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TITRE DU DOCUMENT
(Police Garamond/majuscule/en Gras /taille de police 14)
001/AR07/16 08/17
NO. R0716-XXX-XX-XX-XXX
Rapport choix des materiaux (11 Garamond) Rev. X
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Rapport de révisions:
1. INTRODUCTION
1.1 DESCRIPTION DU PROJET
Le Ministère des Hydrocarbures de la République Démocratique du Congo (RDC) compte exploiter le Gaz
Méthane du Lac Kivu en vue de la production de l'électricité.
Le lac Kivu est situé à l'Est de la République Démocratique du Congo, entre les provinces du Nord et Sud
Kivu. Il constitue la frontière naturelle avec la République du Rwanda (Figure 1).
Il fait partie de la branche occidentale du Rift Est-Africain. Il est entouré de hautes chaînes de montagnes
englobant un bassin hydrologique d'une superficie d'environ 7.000 km2 avec plus de 240 rivières.
1.2 DÉFINITION
1.3 ABRÉVIATIONS
L’application des codes et normes les plus appropriés est indispensable dans le but d'identifier les meilleures
solutions en considérant les exigences de l'autorité et assurer la sécurité, l’exploitabilité et la maintenance
avec un coût opératoire optimale.
Les standards applicables pour ce projet sont les suivants :
Réf Titre
ASME BPVC Sect. II Materials
Réf Titre
Centrifugal Pumps for Petroleum Petrochemical
API 610 and Natural Gas Industries
Reciprocating Compressors for Petroleum,
API 618
Chemical and Gas Industry Services
Shell-and-tube Heat Exchangers for General
API 660
Refinery Services
Air-Cooled Heat Exchangers for General
API 661
Refinery Service
API 674 Positive displacement pumps – Reciprocating
Positive Displacement Pumps Controlled
API 675 Volume for Petroleum, Chemical, and Gas
Industry Services
Fireproofing Classification in Petroleum and
API 2218
Petrochemical Processing Units
Réf Titre
DIRECTIVE 2006/42/CE Parlement européen et Conseil du 17 mai 2006
relative aux machines et modifiant la directive
95/16/CE
STANDARD EN Comité européen de normalisation
ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and
Air-Conditioning Engineers
Réf Titre
PFD
PID
DBM
R0716-RPT-GE-00-001
LISTE D’EQUIPEMENTS
R0716-LIS-PR-00-003
PUBLICATIONS DE RÉFÉRENCE
En général, les unités du système international (SI) seront utilisées pour ce projet. Cependant, il y a des
exceptions reconnues et des unités privilégiées qui sont adoptées dans l'industrie « Oil & Gas ».
4. DESCRIPTION DE PROJET
4.1 GÉNÉRALITÉS
Le présent projet vise à exploiter du gaz méthane du Lac Kivu en vue de la production de l’électricité pour
la réduction de déficit énergétique des provinces concernées.
Les équipements du site off-shore ou la barge assureront l’extraction du gaz du méthane (CH4) dissous dans
les eaux profondes du lac Kivu, ce gaz sera traité puis envoyé vers le site on-shore pour la production de
l’électricité.
Le système de l’extraction est essentiellement basé sur le principe de l’auto-siphon. L’eau est aspirée à une
profondeur de l’ordre de 350 m du lac par l'intermédiaire d’une conduite en PE-HD.
Le séparateur sera immergé à une profondeur de 350 m du Lac.
L’eau de retour est réinjectée à 270 m du lac pour assurer l’équilibre du Lac.
Le choix technologique du module est celui d’une extraction off-shore avec acheminement du méthane
(CH4) vers la barge par gazoduc. Cette technologie a l’avantage par rapport à l’installation on-shore car la
colonne est posée en position verticale favorisant ainsi un écoulement homogène du fluide biphasique,
réduit la longueur de la colonne et évite les frottements dus à l’agitation du lac.
L'analyse des profils des teneurs en gaz du lac Kivu indique que le gisement de gaz se trouve confiné à
l'intérieur de l'isobathe-280 m et qu'une couche favorable au captage des eaux du lac Kivu se situe à une
profondeur d'environ 340 m. [Campagne de bathymetrie fine sur la côte nord du lac Kivu–Limonological
Engineering–Juillet 2014].
L'analyse de l'eau prélevée à 350 m montre qu'elle contient une proportion de gaz dissout de l'ordre de 2,5
Lgaz/Leau. Ce gaz est constitué pour 4/5 par du dioxyde de carbone CO2 (2,1 LCO2/Leau), et 1/5 de
méthane CH4 (0,425 LCH4/Leau), Voir la figure ci-dessous pour plus de détaille.
On remarque aussi que la concentration en méthane après une profondeur de 350 m n’a pas augmenté (une
augmentation légère), donc 350 m est la profondeur optimale de l’extraction de gaz du méthane.
La teneur en hydrogène sulfuré joue un rôle important dans le programme d'extraction de méthane destiné
à des applications énergétiques.
La teneur en hydrogène sulfuré et en dioxyde de carbone joue un rôle important dans la sélection des
matériaux.
Le choix des matériaux est le principal moyen de contrôle de la corrosion. Lors de la phase de choix des
matériaux, il faut tenir compte des changements métallurgiques et de la corrosion qui peuvent être induits
lors de la fabrication et/ou des services.
Le choix des matériaux et le contrôle de la corrosion pour ce projet doivent être conformes à la durée de
vie de 30 ans de l'installation. Toutefois, cela ne signifie pas que tous les composants doivent durer 30 ans
sans remplacement.
Le choix des matériaux suit généralement les principes et recommandations définis dans les normes ISO
21457 et ISO 15156.
Le choix judicieux des matériaux est généralement combiné à d'autres mesures de contrôle de la corrosion
telles que la tolérance à la corrosion, les revêtements de protection internes et externes, les revêtements
métalliques, les inhibiteurs de corrosion, l'isolation et la protection cathodique pour assurer la durée de vie
utile.
L'atténuation des risques peut s'effectuer selon le principe suivant :
- Choix des matériaux pour prévenir la corrosion et l'érosion ;
- Choix d'une surépaisseur de corrosion adéquate pour la durée de vie nominale (corrosion interne) ;
- Utilisation de revêtements (corrosion externe) ;
- Utilisation d'un inhibiteur (corrosion interne) ;
- Installation de protection cathodique (corrosion externe).
Le choix d'un matériau pour la construction d'un équipement résulte d'un compromis entre plusieurs
facteurs:
-compromis entre la résistance à la corrosion et d'autres propriétés comme la résistance mécanique, la facilité
de mise en œuvre, le soudage ;
-compromis entre la durée de vie de 1'equipement et la durée de vie estimée du matériau.
La synoptique de la (Figure 9) résume les différents compromis qui règlent le choix d'un matériau dans la
construction d'un appareil ou d'une installation.
La conception et le choix de matériaux doivent prouver que la corrosion ou la fatigue ne peuvent pas causer
un échec prématuré d'une partie des points de réinjection.
La teneur en hydrogène sulfuré et en dioxyde de carbone joue un rôle important dans la sélection des
matériaux.
Le choix des matériaux doit être optimisé en tenant compte des coûts d'investissement et
d'exploitation/maintenance, de manière à minimiser les coûts globaux tout en garantissant une sécurité et
une fiabilité acceptables. Au minimum, les éléments suivants doivent être pris en compte :
- Corrosivité, compte tenu des conditions d'exploitation spécifiées.
- Exigences relatives à la durée de vie et à la disponibilité du système.
- Probabilités de défaillance, modes de défaillance et conséquences de la défaillance pour la santé humaine,
l'environnement, sécurité et matériels.
- Possibilités d'inspection et de surveillance de la corrosion.
Pour le choix final des matériaux, les facteurs supplémentaires suivants doivent être inclus dans l'évaluation :
- La priorité doit être accordée aux matériaux dont la disponibilité sur le marché est bonne et dont les
performances de fabrication et de service sont documentées.
- Le nombre de matériaux différents doit être réduit au minimum compte tenu du stock, des coûts, de
l'interchangeabilité et de la disponibilité des pièces de rechange concernées.
La caractéristique la plus commune recherchée lors de la sélection des matériaux est sa tenue à la corrosion
humide ou sèche. Le choix final de la nuance prendra aussi en compte ses caractéristiques mécaniques
dictées par les conditions d’emploi (davantage d’aptitude à la déformation, davantage de résistance
mécanique pour réduire le poids ou résister aux pressions, davantage d’aptitude au soudage ou à l’usinage…).
Le facteur sécurité d’usage est aussi primordial ; le choix de la nuance sera influencé par les conditions en
service (biens d’investissement nécessitant des décennies d’usage sans risques de dégradations, biens
d’équipement avec maintenance très réduite, biens de consommation considérant une durée de vie limitée…
et sans conséquences majeures en cas de dégradation…).
L’état de surface peut aussi être un critère déterminant sachant que l’acier inoxydable suivant sa "route
métallurgique" peut être livré dans différents états de surface dont celui de recuit brillant à savoir un
traitement thermique final sous hydrogène permettant l’obtention de surfaces équivalentes à un poli miroir.
L’épaisseur finale du produit et son aptitude au soudage sont aussi des critères déterminants car les structures
Ferritiques ne peuvent être considérées que pour les produits relativement minces et ceci d’autant plus que
les nuances sont chargées en chrome ou ne sont pas stabilisées. Elles ne sont pas non plus conseillées pour
la majorité des applications à basses températures car elles subissent une transformation ductile/fragile avec
la baisse de la température.
Unité de séparation
conduites de gaz
lift plus large sur
la suface de la
barge venat de
l’unité de
traitement vers
l’unité de
séparation
Séparateurs T 24-26 d Eau :1002 4 séparateurs -Acier au INOX
Biphasique: P 1.9-3,5 d gaz : 4 biphasiques carbone
BH-01- immergés dans -Acier
0001/2/3/4 CH4 0.36 l’eau de lac de galvanisé
Eau+Gaz
chaleur
Unité de compression
E 0001/3/5 D ″4″
Eau
(x3)
D: ″8″
H2O 0.01 vers la torche -Alliages Acier au
H2S 0.0003 carbone
H2O
E 0002/4/6 D ″4″ l’echangeur de -Acier noble
chaleur vers le -Alliages
lac à 60 métres
CO2 0.08
FG 0001/2/9 D ″2″ gaz vers les -Acier noble
H2O 0.00001
compresseurs de -Alliages
H2S 0.00003
gaz.
T 20-30 Des conduites -PE-HD Acier au
P 1-2 venants de -Acier au carbone
Diesel l’unité de fuel carbone
D 0001 D ″2″ gaz vers les -Acier noble
Diesel
compresseurs de -Alliages
gaz.
T 25-30 d gaz : 4 Des conduites de -PE-HD Acier au
P 1.9-3.5 Ballon de diesel -Acier au carbone
CH4 0.36 vers l’unité de carbone
G-0003/4 D ″12″ CO2 0.62 compression -Acier noble
Gaz produit
Acier au
Unité de traitement membranaire
-PE-HD
CO2 0.62 venant des unités
-Acier au
H2O 0.01 de compressions
carbone
H2S 0.0003 vers le skid de
-Acier noble
l’unité
-Alliages
membranaire
T 30-40 Acier au
P 10-13 d gaz : 8 carbone
D
-Conduite de gaz
CH4 0.92
venant de
G-0004/2 ″6″ CO2 0.08
collecteur de gaz
H2O 0.00001
vers la colonne -PE-HD
G-0003 ″3″ H2S 0.00003
Gaz traité
d’extraction -Acier au
-Conduites de carbone
Skid de l’unité
gaz venants de -Acier noble
membranaire
skid de l’unité -Alliages
03-SK-0001
membranaire
vers Gazoduc
(BDV).vers carbone
CH4 0.92 -Acier au
D Torche Vannerie
CO2 0.08 carbone
GT-0001 ″6″ -Conduite de gaz Acier au
H2O 0.00001 -Acier noble
GT-0002 ″2″ de skid de l’unité carbone
H2S 0.00003 -Alliages
membranaire
vers Torche
T 30-60 d gaz 1.7 Acier au
P 1-3 -PE-HD carbone
Gaz torché
sortie CO2
T 30 Acier au
P ~ 0 -1 carbone
d 1000
CH4 0,0001
E-0001 D ″4″ H2O 0.99
CO2 0,0044
H2S 0,000007
Eau de drainage
Conduite d’eau
-PE-HD
de skid de l’unité
-Acier au
membranaire
carbone
vers ballon de
-Acier noble
drainage
-Alliages
Tank de T 25-38
stockage diesel P 0 -1
DST-04-001 Conduites -PE-HD
Unité de stockage Diesel
venants de -Acier au
Unité de stockage Diesel
D-0001/2/3 D ″2″
d gaz : 8
T30-60 -Conduites
CH4 0.92
P 0-2 venants de
CO2 0.08
Ballon de gaz
H2O 0.00001
D combustible vers
-Conduites
-Ballon de fuel venants de Skid
gaz de génération
BH-05-0001 d’éléctricité vers
-Skid du ballon Torche
Unité de géneration d’electricité
de gaz
Unité de generation d’électricité
combustible
05-SK-0003
-Skids de
génération
d’électricité
05-SK-0001/2
CH4 0.92
de gaz carbone carbone
CO2 0.08
combustible vers -Acier noble Vannerie
H2O 0.00000
GT- 0001 D ″3″ Torche -Alliages Acier au
H2S 0.00003
carbone
Skid de carbone
generation de -Acier noble
flamme -Alliages
generation de carbone
Air
flamme Acier
galvanisé
0001/2/3/5/6/
7/8/9/10
refroidissement
-Pompes:
PE-08-0001
PE-08-0002
PE-08-0003
d 1000 -Collecteur d’eau -PE-HD Acier au
T20-30 venants des -Acier au carbone
P0-2 comresseurs carbone
H2O
-Collecteur: D ″10″ A/B/C, -Acier noble
ED-0001 membrane et de -Alliages
-Skid de l’unité de fuel
de drainage
Eau de drainage
SK-06-001 drainage
Unité de Ballon de drainage
-Pompes de
draiange
Unité de ballonEau
fermée:
PE-06-001-
A/B
-Ballon de
dranage:
BH-06-001
de drainage carbone
CH4 0.36
versTorche -Acier noble
CO2 0.62
-Alliages
H2O 0.01
GT-0001/2 D ″3″-
H2S 0.0003
-Package d’air
Unité d’air instrument et service
Air de service
de services et
d’air
d’instrument
SK-09-003
-Réservoir d’air
humide:
BH-09-001
-Reservoir d’air
sec:
BH-08-002
BH-09-002 Acier au
carbone
Air de
Acier
galvanisé
PE-HD PE-HD
T 30-60 d gaz : 8 Acier au
P 10-14 carbone
CH4 0.92 Acier
CO2 0.08 galvanisé
H2O 0.00001
Gazoduc
H2S 0.00003
La corrosion a été largement éprouvée dans l'industrie pétrolière et gazière, ce qui a permis d'identifier que
les principaux facteurs contrôlant la corrosion sont les pressions partielles de CO2 et H2S, la température du
fluide, la salinité de l'eau et la quantité d'eau.
Il convient de souligner que la corrosion n'est susceptible de se produire que dans la phase aqueuse, car la
phase huileuse est considérée comme normalement non corrosive. Par conséquent, la présence d'eau libre
provoque la corrosion, c'est-à-dire de l'eau vaporisée dans les cours d'eau contenant des composés corrosifs
(H2S, CO2, S, etc).
Ce type de corrosion revêt une importance particulière dans le transport par conduites en acier. Ce processus
de transport pourrait impliquer le déplacement d'un mélange complexe de gaz et de liquides. Ce mélange en
mouvement est en contact étroit avec la surface intérieure des canalisations en acier et une corrosion peut
se produire. Il a été démontré que cette corrosion est influencée par l'écoulement.
La corrosion causée par le CO2 dissous est communément appelée "Sweet corrosion", tandis que la
corrosion due à la combinaison du CO2 et du H2S est appelée "Sour corrosion".
6.1 CORROSION PAR LE DIOXYDE DE CARBONE (CO2)
Le CO2 sec est non corrosif jusqu'à environ 400°C, alors qu'il est corrosif lorsqu'il est dissous en phase
aqueuse. Le CO2 en présence d'eau libre est connu pour provoquer une "Sweet corosion".
L’eau contenant de l’acide carbonique dissous est un milieu corrosif des aciers au carbone et faiblement
alliés.
Comme le CO2 est un gaz acide présent dans tous les domaines Gas &Oil en quantité plus au moins
importante, cette corrosion concerne tous les équipements de production du gaz et pétrolière pour lesquels
il peut y avoir contact d’eau libre contenant de l’acide carbonique avec les aciers au carbone et faiblement
alliés : on peut citer le tubing, séparateurs, pipelines, pompes, etc.
Les unités de décarbonations par solvants chimiques sont également concernées, notamment les têtes de
colonnes de régénération (overHead systems of regenerators).
Pour les unités de raffinage, les circuits des eaux de chaudières et de refroidissement (boiler feedwater and
condensate systems) sont sensibles à ce type de corrosion.
6.1.2 MECANISMES ET PARAMETRES INFLUANTS SUR LA CORROSION PAR LE CO2
Le dioxyde de carbone dissous dans l’eau conduit à plusieurs formes de corrosions des aciers au carbone et
faiblement alliés : corrosion généralisée ainsi que trois variantes de corrosion localisée qui sont la corrosion
par piqure (pitting), la mesa attack et la corrosion localisée provoquée par des turbulences hydrodynamiques
(flow induced localized corrosion).
La dissolution du dioxyde de carbone dans l’eau conduit à la formation d’acide carbonique qui réagit avec
les aciers au carbone et faiblement alliés pour former des carbonates et hydrogénocarbonates de Fer :
Le processus de corrosion est une réaction électrochimique d’oxydation du Fer et du fait de l’acidité de
l’électrolyte aqueux, de réduction de l’hydrogène.
Types de corrosion provoqué par le CO2
-Corrosion généralisée par attaque de la surface conduisant à la formation couche de carbonate de Fer ayant
un effet partiellement protecteur ;
-Corrosion par piqure : Ce phénomène apparait dans des conditions de faible vitesse de circulation et pour
des températures proches du point de rosée (dew point) de l’eau ;
-Mesa attack : Cette corrosion localisée apparait lorsqu’il y’a instabilité lors de la formation de la couche de
carbonate de fer et pour des vitesses de circulation faibles ou moyennes du fluide. Pour des surfaces
partiellement recouvertes de carbonates de fer, son origine pourrait être également liée au couplage
galvanique entre la ferrite de l’acier et la cémentite piégée dans le dépôt de FeCO3] ;
-Corrosion localisée sous écoulement (Flow induced localized corrosion) : Cette forme de corrosion a le
plus souvent pour origine des piqures ou des attaques de types mesa.
Des conditions locales de turbulences, associées aux contraintes résultant de la croissance du dépôt de
corrosion, entrainant l’arrachement de ce dépôt et l’impossibilité de reformer une couche adhérente et
protectrice de carbonate de Fer.
Principaux paramètres influant sur la corrosion par CO2
La corrosion des aciers au carbone et faiblement alliés par l’acide carbonique dissous dans l’eau est
influencée par nombreux facteurs chimiques, physiques et métallurgiques interdépendants :
-Composition de l’eau (présence d’éléments basiques ou acides voire des acides organiques). L’acidité de
l’eau, dans laquelle du CO2 est dissous, dépend de sa composition. De plus, la composition de l’eau peut
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gouverner des conditions de sursaturation (notamment en Fe2+ et ou HCO3- et ou CaCO3) qui jouent un
rôle essentiel sur la formation et la stabilité de la couche de carbonate de fer ;
-La présence, la nature et la concentration des hydrocarbures associés à l’eau ainsi que les conditions
hydrodynamiques sont aussi des facteurs importants. En effet, lorsqu’il n’y a pas présence d’eau libre à la
surface de l’acier mais adsorption d’un film continu d’hydrocarbure, la corrosion n’a pas lieu. Vis-à-vis des
dépôts de corrosion, des vitesses de circulation élevées ainsi que des turbulences locales peuvent entrainer
leur arrachement et une accélération de la corrosion ;
-La pression partielle (ou plus exactement la fugacité) de CO2 est un paramètre prépondérant : en effet, la
solubilité de ce gaz est directement proportionnelle à cette grandeur. L’acidité de l’eau dépend de ce
paramètre et de nombreux modèles ont été développés permettant de calculer le pH de l’eau afin d’en
estimer une vitesse de corrosion. Lorsqu’il y a également présence de H2S, sa pression partielle doit
également être prise en compte dans le calcul d’acidité de l’eau.
-La température affecte fortement la nature et la morphologie des dépôts de corrosion qui se forment à la
surface des aciers peu alliés. Pour des températures supérieures à 70°C, la faible solubilité de FeCO 3 et la
sursaturation élevée en cet élément favorisent la formation d’un dépôt de carbonate de fer protecteur. En
dissout de 70°C, la température active le processus de dissolution électrochimique de l’acier ;
-La métallurgie des aciers au carbone, faiblement alliés ou inoxydables : la composition chimique, les
traitements thermiques et l’état microstructurale sont des facteurs affectant la corrosion par CO2. La teneur
en chrome joue un rôle prépondérant, plus on ajoute de Cr plus la vitesse de corrosion diminue. La présence
en faible quantité de V, Ti, Mo, Si et Cu s’avère également bénéfiques pour ralentir la vitesse de corrosion
des aciers micro alliés. Lorsque la teneur en Cr de l’acier est de plus de 11%, la surface de celui-ci est alors
protégée par un couche mince d’oxyde qui est résistante vis-à-vis de la corrosion par le CO2.
* revêtements organiques (notamment pour les zones d’accumulation d’eau), uniquement dans les appareils
à pression ;
*Placage (cladding) en acier inoxydable, voire les alliages de Nickel pour les appareils à pression ou les
pipelines (notamment si, en plus de l’acide carbonique dissout, des quantités importantes d’acides minéraux
ou organiques sont présentent dans l’eau).
MÉTHODE D'ÉVALUATION DE LA CORROSION
Le taux de corrosion interne dus à la présence de CO2 sur l'acier au carbone peut être évalué par les modèles De-
Waard et Milliams
La détermination de taux de la corrosion est basée sur les données du procédé pour la température, la pression, le
pourcentage molaire de CO2, la présence d'eau de production et/ou de condensation, la présence d'hydrate suppresseur
et de produits chimiques.
La vitesse de corrosion est calculée à l'aide des formules suivantes:
C = Vnomo x Fsystem x Fscale x FpH x Foil x Fcond x Fglyc
Avec:
log Vnomo = 5.8 – (1710/T) + 0.67 log (fCO2)
Vnomo : vitesse de corrosion en mm/an
T : temperature absolue (K)
fCO2 : fugacité du CO2 = a x PCO2 (PCO2 en bar)
a : coefficient de fugacité
La pression partielle du CO2 (ou de tout autre composant gazeux) (PCO2) est déterminée en analysant un échantillon
de gaz pour en déterminer la teneur et en effectuant le calcul indiqué dans l'équation suivante. Le pourcentage molaire
de CO2 gazeux, par rapport à l'échantillon de gaz entier, est multiplié par la pression totale pour calculer la pression
partielle de CO2.
[% 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒊𝒓𝒆 × 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆]
𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐩𝐚𝐫𝐭𝐢𝐞𝐥𝐥𝐞 =
𝟏𝟎𝟎
Dans laquelle la constante d'équilibre (KH) sera calculée à l'aide des formules données par la NORSOK STANDARD
M506 de la manière suivante;
Pour 0 - 80°C:
Pour 80 - 200°C:
Par conséquent, toutes les données fournies sur le C CO2 (ppm) doivent d'abord être converties en mol/L.
DÉTERMINATION DES PARAMETRES QUI INFLUENCENT LA VITESSE DE CORROSION
Fondamentalement, la présence des écailles réduit le taux de corrosion. Si l'on suppose qu'il n'y a
pas d'écailles formées dans la partie interne du pipeline, log Fscale sera également égale à l'unité.
Généralement, pourcentage d’eau est beaucoup plus élevée que 30%, donc F oil est aussi égale à l'unité.
Comme les écailles formées sur la surface intérieure des pipelines, la présence de glycol à la surface des pipelines
intérieurs réduit le taux de corrosion interne. L'influence de l'inhibiteur sur le taux de corrosion peut aussi être
considérée de la même façon, comme le facteur glycol.
INHIBITEUR DE CORROSION
Les inhibiteurs de corrosion sont des produits chimiques qui réagissent soit avec la surface métallique, soit avec
l'environnement auquel cette surface est exposée. Souvent, l'inhibiteur de corrosion agit en adsorbant sur la surface
métallique et en la protégeant en formant un film. Un avantage particulier de l'inhibiteur de corrosion est qu'il peut
être mis en œuvre ou changé sans avoir besoin d'être in situ, sans affecter le procédé.
La vitesse de corrosion est affectée soit par l'efficacité, soit par la disponibilité de l'inhibiteur.
Les équations suivantes présentent respectivement l'effet de l'efficacité et de la disponibilité des inhibiteurs :
100 − Efficacité de l′inhibiteur
CR avec inhibiteur = CR sans inhibiteur ×
100
L'efficacité des inhibiteurs de corrosion de 95 % et la disponibilité des inhibiteurs de 95 % serviront de base à cette
étude.
Un inhibiteur de corrosion sera injecté en aval des vannes d'étranglement. L'effet inhibiteur de corrosion ne sera pas
pris en considération pour la prédiction de la vitesse de corrosion en amont de la vanne d'étranglement.
Une distance minimale de 10× le diamètre du pipeline sera considérée après le point d'injection de l'inhibiteur de
corrosion pour placer la bride de rupture de classe. Cette distance est nécessaire pour permettre une distance suffisante
à l'inhibiteur de corrosion pour réagir correctement avec la surface à protéger.
RÉSULTAT DE L’ÉVALUATION DE LA CORROSION
95 95
95 95
95 95
95 95
95 95
95 95
95 95
95 95
Au meme titre que le CO2, le sulfure d’hydrogene est un gaz acide facilement soluble dans l’eau. En solution
aqueuse, la corrosivité de l’H2S vis à vis des aciers au carbone et des aciers faiblement alliés est tres proche
de celle du CO2. Mais, l’H2S possede une caractéristique supplémentaire : il favorise fortement l’absorption
d’hydrogene dans les aciers et peut conduire à des problèmes de fissuration par fragilisation par l’hydrogene.
Comme l’H2S est un gaz acide présent dans le domaine de gaz and oil, ces formes de corrosion concernent
tous les équipements de production de gaz pour lequels il peut y avoir contact d’eau libre contenant de
sulfure d’hydrogene avec les aciers au carbone et faiblement alliés: on peut citer le tubing de puits,
tuyauteries, appareils à pression (séparateurs), pipelines, pompes, etc.
Les uités de décarbonations par solvants chimiques sont également concernées, notemment les tetes de
colonnes de régénération.
Pour les unités de raffinages, les circuits des eaux de chaudière et de refroidissement sont sensibles à ces
types de corrosion.
6.2.2 MECANISMES ET PARAMETRES INFLUANT SUR LA CORROSION PAR L’H2S
Le sulfure d’hydrogene dissous dans l’eau se comporte de façon tres similaire au CO2 vis à vis de la corrosion
unforme des aciers. L’H2S est, en effet, plus soluble mais moins acide que le CO2, le pH finale de la solution
es donc tres proche (quoique un peu moins acide) pour une meme pression patielle de H2S ou de CO2. Les
réactions de corrosion sont pour l’essentiel l’oxydation du fer et la réduction du proton. En présence d’H2S,
le principal produit de corrosion formé est le sulfur de fer (Mackinawite), qui peut dans certaines conditions
former un depot adhérant et protecteur en surface des aciers. Dans ce cas les vitesse de corrosion sont
sensiblement plus faibles que celles rencontrées en milieu carbonique pur. De façon génerale, il est considéré
que la présence d’H2S reduit la sévérité de la corrosion par perte de matière due à l’effet du CO2.
Néamoins, le risque majeur en présence de H2S n’est pas la corrosion uniforme, mais les différentes formes
de fissurations par fragilisation par l’hydrogene. Suite à la réaction de réduction du proton, l’hydrogene
atomique peut suivre deux voies distinctes:
-Soit réagir avec un autre atomes d’hydrogene pour former une molecule de di-hydrogene (H2) en solution,
-Soit pénetrer dans le métal sous forme d’hydrogene absorbé.
Ces deux réactions se produisent en surfaces du métal et font intervenir des intermédiares adsorbés. En
présence d’H2S, l’équilibre entre ces deux réactions (recombinaisons vs adsorption) est fortement déplacé
au profit de l’adsorption. Quel que soit le mecanisme exact, on retiendra que la présence de H2S favorise le
chargement en hydrogene atomique dans le métal, entrainant des problemes tres spécifiques de fragilisation
qui peuvent conduire à la fissuration. Ces modes de défaillance constituent le principale risque en milieu
H2S.
Les princiales formes de fissuraton des aciers en milieu H2S, telles que définies par la normes ISO 15156-1
et NACE MR 0103 sont:
-Le SSC (Sulfide Stress Cracking) ou rupture différée par H2S: “Fissuration d’un métal du fait de la corrosion
et de la presence de contraintes mécaniques (résiduelles ou appliquées) en présence d’eau et d’H2S” .
Ce type de défaillance se rencontre essentiellement pour les aciers à haute limite d’elasticité: tubage, cuvelage,
ligne de travail, ou dans les zones de forte dureté (soudures).
-Le HIC (Hydrogen Induced Cracking) ou décohésion interne: “fissuration planes qui apparaissent dans les
aciers au carbone et faiblement alliés quand l’hydrogene atomique diffuse à l’interieur de l’acier et se
recombine dans des pièges en formant de l’hydrogene moléculaire”. Le HIC peut se présenter sous la forme
de deux faciès différents:
*Le cloquage (blistering) lorsque les caractéristiques mécaniques de l’acier sont suffisamment faibles pour
accepter sa déformation
*Le SWC (StepWise Cracking) qui, dans le cas contarire, provoque une fissuration en gradins”fissures qui
relient les fissurations induites par l’hydrogene de plans adjacents de l’acier”. Ce mode de défaillance affecte
principalement les aciers laminés à caractéristiques mécaniques faibles ou moyennes (tubes de canalisation
roulés soudés, toles pour appareils à pression,…) dont la pureté (inclusions de MnS notamment) ou
l’hétérogénéité de microstructures sont élevées;
-Le SOHIC (Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking): décohésion interne sous contrainte, forme
particulière du HIC qui apparait en présence de contraintes: “petites fissures qui se forment à peu près
perpondiculairement à la contraintes principale (résiduelle ou appliquée) conduisant à une fissuration en
échelle de perroquet reliant les fissures HIC exixtantes”.
-Le SCC (Stress Corrosion Cracking): fissuration de corrosion sous contraintes:”fissuration d’un metal
mettant en jeu un processus localisé de corrosion anodique et une contrainte (résiduelle ou appliquée) en
présence d’eau et d’H2S”. Ce mode de fissuration se rencontre principalement avec les alliages résistant à la
corrosion en présence de chlorures ‘Corrosion Resitant Alloys, CRAs).
Les principaux parametres qui affectent la sévérité du milieu vis à vis des risques de fissuarations par H2S
sont le pH, la pression partielle en H2S, la teneur en chlorures et la température.
La température n’a pas le meme impact selon les modes de fissuration considérés. Les fissurations de types
SSC et HIC ( et les dérivés de type SWC et SOHIC) ont lieu essentiellement à température ambiante. Les
risques de rencontrer ces modes de fissuration diminuent très fortement au dela de 60°C . Au contraire, les
risques de fissuration de type SCC augmentent avec la température.
L’effet du pH et l’effet de la pression partielle en H2S sont très liés. Les valeurs de pH plus faible conduisent
à des vitesses de corrosions plus fortes, par augmentation de la réaction cathodique de réduction du proton.
Dans le meme temps, la quantité d’hydrogene disponible pour pénetrer dans le metal est également
augmentée. La pression partielle en H2S affecte également fortement les phénomenes de chargement de
l’acier par l’hydrogene. Une augmentation de pression partielle en H2S conduit à une accéleration du
chargement en hydrogene.
Pour le SSC, l’effet du PH et de pression partielle en H2S est bien établi et peut etre décrit par la figure .
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Rapport choix des materiaux (11 Garamond) Rev. X
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Pour HIC, il n’existe pas, à l’heure actuelle, un tel diagramme de sévérité. Mais comme pour le SSC, ls risques
de fissuration de type HIC augmentent avec la pression partielle en H2S et avec l’acidité du milieu.
Enfin la concentration en chlorures affecte principalement les alliages résistant à la corrosion (CRAs).
La détérioration du film passif d’oxyde par les ions hallogenures peut constituer des zones d’amorçage de
fissuration de type SSC ou SCC.
Les parametres métallurgiques jouent également un role important sur la résistance aux différentes formes
de fissuration. Le HIC et ses différentes formes dérivées (SWC, SOHIC) affectent essentiellement les aciers
au carbone ou les aciers faiblement alliés à caractéristiques mécaniques faibles ou moyennes. Les
microstructures fortement orientés (bondes de laminage) sont défavorables, de meme que la présence
d’inclusons, qui constituent des zones de piégeage de l’hydrogene. Les elements chimiques les plus
défavorables sont le Soufre et le manganese. Qui peuvent contribuer à la formation d’inclusions allongées
de sulfure de manganese.
Une limite typique de 0.003% massique en soufre est géneralement requise pour les produits plats laminés.
Le SSC affecte principalement les aciers à haute limite d’élasticité, et necessite la présence de contraintes
appliqués ou résiduelles. Les soudures representent des points faibles nécessitant generalement un
traitement thermique de relaxation des contraintes. La microstructute joue également un role. Pour les
CRAs, les grades les plus sensibles au SSC sont les aciers inoxydables ferritiques et martensitiques. Pour les
grades austénitiques et duplex, le mode de fissuration principal à consodérer est le SCC.
6.3.2 SELECTION DES MATERIAUX POUR EMPLOI EN MILIEU H2S
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Rapport choix des materiaux (11 Garamond) Rev. X
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Affin de limiter les risques de fissuration, une sélection stricte des matériux et des procédures de soudage
pour emploi en milieu H2S doit etre réalisée. La récente série de normes ISO 15156 récaptule les
recommandations pour la sélection ou la qualification des métaux pour usage en environnement petroliers
contenant de l’H2S. La premiere partie présente les principes généraux de selection de materiau résistant à
la fissuration; la seconde porte sur les aciers au carbone et le aciers faiblement alliées ainsi que les fontes, la
troisieme est dédiées aux alliages résstant à la corrosion (CRAs). Les principaux essais de qualification sont
basés sur les documents NACE TM 0177-96, NACE TM 0284 ainsi que sur les publications EFC 16 et
EFC 17.
https://books.google.tn/books?hl=fr&lr=&id=qoSeCgAAQBAJ&oi=fnd&pg=PR13&dq=MECANISME+DE+L
A+CORROSION+CO2+POUR+LES+ACIER+AU+CARBONE&ots=WpEGoD0M_E&sig=qryIh5lT2cSfsZXs
Webd391c0Uw&redir_esc=y#v=onepage&q=MECANISME%20DE%20LA%20CORROSION%20CO2%20PO
UR%20LES%20ACIER%20AU%20CARBONE&f=false (H2S et CO2)
Dans la mesure du possible, l'acier au carbone avec tolérance à la corrosion est choisi comme matériau de
construction privilégié en fonction du coût, de la disponibilité et de la constructibilité. La perte de corrosion
interne est compensée par l'augmentation de l'épaisseur de paroi par rapport à celle requise pour la
conception mécanique. Cette épaisseur de paroi supplémentaire ou surépaisseur de corrosion (CA) doit
égaler ou dépasser la perte de durée de vie utile cumulative prévue dans l'épaisseur de paroi, connue sous le
nom de corrosion de durée de vie utile (SLC).
Le PPC est calculé en multipliant le taux de corrosion prévu pour l'acier au carbone en mm/an par la durée
pendant laquelle la surface interne du cours d'eau est susceptible d'être mouillée par l'eau.
les matériaux et la tolérance à la corrosion sont choisis en fonction des problèmes de corrosion prévus, de
la perte de corrosion prévue de l'acier au carbone et de la dégradation des matériaux associée à la
composition et au ph, aux températures et pressions de fonctionnement et de conception, et à
l'environnement externe. pour les mécanismes de corrosion liés à l'âge où il existe un risque d'attaque de
corrosion à long terme, les conditions de fonctionnement dictent le choix des matériaux
8.1 LOGICIEL
Le logiciel exclusif HYDROCOR, version 2, de Shell (International Oil Products B.V.) a été utilisé pour le
taux de prévision de la corrosion.
HYDROCOR est un tableur d'ingénierie basé sur PC permettant de quantifier la corrosion des conditions
de fonctionnement associées au transport d'hydrocarbures mouillés d'eau contenant du CO2 dans un
pipeline en acier au carbone. Avec HYDROCOR, il est possible d’identifier les conditions d’exploitation
permettant de transporter un flux corrosif de production d’hydrocarbures humides dans un pipeline en acier
au carbone.
HYDROCOR est plus qu'un simple prédicteur du taux de corrosion. Des modèles supplémentaires sont
inclus pour:
• chimie de l'eau (calcul du pH, sursaturation en fer, précipitation de FeCO3)
La diminution de l’agressivité du milieu, par adjonction d’inhibiteurs, connait une large application
industrielle, spécialement dans l’industrie pétrolière. C’est la méthode la plus souple et la moins couteuse.
De ce fait, pour ce type de protection, il est toujours d’actualité l’étude et la compréhension de son principe,
son mode d’action et ses propriétés, etc.
10. CONCLUSION
La vitesse de corrosion qui en résulte dépend de la chimie de l'eau. Souvent, le facteur dominant pour
déterminer la gravité de la corrosion est la pression partielle de CO2. La pression partielle du CO2 (ou de
tout autre composant gazeux) est déterminée en analysant un échantillon de gaz pour en déterminer la teneur
et en effectuant le calcul indiqué dans l'équation suivante. Le pourcentage molaire de CO2 gazeux, par
rapport à l'échantillon de gaz entier, est multiplié par la pression totale pour calculer la pression partielle de
CO2.
pression partielle=([% molaire × pression totale])/100
Les résultats obtenus selon cette approche doivent être considérés comme de la "corrosion conservatrice ".
Pour tenir compte du fait que la non-idéalité du gaz naturel jouera un rôle important en cas d'augmentation
de la pression, il convient d'utiliser la fugacité au lieu de la pression partielle et le taux de corrosion de base
doit être calculé à l'aide de l'équation suivante :
où T est la température en ° C Ce taux peut être ajusté en considérant l'influence du reste de l'environnement
autre que (pCO2) et la température. La vitesse de corrosion finale peut donc être exprimée comme suit:
qui fait référence à la formation de Fe3O4 et de qui fait référence à la formation de Fe3O4 et de
pHsat = 5.4-0.66Log f CO2
Une fois le pH de l'environnement réel est connu, appelé PHact, le facteur de correction f(pH) peut être
calculé comme suit :
F(s) est le coefficient qui tient compte, à une température supérieure à 60 - 70°C, du fait que l'acier peut être
protégé par ses produits de corrosion (carbonate de fer, FeCO3) lorsqu'il fonctionne à une température
supérieure à la température de l'échelle (qui dépend de la composition du fluide et des conditions de
fonctionnement), et par conséquent la vitesse de corrosion peut diminuer. Le coefficient F(s) est donné par
l'équation suivante:
F(o) est le coefficient qui tient compte de l'effet bénéfique de la présence d'huile lourde qui exerce une sorte
d'inhibition. F(c) est le coefficient qui tient compte de l'effet du film protecteur susceptible de se produire
sous les gouttelettes d'eau condensées en raison du refroidissement du courant le long de la tuyauterie. F(g)
est le coefficient qui tient compte de la réduction de la corrosivité de la phase aqueuse due à la présence de
glycol. La réduction de la corrosivité due à la présence de glycol est donnée par l'équation suivante :
avec W% = teneur en eau du mélange eau/glycol, en %. La constante A ne dépend que faiblement du type
de glycol, mais A=1,6 peut être utilisé comme première approximation pour tous les glycols.