Cours de Caracterisation Des Materiaux PDF

REPUBLIQUE TUNISIENNE
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Direction Générale des Etudes Technologiques
Institut Supérieur des Etudes ‫املعهد العايل للدراسات التكنولوجية‬

Technologiques de Gafsa
‫بقفصة‬
Département de Génie Mécanique
‫قسم اهلندسة امليكانيكية‬
COURS DE
CARACTERISATION DES MATERIAUX
AU PROFIL DES ETUDIANTS DE 1ere ANNEE LICENCE
GENIE MECANIQUE
𝝈
𝑅𝑒0,2
Re difficile à définir
Lignes parallèles
𝜺
A% = 0,2 % ou ε = 0,002
Elaboré par :
HIDOURI Abdelmoumen : Technologue a l’ISET de Gafsa
Année universitaire : 2017-2018

AVANT-PROPOS
AVANT-PROPOS
Ce support de cours de Caractérisation des matériaux est destiné aux étudiants

de la licence appliquée en Génie Mécanique (1ère année). Dans ce cours, j’ai mis
l’accent sur :
✓ La classification générale des matériaux,
✓ La relation ultime entre les liaisons atomiques et les propriétés des
matériaux,
✓ Les essais de caractérisation de matériaux en partant de la métallographie
jusqu’aux certains mécaniques classiques,
✓ L’architecture atomique des solides cristallins.
✓ Des notes générales concernant les grandes familles des matières plastiques
(application et comportement mécanique)
✓ Une introduction générale sur les matériaux composites,
✓ Des notions sur la mécanique de la rupture, la fatigue et le fluage des
matériaux que doit savoir un futur licencié en génie mécanique.
Ce support, dans sa deuxième version, peut contenir des fautes d’ordre
scientifiques ou techniques d’inattention, de frappe, des fautes d’orthographe…
Je remercie mes chers lecteurs de me les faire part. Ainsi, leurs questions et
leurs suggestions seront les bienvenus en vue d’améliorer le contenu et la forme de
ce présent support
Je remercie bien mes chers collègues Mrs MESSAOUI Mosbah, GAMMOUDI
Khaled, RABHI Mouldi et RABHI Kamel pour leurs aides et conseils précieux
durant la préparation et la rédaction de support de cours.
J’espère bien que ce support de cours soit à la hauteur de mes chers collègues et
de mes chers étudiants pour leurs aider à bien connaître les ABC des méthodes de
caractérisation et les propriétés des matériaux et aussi bien aborder la science des
matériaux.
HIDOURI Abdelmoumen
Octobre 2018
Cours de Caractérisation des Matériaux Licence appliquée en Génie Mécanique

Sommaire
SOMMAIRE
Chapitres Titres Pages

Avant-propos I
N°1 Généralités sur les matériaux 1
N°2 Liaisons atomiques et propriétés des matériaux 8
Méthodes de caractérisation des matériaux
N°3 A. Examens Métallographiques 19
B. Les essais mécaniques 24
N°4 Architecture atomique des solides cristallins 42
N°5 Les polymères 57
N°6 Les matériaux composites 68
N°7 Fatigue et fluage des matériaux 82
N°8 Mécanique de rupture 97
Références bibliographiques 108
Cours de Caractérisation des Matériaux- Licence appliquée en Génie Mécanique H. Abdelmoumen I

PLAN DE LA LEÇON
➢ Cours : Caractérisation des matériaux
➢ Titre de la leçon : Généralités sur les matériaux
➢ Mention: Génie Mécanique
➢ Parcours: Tronc Commun
➢ Programme : 2eme semestre
➢ Bibliographie :
✓ Choix des matériaux en conception mécanique Michel ASHBY, Ed Dunod.

✓ Les métaux et alliages, Tome I, II, III et IV, DELERIS, Ed Masson et compagnie.
✓ Matériaux –propriétés et application, ASHBY et JONES, Ed Dunod.
✓ Didacticiel Des Matériaux. Presses internationales Polytechniques, Montréal Canada
Objectifs spécifiques :
➢ Connaitre les différentes classes de matériaux.

➢ Identifier quelques propriétés de ces classes de matériaux.
Pré-requis :
➢ Notions élémentaires de physique et de chimie.
Matériel didactique utilisé :
➢ Vidéo projecteur
Déroulement de la leçon :
L'enseignement de cette leçon se fera en une séance de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
N° Titre de la séquence Durée

1 - Mise en situation et introduction 10 mn
2 - Définitions et exposé 60 mn
3 - Evaluation (Exercice d’application) 20 mn
Chapitre 1 Généralités sur les matériaux
Chapitre 1
GENERALITES SUR LES MATERIAUX
I. Introduction
Les matériaux sont omniprésents dans notre quotidien. Il n'est pas de structures, d'infrastructures
sans matériaux. Il n'est pas de transport ni de production d'énergie sans matériaux. On les dit
aujourd'hui nano-structurés, architecturés ou bien encore intelligents. Ils occupent une place
fondamentale dans l'activité économique mondiale et sont également l'objet d'une attention particulière
de la part des acteurs académiques qui n'ont de cesse de les améliorer, de les adapter et de les optimiser
pour répondre aux exigences technologiques, environnementales et sociétales croissantes.
II. Définitions d’un matériau
Un matériau est tout produit (naturel ou artificiel) qui peut être utilisé pour fabriquer des objets.
C’est aussi toute substance, ou matière pouvant destinée à être mise en forme. Il peut être:
✓ D’origines naturelles comme :
• les minéraux : ils sont extraits du sol (eau, terre, sable…)
•les organiques d’origine végétale (bois, coton, lin…)
• les organiques d’origine animale (laine, viande, lait, corne…)
✓ d’origines artificielles : ils n’existent pas dans la nature ; il faut donc un travail humain ou
animal pour transformer des matériaux naturels afin de créer de nouveaux matériaux. C’est ce qu’on
appelle les matériaux de synthèse.
• les métaux que l’on extrait à partir des minéraux (cuivre, zinc, argent, aluminium, plomb...)
• les alliages qui sont des mélanges de plusieurs métaux (bronze, laiton, zamac…)
• les plastiques que l’on crée à partir d’éléments naturels comme le bois, le charbon et le
pétrole... (PVC, caoutchouc, polystyrène, polyamide, Nylon…)
Ces matériaux peuvent être regroupés en grandes familles selon l’organigramme suivant :
Matériaux métalliques
Matériaux composites
Matériaux organiques Matériaux minéraux

Figure 1.1 : Les grandes familles des matériaux
Les matériaux
Les matériaux Les Polymères Les Céramiques Les Composites

métalliques
Naturels : bois,
Ferreux : Fontes, aciers
caoutchouc,…
non alliés et aciers alliés
Synthétiques :
Non Ferreux : Alliages thermoplastiques,
d’aluminium, cuivre, thermodurcissables,
Zinc… élastomères
Figure 1.2: Classification des matériaux

Cours de Caractérisation des Matériaux- Licence appliquée en Génie Mécanique H. Abdelmoumen 1
Le choix d’un matériau, dans une utilisation, dépend de plusieurs critères :

✓ Caractéristiques mécaniques : limite élastique, dureté, résilience, ténacité, ductilité…
✓ Caractéristiques physico-chimiques : masse volumique, point de fusion, conductibilité électrique
et conductibilité thermique, comportement à la corrosion, vieillissement…
✓ Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilités, soudabilité, trempabilité…
✓ Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle
Le classement entre grandes familles de matériaux repose en grande partie sur le type de liaison entre
les atomes. Il faut le considérer comme indicatif, le passage d’une catégorie à l’autre pouvant se faire en
fonction de la composition chimique et des conditions de mise en œuvre (exemple des verres
métalliques). Le tableau 1 donne une indication des principales propriétés usuelles des polymères, des
céramiques et des alliages métalliques.
Tableau 1.1 : Quelques propriétés usuelles des grandes familles de matériaux

Famille de matériaux Métaux Polymères et Céramiques et
élastomères verres
Densité élevée faible faible
Rigidité élevée faible élevée
(module d’Young)
Coefficient de dilatation moyen élevé faible
thermique
Dureté élevée faible à élevée (fibres) élevée
Ductilité élevée (plasticité) élevée sauf à l’état faible et aléatoire
(déformation à la rupture) vitreux
Conductivité électrique, élevée faible (isolants) électrique : faible
thermique thermique : élevée
Résistance à corrosion faible en général élevée élevée
Température max. élevée faible (toujours < très élevée

d’utilisation 200°C)
Mise en forme facile très facile (moulage) difficile (frittage)
Les composites réalisant généralement une combinaison de ces différentes propriétés, optimisée
selon l’emploi du matériau considéré. La figure 1.3 montre quelques possibilité ou combinaisons pour
l’obtention des matériaux composites.
Figure 1.3 : Les différentes possibilités d’obtention des matériaux composites.

III. Les grandes classes de matériaux

Les matériaux peuvent être classés, selon leurs natures, en plusieurs classes.
III. 1. Les métaux :
Les métaux sont des matériaux dont les éléments chimiques ont la particularité de pouvoir
former des liaisons métalliques et perdre des électrons pour former des cations (exemple : Fe → Fe2+
ou Fe3+). Ils peuvent être caractérisés aussi bien de manière physico-chimique que de manière
électronique.
Les métaux se caractérisent par plusieurs particularités physiques. Ils sont de bons conducteurs
électriques, cette caractéristique se mesure soit grâce à la conductivité soit grâce à son inverse, la
résistivité. Ils sont aussi de bons conducteurs thermiques et possèdent un éclat lumineux.
Ils sont généralement paramagnétiques voire ferromagnétiques. Leur température de fusion et
de vaporisation sont en général élevées. Les métaux sont pour la plupart ductiles et relativement tenaces
et l’association de leur ténacité et de leur ductilité est un atout majeur pour leur mise en forme. Par
contre, après mise en forme, on peut facilement donner aux alliages métalliques une bonne résistance
mécanique par des traitements thermiques appropriés grâce à la précipitation de phase durcissantes
(durcissement structural). Du fait de leur plasticité, leur tenue à la fatigue peut poser des problèmes et
ils sont de plus souvent sensibles à la corrosion. Enfin, les métaux sont en général des matériaux lourds
et denses ce qui est parfois un handicap.
Du point de vue mécanique, ils se caractérisent par des propriétés telles que leur module
d'élasticité (généralement élevé, de l'ordre de plusieurs GPa), leur dureté, leur ductilité, etc.
Sur Terre, on ne trouve quasiment les métaux que sous forme d'oxydes. Cependant, ils sont peu
utilisés sous cette forme (sauf dans le domaine de la microélectronique). On préfère les utiliser purifiés
(exemples du cuivre et de l'aluminium) ou sous forme d'alliages. L'aluminium est le métal le plus
abondant dans la croûte terrestre, suivi du fer, qui est très souvent utilisé sous forme d'acier ou de fonte
après ajout de carbone.
Du point de vue économique, on note deux secteurs extrêmement importants, celui de l'acier et
celui de l'aluminium. En 2007, la production mondiale d'acier s'élevait à 1,3 milliard de tonnes soit une
augmentation de 5,4 % par rapport à 2006. Ce secteur est actuellement dominé par l'entreprise Mittal
Steel.
Le secteur de l'aluminium est quant à lui dominé par Rio Tinto Alcan. En 2008, la production
d'aluminium s'est élevée à 3,1 millions de tonnes soit une augmentation de 11,5 % par rapport à 2006.
Certains matériaux s’associent pour former des alliages.
III. 1. 1. Alliages à base de fer
Les alliages à base de fer (aciers et fontes) ont un rôle capital sur le plan technologique. Ils
constituent en masse près de 90 % de la production mondiale de matériaux métalliques. Plusieurs
facteurs expliquent cette importance : les alliages ferreux se prêtent facilement à une production en
masse, ils sont bon marché et on peut les acquérir sous des formes très variées grâce à la diversité des
traitements thermiques et des éléments d’addition. Ils ont un fort module d’élasticité et une forte limite
élastique. On peut distinguer :
✓ les aciers d’usage général,
✓ les aciers de traitement thermique,
✓ les aciers à outils,
✓ les aciers inoxydables,
✓ les fontes.
L’acier est un alliage de fer et de carbone renfermant au maximum 2,1 % de ce dernier élément. La
fonte contient, quant à elle, de 2,1 à 6,69 % de carbone. Contrairement à cette dernière, l’acier est un
métal ductile : il peut subir des changements de forme par compression ou extension à chaud ou à froid.

Il est caractérisé par une propriété fondamentale : il «prend la trempe», c’est-à-dire qu’il est susceptible
d’acquérir une grande dureté lorsqu’il est chauffé à une température suffisamment élevée et refroidi à
une vitesse assez grande.
Un des défauts majeurs des aciers ordinaires est l’altération par l’action de l’atmosphère et, plus
encore, par l’action des divers produits au contact desquels ils peuvent se trouver. La rouille est la
première manifestation de cette altération, mais des attaques beaucoup plus profondes peuvent se
produire par l’action de gaz ou de liquides plus réactifs.
III. 1. 2. Alliages non ferreux
Ils ne représentant que 10 % des matériaux métalliques utilisés dans l’industrie, mais ils les n’en
restent pas moins utilisés pour certaines de leurs propriétés spécifiques : masse volumique faible,
propriétés électriques, résistance à la corrosion et à l’oxydation, facilitée de mise en œuvre. Ces
avantages l’emportent dans certaines applications, malgré le coût de revient plus élevé de ces alliages.
III. 2. Polymères : matières plastiques
Un polymère est une substance composée de macromolécules organiques (ou parfois minérales)5.
Les macromolécules sont constituées d’un enchaînement répétitif d’au moins un type de monomère.
Les monomères sont reliés entre eux par des liaisons covalentes. Les chaînes de polymères
interagissent entre elles avec des forces plus faibles comme les liaisons de van der Waals.
Les propriétés des polymères dépendent notamment du type de monomère(s), de la nature de leur
assemblage et du degré de polymérisation.
On distingue les polymères naturels, les modifiés (polymères artificiels) et les synthétiques. On
peut aussi les classer selon leur architecture. On distingue par exemple les polymères linéaires,
branchés (avec des ramifications) ou non, les dendritiques (ramifications dans les trois dimensions) et
les réticulés ou tridimensionnels qui forment un réseau.
Les polymères peuvent être fabriqués de diverses façons. On peut citer :
• les homopolymères : fabriqués avec le même monomère ;
• les copolymères : fabriqués avec des monomères différents.
Un autre type de classification des polymères est aussi selon leurs propriétés thermomécaniques. On
distingue :
• les polymères thermoplastiques : ils deviennent malléables quand ils sont chauffés, ce qui
permet leur mise en œuvre et les recycler ;
Dans ces polymères linéaires, ou ramifiés, obtenus par addition, les macromolécules ne sont liées
entre elles que par des liaisons de faible intensité (liaisons de Van der Waals). Le comportement global
du matériau dépend alors de la mobilité des chaînes les unes par rapport aux autres et de la rotation
autour des liaisons C-C. L’élévation de température facilite le déplacement des chaînes les unes par
rapport aux autres, le comportement d’abord vitreux, devient caoutchoutique entre la température de
transition vitreuse (Tg) et la température de fusion Tf. La réversibilité de comportement permet la mise
en forme de ces matières à l’état fondu ou caoutchoutique
• les polymères thermodurcissables : ils durcissent à chaud et/ou par ajout d’un durcisseur en
faible proportion. Ce durcissement est en général irréversible qui les rendent non recyclables ;
Ces matières plastiques obtenues par condensation de monomères sont constituées d’un réseau
tridimensionnel de macromolécules. Ce sont des matériaux amorphes et infusibles, il ne peut y avoir
aucun déplacement de chaînes les unes par rapport aux autres. Lorsque la température augmente, le
matériau ne devient pas visqueux, mais il conserve sa rigidité jusqu’au moment où il se dégrade. On
appelle ces plastiques thermodurcissables car, en général, une élévation de température favorise la
réaction de polymérisation et le degré de réticulation, donc la rigidité.
• les élastomères : ils présentent en général un allongement réversible très important et une

température de transition vitreuse inférieure à l’ambiante. Ils sont des matériaux aux propriétés bien
particulières. Ce sont des polymères de haute masse moléculaire et à chaînes linéaires. Le déplacement
de leurs chaînes les unes par rapport aux autres n’étant limité que par une légère réticulation, on peut
obtenir de grandes déformations élastiques totalement réversibles. Lorsque la contrainte est nulle, ces
matériaux sont amorphes, leurs chaînes tendant toutefois à s’aligner au cours de la déformation, il se
produit une augmentation de la rigidité. Pour obtenir un tel comportement, il faut utiliser ces matériaux
à une température supérieure à leur température de transition vitreuse.
Malgré un ralentissement dû aux effets des chocs pétroliers et à la récession économique qui s’en est
suivie, la production mondiale de matières plastiques n’a cessé de croître. Ce domaine demeure porteur
On peut classer les polymères en deux types, en fonction de leur comportement à la chaleur et sous
pression :
• Les thermoplastiques se trouvent à l’état fondu (état fluide ou déformable) s’ils sont portés à
une température suffisante, et sont donc susceptibles de s’écouler sous l’action d’une contrainte. Cela
permet leur mise en forme par les techniques d’extrusion, d’injection, de thermoformage, etc. C’est le
cas des polyoléfines (PE, PP, PMP, etc.), du PVC, du polystyrène, etc. ;
• Les thermodurcissables durcissent par réaction chimique. On peut citer les résines
phénoplastes, polyépoxydes, certains polyuréthanes.
Du fait de leurs propriétés intéressantes, les polymères ont peu à peu envahi les industries et la vie
quotidienne en remplaçant les matériaux traditionnels.
III. 3. Céramiques
Celles-ci sont composées d'éléments métalliques et non métalliques. Elles sont généralement des
oxydes, des nitrures, ou des carbures. Le groupe des céramiques englobe une vaste gamme de
matériaux, comme les ciments, les verres, les céramiques traditionnelles faites d'argile, etc.
La structure cristalline des céramiques est plus complexe que celle des métaux, car au moins deux
éléments chimiques différents sont présents. Il existe des céramiques ioniques, composées d'un métal
et d'un non-métal (par exemple: NaCl, MgO) et les céramiques covalentes, composées de deux non
métaux ou d'éléments purs (diamant, carbure de silicium, etc.). La structure des joints de grain est
également plus complexe car des interactions électrostatiques entraînent des contraintes d'équilibre
supplémentaires. Les ions de signes contraires ne doivent donc pas se toucher. C'est pourquoi la
céramique présente une certaine porosité (environ 20 % en volume).
Elles sont caractérisées par des liaisons fortes, ce qui se traduit dans la pratique par une très bonne
tenue en température et une excellente rigidité élastique. La faible tendance à la plasticité qui en
résulte rend ces matériaux fragiles, peu tenaces, peu ductiles, mais en revanche, résistants à l’usure.
Ces matériaux ont de hauts points de fusion et une bonne résistance à la corrosion. Les céramiques
techniques de qualité ont tendance à être chères
Les céramiques ont de nombreux avantages :
• propriétés mécaniques : elles présentent, comme les métaux, un module de Young bien défini,
c'est-à-dire que le module reste constant pendant l'application d'une charge (contrairement au polymère
dont l'élasticité n'est pas linéaire). De plus, elles ont la plus grande dureté de tous les matériaux, et sont
d'ailleurs utilisées comme abrasifs pour couper (ou polir) les autres matériaux ;
• résistance aux chocs thermiques en raison d'un faible coefficient de dilatation ;
• bonne résistance chimique ;
• résistance à la corrosion ;
• isolations thermique et électrique.
Par contre, leur principale faiblesse est d'être prédisposée à rompre brutalement, sans déformation
plastique en traction (caractère fragile) ; les porosités « affaiblissent » le matériau en entraînant des

concentrations de contrainte à leur voisinage. La fragilité des céramiques rend impossible les méthodes
de laminage ou de forgeage utilisées en métallurgie.
III. 3. 1. Les verres :
Ils sont essentiellement des solides obtenus par figeage de liquide surfondu. Les quatre principales
méthodes de fabrication du verre sont le pressage, le soufflage, l'étirage et le fibrage.
Les verres sont des silicates non cristallins qui contiennent d'autres oxydes (CaO, par exemple) qui
en modifient les propriétés. La transparence du verre est l'une de ses propriétés les plus importantes.
Ceci est dû à sa structure amorphe et à l'absence de défauts de taille supérieure à la fraction de
micromètre. L'indice de réfraction d'un verre est d'environ 1,5. Pour ce qui est de leurs propriétés
mécaniques, les verres sont des matériaux fragiles, mais des traitements thermiques ou chimiques
peuvent y remédier.
III. 3. 2. Quelques applications des céramiques
III. 3. 2. a. Céramiques dans l’automobile
Cette utilisation se réduit à des composants du moteur. Leurs buts sont d’améliorer l’isolation
thermique, la résistance à l’usure par frottement, d’alléger les pièces en mouvement. L’isolation
thermique est l’un des points forts des céramiques, ainsi la préchambre de combustion (moteur diesel),
la tête de piston et les soupapes d’échappement sont revêtues d’écrans thermiques en céramique. Pour
améliorer le rendement du turbocompresseur, certains fabricants ont envisagé la conception du conduit
d’échappement ainsi que la turbine en céramique.
On utilise pour ces applications des inserts en zircon (ZrO2) et de titanate d’aluminium (Al2TiO5).
La résistance à l’usure par frottement est une des propriétés remarquables des céramiques. Ainsi les
culbuteurs, les guides et les sièges de soupapes sont en céramique (association de zircone et de nitrure
de silicium (Si3N4)). Par souci d'allègement des masses en mouvement, on peut utiliser du nitrure de
silicium pour les axes des pistons, les soupapes.
III. 3. 2. b. Céramiques pour les outils de coupe
Dans ce cas, on utilise principalement les propriétés de dureté et de tenue à haute température.
Ainsi l’usinage des fontes, des aciers et des superalliages à base de nickel et de cobalt peuvent être
exécutés avec des plaquettes en céramique. Pour les premiers, on utilisera l’alumine (Al2O3), pour les
seconds, le nitrure de silicium. Le taux d’enlèvement est nettement amélioré (2 à 5 fois par rapport aux
plaquettes carbures) même si le volume enlevé reste du même ordre. Le tournage continu est résolu par
l’utilisation des céramiques mais le fraisage pose le problème des chocs.
III. 3. 2. c. Céramiques en biomécanique
La chirurgie et l’art dentaire font de plus en plus appel aux nouveaux matériaux pour une bonne
biocompatibilité, une bonne tenue à la fatigue et une résistance élevée à la corrosion. Les céramiques
utilisées comme remplacement des tissus durs (os, dents) peuvent être classés en trois groupes selon
leur réaction avec le milieu physiologique :
✓ les céramiques inertes ou biodégradables (alumine)
✓ les céramiques bioactives (bio verres...) qui permettent une liaison entre le tissu et l’implant,
✓ les céramiques bio résorbables (phosphate de calcium) qui permettent la repousse des tissus.
III. 3. 2. d. Céramiques dans le nucléaire
Dans le nucléaire, les céramiques sont utilisées comme combustible : céramiques à base d’uranium,
produits remplaçant l’uranium métallique pour les réacteurs à haute puissance. On les utilise aussi
comme barre de contrôle. Matériau très absorbant neutronique, il sert à contrôler la réaction de fission
nucléaire. Les céramiques servent globalement à la protection thermique et neutronique.

III. 4. Matériaux composites

Un matériau composite est un matériau qui associe deux ou plusieurs matières différentes,
appartenant parfois à deux classes distinctes, pour obtenir une combinaison de propriétés qui tire
avantage de chacun. C’est aussi un mélange de deux matériaux (ou plus) de base, distincts à l'échelle
macroscopique, ayant des propriétés physiques et mécaniques différentes.
Ce mélange est effectué de manière à avoir des propriétés optimales, différentes et en général
supérieures à celles de chacun des constituants.
Un composite est constitué au moins d'une matrice (liant) et d'un renfort.
Les constituants sélectionnés (certains sont multifonctions) peuvent améliorer les propriétés suivantes :
rigidité, résistance thermomécanique, tenue à la fatigue, résistance à la corrosion, étanchéité, tenue aux
chocs, au feu, isolations thermique et électrique, allègement des structures, conception de formes
complexes.
• la matrice est un liant qui protège les fibres et transmet également les sollicitations aux fibres ;
• le renfort ou les fibres apportent la tenue mécanique et supportent les sollicitations ;
• les charges et additifs améliorent les caractéristiques du matériau. Les charges abaissent
souvent le coût de la matière (effet de dilution). Exemples d'additifs : anti-UV, fongicides,
antioxydants.
Figure 1.4 : Exemple de matériau composite

PLAN DE LA LEÇON
➢ Cours : Propriétés des matériaux
➢ Titre de la leçon : Cohésion et propriétés des matériaux
➢ Bibliographie :
✓ Structures et liaisons chimiques, Claude MEYER, Ed Ellipses.

✓ Didacticiel Des Matériaux : Presses Internationales Polytechniques Montréal Canada
➢ Connaitre les différentes liaisons atomiques.

➢ Identifier les caractéristiques des différentes liaisons.
Pré-requis :

➢ Notion présentée dans la chapitre 1.
L'enseignement de cette leçon se fera en une séance de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :

Chapitre 2 Liaisons atomiques et propriétés des matériaux
Chapitre 2
LIAISONS ATOMIQUES ET PROPRIETES DES MATERIAUX
1. Rappels sur la structure de l’atome
Un atome est la plus petite partie d'un corps simple pouvant se combiner chimiquement avec un
autre. Il est constitué d'un noyau concentrant plus de 99,9 % de sa masse, autour duquel tournent des
électrons pour former un nuage 100 000 fois plus étendu que le noyau lui-même. Le volume d'un
atome, assimilé par une sphère, est donc essentiellement vide. Le noyau est constitué de protons,
chargés positivement, et de neutrons, électriquement neutres.
Les électrons occupent des orbitales atomiques en interaction avec le noyau via la force
électromagnétique, tandis que les nucléons sont maintenus ensemble au sein du noyau par la liaison
nucléaire, qui est une manifestation de l'interaction nucléaire forte. Le nuage électronique est stratifié
en niveaux d'énergie quantifiés autour du noyau définissant des couches et des sous-couches
électroniques ; les nucléons se répartissent aussi en couches nucléaires, bien qu'un modèle approché
assez commode popularise la structure nucléaire d'après le modèle de la goutte liquide.
Plusieurs atomes peuvent établir des liaisons chimiques entre eux grâce à leurs électrons, et, d'une
manière générale, les propriétés chimiques des atomes sont déterminées par leur configuration
électronique, laquelle découle du nombre de protons de leur noyau. Ce nombre, appelé numéro
atomique (Z), définit un élément chimique.
La mole est le nombre d’Avogadro qui est égal à 6 ,0 2 3 .1 0 23 de particules. Une mole de nucléons a
une masse égale à 1 gramme. La masse de l’électron est bien plus faible que celle d’un proton ou
neutron. La charge de l’électron est la charge électrique élémentaire qui est égale à 1 ,6 .1 0 −19
Coulomb. Le tableau périodique des éléments dit table de Mendeleïev (Figure 1), représente tous les
éléments chimiques, ordonnés par numéro atomique croissant et organisés en fonction de leur
configuration électronique, laquelle sous-tend leurs propriétés chimiques.
Remarques :
• L'hydrogène fait exception, car le noyau de son isotope 1H, appelé protium, ne contient aucun
neutron.
• Cette classification comporte 7 lignes (ou périodes) et 18 colonnes.
• Les éléments sont rangés dans chaque ligne par ordre croissant du numéro atomique Z.
• Dans une même ligne (ou période), les atomes des éléments ont le même nombre de couches
électroniques occupées. Première ligne : couche K, deuxième ligne : couche L, troisième ligne :
couche M.
• Dans une même colonne, les atomes des éléments ont le même nombre d'électrons dans la couche
externe. Les atomes des éléments de la colonne (1) ont 1 électron sur la couche externe, ceux de la
colonne (2) en ont 2 sur la couche externe etc.
• Le parcours d'une ligne correspond au remplissage d'une couche électronique, les couches
inférieures étant saturées.
1.1. Familles chimiques
Les propriétés chimiques des atomes des différents éléments (transformation en ions
monoatomiques ou capacité à établir une ou plusieurs liaisons covalentes) dépendent essentiellement
du nombre d'électrons présents dans leur couche externe. Or les atomes des éléments appartenant à une
même colonne du tableau périodique possèdent justement le même nombre d'électrons dans leur
couche externe. On peut donc légitimement supposer et nous le vérifions dans la réalité que les atomes
des éléments d'une même colonne ont des propriétés très semblables, même si elles ne sont pas
rigoureusement identiques. On dit que les éléments d'une même colonne constituent une famille
chimique.

• Les éléments de la première colonne notée (IA), (à l'exception de l'hydrogène) constituent la

famille des métaux alcalins.
• Les éléments de la deuxième colonne notée (IIA), constituent la famille des métaux alcalino-
terreux.
• Les éléments de la dix septième colonne notée (VIIA) constituent la famille des halogènes.
• Les éléments de la dix huitième colonne notée (VIIIA) constitue la famille des gaz rares (ou gaz
inertes).
1.2. Nombre de liaisons covalentes que peut établir un atome
Énoncées des règles du duet et de l’octet :
La règle de l'octet est une règle chimique simple qui énonce que les atomes avec un numéro
atomique Z>4 tendent à se combiner de façon à avoir huit électrons dans leur couche de valence, ce
qui leur donne la même structure électronique qu'un gaz noble. Elle est utile en particulier pour des
non-métaux tels que le carbone, l'azote, l'oxygène et les halogènes ainsi que les métaux alcalins et
alcalino-terreux.
Autrement, un atome ou un ion est stable si la couche L ou la couche M correspond à la couche
externe et comporte huit électrons.
La règle du duet ne concerne que la première couche électronique comme couche externe de
l'atome. De ce fait seuls deux atomes caractéristiques sont pour le moment concernés par cette loi :
l'atome d'hydrogène et l'atome d'hélium. Elle indique, comme la règle de l'octet, qu'un atome
recherche à saturer cette couche en électrons.
Les autres éléments de numéro atomique inférieurs à 18 adoptent la structure électronique du
néon ou de l'argon qui portent 8 électrons sur leur couche externe, on dit de ces éléments avec la
couche périphérique complète que ce sont des gaz nobles. Tous les atomes souhaitent avoir leur
couche périphérique saturée comme les gaz nobles.
Au cours de leurs transformations chimiques, les atomes de Z≤2 comme l'hydrogène évoluent
de manière à saturer leur couche électronique (K). Ils acquièrent un électron. Ainsi, l'hydrogène
devient l'ion H- en solution.
Cependant comme aucun ion n'est présent en dehors d'une solution, l'atome d'hydrogène va chercher à
saturer sa couche hors d'une solution. Pour que l'atome d'hydrogène en question sature sa couche
électronique externe il lui faut un électron. De ce fait, il créera une liaison simple (liaison covalente)
avec un autre atome
Donc, un atome ou un ion devient stable si la couche K correspond à la couche externe et comporte
deux électrons.
Remarque : On dit qu'un ion ou un atome est stable s'il est peu ou pas réactif c'est à dire qu'il ne
prend pas part aux transformations chimiques.
Donc le nombre de liaisons covalentes que peut établir un atome dépend du nombre d'électrons que
présente cet atome sur sa couche externe ; en effet :
• Pour l'hydrogène dont seule la couche K est concernée, il peut donner une liaison covalente.
• Pour les atomes des autres éléments dont les couches externes sont L ou M et qui possèdent p
électrons dans cette couche externe (ils appartiennent alors à la colonne p), ils peuvent établir 8-p
liaisons covalentes.
Exemple : L'oxygène se situe dans la colonne p=6. Un atome d'oxygène pourra établir un nombre
n(liaisons) de liaisons covalentes tel que :
n (liaisons) = 8 – p → n (liaisons) = 8 – 6 → n (liaisons) = 2
1.3. Charge d'un ion monoatomique
La règle de l'octet permet de prévoir que les atomes des éléments de :

• La colonne (1) possèdent un électron sur leur couche externe. Ils ont tendance à le perdre pour
donner un ion portant une charge positive (cation). Exemples: Li+, Na+ etc....
• La colonne (2) possèdent deux électrons sur leur couche externe. Ils ont tendance à les perdre
pour donner un ion portant deux charges positives. Exemples: Be2+, Mg2+ etc....
• La colonne 13, (IIIA), possèdent trois électrons sur leur couche externe. Ils ont tendance à les
perdre pour donner un ion portant trois charges positives. Exemples: B3+, Al3+ etc....
• La colonne 17, (VIIA), possèdent sept électrons sur leur couche externe. Ils ont tendance à gagner
un électron pour donner un ion portant une charge négative (anion). Exemples: F-, Cl- etc....
Figure 2.1 : Tableau périodique des éléments

2. Les liaisons atomiques
2.1. Énergie d'Interaction Entre Atomes
À température et pression nulles, tous les éléments du tableau périodique, sauf l'Hélium, se trouvent
à l'état cristallisé. Il existe, donc, des forces d'attraction entre atomes de même nature qui sont
suffisantes pour assurer la cohésion de l'édifice cristallin. Ce sont des forces électrostatiques entre
électrons et entre électrons et noyaux. On peut également observer que les cristaux sont des corps
relativement difficiles à comprimer, ce qui traduit la présence de forces de répulsion qui ne deviennent
importantes qu'à courte distance. Ces forces, créent une énergie d’interaction des atomes dans le
cristal.
À la distance d'équilibre des atomes dans un système à deux atomes (a0), l'énergie d'interaction
passe par une valeur minimale appelée énergie de cohésion (U0). Cette énergie correspond à l'énergie
nécessaire pour transformer le système en un ensemble d'atomes libres. Cette énergie de cohésion varie
très fortement d'un élément à l'autre, elle est très fortement liée à la structure électronique.
La formation d’ensembles polyatomiques stables dits molécules implique que les atomes s’unissent
pour former des entités plus stables. La liaison chimique est un concept qui permet d’expliquer la
cohésion de la matière et par la suite une influence sur les propriétés des matériaux. Il existe quatre
types de liaison : la liaison ionique, covalente, métallique et de van der Walls. La liaison chimique est
le résultat de l’union des couches électroniques externes des atomes qui constitue la molécule.

Figure 2.2 : Variation de l'énergie de cohésion d'un système

à deux atomes en fonction de la distance inter-atomique
2.2. Liaison covalente
Une liaison covalente est une liaison chimique dans laquelle deux atomes partagent deux électrons
(un électron chacun ou deux électrons venant du même atome) d'une de leurs couches externes afin de
former un doublet d'électrons liant les deux atomes. C'est une des forces qui produit l'attraction
mutuelle entre atomes.
Elle résulte, donc, de la mise en commun d’un ou de plusieurs paires d’électrons par deux atomes
dont la couche électronique externe est incomplète.
Exemple : les éléments qui possèdent sept électrons sur leur couche externe leur manquent un
électron pour que cette couche soit complète. Lorsqu’un atome d’un élément de cette colonne
s’approchent à un atome identique, chacun d’eux met un de ses électrons en commun avec son voisin.
A B
(a)
A B
(b)
Figure 2.3 : Représentation de la liaison covalente entre deux atomes de chlore :
(a) avant la liaison, (b) les deux atomes à l’état lié
Ce partage permet l’établissement d’une liaison de forte intensité puisque la couche externe de
chaque atome comprend alors huit électrons. La figure.3 illustre ce type de liaison pour le cas du
chlore. Les électrons qui participent à la liaison covalente sont localisés dans l’espace ; la probabilité
de leur présence est très élevée dans la direction reliant les centres des atomes.
2.3. Liaison ionique
La liaison ionique est, aussi, une liaison de forte intensité, puisqu’une fois liés, les atomes ont une
couche électronique externe complète à huit électrons. En se liant entre eux par des liaisons ioniques,
les atomes perdent ou gagnent un ou plusieurs électrons et deviennent ainsi des ions négatifs (anions)
ou positifs (cations) alors que la liaison covalente implique un partage d’électrons.
Exemple : la liaison ionique entre un atome de lithium (Li) et un atome de fluor (F), qui se
combinent pour donner le fluorure de lithium, LiF (Figure 2.4).

+ +
(Li) (F)
(a)
+ +
(Li+) (F-)
(b)
Figure 2.4 : Formation d’une liaison ionique entre un atome de fluor (F) et un atome de lithium (Li) :
(a) structure électronique avant liaison, (b) structure électronique après liaison
Le lithium a un électron de valence alors que le fluor en possède sept. Le lithium cède au fluor
son unique électron de valence, et tous deux ont alors une couche électronique externe complète. Le
lithium se retrouve sous forme d’ions Li+ (cations) et le fluor se trouve, pour sa part, sous forme d’ions
F- (anions).
La liaison ionique s’établit surtout entre les éléments qui possèdent beaucoup d’électrons de valence et
d’autres qui en ont peu. Les oxydes métalliques (Al2O3, MgO, CaO, Fe3O4, NiO…) sont des composés
à forte tendance ionique.
2.4. Liaison métallique
La liaison métallique s’exerce dans les métaux (corps simple ou alliages) entre les atomes qui
constituent ces corps. Les atomes perdent leurs électrons de valence (électrons de la dernière couche)
et deviennent des cœurs d’atomes qui constituent le squelette de la structure cristalline du métal. Ces
cœurs d’atomes occupent les positions habituelles du réseau cristallin sommets, centres des faces,
centre du cube, etc...
Les électrons de valence, libérés des atomes métalliques et mis en commun entre tous les cœurs
d’atomes, forment une sorte de «gaz d’électrons» négatif qui se répand dans tout le métal. Les cœurs
d’atomes baignent littéralement dans un «bain d’électrons». Ces derniers sont constamment en
mouvement, de façon totalement désordonnée
Cette liaison se caractérise par la mise en commun des électrons de valence qui ne sont plus
localisés entre les atomes (liaison covalente) ou sur un ion (liaison ionique), mais qui sont répartis dans
l’ensemble du réseau d’ions.
Exemple : Le sodium (Na), possède un électron de valence. Pour que la couche électronique externe
soit complète, chaque atome de sodium perd son électron de valence ; en effet, aucun d’eux n’a la
possibilité de céder cet électron ou de le partager avec l’un de ses voisins. Il y a donc mise en commun
de tous les électrons de valence, si bien que le cristal de sodium métallique peut être schématisé (figure
2.5) par un réseau d’ions Na+ baignant dans un nuage d’électrons libres qui ne sont plus localisés dans
l’espace. L’ion Na+ a alors une couche externe complète et la structure électronique est stable.
+ + + +
+ (Na+)
+ + + +
Électrons
+ + + +
Figure 2.5 : Liaison métalliquet du sodium : des ions positifs baignent dans un alliage d’électrons délocalisés.
Les métaux sont donc essentiellement formés d’éléments qui possèdent peu d’électrons de valence
et ceux qui ont le caractère métallique le plus marqué sont qui possèdent un seul électron de valence.

L’arrangement cristallin des matériaux métalliques résulte des forces d’attraction et de répulsion qui
s’exercent entre des ions positifs et le nuage d’électrons délocalisés. Les structures cristallines qui en
découlent sont de compacité élevée. La mobilité des électrons permet d’expliquer la conductivité
électrique et thermique élevée des métaux.
2.5. Liaisons de faible intensité (liaison de van der Walls et liaison hydrogène)
La liaison covalente permet d’interpréter la formation de molécule telles que l’eau, H2O, ou de
macromolécules telles le polyéthylène, (C2H4)n. Elle ne permet pas d’interpréter la formation d’un
matériau solide (glace, polymères) à partir de ces molécules qui sont globalement neutres. Pour
expliquer la formation de tels solides, il est nécessaire de rappeler que, dans beaucoup de molécules à
liaison covalente, le centre des charges positives n’est pas confondu avec celui des charges négatives,
ce qui donne lieu à la formation d’un dipôle électrique permanent.
La liaison de van der Walls s’établit à l’état solide entre les molécules ainsi polarisées ; elle est
donc due à l’attraction entre ces dipôles (Figure 2.6).
C’est une liaison de faible intensité, rompue facilement par augmentation de l’agitation thermique
(augmentation de la température) ; le point de fusion des solides à liaisons de van der Walls est donc
relativement bas.
+ +
(a)
+ +
(b)
+ +
(c)
+
(d)
Figure 2.6 : Liaison de van der Walls : (a) molécules neutres, (b) création d’un dipôle induit, (c) force de
liaison, (d) molécule polarisée : le dipôle existe en permanence.
3. Notions d'Ordre et de Désordre
3.1. Le Désordre Complet : cas des gaz
Dans le cas des gaz, les particules constitutives (atomes ou molécules) sont en mouvement
permanent à cause de l'agitation thermique. Cet ensemble de particules est compressible et leur densité
volumique est fonction de la température et de la pression. L'environnement d'une particule donnée est
arbitraire et en perpétuel changement (figure 2.7).
Figure 2.7 : (a) : Probabilité de trouver une particule à une distance d'une autre particule dans un gaz,
(b) : représentation schématique d'un gaz
3.2. L'ordre Parfait : cas des solides cristallins
Dans un solide cristallin, chaque particule occupe une position parfaitement définie de l'espace.
Cette position est définie par rapport aux premiers voisins mais également par rapport à l'ensemble des
particules du système. On parle d'ordre à longue distance (figure 2.8).

Figure 2.8 : (a) : Probabilité de trouver un atome à une distance d'un autre atome dans un cristal et (b) :
représentation schématique à 2 dimensions d'un solide cristallin
3.3. Les Solides Amorphes
Ce sont des solides (la plupart des polymères et les verres par exemple) qui ont une structure
similaire à celle des liquides. Dans ce cas, seul un ordre à courte distance existe (figure.2.9).
Figure 2.9 : (a) : Probabilité de trouver un atome à une distance d'un autre atome dans un solide amorphe et
(b) : représentation schématique à 2 dimensions d'un solide amorphe
4. Propriétés liées aux types de liaisons
De nombreuses propriétés des cristaux ; thermiques (température de fusion, chaleur spécifique,
dilatation thermique, conductibilité thermique), mécaniques (compressibilité, modules d'élasticité),
électriques (résistivité électrique), magnétiques, sont liées à la nature de la cohésion de la structure
cristalline et donc à l'énergie de cohésion du matériau. D'autres sont déterminées par l'agitation
thermique ou par la nature des défauts contenus dans le cristal. Après avoir décrit les différents types
de liaisons, on peut mettre en évidence les caractéristiques générales des liaisons et les principales
propriétés qui en découlent (tableau 1).
4.1. Module d’Young
Du point de vue microscopique, l'application d'une contrainte a pour effet d'écarter les atomes
suivant la direction de traction : la contrainte travaille donc contre les forces de liaison interatomique.
Quand la contrainte est relaxée, les atomes reviennent à leur position d'équilibre sous l'effet de ces
forces. A priori, il est donc possible de calculer le module d'Young si l'on connaît les forces
interatomiques.
4.2. Fragilité et ductilité
La fragilité et la ductilité peuvent être facilement déduites de la nature des liaisons d’un matériau.
La ductilité est la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. La rupture se fait
lorsqu'un défaut (fissure ou cavité), induit par la déformation plastique, devient critique et se propage.
La ductilité est donc l'aptitude d'un matériau à résister à cette propagation. S'il y résiste bien, il est dit
ductile, sinon il est dit fragile.
L'origine de la ductilité d'un matériau est la mise en mouvement des dislocations dont il est le siège.
Cependant, cette mise en mouvement génère d'autres dislocations, ce qui durcit le matériau mais
néanmoins le rend plus fragile : c'est le phénomène d'écrouissage. Ainsi, un diamant (qui comporte

énormément de dislocations) sera très dur mais très fragile, contrairement à un métal qui sera plus
ductile et moins fragile.
La ductilité est une propriété conditionnée par la malléabilité. « La malléabilité est le premier indice
de la ductilité ; mais elle ne nous donne néanmoins qu'une notion assez imparfaite du point auquel la
ductilité peut s'étendre ».
La ductilité désigne surtout la capacité d'une matière à résister à l'étirement. Par exemple, l'or est le
matériau le plus ductile car le fil que l'on obtient par son étirement extrême, sans rupture, est le plus
fin de tous les matériaux connus.
La fragilité est l'état d'une substance qui se fracture lorsqu'on lui impose des contraintes
mécaniques ou qu'on lui fait subir des déformations brutales (sous forme de choc), sa fracture n'exige
qu'une faible énergie. Si, en revanche, l'énergie à fournir pour produire la fracture est importante, on
dira que la substance est tenace.
Du point de vue du comportement en déformation, un matériau fragile casse dans le domaine élastique,
il n'est pas ductile. On a donc un faciès de rupture présentant une surface lisse,
• qui est gauche (non plane) dans le cas d'un matériau amorphe ;
• qui se compose de facettes lisses si le matériau est cristallin, soit ce sont les joints de grain
(fragilité intergranulaire), soit ce sont des plans denses du cristal (clivage).
Ainsi, dans les matériaux à liaisons covalentes les angles entre atomes ne peuvent guère varier
(liaisons directionnelles), la déformation plastique de ces matériaux est à peu prés impossible : ils sont
fragiles ; par conséquent un tel matériau soumis à une contrainte se rompt généralement de façon
fragile par bris de liaisons, sans qu’il y ait possibilité d’un déplacement permanent des atomes les uns
par rapport aux autres. Cette fragilité est aussi une propriété des matériaux à liaisons ioniques.
Par contre, dans les matériaux métalliques, où les ions positifs baignent dans un nuage d’électrons
délocalisés, un déplacement relatif permanent des atomes les uns par rapport aux autres est possible et
assure une certaine ductilité.
Tableau 2.1 : Principales caractéristiques des liaisons et propriétés qui en découlent
Exemple et Propriétés
Type de liaison énergie de Nature de la liaison
liaison (eV / at)
Tf E 𝜶 𝝈 Ductilité
Covalente Diamant (7,0) Electrons partagés et e e f f f

localisés
Ionique NaCl (3,3) Echanges d’électrons ; e e f f f
attraction électrostatique
Na (1,1) Mise en commun d’électrons
Métallique délocalisés m-e m-e m-f m-e e
Cu (3,5)
Ti (4,8)
H2 (0,01)
Van der Walls f f e f m-f
CH4 (0,1) Attraction dipolaire
Cl2 (0,3)
Tf : température de fusion e : élevé
Légende E : module d’Young m : moyen
𝜶 : coefficient de dilatation linéique f : faible
𝝈 : conductivité électrique
4.3. Conductibilités thermique et électrique
Les conductibilités thermique et électrique sont deux propriétés qui dépendent de la nature des
liaisons. Elles sont dues principalement à la possibilité de déplacement des électrons sous l’effet d’un
champ électrique ou d’un gradient de température. Plus ces électrons sont libres de se déplacer, plus
les conductibilité électrique et thermique sont élevées. C’est pourquoi les métaux dont les électrons de

valence sont délocalisés sont des bons conducteurs d’électricité et de chaleur que les matériaux
covalents ou ioniques, dans lesquels la localisation des électrons de valence est très marquée.
La très forte intensité des liaisons covalente et ionique fait en sorte que les céramiques essentiellement
constituées d’oxydes métalliques (MgO, Al2O3, SiO2…), ont des températures de fusion élevées et une
grande inertie chimique, ce qui en fait des matériaux de choix pour des applications à haute
température (briques réfractaires, par exemple).
4.4. Dilatation Thermique
La dilatation thermique des matériaux est l'expansion à pression constante du volume d'un
corps occasionné par son réchauffement, généralement imperceptible. Dans le cas d'un gaz, il y a
dilatation à pression constante ou maintien du volume et augmentation de la pression lorsque la
température augmente. Elle est liée à leur énergie de cohésion. En effet ; si une élévation de
température est imposée à un matériau, les atomes le constituant vibrent autour de leur position
d'équilibre du fait de l'agitation thermique. Or, on constate que la courbe représentant les variations de
l'énergie de cohésion en fonction de la position atomique n'est pas symétrique autour de son minimum.
Il en résulte que la force de répulsion entre deux atomes qui se rapprochent est plus importante que la
force d'attraction entre deux atomes qui s'écartent. Il s'ensuit que lors d'une élévation de température,
les vibrations des atomes se font avec une amplitude plus grande dans le sens de l'écartement que dans
le sens du rapprochement. Ceci donne lieu à une dilatation thermique macroscopique du matériau.
Notons que la dilatation thermique est d'autant plus faible que l'énergie de cohésion est plus forte
Tableau 2.2 : Caractéristiques de quelques matériaux : température de
fusion Tf, module d’Young E et coefficient de dilatation linéique 𝛼
Matériau Tf (°C) E (GPa) 𝛂 (𝟏𝟎−𝟔 . °𝐂 −𝟏 )
Liaisons ioniques ou covalentes
TiC 3180 315 7,4
SiC 2800 480 4,7
MgO 2850 210 13,5
ZrO2 2750 205 10
C (fibres) 2500 400 -
Al2O3 2050 380 8,8
SiO2 (verre) 1600 72 0,5
Liaisons métalliques
Mo 2610 324 4,9
B 2030 400 8,3
Ti 1660 116 8,4
Fe 1535 210 11,8
Ni 1453 210 13,3
Cu 1083 110 16,5
Al 660 70 23,6
Mg 649 44 25,2
Zn 420 84 39,7
Pb 327 14 29,3
Sn 232 43 23
Liaisons faibles (van der Walls, hydrogène)
Polyéthylène b. d (PEBD) 115 0,2 210
Polychlorure de vinyle (PVC) 130 2,4 54
Epoxy - 2,4 72
Polyester - 5,0 75
Aramide (fibres) - 130 -
Os cortical - 18 -
Bois (pin) - 10 -
Remarques importantes : Dans un matériau réel, les liaisons n’ont que rarement un caractère
parfaitement pur d’où l’existence des liaisons partiellement covalentes et partiellement ioniques (figure
2.10). De même pour les autres types de liaisons (métallique ou van der Walls).

Figure 2.10 : Caractère mixte des liaisons atomiques.

Ainsi, une liaison peut être en partie covalente et en partie métallique ; il s’ensuit des variations de
résistivité électrique ou de la conductivité thermique selon le pourcentage de covalence de la liaison
(Figure 2.11)
250
a 350 b
Résistivité électrique (10-2.µΩ)
200 300
Conductivité thermique
250
([W/(m.°C)])
150
200
100 150
100
50
50
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Degré de covalence Degré de covalence
Figure 2.11 : (a) Variation de la résistivité électrique en fonction du degré de covalence d’une liaison
métallique, (b) variation de la conductivité thermique en fonction du degré de covalence d’une liaison
métallique.
5. Autres propriétés utiles des matériaux :
5.1. Homogénéité : un matériau est homogène s’il possède, en tous points, les mêmes propriétés
chimiques et physiques. La plupart des métaux et alliages sont considérés comme homogènes. Le bois
et les composites ne le sont pas, ils sont hétérogènes.
5.2. Contraintes : (en N/mm2 ou MPa) : elles caractérisent par des indications chiffrées les efforts de
cohésion qui existent entre les grains de matière. On trouve des contraintes normales ou de tension,
ayant pour symbole 𝜎 (sigma) et des contraintes de cisaillement, ayant pour symbole 𝜏 (tau).
5.3. Déformations : elles résultent et varient avec les charges appliquées sur les objets. Elles sont
mises en évidence par la variation des dimensions, et peuvent être élastiques ou plastiques.
5.4. Isotropie : un matériau est isotrope s’il présente les mêmes caractéristiques mécaniques dans
toutes les directions de la matière. Les métaux et les alliages sont généralement isotropes. Les matières
plastiques, les matériaux composites et le bois ne sont pas isotropes. Le bois est plus résistant dans le
sens des fibres que ns le sens perpendiculaires aux fibres.
5.5. Elasticité : elle caractérise l’aptitude qu’à un matériau à reprendre sa forme et ses initiales après
avoir être déformé. Un ressort, chargé normalement, a un comportement élastique. La propriété
contraire est la plasticité.

5.6. Plasticité : Un matériau qui ne reprend pas sa forme et ses dimensions initiales après avoir être
déformé est dit plastique. La plupart des métaux et des alliages ont un comportement élastique sous
charges modérées et plastique sous charges excessives.
5.7. Rigidité : est fonction de l'énergie des liaisons entre les atomes ou les molécules constituant le
matériau. On mesure la rigidité principalement par le module d’YOUNG (module d’élasticité) E. Plus
ce module est élevé, plus le matériau est rigide.
5.8. Résistance : caractérise la contrainte maximale qu’un matériau supporte avant de se rompre.
Cette résistance est fonction de l’intensité des liaisons mais également de la forme des pièces ou de ses
défauts. La limite élastique Re et la résistance maximale Rm sont des indicateurs de résistance.
5.9. Ductilité : c’est l’aptitude qu’à un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. Elle est
caractérisé par l’allongement pour cent A% (plus A% est grand, plus le matériau est ductile).
✓ Si A% ≥ 5 % les matériaux sont considérés comme ductile.
✓ Si A% < 5 % les matériaux sont considérés comme fragile ou « cassants ».
✓ Z% (striction) et K (résilience) sont également des indicateurs de ductilité.
La ductilité est une propriété déterminante pour les matériaux devant être déformés à froid
(emboutissage, pliage …)
5.10. Malléabilité : cette propriété est identique à la ductilité mais appliquée à la compression.
L’aluminium, le cuivre, l’or, certains laitons et certains aciers inoxydables sont très malléables (A% >
35 %) et acceptent des emboutissages profonds.
5.11. Ténacité : qui représente la quantité d'énergie absorbée a la rupture par un matériau. Elle
caractérise la résistance à la propagation brutale de fissures. Sa valeur est égale à l’aire de la surface
sous la courbe contrainte-déformation. Cette caractéristique est importante pour les céramiques.

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Méthodes de caractérisation des Matériaux : Examens métallographiques
➢ Mention : Génie Mécanique
➢ Parcours : Tronc Commun
➢ Bibliographie :
✓ Matériaux, microstructures et mise en forme, ASHBY et JONES, Ed Dunod.
✓ Métallurgie. Tome 1 Alliages métalliques : C. Chaussin et G. Hilly. BORDAS 1976
✓ http://www.groupes.polymtl.ca/mec6405/Receuil/M6405_Chap2_H06.
✓ www.wikipedia.org
➢ Définir les différents d’examens métallographiques.
➢ Interpréter les résultats d’un tel examen.
Prérequis :
➢ Structures cristallographiques.
➢ Quelques notions d’optiques,
Déroulement de la leçon
L'enseignement de cette leçon se fera en 1 séance de 40 mn, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et notations 20 mn

Chapitre 3 Méthodes de caractérisation de matériaux : Examens métallographiques
Chapitre 3
METHODES DE CARACTERISATION DES MATERIAUX
A. EXAMENS METALLOGRAPHIQUES
Introduction :
Pour caractériser certains matériaux, on s'aide de plusieurs types de méthodes (observations : à l'œil
nu, observation au microscope, essais : mécaniques, ou autres) et ce en se basant sur certaines propriétés
de ces matériaux. Dans ce qui suivra on va s’intéresser dans cette partie aux méthodes de caractérisation
de matériaux par des examens métallographiques.
I. Généralités sur la métallographie :
La Métallographie étudie la structure cristalline des métaux et des alliages, et les relations entre cette
structure et les propriétés physiques des métaux.
Les principaux outils utilisés en métallographie sont le microscope et le générateur de rayons X.
L'observation au microscope, d'échantillons convenablement préparés, permet de déterminer la taille, la
structure et l'orientation des cristaux du métal. Grâce à de telles observations, les métallurgistes peuvent
fréquemment identifier un métal ou un alliage, découvrir d'éventuelles impuretés et vérifier l'efficacité
des traitements de trempe et de recuit.
Les échantillons de métaux utilisés pour l'observation métallographique sont généralement
parfaitement polis puis décapés au moyen d'acides dilués. Ce traitement révèle la structure granulaire du
métal en entamant les zones situées aux frontières des grains, ou en attaquant un des constituants d'un
alliage.
II. Échelles d'examens métallographiques
Figure 3.1 : Échelles d'examens métallographiques
III. EXAMENS MICROGRAPHIQUES

1. But et principe : Mettre en évidence les constituants des produits métallurgiques (métaux pures,
combinaisons, solutions solides, eutectique et eutectoïde). Pour cela, on procède à l'examen au
microscope par réflexion d'une surface polie et généralement attaquée.
Cette observation se fait par microscope caractérisé par un ou plusieurs grossissements :
▪ Microscope électronique : dont les grossissements varient entre 25 et 1500.
▪ Microscope électronique : il permet des grossissements très élevés jusqu'à 5 105 .

Avant de procéder à l'observation d'un échantillon au microscope, ce dernier doit subir quelques
autres opérations utiles :
a. Prélèvement de l'échantillon : le lieu et sens du prélèvement dépendent du but à atteindre : le
résultat observé ne sera pas le même si l'échantillon vient du cœur ou de la périphérie d'un même lingot;
et en général un seul examen est insuffisant.
Le prélèvement se pratique le plus souvent à la scie, et l'on obtient généralement un cube de 10 à 15
mm d'arrête ou de millimètres carrés de surface. Ce mode de prélèvement ne doit pas provoquer une
grande élévation de température, sinon il pourrait y avoir modification de la constitution du métal.
b. Polissage : Il consiste à rendre la surface plane et
brillante de façon à ce qu'elle ne présente aucune rayure
susceptible de gêner l'examen ultérieur. Pour cela, on frotte
le métal sur des abrasifs de plus en plus fins dans deux sens
et on prolonge l'action de chacun d'eux jusqu'à ce que les
raies créées par le produit précédent aient disparu.
Le polissage comporte trois étapes :
i. Le dressage : il a pour but de créer la surface
plane d'examen. Il se fait sur meule de carborundum, ou
d'émeri, ou à la lime. Figure 3.2 : Rayure et copeaux de métal produits lors
d'un polissage d'un acier mi-dur au papier abrasif 600
ii. Le dégrossissage : il s'opère à l'aide d'une
série de papiers émeris ou abrasifs de plus en plus fins
(de granulométrie décroissante).
Cette phase est plus délicate, permet d'arriver à une
surface comparable à un miroir, et à ne laisser que des
rayures très fines, invisibles, à l'œil nu, qui disparaîtront
dans la dernière phase.
iii. Le finissage : il consiste à polir la surface du Figure 3.3 : État de surface après polissage à
métal à l'aide d’une meule imbibé avec de l'eau qui tient en l'abrasif de 1m
suspension un abrasif.
c. Attaque : elle a pour but de révéler les joints Fig, 4a
des cristaux, et de différencier les constituants de
l'alliage. La méthode la plus répandue consiste à
tremper, à la température ambiante, la face à attaquer
dans un réactif choisi pendant un instant convenable.
Les réactifs utilisés sont des solutions aqueuses ou
alcooliques suffisamment diluées afin que l'attaque
soit lente. Ces réactifs agissent de différentes façons :
dissoudre certains constituants ou grains, colorer
certains constituants et enfin agir sur les joints entre
les cristaux. Fig, 4b
d. Examen au microscope : l'examen se fait soit
au microscope optique soit au microscope
électronique.
Un tel microscope est formé d'un objectif, placé
verticalement, (système de lentilles à courte distance
focale (quelques mm) qui donne de l'objet une
première image réelle et agrandie, et d'un oculaire,
vertical ou faiblement incliné sur l'horizontale, Figure 3.4 : 4a, 4b : Attaque des joints
austénitiques
de la structure antérieure
(système de lentilles à distance focale plus grande (2 cm) qui donne de l'image précédente une image
définitive agrandie, virtuelle (loupe) ou réelle (oculaire de projection).
2. Applications de la micrographie :
i. Vérification des lignes du diagramme :
Grâce à la microstructure, on peut contrôler le diagramme, vérifier le nombre de phases du
domaine dans lequel on se trouve. Si l'échantillon est convenablement recuit, on observe la structure
d'équilibre à la température ordinaire. D'autre part, par des trempes faites à des températures
croissantes, on peut obtenir les structures d'équilibre correspondantes.
ii. Examens des alliages :
La micrographie peut donner des indications concernant les points suivants :
a) Composition chimique :
• Aucun de renseignement sur la composition chimique d'un alliage formé d'une seule phase,
• Cas d'un alliage binaire recuit à deux constituants : on peut connaître la proportion en
volume des constituants, par suite leur proportion massique (les deux masses volumiques
égales) et enfin, le titre de l'alliage (règle des segments inverses dans le diagramme
d'équilibre).
b) Composition Physico-chimique : en général, le microscope révèle la constitution de
l'alliage qu'il soit à l'état d'équilibre ou non.
c) Structure : la micrographie nous permet une connaissance précise de la structure du
métal (grosseur et forme des constituants ainsi que leurs répartition). Elle décèle des défauts
invisibles à l'œil (soufflures, criques, fissures) et des inclusions solides (oxydes, silicates), d'où on
déduit des renseignements précis les propriétés mécaniques du métal examiné.
iii. Étude de traitement :
a) Traitements mécaniques : la répartition des constituants nous informe sur le traitement
suivi par le métal. Exemple : le laminage a pour conséquence d'orienter et d'allonger les grains.
(Fig.5)
b) Traitements thermiques : la micrographie permet une étude complète des traitements
thermiques, et notamment d'expliquer certains accidents de fabrication en décelant leurs causes :
surchauffe, décarburation, trempes irrégulières…
c) Traitements chimiques : la micrographie permet l'étude des revêtements tels que
nickelage, chromage, etc.… (Épaisseur et structure) ; elle permet pour une pièce cémentée non
trempée, l'épaisseur de la couche cémentée et la teneur en carbone de la périphérie ; elle permet
l'étude complète des soudures et des brasures. (Fig.6 et 7)
3. Insuffisances de la micrographie :
Malgré ses avantages que met à notre disposition pour l'étude des métaux, la micrographie
présente certains inconvénients :
L'examen ne donne que des indications sur la petite plage examinée,
La micrographie reste incapable à répondre à certaines questions : lorsque les éléments
forment une solution solide, on ne peut ni effectuer un dosage, ni déterminer la répartition
des divers éléments.
L'examen en micrographie ne se fait qu'à la température ambiante, d'où l'insuffisance de
nous donner une idée sur les mouvements des constituants.

Figure 3.6 : alliage Co+20% Cr Figure 3.7 : Carbures eutectiques

Figure 3.5 : Lignes et parois de d'une fonte austénitique au nickel
brut de coulé : mise en évidence
dislocations dans un acier doux ségrégué
de ségrégation dendritique (en
d'emboutissage légèrement écroui.
flou) et de l'eutectique inter
dendritique.
IV. EXAMENS MACROGRAPHIQUES :

1. But et principe : la macrographique est examen d'ensemble, fait à l'œil nu ou avec des instruments
à faible grossissement (loupe) d'un produit métallurgique poli et attaqué. Sa technique ne présente
aucune différence essentielle avec celle de la micrographie. Il n'est utilisé beaucoup que pour les
aciers.
2. Étapes de la macrographie : elles sont presque les mêmes que pour la micrographie ;
a. Polissage : Après prélèvement de l'échantillon à examiner, on procède à son polissage.
Ce polissage est moins poussé qu'en micrographie. Il s'effectue à la lime ou à la meule, puis avec
un papier émeri fin. Chaque passe de polissage doit faire disparaître toute trace de la passe
précédente.
b. Attaque : avant l'attaque, il faut s'assurer de la propreté de la surface à attaquer de tout corps
gras, puis la pièce à examiner doit être plongée dans un réactif.
Si les dimensions de la pièce sont importantes et /ou le réactif utilisé est cher, le réactif est appliqué
à l'aide d'un pinceau. On a différents types d’attaques ; attaques rapides (quelques secondes à 2
heures), attaques lentes (quelques heures) et attaques par impression sous l'action d'un acide.
c. Examen : une fois l'attaque est terminée, on peut enduire la surface d'encre d'imprimerie au
moyen d'un rouleau et obtenir une empreinte de la surface sur du papier glacé au moyen d'une
presse.
d. Applications de la macrographie : la macrographie met en évidence les hétérogénéités de divers
ordres. Elle donne ainsi des renseignements sur les points suivants :
▪ Organisation cristalline ou macrostructure : Grâce à l'hétérogénéité cristalline :
Réactifs cuivriques : mettent en évidence les grains dans les métaux de coulée où révèle
la structure primaire dendritique.
▪ Irrégularités de composition : un lingot n'est jamais homogène de point de vue chimique ;
certaines impuretés, souffre et phosphore notamment, se répandent dans les parties solidifiées en
dernier lieu, et par suite s'accumulent au voisinage de la poche de retassure.
Il est indispensable que la macrographie précède les essais micrographiques, chimiques et
mécaniques afin de renseigner sur l'hétérogénéité souvent très grande des diverses parties.
▪ Étude des modes de fabrication : elle résulte de la détermination des hétérogénéités de structure
ou de composition.

o Traitements mécaniques : la connaissance de la macrostructure nous renseigne sur les
traitements mécaniques qui alignent progressivement les axes dendritiques et les inclusions dans
la du travail ; il en résulte une alternance assez régulière de zones pures (anciens axes
dendritiques) et impures (impulsions et surtout parties solidifiées en dernier lieu), qui entraîne la
formation de fibres apparaissant sur une macrographie.
o Traitements thermiques : la structure cristalline n'est pas modifiée, mais les divers constituants
de la trempe s'attaquent différemment. D'où un moyen pour étudier la pénétration de la trempe
dans certaines pièces.
o Traitements chimiques : On peut par exemple apprécier l'épaisseur des couches cémentées ou
nitrurées, étudier les soudures…
En plus de ces techniques, basées sur l'observation ou l'examen du matériau, on trouve aussi d'autres
techniques de caractérisation de matériaux mais cette fois ci elles sont basées sur certains essais dont les
plus célèbres sont les essais mécaniques qu’on verra la deuxième partie de ce chapitre.

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Les essais mécaniques
➢ Bibliographie :
✓ Bulletin technique de la suisse romande 101' année 13 mars 1975 n° 6
✓ http://www.groupes.polymtl.ca/mec6405/Receuil/M6405_Chap2_H06.
✓ The hardness test: a real mechanical test : REZAKHANLOU R. Electricité de France :
Direction des études et de recherches, service réacteurs nucléaires et échangeurs, département étude de
matériaux Février 1999
✓ www.wikipedia.org
➢ Définir les différents essais mécaniques.
➢ Interpréter les résultats d’un essai mécanique.
Pré-requis :
➢ Structures cristallographiques.
➢ Eprouvettes des essais de traction, de dureté,
Déroulement de la leçon
L'enseignement de cette leçon se fera en 2 séances de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :
2 - Définitions et notations 60 mn

Chapitre 3 Les essais Mécaniques
Chapitre 3
METHODES DE CARACTERISATION DES MATERIAUX
B. LES ESSAIS MECANIQUES
Introduction
Les essais mécaniques sont l'étape indispensable pour accéder aux grandeurs caractéristiques des
matériaux, du module d'Young à la limite d'élasticité, en passant par la ténacité ou la résistance à la
fatigue, et ce dans des conditions variables, par exemple de température ou de vitesse de sollicitation.
Ils sont des donc expériences dont le but est de caractériser les lois de comportement des
matériaux qui établissent une relation entre les contraintes (pression=force/surface) et les déformations
(allongement unitaire adimensionnel). Il ne faut pas confondre une déformation avec un déplacement
ou une dilatation.
Cependant, la déformation d’une pièce dépend de la géométrie de la pièce et de la manière dont
sont exercés les efforts extérieurs sur cette pièce. Il faut donc normaliser les essais. Ces normes
définissent donc :
1) la forme de la pièce d’essai dont on teste le matériau, on parle alors d’éprouvette normalisée ;
2) Comment sont exercés les efforts sur l’éprouvette, on parle alors d’essai normalisé.
1. Essai de traction
Il s’agit d’une expérience qui permet de mesurer le degré de résistance à la rupture d'un matériau.
Certains objets manufacturés doivent avoir un minimum de solidité pour pouvoir supporter les
charges, le poids et bien d'autres efforts. L'essai de traction permet de caractériser les matériaux,
indépendamment de la forme de l'objet sollicité, ou la performance d'un assemblage mécanique.
Comme tout essai mécanique, l'essai de traction reproduit une sollicitation simple, donc éloignée des
sollicitations réelles, mais facilement maîtrisable et reproductible.
Cet essai consiste à placer une éprouvette normalisée (en forme et en dimensions selon le type
de matériau) du matériau à étudier entre les mâchoires d'une machine de traction (figure 1) qui tire sur
cette éprouvette jusqu'à sa rupture. On enregistre l'allongement et la force appliquée, que l'on convertit
ensuite en déformation et contrainte.
Deux repères A et B matérialisent la longueur utile de l’éprouvette (Lo). La section de l’éprouvette So
obéit à la relation : 𝐿0 = 𝐾. √𝑆0 .
L0 (mm) est la longueur initiale et S0 (mm²) est la section initiale de l’éprouvette.
La valeur de K est différente pour chaque type de matériau.
• Pour les aciers et les fontes à graphite sphéroïdal : K = 5.65
• Pour les fontes malléables : K = 3
Lc = longueur calibrée : Lc = Lo + 2.d
Cet essai donne plusieurs valeurs importantes :
• le module d'Young, E, ou module d'élasticité longitudinale, exprimé en (MPa) ou en (GPa) ;
• la limite d'élasticité (lorsqu'elle existe), Re, σe ou σy (yield stress), qui sert à caractériser un domaine
conventionnel de réversibilité ;
• la résistance à la traction Rm ou σm, qui définit la limite à la rupture ;
• l'allongement à la rupture A, qui mesure la capacité d'un matériau à s'allonger sous charge avant sa
rupture, propriété intéressante dans certaines applications ;
• le coefficient de Poisson, qui correspond à la fraction (ou le pourcentage) de déformation
transversale divisée par la fraction (ou le pourcentage) de déformation axial.
C’est l’essai le plus classique, il consiste à exercer sur une éprouvette normalisée (forme et
dimensions), cylindrique ou parallélépipédique (plate) (Figure 1), deux forces égales et opposées qui
vont la déformer progressivement puis la rompre (Figure 3.10).

Il est réalisé sur une éprouvette de dimensions normalisées selon le type de matériaux.
Pupitre de
commande
Mors de maintiens
de l’éprouvette de Ecran
traction d’affichage
instantané des
données et des
résultats
Imprimante
Mors pour l’essai Clavier de saisie

de compression de données
d’entrées
Figure 3.9: Machine de traction du laboratoire
Sciences Des Matériaux de ISET Gafsa
a b
Figure 3.10 Eprouvettes de traction d’un (a) matériau métallique,

(b) matériau polymère ou composite
S0 d
A B
Point A :
Eprouvette
avant la L0
traction Lc
Section S* < S0 de
Droite (OA) : l’éprouvette
Zone élastique F
Section S* < S0 de
Droite (AC) :
l’éprouvette F
Zone plastique
avec
écrouissage
Zone de striction
Droite (CD) :
Zone plastique F
avec striction
Point (D) : S
Eprouvette u
rompue
L
u
Figure 3.11: Etapes de l’essai de traction sur une éprouvette

2.1. Courbes contraintes déformations typiques
Pour un grand nombre de matériaux, comme les métaux et les alliages, les courbes obtenues
présentent une zone, appelée domaine élastique, où le graphe est une droite (segment OA) (Figure
3.11). Pour tous les points de cette droite, la déformation, où l’allongement, est proportionnelle à la
contrainte, où à l’effort exercé, et le matériau (l’éprouvette) est parfaitement élastique (se comporte
comme un ressort parfait). De la courbe de traction, on peut dégager les propriétés suivantes :
➢ Module d’élasticité longitudinale E (N/mm2) : il caractérise la pente de la droite de
proportionnalité précédente et l’élasticité du matériau testé. Plus E est grand, plus le matériau est
𝑑𝜎
rigide et inversement. 𝐸= 𝑑𝜀
Exemples : Eaciers = 2.105 MPa, Eélastomères = 1 MPa (1 MPa = 1 N/mm2)
➢ Loi de Hooke ( 𝜎 = 𝐸𝜀) : cette loi ou équation de droite OA, traduit la proportionnalité
N N
précédent : (σ en mm2 , E en et ε sans unité).
mm2
➢ Limite élastique Re (N/mm2) : elle marque la fin du domaine élastique (point A). Pour les
valeurs supérieures, le matériau ne se déforme plus élastiquement mais plastiquement (l’éprouvette ne
retrouve plus ses dimensions initiales après déchargement, il subsiste un allongement permanent).
➢ La résistance à la traction Rm (N/mm2) qui est définie par la contrainte nominale maximale
𝐹𝑚
supportée par l’éprouvette. 𝑅𝑚 = 𝑆0
➢ La déformation à la rupture (𝜀𝑟 ) qui correspond à la déformation plastique nominale à la
rupture en traction de l’éprouvette. La valeur de la déformation à la rupture 𝜀𝑟 représente une des
grandeurs caractéristiques de la ductilité.
E : module d’élasticité longitudinal,
Re : limite élastique
Rm : résistance à la traction
(ou maximale)
Allongement en pour cent
𝐿𝑢 − 𝐿0
𝑨% = 100.
𝐿0
Coefficient de striction :
𝑆𝑢 − 𝑆0
𝒁% = 100.
𝑆0
Module d’élasticité transversal :
𝐸
𝑮=
2(1 + 𝜈)
Loi de Hooke :
Δ𝐿 𝐿−𝐿
𝜎 = 𝐸𝜀 avec 𝜀 = 𝐿 = 𝐿 0 Figure 3.11 : Courbe typique de traction (matériau ductile)
0 0
➢ Le coefficient de Poisson permet de caractériser

la contraction de la matière perpendiculairement à la
direction de l'effort appliqué (Figure 3.12). Le D0 D
coefficient de Poisson fait partie des constantes
élastiques. Il est compris entre -1 et 0,5 (dans le cas où L0
L
le matériau est parfaitement incompressible exemple le
caoutchouc),il est calculé par l’expression ci-après :
Figure 3.12 : Détermination du coefficient
de Poisson
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙𝑒 𝑜𝑢 𝑑𝑖𝑎𝑚é𝑡𝑟𝑎𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝐷0 − 𝐷)⁄𝐷0
𝜈= =
𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝐿−𝐿0 )⁄𝐿0
2.2. Limite conventionnelle d’élasticité Re0,2 𝝈

C’est une variante de Re. Elle tient compte des imprécisions de 𝑅𝑒0,2 la
mesure, c'est-à-dire des imperfections de la droite OA et des
appareils de mesure. Pour la mesure de Re, on tolère une légère
déformation permanente de 0,2% a A=0,2%. Cette valeur est Re difficile à définir
notée Re0,2 ou aussi Rp0,2 (figure 3.13).
Lignes parallèles
2.3. Phénomène d’écrouissage
L’effort qu’il est nécessaire d’appliquer à l’´eprouvette pour
𝜺
poursuivre sa déformation ne reste pas constant mais croit de A% = 0,2 % OU ε = 0,002
façon continue : ce fait traduit le phénomène de consolidation Figure 3.13 : définition de Re0,2
ou d’´ecrouissage. Ce phénomène d’écrouissage s’explique au niveau de la microstructure par
l’augmentation de la densité de dislocations qui ont tendance à s’enchevêtrer et à se bloquer.
L’effet d’écrouissage dû à l’écoulement plastique se produit pour des d´déformations croissantes
si la contrainte augmente. En effet si l’on décharge, le comportement redevient élastique. Ainsi la
limite d´élasticité augmente pendant l’écoulement. Ce phénomène se vérifie sur la figure 3.14 par
des décharges et recharges, l’augmentation des contraintes entraine une augmentation de la limite
d´élasticité.
𝝈 𝝈
𝑅𝑚 a b
𝑅𝑒0,2
𝑅𝑒 Chargement
E
E Déchargement
𝜺 𝜀𝑝 𝜀𝑒 𝜺
0,2 %
𝜀𝑡
Figure 3.14 : a : Traction uniaxiale, b : courbe elastoplastique
2.4. Comportement en traction des matériaux
On peut distinguer plusieurs comportements selon le type de matériaux (métalliques, polymères,
céramiques et composites). On présente ci après trois différents types de comportements mécaniques
possibles des matériaux en traction.
✓ Comportement fragile : le matériau ne présentant pas de domaine plastique, la rupture se
produit alors que les déformations sont purement élastiques ; le verre, la fonte grise, certains
aciers bruts de trempe, les céramiques, le béton et la plupart des polymères thermodurcissables
sont des matériaux qui ont un comportement fragile.
✓ Comportement ductile : une déformation plastique permanente accompagnée généralement
d’un durcissement du matériau suit la déformation élastique. De nombreux matériaux
présentent ce type de comportement : la majorité des métaux et des alliages, et certains
polymères thermoplastiques.
✓ Comportement élastique non linéaire : la déformation élastique (réversible) n’est pas
proportionnelle à la charge qui la provoque. Un tel comportement est caractéristique de
certains polymères thermoplastiques et des élastomères.

Comportement élastique Comportement élastoplastique : Comportement élastique

linéaire : FRAGILE DUCTILE non linéaire
𝝈 𝝈 𝝈
𝜺 𝜺
𝜺
Pas de domaine plastique : Déformation plastique Déformation élastique
Verre, Céramique, Béton permanente :Métaux, non proportionnelle à la
Polymères thermodurcissables Alliages, polymères charge : Elastomères,
Caoutchouc
Figure 3.15 : Différents comportements des matériaux

Exemple d’application
Les courbes suivantes (Figure 3.16) ont été obtenues à partir d’un essai de traction. Sachant
que l’éprouvette du métal utilisée avait un diamètre de 5 mm, trouvez : E, le métal en question (à
partir du tableau 1), Re0,2, Rm, la force appliquée à  = 10%, Ae avant rupture, Af après rupture,
Wél (énergie élastique par unité de volume).
Figure 3.16 : (a) : courbe de traction (vue globale), (b) : courbe de traction (vue partielle)
Tableau 1 : Module d’Young de quelques métaux

Matériau E (GPa) Matériau E (GPa)
Mo 324 Cu 110
B 400 Al 70
Ti 116 Mg 44
Fe 210 Zn 84
Ni 210 Pb 14
Solution :
D’après la figure 3.16 (b), on peut calculer E, Re0,2 :
𝑑𝜎 350
• 𝐸= = = 7. 104 𝑀𝑃𝑎 = 70 𝐺𝑃𝑎 , le matériau en question est donc l’aluminium
𝑑𝜀 0,005
(tableau 1)
• En traçant une droite parallèle à la zone élastique linéaire passant par 𝜀 = 0,2 % et en
prjetant le point d’intersection de cette droite avec la courbe de traction sur l’axe des ordonnées (𝜎),
on peut lire directement la valeur de 𝑅𝑒0,2 = 250 𝑀𝑃𝑎
Cours de Caractérisation des Matériaux- Licence appliquée en Génie Mécanique H. Abdelmoumen

28
mmm
Figure 3.17 : Eléments de correction : (a) : courbe de traction (vue globale), (b) : courbe de traction (vue
partielle)
D’après
mmmm
la figure 3.16 (a), on peut calculer 𝑅𝑚 , 𝐹10% :
• 𝑅𝑚 = 525 𝑀𝑃𝑎
𝜋.𝐷0 2 𝜋.52
• 𝑅10% = 440 𝑀𝑃𝑎, 𝐹10% = 𝑠0 . 𝑅10% = . 𝑅10% = . 440 = 8640 𝑁 = 8,64 𝑘𝑁
4 4
𝑅𝑟 490
• Soit Ae l’allongement élastique avant la rupture : 𝐴𝑒 = = =0,7%
𝐸 7.104
• Soit At l’allongement totale à la rupture : At = 34%, 𝐴𝑓 = 𝐴𝑡 − 𝐴𝑒 = 34 − 0,7 = 33,3%

𝜎.𝜀 𝑅𝑟 .𝐴𝑒 490.0,007
• 𝑤é𝑙 = = = = 1715 𝑘𝐽/𝑚3
2 2 2
2. Essai de résilience
2.1. Notion de la rupture fragile
La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l'essai de traction peut être
insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous de la limite élastique dans des
conditions particulières qui rendent le matériau fragile. La rupture est la séparation d'un matériau en
deux ou plusieurs parties sous l'action d'une contrainte. Cette séparation se produit à plus ou moins
grande vitesse par propagations de fissures existant dans le matériau.
La rupture est donc fortement influencée par la présence de microfissures, de pores, d'inclusions
de particules fragiles (défauts internes) et par la présence d'entailles (macrofissures) résultants de
défauts de fabrication ou de conception.
Tous les matériaux contiennent un certain nombre de microfissures qui deviennent instables et
conduisent à la rupture lorsque la force appliquée dépasse une valeur critique.
L'étude élémentaire de la mécanique de la rupture montre que la rupture dépend de deux
grandeurs : la contrainte appliquée 𝜎 (sigma) et la dimension a des microfissures. Ces deux
grandeurs sont combinées dans le facteur d'intensité des contraintes KI. La rupture se produit lorsque
l'on atteint la valeur critique KIC.
2.2. Principe de l’essai de résilience
L'essai de résilience (essai au choc) consiste à rompre, par un seul choc, une éprouvette
préalablement entaillée en son milieu et à mesurer l'énergie W (en joules) absorbée par la rupture.

29
La résilience est définie par la lettre K (Joules/cm²). Cet essai se réalise sur une machine appelée
mouton pendule rotatif. On mesure la résistance au choc du matériau (Normes : EN 10045 :1990 et
EN 875).
On a deux types d’éprouvettes :
• Une éprouvette en forme barreau usiné de section carrée de 10 mm de coté et dont la
longueur est 55mm. L'entaille de 2 mm de largeur et de 5 mm de profondeur se termine par un fond
cylindrique de 1 mm de rayon. La résilience est alors mesurée et précisée selon le symbole Kcu.
• Une éprouvette en forme barreau usiné de section carrée de 10 mm de coté et dont la
longueur est 55mm. L’entaille est en V de 2 mm de profondeur et avec un angle de 45° dont les
dimensions sont les mêmes que pour les éprouvettes Charpy U. On précise par le symbole Kcv
l'essai de résilience en V
Tableau 3.1 : Caractéristiques dimensionnelles des éprouvettes de résilience
Eprouvette à entaille en U Eprouvette à entaille en v
Cet essai a été élaboré pour prendre en compte ces phénomènes de rupture. Le moyen le plus
classique pour caractériser la fragilisation du matériau sous l'action d'un choc est cet essai de
résilience qui est un essai de flexion par choc sur une éprouvette entaillée qui mesure la résistance
d’un matériau à la rupture brutale. Il est fréquemment dénomme essai de résilience CHARPY ou
même essai CHARPY. En effet, Georges CHARPY, ingénieur dans une usine sidérurgique, met au
point en 1901 la machine (mouton CHARPY) qui permet de réaliser cet essai de résilience. Cet essai
a permis d’améliorer la qualité des aciers et d’éviter les accidents lies à leur possible fragilité.
Mouton-pendule
Figure 3.18: Machine de résilience du laboratoire SDM de ISET Gafsa

C'est un essai de résistance au choc, qui constitue a mesurer l'énergie nécessaire pour casser une
éprouvette préalablement entaillée. L'essai consiste à imposer un choc à l'aplomb de l'entaille,
l'éprouvette étant maintenue par deux appuis sur la face opposée de façon a provoquer l'ouverture de
la fissure. On utilise pour cela un mouton-pendule de CHARPY.
La résilience de symbole K ou Kc, caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans se
rompre. Ce risque est amplifié aux basses températures. Elle peut être mesurée aussi sur des du type
Izod (éprouvette encastrée). Une jauge peut être collée sur le couteau (courbes : force-déplacement).
L’essai, qui est un essai comparatif entre matériaux, mesure l’énergie qu’il faut fournir à un pendule

30
pesant pour briser une éprouvette entaillée du matériau à tester. L’énergie absorbée par l’éprouvette
(𝑊0 = 𝑃. ℎ0 ) et l’arrivée (𝑊1 = 𝑃. ℎ1 ) (Figure 3.19) :
𝑊 = 𝑃. ℎ0 − 𝑃. ℎ1 = 𝑃(ℎ0 − ℎ1 )
La résilience est égale au rapport de 𝑊 sur l’aire de la section au droit de l’entaille (figure 3.20)
é𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑊
𝐾= 𝑒𝑛 𝐽/𝑐𝑚2
𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑢 𝑑𝑟𝑜𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑙′𝑒𝑛𝑡𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒
Remarque : on note Ku ou Kcu pour les éprouvettes entaillées en U et Kv ou Kcv pour celles
entaillées en V.
Figure 3.19 : Le mouton de Charpy, Appui de l'éprouvette vue d'en haut.

2.3. Observation de la transition ductile-fragile
En mesurant la résilience en fonction
de la température, on peut tracer une
courbe mettant en évidence, si elle existe,
une zone de transition ductile-fragile qui
FRAGIL
correspond à un changement de E
comportement de ductile à fragile (Figure DUCTILE
3.20). Cette transition est rarement
abrupte et on choisit des températures de
transition arbitraires dont les plus
usuelles sont :
✓ La température de transition à une
valeur d'énergie Kcv (ou résilience)
donnée (en général 35 J.cm-2) que l'on note TK35, Figure 3.20 : Transition ductile fragile
✓ La température de transition à 50% de rupture ductile (ou cristallinité), TK50.
Exemple d’application : soit à déterminer la température de transition ductile fragile TK35 d’un
matériau dont la courbe Résilience-température d’essai est donnée dans la figure 3.21.
Solution : TK35 ≅ - 35°C
Figure 3.21 : Transition ductile fragile (exemple).

31
3. Essai de dureté
3.1. Définition
La dureté, de symbole H (Hardness en anglais), caractérise la capacité d’un matériau à résister au
marquage (empreintes, rayures…), à l’usure et à l’érosion. Elle peut être évaluée en mesurant une
empreinte laissée en surface par un pénétrateur agissant sous l’action d’une force connue (essai
Brinell, Vickers et Rockwell) mais aussi par une hauteur de rebondissement d’un objet très dur sur
la surface à tester (essai Shore pour élastomères et plastiques).
Principaux essais de dureté
Essai Symbole Principe et conduite de l’essai
0,102. 𝐹
𝐻𝐵 =
𝑆
Brinell HB 𝜋𝑑
𝑆= (𝑑 − √𝑑2 − 𝑎2 )
2
(F en N, a et d en mm)
𝐹
𝐻𝑉 = 0,189
𝑑2
Vickers HV 𝑑1 + 𝑑2
𝑑=
2
(F en N, d1 et d2 en mm)
HR
Rockwell (HRC,
HRB…)
Figure 3.22 : Principes des essais de dureté Brinell et Vickers

3.2. Conduite des essais de dureté
La figure 3.23 montre un duromètre Brinell, Vickers et Rockwell. La figure 3.22 résume le principe
et la conduite des essais Brinell, Vickers et Rockwell.
4
3
2
1
Figure 3.23 : a : Duromètre disponible au laboratoire SDM de ISET Gafsa, b : Quelques

pénétrateurs : 1 = 5 mm, 2 =2,5 mm, 3 =1/16 mm et 4 pénétrateurs cône
32
3.3. Quelques autres types d’essais de dureté :

Dureté Knoop : (adoptée en 1969)
De mêmes principes d’utilisation et d’exécution que l’essai précédent, l’essai Knoop s’effectue avec
un diamant pyramidal à base losange effilé (rapport d’élancement de sept) qui permet des empreintes
de longueur l (mm) plus lisibles et plus rapprochées. La dureté Knoop (HK) est donnée par le rapport
de la charge d’essai F (N) sur la surface de l’empreinte :
𝐹
𝐻𝐾 = 1,448 × 2
𝑙
Cet essai permet la mesure de dureté des matériaux fragiles comme le verre et la céramique.
Le pénétrateur est en diamant de forme pyramidale à base rectangulaire avec un angle de 172°30' entre
deux faces opposées et 130° pour les deux autres faces. Les charges appliquées sont inférieures à 1
kgf. Il laisse une empreinte dont la taille est comprise entre 0,01 et 0,1 mm (D=7d et H=D/30).
Si on mesure la longueur et la largeur de l'empreinte à l'aide d'un microscope, la dureté de Knoop
(HK) est donnée par la formule suivante :
𝐹
𝐻𝐾 = 1,4505 ×
𝐷2
Où F est la charge en kgf et D2, l'aire de l'empreinte en mm². (Electricité de
France : Direction des études et de recherches, service réacteurs nucléaires et
échangeurs, département étude de matériaux Février 1999)
Autres types de duretés :

La dureté est définie comme résistance d'un matériel à la pénétration permanente par un autre matériel
plus dur. La mesure est faite auprès de la dimension de l'empreinte laissée (surface ou profondeur)
après que la force d'essai ait cessé. Cette méthode ne permet pas d'apprécier la déformation élastique.
Un ensemble de mesure de dureté permet d'affiner les caractéristiques mécaniques des différents types
de matériaux.
• Dureté Shore (1907) : mesure l'élasticité par la profondeur de pénétration, utilisée dans le
domaine des élastomères
• Dureté Meyer : mesure la plasticité et l'élasticité, On utilise un duromètre Brinell. Soit D (mm),
𝑭
le diamètre de l'empreinte laissée par une charge F (N) : 𝑯𝑴 = 𝟒 × 𝝅𝑫𝟐
• Dureté Berkovich : pénétration d'un indenteur de forme "pyramidal" tétraédrique
• Dureté Barcol : pénétration d'une pointe en acier, utilisé pour les plastiques durs, résines
composites (éviers, baignoires...), échelle graduée de 0 à 100,
• Dureté Leeb (1975) : mesure du rebond d'un percuteur, du nom de D. Leeb ingénieur suisse,
• Dureté UCI ultrasonic convert impedance (1961) : méthode de mesure électrique,
• Dureté Buchholz : domaine des revêtements organiques (vernis et peintures), longueur de
l'empreinte laissée par une roue biseautée sous une charge de 500 g,
• Dureté crayon ou Wolff-Wilborn : domaine des surfaces fragiles (peinture, revêtement, ...),
trace laissée par un crayon dans la gamme 6B à 7H sous une charge de 7,5 N et un angle de 45°,
• Dureté crayon ou Wolff-Wilborn : domaine des surfaces fragiles (peinture, revêtement, ...),
trace laissée par un crayon dans la gamme 6B à 7H sous une charge de 7,5 N et un angle de 45°,
• Dureté Persoz-König, dureté Sward : domaine des revêtements organiques (peintures,),
Dureté Monnin, dureté Janka : utilisée pour le bois
• Dureté Martens,
4. Essai de fatigue ou d’endurance (Voir cours fatigue et fluage des matériaux)

L'expérience montre que la seule connaissance de la manière dont résiste une structure pour une
sollicitation appliquée une seule fois ou pour un choc ne suffit pas à dimensionner cette structure lors
de chargements répétés. Il s’agit de la fatigue des pièces qui sont soumises à des chargements variables
et
𝐹 𝐹 𝐹 qui
−𝐹𝑀 ≤ 𝐹 0 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀 𝐹𝑚 ≤ 𝐹 ≤ 𝐹𝑀
≤ 𝐹𝑀
(𝐹𝑀 = 𝐹𝑚𝑎𝑥𝑖 )
cycle 1 cycle 2
𝐹
𝐹 𝐹 cycle 1 cycle 2
𝐹𝑀
cycle 1 cycle 2 𝐹𝑀
+𝐹𝑀 𝐹𝑚
0 0 0
temps temps temps
−𝐹𝑀
a b c
voient leurs caractéristiques changer au cours du temps, essentiellement à cause de la formation de

microfissures ou dommage qui peut alors entraîner la rupture lorsqu’il atteint un certain niveau.
Figure 3.24: (a) : Charge alternée, (b) : Charge alternée dabs un seul sens, (c) : Charge ondulée.
4.1 Courbe de Wöhler
L'essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre chaque éprouvette '' lisse ou entaillée '' ou
pièces soudées à des cycles d'efforts périodiques, d'amplitude maximale et de fréquence constantes, et
à noter le nombre de cycles Nr au bout duquel la rupture se produit (Figure 3.24).
On reporte Nr, en général sur une échelle logarithmique, en fonction de la contrainte maximale des
cycles. A chaque éprouvette correspond un point du plan (𝜎-N) et, à partir d'un lot d'éprouvettes
soumises à des contraintes maximales différentes, on obtient une courbe nommée courbe de Wöhler ou
courbe S-N (Stress- Number of cycles). Cette courbe peut en général être décomposée en trois zones
(figure 3.25) :
➢ La zone AB, dite oligocyclique, qui correspond aux contraintes les plus grandes, supérieures à
la limite d’élasticité macroscopique et où le nombre de cycles à la rupture s'étend de 0.5 jusqu'à 104 ou
105 (pour les aciers doux). Dans cette zone, la rupture survient après un petit nombre d'alternances et
est précédée d'une déformation plastique notable. Par suite de l'amplitude de la contrainte maximale,
chaque cycle d'effort entraîne une déformation plastique
➢ La zone BC, dite zone de fatigue ou d'endurance limitée, où la rupture est atteinte après un
nombre de cycles compris approximativement entre 104 et 106 à 107 . La rupture n'est pas
accompagnée d'une déformation plastique d'ensemble, mesurable. La réponse de l‘éprouvette atteint
dans ce cas un régime adapté élastique. L'adaptation élastique est un état où la réponse de l ‘éprouvette
devient purement élastique, il peut y avoir de la déformation plastique durant les premiers cycles, mais
au bout d'un certain nombre de cycles, elle reste constante ; l'état final cependant dépend de l'état
initial de la structure. C'est le domaine dans lequel travaillent la plupart des structures qui pour
diverses raisons, doivent avoir des masses et des volumes impérativement réduits (cas des structures
aéronautiques ou automobiles ou nucléaires).

➢ La zone CD, dite zone d'endurance illimitée ou zone de sécurité, où D est un point pour les
métaux ferreux qui est à l’infini. La courbe de Wöhler présente généralement une variation de pente
plus ou moins marquée autour de 106 à 107 cycles, suivie d’une zone (CD) où la courbe tend vers une
limite asymptotique parallèle à l’axe des N. En delà de cette valeur limite de 𝜎, notée 𝜎𝐷 , il n’y a
jamais rupture par fatigue quel que soit le nombre de cycles appliqué. D est nommée limite de fatigue
ou limite d’endurance. Cette limite peut ne pas exister ou être mal définie pour certains matériaux
(aciers à haute résistance, métaux non ferreux). Les grandes durées de vie concernent le domaine de la
fatigue polycyclique.
𝝈
A
B Zone de
fatigue Domaine
Domaine
oligocyclique d’endurance
illimitée
Domaine
d’endurance C
imitée
𝝈𝑫
Limite d’endurance
105 107 Log

Figure 3.25 : Principales zones de la courbe
N de Wöhler
5.2. Exemple d’application
Pour un alliage d’aluminium, des essais de fatigue ont donné les résultats suivants. On a utilisé deux
éprouvettes pour chaque niveau de chargement.
a.
Amplitude de la
400 350 300 250 220 180 170 160
contrainte ( en MPa)
Nombre de cycles à
1,5. 104 4. 104 2,1. 105 9. 105 5. 105 5,1. 107 1,1. 108 7. 108
la rupture N
Tracer la courbe σ-N
b. Quelle est la limite de fatigue conventionnelle à 107 ?
Solution :
a. Grâce aux données expérimentales, on obtient la courbe de fatigue suivante (Figure 3.26) pour des
éprouvettes de section uniforme.
b. Il suffit de lire cette limite σc sur la courbe ci-dessous. On obtient presque σc = 205 MPa
Figure 3.26 : Courbe de fatigue d’un alliage d’aluminium.

5. Extensomètrie électrique :

L'extensométrie est une composante essentielle de la partie expérimentale de la science des
matériaux et de la mécanique des milieux continus. En effet, par la mesure des déformations et des
forces qu’on peut calculer des contraintes. Lors des essais mécaniques, comme les essais de traction
(mesure de l'allongement à la rupture A%, du module d'élasticité, …) ou de compression on est astreint
à utiliser l'extensométrie.
L'extensométrie est aussi très utilisée pour la surveillance active des ouvrages d'art tels les ponts, les
barrages ou les grands immeubles car elle permet d'anticiper leur vieillissement et donc de planifier les
opérations de maintenance indispensables à la sécurité.
Les appareils dans cette composante s’appellent des jauges de déformation ou des jauges de
contrainte ou tout simplement des extensomètres.
Le but de ces extensomètres à fils résistants est de traduire la déformation d'une pièce en variation
de résistance électrique (plus les extensomètres s'étirent, plus leurs résistances augmentent). Elles sont
constituées de spires rapprochées et sont généralement fabriquées à partir d'une mince feuille
métallique (quelques µm d'épaisseur) et d'un isolant électrique, que l'on traite comme un circuit
imprimé (par lithographie et par attaque à l'acide).
Figure 3.27 : différents types de jauges électriques :

1-jauges à fil résistant, 2- jauges à trame pelliculaire, 3-jauge à semi-conducteur.
Quelques caractéristiques importantes :
❖ La technique des jauges à résistance électrique est une méthode d'extensométrie indirecte,
ponctuelle, qui se pratique essentiellement sur des prototypes réels.
❖ La jauge collée sur la pièce à étudier est un capteur passif qui nécessite un circuit de
conditionnement.
❖ C'est la technique d'analyse expérimentale des contraintes la plus utilisée actuellement pour les
raisons suivantes :
- Fiabilité des mesures,
- Précision obtenue (1 μm/m),
- Simplicité de mise en œuvre par rapport à d'autres méthodes,
- Possède une chaîne de mesure efficace et performante,
- Coût faible par rapport aux autres méthodes,
❖ L'utilisation des jauges se fait aussi bien en laboratoire qu'en chantier pour :
- États de contrainte statique et dynamique (basse fréquence),
- Concentration de contraintes, contraintes résiduelles, contraintes thermiques,
- Fabrication de capteurs divers et de pseudo capteurs,
- Techniques connexes comme les indicateurs de propagation de fissure,
Principe de fonctionnement des jauges de déformation :
La jauge est un petit élément résistif collé sur une pièce au point où on veut mesurer la
déformation. Cet élément est fait d'un fil fin enroulé selon une direction préférentielle et collé à la
pièce par l'entremise d'un support d'isolation. Si la pièce est soumise au chargement, sa
déformation est transmise à travers la colle et le support à la jauge. Un changement proportionnel
de la résistance en résulte.
Principe de fonctionnement :

On admet que la jauge subit les mêmes déformations que la surface sur laquelle elle est collée et
que le fil (trame) subit les mêmes déformations que s'il était tendu par ses extrémités. Le principe de
fonctionnement est basé sur l'expression de la résistance d'un conducteur :
𝐿
𝑅=𝜌 (1)
𝑆
Avec : R : Résistance du conducteur (en ) ; : Résistivité du métal ou de l'alliage utilisé (en .m),
L : Longueur du fil (en m) et S : Section du fil (en m²).
La sensibilité du matériau vs la déformation (SA) :
Si on trace la courbe de variation unitaire de la résistance d'un fil conducteur en fonction de sa
déformation axiale, on peut voir qu'il existe une relation qui est définie comme étant la sensibilité S A
du matériau.
Figure 3.28 : Sensibilité en fonction de la déformation (G est équivalent à SA)

∆𝑅⁄ ∆𝑅⁄
𝑅 𝑅
𝑆𝐴 = ∆𝐿⁄ = (2)
𝐿 𝜀𝐴
ΔR/R = variation relative de la résistance
ΔL/L = variation relative de la longueur (déformation εA)
SA = sensibilité du matériau à la déformation.
En différenciant l’expression (1) (à température constante), on obtient :
𝜌 𝑑𝑆 𝐿
𝑑𝑅 = 𝑑𝐿 − 𝜌𝐿 + 𝑑𝜌 (3)
𝑆 𝑆2 𝑆
En divisant l’équation (3) par la résistance R, on obtient après les simplifications nécessaires :
𝑑𝑅 𝑑𝐿 𝑑𝜌 𝑑𝑆
= + − (4)
𝑅 𝐿 𝜌 𝑆
Selon la théorie de la physique atomique, les courants électriques sont conduits par les électrons
libres et on peut exprimer la résistivité par l'équation suivante :
2𝑚𝑣0 2𝑚𝑣0 𝑆𝐿
𝜌= = (5)
𝑛𝑒 2 𝜆 𝑁0 𝑒 2 𝜆
Où : m = masse d'un électron, v0 = vitesse moyenne des électrons, n = nombre d'électrons libres
𝑁0
par unité de volume, 𝑛 = , e = charge de l'électron
𝑆𝐿
λ = distance moyenne parcourue par un électron entre les collisions
N0 = nombre total d'électrons libres pour un conducteur de longueur L et d'une section S Si on
dérive l'équation précédente, on obtient :

𝑑𝜌 𝑑𝑣0 𝑑𝜆 𝑑𝑁0 𝑑𝐿 𝑑𝑆
= − − + + (6)
𝜌 𝑣0 𝜆 𝑁0 𝐿 𝑆
En substituant (6) dans l'équation (4), on trouve l'équation complète du changement de résistance du
conducteur,
𝑑𝑅 𝑑𝐿 𝑑𝑣0 𝑑𝜆 𝑑𝑁0
=2 + − − (7)
𝑅 𝐿 𝑣0 𝜆 𝑁0
Finalement, si on exprime cette dernière équation en termes de sensibilité on trouve :
𝑑𝑅⁄ 𝑑𝑅⁄ 𝑑𝑣0⁄ 𝑑𝜆 𝑑𝑁0
( 𝑣0 − ⁄𝜆− ⁄𝑁 )
𝑅 𝑅 0
𝑆𝐴 = 𝐷𝐿⁄ = = 2+ (8)
𝐿 𝜀𝐴 𝜀𝐴
L'équation (8) indique que la valeur de SA est formée de deux termes :
1) Une constante égale à 2
2) Un terme fonction de la déformation εA et de ce qui se passe au niveau atomique soit v0, λ et N0.
Ceci est un résultat très intéressant car la sensibilité d'un conducteur ne dépend pas de ses propriétés
mécaniques telles que le module d'élasticité (E), le coefficient de Poisson (v) ou la limite élastique. En
théorie, le conducteur peut donc être utilisé au-delà de sa limite élastique sans changement de sa
sensibilité. Mais l'équation (8) indique aussi que SA ne peut être constant que dans deux cas :
𝑑𝑣 𝑑𝜆 𝑑𝑁0
i. (𝑣0− 𝜆
−
𝑁0
= 0)
0
𝑑𝑣 𝑑𝜆 𝑑𝑁0
ii. (𝑣0− 𝜆
−
𝑁0
= 𝑘𝜀𝐴 )
0
Mais, dans la réalité la plupart des métaux n'ont pas ces caractéristiques et leur sensibilité varie en
fonction de εA (Fig. 2.3). Cependant, il existe quelques alliages métalliques qui présentent un
comportement presque idéal, c'est-à-dire que leur sensibilité est quasi constante pour une grande plage
de déformation (Fig. 2.4). C'est le cas pour le :
- Nichrome (80% Ni, 20% Cr), SA = 2.1
- Constantan (45% Ni, 55% Cu), SA = 2.1
Effet de la température :
On sait que la température affecte ce qui se passe au niveau atomique donc au niveau des électrons.
Le nombre d'électrons libres, leur vitesse, leur libre parcours moyen (N0, v0, λ) sont des paramètres qui
sont affectés par la température. Si on considère les équations (7) et (8), il devient évident que le
changement de résistance ΔR/R et la sensibilité SA d'une jauge seront affectés par la température.
Quantifier théoriquement ces changements est pratiquement impossible. Les manufacturiers vont
plutôt mesurer expérimentalement l'effet de la température sur la réponse de la jauge.

Figure 3.29 : Exemples de variation de résistance qui est non linéaire en fonction de la déformation.
Figure 3.30 : Exemples de variations quasi linéaires de la résistance en fonction de la déformation

Le facteur de sensibilité transversale (K) :
Lorsqu’une jauge collée selon une direction x est placée dans un champ de déformation εx, εy, ses
boucles de raccordement réagissent aussi à la déformation transversale ε y (Fig. 3.31). On obtient donc
une variation de résistance de la jauge qui a la forme suivante :
Δ𝑅
= 𝑆𝑥𝑥 𝜀𝑥𝑥 + 𝑆𝑥𝑦 𝜀𝑦 (9)
𝑅
Où : Sxx : sensibilité à x et Sxy : sensibilité à y
Figure 3.31 - Jauge soumise à un champ de déformation εx - εy

On définit K, la sensibilité transversale comme étant :
𝑆𝑥𝑦
𝐾= (10)
𝑆𝑥𝑥
La variation de la résistance de la jauge peut donc s'exprimer comme suit :
Δ𝑅
= 𝑆𝑥𝑥 (𝜀𝑥 + 𝐾𝜀𝑦 ) (11)
𝑅
Idéalement : On voudrait avoir un Sxy nul (K=0) de façon à obtenir directement εx à partir de la
mesure de ΔR/R. En réalité : Le fabricant cherche à obtenir un Sxy le plus petit possible donc un
facteur K petit. En général, le fabricant fournit la valeur du facteur K des jauges qu'il vend.
Quelques de valeurs K typiques : 1 à 5% pour les jauges à fils (K=0.01 à 0.05) 0.3% à 3% pour les
jauges à trame pelliculaire (K=0.003 à 0.03).
N.B. :
On abaisse la valeur de K dans les jauges à trame pelliculaire en construisant des boucles de
raccordement épaisses. La figure 2.7 montre l'erreur que l'on commet sur l'évaluation de ε L (similaire à
εx) en fonction de K et du rapport εT/εL (similaire à εy/εx). À remarquer que l'erreur est nulle lorsque
|T/L| = -0.285.
Chaque fabricant a aussi sa propre valeur de K qui est généralement obtenue après plusieurs essais
sur ses extensomètres. Cette valeur sera ajoutée aux autres valeurs de K.
Choix des jauges :
Les déformations obtenues par jauges électriques sont généralement interprétées sous deux
aspects :
-vérifier si la structure réagit conformément aux prévisions théoriques établies par calcul lors de la
conception.
-connaître en certain points spécifiques, la valeur des contraintes principales pour s’assurer qu’elles
ne dépassent pas les limites imposées.
Les domaines d’application sont vastes mais on peut retenir principalement :
-mesure des états de contraintes ou de déformations sur des structures diverses, en chantier ou en
laboratoire. On peut pratiquer ces mesures dans des conditions statiques ou bien dynamiques (fatigue,
vibrations).
-mesure des concentrations de contraintes
-mesure des contraintes résiduelles
-mesure des contraintes thermiques.
Il existe aussi un autre domaine particulier qui est celui des capteurs à base de jauges qui servent à
mesurer des forces, des pressions ou des déplacements.
Chacun des domaines d’utilisation des jauges nécessite une étude particulière et les techniques qui
sont mises en œuvre sont, en soi, des domaines de spécialisation.
Cependant, les jauges utilisées pour ces applications sont spécifiquement adaptées aux mesures à
faire et les fabricants en produisent un grand éventail.
Pour choisir des jauges bien adaptées à une application, il faut considérer successivement les points
suivants :
L’environnement : La température, la déformation maximale, la fatigue provenant des
déformations et du nombre de cycles. Ceci conduit au choix d’une série.
Les conditions de mise en œuvre : facilité de collage et de câblage (laboratoire vs chantier) ce qui
conduit au choix d’une option.
La nature physique de la structure : coefficient de dilatation du matériau qui conduit au choix
d’une compensation.

La géométrie de la structure : les Détails à étudier (congés, arrondis, bords, recoins), la cause des
déformations (traction, torsion, flexion, cisaillement, contraintes résiduelles), la puissance de
dissipation acceptable ceci conduit au choix d’une géométrie
L’instrumentation utilisée : conditionnement du signal, amplification, lecture, enregistrement ce
qui conduit au choix d’une résistance nominale et du facteur de jauge.
Extensomètre de la machine de traction du laboratoire

Sciences Des Matériaux de ISET Gafsa

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Architecture atomique des solides cristallins.
➢ Bibliographie :
✓ Métallurgie-Elaboration, structures, propriétés et normalisation, Jean BARRALIS et Gérard Maeder,

Ed Nathan.
✓ Structures et liaisons chimiques, Claude MEYER, Ed Ellipses.
✓ Didacticiel Des Matériaux : Presses Internationales Polytechniques Montréal Canada.
➢ Connaitre les différentes structures cristallographiques.

➢ Identifier quelques propriétés de chaque structure cristallographique.
Pré-requis :

➢ Liaisons atomiques
➢ Modèles compactes et éclatés de mailles élémentaires
L'enseignement de cette leçon se fera en 2 séances de 1, 5 H, sous la forme des séquences suivantes :

Chapitre 4 Architecture atomique des solides cristallins
Chapitre 4
ARCHITECTURE ATOMIQUE DES SOLIDES CRISTALLINS
1. Notions de cristallographie
1.1. Système et réseau cristallin
Dans un solide cristallin, chaque atome occupe une position bien définie dans l’espace, non
seulement par rapport à ses premiers voisins, mais également par rapport à tous les autres atomes,
quelque soit la distance qui les sépare. La figure 4.1 représente schématiquement une portion d’un
cristal cubique simple. Chaque atome est placé à chacun des sommeils des cubes, chaque atome est
partagé entre les huit cubes qui ont un sommeil commun. On appelle nœuds les points auxquels on
associe un motif (un atome ou groupe d’atomes). Les atomes, assimilés à des sphères rigides, sont en
contact les uns avec les autres. Un cristal est formé par la juxtaposition et l’empilement de cubes dans
l’espace. On peut choisir, d’une façon générale, un parallélépipède quelconque défini par trois vecteurs
𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗ portés par trois axes 𝑥⃗, 𝑦⃗ et 𝑧⃗, non coplanaires et formant entre eux des angles 𝛼, 𝛽 et 𝛾
(figure 4.2). Un parallélépipède n’ayant des nœuds qu’à ses sommets est une maille primitive, et sa
répétition dans l’espace représente le cristal quand un atome ou un motif cristallin est associé à chaque
nœud. 𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗ sont les paramètres de la maille, appelés aussi vecteurs périodes de la maille.
Figure 4.2 : Maille primitive définie par trois

Figure 4.1 : Représentation schématique d’un cristal
formé d’un empilement de cubes vecteurs non coplanaires 𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗, formant entre eux
des angles 𝛼, 𝛽 et 𝛾
⃗⃗ et c⃗,, et les trois angles α, β et γ, on
Selon les relations qui s’établissent entre les trois vecteurs a⃗⃗, b
peut distinguer sept systèmes cristallins différents ; en plaçant dans les mailles primitives, des nœuds
supplémentaires soit au centre des bases, soit au centre de chacune des six faces, soit au centre de la
maille, on obtient en tout quatorze réseaux cristallins (réseaux de Bravais) distincts (Tableau 4.1)
Tableau 3.1 : Les sept systèmes cristallins et les quatorze réseaux de Bravais
Réseau de Bravais
Relations Relations entre les
Système cristallin A bases A faces
entre les axes angles Simple Centré
centrées centrées
Triclinique 𝑎≠𝑏≠𝑐 𝛼≠𝛽≠𝛾
Monoclinique 𝑎≠𝑏≠𝑐 𝛼 = 𝛾 = 90° ≠ 𝛽
Orthorhombique 𝑎≠𝑏≠𝑐 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 90°
Rhomboédrique 𝑎=𝑏=𝑐 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 ≠ 90°
𝛼 = 𝛽 = 90°
Hexagonal 𝑎=𝑏≠𝑐
𝛾 = 90°
Quadratique 𝑎=𝑏≠𝑐 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 90°
Cubique 𝑎=𝑏=𝑐 𝛼 = 𝛽 = 𝛾 = 90°

1.2. Repérage des directions et des plans

Le système d’axe utilisé pour le repérage des directions et des plans est toujours celui qui
correspond aux trois vecteurs de translation du réseau, 𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗. Le choix de l’origine, situé à un nœud
du réseau, est arbitraire, car tous les nœuds sont géométriquement équivalents. Les longueurs mesurées
le long des axes 𝑥⃗, 𝑦⃗ et 𝑧⃗ qui portent les vecteurs 𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗, le sont en fonction de ces vecteurs pris
chacun comme base de mesure. Ainsi, les coordonnées d’un point au sommet d’une maille sont
toujours composées de nombre entiers de fois les vecteurs périodes.
Indices des directions
Une direction est désignée par trois indices : [𝑢𝑣𝑤] ; c’est la
direction de la droite partant de l’origine ne et passant par le point de
coordonnées 𝑢, 𝑣 𝑒𝑡 𝑤. Par convention et pour simplifier l’écriture,
𝑢, 𝑣 𝑒𝑡 𝑤 sont des entiers dans dénominateur commun. En effet, la droite
passant par le point de coordonnées 2,2,0 passe également par le point
1,1,0 et sa direction est [110]. Comme le choix de l’origine est
arbitraire, toutes les directions parallèles ont les mêmes indices. On note
qu’un indice est négatif en plaçant un signe moins au dessus de lui par
exemple [12̅1].
La figure 4. 3 représente quelques directions indexées dans une maille.
Le vecteur 𝑟⃗ portant la direction [𝑢𝑣𝑤] est décrit analytiquement par Figure 4. 3 : Coordonnées
l’équation : des nœuds de la maille et
𝑟⃗ = 𝑢. 𝑎⃗ + 𝑣. 𝑎⃗ + 𝑤. 𝑐⃗ indice de quelques
directions.
Dans certains systèmes cristallins, il existe des directions
cristallographiques équivalentes (c.à.d. ayant la même équidistance entre les nœuds, donc le même
vecteur période ; de cette symétrie découle la notion de famille de directions 〈𝑢𝑣𝑤〉.
Indices de Miller des plans
On désigne un plan grâce à trois indices (hkl), appelés indices de Miller. Par définition, les indices de
Miller sont les inverses des intersections du plan avec les trois axes du cristal, ces intersections étant
mesurées en fonction des longueurs a, b et c. Il est entendu que l’origine des axes ne doit pas être dans
le plan à repérer. La démarche à suivre pour déterminer les indices d’un plan est la suivante :
Déterminer les coordonnées des intersections du plan avec les axes 𝑥⃗, 𝑦⃗ et 𝑧⃗ en fonction des vecteurs
périodes 𝑎⃗, 𝑏⃗⃗ et 𝑐⃗ (l’origine des 3 axes ne doit pas être dans le plan)
1. Prendre les inverses,
2. Réduire les 3 fractions au plus petit commun dénominateur,
3. Les trois numérateurs obtenus représentent trois indices h, k et l, par
rapport aux trois axes 𝑥⃗, 𝑦⃗ et 𝑧⃗
Exemple : plan tramé de la figure 4.4 en suivant les étapes ci-dessus ; on
obtient :
1. Intersection: 1, 1/2, 2/3
2. Inverses : 1/1, 2/1, 3/2
3. Fraction: 2/2, 4/2, 3/2
4. Indice : (243)
Figure 4.4 : Les indices e Miller du plan
Un plan parallèle à un axe porte l’indice 0 par rapport à cet tramé est (234) ; les intersections entre
axe, car son intersection avec cet axe est égale à l’infini et o ce plan et les trois axes 𝑥⃗, 𝑦⃗ et 𝑧⃗ sont :
sait que 1⁄∞ = 0. Tous les plans parallèles ont les mêmes 1. 𝑎⃗, 1⁄2. 𝑏⃗⃗ et 2⁄3 . 𝑐⃗,
indices. Ainsi, le plan yOz de la figure 4.4 a comme indice (100). On note qu’un indice est négatif en
plaçant un signe moins au dessus de lui, par exemple le plan (11̅2). Comme pour les directions, on

peut définir, grâce à la symétrie du réseau, des familles de plan équivalents, qui possèdent dans ce cas
la même densité surfacique de nœuds. Dans un système cubique, la famille de plans {100} comprend
les plans (100), (010) et (001), c.à.d. toutes les faces du cube.
1.3. Densité des nœuds
Dans un réseau cristallin, il est souvent important de calculer la densité de nœuds soit par unité de
longueur (densité linéique) (Figures 4.5.a et 4.5.b), soit par unité de surface (densité surfacique)
(Figure 4.5.c et 4.5.d), soit par unité de volume (Figures 4.3.5.e).
2. Structure des solides à liaisons métalliques
Le caractère essentiel de la structure cristalline des solides à liaisons métalliques (généralement les
métaux purs et les alliages métalliques) des atomes qui offre une compacité optimale. Cette dernière
est définie par la coordinence Nc du réseau cristallin qui s'exprime par le nombre d'atomes tangents à
un atome donné. Parmi l'ensemble des structures cristallines, seuls trois types de réseaux répondent à
ce critère de compacité. Ce sont les réseaux : cubique centré (CC), cubique à faces centrées (CFC), et
hexagonal compact (HC).
2.1. Structure Cubique Centrée CC
2.1.1. Séquence d'empilement
Les structures compactes sont obtenues en empilant des couches d'atomes, assimilés à des sphères
rigides, de manière que les atomes de la couche supérieure soient placés dans les “vides” ou interstices
de la couche inférieure.
D'après la figure 4.6 :
• La première couche a des atomes en A (couche A) assemblés en disposition carrée créant ainsi des
vides de la même forme.
• les atomes de la seconde couche peuvent se trouver dans ces vides appelés interstices (couche B).
• La troisième couche a des atomes occupant les interstices de la couche B et qui, se superposent
exactement sur les atomes de la couche A. La séquence d’empilement est alors AB AB AB…
Densité linéique de nœuds selon [010]
(a) [010]
1 1 1 1
a ( + ) =
2 2 𝑎 𝑎
Densité linéique de nœuds selon [1̅10]

(b) 1 1 1 √2
[1̅10] ( + + 1) =
a√2 2 2 𝑎
𝑎√2
Densité surfacique de nœuds selon le plan (100)

(c) (100) a 1 1 2
(4 × + 1) 2 = 2
4 𝑎 𝑎
a
Densité surfacique de nœuds selon le plan (111)

𝑎√3/2
1 1 1 4
(d) (111) (4 × + 4 × + 1) =
4 2 2
𝑎 √3 𝑎 √3 2
𝑎√2
Densité volumique de nœuds par la maille :

1 1 1 4
(e) (8 × + 6 × ) 3 = 3
8 2 𝑎 𝑎
Figure 4.5 : Exemples de détermination des densités de nœuds selon des directions et des plans, et calcul du nombre de
nœuds en propre par maille, pour une structure CFC.

Vides carrés occupés par les Atomes de la

atomes de la couche B couche B
Atomes de la
couche A
Figure 4.6 : Empilement AB AB…

2.1.2. Calcul de la coordinence
Par définition, la coordinence d'un atome est le nombre de plus proches voisins à la même distance
suivant les trois directions de l'espace. Si on considère l'atome rouge avec un cercle jaune dans la
figure 4.7, on constate qu'il est entouré, à la même distance, par 4 atomes dans la couche A du bas et 4
atomes dans la couche A du haut. On obtient donc une coordinence pour cet atome égale à 8.
Rotatio
n de 90°
1 2
4 atomes en dessus
3 4
4 atomes en
dessous
Coordinence 8 pour
l’atome
Figure 4.7 : Calcul de la coordinence d’un atome dans l’empilement AB AB …
2.1.3. Symétrie de l'empilement AB AB…
La maille décrivant cet empilement est une maille cubique centrée notée CC (figure 4.8).
Empilement AB AB… Cubique centré Cubique centré

Modèle compact Modèle éclaté
Figure 4.8 : Symétrie de l’empilement AB AB…

• Coordonnées des atomes : au sommet (0, 0, 0) et au centre de la maille (1/2, 1/2, 1/2).
• Calcul de la multiplicité (nombre d’atome par maille élémentaire) : n = 8 x 1/8 + 1 = 2.
• Détermination du plan de densité maximale : Le plan de densité maximale est le plan qui contient
le plus grand nombre d’atomes. Dans le cas du cubique centré, c’est le plan (110) contenant
l’atome du centre. On dit que le plan (110) est le plan de densité maximale.
• Détermination de la rangée de densité maximale : De même que pour le plan, la rangée de densité
maximale est la rangée qui contient le plus grand nombre d'atomes. Dans cette symétrie c'est la
rangée [111] qui passe par l'atome central et contient donc le plus grand nombre d'atomes : on dit
que la rangée [111] est la rangée de densité maximale.
• Relation rayon atomique-paramètre de maille :
A partir de la rangée de densité maximale et de la figure 4.9, on peut écrire que :
𝑎√3
4𝑅 = 𝑎√3 → 𝑅 =
4

Direction
𝑎√2 (rangée)
[111]
Plan 𝑎
(110)
𝑎√3
Figure 4.9 : Représentations schématiques du réseau cubique centré

• Calcul de la compacité : La compacité est la fraction de volume occupé par la matière. Elle défini
donc le pourcentage de volume occupé par l’ensemble des atomes dans la maille, d’où la formule :
𝑛 × 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑎𝑡𝑜𝑚𝑒
𝐶=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒
4
L'atome étant assimilé à une sphère, son rayon s'écrit : 𝑉 = 3 𝜋𝑅 3
4
𝑛 × 𝜋𝑅 3
3
En remplaçant dans la formule de la compacité on obtient : 𝐶 = 𝑎3
4 𝑎√3 3
𝑎√3 2 × 𝜋( )
D'autre part on a : 𝑅 = D’où : 𝐶 = 3
3
4
4 𝑎
En simplifiant dans cette formule on obtient : C = 0.68 = 68 %. On a donc 68% du volume de la
maille occupé et 32% vide. On dit que la symétrie cubique centrée est pseudo-compacte.
2.2. Structure Hexagonal Compact HC
D'après la figure 4.10 : La première couche a des atomes en A (couche A) assemblés en disposition
triangulaire créant ainsi deux types de vides représentés par des triangles « apex vers le haut » et des
triangles « apex vers le bas ».
Triangle Apex vers le bas
Triangle Apex vers le haut
Couche A
+
Couche A Couche B Couche A
Couche B
Couche A
Figure 4.10 : Empilement AB AB…dans une disposition triangulaire

Pour les atomes de la seconde couche, ils peuvent se trouver dans un seul type de vide, soit apex
vers le haut ou apex vers le bas (couche B).
Pour la troisième couche on a deux possibilités :
✓ Les atomes occupent le même type d’interstices que les atomes de la couche B et de ce fait, on
obtient une couche décalée par rapport à la couche A appelée couche C. La séquence
d’empilement est alors ABC ABC ABC… (Système cubique à faces centrées CFC).

✓ Les atomes de la troisième couche occupent le deuxième type d’interstices, différent par rapport à
ce qui a été occupé par les atomes de la couche B. On obtient dans ce cas une couche qui se
superpose parfaitement avec la couche A. La séquence d’empilement est alors AB AB AB…
(Système hexagonal compact HC).
Coordinence = 12 (Figure 4.11)
12
Couche 10 11
B
1 6 La coordinence de l’atome est égale à 12 :
Couche A 2 5
3 4 • On a 6 atomes dans le même plan,
• 3 atomes au dessus,
8 • 3 atomes en dessous
Couche 7 9
B
Couche A
Figure 4.11 : Calcul de la coordinence d’un atome dans l’empilement AB AB …dans une disposition triangulaire
2.2.3. Symétrie de l'empilement AB AB… dans une disposition triangulaire

La maille décrivant cet empilement est une maille hexagonale compacte notée HC (figure 4.12).
• Coordonnées des atomes : au sommet (000) et au centre de la maille (1/3, 2/3, 1/2) ou (2/3, 1/3, 1/2).
• Calcul de la multiplicité: n = 4 x 1/6 + 4 x 1/12 + 1 = 2.
• Détermination du plan de densité maximale : Le plan de densité maximale dans l'hexagonal compact est le
plan (001)
• Détermination de la rangée de densité maximale: les rangées de densité maximale sont la rangée [110] et
[100].
a
a
A c
c
B
Maille élémentaire
hexagonale compact
Figure 4.12 : Symétrie hexagonale compacte d’un empilement AB AB…dans une disposition triangulaire
• Relation rayon atomique-paramètre de maille :

A partir de la rangée de densité maximale et de la figure 4.13, on peut écrire que : a = 2R
𝑛 ×𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑎𝑡𝑜𝑚𝑒
• Calcul de la compacité : 𝐶 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑖𝑙𝑙𝑒
• Le volume de la maille est : 𝑉 = 𝑎 𝑐. sin( 2 2𝜋 ⁄3)

a
Plan de densité
maximale : (001)
c
2R = a
Direction de densité
maximale : [110]
Maille élémentaire hexagonale compact
Figure 4.13 : Représentations schématiques du réseau hexagonal compact HC.

𝑐 8
Exercice : démontrer que la relation entre les deux paramètres c et a est : 𝑎 = √3
En utilisant la relation a = 2R on obtient une compacité C = 0.74 = 74%. Donc pour le HC on a : 74%
de volume occupé et 26% de volume vide.
2.3. Structure Cubique à Faces Centrées CFC
D'après la figure 4.14 :
•La première couche a des atomes en A (couche A) assemblés en disposition triangulaire créant ainsi
des vides triangulaires de deux types.
•Pour les atomes de la seconde couche, ils peuvent se trouver dans un seul type de vide (couche B).
•Pour la troisième couche, les atomes occupent le même type d’interstices que les atomes de la
couche B et de ce fait, on obtient une couche décalée par rapport à la couche A appelée couche C. La
séquence d’empilement est alors ABC ABC ABC… (Système cubique à faces centrées CFC).
Atomes de la couche
A
Atomes de la couche B
Atomes de la couche C
Figure 4.14 : Empilement ABC ABC…dans une disposition triangulaire

La coordinence est égale à 12. En effet, si nous considérons l’atome de la couche A (figure 4.15), il
est en contact avec 6 de la couche B et 6 de la couche C vue un empilement ABC ABC.
2.3.3. Symétrie de l'empilement ABC ABC… dans une disposition triangulaire
La maille décrivant cet empilement est une maille cubique à faces centrées (figure 4.15).
Couche
A
Couche
B
Couche
C
Figure 4.15 : Système cubique à faces centrées dans un empilement ABC…ABC

• Coordonnées des atomes : au sommet (0, 0, 0) et au centre des faces (0, 0,1/2), (0, 1/2, 0) et (1/2, 0, 0).

𝑎√2
Direction de
densité maximale
[110]
R 2R R
Plan de densité
maximale (111)
Maille cubique à faces centrées
Figure 4.16 : Plan et direction de densité maximale dans un CFC

• Calcul nombre d’atome par maille : n = 8 x 1/8 + 6 x 1/2 = 4.
• Détermination du plan de densité maximale : Le plan de densité maximale dans l'hexagonal
compact est le plan (111)
• Détermination de la rangée de densité maximale: la rangée de densité maximale est la rangée [110].
• Relation rayon atomique-paramètre de maille : A partir de la rangée de densité maximale et de la
4𝑅
figure 4.16, on peut écrire que : 4𝑅 = 𝑎√2 → 𝑎 =
√2
4 𝑎√2 3
4 × 𝜋( )
• Calcul de la compacité : 𝐶 = 3
3
4
. En simplifiant dans cette formule on obtient : C= 0.74
𝑎
On a donc 74% du volume de la maille occupé et 26% vide. On dit que la symétrie cubique à faces
centrées est une symétrie compacte.
2.4. Sites interstitiels
Les sites interstitiels sont, en quelque sorte, les espaces vides entre les atomes. On distingue deux
formes parmi les sites interstitiels : les sites octaédriques (SO) et les sites tétraédriques (ST). Les
sommets de ces sites correspondent au centre des atomes.
➢ Sites tétraédriques : Un site est dit tétraédrique s’il est délimité par un tétraèdre formé par
quatre atomes voisins (Figure 4.17.a).
➢ Sites octaédriques : Un site est dit octaédrique s’il est délimité par un octaèdre formé par six
atomes voisins (Figure 4.17.b).
Site
octaédrique
Site
tétraédrique
(a) (b)
Figure 4.17 : (a) : Site tétraédrique, (b) : Site Octaédrique
2.4.1. Sites interstitiels dans une symétrie cubique centrée
a- Sites octaédriques S.O
On distingue deux types de sites octaédriques dans une maille cubique centrée :
✓ Au centre des faces, formé par l'assemblage de 4 atomes aux sommets de la face en question et
deux atomes au centre de deux mailles adjacentes (figure 4.18). Les coordonnées de ces sites
sont : et (0, 1/2, 1/2), (1/2, 0, 1/2) et (1/2, 1/2, 0)

✓ Au milieu des arrêtes, formé par quatre atomes des centres de 4 mailles adjacentes et deux
atomes aux sommets de l'arrête en question (figure 4.18). Les coordonnées de ces sites sont :
(1/2, 0, 0), (0, 1/2, 0) et (0, 0, 1/2)
Le nombre des S.O est : 6 x1/2 + 12 x 1/4 = 6
Sites octaédriques
Atomes de base
Figure 4.18 : Sites octaédriques dans une maille cubique centrée
b- Sites tétraédriques S.T
Dans une maille cubique centrée on a 4 S.T par face et ce par l'assemblage de deux atomes du
centre de deux mailles adjacentes et deux sommets (figure 4.19). Les coordonnées de ces sites sont :
✓ Pour la face (bc) : (0, ½, ¾ ) ; (0, ¾, ½ ) ; (0, ½, ¼ ) ; (0, ¼, ½ ).
✓ Pour la face (ac) : (¼, 0, ½ ), (¾, 0, ½ ), (½, 0, ¼ ), (½, 0, ¾ )
✓ Pour la face (ab) : (¼, ½, 0), (¾, ½, 0), (½, ¼, 0), (½, ¾, 0)
Le nombre de ST est : 4 x 6 x ½ = 12
c
b
Site tétraédrique
a
Figure 4.19 : Sites tétraédriques dans la maille cubique centrée
2.4.2. Sites interstitiels dans une symétrie hexagonale compacte
Dans une maille hexagonale compacte on a deux
sites octaédriques par maille élémentaire et donc 6
sites par grande maille (figure 4.20). Leurs Sites octaédriques
coordonnées sont : (1/3, 2/3, 1/4) et (1/3, 2/3, 3/4).
Atome de base
Le nombre de SO est : 2
Dans une maille hexagonale compacte on a deux
types de sites tétraédriques (figure 4.21) : Figure 4.20 : Sites octaédriques dans la maille hexagonale
✓ A sommet commun : un atome du plan B forme un sommet commun compacte
à deux tétraèdres.
✓ A base commune : trois atomes du plan B forment une base triangulaire commune à deux
tétraèdres.

Les coordonnées de ces sites sont :

• A base commune : (0, 0, 3/8) et (0, 0, 5/8),
• A sommet commun : (2/3, 1/3, 1/8) et (2/3, 1/3, 7/8)
Le nombre de site tétraédriques est 4
Figure 4.21 : Sites tétraédriques dans la maille hexagonale compacte

2.4.3. Sites interstitiels dans une symétrie cubique à faces centrées
On distingue deux types de sites octaédriques dans une maille cubique à faces centrées (figure 4.22) :
✓ Au centre de la maille formé par les 6 atomes des centres des faces. Les coordonnées de ces sites
sont : (1/2, 1/2, 1/2)
✓ Au milieu des arrêtes, formé par quatre atomes des centres de 4 faces adjacentes et deux atomes
aux sommets de l'arrête en question (figure 4.22). Les coordonnées de ces sites sont : (1/2, 0, 0),
(0, 0, 1/2) et (0, 1/2, 0)
Le nombre des S.O est : 1 + 12 x 1/4 = 4
Site au centre de la maille
Site sur les centres des arrêtes
Atomes de base
Figure 4.22 : Sites octaédriques dans une maille cubique à faces centrées

Dans une maille cubique à faces centrées on a 8 S.T à l’intérieur de la maille, chaque site est formé par
un sommet et les centres des 3 faces communes à ce sommet (figure 4.23). Ils sont aussi les centres des
petits cubes d’arrêtes a/2 a l’intérieur de la maille. Les coordonnées de ces sites sont :
(¼ ¼ ¼ ), (¼ ¾ ¼ ), (¾ ¼ ¼ ), (¾ ¾ ¼ )
(¼ ¼ ¾ ), (¼ ¾ ¾ ), (¾ ¼ ¾ ), (¾ ¾ ¾ )
Le nombre des S.T est : 8

Sites tétraédriques
Figure 4.23 : Sites tétraédriques dans une maille cubique à faces centrées
Le tableau 4.2 indique le type et le nombre de sites qu’on peut trouver dans quatre structures
cristallines différentes.
Tableau 4.2 : Type et nombre de sites pour quelques structures cristallines.
Structure Types de Nombre de sites Nombre de sites
cristalline sites* par maille par atome
CFC T 8 2
O 4 1
HC T 12 2
O 6 1
CC T 12 6
O 6 3
Cubique simple C 1 1
*
T : sites tétraédriques ; O : sites octaédriques ; C : sites cubiques
3. Structure des solides à liaisons ioniques
La structure cristalline des solides à liaisons ioniques prédominantes dépend de deux facteurs :
✓ le rapport entre le nombre d’anions (ions négatifs) et le nombre de cations (ions positifs). Ce
rapport est fixe et déterminé par la formule chimique; il est fonction du nombre d’électrons de
valence qui participent à la liaison et il assure que l’ensemble soit électriquement neutre ;
✓ La taille relative des anions et des cations. Comme la liaison ionique est non directionnelle,
l’ensemble des ions a tendance à s’organiser de la façon la plus compacte possible.
Par exemple, même si le sodium et le césium ont la même valence, combinés au chlore, ils conduisent
à des structures cristallines différentes. La figure 4.24 représente les structures respectives du NaCl et
du CsCl. La différence entre les deux structures de ces composés provient de la différence entre les
𝜙𝑁𝑎 𝜙𝐶𝑠
rapports des diamètres ioniques : = 0,54, alors que = 0,91. Chacun de ces composés
𝜙𝐶𝑙 𝜙𝐶𝑙
cristallise selon le système qui lui assure la compacité maximale. Ainsi, la compacité du CsCl est de
0,682 alors qu’elle ne serait plus que de 0,527 si ce composé avait la même structure que le NaCl.
(a) 0,558 nm (b 0,4 nm
Cl - )
Na+ Cl-
Cs+
𝜙𝐶𝑙− = 0,362 nm 𝜙𝐶𝑙− = 0,362 nm

𝜙𝑁𝑎+ = 0,196 nm 𝜙𝐶𝑠+ = 0,33 nm
Figure 4.24 : Structures comparées : (a) : du chlorure de sodium (NaCl), (b) : du chlorure de césium (CsCl)

Pour comprendre la structure de tels composés ioniques, il est souvent utile de considérer que les
anions forment un réseau cristallin dont les sites (cubiques, tétraédriques ou octaédriques) sont
occupés, en tout ou en partie, par les cations. De cette façon, on peut voir le cristal CsCl comme un
réseau cubique simple d’ions Cl- dans lequel tous les sites cubiques sont occupés par les ions Cs+.
Comme il y a un site cubique par maille cubique simple, le rapport anions/cations reste égal à l’unité
(tableau 4.2). De même, on peut voir le cristal NaCl comme un réseau CFC d’ions Cl- dans lequel tous
les sites octaédriques sont occupés par les ions Na+. Selon la valeur du rapport du diamètre 𝜙𝐶 + au
diamètre 𝜙𝐴− , on peut dresser le tableau 4.3, qui indique le nombre de coordinence des anions A- et le
polyèdre de coordinence (type de site) qu’ils définissent et dans lequel viennent se loger les cations C+.
Le tableau 4.3 permet de prévoir la structure cristalline des composés ioniques et les prévisions
qu’on en tire s’avèrent en générale vraies, sauf pour quelque exception ou la valeur du rapport
𝜙𝐶 + ⁄𝜙𝐴− est voisine d’une des valeurs limites définies dans le tableau ou quand le pourcentage de
caractère ionique du composé n’est pas très marqué.
Tableau 4.3 : Nombre de coordinence et polyèdre de coordinence pour les solides
ioniques
Rapport 𝜙𝐶 + ⁄𝜙𝐴− Coordinence des anions A- Polyèdre de coordinence
0 à 0,155 2 Linéaire
0,155 à 0,225 3 Triangle équilatéral
0,225 à 0,414 4 Tétraèdre régulier
0,414 à 0,732 6 Octaèdre régulier
0,732 à 1 8 Cube
Le tableau 4.4 présente la structure de divers composés ioniques et les types de sites qui occupent
les cations. Les composés ioniques cristallins se retrouvent dans un grand nombre de céramique et
dans les ciments.
Tableau 4.4 : Structure cristallines et positions des cations de quelques composés ioniques.
Type de Structure des Types de sites* Proportion
composés anions X occupés par les de sites Exemples de composés
cations M occupés
CFC T 1/2 ZnS, SiC, CdS
HC T 1/2 ZnO
MX CFC O 1 NaCl, MgO, CaO, TiC, MnS
HC O 1 NiAs, FeS
CS C 1 CsCl
CFC O 1/2 TiO2, CdCl2
MX2 CS C 1/2 CaF2, ZrO2
M 2X CFC T 1 Na2O, Li2O
M2X3 HC T 2/3 Al2O3, Fe2O3, Cr2O3
*
T : sites tétraédriques ; O : sites octaédriques ; C : sites cubiques
4. Formation des solutions solides
Un corps pur peut dissoudre, à l’état solide, une certaine proportion d’un autre corps ou d’un autre
élément, selon la solubilité de l’un dans l’autre. On peut distinguer deux types de solutions solides de
substitution ou d’insertion.
4.1. Solutions solides de substitution
Des atomes différents du cristal, prennent place à des nœuds du réseau. Comme aucun atome d’un
élément donné n’a exactement le même rayon atomique que celui des atomes d’un autre élément, les
atomes en solution solide de substitution entrainent toujours, localement, une distorsion élastique du
réseau original. Grâce aux lacunes (vides) (figure 4.25) présentes dans le réseau, les atomes en solution
solide de substitution (soluté) peuvent se déplacer dans la matrice (réseau cristallin du solvant) par
diffusion. Dans les métaux, les atomes en solution de substitution ont une influence sur les propriétés
mécaniques ; dans les solides ioniques, ils influencent fortement les propriétés électriques

4.2. Solutions solides d’insertion

Les atomes en solution solide d’insertion trouvent leur place dans des sites définis par les atomes du
réseau cristallin (figure 4.25). On peut calculer le rayon maximal disponible d’un site interstitiel (sites
tétraédriques et sites octaédriques) en fonction du rayon de l’atome de base (Tableau 4.5). Le diamètre
des atomes pouvant entrer en solution d’insertion doit être petit, soit de l’ordre de grandeur des sites
disponibles. Essentiellement, les atomes qui répondent à ces conditions sont : les atomes d’hydrogène
(r = 0,045 nm), de carbone(r = 0,077 nm), d’oxygène (r = 0,06 nm), d’azote (r = 0,071 nm) et parfois
du bore (r = 0,091 nm). Le cas le plus intéressant sur le plan industriel est celui du carbone dans le fer,
dont le mélange donne les aciers.
Tableau 4.5 : Rayon (ri) des sites interstitiels dans les
réseaux CFC, HC et CC en fonction du rayon (r) des atomes
du réseau
Structure Nature du site ri
Structures compactes Tétraédrique 0,225 r
CFC et HC Octaédrique 0,414 r
Tétraédrique 0,291 r
CC Octaédrique <100> 0,154 r
Octaédrique <110> 0,633 r
5. Défauts cristallins
L'état cristallin a été considéré jusqu'ici comme un empilement parfait d'atomes régulièrement
répartis selon un système propre au matériau considéré. Les cristaux métalliques sont en réalité
imparfaits et présentent des défauts locaux. Ces défauts peuvent être classés d'un point de vue
géométrique en défauts ponctuels, défauts linéaires et défauts répartis sur une surface interne.
5.1. Défauts ponctuels
Ils peuvent se répartir en quatre catégories selon leur géométrie (Figure 4.25) :
✓ Les lacunes ponctuelles,
✓ Les atomes auto-interstitiels,
✓ Les atomes étrangers de substitution,
✓ Les atomes étrangers d’insertion.
3 4
Figure 4.25 : Défauts ponctuels : (1) : Les lacunes ponctuelles, (2) : Les atomes autointerstitiels, (3) : Les atomes
étrangers de substitution, (4) : Les atomes étrangers d’insertion.
5.2. Défauts linéaires ou dislocations :
✓ Dislocation-coin : Le vecteur 𝑏⃗⃗ appelé vecteur de Burgers représentant la grandeur et la
direction du glissement est perpendiculaire à la ligne de dislocation (Figure 4.26.b).

✓ Dislocation-vis : Le vecteur 𝑏⃗⃗ est parallèle à la ligne de dislocation (Figure 4.26.c).
Figure 4.26 : Dislocations (a) : cristal parfait, (b) : dislocation-coin, (c) : dislocation-
vis
5.3. Défauts à deux dimensions
5.3.1. Joints de grains
Lors de leur refroidissement, les matériaux cristallisés ont une croissance qui s’effectue en deux
phases :
✓ la germination, ou formation de sites favorisant thermodynamiquement le regroupement d’atomes ;
✓ la croissance tridimensionnelle autour de ces sites.
Ces mécanismes s’effectuant de façon parallèle en plusieurs points de l’espace, plusieurs réseaux
cristallins sont formés avec des orientations aléatoires. Quant ces réseaux se rencontrent ils ne sont
donc pas alignés, la zone de changement d’orientation est appelée joint de grain (Figure 4.27). De
manière générale, les joints de grains sont à la fois des sources et des pièges pour les défauts ponctuels
et les dislocations. Au cours d'une trempe, les lacunes excédentaires s'éliminent plus rapidement aux
joints de grains. Ils jouent également un rôle important dans la déformation plastique puisqu'ils
peuvent induire des dislocations sous l'effet d'une contrainte et constituer des obstacles au mouvement
des dislocations.
Joint de grains
Figure 4.27 : Joints des grains

5.3.2. Défaut d’orientation ou Macle
L'édifice cristallin peut être considéré comme un empilement régulier de plans suivant un certain
motif qui se répète indéfiniment : on peut caractériser cela par une séquence d'empilement.
Par exemple dans la structure Cubique à Faces Centrées, la séquence d'empilement de plans {111} est
de type [...ABCABCABC...], comme le montre la figure 4.28.a. Ainsi, la figure 4.28.b présente un
défaut d’empilement intrinsèque qui correspond au retrait d'un plan et se traduit par une séquence
d'empilement du type [...ABCACABC...]

(a) (b)
Figure 4.28 : (a) : Empilement de plans compacts {111} dans la structure CFC (coupe perpendiculaire
aux plans denses (111) et à la direction dense (110). Les atomes sombres sont dans le plan (110) de la figure,
les atomes clairs dans les plans au-dessus, ou au-dessous, du plan de la figure, (b) : Défaut d'empilement
intrinsèque de la structure CFC
5.4. Défauts à trois dimensions
On peut considérer que le remplacement d'une partie du cristal par un volume d'un composé
différent est un défaut tridimensionnel. Ce composé "étranger" peut différer du cristal par sa nature
chimique et/ou cristallographique et peut être soit un précipité soit une inclusion. Les précipités sont
des particules de seconde phase qui sont formés par combinaison entre les atomes du métal et les
atomes des éléments d'alliage.
Les inclusions correspondent à des impuretés qui proviennent généralement de son élaboration
depuis l'état liquide. Ce sont généralement des sulfures, des oxydes ou des silicates.
La figure 4.29 représente schématiquement deux types de précipités. Les précipités cohérents
présentent une continuité cristallographique avec la matrice (les réseaux cristallins de la matrice et du
précipité sont semblables mais leur paramètres de maille peuvent être différents ce qui entraîne une
distorsion élastique de la matrice). Les précipités incohérents n'ont aucune relation cristallographique
avec la matrice. Les inclusions sont toujours incohérentes. Enfin, les précipités semi-cohérents ne
présentent une cohérence avec la matrice que selon certains plans.
La taille et la distribution des précipités jouent un très grand rôle dans les propriétés mécaniques des
matériaux.
Figure 4.29 : Différents types de précipités : cohérents et incohérents
6. Radiocristallographie : La Loi de Bragg

Les rayons X sont utilisés pour déterminer la structure des cristaux, pour analyser les différentes
phases en présence dans un matériau, pour évaluer les contraintes résiduelles présentes dans les
cristaux, pour déterminer les textures des cristaux. Plus précisément on exploite la propriété qu'ont les
cristaux diffractés par le rayonnement X.
Chacun des faisceaux diffractés se comporte en ce qui concerne sa direction comme s'il était
réfléchi selon la loi classique de la réflexion sur l'un des plans réticulaires du cristal : chaque plan
cristallographique joue le rôle de miroir et réfléchit environ 10-1 à 10-3 pour cent de la radiation
incidente.

Soit un faisceau de rayon X de longueur d'onde λ tombant avec une incidence θ sur une famille de
plans cristallins (hkl) définis par leur distance interréticulaire 𝑑ℎ𝑘𝑙 .
Il y a diffraction si la loi suivante, appelée loi de Bragg, est vérifiée :
2𝑑ℎ𝑘𝑙 . 𝑠𝑖𝑛𝜃 = 𝑛𝜆
Où n est un nombre entier positif appelé ordre de la diffraction.
On peut démontrer la loi de Bragg en considérant la figure 4.30. La différence de marche entre les
deux faisceaux diffractés par deux plans réticulaires consécutifs est égale à 2.dhkl.sinθ. Une
interférence additive apparaît lorsque cette différence de marche est un multiple entier n de la longueur
d'onde λ.
Figure 4.30 : loi de Bragg

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Les polymères.
➢ Bibliographie :

✓ Didacticiel Des Matériaux : Presses Internationales Polytechniques Montréal Canada.
✓ www.wikipédia.org
Objectif s spécifiques :
➢ Connaitre les différentes classes des polymères.

➢ Identifier quelques propriétés des polymères.
Pré-requis :

➢ propriétés mécaniques des matériaux.
➢ Modèles compactes et éclatés de molécules.
L'enseignement de cette leçon se fera en 1 séance de 1,5 H, sous la forme des séquences suivantes :

Chapitre 5 Les polymères
Chapitre 5
LES POLYMERES
1. Introduction
Les polymères (étymologie : du grec polus, plusieurs, et meros, partie) constituent une classe de
matériaux. D'un point de vue chimique, un polymère est une substance composée de macromolécules.
Les polymères sont parmi les produits chimiques ayant le plus d’applications industrielles. Ce sont
des macromolécules obtenues par la combinaison d’un grand nombre de molécules plus petites. Les
polymères ont une masse molaire très importante.
La petite molécule à partir de laquelle est formée la macromolécule est appelée le monomère. La
réaction est une polymérisation.
On a divisé en deux catégories l’ensemble des polymères :
• Les polymères d’addition, obtenus par l’enchaînement d’un grand nombre de molécules
monomères ; si ces molécules sont identiques on obtient un homopolymère, par contre si les
monomères sont différents (en général deux) on obtient un copolymère.
• Les polymères de condensation, obtenus par la condensation d’un grand nombre de molécules,
cette réaction s’effectuant avec l’élimination d’une petite molécule, en général l’eau.
Il existe une très grande variété de polymères, qui sont de plus en plus diversifiés.
Les polymères les plus connus sont :
• Les fibres naturelles :
o fibres végétales (cellulose) : bois, papier, textiles naturels (chanvre, lin, coton), etc.,
o fibres animales : cuir (collagène), soie et laine (kératine), etc. ;
• Les matières plastiques ;
• Les caoutchoucs naturels (latex) et artificiels ;
• Les colles ;
• Les peintures ;
• Les résines.
Les matières plastiques sont produites essentiellement à partir du pétrole, sont l’un des symboles du
XXe siècle et sont présentes partout : automobile, aéronautique, biens de consommation et
d’équipement, bureautique, audiovisuel, emballages, …
LES MATIERES
PLASTIQUES
De grande diffusion Techniques A haute performance
Prix < 10 20 < Prix < 10 Prix > 50

Thermoplastique
Polyéthylène (PE) A.B.S Polyamides (PA) Résines fluorées

Polypropylène (PP) Acryliques (PMMA) Polycarbontes (PC) (PTFE)
Polystyrène (PS) Polyuréthane (PUR) Polyesters (UP) Polysulfones (PSU)
P.V.C Polyacétates (POM)
s
Thermodurcissabl
Phénoplastes (PF) Polyuréthane Polyesters (UP) Silicones (SI)

Aminoplastes (MF) (PUR) Epoxydes (EP) Polyimides (PI)
es
Figure 5.1 : Principales matières plastiques

La bakélite (1909) est le plus ancien plastique entièrement synthétique. Le terme plastique décrit
une grande variété de composés organiques obtenus par synthèse chimique. Il existe également des
plastiques naturels : poix, bitume, …
La figure 5.1 donne une classification générale des déférentes familles des matières plastiques. Cette
classification tient compte des applications et du coût de ces produits. Le prix indiqué dans cette figure
est à titre indicatif.
2. Propriétés générales et structures
2.1. Principales caractéristiques
Les matières plastiques sont connues par les caractéristiques suivantes :
✓ Faible densité,
✓ Bonnes qualités d’isolation électrique et thermique,
✓ Bonne résistance à un grand nombre de produits chimiques,
✓ Pas d’oxydation comme certains métaux et ont un rapport volume/prix intéressant,
Cependant, elles présentent quelques inconvénients :
✓ Parfois inflammables,
✓ Sensibles aux rayons ultra-violets et à l’humidité,
✓ Non facilement recyclables.
2.2. Structures moléculaires
Les plastiques ou « polymères » sont élaborés par synthèse chimique (construits chimiquement)
à partir de molécules de base, appelées monomères.
Monomères : ce sont les unités chimiques de base, ou molécules (figure 5.2), des matières plastiques.
Ils sont construits autour des atomes de carbone (C), d’hydrogène (H), d’oxygène (O), d’azote (N),
Chlore (Cl), soufre (S), Fluor (F)…
Polymères : sous l’action de la pression, de la chaleur d’un catalyseur, les molécules, ou monomères,
se regroupent entre elles pour former de longues chaînes appelées polymères ou macromolécule. Une
macromolécule peut contenir de plusieurs centaines à plusieurs millions de monomères (figure 5.2).
Monomère Polymère
H H H H H H
H H H H H H
C C
H C C C C C C C C C C
H
H H H H H H H H H H
Molécule Macromolécule de
d’éthylène polyéthylène
Figure 5.2 : Structure moléculaire du polyéthylène
Polymérisation : l’opération chimique liant les monomères entre eux, pour obtenir un polymère, est
appelée polymérisation.
Copolymérisation : lorsque deux ou plusieurs polymères, de même nature ou non, sont liés entre eux
chimiquement (branchements) l’opération est appelée copolymérisation.
Structure des thermoplastiques : le nombre des branchements entre macromolécules est faible ; celles-
ci restent linéaires et séparées après moulage. La structure obtenue, très serrée (forces élevées entre
molécules et atomes) est semi-cristalline, bien organisée et proche de celle des métaux (figure 5.3.a).

Structure des thermoplastiques : les branchements entre macromolécules, très nombreux, solidarisent
irréversiblement les macromolécules entre elles (copolymérisation créant un réseau tridimensionnel).
Dans la mesure où les branchements se font de manière aléatoire, au hasard, le matériau obtenu est dit
amorphe ou « désorganisé », différent d’un réseau cristallin très organisé, avec des couches bien
rangés et empilées les unes sur le autres (figure 5.3.b).
Remarque : certains plastiques, comme le polyester, existent dans les deux structures, thermoplastique
et thermodurcissable.
Structures des thermoplastiques Structures des thermodurcissables
Structure assez organisée ou Structure non organisée dite

semi-cristalline
(a)
amorphe
(b)
Figure 5.3 : Structure des matières plastiques

La classification des plastiques est fondée sur la distinction entre thermoplastique et
thermodurcissable, qui correspond bien aux réalités industrielles puisque les méthodes de mise en
œuvre sont différentes. A ces deux familles s'ajoute celle particulière des élastomères.
2.3. Les différentes formes de polymérisation
Il existe de multiples types de polymérisation. On va expliquer deux sortes importantes.
2.3.1. La polyaddition
Les unités fondamentales (les monomères) se soudent entre elles sans élimination d’aucune sorte. La
totalité des atomes des monomères se retrouve dans la macromolécule (le polymère).
Exemple : le polyuréthane (PU) (figure 5.4).
2.3.2. La polycondensation
Les unités fondamentales (les monomères) se soudent entre elles avec l’élimination d’un composé
volatile, souvent l’eau. Exemple : le polyamide 6,6 (Nylon) (figure 5.5).
Figure 5.4 : Synthèse de polyuréthane par polyaddition

Figure 5.5 : Synthèse du nylon par polycondensation (élimination d’une molécule d’eau).
2.4. Structure des polymères (macromolécules)
La soudure des groupes moléculaires du monomère peut donner naissance à trois types principaux de
macromolécules :
✓ Polymères linéaires
✓ Polymères ramifiés
✓ Polymères réticulées
2.4.1. Polymères linéaires
Les polymères les plus simples sont formés d’un alignement de monomères. Les liaisons entre ces
monomères se réalisent dans une seule direction. Il s’agit donc de macromolécules filiformes, que l’on
qualifie de linéaires (Figure 5.6 .a). Exemple : le PTFE (Téflon)
… − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − 𝐶𝐹2 − ⋯
2.4.2. Polymères ramifiés
Un polymère linéaire qui, dans certains cas, présente des « accidents » de polymérisation
conduisant à des branchements, est qualifié de ramifié (Figure 5.6 .b).
2.4.3. Polymères réticulés (tridimensionnels)
Certaines molécules peuvent se lier entre elles, elles se nomment alors réticulées. Il s’agit d’un
pontage entre les chaînes. Le plus souvent, ces liaisons sont tridimensionnelles, c’est-à-dire qu’elles se
développent dans les trois directions de l’espace, donnant une structure en volume (parfois
bidimensionnelles, ne se développant que dans un plan).
Il arrive que la totalité de la masse, une pièce entière par exemple, ne forme qu’une seule
macromolécule (Figure 5.6 .c). Exemple : le caoutchouc : Les liaisons de réticulation sont faites par le
souffre. Il s’agit du procédé de vulcanisation.
(a) (b) (c)

Figure 5.6 : Structure des polymères ; (a) : Polymères linéaires, (b) : Polymères ramifiés, (c) : Polymères réticulées
2.5. Degré de polymérisation
Les réactions ci-dessus conduisent à la formation de macromolécules qui n'ont pas la même masse
moléculaire. En effet, la réaction de polymérisation peut être stoppée de manière aléatoire. Les
propriétés des polymères dépendent de la masse moléculaire et du degré de polymérisation qui est
défini comme le nombre moyen de monomères présents dans les macromolécules.

∑ 𝑛𝑖 𝑀𝑖
La masse moléculaire moyenne en nombre est donnée par : 𝑀𝑛 = ∑ 𝑛𝑖
Où 𝑛𝑖 est la fraction molaire de macromolécules ayant une masse moléculaire𝑀𝑖 .
∑ 𝑛𝑖 𝑀𝑖 2
La masse moléculaire moyenne en poids est ainsi donnée comme suit : 𝑀𝑝 = ∑ 𝑝𝑖 𝑀𝑖 = ∑ 𝑛𝑖 𝑀𝑖
Où 𝑝𝑖 est la fraction pondérale de macromolécules ayant une masse moléculaire 𝑀𝑖 .
Le rapport 𝑀𝑝 /𝑀𝑛 donne une idée de la polydispersité du polymère. Ce rapport est égal à 1 si
toutes les macromolécules ont la même masse c'est-à-dire si elles comportent toutes le même nombre
d'unités fondamentales.
3. Thermoplastiques
3.1. Présentation
Ils sont les plus utilisés. Ils se ramollissent à la chaleur. Ils peuvent, en théorie, être refondus et
remis en œuvre un grand nombre de fois (thermoplasticité). Par chauffages successifs, on peut en
modifier l’état et la viscosité. Exemples : polyéthylène, polypropylène, polystyrène, polychlorure de
vinyle …
C'est de loin la famille la plus utilisée : ils représentent près de 90 % des applications des matières
plastiques. Ils sont moins fragiles, plus faciles à fabriquer (machine à injecter et cadences élevées) et
permettent des formes plus complexes que les thermodurcissables. Ils existent sous forme rigide ou
souple, compact ou en faible épaisseur, sous forme de feuille très mince (film ...), de revêtement,
expansé ou allégé...
3.2. Propriétés principales
Avantages : Ils peuvent, en théorie, être refondus et remodelés un grand nombre de fois tout en
conservant leurs propriétés. Insensibles à l'humidité, aux parasites, aux moisissures (sauf polyamides)
ils peuvent être fabriqués dans une gamme de couleurs très étendue.
Inconvénients : fluage élevé ; coefficient de dilatation linéaire élevé, entraînant un retrait important au
moment du moulage ; combustible ; sensibles aux ultraviolets ; électrostatiques, qui "attirent les
poussières".
Les familles de thermoplastiques
✓ Thermoplastiques de grande diffusion : À eux seuls, ils représentent de 70 à 80 % du total des
plastiques mis en œuvre. On y trouve les polyéfines (polyéthylène, polypropylène), le polystyrène et
les PVC (polychlorure de vinyle).
✓ Thermoplastiques techniques : Les polyamides, proche du nylon textile, sont les plus utilisés
du groupe : ils comportent de nombreuses variantes, de bonnes caractéristiques mécaniques, et une
bonne tenue aux températures.
✓ Thermoplastiques hautes performances : Plus coûteux, ils sont caractérisés par leur résistance
à la chaleur et par des propriétés électriques élevées. Les résines fluorées (PTFE, PCTFE) sont les
plus classiques ; elles résistent à presque tous les agents chimiques, ne vieillissent pas, ne brûlent
pas, ont de bonnes aptitudes au frottement.

Tableau 5.1 Quelques exemples de polymères

Formule développée du Appellation courante et
Noms commerciaux et applications
motif monomère Abréviation normalisée
Lactène, Hostalen, Dowlex
Polyéthylène
Sacs plastiques (PEHD/PEBD)
Réservoirs de voitures, bouteilles, flacons,
(PE)
bidons, films d’emballage, minidoses
Polypropylène Appryl, Novolen

Films d’emballage alimentaire, bouteilles rigides,
(PP) intérieur de lave-vaisselle, cordes et ficelles
Lacovyl, Vinidur, Vinnolit

Polychlorure de vinyle Tuyauterie, bouteilles d’eau minérale, barrières
extérieures, films d’emballage alimentaire
(PVC)
Lacqrène, Novodur, Styrol

PS : emballages, pots de yaourt, armoire de
Polystyrène
toilette, cassettes audio, brosses à dents. PS
expansé : emballage, boites à oeufs, isolants
(PS)
Polyméthacrylate de
méthyle Plexiglas, Altuglas, Lucryl...
Plaques pour vitres, globes, feux arrière de
(PMMA) voiture, lentilles d’appareils photo
Téflon, Hostaflon
Polytétrafluoroéthylène
Tuyaux, joints et raccords.
Robinet et vannes pour matériel de laboratoire,
(PTFE)
revêtements anti-adhérents
4. Thermodurcissables
4.1. Présentation
Leur caractéristique principale réside dans le fait qu'ils ne se ramollissent pas et ne se déforment pas
à la chaleur. Une fois crées, il n’est plus possible de remodeler les formes par chauffage. Exemples :
Phénoliques, époxydes … Une fois créés il n'est plus possible de les remodeler par chauffage. Au
moment de la mise en œuvre, ils ramollissent dans un premier temps, puis durcissent de manière
irréversible sous l'action prolongée de la chaleur. On parle alors de cuisson ou réticulation.
Ils présentent une bonne tenue aux températures élevées (> 200 °C), aux attaques chimiques, une
meilleure résistance au fluage que les thermoplastiques (conservent une meilleure stabilité
dimensionnelle dans le temps), une bonne rigidité pour un prix de matière première peu élevé et faible
retrait au moulage. L'inconvénient principal de ces matériaux tient au fait d'une mise en œuvre moins
pratique et plus lente que les thermoplastiques. Les familles de thermodurcissables :
✓ Les phénoplastes (PF) noirs ou bruns (« bakélite »).
✓ Les époxydes (EP), les polyesters (UP)
✓ Pour les hautes performances, plus coûteux, on trouve les polyamides PF (phénoplastes), qui
conservent leurs propriétés mécaniques et électriques au delà de 300 °C, et les silicones SI, qui
résistent à la chaleur et ont des propriétés mécaniques élevées.

Tableau 5.2 : Quelques thermodurcissables et leurs applications

Thermodurcissables Applications
Polyesters insaturés (UP) Coques et cabines de bateaux, carrosseries
Découvertes en 1942, ces résines sont le plus d'automobiles, réservoirs et bacs, piscines, vernis,
souvent utilisées sous la forme de stratifié laminé bétons, bardages, toitures
renforcé de fibres de verre
Phénoplastes (PF) Poignées de casseroles et de fer à repasser

Une des plus anciennes matières plastiques (1909) isolantes (électricité et chaleur), boutons, stratifiés
connue sous le nom de "Bakélite®". papiers et stratifiés tissus pour l'électronique et la
construction mécanique
Poly époxydes (EP)
Découverts en 1946 ces produits sont très utilisés Pales d'hélicoptères, cuves, bateaux, raquettes,
pour fabriquer des colles. Leur dénomination est colles et adhésifs, pièces automobiles
trompeuse car dans le produit final il n'existe pas
de fonction époxyde.
Polyuréthannes (PUR)
Découverts en 1940 ces produits se présentent Roues de patins à roulettes, chaussures de ski,
sous des formes extrêmement variées selon le revêtement de sol, matelas, sièges de voiture,
degré de réticulation : mousses souples ou rigides, appuis-tête, tableaux de bord de voitures,
élastomères, ce qui explique leur très vaste matériaux d'isolation dans le bâtiment ...
domaine d'emploi
5. Elastomères
5.1. Présentation
On peut les considérer comme une famille supplémentaire de polymères qui se caractérisent par une
très grande élasticité. Exemples : Silicones, caoutchouc naturel … Ils sont obtenus par synthèse
chimique, comme les plastiques, et possèdent des propriétés comparables à celles du caoutchouc
naturel. Le néoprène (1930) fut le premier caoutchouc de synthèse. Applications : pneumatiques,
courroies, tapis, tuyaux, amortisseurs, joints d'étanchéité, revêtements divers, pièces mécaniques,
chaussures...
La propriété la plus remarquable est l'élasticité ou la capacité à s'allonger sans se rompre (A% très
élevé, jusqu'à 1000 %). A l'opposé le module d'élasticité longitudinal E reste très petit (< 10 N / mm² :
près de 200 000 pour les aciers) traduisant une faible rigidité. Les familles d'élastomères
✓ Elastomères vulcanisés : Ce sont les plus traditionnels. La vulcanisation consiste à incorporer
du soufre au caoutchouc et à lui faire subir un traitement thermique afin d'améliorer la
résistance tout en maintenant l'élasticité. Ils peuvent être extrudés ou moulés.
✓ Elastomères thermoplastiques : Plus récents, ils ont les qualités des élastomères vulcanisés haut
de gamme avec en plus la simplicité de mise en œuvre des plastiques thermoplastiques
(moulage par injection, pas de vulcanisation).
Principales nuances : Polyuréthane (PUR), Polyacrylates (ACM), Silicones (VMQ et PVMQ),
fluorosilicones (FMQ).
Figure 5.7 : quelques exemples de produits d’élastomère

6. Effet de la température sur l’état structural

Lorsque la température augmente, l’énergie thermique fournie aux molécules augmente leur
mobilité : les rotations autour des liaisons C-C du squelette des chaînes sont plus aisées (changements
de conformations). Le nombre de liaisons de faible intensité, Van der Waals, diminue quand la
température augmente ce qui libère les mouvements moléculaires.
On considère que la température de transition vitreuse d'un matériau Tg, est la température en-
dessous de laquelle les molécules ont une faible mobilité relative ou autrement dit, a la plus grande
modification de la capacité de déformation. La température Tg est habituellement utilisée pour les
phases totalement ou partiellement amorphes telles que les verres et les plastiques. Les polymères
thermoplastiques (non-réticulés) sont complexes car, en plus de posséder une température de fusion,
Tf, au-dessus de laquelle leur structure cristalline disparaît, de tels plastiques ont une seconde
température, plus basse, Tg en-dessous de laquelle ils deviennent rigides et cassants, et peuvent
fissurer ou se briser en éclats. Au dessus de Tg, les liaisons secondaires (Van der Waals) non-
covalentes entre les chaînes des polymères deviennent faibles en comparaison de l'agitation thermique,
et le polymère devient souple et capable de se déformer élastiquement ou plastiquement sans rupture.
Ce comportement est l'une des propriétés qui rendent la plupart des plastiques si utiles. Un tel
comportement n'existe pas pour les plastiques thermodurcissables réticulés qui, une fois fabriqués, le
sont de manière irréversible et se briseront en éclats plutôt que se déformer, sans jamais redevenir
plastiques ni fondre en étant chauffés. Finalement, on peut distinguer trois domaines en variant la
température de l’essai (Figure 5.7).
6.1. État vitreux : T < Tg
Dans une phase cristalline, les molécules sont rangées et alignées. Elles n’ont en revanche aucun
ordre dans une phase vitreuse : elles forment des pelotes enchevêtrées. La mobilité des molécules de la
phase vitreuse est d’autant plus faible que la température est basse. Ce qui confère à tous les polymères
en général une bonne rigidité, une bonne résistance mécanique, et une faible capacité de déformation.
104
Module élastique E (MPa)
103
102 Caoutchoutique
10 Vitreux
1 Visqueu
x
10-1
10-2
Tc Tg Tf
Température
Figure 5.7 : Effet de la température sur l’état structural des polymères.
6.2. État caoutchoutique : Tg < T < Tc
Il est dû à la phase amorphe et existe dans la quasi totalité des polymères. Il démarre
généralement aux alentours de la température de transition vitreuse Tg et il est limité supérieurement
par la température de fusion des zones cristallines si elles existent ou par la température de
décomposition thermique Tc. Dans cet état la phase cristalline n’évolue pas et sa structure reste
identique a ce qu’elle était à T<Tg. La phase amorphe subit des changements : l’activation thermique
provoque un déplacement des molécules, une rupture des liaisons de faibles énergies entre les

molécules et une augmentation du volume du polymère. Il en résulte une grande facilité de mouvement
des molécules.
6.3. État fluide : Tc < T < Tf
Cet état ne concerne que les thermoplastiques. La phase cristalline n’existe plus car T>Tc, il n’y a
plus qu’une phase amorphe. Toutes les molécules (celles provenant de la phase amorphe et celle
provenant de la phase cristalline) forment des pelotes. Les nœuds d’enchevêtrement disparaissent par
reptation, le matériau s’écoule comme un fluide. Le polymère est malléable : peu de résistance
mécanique, peu rigide...
7. Comportement mécanique
Le comportement mécanique des plastiques est différent de celui des métaux. Il dépend de la
structure, de la composition, du mode de fabrication, de la forme de la pièce, de la température, du
temps et de l’humidité. Le pourcentage d’allongement (A%) est plus faible pour les
thermodurcissables (< 1%, se déforment peu avant rupture, sont plus fragiles et plus sensibles aux
chocs) qui présentent aussi, en général, une dureté plus élevée. La résistance en compression est
souvent plus élevée que la résistance en traction : 50 à 100% pour les thermoplastiques, parfois plus de
100% pour les thermodurcissables.
Plusieurs grandeurs peuvent être définies grâce aux tests mécaniques (Figure 5.8). :
✓ Le module d’Young = module élastique = E
✓ Le seuil de plasticité = la limite d’élasticité = 𝜎𝑦 (yield stress)
✓ La contrainte à la rupture = 𝜎𝑟
✓ La contrainte maximale = résistance maximale à la traction = 𝜎𝑚
Sous charge, les plastiques se déforment instantanément dans un premier temps, comme un ressort,
puis, contrairement au ressort, continuent à se déformer progressivement au cours du temps
(« déformation retardée »). C’est le fluage, sorte d’écoulement très visqueux qui dure autant que la
charge. Suivant la famille de polymères et les conditions d’essai (surtout la température), nous
pouvons identifier des comportements divers (Figure 5.9).
Figure 5.8 : Courbe de traction classique d’un matériau Figure 5.9 : Courbes schématiques de traction
thermoplastique aux alentours de sa Tg.
a. Comportement fragile (élastique linéaire) : dans le cas des polymères orientés ou fibres
b. Comportement viscoélastique : Polymères thermoplastiques ou thermodurcissables très en dessous
de Tg
c. Comportement viscoélastoplastique
d. Comportement caoutchoutique (élastique non linéaire) : Polymères thermoplastiques au voisinage
de Tg : rupture ductile après un phénomène de déformation plastique très important : l’étirage
e. Comportement visqueux : dans le cas des élastomères, la rupture aura lieu après un long palier
d’élasticité caoutchoutique réversible (T>Tg)

Le module d’Young est directement déduit de la loi de Hooke 𝜎 = 𝐸𝜀 mais cette relation linéaire
n'est valable qu’aux faibles déformations (zone élastique linéaire du matériau). E sera donc déterminé
par la pente à l’origine de la courbe 𝜎 = 𝐸𝜀.
7.1. Déformation élastique
La déformation élastique est une déformation réversible : le milieu retourne à son état initial lorsque
l'on supprime les sollicitations.
L'élasticité linéaire concerne les petites déformations proportionnelles à la sollicitation. Dans cette
gamme, l'allongement est proportionnel à la force dans le cas d'un étirement. Aux plus grandes
déformations, l'élasticité devient non linéaire pour certains matériaux. Pour d'autres, la fracture ou le
fluage interviennent.
7.2. Déformation plastique
La déformation plastique est la déformation irréversible d'une pièce ; elle se produit par un
réarrangement de la position des atomes.
Lorsque que l'on sollicite une pièce, un objet (on le tire, on le comprime, on le tord...), celui-ci
commence par se déformer de manière réversible (déformation élastique), c'est-à-dire que ses
dimensions changent, mais il reprend sa forme initiale lorsque la sollicitation s'arrête. Certains
matériaux, dits « fragiles », cassent dans ce mode de déformation si la sollicitation est trop forte. Pour
les matériaux dits « ductiles », lorsque l'on augmente la sollicitation, on déforme de manière définitive
la pièce ; lorsque l'on arrête la sollicitation, la pièce reste déformée. Ceci se produit par un glissement
des plans atomiques les uns sur les autres, à la manière des cartes à jouer d'un paquet. Ce glissement de
plans atomiques se fait grâce au déplacement de défauts linéaires appelés « dislocations ».
7.3. La viscoélasticité
L'essai de fluage (Voir cours fatigue et fluage des matériaux) (Figure 5.10) ou de retard consiste à
appliquer brutalement sur un matériau une contrainte (𝜎) maintenue ensuite constante (différent de
vitesse constante pour tests de traction) sur une durée suffisamment longue. La déformation (𝜀 %)
résultante est mesurée en fonction du temps :
✓ un solide parfaitement élastique (hookéen) se déforme instantanément : la déformation
élastique est réversible et indépendante du temps.
✓ un fluide parfaitement visqueux (newtonien) se déforme progressivement et
linéairement en fonction du temps : la déformation visqueuse est irréversible.
✓ un matériau macromoléculaire exhibe des propriétés mécaniques situées entre ces deux
cas idéaux, c'est pourquoi il est nommé viscoélastique : il possède une composante élastique et
une composante visqueuse.
Les polymères possèdent le plus souvent des combinaisons complexes d'effets élastiques et
visqueux, c'est-à-dire un comportement viscoélastique plus ou moins marqué. Selon l'échelle de
temps de l'essai, la composante élastique ou la composante visqueuse du matériau sera
prépondérante. En effet, pour une durée de sollicitation très courte, un polymère amorphe linéaire
adopte un comportement vitreux (élastique). En revanche, pour une durée d'application de la
contrainte très longue, il a un comportement visqueux avec possibilité d'écoulement. La
viscoélasticité correspond au comportement réel de la majorité des matériaux polymères. Aux
faibles déformations, ils ont un comportement principalement élastique. Le fluage a pour origine le
phénomène de glissement des chaînes macromoléculaires les unes par rapport aux autres. Les
propriétés de fluage, de relaxation et de recouvrance sont les effets de l'application d'une contrainte
ou d'une déformation sur le long terme. Les mesures dynamiques (DMA) correspondent à des
temps de sollicitation plus courts.

Fluide visqueux idéal
𝝈 Un échelon de contrainte est 0 t temps

appliqué pendant un temps t
𝜺
Solide élastique
idéal
0 T Temps 0 t temps
𝜺
Fluag
e Matériau
viscoélastique
Recouvrance
0 T Temps
Figure 5.10 : Comportement en fluage des matériaux
8. Les additifs aux polymères
Ce sont en général des produits organiques qui, ajoutés aux polymères, modifient leurs propriétés
chimiques, physiques et même mécaniques (Figure 5.11) :
Pigments et colorants : Selon que l’on désire colorer un produit opaque ou transparent, on utilise un
pigment insoluble ou soluble.
Lubrifiants : Ils améliorent l’écoulement des polymères lors de leur mise en forme.
Plastifiants : Ils diminuent la rigidité. Ils permettent la mise en forme à des températures inférieures à
la température de décomposition de certains polymères linéaires (Figure 5.12).
Stabilisants : Ils permettent de réduire les phénomènes de vieillissement dus à la chaleur, les UV, etc.
Ignifugeants : Ils améliorent la résistance au feu.
Fongicides : Ils empêchent l’attaque par de micro-organismes.
Produits divers : Ils s’emploient pour accélérer ou retarder la polymérisation, limiter l’accumulation
des charges statiques, désodoriser, etc.
Agent colorant
nucléant
lubrifiant
plastifiant
POLYMERES
stabilisant
fongicide
ignifugeant
Produits
divers
Figure 5.11 : Les additifs aux polymères Figure 5.12 : Effet du plastifiant sur le polymère
M

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Les matériaux composites
➢ Bibliographie :

✓ Didacticiel Des Matériaux Presses Internationales Polytechniques Montréal canada
➢ Connaitre les différentes classes de matériaux composites.

➢ Identifier quelques propriétés des matériaux composites.
Pré-requis :

➢ Propriétés mécaniques des matériaux.

Chapitre 6 Les matériaux composites
Chapitre 6
LES MATERIAUX COMPOSITES
1. Introduction
La technologie moderne exige qu’on utilise des matériaux dont les propriétés mécaniques sont
élevées, mais dont les masses volumiques sont faibles, et ce dans le but de réduire les charges mortes.
On a par conséquent recours à des matériaux dont les propriétés spécifiques (rapport d’une propriété à
la masse volumique) ont des valeurs élevées.
Le tableau 6.1 donne les valeurs de la rigidité spécifique de quelques matériaux. On constate que les
rigidités spécifiques des métaux, à l’exception de celle du béryllium et du bore, sont voisines, et que
celle des matières plastiques, bien que les masses volumiques de ces dernières aient des valeurs peu
élevées, sont très faibles. Sous cet aspect, le bois rivalise fort bien avec les métaux. La rigidité
spécifique des céramiques est par contre toujours élevée. En combinant ces divers matériaux, on peut
obtenir des matériaux composites dont les propriétés sont souvent très intéressantes, et qui conservent
une faible masse volumique.
Tableau 6.1 : Rigidités spécifiques de quelques matériaux
Matériau Masse volumique Module d’Young Rigidité
(t/m3) (GPa) spécifique
Aluminium 2,7 71 26,3
Bore 2,63 400 152
Bérylium 1,8 315 175
Magnésium 1,74 42 24,1
Titane 4,51 120 26,6
Acier 7,8 210 26,9
Tungstène 19,3 411 21,3
Zirconium 6,49 94 14,5
Polyéthylène 0,93 0,2 0,2
Polycarbonate 1,3 2,4 1,8
Polyépoxyde 1,3 2,4 1,8
Polyester 1,35 5 3,7
Al2O3 4 500 125
AlN 3,3 350 106
SiC 3,2 700 218,8
Si3N4 3,1 380 122,6
BeO 3 357 119
Bois (pin spica) 0,39 13 33,3
Un matériau composite est un assemblage d'au moins deux composants non miscibles (mais ayant
une forte capacité de pénétration) dont les propriétés se complètent. Le nouveau matériau ainsi
constitué, hétérogène, possède des propriétés que les composants
seuls ne possèdent pas.
Ce phénomène, qui permet d'améliorer la qualité de la matière
face à une certaine utilisation (légèreté, rigidité à un effort, etc.)
explique l'utilisation croissante des matériaux composites dans
différents secteurs industriels. Néanmoins, la description fine du
composite reste complexe du point de vue mécanique de par la non-
homogénéité du matériau.
Figure 6.1 : Un matériau composite
Un matériau composite se compose comme suit : matrice + renfort + optionnellement : charge et/ou
additif. Exemples : le béton armé = composite béton + armature en acier, ou le composite fibre de
verre + résine polyester.
Dans les Composites à Matrices Polymères (CMP), les composants n’ont aucune affinité chimique
et ne réagissent pas ensemble (pas de diagramme d’équilibre «époxy-verre»). Par contre, dans les
Composites à Matrices Métalliques (CMM), la matrice et le renfort peuvent souvent réagir

chimiquement et il faut alors s’assurer que ces réactions ne conduisent pas à la formation de composés
fragiles à l’interface « matrice-renfort », ce qui entraînerait une dégradation des propriétés mécaniques
du composite.
Dans les CMP et les CMM, la matrice, plus ductile que les fibres, mais dont la résistance et la
rigidité sont inférieures, sert de milieu de transfert des efforts que subissent majoritairement les fibres,
plus rigides et plus résistantes. Par contre, l’addition d’un renfort dans une matrice céramique (CMC) a
comme objectif d’améliorer la ténacité de la matrice sans viser à accroitre sa rigidité déjà
intrinsèquement élevée. Le tableau 6.2 présente des exemples de matériaux composites et leurs
applications.
Tableau 6.2 : Exemples de matériaux composites
Constituants Domaines d’applications
Composites à matrice organique
Panneaux de particules Résine /copeaux de bois Menuiserie
Panneaux de fibres Résine /fibres de bois Bâtiment
Toiles enduites Résine souple /tissus Bâtiment, sport
Matériaux d’étanchéité Élastomère/bitume/textiles Bâtiment
Pneumatiques Caoutchouc/toile/acier Automobile
Composites à matrice minérale
Béton armé Ciment/sable/granulats/Acier Génie civile
Composites C-C Carbone + fibres de C Aviation/espace/sport…
Composites à matrice métallique
Aluminium+fibres de bore ou de carbone Espace
Selon la configuration du renfort, on distingue les composites unidirectionnels (dans lesquels les
fibres sont toutes orientées selon une même direction (en général, la direction principale des
contraintes) des matériaux composites multidirectionnels (dans lesquels les fibres peuvent se présenter
sous forme de mats –fibres disposées aléatoirement dans un plan principal- ou être tissées ou bobinées
selon plusieurs directions (figure 6.1). Le renfort peut enfin se présenter sous forme de particules (d’un
diamètre moyen en général inférieur à 100 micromètres), fréquemment utilisées dans les CMM.
(a) (b) (c) (d) (e)

Figure 6.2 : Dispositions des fibres, (a) : fibres unidirectionnelles, (b) : mat, (c) : tissus, (d) : tissage
tridimensionnel orthogonal, (e) : surface de rupture d’un matériau composite carbone-époxy. On remarque
le caractère fragile de la rupture des fibres de carbone.
La figure 6.2.e montre la surface de rupture d’un matériau composite directionnel carbone-époxy.
Le comportement mécanique d’un matériau composite dépend des propriétés de chacun de ses
composants, de la fraction volumique de renfort et de la résistance mécanique de l’interface « matrice-
renfort ». Nous utiliserons, dans le paragraphe 5, les indices m, f et c pour caractériser respectivement
les propriétés de la matrice, du renfort et du matériau composite.
2. Principaux types des matrices
La matrice (aussi dite liant) a pour rôle de lier les fibres renforts, répartir les contraintes encaissées,
apporter la tenue chimique de la structure et donner la forme désirée au produit. Dans un grand nombre
de cas, la matrice constituant le matériau composite est une résine polymère. Les résines polymères
existent en grand nombre et chacune à un domaine particulier d’utilisation. Dans les applications où

une tenue de la structure aux très hautes températures est requise, des matériaux composites à matrice
métallique, céramique ou carbone sont utilisés. Dans le cas des matériaux en carbone des températures
de 2200°C peuvent êtres atteintes. La classification des types de matrices couramment rencontrées est
donnée sur la figure 6.3.
Figure 6.3 : Types de matrice
Tableau 6.3 : Propriétés de quelques matrices

matrice nom densité E (GPa) Re (MPa) 𝜶* Prix (F/Kg)
Polyester 3,8 1,3 88 100 15
Vinylester 1 ,2 3,5 81 65 18
TD
Epoxyde 1,22 5,2 121 40 40

Silicone 1,55 1 3 30 200
Polyimide 1,217 3,45 80 36 150
Polyamide 1,13 1, 9 70 85 25
TP
Polycarbonate 1,1 2, 3 60 70 30
Polyester saturé 1,31 2, 8 55 90
Aluminium 2,63 69 35 8 23 13
Métaux
Acier C10 7,85 210 1000 1000 10

Cuivre 8,94 119 350 17 11
Magnésium 1,66 420 280 25 27
𝜇𝑚
∗: 𝑎 ( . °𝐶) ∶ 𝐷𝑖𝑙𝑎𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒
𝑚
On utilise actuellement surtout des résines thermodurcissables (TD) que l'on associe à des fibres
longues, mais l'emploi de polymères thermoplastiques (TP) renforcés de fibres courtes se développe
fortement.
Il est important de bien situer les différences fondamentales de ces deux types de matrices.
✓ La structure des TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il faut les chauffer pour les
mettre en forme (les chaînes se plient alors), et les refroidir pour les fixer (les chaînes se bloquent).
Cette opération est réversible.
✓ La structure des TD a la forme d'un réseau tridimensionnel qui se ponte (double liaison de
polymérisation) pour durcir en forme de façon définitive, lors d'un échauffement. La transformation est
donc irréversible.
Tableau 6.4 : Différences fondamentales des TP et des TD
Matrices Thermoplastiques TP Thermodurcissables TD
Etat de base solide prêt à l'emploi liquide visqueux à polymériser
Stockage illimité réduit
Mouillabilité renforts difficile aisée
Moulage chauffage + refroidissement chauffage continu
Cycle court long
Tenue au choc assez bonne limitée
Tenue thermique réduite bonne
Chutes et déchets recyclables perdus ou recyclés en charges
Conditions de travail propreté émanation pour "méthode
humide"

3. Principaux types des renforts

Les renforts assurent les propriétés mécaniques du matériau composite et un grand nombre de fibres
sont disponibles sur le marché en fonction des coûts de revient recherchés pour la structure réalisée.
Les renforts constitués de fibres se présentent sous les formes suivantes : linéique (fils, mèches), tissus
surfaciques (tissus, mats), multidirectionnelle (tresse, tissus complexes, tissage tri directionnel ou
plus). La classification des types de renforts couramment rencontrés est indiquée sur la figure 6.4.
Renfort
Organiques Inorganique
s
Polyesters Aramides Minéraux Végétaux
Céramiques Métalliques Bois Coton, Papier,

Alfa, Palmier
Verre Carbure Bore
Figure 6.4 : Types de renfort

Tableau 6.5 : Propriétés de quelques renforts (fibres)
Fibre Densité Rr_traction (GPa) Ar (%) E (GPa) Prix (F/Kg)
Verre E 2.54 3,4 4.8 73 12
Verre R 2.48 4,4 5.4 86 50
Aramide bas module 1.45 3,1 2 70 150
Aramide bas module 1.45 3,1 1 130 200
Carbone haute ténacité 1.78 2,8 0.5 200 300 /1000
Carbone haut module 1.8 2,2 4 00 300 /1000
Bore 2. 3,5 0 .8 400 3000
Acier C10 7,85 1 210
Aluminium 2.63 0,358 69,8 10
4. Classification des Matériaux Composites
On distingue :
✓ les matériaux composites dits de “grande diffusion GD” dont les propriétés mécaniques sont plutôt
faibles mais d'un coût compatible avec une production en grande série ;
✓ les matériaux composites dits “hautes performances HP”, présentant des propriétés mécaniques
spécifiques élevées et un coût unitaire important. Ce sont les plus employés en aéronautique et
dans le spatial. Les structures composites hautes performances sont essentiellement fabriquées a
partir de stratifiés d’unidirectionnels (UD). Ce type de composite est aujourd’hui massivement
utilisé dans l’aviation civile et militaire. En effet, le pourcentage de structures composites en
masse atteint 50% pour le Boeing 787 et 53% pour l’Airbus A350.
5. Technologies de mise en œuvre
5.1. Moulage au contact
Principe : C’est un procédé manuel pour la réalisation de
pièces à partir de résines thermodurcissables, à température
ambiante et sans pression. Les renforts sont déposés sur le
moule et imprégnés de résine liquide, accélérée et catalysée.
Après durcissement de la résine, la pièce est démoulée et
détourée.
Figure 6.5 : Moulage au contact

5.2. Moulage par projection simultanée

Principe : Procédé manuel ou robotisé permettant la réalisation de pièces à partir de résines
thermodurcissables à température ambiante et sans pression. Les matières premières sont mises en
œuvre à l'aide d'une machine dite "de projection" comprenant :
• un dispositif de coupe - projection du renfort
• un ou deux pistolets projetant simultanément la résine
Les fils coupés et la résine sont projetés sur la surface du moule puis compactés et bullés à l'aide de
rouleaux et d'ébulleurs. La résine pré accélérée est catalysée en continu lors de sa projection
Figure 6.6 : Moulage par projection simultanée

5.3. Moulage par injection basse pression de résine - RTM
Principe : Le moulage par injection de résine liquide RTM (Résine Transfert Molding) s'effectue
entre moule et contre-moule rigides. Le renfort (mats, préforme, éventuellement tissus) est disposé
dans l'entrefer du moule. Une fois celui-ci solidement fermé, la résine, accélérée et catalysée, est
injectée sous faible pression (1.5 à 4 bars) à travers le renfort jusqu'au remplissage complet de
l'empreinte. Après durcissement de la résine, le moule est ouvert et la pièce démoulée.
Figure 6.7 : Moulage par injection basse pression de résine - RTM
5.4. Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression

Principe : Moulage à l'aide d'une presse à compression entre moule et contre-moule rigides en
composite, initialement sans apport thermique extérieur. Moule ouvert, le renfort (mat) est posé sur la
partie inférieure du moule et la résine, dotée d'un système catalytique très réactif, est versé en vrac sur
le renfort

.
Figure 6.8: Moulage a la presse a froid
La fermeture du moule sous pression (2 à 4 bars) entraîne la répartition de la résine dans l'empreinte
et l'imprégnation du renfort. Le durcissement de la résine est accéléré progressivement par l'élévation
de température du moule due à l'exotherme de la réaction, ce qui permet un démoulage rapide.
Les performances du procédé peuvent être considérablement améliorées par l'usage de moules
métalloplastiques, voire métalliques, et d'un système de régulation thermique basse température.
6. Calcul d’homogénéisation des composites
Les composites sont composés de l’ensemble « matrice + renfort ». L’ajout du renfort augmente les
propriétés mécaniques de la matrice renforcée. Considérons le composite unidirectionnelle suivant :
Figure 6.9 : disposition des fibres dans la matrice

Ce matériau est non homogène et ses diverses propriétés dépendent de celles des fibres et de la
matrice qui les constituent. Cependant, ce dernier, peut être supposé comme homogène en considérant
ses propriétés moyennes vis-à-vis des charges externes appliquées.
Le composite unidirectionnelle est supposé se comporte comme un matériau dont les propriétés
mécaniques varient d’une direction à une autre mais semblable le long de ce matériau. Des expressions
simplifiés et pratiques de ces composites peuvent être obtenus en adoptant une approche très simple du
comportement mécanique d’un élément de volume de ce matériau. Nous décrivons ces expressions
dans ce qui suivra.
7. Comportement mécanique
7.1. Fibres continues unidirectionnelles
Soit un matériau composite qui renferme une certaine fraction volumique,𝑉𝑓 , de fibres continues et
alignées, noyées dans une matrice ductile (Figure 6.9 et 6.10).
Dans une section droite d’aire 𝑆𝑐 de ce composite, les aires occupées par la matrice et par le renfort
sont égales à 𝑆𝑚 et à 𝑆𝑓 , respectivement. On peut démontrer que :
𝑉𝑓 = 𝑆𝑓 ⁄𝑆𝑐 (1.a)
𝑉𝑚 = (1 − 𝑉𝑓 ) = 𝑆𝑚 ⁄𝑆𝑐 (2.b)
Si une force 𝐹𝑐 s’exerce parallèlement aux fibres sur la section droite 𝑆𝑐 du composite, cette force
peut être décomposée en une force 𝐹𝑚 appliquée à l’aire 𝑆𝑚 de matrice et en une force 𝐹𝑓 appliquée à
l’aire 𝑆𝑓 de renfort. On obtient l’équation suivante :

𝐹𝑐 = 𝐹𝑓 + 𝐹𝑚 (2)
𝜎𝑐 𝜎𝑐
Figure 6.10 : Matériau composite contenant une fraction volumique 𝑉𝑓 de fibres continues réparties dans la
section d’une matrice ductile, dont la fraction volumique est 𝑉𝑚 .
Sous l’effet de cette force 𝐹𝑐 , la matrice, les fibres et le composite subissent une déformation identique,
ce qui se traduit par l’égalité suivante :
𝜀𝑐 = 𝜀𝑚 = 𝜀𝑓 (3)
La contrainte 𝜎𝑐 , s’exerçant sur le composite est, par définition, égale à :
𝜎𝑐 = 𝐹𝑐 ⁄ 𝑆𝑐 = (𝐹𝑓 + 𝐹𝑚 )⁄ 𝑆𝑐 (4)
D’autre part, les contraintes 𝜎𝑓 et 𝜎𝑚 , s’exerçant respectivement sur le renfort et sur la matrice sont,
par définition, égales à :
𝜎𝑓 = 𝐹𝑓 ⁄ 𝑆𝑓 (5.a)
𝜎𝑚 = 𝐹𝑚 ⁄ 𝑆𝑚 (5.b)
Des équations (1.a), (1.b), (5.a) et (5.b), on peut déduire de l’équation (4):
𝜎𝑐 = 𝑉𝑓 𝜎𝑓 + 𝑉𝑚 𝜎𝑚 = 𝑉𝑓 𝜎𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝜎𝑚 (6)
Cette relation fondamentale est en fait la simple règle des mélanges appliquée aux contraintes. Elle se
vérifie toujours pour toute déformation 𝜀𝑐 = 𝜀𝑚 = 𝜀𝑓 imposé au composite, ce qui permet d’obtenir la
courbe de traction du composite si l’on dispose de la courbe de traction du renfort et de celle de la
matrice.
La figure 6.11.a présente le cas simple où le renfort et la matrice ont tous deux un comportement
purement élastique. Pour une déformation 𝜀𝑐 imposée au composite, on détermine les contraintes 𝜎𝑚𝑀
et 𝜎𝑓𝐹 agissant respectivement sur la matrice et sur le renfort pour cette déformation imposée. En
appliquant la règle des mélanges exprimée par l’équation (6), on obtient le point C de la courbe de
traction du composite. Il suffit de répéter cette procédure pour toute autre valeur de la déformation et
on obtient la courbe de traction du composite.
Pour obtenir le module d’Young, 𝐸𝑐 du composite, on considère les triangles OM𝜀𝑐 ,OF𝜀𝑐 et OC𝜀𝑐 de
la figure 6.11.a et les équations (3) et (6) :
𝐶𝜀𝑐 𝑉𝑓 𝜎𝑓 +(1−𝑉𝑓 )𝜎𝑚 𝜎𝑓 𝜎
𝐸𝑐 = = = 𝑉𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 ) 𝜀 𝑚
𝑂𝜀𝑐 𝜀𝑐 𝜀𝑐 𝑚
𝐸𝑐 = 𝑉𝑓 𝐸𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝐸𝑚 (7)
Cette équation (7) est, encore fois, une simple règle des mélanges appliquée aux modules d’Young des
composants (matrice et renforts) pour en déduire le module d’Young 𝐸𝑐 du composite.
On remarque que cette équation est celle qui exprime la rigidité de ressorts montés en parallèle : on
aurait ainsi 𝑉𝑓 ressorts de rigidité 𝐸𝑓 , associés à 𝑉𝑚 ressorts, de rigidité 𝐸𝑚 , tous montés en parallèle.
On obtient la résistance à la traction (𝑅𝑚 )𝑐 du composite représenté à la figure 3 par l’application de la
règle des mélanges aux contraintes (équation 6) pour la résistance à la traction (𝑅𝑚 )𝑓 des fibres. C’est
en effet la plupart du temps le renfort qui se rompt pour un allongement final 𝐴𝑓 avant qu’il n’y ait
rupture de la matrice et, par convention, on admet que l’allongement à la rupture 𝐴𝑐 du composite est
égal à l’allongement 𝐴𝑓 du renfort. L’application de la règle des mélanges (équation 6) pour une
déformation 𝐴𝑓 = 𝐴𝑐 conduit aux équations suivantes :
(𝑅𝑚 )𝑐 = 𝑉𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )(𝜎𝑚 )𝐴𝑓 (8)

Dans cette équation, (𝜎𝑚 )𝐴𝑓 est la contrainte s’exerçant sur la matrice à l’instant de la rupture des
fibres. La loi de Hooke appliquée à la matrice permet d’en déduire (𝜎𝑚 )𝐴𝑓 et d’obtenir l’équation
suivante, laquelle donne la résistance à la traction (𝑅𝑚 )𝑐 d’un composite dans le cas où les deux
composants (matrice et renforts) se comportent élastiquement jusqu’à la rupture du renfort (figure
6.11.a) :
(𝑅𝑚 )𝑐 = 𝑉𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝐸𝑚 𝐴𝑓 (9)
(𝑅𝑚 )𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓
Rupture du renfort Rupture du renfort
renfort quand la matrice est renfort quand la matrice est
𝐸𝑓 en régime élastique en régime plastique
(𝜎𝑓 )𝜀𝑒𝑚
Contrainte
Contrainte
(𝑅𝑚 )𝑐
composite (𝑅𝑚 )𝑐 composite
𝜎𝑓𝐹 F (𝑅𝑒 )𝑐
matrice
𝜎𝑐𝐶 𝐸𝑐 matrice
C
𝐸𝑚
(𝜎𝑚 )𝐴𝑓
(𝜎𝑚 )𝑚 (𝑅𝑒 )𝑚
𝜎𝑚𝑀
M
𝜀𝑐 𝐴𝑓 = 𝐴𝑐 𝜀𝑒𝑚 𝐴𝑓
Déformation Déformation
(a) (b)
Figure 6.11 : Courbes « contrainte-déformation » schématiques de matériaux composites : (a) Matrice fragile à
comportement élastique linéaire, (b) Matrice ductile. Dans les deux cas, l’allongement à la rupture du
composite est contrôlé par l’allongement à la rupture des fibres (𝐴𝑓 = 𝐴𝑐 )
Généralement, la matrice des composites présente une certaine ductilité et, sous contrainte, sa limite
d’élasticité peut être atteinte avant que le renfort ne se soit rompu ; c’est le cas schématisé à la figure
6.11.b. Dans un tel cas, si l’on applique la règle des mélanges des contraintes (équation 6) pour la
déformation (εe )m correspondant à l’apparition de la plasticité dans la matrice, il est aisé d’en déduire
la limite d’élasticité (R e )c au composite, qui correspond aux expressions suivantes, si l’on tient
compte de la loi de Hooke appliquée au renfort :
(𝑅𝑒 )𝑐 = 𝑉𝑓 (𝜎𝑓 )(𝜀𝑒)𝑚 + (1 − 𝑉𝑓 )(𝑅𝑒 )𝑚 (10)
𝐸
(𝑅𝑒 )𝑐 = (𝑅𝑒 )𝑚 [1 + (𝐸 𝑓 − 1)] (11)
𝑚
7.2. Influence de l’orientation des fibres sur le comportement mécanique
A cause de la disposition des constituants des matériaux composites, les microstructures de ceux-ci
sont forcément anisotropes ; par conséquent, leurs propriétés dépendent de l’orientation des fibres par
rapport à la direction des contraintes principales.
Considérons le cas limite dans lequel la contrainte agit perpendiculairement aux fibres (figure 6.12).
Ici, on peut estimer qu’un élément de volume de longueur 𝑙0 du matériau composite est constitué d’une
épaisseur, 𝑉𝑓 𝑙0, de fibres regroupées et d’une épaisseur, (1 − 𝑉𝑓 )𝑙0, de matrice (figure 6.12.b).
Cette fois, la contrainte s’exerçant sur la matrice et celle s’exerçant sur le renfort sont égales. Sur le
plan mécanique, on peut considérer le composite comme deux ressorts de rigidité différentes montés
en série.
La contrainte 𝜎𝑦 , qui a la même valeur dans la matrice et dans les fibres, entraîne un allongement,
∆𝑙,de l’élément de volume, tel que :
∆𝑙 = 𝜀𝑓 𝑉𝑓 𝑙0 + 𝜀𝑚 (1 − 𝑉𝑓 )𝑙0 (12)
La déformation 𝜎𝑦 , qui résulte de l’application de 𝜎𝑦 est alors :

∆𝑙
𝜀𝑦 = = 𝑉𝑓 𝜀𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝜀𝑚 (13)
𝑙0
L’équation (13) représente la règle des mélanges appliquée cette fois aux déformations. Or par
application de la loi de Hooke, on obtient :
𝜎𝑦 𝜎𝑦
𝜀𝑓 = 𝐸 et 𝜀𝑚 = 𝐸 (14)
𝑓 𝑚
Et le module d’Young (𝐸𝑐 )𝑦 du matériau composite, dans la direction y, est, par définition, égal à
𝜎𝑦 ⁄𝜀𝑦 . En combinant les équations (13) et (14), on obtient :
1 𝑉𝑓 (1−𝑉𝑓 )
= + (15)
(𝐸𝑐 )𝑦 𝐸𝑓 𝐸𝑚
z 𝑙0
z
𝝈𝒚
𝝈𝒚 matrice fibres 𝝈𝒚
𝝈𝒚
x y y
(1 𝑉𝑓 𝑙0
− 𝑉𝑓 )𝑙0
(a) (b)
Figure 6.12 : (a) : Matériau composite à fibres alignées dans la direction x et soumis à une contrainte 𝜎𝑦 , (b) : Modèle
équivalent de ce matériau composite soumis à la contrainte 𝜎𝑦 .
On obtient une équation semblable relative au module d’Young, (Ec )z , du matériau composite dans
la direction z. Puisque, en général, Ef est nettement supérieur à Em , on peut, en première
𝐸𝑚
approximation, poser que : (𝐸𝑐 )𝑦 = (𝐸𝑐 )𝑧 ≅ (17)
𝑉𝑚
Exemple d’application : soit un composite dont la matrice est de l’époxy (Em = 3,45 GPa) renforcé
de fibres de verre (Ef = 73 GPa). Tracer l’allure du module d’Young du composite dans les deux cas
suivants et conclure :
✓ Les fibres sont disposées parallèlement à la direction de la charge soit : Ec_par
✓ Les fibres sont disposées parallèlement à la direction de la charge soit : Ec_per
80
Ec_par
𝜎𝑐
70
Module d'Young du composite (GPa)
Ec_per
60
50
40
𝜎𝑐
30
20 𝜎𝑐 𝜎𝑐
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Fraction volumique de fibres Vf

Figure 6.13: Variation du module longitudinal et transversal en fonction de la fraction volumique des fibres Vf.

7.3. Fibres orientées aléatoirement

Dans le cas où les fibres sont orientées aléatoirement dans un plan du matériau composite (Figure
6.2.b), et en supposant que les coefficients de Poisson des fibres et de la matrice soient égaux à 0,3, on
obtient les expressions suivantes du module d’Young du matériau et de sa résistance à la traction :
3
𝐸𝑐 = 8 𝑉𝑓 𝐸𝑓 + (1 − 𝑉𝑓 )𝐸𝑚 (17)
(𝑅𝑚 )𝑐 = 𝑘𝑉𝑓 (𝑅𝑚 )𝑓 + 𝑉𝑚 𝜎𝑚 (18)
Dans cette dernière équation, le coefficient k est égal à 3/8 si l’on suppose que la loi des mélanges
est respectée.
En résumé, les propriétés mécaniques d’un matériau composite – qu’il s’agisse de sa rigidité ou de
sa résistance à la traction – dépendent grandement de l’angle formé par la direction et par celle de la
contrainte appliquée. Les matériaux composites unidirectionnels sont fortement anisotropes. Pour
remédier à cette anisotropie, on peut utiliser les techniques suivantes :
• Emploi de structures composites à mat (fibres non tissées dont l’orientation est aléatoire dans
un plan, figure 6.2.b) ou à fibres tissées (en général, selon deux directions principales, figure
6.2.c),
• Emploi de structures composites dans lesquelles on fait alterner des couches de matériaux
composites unidirectionnels, l’orientation de chaque couche étant différente par rapport à celle
de la précédente (stratifiés) (Figure 6.13). Cependant, lorsque le nombre de couche est pair, un
tel arrangement, lorsqu’on soumet à une contrainte de traction, subit des déformations en
flexion et en torsion, déformations indésirables en utilisant des arrangements dont le nombre de
couches est impair et dans lesquels on dispose ces couches symétriquement par rapport à une
direction principale et par rapport au plan de symétrie de l’empilement des couches.
(a) [−45/45/−45/−45/45/−45] (b) [0/45/45/90/−45/−45/0]

Figure 6.14 : Couches alternées de composites unidirectionnels (stratifiés)
8. Calcul d’homogénéisation des composites

Les composites sont composés de l’ensemble « matrice + renfort ». L’ajout du renfort augmente les
propriétés mécaniques de la matrice renforcée. Considérons le composite unidirectionnelle suivant :
Figure 6.15 : disposition des fibres dans la matrice
Ce matériau est non homogène et ses diverses propriétés dépendent de celles des fibres et de la
matrice qui les constituent. Cependant, ce dernier, peut être supposé comme homogène en considérant
ses propriétés moyennes vis-à-vis des charges externes appliquées.
Le composite unidirectionnelle est supposé se comporte comme un matériau dont les propriétés
mécaniques varient d’une direction à une autre mais semblable le long de ce matériau. Des expressions

simplifiés et pratiques de ces composites peuvent être obtenus en adoptant une approche très simple du
comportement mécanique d’un élément de volume de ce matériau. Nous décrivons ces expressions
dans ce qui suivra.
8. 1 . Fraction volumique
Soit un volume du matériau composite, vc composé d’un volume vf du fibre et d’un volume vm de la
matrice. On définit ainsi:
vf
• La fraction volumique des fibres : V f =
vc
vm
• La fraction volumique de la matrice : Vm =
vc
Sachant que : Vm = 1 − V f et vc = v f + vm
8. 2. Fraction massique
Considérons la masse Wc du matériau composite, composé d’une masse W f la fibre et une masse
Wf
Wm de la matrice. Les fractions massiques des fibres et de la matrice sont respectivement Pf = et
Wc
Wm
Pm =
Wc
Avec aussi Pf + Pm = 1 et Wc = Wm + W f
8. 3. Relation entre fraction volumique et massique
Soient les masses volumiques  c ,  f et m du composite, du renfort (fibres) et de la matrice
respectivement.
On définit les relations suivantes : Wc = c vc , W f =  f v f et Wm =  m vm . En sommant les masses de
la matrice et celle des fibres, on obtient :
vf
c =  f V f + m (1 − V f )
vm
Wm + W f = Wc   f v f +  m vm = c vc   f + m = c
vc vc
Wc Wf Wm W f m +  f Wm
Sachant que vc = v f + vm , on aura : = + =
c f m  f m
En inversant cette relation, on trouve:
c  f m  f mWc
= c =
Wc W f m +  f Wm W f m +  f Wm
1 1
D’ou aussi c = = ce qui donne aussi
W f m +  f Wm W f m  f Wm
+
 f mWc  f mWc  f mWc
 Wm
1 1  Pm = Wc
c = = avec 
Wf Wm Pf Pm P = Wf
+ +
 f Wc mWc f m  f Wc
Wf  f vf  f Wm  m v f  m
Donc Pf = = = V et Pm = = = V on obtient ainsi les fractions
Wc c vc c f Wc c vc c m
volumiques ;

c 
Vf = Pf et Vm = c Pm
f m
8 .4. Evaluation des constantes élastiques d’un composite unidirectionnelle
8 .4.1 Module d’Young longitudinal : forces parallèles à la direction de la charge
Par essai de traction, le composite s’allonge d’une quantité ΔL, donc on définit une déformation
L
L = . L’identité de la déformation dans la fibre et dans la matrice impose :  f =  m =  L
L
Figure 6.16 : Allongement du composite
De plus, on a  f = E f  f = E f  L et  m = Em  m = Em  L
Donc, la force au niveau d’une fibre devient : Ff =  f S f = E f  L S f et Fm =  m Sm = Em  L Sm
Avec : Sm et Sf représentent les aires des sections droites de la fibre et de la matrice.
Sachant que : F1 = Ff + Fm ce qui donne F1 =  f S f +  m S m
F1
Soit S l’aire de la section droite du composite, donc  1 = et par conséquent on obtient :
S
F1 Sf Sf
= f +m
S S S
Ainsi, on trouve :  1 =  f V f +  m Vm ou aussi 1 =  f V f +  m (1 − V f ) or  1 = E1 1 ceci conduit a
la relation suivante : E1 1 = E f V f 1 + Em 1 (1 − V f )
En divisant par 1, on obtient l’expression suivante connue sous le nom loi des mélanges’ pour le
module7 d’Young dans la direction des fibres. E1 = E f V f + Em (1 − V f )
8 .4.2. Module d’Young transversal : forces perpendiculaire la direction des fibres
Le module d’Young transversal est déterminé dans un essai de traction transversal où le composite
est chargé suivant la direction normale de la fibre. On définit :
hf hm
Vf = et Vm = 1 − V f = dans ce cas on a :  2 =  m =  f donc, on obtient :
hm + h f hm + h f
 2 m 2
f = f
= et  m = =
Ef Ef Em Em
Sachant que l’allongement du composite est définit par : l2 = l f + lm ce qui donne :
 l2
l2 =  f  h f +  m  hm et la déformation du composite est donné par : 2 = ainsi
h2
l2 l2  f  h f +  m  hm hf hm
= = et  2 =  f + m .On obtient  2 =  f V f +  m (1 − Vm )
ht h f + hm h f + hm h f + hm h f + hm
f
Si  2 = E2   2   2 =
E2

m f 2 2 2
Donc,  m = ; f = , la relation précédente devient alors : = V f +  (1 − V f ) , On
Em Ef E2 Ef Em
1 V f (1 − V f )
obtient finalement : = +
E2 E f Em
8.4.3. Coefficient de poisson longitudinal
L
Par essai de traction, l’allongement du composite sera Δl et sa déformation sera :  2 = avec :
L
 f =  m = 1 . Pour la déformation dans la direction 2 on a :
• Pour la fibre :  2 f = − f 1
• Pour la matrice :  2 m = − m 1
L’allongement transversal du composite est : h = hf + hm qui peut s’écrire aussi de la
h =  2 f h f +  2 m hm
manière suivante : .
= − f 1h f −  m1hm
h
La déformation totale du composite sera alors :  2 =
hm + h f
 f h f +  m hm hf hm 
 2 = −( )1 = −( f +m )1 Ou autrement −( 2 ) =  f V f +  m (1 − V f )
hm + h f hm + h f hm + h f 1
8.4.4 Application
Pour une application donnée, vous avez le choix de réaliser une pièce en composite ayant une
matrice d’époxy pouvant être renforcée par des fibres continue alignées soit :
• Verre
• Carbone
On présente le tableau suivant :
Composant E(GPa) Re (MPa) Rm (MPa) A%
Epoxy 3 60 90 4
Verre 75 - 1800 ?
Carbone 200 - 1300 ?
Si on prend (Epoxy-verre), pour Vf=20% on obtient une bonne rigidité mais le prix est élevé.
Donc, on a décidé de réaliser la pièce en (Epoxy-verre). On demande de :
1. Calculer le module d’Young pour le composite Ec.
2. Calculer Vf(%) de la fibre de verre pour obtenir la rigidité du (Epoxy-Carbone).
3. Lequel de ces composites (Verre-Epoxy) ou (Carbone-Epoxy) se comporte d’une façon élastique
jusqu’à sa rupture.
4. Qu’elle est sa résistance à la traction Rmc (MPa)
Solution :
1. Ec = V f E f + (1 − V f ) Em = ( 0, 2  200 ) + ( 0,8  3) = 42, 4 GPa
2. Fraction volumique requise des fibres de verre : on a Ec = V fv Ev + (1 − V fv ) Em ce qui
( Ec − Em ) 42, 2 − 3
donne V fv = = = 0,547 = 54, 75%
(E fv − Em ) 75 − 3
3. Le composite qui a un comportement purement élastique :
• Allongement a la rupture des fibres :

Rmf 3
✓ Afc = = = 1,5%
Ef 200
Rmf 1,8
✓ Afv = = = 2, 4%
Ef 75
• Allongement a la rupture de la matrice :
R 0, 06
✓ Acm = mm = = 2%
Em 3
On constate que pour (Verre-Epoxy), la matrice entre en déformation plastique avant que les fibres
ne soient rompues. Il y’a dans ce cas une partie élastique et une partie de déformation plastique.
Pour le composite (Epoxy-Carbone) : Acm  A fc d’où le comportement est purement élastique jusqu’à
sa rupture.
Rmf 3 3
4.  m = Em Afc = Em = = 0, 045 GPa = 45 MPa
Ef 200
On applique la règle des mélanges aux contraintes s’exerçant dans les composants à l’instant de la
rupture des fibres de carbone.
Rmc = V fc  Rmf + (1 − V fc )  m = ( 0, 2  3000) + ( 0,8  45) Ce qui donne Rmc = 636 MPa

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Fatigue et fluage des matériaux
➢ Bibliographie :

➢ Connaitre la fatigue, ses différents types mécanismes et faciès, ses essais.

➢ Connaître le fluage, ses mécanismes, ses essais.
Prérequis :


Chapitre 7 Fatigue et fluage des matériaux
Chapitre 7
FATIGUE ET FLUAGE DES MATERIAUX
I. FATIGUE DES MATERIAUX :

1. Mise en situation
Considérons une lame de ressort à lames d’une voiture. Cette lame est toujours soumise à des efforts
(charges), des températures et des déformations variables. Ces contraintes affectent les caractéristiques ou
les propriétés (mécaniques ou autres) de notre lame au cours du temps. Ce qui cause la dégradation de ces
propriétés. On dit que cette lame est « fatiguée ». Cette dégradation peut causer ainsi l’endommagement ou
la destruction de notre lame.
On peut donner aussi l’exemple du cartilage du genou de l’homme. Comme le genou est soumis à la
charge de la partie supérieure du corps et aux différents mouvements, ce cartilage va perdre ces propriétés
causant ainsi douleurs pour le patient.
2. Définitions :
La fatigue est l'endommagement d'une pièce sous l'effet de différents d'efforts : sollicitations appliquées,
vibrations, rafales de vent… Alors que la pièce est en principe fabriquée pour résister à des efforts donnés,
l'application et le retrait d'efforts plus faibles peut provoquer sa rupture.
Considérons un arbre de diamètre D mm peut tenir un objet d'une tonne, mais il ne peut pas le tenir si
son diamètre était très inférieur à D et il peut se casser.
La fatigue est un processus (succession de mécanismes) qui, sous l'action de contraintes ou déformations
variables dans le temps, dégrade les propriétés locales d’un matériau. Cette action peut entraîner la
formation de fissures et finit par la rupture de la structure.
La fatigue se caractérise surtout par une étendue de variation de contrainte qui peut être bien inférieure
à la limite d'élasticité du matériau.
L’endommagement par fatigue d’un corps débute par l’amorçage de fissures (s’il n’y a pas de défauts
dans le matériau), puis s’ensuit par la propagation de fissures et finit par la rupture.
La prédiction du comportement en fatigue et le nombre de cycles à la rupture d’un assemblage utilise
souvent l’amplitude de la charge (chargement ou déformation imposée), sa valeur moyenne, l’état de
surface et le milieu dans lequel il travaille.
Figure 7.1 : Photomicrographie de la progression des fissures dans un matériau

dues à la fatigue. Image tirée de (Ewing et Humfrey 1903).
Donc, sous l'action de charges répétées ou alternées, la rupture d'un matériau peut se produire sous des
contraintes inférieures à la résistance du matériau en statique : c'est la rupture en fatigue. Cette rupture vient
principalement de fissures microscopiques qui apparaissent dans le matériau dès les premiers cycles de
chargement et qui progressent doucement à chaque fois que l'on sollicite le matériau. Il existe de
nombreuses courbes pour définir la durée de vie en fatigue d'un matériau. Ces courbes sont issues de
campagnes d'essais et reflètent le comportement statistique du matériau, elles sont souvent tracées à 95%
de probabilité de résistance.
3. Un peu d’historique :
Les premiers essais de fatigue ont été réalisés par Wilhelm Albert en 1829, et concernaient les chaînes
de puits de mine. En 1839, Jean-Victor Poncelet utilisa pour la première fois le terme fatigue.
Puis, en 1842, la rupture en fatigue d'un essieu qui provoquait la catastrophe ferroviaire de Meudon,
comme le montreront les travaux de William Rankine.
Ensuite, en 1852, August Wöhler était chargé par le ministre prussien du commerce de travailler sur les
ruptures d'axes d'essieux de trains. Il a exposé ses travaux à l'exposition universelle de 1867 à Paris.
En 1954, S. S. Manson et L. F. Coffin ont fait des travaux sur la fatigue oligo-cyclique (chargement répété
proche de la limite d'élasticité du matériau).
4. Exemples :
On considère une barre de traction en acier, de section 1 cm2. Si l'on tire dessus d'un coup avec une force
supérieure à 23,5 KN, la barre présente une déformation irréversible (déformation plastique) ; et elle casse
pour une force de 37 KN. Ce sont les valeurs garanties pour un acier standard S235, la résistance réelle est
normalement un peu plus élevée.
Maintenant, si l'on tire sur cette barre avec une force de 23,4 KN, elle résiste sans problème sans
présenter de déformation irréversible. Mais si l'on répète cette traction des millions de fois, la pièce casse ;
c’est aussi la rupture par fatigue.
À chaque sollicitation, la pièce subit un micro-dommage sans aucune conséquence à court terme, mais
le cumule de ces dommages sur des millions de cycles conduit à la rupture.
Les sollicitations répétées peuvent correspondre à des phases de démarrage et d'arrêt d'un moteur, à des
variations de régime, aux rafales de vent sur une structure, à la houle sur des structures flottantes (bateaux,
plateformes de pétrole), aux effets de la dilatation d'un appareil qui chauffe et se refroidit (une chaudière),
à des contacts répétés (engrenages, billes sur la piste d'un roulement à billes), aux cahots de la route pour
un véhicule, aux décollages et atterrissages pour le terrain d'atterrissage d'un avion, aux vibrations pour de
petites pièces (pattes de fixation,..)…
5. Description du mécanisme de la fatigue d'une pièce métallique
Si on exerce une contrainte monotone sur une éprouvette lisse (avec un champ de contrainte quasi
uniforme) métallique ductile, au-delà la limite d'élasticité Re, l'éprouvette commence à se déformer de
manière irréversible par déformation plastique . Lorsqu’on continue à exercer une contrainte supérieure à
Re sur l'éprouvette, cette déformation plastique entraine un endommagement suivi par une rupture. La
contrainte provoquant cette rupture n’est que la résistance à la traction Rm (Rm > Re).
Si on fabrique une pièce, on doit la dimensionner pour que la contrainte ne dépasse jamais Re, ce qui
provoquerait une déformation irréversible de la pièce et par suite la perturbation du fonctionnement du
système. C’est-à-dire, il faut que la contrainte ne dépasse jamais Rm.
Or, dans le cas d'un chargement cyclique, on observe une rupture après plusieurs cycles (voire des
millions de cycles), pour des valeurs de contrainte inférieures à Re.
Certains matériaux présentent une limite d'endurance, inférieure à Re. Si la contrainte est inférieure à
cette limite d'endurance, on n'observe « jamais » de rupture (du moins pas dans un temps raisonnable,
typiquement plus de 108 de cycles). Certains matériaux n'ont pas de limite d'endurance, et la rupture survient
toujours au bout d'un nombre plus ou moins long de cycles même pour de faibles valeurs de contrainte (cas
des alliages d'aluminium).

Figure 7.2 :Faciès de rupture de fatigue (manivelle de pédalier de vélo) :

On distingue les lignes de progression de fissures en bas à droite
(zone sombre), et la zone d'arrachement (zone claire)
Lors de la conception d'une pièce, on doit examiner ses différents modes de dégradation :
• La rupture statique ou rupture en moins d'un cycle (dans la phase ascendante de la charge, soit dans le
premier quart du cycle dans le cas d'un cycle de type sinusoïdal) ;
• La déformation permanente (déformation plastique) si elle obéit le fonctionnement ultérieur ;
• et si la structure subit des contraintes répétées :
o La rupture en fatigue Oligo-cyclique, pour des chargements conduisant à la destruction en
moins de 5×104 cycles ;
o La fatigue conventionnelle au-delà de 5×104 cycles.
Ces différents modes de rupture correspondent à des chargements d'amplitudes décroissantes.
La rupture en fatigue se produit en priorité dans les zones où les contraintes alternées sont les plus fortes,
ou aussi, dans les zones à concentration de contraintes (trous, entailles…).
En observant la surface rompue au microscope, on a un faciès typique : des stries globalement parallèles,
correspondant à la propagation de la fissure à chaque sollicitation, puis une zone d'arrachement,
correspondant à la rupture finale (voir faciès et mécanisme de la fatigue).
6. Aspects macroscopiques de la fatigue
L’ensemble des sollicitations cycliques subie par une pièce est en générale très complexe : un grand
nombre de sollicitations se superposent, comme les cycles de pressurisation et dépressurisation, les
vibrations, les passages dans des conditions météorologiques difficiles pour les fuselages aéronautiques. Il
y a des méthodes normalisées de comptage des cycles pour simplifier ces histoires mécaniques (les spectres)
et utiliser les résultats d’essais de laboratoire, plus simples, pour le dimensionnement des pièces en service.
Les cycles sont tous identiques, de forme triangulaire ou sinusoïdale, qui sont à la base de la plupart des
essais de fatigue.
Pour simplifier le travail, on considère que le type et les directions de chargement (traction, flexion,
torsion, etc.) sont constants durant l’essai de fatigue. On fait donc un chargement du type de celui présenté
sur la Figure 3. On note min la contrainte minimale et max la contrainte maximale du cycle. La contrainte
alternée, σa et la contrainte moyenne, σm, ainsi que le rapport de charge, R, définis par :
𝜎𝑚𝑎𝑥 +𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑎𝑥 −𝜎𝑚𝑖𝑛 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = , 𝜎𝑎 = et 𝑅 =
2 2 𝜎𝑚𝑎𝑥
7. Essai de fatigue uni-axiale purement alterné

Il s’agit d’un essai de traction simple qui consiste à étirer une éprouvette de manière progressive et
ininterrompue. Cet essai donne, entre autres, deux valeurs fondamentales pour l'étude de la résistance des
matériaux :
• La résistance à la traction, ou limite à la rupture, Rm ;
• pour les matériaux ductiles, la limite d'élasticité Re. (Voir essais mécaniques : essai de traction).

Pour étudier la fatigue, on soumet l'éprouvette à une sollicitation variant de manière cyclique, sinusoïdale
ou triangulaire. L'essai de base est un essai avec une sollicitation purement alternée, dit « essai à R= -1 »:
la contrainte subie a pour forme :
(b)
(a)
Figure 7.3 : Chargement d’une éprouvette de fatigue à contrainte imposée
(a) : cycles de forme triangulaire, (b) : cycles de forme sinusoïdale
Avec :
• σa : amplitude de contrainte et Δσ, l'étendue de contrainte (Δσ =2.σa) ;
• ƒ : fréquence.
On fixe donc l'amplitude de contrainte σa, et on regarde au bout de combien de cycles N se produit la
rupture. Ce nombre de cycles est normalement indépendant de la fréquence ; cependant,
• Une fréquence élevée peut provoquer un échauffement de l'éprouvette, (aciers inoxydables et
polymères), et donc une rupture anticipée d'une part, la limite d'endurance diminue donc avec la fréquence ;
• D’autre part, en présence de corrosion, une fréquence lente permet aux réactions chimiques d'avoir
lieu, la limite d'endurance augmente donc avec la fréquence. On se limite en général à 30 Hz pour un acier,
et à 3 Hz pour un polymère. L'éprouvette casse de manière aléatoire.
Pour un matériau donné, il faut effectuer plusieurs essais pour un niveau de contrainte alternée σa donné :
au minimum 3, dans l'idéal une vingtaine et dans la pratique, on utilise 3 à 9 éprouvettes.
L’inconvénient essentiel de cet essai est la durée et le coût. Pour cette raison, on a souvent un nombre
limité d'éprouvettes, et l'on arrête les tests au bout de 107 cycles (107) même si l'éprouvette n'est pas rompue
(censure) : à 30 Hz, un essai dure 3,3·105 s soit 4 jours. Pour les polymères, la fréquence étant plus faible,
on se limite en général à 106 cycles.
8. Courbes de durée de vie ou courbes de Wöhler
Les courbes reliant le nombre de cycles à rupture, N, au niveau de chargement appliqué sont très utilisées
pour dimensionner des pièces qui travaillent en fatigue. On distingue les essais menés à charge imposée et
les essais menés à déformation totale imposée.
Figure 7.4 : Vue schématique d’une courbe -N (courbe de Wöhler).

La courbe dite S-N ou courbe de Wöhler est exprimée en contraintes (Figure 7.4). On utilise une échelle
logarithmique pour le nombre de cycles à rupture, NR, (en abscisse) : on connaît généralement le nombre
de cycles visés et on souhaite connaître le niveau de chargement que la pièce est capable de supporter au

cours de ces cycles. Le chargement mécanique, S ou , est généralement la contrainte alternée σa ou
l’amplitude de contrainte. Ces courbes sont obtenues par des essais à fréquence élevée (20 Hz) sur des
machines de flexion, de flexion rotative (on applique un poids constant sur une extrémité de l’éprouvette
maintenue en rotation), voire de traction-compression.
Deux types de comportement ont été observés pour les matériaux métalliques :
a) La courbe (a) comporte une asymptote horizontale, appelée limite de fatigue. Tout chargement
situé au-dessous de cette asymptote conduit à une durée de vie en fatigue infinie. C’est le cas de
certains aciers et alliages de titane, à la température ambiante.
b) La courbe (b) ne présente pas d’asymptote horizontale, aucune limite de fatigue ne peut être
définie. On définit, au contraire, une limite d’endurance pour un nombre de cycles élevé (107 à
108). C’est le cas de nombreux alliages non ferreux comme les alliages d’aluminium.
La limite de fatigue ou d’endurance peut être nettement inférieure à la résistance à la traction, elle vaut
environ 50% de celle-ci pour les aciers, 35% pour les alliages de nickel, cuivre ou magnésium (limite à
108 cycles) pour R = 0 à la température ambiante.
Une telle courbe  -N n’est pas unique : elle dépend du rapport de charge (ou de la contrainte moyenne).
Il faut donc tracer plusieurs courbes -N avant de pouvoir dimensionner la pièce.
On fait des essais à divers niveaux d'amplitude de contrainte σa. On peut donc déterminer le nombre
moyen de cycles à la rupture en fonction de σa, N(σa). Ces points sont placés sur un diagramme logarithme-
linéaire (échelle logarithmique en base 10 pour N, échelle linéaire pour σa), et forme une courbe appelée la
courbe de Wöhler, ou aussi courbe -N Contraintes. Nombre de cycles).
Cette courbe donne une tendance sur le comportement du matériau, mais est peu utile : on sait que pour
un niveau de contrainte alternée σa donné, la moitié des éprouvettes cassent pour un nombre de cycles
inférieur à N(σa), l'autre moitié pour un nombre de cycles supérieur à N(σa).
Dans la pratique, on utilise donc une courbe de Wöhler probabilisée, ou courbe P--N (probabilité,
contraintes, nombre de cycles) : on choisit un nombre de défaillances (5 ou 10 %) on choisit un niveau de
confiance (1 - γ) donné (90 à 95 % ), et l'on trace la courbe correspondante. Par exemple, on trace la
courbe pour laquelle on garantit à 95 % que l'on a moins de 5 % de rupture ; une telle courbe est parfois
appelée « courbe de conception ».
Cet essai permet de qualifier le matériau. Si une pièce faite dans ce matériau est dans un état de contrainte
uni-axiale et subit de la fatigue purement alternée, cette courbe permet de prédire la durée de vie de la pièce,
ou bien de dimensionner la pièce pour qu'elle ait une durée de vie donnée.
9. Modélisation de la courbe de Wöhler
Si l'amplitude de contrainte est proche de la résistance à la traction Rm, l'éprouvette rompt au bout de
quelques cycles c’est la rupture quasi statique. La rupture statique est une rupture en 1/4 de cycle (lors de
la première montée).
Si l'amplitude de contrainte est de l'ordre de grandeur de la limite d'élasticité Re, on a de la rupture au
bout d'un faible nombre de cycles. C'est la partie gauche de la courbe de Wöhler, on parle de fatigue oligo-
cyclique. Puis vient le domaine de la rupture à grand nombre de cycles, pour N ≥ 5·104.
La courbe de Wölher présente une portion décroissante, puis une asymptote horizontale. La valeur limite
de σa est appelée limite d'endurance notée σD.
On utilise souvent un modèle analytique N = ƒ(σa) pour décrire la courbe (la courbe de Wöhler est en
σa = ƒ(N)). L'utilisation d'un modèle permet de réduire le nombre d'essais nécessaires pour déterminer
la courbe, et permet d'utiliser une formule plutôt qu'une lecture sur un graphique. Ceci est surtout intéressant
dans le cas d'un calcul sur ordinateur.
N.B. :
• Le modèle le plus simple est celui le modèle de Basquin, qui décrit la partie centrale de la courbe
(fatigue à grand nombre de cycles) :
N×σam =C
log(N) = log(C) - m×log(σa)
Où C et m sont des paramètres déterminés par régression ; 1/m est de l'ordre de 0,1.
• La courbe de Wöhler utilise une échelle semi-logarithmique, alors que la loi de Basquin donne une
droite dans une échelle log-log.
10. La limite d'endurance, et au-delà
Pour des raisons économiques, on interrompt les essais au bout d'un nombre donné de cycles (de 106 ou
107). La méthode des essais censurés ne permet pas de déterminer la limite d'endurance. Par ailleurs, alors
que certains matériaux semblent montrer une asymptote horizontale non nulle (surtout pour les aciers).
On a d’autre part, l'impression que la courbe de Wöhler tend vers 0 pour d'autres (alliages d'aluminium).
En clair, certains matériaux ont une limite d'endurance nulle, n'ont pas de limite d'endurance, et pour une
amplitude contrainte donnée même faible, il suffit d'attendre longtemps pour que la pièce casse par fatigue.
On définit de fait la limite conventionnelle comme étant la contrainte la plus élevée pour laquelle il n'y
a pas de rupture après un nombre donné de cycles, 106 ou 107. Pour la déterminer, on utilise des méthodes
d'essais tronqués, c'est-à-dire que l'on fait varier l'amplitude de contrainte σa entre deux essais.
La limite d'endurance σD est définie pour un rapport de contrainte R donné, et pour un nombre de cycle
conventionnel (typiquement 106 ou 107).
Figure 7.5 : Estimation de la durée de vie en fatigue

en fonction de l’amplitude de la déformation imposée
Pour les aciers, il existe une formule empirique donnant σD en fonction de Rm. En première intention, on
peut utiliser :
• Pour des aciers, σD = Rm/2 ;
• Pour des alliages d'aluminium, σD = Rm/3.
On ne sait donc pas comment se comporte le matériau à plus de 106 ou 107 cycles, mais la question est-
elle pertinente ? En effet, la plupart des pièces subissent au mieux quelques sollicitations par minute, voire
par heure ou par jour ; 107 de cycles représentent dix ans ou mille ans. Si par contre la fréquence de
sollicitation est de l'ordre de la seconde, 107 cycles représentent quelques mois, il est légitime de s'intéresser
à un nombre de cycles plus grand, par exemple 108.
Au-delà du nombre de cycles conventionnels choisi (typiquement 106 ou 107, voire 108), on considère
que le système a une durée de vie infinie , c'est-à-dire qu'il connaîtra une défaillance par un mécanisme
autre que la fatigue (usure, corrosion, accident).
Par exemple pour le cas de la rupture par fatigue due au cisaillement
On trace sur la courbe de Wohler l'amplitude de la contrainte de cisaillement alternée en fonction du
nombre de cycles à la rupture. La contrainte moyenne est nulle.

Figure 7.6 Courbe de Wohler (cas de cisaillement)

On distingue trois zones sur la courbe de Wöhler :
1. La zone de fatigue oligocyclique, sous forte contrainte, la rupture survient après un très petit nombre
d'alternances et est précédée d'une déformation plastique notable. En conception, on utilise alors la
limite élastique en statique (tracée en pointillés).
2. La zone de fatigue (ou endurance limitée), où la rupture est atteinte après un nombre de cycles qui croit
quand la contrainte décroît.
3. La zone d'endurance illimitée (ou zone de sécurité), sous faible contrainte, pour laquelle la rupture ne
se produit pas avant 107 cycles et reste supérieure à la durée de vie envisagée pour la pièce.
11. Faciès et mécanismes de ruine par fatigue
Sur un essai idéal, le faciès de rupture de l'éprouvette présente deux zones : une zone d'apparence
soyeuse, et une zone d'apparence rugueuse. Les deux zones sont dans un plan perpendiculaire à l'axe de
sollicitation.
On distingue généralement quatre étapes dans le processus de rupture ou de l’endommagement (parfois
dit ruine par fatigue) par fatigue sur une éprouvette initialement non fissurée.
A. 1ere étape : Amorçage de la fissure. Il a presque toujours lieu en surface dans les matériaux
métalliques ou éventuellement à une discontinuité proche de la surface (gros précipité, gros oxyde,
interface entre deux couches de duretés différentes...), Ceci conduit localement à une forte concentration
des contraintes. Le chargement mécanique ne déclenche pas la rupture immédiate de l’éprouvette mais
certains grains vont se déformer de manière intense, soit parce qu’ils sont très bien orientés pour glisser
et relativement peu confinés car proches de la surface, soit du fait d’une irrégularité géométrique (rayure),
soit d’une manière assistée par la corrosion. Les structures de déformation (en échelle avec des parois de
dislocations et des canaux vides de dislocation sur les métaux de structure cubique à faces centrées, en
bandes dénudées de précipités pour les alliages à précipités cisaillables...) forment des bandes de
glissement persistantes, dans lesquelles la déformation se localise peu à peu. Le cumul de déformation
cyclique donne naissance à de petites extrusions de ces bandes ou, à l’inverse, de minuscules entailles
(intrusions), toutes deux servant d’amorces de fissures de fatigue. Il s’agit donc de la germination de
fissures ; extérieurement, on ne voit rien, mais le matériau se modifie petit à petit localement ; il se crée
alors des fissures, qui se situent dans un plan de cisaillement maximal, à 45° de l'axe de l'éprouvette
Figure 7.7 : Evolution de la longueur d’une fissure dans un alliage Al-7Si-0,3Mg de fonderie, à très gros grains. Les arrêts
momentanés de la fissure ont été reliés au franchissement des joints de grains. D’après [Buffière et coll. 2001].

B. 2eme étape, dite « stade I », est la propagation d’une ou plusieurs petites fissures, généralement
dans les bandes de glissement persistantes ou tout au moins selon les plans de glissement de la structure
cristalline. Les microfissures se propagent très lentement (de l’ordre du nm/cycle) et sont souvent arrêtées
par les joints de grains qu’elles ne peuvent pas franchir facilement si le grain adjacent n’est pas
favorablement orienté (Figure 7). Elles sont très difficiles à détecter par des examens non destructifs.
C. 3eme étape, dite « stade II », est la propagation d’une fissure plus longue, qui cette fois suit le plan
orthogonal à la plus grande contrainte principale (positive). La fissure est beaucoup plus facile à détecter
que dans l’étape précédente, elle risque en revanche de conduire rapidement à la rupture. La vitesse de
propagation lors du stade II est de l’ordre du µm/cycle. La fissure se propage par une succession
d’émoussements (par déformation plastique) et de pincements (lors des déchargements). Des stries,
caractéristiques de la rupture par fatigue, sont souvent visibles sur les surfaces de rupture. Une strie
représente généralement un cycle de fatigue.
C’est la propagation de la fissure ; au moins une fissure atteint une taille critique et commence à se
propager ; la propagation se fait dans un plan perpendiculaire à la sollicitation.
D. La dernière étape est la rupture finale : lorsque la section portante, qui se réduit à mesure que la
fissure progresse, ne peut plus supporter le chargement appliqué, la pièce rompt, généralement de manière
ductile. La surface de rupture comporte donc une zone d’amorçage (sur une piqûre de corrosion, un gros
précipité, une entaille sévère, etc..), une zone de propagation par fatigue et une zone de rupture ductile
finale (Figure 7.8).
Figure 7.8 : Aspect général d’une surface de rupture

après défaillance due à un phénomène de fatigue
La fissure réduit la section résistante de la pièce ce qui aide la contrainte à dépasser la résistance à la
traction. On a donc une zone de rupture finale présentant des cupules si le matériau est ductile, ou des plans
de clivage ou des joints de grain si la rupture est fragile.
Cas de sollicitations plus complexes
Même s'il est intéressant, le cas des éprouvettes lisses en traction-compression représente peu de cas
réels. On peut élargir les considérations précédentes aux pièces de type poutre, soumises à d'autres types
de sollicitations.
Cas d'autres sollicitations simples
Il existe d'autres sollicitations simples pour lesquels on peut faire des essais de fatigue : flexion plane
alternée, flexion-rotation (un arbre en rotation subit de la flexion statique, les fibres longitudinales subissent
à chaque tour de la traction et de la compression), torsion alternée.
En accumulant les essais sur une classe de matériau, on peut déterminer des coefficients permettant de
calculer la limite d'endurance pour une sollicitation donnée à partir de la limite d'endurance d'un cas de
référence.
Par exemple, pour l'acier, en prenant comme référence la traction-compression uni-axiale :
• Torsion : 0,67×σD ;
• Traction-compression : 1×σD ;
• Flexion rotative : 1,11×σD ;
• Flexion plane : 1,17×σD.
Cela se comprend d'un point de vue qualitatif :
• La résistance à la torsion vaut environ la moitié de la résistance à la traction (1/√3 = 0,577 fois selon
le critère de Tresca), mais les fibres proches de la fibre neutre voient peu de contraintes, donc si un défaut
s'y trouve, il ne provoque pas de fissure, ce qui fait remonter le coefficient ;
• Dans le cas de la flexion rotative, les fibres extérieures subissent de la traction-compression, mais
les fibres proches de la fibre neutre voient peu de contraintes, donc si un défaut s'y trouve, il ne provoque
pas de fissure, ce qui fait remonter le coefficient ;
• Flexion plane : dans le cas de la flexion rotative, toutes les fibres situées à l'extérieur sont
sollicitées ; dans le cas de la flexion plane, les fibres situées à l'extérieur mais proches du feuillet neutre
sont peu sollicitées, donc les défauts qui s'y trouvent ne provoquent pas de fissure, ce qui fait remonter le
coefficient.
Dans le cas de la fatigue, on peut faire des essais sur des éprouvettes présentant de telles formes (gorge,
épaulement, perçage, …). On trouve un coefficient de concentration de contrainte Kf inférieur au Kt dans
des conditions similaires. Conventionnellement, on applique le coefficient à la limite d'endurance : σD =
σD0/Kf avec Kf ≤ Kt
Où σD0 est la limite d'endurance pour la géométrie de référence (sur une éprouvette lisse).
Pour les aciers, il existe des abaques en fonction des cas.
Prise en compte des concentrations de contraintes
Si une poutre présente une brusque variation de section, la contrainte varie et prend localement des
valeurs plus élevées que la contrainte nominale (celle calculée en divisant la force par la section ou le
moment d'effort par le moment quadratique). Ceci est pris en compte par le coefficient de concentration de
contrainte Kt : σmax = Kt×σnom
Prise en compte des dimensions de la poutre
Les essais de fatigue sont faits sur des éprouvettes de petit diamètre, typiquement 6 à 10 mm. Si une
pièce a une section droite plus importante, sa durée de vie est plus petite :
• D’une part, la probabilité d'avoir un défaut est plus importante ;
• D’autre part, dans le cas de la torsion ou de la flexion, la circonférence soumise à un niveau de
contrainte donné est plus importante, donc il y a d'autant plus de risque d'y avoir un défaut.
Cela est pris en compte par un facteur d'échelle Ke, fourni par un abaque : σD = Ke×σD0.
Le facteur Ke est une fonction décroissante du diamètre.
Prise en compte de l'état de surface
L'amorçage de la fissuration a lieu en surface, et les défauts de surface créent des concentrations de
contrainte. On définit donc un facteur d'état de surface Ks, qui dépend de la rugosité totale Rt , et non pas
de la rugosité moyenne Ra : σD = Ks×σD0
Le facteur Ks est inférieur à 1, puisque les éprouvettes d'essai sont usinées avec soin. Il est donné par un
abaque en fonction de Rt et de la résistance à la traction Rm.
12. Estimation de la fatigue
L'estimation de la durée de vie en fatigue d'une structure est un problème complexe.
i. Le premier problème est celui de la caractérisation du matériau. Pour cela, on a recours à des essais
qui doivent être faciles à réaliser, pour pouvoir être reproductibles. Cela permet d'établir des courbes
de fatigue.
ii. Le deuxième problème est celui de la caractérisation de la sollicitation ; c'est le cahier des charges
de l’étude. Notons que les essais sur les matériaux utilisent un chargement simple, sinusoïdal, et dans
une seule direction ; or, si l'on prend l'exemple de l'aéronautique, une succession de décollages et
d'atterrissages est tout sauf une loi sinusoïdale uni-axiale.
iii. Le troisième problème est celui de la caractérisation de la structure. Celle-ci est très différente d'une
éprouvette… Connaissant le chargement extérieur (la sollicitation ci-dessus), il faut pouvoir indiquer
l'état de contrainte au sein de la structure (champ de contraintes). On a recours de manière générale
à la résistance des matériaux (calcul de structures).
Dans les cas les plus simples, on peut faire des calculs à la main, mais il faut en général utiliser un calcul
sur ordinateur. La méthode des éléments finis, est la méthode la plus employée, mais il existe aussi des
méthodes analytiques pour les cas les plus simples, la méthode d'équation intégrales de frontière. On utilise
aussi des méthodes expérimentales telles que la photoélasticimétrie et les jauges extenso-métriques .
Mais l'état de la structure fait aussi intervenir le procédé de fabrication. En particulier, l'arrangement des
cristaux (pour les métaux) ou des chaînes (pour les polymères) crée des anisotropies (comportement
différent selon la direction de sollicitation). Par ailleurs, le procédé de fabrication peut générer des
contraintes résiduelles. Ainsi, une pièce de fonderie, de forge ou usinée dans la masse ont un comportement
radicalement différent. Le champ de contrainte initial peut être déterminé par la simulation du procédé de
fabrication, il peut être vérifié par une mesure de diffraction de rayons X.
Enfin, il faut établir un critère de validation de la structure. La rupture en fatigue est un phénomène
statistique ayant une grande dispersion. Dans les cas les plus simples, on peut se contenter de dire que la
contrainte équivalente maximale dans la structure ne doit pas dépasser une valeur limite déterminée à partir
de la courbe de fatigue du matériau. Mais ce critère n'est pas toujours assez précis.
Il est primordial de vérifier les calculs par des essais. On peut bien sûr faire des essais sur des
systèmes complets, mais cette démarche est souvent compliquée et longue. Il est plus pertinent de faire des
essais sur des sous-ensemble, voire sur des pièces isolées : cela permet de faire des essais accélérés.
L'accélération peut consister à effectuer des cycles plus rapides que la sollicitation réelle, mais aussi à
augmenter l'effort. On peut aussi remplacer une sollicitation complexe par une sollicitation plus simple,
mais créant un dommage équivalent, on parle alors d'équivalence fatigue.
13. Loi de propagation d'une fissure
Une singularité peut exister dans le matériau, elle peut avoir deux origines :
• Un défaut initial de fabrication
• Un amorçage d'une fissure détectable dû à la fatigue.
On la caractérise par sa dimension a, et sa forme. Cette fissure va se propager, donc a va augmenter si le
chargement est variable jusqu'à la dimension critique ac.
La loi de Paris est la loi la plus simple régissant sa propagation. Soient
• N le nombre de cycles ;
• ΔK la variation du facteur d'intensité de contrainte sur un cycle ;
𝑑𝑎
• C et m des coefficients dépendant du matériau ; On a = 𝐶(∆𝐾)𝑚
𝑑𝑁
Sa dimension critique ac est liée à la caractéristique du matériau KIC, la ténacité, elle entraîne la rupture
fragile de la structure : 𝐾1𝐶 = 𝐹 × 𝜎 × √𝜋 × 𝑎𝑐
Où σ est une contrainte effective dans une direction normale à la fissure et F un facteur de forme.
14. Fatigue-corrosion
Le phénomène de fatigue peut être aggravé par la corrosion : un matériau résistant très bien à la fatigue
et très bien à la corrosion dans un milieu donné, peut se rompre de manière catastrophique sous l'effet
combiné de la fatigue et de la corrosion.
Fatigue-fluage
À haute température, le phénomène de fluage entraîne la déformation de la structure même si le
chargement est constant. Sa combinaison avec la fatigue peut amplifier l'endommagement pour les
éprouvettes lisses. En revanche, elle peut réduire l'endommagement de fatigue du fait de la relaxation de
contrainte moyenne par le fluage dans le cas de structures.
15. Amélioration de la tenue à la fatigue : solutions
La prévention de la rupture par fatigue repose sur la maîtrise de différents ingrédients :
• La connaissance du chargement
• La conception de la pièce :
o Choix du matériau
o Optimisation des formes : concentration de contraintes, état de surface
o Maîtrise des températures
o Maîtrise du processus d'élaboration (caractéristiques minimales du matériau)
o Maîtrise des contraintes résiduelles
o Prévision de la durée de vie et des durées entre inspections (tolérance au dommage basée
sur la mécanique de la rupture)
• Le contrôle de son utilisation : inspections périodiques, validation des hypothèses initiales
(températures, chargement)
16. Exemples
• Aviation : les avions sont soumis à des contraintes cycliques décollage-montée-descente-
atterrissage ; ceci est aggravé par des conditions d'utilisation spécifiques, comme pour les avions
bombardiers d'eau ;
• En mer, la fatigue due aux vagues peut entraîner des catastrophes, en particulier sur les bateaux,
installations et les plateformes pétrolières ;
• Fracture des os par fatigue chez les gens ;
• Rupture d'un crochet de levage de charges.
• La loi d'additivité des dommages de Miner est utilisée dans le dimensionnement des chaussées
routières pour définir l'agressivité d'un essieu comme le dommage créé par cet essieu. Pour un trafic donné,
on tient compte du spectre des différents essieux des poids lourds pour obtenir l’agressivité moyenne
prévisionnelle.
• Optimisation du procédé de fabrication des arbres à cames par la maîtrise des contraintes résiduelles
II. FLUAGE DES MATERIAUX

1. Mise en situation : Déformation a haute température
Les propriétés en traction à température ambiante des matériaux de structure sont peu dépendantes du
temps. En effet, les résultats d'un essai de traction sont peu dépendants de la vitesse de chargement. A haute
température, les performances en traction dépendent à la fois de la vitesse de déformation et du temps
d'exposition à haute température.
A haute température, de nouveaux mécanismes de déformation peuvent être mis en jeu. De nouveaux
systèmes de glissement sont finalement activés. Les processus contrôlés par la diffusion sont accélérés et
ont un effet significatif sur les propriétés mécaniques. Ainsi, la mobilité des dislocations est accentuée par
le mécanisme de montée. Le glissement aux joints de grains peut aussi participer à la déformation.
Il faut également prendre en compte les modifications microstructurales produites par l'exposition
prolongée à haute température. Les mécanismes de recristallisation peuvent provoquer un grossissement de
la taille de grain. Les alliages à durcissement structural peuvent subir un sur-vieillissement et voir leurs
caractéristiques mécaniques s'affaiblir lorsque les particules de phase durcissante grossissent. Enfin, il faut
prendre en considération l'interaction avec l'environnement, comme l’accélération des phénomènes
d'oxydation intergranulaire à haute température
Les mécanismes mis en jeu à haute température dépendent largement du temps, on s'intéresse aux
performances mécaniques à haute température, sous sollicitation constante sur des durées importantes. Dans
de telles conditions, la déformation progressive du matériau est appelée fluage.

2. Définition :
Le fluage est le phénomène physique qui provoque la déformation irréversible d’un matériau soumis à
une contrainte constante (notée 0 ), inférieure à la limite d'élasticité du matériau, pendant une durée
suffisante. Le fluage ainsi que la relaxation de contrainte sont deux méthodes en quasi-statique de
caractérisation des matériaux ductiles mais aussi fragiles (cas du béton).
3. Essai de fluage
Un essai de traction à haute température donnera des informations sur les propriétés
mécaniques à cette température sur des durées de vie courtes. Pour prendre en compte le
facteur temps, on procédera à des essais de fluage qui consistent à maintenir la contrainte
constante sur l'éprouvette de déformation.
Un essai de fluage-déformation consiste à mesurer la déformation en fonction du
temps. Il consiste à maintenir une éprouvette à haute température sous charge constante
(et non sous contrainte constante), et à mesurer la déformation en fonction du temps.
Fig 7.9 : Essai de fluage à chaud
4. Tests et mesures :
Ils servent à tester et prévoir les déformations et dégradation des constructions (ponts, chaudières,...) qui
influeront sur leurs performances et qualité au cours de leur vieillissement ou en cas d'aléa sismique.
Lors d'essais de fluage, les éprouvettes sont le plus souvent soumises à une force constante (sollicitation).
La contrainte est alors supposée constante, à condition que la variation de section de l'éprouvette soit très
faible. La déformation (la réponse à la contrainte) 𝜀0 (𝑡, 𝜎0 ) dépend de conditions extérieures à la pièce :
temps (t), valeur de la contrainte, température, pression, etc.
Concernant ce type d'essai mécanique, deux cas se présentent :
• Pour un essai de traction, un poids est imposé à une éprouvette (masse suspendue) ;
• Alors que pour un essai de cisaillement, un couple est imposé.
Pour un matériau viscoélastique, la déformation correspond à l'élasticité instantanée, à l'élasticité
retardée et à l'écoulement visqueux.
L'expérience de fluage peut être contrôlée en mesurant la variation de l'éprouvette après avoir retiré la
contrainte appliquée. Le matériau subi une déformation permanente (ou résiduelle) reliée à l'écoulement
irréversible. Ce phénomène concerne surtout les fluides viscoélastiques. Plus la durée de la contrainte est
longue, plus la déformation permanente est importante.
Pour un polymère, le fluage résulte du phénomène de glissement des chaînes macromoléculaires les unes
par rapport aux autres.
Pour éviter ce phénomène d'écoulement, il faut diminuer le glissement. Une solution consiste à procéder à
la réticulation du polymère, qui créera des liaisons covalentes entre ses chaînes (pontage). La déformation
du solide viscoélastique obtenu sera plus faible que celle du matériau fluide.
5. Exemples
• Les glaciers s'écoulent sous leur propre poids car la glace flue.
• Une pièce métallique chauffée au rouge peut être déformée comme une pâte. En effet, à très haute
température, les métaux se comportent comme des fluides viscoélastiques.
• Une étagère fléchit après quelques années sous un poids constant.
• Une aube de réacteur d'avion est soumise à la force centrifuge ainsi qu'à une température élevée lors
du fonctionnement. Le fluage d'aubes de turbine constitue un mode de ruine des aubes de turbine,
limitant leur durée de vie.

6. La courbe de fluage
La Figure 10 donne la forme classique d'une courbe de fluage donnant la déformation :𝜀 = 𝑓(𝑡) L’essai
de fluage se fait généralement sous une contrainte inférieure à la limite d'élasticité macroscopique du
matériau. L'étape de mise en charge se traduit alors par une déformation élastique ε0 de l'éprouvette.
La courbe de fluage permet de différencier trois stades de fluage avant la rupture.
i. Le fluage primaire (fluage transitoire) :
La première partie de la courbe correspond à une décroissance de la vitesse de déformation avec le
temps. A basse température et basse contrainte, comme dans le fluage du plomb à température ambiante, le
fluage primaire est le régime de fluage prédominant.
Figure 7.10 : Courbe de fluage typique présentant les trois stades du fluage.
La courbe A correspond à un essai sous charge constante ;
La courbe B correspond à un essai sous contrainte constante.
La mise en équation du fluage primaire fait intervenir le temps. On retiendra essentiellement la loi du
fluage parabolique ou fluage β .𝜀 = 𝜀0 + 𝛽 × 𝑡 𝑚 où 0<m<1
ii. Le fluage secondaire (fluage stationnaire)
Il se caractérise par une vitesse de déformation constante. Cette vitesse de déformation est appelée
vitesse de déformation minimale et correspond au paramètre de dimensionnement le plus important que
l'on puisse tirer de la courbe de fluage. Ce fluage est couramment décrit par la loi puissance : 𝜀 ∙ =
∆𝐻
𝐵𝜎 𝑛 𝑒𝑥𝑝 (− 𝑘𝑇 )
Où : B et n sont des constantes du matériau et ∆H l'énergie d'activation du mécanisme contrôlant la
vitesse de déformation et 3<n<8 pour la plupart des métaux purs et alliages courants
iii. Le fluage tertiaire
Il apparaît surtout dans les essais menés sous charge constante, à haute température et forte contrainte si
la réduction de la section de l'éprouvette devient effective, soit lors de l'apparition d'une striction, soit à
cause de la formation de vides internes à l'éprouvette. Ce troisième stade du fluage est souvent associé à
des modifications métallurgiques comme le grossissement des précipités, la recristallisation …
7. Prédiction de la résistance a la rupture en fluage a haute température
Les modèles théoriques du comportement en fluage déformation et en fluage rupture ne sont pas encore
suffisamment au point pour que l'on puisse en tirer des prédictions suffisamment précises pour être utilisées
en ingénierie. Il est donc nécessaire de se référer à des données expérimentales fiables.
Ces données expérimentales sont présentées sous la forme de courbes corrélant la contrainte de fluage
et la vitesse de fluage stationnaire à différentes températures (Figure 7.11).

Figure 7.11 : Présentation de données de fluage : contrainte de fluage en fonction de la vitesse

de fluage stationnaire à différentes températures.
Figure 12 : Présentation de données de fluage : contrainte de fluage en fonction du temps à différents taux
de déformation ou à la rupture à température donnée (ici 700°C).
Une autre représentation consiste à corréler, à une température donnée, la contrainte et le temps de fluage
pour lesquels un certain taux de déformation - ou la rupture - est atteint (Figure 12).
Il est souvent nécessaire d'extrapoler ces données vers des temps ou des vitesses de déformations
difficilement accessibles expérimentalement.
Par exemple il est difficile de déterminer expérimentalement la contrainte de fluage correspondant à une
déformation de 1 % en 105 heures (presque 11 ans), en particulier s'il s'agit d'un matériau qui vient d'être
mis au point.
L'extrapolation des courbes précédentes (Figures 11 et 12) vers des temps plus longs que ceux qui sont
étudiés expérimentalement n'est envisageable que s'il est certain qu'aucune modification microstructurale
ne se produit entre le domaine de temps exploré et les temps vers lesquels on cherche à extrapoler. En effet,
une telle transformation aurait pour effet de modifier la pente de la courbe réelle en dehors du domaine
exploré expérimentalement et l'extrapolation serait alors abusive.
Puisque les transformations microstructurales se produisent à des temps plus courts pour des
températures plus élevées, il est judicieux de comparer la pente de la courbe que l'on veut extrapoler avec
les pentes des courbes de données obtenues expérimentalement à des températures plus élevées.
Sur la base de cette hypothèse, Larson et Miller ont formulé une équivalence temps-température basée
sur le raisonnement suivant. On considère que la vitesse de fluage stationnaire d'un alliage destiné à une
∆𝐻
utilisation à haute température s'écrit : 𝜀 , = 𝐴 × 𝑒 𝑘𝑇
Dans cette équation, A est une constante qui est, a priori, dépendante de la contrainte de fluage et ∆H
est l'énergie d'activation du mécanisme contrôlant la vitesse de fluage.
𝜀 ∆𝐻
On en déduit l’expression du temps à rupture en fonction de la température :𝑙𝑛𝑡 = 𝑙𝑛 𝐴 + 𝑘𝑇
A partir de données expérimentales, Larson et Miller ont établi que, pour chacun des alliages qu'ils ont
étudiés, le tracé pour différentes contraintes σ, de ln t = f(1/T) à taux de déformation imposé, avait la forme
de la Figure 13. (Noter que dans cette figure Q/R correspond à ∆H/k)

Figure 7.13 : Equivalence temps-température en fluage.

Larson et Miller établissent que cette relation d'équivalence reste valable lorsque le taux de déformation
considéré est choisi comme étant le taux de déformation à la rupture εR. On obtient alors une relation entre
le temps à la rupture tR et la température d'essai, à contrainte fixée.
De plus, pour une large gamme d'alliages, les mesures expérimentales donnent C1 tel que, lorsque tR est
donné en heures : 35 < C1 < 60
Larson et Miller suggèrent que la valeur C1 = 46 pourrait s'avérer valable quel que soit l'alliage étudié.
De cette équivalence temps-température, on tire le paramètre de Larson-Miller qui s'écrit :
P = T (ln tR + C1)
Larson et Miller reportent alors les données expérimentales (tR, T, σ) dans le repère (P, ln σ) et
obtiennent, pour chaque alliage, une courbe qui se présente sous la forme de deux segments de droite
(Figure 14). Cette courbe est appelée courbe maîtresse car elle représente la superposition de courbes de
fluage rupture (tR = f(σ)) à différentes températures, le paramètre permettant de modifier le temps de
manière à ce que les différentes courbes se retrouvent sur une unique courbe.
Figure 7.14 : Représentation Larson-Miller de résultats de fluage rupture pour divers alliages. Noter que le paramètre est
exprimé ici avec un logarithme décimal ce qui justifie la valeur de 20 pour C 1.
(psi= pound per square inch).
Bien que Larson et Miller tentent une justification du choix de leur représentation sur la base d'une
loi classique, leur démarche, qui s'appuie sur la compilation de résultats expérimentaux fiables, demeure
essentiellement empirique.

PLAN DE LA LEÇON
➢ Titre de la leçon : Mécanique la rupture des Matériaux
➢ Bibliographie :

➢ Connaitre la rupture des matériaux, ses faciès, ses types, ses modes…
➢ Connaitre les méthodes d’expertises de rupture.
Pré-requis :


Chapitre 8 Mécanique de rupture
Chapitre 8
MECANIQUE DE RUPTURE
I. Introduction
la rupture ou fracture d'un matériau est la séparation, partielle (une crique, une fissure, une brisure) ou
complète, en deux ou plusieurs pièces sous l'action d'une contrainte.
Une rupture peut être souhaitée par le concepteur de la pièce (cas de la conception de dispositifs de
sécurité) ou au contraire celui-ci cherche à éviter cette rupture en mettant en adéquation la fonction de
cette pièce avec les dimensionnement et choix des matériaux utilisés et des procédés de réalisation.
La rupture fragile, au contraire de celle ductile, est caractérisée par l'absence de déformation plastique
macroscopique, et donc par la propagation très rapide des fissures avec faible consommation d'énergie.
Dans le cas d'un cristal, la rupture est bien nette, elle suit des plans cristallographiques, on parle de rupture
par clivage.
Le matériau rompt avant d'avoir quitté le régime élastique (cas des céramiques), et à basse température
les métaux cubiques centrés ou certains polymères.
La rupture par fissuration rapide peut aussi intervenir pour des conditions anormales :
i. Basse température relative ;
ii. Grandes vitesses d'application de la charge (choc mécanique) ;
iii. Fatigue ;
iv. Défauts préexistants ou créés en service (le critère de Griffith permet alors d'estimer la
contrainte à la rupture) ;
v. Ambiance radioactive ou en présence d'hydrogène atomique fragilise l'acier.
La mécanique de la rupture tend, donc, à définir une propriété du matériau qui peut se traduire par sa
résistance à la rupture fragile (fracture). Car si les structures sont calculées pour que les contraintes
nominales ne dépassent pas, en règle générale, la limite d'élasticité du matériau et soient donc par voie de
conséquence à l'abri de la ruine par rupture de type ductile ; elles ne sont pas systématiquement à l'abri
d'une ruine par rupture de type fragile que ce soit à partir d'une fissure préexistante à la mise en service ou
créée en service par fatigue.
Ella a aussi pour objet l’étude le comportement mécanique d’un matériau en présence de fissures
macroscopiques. Cela revient notamment à déterminer le champ des contraintes et des déformations au
voisinage de la pointe d’une fissure. L’étude de ces champs mécaniques permettent ensuite de juger de la
stabilité ou non d’une fissure. Il est également possible d’aborder la mécanique de la rupture à travers une
étude énergétique du solide fissuré.
II. Faciès de rupture caractéristique :
D'un point de vue macroscopique, on peut considérer deux modes principaux de rupture : la rupture
plate et la rupture inclinée.
La rupture plate correspond à une surface de rupture globalement perpendiculaire à la direction de la
contrainte principale maximale.
La rupture inclinée dans le sens transversal par rapport à la direction de propagation s'accompagne
souvent de grandes déformations.
L'examen du faciès de rupture permet bien souvent de détecter, après rupture, le mécanisme de rupture
et le type de fissuration produit.
1. Rupture ductile :
La rupture ductile est précédée d'une déformation plastique importante : l'aspect est granuleux, on
observe souvent des cupules liées à une décohésion autour des inclusions.

Figure 8.1 : rupture ductile

2. Rupture fragile
Lorsqu'il s'agit de rupture fragile, celle-ci se produit par clivage sans prévenir, le plus souvent sans
déformation plastique, et les morceaux peuvent se réassembler parfaitement. Elle est soit intercristalline,
soit intracristalline.
Le clivage est le mécanisme de déformation qui met en jeu la rupture des liaisons atomiques dans le plan
dense dans lequel doit se produire la déformation. Ce mécanisme ne présume pas d'une parfaite
cristallisation du matériau. De fait, le clivage intervient aussi bien dans les matériaux parfaitement
cristallisés que dans les matériaux partiellement cristallisés comme nombre de polymères, ou
essentiellement amorphes comme le verre.
C'est une rupture contrôlée par la contrainte normale ou contrainte de clivage ; elle se produit sans
déformation plastique : les ruptures sont transgranulaires (rupture dans un grain cohérent suivant des plans
cristallographiques bien définis) ; on observe des ruptures brillantes avec des facettes :
Figure 2 : Rupture fragile

3. Rupture par fatigue
Un faciès de rupture par fatigue peut présenter de multiples aspects, et seul un spécialiste est apte à
interpréter correctement une surface de rupture. En effet, le faciès d'une pièce rompue par fatigue présente
généralement plusieurs zones :
i. Une zone d'amorçage, simple ou multiple
ii. Une zone de propagation de la fissure, lisse et soyeuse, généralement plane
iii. Une zone à grains cristallins plus ou moins apparents, plus tourmentée, dont le plan de rupture
peut différer et qui correspond à la rupture finale.
La zone de rupture par fatigue présente souvent des lignes d'arrêt, correspondant à un arrêt momentané
de la progression de la fissure et visible à l'œil nu. Lorsqu’elle est examinée au microscope à balayage, la
surface de rupture présente des microreliefs caractéristiques appelés stries. Quand un faciès de rupture
présente des stries, il est certain que l'on a affaire à une fissuration par fatigue (se reporter au cours sur la
fatigue pour plus de détails).

4. Rupture par corrosion
Une rupture fragile intergranulaire (séparation suivant les joints de grains) est observable principalement
en présence de corrosion : fragilisation par l'hydrogène par exemple
Figure 8.3 : Rupture par corrosion

III. Modes de rupture ou modes de propagation de fissure :
La fissuration se manifeste par la séparation irréversible d’un milieu continu en deux parties, appelées lèvres
de la fissure, ce qui introduit une discontinuité au sens des déplacements. Les mouvements possibles des
lèvres de chaque fissure sont des combinaisons de trois modes indépendants et il existe trois façons
d'appliquer une force pour permettre à une fissure de se propager :
Figure 8.4 : Modes de rupture ou modes de propagation de fissures

- Mode I : ouverture (ou clivage) : une contrainte de traction normale au plan de fissure,
- Mode II : cisaillement plan : Une contrainte de cisaillement agissant parallèlement au plan de la fissure
et perpendiculaire au front de fissure.
- Mode III : cisaillement anti-plan : Une contrainte de cisaillement agissant parallèlement au plan de la
fissure et parallèlement au front de fissure.
Le mode I est le plus dangereux pour l’extension d’une fissure ; cependant, une fois amorcée et pour des
sollicitations mixtes ou des géométries complexes, la fissure a tendance à bifurquer (à se propager par des
dérivations), et reste donc rarement rectiligne (2D) ou plane (3D).
D’une manière générale, une fissure se propage dans un matériau sous une combinaison de contraintes
dans les trois modes.

Figure 8.5 : Propagation stable à Force imposée ou à Déplacement imposé.

IV. Classes de matériaux vis-à-vis de la rupture
Pour un essai sous chargement monotone d’une éprouvette de traction simple, on peut distinguer
différents types de mode de rupture (figure 6) :
i. Rupture élastique–fragile : Le comportement global est linéaire élastique et la rupture intervient de
façon brutale (sans signes précurseurs). Les déformations à rupture sont généralement faibles (< 1%).
Les matériaux ayant ce type de comportement sont les céramiques massives, les verres.
ii. Rupture quasi–fragile : Le comportement global est non linéaire. Des décharges partielles indiquent
une forte perte de rigidité qui indique une micro–fissuration du matériau. Cette micro–fissuration est la
cause essentielle de la non-linéarité´ globale. Les matériaux ayant ce type de comportement sont :
a. Les composites : En particulier les composites céramique-céramique,
b. Les bétons : On observe ce comportement en compression. En traction, les bétons ont, en général,
une rupture élastique-fragile. Les bétons renforcés ont également une rupture quasi–fragile en
traction.
iii. Rupture plastique– fragile : Le matériau plastifie mais rompt brutalement pour des déformations
relativement faibles. C’est le cas des métaux de type cubique centre ou hexagonal lorsque la température
est suffisamment faible.
iv. Rupture ductile : Le matériau plastifie et rompt progressivement. Une fissure stable peut s’amorcer au
sein de la matière. L’endommagement peut être diffus et relativement important. Les métaux cubiques
à faces centrées ont ce comportement. Les métaux de type cubique centrée sont ductiles pour une
température suffisamment élevée.
Figure 8.6 : Classes de matériaux vis-à-vis de la rupture en sollicitation monotone.

V. Modes d’expertise
Plusieurs causes de défaillance peuvent être observées. Dans ce cours, nous nous intéresserons
exclusivement aux défaillances par rupture. Ce chapitre explore les différents types de rupture observés,
l'influence de certains paramètres ainsi que les méthodes employées pour déterminer les causes de rupture.
1. Les bonnes pratiques
Tout d'abord quelques conseils : ne jamais tenter de recoller les morceaux, penser à préserver au
maximum les surfaces de rupture pour ne pas polluer les observations nécessaires. On identifiera d'abord
le type de rupture : penser à regarder s'il y a eu ou non des déformations permanentes importantes.
Ne pas oublier d'effectuer l'enquête préliminaire pour connaitre les circonstances de l'accident :
Comment ? où ? les conditions de service ? l’environnement ? les incidents antérieurs ? les données
concernant le matériau (nuance, origine, TT et de surface) ? etc.
Analyse morphologique à l'œil nu ou à l'aide d'une loupe,
Précautions à prendre :
Examens sur le site de l'avarie : recueil de tous les renseignements et indices qu'il serait impossible de
trouver après prélèvements, environnement sur la pièce (rayures d'outils, marques de serrage...)
Prélèvement des échantillons et des pièces détériorées
Préparation et nettoyage des pièces détériorées
2. Examen à l’œil nu :
La première étape est un examen à l'œil nu ou un grossissement à la loupe, dit macrographie ; cela permet
d'avoir une idée du type de chargement qui a causé la rupture et de son intensité. Le tri entre la rupture
brutale et la rupture par fatigue se fait aussi à ce niveau.
Lorsqu'il s'agit de ruptures brutales, sous chargement monotone ou statique, l'analyse réalisée à l'œil
nu ou à faible grossissement permet de distinguer 3 types de cassures
• Les ruptures purement ductiles, qui se caractérisent par une déformation plastique importante de
la pièce et un faciès de rupture avec des lèvres de cisaillement en surface dans le cas de pièces massives,
en biseau dans le cas de pièces minces
• Les ruptures fragiles, qui se caractérisent par l'absence de déformation plastique macroscopique et
un faciès sans caractère hormis son aspect grenu
• Les ruptures semi-fragiles, qui présentent peu ou pas de déformation plastique ; leur faciès comporte
des marques radiales ou des chevrons qui permettent de localiser avec précision les zones d'amorçage.
Lorsqu'il s'agit de ruptures par fissuration progressive sous chargement d'amplitude variable, on parle
de rupture par fatigue. Le faciès présente alors deux zones distinctes
• Une zone lisse et soyeuse, qui constitue la zone de fatigue proprement dite, c'est-à-dire celle dans
laquelle la fissuration a été progressive
• Une zone qui correspond à la rupture finale brutale. Son faciès s'apparente à ceux des ruptures
brutales sous chargement monotone croissant ou statique.
Cas des ruptures statiques
L'examen du faciès permet généralement de remonter au mode de sollicitation
Dans les cas de la traction,
• Si le matériau est ductile, il présente donc une forte capacité de déformation et les contraintes de
cisaillements ont responsables de plastification importante avant rupture. Les cassures s'amorcent près du
centre puis se propagent vers la surface ; elles se terminent par des lèvres de cisaillement inclinées à 45°
sur l'axe de sollicitation
• Si le matériau est fragile, la rupture est rigoureusement perpendiculaire à l'axe de la sollicitation en
traction.
Dans le cas de la compression,
• Dans un matériau ductile, les contraintes de cisaillement sont encore à l'origine de déformations
importantes, mais ne se traduisent que rarement par une rupture
• Dans un matériau fragile, la pièce rompt perpendiculairement à la direction de la contrainte
maximale de traction
Dans le cas de la torsion,
• Si le matériau est ductile, les contraintes de cisaillement sont toujours la cause de déformations
importantes ; Peu faciles à mettre en évidence, le vrillage du fribrage du matériau en surface est l'indice de
ce type de rupture
• Dans un matériau fragile, la rupture se produit dans un plan perpendiculaire à la composante de
tension (contrainte principale )qui est inclinée à 45° sur l'axe de la sollicitation. Une rupture de type
hélicoïdal est donc une caractéristique de ce mode de chargement pour un matériau fragile. La distribution
des contraintes élastiques étant maximale en surface et nulle à cœur, la rupture s'amorce normalement en
surface.
Dans le cas de la flexion, on trouve une combinaison d'états de contrainte de traction et de compression.
Les ruptures s'amorceront toujours sur la fibre la plus tendue, que le matériau soit ductile ou fragile, les
faciès obtenus auront les mêmes caractéristiques que ceux observés en traction ou compression.
Il sera souvent indispensable de localiser le ou les sites d'amorçage ; en effet, cette localisation permettra
de déterminer le facteur mécanique ou métallurgique qui a initié ou favorisé la rupture et permettra donc
d'orienter judicieusement les examens complémentaires.
Cas des ruptures par fatigue
L'aspect de la zone de fissuration par fatigue peut être modifié par un certain nombre de facteurs, la
vitesse de propagation : le relief sera d'autant plus grossier que la fissuration aura été rapide. Des facteurs
postérieurs à la fissuration ont également une importance : un matage important des faces frottantes qui
peut modifier l'aspect de la cassure, une corrosion provoquée par un environnement agressif.
L'importance comparée des 2 zones ainsi que leur position dépendent d'un certain nombre de facteurs
tels que les caractéristiques mécaniques du matériau, l'existence de concentrations de contraintes,
l'importance de la sollicitation cyclique, le type de chargement.
La surface de la zone correspondant à la fissuration par fatigue présente très souvent des lignes
caractéristiques ; ces lignes sont de 2 sortes :
• Les lignes frontales ou lignes d'arrêt ; elles peuvent apparaître s'il y arrêt de la machine et/ou
changement du régime de chargement ; Elles marquent les positions successives du front de fissuration et
peuvent donc fournir des renseignements très précieux, notamment sur le point d'amorçage de la fissure ;
par leur forme, elles renseignent également sur la sensibilité du matériau à l'effet d'entaille
• Les lignes radiales : celles que l'on rencontre sur la périphérie de la cassure matérialisent la frontière
séparant 2 plans de fissuration ; celles qui apparaissent dans la cassure indiquent généralement une
modification des rapports existant entre les différentes sollicitations élémentaires
Comme dans le cas des ruptures statiques, le type de sollicitation a une influence dur le faciès de rupture.
3. Examen au microscope optique
On utilise des grossissements moyens. La surface de rupture n'est pas observable du fait de la fiable
profondeur de champ et des polissages nécessaires. On observera des coupes qui permettent d'identifier les
fissures et de les situer par rapport à la microstructure.
Quelques images fissures trans et inter granulaires, chemin de fissuration sur un joint soudé...
4. Examen au MEB
La profondeur de champ du MEB permet d'examiner les détails de la surface de rupture sans préparation
ni altération.
Si le MEB est équipé d'une analyse X, on pourra identifier des oxydes ou des phases différentes ayant
participé à la rupture.
VI. Modes de chargement
On distingue plusieurs modes de chargement des structures : (i) chargement monotone, (ii)
chargement cyclique, (iii) chargement constant. Chaque mode de chargement correspond à un mode de
ruine particulier.
i. Chargement monotone : Dans ce cas le chargement croît de façon continue. Le chargement peut
consister en un déplacement imposé ou une charge imposée. Dans le cas linéaire (élasticité)´ les deux
cas sont similaires. Dans le cas d’un comportement plastique, il existe une charge limite que la structure
ne peut pas dépasser. Dans le cas d’un chargement en force, il y a rupture brutale par instabilité plastique
(figure 7). Il peut s’agir, par exemple, du cas d’un réservoir dont on augmente la pression.
Figure 8. 7 : Charge limite et mode de pilotage du chargement

ii. Chargement cyclique : La charge ou le déplacement varient de façon cyclique au cours du temps. La
rupture est différée ; elle n’interviendra qu’au bout d’un nombre de cycles dépendant de la sévérité du
chargement (figure 8). On parle de fatigue. Des nombreuses structures sont sollicitées en fatigue :
moteurs, pneus, ailes d’avions, hélices de bateau etc...
Figure 8.8 : Chargement cyclique

iii. Chargement constant : Dans ce cas une charge constante est appliquée sur une structure généralement
à haute température (c’est à dire pour T/Tf > 0.5). Dans ce cas la structure flue. On se trouve également
dans un cas de rupture différée.
iv. Chargements complexes : Dans certains cas, le chargement peut être plus complexe que dans les cas
précédents. Une structure à haute température peut voir son niveau de charge varier au cours du temps.
On parle alors d’interaction fatigue– fluage. Une structure en fatigue dans laquelle se propage lentement
une fissure peut subir une surcharge qui entraine la rupture en charge limite.
VII. Quelques exemples illustrant l’aspect microscopique de la rupture
Les faciès de rupture correspondant aux différents modes de rupture ainsi qu’aux différents matériaux
sont présentes. L’observation des faciès est importante pour déterminer l’origine de la rupture. Elle peut se
révéler très utile lors d’expertises de pièces ayant rompu. Compte tenu de la diversité des modes de rupture
des matériaux, les exemples suivants ne prétendent pas à l’exhaustivité. De manière générale, ces faciès
peuvent être examinés à deux échelles différentes :
i. Faciès macroscopique à l’échelle de la pièce,
ii. Faciès microscopique à l’échelle de la microstructure. Les deux observations peuvent
contribuer à la détermination des modes de rupture.
1. Rupture fragile
a) Céramiques :
La figure 9 illustre la rupture des céramiques-fragiles. Celle-ci s’amorce en général sur des défauts
apparus lors de la fabrication du matériau (pores, microfissure, etc.). La rupture peut être intergranulaire ou
intra-granulaire. Le faciès macroscopique est souvent plat et lisse.
Figure 8.9 : Exemples de rupture fragile dans les céramiques : (a) rupture dans un nitrure de silicium à partir d’un défaut
de frittage, (b) rupture intergranulaire dans un carbure de silicium, (c) rupture intra-granulaire dans un carbure de silicium,
(d) rupture dans carbure de silicium à partir d’un défaut
b) Métaux :
La figure 10 illustre la rupture fragile des métaux (CC et HC). Deux modes de ruptures peuvent être
observés : le clivage qui correspond à une rupture intra-granulaire et la rupture intergranulaire. Cette
dernière est moins fréquente mais peut être observée en cas de ségrégation (par exemple de S ou P) aux
joints de grain. Le faciès macroscopique est souvent plat et lisse.
Figure 8.10 :Exemples de rupture fragile dans les métaux :(a) rupture en clivage (intra-granulaire), (b) rupture
intergranulaire.
2. Rupture quasi–fragile
La figure 11 donne un exemple de rupture d’un composite SiC–SiC, c’est à dire d’un composite
contenant des fibres de carbure de silicium (SiC) maintenues par une matrice de SiC déposée en phase
vapeur. On constate une fissuration de la matrice, un déchaussement des fibres ainsi que la rupture des
fibres. La rupture de l’interface fibre/matrice permet de dévier des fissures apparues dans la matrice et
favorise un endommagement diffus. Le frottement fibre/matrice lors du déchaussement est également´ un
phénomène dissipatif qui permet d’augmenter la résistance du matériau.
Figure 8.11 : Rupture quasi-fragile : composite SiC–SiC. Fissuration de la matrice et déchaussement des fibres.
3. Rupture ductile
La figure 12 illustre l’allure d’une surface de rupture ductile dans le cas d’un acier X100 et d’un alliage
d’aluminium 2024. On distingue dans les deux cas de cupules dont le fond est souvent occupé par une
inclusion. Le faciès macroscopique est souvent rugueux, terne et chaotique.
Figure 8.12 : Rupture ductile : (a) acier X100, (b) alliage d’aluminium 2024.
4. Rupture en fluage
La rupture en fluage est observée dans de nombreux matériaux dès que la température est assez élevée.
La figure 13 illustre les modes d’endommagement dans un acier austénitique et dans une céramique
réfractaire.
Figure 8.13 : Endommagement fluage : (a) acier austénitique, (b) céramique réfractaire.
Pour un taux de chargement très élevé, une discontinuité peut fortement diminuer la bonne ductilité
du matériau prédite par un essai de traction satisfaisant réalisé sur éprouvettes usinées (sans défaut de
surface et aux contours arrondis) et provoquer la ruine de la structure par rupture fragile.
Il faut donc qu'une conception saine doit éviter toutes les discontinuités(singularités), ce qui reste difficile
en construction soudée et surtout en construction moulée.
VIII. Cas du mode de rupture fragile
Le mode de rupture de type fragile peut survenir quand les sollicitations ont lieu dans les
circonstances suivantes :
ii. Basses températures,
iii. Grandes vitesses de chargement,
iv. Défauts préexistants ou créés pendant le service.
Les ruptures brutales dont il s'agit peuvent être classées en deux catégories :
i. Les ruptures fragiles liées à l'absence de ductilité du matériau sollicité sous une certaine température
(Température de paroi minimum admissible) comme les aciers doux, etc
ii. Les ruptures ductiles sans prévenir, c'est-à-dire à très faible déformation plastique. Ce peut être le
cas pour des matériaux à haute limite d'élasticité où il n'existe pas de dépendance très nette entre la ténacité
et la température c'est-à-dire où la rupture en charge est liée à la propagation quasi instantanée d'une fissure
à partir d'un défaut préexistant.
Les essais classiques de ténacité (Exemple : essai de résilience) ne permettent pas de définir une grandeur
susceptible de prendre en compte le phénomène de rupture de type fragile dans les calculs.
Ce qui suit explique le concept de résistance ou d'endurance à la fracture ainsi que les paramètres auxquels
il est assujetti comme la température, le taux de déformation, la concentration de contraintes ou encore le
niveau de contrainte.
Des méthodes d'examens et d'essais mis à disposition des concepteurs pour apprécier l'aptitude à la
rupture fragile sont présentées ainsi qu'une approche de la mécanique linéaire élastique de rupture.
Dans la conception de structures en matériaux ductiles, l'aptitude à résister à la charge de manière sécurisée
est basée sur l'analyse des contraintes de façon à assurer que la contrainte nominale reste confinée dans le
domaine élastique du matériau.
Des ruptures qui surviennent à l'intérieur de ce domaine élastique (en deçà de la limite d'élasticité du
matériau) sont classées comme ruptures fragiles. Ces ruptures peuvent s'initier à partir de petits défauts de
continuité au sein du matériau (ligne d'inclusions intermétalliques par exemple) ou de défauts de type
fissure qui n'altèrent pas grandement la distribution de la contrainte nominale et qui ne sont habituellement
pas pris en considération dans l'analyse de contrainte.
Bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
1- Métallurgie structurale théorique et appliquée. ALBERT DE SY, JULIEN VIDTS, 2ème édition.
NICI, DUNOD.
2- Métallurgie du minerai au matériau. Jean Philibert, Alain Vignes, Yves Bréchet et Pierre
Combrade, 2ème édition. DUNOD.
3- Matériaux tome 1 : propriétés et applications. M.F Ashby et D.R.H. Jones. DUNOD.
4- Matériaux tome 2 : Microstructure et mise en oeuvre. M.F Ashby et D.R.H. Jones. DUNOD.
5- Des matériaux. Jean-Paul Bailon et Jean-Marie Dorlot, 3ème édition, Presses internationales
polytechniques.
6- Didacticiel Des Matériaux : Presses Internationales Polytechniques. Montréal Canada
7- Guide des sciences et technologies industrielles. Jean-Louis Fanchon, 3ème édition, Nathan-
Afnor.
8- Précis de métallurgie : élaboration, structures-propriétés et normalisation. J. BARRALIS, G.
MAEDER, 6ème édition. AFNOR, NATHAN.
9- Techniques de l’ingénieur
10- Métallurgie tome 1 Alliages métalliques : C. Chaussin et G. Hilly éditions BORDAS 1976
11- Site Web : Wikipidea.org
12- http://www.groupes.polymtl.ca/mec6405/Receuil/M6405_Chap2_H06.
13- Mécanismes de ruptures et croissance de fissures : Claude ROBIN, Ecole des Mines de Douai,
Mai - Décembre 2010
14- Bulletin technique de la suisse romande 101' année 13 mars 1975 n° 6
15- Matériaux pour l’ingénieur, comportement, endommagement et rupture par fatigue A.-F.
GOURGUES-LORENZON et L. NAZE 2008
16- Support de cours de propriétés des matériaux H. Abdelmoumen, M. Mosbah, G. Khaled 2013-
2014
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REPUBLIQUE TUNISIENNE

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Institut Supérieur des Etudes ‫املعهد العايل للدراسات التكنولوجية‬

Année universitaire : 2017-2018

Ce support de cours de Caractérisation des matériaux est destiné aux étudiants

Cours de Caractérisation des Matériaux Licence appliquée en Génie Mécanique

Chapitres Titres Pages

Cours de Caractérisation des Matériaux- Licence appliquée en Génie Mécanique H. Abdelmoumen I

➢ Titre de la leçon : Généralités sur les matériaux

➢ Mention: Génie Mécanique

➢ Parcours: Tronc Commun

➢ Programme : 2eme semestre

✓ Choix des matériaux en conception mécanique Michel ASHBY, Ed Dunod.

➢ Connaitre les différentes classes de matériaux.

➢ Notions élémentaires de physique et de chimie.

Matériel didactique utilisé :

N° Titre de la séquence Durée

Matériaux organiques Matériaux minéraux

Les matériaux Les Polymères Les Céramiques Les Composites

Figure 1.2: Classification des matériaux

Le choix d’un matériau, dans une utilisation, dépend de plusieurs critères :

Tableau 1.1 : Quelques propriétés usuelles des grandes familles de matériaux

Température max. élevée faible (toujours < très élevée

Figure 1.3 : Les différentes possibilités d’obtention des matériaux composites.

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III. Les grandes classes de matériaux

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III. 4. Matériaux composites

Figure 1.4 : Exemple de matériau composite

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➢ Cours : Propriétés des matériaux

➢ Titre de la leçon : Cohésion et propriétés des matériaux

➢ Mention: Génie Mécanique

➢ Parcours: Tronc Commun

➢ Programme : 2eme semestre

✓ Structures et liaisons chimiques, Claude MEYER, Ed Ellipses.

➢ Connaitre les différentes liaisons atomiques.

➢ Notions élémentaires de physique et de chimie.

Matériel didactique utilisé :

N° Titre de la séquence Durée

1 - Mise en situation et introduction 10 mn

3 - Evaluation (Exercice d’application) 20 mn

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• Les éléments de la première colonne notée (IA), (à l'exception de l'hydrogène) constituent la

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Figure 2.1 : Tableau périodique des éléments

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Figure 2.2 : Variation de l'énergie de cohésion d'un système

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Covalente Diamant (7,0) Electrons partagés et e e f f f

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Figure 2.10 : Caractère mixte des liaisons atomiques.

Degré de covalence Degré de covalence

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N° Titre de la séquence Durée