Traitements thermomécaniques

Austénitoformage
par Yves MEUNIER
Ingénieur du Conservatoire National des Arts et Métiers
Chef de Travaux à Creusot-Loire Industrie, Division Creusot-Marrel,
Centre de Recherches des Matériaux du Creusot

1. Différents traitements thermomécaniques ...................................... M 1 130 - 2

1.1 Définition ...................................................................................................... — 2
1.2 Classification ................................................................................................ — 3
1.2.1 Traitements thermomécaniques avant un changement
de phase .............................................................................................. — 4
1.2.2 Traitements thermomécaniques en cours de changement
de phase .............................................................................................. — 4
1.2.3 Traitements thermomécaniques après un changement
de phase .............................................................................................. — 4
1.3 Commentaires bibliographiques................................................................ — 4
2. Traitement thermomécanique d’austénitoformage ....................... — 5
2.1 Préambule .................................................................................................... — 5
2.2 Amélioration des propriétés mécaniques par austénitoformage............ — 5
2.2.1 Durcissement ...................................................................................... — 5
2.2.2 Résilience et résistance à la propagation des fissures .................... — 5
2.3 Influence des paramètres du traitement d’austénitoformage ................. — 7
2.3.1 Influence de la composition chimique du matériau ........................ — 7
2.3.2 Influence des conditions de déformation sur le durcissement....... — 7
2.4 Étude des facteurs à l’origine du durcissement par austénitoformage .. — 7
2.4.1 Observations expérimentales............................................................ — 8
2.4.2 Origines du durcissement.................................................................. — 8
2.5 Applications industrielles du traitement d’austénitoformage ................. — 10
3. Conclusions ............................................................................................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 130

a mise en forme à chaud est une étape capitale du cycle de fabrication des
L aciers. Qu’il s’agisse de laminage, de forgeage ou d’extrusion, les conditions
de la déformation et du cycle thermique subséquent influent sur le coût du produit
fini et sur ses propriétés d’emploi.
Les adaptations des conditions de mise en forme peuvent contribuer à amé-
liorer sensiblement la valeur moyenne des propriétés mécaniques d’un acier
donné en provoquant l’apparition d’une structure métallographique différente
7 - 1990

de celle qui est obtenue classiquement. Cette observation est à l’origine de l’uti-
lisation de divers procédés de mise en forme dont les conditions sont choisies
dans un but bien précis : les traitements thermomécaniques (TTM).
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TRAITEMENTS THERMOMÉCANIQUES _____________________________________________________________________________________________________
1. Différents traitements
thermomécaniques
1.1 Définition
On peut définir simplement ces traitements comme des procédés
permettant de rechercher la meilleure combinaison des mécanismes
structuraux mis en jeu par la déformation à chaud (consolidation,
restauration, recristallisation, précipitation) et la transformation allo-
tropique, afin d’obtenir des propriétés mécaniques améliorées pour
un acier donné, comparativement aux caractéristiques obtenues sur
la même nuance par les méthodes classiques de laminage et de trai-
tements thermiques postérieurs au laminage [1] à [7].
D’une manière générale, tout traitement thermomécanique peut
être décomposé en 4 ou 5 grandes étapes (figure 1). La matière à
mettre en forme (billettes, tôles...) est tout d’abord réchauffée à une
température fixée pendant un temps imposé par les impératifs de
la production ou les buts métallurgiques visés. Elle est ensuite trans-
férée du four de réchauffage à l’outil de mise en forme : laminoir,
pilon de forge... Pendant ce transfert, le refroidissement peut être
naturel ou accéléré, selon la microstructure sur laquelle la défor-
mation doit être imposée pour conduire aux résultats escomptés.
Les opérations de mise en forme sont alors réalisées dans des
conditions de température, de vitesse et de sévérité de taux de défor-
mation déterminées par les buts poursuivis. Après mise en forme,
Figure 1 – Différentes étapes du traitement thermomécanique (d’après [1])
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la pièce finie est soumise à un refroidissement apte à lui conférer
la microstructure souhaitée, éventuellement suivi d’un traitement
thermique ou mécanique final.
À titre d’exemples, et en se reportant à l’organigramme de la
figure 1, les quelques TTM suivants peuvent être décrits
succinctement :
— le laminage contrôlé, qui comporte une déformation de l’aus-
ténite stable suivie d’un refroidissement naturel à l’air ; il correspond
donc à la trajectoire ➀ - ➂ ;
— le TTMHT, qui se distingue du laminage contrôlé par le refroi-
dissement final accéléré, permettant de conférer à l’acier une
structure martensitique ou bainitique, auquel on ajoute un traite-
ment de revenu à basse température ; il correspond ainsi à la
trajectoire ➀ - ➃ ;
— le traitement d’austénitoformage, qui est constitué d’une défor-
mation de l’austénite métastable, avec transformation partielle
éventuelle, suivie d’une trempe avant toute recristallisation ; il est
généralement complété d’un revenu, et correspond donc à la
trajectoire ➁ - ➃, également applicable au traitement thermomé-
canique des aciers TRIP (transformation induced by plasticity ), dont
la déformation finale à froid induit une transformation martensitique
conférant au matériau une très bonne ductilité lors de son utilisation ;
— les traitements d’isoformage ou de perlitoformage, qui
consistent à déformer une structure ferrite-perlite formée par trempe
isotherme (ou refroidissement continu) et à imposer un revenu au
produit fini ; ils correspondent donc à la trajectoire ➁ - ➂ à laquelle
s’ajoute le revenu final.
_____________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMOMÉCANIQUES
1.2 Classification
Les nombreux TTM existants peuvent être classés en trois grands
groupes selon que la déformation qu’ils font intervenir est imposée
au métal avant la transformation allotropique, pendant celle-ci ou
aux produits de transformation. Les trois grandes classes ainsi
définies peuvent encore être subdivisées pour tenir compte de l’état
structural de la phase métallique subissant la déformation. Le
tableau 1 illustre cette classification en rappelant le schéma de prin-
cipe des principaux traitements thermomécaniques ainsi que les
nuances d’aciers auxquelles ils peuvent être appliqués.
Les commentaires suivants peuvent être formulés pour chacune
des classes de TTM précédemment définies. (0)
1.2.1 Traitements thermomécaniques
avant un changement de phase
Ceux qui ont fait l’objet d’études détaillées peuvent être classés
en distinguant successivement les traitements à haute et à basse
températures.
Dans les traitements à haute température TTMHT (température
comprise entre 800 et 1 200 oC), conduisant après transformation et
écrouissage à une phase austénitique stable, les phénomènes de res-
tauration ou de recristallisation sont importants. On distingue sou-
vent le laminage contrôlé du laminage à tiède ou hot-cold rolling.
Dans ce dernier, la déformation est effectuée à haute température
(au-dessus de A3) et on cherche à « bloquer » la structure introduite
au cours de la déformation par une trempe rapide. Dans le laminage
contrôlé, on impose un cycle précis de températures de déformation
et d’écrouissage lors des dernières passes, la dernière passe de
laminage étant toujours effectuée au voisinage du point de trans-
formation γ → α (au-dessus ou au-dessous).
Dans les traitements à basse température TTMBT (température
inférieur à Ac 3), conduisant après transformation et écrouissage à
une phase austénitique métastable, le TTM qui a été le plus étudié
est certainement l’austénitoformage, appelé encore ausforming
dans la littérature anglo-saxone, pour lequel la déformation est effec-
tuée dans le domaine de l’austénite métastable. Ce traitement est
développé plus en détail dans cet article.
1.2.2 Traitements thermomécaniques
en cours de changement de phase
En se référant aux phases qui apparaissent au cours d’un maintien
isotherme ou d’une trempe, on peut distinguer deux types de
traitement.
■ L’isoformage : ce traitement qui consiste à effectuer la déforma-
tion dans le domaine des températures où s’effectue la transforma-
tion austénite-ferrite proeutectoïde et perlite est encore appelé dans
la littérature anglo-saxone isoforming. Il permet d’obtenir une
répartition fine de carbures de fer Fe3C dans une matrice ferritique
finement polygonisée, conduisant à d’excellentes propriétés de
traction et de résistance aux chocs pour des aciers se transformant
normalement en ferrite et perlite.
■ Le marformage : ce traitement, correspondant à une déformation
à basse température, voisine de Ms , est bien connu dans l’utilisation
des aciers inoxydables austénitiques. En effet, il est possible de
relever le point Ms correspondant à la transformation austénite-
martensite en appliquant une contrainte. La transformation marten-
sitique ainsi induite par déformation permet d’obtenir des limites
d’élasticité importantes tout en conservant une ductilité appréciable.
Diverses dénominations sont utilisées dans la littérature anglo-
saxone pour ce traitement comme zerolling ou marworking.
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1.2.3 Traitements thermomécaniques
après un changement de phase
Le traitement de perlitoformage consiste à déformer une struc-
ture ferrite-perlite à une température correspondant au domaine de
formation de cette structure, avec ou sans refroidissement inter-
médiaire. La déformation est suivie d’un recuit au-dessous de Ac1 .
La déformation permet d’accélérer la vitesse de globularisation de
la cémentite et d’obtenir des structures adoucies et malléables plus
rapidement que par traitement thermique de recuit. Son champ
d’application est celui des aciers destinés à la frappe à froid.
Le traitement qui consiste à déformer la martensite avant revenu,
que l’on appelle marstraining, permet également d’atteindre des
durcissements importants.
1.3 Commentaires bibliographiques
Tous les auteurs s’accordent pour dire que les TTMHT donnent
un gain appréciable des propriétés lorsque la température de la (ou
des) déformation(s) est basse (voisine de Ac 3), lorsque le maintien
entre la fin de la dernière déformation et le début du refroidissement
est court, et que la vitesse de refroidissement est rapide. On peut
ajouter qu’une grande vitesse de déformation est favorable.
Ces conditions rappellent les problèmes d’écrouissage et de recris-
tallisation après déformation à haute température. L’état structural
de l’austénite est très important puisque l’on assiste à une compéti-
tion entre l’écrouissage et la recristallisation. Tous les artifices
préconisés visent à obtenir un état structural de l’austénite qui est
le plus à même de fournir de bonnes propriétés après une trans-
formation sans diffusion (martensite) ou après une transformation
avec diffusion (ferrite-cémentite).
Pour cette raison, il n’y a pas unanimité sur l’importance de la
déformation idéale. En effet, ce paramètre est lié à tous les autres
par le biais des recristallisations statique et dynamique.
En général, tous les facteurs qui conduisent à une structure aus-
ténitique modifiée par écrouissage sont favorables, pour peu que
cet état reste suffisamment stable dans le temps vis-à-vis des ciné-
tiques de recristallisation, pour que la transformation ait lieu sur cette
austénite différente de celle que l’on obtiendrait dans le traitement
thermique de référence. C’est pourquoi, dans le cas du laminage
contrôlé (ferrite-cémentite), on peut compenser la faible vitesse de
refroidissement en écrouissant un peu avant Ar3 (température à
laquelle l’austénite commence à se transformer en ferrite au
refroidissement).
Enfin, concernant la relation entre les TTM des types I a et I b ,
l’accroissement de résistance mécanique obtenu par les TTMHT
n’est pas aussi important que celui obtenu avec un procédé comme
l’austénitoformage. Les figures 2 et 3 montrent qu’un traitement
thermomécanique de type austénitoformage (ausforming ) permet
d’obtenir, par l’intermédiaire d’une diminution de la température de
laminage et d’une augmentation du taux de déformation, un accrois-
sement simultané de la limite d’élasticité et de la résistance méca-
nique à la rupture d’aciers, sans détérioration importante de leur
ductilité.
Les développements suivants sont axés sur le traitement thermo-
mécanique dans le domaine de l’austénite métastable, type austé-
nitoformage, avec étude de l’influence des paramètres de ce TTM
et des facteurs à l’origine du durcissement par austénitoformage.
M 1 130 − 3
TRAITEMENTS THERMOMÉCANIQUES _____________________________________________________________________________________________________

Tableau 1 – Différentes classes de traitements thermomécaniques [1]

Moment
de la déformation Température Produit sur
Schéma
par rapport Type de lequel s’effectue Dénomination Aciers concernés
du traitement
à la transformation déformation la déformation
de l’austénite

TTMHT Tous
Ia

au-dessus de A3 Austénite stable

Avant I
Laminage Aciers
contrôlé de construction
métallique

Ib Austénite TTMBT Aciers faiblement

au-dessous de A3 métastable Austénitoformage ou fortement alliés

Austénite Aciers
IIa entre A1 et Ms et ferrite-perlite Isoformage à transformation
ou perlite perlitique

Pendant II

Marformage :
Austénite — traitement des Aciers austénitiques
IIb proche de Ms et martensite et semi-austénitiques
aciers TRIP (1)
— zerolling (2)

Aciers à
IIIa au-dessus de Ms Ferrite-perlite Perlitoformage transformation
perlitique

Après III

IIIb au-dessous de Ms Aciers à structure

Martensite Marstraining
martensitique

(1) TRIP : transformation induced plasticity.

(2) Marformage (§ 1.2.2).

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Figure 2 – Effet de la température de laminage sur la limite
d’élasticité et la striction d’un acier à 0,44 % C - 3,0 % Cr - 1,5 % Ni
(d’après [7])
Figure 3 – Effet du taux de déformation par laminage
sur les propriétés mécaniques de traction d’un acier
à 0,31 % C - 3,0 % Cr - 1,5 % Ni (d’après [7])
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2. Traitement
thermomécanique
d’austénitoformage
2.1 Préambule
En 1954 est publiée la description d’un nouveau procédé de dur-
cissement par traitement thermomécanique [8] au cours duquel la
déformation se réalise au-dessous de la température de recristalli-
sation, et cela d’autant plus que le domaine d’existence de
l’austénite métastable est important et que la température de
déformation peut être atteinte sans formation appréciable de fer-
rite. Pour un acier type nickel-chrome (4,5 % Ni, 1,5 % Cr, 0,35 % C)
qui présente ordinairement, par traitement conventionnel, les pro-
priétés mécaniques suivantes :
— dureté Rockwell C ............................................................... 56,5
— limite d’élasticité ...................................................... 2 032 MPa
— allongement .......................................................................... 2 %
— striction ................................................................................. 5 %
l’application du TTM précédemment défini conduit à leur améliora-
tion comme suit :
— dureté Rockwell C .................................................................. 58
— limite d’élasticité ...................................................... 2 756 MPa
— allongement ........................................................................ 12 %
— striction ............................................................................... 42 %
Depuis, l’amélioration des propriétés mécaniques à l’aide de ce
traitement a été confirmée par de nombreuses études aux États-Unis
à partir de 1960, ainsi que dans les Centres de Recherches Européens
et dans les pays de l’Est. Ce traitement est appelé ausforming dans
les pays anglo-saxons et austénitoformage en France.
2.2 Amélioration des propriétés
mécaniques par austénitoformage
Les résultats de la littérature sont très nombreux. Ce traitement
thermomécanique a été appliqué à une gamme très large d’aciers,
et son influence a été mesurée sur l’ensemble des propriétés
mécaniques [6].
Les aciers à hautes caractéristiques ont la meilleure réponse au
traitement. Le gain sur la limite d’élasticité et sur la résistance à la
traction est de 30 % environ. La ductilité est conservée le plus
souvent. Les propriétés de résilience et de résistance à la propagation
de fissures sont largement améliorées.
Les conditions de traitement varient d’un auteur à l’autre, mais
les résultats sont néanmoins directement comparables.
2.2.1 Durcissement
Le tableau 2 rassemble les compositions chimiques d’aciers
issues de la littérature. La limite d’élasticité à 0,2 % d’allongement
résiduel et la résistance à la traction sont les caractéristiques méca-
niques les plus étudiées. Les résultats sont reportés dans le
tableau 3.
■ Pour des aciers peu alliés, le durcissement est de 10 % environ et
la ductilité est en général peu affectée. Pour l’acier au chrome-
molybdène-vanadium 37 CDV 12, la limite d’élasticité passe
de 1 370 à 1 650 MPa pour 70 % de déformation par laminage
à 525 oC suivie d’un revenu de 1 h à 500 oC, la résistance à la trac-
tion de 1 780 à 2 250 MPa, tandis que la ductilité est abaissée de 14,5
à 8 %.
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TRAITEMENTS THERMOMÉCANIQUES _____________________________________________________________________________________________________

■ Le durcissement des aciers alliés est de l’ordre de 30 %. La résis-
tance la plus élevée est obtenue avec l’acier Z 40 CDV 5 :
— après 60 % de déformation par forgeage, la limite d’élasticité
passe de 1 800 à 2 360 MPa, la résistance à la traction de 2 040
à 2 640 MPa et la ductilité de 10 à 5 % ;
— après 70 % de déformation par traction à 500 oC et revenu
de 2 h à 475 o C, la limite d’élasticité est augmentée de 1 480
à 2 550 MPa, la résistance à la traction de 2 040 à 2 960 MPa ;
— après 70 % de déformation par laminage à 500 oC et revenu
de 2 h à 475 oC, l’augmentation de résistance à la traction est impor-
tante (2 040 à 2 860 MPa) ; la ductilité est maintenue à 20 %.
On note que le mode de déformation n’a pas d’influence sensible
sur les propriétés mécaniques.
■ Les aciers inoxydables martensitiques du type 13 % de chrome
réagissent de la même façon au traitement thermomécanique.
2.2.2 Résilience et résistance
à la propagation des fissures
À la température ambiante, la résilience mesurée par l’énergie
nécessaire pour rompre l’éprouvette Charpy V est, pour la plupart
des aciers, supérieure, après austénitoformage (tableau 4), à celle
obtenue par les traitements thermiques classiques.
(0)

Tableau 2 – Composition chimique (%) des aciers étudiés [6]

Désignation C S P Si Mn Ni Cr Mo V
27 NCD 16 0,27 0,012 0,009 0,20 0,53 3,93 1,11 0,14 –
37 CDV 12 0,37 – – 0,26 0,54 0,13 2,98 0,90 0,23
38 NCD 7 0,385 0,013 0,020 0,28 0,62 1,75 0,81 0,23 –
40 NCD 18 0,40 – – 0,30 0,40 4,55 1,55 0,50 –
 (1) 0,41 0,060 0,012 1,00 0,24 – 5,12 1,39 0,49
Z 40 CDV 5 
 (2) 0,40 – – 1,00 – – 5,00 1,50 0,50
Z 15 CDV 12 0,14 – – – 0,75 0,22 11,75 0,59 0,22
 (1) 0,30 – – 0,43 0,48 0,05 13,57 0,08 0,03
Z 30 C 13  (2) 0,31 – – 0,22 0,30 0,20 13,40 0,01 0,01

(1) TRIP : transformation induced plasticity.
(2) Marformage.

(0)

Tableau 3 – Amélioration des caractéristiques mécaniques de traction par austénitoformage [6]

Rp 0,2 Rm A
Classe d’aciers Désignation Traitement thermomécanique
(MPa) (MPa) (%)

Trempe + revenu 1 h à 550 oC ........................................................... 920 1 170 18

27 NCD 16
Déformation 70 % par laminage à 500 oC + revenu 1 h à 550 oC ... 1 160 1 220 –
Aciers Trempe + revenu 1 h à 500 oC ........................................................... 1 370 1 780 14,5
peu 37 CDV 12
alliés Déformation 70 % par laminage à 525 oC + revenu 1 h à 500 oC ... 1 650 2 250 8
Trempe + revenu 1 h à 220 oC ........................................................... 1 600 1 960 10
38 NCD 7
Déformation 72 % par laminage à 540 oC ........................................ 2 000 2 220 10

Trempe ................................................................................................ 1 220 2 500 20

40 NCD 18
Déformation 70 % par traction à 500 oC ........................................... 2 100 2 850 20
Trempe + revenu à 540 oC ................................................................. 1 800 2 040 10
Aciers Z 40 CDV 5 (1)
alliés Déformation 60 % par forgeage + revenu 540 oC ............................ 2 360 2 640 5
Trempe + revenu 2 h à 475 oC ........................................................... 1 480 2 040 20
Z 40 CDV 5 (2) Déformation 70 % par traction à 500 oC + revenu 2 h à 475 oC ..... 2 550 2 960 –
Déformation 70 % par laminage à 500 oC + revenu 2 h à 475 oC ... – 2 860 20

Trempe + revenu 1 h à 550 oC ........................................................... 1 200 1 690 20

Z 15 CDV 12
Déformation 55 % à 550 oC + revenu 1 h à 550 oC .......................... 1 530 1 930 20
Trempe + revenu 1 h à 500 oC ........................................................... 1 430 1 940 5
Aciers Z 30 C 13 (1) Déformation 55 % par traction à 500 oC + revenu 1 h à 500 oC ..... 2 140 2 500 20
inoxydables
martensitiques Déformation 70 % par laminage à 500 oC + revenu 1 h à 500 oC ... – 2 500 12
Trempe ................................................................................................ – 900 –
Z 30 C 13 (2) Déformation 68 % à 400 oC ............................................................... – 1 370 –
Déformation 40 % à 550 oC ............................................................... – 1 050 –
(1) TRIP : transformation induced plasticity.
(2) Marformage (§ 1.2.2).

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(0)
Tableau 4 – Amélioration de la résilience des aciers
par austénitoformage [6]
Énergie de rupture
sur éprouvette
Charpy V (J)
Désignation Traitement thermomécanique
trempe déformation
+ +
revenu revenu
Déformation 70 % à 500 oC 21 49
27 NCD 16 Déformation 70 % à 500 oC + revenu à 400 oC 10 67
Déformation 70 % à 500 oC + revenu à 550 oC 12 120
38 NCD 7 Déformation à 540 oC + revenu à 540 oC 5à7 8 à 16
La ténacité ou résistance à la propagation brutale des fissures,
mesurée par le paramètre KIc , est de même améliorée par austénito-
formage. Pour l’acier au chrome-molybdène-vanadium Z 40 CDV 5,
traité conventionnellement à 2 100 MPa de résistance à la rupture,
KIc mesuré sur tôle d’épaisseur 25 mm est égal à 55 MPa m . Après
austénitoformage et revenu conduisant à 2 960 MPa de résistance
à la rupture, KIc est égal à 158 MPa m .
2.3 Influence des paramètres
du traitement d’austénitoformage
2.3.1 Influence de la composition chimique
du matériau
L’austénitoformage n’est applicable qu’aux aciers dont le dia-
gramme TTT (Temps - Température - Transformation) (figure 4)
répond aux conditions suivantes :
— la courbe de début de transformation perlitique est repoussée
à droite du diagramme ; la courbe représentant la loi de refroidis-
sement du métal, de la température d’austénitisation à la tempéra-
ture de déformation, ne doit pas traverser le domaine perlitique afin
d’éviter la transformation d’une partie de l’austénite en perlite ;
— la courbe de début de transformation bainitique doit également
être repoussée à droite du diagramme ;
— le domaine d’austénite métastable doit être assez large pour
que les variations de température au cours de la déformation (de
l’ordre de 50 oC en laminage) ne provoquent pas un changement
de phase ;
— le domaine d’austénite métastable doit s’étendre vers des
temps assez longs pour permettre la mise en température et la défor-
mation du métal.
Ce traitement est, par conséquent, limité aux aciers suffisamment
alliés. Cependant, tous les aciers qui possèdent un diagramme TTT
répondant aux conditions précédentes ne durcissent pas par
austénitoformage. La présence de certains éléments d’alliage est
nécessaire.
La figure 5 montre que le durcissement obtenu par austénito-
formage est sensiblement indépendant de la teneur en carbone [9].
Aucune étude systématique n’a été entreprise pour déterminer le
rôle des divers éléments d’addition, les aciers étudiés étant pour la
plupart des aciers connus pour les hautes caractéristiques qu’ils
permettent d’obtenir par un traitement conventionnel consistant en
une trempe martensitique suivie d’un revenu. Cependant, le dur-
cissement obtenu est d’autant plus important que la contrainte
d’écoulement de l’austénite est élevée, celle-ci étant contrôlée par
la teneur en éléments d’addition.
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Les résultats indiqués au tableau 3 tendent à montrer que les dur-
cissements les plus importants sont obtenus quand les éléments
d’alliage sont fortement carburigènes, comme le chrome, le moly-
bdène, le vanadium et le tungstène [10]. On notera que le silicium
contribue à améliorer la résistance après revenu à basse tempéra-
ture, le manganèse élargissant seulement le domaine de l’austénite
métastable.
2.3.2 Influence des conditions de déformation
sur le durcissement
L’étude de l’influence des différents paramètres du traitement
d’austénitoformage des aciers sur leurs caractéristiques mécaniques
permet de formuler les conclusions suivantes [2] [11] :
— la température et la durée d’austénitisation contrôlent la gros-
seur du grain austénitique et la remise en solution des carbures
dans les aciers alliés ; l’influence sur le durcissement est très faible
(figure 6) ;
— les résultats concernant la température de déformation sont
contradictoires, mais, dans la mesure où la déformation a lieu sans
changement de phase, on constate que la température n’a pas
d’influence sensible dans le domaine compris entre 400 et 550 oC
(figure 7) ;
— le taux de déformation est la seule variable qui contrôle essen-
tiellement la valeur du durcissement supplémentaire apporté par la
déformation en phase austénitique métastable (figure 8) :
• la dureté, la limite d’élasticité, la résistance à la traction aug-
mentent avec le taux de déformation,
• la forme de la courbe de durcissement n’est pas générale et
varie avec chaque acier,
• on observe très souvent une limite du durcissement à partir
de 70 % de déformation et une déformation préalable de 20 %
environ est nécessaire pour enregistrer un durcissement
appréciable ;
— le durcissement produit par la déformation de l’austénite est
conservé pour toutes les températures de revenu et à des tempé-
ratures de revenu supérieures comparativement à un état non
déformé ; le pic de durcissement secondaire dans les aciers corres-
pondants est souvent plus faible et décalé vers les températures
supérieures (figure 9). En résumé, pour durcir par austénitoformage,
un acier doit contenir du carbone (0,30 % par exemple) et des
éléments d’alliage carburigènes ; le durcissement ne dépend essen-
tiellement que du taux de déformation.
2.4 Étude des facteurs à l’origine
du durcissement par austénitoformage
Avant de décrire les divers facteurs à considérer pour expliquer
le durcissement introduit par le traitement d’austénitoformage, on
peut tout d’abord rapporter un certain nombre d’observations
expérimentales sur le comportement de l’austénite en cours de
déformation et sur celui de la martensite au cours du revenu,
comportement consécutif à l’écrouissage en phase austénitique
métastable.
2.4.1 Observations expérimentales
Les premiers renseignements sont fournis par l’étude de la défor-
mation plastique de l’austénite. Une forte valeur du coefficient
d’écrouissage correspond à un durcissement important de la
martensite [11]. Des discontinuités sur les courbes de déformation
révèlent par ailleurs la présence du phénomène Portevin – Le
Chatelier, article Essais mécaniques des métaux. Détermination des
lois de comportement [M 120] dans le présent traité. À la suite de
ce phénomène de vieillissement dynamique au cours de la défor-
mation, les atomes de carbone et des éléments carburigènes ne sont
pas répartis au hasard dans la solution solide, mais sont ségrégés,
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Figure 7 – Influence de la température de déformation par traction

sur la résistance à la traction de l’acier Z 40 CDV 5 (d’après [11])
Figure 4 – Diagramme schématique de transformation isotherme
montrant une transformation perlitique avec longue durée d’incubation
(d’après [2])

Figure 5 – Influence de la teneur en carbone sur l’augmentation

de la limite d’élasticité de différents aciers par austénitoformage
(d’après [9])

Figure 8 – Influence du taux de déformation par traction

sur la résistance à la traction de différents aciers
après austénitoformage (d’après [11])

L’austénite déformée à 500 oC peut s’observer directement à la

température ambiante sur des alliages austénitiques du type fer-
nickel-chrome-carbone. Au microscope électronique on note une
très grande densité de dislocations (figures 10 et 11) [12] [13]. La
présence de précipités après déformation n’a pas été clairement mise
en évidence. L’observation au microscope optique montre qu’il n’y
a pas de modifications importantes du faciès de la martensite formée
à partir de l’austénite déformée. Les plaquettes de martensite
hériteraient des défauts de l’austénite [12].
Le comportement au revenu de la martensite est différent après
austénitoformage. Dans le cas de l’acier à 13 % de chrome Z 30 C 13
par exemple, les plaquettes de martensite sont plus fines dans les
Figure 6 – Influence du temps d’austénitisation sur la résistance
échantillons déformés. La précipitation de cémentite Fe3C est, pour
à la traction et sur la limite d’élasticité de l’acier Z 30 C 13
une même température, moins abondante (§ 2.4.2). Les aiguilles de
(d’après [11])
cémentite sont plus petites (figure 12) [11]. Les carbures complexes
(Cr23C6 , Cr2C), qui apparaissent à haute température (500 oC), sont
également plus finement répartis.
au moins partiellement, au voisinage des dislocations pour former
des « atmosphères ».

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_____________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMOMÉCANIQUES

Figure 9 – Comparaison de l’évolution de la dureté d’un acier

Figure 11 – Réseau dense et confus de dislocations
Z 40 CDV 5 traité ou non par austénitoformage
pour un acier martensitique 35 NCD 16 après austénitoformage
en fonction de la température de revenu (d’après [11])
(d’après [13])

Figure 10 – Structure d’austénite en cellules allongées

de dislocations après laminage d’un acier à 0,42 % C et 24,3 % Ni
(d’après [12])

2.4.2 Origines du durcissement

À partir des observations précédentes, il est possible de dégager

les facteurs du durcissement les mieux établis [2] [6] [11] [13] :
— le premier facteur durcissant est l’affinement des plaquettes de
martensite produit par la déformation du grain austénitique ; son
influence est cependant assez faible ;
— le deuxième facteur important est l’augmentation de la densité
de dislocations. La martensite se comporte en effet comme une
martensite écrouie avant revenu ; elle hérite des défauts introduits
par la déformation de l’austénite ; Figure 12 – Comparaison de la précipitation de Fe3C et de Cr23C6
— le troisième facteur à considérer dans la consolidation de la pour un acier Z 30 C 13 austénitoformé ou non (d’après [11])
martensite par austénitoformage est la précipitation dans l’austénite,
précipitation étant comprise au sens général du terme, la nature aurait pour effet de diminuer la teneur en carbone, en solution solide,
exacte de cette précipitation (formation de véritables précipités de de la martensite. L’adoucissement qui en résulte est largement
carbures pouvant être identifiés ou formation d’« atmosphères »)
n’est cependant pas encore parfaitement établie. Cette précipitation

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Figure 13 – Schéma d’explications qualitatives de la consolidation de la martensite par traitement d’austénitoformage (d’après [11])
compensé par le durcissement dû aux précipités et aux deux
premiers facteurs qui ont été mentionnés précédemment.
La figure 13 présente un schéma d’explications qualitatives de la
consolidation de la martensite après traitement thermomécanique
[11], en appelant pour un état donné :
• σ S : le durcissement de surstructure (joints de grains, mâcles...);
• σ D : le durcissement dû à la densité de dislocations ;
• σ SS : le durcissement de solution solide dû au carbone ;
• σ P : le durcissement dû à la précipitation (véritables précipités
ou atmosphères).
À l’état trempé, non vieilli, la consolidation de la martensite par
déformation de l’austénite provient essentiellement de l’augmenta-
tion de la densité de dislocations et de la précipitation, le durcisse-
ment de solution solide étant plus faible qu’à l’état non déformé.
Le fait que le durcissement supplémentaire apporté par le traite-
ment soit fonction essentiellement du taux de déformation, et non
de la vitesse, et surtout de la température à laquelle est effectué
l’écrouissage, suggère que la consolidation est due principalement
à l’augmentation de la densité de dislocations. Le carbone et l’élé-
ment carburigène seraient cependant nécessaires pour donner un
effet durcissant par vieillissement dynamique.
Au voisinage de 150 oC, la diminution du durcissement de solution
solide de la martensite trempée est compensée par la précipitation
des carbures ε. Dans ce domaine de température, les modifications
de σ P et de σ SS sont plus faibles puisque la sursaturation en carbone
est plus faible.
Aux environs de 300 oC, température de précipitation de la cémen-
tite, σ SS pour la martensite provenant de l’austénite déformée est
conservé à des températures supérieures, l’apparition de Fe3C étant
retardée. Dans l’état trempé, cette précipitation qui se fait
préférentiellement sur les défauts plans (joints de grains, joints de
mâcles...) ne contribue pas à un durcissement important à l’état
trempé.
Pour un acier contenant des éléments fortement carburigènes, le
durcissement de précipitation vers 500 oC est celui associé à la for-
mation de carbures d’éléments d’addition (Mo, V...). Le durcissement
qui lui correspond est certainement plus important dans l’état
déformé étant donné la finesse de la répartition de ces phases
comparativement à l’état trempé. Par ailleurs, le durcissement σ P
est plus important, la structure étant moins restaurée. Cette dimi-
nution de la vitesse de restauration est due vraisemblablement à une
meilleure répartition des carbures de revenu (cémentite et carbures
alliés) qui « épingle » de façon plus efficace la structure.
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2.5 Applications industrielles
du traitement d’austénitoformage
Le traitement thermomécanique d’austénitoformage nécessite le
contrôle de la température du produit en cours de formage et une
puissance mécanique disponible suffisante fournie par les outillages
pour réaliser des taux de déformation voisins de 80 %, ces deux
contraintes étant liées à la forme du diagramme T T T de l’acier
utilisé [11].
En effet, d’après la forme de celui-ci et en conservant le traitement
d’austénitoformage proprement dit, c’est-à-dire une déformation
uniquement dans le domaine de l’austénite métastable, on constate
que, par exemple pour l’acier Z 30 C 13, l’opération n’est envisa-
geable que dans le domaine de température de 350 à 550 oC environ.
La déformation effectuée à ces températures relativement faibles et
sur des aciers riches en éléments durcissants nécessite des
contraintes importantes. Ainsi, pour produire à 500 oC une défor-
mation de 70 % pour l’acier Z 40 CDV 5, la contrainte d’écoulement
mesurée en traction est voisine de 1 500 MPa. Par contre, pour l’acier
40 NCD 18, dont la teneur en éléments carburigènes est plus faible
et qui permet de réaliser la déformation à de plus hautes tempéra-
tures, les niveaux de contrainte pour produire la déformation sont
nettement plus faibles. Ainsi à 500 oC, la contrainte d’écoulement
conduisant à une déformation de 70 % est voisine de 1 000 MPa ;
pour des essais à 600 oC, elle est réduite à 750 MPa pour le même
taux de déformation.
Les applications industrielles de l’austénitoformage, pour obtenir
des produits finis à hautes caractéristiques mécaniques, demandent
donc la mise en œuvre de moyens de déformation puissants, selon
la nuance choisie, la température et le taux de déformation requis.
Les caractéristiques de résistance mécanique, de ductilité et de
résistance à la rupture fragile des aciers « ausformés » permettent
l’emploi de ces matériaux pour des applications dans la construction
métallique (boulons à haute résistance, câbles) ou mécanique dans
les industries aéronautique (ailettes de turbine, enveloppes de
moteurs de fusée) et automobile (axes de piston, engrenages) [2]
[10] [14].
3. Conclusions
Le traitement thermomécanique d’austénitoformage consiste en
la déformation de l’austénite métastable à basse température (infé-
_____________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS THERMOMÉCANIQUES

rieure à Ac 3 ), avec transformation partielle éventuelle, suivie d’une
trempe avant toute recristallisation ; il est généralement complété
d’un revenu.
L’étude de l’influence des différents paramètres du traitement
d’austénitoformage en relation avec l’amélioration des propriétés
mécaniques des aciers :
— composition chimique de l’acier ;
— conditions de déformation sur le durcissement ;
montre que ce traitement permet d’obtenir des caractéristiques
mécaniques élevées associées à de bonnes qualités de plasticité
(ductilité et résilience).
Cette amélioration des caractéristiques est obtenue sur des aciers
alliés, contenant des éléments fortement carburigènes Cr, Mo, V, W,
déformés dans un intervalle de température de 500 à 600 oC.
D’une façon générale, on note que, par rapport aux traitements
classiques, le gain sur la limite d’élasticité et sur la résistance à la
traction est de 30 % environ ; la ductilité est le plus souvent
conservée.
Le taux de déformation est la seule variable importante du trai-
tement, le durcissement, fonction croissante du taux de déformation,
étant maximal à partir de 60 à 70 % de déformation.
Le durcissement produit par la déformation de l’austénite est, de
façon générale, conservé pour toutes les températures de revenu
et à des températures de revenu supérieures comparativement à
un état non déformé.
Les applications industrielles des aciers « ausformés », qui
demandent des moyens de déformation puissants pour leurs opé-
rations de mise en forme, se sont développées dans les domaines
de la construction métallique et des industries aéronautique et
automobile.

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Traitements thermomécaniques
Austénitoformage
par
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7 - 1990
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E
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

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