La digitalisation :

La transformation digitale, que l’on appelle parfois aussi transformation numérique, désigne
le processus qui permet aux entreprises d’intégrer toutes les technologies digitales
disponibles au sein de leurs activités.

Ces technologies ont pour vocation d’améliorer de nombreuses choses au sein des entreprises
et réunies ensemble elles permettent de poursuivre leur croissance.

 L’Internet industriel des Objets (IIoT) : à partir de capteurs, placés sur les machines ou les
pièces en cours de fabrication, les données relevées sont distribuées sur un réseau à tous les
maillons de la chaîne de fabrication (automates, logiciels de supervision, système
informatique de l’entreprise).
• Smart Data : à partir de la masse de données stockées qu’il faut traiter et analyser, la chaîne
de production sera optimisée. « Dans l’industrie, on ne fait pas du Big Data, mais du Smart
Data. Et le Smart Data, c’est capter la bonne donnée, la transformer (ou la contextualiser) et
s’en servir pour optimiser son procédé de fabrication », indique Serge Catherineau, directeur
marketing Industrie du Futur de Schneider Electric.

L’Internet Industriel des Objets, de l’anglais Industrial Internet of Things, se définit comme

étant l’utilisation des technologies de l’Internet des Objets dans le secteur de
l’industrie. L’Internet Industriel des Objets intègre le Big Data, le machine learning (mise
en place d’algorithmes pour obtenir des analyses prédictives), ainsi que le machine to
machine  (également abrégé M2M : la communication entres 2 ou plusieurs machines sans
aucune nécessité d’intervention humaine).

L’Internet Industriel des Objets représente une forme de l’évolution rapide de la

transformation numérique. Elle concerne tous les secteurs, de la production d’énergie à
l’agriculture en passant par la gestion municipale. Dans cet article, nous allons vous présenter
les enjeux, avantages et  obstacles de cette technologie IIoT qui permet la création de ce que
l’on appelle d’ores et déjà : l’entreprise 4.0, l’industrie 4.0 ou l’usine 4.0.

Le Cloud est composé de plusieurs technologies permettant d’exploiter de la puissance de

calcul et stockage des serveurs informatiques distants. Plus précisément, au lieu de se
contenter d’avoir des infrastructures informatiques en local, le Cloud permet d’en délocaliser
tout ou partie. Dans l’industrie 4.0, le Cloud permet :

Le traitement d’un nombre immense d’informations à moindre coût : gain d’argent ;

Le stockage d’un grand volume de données informatiques : gain de place ;

La remontée de données des différents points de production en un nœud centralisé :

organisation centralisée.

Le cloud apporte une réponse aux contraintes liées au stockage, à l’organisation décentralisée
des données, ainsi qu’au traitement de données volumineuses.
Cette liste de technologies au cœur de l’industrie 4.0 est non-exhaustive et fleurira au fil des
années étant donné que la révolution industrielle 4.0 n’en est qu’à ses fondations mais quoi
qu’il en soit, toutes ces technologies joueront un rôle clé dans l’industrie du futur, cela ne fait
pas l’ombre d’un doute

DÉFINITION DE LA MAINTENANCE 4.0

Qu’est-ce que la maintenance 4.0 ? De base, la maintenance 4.0 fait suite à la maintenance
3.0. Cette version précédente a-t-elle eu autant d’écho que la 4.0 actuelle ? Pas sûr. Dans ce
cas, comment peut-on l’expliquer ?

L’expression maintenance 4.0 est grandement liée à l’industrie 4.0, à l’industrie du futur.
Phénomène continu, présent depuis quelques années qui décrit l’intensité des technologies au
sein du vaste monde de l’industrie. L’usine s’automatise, les robots font leur apparition
et révolutionnent le travail des hommes. La maintenance se retrouve entièrement connectée aux
systèmes de production d’une usine et devient le premier garant de sa productivité.

VISION MODERNE DE L’USINE ET MAINTENANCE 4.0

L’industrie s’organise en faisant converger le monde numérique avec les moyens de

production réels. Cette organisation également appelée « Smart Production » permet
d’obtenir des produits personnalisés et/ou uniques dans des volumes de fabrication variables
mais restant toujours rentables. Le lean manufacturing en environnement industriel impose sa
patte et la connexion homme-machine devient une priorité.

Les systèmes machines de production se placent au cœur de l’usine moderne, la

maintenance devient donc une force majeure. Autrefois considérée comme faisant partie des
frais généraux de l’entreprise, la maintenance, de par son personnel au plus près des
équipements de production, peut s’avérer être une véritable source de données et de profit.

INNOVATIONS ET MAINTENANCE PRÉDICTIVE

L’INNOVATION ASSOCIÉE À LA MAINTENANCE 4.0

L'industrie 4.0 a rendu l'usine connectée, intelligente et plus flexible. Les industriels
investissent fortement dans leurs machines et systèmes de production. En retour, ils attendent
que cet appareil de production fonctionne de manière permanente avec un minimum
d'entretien possible.

Le suivi des équipements déjà en place dans les entreprises de l’industrie prend une nouvelle
dimension. L’internet des objets, le big data (recueil de données), la maintenance prédictive
ou les GMAO de dernière génération chamboulent ce domaine de compétences de part
leur approche proactive. Le personnel de maintenance dispose de nouveaux moyens quant à
la captation, la saisie et l’analyse des données dans l’optique d’anticiper les arrêts de
production et de prévoir les éventuelles pannes du parc machines.

LA MAINTENANCE PRÉDICTIVE, AMBASSADRICE DU 4.0

La maintenance corrective a toujours sa place en industrie. Cependant, la priorité est de plus
en plus donnée à la maintenance prédictive. De par son essence même, la maintenance
prédictive a pour rôle de réduire les temps d’immobilisation des machines d’une usine.

Grâce à des capteurs installés sur les machines, des logiciels de supervision
(GMAO) récupèrent les données et permettent de déceler des signes annonciateurs de
défaillance. Les techniciens ou opérateurs de maintenance ne sont plus soumis à la pression et
l’urgence de la réparation. L’organisation d’un service maintenance (grâce aux technologies)
est alors optimisée tout en permettant à l’entreprise des gains considérables en efficacité et
de productivité
La caméra sur puce infrarouge développée dans cadre d’une thèse à l'ONERA par Florence
de la Barrière est en rupture technologique avec les systèmes infrarouge existants: le système
optique complet est intégré sur le détecteur infrarouge cryogénique lui -même. La caméra,
extrêmement compacte (longueur totale 4 mm), dotée d'un très grand champ d'observation
(égal à 120 °), est adaptée à une éventuelle fabrication industrielle à échelle de wafe.

Transmetteur de température numérique pour les capteurs à résistance :

Ces transmetteurs de température sont conçus pour un usage universel dans la construction de
machines et d'installations, et aussi dans l'industrie du process. Ils offrent une haute précision
et une excellente protection contre les influences électromagnétiques (EMI). Au moyen du
logiciel de configuration WIKAsoft-TT et de l'unité de programmation type PU-548, les
transmetteurs de température type T15 peuvent être paramétrés très facilement, rapidement et
avec une vue d'ensemble claire des paramètres de réglage. En plus de la sélection du type de
capteur et de l'étendue de mesure, le logiciel permet de signaler les erreurs, indique
l'amortissement, et est capable d'enregistrer plusieurs points de mesure et différents réglages.
En outre, le logiciel WIKAsoft-TT offre une fonctionnalité d'enregistrement de ligne là où le
profil de temperature pour le capteur connecté au T15 peut être affiché.

Les transmetteurs de température convertissent le signal d'entrée d'une large gamme de

capteurs en un signal de sortie normalisé (par exemple 4 ... 20 mA ou 0 ... 10 V). Avec les
transmetteurs de température numériques, le type de capteur, la plage de mesure ou encore la
signalisation d'erreur ou l'identification d'un point de mesure peuvent être configurés
librement.