°11630#0) à 1.
Dans ce cas, un déplacement angulaire R est spécifié dans la plage de
-36000000 à 36000000.
- Commande d’annulation du système de coordonnées

Le code G utilisé pour annuler la rotation du système de coordonnées
(G69) peut être programmé dans un bloc contenant une autre
commande.
- Compensation d'outil
La compensation de rayon d’outil, la compensation de longueur
d’outil, la correction d’outil et autres opérations de compensation sont
exécutées après la rotation du système de coordonnées.
Restrictions
- Commandes relatives au retour à la position de référence et au système de
coordonnées
En mode de rotation du système de coordonnées, ne pas programmer
de codes G de retour à la position de référence (G27, G28, G29, G30,
etc.) et de modification du système de coordonnées (G52 à G59, G92,
etc.). Si l'un de ces codes G est nécessaire, le programmer uniquement
après avoir annulé le mode de rotation du système de coordonnées.
Sinon, l’alarme PS0412 est émise.
- Programmation incrémentale
La première commande de déplacement après la commande
d’annulation de la rotation du système de coordonnées (G69) doit être
programmée à l’aide de valeurs absolues. Si une commande de
déplacement incrémentale est programmée, le déplacement effectué ne
sera pas correct.
- 240 -
- Remarques sur la spécification d'un axe dans une rotation de système de

coordonnées
Grâce au paramètre ci-dessous, une position de déplacement peut être
sélectionnée lorsqu'un axe est spécifié en mode absolu. Si deux axes
sont spécifiés, un déplacement est effectué vers la même position quel
que soit le réglage du paramètre.
Paramètre AX1 (n°11600#5)
Si un axe est spécifié en mode absolu lorsque le mode de rotation de
système de coordonnées est défini:
0: La position spécifiée est d'abord calculée dans le système de
coordonnées avant la rotation, puis la rotation du système de
coordonnées est effectuée.
1: La rotation du système de coordonnées est d'abord effectuée, le
déplacement est ensuite réalisé vers la position spécifiée dans le
système de coordonnées soumis à la rotation.
(Spécification compatible FS0i)
Ce paramètre change la manipulation de coordonnées sur des axes non
spécifiés, de sorte qu'une position, devant être atteinte par
déplacement, change.
Exemple:
G90 G0 X0 Y0
G01 X10. Y10. F6000
G68 X0 Y0 R45...........Spécifie une rotation de système de
coordonnées.
Y14.142........................Spécifie un axe ....(1)
G69
Lorsque le paramètre AX1 (n°11600#5) = 0:

La position spécifiée est calculée dans le système de
coordonnées (XY) avant la rotation, le système de
coordonnées est ensuite soumis à la rotation. Ainsi, avec la
spécification en (1), la position sur l'axe X non spécifié est
X10, et la position spécifiée est (X10,Y14.142). Ensuite,
un déplacement est effectué vers la position
(X-2.929,Y17.071) obtenue par rotation à 45°.
- 241 -
Y
Position de déplacement
: X-2.929,Y17.071
Position spécifiée
: X10,Y14.142
?
Coordonnées avant
Trajectoire de 45° programmation de la rotation
l’outil du système de coordonnées
: X10,Y10
Lorsque le paramètre AX1 (n°11600#5) = 1:

Avec la spécification en (1), les coordonnées (X10,Y10)
sont converties, avant la rotation du système de
coordonnées, en coordonnées (X'14.142,Y'0) dans le
système de coordonnées (X'Y') obtenu par rotation à 45°.
Ensuite, un déplacement est effectué vers la position
(X'14.142,Y'14.142) spécifiée, c'est-à-dire la position de
déplacement (X0,Y20).
Position spécifiée
: X'14.142,Y'14.142
Y Position de déplacement
: X0,Y20
X'
Trajectoire
Coordonnées avant programmation
de l’outil
de la rotation du système de
Y' coordonnées X10,Y10
? Conversion
Coordonnées dans un système de
coordonnées soumis à une rotation
45° : X'14.142,Y'0
X
- 242 -
Explication
- Commandes de position absolues/incrémentales
N1 G92 X-500.0 Y-500.0 G69 G17 ;
N2 G68 X700.0 Y300.0 R60.0 ;
N3 G90 G01 X0 Y0 F200 ;
N4 G91 X1000.0 ;
N5 G02 Y1000.0 R1000.0 ;
N6 G03 X-1000.0 I-500.0 J-500.0 ;
N7 G01 Y-1000.0 ;
N8 G69 G90 X-500.0 Y-500.0 M02 ;
Trajectoire d’outil lorsqu’une commande

incrémentale est programmée dans le bloc
N3 (entre parenthèses) Trajectoire d’outil préprogrammée
Centre de rotation
(700.0,300.0)
(0,0)
60º
(-500.0,-500.0)
Trajectoire de l'outil après rotation
Fig. 6.10 (c) Programmation absolue/incrémentale en mode de rotation

du système de coordonnées
- Compensation d’outil de coupe et rotation du système de coordonnées

Il est possible de spécifier G68 et G69 en mode de compensation d'outil de coupe.
Le plan de rotation doit correspondre au plan de compensation d'outil de coupe.
N1 G92 X0 Y0 G69 G01 ;

N2 G42 G90 X1000 Y1000 F1000 D01 ;
N3 G68 R-30000 ;
N4 G91 X2000 ;
N5 G03 Y1000 R1000 J500 ;
N6 G01 X-2000 ;
N7 Y-1000 ;
N8 G69 G40 G90 X0 Y0 M30 ; Profil programmé avant
rotation du système de
coordonnées
Profil programmé
après rotation du
système de
coordonnées
3
(0, 0)
Trajectoire de l’outil
Fig. 6.10 (d) Compensation d’outil de coupe et rotation du système de

coordonnées
- 243 -

Si une commande de rotation du système de coordonnées est exécutée
en mode d’échelle (mode G51), la valeur de coordonnées (a, b) du
centre de rotation sera mise également à l'échelle, mais pas l'angle de
rotation (R). Lorsqu’une commande de déplacement est émise, le
changement d’échelle est d’abord appliqué, puis la rotation des
coordonnées est effectuée.
Une commande de rotation du système de coordonnées (G68) ne doit
pas être émise en mode de compensation d’outil de coupe (G41, G42)
ou en mode d’échelle (G51). La commande de rotation du système
de coordonnées doit toujours être programmée avant d’activer le mode
de compensation d’outil de coupe.
1. Lorsque le système n’est pas en mode de compensation d’outil de

coupe, spécifier les commandes dans l’ordre suivant:
G51 ; Activation du mode d’échelle
G68 ; Activation du mode de rotation du système de
coordonnées
:
G69 ; Annulation du mode de rotation du système de
coordonnées
G50 ; Annulation du mode d'échelle
2. Lorsque le système est en mode de compensation d’outil de

coupe, programmer les commandes dans l’ordre suivant
(Fig.6.10(e)):
(annulation de la compensation d’outil de coupe)
G51 ; Activation du mode d’échelle
G68 ; Activation de la rotation du système de coordonnées
:
G41 ; Activation du mode de compensation d’outil de coupe
:
- 244 -
G92 X0 Y0 ;
G51 X300.0 Y150.0 P500 ;
G68 X200.0 Y100.0 R45.0 ;
G01 X400.0 Y100.0 ;
Y100.0 ;
X-200.0 ;
Y-100.0 ;
X200.0 ;
Lorsque l’échelle et la rotation du système de

coordonnées sont appliquées
Lorsque seule la rotation du
Y système de coordonnées est
appliquée
Lorsque seule
l’échelle est appliquée
200.0
Programme
d'usinage
100.0
X
0 200.0 400.0
Fig. 6.10 (e) Échelle et rotation du système de coordonnées en mode

de compensation d’outil de coupe
- 245 -
- Commandes répétitives de rotation du système de coordonnées

Il est possible de mémoriser un programme en tant que
sous-programme et de rappeler ce dernier en modifiant l’angle.
Exemple de programme lorsque le bit RIN (bit 0 du paramètre 5400) est
réglé à 0.
Le déplacement angulaire spécifié est traité comme une valeur absolue ou
relative selon le code G programmé (G90 ou G91).
G92 X0 Y0 G69 G17;
G01 F200 H01 ;
M98 P2100 ;
M98 P072200 ;
G00 G90 X0 Y0 M30 ;
O 2200 G68 X0 Y0 G91 R45.0 ;

G90 M98 P2100 ;
M99 ;
O 2100 G90 G01 G42 X0 Y-10.0 ;

X4.142 ;
X7.071 Y-7.071 ;
G40 ;
M99 ;
Trajectoire
programmée
(0, 0)
est appliquée
Lorsqu’une
(0, -10.0) correction
Sous-programme
Fig. 6.10 (f) Commande de rotation du système de coordonnées
- 246 -
6.11 CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1)
Lorsqu'un outil avec un axe de rotation (axe C) est déplacé dans le
plan XY lors de l'usinage, la fonction de contrôle de sens normal peut
contrôler l'outil de telle manière que l'axe C reste perpendiculaire à la
trajectoire de l'outil (Fig. 6.11 (a)).
Trajectoire d'outil programmée
Axe C
Axe C
Outil
Outil
Sens normal (sens de

déplacement de l'outil)
Fig. 6.11 (a) Exemple de mouvement de l'outil
Format
G41.1 ; Contrôle de sens normal, gauche
G42.1 ; Contrôle de sens normal, droite
G40.1 ; Annulation du contrôle de sens normal
Le contrôle de sens normal, gauche (G41.1) est utilisé
lorsque la pièce se trouve à droite de l'outil vu de la
trajectoire de l'outil.
Une fois que G41.1 ou G42.1 est émis, le contrôle de
sens normal est activé
(mode de contrôle de sens normal).
G40.1 annule le mode de contrôle de sens normal.
- 247 -

Centre de l'arc
Fig. 6.11 (b) Contrôle de sens normal, gauche (G41.1) Fig. 6.11 (c) Contrôle de sens normal, droite (G42.1)
Explication
- Angle de l'axe C
Vu du centre de rotation autour de l'axe C, le déplacement angulaire
de l'axe C est celui qu'indique la Fig. 6.11 (d). Le côté positif de l'axe
X est supposé être 0, le côté positif de l'axe Y est à 90°, le côté négatif
de l'axe X à 180° et le côté négatif de l'axe Y à 270°.
+Y
90°
180° 0° +X
Centre de rotation 270°
Fig. 6.11 (d) Angle de l'axe C
- Contrôle de sens normal de l'axe C

En passant du mode d'annulation au mode de contrôle de sens normal,
l'axe C devient perpendiculaire à la trajectoire de l'outil au début du
bloc contenant G41.1 ou G42.1.
Dans l'interface entre les blocs dans le mode de contrôle de sens
normal, une commande de déplacement d'outil est automatiquement
insérée de telle manière que l'axe C devienne perpendiculaire à la
trajectoire de l'outil au début de chaque bloc. L'outil est tout d'abord
orienté afin que l'axe C soit perpendiculaire à la trajectoire de l'outil
spécifiée par la commande de déplacement, puis il est déplacé le long
des axes X et Y.
En mode de compensation d'outil de coupe, l'outil est orienté afin que
l'axe C soit perpendiculaire à la trajectoire de l'outil créée après la
compensation.
- 248 -
En mode bloc par bloc, l'outil n'est pas arrêté entre une commande de
rotation de l'outil et une commande de déplacement le long des axes X
et Y. Un arrêt en mode bloc par bloc a toujours lieu après le
déplacement de l'outil le long des axes X et Y.
SS
N1
S : Point d'arrêt en mode
bloc par bloc
Trajectoire d'outil
programmée N2
S
S
N3
Fig. 6.11 (e) Point où s'effectue l'arrêt d'une opération bloc par bloc dans
le mode de contrôle de sens normal
Avant le démarrage de l'interpolation circulaire, l'axe C est soumis à

une rotation afin qu'il soit perpendiculaire à l'arc au point de départ.
Pendant l'interpolation circulaire, l'outil est commandé afin que l'axe C
reste perpendiculaire à la trajectoire de l'outil déterminée par
l'interpolation circulaire.
L'outil est commandé de telle façon Une commande de rotation est
que l'axe C soit toujours normal par insérée de telle manière que l'axe C
rapport à la trajectoire d'outil soit perpendiculaire à l'arc au point
déterminée par interpolation circulaire. de départ.
Trajectoire du
centre d'outil
Centre de l'arc
Fig. 6.11 (f) Contrôle de sens normal de l'interpolation circulaire
REMARQUE
Pendant le contrôle de sens normal, l'axe C tourne
toujours d'un angle inférieur à 180 degrés. C'est-à-
dire qu'il tourne toujours dans le sens du
déplacement le plus court.
- 249 -
- Vitesse d'avance de l'axe C

Le mouvement de l'axe C inséré au début de chaque bloc est effectué à
l'avance définie dans le paramètre n°5841. Si le mode cycle à vide est
actif à ce moment, l'avance utilisée est celle de ce cycle. Si l'outil doit
se déplacer le long des axes X et Y en mode de déplacement rapide
(G00), c'est la vitesse de déplacement rapide qui est appliquée.
L'avance de l'axe C pendant une interpolation circulaire est calculée
par la formule suivante:
Valeur de déplacement de l'axe C (deg)
F× (deg/mn)
Longueur de l'arc (mm ou pouce)
F : Vitesse d'avance (mm/mn ou pouce/mn) spécifiée par le bloc

correspondant à l'arc
Valeur du mouvement de l'axe C:
Différence d'angles au début et à la fin du bloc.
REMARQUE
Si la vitesse d'avance de l'axe C dépasse la
vitesse d'usinage maximale de l'axe C telle qu'elle
est spécifiée dans le paramètre n°1430, la vitesse
d'avance de chacun des autres axes est bloquée
afin de maintenir celle de l'axe C au-dessous de la
vitesse d'usinage maximale.
- Axe de contrôle de sens normal

Un axe C auquel est appliqué le contrôle de sens normal, peut être
affecté à n'importe quel axe avec le paramètre n°5480
- Angle pour lequel l'insertion du profil est ignoré

Lorsque l'angle de rotation à insérer, calculé selon le contrôle de sens
normal, est inférieur à la valeur du paramètre n°5482, le bloc de
rotation correspondant n'est pas inséré pour l'axe soumis au contrôle
de sens normal. L'angle de rotation ignoré est ajouté au prochain angle
de rotation à insérer, angle total faisant l'objet de la même vérification
au niveau du bloc suivant.
Si l'angle défini est de 360 degrés ou plus, le bloc de rotation
correspondant n'est pas inséré.
Si un angle de 180 degrés ou plus est défini dans un bloc autre que
celui de l'interpolation circulaire avec un angle de rotation de l'axe C
de 180 degrés ou plus, le bloc de rotation correspondant n'est pas
inséré.
- 250 -
- Déplacement pour lequel l'insertion de l'arc est ignorée

Spécifier la distance maximum pour laquelle un usinage est effectué
avec le même sens normal que dans le bloc précédent.
• Déplacement linéaire
Lorsque la distance N2, indiquée ci-dessous, est plus petite que la
valeur définie, l'usinage du bloc N2 est effectué en utilisant le
même sens que pour le bloc N1.
N2
N3
N1
Distance
Trajectoire d'outil
programmée
• Déplacement circulaire
Lorsque le diamètre du bloc N2, indiqué ci-dessous, est plus petit
que la valeur définie, l'usinage de ce bloc N2 est effectué en
utilisant le même sens normal que dans le bloc N1. Et une
commande comme une compensation le long de l'arc de cercle
n'est pas effectuée.
N2
N3
Diamètre
Trajectoire d'outil
programmée
N1
REMARQUE
1. Il ne faut spécifier aucun ordre à l'axe C pendant le
contrôle de sens normal. Toute commande
spécifiée dans ce cas est ignorée.
2. Avant le début du traitement, il est nécessaire de
mettre en corrélation les coordonnées pièce de
l'axe C avec la position réelle de cet axe C sur la
machine en utilisant le réglage (G92) de système
de coordonnées ou assimilé.
3. L'option usinage hélicoïdal est nécessaire pour
utiliser cette option. L'usinage hélicoïdal ne peut
pas être spécifié en mode contrôle de sens normal.
4. Le contrôle de sens normal ne peut pas être
exécuté par la commande de déplacement G53.
5. L'axe C doit être un axe rotatif.
- 251 -
6.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1)
Une image miroir d’une commande programmée peut être créée par
rapport à un axe de symétrie programmé (Fig. 15.3 (a)).
Y Axe de symétrie (X=50)

(2) (1)
100
60
Axe de symétrie
50
(Y=50)
40
0
(3) (4)
0 40 50 60 100 X
(1) Image d’origine d’une commande programmée

(2) Image symétrique par rapport à une droite parallèle à l’axe Y et
coupant l’axe X au point 50
(3) Image symétrique par rapport au point (50, 50)
(4) Image symétrique par rapport à une droite parallèle à l’axe X et
coupant l’axe Y au point 50
Fig. 6.12 (a) Image miroir programmable
Format
G51.1 IP_ ; Définition d'une image programmable
: Une image miroir d'une commande
: spécifiée dans ces blocs est créée
: par rapport à l'axe de symétrie
: spécifié par G51.1 IP_;. :
G50.1 IP_ ; Annulation de l'image miroir
programmable
IP_ : Point (position) et axe de symétrie pour la création
d'une image miroir lorsqu'elle est spécifiée avec G51.1.
Axe de symétrie pour la création d'une image miroir
lorsqu'elle est spécifiée avec G50.1. Le point de
symétrie n'est pas spécifié.
- 252 -
Explication
- Image miroir par programmation
Si la fonction d’image miroir programmable est spécifiée lorsque la
commande de création d’une image miroir est également sélectionnée
à l’aide d’un bouton externe ou d’un paramètre CNC (voir III-4-8
dans le Manuel de l'utilisateur - Commun au séries M/T), la fonction
d’image miroir programmable est exécutée en premier.
- Image miroir sur un seul axe dans un plan défini

L'utilisation d'une image miroir avec un des axes d'un plan déterminé
change les commandes ci-dessous comme suit :
Commande Explication
Commande circulaire G02 et G03 sont interchangés.
Compensation d'outil de
G41 et G42 sont interchangés.
coupe
Rotation du système de SH et SAH (sens de rotation) sont
coordonnées interchangés.
Restrictions
Le traitement continue et passe de l'image miroir programmable à
l'échelle et rotation du système de coordonnées dans l'ordre indiqué.
Les commandes doivent être spécifiées dans cet ordre, et pour
l'annulation, dans l'ordre inverse. Ne pas spécifier G50.1 ou G51.1
pendant un changement d'échelle ou pendant le mode de rotation du
système de coordonnées.
- Commandes relatives au retour à la position de référence et au système de

coordonnées
Dans le mode d'image miroir programmable, les codes G se rapportant
au retour à la position de référence (G27, G28, G29, G30, etc.) ainsi
que les codes G servant à modifier le système de coordonnées (G52 à
G59, G92, etc.) ne doivent pas être spécifiés. Si l'un de ces codes G
doit être utilisé, le spécifier seulement après l'annulation du mode
d'image miroir programmable. Sinon, l’alarme PS0412 est émise.
- 253 -
7. FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE
AVEC LE FORMAT Série 10/11 PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
7 FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE

AVEC LE FORMAT DE PROGRAMME
Série 10/11
L'utilisation en mode mémoire du programme enregistré en format
Série 10/11 est possible en réglant le paramètre FCV (n°0001#1) à 1.
Explication
Les formats de données pour la compensation de rayon d'outil, l'appel
de sous-programme et les cycles fixes diffèrent entre la série 0i et la
série 10/11. Les formats de programme Série 10/11 peuvent être
traités pour un fonctionnement en mode mémoire.
Les autres formats de données doivent être compatibles avec la Série
0i. L’enregistrement d’une valeur située hors de la plage définie pour
la Série 0i entraîne l'émission d'une alarme. Les fonctions non
disponibles dans la série 0i ne peuvent pas être enregistrées ou
utilisées pour le mode mémoire.
- Adresse correspondant au numéro de correction affecté à la compensation de rayon

d'outil
Les numéros des correcteurs sont spécifiés par l'adresse D dans les
séries 10/11.
Lorsqu'un numéro de correction est spécifié par l'adresse D, la valeur
modale spécifiée par l'adresse H est remplacée par le numéro du
correction spécifié par l'adresse D.
Si un numéro de sous-programme de plus de quatre chiffres est
spécifié, les quatre chiffres de poids faible sont considérés comme
numéro du sous-programme.
Si aucun nombre de répétitions n'est spécifié, 1 est considéré par
défaut.
Tableau 7 (a) Format de programme pour les appels de
sous-programmes
CNC Format de programme
M98 P{{{{ L{{{{ ;
Série 10/11 P : Numéro de sous-programme
L : Nombre de répétitions (1 à 9999)
M98 P{{{ ;
Série 0i Nombre de répétitions Numéro du sous

programme
(1 à 9999)
- 254 -
7.FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION AVEC LE FORMAT Série 10/11
- Adresse correspondant au nombre de répétitions de cycle fixe de perçage

Les séries 10/11 et la CNC présentée dans ce manuel utilisent des
adresses différentes pour la spécification du nombre de répétitions de
cycle fixe de perçage, comme l’indique le Tableau 7 (b).
Tableau 7 (b) Adresse correspondant au nombre de répétitions de
cycle fixe de perçage
CNC Adresse
Série 10/11 L
Série 0i K
- 255 -
8. FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES PROGRAMMATION B-64304FR-2/01
8 FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES

Le chapitre 8, "FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES", comprend
les sections suivantes:
8.1 BOÎTE D'ENGRENAGE ÉLECTRONIQUE

(G80, G81 (G80.4, G81.4)) ....................................................... 257
- 256 -
B-64304FR-2/01 PROGRAMMATION 8. FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES
8.1 BOÎTE D'ENGRENAGE ÉLECTRONIQUE

(G80, G81 (G80.4, G81.4))
8.1.1 Boîte d'engrenage électronique
Cette fonction synchronise les tours de l'axe de la pièce relié au
servomoteur avec les tours de l'axe de l'outil (meule de
rectification/fraise-mère) relié au moteur de broche pour usiner
(meuler/couper) un engrenage même façon que dans le cas de la
fonction de la machine à fraiser. Le taux de synchronisation peut être
spécifié à l’aide d’un programme.. La synchronisation des axes de
l’outil et de la pièce à l’aide de cette fonction utilise un système dans
lequel la synchronisation est directement commandée par servo
numérique, si bien que l’axe de la pièce peut suivre les fluctuations de
vitesse sur l’axe de l’outil sans erreur, ce qui permet la fabrication de
roues dentées de haute précision. Dans les explications suivantes, la
fonction de boîte d’engrenages électronique est appelée "EGB".
Certaines conditions doivent être satisfaites pour le réglage de l'axe de
la pièce et de l'axe de l’outil. Pour plus de détails, voir le manuel
correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil.
REMARQUE
La fonction de boîte d'engrenage électronique est
optionnelle.
- Exemple de configuration d’axe commandé

Broche : Axe maître EGB: Axe de l'outil
1er axe : Axe X
2ème axe : Axe Y
3ème axe : Axe C (axe esclave EGB: axe de la pièce)
4ème axe : Axe C (axe fictif EGB: Ne peut être utilisé comme un axe
commandé normal.)
- 257 -
CNC
Broche (axe maître) Amp. broche Moteur Broche Détecteur
er
1 axe X (omis) Axe outil
ème
2 axe X (omis)
EGB
FFG
ème
3 axe C
- Détecteur
axe esclave
Contrôle de Commande de Amp. servo Moteur Axe C

+
position vitesse/courant Axe pièce
+
K1 Détecteur indépendant
Interrupteur de
4ème
axe synchronisation
-
axe fictif K1: Coefficient sync.
Compteur d’erreurs
Suivi +
Format
Paramètre EFX Paramètre EFX

(n°7731#0)=0 (n°7731#0)=1
Démarrage de la G81 T＿ ( L＿ ) G81.4 T＿ ( L＿ )
synchronisation ( Q＿ P＿ ) ; ( Q＿ P＿ ) ;
Arrêt de la G80 ; G80.4 ;
synchronisation
T : Nombre de dents (plage autorisée: (1 à 1000)

L : Nombre de filets de la fraise-mère (plage autorisée: -200 à +200)
Le signe de L détermine le sens de rotation de l'axe de la pièce.
Si L est positif, le sens de rotation de l’axe de la pièce est positif (sens +).
Si L est négatif, le sens de rotation de l’axe de la pièce est négatif (sens -).
Si L est égal à 0, le réglage du bit 3 (LZR) du paramètre n°7701 est suivi.
Si L n’est pas spécifié, le nombre de filets de la fraise-mère est supposé
égal à 1.
Q : Module ou pas diamétral
Spécifier un module dans le cas du système métrique.
(Unité: 0,00001 mm, plage autorisée: 0,01 à 25,0mm)
Spécifier un pas diamétral dans le cas du système en pouce.
(Unité: 0,00001 pouce-1, plage autorisée: 0,01 à 254,0 pouces-1)
P : Angle de l'hélice du pignon
(Unité: 0,0001 deg, plage autorisée: -90,0 à +90,0 degrés)
* Lors de la spécification de Q et P, l'utilisateur peut utiliser le point

décimal.
REMARQUE
Spécifier G81, G80, G81.4 et G80.4 dans un seul
bloc.
- 258 -
Explication
- Axe maître, axe esclave et axe fictif
L’axe de référence de synchronisation est appelé "Axe maître", tandis
que l’axe le long duquel est effectué le déplacement en
synchronisation avec l’axe maître est appelé "Axe esclave". Par
exemple, si la pièce se déplace en synchronisation avec l’outil rotatif
comme dans une machine à fraiser par développante, l’axe de l’outil
est l’axe maître et l’axe de la pièce est l’axe esclave.
C’est la configuration de la machine qui définit quel axe est l’axe
maître et quel axe est l’axe esclave. Pour plus de détails, voir le
manuel fourni par le constructeur de la machine-outil.
Un axe servo unique est utilisé exclusivement de sorte que le servo
numérique puisse lire directement la position de rotation de l’axe
maître. (Cet axe est appelé "Axe fictif" EGB.)
- Commande synchrone
(1) Début de la synchronisation
Si G81 est émis de sorte que la machine entre en mode de
synchronisation, l’interrupteur de synchronisation de la fonction
EGB est fermé et la synchronisation des axes de l’outil et de la
pièce est lancée. Pendant la synchronisation, la rotation autour
de l'axe de l’outil et de l'axe de la pièce est contrôlée de façon à
ce que la relation entre T (nombre de dents) et L (nombre de
filets de la fraise-mère) soit maintenue. Pendant cette phase, la
relation de synchronisation est maintenue, que le mode de
fonctionnement soit automatique ou manuel.
Spécifier P et Q pour utiliser la compensation de pignon
hélicoïdal.
Si P ou Q seul est émis, l’alarme PS1594 est générée.
Si, pendant la synchronisation, G81 est à nouveau émis sans
annulation de la synchronisation, l’alarme PS1595 est déclenchée
si ECN (bit 3 du paramètre n°7731) est à 0. Si ECN est à 1, la
compensation de pignon hélicoïdal est exécutée avec changement
du coefficient de synchronisation à la nouvelle valeur spécifiée
avec les commandes T et L si T et L sont émises, et si les
commandes T et L ne sont pas émises et que seules les
commandes P et Q sont émises, la compensation de pignon
hélicoïdal est exécutée sans changement du coefficient de
synchronisation. Cela permet la fabrication consécutive de
pignons hélicoïdaux et super pignons.
- 259 -
(2) Début de la rotation de l’axe de l’outil

Lorsque la rotation de l'axe de l’outil démarre, la rotation de l'axe
de la pièce démarre également de façon à ce que la relation
synchrone spécifiée dans le bloc G81 puisse être maintenue.
Le sens de rotation de l'axe de la pièce dépend du sens de
rotation de l'axe de l’outil. C'est-à-dire, si le sens de rotation de
l'axe de l’outil est positif, le sens de rotation de l'axe de la pièce
est également positif; s’il est négatif, le sens de rotation de l'axe
de la pièce sera aussi négatif. Cependant, en spécifiant une
valeur négative pour L, il est possible d’obtenir un sens de
rotation de la pièce opposé au sens de rotation de l'axe de l’outil.
Pendant la synchronisation, les coordonnées machine de l'axe de
la pièce et de l'axe EGB sont mises à jour au fur et à mesure que
le mouvement synchronisé se poursuit. D'autre part, une
commande de déplacement synchrone n'a pas d'effet sur les
coordonnées relatives et absolues.
(3) Fin de la rotation de l’axe de l’outil

En synchronisme avec l’arrêt progressif de l’axe de l’outil, l’axe
de la pièce est décéléré et arrêté. En spécifiant la commande
ci-dessous après l'arrêt de la broche, la synchronisation est
annulée et l’interrupteur de synchronisation EGB est ouvert.
(4) Annulation de la synchronisation

Si une commande d’annulation de synchronisation est émise, la
coordonnée absolue sur l’axe de la pièce est mise à jour d’après
la distance de déplacement pendant la synchronisation. Par la
suite, les commandes absolues correspondant à l’axe de la pièce
seront activées.
Pour un axe de rotation, la distance de déplacement pendant la
synchronisation, arrondie à des unités de 360 degrés, est ajoutée
à la coordonnée absolue.
Dans le bloc G80, seules les adresses O et N peuvent être
spécifiées.
En réglant HBR, bit 0 du paramètre n°7700, à 0, il est possible
d’annuler la synchronisation par une réinitialisation. Si le
commutateur manuel absolu est activé (ON), les coordonnées
absolues sont mises à jour.
La synchronisation est automatiquement annulée dans les

situations suivantes:
<1> Activation d’un arrêt d’urgence
<2> Émission d’une alarme servo
<3> Émission d’une alarme PW0000
(METTRE HORS TENSION)
<4> Émission d’une alarme d’E/S
- 260 -
PRÉCAUTION
1. Dans une synchronisation EGB, la suspension
d'avance, le verrouillage des axes et le verrouillage
machine sont invalides pour un axe esclave.
2. Même si une alarme de dépassement de course
(OT) est émise pour un axe esclave en
synchronisation EGB, la synchronisation ne sera
pas annulée.
3. Pendant une synchronisation, une commande de
déplacement peut être exécutée, à l'aide d'un
programme, pour l'axe esclave et d'autres axes.
Cette commande de déplacement doit être
toutefois une commande incrémentale.
REMARQUE
1. Si le bit 0 (HBR) du paramètre n°7700 est réglé à
1, la synchronisation EGB ne sera pas annulée par
une réinitialisation. Définir généralement ce
paramètre à 1.
2. En mode synchrone, la spécification de G27, G28,
G29, G30, G30.et G53 n'est pas possible pour un
axe esclave.
3. L'utilisation de la fonction de découplage d'axe
commandé n'est pas possible pour un axe esclave.
4. Pendant la synchronisation, une interruption
manuelle par manivelle peut être exécutée sur
l’axe esclave et les autres axes.
5. En mode synchronisation, aucune commande de
conversion système en pouces/système métrique
(G20 et G21) ne peut être émise.
6. En mode synchronisation, seule la coordonnée
machine sur l’axe esclave est mise à jour.
7. Si le bit 0 (EFX) du paramètre n°7731 est réglé à 0,
le cycle fixe de perçage ne peut pas être utilisé.
Pour utiliser le cycle fixe de perçage, régler le bit 0
(EFX) du paramètre n°7731 à 1 et utiliser G81.4 à
la place de G81 et G80.4 à la place de G80.
8. Si le bit 0 (TDP) du paramètre n°7702 est réglé à 1,
la plage de valeurs autorisées pour T est 0,1 à 100
(1/10 de la valeur programmée).
9. Si, au début de la synchronisation EGB (G81), la
valeur 0 est spécifiée pour L, la synchronisation
démarre avec L supposé égal à 1 si le bit 3 (LZR)
du paramètre n°7701 est réglé à 0. Si le bit 3 (LZR)
du paramètre n°7701 est à 1, la synchronisation
n’est pas lancée avec L supposé égal à 0 À ce
stade, la compensation d’engrenage hélicoïdal est
effectuée.
- 261 -
REMARQUE
10. La fonction d’avance par tour est exécutée sur les
impulsions de retour sur la broche. En réglant
ERV (bit 0 du paramètre n°7703) à 1, la fonction
d’avance par tour peut être exécutée en fonction
de la vitesse sur l’axe esclave synchrone.
11. L'affichage de la vitesse d'avance de coupe
actuelle ne prend pas en compte les impulsions de
synchronisation.
12. En mode de synchronisation EGB, le mode de
commande de contournage AI est temporairement
annulé.
- Compensation de pignon hélicoïdal

Pour un pignon hélicoïdal, le déplacement le long de l’axe Z (axe
d’avance axiale) est compensé au niveau de l’axe de la pièce d’après
l’angle de torsion du pignon.
La compensation de pignon hélicoïdal est effectuée à l’aide des
formules suivantes:
Z × sin(P)
Angle de compensation= ×360 (pour système
π× T × Q
métrique)
Z × Q × sin(P)
Angle de compensation= ×360 (pour système en
π× T
pouce)
où
Angle de compensation: Valeur absolue signée (deg)
Z :Valeur de déplacement sur l'axe Z après spécification de G81
P : Angle de l’hélice du pignon signé (deg)
π : Constante circulaire
T : Nombre de dents
Q : Module (mm) ou pas diamétral (pouce-1)
Utiliser P, T et Q spécifiés dans le bloc G81.
En mode de compensation hélicoïdale, les coordonnées machine sur

l’axe de la pièce et les coordonnées absolues sont mises à jour.
- 262 -
- Sens de la compensation de pignon hélicoïdal

Le sens dépend de HDR, bit 2 du paramètre n°7700.
Lorsque HDR est réglé à 1.
(a) (b) (c) (d)

+Z +C +C +C +C
C:+, Z:+, P:+ C:+, Z:+, P:- C:+, Z:-, P:+ C:+, Z:-, P:-
Sens de compensation: + Sens de compensation: - Sens de compensation: - Sens de compensation: +
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z
−C −C −C −C
C:-, Z:+, P:+ C:-, Z:+, P:- C:-, Z:-, P:+ C:-, Z:-, P:-
Sens de compensation: - Sens de compensation: + Sens de compensation: + Sens de compensation: -
-Z
Lorsque HDR est réglé à 0. (Pour (a), (b), (c) et (d), idem que lorsque HDR est réglé à 1)
(e) (f) (g) (h)

+Z
−C −C −C −C
C:-, Z:+, P:+ C:-, Z:+, P:- C:-, Z:-, P:+ C:-, Z:-, P:-
-Z
- Coefficient de synchronisation
Un coefficient de synchronisation est représenté de façon interne en
utilisant une fraction (Kn/Kd) pour éliminer une erreur. La formule
ci-dessous est utilisée pour le calcul.
Kn L β
Coefficient de synchronisation = = ×
Kd T α
où
L : Nombre de filets de la fraise-mère
T : Nombre de dents
α : Nombre d’impulsions du détecteur de position par rotation autour
de l’axe maître (paramètre n°7772)
β : Nombre d’impulsions du détecteur de position par rotation autour
de l’axe esclave (paramètre n°7773)
Kn / Kd est une résultante de la réduction du côté droit de la formule

ci-dessus, mais le résultat de cette réduction est soumis aux
restrictions suivantes:
-2147483648≤Kn≤2147483647
1≤Kd≤65535
Lorsque cette restriction n'est pas satisfaite, l'alarme PS1596 est émise
lorsque G81 est spécifié.
- 263 -
Exemple
O1000 ;
N0010 M19 ; Orientation de l’axe de l’outil
N0020 G28 G91 C0 ; Retour à la position de référence sur l’axe
de la pièce
N0030 G81 T20 L1 ; Démarrage synchronisé sur l’axe de l’outil
et l’axe de la pièce
(Rotation autour de l’axe de la pièce de
18° par rotation autour de l’axe de l’outil)
N0040 S300 M03 ; Rotation autour de l’axe de l’outil à 300
tr/mn
N0050 G01 X F ; Déplacement le long de l’axe X (passe)
N0060 G01 Z F ; Déplacement le long de l’axe Z (usinage)
-----------------------------; Si nécessaire, les commandes d’axes telles
que C, X et Z sont autorisées.
N0100 G01 X F ; Déplacement le long de l’axe X
(dégagement)
N0110 M05 ; Arrêt sur l’axe de l'outil
N0120 G80 ; Annulation synchronisée sur l’axe de
l’outil et l’axe de la pièce
N0130 M30 ;
- 264 -
- Fonction de retrait
(1) Fonction de retrait dans le cas d’un signal externe
Lorsque le bouton de retrait situé sur le pupitre de commande de
la machine est actionné, un retrait est effectué sur une distance
définie dans le paramètre n°7741 et à la vitesse d’avance définie
Aucun déplacement ne sera effectué le long d’un axe pour lequel
la valeur 0 est définie comme valeur de retrait.
Pour plus de détails sur le bouton de retrait, voir le manuel
(2) Fonction de retrait pour cause d’alarme

Si, lors d’une synchronisation EGB ou d’une opération
automatique, une alarme CNC est émise, le retrait est effectué sur
une distance égale à la valeur de retrait définie dans le paramètre
n°7741 et à la vitesse définie dans le paramètre n°7740.
Ceci peut permettre d’éviter l’endommagement de l’outil et de
l’objet en cours d’usinage si une alarme servo est émise.
Aucun déplacement ne sera effectué le long d’un axe pour lequel
une valeur 0 est définie comme valeur de retrait.
Pour plus de détails sur le bouton de retrait, voir le manuel
Conditions d'utilisation de la fonction de retrait pour cause

d'alarme
Les conditions d'utilisation de la fonction de retrait lorsqu'une
alarme de broche ou servo est émise, peuvent être réglées dans le
bit 1 (ARE) du paramètre n°7703, et bit 2 (ARO) du paramètre
n°7703.
Le tableau suivant liste les valeurs des paramètres ainsi que les
conditions correspondantes.
ARE ARO Condition

1 0 Synchronisation EGB en cours.
Both EGB synchronization and
1 1
automatic operation are in progress.
0 0 Synchronisation EGB ou mode de
0 1 fonctionnement automatique en cours.
PRÉCAUTION
1. Le retrait est effectué à la vitesse spécifiée dans le
paramètre n°7740.
2. La suspension d’avance n’est pas activée sur le
déplacement lors du retrait.
3. La correction de vitesse d’avance n’est pas activée
sur le déplacement lors du retrait.
- 265 -
REMARQUE
1. Lors d’une opération de retrait, un verrouillage des
axes est activé sur l’axe de retrait.
2. Lors d’une opération de retrait, un verrouillage
machine est activé sur l’axe de retrait.
3. Le sens du retrait dépend du sens de déplacement
de la machine, que l'image miroir (signal et
réglage) soit activée ou non. (Aucune image miroir
ne peut être appliquée à la mise à jour de
coordonnées absolues.)
4. Si un retrait est effectué en fonctionnement
automatique, le fonctionnement automatique est
suspendu simultanément avec l'opération de
retrait. Cependant, l'état du fonctionnement ne
passe à l'état d'arrêt de fonctionnement
automatique qu'à la fin de l'opération de retrait.
5. Pendant le retrait, le fonctionnement automatique
n’est pas possible.
6. L'accélération/décélération d'un retrait se trouve,
au début du retrait, à l'état
d'accélération/décélération.
7. Le mouvement de retrait est effectué avec un
positionnement de type non linéaire.
8. Si une réinitialisation ou un arrêt d'urgence est
effectué pendant une opération de retrait, cette
opération est annulée.
9. Si, pendant une opération de retrait sur plusieurs
axes, une alarme de dépassement de course (OT)
ou de prévention de dysfonctionnement est émise
pour un axe de retrait, l'opération s'arrête
seulement pour l'axe sur lequel l'alarme est émise
si le bit 4 (RTS) du paramètre n°7731 est réglé à 0.
Si le bit 4 (RTS) du paramètre n°7731 est réglé à 1,
l'opération de retrait est interrompue sur tous les
axes. Si une alarme servo ou une alarme de
prévention de dysfonctionnement sans axe est
émise, le retrait est interrompu sur tous les axes
quel que soit le réglage du bit 4 (RTS) du
paramètre n°7731.
10. Pour activer la fonction de retrait avec une alarme,
le bit 3 (ART) du paramètre n°7702 doit être réglé.
11. La fonction de retrait avec une alarme ne peut pas
effectuer de retrait sur l'axe de retrait si une alarme
de dépassement de course ou une alarme servo est
générée cet axe.
12.Si une nouvelle alarme est émise pendant le retrait
effectué par la fonction de retrait avec une alarme,
l'opération de retrait n'est pas effectuée.
- 266 -
III. FONCTIONNEMENT
B-64304FR-2/01 FONCTIONNEMENT 1. DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES
1 DÉFINITION ET AFFICHAGE DE
DONNÉES
Le chapitre 1, "DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES",
comprend les sections suivantes:
1.1 ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE

FONCTION .................................................................... 270
1.1.1 Définition et affichage de la valeur de compensation
d’outil ........................................................................... 270
1.1.2 Mesure de la longueur de l'outil ................................... 274
- 269 -
1. DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES FONCTIONNEMENT B-64304FR-2/01
1.1 ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE FONCTION
Appuyer sur la touche de fonction pour afficher ou définir les

valeurs de compensation d'outil et d'autres données.
Cette section explique comment afficher ou définir les données
suivantes:
1. Valeur de compensation d'outil

2. Mesure de la longueur de l'outil
Pour plus de détails sur l'affichage ou la définition d'autres types de

données, voir le Manuel de l'utilisateur (Commun aux systèmes de
types Tour / Centre d'usinage) (B-64304FR).
- 270 -
1.1.1 Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil

Les valeurs de correction d'outil, les valeurs de compensation de
longueur d'outil et les valeurs de compensation d’outil de coupe sont
spécifiées par des codes D ou H dans un programme. Les valeurs de
compensation correspondant aux codes D ou H sont affichées ou
définies sur cet écran.
Deux types de mémoire de correction d'outil, A et C, sont disponibles.
Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil

Procédure
1. Appuyer sur la touche de fonction .
2. Appuyer sur la touche programmable de sélection de chapitre
[DECAL.] ou plusieurs fois sur la touche de fonction
jusqu'à ce que l'écran de compensation d'outil s'affiche.
L'écran varie selon le type de mémoire de compensation d'outil.
Fig. 1.1.1 (a) Mémoire de compensation d’outil A (10.4 pouces)
- 271 -
Fig. 1.1.1 (b) Mémoire de compensation d’outil C (10.4 pouces)
3. A l'aide des touches Page et des touches de déplacement du

curseur, déplacer le curseur vers la valeur de compensation à
définir ou à modifier ou bien entrer le numéro de compensation
correspondant à la valeur de compensation à définir ou à
modifier, puis appuyer sur la touche programmable [RCH N°].
4. Pour définir une valeur de compensation, entrer la valeur
souhaitée, puis appuyer sur la touche programmable [ENTR].
Pour modifier la valeur de compensation, entrer une valeur à
ajouter à la valeur actuelle (une valeur négative pour diminuer la
valeur actuelle) puis actionner la touche programmable [ENTR
+]. Ou, entrer une nouvelle valeur et appuyer ensuite sur la
touche programmable [ENTR].
Explication
- Entrée du séparateur décimal
Un séparateur décimal peut être utilisé lors de l'entrée d'une valeur de
compensation.
- Autre méthode de définition

Un appareil extérieur d'entrée/sortie peut être utilisé pour entrer ou
sortir une valeur de correction d'outil. Voir le Chapitre III-8 du
Manuel de l’utilisateur (Commun aux systèmes de types Tour / Centre
d'usinage). Une valeur de compensation de longueur d’outil peut être
définie en mesurant la longueur de l’outil, comme décrit dans la
sous-section suivante.
- 272 -
- Mémoire de compensation d'outil

On distingue différentes mémoires de compensation d'outil (A et C)
classées comme suit:
Mémoire de compensation d'outil A
Les codes D et H sont traités de la même façon. Les corrections
de géométrie et les corrections d'usure sont aussi traitées de la
même façon.
Mémoire de compensation d'outil C
Les codes D et H sont traités différemment. Les corrections de
géométrie et les corrections d'usure sont traitées différemment.
Le bit 6 (NGW) du paramètre n°8136 peut être utilisé pour déterminer

l'utilisation ou non de la mémoire de correction d'outil C ("0" =
utilisation et "1"= non utilisation). Si la mémoire de correction d'outil
C n'est pas utilisée, la mémoire de correction d'outil A est utilisée.
- Nombre de valeurs de correction d’outil

Le bit 5 (NDO) du paramètre n°8136 peut être utilisé pour déterminer
l'utilisation ou non de 400 valeurs de correction d'outil C ("0" =
utilisation de 400 valeurs de correction d'outil et "1"= non utilisation).
Si le nombre de valeurs de correction d'outil à utiliser n'est pas 400, le
nombre de valeurs de correction d'outil sera 32.
- Invalidation de l'entrée des valeurs de compensation

L'entrée des valeurs de compensation peut être invalidée en réglant les
bits 0 (WOF) et 1 (GOF) du paramètre n°3290 (ne s'applique pas à la
mémoire de compensation d'outil A).
Dans ce cas, il est possible de prohiber l'entrée par IMD dans une
plage de valeurs de correction d'outil désirée en réglant le numéro de
la première valeur de correction d'outil de la plage dans le paramètre
n°3294 et la quantité de valeurs de correction de la plage dans le
paramètre n°3295.
En entrant des valeurs de correction d'outil incluant des valeurs
prohibées, les faits suivants se produisent:
1) Lorsque des valeurs de compensation sont entrées pour des
numéros de corrections (en partant de celui pour lequel la
fonction d’entrée est autorisée jusqu'à celui pour lequel la
fonction d’entrée n’est pas autorisée), un message
d'avertissement est émis et les valeurs sont définies uniquement
pour les numéros de corrections pour lesquels la fonction
d’entrée est autorisée.
2) Lorsque des valeurs de compensation sont entrées pour des
numéros de corrections (en partant de celui pour lequel la
fonction d’entrée n’est pas autorisée jusqu'à celui pour lequel la
fonction d’entrée est autorisée, un message d'avertissement est
émis et aucune valeur n'est définie.
- 273 -
1.1.2 Mesure de la longueur de l’outil

Il est possible de mesurer la longueur de l’outil et de l’enregistrer
comme valeur de compensation de longueur d’outil en déplaçant
l’outil de référence et l’outil à mesurer jusqu’à ce qu’ils atteignent la
position spécifiée sur la machine.
La longueur de l'outil peut être mesurée suivant l’axe X, Y ou Z.
Le bit 7 (NTL) du paramètre n°8136 peut être utilisé pour déterminer

l'utilisation ou non de la mesure de longueur d'outil ("0" = utilisation
et "1"= non utilisation).
Mesure de la longueur de l'outil

Procédure
1. Utiliser le mode de fonctionnement manuel pour déplacer l'outil
de référence jusqu'à ce qu'il atteigne la position spécifiée sur la
machine (ou la pièce).
2. Appuyer plusieurs fois sur la touche de fonction jusqu'à ce
que l’écran d’affichage de la position actuelle avec les
coordonnées relatives s’affiche.
Fig. 1.1.2 (a) Écran d'affichage de la position actuelle (8.4 pouces)
3. Réinitialiser à 0 les coordonnées relatives pour l'axe Z.

4. Appuyer plusieurs fois sur la touche de fonction jusqu'à ce
que l'écran de compensation d'outil apparaisse.
5. Utiliser le mode de fonctionnement manuel pour déplacer l’outil
à mesurer jusqu'à ce qu'il atteigne la même position spécifiée. La
différence entre la longueur de l'outil de référence et celle de
l'outil à mesurer est affichée dans les coordonnées relatives sur
l'écran.
- 274 -
6. Placer le curseur sur le numéro de compensation de l'outil cible

(le curseur peut être déplacé de la même manière que dans le cas
du réglage des valeurs de compensation d'outil).
7. Appuyer sur la touche d'adresse . Si la touche ou
est actionnée au lieu de la touche , la valeur de
coordonnée relative suivant l'axe X ou Y est entrée comme
valeur de compensation de longueur d'outil.
8. Appuyer sur la touche programmable [ENT. C]. La valeur de
coordonnée relative suivant l’axe Z est entrée et affichée en tant
que valeur de compensation de longueur d'outil.
Fig. 1.1.2 (b) Mémoire de compensation d’outil C (8.4 pouces)
Outil de
référence
La différence est réglée comme

valeur de compensation de
longueur d'outil
Une position prédéfinie
- 275 -
APPENDICE
B-64304FR-2/01 APPENDICE A. PARAMÈTRES
A PARAMÈTRES
Tous les paramètres indiqués dans ce manuel sont décrits ci-après.
Pour les paramètres ne figurant pas dans ce manuel et d’autres
paramètres, voir le Manuel des paramètres.
L'appendice A, "PARAMÈTRES", comprend les sections suivantes:
A.1 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES ..................................... 280

A.2 TYPE DE DONNÉES ............................................................... 332
A.3 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD ........................... 334
- 279 -
A. PARAMÈTRES APPENDICE B-64304FR-2/01
A.1 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV
[Type d’entrée] Entrée de réglage

[Type de donnée] Canal sur bit
#1 FCV Format de programme

0: Format standard Série 0
(Ce format est compatible avec la série 0i-C.)
1: Format Série 10/11
REMARQUE
1. Les programmes créés sous le format de
programme Série 10/11 peuvent être utilisés pour
des tâches dans les fonctions suivantes:
1 Appel de sous-programme M98,M198
2 Cycle fixe de perçage
G80 à G89 (série T)
G73, G74, G76, G80 à G89(série M)
2. Lorsque le format de programme utilisé dans la
série 10/11 est utilisé pour cette CNC, certaines
limites peuvent être ajoutées. Voir le Manuel de
l'utilisateur.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1004 IPR
[Type d'entrée] Entrée de paramètres

#7 IPR Lorsqu’un nombre sans point décimal est spécifié, le plus petit
incrément d’entré pour chaque axe:
0: N'est pas 10 fois supérieur au plus petit incrément de commande
1: Est 10 fois supérieur au plus petit incrément de commande
Lorsque le système d’incrément est IS-A, et que le bit 0 (DPI) du
paramètre n°3401 est réglé à 1 (programmation de séparateur décimal
de type "calculatrice"), le plus petit incrément d’entrée ne peut pas
être 10 fois supérieur au plus petit incrément de commande.
- 280 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1013 ISCx ISAx

[Type de donnée] Axe sur bit
REMARQUE
Lorsque l'un de ces paramètres est défini, la
machine doit être mise hors tension avant de
poursuivre l’opération.
#0 ISA
#1 ISC Système d’incrément de chaque axe
Système #1 ISCx #0 ISAx
d'incrément
IS-A 0 1
IS-B 0 0
IS-C 1 0
1020 Nom d’axe de programme pour chaque axe

[Type de donnée] Axe sur octet
[Plage de données valide] 65 à 67,85 à 90
Un nom d'axe (paramètre n°1020) peut être sélectionné arbitrairement
parmi 'A', 'B', 'C', 'U', 'V', 'W', 'X', 'Y', et 'Z'.
(Conseil) Code ASCII
Nom d'axe X Y Z A B C U V W
Réglage 88 89 90 65 66 67 85 86 87
REMARQUE
1. Un même nom d'axe ne peut pas être défini pour
plusieurs axes.
2. Lorsque la fonction auxiliaire secondaire est fournie
(réglage à 1 du bit 2 (BCD) du paramètre n°8132),
si l'adresse (paramètre n°3460) la spécifiant est
utilisée en tant que nom d'axe, la fonction auxiliaire
secondaire est désactivée.
- 281 -
1022 Définition de chaque axe dans le système de coordonnées de base

[Plage de données valide] 0à7
Pour déterminer un plan pour l'interpolation circulaire, la
compensation d'outil de coupe/de rayon de nez d'outil, etc. (G17: plan
Xp-Yp, G18: plan Zp-Xp, G19: plan Yp-Zp) spécifier lequel des trois
axes de base (X, Y, et Z) est utilisé pour chaque axe de commande, ou
un axe parallèle duquel un axe de base est utilisé pour chaque axe de
commande.
Un axe de base (X, Y, ou Z) ne peut être spécifié que pour un seul axe
de commande.
Deux axes de commande ou plus peuvent être définis comme axes
parallèles pour le même axe de base.
Réglage Description
0 Axe de rotation (Ni les trois axes de base, ni un axe parallèle)
1 Axe X parmi les 3 axes de base
2 Axe Y parmi les 3 axes de base
3 Axe Z parmi les 3 axes de base
5 Axe parallèle à l'axe X
6 Axe parallèle à l'axe Y
7 Axe parallèle à l'axe Z
Le système d’incrément et la spécification du diamètre/rayon d’un axe

défini comme un axe parallèle doivent généralement être définis de la
même façon que pour les trois axes de base.
1023 Numéro de l'axe servo pour chaque axe
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est défini, la machine doit être
mise hors tension avant de poursuivre l’opération.

[Plage de données valide] 0 au nombre d’axes commandés
Définir l'axe servo pour chaque axe de commande.
Le numéro est généralement le même que celui de l'axe de commande.
Le numéro de l'axe de commande est le numéro d'ordre utilisé pour le
réglage des paramètres de type axe ou des signaux machine de type
axe.
• Pour un axe pour lequel une commande de contournage
Cs/positionnement de broche doit être exécutée, exécutée, définir
"-(numéro de broche)" comme numéro d’axe servo.
Exemple:
Lorsque vous exécutez la commande de contournage Cs sur le
quatrième axe de commande avec la première broche, réglez –1.
- 282 -
• Pour des axes commandés en tandem ou par boîte d’avance

électronique (EGB), il est nécessaire de spécifier deux axes sous
forme d’une paire. Effectuer par conséquent le réglage décrit
ci-dessous.
Axes commandés en tandem:
Pour un axe maître, définir un numéro d’axe servo impair
(1, 3, 5, 7, ...) Pour un axe esclave, définir une valeur obtenue en
ajoutant 1 à la valeur définie pour l’axe maître.
Axe EGB:
Pour un axe esclave, définir un numéro d’axe servo impair
(1, 3, 5, 7, ...). Pour un axe fictif à associer, définir une valeur
obtenue en ajoutant 1 à la valeur définie pour l’axe esclave.
1031 Axe de référence

[Type de donnée] Canal sur octet
L’unité de certains paramètres communs à tous les axes comme ceux
pour la vitesse d’avance de cycle à vide et la vitesse d’avance par code
F à un chiffre peut varier en fonction du système d’incrément. Le
paramètre peut sélectionner son système d’incrément axe par axe.
Ainsi, l’unité de ces paramètres doit correspondre au système
d’incrément d’un axe de référence. Définir l’axe à utiliser comme axe
de référence.
Parmi les trois axes de base, l’axe avec le système d’incrément le plus
précis est généralement sélectionné comme axe de référence.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RF0 LRP

#1 LRP Positionnement (G00)

0: Le positionnement s'effectue selon un type non linéaire, afin que
l'outil se déplace indépendamment sur chaque axe en mode de
1: Le positionnement s'effectue en interpolation linéaire, afin que
l'outil se déplace selon une ligne droite.
#4 RF0 Lorsque la correction de la vitesse d'avance de coupe est de 0%

pendant un déplacement rapide,
0: La machine-outil n’interrompt pas son déplacement.
1: La machine-outil interrompt son déplacement.
- 283 -
1410 Vitesse du cycle à vide

[Type de donnée] Canal sur réel
[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn, degré/mn (unité machine)
[Unité de donnée minimale] Selon le système d'incrément de l'axe de référence
[Plage de données valide] Voir le tableau de réglage des paramètres standard (C)
(Lorsque le système d'incrément est IS-B, 0,0 à +999000,0)
Définir la vitesse du cycle à vide à la position 100% sur le cadran de
configuration de vitesse d'avance en mode Jog. L’unité de donnée
dépend du système d’incrément de l’axe de référence.
1411
Vitesse d'avance de coupe
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est défini, la machine doit être
mise hors tension avant de poursuivre l’opération.

[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn, degré/mn (unité d’entrée)
Lorsque la vitesse d'avance de coupe de la machine ne doit pas être
modifiée souvent pendant la coupe, une vitesse d'avance de coupe
peut être spécifiée dans le paramètre. Cela élimine le besoin de
spécifier une vitesse d'avance de coupe (commande F) dans le
programme CN.
La vitesse d'avance définie dans ce paramètre est valide à partir du

moment où la CNC se trouve en état d'effacement (réglage à 1 du bit 6
(CLR) du paramètre n°3402) après une mise sous tension ou une
réinitialisation jusqu'à spécification de vitesse d'avance par une
commande de programme (commande F). Une fois spécifiée par une
commande de programme (commande F), la vitesse d'avance est
valide.Pour plus de détails concernant l'état d'effacement, voir
Appendice dans le Manuel de l'utilisateur (B-64304FR).
1420 Vitesse de déplacement rapide pour chaque axe

[Type de donnée] Axe sur réel
[Unité de donnée minimale] Selon le système d’incrément de l’axe appliqué
Définir la vitesse de déplacement rapide lorsque la correction du
déplacement rapide est de 100% pour chaque axe.
- 284 -
1430 Vitesse d'avance de coupe maximale pour chaque axe

Définir la vitesse d'avance de coupe maximale pour chaque axe.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1601 NCI

#5 NCI Un contrôle En position:

0: Confirme que la vitesse d'avance spécifiée devient 0 (le retard
d’accélération/décélération devient 0) au moment de la
décélération et que la position de la machine a atteint une
position spécifiée (l’écart de position du servo est compris dans
la largeur en position définie par le paramètre n°1827).
1: Confirme uniquement que la vitesse d'avance spécifiée devient 0
(le retard d’accélération/décélération devient 0) au moment de la
décélération.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1610 JGLx CTBx CTLx

#0 CTLx Accélération/décélération en avance de coupe ou cycle à vide

0: Application d'une accélération/décélération exponentielle.
1: Application d’une accélération/décélération linéaire après
application de l'interpolation.
REMARQUE
Lorsque l'accélération/décélération en forme de cloche
après interpolation est utilisée, régler ce paramètre à 0
et définir le bit 1 (CTBx) du paramètre n°1610 pour
sélectionner l'accélération/décélération en forme de
cloche après interpolation.
Paramètre
Accélération/décélération
CTBx CTLx
0 0 Accélération/décélération exponentielle après
interpolation
0 1 Accélération/décélération linéaire après interpolation
1 0 Accélération/décélération en forme de cloche après
interpolation.
- 285 -
#1 CTBx Accélération/décélération en avance de coupe ou cycle à vide

0: Application d'une accélération/décélération exponentielle ou
linéaire.
(selon le réglage dans CTLx, le bit 0 du paramètre n°1610)
1: Application d’une accélération/décélération en forme de cloche.
REMARQUE
Ce paramètre n'est effectif que si la fonction
d'accélération/ décélération en cloche après une
interpolation d'avance de coupe est disponible.
Lorsque cette fonction n'est pas utilisée,
l’accélération/la décélération est déterminée en
fonction du bit 0 (CTLx) du paramètre n°1610 quel
que soit le réglage de ce paramètre.
#4 JGLx Accélération/décélération en avance en mode Jog

0: Application d'une accélération/décélération exponentielle.
1: Application de la même accélération/décélération que celle
utilisée pour l'avance de coupe.
(selon les réglages des bits 1 (CTBx) ou 0 (CTLx) du paramètre
n°1610)
Vitesse d'avance minimale permise pour la fonction de décélération basée

1732 sur l’accélération en interpolation circulaire

Avec la fonction de décélération basée sur l’accélération en
interpolation circulaire, une vitesse d'avance optimale est calculée
automatiquement afin que l’accélération produite en changeant le sens
de déplacement en interpolation circulaire ne dépasse pas la vitesse
d’accélération maximale permise spécifiée dans le paramètre n°1735.
Si le rayon d’un arc est très petit, une vitesse d'avance calculée peut se
révéler trop basse.
Dans un tel cas, ce paramètre empêche la vitesse d'avance de
descendre en dessous de la valeur spécifiée.
- 286 -
Vitesse d’accélération maximale permise pour la fonction de décélération

1735 basée sur l'accélération en interpolation circulaire pour chaque axe

[Unité de donnée] mm/s2, pouce/s2, degré/s2 (unité machine)
[Plage de données valide] Voir le tableau des paramètres standard (D)
(Lorsque le système machine est le système métrique, 0,0 à +100000,0.
Lorsque la machine est en pouce, machine, 0,0 à +10000,0.)
Définir une vitesse d’accélération maximale permise pour la fonction
de décélération basée sur l'accélération en interpolation circulaire.
La vitesse d’avance est contrôlée afin que l'accélération produite en
changeant le sens de déplacement en interpolation circulaire n'excède
pas la valeur spécifiée dans ce paramètre.
Pour un axe dont ce paramètre est réglé à 0, la fonction de
décélération basée sur l'accélération est désactivée.
Si ce paramètre possède une valeur différente pour chaque axe, une
vitesse d’avance est déterminée à partir de la plus petite des vitesses
d’accélération pour les deux axes circulaires.
1826 Largeur en position pour chaque axe

[Type de donnée] Axe double mot
[Unité de donnée] Unité de détection
[Plage de données valide] 0 à 99999999
La largeur en position est définie pour chaque axe.
Lorsque l’écart de la position machine par rapport à la position
spécifiée (la valeur absolue de l’écart de positionnement) est inférieur
à la largeur en position, cela signifie que la machine a atteint la
position spécifiée. (La machine est en état "en position".)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3115 NDFx

#3 NDFx Dans le calcul pour l’affichage de la vitesse d'avance de coupe réelle,

la vitesse d'avance d’un axe sélectionné:
0: Est prise en compte.
1: N'est pas prise en compte.
- 287 -
3131 Indice de nom d'axe

[Plage de données valide] 0 à 9, 32, 65 à 90
Afin de distinguer les axes en fonctionnement parallèle, commande de
synchronisation et contrôle en tandem, spécifier un indice pour chaque
nom d’axe.
Valeur de
Description
paramétrage
Chaque axe est défini comme un axe autre qu’un axe
0 de commande de synchronisation et axe de commande
en tandem.
1à9 Une valeur définie sert d’indice.
65 à 90 Une lettre définie (code ASCII) sert d’indice.
Exemple:
Lorsque le nom d’axe est X, un indice est ajouté comme indiqué
ci-dessous.
Valeur de Nom d’axe affiché sur un écran comme l’écran

paramétrage d’affichage de position
0 X
1 X1
77 XM
83 XS
Lorsque l'indice d'un nom d'axe n'est pas défini dans un système 2
canaux, le numéro de canal sert automatiquement d’indice pour le
nom d’axe. Pour masquer l’affichage d'un indice de nom d’axe, définir
un vide (32) du code ASCII dans le paramètre pour spécifier un indice
de nom d’axe.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3290 GOF WOF

#0 WOF Le réglage de la valeur de correction d'outil (correction d’usure de

l’outil) à partir du pupitre IMD:
0: N’est pas désactivé.
1: Est désactivé. (avec les paramètres n°3294 et 3295, définir la
plage de correction dans laquelle la mise à jour du réglage doit
être désactivée)
REMARQUE
Quand la mémoire de correction de l’outil A est
sélectionnée, la correction de l’outil définie dans le
paramètre WOF est suivie même si les
compensations de géométrie et d’usure ne sont
pas spécifiées.
- 288 -
#1 GOF Le réglage de la valeur de correction de géométrie de l'outil à partir du

clavier IMD:
0: N’est pas désactivé.
1: Est désactivé. (avec les paramètres n°3294 et 3295, définir la
plage de correction dans laquelle la mise à jour du réglage doit
être désactivée)
Numéro de début des valeurs de correction d'outil dont l'entrée par IMD est
3294
désactivée
Numéro des valeurs de correction d'outil (depuis le numéro de début) dont

3295 l'entrée par IMD est désactivée

[Type de donnée] Canal sur mot
[Plage de données valide] 0 au nombre de valeurs de compensation d'outil
Si la modification des valeurs de correction d’outil à partir du clavier
IMD doit être désactivée avec le bit 0 (WOF) du paramètre n°3290 et
le bit 1 (GOF) du paramètre n°3290, les paramètres n°3294 et 3295
servent à définir la plage sur laquelle cette modification est désactivée.
Définir, dans le paramètre n°3294, le numéro de correction de début
des valeurs de correction d’outil dont la modification est désactivée.
Dans le paramètre n°3295, définir le nombre de ces valeurs. Dans les
cas suivants, cependant, aucune valeur de correction d’outil ne peut
être modifiée:
• Si 0 ou une valeur négative est définie dans le paramètre n°3294
• Si 0 ou une valeur négative est définie dans le paramètre n°3295
• Quand une valeur supérieure au numéro de correction d’outil
maximum est définie dans le paramètre n°3294.
Dans le cas suivant, toute modification des valeurs comprises entre la
valeur définie dans le paramètre n°3294 et le numéro de correction
d’outil maximum est désactivée:
Quand la valeur du paramètre n°3294 ajoutée à la valeur du
paramètre n°3295 dépasse le numéro de correction d’outil
maximum.
Si la valeur de correction d'un numéro interdit est saisie à partir du
pupitre IMD, le message "PROTEGE EN ECRITURE" s'affiche.
[Exemple]
Quand les réglages des paramètres suivants sont réalisés, les
modifications des valeurs de correction de géométrie et d’usure d’outil
correspondant aux numéros de correction 51 à 60 sont désactivées:
• Bit 1 (GOF) du paramètre n°3290 = 1 (pour désactiver la
modification des valeurs de correction de géométrie de l'outil)
• Bit 0 (WOF) du paramètre n°3290 = 1 (pour désactiver la
modification des valeurs de correction d’usure de l'outil)
• Paramètre n°3294 = 51
• Paramètre n°3295 = 10
Si le bit 0 (WOF) du paramètre n°3290 est réglé à 0 sans modification
des autres paramètres ci-dessus, seule la modification de la valeur de
correction de géométrie est désactivée et la modification de valeur de
correction d'usure d'outil est activée.
- 289 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3401 DPI

#0 DPI Quand un séparateur décimal est omis dans une adresse pouvant en
comporter un:
0: Le plus petit incrément d'entrée est pris par défaut.
(Entrée du séparateur décimal normal)
1: L'unité mm, pouce, degré ou seconde est prise par défaut.
(Entrée du séparateur décimal de type calculatrice)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3402 G23 CLR G91 G19 G18 G01

#0 G01 Mode G01 sélectionné à la mise sous tension ou lors de l’effacement

de la commande
0: Mode G00 (positionnement)
1: Mode G01 (interpolation linéaire)
#1 G18 Plan sélectionné à la mise sous tension ou lors de l’effacement de la

commande
0: Mode G17 (plan XY)
1: Mode G18 (plan ZX)
#2 G19 Plan sélectionné à la mise sous tension ou lors de l’effacement de la

commande
0: Le réglage du bit 1 (G18) du paramètre n°3402 est suivi.
1: Mode G19 (plan ZX)
Lorsque ce bit est réglé à 1, définir le bit 1 (G18) du paramètre n°3402
à 0.
G19 G18 Mode G17, G18 ou G19

0 0 Mode G17 (plan X-Y)
0 1 Mode G18 (plan Z-X)
1 0 Mode G19 (plan Y-Z)
#3 G91 Lors de la mise sous tension ou lors de l’effacement de la commande

0: Mode G90 (commande absolue)
1: Mode G91 (commande incrémentale)
- 290 -
#6 CLR Le bouton de réinitialisation du pupitre lMD, signal de réinitialisation

externe, signal de rembobinage et de réinitialisation et signal d'arrêt
d'urgence:
0: Entraînent l’état de réinitialisation.
1: Entraînent la remise à zéro.
Pour plus d'informations sur l’état de réinitialisation et la remise à zéro,
voir Appendice du Manuel de l'utilisateur.
#7 G23 Lors de la mise sous tension

0: Mode G22 (vérification de la course enregistrée activée).
1: Mode G23 (vérification de la course enregistrée désactivée).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3408 C23

[Type de donnée] Bit
C23 Si le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, définir un groupe

de codes G à placer en état de remise à zéro lorsque la CNC est
réinitialisée à l’aide de la touche de réinitialisation du pupitre
lMD, du signal de réinitialisation et rembobinage ou du signal d’arrêt
d’urgence.
La valeur d’un bit a la signification suivante:
0: Place le groupe de codes G en état de remise à zéro.
1: Ne place pas le groupe de codes G en état de remise à zéro.
3410 Tolérance du rayon d'arc

[Unité de donnée] mm, pouce, (unité d’entrée)
[Plage de données valide] 0 ou unité de donnée minimale positive à 9 chiffres (voir le tableau de
réglage des paramètres standard (B))
Quand une commande d’interpolation circulaire est exécutée, la
tolérance appliquée au rayon entre le point de début et le point de fin
est définie.
REMARQUE
Lorsque la valeur du réglage est 0, la différence
entre les valeurs de rayon d'arc n'est pas vérifiée.
- 291 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5000 MOF

#1 MOF Lorsque le type de décalage de compensation de longueur d'outil (bit 6

(TOS) du paramètre n°5006 réglé à 1) est utilisé, la valeur de
compensation de longueur d'outil est changée (REMARQUE 2) dans le
mode de compensation de longueur d'outil lorsque des blocs anticipés
sont présents (REMARQUE 1):
0: La compensation est effectuée pour le changement dans une
valeur de compensation comme type de mouvement.
1: La compensation n'est pas effectuée pour le changement jusqu'à
ce qu'une commande de compensation de longueur d'outil
(numéro de correction) et une commande absolue pour l'axe de
compensation soient spécifiées.
REMARQUE
1. "Lorsque des blocs anticipés sont présents" signifie:
• Le code G modal des codes G (comme une
compensation de rayon de nez d'outil) du groupe 07 est
différent de G40.
Un bloc anticipé unique pendant une opération en
automatique et
plusieurs blocs anticipés dans le mode de Commande
d'avance avec anticipation AI /
Commande de contournage AI ne sont pas compris
dans
l'état "lorsque des blocs anticipés sont présents".
2. Les changements dans une valeur de compensation de
longueur d'outil se font:
• Lorsque le numéro de compensation de longueur d'outil
est changé par un code H.
• Lorsque G43 ou G44 est spécifié pour changer le sens
de la compensation de longueur d'outil.
• Lorsque la valeur de compensation de longueur d'outil
est changée à l'aide de l'écran de correction, une
commande G10, une variable système, une fenêtre
PMC, etc. pendant une opération en automatique si le
bit 1 (EVO) du paramètre n°5001 est réglé à 1.
• Lorsqu'un vecteur de compensation de longueur d'outil,
annulé temporairement par la programmation de G53,
G28 ou G30 en mode de compensation de longueur
d'outil, est rétabli.
- 292 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5001 EVO TPH EVR TAL OFH TLB TLC

#0 TLC
#1 TLB Ces bits sont utilisés pour sélectionner un type de compensation de
longueur d’outil.
Type TLB TLC
Compensation de longueur d’outil A 0 0
Compensation de longueur d’outil B 1 0
Compensation de longueur d’outil C - 1
L’axe auquel la compensation d’outil de coupe est appliquée varie
d’un type à l’autre comme décrit ci-dessous.
Compensation de longueur d’outil A:
Axe Z en permanence
Compensation de longueur d’outil B:
Axe perpendiculaire à un plan spécifié (G17/G18/G19)
Compensation de longueur d'outil C:
Axe spécifié dans un bloc qui spécifie G43/G44
#2 OFH En compensation d'outil de coupe (G40, G41 ou G42), l'adresse

utilisée pour spécifier un numéro de compensation est:
0: Adresse D
1: Adresse H
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est à 1, si la compensation
de longueur d'outil et la compensation d'outil de
coupe sont spécifiées dans un même bloc, la
compensation d'outil de coupe a priorité.
#3 TAL Compensation de longueur d’outil C

0: Génère une alarme si 2 axes ou plus sont corrigés.
1: Ne génère pas d'alarme, même si 2 axes ou plus sont corrigés.
#4 EVR Lorsqu’une valeur de compensation d’outil est modifiée en mode de

compensation d’outil de coupe:
0: Le changement est effectué à partir du bloc contenant le prochain
code D ou H.
1: Le changement est effectué à partir du prochain bloc de mémoire
tampon.
- 293 -
#5 OFH En correction d'outil (G45, G46, G47 ou G48), l'adresse utilisée pour
spécifier un numéro de compensation est:
0: Adresse D
1: Adresse H
REMARQUE
Ce paramètre est valide lorsque le bit 2 (OFH) du
paramètre n°5001 est à 0.
#6 EVO Si une modification de la valeur de compensation d’outil est apportée

pour la compensation de longueur d’outil A ou B dans le mode
correction (G43 ou G44):
0: La nouvelle valeur devient valide dans un bloc où G43, G44, ou
un code H est spécifié pour la suite.
1: La nouvelle valeur devient valide dans un bloc où la mise en
mémoire tampon est effectuée à la suite.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5003 SUV SUP

#0 SUP
#1 SUV Ces bits sont utilisés pour spécifier le type de démarrage/annulation de
compensation d’outil de coupe ou du rayon de nez d'outil.
0 0 Type A Un vecteur de compensation perpendiculaire au bloc suivant le bloc de démarrage ou au bloc
précédent le bloc d’annulation est sorti.
Trajectoire du centre du rayon du nez d'outil /
G41 Trajectoire du centre d'outil
N2
N1
0 1 Type B Un vecteur de compensation perpendiculaire au bloc de démarrage ou au bloc d’annulation et un
vecteur d’intersection sont sortis.
Point d’intersection Trajectoire du centre du rayon du nez d'outil /
G41 Trajectoire programmée

N2
N1
- 294 -

1 0 Type C Quand le bloc de démarrage ou le bloc d'annulation ne spécifie aucune opération de
1 déplacement, l'outil est décalé de la valeur de compensation d’outil de coupe dans un sens
perpendiculaire au bloc suivant le bloc de démarrage ou au bloc précédent le bloc d'annulation.
Point d’intersection
Trajectoire du centre du rayon du nez d'outil /
G41 Trajectoire du centre d'outil
Décalage
N3
N2
LorsqueN1
le bloc spécifie une opération de déplacement, le type est défini en fonction du réglage
SUP; si SUP = 0, le type A est défini, et si SUP = 1, le type B est défini.
REMARQUE
Lorsque SUV, SUP = 0,1 (type B), une opération
équivalente à celle de FS0i-TC est exécutée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5005 QNI

#5 QNI Dans le cas de la fonction de mesure de longueur d'outil, un numéro

de compensation d'outil est sélectionné par:
0: Une opération de l’opérateur sur le pupitre IMD (sélection basée
sur l’utilisation du curseur).
1: L'entrée d’un signal provenant du PMC.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5006 TOS

#6 TOS Définir une opération de compensation de longueur d’outil.

0: La compensation de longueur d’outil est exécutée par un
déplacement d’axe.
1: La compensation de longueur d’outil est exécutée par un
décalage du système de coordonnées.
- 295 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 CNV CNC

#1 CNC
#3 CNV Ces bits sont utilisés pour sélectionner une méthode de vérification
d’interférence dans le mode de compensation d’outil de coupe ou du
rayon de nez d’outil.
CNV CNC Opération
La vérification d’interférence est activée. Le sens et l’angle d’un
0 0
arc sont vérifiés.
La vérification d’interférence est activée. Seul l’angle d'un arc est
0 1
vérifié.
1 - La vérification d’interférence est désactivée.
Pour une opération réalisée lorsque la vérification d’interférence
indique l’occurrence d’une interférence (surcoupe), voir la description
du bit 5 (CAV) du paramètre n°19607.
REMARQUE
Il est impossible de définir la vérification du sens
uniquement.
- 296 -
Limite pour ignorer le petit déplacement résultant de la compensation d’outil

5010 de coupe ou du rayon de nez d’outil

[Plage de données valide] Unité de donnée minimale à 9 chiffres (voir le tableau de réglage de
paramètres standard (A))
(Lorsque le système d'incrément est IS-B, -999999.999 to
+999999.999)
Lorsque l’outil se déplace autour d’un angle en mode de compensation
d’outil de coupe ou du rayon de nez d’outil, la limite pour ignorer le
petit déplacement résultant de la compensation est définie. Cette limite
élimine l’interruption de mise en mémoire tampon causée par le petit
déplacement généré à l’angle et tout changement de vitesse d'avance
causé par l’interruption.
Si ∆Vx ≤ ∆Vlimit et ∆VY≤ ∆Vlimit, ∆Vx

ce vecteur est ignoré.
∆VY
S
r
Même si ∆Vx ≤ ∆Vlimit et
∆VY ≤ ∆Vlimit, le vecteur au
r point d'arrêt en mode bloc
Trajectoire du
par bloc est maintenu.
centre d'outil
N1
Trajectoire
programmée N2
∆Vlimit est déterminé selon le réglage du paramètre n°5010.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFC OFA

REMARQUE
Lorsque l'un de ces paramètres est défini, la machine
doit être mise hors tension avant de poursuivre
l’opération.
#0 OFA
#1 OFC Ces bits servent à spécifier le système d’incrément et la plage de
données autorisées d’une valeur de correction d’outil.
- 297 -
Pour entrée en mm
OFC OFA Unité Plage de données
valide
0 1 0,01 mm ±9999,99 mm
0 0 0,001 mm ±9999,999 mm
1 0 0,0001 mm ±9999,9999 mm
Pour entrée en pouce

OFC OFA Unité Plage de données
valide
0 1 0,001 pouce ±999,999 pouces
0 0 0,0001 pouce ±999,9999 pouces
1 0 0,00001 pouce ±999,99999 pouces
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5101 FXY

#0 FXY L'axe de perçage en cycle fixe de perçage ou l'axe de coupe en cycle

fixe de rectification est:
0: Dans le cas de cycle fixe de perçage:
Toujours l'axe Z.
Dans le cas de cycle fixe de rectification:
Commandes G75,G77: axe Y
Commandes G78,G79: axe Z
1: L'axe sélectionné par le programme.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5105 SBC

#0 SBC En cycle fixe de perçage, cycle de chanfreinage ou cycle
d’arrondissage de coin:
0: Un arrêt en mode bloc par bloc n'est pas effectué.
1: Un arrêt en mode bloc par bloc est effectué.
- 298 -
5114 Valeur de retour dans un cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse

+999999.999)
Ce paramètre définit la valeur de retour en cycle de perçage avec
débourrage à grande vitesse.
G73
q : Profondeur de coupe
d : Valeur de retour
Point R
q
d
q
d
Point Z
5115 Valeur de dégagement en cycle de perçage avec débourrage

+999999.999)
Ce paramètre définit la valeur de dégagement en cycle de perçage
avec débourrage.
G83
q : Profondeur de coupe
d : Valeur de dégagement
Point R
q
d
q
d
Point Z
- 299 -
Sens de retrait de l’outil après orientation dans un cycle d’alésage fin ou un

5148 cycle d’alésage inverse

[Plage de données valide] -5 à 5
Ce paramètre définit un axe et un sens de retrait de l’outil après
orientation de la broche dans un cycle d’alésage fin ou d’alésage
inverse. Un axe et un sens de retrait de l’outil après orientation
peuvent être définis pour chaque axe d’alésage. Définir un numéro
d’axe précédé d’un signe plus ou moins.
Exemple:
Supposons:
Quand l’axe d’alésage est l’axe X, le sens de retrait de l’outil après
l’orientation est -Y.
Quand l’axe d’alésage est l’axe Y, le sens de retrait de l’outil après
l’orientation est +Z.
Quand l’axe d’alésage est l’axe Z, le sens de retrait de l’outil après
l’orientation est -X.
Définir alors les paramètres de la façon suivante (en supposant que les
premier, deuxième et troisième axes sont respectivement X, Y et Z):
Définir -2 dans le paramètre pour le premier axe.
(Le sens de retrait de l’outil est -Y.)
Définir 3 dans le paramètre pour le deuxième axe.
(Le sens de retrait de l’outil est +Z.)
Définir -1 dans le paramètre pour le troisième axe.
(Le sens de retrait de l'outil est -X.)
Définir 0 pour les autres axes.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5160 NOL OLS

#1 OLS Lorsqu’un signal de détection de couple de surcharge est reçu dans un

cycle de perçage avec débourrage d’un petit diamètre, la vitesse
d’avance et la vitesse de broche:
0: Ne sont pas modifiées.
1: Sont modifiées.
#2 NOL Lorsque la profondeur de coupe par action est satisfaite bien qu’aucun
signal de détection de couple de surcharge ne soit reçu dans un cycle
de perçage avec débourrage d’un petit diamètre, la vitesse d’avance et
la vitesse de broche:
0: Ne sont pas modifiées.
1: Sont modifiées.
- 300 -
Code M spécifiant le mode de cycle de perçage avec débourrage de faible

5163
diamètre

[Type de donnée] Canal double mot
Ce paramètre définit un code M spécifiant le mode de cycle de
perçage avec débourrage de faible diamètre.
Pourcentage de la vitesse de broche à modifier au début de l’avance suivante

5164 après réception d’un signal de détection de couple de surcharge

[Unité de donnée] %
Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse de broche à modifier
au début de l’avance suivante après que l’outil ait été retiré en raison
de la réception d’un signal de détection de couple de surcharge.
S2 = S1 × d1 ÷ 100
S1: Vitesse de broche à modifier
S2: Vitesse de broche modifiée
Définir d1 sous forme de pourcentage.
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse de broche n'est
pas modifiée.
Pourcentage de la vitesse de broche à modifier au début de l’avance suivante

5165 lorsqu'aucun signal de détection de couple de surcharge n'est reçu

Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse de broche à modifier
au début de l’avance suivante après que l’outil ait été retiré sans qu’un
signal de détection de couple de surcharge ne soit reçu.
S2 = S1 × d2 ÷ 100
S1: Vitesse de broche à modifier
S2: Vitesse de broche modifiée
Définir d2 sous forme de pourcentage.
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse de broche n'est
pas modifiée.
- 301 -
Pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à modifier au début de la coupe

5166 suivante après réception d’un signal de détection de couple de surcharge

Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à
modifier au début de la coupe suivante après que l’outil ait été retiré
en raison de la réception d’un signal de détection de couple de
surcharge.
F2 = F1 × b1 ÷ 100
F1: Vitesse d'avance de coupe à modifier
F2: Vitesse d'avance de coupe modifiée
Définir b1 sous forme de pourcentage.
NOTE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse d’avance de
coupe n'est pas modifiée.
Pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à modifier au début de la coupe

5167 suivante lorsqu'aucun signal de détection de couple de surcharge n’est reçu

Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à
modifier au début de la coupe suivante après que l’outil ait été retiré
sans qu’un signal de détection de couple de surcharge ne soit reçu.
F2 = F1 × b2 ÷ 100
F1: Vitesse d'avance de coupe à modifier
F2: Vitesse d'avance de coupe modifiée
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse d’avance de
coupe n'est pas modifiée.
- 302 -
Limite inférieure du pourcentage de vitesse d'avance de coupe dans un cycle

5168 de perçage avec débourrage de faible diamètre

Ce paramètre définit la limite inférieure du pourcentage de la vitesse
d’avance de coupe modifiée de façon répétée à la valeur de vitesse
d’avance de coupe programmée.
FL = F × b3 ÷ 100
F: Vitesse d’avance de coupe spécifiée
FL: Vitesse d'avance de coupe modifiée
Numéro de la variable de macro sur laquelle doit être sorti le nombre total de
5170 retraits de l’outil pendant l’usinage

Ce paramètre définit le numéro de la variable de macro personnalisée
sur laquelle doit être sorti le nombre total de fois qu’est retiré l’outil
pendant l’usinage. Le nombre total ne peut être sorti sur les variables
communes #500 à #599.
Numéro de la variable de macro sur laquelle doit être sorti le nombre total de
5171 retraits en raison de la réception d’un signal de détection de couple de
surcharge

Ce paramètre définit le numéro de la variable de macro personnalisée
sur laquelle doit être sorti le nombre total de fois qu’est retiré l’outil
pendant l’usinage après réception du signal de détection de couple de
surcharge. Le nombre total ne peut être sorti sur les variables
communes #500 à #599.
5172 Vitesse de retrait jusqu’au point R lorsqu'aucune adresse I n’est spécifiée

[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn (unité d’entrée)
Ce paramètre définit la vitesse de retrait jusqu’au point R
lorsqu'aucune adresse I n’est spécifiée.
- 303 -
Vitesse d’avance vers la position située juste avant le fond du trou

5173 lorsqu'aucune adresse I n’est spécifiée

[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn (unité d’entrée)
Ce paramètre définit la vitesse d’avance vers la position située juste
avant le fond du trou précédemment usiné lorsqu'aucune adresse I
n’est spécifiée.
5174 Dégagement dans un cycle de perçage avec débourrage de faible diamètre

+999999.999)
Ce paramètre définit le dégagement dans un cycle de perçage avec
débourrage d’un petit diamètre.
5176 Numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification en plongée(G75)

Définir le numéro d'axe de rectification du cycle de rectification
en plongée(G75).
REMARQUE
Le numéro d'axe peut être spécifié sauf pour l'axe
de coupe. Lorsqu'un numéro d'axe identique à
l'axe de coupe est spécifié, l'alarme PS0456 est
émise au moment de l'exécution. Le cycle de
rectification est exécuté lorsque la valeur de ce
paramètre est 0, une alarme PS0456 est aussi
émise.
- 304 -
Numéro d'axe de rectification pour un cycle de rectification à cotes

5177 constantes directe, en plongée (G77)

Définir le numéro d'axe de rectification pour un cycle de
rectification à cotes constantes directe, en plongée (G77).
REMARQUE
émise.
Numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification plane en avance

5178
continue(G78)

Définir le numéro d'axe de rectification du cycle de rectification
plane en avance continue(G78).
REMARQUE
émise.
Numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification plane en avance

5179
intermittente(G78)

Définir le numéro d'axe de rectification dans un cycle de
rectification plane en avance intermittente(G79).
- 305 -
REMARQUE
émise.
5180 Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification en plongée(G75)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification en
plongée (G75).
REMARQUE
de coupe ou l'axe de rectification. Lorsqu'un
numéro d'axe identique à l'axe de coupe ou à l'axe
de rectification est spécifié, l'alarme PS0456 est
paramètre est 0 et que l'adresse "L" est spécifiée
dans un programme CN, l'alarme PS0456 est
aussi émise.
Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification à cotes constantes

5181 directe, en plongée(G77)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification à
cotes constantes directe, en plongée (G77).
REMARQUE
aussi émise.
- 306 -
Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification plane en avance

5182 continue(G78)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification
plane en avance continue(G78).
REMARQUE
aussi émise.
Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification plane en avance

5183
intermittente(G79)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification de
surface en avance intermittente (G78).
REMARQUE
aussi émise.
- 307 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5200 FHD PCP DOV G84

#0 G84 Méthode de spécification du taraudage rigide:

0: Un code M spécifiant le mode de taraudage rigide est spécifié
avant l’émission de la commande G84 (ou G74). (Voir le
paramètre n°5210).
1: Aucun code M spécifiant le mode de taraudage rigide n'est utilisé.
(G84 ne peut pas être utilisé en tant que code G pour le cycle de
taraudage; G74 ne peut pas être utilisé dans le cycle de taraudage
inverse).
#4 DOV La valeur de correction pendant le retrait en taraudage rigide:

0: Est invalidée.
1: Est validée (La valeur de correction est définie dans le paramètre
n°5211. Toutefois, définir une valeur de correction pour le retour
au taraudage rigide dans le paramètre n°5381.)
#5 PCP Une adresse Q est spécifiée dans un cycle de taraudage/taraudage

rigide:
0: Un cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse est
supposé.
1: Un cycle de taraudage avec débourrage est supposé.
REMARQUE
En cycle de taraudage, ce paramètre est valide
lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est à 1.
Lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est à
0, un cycle de taraudage avec débourrage (à
grande vitesse) n'est pas supposé.
#6 FHD La suspension d’avance et bloc par bloc en taraudage rigide

0: Sont invalidés.
1: Sont validés.
- 308 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5201 OV3 OVU

#3 OVU L'unité d'incrément pour le paramètre de correction (n°5211) pour

extraction de l'outil en taraudage rigide est:
0: 1%
1: 10%
#4 OV3 Une vitesse de broche pour l'extraction est programmée ; la correction

d'extraction est:
0: Désactivée.
1: Activée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5202 OVE

REMARQUE
#6 OVE La plage de spécification d'une commande de correction d'extraction

(adresse J) en programmation de programme de taraudage rigide est
de:
0: 100% à 200%.
1: 100% à 2000%.
REMARQUE
1. Pour activer la commande de correction
d'extraction (adresse J) par spécification de
programme, régler le bit 4 (OV3) du paramètre
n°5201 à 1.
2. Lorsque ce paramètre est réglé à 1, l'opération est
identique à celle pour FS0i-C.
- 309 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 OVS

#4 OVS En taraudage rigide, la correction par le signal de sélection de

correction de vitesse d'avance et l’annulation de la correction par le
signal d’annulation de correction:
0: Sont désactivées.
1: Sont activées.
Lorsque la correction de la vitesse d'avance est activée, la correction
d'extraction est désactivée.
La correction de la broche est limitée à 100% pendant le taraudage
rigide quel que soit le paramétrage.
5211 Valeur de correction pendant le retrait en taraudage rigide

[Unités de données] 1 % ou 10 %
Ce paramètre définit la valeur de correction pendant l'extraction en
taraudage rigide.
REMARQUE
La valeur de correction est valide quand le bit 4
(DOV) du paramètre n°5200 est à 1. Quand OVU (bit
3 du paramètre n°5201) est à 1, l'unité de donnée de
réglage est 10%. Une correction de 200% maximum
peut être appliquée à l'extraction.
- 310 -
5213 Retour ou dégagement en cycle de taraudage avec débourrage

[Unité de donnée minimale] Selon le système d'incrément de l'axe de perçage
[Plage de données valide] 0 ou unité de donnée minimale positive à 9 chiffres (voir le tableau de
réglage des paramètres standard (B))
Ce paramètre définit la valeur d'échappement d'un cycle de taraudage
avec débourrage à grande vitesse ou la valeur de dégagement d'un
cycle de taraudage avec débourrage.
Lorsque le bit 5 (PCP) du paramètre n°5200 Lorsque le paramètre PCP (bit 5 du n°5200)
est réglé à 0 est réglé à 1.
q : Profondeur de coupe q : Profondeur de coupe

d : Valeur de retour d : Valeur de dégagement
Point Point R
q q
d d
q q
d d
q q
Point Z Point Z
REMARQUE
1. En cycle de taraudage, ce paramètre est valide
lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est à 1.
2 Pour l'axe diamétral, régler ce paramètre avec une
valeur de diamètre.
- 311 -
5241 Vitesse maximale de broche en taraudage rigide (premier engrenage)
5242 Vitesse maximale de broche en taraudage rigide (deuxième engrenage)
5243 Vitesse maximale de broche en taraudage rigide (troisième engrenage)

[Type de donnée] Broche sur double mot
[Unité de données] tr/mn
Rapport d'engrenage entre la broche et le codeur de position
1 : 1 0 à 7400
1 : 2 0 à 9999
1 : 4 0 à 9999
1 : 8 0 à 9999
Chacun de ces paramètres permet de définir une vitesse maximale de
broche pour chaque engrenage en taraudage rigide.
Définir la même valeur aux deux paramètres n°5241 et n°5243 pour
un système d’engrenages à un étage. Pour les systèmes d’engrenages à
deux étages, définir la même valeur que celle du paramètre n°5242
dans le paramètre n°5243. Sinon, l'alarme PS0200 est émise.
5321 Jeu de la broche en taraudage rigide (engrenage primaire)
5322 Jeu de la broche en taraudage rigide (engrenage de deuxième niveau)
5323 Jeu de la broche en taraudage rigide (engrenage de troisième niveau)

[Type de donnée] Broche sur mot
[Unité de donnée] Unité de détection
Chacun de ces paramètres permet de définir un jeu de broche.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5400 SCR XSC RIN

#0 RIN Une commande d'angle de rotation de coordonnées (R):

0: Est spécifiée par une méthode absolue.
1: Est spécifiée par une méthode absolue (G90) ou une méthode
incrémentale (G91).
#6 XSC Le réglage d’un facteur de changement d’échelle

(changement d’échelle axe par axe) est:
0: Désactivé.
1: Activé.
- 312 -
#7 SCR Unité du facteur de changement d'échelle (G51):

0: 0,00001 fois (1/100.000)
1: 0,001 fois
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5401 SCLx

#0 SCLx Le changement d’échelle sur cet axe:

0: Est invalidé.
1: Est validé.
Déplacement angulaire appliqué lorsqu'aucun déplacement angulaire n'est

5410 spécifié pour la rotation du système de coordonnées.

[Unité de donnée] 0,001 degré
Ce paramètre définit le déplacement angulaire pour la rotation du
système de coordonnées. Si aucun déplacement angulaire n'est spécifié
avec l'adresse T pour la rotation du système de coordonnées dans un
bloc contenant G68, le réglage de ce paramètre est utilisé comme
déplacement angulaire pour cette rotation.
5411 Facteur de changement d'échelle (G51)

[Unité de donnée] 0,001 ou 0,00001 fois (sélection par SCR, #7 du paramètre n°5400)
Ce paramètre définit un facteur de changement d’échelle lorsque le
changement d’échelle axe par axe est désactivé (avec le bit 6 (XSC)
du paramètre n°5400 réglé à 0). Si aucun facteur de changement
d’échelle (P) n’est spécifié dans le programme, le réglage de ce
paramètre est utilisé comme facteur de changement d’échelle.
REMARQUE
Lorsque le bit 7 (SCR) du paramètre n°5400 est
réglé à 1, la plage de données autorisées est de 1
à 9999999.
- 313 -
5421 Facteur de changement d'échelle pour chaque axe

[Type de donnée] Axe double mot
[Unité de donnée] 0,001 ou 0,00001 fois (sélection par SCR, #7 du paramètre n°5400)
[Plage de données valide] -999999999 à -1, 1 à 999999999
Ce paramètre définit un facteur de changement d’échelle pour chaque
axe lorsque le changement d’échelle axe par axe est activé (avec le bit
6 (XSC) du paramètre n°5400 réglé à 1). Pour la première à la
troisième broche (axe X à axe Z), le réglage de ce paramètre est utilisé
comme facteur de changement d’échelle si les facteurs (I, J, K) ne sont
pas spécifiés dans le programme.
REMARQUE
Lorsque le bit 7 (SCR) du paramètre n°5400 est
réglé à 1, les plages de données valides sont de
-9999999 à -1 et de 1 à 9999999.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5431 MDL

REMARQUE
#0 MDL Le code G60 (positionnement unidirectionnel) est:

0: Un code G non modal (groupe 00).
1: Un code G modal (groupe 01).
- 314 -
Sens de positionnement et distance de dépassement en positionnement

5440
unidirectionnel

[Unité de donnée] mm, pouce, degré (unité machine)
[Plage de données valide] Unité de donnée minimale à 9 chiffres
(voir le tableau de réglage de paramètres standard (A))
+999999.999)
Ce paramètre définit le sens de positionnement et la distance de
dépassement en positionnement dans un seul sens (G60) pour chaque
axe. Le sens de positionnement est spécifié par un signe et la distance
de dépassement par une valeur en utilisant la valeur définie ici.
Distance de dépassement>0: Le sens de positionnement est positif (+).
Distance de dépassement<0: Le sens de positionnement est négatif (-).
Distance de dépassement=0 : Le positionnement unidirectionnel n'est
pas exécuté.
5480 Numéro de l'axe pour le contrôle du sens normal

[Plage de données valide] 1 au nombre maximum d’axes commandés
Ce paramètre définit le numéro de l'axe pour la commande du sens
normal.
5481 Vitesse d'avance de rotation de l'axe commandé dans le sens normal

[Unité de donnée] deg/mn
Ce paramètre définit la vitesse de déplacement le long de l'axe
commandé dans le sens normal qui est inséré au point de départ d'un
bloc lors d'une commande du sens normal.
Valeur limite utilisée pour déterminer si le système doit ignorer l'insertion de

5482 rotation de l'axe de commande du sens normal

[Unité de donnée] Degré
[Plage de données valide] 0 ou unité de donnée minimale positive à 9 chiffres (voir table des
valeurs des paramètres standard (B) )
Le bloc de rotation de l'axe de commande du sens normal n'est pas
inséré lorsque l'angle d'insertion de rotation calculé lors de la
commande du sens normal ne dépasse pas cette valeur.
- 315 -
L'angle de rotation ignoré est ajouté à l'angle d'insertion de rotation

suivant, et l'insertion de bloc est ensuite considérée.
REMARQUE
1. Aucun bloc de rotation n'est inséré si un angle de
360° ou plus est défini.
2. Si un angle de 180° ou plus est défini, un bloc de
rotation est inséré uniquement lorsque le réglage
de l'interpolation circulaire est de 180° ou plus.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5500 SIM G90 INC ABS REL

#1 REL L’affichage de la position de l’axe d’indexation de la table circulaire

dans le système de coordonnées relatives:
0: N'est pas arrondi à un tour.
1: Est arrondi à un tour.
#2 ABS L’affichage de la position de l’axe d’indexation de la table circulaire

dans le système de coordonnées absolues:
0: N'est pas arrondi à un tour.
1: Est arrondi à un tour.
#3 INC Si le code M de programmation de rotation dans le sens négatif

(paramètre n°5511) n’est pas défini, la rotation en mode G90:
0: N’est pas réglée sur la trajectoire la plus courte autour de la
circonférence.
1: Est réglée sur la trajectoire la plus courte autour de la
circonférence. (Régler le bit 2 (ABS) du paramètre n°5500 à 1.)
#4 G90 Une commande d’axe d’indexation de la table circulaire:

0: Est supposée être une commande absolue ou incrémentale en
fonction du mode.
1: Est toujours supposée être une commande absolue.
#6 SIM Lorsqu'un même bloc inclut une commande destinée à l’axe

d'indexation de la table circulaire et une commande destinée à un autre
axe commandé:
0: Le réglage du bit 0 (IXS) du paramètre n°5502 est suivi.
1: Les commandes sont exécutées.
REMARQUE
Même lorsque ce paramètre est à 1, une alarme
(PS1564) est émise dans un bloc autre que G00,
G28 ou G30 (ou le mode G00).
- 316 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5501 ITI

#0 ITI La fonction d’indexation de la table circulaire:

0: Est activée.
1: Est désactivée.
REMARQUE
circulaire, régler le bit (IXC) du paramètre n°8132
à1 en plus de ce paramètre. La fonction
d’indexation de la table circulaire est active
uniquement lorsque les deux paramètres ITI et IXC
sont activés.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5502 IXSx

#0 IXSx Lorsqu'une commande est spécifiée dans un bloc contenant une

commande pour l'indexation de la table circulaire:
0: L’alarme (PS1564) est émise.
1: La commande est exécutée.
Si le bit 6 (SIM) du paramètre n°5500 est réglé à 1, une opération

simultanée avec tous les axes, sauf celui d'indexation de la table
circulaire, peut être effectuée quel que soit le réglage de ce paramètre.
Pour régler un axe permettant une opération simultanée pour chaque
axe, régler SIM à 0, et régler ce paramètre.
REMARQUE
Même lorsque ce paramètre est à 1, une alarme
(PS1564) est émise dans un bloc autre que G00,
G28 ou G30 (ou le mode G00).
- 317 -
Code M spécifiant la rotation dans le sens négatif pour l’indexation de la

5511 table circulaire

0: Le sens de rotation de l’axe d’indexation de la table circulaire est
déterminé d’après le réglage du bit 3 (INC) du paramètre n°5500
et d’une commande.
1 à 99999999:
La rotation de l’axe d’indexation de la table circulaire est
toujours effectuée dans le sens positif. Elle est effectuée dans le
sens négatif uniquement lorsque le code M défini dans ce
paramètre est spécifié en même temps qu’une commande de
déplacement.
REMARQUE
Veiller à bien définir le bit 2 (ABS) du paramètre
n°5500 à 1.
Angle de positionnement minimum pour l’axe d’indexation de la table

5512
circulaire

[Unité de données] Degré
+999999.999)
Ce paramètre définit l’angle de positionnement minimum (distance de
déplacement) pour l’axe d’indexation de la table circulaire. La
distance de déplacement spécifiée dans la commande de
positionnement doit toujours être un multiple entier de cette valeur. Si
la valeur 0 est définie, la distance de déplacement n’est pas vérifiée.
L’angle de positionnement minimum est vérifié non seulement pour la
commande, mais également pour la définition du système de
coordonnées et la correction du point d’origine pièce.
REMARQUE
Lorsque la valeur du réglage est 0, une
spécification peut être effectuée quel que soit
l'angle minimum.
- 318 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6000 HGO MGO

#1 MGO Lorsqu’une instruction GOTO pour spécifier le contrôle de macro

personnalisée est exécutée, un branchement à grande vitesse aux 20
numéros de séquences exécutées depuis le début du programme est:
0: Aucun branchement à grande vitesse aux n numéros de
séquences à partir du début du programme exécuté n'est effectué.
1: Un branchement à grande vitesse aux n numéros de séquences à
partir du début du programme est effectué.
#4 HGO Lorsqu’une instruction GOTO dans une commande de contrôle de

macro personnalisée est exécutée, un branchement à grande vitesse
aux 30 numéros de séquences immédiatement avant l’instruction
exécutée:
0: N'est pas réalisé.
1: Est réalisé.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6210 MDC

#6 MDC Le résultat de mesure automatique de la longueur d'outil est:

0: Ajouté à la correction actuelle.
1: Soustrait de la correction actuelle.
Vitesse d'avance pendant la mesure automatique de longueur d'outil

6241
(pour signaux XAE1 et GAE1)

6242

6243

Ces paramètres définissent la vitesse d’avance correspondante lors de
la mesure automatique de longueur d'outil.
- 319 -
REMARQUE
Si le paramètre n°6242 ou 6243 est réglé à 0, la
valeur du paramètre n°6241 est utilisée.
valeur γ pendant la mesure automatique de longueur d'outil

6251

6252

6253

+999999.999)
Ces paramètres définissent la valeur γ conforme à la mesure
automatique de longueur d'outil.
REMARQUE
1. Dans le cas de la série M, si le paramètre n°6252
ou 6253 est réglé à 0, la valeur du paramètre
n°6251 est utilisée.
2. Définir une valeur de rayon quel que soit le mode
de programmation (diamètre ou rayon) activé.
- 320 -
valeur ε pendant la mesure automatique de longueur d'outil

6254 (pour signaux XAE1 et GAE1)

6255

6256

[Plage de données valide] Unité de donnée minimale à 9 chiffres
(voir le tableau de réglage de paramètres standard (A))
+999999.999)
Ces paramètres définissent la valeur ε conforme à la mesure
automatique de longueur d'outil.
REMARQUE
1. Dans le cas de la série M, si le paramètre
n°6252 ou 6253 est réglé à 0, la valeur du
paramètre n°6251 est utilisée.
2. Définir une valeur de rayon quel que soit le
mode de programmation (diamètre ou rayon)
activé.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7001 ABS

#1 ABS Pour une commande de mouvement après une intervention manuelle

en mode absolu manuel activé:
0: Des canaux différents sont utilisés dans les modes absolu (G90)
et incrémental (G91).
1: Le même canal (canal en mode absolu) est utilisé dans les modes
absolu (G90) et incrémental (G91).
- 321 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7700 HDR HBR

#0 HBR Lorsque la fonction EGB (Boîte d’engrenages électronique) est

utilisée, l’exécution d’une réinitialisation:
0: Annule le mode de synchronisation (G81).
1: N'annule pas le mode de synchronisation. Le mode est annulé
uniquement par la commande G80.
#2 HDR Sens de compensation pour un engrenage hélicoïdal (en général, régler

1.)
(Exemple) Pour usiner un engrenage hélicoïdal torsadé à gauche
lorsque le sens de rotation autour de l’axe C est négatif (-):
0: Définir une valeur négative (-) dans P.
1: Définir une valeur positive (+) dans P.
Lorsque HDR = 1
(a) (b) (c) (d)

+Z +C +C +C +C
C : +, Z : +, P : + C : +, Z : +, P : - C : +, Z : -, P : + C : +, Z : -, P : -
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C : -, Z : +, P : + C : -, Z : +, P : - C : -, Z : -, P : + C : -, Z : -, P : -
-Z C : Sens de compensation: - Sens de compensation: + Sens de compensation: + Sens de compensation: -
Lorsque HDR = 0 ((a), (b), (c), et (d) sont identiques à "Lorsque HDR = 1")
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C : -, Z : +, P : + C : -, Z : +, P : - C : -, Z : -, P : + C : -, Z : -, P : -
-Z Sens de compensation: + Sens de compensation: - Sens de compensation: - Sens de compensation: +
- 322 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7701 LZR

#3 LZR Lorsque L (nombre de filets de la fraise-mère) = 0 est spécifié au

début de la synchronisation EGB (G81)
0: La synchronisation est lancée, en supposant que L = 1 soit
spécifié.
1: La synchronisation n’est pas lancée, en supposant que L = 0 soit
spécifié. Toutefois, la compensation d’engrenage hélicoïdal est
effectuée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7702 ART TDP

#0 TDP Le nombre de dents programmable, T, de la boîte d’engrenages

électronique (G81) est:
0: 1 à 1000
1: 0.1 à 100 (1/10 d'une valeur spécifiée)
REMARQUE
Dans l’un ou l’autre cas, une valeur entre 1 et 1000
peut être spécifiée.
#3 ART La fonction de retrait exécutée lorsqu’une alarme de broche servo est

émise est:
0: Désactivée.
1: Activée.
Lorsqu'une alarme est émise, une opération de retrait est effectuée à
une vitesse d'avance et une distance de déplacement définies dans les
paramètres n°7740 et 7741.
REMARQUE
Si une autre alarme servo est émise que pour l'axe
le long duquel une opération de retrait est
effectuée, le courant activant le servo est maintenu
jusqu'à ce que l'opération de retrait soit terminée.
- 323 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7703 ARO ARE ERV

#0 ERV Pendant la synchronisation EGB (G81), l’avance par tour est effectuée
pour:
0: Les impulsions de retour.
1: Les impulsions converties en vitesse pour l’axe de la pièce.
#1 ARE La fonction de retrait exécutée lorsqu’une alarme de broche servo est

émise est:
0: Effectuée pendant une synchronisation EGB ou le
fonctionnement automatique (signal de fonctionnement
automatique = 1).
1: Déterminé par le réglage du paramètre ARO.
#2 ARO La fonction de retrait exécutée lorsqu’une alarme de broche servo est

émise, entraîne le retrait de l’outil pendant:
0: La synchronisation EGB.
1: La synchronisation EGB et le fonctionnement automatique
(signal de fonctionnement automatique OP = 1).
REMARQUE
Ce paramètre est valide lorsque le bit 1 (ARE) du
paramètre n°7703 est réglé à 1.
Le tableau suivant indique les valeurs des paramètres ainsi que

l’opération correspondante.
ARE ARO Opération

1 0 Pendant la synchronisation EGB
Pendant la synchronisation EGB et le fonctionnement
1 1
automatique
0 0 Pendant la synchronisation EGB ou le fonctionnement
0 1 automatique
REMARQUE
Les paramètres ARE et ARO sont valides lorsque
le bit 3 (ART) du paramètre n°7702 est réglé à 1
(lorsque la fonction de retrait, exécutée lorsqu’une
alarme de broche servo est émise, est activée).
- 324 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7731 RTS ECN EHF EFX

#0 EFX Comme commande EGB:

0: G80 et G81 sont utilisés.
1: G80.4 et G81.4 sont utilisés.
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est réglé à 0, aucun cycle
fixe de perçage ne peut être utilisé.
#1 EHF La commande d’avance pour l’axe d’avance axiale en compensation

hélicoïdale est:
0: Activée uniquement durant l’usinage.
1: Activée en permanence en mode de synchronisation G81.
Normalement, mettre à 0.
La commande d’avance est généralement activée en mode d’avance de
coupe. Lorsque ce paramètre est défini à 1, la commande d’avance
est toujours activée pour l’axe d’avance axiale en compensation
hélicoïdale durant la synchronisation à l’aide de la commande (G81)
pour une machine à fraiser.
Si le bit 3 (FFR) du paramètre n°1800 est réglé à 1, la commande
d’avance est toujours activée indépendamment de la valeur de ce
paramètre.
#3 ECN En synchronisation EGB:

0: G81 ne peut pas être spécifié de nouveau.(L’alarme (PS1595) a
lieu.)
1: G81 peut être spécifié.
#4 RTS Lorsqu'une alarme OT ou de protection de dysfonctionnement du type

d'axe est émise pendant une opération de retrait EGB:
0: L'axe pour lequel l'alarme a eu lieu s'arrête uniquement.
1: Tous les axes s'arrêtent.
7740 Vitesse d'avance pendant le retrait

Ce paramètre définit la vitesse d'avance pendant le retrait pour chaque
axe.
- 325 -
7741 Distance de recul

+999999.999)
Ce paramètre définit la distance de recul pour chaque axe.
Nombre d'impulsions de détecteur de position par rotation autour de l'axe

7772
d'outil

Ce paramètre définit le nombre d’impulsions par rotation autour de
l’axe d’outil (côté broche), pour le détecteur de position.
Pour un détecteur de phase A/B, définir ce paramètre avec quatre
impulsions équivalant à un cycle de phase A/B.
REMARQUE
Spécifier le nombre d'impulsions de retour par
rotation autour de l'axe d'outil pour le détecteur de
position, en fonction du rapport de transmission au
codeur de position.
- 326 -
Nombre d'impulsions de détecteur de position par rotation autour de l'axe de

7773
la pièce

Ce paramètre définit le nombre d’impulsions par rotation autour de
l’axe de la pièce (côté esclave), pour le détecteur de position.
Définir le nombre d’impulsions sorties par l’unité de détection.
Définir les paramètres n°7772 et 7773 lorsque la commande de
synchronisation EGB G81 est utilisée.
[Exemple 1] Lorsque l’axe maître EGB correspond à la broche et l’axe esclave

EGB à l’axe C
CNC
×FFG α impuls/tr
N/M
Impulsions de Détecteur
commande Rapport de
Axe ×CMR Compteur Contrôle Moteur trans-
esclave d’erreurs vitesse/courant mission A
Plus petit incrément de
commande Rapport de
0,001 degré Unité de transmission Broche Axe C
détection B
Facteur de ×FFG Détecteur

Commutateur de synchronisation
N/M β impuls/tr
synchronisation
Suivi
Axe fictif ×CMR Compteur d’erreurs
Rapport de transmission entre la broche et le détecteur B:

1/1 (la broche et le détecteur sont directement reliés.)
Nombre d’impulsions de détecteur par rotation de broche β: 80,000
impulsions/tour
(Calculé pour quatre impulsions pour un cycle de phase A/B)
FFG N/M de l’axe fictif EGB: 1/1
Rapport de transmission de l’axe C A: 1/36 (une rotation autour de
l’axe C sur 36 tours de moteur)
Nombre d’impulsions de détecteur par rotation d’axe α: 1,000,000
impulsions/tour
CMR axe C: 1
FFG n/m axe C: 1/100
Dans ce cas, le nombre d’impulsions par rotation de broche est:

80000 × 1/1 = 80000
Par conséquent, définir la valeur 80000 pour le paramètre n°7772.
Le nombre d’impulsions par rotation d’axe C dans l’unité de détection
est:
1000000 ÷ 1/36 × 1/100 = 360000
Par conséquent, définir la valeur 360000 pour le paramètre n°7773.
- 327 -
[Exemple 2] Lorsque le rapport de transmission de la broche sur le détecteur B est

de 2/3 pour l’exemple ci-dessus (lorsque le détecteur tourne deux fois
pour trois rotations de broche)
Dans ce cas, le nombre d’impulsions par rotation de broche est:
2 160000
80000 × =
3 3
160000 ne peut pas être divisé par 3 sans reste. Dans ce cas, changer
la valeur du paramètre n°7773 de telle sorte que le rapport des valeurs
des paramètres n°7772 et 7773 corresponde à la valeur devant être
définie.
160000
No.7772 3 = 160000 160000
= =
No.7773 360000 360000 × 3 1080000
Par conséquent, définir la valeur 160000 pour le paramètre n°7772 et
1080000 pour le paramètre n°7773.
Comme décrit ci-dessus, toutes les valeurs des paramètres n°7772 et
7773 doivent indiquer simplement le rapport correctement. Ainsi, la
fraction indiquée par les réglages peut être réduite. Par exemple, la
valeur 16 peut être définie pour le paramètre n°7772 et 108 pour le
paramètre n°7773 dans ce cas.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8132 SCL SPK IXC

#3 IXC L’indexation de la table circulaire:

0: N’est pas utilisée.
1: Est utilisée.
REMARQUE
circulaire, régler le bit (ITI) du paramètre n°5501 à 1
en plus de ce paramètre. La fonction d’indexation
de la table circulaire est active uniquement lorsque
les deux paramètres ITI et IXC sont activés.
#4 SPK Le cycle de micro-perçage avec débourrage:

0: N’est pas utilisé.
1: Est utilisé.
#5 SCL Le changement d'échelle:

0: N’est pas utilisé.
1: Est utilisé.
REMARQUE
Un cycle de micro-perçage avec débourrage et le
changement d'échelle ne peuvent pas être utilisés
en même temps.
- 328 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8136 NGW
REMARQUE

#6 NGW La mémoire de correction d'outil C (série M) ou la compensation de

géométrie/usure d’outil (série T):
0: Est utilisée.
1: N’est pas utilisée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11600 AX1

#5 AX1 Si seulement un axe est spécifié en mode absolu et que le mode de

rotation de coordonnées est activé:
0: Une position spécifiée est calculée dans le système de
coordonnées avant qu'il soit tourné.
1: La rotation du système de coordonnées est d'abord effectuée, un
décalage a ensuite lieu vers une position spécifiée dans le
système de coordonnées tourné.
(Paramètres compatibles avec FS0i-C)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11630 FRD

#0 FRD L'unité de commande minimum pour les angles de rotation de

coordonnées de rotation est:
0: 0,001 degré.
1: 0,00001 degré. (1/100,000)
- 329 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19607 NAA CAV CCC

#2 CCC En mode de compensation d’outil de coupe/compensation du rayon de

nez d’outil, la méthode de connexion à l’angle extérieur est basée sur:
0: Type de connexion linéaire.
1: Type de connexion circulaire.
#5 CAV Lorsqu’une vérification d’interférence trouve qu’une interférence

(dépassement d’usinage) s’est produite:
0: L'usinage s'arrête avec l'alarme (PS0041).
(Fonction d'alarme de vérification d'interférence)
1: L'usinage se poursuit en changeant la trajectoire de l'outil pour
éviter que l'interférence (surcoupe) ne se produise. (Fonction
d'évitement de vérification d'interférence)
Pour la méthode de vérification d’interférence, voir les descriptions du
bit 1 (CNC) du paramètre n°5008 et du bit 3 (CNV) du paramètre
n°5008.
#6 NAA Lorsque la fonction d’évitement de vérification d’interférence

considère qu’une opération d’évitement est dangereuse ou qu’une
interférence se produit au-delà du vecteur d’évitement d’interférence:
0: Une alarme est émise
Lorsque l'opération d'évitement est considérée comme
dangereuse, l'alarme (PS5447) est émise.
Quand une interférence au-delà du vecteur d’évitement
d’interférence est supposée se produire, l’alarme (PS5448) est
émise.
1: Aucune alarme n'est émise et l'opération d'évitement se poursuit.
PRÉCAUTION
Lorsque ce paramètre est réglé à 1, la trajectoire
peut être considérablement décalée. C'est
pourquoi ce paramètre devra être réglé à 0 à moins
que des raisons spéciales ne soient présentes.
- 330 -
Nombre de blocs à lire en mode compensation d'outil de

19625 coupe/compensation du rayon de nez d'outil

[Plage de données valide] 3à8
Ce paramètre définit le nombre de blocs à lire en mode compensation
d'outil de coupe/compensation du rayon de nez d'outil. Quand une
valeur inférieure à 3 est spécifiée, 3 est pris par défaut. Quand une
valeur supérieure à 8 est spécifiée, 8 est pris par défaut. Le nombre de
blocs lus étant élevé, un contrôle de dépassement d’usinage
(interférence) peut être exécuté à l’avance à l’aide d’une commande.
Toutefois, le nombre de blocs lus et analysés augmente de sorte qu’un
temps de traitement des blocs plus long est nécessaire.
Même si le réglage de ce paramètre est modifié dans le mode MDI par

l’arrêt en mode de compensation d’outil de coupe/du rayon de nez
d’outil, le réglage ne devient pas immédiatement valide. Pour que le
nouveau réglage devienne valide, le mode de compensation d’outil de
coupe doit être annulé, puis à nouveau réactivé.
- 331 -
A.2 TYPE DE DONNÉES
Les paramètres sont classés par type de donnée comme suit:

Plage de données
Type de donnée Remarques
valide
Bit
Groupe de machines sur
bit
0 ou 1
Canal sur bit
Axe sur bit
Broche sur bit
Octet
Groupe de machines sur Certains paramètres
-128 à 127
octet gèrent ces types de
0 à 255
Canal sur octet données comme des
Axe sur octet données sans signe.
Broche sur octet
Mot simple
Groupe de machines sur Certains paramètres
mot -32768 à 32767 gèrent ces types de
Canal sur mot 0 à 65535 données comme des
Axe sur mot données sans signe.
Broche sur mot
Double mot
Groupe de machines Certains paramètres
double mot gèrent ces types de
0 à ±999999999
Canal double mot données comme des
Axe double mot données sans signe.
Broche double mot
Réel
Groupe de machines sur
Voir les tableaux
réel
des paramètres
Canal sur réel standard.
Axe sur réel
Broche sur réel
- 332 -
REMARQUE
1. Chacun des paramètres des types bit, groupe de machines sur bit, canal sur bit,
axe sur bit et broche sur bit comporte 8 bits pour un numéro de donnée
(paramètres avec huit significations différentes).
2. Pour les types "groupe de machines", les paramètres correspondant au nombre
maximum de groupes de machines sont présents, de sorte que des données
indépendantes peuvent être définies pour chaque groupe de machines. Pour le 0i
-D/0i Mate-D, le nombre de groupe de machines maximum est toujours 1.
3. Pour les types "canal", les paramètres correspondant au nombre maximum de
canaux sont présents, de sorte que des données indépendantes peuvent être
définies pour chaque canal.
4. Pour les types "axe", les paramètres correspondant au nombre maximum d’axes
de commande sont présents, de sorte que des données indépendantes peuvent
être définies pour chaque axe de commande.
5. Pour les types "broche", les paramètres correspondant au nombre maximum de
broches sont présents, de sorte que des données indépendantes peuvent être
définies pour chaque broche.
6. La plage de données valide pour chaque type de donnée indique une plage
générale. La plage varie selon les paramètres. Pour connaître la plage de données
autorisées d'un paramètre particulier, se reporter à la description du paramètre.
- 333 -
A.3 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD
Cette section définit les unités de donnée minimales standard et les

plages de données autorisées des paramètres CNC du type réel, groupe
de machines sur réel, canal sur réel, axe sur réel et broche sur réel. Le
type de donnée et l'unité de donnée de chaque paramètre sont
conformes aux spécifications de chaque fonction.
REMARQUE
1. Les valeurs sont arrondies au chiffre supérieur ou
inférieur aux multiples les plus proches de l’unité
de donnée minimale.
2. Une plage de données valide établit les limites de
saisie des données et peut être différente des
valeurs représentant la performance réelle.
3. Pour des informations sur les plages des
commandes sur la CNC, voir Appendice D, "Liste
des plages de commande." dans le MANUEL DE
L'UTILISATEUR (B-64304FR).
(A) Paramètres de longueur et d’angle (type 1)
Unité de
Unité de Système
donnée Plage de données valide
donnée d'incrément
minimale
IS-A 0,01 -999999,99 à +999999,99
mm
IS-B 0,001 -999999,999 à +999999,999
deg.
IS-C 0,0001 -99999,9999 à +99999,9999
IS-A 0,001 -99999,999 à +99999,999
pouce IS-B 0,0001 -99999,9999 à +99999,9999
IS-C 0,00001 -9999,99999 à +9999,99999
(B) Paramètres de longueur et d’angle (type 2)
Unité de
Unité de Système
minimale
IS-A 0,01 0,00 à +999999,99
mm
IS-B 0,001 0,000 à +999999,999
deg.
IS-C 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-A 0,001 0,000 à +99999,999
pouce IS-B 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-C 0,00001 0,00000 à +9999,99999
- 334 -
(C) Paramètres de vitesse et de vitesse angulaire
Unité de
Unité de Système
minimale
IS-A 0,01 0,0 à +999000,00
mm/mn
IS-B 0,001 0,0 à +999000,000
degré/mn
IS-C 0,0001 0,0 à +99999,9999
IS-A 0,001 0,0 à +96000,000
pouce/mn IS-B 0,0001 0,0 à +9600,0000
IS-C 0,00001 0,0 à +4000,00000
Si le bit 7 (IESP) du paramètre n°1013 est sur 1, les plages de données

valides pour IS-C sont étendues comme suit:
Unité de
Unité de Système
minimale
mm/mn IS-C 0,001 0,000 to +999000,000
degré/mn
pouce/mn IS-C 0,0001 0,0000 to +9600,0000
(D) Paramètres d’accélération et d’accélération angulaire
Unité de
Unité de Système
minimale
IS-A 0,01 0,00 à +999999,99
mm/s2
IS-B 0,001 0,000 à +999999,999
deg./s2
IS-C 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-A 0,001 0,000 à +99999,999
pouce/s2 IS-B 0.0001 0,0000 à +99999,9999
IS-C 0,00001 0,00000 à +9999,99999
Si le bit 7 (IESP) du paramètre n°1013 est sur 1, les plages de données

valides pour IS-C sont étendues comme suit:
Système Unité de
Unité de
d'incréme donnée Plage de données valide
donnée
nt minimale
mm/mn IS-C
0,001 0,000 à +999999,999
degré/mn
pouce/mn IS-C 0,0001 0,0000 à +99999,9999
- 335 -
B. DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C APPENDICE B-64304FR-2/01
B DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA

SÉRIE 0i-C
L'appendice B, "Différences par rapport à la Série 0i-C", comprend les
sections suivantes:
B.1 UNITÉ DE RÉGLAGE .......................................................... 338

B.2 CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE ........................ 339
B.3 INTERPOLATION CIRCULAIRE........................................ 341
B.4 INTERPOLATION HÉLICOÏDALE ..................................... 342
B.5 FONCTION DE SAUT .......................................................... 343
B.6 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE RÉFÉRENCE ... 345
B.7 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE ............................. 348
B.8 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES ...................... 349
B.9 COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs .............................. 351
B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE.......... 352
B.11 COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE
CONSTANTE ........................................................................ 353
B.12 FONCTIONS D'OUTIL ......................................................... 354
B.13 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL ...................... 355
B.14 MACRO PERSONNALISÉE................................................. 356
B.15 MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE INTERRUPTION 359
B.16 .ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10) ... 360
B.17 COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION /
COMMANDE DE CONTOURNAGE AI .............................. 361
B.18 FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION
D'USINAGE ........................................................................... 364
B.19 COMMANDE D'AXE SYNCHRONE .................................. 365
B.20 COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE........... 371
B.21 AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU
COMPTAGE DE PIÈCES...................................................... 372
B.22 AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE ........................ 373
B.23 COMMANDE D'AXE PAR PMC.......................................... 374
B.24 APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE (M198) ...... 380
B.25 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE .................... 381
B.26 VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE ................. 382
B.27 COMPENSATION D'ERREUR DE PAS ENREGISTRÉE .. 384
D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN AUTOMATIQUE ............... 385
B.29 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE ........................ 386
B.30 ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE MANUEL
ABSOLU ................................................................................ 387
B.31 ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE ...................................... 388
B.32 FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES ........................ 390
B.33 GESTIONNAIRE CNC POWER MATE .............................. 391
- 336 -
B-64304FR-2/01 APPENDICE B. DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C
B.34 COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE/COMPENSATION

DE RAYON DE NEZ D'OUTIL ............................................ 392
B.35 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ................................................ 398
B.36 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION .................................... 400
B.37 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL ........................ 401
B.38 CHANFREINAGE D'ANGLE ET ARRONDISSAGE DE
COIN OPTIONNELS ............................................................. 402
- 337 -
B.1 UNITÉ DE RÉGLAGE
B.1.1 Différences de spécifications
Fonction Explication
Spécification de - La sélection s'effectue par le réglage du bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006.
diamètre/rayon dans
la commande de Bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006
déplacement d'un axe La commande de déplacement pour un axe spécifie:
0: Un rayon.
1: Un diamètre.
Avec la Série 0i-C, pour qu'un axe, dont le diamètre est programmé, puisse se déplacer
selon la distance spécifiée, le réglage à 1 du bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006 n'est pas
suffisant; l'un des deux changements suivants est nécessaire:
- Réduire de moitié le multiplicateur de commande (CMR). (Le changement de l'unité
de détection n'est pas nécessaire.)
- Réduire de moitié l'unité de détection et doubler le rapport d’avance variable (DMR).
Avec la Série 0i-D, au contraire, le simple réglage à 1 du bit 3 (DIAx) du paramètre
n°1006 entraîne une réduction de moitié est impulsions de commande de la CNC. Ainsi,
les changements énoncés ci-dessus ne sont plus requis (lorsque l'unité de détection n'est
pas changée).
Noter que lorsque l'unité de détection est réduite de moitié, CMR et DMR doivent être
doublés.
B.1.2 Différences relatives à l'affichage de diagnostic

Aucune.
- 338 -
B.2 CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE
Fonction Série 0i-C Série 0i-D

Correction actuelle - Ajouté à la correction actuelle. - Sélectionner si une addition ou une
pour un résultat de soustraction doit être faite en réglant le
mesure bit 6 (MDC) du paramètre n°6210.
Bit 6 (MDC) du paramètre n°6210

Le résultat de mesure automatique de
longueur d’outil (système M) ou de mesure
de compensation automatique d’outil
(système T) est:
0: Ajouté à la correction actuelle.
1: Soustrait de la correction actuelle.
Réglage de la vitesse - Définir la valeur dans le paramètre - Paramètre n°6241
d'avance de mesure n°6241. Paramètre pour les signaux d'atteinte
Ce paramètre est commun aux signaux de la position de mesure (XAE1 et
d'atteinte de la position de mesure GAE1).
(XAE, YAE et ZAE). - Paramètre n°6242
Paramètre pour les signaux d'atteinte
de la position de mesure (XAE2 et
GAE2).
- Paramètre n°6243
GAE3).
REMARQUE
Lorsque 0 est défini dans les paramètres
n°6242 et 6243, la valeur du paramètre
n°6241 est valide.
Réglage de la valeur γ - Définir la valeur dans le paramètre - Paramètre n°6251
n°6251. Paramètre pour les signaux d'atteinte
GAE2).
GAE3).
REMARQUE
n°6251 est valide.
- 339 -

Réglage de la valeur ε - Définir la valeur dans le paramètre - Paramètre n°6254
n°6254. Paramètre pour les signaux d'atteinte
GAE2).
GAE3).
REMARQUE
n°6254 est valide.

Aucune.
- 340 -
B.3 INTERPOLATION CIRCULAIRE

Méthode Si la différence entre les valeurs de rayon au point de départ et au point d'arrivée est
d'interpolation supérieure à la valeur définie dans le paramètre n°3410, l'alarme PS0020 est émise. Si
lorsqu'un point la différence est inférieure (le point d'arrivée n'est pas sur l'arc), une interpolation
d'arrivée d'arc n'est circulaire est effectuée comme suit.
pas sur l'arc - Une interpolation est effectuée à l'aide - Une interpolation hélicoïdale est
de la valeur de rayon au point de départ effectuée comme illustré dans la figure
et, lorsqu'un axe atteint le point ci-dessous.
Point d'arrivée
d'arrivée, il est déplacé linéairement.
γe
Paramètre n°3410 Point de

γ(t)
θ
γ (t) = γ s +
( γ e − γ s) θ(t )
θ
départ θ(t)
Définir, dans une commande d’interpolation
γs 中心
circulaire, la limite autorisée pour la Rayon
différence entre les valeurs de rayon du Point de départ

γs
point de départ et point d'arrivée. γe Point d'arrivée
Centre θ
θ
En d'autres termes, le rayon de l'arc se

modifie linéairement conformément à
l'angle du centre θ(t). Une interpolation
hélicoïdale peut être effectuée en
spécifiant un arc dans lequel le rayon d'arc
du point de départ diffère de celui du point
d'arrivée. Pour utiliser une interpolation
hélicoïdale, définir une valeur élevée dans
le paramètre n°3410, servant à spécifier la
limite pour la différence de rayon d'arc.

Aucune.
- 341 -
B.4 INTERPOLATION HÉLICOÏDALE

Spécification de la - Spécifier la vitesse d'avance le long - La sélection s'effectue par le réglage du bit
vitesse d'avance d'un arc de cercle. Ainsi, l'avance 5 (HTG) du paramètre n°1403.
suivant l'axe linéaire est donnée par 0: Voir à gauche.
la formule suivante: 1: Spécifier une vitesse d'avance suivant
une trajectoire d'outil incluant l'axe linéaire.
Longueur axe linéaire Ainsi, la vitesse tangentielle de l'arc
F× s'exprime comme suit:
Longueur de l'arc de cercle
Longueur arc
F×
(Longueur arc)2＋(Longueur axe linéaire)2
La vitesse le long de l'axe linéaire s'exprime

comme suit:
Longueur axe linéaire

F×
(Longueur arc)2＋(Longueur axe linéaire)2
Pour plus de détails, voir "INTERPOLATION

HÉLICOÏDALE" dans le Manuel de connexion
(Fonction) (B-64303EN-1).
Limitation de la - La sélection s'effectue par le - Le bit 0 (HFC) du paramètre n°1404 n'est
vitesse d'avance de réglage du bit 0 (HFC) du paramètre pas disponible.
coupe hélicoïdale n°1404. La vitesse d'avance de l'arc et des axes
0: La vitesse d'avance de l'arc et linéaires est limitée avec le paramètre
des axes linéaires est limitée n°1430.
avec le paramètre n°1422 ou
n°1430.
1: La vitesse d'avance combinée
suivant la trajectoire de l'outil
incluant l'axe linéaire est limitée
avec le paramètre 1422.

Aucune.
- 342 -
B.5 FONCTION DE SAUT

Réglage activant le - Régler à 1 le bit 5 (SLS) du paramètre - Régler à 1 le bit 4 (HSS) du paramètre
signal de saut à n°6200. n°6200.
grande vitesse pour
une commande de
Paramètre de sélection de
saut normal (G31) Fonction
l'utilisation du signal de saut
lorsque la fonction de de saut Commande
à grande vitesse
saut multi-phase est multi-phase
FS0i-C FS0i-D
activée.
Désactivée G31 (saut normal) HSS HSS
G31 (saut normal) SLS HSS
Activée
G31P1 à G31P4 (saut multi-phase) SLS SLS
Cible pour - La compensation est effectuée pour les - La compensation est effectuée
l'accélération/ coordonnées de saut obtenues lorsque pour les coordonnées de saut obtenues
décélération et la le signal de saut à grande vitesse est lorsque le signal de saut normal ou de
compensation de réglé à 1. saut à grande vitesse est réglé à 1.
retard du
servosystème
Méthode - Pour effectuer une compensation, les - Le bit 0 (SEA) du paramètre n°6201
d'accélération/ deux méthodes suivantes sont n'est pas disponible.
décélération et de disponibles. La compensation ne peut s'effectuer
compensation de [Compensation de la valeur calculée à que de la manière suivante.
retard du partir de la constante d'usinage et de la [Compensation des impulsions
servosystème contante servo] cumulées et de l'écart de position dûs à
Régler à 1 le bit 0 (SEA) du paramètre une accélération/décélération]
n°6201. Régler à 1 le bit 1 (SEB) du paramètre
[Compensation des impulsions n°6201.
cumulées et de l'écart de position dû à
une accélération/décélération]
Régler à 1 le bit 1 (SEB) du paramètre
n°6201.
Vitesse d'avance de - Vitesse d'avance spécifiée par le code - Dépend du réglage du bit 1 (SFP) du
saut d'usinage F dans le programme. paramètre n°6207. Lorsque 0 est défini,
(Saut normal) le traitement est identique à la Série
0i-C.
Bit 1 (SFP) du paramètre n°6207

La vitesse d'avance pendant la fonction de
saut (G31) est:
0: La vitesse d'avance spécifiée par le
code F dans le programme.
1: La vitesse d'avance définie au
paramètre n°6281.
- 343 -

Vitesse d'avance de - Vitesse d'avance spécifiée par le code - Dépend du réglage du bit 2 (SFN) du
saut d'usinage F dans le programme. paramètre n°6207. Lorsque 0 est
(saut basé sur le défini, le traitement est identique à la
signal de saut à Série 0i-C.
grande vitesse ou de
saut multi-phase) Bit 2 (SFP) du paramètre n°6207
Lorsque la fonction de saut basée sur le
signal de saut à grande vitesse (bit 4
(HSS) du paramètre n°6200 réglé à 1) ou
que la fonction de saut multi-phase est
exécutée, la vitesse d'avance est:
0: La vitesse d'avance spécifiée par le
code F dans le programme.
1: La vitesse d'avance spécifiée par les
Axe à surveiller pour - Dépend du réglage du bit 3 (TSA) du - Le bit 3 (TSA) du paramètre n°6201
vérifier si la limite de paramètre n°6201. n'est pas disponible.
couple a été atteinte Seul, l'axe spécifié dans le même bloc
(saut de limite de Bit 3 (TSA) du paramètre n°6201 que G31 P99/98 est surveillé.
couple) Pour vérifier si la limite de couple a été
atteinte, la fonction de saut de limite de
couple (G31 P99/98) surveille:
0: Tous les axes
1: Seulement l'axe spécifié dans le même
bloc que G31 P99/98.
Entrée de signal à Comme le signal de saut pour la commande G31 P99, le signal de saut à grande vitesse:
grande vitesse pour la - Ne peut pas être entré. - Peut être entré.
commande G31 P99
(saut de limite de
couple)
Réglage d'une limite - Aucun paramètre dédié au réglage - La valeur peut être définie dans le
d'écart de position d'une limite d'écart de position pour la paramètre n°6287.
dans la commande de fonction de saut de limite de couple
saut de limite de n'est disponible. Paramètre n°6287
couple Définir une limite d'écart de position dans
(saut de limite de la commande de saut de limite de couple
couple) pour chaque axe.
Lorsque G31 P99/98 - La commande G31 P99/98 est - L'alarme PS0035 est émise.
est spécifié sans exécutée.
qu'une limite de (Aucune alarme n'est émise.)
couple ait été
spécifiée à l'avance
(saut de limite de
couple)

Aucune.
- 344 -
B.6 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE RÉFÉRENCE

Conditions de retour Le retour manuel à la position de référence est effectué lorsqu'une opération en
manuel à la position automatique est interrompue (suspension d'avance) et lorsque l'une des conditions
de référence pendant suivantes est rencontrée:
une suspension <Conditions>
d'avance (1) Une valeur de déplacement restant est présente.
(2) Une fonction auxiliaire (fonction M, S, T ou B) est en cours.
(3) Une temporisation, cycle fixe ou autre cycle est en traitement.
- Dépend du réglage du bit 2 (OZR) du - Le bit 2 (OZR) du paramètre n°1800
paramètre n°1800. n'est pas disponible.
[Lorsque OZR = 0] L'alarme PS0091 a lieu et le retour
L'alarme PS0091 est émise et le retour manuel à la position de référence n'est
manuel à la position de référence n'est pas effectué.
pas effectué.
[Lorsque OZR = 1]
Le retour manuel à la position de
référence est effectué sans émission
d'alarme.
Lorsque la - La position de référence est perdue. - La position de référence n'est pas
commutation (La position de référence n’est pas perdue.
pouce/métrique est établie.) (La position de référence reste établie.)
réalisée
Réglage de la position - Régler à 1 le bit 1 (DLZ) du paramètre - Le bit 1 (DLZ) du paramètre n°1002
de référence sans n°1002. n'est pas disponible.
butées pour tous les Le réglage de la position de référence
axes sans butées (bit 1 (DLZx) du
paramètre n°1005) est défini pour tous
les axes.
Fonction exécutant un - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 4 (GRD) du
réglage de la position paramètre n°1007.
de référence sans
butées deux fois ou Bit 4 (GRD) du paramètre n°1007
plus lorsque la Pour l'axe sur lequel les valeurs absolues
position de référence sont détectées, quand la correspondance
n'est pas établie dans entre la position machine et la position du
la détection de détecteur de position absolue n'est pas
position absolue terminée, le réglage de la position de
référence sans butées:
0: N'est pas exécuté deux fois ou plus.
1: Est exécuté deux fois ou plus.
- 345 -

Comportement - Ne dépend pas du réglage du bit 0 - [Type d'axe de rotation = A et bit 0
lorsqu'un retour (RTLx) du paramètre n°1007. (RTLx) du paramètre n°1007 = 0]
manuel à la position Le déplacement est effectué à la Le déplacement est effectué à la
de référence est vitesse d'avance de retour à la position vitesse d'avance de retour à la position
démarré sur un axe de référence FL même si la grille n'est de référence FL même si la grille n'est
de rotation ayant la pas établie. pas établie.
butée de décélération Si la butée de décélération est libérée Si la butée de décélération est libérée
enfoncée avant que la avant que la grille ne soit établie, avant que la grille ne soit établie,
position de référence l'alarme PS0090 est émise. l'alarme PS0090 est émise.
ne soit établie [Type d'axe de rotation = A et bit 0
(RTLx) du paramètre n°1007 = 1]
Le déplacement est effectué à la
vitesse d'avance de déplacement
rapide jusqu'à ce que la grille soit
établie.
Si la butée de décélération est libérée
avant que la grille ne soit établie, un
tour est exécuté à la vitesse d'avance
de déplacement rapide établissant ainsi
la grille. En appuyant à nouveau sur
la butée de décélération, la position de
référence est établie.
[Type d'axe de rotation = B]
Ne dépend pas du réglage du bit 0
(RTLx) du paramètre n°1007.
Le déplacement est effectué à la
vitesse d'avance de retour à la position
de référence FL même si la grille n'est
pas établie.
Si la butée de décélération est libérée
avant que la grille ne soit établie,
Réglage de la fonction - La fonction est activée pour tous les - Le bit 2 (SFD) du paramètre n°1002
de décalage de la axes avec le réglage à 1 du bit 2 (SFD) n'est pas disponible.
position de référence du paramètre n°1002. Régler le bit 4 (SFDx) du paramètre
n°1008 pour chaque axe.
Réglage de - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 1 (HZP) du
prédéfinition ou non, Le système de coordonnées n'est pas paramètre n°1206.
d'un système de prédéfini.
coordonnées lors du Bit 1 (HZP) du paramètre n°1206
retour manuel à Lors du retour manuel à grande vitesse à
grande vitesse à la la position de référence, le système de
position de référence. coordonnées:
0: Est prédéfini.
1: N'est pas prédéfini (spécification
compatible FS0i-C).
- 346 -

Commande G28/G30 - Non disponible. - La commande peut être exécutée
en mode de rotation Annuler le mode avant d'exécuter la uniquement lorsque les conditions
de système de commande. décrites ci-dessous sont réunies.
coordonnées, Sinon, l'alarme PS0412 est émise.
changement d'échelle
ou image miroir <Conditions>
programmable [Conditions requises avant de spécifier la
commande]
(1) Une commande absolue est spécifiée
pour l'axe cible de la rotation de
système de coordonnées, changement
d'échelle ou image miroir
programmable.
(2) Une compensation de longueur d'outil
n'a pas été effectuée l'axe cible de la
rotation de système de coordonnées,
changement d'échelle ou image miroir
programmable lorsqu'il est déplacé en
retour à la position de référence.
(3) La compensation de longueur d'outil a
été annulée.
[Conditions requises pour la spécification
de la commande]
(4) Dans une commande incrémentale, la
valeur de la distance de déplacement
du point intermédiaire est 0.
[Conditions requises après la spécification
de la commande]
(5) La première commande de
déplacement spécifiée pour l'axe cible
de la rotation de système de
coordonnées, changement d'échelle ou
image miroir programmable est une
commande absolue.

Aucune.
- 347 -
B.7 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE

Changement dans - La sélection s'effectue par le réglage du - Le bit 5 (AWK) du paramètre n°1201
l'affichage de position bit 5 (AWK) du paramètre n°1201. n'est pas disponible.
absolue lorsque la L'outil se comporte toujours comme si
valeur de correction Bit 5 (AWK) du paramètre n°1201 AWK était réglé à 1.
du point d’origine de Lorsque la valeur de correction du point
la pièce est modifiée d'origine de la pièce est changée:
0: L'affichage de la position absolue est
change lorsque le programme exécute
le prochain bloc mis en mémoire
tampon.
1: L'affichage de la position absolue
change immédiatement.
Dans les deux cas, la valeur changée ne
prend effet qu'après la mise en mémoire
tampon du bloc suivant.

Aucune.
- 348 -
B.8 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES

Effacement du - Le traitement est - Le traitement est déterminé par les réglages des bit 7
système de déterminé par les (WZR) du paramètre n°1201, bit 3 (RLC) du paramètre
coordonnées réglages des bit 5 n°1202, bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 et bit 6 (C14) du
locales après une (SNC) et 3 (RLC) du paramètre n°3407.
alarme servo paramètre n°1202. Le bit 5 (SNC) du paramètre n°1202 n'est pas disponible.
Bit 3 (RLC) du paramètre Bit 7 (WZR) du paramètre n°1201

n°1202 Si la CNC est réinitialisée par la touche de réinitialisation sur le
Lors d'une réinitialisation, pupitre IMD, le signal de réinitialisation externe, le signal de
le système de coordonnées réinitialisation et de rembobinage ou le signal d’arrêt d’urgence
locales: lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 0, le
0: N'est pas annulé. code G du groupe numéro 14 (système de coordonnées pièce):
1: Est annulé. 0: Est mis en état de réinitialisation.
1: N'est pas mis en état de réinitialisation.
Bit 5 (SNC) du paramètre REMARQUE
n°1202 Lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, le
Après l'acquittement d'une traitement dépend du réglage su bit 6 (C14) du paramètre
alarme servo, le système n°3407.
de coordonnées locales:
0: Est effacé Bit 3 (RLC) du paramètre n°1202
1: N'est pas effacé Lors d'une réinitialisation, le système de coordonnées locales:
REMARQUE 0: N'est pas annulé.
Lorsque le bit RLC du 1: Est annulé.
paramètre est réglé à 1, le REMARQUE
système de coordonnées - Lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 0, et
locales est effacé même si que le bit 7 (WZR) du paramètre n°1201 est réglé à 1, le
le bit SNC du paramètre système de coordonnées locales est annulé, quel que soit le
est réglé à 1. réglage de ce paramètre.
- Lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, et
que le bit 6 (C14) du paramètre n°3407 est réglé à 0, le
système de coordonnées locales est annulé, quel que soit le
réglage de ce paramètre.
Bit 6 (CLR) du paramètre n°3402

La touche de réinitialisation du panneau IMD, le signal de
réinitialisation externe, le signal de de réinitialisation et de
rembobinage et le signal d'arrêt d'urgence placent le système
de coordonnées locales:
0: En état de réinitialisation.
1: En état remise à zéro.
Bit 6 (C14) du paramètre n°3407

Si la CNC est réinitialisée par la touche de réinitialisation sur le
pupitre IMD, le signal de réinitialisation externe, le signal de
réinitialisation et de rembobinage ou le signal d’arrêt d’urgence
lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, le
code G du groupe numéro 14 (système de coordonnées pièce):
0: Est mis en état de remise à zéro.
1: N'est pas mis en état de remise à zéro.
- 349 -

Détermination du - La sélection s'effectue par le réglage du - Le bit 4 (G52) du paramètre n°1202
système de bit 4 (G52) du paramètre n°1202. n'est pas disponible.
coordonnées locales L'outil se comporte toujours comme si
(G52) Bit 4 (G52) du paramètre n°1202 G52 était réglé à 1.
1) Si deux blocs ou plus doivent être
déplacés avant que G52 ne soit spécifié
pendant une compensation d'outil de
coupe ou si G52 est spécifié après
désactivation du mode de
compensation d'outil de coupe, avec le
vecteur de correction maintenu, la
définition du système de coordonnées
locales est effectuée:
0: Sans considérer le vecteur de
1: En considérant le vecteur de
2) Lorsque G52 est spécifié, la définition
du système de coordonnées locales est
effectuée pour:
0: Tous les axes.
1: Seulement les axes dont les
adresses de commande sont
trouvées dans le bloc G52 spécifié.

Aucune.
- 350 -
B.9 COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs

Vérification - La vérification En-position n'est pas - La sélection s'effectue par le réglage
En-position lorsque le effectuée. du bit 2 (CSNs) du paramètre n°3729.
mode de commande
de contournage Cs Bit 2 (CSNs) du paramètre n°3729
est désactivé Lorsque le mode de commande de
contournage Cs est désactivé, la
vérification En-position:
0: Est réalisée.
1: N'est pas réalisée.
Lorsque 1 est défini dans ce paramètre, le
traitement est identique à la Série 0i-C.
Élément Série 0i-C Série 0i-D

Affichage d'erreur de Pour la 1ère broche, l'affichage de Pour les 1ère et 2ème broches, l'affichage de
position pour diagnostic n°418 est utilisé. diagnostic n°418 (broche) est utilisé.
commande de Pour la 2ème broche, l'affichage de
contournage Cs diagnostic n°420 est utilisé.
- 351 -
B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE

Numéro de broche de - Lorsqu'une broche série et une broche analogique sont commandées simultanément
la broche analogique dans un canal (commande de broche série/analogique), le numéro de la broche
analogique est:
La troisième broche. La deuxième broche.
Pour plus de détails sur les paramètres et autres
réglages, voir "COMMANDE DE BROCHE
SÉRIE/ANALOGIQUE" dans le Manuel de
connexion (Fonction) (B-64303EN-1).

Aucune.
- 352 -
B.11 COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE CONSTANTE

Commande de vitesse - Cette fonction est optionnelle pour la - Cette fonction est basique pour les
de surface constante série T. séries M et T.
sans codeur de Elle n'est pas disponible avec la série Elle peut être utilisée en activant la
position M. commande de vitesse de surface
constante (réglage à 1 du bit 0 (SSC)
du paramètre n°8133) et en réglant à 1
le bit 2 (PCL) du paramètre n°1405.
- En réglant le bit 0 (PSSCL) du - Le bit 0 (PSSCL) du paramètre n°1407
paramètre n°1407, il est possible n'est pas disponible.
d'activer ou désactiver la limitation de La vitesse d'avance d'axe est toujours
vitesse d'avance d'axe en avance par limitée.
tour lorsque la vitesse de la broche est À l'aide du signal de sélection du
limitée par la vitesse de broche codeur de position, sélectionner la
maximum réglée dans le paramètre broche à utiliser pour l'avance par tour .
n°3772. (L'utilisation du signal de sélection du
codeur de position requiert l'activation
Bit 0 (PSSCL) du paramètre n°1407 d'une commande multi-broches)
En commande de vitesse de surface
constante sans codeur de position, lorsque La série M ne supporte pas la fonction de
la vitesse de broche est limitée par le commande multi-broches. C'est pourquoi,
paramètre de vitesse de broche maximum, la deuxième broche ne peut pas être
la vitesse d'avance en avance par tour: utilisée pour l'avance par tour.
0: N'est pas limitée.
1: Est limitée.
Lorsque 1 est réglé dans ce paramètre,
sélectionner la broche à utiliser pour
l'avance par tour en utilisant le signal de
sélection du codeur de position.
(L'utilisation du signal de sélection du
codeur de position requiert l'activation
d'une commande multi-broches)

Aucune.
- 353 -
B.12 FONCTIONS D'OUTIL

Spécification d'un - N’est pas autorisé. - N’est pas autorisé.
code G du groupe La programmation d'un code G de cette
00 et d'un code T manière, entraîne l'alarme PS0366.
dans le même bloc
Comportement - La sélection s'effectue par le réglage - Le bit 6 (GCS) du paramètre n°5008 n'est
lorsque G49 et du bit 6 (GCS) du paramètre n°5008. pas disponible.
G40 sont spécifiés L'outil se comporte toujours comme si le
dans un même Bit 6 (GCS) du paramètre n°5008 bit 6 (GCS) du paramètre n°5008 était
bloc Lorsque G49 (annulation de compensation réglé à 1.
de longueur d'outil) et G40 (annulation de (La compensation de la longueur d'outil est
compensation d'outil de coupe) sont annulée dans le bloc de commande.)
spécifiés dans le même bloc:
0: La compensation de la longueur d'outil
est annulée dans le bloc suivant.
1: La compensation de longueur d’outil
est annulée dans le bloc dans lequel la
commande est spécifiée.
Spécification de la - Dépend des éléments suivants: si - Ne dépend pas des conditions décrites à
valeur de l'ordre des numéros de compensation gauche.
compensation de spécifiés par le code H est celui des Dans la Série 0i-D, le code H est utilisé pour
longueur d'outil types de compensation de longueur spécifier le numéro de compensation d'outil
(Sélection du d'outil A, B et C, si le mode de (sélection de compensation d'outil) et G43,
numéro de compensation d'outil de coupe est G44 et G49 sont utilisés pour sélectionner
compensation activé ou désactivé et du réglage du bit l'activation ou la désactivation de la
avec un code H.) 2 (OFH) du paramètre n°5001. Pour compensation de longueur d'outil.Pour plus de
plus de détails, voir la section 14.1, détails, voir la section 6.1, "COMPENSATION
"COMPENSATION DE LONGUEUR DE LONGUEUR D'OUTIL" dans le Manuel de
D'OUTIL" dans le Manuel de l'utilisateur (Système de type Centre d'usinage
l'opérateur (B-64124EN). (B-64304-2EN).
Restauration du - Les conditions de restauration diffèrent - Ne dépend pas du réglage du bit 2 (OFH)
vecteur de selon de réglage du bit 2 (OFH) du du paramètre n°5001 ou du mode de
compensation de paramètre n°5001, et selon l'activation compensation d'outil de coupe mais
longueur d'outil ou désactivation du mode de seulement du réglage du bit 6 (EVO) du
annulé par compensation d'outil de coupe.Pour paramètre n°5001.
spécification de plus de détails, voir la section 14.1,
G53, G28 ou G30 "COMPENSATION DE LONGUEUR Bit 6 (EVO) du paramètre n°5001
pendant une D'OUTIL" dans le Manuel de Pour la compensation de longueur d'outil de
compensation de l'opérateur (B-64124EN). type A ou B: si la valeur de compensation
longueur d'outil d'outil est changée en mode de correction (G43
ou G44), le vecteur est restauré:
0: Dans le bloc suivant contenant une
commande G43 ou G44 ou un code H.
1: Dans le bloc suivant à charger en mémoire
tampon

Aucune.
- 354 -
B.13 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL

Unité et plage valide - L'unité et la plage de valeurs de - Régler unité et plage avec les bits 0 (OFA) et
de valeurs de compensation d'outil sont 1 (OFC) du paramètre n°5042.
compensation d'outil déterminées par l'unité de
réglage. Bit 0 (OFA) et bit 1 (OFC) du paramètre n°5042
Sélectionner l'unité de réglage et la plage de
valeurs de correction.
Système métrique
OFC OFA Unité Plage
0 1 0,01 mm ±9999,99mm
0 0 0,001mm ±9999,999mm
1 0 0,0001mm ±9999,9999mm
Système en pouce
OFC OFA Unité Plage
0 1 0,001 pouce ±999,999pouces
0 0 0,0001pouce ±999,9999pouces
1 0 0,00001pouce ±999,99999pouces
Conversion - La sélection s'effectue par le - Le bit 0 (OIM) du paramètre n°5006 n'est pas
automatique de réglage du bit 0 (OIM) du disponible.
valeurs de paramètre n°5006. Les valeurs de compensation d'outil sont
compensation d'outil toujours converties automatiquement.
lors de commutation Bit 0 (OIM) du paramètre n°5006
pouce/métrique Lors d'une commutation
pouce/métrique, la conversion
automatique de valeurs de
compensation d'outil:
0: N’est pas exécutée.
1: Est exécutée.
Si le réglage de ce paramètre est
changé, redéfinir les données de
compensation d'outil.

Aucune.
- 355 -
B.14 MACRO PERSONNALISÉE

Variables communes - La valeur par défaut est <nul>. - La valeur par défaut est 0.
protégées
- La fonction de la Série 0i-D (décrite à - La plage spécifiée par les paramètres
(#500 à #999)
droite) n'est pas disponible. 6031 et 6032 peut être protégée en
écriture (lecture seulement).
Variable système pour - Les coordonnées machine sont - Les coordonnées machine sont
la lecture de toujours lues en unités de machine toujours lues en unités d'entrée.
coordonnées machine (unités de sortie). Exemple: Lorsque l'unité de réglage
#5021 à #5025 est IS-B, l'unité d'entrée est le
pouce, l'unité machine est le millimètre
et la valeur de coordonnée de l'axe X
(premier axe) est la suivante:
Coordonnées machine = 30.000 (mm)
Puisque la valeur de #5021 est lue en
unité d'entrée (pouce), #5021 est
1,1811.
Opérations logiques - Des opérations logiques peuvent être - Le bit 0 (MLG) du paramètre n°6006
dans une instruction IF utilisées avec le réglage à 1 du bit 0 n'est pas disponible.
(MLG) du paramètre n°6006. Des opérations logiques peuvent
toujours être utilisées.
Bit 0 (MLG) du paramètre n°6006
Dans une instruction IF d'une macro
personnalisée, des opérations logiques:
0: Ne peuvent pas être utilisées.
(L'alarme P/S n°114 est émise.)
1: Peuvent être utilisées.
Comportement de - La commande se trouvant après le -
Si une commande de déplacement est
l'instruction GOTO numéro de séquence du bloc (à droite spécifiée avant le numéro de séquence
lorsqu'un numéro de du numéro de séquence) est exécutée. (côté gauche), l'alarme PS0128 est
séquence n'est pas émise.
trouvé au début d'un Si aucune commande de déplacement
bloc n'est spécifiée avant le numéro de
séquence (côté gauche), un bloc
contenant un numéro de séquence est
exécuté à partir du début.
* Utiliser un numéro de séquence au départ d'un bloc.
Comportement de - Le programme saute au bloc contenant - Aucun saut ne se produit.
"GOTO 0" lorsqu'il y a le numéro de séquence. L'alarme PS1128 est émise.
un numéro de * Ne pas utiliser de numéro de séquence.
séquence
Lorsqu'une autre - Dans un programme comme celui - Un programme comme celui donné en
commande CN est donné en exemple, G01 change le exemple ne peut pas être exécuté.
trouvée dans un bloc groupe de code G en 01, pendant que L'alarme PS1127 est émise.
G65 ou dans un bloc la commande de déplacement X100. Un code G65 ou un code M appelant
de code M où une n'est pas exécutée. X100. est une macro doit être spécifié au début
macro est appelée par considéré comme un argument de d'un bloc (avant tout autre argument).
un code M G65.
Exemple: G01 X100.
G65 P9001 ;
- 356 -

Comportement - Lorsque la machine fonctionne avec les conditions et le programme décrits
lorsqu'un appel de ci-dessous
sous-programme [Conditions]
utilisant un code M ou - L'appel de sous-programme par un code T est activé (bit 5 (TCS) du paramètre
un appel de n°6001 réglé à 1).
sous-programme - Le code M appelant le sous-programme n°9001 est M06 (paramètre n°6071 réglé
utilisant un code T est à 6).
effectué [Programme]
O0001;
T100; (1)
M06 T200; (2)
T300 M06; (3)
M30;
%
Pour FS0i-C, les blocs (1) à (3) du Pour FS0i-D, les blocs (1) à (3) du
programme entraînent le comportement de programme entraînent le comportement de
la machine suivant: la machine suivant:
1) Appel et exécution de O9000. 1) Appel et exécution de O9000.
2) Sortie de T200 et attente de FIN. 2) Émission de l'alarme PS1091.
Lors de la réception du signal FIN, la 3) Émission de l'alarme PS1091 (lorsque
machine appelle et exécute O9001. le bloc (2) du programme est effacé).
3) Sortie de T300 et attente de FIN.
Lors de la réception du signal FIN, la
machine appelle et exécute O9001.
Bloc contenant "M98 - Le bit 4 (NPS) du paramètre n°3450 - Le bit 4 (NPS) du paramètre n°3450
Pxxxx" ou "M99" et n'est pas disponible. Le bloc est n'est pas disponible. Le bloc est
sans adresse toujours traité comme une instruction toujours traité comme une instruction
exceptées O, N, P et L macro. (Un arrêt en mode bloc par macro. (Un arrêt en mode bloc par
bloc n'est pas effectué.) bloc n'est pas effectué.)
* Pour plus de détails sur les instructions CN et macro, voir la section 16.4,
"INSTRUCTIONS MACRO ET INSTRUCTIONS CN", dans le Manuel de l'utilisateur
(B-64304FR).
Appels de - Le niveau d'imbrication d'appel diffère comme suit:
sous-programme et de
macro Série 0i-C Série 0i-D
Indépendant Indépendant du
Modèle du niveau Total niveau Total
Méthode d'appel d’imbrication d’imbrication
Appel de macro
4 en tout 5 en tout
(G65/G66)
(G65/G66/M98) (G65/G66/M98)
Appel de
8 en tout 15 en tout
sous-programme 4 10
(M98)
Effacement de - La sélection s'effectue par le réglage - Le bit 7 (CLV) du paramètre n°6001
variables locales par du bit 7 (CLV) du paramètre n°6001. n'est pas disponible.
réinitialisation Les variables locales sont toujours
Bit 7 (CLV) du paramètre n°6001 effacées à <nul> lors d'une
Lors d'une réinitialisation, les variables réinitialisation.
locales dans la macro personnalisée:
0: Sont effacées à <nul>
1: Ne sont pas effacées
- 357 -

Aucune.
B.14.3 Divers
Dans la Série 0i-D, les valeurs maximum et minimum des variables et
la précision peuvent être personnalisées en réglant le bit 0 (F0C) du
paramètre n°6008. Lorsque le bit 0 (F0C) du paramètre n°6008 est
réglé à 1, les spécifications sont les mêmes que la Série 0i-C. Pour
plus de détails, voir la section 16, "MACRO PERSONNALISÉE"
dans le Manuel de l'utilisateur (B-64304EN).
- 358 -
B.15 MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE INTERRUPTION

Macro personnalisée - Non disponible. - Disponible.
de type interruption en
fonctionnement DNC
Redémarrage de - Lorsqu'une macro personnalisée de type interruption est exécutée pendant une
programme opération de retour en cycle à vide après une recherche causée par un redémarrage
de programme:
La macro personnalisée de type L'alarme DS0024 est émise.
interruption est exécutée après le
redémarrage de tous les axes.

Aucune.
- 359 -
B.16 ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10)

Réglage du mode - Spécifier G10 L50. - Spécifier G10 L52.
d'entrée de paramètre

Aucune.
- 360 -
B.17 COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION /

COMMANDE DE CONTOURNAGE AI

Nom de fonction Certains noms de fonction ont été changés comme suit:
- Décélération automatique dans les - Contrôle de vitesse basé sur la
angles variation de vitesse d'avance sur
chaque axe
- Limitation de vitesse d'avance basée - Contrôle de vitesse basé sur
sur le rayon d'arc l'accélération en mode d'interpolation
circulaire
Réglage pour l'activation - Le réglage à 1 du bit 6 (RBL) du - Le bit 6 (RBL) du paramètre n°1603
d'une paramètre n°1603 active n'est pas disponible.
accélération/décélération l'accélération/décélération en forme L'accélération/décélération en forme
en forme de cloche, en de cloche en déplacement rapide. de cloche en déplacement rapide est
déplacement rapide activée par le réglage, dans le
paramètre n°1621, de la constante de
temps de l'accélération/décélération
en forme de cloche après
interpolation en déplacement rapide
ou par le réglage, dans le paramètre
n°1672, du temps de changement
d'accélération de
l'accélération/décélération en forme
de cloche avant interpolation en
Sélection d'une - La combinaison du bit 1 (AIR) du - Le bit 1 (AIR) du paramètre n°7054

accélération/décélération paramètre n°7054 et bit 1 (LRP) du n'est pas disponible.
avant interpolation, en paramètre n°1401 détermine une La combinaison du bit 5 (FRP) du
déplacement rapide ou accélération/décélération avant paramètre n°19501 et bit 1 (LRP) du
d'une interpolation ou une paramètre n°1401 détermine une
accélération/décélération accélération/décélération après accélération/décélération avant
après interpolation, en interpolation. interpolation ou une
déplacement rapide accélération/décélération après
interpolation. Pour plus de détails,
voir le Manuel des paramètres
(B-64310EN).
Réglage d'accélération - Régler l'accélération en spécifiant: la - Les paramètres n°1770 et 1771 ne
pour vitesse d'avance de coupe maximale sont pas disponibles.
l'accélération/décélération pour l'accélération/décélération Dans le paramètre n°1660, définir la
linéaire avec anticipation linéaire avant interpolation dans le vitesse d'avance de coupe maximum
avant interpolation paramètre n°1770 et le laps de temps autorisée pour une
avant d'atteindre la vitesse d'avance accélération/décélération avant
de coupe maximale pour interpolation pour chaque axe.
l'accélération/décélération linéaire
avant interpolation dans le paramètre
n°1771.
- 361 -

Réglage de la constante - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1768 n'est pas
de temps d'une n°1768. disponible.
accélération/décélération Régler la constante de temps pour
linéaire/en forme de chaque axe dans le paramètre
cloche après n°1769.
interpolation, en vitesse
d'avance de coupe,
commune à tous les axes
Réglage de constante de - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1762 n'est pas
temps d'une n°1762. disponible.
accélération/décélération (Pour définir la valeur pour une Définir la valeur dans le paramètre
exponentielle après accélération/décélération linéaire/en n°1769.
interpolation, en vitesse forme de cloche, utiliser le paramètre (Utiliser le paramètre n°1769 pour un
d'avance de coupe, pour n°1769.) type d'accélération/décélération
chaque axe linéaire, en forme de cloche ou
exponentielle.)
Décélération automatique - Le réglage à 0 du bit 4 (CSD) du - La décélération automatique dans les
dans les angles basée paramètre n°1602 active la fonction. angles basée sur la différence d'angle
sur la différence d'angle Définir la limite inférieure de vitesse n'est pas disponible.
dans le paramètre n°1777 et l'angle C'est pourquoi, le bit 4 (CSD) du
critique entre les deux blocs dans le paramètre n°1602 et les paramètres
paramètre n°1779. n°1777 et 1779 ne sont pas
disponibles.
Différence de vitesse - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1780 n'est pas
admissible, commune à n°1780. disponible.
tous les axes, pour une Régler la différence de vitesse
décélération automatique admissible pour chaque axe dans le
dans les angles basée paramètre n°1783.
sur la différence d'angle
(réglage de vitesse basée
sur la différence de
vitesse d'avance sur
chaque axe)
Réglage de limite de - Régler la limite supérieure de vitesse - Les paramètres n°1730 et 1731 ne
vitesse d'avance basé sur d'avance et la valeur de rayon d'arc sont pas disponibles.
le rayon d'arc (réglage de correspondante dans les paramètres Régler l'accélération admissible pour
vitesse selon une n°1730 et 1731, respectivement. chaque axe dans le paramètre
accélération en n°1735.
interpolation circulaire)
Réglage de la vitesse - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1431 n'est pas
d'avance de coupe n°1431. disponible.
maximale, commune à Régler la vitesse d'avance de coupe
tous les axes maximum pour chaque axe dans le
paramètre n°1432.
Chevauchement de blocs - Désactivé en commande d'avance - Activé seulement lorsqu'une
en déplacement rapide avec anticipation (série T), commande accélération/décélération après
d'avance avec anticipation AI (série interpolation est utilisée en
M) ou mode de commande de commande d'avance avec
contournage AI (série M). anticipation (série T), commande
d'avance avec anticipation AI (série
M) ou mode de commande de
contournage AI (série M).
- 362 -

Nom de fonction Certains noms de fonction ont été changés comme suit:
- Limitation de vitesse d'avance basée - Réglage de vitesse basé sur
sur l'accélération l'accélération sur chaque axe
Réglage de limite de - Régler l'accélération admissible en - Le paramètre n°1785 n'est pas
vitesse d'avance basée spécifiant le laps de temps avant disponible.
sur l'accélération (réglage d'atteindre la vitesse d'avance de Régler l'accélération admissible pour
de vitesse selon une coupe maximum dans le paramètre chaque axe dans le paramètre
accélération sur chaque n°1785. n°1737.
axe) La vitesse d'avance de coupe
maximum utilisée est définie dans le
paramètre n°1432.
Différences par rapport à la commande de contournage AI

Constante de temps - Régler les paramètres n°1773 et - Les paramètres n°1773 et 1774 ne sont
utilisée pour 1774. pas disponibles.
l'accélération/décélération, Si ces paramètres ne sont pas Dans le cas d'une
en déplacement rapide, en définis, les paramètres n°1620 et accélération/décélération avant
mode de commande de 1621 sont utilisés. interpolation, en déplacement rapide,
contournage AI régler les paramètres n°1660 et 1672.
Dans le cas d'une
accélération/décélération après
interpolation, en déplacement rapide,
régler les paramètres n°1620 et 1621.
Réglage pour l'activation - Le réglage à 1 du bit 7 (BEL) du - Le bit 7 (BEL) du paramètre n°1603
d'une paramètre n°1603 active n'est pas disponible.
accélération/décélération l'accélération/décélération en Le réglage du temps de changement
en forme de cloche, avec forme de cloche avant d'accélération pour
anticipation avant interpolation. l'accélération/décélération en forme de
interpolation cloche avant interpolation dans le
paramètre n°1772 active
l'accélération/décélération en forme de
cloche avant interpolation.

Aucune.
- 363 -
B.18 FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION D'USINAGE

Paramètres réglés sous - Les paramètres suivants sont réglés - Les paramètres suivants sont réglés
"Accélération/décélération conformément au niveau de précision: conformément au niveau de
avant interpolation" [Paramètre n°1770] précision:
(écran d'ajustement de Vitesse d'avance de coupe maximale [Paramètre n°1660]
paramètres d'usinage) pour l'accélération/décélération Vitesse d'avance de coupe maximum
linéaire avant interpolation admissible pour une
[Paramètre n°1771] accélération/décélération avant
Temps avant que la vitesse d'avance interpolation pour chaque axe
de coupe maximale pour (Les paramètres n°1770 et 1771 ne
l'accélération/décélération linéaire sont pas disponibles pour la Série
avant interpolation (paramètre 0i-D.)
n°1770) soit atteinte
Paramètre 1 sous - Les paramètres suivants sont réglés - Les paramètres suivants sont réglés
"Accélération admissible" conformément au niveau de précision: conformément au niveau de
(écran d'ajustement de [Paramètre n°1730] précision:
paramètres d'usinage) Limite supérieure de vitesse d'avance [Paramètre n°1735]
basé sur le rayon d'arc Accélération admissible en réglage
[Paramètre n°1731] de vitesse selon une accélération en
Rayon d'arc correspondant à la limite interpolation circulaire
supérieure de vitesse d'avance basé (Les paramètres n°1730 et 1731 ne
sur le rayon d'arc (Paramètre n°1730) sont pas disponibles pour la Série
0i-D. "Limite de vitesse d'avance
basé sur le rayon d'arc" a été
renommé par "Réglage de vitesse
selon une accélération en
interpolation circulaire")
Paramètre 2 sous - Les paramètres suivants sont réglés - Les paramètres suivants sont réglés
"Accélération admissible" conformément au niveau de précision: conformément au niveau de
(écran d'ajustement de [Paramètre n°1432] précision:
paramètres d'usinage) Vitesse d'avance de coupe maximale [Paramètre n°1737]
[Paramètre n°1785] Accélération admissible en réglage
Temps avant que la vitesse d'avance de vitesse selon une accélération sur
de coupe maximale (paramètre chaque axe
n°1432) soit atteinte (Le paramètre n°1785 n'est pas
(Par ce réglage, l'accélération disponible pour la Série 0i-D.
admissible pour une limite de vitesse "Limite de vitesse d'avance basé sur
d'avance basée sur l'accélération.) l'accélération" a été renommé par
"Réglage de vitesse selon une
accélération sur chaque axe")

Aucune.
- 364 -
B.19 COMMANDE D'AXE SYNCHRONE

Nom de fonction - Commande synchrone rapide - Commande synchrone d’axe
Réglage pour une - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 5 (SCA) du
synchronisation paramètre n°8304 pour l'axe esclave.
permanente Lorsque 0 est défini, le traitement est
identique à la Série 0i-C.
Bit 5 (SCA) du paramètre n°8304

En commande synchrone d’axe
0: Une opération synchrone est exécutée
lorsque le signal de sélection sous
commande de synchronisation d’axe
SYNCx ou le signal de sélection
d’avance manuelle sous commande de
synchronisation d’axe SYNCJx pour les
axes esclaves est réglé à 1.
1: L'opération synchrone est toujours
réalisée.
Une opération synchrone est exécutée
quel que soit le réglage du signal
SYNCx ou SYNCJx.
Réglage du - Non disponible. - Disponible.
déplacement de Régler le même numéro d'axe maître
plusieurs axes dans le paramètre n°8311 pour les
esclaves en axes esclaves.
synchronisation avec
l'axe maître
Réglage du même - Le même nom ne peut pas être défini - Le même nom peut être défini pour
nom pour l'axe maître pour l'axe maître et l'axe esclave. l'axe maître et l'axe esclave.
et l'axe esclave Toutefois, dans ce cas, une opération
en automatique ne peut pas être
effectuée en opération normale;
l'opération manuelle seulement est
autorisée.
(Aucune alarme n'est émise même si
une opération en automatique est
tentée.)
Réglage des axes - Le numéro d'axe maître défini dans le - Le numéro d'axe maître défini dans le
pour une commande paramètre n°8311 doit être plus petit paramètre n°8311 peut ou non être
synchrone simple que le numéro d'axe esclave. plus petit que le numéro d'axe esclave.
(commande
synchrone d'axe)
- 365 -

Vérification d’erreur - La différence de position servo entre - La différence de position servo entre
de synchronisation l'axe maître et l'axe esclave est l'axe maître et l'axe esclave est
basée sur une surveillée, et l'alarme PS0213 sera surveillée et l'alarme DS0001 sera
différence de position émise si la différence dépasse la valeur émise si la différence dépasse la valeur
limite définie dans le paramètre n°8313 limite définie dans le paramètre n°8323
(pour une paire d'axes synchronisés) ou pour l'axe esclave. Simultanément, le
lorsque la différence dépasse la valeur signal SYNER<F403.0>, indiquant une
limite définie dans le paramètre n°8323 alarme d'erreur de différence de
pour l'axe maître (pour deux paires positionnement pour une commande
d'axes synchronisés). synchrone d'axe, est émis.
Le paramètre n°8313 n'est pas
- La plage de données du paramètre disponible. Quel que soit le nombre
n°8323 est la suivante: de paires, définir la valeur limite dans le
[Plage de données] paramètre n°8323.
0 à 32767
- La plage de données du paramètre
n°8323 est la suivante:
[Plage de données]
0 à 999999999
Vérification d’erreur - Les coordonnées machine des axes - Les coordonnées machine des axes
de synchronisation esclave et maître sont comparées et, si esclave et maître sont comparées et, si
basée sur les la différence est supérieure à la valeur la différence est supérieure à la valeur
coordonnées machine définie dans le paramètre n°8314 pour définie dans le paramètre n°8314 pour
l'axe maître, l'alarme SV0407 est émise l'axe esclave, l'alarme SV0005 est
et le moteur est stoppé immédiatement. émise et le moteur est stoppé
immédiatement.
- La plage de données du paramètre
n°8314 est la suivante: - La plage de données du paramètre
[Plage de données] n°8314 est la suivante:
0 à 32767 [Plage de données]
0 ou 9 chiffres positifs de l'unité de
donnée minimum.
(Pour IS-B, 0,0 à +999999,999)
Réglage pour - L'établissement de synchronisation est - L'établissement de synchronisation est
l'établissement de activé par le réglage à 1 du bit 7 (SOF) activé par le réglage à 1 du bit 7 (SOF)
synchronisation du paramètre n°8301 (pour une paire du paramètre n°8301 pour l'axe
d'axes synchronisés) ou par le réglage esclave.
à 1 du bit 7 (SOF) du paramètre n°8303 (Le bit 7 (SOF) du paramètre n°8301
pour l'axe maître (pour deux paire n'est pas disponible. Quel que soit le
d'axes synchronisés). nombre de paires, régler à 1 le bit 7
(SOF) du paramètre n°8303.)
- 366 -

Timing pour - L'établissement d'une synchronisation - L'établissement d'une synchronisation
l'établissement de est effectué: est effectué:
synchronisation 1. Un détecteur de position absolue est 1. Un détecteur de position absolue est
utilisé et la tension est mise. utilisé et la tension est mise.
2. L’arrêt d’urgence est annulé. 2. Le retour manuel à la position de
référence est exécuté.
3. L'état de la commande de position
servo est activé.
(C'est le cas lorsqu'un arrêt d'urgence,
alarme servo, servo désactivé, etc.
sont annulés.)Toutefois, l'établissement
de synchronisation n'est pas effectué
au moment de l'annulation de
suppression d'axe.
Compensation - Régler la valeur dans le paramètre - Régler la valeur dans le paramètre
maximum pour la n°8315 (pour une paire d'axes n°8325 pour l'axe esclave.
synchronisation synchronisés) ou dans le paramètre Si la valeur de compensation dépasse
n°8325 pour l'axe maître (pour deux les valeurs définies dans ce paramètre,
paires d'axes synchronisés). l'alarme SV0001 est émise.
Si la valeur de compensation dépasse (Le paramètre n°8315 n'est pas
les valeurs définies dans le paramètre disponible. Quel que soit le nombre
concerné, l'alarme SV0410 est émise. de paires, définir la valeur dans le
paramètre n°8325.)
- L'unité et la plage de données des
paramètres n°8315 et 8325 sont les - L'unité et la plage de données des
suivantes: paramètres n°8325 sont les suivantes:
[Unité de donnée] [Unité de donnée]
Unité de détection Unité machine
[Plage de données] [Plage de données]
0 à 32767 0 ou unité de donnée minimale positive
à 9 chiffres. (Pour IS-B, 0,0 à
+999999,999)
Ajustement - L'ajustement automatique des positions - Régler à 1 le bit 0 (ATE) du paramètre
automatique des de grille est activé par le réglage à 1 du n°8303 pour l'axe esclave afin d'activer
positions de grille bit 0 (ATE) du paramètre n° 8302 (pour l'ajustement automatique des positions
une paire d'axes synchronisés) ou par de grille.
le réglage à 1 du bit 0 (ATE) du (Le bit 0 (ATE) du paramètre n°8302
paramètre n°8303 (pour deux paires n'est pas disponible. Quel que soit le
d'axes synchronisés). nombre de paires, définir la valeur dans
le bit 0 (ATE) du paramètre n°8303.)
- L'ajustement automatique des positions
de grille est démarré par le réglage à 1 - Régler à 1 le bit 1 (ATS) du paramètre
du bit 1 (ATS) du paramètre n° 8302 n°8303 pour l'axe esclave afin de
(pour une paire d'axes synchronisés) ou démarrer l'ajustement automatique des
par le réglage à 1 du bit 1 (ATS) du positions de grille.
paramètre n°8303 (pour deux paires (Le bit 1 (ATS) du paramètre n°8302
d'axes synchronisés). n'est pas disponible. Quel que soit le
nombre de paires, définir la valeur dans
le bit 1 (ATS) du paramètre n°8303.)
- 367 -

Différence entre les - Régler la valeur dans le paramètre - Régler la valeur dans le paramètre
valeurs de compteur n°8316 (pour une paire d'axes n°8326 pour l'axe esclave.
de référence de l'axe synchronisés) ou dans le paramètre (Le paramètre n°8316 n'est pas
maître et l'axe esclave n°8326 pour l'axe maître. disponible. Quel que soit le nombre
obtenues par de paires, définir la valeur dans le
l'ajustement paramètre n°8326.)
automatique de
positionnement de
grille.
Temps à compter du - Régler la valeur dans le paramètre - Régler la valeur dans le paramètre
signal de fin de n°8317 (pour une paire d'axes n°8327 pour l'axe esclave.
préparation du servo, synchronisés) ou dans le paramètre (Le paramètre n°8317 n'est pas
SA<F000.6>, étant n°8327 pour l'axe maître (pour deux disponible. Quel que soit le nombre
réglé à 1 jusqu’à ce paires d'axes synchronisés). de paires, définir la valeur dans le
que la détection paramètre n°8327.)
d’alarme de différence
de couple soit lancée
Réglage pour - Lorsque le bit 3 (SSE) du paramètre - Le bit 3 (SSE) du paramètre n°8302
l'utilisation du n°8302 est réglé à 1, le réglage du n'est pas disponible.
décalage du système décalage du système de coordonnées Lorsque le bit 7 (SYE) du paramètre
de coordonnées machine externe pour l'axe maître n°8304 est réglé à 1 pour l'axe esclave,
machine externe pour provoque aussi le décalage de l'axe l'axe esclave est décalé comme
l'axe esclave esclave. lorsqu'un réglage du décalage du
Ce paramètre est utilisé pour toutes les système de coordonnées machine
paires. externe est défini pour l'axe maître
correspondant.
Ce paramètre est utilisé
individuellement pour chaque axe
esclave.
Réglage pour éviter - Le réglage à 1 du bit 7 (SMF) du - Le bit 7 (SMF) du paramètre n°3105
l'addition d'un paramètre n°3105 évite qu'un n'est pas disponible.
déplacement d'axe déplacement d'axe esclave soit ajouté Le réglage à 0 du bit 2 (SAF) du
esclave sur l'affichage sur l'affichage de la vitesse d'avance paramètre n°8303 évite qu'un
de vitesse d'avance actuelle. déplacement d'axe esclave soit ajouté
actuelle Ce paramètre est utilisé pour toutes les sur l'affichage de la vitesse d'avance
paires. actuelle. (Noter que la valeur a
exactement la signification opposée du
bit 7 (SMF) du paramètre n°3105.)
Ce paramètre est utilisé
individuellement pour chaque axe
esclave.
- 368 -

Changement de l'état - Spécifier un code M non enregistré - Spécifier un code M pour changer l'état
de synchronisation dans la mémoire tampon. de synchronisation (paramètre n°8337
dans une commande À l'aide de ce code M, changer le signal ou 8338).
de programme d'entrée - SYNCx<G138> ou Le changement du signal d'entrée -
SYNCJx<G140> - côté PMC. SYNCx<G138> ou SYNCJx<G140> -
côté PMC avec ce code M, change
l'état de synchronisation dans une
commande de programme.
Paramètre n°8337
Spécifier un code M qui changera une
opération synchrone en opération normale.
Paramètre n°8338
Spécifier un code M qui changera une
opération normale en opération synchrone.
Réglage automatique - Cette fonction est activée par le réglage - Le bit 4 (TRP) du paramètre n°12762
de paramètres d'axe à 1 du bit 4 (SYP) du paramètre n°8303 n'est pas disponible.
esclave pour l'axe esclave. Cette fonction est activée par le réglage
à 1 du bit 4 (SYP) du paramètre n°8303
pour les axes maître et esclave.
Image miroir pour - Une image miroir ne peut pas être - En réglant le paramètre n°8312 pour
l'axe esclave axis appliquée à un axe esclave dans une l'axe esclave, une image miroir peut
commande synchrone simple.Il ne peut être appliquée à un axe esclave dans
être appliquée que dans la série T. une commande synchrone simple.
Paramètre n°8312
Ce paramètre définit l’image miroir pour
l’axe esclave. Lorsqu’une valeur supérieure
ou égale à 100 est définie dans ce
paramètre, la fonction d’image miroir
s’applique à la commande de
synchronisation.
Réglage pour - Dépend du réglage du bit 5 (SYE) du - Non disponible.
l'annulation de la paramètre n°8301. C'est pourquoi, le bit 5 (SYE) du
vérification de paramètre n°8301 n'est pas disponible.
différence de position Bit 5 (SYE) du paramètre n°8301 Comme la différence de position est
entre un axe maître et Pendant l'établissement de toujours vérifiée, le paramètre n°8318
un axe esclave synchronisation, la limite de différence de n'est également pas disponible.
pendant position:
l'établissement d'une 0: Est vérifiée. Paramètre n°8318
synchronisation 1: N'est pas vérifiée. Régler le temps à partir de la sortie
d'impulsions de compensation à l'axe
esclave, par la fonction d'établissement de
synchronisation jusqu'au départ de la
vérification de limite de différence de
position entre les axes maître et esclave.
- 369 -
Élément Série 0i-C Série 0i-D

Différence de position - Cet élément est affiché dans le - Cet élément est affiché dans le
entre les axes maître diagnostic n°540 pour l'axe maître (pour diagnostic n°3500 pour l'axe esclave.
et esclave une paire d'axes synchronisés) ou dans Quel que soit le nombre de paires,
le diagnostic n°541 pour l'axe maître l'élément est affiché dans le diagnostic
(pour deux paires d'axes synchronisés). n°3500.)
- 370 -
B.20 COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE

Axes angulaires et
perpendiculaires Série 0i-C Série 0i-D
lorsqu'une valeur Axe Axe
invalide est définie Axe angulaire Axe perpendiculaire
angulaire perpendiculaire
dans le paramètre
Axe Y des trois Axe Z des trois axes
n°8211 ou 8212 Série Axe Y axes de base (axe de base (axe réglé à
Axe Z (3ème axe)
M (2ème axe) réglé à 2 dans 3 dans paramètre
paramètre n°1022) n°1022)
Signal ZP de fin de - La sélection du signal s'effectue par le - Le bit 3 (AZP) du paramètre n°8200
retour à la position de réglage du bit 3 (AZP) du paramètre n'est pas disponible.
référence pour l'axe n°8200. ZP est toujours réglé à "0".
perpendiculaire Lorsque le bit est réglé à 0, ZP n'est (Le signal est effacé.)
déplacé avec l'axe pas réglé à "0". (Le signal n'est pas
angulaire effacé.)
<Fn094, Fn096, Lorsque le bit est réglé à 1, ZP est réglé
Fn098, Fn100> à "0". (Le signal est effacé.)
Lorsqu'un axe - La sélection de l'opération d'axe - Le bit 6 (A53) du paramètre n°8201
angulaire est spécifié angulaire s'effectue par le réglage du bit n'est pas disponible.
séparément lors de la 6 (A53) du paramètre n°8201. Le déplacement de l'axe angulaire
sélection du système Lorsque le bit est réglé à 0, le seulement est toujours effectué.
de coordonnées déplacement de l'axe perpendiculaire
machine (G53) est également effectué.
pendant une Lorsque le bit est réglé à 1, le
commande d'axe déplacement de l'axe angulaire
angulaire arbitraire seulement est effectué.
Commande G30 - La sélection de l'opération s'effectue - Le bit 0 (A30) du paramètre n°8202
pendant une par le réglage du bit 0 (A30) du n'est pas disponible.
commande d'axe paramètre n°8202. L'opération est toujours pour le
angulaire arbitraire Lorsque le bit est réglé à 0, l'opération système de coordonnées angulaires.
pour le système de coordonnées
perpendiculaires est utilisée.
Lorsque le bit est réglé à 1, l'opération
pour le système de coordonnées
angulaires est utilisée.

Aucune.
- 371 -
B.21 AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU

COMPTAGE DE PIÈCES

Plage de données du Paramètre n°6710
code M comptant le La plage de données du code M comptant le nombre de pièces usinées est la suivante:
nombre de pièces
usinées - 0 à 255 - 0 à 99999999 (8 chiffres)
Plage de données du Paramètre n°6713
nombre de pièces La plage de données du nombre de pièces requises est la suivante:
requises
- 0 à 9999 - 0 à 999999999 (9 chiffres)
Plage de données du Paramètre n°6711 Paramètre n°6712
nombre et nombre Nombre de pièces usinées Nombre total de pièces usinées
total de pièces
usinées La plage de données est la suivante:
- 0 à 99999999 (8 chiffres) - 0 à 999999999 (9 chiffres)
Plage de données du Paramètre n°6750 Paramètre n°6752 Paramètre n°6754
Temps de mise sous Valeur cumulée de Valeur de temps cumulée en Valeur cumulée de temps
tension, Temps de temps de mise sous fonctionnement automatique de coupe
fonctionnement tension
automatique, Temps Paramètre n°6756 Paramètre n°6758
d’usinage, Temps Valeur cumulée de la durée d'activation du signal d'entrée Valeur de temps cumulée
d'activation du signal TMRON (G053.0) d'une opération en
d'entrée TMRON et automatique
Temps d'une
opération en La plage de données est la suivante:
automatique - 0 à 99999999 (8 chiffres) - 0 à 999999999 (9 chiffres)

Aucune.
- 372 -
B.22 AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE

Impulsions manuelles Lorsque l'avance manuelle par manivelle dépassant la vitesse de déplacement rapide est
dépassant la vitesse spécifiée, le réglage suivant permet d'ignorer ou de cumuler les impulsions manuelles
de déplacement dépassant la vitesse d'avance de déplacement rapide.
rapide - Dépend du réglage du bit 4 (HPF) du - Le bit 4 (HPF) du paramètre n°7100
paramètre n°7100. La quantité n'est pas disponible. La sélection
d'impulsions devant être cumulées est d'ignorer ou de cumuler les impulsions
réglée dans le paramètre n°7117. manuelles excessives est déterminée
par la quantité à cumuler définie dans
le paramètre n°7117.
[Lorsque le réglage du paramètre
n°7117 = 0]
Ignorées.
[Lorsque le réglage du paramètre
n°7117 > 0]
Cumulées dans la CNC sans être
ignorées.
Quantité d'impulsions - La plage des valeurs du paramètre - La plage des valeurs du paramètre
admissible pour n°7117 est comprise entre 0 et n°7117 est comprise entre 0 et
l'avance manuelle par 99999999 (8 chiffres). 999999999 (9 chiffres).
manivelle
Nombre de - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°7110 n'est pas
générateurs n°7110. disponible.
d'impulsions manuels Jusqu'à trois générateurs d'impulsions
utilisés manuels peuvent être utilisés sans
règler ce paramètre.
Plage des valeurs du - Pour les paramètres n°7113, 7131, -Pour les paramètres n°7113, 7114,
paramètres 7133 et 12350, les plages 7131, 7132, 7133, 7134, 12350 et
d'amplification pour d'amplification sont comprises entre 1 12351, les plages d'amplification sont
l'avance manuelle par et 127. comprises entre 1 et 2000.
manivelle Pour les paramètres n°7114, 7132,
7134 et 12351, les plages
d'amplification sont comprises entre 1
et 1000.
Paramètre n°7133 Paramètre n°7134
Amplification lorsque les signaux de Amplification lorsque les signaux de
sélection d'avance manuelle par manivelle sélection d'avance manuelle par manivelle
sont MP31 = 0 et MP32 = 1 sont MP31 = 1 et MP32 = 1
* Pour les paramètres n°7113, 7114, 7131, 7132, 12350 et 12351, voir la section
décrivant la fonction similaire pour la série T.

Aucune.
- 373 -
B.23 COMMANDE D'AXE PAR PMC

Relation avec la - La commande d'axe par PMC peut être - La commande d'axe par PMC ne peut
commande synchronel appliquée pour tous les axes autres pas être appliquée pour un axe sous
(commande synchrone de qu'un axe esclave synchrone. commande synchrone.
la commande
synchrone/mixte)
Relation avec les fonctions - Combiner les réglages du bit 7 (NAH) du - Aucune de ces fonctions n'est
d'avance positive et paramètre n°1819, bit 3 (G8C) du disponible pour un axe sous
d'avance positive avec paramètre n°8004 et bit 4 (G8R) du commande d'axe par PMC.
prévisualisation avancée paramètre n°8004 pour activer ou Les bits 3 (G8C) et 4 (G8R) du
désactiver les fonctions. paramètre n°8004 ne sont pas
disponibles.
Plage de données pour la - La plage de données est la suivante: - 1 à 65535
Plage de données valide Unité de
vitesse de déplacement IS-A, IS-B IS-C donnée L'unité de donnée est la suivante:
Machine en Unité de donnée
rapide: en déplacement Axe linéaire
métrique
30 à 15000 30 à 12000 mm/mn IS-A à IS-C
Unité
Machine en
Machine en 1 mm/mn
rapide (00h), retour à la pouce
30 à 6000 30 à 4800 pouce/mn Axe
linéaire
métrique
Machine en
0.1 pouce/mn
2ème/3ème/4ème position de Axe de rotation 30 à 15000 30 à 12000 deg/mn pouce
Axe de
1 deg/mn
rotation
référence (07h à 0Ah) et
sélection du système de
coordonnées machine
(20h)
Plage de données de la - La plage de données est la suivante: - La plage de données est la suivante:
distance de déplacement Incrément IS-A IS-B,IS-C
IS-B IS-C Unité
d'entrée -99999999 à 99999999 (8 chiffres) -999999999 à 999999999 (9 chiffres)
totale: en déplacement Millimètre mm
±99999.999 ±9999,9999
rapide (00h), avance de Degré deg L'unité de donnée est l'unité de donnée
Pouce ±9999,9999 ±999,99999 pouce
coupe - avance par minute minimum pour l'axe correspondant. (Voir
(01h), avance de coupe - tableau ci-dessous.)
U n it é d e
U n it é d e
avance par tour (02h) et ré g la g e
donnée
m in im a le
IS - A 0 ,0 1
saut - avance par minute IS - B
IS - C
0 ,0 0 1
0 ,0 0 0 1
(03h)
Plage de données de la - 1 à 65535 - 1 à 65535
vitesse d'avance de La vitesse d'avance spécifiée doit se
coupe: en déplacement trouver à l'intérieur de la plage indiquée
rapide (01h) et saut - dans le tableau ci-dessous.
Plage de données valide Unité de
avance par minute (03h) Machine en
IS-B IS-C donnée
1 à 100000 0,1 to 12000,0 mm/mn
métrique
Axe linéaire
Machine en
0,01 à 4000,00 0,01 à 480,000 pouce/mn
pouce
Axe de rotation 1 à 100000 0,1 to 12000,0 deg/mn
- 374 -

Fonction pour augmenter - Non disponible. - Le réglage à 1 du bit 2 (JFM) du
l'unité de spécification par paramètre n°8004 permet
un facteur de 200 pour d'augmenter l'unité de spécification
une avance continue (06h) par un facteur de 200.
Bit 2 (JFM) du paramètre n°8004

Régler l'unité de spécification de données
de vitesse d'avance pour spécifier la
commande d'avance continue pour une
commande d'axe par PMC.
Système Système en Axe de
Système Bit 2 (JFM)
métrique pouce rotation
d'incrément du n°8004
(mm/mn) (pouce/mn) (tr/mn)
0 1 0,01 0,00023
IS-B
1 200 2,00 0,046
0 0,1 0,001 0,000023
IS-C
1 20 0,200 0,0046
Vitesse d'avance - Lorsqu'une correction de 254% est - Lorsqu'une correction de 254% est
maximum pour une appliquée appliquée
IS-B IS-C
avance continue (06h) Système Système en Système Système en
Système
IS-B
Système en Système
IS-C
Système en
métrique pouce métrique pouce
métrique pouce métrique pouce
166458 1664,58 16645 166,45 (mm/mn) (pouce/mn) (mm/mn) (pouce/mn)
1 fois
mm/mn pouce/mn mm/mn pouce/mn
1664589 16645,89 166458 1664,58 1 fois 166458 1664,58 16645 166,46
10 fois
10 fois 999000 16645,89 99900 1664,58
- Lorsqu'une correction est annulée 200 fois 999000 39330,0 99900 3933,0
IS-B IS-C
Système
métrique
Système en
pouce
Système
métrique
Système en
pouce
- Lorsqu'une correction est annulée
65535 655,35 6553 mm/mn 65,53 IS-B IS-C
1 fois
mm/mn pouce/mn pouce/mn
Système Système en Système Système en
655350 6553,50 65535 655,35
10 fois métrique pouce métrique pouce
(mm/mn) (pouce/mn) (mm/mn) (pouce/mn)
1 time 65535 655,35 6553 65,53
10 fois 655350 6553,5 65535 655,35
200 fois 999000 39330,0 999000 3933,0
Unité de vitesse d'avance L'unité de vitesse d'avance minimum est calculée avec les équations suivantes.La valeur
minimum pour la doit être un nombre entier.Ainsi, aucune valeur plus exacte ne peut être spécifiée.
commande de vitesse Le calcul est réalisé selon IS-B.
(10h) Fmin: Unité de donnée minimale
P: Nombre d'impulsions par tour du détecteur pour le retour de vitesse
- Fmin = P ÷ 7500 (mm/min) - Fmin = P ÷ 1000 (mm/min)
Spécification de vitesse Une vitesse est spécifiée conformément aux équations ci-dessous.
dans une commande de Le calcul est réalisé selon IS-B.
vitesse (10h) F: Commande de vitesse (entier)
N: Vitesse du servomoteur (tr/mn)
P: Nombre d'impulsions par tour du détecteur pour le retour de vitesse
- F = N × P ÷ 7500 (mm/min) - F = N × P ÷ 1000 (mm/min)
Plage de réglage de - La plage de réglage est la suivante: - La plage de réglage est la suivante:
Plage de données valide Unité Plage de données valide Unité
données de couple pour -999999999 à +999999999 (9 chiffres) 0,0000 1Nm
-99999999 à +99999999 0,0000 1Nm
une commande de couple
(11h)
- 375 -

Remarques sur l'exécution - [Pour la Série 0i-D]
d'une commande absolue En commutant sur une commande d'axe par PMC pour exécuter une commande de
à partir du programme déplacement en mode automatique, et en revenant ensuite sur une commande d'axe
pour un axe sous par CN pour exécuter une commande absolue du programme pour l'axe déplacé,
commande d'axe par PMC cette commande PMC doit être exécutée avec un code M de suppression de mise en
pendant une opération mémoire tampon.
automatique
Par exemple, lorsqu'une commande absolue est exécutée dans un bloc N40 après
qu'une commande par PMC ait été appliquée à l'axe Y (exemple ci-dessous), la
commande d'axe par PMC doit être exécutée dans un code M de suppression de
mise en mémoire tampon (bloc N20).
O0001 ;
N10 G94 G90 G01 X20. Y30. F3000 ;
N20 M55 ; → Exécute une commande d'axe par PMC pour l'axe Y.
N30 X70. ;
N40 Y50. ;
N50 M30 ;
Exécute une commande d'axe par PMC comme suit:

1. Après la sortie du signal d'échantillonnage pour la fonction auxiliaire MF pour
M55, démarrer la commande d'axe par PMC.
2. Une fois la commande d'axe par PMC terminée, entrer le signal de terminaison
FIN pour M55.
- [Pour la Série 0i-C]
La commande ne requiert pas de code M de suppression de mise en mémoire
tampon, pour être exécutée.
Commande - Dépend du réglage du bit 2 (SUE) du - Le bit 2 (SUE) du paramètre n°8002
d'accélération/décélération paramètre n°8002. n'est pas disponible.
pour un axe synchronisé L'accélération/décélération pour un
avec des impulsions Bit 2 (SUE) du paramètre n°8002 axe synchronisé avec des impulsions
externes en utilisant la Avec la commande de synchronisation externes est commandée
synchronisation d'impulsions externes pour commande d'axe (accélération/décélération
d'impulsions externes par PMC, l'accélération/décélération pour un exponentielle).
(0Bh, 0Dh to 0Fh) axe synchronisé avec des impulsions
externes:
0: Est commandée
(accélération/décélération exponentielle).
1: N'est pas commandée.
Conversion - Dépend du réglage du bit 0 (PIM) du - Le bit 0 (PIM) du paramètre n°8003
pouce/métrique pour un paramètre n°8003. n'est pas disponible. (Le paramètre
axe linéaire commandé n°1010 n'est également pas
seulement par une Bit 0 (PIM) du paramètre n°8003 disponible.
commande d'axe par PMC Lorsque l'axe commandé seulement par une Pour un axe linéaire commandé
commande d'axe PMCl (voir paramètre seulement par une commande d'axe
n°1010) est un axe linéaire, l'entrée par PMC, régler le type d'axe de
pouce/métrique: rotation B (réglage à 1 des bits 1 et 0
0: Influence l'axe. du paramètre n°1006) pour éviter
1: N'influence pas l'axe. l'influence de l'entrée pouce/métrique.
- 376 -

Réglage pour le - Dépend du réglage du bit 1 (PAX) du - Le bit 1 (PAX) du paramètre n°8003
changement de tous les paramètre n°8003. n'est pas disponible. (Le paramètre
axes en axes CNC ou n°1010 n'est également pas
axes PMC Bit 1 (PAX) du paramètre n°8003 disponible.
Si 0 est défini comme le nombre d'axes de Il n'y a aucun paramètre pour changer
commande par CNC (paramètre n°1010), tous les axes en axes PMC.
tous les axes sont changés en:
0: Axes CNC.
1: Axes PMC.
Si le PMC émet une - Dépend du réglage du bit 0 (CMV) du - Le bit 0 (CMV) du paramètre n°8004
commande de contrôle paramètre n°8004. n'est pas disponible.
d'axe pour un axe, alors La commande de contrôle d'axe côté
que l'outil attend le signal Bit 0 (CMV) du paramètre n°8004 PMC est exécutée.
de terminaison pour une Si le PMC émet une commande de contrôle
fonction auxiliaire, après d'axe pour un axe, alors que l'outil attend le
déplacement de cet axe signal de terminaison pour une fonction
selon une commande de auxiliaire, après déplacement de cet axe
déplacement et une selon une commande de déplacement et
fonction auxiliaire une fonction auxiliaire spécifiée côté CNC:
spécifiée côté CNC 0: L'alarme PS0130 est émise.
1: La commande de contrôle d'axe côté
PMC est exécutée.
Si la CNC émet une - Dépend du réglage du bit 1 (NMT) du - Le bit 1 (NMT) du paramètre n°8004
commande pour un axe, paramètre n°8004. n'est pas disponible.
lorsque cet axe est en Une commande n'impliquant pas de
cours de déplacement par Bit 1 (NMT) du paramètre n°8004 déplacement d'axe est exécutée sans
la commande de contrôle Si la CNC émet une commande pour un qu'une alarme ne soit émise.
d'axe du PMC axe, lorsque cet axe est en cours de (Si une commande impliquant un
déplacement par la commande de contrôle déplacement d'axe est spécifiée,
d'axe du PMC: l'alarme PS0130 est émise.)
0: L'alarme PS0130 est émise.
1: Une commande n'impliquant pas de
déplacement d'axe est exécutée sans
qu'une alarme ne soit émise.
Réglage de - Cet élément est déterminé avec la - Le bit 7 (NDI) du paramètre n°8004
programmation de combinaison du bit 7 (NDI) du paramètre n'est pas disponible. L’élément est
diamètre/rayon pour la n°8004 et bit 1 (CDI) du paramètre déterminé par le bit 1 (CDI) du
distance de déplacement n°8005. paramètre n°8005.
et la vitesse d'avance
lorsqu'une programmation Bit 1 (CDI) du paramètre n°8005
du diamètre est spécifiée En contrôle d’axe par le PMC, quand la
pour un axe commandé programmation du diamètre est spécifiée
par PMC pour un axe commandé par PMC:
0: La distance du déplacement et la
vitesse d'avance sont chacune
spécifiées avec un rayon.
1: La distance du déplacement est
spécifiée avec un diamètre alors que
la vitesse d'avance est spécifiée avec
un rayon.
- 377 -

Sortie individuelle de la - Dépend du réglage du bit 7 (MFD) du - Le bit 7 (MFD) du paramètre n°8005
fonction auxiliaire paramètre n°8005. n'est pas disponible.
La sortie individuelle de fonction
Bit 7 (MFD) du paramètre n°8005 auxiliaire pour pour la fonction de
La sortie individuelle de fonction auxiliaire commande d'axe par PMC est
pour pour la fonction de commande d'axe activée.
par PMC:
1: Est activée.
Fonction d'utilisation d'une - Dépend du réglage du bit 4 (EVP) du - Dépend du réglage du bit 4 (EVP) du
commande de position paramètre n°8005. paramètre n°8005. Remarque: Pour
pour la commande de que le réglage EVP=1 prenne effet, le
vitesse (10h) Bit 4 (EVP) du paramètre n°8005 bit 2 (VCP) du paramètre n°8007 doit
La vitesse de commande d'axe par PMC est être réglé à 1.
spécifiée par:
0: Une commande de vitesse. Bit 2 (VCP) du paramètre n°8007
1: Une commande de position. La commande de vitesse en commande
d'axe PMC est:
0: Du type FS10/11.
1: Du type FS0.
Vérification En position - Dépend du réglage du bit 2 (IPA) du - Le bit 2 (IPA) du paramètre n°8006
pour un axe commandé paramètre n°8006. n'est pas disponible. (Le paramètre
seulement par une n°1010 n'est également pas
commande d'axe par PMC Bit 2 (IPA) du paramètre n°8006 disponible.
Dans le cas d'un axe commandé seulement La vérification est effectuée
par une commande d'axe PMC (voir lorsqu'aucune commande n'est
paramètre n°1010), une vérification En spécifiée pour l'axe PMC. Sinon, le
position: traitement est déterminé par le bit 6
0: Est effectuée lorsqu'aucune commande (NCI) du paramètre n°8004.
n'est spécifiée pour l'axe PMC.
1: N'est jamais effectuée. Bit 6 (NCI) du paramètre n°8004
Lorsqu'un axe commandé par PMC est
décéléré, la vérification En-position:
0: Est exécutée.
1: N’est pas exécutée.
Signal Aucune vérification - Dépend du réglage du bit 0 (NIS) du - Le bit 0 (NIS) du paramètre n°8007
En position pour un axe paramètre n°8007. n'est pas disponible.
commandé par PMC et Le signal Aucune vérification En
signaux Aucune Bit 0 (NIS) du paramètre n°8007 position NOINPS<G023.5> et les
vérification En position Pour la vérification En position pour un axe signaux Aucune vérification En
pour des axes individuels PMC, le signal Aucune vérification En position NOINP1<G359> à
position NOINPS<G023.5> et les signaux NOINP5<G359> pour des axes
Aucune vérification En position individuels sont désactivés pour la
NOINP1<G359> à NOINP5<G359> pour vérification En position pour un axe
des axes individuels sont: PMC.
0: Désactivés.
1: Activés.
Vitesse minimum pour une - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°8021 n'est pas
correction de déplacement n°8021. disponible.
rapide en commande La vitesse minimum pour une
d'axe par PMC correction de déplacement rapide ne
peut pas être réglée.
- 378 -

Aucune.
- 379 -
B.24 APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE (M198)

Format d'adresse P - Dépend du réglage du bit 2 (SBP) du - Pour un appel de sous-programme, le
lors d'un appel de paramètre n°3404. numéro de programme doit toujours
sous-programme sur être spécifié dans une adresse P.
la carte mémoire Bit 2 (SBP) du paramètre n°3404 Lors d'un appel de sous-programme
(spécification du Dans le cas d’un appel de sous-programme sur la carte mémoire, le traitement est
numéro de d’unité externe, le format de l’adresse P est indépendant du réglage du bit 2 (SBP)
fichier/spécification du spécifié par: du paramètre n°3404.
numéro de 0: Numéro de fichier
programme) 1: -Numéro de programme
Alarme en cas de Si un sous-programme appelé par un appel de sous-programme externe spécifie un
plusieurs appels appel de sous-programme supplémentaire, les alarmes suivantes sont émises,
respectivement:
- Alarme PS0210 - Alarme PS1080
Appel de - Activé. - Dépend du réglage du bit 1 (MDE) du
sous-programme paramètre n°11630.
externe en mode IMD
Bit 1 (MDE) du paramètre n°11630
En mode IMD, un appel de
sous-programme externe (commande
M198):
0: Est désactivé. (L'alarme PS1081 est
émise.)
1: Est activé.

Aucune.
- 380 -
B.25 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE

Retour depuis un - Le programme d'appel est recherché - Le programme d'appel est recherché
sous-programme vers depuis le début, et une commande est en avant, à partir du bloc qui a appelé
le bloc du programme renvoyée au premier bloc trouvé ayant le sous-programme, et la commande
d'appel ayant un un numéro de séquence Nxxxxx. est renvoyée au premier bloc trouvé
numéro de séquence ayant un numéro de séquence Nxxxxx.
déterminé Si le numéro de séquence spécifié
Recherche du numéro n'est pas trouvé, le programme d'appel
de séquence lorsque est recherché depuis le début, et la
(M99 Pxxxxx) est commande est renvoyée au premier
exécuté bloc trouvé ayant un numéro de
séquence Nxxxxx.
Exemple: Programme principal Sous-programme
O0001 ; O9001 ;
N100 ; (1) M99 P100 ;
N100 ; (2)
M98 P9001 ;
N100 ; (3)
N100 ; (4)
M30 ;
- [Pour la Série 0i-C] - [Pour la Série 0i-D]
La commande est renvoyée au bloc (1). La commande est renvoyée au bloc (3).
AVERTISSEMENT
Veiller à ce qu'il n'y ait pas plusieurs numéros de séquence identiques dans un
programme. Sinon, des blocs incorrects seront trouvés lors de la recherche.

Aucune.
- 381 -
B.26 VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE

Vérification de course - Cette fonction est toujours activée pour - Le réglage du bit 0 (DOT) du paramètre
enregistrée tous les axes. n°1311 permet de sélectionner
immédiatement après l'activation ou la désactivation de la
la mise sous tension fonction, axe par axe.
Bit 0 (DOT) du paramètre n°1311

La vérification de limite de course
enregistrée, immédiatement après la mise
sous tension:
1: Est activée.
REMARQUE
Cette fonction enregistre des coordonnées
machine utilisant un logiciel, encombrant
ainsi le système. Désactiver la fonction
pour les axes ne la nécessitant pas.Des
déplacements effectués hors tension ne
sont pas reflétés immédiatement sur le
système de coordonnées machine après la
mise sous tension.
- Les coordonnées machine sont définies - Les coordonnées machine sont définies
à la mise sous tension. à la mise sous tension.
Des coordonnées absolues et relatives ne Des coordonnées absolues et relatives
sont pas définies. sont définies sur la base des
(Elles sont définies lorsqu'un détecteur de coordonnées machine.
position absolue est fourni.)
Alarme de - Pour la vérification de course - Pour la vérification de course
dépassement de enregistrée 2, le bit 7 (BFA) du enregistrée 2, le bit 7 (BFA) du
course paramètre n°1300 n'est pas disponible. paramètre n°1300 est aussi disponible.
C'est pourquoi, si une alarme Le réglage à 1 dans BFA permet
d'interférence est émise, l'outil s'arrête d'arrêter l'outil avant qu'il n'entre dans
après être entré dans une zone la zone prohibée. C'est pourquoi, la
prohibée. zone prohibée ne doit pas être plus
Par conséquent, la zone prohibée devra grande qu'il n'est nécessaire.
être plus grande qu'il n'est réellement
nécessaire. Bit 7 (BFA) du paramètre n°1300
Lorsque l’alarme de vérification de course
enregistrée 1, 2 ou 3 est émise, si une
alarme d’interférence est émise avec la
fonction de vérification des interférences
intercanal (série T), ou si une alarme de
barrière de mandrin / contre-poupée (série
T) est émise, l'outil s'arrête:
0: Après être entré dans la zone prohibée.
1: Avant être entré dans la zone prohibée.
- 382 -

Poursuite d'opération - Lorsque l'opération est reprise, l'outil se - Lorsque l'opération est reprise, l'outil se
après annulation déplace de la distance restante du bloc déplace vers le point d'arrivée du bloc
automatique d'une ayant causé l'alarme logicielle OT. ayant causé l'alarme logicielle OT,
alarme lorsqu'une C'est pourquoi, le programme peut se provoquant une autre alarme logicielle
alarme logicielle OT1 poursuivre si l'outil est déplacé par une OT et rendant impossible la poursuite
est émise pendant intervention manuelle au delà de la du programme.
l'exécution d'une distance de déplacement restante. Pour plus de détails, voir
commande absolu en "VÉRIFICATION DE COURES
mode automatique ENREGISTRÉE 1" dans le Manuel de
connexion (Fonction) (B-64303EN).
Bloc évaluant la - La sélection s'effectue par le réglage du - Le bit 5 (ODA) du paramètre n°7055
distance jusqu'à la bit 5 (ODA) du paramètre n°7055. n'est pas disponible.
limite de course La distance est toujours évaluée par
enregistrée en mode Bit 5 (ODA) du paramètre n°7055 rapport à des axes spécifiés dans le bloc
de commande La distance jusqu'à la limite de course actuel.
d'avance avec enregistrée en mode de commande
anticipation AI ou de d'avance avec anticipation AI ou de
commande de commande de contournage AI est évaluée
contournage AI par rapport:
0: Des axes spécifiés dans le bloc actuel
ou suivant.
1: Des axes spécifiés dans le bloc actuel.

Aucune.
- 383 -
B.27 COMPENSATION D'ERREUR DE PAS ENREGISTRÉE
Fonction Explication
Valeur du paramètre Position de
n°3621 pour le référence 0.0
réglage d'un axe
rotatif (type A) 45.0 315.0
(61) (68)
(60)
(62) (67)
(+)
90.0 270.0
(63) (66)
(64) (65)
135.0 225.0
Des valeurs de compensation sont
180.0 sorties aux positions indiquées par ○.
- Valeur du déplacement par tour: 360°

- Intervalle entre positions de compensation d'erreur de pas: 45°
- N° de la position de compensation du point de référence: 60
Dans le cas ci-dessus, les valeurs des paramètres sont les suivantes:
Paramètre Série 0i-C Série 0i-D
n°3620: Numéro de position de compensation de la
60 60
position de référence:
n°3621: Numéro du point de compensation le plus
60 61
petit
n°3622: Numéro du point de compensation le plus
68 68
grand
n°3623: Facteur de multiplication de compensation 1 1
n°3624: Intervalle entre les positions de
45000 45000
compensation
n°3625: Valeur du déplacement par tour 360000 360000
La valeur du paramètre n°3621 est la suivante:
Série 0i-C
= Numéro de position de compensation de la position de référence (paramètre n°3620)
Série 0i-D
= Numéro de position de compensation de la position de référence
(paramètre n°3620) + 1

Aucune.
- 384 -

D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN AUTOMATIQUE

Comportement de la - Lorsqu'une alarme est émise (alarme - Lorsqu'une alarme est émise (alarme
fonction associée à un autre canal incluse), la associée à un autre canal incluse), la
d'économiseur d'écran fonction d'économiseur d'écran manuel fonction d'économiseur d'écran manuel
manuel ("<CAN> + est activée. est désactivée.
touche de fonction") ("<CAN> + touche de fonction" efface ("<CAN> + touche de fonction" n'efface
lorsqu'une alarme est l'écran.) pas l'écran.)
émise
Réaffichage de l'écran - Lorsque le mode d'opération est commuté alors que l'écran est effacé:
par commutation de
L'écran n'est pas réaffiché. L'écran est réaffiché.
mode
(L'écran reste effacé.)
Entrée par touche de - La sélection de l'opération s'effectue - Le bit 2 (NFU) du paramètre n°3209
fonction lorsque par le réglage du bit 2 (NFU) du n'est pas disponible.
l'écran est effacé ou paramètre n°3209. L'outil se comporte toujours comme si
affiché le bit 2 (NFU) du paramètre n°3209
Bit 2 (NFU) du paramètre n°3209 était réglé à 1.
Lorsqu'une touche de fonction est
actionnée pour effacer ou afficher un écran,
pour la fonction d'économiseur d'écran
automatique, le changement d'écran à
l'aide d'une touche de fonction:
0: Est exécuté.
1: N’est pas exécuté.
Temps avant le - Définir la valeur dans le paramètre n°3123.
démarrage de la
La plage de valeurs est de 1 à 255 La plage de valeurs est de 1 à 127
fonction
(minutes). (minutes).
d'économiseur d'écran
automatique

Aucune.
- 385 -
B.29 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE

Données modales lors - Si une réinitialisation est effectuée pendant l'exécution d'un bloc, les états du code G
d'une réinitialisation modal et des adresses modales (N, F, S, T , M, etc.) spécifiés dans ce bloc:
pendant l'exécution Sont maintenus. Ne sont pas maintenus. Les états
d'un bloc reviennent sur ceux des données modales
spécifiés dans les blocs précédents.
(Une donnée modale est actualisée après
l'exécution complète du bloc spécifié.)
Exemple: Si une réinitialisation est

effectuée avant la fin d'un positionnement
dans le bloc N2 dans le programme
ci-dessous, le code T et la correction sont
remis sur les données de l'outil précédent
(T0101).
N1 G00 X120. Z0. T0101 ;

;
N2 G00 X180. Z20. T0202 ;
;
Information dans un - Les informations dans le bloc peuvent - Les informations du bloc ne sont pas
bloc lu à l'avance ou non être maintenues en fonction de maintenues quel que soit l'activation ou
lorsqu'une l'activation ou non du mode IMD. non du mode IMD.
réinitialisation est En mode IMD
effectuée en mode Les informations du bloc sont
automatique maintenues.
(contenus de la Dans d'autres modes que le mode
mémoire tampon) IMD
Les informations du bloc ne sont
pas maintenues.

Aucune.
- 386 -
B.30 ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE MANUEL

ABSOLU

Coordonnées - Quand une compensation d'outil est changée automatiquement lorsque le signal
absolues pendant un d'absolu manuel *ABSM(Gn006.2) est réglé à 1, les coordonnées absolues sont
changement de traitées comme suit.
compensation d'outil Les coordonnées absolues ne sont pas Les coordonnées absolues sont changées
automatique changées. en fonction de la valeur de compensation
d'outil résultant du décalage de
coordonnées.

Aucune.
- 387 -
B.31 ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE

Numéro d'un - [Nombre de messages pouvant être - [Nombre de messages pouvant être définis
message d'alarme définis simultanément] simultanément]
externe et longueur du Jusqu'à 4 messages Dépend du réglage du bit 1 (M16) du
message [Longueur d'un message] paramètre n°11931. Lorsque 0 est défini,
Jusqu'à 32 caractères le traitement est identique à la Série 0i-C.
Bit 1 (M16) du paramètre n°11931

Le nombre maximum de messages d'alarme
externes ou de messages opérateur externes
pouvant être affichés en relation avec l'entrée
de donnée externe ou de messages externes
est:
0: 4.
1: 16.
[Longueur d'un message]

Jusqu'à 32 caractères
Format d'affichage de - [Numéros d'alarme pouvant être - Dépend du réglage du bit 0 (EXA) du
messages d'alarme émis] paramètre n°6301.
externes 0 à 999
[Distinction de ces numéros entre Bit 0 (EXA) du paramètre n°6301
les numéros d'alarme en général] Sélection de la spécification de message
Ajouter 1000 au numéro envoyé d'alarme externe.
0: La plage des numéros d'alarme pouvant
être envoyés est comprise entre 0 et 999.
La CNC affiche un numéro d'alarme, 1000
est ajouté au nombre suivant la chaîne de
caractères "EX".
1: La plage des numéros d'alarme pouvant
La CNC affiche un numéro d'alarme, la
chaîne de caractères "EX" est ajoutée au
début.
Numéro d'un - Dépend du réglage du bit 0 (OM4) - Le bit 0 (OM4) du paramètre n°3207 n'est
message opérateur du paramètre n°3207. pas disponible.
externe et longueur du [Nombre de messages pouvant être définis
message Bit 0 (OM4) du paramètre n°3207 simultanément]
L'écran des messages opérateur Dépend du réglage du bit 1 (M16) du
externes peut afficher: paramètre n°11931. Sélectionner soit
0: Jusqu'à 256 caractères dans 1 jusqu'à 4, soit jusqu'à 16 messages.
message. [Longueur d'un message]
1: Jusqu'à 64 caractères dans 4 Jusqu'à 256 caractères
messages.
- 388 -

Format d'affichage de - [Numéros de message pouvant être - Dépend du réglage du bit 1 (EXM) du
messages opérateur émis] paramètre n°6301. Lorsque 0 est défini, le
externes 0 à 999 traitement est identique à la Série 0i-C.
[Distinction de ces numéros entre
des numéros d'alarmes et autres Bit 1 (EXM) du paramètre n°6301
numéros] Sélection de la spécification de message
Messages de 0 à 99 opérateur externe.
Le message s'affiche sur l'écran 0: La plage des numéros de message pouvant
avec le numéro. La CNC ajoute être envoyés est comprise entre 0 et 999.
2000 à ce numéro pour le Les messages de 0 et 99 s'affichent à
distinguer. l'écran avec leurs numéros. La CNC
Messages de 100 à 999 ajoute 2000 à ce numéro pour le distinguer.
Le message seulement est affiché Comme pour les messages de 100 à 999,
à l'écran, sans numéro. le message seulement est affiché à l'écran,
sans numéro.
1: La plage des numéros de message pouvant
Les messages de 0 et 99 s'affichent à
l'écran avec leurs numéros. La CNC
ajoute la chaîne de caractères "EX" devant
le numéro.
Comme pour les messages de 100 à 4095,
le message seulement est affiché à l'écran,
sans numéro.
Plage de données des Paramètre n°6310
numéros de La plage de données des numéros de messages opérateur externes est la suivante:
messages opérateur
externes - 0 à 1000 - 0 à 4096
Lorsqu'une recherche - Aucune alarme n'est émise; la - L'alarme DS0059 est émise.
de numéro de recherche n'est pas effectuée.
programme externe
est exécutée avec 0
comme numéro de
programme
Entrée d'une - L'entrée est ignorée sans émission - L'alarme DS1121 est émise.
correction d'outil d'alarme.
externe pour une
valeur de
compensation de
fonction invalide
Nombre de messages - La sélection s'effectue avec la - Les bits 7 (MS1) et 6 (MS0) du paramètre
d'historique pour des combinaison du bit 7 (MS1) et du n°3113 ne sont pas disponibles.
messages opérateur bit 6 (MS0) du paramètre n°3113. [Nombre de messages d'historique]
externes et longueur Jusqu'à 32
du message [Longueur d'un message d'historique]
Jusqu'à 256 caractères

Aucune.
- 389 -
B.32 FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES

Fonctionnement en - Le fonctionnement en mode mémoire - En fonctionnement en mode mémoire,
mode mémoire n'est pas supporté. les opérations suivantes peuvent être
effectuées pour un programme
enregistré avec le serveur de données:
1. Sélectionner le programme comme

programme principal sur le serveur
de données et l'exécuter en mode
Mémoire (MEM).
2. Appeler un sous-programme ou
macro personnalisée dans le même
répertoire, comme pour le
programme principal sur le serveur
de données.
3. Éditer le programme (insertion,
effacement et remplacement de
mots).

Aucune.
- 390 -
B.33 GESTIONNAIRE CNC POWER MATE

Fonction d'affichage - Le réglage à 1 du bit 0 (SLV) du - Le bit 0 (SLV) du paramètre n°0960
de 4 esclaves paramètre n°0960 active le partage de n'est pas disponible.
l'écran en quatre fenêtres, permettant Un esclave est toujours affiché.
l'affichage de jusqu'à quatre esclaves. Lorsqu'il y a plusieurs esclaves,
l'esclave actif peut être changé en
Bit 0 (SLV) du paramètre n°0960 appuyant sur la touche programmable
Lorsque le gestionnaire CNC power mate correspondante.
est sélectionné, l'écran:
0: Affiche un esclave.
1: Est partagé en quatre fenêtres,
permettant l'affichage de 4 esclaves
maximum.

Aucune.
- 391 -
B.34 COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE/COMPENSATION

DE RAYON DE NEZ D'OUTIL

Compensation d’outil - Dans la Série 0i-D, les fonctions de compensation d'outil de coupe C (série M) et de
de coupe/ compensation de rayon de nez d'outil (série T) de la Série 0i-C sont collectivement
Compensation de dénommées comme Compensation d’outil de coupe/Compensation de rayon de nez
rayon de nez d'outil d'outil
Interpolation circulaire - Le réglage à 1 du bit 2 (G39) du - Disponible.
angulaire (G39) paramètre n°5008 active la fonction. Incluse dans la compensation d’outil de
coupe/compensation de rayon de nez
d'outil.
Puisque l'interpolation circulaire
angulaire (G39) est toujours activée, le
bit 2 (G39) du paramètre n°5008 n'est
pas disponible.
Compensation d’outil - La compensation d’outil de coupe C et - La compensation d’outil de coupe et la
de coupe/ la compensation de rayon de nez d'outil compensation de rayon de nez d'outil
compensation de ne sont pas disponibles en mode IMD. sont également disponibles en mode
rayon de nez d'outil IMD.
en mode IMD
Position d'arrêt en - La position d'arrêt en bloc par bloc diffère de la manière suivante:
bloc par bloc en mode
de compensation
d’outil de coupe et la L
compensation de
rayon de nez d'outil Pièce
r α
L
r Trajectoire du centre du rayon
L du nez d'outil / outil de coupe
L L
Position d'arrêt en bloc par bloc - Série 0i-D
Position d'arrêt en bloc par bloc - Série 0i-C
Fontion pour changer - Non disponible. - Au départ ou pendant le mode de

intentionnellement le compensation d’outil de
sens de compensation coupe/compensation de rayon de nez
(vecteur type IJ, d'outil, spécifier I, J ou K dans un bloc
vecteur type KI et G00 ou G01. Ainsi, le vecteur de
vecteur type JK) compensation au point d'arrivée du
bloc sera perpendiculaire au sens
spécifié par I, J ou K. De cette manière,
il est possible de changer
intentionnellement le sens de
compensation.
- 392 -

Position d'arrêt lors - Si la valeur du rayon spécifié pour une interpolation circulaire est inférieure à celle de
d'une alarme de compensation d’outil de coupe/compensation de rayon de nez d'outil (voir exemple
dépassement ci-dessous), l'exécution d'une compensation vers l'intérieur par compensation d’outil
d'usinage (surcoupe) de coupe/compensation de rayon de nez d'outil provoque un dépassement d'usinage,
générant une alarme et arrêtant l'outil.La position d'arrêt diffère.
Trajectoire du centre du rayon N1

du nez d'outil / outil de coupe P1
Trajectoire programmée P2
Pièce N2
P3
N3
L'usinage programmé
provoque une
surcoupe
[Lorsque, dans la Série 0i-C, l'arrêt en bloc par bloc a lieu dans le bloc précédent]
Puisque l'outil se déplace jusqu'à ce qu'il atteigne le point d'arrivée du bloc (P3 dans
la figure), une surcoupe peut résulter.
[Lorsque, dans la Série 0i-C, l'arrêt en bloc par bloc n'a pas lieu dans le bloc précédent]
L'outil s'arrête immédiatement après l'exécution du bloc (P2 dans la figure).
[Pour la Série 0i-D]
Puisque l'outil s'arrête au point d'arrivée du bloc (P1 dans la figure), une surcoupe
peut être évitée quel que soit l'état du mode bloc par bloc.
Arrêt en bloc par bloc - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 0 (SBK) du
dans un bloc créé en paramètre n°5000.
interne pour la
compensation d’outil Bit 0 (SBK) du paramètre n°5000
de coupe/ Dans un bloc créé en interne pour la
compensation du compensation d’outil de
rayon de nez d’outil coupe/compensation du rayon de nez
d’outil, un arrêt en bloc par bloc:
0: N’est pas exécuté.
1: Est exécuté.
Ce paramètre sert à vérifier un
programme, y compris la compensation
d'outil de coupe/ compensation du rayon
de nez d'outil.
- 393 -

Réglage pour - Régler à 1 le bit 0 (CNI) du paramètre - Non disponible.
désactiver la n°5008. (Le bit 0 (CNI) du paramètre n°5008
vérification Dans l'exemple ci-dessous, une n'est pas disponible.
d'interférence et vérification d'interférence est effectuée Pour éviter une surcoupe, la fonction
effacer les vecteurs sur les vecteurs à l'intérieur de V1 et V4, d'évitement de vérification
qui interfèrent et les vecteurs qui interfèrent sont d'interférence (bit 5 (CAV) du
effacés. Ainsi, la trajectoire du centre paramètre n°19607) est utilisée.
de l'outil va de V1 à V4. Dans l'exemple ci-dessous, une
interférence se produit entre V1 et V4 et
entre V2 et V3. C'est pourquoi, les
vecteurs VA et VB sont créés. La la
trajectoire du centre de l'outil va de VA
à VB.
[Pour la Série 0i-C]
V4 V1
V3 V2
[Pour la Série 0i-D]
VA VB
V4 V1
V3 V2
- 394 -

Nombre de blocs à lire - Toujours 3 blocs. - Le nombre peut être défini dans le
en mode paramètre n°19625. La plage
compensation d'outil admissible est de 3 à 8 blocs.
de coupe/ Si le paramètre n'est pas réglé (réglage
compensation du à 0), le nombre est le même que pour
rayon de nez d'outil la Série 0i-C.
Lorsqu'une - L'alarme PS0038 est émise, et l'outil - L'alarme PS0041 est émise, et l'outil
interpolation circulaire s'arrête au point d'arrivée du bloc s'arrête au point de départ du bloc
est spécifiée, causant précédent le bloc d'interpolation précédent le bloc d'interpolation
une coïncidence du circulaire. circulaire.
centre avec le point
de départ ou d'arrivée
en mode de
de coupe/
compensation de
rayon du nez d'outil
- 395 -

Comportement - Dépend du réglage du bit 2 (CCN) du - Le bit 2 (CCN) du paramètre n°5003
lorsqu'un retour paramètre n°5003. n'est pas disponible. L'outil se
automatique à la comporte toujours comme si CCN était
position de référence réglé à 1.
est spécifié en mode [Lorsque CCN = 0]
de compensation Le vecteur de correction est annulé lorsque l'outil se déplace vers le point
d'outil de intermédiaire.
coupe/compensation De plus, l'opération de démarrage est lancée depuis la position de référence.
de rayon du nez
Point
d'outil intermédiaire
S G28 S S G01
G00 r
S
(G42 G01)
[Lorsque CCN = 1 ou pour la Série 0i-D]

Le vecteur de correction n'est pas annulé lorsque l'outil se déplace vers le point
intermédiaire; il est annulé lorsque l’outil se déplace vers la position de référence.
L'outil se déplace également depuis la position de référence vers le point
d'intersection suivant.
Point
intermédiaire
S G28 S S G01
r
G00
S
(G42 G01)
- 396 -

Méthode d'évaluation - Dépend du réglage du bit 5 (QCR) du - Le bit 5 (QCR) du paramètre n°5008
de la distance de paramètre n°5008. n'est pas disponible. L'outil se
déplacement pour une comporte toujours comme si QCR était
interpolation circulaire réglé à 1.
en mode de [Lorsque QCR = 0] [Lorsque QCR = 1 ou pour la Série 0i-D]
compensation d'outil B
C B L
de coupe/
Point de départ
compensation de Point de
rayon du nez d'outil D départ
A
Point Point A
d'arrivée d'arrivé
Centre Centre
Si le point d'arrivée se trouve du côté A, vu Si le point d'arrivée se trouve du côté A de

du point de départ, la distance de la ligne L, reliant le point de départ et le
déplacement est petite. S'il se trouve du centre, la distance de déplacement est
côté B, C ou D, l'outil effectue presque un petite. S'il se trouve du côté B, l'outil
tour. effectue presque un tour.
Méthode de - Relié par une interpolation linéaire - Dépend du réglage du bit 2 (CCC) du
connexion du vecteur paramètre n°19607.
de compensation [Lorsque CCC = 0 ou pour la Série 0i-C] [Lorsque CCC = 1]
lorsque l'outil se Liaison des vecteurs par une Liaison des vecteurs par une
déplace autour d'un interpolation linéaire interpolation circulaire
angle extérieur en
mode de
de coupe/
compensation de
rayon du nez d'outil

Aucune.
- 397 -
B.35 CYCLE FIXE DE PERÇAGE

Sortie de M05 en - La sélection s'effectue par le réglage du - La sélection s'effectue par le réglage
cycle de taraudage bit 6 (M5T) du paramètre n°5101. du bit 3 (M5T) du paramètre n°5105.
Bit 6 (M5T) du paramètre n°5101 Bit 3 (M5T) du paramètre n°5105

Quand le sens de rotation de la broche Quand le sens de rotation de la broche
passe du sens avant au sens inverse passe du sens avant au sens inverse
vice-versa en cycle de taraudage vice-versa en cycle de taraudage
(G84/G74 avec la série M, ou G84/G88 (G84/G74 avec la série M, ou G84/G88
avec la série T): avec la série T):
0: M05 est sorti avant la sortie de M04 ou 0: M05 est sorti avant la sortie de M04 ou
M03. M03.
1: M05 n’est pas sorti avant la sortie de 1: M05 n’est pas sorti avant la sortie de
M04 ou M03. M04 ou M03.
Comportement - L’opération de perçage n’est pas - La sélection s'effectue par le réglage
lorsque K0 est exécutée et seules des données de du bit 4 (K0D) du paramètre n°5105.
spécifié pour le perçage sont stockées.
nombre de répétitions Bit 4 (K0D) du paramètre n°5105
K Quand K0 est spécifié dans un cycle fixe
de perçage (G80 à G89):
0: L’opération de perçage n’est pas
exécutée et seules des données de
perçage sont stockées.
1: Une opération de perçage est
exécutée.
Comportement de la - La sélection s'effectue par le réglage du - Lorsque le bit 1 (NRF) du paramètre
première commande bit 1 (NRF) du paramètre n°3700. n°3700 existe, l'opération de
de positionnement positionnement normale est effectuée
(G00) pour un axe de Bit 1 (NRF) du paramètre n°3700 dans un cycle fixe, quel que soit le
commande de Après le changement d'une broche série en réglage de ce bit.
contournage Cs dans axe de commande de contournage Cs, la
un cycle fixe première commande de déplacement:
0: Effectue l'opération de positionnement
normale une fois le retour à la position
de référence exécuté.
normale.
Vitesse - Lorsque la commande I (vitesse d'avance/vitesse de retrait) est omise et que 0 est
d'avance/vitesse de réglé dans les paramètres n°5172 et 5173, la vitesse d'avance/vitesse de retrait est la
retrait pour le cycle de suivante.
micro-perçage avec 0 Identique à celle spécifiée par la
débourrage (G83) commande F.
Sens de retrait de - Le réglage du sens s'effectue avec la - Les bits 5 (RD2) et 4 (RD1) du
l’outil dans un cycle combinaison du bit 5 (RD2) et du bit 4 paramètre n°5101 ne sont pas
d’alésage fin (G76) ou (RD1) du paramètre n°5101. disponibles.
un cycle d’alésage Régler le sens dans le paramètre d'axe
inverse (G87) n°5148.
- 398 -

Commande d'adresse - Dans un cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73), cycle de perçage
Q dans un cycle de avec débourrage (G83), ou cycle de micro-perçage avec débourrage (G83),
perçage avec lorsqu'une commande d'adresse Q n'est pas spécifiée ou si Q0 est spécifié:
débourrage à grande La sélection de l'opération s'effectue par le Le bit 1 (QZA) du paramètre n°5103 n'est
vitesse (G73), cycle réglage du bit 1 (QZA) du paramètre pas disponible.
de perçage avec n°5103. L'outil se comporte toujours comme si le bit
débourrage (G83), ou 1 (QZA) du paramètre n°5103 était réglé à
cycle de Bit 1 (QZA) du paramètre n°5103 1.
micro-perçage avec 0: L'outil répète les déplacements vers le (L'alarme PS0045 est émise.)
débourrage (G83) haut et vers le bas à la même position
sans usinage.
1: L'alarme P/S n°045 est émise.
Compensation de - Sélectionner l'axe pour lequel la - Le bit 4 (TCE) du paramètre n°5006
longueur d'outil (G43 compensation de longueur d'outil doit n'est pas disponible.
or G44) dans un cycle être activée avec le bit 4 (TCE) du L'outil se comporte toujours comme si
fixe lorsqu'une paramètre n°5006. le bit 4 (TCE) du paramètre n°5006
compensation de était réglé à 1.
longueur d'outil de Bit 4 (TCE) du paramètre n°5006
type C est Lorsqu'une compensation de longueur
sélectionnée (réglage d'outil (G43 or G44) est spécifiée dans un
à 1 du bit 0 (TLC) du cycle fixe, elle est active pour:
paramètre n°5001) 0: L'axe sélectionné selon la
compensation de longueur d'outil de
type C.
1: L'axe de perçage.

Aucune.
- 399 -
B.36 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION

Spécification de l'axe - L'axe de rectification est l'axe X ou Z. - Régler les axes de rectification pour les
de rectification cycles de rectification fixes individuels
dans les paramètres n°5176 à 5179.
Si le même numéro d'axe que l'axe de
coupe est spécifié dans l'un de ces
paramètres, ou si un cycle fixe de
rectification est exécuté alors que 0 est
défini, l'alarme PS0456 est émise.
Comportement de la - La sélection s'effectue par le réglage du - Lorsque le bit 1 (NRF) du paramètre
première commande bit 1 (NRF) du paramètre n°3700. n°3700 existe, l'opération de
de positionnement positionnement normale est effectuée
(G00) pour un axe de Bit 1 (NRF) du paramètre n°3700 dans un cycle fixe, quel que soit le
commande de Après le changement d'une broche série en réglage de ce bit.
contournage Cs dans axe de commande de contournage Cs, la
un cycle fixe première commande de déplacement:
normale une fois le retour à la position
de référence exécuté.
normale.
Spécification de l'axe - L'axe de dressage est toujours le - Régler les axes de dressage pour les
de dressage quatrième axe. cycles de rectification fixes individuels
dans les paramètres n°5180 à 5183.
Si le même numéro d'axe que l'axe de
coupe ou l'axe de rectification est
spécifié dans l'un de ces paramètres,
ou si un cycle fixe de rectification est
exécuté alors que 0 est défini, l'alarme
PS0456 est émise.

Aucune.
- 400 -
B.37 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL

Comportement Lorsqu'un positionnement par interpolation linéaire est utilisé (réglage à 1 du bit 1 (LRP)
lorsqu'un du paramètre n°1401), et si l'état de l'image miroir, lorsqu'un bloc de positionnement
positionnement par unidirectionnel est lu à l'avance, diffère de l'état présent lors du démarrage de l'exécution
interpolation linéaire du bloc, les alarmes suivantes sont émises, respectivement.
est utilisé avec l'image - Alarme PS5254 - Alarme DS0025
miroir

Aucune.
- 401 -
B.38 CHANFREINAGE D'ANGLE ET ARRONDISSAGE DE COIN

OPTIONNELS

Commande de - Non disponible. - Disponible.
chanfreinage d'angle L'alarme PS0212 est émise.
et arrondissage de
coin optionnels pour
un plan comportant un
axe parallèle
Mode bloc par bloc - Un arrêt en bloc par bloc n'est pas - L'exécution d'un arrêt en bloc par bloc
effectué au point de départ d'un bloc de au point de départ d'un bloc inséré
chanfreinage d'angle ou arrondissage dépend du réglage du bit 0 (SBC) du
de coin optionnel inséré. paramètre n°5105.
Bit 0 (SBC) du paramètre n°5105

Dans un cycle fixe de perçage, cycle de
chanfreinag/d’arrondissage de coin (série
T) ou cycle de chanfreinage
d'angle/d’arrondissage de coin optionnel
(série M):
0: Un arrêt en mode bloc par bloc n'est
pas effectué.
1: Un arrêt en mode bloc par bloc est
effectué.
Valeur négative - La valeur est considérée comme - L'alarme PS0006 est émise.
spécifiée dans une positive.
commande ,C_
ou ,R_
Nombre de - Illimité. - Un seul bloc peut être inséré.
temporisations à L'insersion de plusieurs blocs engendre
insérer entre deux l'alarme PS0051.
bloc pour lesquels le
chanfreinage
d'angle/d’arrondissage
de coin optionnel doit
être effectué
Mode DNC - Le chanfreinage d'angle et - Le chanfreinage d'angle et
arrondissage de coin optionnels ne sont arrondissage de coin optionnels sont
pas disponibles en mode DNC. également disponibles en mode DNC.

Aucune.
- 402 -
B-64304FR-2/01 INDEX
INDEX
COMPENSATION D'OUTIL DE
<A>
COUPE/COMPENSATION DE RAYON DE
ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE
NEZ D'OUTIL...............................................................392
MANUEL ABSOLU..................................................... 387
Compensation d'outil pour la saisie à partir du
AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU
pupitre IMD ...................................................................221
COMPTAGE DE PIÈCES ............................................ 372
CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1)247
Annulation du cycle fixe (G80)....................................... 92
Correction d'extraction ................................................... 93
Annulation du cycle fixe de perçage (G80)..................... 76
CORRECTION D'OUTIL (G45-G48)...........................151
APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE
CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE ...............339
(M198) .......................................................................... 380
Correction pendant le taraudage rigide........................... 93
AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE............... 373
Cycle d'alésage (G85)..................................................... 65
<B> Cycle d'alésage (G86)..................................................... 67
Boîte d'engrenage électronique ..................................... 257 Cycle d'alésage (G88)..................................................... 72
BOÎTE D'ENGRENAGE ÉLECTRONIQUE Cycle d'alésage (G89)..................................................... 74
(G80, G81 (G80.4, G81.4)) .......................................... 257 Cycle d'alésage fin (G76) ............................................... 47
Cycle d'alésage inverse (G87) ........................................ 69
<C>
Cycle de micro-perçage avec débourrage (G83) ............ 55
CHANFREINAGE D'ANGLE ET ARRONDISSAGE
Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73)38
DE COIN OPTIONNELS ............................................. 402
Cycle de perçage, cycle d'alésage inverse (G82)............ 51
CHANFREINAGE ET RAYON DE BEC
Cycle de perçage, cycle de centrage (G81) .................... 49
OPTIONNELS ................................................................ 97
Cycle de rectification à cotes constantes directe, en
COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION /
plongée (G77)................................................................115
COMMANDE DE CONTOURNAGE AI..................... 361
Cycle de rectification en plongée (G75) ........................110
COMMANDE D'AVANCE EN PLONGÉE (POUR
Cycle de rectification plane en avance continue (G78) .119
MEULEUSE) ................................................................ 104
Cycle de rectification plane en avance
COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE.. 371
intermittente (G79) ........................................................124
COMMANDE D'AXE PAR PMC ................................ 374
Cycle de taraudage (G84) ............................................... 62
COMMANDE D'AXE SYNCHRONE ......................... 365
Cycle de taraudage à gauche (G74) ................................ 40
COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE. 352
Cycle de taraudage rigide à gauche (G74)...................... 84
COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs..................... 351
Cycle de taraudage rigide avec débourrage (G84 ou G74)88
COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES
CYCLE FIXE DE PERÇAGE....................................... 33
(G15, G16) ...................................................................... 28
CYCLE FIXE DE PERÇAGE.......................................398
COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE
CYCLE FIXE DE RECTIFICATION ...........................400
CONSTANTE ............................................................... 353
CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR
Commandes G53, G28, G30 en mode de compensation
MEULEUSE) ................................................................108
de longueur d'outil......................................................... 135
COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL <D>
(G43, G44, G49) ........................................................... 128 DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES..........269
COMPENSATION D'ERREUR DE PAS Définition et affichage de la valeur de compensation
ENREGISTRÉE............................................................ 384 d’outil ............................................................................271
Déplacement de l'outil en mode correction....................174
Déplacement de l'outil lors du démarrage......................168
i-1
INDEX B-64304FR-2/01
Déplacement d'outil en annulation du mode correction 195 INTERPOLATION CIRCULAIRE

DESCRIPTION DES PARAMÈTRES ......................... 280 ANGULAIRE (G39) .....................................................223
DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE INTERPOLATION HÉLICOÏDALE ............................342
COUPE ......................................................................... 164
<M>
DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C... 336
MACRO PERSONNALISÉE........................................356
Divers............................................................................ 358
MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE
<E> INTERRUPTION ..........................................................359
ÉCHELLE (G50, G51).................................................. 229 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL..............355
ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR
FONCTION .................................................................. 270 D'OUTIL (G37) .............................................................147
ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE............................. 388 Mesure de la longueur de l’outil ....................................274
ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10)360
<O>
Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage............ 77
Opérations à exécuter lorsqu'une interférence est
<F> censée se produire..........................................................212
FILETAGE (G33) ........................................................... 25
<P>
Fonction d’alarme de vérification d’interférence .......... 212
PARAMÈTRES.............................................................279
Fonction d’évitement de vérification d’interférence ..... 214
POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL ...............401
FONCTION DE SAUT ................................................. 343
POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) ...... 22
FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION
Présentation générale.............................................128, 164
D'USINAGE.................................................................. 364
Prévention de dépassement d'usinage du à une
FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN ET
compensation d'outil ......................................................203
FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN
PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR
AUTOMATIQUE ......................................................... 385
PROGRAMMATION..................................................... 14
FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE
CIRCULAIRE............................................................... 101 <R>
FONCTION D'INTERPOLATION................................. 21 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE ...........381
FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES ............... 390 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE................386
FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G)........... 16 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES
FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE AVEC DE DONNÉES ................................................................. 9
LE FORMAT DE PROGRAMME Série 10/11 ............ 254 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE
FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL DE LA CE MANUEL ................................................................... 8
MACHINE-OUTIL À COMMANDE NUMÉRIQUE ......7 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE
FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES................... 256 RÉFÉRENCE ................................................................345
FONCTIONS DE COMPENSATION .......................... 127 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES
FONCTIONS D'OUTIL................................................ 354 (G68, G69)....................................................................238
FONCTIONS SIMPLIFIANT LA PROGRAMMATION32
<S>
<G> Signal de correction ........................................................ 96
GÉNÉRALITÉS.......................................................... 3, 13 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES .............349
GESTIONNAIRE CNC POWER MATE ..................... 391 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE ....................348
<I> <T>
IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1)252 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD ................334
INTERPOLATION CIRCULAIRE .............................. 341 TARAUDAGE RIGIDE ................................................. 79
i-4
B-64304FR-2/01 INDEX
Taraudage rigide (G84) ................................................... 80 <V>

TYPE DE DONNÉES................................................... 332 VALEURS DE COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE
TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE DE VALEURS DE COMPENSATION, ET ENTRÉE DE
LONGUEUR D’OUTIL................................................ 137 VALEURS À PARTIR DU PROGRAMME (G10) ......226
VALEURS DE COORDONNÉES ET DIMENSIONS.. 27
<U> VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE.........382
UNITÉ DE RÉGLAGE................................................. 338
Vérification d'interférence .............................................207
VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION
D’OUTIL DE COUPE (G40-G42) ................................157
i-5
Compte-rendu des révisions
FANUC Series 0i-MODEL D/Series 0i Mate-MODEL D MANUEL DE L'UTILISATEUR (Pour centre d’usinage) (B-64304FR-2)
01 Juin 2009
Version Date Contenus Version Date Contenus

B-64304FR-2/01
* B - 6 4 3 0 4 F R - 2 / 0 1 *

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FANUC Series 0 -MODEL D

FANUC Series 0 * Mate-MODEL D

Ce manuel contient des noms de programmes ou d’appareils d’autres sociétés, certains

DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT; PRÉCAUTION

DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT, PRÉCAUTION ET

Ce manuel inclut des précautions de sécurité destinées à protéger

• Lire attentivement ce manuel et le ranger dans un endroit sûr.

PRÉCAUTIONS ET AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX

AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA

Cette section couvre les principales précautions de sécurité relatives à

AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA

Le présent chapitre présente les précautions de sécurité relatives à la

AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE

TABLE DES MATIÈRES

5.2 TARAUDAGE RIGIDE ................................................................................. 79

6 FONCTIONS DE COMPENSATION ................................................... 127

8 FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES ............................................. 256

B.10.2 Différences relatives à l'affichage de diagnostic ..................................................352

B.26 VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE......................................... 382

Nom du modèle Abréviation

Manuels associés aux sériesi -D, séries 0i Mate -D

Tableau 1 Manuels associés

Manuels associés aux SERVOMOTEURS séries αi/βi

Tableau 2 Manuels associés

FANUC AC SERVO MOTOR αi series

Ce manuel suppose que le SERVOMOTEUR FANUC série αiest

1.1 FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL DE LA MACHINE-OUTIL À

PARTIE II, PARTIE III,

1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE CE

1.3 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE

1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR

1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR

- Usinage utilisant le côté de l'outil - Fonction de compensation d'outil de coupe

Un outil de coupe ayant un rayon, le centre de sa trajectoire se déplace

Tableau 2 (a) Liste des codes G

Tableau 2 (a) Liste des codes G

Tableau 2 (a) Liste des codes G

3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) ..................22

3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60)

Pour effectuer un positionnement précis sans jeu de la machine, il est

- Description générale du fonctionnement

Distance de dépassement dans le sens

Point d’arrivée programmé

• Dans le cas du positionnement de type interpolation linéaire

Point d’arrivée programmé

Point de départ programmé

3.2 FILETAGE (G33)

Des filetages droits à pas constant peuvent être usinés. Le codeur de

F : Pas dans le sens de l'axe

Table 3.2 (a) Plages de valeurs de pas pouvant être spécifiées

4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16).28

4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16)

Les valeurs de coordonnées du point d'arrivée peuvent être saisies en

- Définition de l’origine du système de coordonnées pièce comme origine du système de

- Définition de la position actuelle comme origine du système de coordonnées polaires

- Programmation des angles et du rayon à l'aide de commandes absolues

- Programmation des angles à l'aide de commandes incrémentales et programmation

- Chanfrein et rayon de bec optionnels

5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE .................................................... 33

5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE

Table 5.1 (a) Cycles fixes de perçage

Tableau5.1 (b) Plan de positionnement et axe de perçage