Technologie de Production PDF

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur de la Recherche Scientifique et de la Technologie
Université El Manar
‫اﻟﻤﻌﻬﺪ اﻟﺘﺤﻀﻴﺮي ﻟﻠﺪراﺳﺎت اﻟﻬﻨﺪﺳﻴﺔ ﺑﺎﻟﻤﻨﺎر‬

Institut Préparatoire aux Etudes d’Ingénieurs – El Manar
Support de Cours de
Technologie de Production
Partie II : Les modes d’obtention des pièces
Classes Préparatoires aux Etudes d’Ingénieurs

1ères années PT
Kamel MEHDI
2007-2008
Institut Préparatoire aux Etudes Technologiques El Manar 2007 - 2008
Cours de Technologie de Production des classes de 1ère Année Kamel MEHDI
Avant–Propos
Ce support de cours de technologie de production est destiné aux étudiants des 1ères
années du cycle préparatoire aux études d’ingénieurs. Ils est élaborés conformément au
programme officiel fixé par le Ministère de l’Enseignement Supérieur, de la Recherche
Scientifique et de la Technologie (République Tunisienne).
La deuxième partie « Les modes d’obtention des pièces » de ce support de cours est
extraite essentiellement des ouvrages suivants :
1. J. L. Fanchon, (2001) « Guide des Sciences et Technologies Industrielles », Ed.

AFNOR – NATHAN, Paris La Défense
2. J. Triouleyre (1979) « Procédés de jonction », Ed. DELAGRAVE, Paris
3. J. Triouleyre (1980) « Procédés de formage », Ed. DELAGRAVE, Paris
Kamel MEHDI
Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 2

TABLE DES MATIERES
CHAPITRE I : MODE D’OBTENTION DES PIECES MECANIQUES PAR DEFORMATION

PLASTIQUE ......................................................................................................................................................... 6
I. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 6
II. DEFORMATION PERMANENTE A FROID ......................................................................................... 6
III. DEFORMATION A CHAUD................................................................................................................ 6

III.1. CONDITION OPTIMALES DE DEFORMATION ............................................................................................ 7
III.2. FORMAGE A CHAUD .............................................................................................................................. 7
III.2.1. Forgeage libre au marteau pilon ............................................................................................... 7
III.2.2. Matriçage et Estampage........................................................................................................... 10
III.2.3. Domaines d’application ........................................................................................................... 14
CHAPITRE II : TRAVAIL DES METAUX EN FEUILLES ........................................................................ 15
I. GENERALITES ........................................................................................................................................ 15
I.1. LES MATIERES D’OEUVRE ................................................................................................................... 15
I.2. LES OUTILLAGES ................................................................................................................................. 15
I.3. LES MACHINES .................................................................................................................................... 16
II. LE PLIAGE ............................................................................................................................................... 16
II.1. PRINCIPE ............................................................................................................................................. 16
II.2. CALCUL DE LA LONGUEUR DEVELOPPEE ............................................................................................. 16
II.3. CAMBRAGE EN EQUERRE (FIG. 3)........................................................................................................ 17
II.4. CAMBRAGE EN U (FIG.4) .................................................................................................................... 18
III. EMBOUTISSAGE A LA PRESSE ..................................................................................................... 18
III.1. PIECE EMBOUTIE NON DEVELOPPABLE ................................................................................................ 18
III.2. DEFORMATION AU COURS DE L’EMBOUTISSAGE (FIG.6)...................................................................... 18
III.3. OUTIL A SERRE FLAN PLAT .................................................................................................................. 19
III.4. EMBOUTISSAGE PROFOND ................................................................................................................... 20
III.5. OUTIL SANS SERRE FLAN DIT « PASSE A TRAVERS » ............................................................................ 21
IV. DECOUPAGE - POINÇONNAGE ..................................................................................................... 21
IV.1. PRINCIPE DU DECOUPAGE ................................................................................................................... 21
IV.2. DESIGNATION DES OPERATIONS .......................................................................................................... 22
IV.3. LES BAVURES ...................................................................................................................................... 23
IV.4. LES JEUX DE DECOUPAGE :.................................................................................................................. 23
IV.5. EFFORT DE DECOUPAGE ...................................................................................................................... 23
CHAPITRE III : SOUDAGE DES METAUX ................................................................................................ 24
I. GENERALITES ET VOCABULAIRE ................................................................................................... 24

I.1. DEFINITION DU SOUDAGE : ................................................................................................................. 25
I.2. SOUDABILITE :.................................................................................................................................... 25
II. CLASSIFICATION DES DIFFERENTS PROCEDES ......................................................................... 25
III. SOUDAGE OXYACETYLENIQUE .................................................................................................. 26

III.1. PRINCIPE ............................................................................................................................................. 26
III.2. PARAMETRES ...................................................................................................................................... 27
III.2.1. Caractéristique chimique de la flamme oxyacétylénique :....................................................... 27
III.3. TEMPERATURE DE LA FLAMME ........................................................................................................... 27
III.3.1. Mélange oxyacétylénique : ....................................................................................................... 27
III.3.2. Mélange oxyhydrique :............................................................................................................. 28

III.3.3. Mélange oxypropane utilisé en oxycoupage : .......................................................................... 28
III.3.4. Mélange oxygène/ gaz de ville.................................................................................................. 28
III.4. PUISSANCE SPECIFIQUE DE LA FLAMME............................................................................................... 28
III.5. METAL D’APPORT ............................................................................................................................... 29
III.6. DOMAINE D’APPLICATION :................................................................................................................. 29
III.6.1. Matière ..................................................................................................................................... 29
III.6.2. Applications connexes .............................................................................................................. 29
III.6.3. Tolérances ................................................................................................................................ 29
IV. SOUDAGE A L’ARC........................................................................................................................... 29
IV.1. SOUDAGE A L’ARC AVEC ELECTRODE ENROBEE .................................................................................. 29
IV.1.1. Paramètre - Rôle de l’enrobage............................................................................................... 30
IV.1.2. Nature de l’enrobage ............................................................................................................... 30
IV.1.3. Intensité de soudage I [ A ] ...................................................................................................... 31
IV.1.4. Consommation de courant: ...................................................................................................... 31
IV.2. SOUDAGE M.M.G « METAL INERT GAS »........................................................................................... 31
IV.2.1. Atmosphère et domaine d’application...................................................................................... 32
IV.3. PROCEDE M.A.G « METAL ACTIVE GAS » ......................................................................................... 32
IV.3.1. Paramètre - atmosphère:.......................................................................................................... 32
IV.3.2. Domaine d’application............................................................................................................. 32
IV.4. PROCÉDÉ T.I.G « TUNGSTEN INERT GAS » ......................................................................................... 33
V. SOUDAGE A LA RESISTANCE ............................................................................................................ 33
V.1. SOUDAGE PAR POINTS:........................................................................................................................ 33
V.2. SOUDAGE A LA MOLETTE: ................................................................................................................... 35
V.3. SOUDAGE PAR BOSSAGES .................................................................................................................... 35
V.4. SOUDAGE ............................................................................................................................................ 36
V.4.1. Soudage en bout par résistance pure ............................................................................................ 36
V.4.2. Soudage en bout par étincelage .................................................................................................... 36
VI. PRINCIPAUX MATERIAUX SOUDABLES.................................................................................... 37
VI.1. ACIERS ............................................................................................................................................... 37
VI.2. LES FONTES ........................................................................................................................................ 37
VI.3. ALUMINIUM ET ALLIAGES ................................................................................................................... 37
CHAPITRE IV : MISE EN ŒUVRE DES PLASTIQUES – TRANSFORMATION DES
THERMOPLASTIQUES ................................................................................................................................... 38
I. L’INJECTION........................................................................................................................................... 38
I.1. GAMME DE FABRICATION D’UNE PIECE ............................................................................................... 38
I.2. LA MACHINE (LA PRESSE)................................................................................................................... 38
I.3. LE MOULE .......................................................................................................................................... 40
II. L’EXTRUSION ......................................................................................................................................... 41
II.1. LA MACHINE ....................................................................................................................................... 41
II.2. LES FILIERES ....................................................................................................................................... 42
II.3. PRODUITS OBTENUS ............................................................................................................................ 42
II.3.1. Fil diamètre< 0,1 mm ............................................................................................................... 42
II.3.2. Profilé....................................................................................................................................... 43
II.3.3. Tubes ........................................................................................................................................ 43
III. SOUFFLAGE........................................................................................................................................ 43
III.1. LA MACHINE UTILISEE EST UNE EXTRUDEUSE A TETE D’ANGLE........................................................... 43
CHAPITRE V : L’USINAGE DES METAUX................................................................................................ 45
I. FAÇONNAGE A L’OUTIL TRANCHANT........................................................................................... 45

I.1. IDENTIFICATION DES ELEMENTS EN PRESENCE DANS LES CAS D’USINAGE AVEC DES COPEAUX ........... 45
II. LE TOURNAGE........................................................................................................................................ 46
III. LE FRAISAGE ..................................................................................................................................... 48

IV. PERÇAGE ET ALESAGE .................................................................................................................. 50
V. BROCHAGE.............................................................................................................................................. 52
V.1. GENERALITES ..................................................................................................................................... 52
VI. MORTAISAGE .................................................................................................................................... 53

CHAPITRE I :
MODE D’OBTENTION DES PIECES MECANIQUES PAR DEFORMATION PLASTIQUE
I. Introduction
Dans les procédés de déformation plastique des métaux, les possibilités de déformation
découlent de l’application des lois de variations des caractéristiques mécaniques du métal
considéré en fonction des efforts auxquels on le soumet et de la température à laquelle ceux-ci
sont exercés.
II. Déformation permanente à froid

La déformation à froid est limitée par un écrouissage qui modifie les propriétés
mécaniques du métal qui devient dur et cassant car ses cristaux sont déformés. Il perd sa
malléabilité et il faut lui appliqué un recuit de recristallisation, si on veut poursuivre la
déformation. L’élévation de la température (voir tableau 1) produit une recristallisation et le
retour à l’état malléable.
A la fin de l’opération de la déformation à froid, il est indispensable de subir au métal un
recuit de stabilisation qui supprime les tensions internes afin de revenir aux propriétés
initiales. Sauf bien entendu, si on veut conserver cet état « écroui » pour améliorer certaines
propriétés de la pièce comme la résistance à la rupture, l’élasticité ou la dureté.
III. Déformation à chaud

C’est une déformation provoquée à une température (zone de recuit complet - figure 1)
afin que le métal puisse se recristalliser dès que cesse la déformation. On dit alors qu’un métal
est « corroyé » c’est à dire il est travaillé à chaud.
Dans le cas contraire on dit qu’un métal est « écroui » c’est à dire travaillé à froid (voir
figure 1) à la zone d’écrouissage.
Zone I : zone écrouissage (déformation
plastique à froid).
Zone Z : zone intermédiaire.
Zone S : zone de recuit complet
(déformation plastique à chaud)
Exemple : Pour le fer :
I < 450°C ; 450°C<Z<750°C ; 750°C<S
• A : Allongement %
• Σ : Striction
• R : Rupture
• E : limite d’élasticité
Figure 1 : Détermination des zones de déformation

plastique

III.1. Condition optimales de déformation

Des différents essais de déformation à chaud (traction, compression, torsion, par choc,
par pression) permettent :
1. De déterminer :
− la zone de température optimale de déformation du métal considéré (tableau 1)
− le mode de déformation,
− les conditions opératoires à adopter, par exemple, la vitesse de déformation.
2. D’établir les conditions à respecter pour dépasser la limite élastique du métal sans
risquer sa rupture.
3. De fixer :
− l’intensité des passes et leur nombre,
− l’application d’un recuit éventuel.
4. Il faut tenir compte des dépenses suivantes :
− Coût du travail de déformation (énergie, machine, outillage, ...)
− Coût des calories à fournir pour atteindre la température
− Coût des recuits éventuels.
Tableau 1 : Conditions de déformation des principaux métaux
III.2. Formage à chaud

III.2.1. Forgeage libre au marteau pilon
III.2.1.1.Principe
Une masse frappante soulevée mécaniquement tombe sur le lopin de métal à forger qui
repose sur l’enclume. L’énergie de frappe (énergie potentielle) dépend donc ici :
− de la masse frappante
− de la hauteur de chute
Le forgeage est exécuté à chaud et conduit à l’obtention d’ébauche dont la forme est
assez proche de la pièce finie.

Au besoin, la pièce est amenée ensuite à des formes plus précises par matriçage ou
calibrage. Dans beaucoup de cas d’utilisation, certaines parties des pièces restent brutes de
forgeage.
III.2.1.2.Détermination du solide capable (le lopin)

La section et les dimensions du « solide capable » sont choisie assez approchantes de la
forme générale de la pièce finie et de ses dimensions afin de limiter les opération préalables
de transformation de section.
Le chauffage du métal provoque une oxydation de celui-ci (écailles, calamine) et une
perte de poids appelée « perte au feu ».
Le poids du « solide capable » de la pièce est égal au poids de la pièce « finie » augmenté
du perte au feu (perte de 5 à 10% suivant le nombre de chauffages).
III.2.1.3.Les marteaux pilons (Figure 2 : Schéma fonctionnel d’un appareil à

double effet).
La montée de la masse frappante est obtenue par

l’action d’une force pressante transmise par un fluide
(air comprimé ou vapeur) qui s’exerce sur un piston
dont cette masse est solidaire.
Lorsque la force pressante ne s’exerce que pour
provoquer la montée de la masse frappante, le piston
est dit « à simple effet ». Il est dit « à double effet »
lorsque la force pressante s’exerce en plus, au cours
de la descente pour accélérer la vitesse d’impact et
donner ainsi plus de force au corps.
Les marteaux pilons reposent sur des fondations
importantes dont la fonction est d’amortir les chocs
(sommiers) et d’absorber l’énergie résiduelle
(massifs de béton). La chabotte doit avoir une masse
égale à 18 au 20 fois celle de la masse frappante.
Figure 2 : (1) Marteau ; (2) Piston ; (3) Arrivé du
fluide ; (4) Tiroir de distribution ; (5) Commande du
tiroir ; (6) Echappement ; (7) Enclume ; (8) Figure 2 : Marteau-Pilon
Chabotte ; (9) Calage ; (10) béton
III.2.1.4.

Travail sans outillages spéciaux
Les outils utilisés ont une forme analogue à celle des outils de forgeage manuels. Leur
mode d’action est d’ailleurs identique. Voici les opérations fondamentales :
Etirage (Figure 3)
L’étirage se fait directement entre le marteau et l’enclume par passes successives.
L’étirage longitudinal réduit la section et augmente la longueur.
L’étirage transversal augmente la largeur de la pièce en modifiant très peu sa longueur.
Etirage entre bossages
Pour la délimitation du ou des bossage courants, on utilise : des dégorgeoirs demi-lune
(fig. 3b) ou ronds (fig. 4b).
Lorsque cette délimitation doit amorcer un
épaulement assez profond et présenter une face
verticale, on utilise un dégorgeoir triangle (Fig.
4c). Sa section est un triangle isocèle à angles
légèrement arrondis.
Lorsqu’il faut délimiter deux bossages
symétriques selon un axe horizontal, on utilise le
dégorgeoir à pincettes (Fig. 5c).
Pour étirage entre des bossages, on emploie
les tasseaux à champs ronds (Fig. 5b) ou à
section carré ou rectangulaire à arêtes arrondies.
Figure 3 : Etirage au Marteau Pilon
a) Conduite de travail. (I) premier coté ; (II)
Deuxième coté ; (III) Progression de l’étirage. b)
Un dégorgeoir à manche. (1) Partie active ; (2)
Manche ; (3) Zone flexible
Figure 5 : Opérations d’étirage

a) préparation d’étirage. (1) Pièce ; (2)
Dégorgeoir demi-rond à pincette (voir fig. c) b)
Façonnage (1) Pièce ; (2) Tasseau d’étirage. c)
Figure 4 : Dégorgeoirs de forme
Vue d’ensemble d’un dégorgeoir à pincette.
Principales formes utilisées : a) Demi-ronde.
b) Ronde. c) Triangulaire. (1) Pièce, (2) Outil ;
(3) Enclume

Poinçonnage et mandrinage
Les poinçons utilisés présentent une nette dépouille. Leur face d’attaque concave assure
des conditions de coupe et de pénétrations rationnelles (Figure 6 -a-I)
Les mandrins utilisés pour agrandir ou
régulariser les trous poinçonnés ont une entrées
conique qui facilite leur engagement puis leur
action progressive.
L’arrière cylindrique amène le trou au
diamètre voulu (Fig. 6 a-II)
Figure 6 : a) Poinçonnage : (I) au poinçon ;
(II) au mandrin. (1) Pièce ; (2) Poinçon ; (3)
Mandrin. b) Bigornage d’une couronne : (III)
sur chevalet ; (IV) sur enclume spéciale. (1)
Pièce ; (2) Chevalet ; (3) Enclume spéciale ; (4)
Figure 6 : Travaux Divers Marteau.
III.2.1.5.Etampage (Figure 7)
Se fait avec des étampes à manche
métallique. Cette opération de finition confire à
la pièce une section régulière (généralement
circulaire). Elle est précédée d’opérations
d’ébauche
Figure 7 : Partie cylindrique à obtenir par
étampage à partir d’une section carrée.
a) Opérations successives d’ébauche (1, 2).
b) Opération de finition (3) ; (4) Etampe de
dessous ; (5) Etampe de dessus.
Figure 7 : Etampage
Bigornage
Forgeage d’une « couronne » par exemple, peut être effectué en utilisant un chevalet
assemblé, posé sur l’enclume (Figure 6-b-III) ou en équipant l’engin de forgeage d’une
enclume spéciale (Fig. 6-b-IV).
Conclusion
La conduite de ces opérations réclame beaucoup d’habileté, d’ingéniosité et de jugement,
donc de qualification et d’expérience professionnelles.
En raison de leur prix de revient élevé, on les réserve à des fabrication en petit nombre,
pour des pièces délicates par leur forme ou leurs dimensions et aussi lorsqu’il s’agit de forger
des aciers très difficiles à travailler.
III.2.2. Matriçage et Estampage

III.2.2.1.Vocabulaire
Il s’agit de la norme NF E 82-000, voici les définitions :

Forgeage par estampage :
Procédé qui permet de réaliser dans des matrices reproduisant la forme recherchée, à
l’usinage près, des pièces en acier ou en alliage de nickel ou de cobalt.
Forgeage par matriçage :

Procédé analogue à l’estampage, mais ce terme est employé de préférence dans le cas de
l’aluminium, du magnésium, du cuivre et de leurs alliages.
III.2.2.2.Principe
L’estampage ou le matriçage consiste à donner à une masse métallique (un lopin), dont la
température est inférieure à la température de fusion une forme déterminée, en la forçant, par
choc ou par pression, entre des outils qui comportent la gravure, en creux de la pièce à
obtenir. Ces outils appelés matrices, déforment la matière en se rapprochant l’un de l’autre et
lui font subir un nombre plus au moins grand de transformations successives.
III.2.2.3.Ebauche avant matriçage

Avant estampage de la pièce on réalise une
ébauche sur :
− un marteau pilon, (Fig. 3, Fig. 4, Fig. 5),
− un laminoir d’ébauche (Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10,
Fig. 11),
Figure 8 : Ebauche avant matriçage
La confection d’une ébauche permet d’économiser du métal, d’exécuter rapidement le

matriçage et d’épargner l’empreinte (gravure). L’ébauche est une pièce aussi simple que
possible, voisine de la forme finale et de volume un peu supérieur (afin de compenser les
pertes au feu et la formation de la bavure) et plus haute que la gravure afin d’être écrasée par
elle par divers moyens.
Les figures 9, 10 et 11 présentent la réalisation d’une ébauche sur laminoir. Dans ces
machines, deux arbres sur lesquels sont clavetés des segments cylindriques ou des couronnes
portent sur leur surface extérieure les empreintes (les gravures) de l’ébauche à obtenir. Ces
cylindres n’effectuent qu’une seule révolution pour réaliser l’ébauche.
III.2.2.4.Les matrices (Figures 12, 13 et 14)

Une matrice est le plus souvent composée de deux blocs : un bloc supérieur et un bloc
inférieur dans lesquels ont été réalisées les gravures reproduisant en creux la forme de la
pièce.
Une matrice fixe est composé de deux blocs matrices fixées l’un à la partie fixe et l’autre
à la partie mobile de l’engin de matriçage. La position relative de ces deux blocs doit être bien
repérée pour assurer la coïncidence des empreintes.

Figure 9 Figure 10 Figure 11
Figure 12 : Les matrices

Figure 13 : Vue de dessus de la pièce matricée
avant ébavurage.

1, 2 : Matrice fixe - blocs porte gravures

4, 5 : fixation des matrices
3 : gravure
Figure 14 : Les matrices fixes
La bavure
Sur chaque matrice, tout autour de la gravure de
finition de la pièce est ménagé un léger creux
destiné à recevoir l’excédent de la matière
appelé : bavure (Fig. 13, Fig. 14). Cette bavure
nécessaire est ensuite cisaillée (Fig. 15).
Figure 15 : Ebavurage
III.2.2.5.Caractéristiques d’une pièce estampée

Un lingot d’acier (résultat d’une coulée) n’est pas une masse absolument compacte, ni
homogène. Le laminage à chaut du lingot en aciérie améliore la compacité de l’acier et donne
naissance à des fibres qui provoquent une augmentation considérable des caractéristiques
mécaniques du métal. L’estampage poursuit l’action bénéfique de pétrissage du métal,
commencée par laminage.
Pour obtenir le maximum de résistance d’une pièce estampée, il est souhaitable que la
déformation de la matière soit telle que les fibres épousent le contour définitif de la pièce
future.
La figure 16 montre la continuité des fibres du métal de la pièce forgée. La même pièce
présenterait des fibres sectionnées s’il elle était obtenue par usinage à l’outil de coupe.

Figure 16 : Fibrage des pièces forgées
III.2.3. Domaines d’application

Le tableau 2 donne une comparaison les différents procédés de formage à chaud en
fonction de leurs possibilités
Procédé de Forme Masse Température Nuance Série
forgeage
Estampage Toutes quelques grammes à élevée mais toujours métaux ferreux quelques dizaines de
plusieurs centaines inférieure au solidus pièces à des séries
de kilogrammes illimitées.
Matriçage Toutes quelques grammes à élevée, variable alliages légers à partir de quelques
plusieurs selon la nature du pièces
alliages cuivreux
kilogrammes matériau
alliages spéciaux
Forge libre Toutes quelques élevée mais toujours toutes pièces unitaires et
kilogrammes à inférieure au solidus faibles séries
plusieurs tonnes
Laminage et de révolutions, engendrées quelques élevée mais toujours toutes pièces unitaires et de
par la rotation d’un profil kilogrammes à inférieure au solidus séries
Bigornage
autour d’un axe plusieurs tonnes
Tableau 2 : Comparaison des différents procédés de formage à chaud.

CHAPITRE II :
TRAVAIL DES METAUX EN FEUILLES
I. Généralités
Beaucoup de pièces métalliques produites autrefois par forgeage ou par fonderie sont
maintenant remplacées par des éléments en tôle découpée, puis emboutie, parfois soudées ou
brasées, ou collées, pour constituer des produits qui sont quelquefois creux et en tout cas plus
légers et d’un moindre prix de revient, à égalité de résistance mécanique. L’usinage est
d’autre part simplifié ou même supprimé.
Ces pièces peuvent être réalisées dans le cas d’une production à l’unité ou à quelques
exemplaires par le « chaudronnier ». Le travail en série est réalisé mécaniquement ou
automatiquement.
L’exécution des pièces exige :
− Un métal d’œuvre (en feuille, en bande),
− Des outillages appropriés,
− Des machines recevant ces outillages.
I.1. Les matières d’oeuvre

1) La tôle d’acier
2) Le feuillard d’acier laminé à froid : C’est une bande d’acier de largeur 5 à 500 mm
et dont l’épaisseur varie de 0,05 à 6 mm ( la largeur du feuillard est limitée
conventionnellement à 500 mm, au-delà le produit est appelé tôle ). Il se caractérise,
dont les épaisseurs courantes de quelques dixièmes de mm, par une longueur de
bande exceptionnelle et une grande précision de ses dimensions. Par exemple : un
feuillard de largeur environ 100 mm et d’épaisseur ≈ 0,2 mm a pour tolérances ±
0,1 mm en largeur et ± 0,01 mm en épaisseur.
3) Le cuivre, les laitons et alliages sont utilisés sous forme de tôles, bandes ou disques.
4) L’aluminium et ses alliages sont mis en oeuvre sous forme de tôles, bandes et
produits spéciaux tels que: tôles nervurées, tôles à épaisseur variable.
I.2. Les outillages

Sont conçus et fabriqués en fonction des données suivantes :
− rendement et durée attendus de ces outillages,
− nature du métal à travailler,
− précision à obtenir,
− presse utilisée.
Chapitre II : Travail des métaux en feuilles Page 15

I.3. Les machines
Des découpoirs, des balanciers à friction, des presses mécaniques ou hydrauliques sont
construites par des fabricants spécialisés. Certaines machines sont équipées d’un dispositif
automatique pour amener la bande avec un cycle de production entièrement automatique.
II. Le Pliage
II.1. Principe
La tôle est soumise à une flexion localisée. La terminologie du pliage (ou cambrage) est
présentée par la figure 1.
L= longueur du pliage.
R= rayon du pliage
d= longueur développée
α= angle du pliage
Figure1 : Terminologie de la tôle pliée

Au cours de la flexion, les fibres situées vers l’extérieur du pli s’allongent et les fibres
situées vers l’intérieur du pli se raccourcissent. Ces déformations circonférentielles sont
d’autant plus manquées lorsque le rapport R/e est petit. La pièce à réaliser est obtenue à partir
d’une tôle plane qui ne subit comme déformation que des pliages appelés cambrages.
La pièce réalisée est alors développable, c’est à dire qu’il est possible, théoriquement, de
lui faire reprendre sa forme et ses dimensions initiales.
II.2. Calcul de la longueur développée

− Si e ≤ 2 mm, la longueur développée de la partie cambrée est égale à la longueur
e
∧ π (R + )
de la fibre moyenne. La longueur de l’arc ( 2,3) : L1 = 2
2
− Si e>2 mm, la longueur développée de la partie cambrée est égale à la longueur de
e
π (R + )
la fibre située au 1/3 de l’épaisseur vers l’intérieur de la courbe : L2 = 3
2

Figure 2: Calcul de la longueur

développée a) e≤ 2 mm b) e>2mm
II.3. Cambrage en équerre (Fig. 3)

1) Poinçon
2) Matrice
3) Bloc-talon: destiné à s’opposer à la
poussée latérale supportée par le
poinçon au moment de la
déformation du flan.
4) Semelle: élément très rigide sur
lequel sont assemblés la matrice et
le bloc talon.
Fond de matrice: son rôle est
primordial. Il maintient très
fortement le flan contre le poinçon
pendant le cambrage de la tôle. Des
ressorts agissant sur les chandelles
(6) provoquent cette action sur le
flan. Le fond de la matrice éjecte la
pièce à la remontée du poinçon.
5) Chandelle: il peut y en avoir
plusieurs.
6) Appareil à ressort situé dans la
presse.
Fig. 3: Cambrage en équerre

II.4. Cambrage en U (Fig.4)
Fig. 4: Cambrage en U
Le mandrin (2A) s’oppose aux efforts de pliage de l’aile droite.
Le mandrin droit (2B) s’oppose aux efforts de pliage de l’aile gauche. Ces poussées latérales
s’équilibrent.
III. Emboutissage à la presse
III.1. Pièce emboutie non développable

L’emboutissage permet d’obtenir un volume à partir d’une tôle plane appelée « flan ».
Cette opération provoque dans la matière des déplacements moléculaires définitifs. Le
volume obtenu ne peut reprendre sa forme et ses dimensions initiales. Une pièce emboutie
n’est donc pas développable.
Figure 5: Flan avant l’emboutissage (a) et la pièce emboutie (b)
III.2. Déformation au cours de l’emboutissage (Fig.6)

1) poinçon
2) matrice
3) flan
4) plis
Figure 6: Formation des plis

Lorsque le poinçon (1) pénètre dans la matrice (2), le diamètre du flan (3) diminue (∅
d1< D) : il s’en suit une augmentation de l’épaisseur (e1 > e) et sur le pourtour, la formation
des plis qui peuvent provoquer la rupture de la matière du flan.
Pendant l’emboutissage, il se produit un laminage (réduction de l’épaisseur) entre les
surfaces A et B qui ramène la tôle à son épaisseur primitive.
III.3. Outil à serre flan plat

Pour empêcher des plis, on utilise l’outillage plus coûteux qu’il ne se justifie
économiquement que pour les grandes séries avec production rapide de nombreuses pièces
identiques.
La figure 7 montre un outillage
d’emboutissage qui comprend :
(1) semelle supérieure; (2)
matrice; (3) fond de matrice ou
décolleur; (4) poinçon ; (5)
serre-flan; (6) semelle inférieure;
(7) chandelle; (8) appareil à
ressort situé dans la presse; (9)
tige d’éjection.
Figure 7 : Outil à serre - flan plat
Le fonctionnement de l’outillage est donné par la figure 8.
(a) (b) (c)

Figure 8 : Fonctionnement de l’outil à serre flan
− La figure 8 a) montre la matrice (2) qui descend. Le flan se trouve pincé entre la
matrice et le serre-flan (5).
− La figure 8 (b) montre la matrice (2) et le serre flan (5) descendant. Pendant
l’emboutissage la matière est laminée entre les surfaces A et B. La pression

exercée par le serre flan sur le flan doit être suffisante pour empêcher la formation
des plis dans la zone (c ). Si la pression est trop élevée, le plan glisse difficilement
et il y a risque de déchirement de la tôle.
− La figure 8 c) montre que la matrice arrive dans sa position basse. La pièce est
emboutie. La matrice remonte. Le fond de la matrice (3) éjecte la pièce de la
matrice (2). Le serre flan (5), en remontant, éjecte la pièce du poinçon.
Pour faciliter le glissement et éviter la rupture de la tôle, il est nécessaire de graisser les
flans avant l’emboutissage.
III.4. Emboutissage profond

Il n’est pas possible de réaliser en une seule opération un embouti profond. Il est alors
nécessaire d’effectuer la réduction en plusieurs passes intermédiaires. Elle est limitée par le
phénomène d’écrouissage ε %. Ce dernier augmente la résistance du métal (Re) mais diminue
ses capacités d’allongement.
S−s
ε% = . 100 % avec S : section du flan et s : section de l’emboutis de la première
s
passe.
Figure 9 : Phénomène d’écrouissage à l’emboutissage
La réduction est admissible en plusieurs passes si on élimine entre ces passes (ε)
l’écrouissage par un recuit de recristallisation. On élimine chaque fois les tensions internes
produites par l’emboutissage précédent.
Sans recuit on obtient approximativement

un rapport h/ d du flan pour :
− acier doux : 3 à 4
− aluminium : 4 à 5
− cuivre : 6 à 7
− laiton : 7 à 8
Figure 10 : Réduction admissible en plusieurs

passes (gamme de l’emboutissage profond)

III.5. Outil sans serre flan dit « passe à travers »
Figure 11 : Outil « passe à travers »
Cet outil est utilisé lorsque la profondeur de l’emboutis est faible par rapport au diamètre
du flan. Dans ce cas, il n’y a aucun risque de formation de plis. L’évacuation de la pièce
emboutie se fait par le bas. Après emboutissage, la pièce se détend légèrement et à la montée
du poinçon elle vient buter contre l’arête (A ) sous la matrice. La pièce est alors éjectée du
poinçon.
IV. Découpage - poinçonnage
IV.1. Principe du découpage

La pièce à réaliser est obtenue par cisaillement. Un poinçon traverse la bande de tôle et
découpe un flan qui tombe à travers la matrice.
Figure 12 : Découpage à la presse

IV.2. Désignation des opérations
Figure 13 : Terminologie
a) Poinçonnage réalisation d’un contour fermé ayant pour but l’obtention de la partie
extérieure au contour. Le déchet est appelé « débouchure » pour les trous de petit
diamètre.
b) Découpage (voir § IV.1 )
c) Crevage : découpage partiel, réalisation d’un contour fermé constitué d’une zone
cisaillée et d’une zone formée.
d) Encochage - découpage suivant un contour ouvert situé à la périphérie d’un flan ou
d’une bande, découpage débouchant sur un contour.
e) Grignotage - poinçonnage partiel par déplacement progressif de la pièce ou du
poinçon.
f) rasage - découpage de finition consistant à enlever une faible épaisseur de matière,
précision de côtes et d’état de surface.
g) Détourage - découpage de l’excèdent de matière après formage, finition d’un contour
déjà ébauché, modifié au cours d’une déformation.

IV.3. Les bavures

1) bavure sur la bande
2) bavure sur le flan
Le diamètre de l’AJOUR est égal
au diamètre du poinçon.
Le diamètre du flan est égale au
diamètre de la matrice.
Figure 14 : Les bavures
IV.4. Les jeux de découpage :

Le jeu se répartit également sur toute la périphérie du poinçon ou de la matrice. Le jeu est
fonction de l’épaisseur et de la nature du métal.
1
− Laiton : jeu = e de l’épaisseur.
20
1
− Acier C 65 : Jeu = e de l’épaisseur.
15
1
− Aluminium : Jeu = e de l’épaisseur.
10
IV.5. Effort de découpage

F= P * e * Rc
F : effort nécessaire au découpage [N]
P : Périmètre à découper[ mm]
e : épaisseur de la tôle[mm]
Rc : Résistance au cisaillement[ N/mm2]
Exemples de résistance au cisaillement :
Acier non allié Acier inox

Matière 0.1%C 0.1%C 0.2%C 0.2%C 0.3%C 0.3%C --
Etat recuit écroui recuit écroui recuit écroui --
Rc (N/mm2) 24 31 31 39 37 47 55

CHAPITRE III :
SOUDAGE DES METAUX
I. Généralités et Vocabulaire
Les termes : soudure, brasure, soudo-brasure désignent l’assemblage.
Soudage, brasage, soudo-brasage concernent l’exécution de l’opération.
La soudure : est un assemblage caractérisé par l’effacement des contours primitifs des
bords à assembler. (figure 1-a).
La brasure : (figure 1-d ) : est un assemblage différent de la soudure, les bords du joint
conservent leur contour primitif ; il y a toujours complément du métal d’apport plus fusible
que les métaux à assembler (l’assemblage est à joint capillaire)
La soudo-brasure : (figure 1-e) : est une brasure exécutée de proche en proche par
déplacement de la source de chaleur (l’assemblage est à joint ouvert).
Métal de base : constitue les parties à assembler (figure 1-a, b, e) de même nature ou de
nature différente.
Le métal d’apport : identique ou différent du métal de base (figure 1-a, b, d, e) peut
intervenir partiellement ou en totalité dans l’élaboration du joint.
Le métal du joint : comprenant le métal déposé et les bords fondus et dilués. Certains
éléments (figure 1-a, b) peuvent diffuser dans les parties adjacentes, au-delà du joint une zone
thermiquement affectée, peut subir des modifications de structure.
Figure 1 : Vocabulaire du soudage
a) assemblage sans pression extérieure

b) assemblage en une passe et multi - passes
c) assemblage avec pression extérieure
d) brasure les bords du joint conservent leur
contour primitif
e) soudo-brasure l’assemblage à joint ouvert
Chapitre III : Soudage des métaux Page 24

I.1. Définition du soudage :

Soudage : c’est une opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties constitutives
d’un assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler (continuité
de la nature des matériaux assemblés : matériaux métalliques, matière plastique, etc.) soit par
chauffage, soit par intervention de pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans emploi d’un
produit d’apport dont la température de fusion est du même ordre de grandeur que celle du
matériau de base.
I.2. Soudabilité :
On considère qu’un matériau métallique est soudable à un degré donné par un procédé et
pour une application donnée, lorsqu’il se prête moyennant les précautions à ce degré, à la
réalisation d’une construction entre les éléments. De cette construction il est possible
d’assurer la continuité métallique par la constitution de joints soudés qui, par leurs
caractéristiques locales et les conséquences globales de leur présence, satisfont aux propriétés
requises et choisies comme base de jugement.
On voit apparaître la notion fondamentale de « continuité de la nature des matériaux
assemblés » et plus particulièrement de continuité métallique.
Cette exigence implique la mise en jeu, entre les éléments à assembler, des forces de
liaison inter-atomiques de type métallique (pour les métaux). L’intervention de ces dernières
exige l’absence de tout corps étranger susceptible de constituer une barrière à leur action.
Ces considérations permettent déjà de noter que :
− L’identité chimique des métaux assemblés n’est pas fondamentalement
nécessaire.
− Les techniques d’assemblage mécaniques (rivetage, boulonnage, agrafage, ou par
adhésion « collage ») ne répondent pas à la définition de soudage.
II. Classification des différents procédés

Toute tentative de classification est rendue difficile compte tenu du nombre des critères
susceptibles d’intervenir :
1) sources d’énergie,
2) mode d’obtention de la continuité métallique,
3) protection du bain,
4) degré d’automatisation.

Figure 2 : Principaux procédés de soudage : NF EN 4063, ISO 4063
III. Soudage oxyacétylénique
III.1. Principe
La chaleur est fournie par une flamme obtenue à partir de deux gaz {carburant et
comburant oxygène)} mélangés dans un chalumeau dans des proportions variables.
La chaleur est transmise aux pièces par convection et rayonnement
La flamme comprend quatre zones (figure 3) :
− Le dard situé à l’extrémité de la buse,
− Une zone entourant le dard, où s’effectue la combustion primaire,

− Une zone définie par sa caractéristique chimique (oxydante , réductrice ou
carburante)
− Une zone englobant les précédentes où s’effectue la combustion secondaire
appelée panache.
Figure 3 : Structure d’une flamme

Flamme oxyacétylénique avec un rapport de
consommation égal à 1. Le siège de la plus haute
température se situe à l’extrémité de la zone de
combustion primaire.
• = Oxydante ;
• R = Réductrice ;
• C = Carburante.
III.2. Paramètres
III.2.1. Caractéristique chimique de la flamme oxyacétylénique :
On appelle rapport de consommation K, le quotient du volume d’oxygène par le volume
du gaz combustible
Volume d' oxygène
K=
Volume d' acé tylène
La flamme est oxydante si K > 1, elle est utilisée pour le soudage d’alliages contenant du
Zinc. La surface du bain se recouvre ainsi d’une pellicule d’oxyde protectrice empêchant la
volatilisation du zinc.
La flamme est carburante si K < 1. Elle est utilisée pour apporter du carbone au métal de
base (rechargement).
La flamme est réductrice lorsque K=1.
III.3. Température de la flamme

La température de la flamme conditionne la vitesse de soudage. Elle dépend de la nature
du mélange et du rapport de consommation.
III.3.1. Mélange oxyacétylénique :

Si K= 0,75 → θ=2900° C
K=1,5 → θ=3100°C
K=2,5 → θ=3000°C
C2 H2 +O2 ↔ 2 CO+H2+106 500 cal
La flamme oxyacétylénique a des applications variées (soudage, coupage)

Figure 4 : Température d’une flamme

La température d’une flamme varie en
fonction de la nature du mélange et du rapport K
de consommation.
1) Acétylène
2) hydrogène
3) gaz de ville
4) propane
III.3.2. Mélange oxyhydrique :

0,2 < K<0,4 → θ≈ 2800°C
1
H2+ O2 ↔ H2O+ 58000 cal
2
La flamme oxyhydrique est utilisée pour le brasage des alliages légers en raison de sa
propreté, pour le soudage sous l’eau en raison de sa stabilité à haute pression.
III.3.3. Mélange oxypropane utilisé en oxycoupage :

K=5 → θ= 2750°C
C3H8+5O2 ↔.3CO2+4H2O+460000 cal
III.3.4. Mélange oxygène/ gaz de ville

θ→2730°C
Gaz de ville+O2 ↔.CO2+H2O+108500 cal
Cette flamme est utilisée en brasage.
III.4. Puissance spécifique de la flamme

La température de la flamme et le débit de gaz caractérisent la puissance spécifique de la
flamme.
Le débit de chalumeaux (figure 5) soudeur est exprimé en litres de C2H2 par heure.
N° 00 de 10 à 63 L de C2 H2/ heure
N° 3 > 4000 L de C2 H2/ heure
Le débit est fonction de matériau (point de fusion conductibilité thermique, chaleur
spécifique) et de l’épaisseur.

Figure 5 : chalumeaux
a) à haute pression : 1 buse, 2 lance, 3
chambre de mélange
b) à basse pression (le plus répandu)
L’oxygène arrive par un injecteur à l’entrée
de la chambre d’aspiration.
III.5. Métal d’apport

Le métal d’apport est de même nature que le métal de base. Il contient de surcoit, un
agent désoxydant (Si et Mn ). Dans le cas des alliages légers et cuivreux, il est nécessaire
d’employer un flux afin de renforcer l’action protectrice de la flamme.
III.6. Domaine d’application :

III.6.1. Matière
Le soudage oxyacétylénique convient particulièrement aux aciers non - alliés. On peut
également souder les laitons, les alliages d’aluminium.
III.6.2. Applications connexes

Décapage, oxycoupage, métallisation, soudo-brasage, rechargement, trempe superficielle.
III.6.3. Tolérances
Etant donné la propagation de la chaleur dans le métal de base, ce procédé donne lieu à
des déformations sensibles.
Actuellement concurrencé par le soudage à l’arc électrique. Reste intéressant pour les
tôles fines et le rabotage de tubes.
IV. Soudage à l’arc

En soudage électrique à l’arc l’énergie calorifique est produite par un arc jaillissant entre
une électrode et les pièces à assembler. Le métal d’apport est constitué par l’électrode elle-
même ou par une baguette indépendante.
IV.1. Soudage à l’arc avec électrode enrobée

Procédé dans lequel l’arc jaillit entre une électrode fusible et les pièces à souder.
L’électrode est composée d’une tige métallique de faible longueur enrobée de flux.

Figure 6 : Soudage à l’arc avec électrode enrobée. Schéma de transfert du métal
IV.1.1. Paramètre - Rôle de l’enrobage

IV.1.1.1.Rôle électrique
Par les silicates, carbonates de Na et K qui favorisent l’amorçage et la stabilité de l’arc.
IV.1.1.2.Rôle mécanique et physique

Avec la propulsion du métal par les gaz du cratère de l’électrode vers la pièce (figure 6)
IV.1.1.3.Rôle métallurgique
− Par la protection du métal en fusion pendant son refroidissement.
− Par la réaction chimique avec le laitier qui affine le bain.
− Par l’apport d’éléments d’alliages pour constituer un métal de composition
donnée (électrodes synthétiques).
IV.1.2. Nature de l’enrobage

IV.1.2.1.Basigne - symbole « B »
Sont à base de carbonates de Ca ou de Mg mélangés à des ferro–alliages et à du spath–
fluor ou cryolithe afin d’abaisser le point de fusion des carbonates.
− Laitier basique élimine du soufre et du phosphore, action bénéfique sur les
propriétés mécaniques.
− Excellente résistance à la fissuration à chaud et à froid
− Son laitier visqueux permet le soudage en toutes positions.
IV.1.2.2.Cellulosigne symbole « C »
Contient de la cellulose dégageant un volume important de gaz réducteur. Sa forte teneur
en hydrogène augmente la chaleur dégagée par l’arc, d’où la forte pénétration de la zone
fondue.

Utilisation intéressante pour une passe en fond de chanfrein et pour un soudage rapide en
position descendante.
IV.1.2.3.Rutile symbole R
Le rutile est de l’oxyde de titane, le métal fondu est calmé donc sans dégagement gazeux
pendant sa solidification.
Soudage en toutes positions, même sur pièces mal ajustées, bel aspect, bonnes qualités
mécaniques.
IV.1.2.4.Oxydant Acide A ( moins utilisés ):

IV.1.3. Intensité de soudage I [ A ]
Dépend du diamètre de l’électrode D : I = 50 ( D- 1)
D: diamètre de l’âme d’électrode; sa valeur (maxi - mini) est indiquée par le constructeur
sur les paquets d’électrode.
Tension dépend de l’intensité, elle est donnée par la formule:
U = 0,04 I+ 20 [ V ]
I = Intensité [ A ]
IV.1.4. Consommation de courant:

Approximativement 3 KWH par Kg de métal fondu en courant alternatif, 4 à 6 KWH en
courant continu.
IV.2. Soudage M.M.G « Metal Inert Gas »

L’arc jaillit entre une électrode fusible et les pièces à souder. La protection de l’arc et du
bain de soudage est assurée par une atmosphère de gaz inertes.
Figure 7: Principe du soudage M.M.G

IV.2.1. Atmosphère et domaine d’application

− Argon pur (aluminium, magnésium, cuivre et leurs alliages) lorsqu’il s’agit de
faibles épaisseurs.
− Argon + hélium (même alliages métalliques que ci-dessus) lorsque l’épaisseur
devient plus importante.
− Argon + oxygène 1 % (aciers inoxydables)
− Argon + 5% d’oxygène (aciers alliés)
Le procédé M.M.G est utilisé pour le soudage des alliages légers, du cuivre, des aciers
inoxydables, du nickel et ses alliages.
L’utilisation de fil en cupro-aluminium de diamètre φ 0,8 mm dans une atmosphère argon
- hélium permet de soudo-braser l’acier galvanisé.
IV.3. Procédé M.A.G « Metal Active Gas »

L’arc jaillit entre une électrode fusible et les pièces, comme dans le procédé M.I.G
(figure 7). La différence réside dans le fait que l’arc et le bain de soudage sont enveloppés par
une atmosphère active (CO 2). Le transfert s’effectue par grosses gouttes du fait des réactions
chimiques produites par l’atmosphère.
IV.3.1. Paramètre - atmosphère:

L’atmosphère est constituée par les gaz suivants :
− anhydride carbonique (CO2),
− CO2 + 5 à 10 % d’oxygène,
− CO2 + 20 % d’oxygène,
− argon + 15 à 30 % de CO2. Dans ce cas, le rendement est légèrement diminué,
cependant la présence d’argon améliore l’état de surface par stérilisation de l’arc.
Le CO2 donne lieu aux réactions suivantes :
1
CO2 → CO + O 2
2
Fe + CO2 ↔ Fe O + CO
Il est donc nécessaire d’ajouter des éléments désoxydants afin de réduire l’oxyde de fer.
En effet, le carbone de l’acier réagit sur l’oxyde de fer suivant la réaction :
Fe O + C → Fe + CO
Le CO formé brûle au contact de l’air et provoque l’effervescence du bain, d’où la
nécessité d’ajouter des éléments réducteurs ( Si, Mn, AL ) dans le métal d’apport.
Métal d’apport : composition chimique appropriée aux réactions ci-dessus.
IV.3.2. Domaine d’application

− Matière; le procédé M.A.G concerne les aciers au carbone, les aciers faiblement
alliés. Les caractéristiques mécaniques du joint sont légèrement inférieures à
celles obtenues par le procédé M.I.G. Cela est compensé par le coût beaucoup
moins élevé du procédé M.A.G.
− Forme Soudage possible en toutes positions.
− Dimensions: en adoptant un fil de diamètre 0,6 mm on peut abaisser le seuil
minimum d’épaisseur :
Soudage automatique → e ≥ 0,4
Soudage semi-automatique → e ≥ 0,8
IV.4. Procédé T.I.G « Tungsten Inert Gas »
L’arc jaillit entre une électrode réfractaire

et les pièces. La protection de l’arc et du bain de
soudage est réalisée par une atmosphère
composée de gaz inertes.
Le soudage T.I.G s’effectue avec ou sans apport
de métal.
Paramètres atmosphère
On utilise l’argon, l’hélium et les mélanges
(Ar + He ; He + H; Ar + H)
Figure 8 : Principe du soudage T.I.G.

L’addition d’hydrogène à l’argon et à l’hélium augmente la tension de l’arc et permet
d’améliorer la pénétration et la vitesse de soudage. L’azote est utilisé pour le soudage du
cuivre.
L’électrode est en tungstène ou en tungstène thorié (2% de Th )
Domaine d’application
Aciers non alliés (C<0,3%) dont l’épaisseur est de 0,2 à 4 mm, aluminium, cuivre,
magnésium, et leurs alliages, aciers inoxydables et réfractaires.
V. Soudage à la résistance
V.1. Soudage par points:
Les pièces superposées localement sont

serrées entre deux électrodes (figure 9).
L’ensemble pièces/ électrodes est parcouru par
un courant qui provoque la fusion localisée à
l’interface des pièces dans la zone des
électrodes. La fusion est provoquée par effet
Joute/ courant de forte intensité sous basse
tension.
Figure 9: Soudage par points

Domaine d’application:
On peut souder les aciers non alliés

et alliés inox, les alliages légers, les
alliages cuivreux. Il est possible
d’assembler des matériaux métalliques
de nature différente. Le tableau de la
figure 10 donne des indications sur les
couples de matériaux soudables dans
des conditions satisfaisantes.
On peut souder des épaisseurs
atteignantes : e = 15 mm
• couple donnant une soudure
satisfaisante
a) aciers non alliés, peu carburés.
b) métaux divers
Figure 10: Domaine d’application

V.2. Soudage à la molette:

Deux molettes se substituent aux
électrodes et assurent le maintien des
pièces en position de recouvrement ainsi
que leur déplacement. Suivant la durée des
temps de passage du courant et des temps
de repos on obtient les soudures
représentées dans la figure 11.
Le but du soudage à la molette est
d’obtenir une soudure étendue par
recouvrement de deux points consécutifs
(le recouvrement est compris entre 25% et
50%)
Domaine d’application concerne les
matériaux le même que celui du soudage
par points.
Figure 11 : Soudage à la molette
V.3. Soudage par bossages

Le passage du courant est localisé par des protubérances ou bossages situés sur l’une des
pièces. Dès que la matière atteint un degré de plasticité suffisant, le blocage s’affaisse et
l’interpénétration des deux pièces s’effectuant localement (Figure 12).
a) principe
b) bossages naturels
Figure 12 : Soudage par bossages

Le soudage par bossage s’applique aux aciers non alliés et aux aciers alliés. Il concerne
surtout les pièces obtenues par déformation plastique. Les bossages étant réalisés
économiquement au cours des opérations de forgeage. Le soudage de tubes et fils, en croix,
est très utilisé.
V.4. Soudage
V.4.1. Soudage en bout par résistance pure
Les pièces à souder sont maintenues par des mâchoires et des surfaces à assembler sont
appliquées l’une contre l’autre avec un effort suffisant pour que le contact électrique soit
réalisé correctement. Lorsque la température, obtenue par effet Joute est suffisante. L’effort
augmente, provoquant la formation d’un bourrelet (Figure 13).
Figure 13 : Soudage en bout par résistance pure
V.4.2. Soudage en bout par étincelage

Les pièces sont maintenues par des mâchoires et les surfaces à assembler sont appliquées
l’une contre l’autre avec un effort modéré, de telle manière que l’accostage soit limité à
quelques aspérités ( faible section ). L’effet Joute fait fondre la matière aux points de contact.
a) les pièces A et B sont alignées
b) deux aspérités viennent en
contact (formation d’un point
qui s’échauffe)
c) d’autres aspérités viennent en
contact; s’échauffent s’amplifie.
d) expulsion de particules en fusion
Figure 14 : Soudage en bout par étincelage

Domaine d’application du soudage en bout concerne les matériaux métalliques, soudables
par points.

VI. Principaux matériaux soudables
VI.1. Aciers
Les aciers non alliés à faible teneur en carbone (C< 0,25 % ) et les aciers d’usage général
de type S et les aciers de construction mécanique de type E ont une bonne soudabilité.
Les aciers inoxydables ont une bonne soudabilité à condition que le pourcentage de
carbone (%C) reste inférieur à 0,05% C.
Pour les aciers non alliés et les aciers faiblement alliés, le carbone est l’élément le plus
défavorable au soudage dans la mesure où il favorise la trempe.
La soudabilité peut être estimée par la méthode du carbone équivalent.
Ceq exprimé en pourcentage de masse.
% Mn (% Cr + % Mo + % V) (% Ni + % Cu )
C eq = % C + + +
6 5 15
Ceq = carbone équivalent Mo = molybdène
C = carbone V= vanadium
Mn = manganèse N= nickel
Cr = chrome Cu = cuivre
Si Ceq ≤4 : l’acier est parfaitement soudable à température ambiante.

0,45 ≤ Ceq ≤0,7 : l’acier est moyennement soudable; préchauffage de 100 à 400°C.
Ceq ≥ 0,7 : l’acier est difficilement soudable, préchauffer électrodes spéciales, traitements
thermiques.
1) Exemple: C 35 0,35%C et 0,6 % Mn
0.6%
C eq = 0.35 + = 0.45% ⇒ Acier moyennement soudable
6
2) Exemple : 35 Ni Cr 18 : (0,35%C ; 4.5 % Ni ; 1.7 % Cr, 0.8 % Mn)
0.8% 1.7 4.5
Ceq = 0.35 + + + = 112%
. ⇒ Acier difficilement soudable
6 5 15
VI.2. Les fontes

Le soudage des fontes est en général très difficile (électrodes spéciales, préchauffage,
etc.) il est surtout utilisé en réparation ou en rechargement des pièces accidentées ou usées.
VI.3. Aluminium et alliages

− Les alliages sans durcissement structural (Al pur, Al + Mg, Al + Si) ont une
bonne soudabilité (T.I.G., M.I.G.)
− Les alliages à durcissement structural ( Al + Mg, + Si), (Al + Cu, Al + Zn + Mg)
sont un peu plus difficile à souder (M.I.G.) et nécessitent plus de précautions.
− Les autres indications concernant la soudabilité des alliages et domaine de son
utilisation voir paragraphe précédentes.

CHAPITRE IV :
MISE EN ŒUVRE DES PLASTIQUES –
TRANSFORMATION DES THERMOPLASTIQUES
La chaleur et la pression sont les facteurs principaux de mise en œuvre. De tous les
procédés, les plus employés sont :
− L’injection
− L’extrusion
− Le soufflage
I. L’injection
C’est le principal procédé de mise en œuvre de thermoplastiques (polyvinyles,
polystyrène, polyéthylène, polyacryliques, polyamides, etc.)
Le principe général consiste à ramollir la matière plastique (phase de plastification) dans
un cylindre, à l’injecter dans un moule métallique monté sur une machine spéciale (figure 1).
Application
Toutes pièces de formes complexes à parois minces (1 à 4 mm) peuvent être obtenues par
injection.
On exige une précision dimensionnelle, une grande cadence de fabrication (200 pièces/
heure) et une série minimale de l’ordre de 10000 pièces pour que ce procédé soit rentable.
I.1. Gamme de fabrication d’une pièce

Les opérations nécessaires d’un cycle de fabrication sont les suivantes : (figure 1)
− Alimentation du cylindre,
− Plastification et fermeture du moule
− Injection et refroidissement de la pièce,
− Ouverture et éjection de la pièce.
Figure 1 : cycle de fabrication
I.2. La machine (La presse)

Elle est composée de trois systèmes :
1. D’un système de plastification et d’injection chauffé électriquement et d’une trémie
d’alimentation
2. D’un système de mise en mouvement du moule et de verrouillage
3. D’un système d’éjection
Chapitre IV : Mise en œuvre des plastiques – Transformation des thermoplastiques Page 38

Le système de plastification - injection peut être :
− une vis de malaxage formant piston (figure 2a)
− une vis de malaxage alimentant un cylindre (figure2b)
Figure 2 : Système de plastification injection

a) vis de malaxation formant piston b) vis de malaxation alimentant un cylindre
Caractéristique de la machine
− Force de fermeture du moule 50t à 3000t
− Pression sur la matière injectée 2000 bars
− Capacité d’injection (en cm3 ou Kg de polystyrène)

I.3. Le Moule
Le moule est composé d’une cavité en acier spécial rapporté dans une carcasse en acier
(figure 3)
Figure 3 : Moule pour injection (schéma)
Figure 4 : Système d’alimentation a ) moules prismatiques, b) moules cylindres

II. L’extrusion
Principe
La matière à mouler est placée dans une trémie indiquée ci-dessus p 1. La matière dûment
plastifiée comme précédemment comprimée contre une filière située au bout du cylindre et
sort, d’une façon continue, sus une section qui lui donne cette filière : tube, profilé, plaque ou
feuille.
II.1. La machine
Les extrudeuses diffèrent par le système de plastification et de transfert de la matière
extrudée :
Il existe les extrudeuses mono-vis (figure 5b) à engrenages.
Le profil de la vis est tel que la matière est fortement comprimée dans une zone centrale,
puis relaxée pour permettre un dégazage.
L’extrudeuse à deux vis peut travailler toutes les matières mais la machine est plus
fragile.
L’extrudeuse à engrenage est constituée de plusieurs trains d’engrenages hélicoïdaux,
montés verticalement dans une enceinte étanche chauffée.
Figure 5 : Schéma des extrudeuses : a) mono–vis, b) à deux vis

II.2. Les filières

Diffèrent par leur forme et leur position à l’extrémité du cylindre. On distingue les têtes
droites (figure 6a) et les têtes d’angle (figure 6b)
Figure 6 : Schéma des filières : a) tête droite, b) tête d’angle
II.3. Produits obtenus

Les profilés ainsi obtenus doivent être « tirés » et refroidis : l’organe mécanique
correspondant est une partie importante de la machine.
Les produits obtenus sont de formes diverses :
II.3.1. Fil diamètre< 0,1 mm

La filière présente une centaine d’orifices calibrés.

II.3.2. Profilé
Suivant la nature du matériau mis en œuvre (souple ou rigide) installation est différente :
− Matériau souple→ extrudeuse →refroidissement→enroulement et tirage.
− Matériau rigide→ extrudeuses→ calibrage→ refroidissement→ tirage→
tronçonnage.
II.3.3. Tubes
On obtient des tubes de différents diamètres, enroulés suivant un mouvement hélicoïdal
sur un mandrin puis soudés.
Les tubes souples sont obtenus de la même manière que les profilés souples.
Les tubes rigides nécessitent une installation plus complexe et comme la production
s’effectue en continue les vitesses de production varient suivant le diamètre du tube.
− φ<30 mm V= 20 m/ min ; 100<φ<400 mm
V=0,5m/ min
III. Soufflage
Principe
Cette technique permet l’obtention de corps creux.
Une extrudeuse forme un tube (appelé paraison) qui est placé dans un moule en deux
parties (figure 7). On admet de l’air sous pression qui plaque la paraison sur l’empreinte du
moule. Les produits sont : bouteilles, flacons, bidons pour conditionnement de liquides et de
l’huile.
Les cadences de fabrication sont élevées, mais les épaisseurs obtenues ne sont pas
constantes, et les chutes de matières sont importantes.
Figure 7 : Schéma d’un cycle de soufflage
III.1. La machine utilisée est une extrudeuse à tête d’angle.

Le moule doit être refroidi et suivant la capacité de l’objet soufflé, on peut accoupler
deux moules coulissants à l’extrudeuse.
Les cadences de fabrication peuvent être de 3000 à 5000 bouteilles par une heure pour
petits volumes inférieurs à 1litre.

Les volumes peuvent atteindre 2000 litres (cuve à mazout).

CHAPITRE V :
L’USINAGE DES METAUX
Il existe de nombreux moyens pour façonner Etat initial

la matière. Certains d’eux ont était déjà étudiés.
C’était la mise en œuvre sans enlèvement de la
matière : Fonderie, moulage, formage à chaud, Matériaux de base à l’état solide
travail des métaux en feuilles, soudage et mise On l’appelle « Ebauche »
en oeuvres des plastiques.
Les procédés précédents sont complétés Transformation
souvent par un usinage qui permet de parachever La transformation s’opère par enlèvement de matière :
une pièce ébauchée fabriquée par fonderie du Coupe ou abrasion
formage d’après le schéma ci-contre.
Etat final
Pièce mécanique à l’état final

C’est à dire conforme aux formes et dimensions
imposées sur le dessin de définition du produit
I. Façonnage à l’outil tranchant
I.1. Identification des éléments en présence dans les cas d’usinage

avec des copeaux
Ce schéma général est valable pour tous les
cas d’usinage. Dans tous les cas, on trouve 10
(figure1) :
9
− (1) : une machine qui assure les différents Porte Outil Machine
M
8 P.O.
mouvements nécessaires à l’usinage 7
− (3) : un appareillage destiné à supporter la Outil

O.
Copeaux 6
pièce : le porte pièce P.P. C.
Pièce
− (5) : La pièce à usiner P. 5
P.
4
− (7) : Un outil destiné à produire le copeau 3
Porte Pièce
P.P.
O.
2
− (9). Un appareillage destiné à supporter 1
l’outil P.O.
Figure 1 : Schéma général d’usinage
− (2), (4), (6), (8) et (10) représentent les
liaisons entre les différents éléments
intervenant pendant l’usinage.
Avant de réaliser un usinage, il faut :
− choisir la machine la mieux adaptée à la réalisation du travail demandé,
− choisir l’outil et ses conditions d’utilisation,
Chapitre V : L’usinage des métaux Page 45

− choisir le porte outil.
− choisir le porte pièce
II. Le tournage
Figure 2 : Vocabulaires employés dans une opération d’usinage en tournage

− La pièce est animée d’un mouvement rapide de rotation que l’on appelle
mouvement de coupe : symbole Mc.
− L’outil est animé d’un mouvement d’avance lent que l’on appelle mouvement
d’avance : Symbole Mf.
Mouvements et Machine-outil utilisée Mouvements et
conditions géométriques conditions géométriques
nécessaires à la nécessaires à la
génération d’un plan génération d’un cylindre
¾ Rotation de la pièce R ; TOUR ¾ Rotation de la pièce R ;
¾ Translation de l’outil T1 ; ¾ Translation de l’outil T2 ;
Pour obtenir un cylindre, la

trajectoire T2 doit être une
droite // à l’axe de rotation x
x’.
Pour obtenir un plan, il faut La surface cylindrique est le
que T1 soit ⊥ à x x’. résultat d’une génération
ponctuelle.
La surface plane est le
résultat d’une génération
ponctuelle.
Figure 3 Génération des surfaces planes et cylindriques sur le tour

Figure 4 : Principales surfaces usinées sur le tour

III. Le fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines outils appelées
fraiseuses au moyen d’outil tournant. Il permet la réalisation des pièces : prismatiques, de
révolution, de profils spéciaux : hélices, cames, engrenages, etc.
Figure 5 : Générations d’un plan et d’un cylindre sur la fraiseuse

Figure 6 : Principales surfaces usinées sur la fraiseuse

IV. Perçage et alésage
Figure 7 : génération d’un plan et d’un cylindre sur la perceuse

Figure 8 : Principales surfaces usinées

V. Brochage
V.1. Généralités
Les outils de brochage, appelés broches sont caractérisés par :
− leur mode d’action (poussée ou traction),
− leur rôle (formes des surfaces réalisées),
− leur partie active (formes, dimensions).
Figure 9 : Réalisation des formes brochées

VI. Mortaisage
Figure 10 : Réalisation des formes mortaisées

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur de la Recherche Scientifique et de la Technologie

‫اﻟﻤﻌﻬﺪ اﻟﺘﺤﻀﻴﺮي ﻟﻠﺪراﺳﺎت اﻟﻬﻨﺪﺳﻴﺔ ﺑﺎﻟﻤﻨﺎر‬

Partie II : Les modes d’obtention des pièces

Classes Préparatoires aux Etudes d’Ingénieurs

1. J. L. Fanchon, (2001) « Guide des Sciences et Technologies Industrielles », Ed.

2. J. Triouleyre (1979) « Procédés de jonction », Ed. DELAGRAVE, Paris

3. J. Triouleyre (1980) « Procédés de formage », Ed. DELAGRAVE, Paris

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 2

TABLE DES MATIERES

CHAPITRE I : MODE D’OBTENTION DES PIECES MECANIQUES PAR DEFORMATION

II. DEFORMATION PERMANENTE A FROID ......................................................................................... 6

III. DEFORMATION A CHAUD................................................................................................................ 6

I. GENERALITES ET VOCABULAIRE ................................................................................................... 24

III. SOUDAGE OXYACETYLENIQUE .................................................................................................. 26

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 3

I. FAÇONNAGE A L’OUTIL TRANCHANT........................................................................................... 45

III. LE FRAISAGE ..................................................................................................................................... 48

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 4

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 5

II. Déformation permanente à froid

III. Déformation à chaud

Figure 1 : Détermination des zones de déformation

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 6

III.1. Condition optimales de déformation

Tableau 1 : Conditions de déformation des principaux métaux

III.2. Formage à chaud

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 7

III.2.1.2.Détermination du solide capable (le lopin)

III.2.1.3.Les marteaux pilons (Figure 2 : Schéma fonctionnel d’un appareil à

La montée de la masse frappante est obtenue par

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 8

Figure 5 : Opérations d’étirage

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 9

III.2.2. Matriçage et Estampage

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 10

Forgeage par matriçage :

III.2.2.3.Ebauche avant matriçage

La confection d’une ébauche permet d’économiser du métal, d’exécuter rapidement le

III.2.2.4.Les matrices (Figures 12, 13 et 14)

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 11

Figure 9 Figure 10 Figure 11

Figure 12 : Les matrices

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 12

1, 2 : Matrice fixe - blocs porte gravures

Figure 14 : Les matrices fixes

III.2.2.5.Caractéristiques d’une pièce estampée

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 13

Figure 16 : Fibrage des pièces forgées

III.2.3. Domaines d’application

Tableau 2 : Comparaison des différents procédés de formage à chaud.

Chapitre I : Modes d’obtention des pièces mécaniques Page 14

I.1. Les matières d’oeuvre

I.2. Les outillages

Chapitre II : Travail des métaux en feuilles Page 15

Figure1 : Terminologie de la tôle pliée

II.2. Calcul de la longueur développée

Chapitre II : Travail des métaux en feuilles Page 16

Figure 2: Calcul de la longueur

II.3. Cambrage en équerre (Fig. 3)

Chapitre II : Travail des métaux en feuilles Page 17

III. Emboutissage à la presse

III.1. Pièce emboutie non développable