MACHINES-OUTILS

Usinage à

CDJ.04.06.88.05
grande
vitesse:
“tuyaux” pour
les moulistes

Pour l’usinage à grande vitesse des moules

et des matrices, le programmeur peut
facilement contribuer rendre le processus
considérablement plus productif, ce qu’il
convient de ne pas négliger. Et, sa
contribution peut être très simple. A cet
égard, voici quelques tuyaux…

Accroître la vitesse de broche, réduire l’é-

paisseur de copeau et arrondir les angles vifs
dans le parcours d’outil figurent parmi les élé-
ments importants à prendre en considération
pour réussir un usinage à grande vitesse. Tou-
tefois, des programmeurs et des usineurs qui
s’arrêteraient à ces considérations se retrou-
veraient dans une situation où ils se heurte-
raient à des ruptures d’outil ou bien seraient
contraints d’en revenir à des paramètres limi-
tant les largeurs, avances et profondeurs de
passes. On se trouverait là devant quelque
chose de très sérieux, l’usinage à grande vi-
tesse ne pouvant assurer avec fiabilité un en-
lèvement de matière plus efficace et ne jus-
tifiant plus la rentabilité des centres d’usinage
à grande vitesse.

Les usineurs et les programmeurs couron-

nés de réussite sont ceux qui réalisent que
l’usinage à grande vitesse est une manière
fondamentalement différente d’usiner les piè-
ces. Ils sont à la recherche de moyens d’amé-
liorer sans relâche leur technique d’usinage
sur les machines à grande vitesse. Certaines
de ces mesures d’amélioration peuvent être
extrêmement simples.

C’est le cas des “tuyaux” pratiques réunis

Fig. 1 - L’usinage d’un moule avec un parcours d’outil conventionnel
comme sur la vue du haut, l’outil passe beaucoup de temps a faire
du rainurage. Un parcours d’outil suivant les contours de la pièce
comme sur la vue centrale est plus efficace en évitant le rainurage.
Un parcours trochoïdal comme sur la vue du bas rend le processus
encore plus efficace en limitant du travail de défonçage.
dans cet article. Les idées qui y sont expri-
mées offrent l’avantage de pouvoir être im-
médiatement exploitées pour mieux réaliser
la valeur de la technique d’usinage à grande
vitesse adoptée dans un atelier. Il suffit de se
bien concentrer sur leur explication afin d’en
comprendre les détails, d’en saisir les avanta-
ges et de se décider à les appliquer.

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“Spécial Moulistes” Novembre
METAL 2006 - TRAMETAL
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Même si ce parcours implique de nombreux

déplacements rapides, le temps global d’usi-
nage se trouve réduit grâce à la plus grande
largeur de passe permise. Une option encore
préférable est un parcours trochoïdal qui gère
la pénétration de l’outil de façon à maintenir
un seuil homogène.

Verrouiller les niveaux Z

Fig. 2 - Au fur
et à mesure
que l’on utilise
une fraise
de plus grande
longueur,
on constate
qu’une
augmentation
de 20 pour cent
de cette
longueur
en accroît
le fléchissement
de 50 pour cent.
Cet article est le résultat
d’un collationnement
de documents de premier
plan réunis par un éminent
spécialiste aux Etats-Unis,
E. GASPARRAJ, obtenus
grâce à la collaboration
que TRAMETAL entretient
avec la Revue technique
“Modern Machine Shop”
au bénéfice commun
de leurs Lecteurs
Premier but: atteindre un enlèvement
de matière homogène
Avec un système optimisé, tous les élé-
ments opèrent juste en-dessous leurs capaci-
tés maximales et aucun n’est en surcharge.
C’est ce à quoi on doit aboutir en usinage à
grande vitesse. Pour éviter un endommage-
ment d’une fraise, vitesse et avance doivent
rester dans des limites quant aux pointes de
surcharge rencontrées lors du parcours de
l’outil. Cependant, établir les vitesse et avan-
ce de cette manière laisse la fraise travailler
moins vite qu’elle le devrait en dehors des pé-
riodes pointes. L’outil doit plutôt travailler au
bord de sa capacité tout au long de la passe.
Cela veut dire que l’on doit rechercher un en-
lèvement constant de matière où une charge de
copeau homogène. Si cette dernière ne l’est
pas, on est en face de deux situations: ou bien
l’opération endommage l’outil, ou bien il usine
trop lentement.
Une optimisation du taux d’enlèvement de
métal en ébauche est l’étape la plus importan-
te de la programmation. La profondeur et la
largeur de chaque passe recommandées par
les fabricants d’outils pour une fraise et une
matière données supposent que l’on ébauche
avec la même largeur de passe tout au long
de cette passe. Si le parcours d’outil inclut un
passage de gorge ou d’un angle manquant de
réflexion lors de sa programmation, alors l’ou-
til peut se heurter à la présence de plus de
matière à enlever que prévu.
De simples maillages de décalage de par-
cours ne fonctionnent correctement que si
toutes les parois de la matière à enlever sont
ouvertes. Si les parois de cette zone que l’on
va ébaucher sont adjacentes, l’outil peut être
conduit à tailler une véritable gorge dans la
matière comme sur la figure 1. Une meilleure
option consiste à utiliser un décalage qui suit
la forme de la pièce. On évite, ainsi, un vrai
rainurage en commençant à partir des parois.
Très fréquemment, finir des surfaces en
trois dimensions par des opérations succes-
sives en niveaux Z, ce que l’on appelle aussi
usinage à Z constant, assure un engagement
dans la matière bien plus homogène que les
opérations normalement projetées de finition.
Ce type d’opérations assure que le taux d’en-
lèvement de matière et l’engagement d’outil
sont homogènes, avec des profondeurs axia-
les de coupe fixes et un usinage de haut en
bas. A l’inverse, une grille d’opérations proje-
tée allant en remontant et en descendant sui-
vant la géométrie de la pièce, entraîne des
successions fréquentes de pointes sérieuses
d’engagement axial lorsqu’elles remontent sur
des courbures prononcées. Là encore, on se
trouve dans une situation où, si ces pointes
de charge n’endommagent pas l’outil c’est
que le processus continu d’usinage est trop
lent.
Bien connaître sa commande numérique
Certaines commandes numériques sont
dotées de fonctions d’usinage à grande vites-
se assurant de fortes accélérations et décélé-
rations lors des opérations d’ébauche où une
précision de l’ordre du micron est sursaturée.
Par exemple, avec des commandes numéri-
ques GE-Fanuc, il suffit de passer sur le code
M251 avant les cycles d’ébauche pour réduire
le temps d’usinage de trente pour cent. Sur la
commande Siemens Sinumerik 840D, on dis-
pose d’une fonction identique 832 pour des
cycles d’usinage à grande vitesse permettant
de fixer différents modes d’optimisation des
vitesses. Certains logiciels de FAO fournis-
sent, eux aussi, des bases d’opération per-
sonnalisables où ces réglages peuvent être
établis une fois pour toutes et ensuite auto-
matiquement utilisés.
Préférence à donner aux fraises
les moins longues
Un outil de coupe correspond à un bras de
levier dont l’effort de coupe agit à son extré-
mité libre. Des équations physiques éprou-
vées démontrent que la flexion est exponen-
tiellement proportionnelle à la longueur de
l’outil. Par exemple, une fraise à queue d’un
diamètre de 6 mm fixée dans la broche à une
longueur de 24 mm peut fléchir de cinquante
pour cent de plus qu’une autre identique fixée

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à une longueur seulement 20 mm, comme le montre le

diagramme de la figure 2. La flexion au niveau de l’arête
de coupe est la cause principale de différents effets pe-
turbateurs tels que du broutage, une oscillation et une
surcharge subite. Il est aisé de comprendre que le
moyen le plus facile de maîtriser cette flexion et de
maintenir des taux élevés d’enlèvement de matière con-
siste donc à réduire la longueur d’outil.

Ne jamais remonter en ligne droite

Tout cycliste sait parfaitement que lorsqu’il grimpe
sur une route montagneuse selon un certain angle en
faisant des zigzags, ce qui réduit l’inclinaison de la rou-
te, cela lui rend la tâche moins fatigante. Des collines
très pentues sont également éprouvantes pour une frai-
ses à queue car elles l’engage dans plus de matière du
côté de la montée. Lorsque la pente devient raide, ce
qui est le cas de la majorité des empreintes de moules
et de leurs noyaux par exemple, l’engagement axial peut
croître de manière si importante que l’outil casse. Deux
techniques permettent de relativiser les pointes d’enga-
gement résultant de telles montées raides. L’une con-

Fig. 3 - Avec le parcours d’outil de la vue du haut la fraise

remonte une pente raide. Modifier l’angle de ce parcours
à 45°, vue du bas, réduit l’effort exercé sur cette fraise.

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siste à modifier l’angle de zigzag de manière à ce que la
fraise attaque ces parois pentues à un angle de 45° au
lieu d’entrer bille en tête dans la matière (fig. 3).
Un autre avantage est que les arrondis ne sont que
momentanément engagés au cours de chaque passe,
laissant le temps à l’outil de se “remettre”. Usiner paral-
lèlement à ces arrondis augmenterait la charge durant
ces quelques passes, pouvant accroître la température
du nez de fraise en l’affaiblissant.
Une autre technique pour éviter de surcharger la
fraise lorsqu’elle usine des parois très pentues consiste
à les pré-usiner par passes en Z. Le fraisage en zig-zag
de toute la pièce peut, alors, venir ensuite mais le pré-
usinage de ces parois offre l’avantage d’éviter de sur-
charger le travail de l’outil lorsqu’il attaque les pentes.

Avoir une véritable interaction avec

le concepteur du moule ou de la matrice
On doit reconnaître que certains détails d’un moule
ou d’une matrice exigent une programmation et un usi-
nage nettement plus soignés que d’autres. Des exem-
ples potentiels comprennent de petits rayons de rac-
cordement et des gorges étroites que l’on rencontre
fréquemment dans les composants d’un moule. Faire
comprendre au concepteur de ces types d’outillages
quels sont les défis de l’usinage de ces détails peut ren-
dre la vie de l’atelier concerné nettement plus facile. Par
exemple, dans la plupart des cas, les surfaces de fer-
meture d’un moule ne nécessitent pas de raccorde-
ments verticaux ni des gorges ultra-précis, comme on le
souligne par des flèches sur l’illustration de la figure 4.

En résumé et une dernière remarque

Pour être bref et pour conclure, on dira que l’usinage
efficace à grande vitesse peut ne pas concerner exclu-
sivement la vitesse de broche, l’avance et l’adoucisse-
ment du parcours d’outil mais, également, une atten-
tion pointilleuse de la nature des parcours d’outil eux-
mêmes. Voilà qui peut très bien exiger, par la même oc-
casion, également une inter-communication nettement
élargie que ce qui existe en général. ❑

Fig. 4 - Augmenter le rayon de ce raccordement réduit le

temps d’usinage pour cette pièce de vingt pour cent.

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