FP19500 - Fra - G - Interface Fronius

la Robotique
Notice Utilisateur
Interface Fronius, TPS 4000/5000/9000

IRC5
FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc
Notice Utilisateur
Interface Fronius, TPS 4000/5000/9000
Document ID: FP19500
Révision: G
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© ABB
ABB France s.a.s

Division Robotique
Rue de l’Equerre
ZI des Béthunes
95310 Saint-Ouen l’Aumône
FRANCE
Sommaire
Vue d’ensemble 5
Documentation produit 7
1 Sécurité 8
1.1 A propos du chapitre Sécurité ......................................................................................................................... 8

1.2 Standards de sécurité applicables à l’IRC5 ..................................................................................................... 9
1.3 Terminologie sécurité .................................................................................................................................... 10
2 Bienvenue 11
2.1 Qu’est ce que l’interface Fronius ? ................................................................................................................ 11
3 Installation et configuration 12
3.1 Fourniture et configuration requise ................................................................................................................ 12

3.2 Installation de l’interface Fronius ................................................................................................................... 13
3.2.1 Chargement par une application ABB France.................................................................................... 13
3.2.2 Chargement sans application ABB France ........................................................................................ 13
3.3 Configuration ................................................................................................................................................. 17
3.3.1 Définition des entrées/Sorties ............................................................................................................ 17
3.3.2 Rcu5000 ............................................................................................................................................. 18
3.3.3 Configuration Tps .............................................................................................................................. 19
3.3.4 Configuration Twin............................................................................................................................ 21
3.3.5 Autre configuration............................................................................................................................ 22
4 Principes de fonctionnement 23
4.1 Fonctionnement............................................................................................................................................. 23
4.1.1 Mode Job ........................................................................................................................................... 23
4.1.2 Mode Job en configuration twin ........................................................................................................ 23
4.1.3 Mode Std............................................................................................................................................ 24
4.1.4 Cas d’erreur........................................................................................................................................ 25
5 Interface Homme-Machine “IHM” 27
5.1 Accès à l’interface Fronius............................................................................................................................. 27

5.2 Pages écran de l’interface Fronius ................................................................................................................ 28
5.2.1 Principes de navigation ...................................................................................................................... 28
5.2.2 Ecran d’état ........................................................................................................................................ 29
5.2.3 Ecran d’état twin ................................................................................................................................ 30
5.2.4 Ecran de mesure................................................................................................................................. 31
5.2.5 Ecran de mesure twin......................................................................................................................... 32
5.2.6 Ecran de conversion........................................................................................................................... 33
5.3 Pilotage manuel............................................................................................................................................. 34
6 Instructions et données de soudage 35

6.1 Généralités .................................................................................................................................................... 35
6.2 Instructions .................................................................................................................................................... 36
6.2.1 Instruction ArcLJob ........................................................................................................................... 36
6.2.2 Instruction ArcCJob ........................................................................................................................... 38
6.2.3 Instruction ArcLTwJob...................................................................................................................... 39
6.2.4 Instruction ArcCTwJob...................................................................................................................... 39
6.2.5 Instruction ArcLStd ........................................................................................................................... 39
6.2.6 Instruction ArcCStd ........................................................................................................................... 39
6.3 Données de soudage..................................................................................................................................... 39
6.3.1 SeamData ........................................................................................................................................... 39
6.3.2 WeldData ........................................................................................................................................... 39
7 Autres fonctionnalités 39
7.1 Événements utilisateur .................................................................................................................................. 39
8 Table d’illustrations 39
8.1 Table des illustrations .................................................................................................................................... 39

Vue d’ensemble
Vue d’ensemble
A propos de ce manuel
Ce manuel contient les instructions relatives à l’utilisation de l’interface Fronius sur un robot IRC5,
équipé du logiciel de base RobotWare, version 5.07 et suivant.
Usage
Ce manuel explique comment utiliser et configurer l’interface Fronius.
Qui doit lire ce manuel ?
Ce manuel est rédigé pour :

• Les opérateurs,
• Les techniciens produits,
• Les techniciens de service,
• Les programmeurs robot.
Pré requis
Le lecteur doit avoir reçu une formation relative à l’utilisation de robots avec armoire de commande
IRC5.
Références
Référence Document
Démarrage - IRC5 et RobotStudio Online 3HAC 021564-001
Manuel opérateur - RobotStudio Online 3HAC 18236-1
Manuel de dépannage - IRC5 3HAC 020738-001
Manuel de référence technique – paramètres système 3HAC 17076-1
Manuel de référence RAPID – Vue d’ensemble RAPID 3HAC 16580-1
Manuel de référence RAPID – Instructions 3HAC 16581-1
Manuel de référence RAPID – Fonctions et types de données 3HAC 16581-1
Manuel de référence RAPID – RAPID Kernel 3HAC 16585-1
Manuel d’application – Coordination mouvement et synchronisation 3HAC 18154-1
Manuel d’application – Fonctions déplacements et événements 3HAC 18152-1
Manuel d’application - MultiMove 3HAC 021272-001
Manuel d’application Arc 3HAC16591-1
FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (5/51)

Vue d’ensemble
Comment lire ce manuel ?
Afin de faciliter la lecture, le texte ayant une signification particulière adopte un formatage spécifique.
Type de texte Formatage Exemple
Eléments de l’interface utilisateur,

In the Open File dialog box, click
comme menu, boîte de dialogue, Gras
OK
bouton.
Touches du clavier Capitales To open the help, press the F1 key.
Messages ordinateurs et instruction
Monospace (courrier) MoveJ
RAPID
Variables dans les messages Monospace (courrier)
PROC RoutineName()
ordi/instruction RAPID italique
See The RobotStudio Online
Liens hypertexte Bleus italiques
Operator’s Manual
Références à autres manuels ou See the RAPID reference manual
Italique
sources d’info for further information.
Révisions
Révision Description
A Première édition, livrée le 09-11-2004
B Instructions Arc modifiées, livrée le 13-12-2005
C Instructions Arc modifiées, livrée le 29-05-2006
D Remise en forme du document sur le modèle de doc. IRC5, livrée le 8-12-2006
E Janvier 2007 : modif raison sociale ABB dans copyright
F Instructions Arc modifiées, livrée le 7-05-2008
G Ajout complément en configuration twin

Documentation produit
Documentation produit
Généralités
La documentation ABB relative à l’interface Fronius comporte une partie configuration et une partie
utilisation.
Composition de la Notice utilisateur
Cette documentation comporte plusieurs chapitres :
• Bienvenue : ce chapitre explique ce qu’est l’interface Fronius, son rôle et ses fonctionnalités.
• Installation et configuration : comprend également la configuration requise
• Interface Homme-Machine : la visualisation et la description des différents écrans utilisateur.
• Instructions de soudage : les instructions à utiliser pour le générateur TPS, avec leur description
et arguments.
Documentation du fournisseur
Il est nécessaire de consulter la documentation du fournisseur concernant toutes les fonctionnalités du

générateur TPS4000/5000/9000 et de son panneau de commande à distance Rcu5000.

1.1 A propos du chapitre Sécurité
1 Sécurité
1.1 A propos du chapitre Sécurité
Introduction à la Sécurité
Ce chapitre décrit les principes de sécurité et les procédures à utiliser quand un robot ou un système robot
est en opération.
Il ne couvre ni la conception ni l’installation de la sécurité de l’équipement. Ces thèmes se trouvent dans
les Manuels Produit livrés avec le système robot.
Sécurité du personnel
Un robot est lourd, extrêmement puissant et rapide. Une pause ou un arrêt du mouvement peut être suivi
d’un mouvement rapide aléatoire. Même si une trajectoire est prévue, une modification en cours
d’opération peut intervenir via un signal externe résultant d’un mouvement inattendu. Il est donc
important de suivre toutes les règles en vigueur quand on pénètre dans l’espace de sécurité du robot.
Régulation sécurité
Avant de commencer à travailler avec le robot, assurez-vous que vous de connaître les règles de sécurité
décrites dans le Manuel Opérateur – IRC5 avec FlexPendant.

1.2 Standards de sécurité applicables à l’IRC5
1.2 Standards de sécurité applicables à l’IRC5
Standards de sécurité
Le robot est totalement conforme aux standards de sécurité spécifiés dans les directives européennes
machine. Les robots ABB commandés par l’IRC5 sont conformes aux standards suivants :
Standard Description
EN ISO 12100-1 Safety of machinery, terminology
EN ISO 12100-2 Safety of machinery, technical specifications
EN 954-1 Safety of machinery, safety related parts of control systems
EN 775 Manipulating industrial robots, safety
EN 60204 Electrical equipment of industrial machines
EN 61000-6-4
EMC, generic emission
(option)
EN 61000-6-2 EMC, generic immunity
IEC 204-1 Electrical equipment of industrial machines
IEC 529 Degrees of protection provided by enclosures
ISO 10218 Manipulating industrial robots, safety
ISO 9787 Manipulating industrial robots, coordinate systems and motions
ANSI/RIA
Safety requirements for industrial robots and robot systems
15.06/1999
ANSI/UL 1740-1998
Safety standard for robots and robot equipment
(option)
CAN/CSA Z 434-03
Industrial robots and robot systems - General safety
(option)

1.3 Terminologie sécurité
1.3 Terminologie sécurité
Vue d’ensemble
Cette section indique tous les types d’avertissement pouvant intervenir lors des opérations d »écrites dans
ce manuel. Chaque avertissement est expliqué dans sa propre section avec :
• Un symbole par niveau d’avertissement (DANGER, AVERTISSEMENT ou PRUDENCE) et
type de danger
• Une brève description de ce qui arrive si l’opérateur/personnel de service n’élimine pas le danger
• Une instruction permettant d’éliminer le danger et de réaliser l’opération manuellement.
Niveaux de danger
Le tableau ci-dessous définit les symboles des avertissements utilisés dans ce manuel.
Symbole Désignation Signification
Avertit des risques qui causeront des blessures personnelles

Danger graves, voire mortelles et/ou l’endommagement majeur du
produit si les consignes ne sont pas respectées.
Avertit des risques pouvant causer des blessures personnelles ou

Avertissement l’endommagement majeur du produit. Toujours respecter les
consignes accompagnant ce symbole.
Avertit des risques de choc électrique pouvant causer des

Choc électrique blessures personnelles graves, voire mortelles. Toujours
respecter les consignes accompagnant ce symbole.
Attire l’attention sur le risque d’endommagement du produit si

Prudence une certaine action n’est pas effectuée ou est effectuée de
manière incorrecte.
Décharges
Le symbole ESD indique le risque de décharges électrostatiques
électrostatiques
pouvant entraîner un endommagement majeur du produit.
(ESD)
Dirige vers des instructions spécifiques pour trouver plus

d’information, ou astuces pour réaliser la même opération
Conseil d’une façon plus simple.
Remarque Information sur des éléments importants.

2.1 Qu’est ce que l’interface Fronius ?
2 Bienvenue
Vue d’ensemble
Le chapitre Bienvenue contient une vue d’ensemble de l’interface Fronius, avec une description succincte
de cette interface, et ce pour quoi elle a été développée, ainsi que la configuration requise.
2.1 Qu’est ce que l’interface Fronius ?
Description de l’interface Fronius
L’interface Fronius, ou TPS vise un triple objectif :
• Optimiser l’interface du robot ABB avec le générateur TPS en exploitant au mieux la connexion
CAN.
• Faciliter au maximum l’intégration en réalisant toutes les fonctions d’interface. Rien d’autre n’est
à programmer. L’encapsulage est total, y compris dans les listes d’instructions standard.
• Renseigner l’utilisateur par des écrans dédiés sur le pupitre du robot, permettant une visualisation
immédiate de l’état du système de soudage.
Cette interface est de plus générique et permet d’utiliser le générateur aussi bien dans son mode Job ou
Synergique standard qu’en mode Manuel.
La configuration des E/S permet également d’aborder le contrôle process via le robot.
Les instructions de soudage restent si proches de celles utilisées traditionnellement sur les systèmes ABB
qu’aucune formation spécifique n’est nécessaire.

3.1 Fourniture et configuration requise
3 Installation et configuration
3.1 Fourniture et configuration requise
Fourniture
L’option Interface Fronius est livrée sur une disquette ou un CD.

Lorsque l’option est fournie seule, c' est-à-dire non intégrée dans une application ABB France, elle est à
installer manuellement.
Configuration requise
L’interface Fronius requiert le logiciel de base RobotWare version 5.07 (ou suivante) et les options
suivantes :
• Option ArcWare (pour deux systèmes arc),

• Option DeviceNet,
• Option Cross Connections,
• Option Multitâche,
• Option Rapid avancé.

3.2 Installation de l’interface Fronius
3.2.1 Chargement par une application ABB France
L’interface est installée automatiquement par l’option logicielle de l’application en question.
3.2.2 Chargement sans application ABB France
Condition préalable à l’installation d’un système et de l’interface Fronius
Pour que vous puissiez créer un système, vous devez déjà avoir installé sur votre ordinateur :
• RobotStudio Online,
• La version du logiciel de base « RobotWare » que vous allez utiliser.
Si l’un des deux fait défaut, se reporter au Manuel d’utilisation de RobotStudio Online.
Vous devez disposer des clés de licence fournies avec l’armoire de commande. Ces clés déterminent
les modèles de robots et les options logicielles correspondant à votre installation.
Préparation à l’installation de l’interface Fronius
Outre le CD-ROM « RobotStudio Online » du logiciel robot, une disquette (ou un CD) «Interface
Fronius» est livrée.
Description de la disquette « Interface Fronius »

1 – Dans cette disquette, se trouve un répertoire zippé «PackFronius-50».
2 - Copier cette disquette dans un répertoire facilement accessible sur votre ordinateur afin de réaliser les
étapes d’installation. La dézipper au même endroit et recopier le répertoire dans votre répertoire
« Mediapool ».
Aucun fichier ne doit être supprimé, modifié ou sauvegardé dans ces répertoires sans l’accord
préalable d’ABB France. Cela risque de compromettre le bon fonctionnement de l’installation.

Création d’un nouveau système (dans RobotStudio OnLine)
Le générateur de système comporte un assistant de création de systèmes.

L'assistant comporte des sections correspondant aux différentes phases de la procédure de création d'
un
système.
Instructions Exemple d’écran
1. Cliquer sur « Lancer le générateur

de système » pour créer un nouveau
système de commande.
2. Cliquer sur «Créer un élément».
3. Cliquer sur « Suivant »

4. Entrer le nom du système à créer,

le chemin d' accès du répertoire où
stocker le système dans votre
ordinateur, puis cliquer sur
« Suivant »
5. Cliquer sur « … » et sélectionner le

fichier .kxt du système robot pour
recopier la clé dans le champ.
Cliquer sur « Suivant ».
6. Cliquer sur « … » et sélectionner le

fichier .kxt du premier drive module
pour recopier la clé dans le champ.
Puis cliquer
«-> » pour ajouter ce drive module.
Renouveler ces opérations pour les
éventuels autres robots. Cliquer sur
« Suivant ».

Insertion de l’interface Fronius dans le système

La distribution doit être ajoutée comme option externe lors de la création d’un système robot à l’aide de
Robot Studio OnLine.
Instructions Exemple d’écran
1. Cliquer sur « … » et
sélectionner le fichier .kxt de
PackFronius-50 dans le
Mediapool. Cliquer ensuite sur
« -> » pour ajouter cette option.
Cliquer sur « Suivant ».
2. Dans l’option PACKFRONIUS,

cocher le ou les robots sur lesquels
l’option doit être installée puis
cliquer sur « Terminer ».
Une fois l’armoire de commande robot redémarrée avec le système créé, modifier dans les paramètres
système sous la partie EIO le type d’unité utilisée par chaque carte Bfroniusx (choix : BK5200 ou
BK5250 ou BK5251) ainsi que le choix du bus utilisé (choix : DeviceNet1) et l’adresse Can utilisée par le
générateur.
Effectuer un redémarrage à chaud de l’armoire robot après modification des paramètres.
Par défaut, lors du premier démarrage d’un système, l’ensemble des unités Fronius est déclaré en virtuel.

3.3 Configuration
3.3 Configuration
3.3.1 Définition des entrées/Sorties
Mnémonique Type Canal Carte Observations
FdiARC_EST1 DI 0 BKxxxx Présence arc

FdiLimit1 DI 1 BKxxxx Signal limite contrôle process (Rcu5000)
FdiProcess_Act1 DI 2 BKxxxx Process actif
FdiCurrent1 DI 3 BKxxxx Présence courant (pas utilisé)
FdiGUN_OK1 DI 4 BKxxxx Anticollision torche
FdiPw_Ok1 DI 5 BKxxxx Générateur sous tension
Fdi_Com1 DI 6 BKxxxx Communication générateur
Fdi_Ctl_Stick1 DI 24 BKxxxx Contrôle fil collé
FdoWELD1 DO 0 BKxxxx Commande soudage
FdoIrb_Rdy1 DO 1 BKxxxx Robot prêt (Chaîne de sécurité AU )
FdoGAS1 DO 8 BKxxxx Commande gaz
FdoFEED_Man1 DO 9 BKxxxx Commande fil manuel
FdoFEED_BWK1 DO 10 BKxxxx Rembobinage fil
Fdo_Reset1 DO 11 BKxxxx Reset erreur générateur
FdoSE1_SEL1 DO 12 BKxxxx Option détection
FdoACLN_TCH1 DO 13 BKxxxx Commande soufflage torche
Fdo_Aw_Inh1 DO 31 BKxxxx Commande sans soudage (pas utilisé)
FaoFEED_REF1 AO 32-47 BK5200 Consigne vitesse fil vers générateur
FaoWD_REF1 AO 48-63 BK5200 Consigne tension vers générateur
Consigne correction fréquence pulsée vers
FaoPulse_REF1 AO 64-71 BK5200
générateur
Consigne correction temps burnback vers
FaoBb_T_REF1 AO 72-79 BK5200
générateur
FaiVOLT1 AI 32-47 BK5200 Consigne tension du générateur
FaiS1VOLT1 AI 32-47 BK5251 Consigne tension source 1 (TWIN)
FaiCURR1 AI 48-63 BK5200 Consigne courant du générateur
FaiS1CURR1 AI 48-63 BK5251 Consigne courant source 1 (TWIN)
Consigne courant moteur dévidoir du
FaiMOTOR1 AI 64-71 BK5200
générateur
Consigne courant moteur dévidoir source 1
FaiS1MOTOR1 AI 64-71 BK5251
(TWIN)
FaiSPEED1 AI 80-95 BK5200 Consigne vitesse dévidoir du générateur
FaiS1SPEED1 AI 80-95 BK5251 Consigne vitesse dévidoir source 1 (TWIN)
FaiS2VOLT1 AI 96-111 BK5251 Consigne tension source 2 (TWIN)
FaiS2CURR1 AI 112-127 BK5251 Consigne courant source 2 (TWIN)

3.3 Configuration
Consigne courant moteur dévidoir source 2

FaiS2MOTOR1 AI 128-135 BK5251
(TWIN)
FaiS2SPEED1 AI 144-159 BK5251 Consigne vitesse dévidoir source 2 (TWIN)
FgoMode1 GO 2-4 BKxxxx Sélection mode du générateur
FgoSel_TW1 GO 5-6 BK5251 Sélection générateur maitre/esclave (TWIN)
FgoJob1 GO 16-23 BKxxxx Sélection numéro job du générateur
Sélection numéro job du générateur
FgoJob1 GO 16-30 BKxxxx
(RCU5000)
Sélection numéro programme synergie du
FgoPrg1 GO 24-30 BKxxxx
générateur
FgiError1 GI 8-15 BK5200 Numéro d’erreur du générateur
FgiS1Error1 GI 8-15 BK5251 Numéro d’erreur source 1 (TWIN)
FgiS2Error1 GI 16-23 BK5251 Numéro d’erreur source 2 (TWIN)
Les signaux dont la carte est BKxxxx sont communs aux TPS4000/5000/9000.
Les signaux dont la carte est BK5200 sont spécifiques aux TPS4000/5000.
Les signaux dont la carte est BK5251 sont spécifiques au TPS9000 (version twin).
Aucune sortie de défaut process n’est prédéfinie. En cas de besoin, il est toujours possible de définir
ces sorties et de les affecter à certains type de défauts (Eau, gaz, arc) comme pour un équipement
traditionnel (Voir documentation relative à l’ArcWare.)
Dans le cas d’un système multimove, les signaux E/S sont multipliés par le nombre de générateurs
avec différence de suffixe. Exemple : « FdiARC_EST1 » pour générateur 1 « FdiARC_EST2 » pour
générateur 2.
3.3.2 Rcu5000
Le passage en Rcu5000 afin de disposer de 999 jobs s’effectue par modification des paramètres système
sous la partie EIO en changeant le nombre de bits du signal FgoJobx comme l’exemple suivant :
-Name "FgoJob1" -SignalType "GO" -Unit "B_Fronius1" -UnitMap "16-30"

3.3 Configuration
3.3.3 Configuration Tps

Cette configuration est spécifique à l’utilisation des générateurs TPS4000/5000.
Les fichiers ConfSysTpsRx.sys sont situés dans le sous répertoire DATA du répertoire HOME et peuvent
être modifiés après installation au même titre que le paramètre système PROC pour la config Arc.
Il y a un fichier ConfSysTpsRx.sys pour chaque robot, x étant le numéro du robot process.
Par défaut, ces fichiers sont configurés à la fois pour un système de fonctionnement en job et pour un
système de fonctionnement en analogique, permettant ainsi le basculement d’un mode à l’autre en cours
de cycle.
Toutefois, si le générateur ne travaille que dans un seul fonctionnement, il n’est pas nécessaire de
conserver l’autre fonctionnement. Ceci afin d’économiser des entrées/sorties.
La configuration Tps consiste essentiellement à l’affectation de signaux entrées/sorties à utiliser dans la
routine nommé « ConfigTps_IO » dont le descriptif est donné ci-après.
Liste des paramètres de configuration

Paramètre Signification
GunOk signal d’entrée collision torche.
PowerOk signal d’entrée générateur sous puissance.
ComOk signal d’entrée générateur en communication.
ProcessAct signal d’entrée process actif.
IrbReady signal de sortie robot prêt.
ResetErr signal de sortie raz erreur générateur.
GazError signal de sortie défaut gaz.
WaterError signal de sortie défaut eau.
ErrorTps signal de sortie défaut générateur.
Mode signal de groupe de sortie mode générateur.
Job signal de groupe de sortie job.
Prog signal de groupe de sortie Prog.
ErrorGroup signal de groupe d’entrées erreur générateur.
FeedRef signal de sortie ana référence vitesse fil.
WeldRef signal de sortie ana référence tension.
PulseRef signal de sortie ana référence correction pulsée.
BurnBackRef signal de sortie ana référence correction temps d’anti collage.
VoltageMeas signal d’entrée ana mesure tension.
CurrentMeas signal d’entrée ana mesure courant.
MotorMeas signal d’entrée ana mesure courant moteur dévidoir.
SpeedMeas signal d’entrée ana mesure vitesse fil.
EndWeldTimeOut Temps d’attente process inactif en fin de soudage, 10s par défaut.

3.3 Configuration
La non-définition d’un paramètre entraîne sa non-fonctionnalité dans l’interface.

La prise en compte des modifications d’un fichier de configuration Tps s’effectue par un redémarrage en
mode P-START (Redémarrage avec le système actuel et réinstallation du RAPID) de l’armoire robot.
Exemple de configuration pour un fonctionnement en job :

ConfigTps_IO \GunOk:=FdiGUN_OK1,
\PowerOk:=FdiPw_Ok1,
\ComOk:=Fdi_Com1,
\ProcessAct:= FdiProcess_Act1,
\IrbReady:=FdoIrb_Rdy1,
\ResetErr:=Fdo_Reset1,
\GazError:=FdoErrGas1,
\WaterError:=FdoErrWr1,
\ErrorTps:=FdoError1,
\Mode:=FgoMode1,
\Job:=FgoJob1,
\ErrorGroup:=FgiError1,
\VoltageMeas:=FaiVOLT1,
\CurrentMeas:=FaiCURR1,
\MotorMeas:=FaiMOTOR1,
\SpeedMeas:=FaiSPEED1;
Exemple de configuration pour un fonctionnement en analogique :

ConfigTps_IO \GunOk:=FdiGUN_OK1,
\ComOk:=Fdi_Com1,
\Mode:=FgoMode1,
\Prog:=FgoPrg1,
\ErrorGroup:=FgiError1,
\FeedRef:=FaoFEED_REF1,
\WeldRef:=FaoWD_REF1,
\PulseRef:=FaoPulse_REF1,
\BurnBackRef:=FaoBb_T_REF1,
\VoltageMeas:=FaiVOLT1,
\CurrentMeas:=FaiCURR1,
\MotorMeas:=FaiMOTOR1,
\SpeedMeas:=FaiSPEED1;

3.3 Configuration
3.3.4 Configuration Twin

Cette configuration est spécifique à l’utilisation des générateurs TPS9000 (version twin).
Les fichiers ConfSysTwRx.sys sont situés dans le sous répertoire DATA du répertoire HOME et peuvent
être modifiés après installation au même titre que le paramètre système PROC pour la config Arc.
Il y a un fichier ConfSysTwRx.sys pour chaque robot, x étant le numéro du robot process.
Par défaut, ces fichiers sont configurés pour un système de fonctionnement en job.
La configuration Twin consiste essentiellement à l’affectation de signaux entrées/sorties à utiliser dans la
routine nommé « ConfigTw_IO » dont le descriptif est donné ci-après.
Liste des paramètres de configuration

Paramètre Signification
GunOk signal d’entrée collision torche.
PowerOk signal d’entrée générateur sous puissance.
ComOk signal d’entrée générateur en communication.
ProcessAct signal d’entrée process actif.
IrbReady signal de sortie robot prêt.
ResetErr signal de sortie raz erreur générateur.
GazError signal de sortie défaut gaz.
WaterError signal de sortie défaut eau.
ErrorTps signal de sortie défaut générateur source 1 et 2.
Mode signal de groupe de sortie mode générateur.
SelTwin Signal de groupe de sortie sélection source maitre/esclave
Job signal de groupe de sortie job.
Prog signal de groupe de sortie Prog.
ErrorS1 signal de groupe d’entrées erreur générateur source 1.
ErrorS2 signal de groupe d’entrées erreur générateur source 2.
VoltageMeasS1 signal d’entrée ana mesure tension source 1.
CurrentMeasS1 signal d’entrée ana mesure courant source 1.
MotorMeasS1 signal d’entrée ana mesure courant moteur dévidoir source 1.
SpeedMeasS1 signal d’entrée ana mesure vitesse fil source 1.
VoltageMeasS2 signal d’entrée ana mesure tension source 2.
CurrentMeasS2 signal d’entrée ana mesure courant source 2.
MotorMeasS2 signal d’entrée ana mesure courant moteur dévidoir source 2.
SpeedMeasS2 signal d’entrée ana mesure vitesse fil source 2.
EndWeldTimeOut Temps d’attente process inactif en fin de soudage, 10s par défaut.

3.3 Configuration
La non-définition d’un paramètre entraîne sa non-fonctionnalité dans l’interface.

La prise en compte des modifications d’un fichier de configuration Twin s’effectue par un redémarrage en
mode P-START (Redémarrage avec le système actuel et réinstallation du RAPID) de l’armoire robot.
Exemple de configuration :
ConfigTw_IO \GunOk:=FdiGUN_OK1,
\ComOk:=Fdi_Com1,
\Mode:=FgoMode1,
\SelTwin:=FgoSel_TW1,
\Job:=FgoJob1,
\ErrorS1:=FgiS1Error1,
\ErrorS2:=FgiS2Error1,
\VoltageMeasS1:=FaiS1VOLT1,
\CurrentMeasS1:=FaiS1CURR1,
\MotorMeasS1:=FaiS1MOTOR1,
\SpeedMeasS1:=FaiS1SPEED1;
\VoltageMeasS2:=FaiS2VOLT1,
\CurrentMeasS2:=FaiS2CURR1,
\MotorMeasS2:=FaiS2MOTOR1,
\SpeedMeasS2:=FaiS2SPEED1;
3.3.5 Autre configuration

Ne pas oublier d’affecter la charge dévidoir pour chaque robot (VR_1400 pour robot 1400, VR_2400
pour robot 2400 et VR_2400L pour robot 2400L.)

4.1 Fonctionnement
4 Principes de fonctionnement
4.1 Fonctionnement
4.1.1 Mode Job
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLJob avec l’argument On :
• La loi de synergie (identique à la loi du job) est envoyée au générateur et s’affiche dans l’écran
d’état.
• Le mode Job du générateur est sélectionné.
• Le numéro du job est envoyé au générateur.
• La surveillance eau et gaz débute à la phase d’amorçage jusqu'à la fin de soudage.
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLJob avec l’argument Off :
• L’extinction du soudage est ordonnée.

• Le fil collé dans le bain de soudage est contrôlé.
• La fin de process actif est contrôlée.
4.1.2 Mode Job en configuration twin
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLTwJob avec l’argument On :
• La sélection maitre/esclave est envoyée aux générateurs

• Le mode Job des générateurs est sélectionné.
• Le numéro du job est envoyé aux générateurs.
• La surveillance eau et gaz débute à la phase d’amorçage jusqu'
à la fin de soudage.
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLTwJob avec l’argument Off :


4.1 Fonctionnement
4.1.3 Mode Std
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLStd avec l’argument On :
• La loi de synergie est envoyée au générateur et s’affiche dans l’écran d’état.

• Le mode avec ou sans synergie du générateur est sélectionné
• Les consignes tension et vitesse fil sont envoyés au générateur.
• La surveillance eau et gaz débute à la phase d’amorçage jusqu' à la fin de soudage.
Lorsque le robot atteint une instruction ArcLStd avec l’argument Off :


4.1 Fonctionnement
4.1.4 Cas d’erreur
Lors d’un défaut eau ou gaz durant le soudage, celui-ci est stoppé et le robot affiche un message relatif à
ces défauts. Ces mêmes défauts sont également signalés dans l’écran d’état.
Lors d’une collision torche, le robot est mis hors puissance et affiche un message d’erreur «Erreur
collision torche».
L’opérateur peut dégager le ou les robots manuellement à l’aide du pupitre de programmation du robot
mais la relance en cycle n’est possible que si la ou les torches ne sont plus en collision.
L’anticollision torche est surveillée dans tous les modes du robot. Si le soudage était actif, celui-ci est
stoppé. (Voir diagramme ci-dessous)
Lors d’une mise hors tension du générateur, le robot est mis hors puissance et affiche un message d’erreur
« Erreur générateur : Erreur tension réseau », le redémarrage n’est possible qu’après remise sous tension
du générateur.
Lors d’un arrêt d’urgence, le robot est mis hors puissance. Si le soudage était actif, le générateur stoppe le
soudage (voir diagramme ci-dessous.)
Lors d’un défaut interne du générateur, le soudage est stoppé et le robot affiche un message d’erreur
propre à une perte de présence arc suivi d’un message d’erreur "Erreur générateur", le redémarrage n’est
possible qu’après suppression du défaut interne du générateur.
L’acquittement de défaut (sortie Fdo_Reset) est envoyé au générateur sur relance de cycle.
Lors d’un défaut fil collé dans le bain de soudage à la fin d’un cordon, l’exécution en cours est stoppée et
le robot affiche un message d’erreur relatif au défaut, ce défaut apparaît aussi dans l’écran d’état.

4.1 Fonctionnement
Lors d’une fin de soudage, le ou les robots attendent l’information de fin de soudage donné par le
générateur (process actif à l’état 0) durant le délai spécifié par défaut ou spécifié dans le fichier de
configuration Tps de chaque robot.
Lorsque le délai d’attente est expiré, un message d’erreur « Erreur fin soudage : expiration délai attente
fin de soudage » est affiché suivi d’un arrêt d’exécution.
En configuration multimove, tous les messages d’erreur mentionnent le nom de la tâche robot
concernée.

5.1 Accès à l’interface Fronius
5 Interface Homme-Machine “IHM”

5.1 Accès à l’interface Fronius
Quand l’option est intégrée dans une application ABB France, l’accès à l’IHM de l’interface se fait par le
container d’écran (Voir Notice utilisateur spécifique à l’application).
Lorsque l’option est installée seule, son accès se fait comme ci-dessous.
Menu ABB
L’accès à l’interface Fronius se fait par sélection de l’élément Fronius TPS dans le Menu ABB.
Instruction Interface Homme-Machine

Cliquer sur ABB, en
haut à gauche du
pupitre.
Choisir Fronius TPS.
Ecran par défaut de

l’interface Fronius.
Un nouvel onglet
« Fronius TPS » s’est
ouvert dans la barre
des tâches.

5.2 Pages écran de l’interface Fronius
5.2.1 Principes de navigation
A gauche de l’écran, trois onglets avec icône permettent d’accéder aux différents écrans de l’interface :
• Ecran de mesure,
• Ecran d’état,
• Ecran de conversion. (TPS4000/5000 uniquement)
L’interface possède aussi des onglets en haut de l’écran pour sélectionner le robot soudeur concerné.
L’onglet sélectionné est sur un fond blanc.
Figure 1. Onglets permettant d’afficher le robot concerné / l’écran Mesure, Etat ou Conversion

5.2.2 Ecran d’état
Ecran
Figure 2. Interface Fronius ,écran Etat
Descriptif de l’affichage :
Affichage Explication
Numéro de job envoyé au générateur (255 maximum et 999 maximum avec
Job
RCU5000.)
Prog Numéro de programme synergie envoyé au générateur
TPS État sous puissance du générateur
État communication avec le générateur. Si celui-ci est non Ok, la mise sous puissance
Com
robot ne sera pas possible
Erreur Erreur du générateur. OK signale qu’il n’y a aucune erreur remontée.
Torche État anti-collision torche
Mode du générateur :
• Manuel : soudage standard lisse sans synergie.
• PrgLisse : soudage standard lisse avec synergie.
Mode
• PrgPulsé : soudage standard pulsé avec synergie.
• Job : soudage mode Job.
• Accès Prg Job : Accès programmation job au générateur.
PrgTPS Donne accès à la programmation des Jobs à partir de la face avant du générateur
Synergie Descriptif de la synergie sélectionnée
Reset Permet d’effectuer un reset erreur générateur .
En absence de configuration, le contenu de chaque élément sera remplacé par des étoiles « *** »
indiquant une non-définition.

5.2.3 Ecran d’état twin
Ecran
Figure 3. Interface Fronius twin ,écran Etat
Descriptif de l’affichage :
Affichage Explication
Numéro de job envoyé aux générateurs (255 maximum et 999 maximum avec
Job
RCU5000.)
TPS État sous puissance des générateurs
État communication avec les générateurs. Si celui-ci est non Ok, la mise sous
Com
puissance robot ne sera pas possible
Erreur S1 Erreur du générateur 1.
Erreur S2 Erreur du générateur 2.
Torche État anti-collision torche
Mode des générateurs :
• Manuel : soudage standard lisse sans synergie.
• PrgLisse : soudage standard lisse avec synergie.
Mode
• PrgPulsé : soudage standard pulsé avec synergie.
• Job : soudage mode Job.
• Accès Prg Job : Accès programmation job au générateur.
PrgTPS Donne accès à la programmation des Jobs via les générateurs
Reset Permet d’effectuer un reset erreur générateur.
En absence de configuration, le contenu de chaque élément sera remplacé par des étoiles « *** »
indiquant une non-définition.

5.2.4 Ecran de mesure
Descriptif de l’écran
Cet écran affiche les valeurs de soudage :

• les mesures « temps réel » pendant le soudage
• les valeurs de consigne, en dehors des phases de soudage.
Figure 4. Interface Fronius, écran de mesure

5.2.5 Ecran de mesure twin
Cet écran affiche les valeurs de soudage :

• les mesures « temps réel » des générateurs 1 et 2 pendant le soudage.
• les valeurs de consigne des générateurs 1 et 2, en dehors des phases de soudage
Figure 5. Interface Fronius twin, écran de mesure

5.2.6 Ecran de conversion
Cet écran est à utiliser lorsque le générateur n’est pas en mode Job.(TPS4000/5000 uniquement)
Il permet de calculer la vitesse fil (Speed Wire) et la tension (Tension) physiques correspondant aux
valeurs renseignées dans les données de type seamdata et welddata (sous forme de
pourcentage).
Figure 6. Interface Fronius, écran de conversion
Les 2 boutons « 123… » permettent de saisir respectivement les valeurs en pourcentage pour la puissance
et la tension ; le résultat est alors affiché sur les 2 lignes du dessous.
Le résultat de la conversion dépend de la loi de synergie utilisée, indiquée en haut de l’écran.

5.3 Pilotage manuel
5.3 Pilotage manuel
Les pilotages du gaz et l’avance fil sont possibles dans la fenêtre RobotWare Arc/ Fonctions Manuelles.
Icone Libellé Action
Pour piloter la sortie Gaz, utiliser la touche avec cette icône. La

Gaz
sortie est pilotée tant que la touche est appuyée.
Pour piloter l’avance du fil, utiliser la touche avec cette icône.

Avance fil Le fil est dévidé à une vitesse de 50 mm/s tant que la touche est
appuyée.
Pour piloter l’avance du fil, utiliser la touche avec cette icône.

Recul fil Le fil est reculé à une vitesse de 50 mm/s tant que la touche est
appuyée.

6.1 Généralités
6 Instructions et données de soudage
6.1 Généralités
Figure 7. Exemple de programme robot dans la fenêtre Edition de programme
Les instructions de soudage utilisées pour le générateur TPS peuvent être insérées à partir de la liste
d’instructions Motion&Proc.
Seules les instructions ArcLJob, ArcCJob, ArcLTwJob, ArcCTwJob, ArcLStd et ArcCStd
doivent être utilisées pour les générateurs TPS.
Les instructions ArcLJob et ArcCJob sont utilisées pour travailler en mode Job avec les générateurs
TPS4000/5000, le numéro de Job est paramétrable dans les données de type welddata.
Le choix d’une loi synergie identique au job ne sert que pour l’affichage pupitre.
Les instructions ArcLTwJob et ArcCTwJob sont utilisées pour travailler en mode Job avec les
générateurs TPS9000 (version twin), le numéro de Job est paramétrable dans les données de type
welddata.
Un argument supplémentaire est utilisé pour la sélection maitre/esclave des deux générateurs.
Les instructions ArcLStd et ArcCStd sont utilisées pour travailler en mode standard, les valeurs de
soudage sont paramétrable dans les données de type seamdata1 et welddata1.
Un choix de lois de synergie du générateur est proposé, seule la donnée nommée « Manuel » permet
d’être sans synergie.

6.2 Instructions
6.2 Instructions
6.2.1 Instruction ArcLJob
ArcLJob - Soudage à l’arc suivant une trajectoire linéaire pour générateur TPS4000/5000
L'instruction “ArcLJob” est identique à une instruction ArcL pour le soudage, mais prévue pour un
générateur TPS4000/5000 en mode Job.
Exemples
ArcLJob\On, p1 v800,sm1,wd1,wv1,G3Si1_10_18CO2,fine,tool0;
Le robot se déplace en linéaire vers le point p1, le numéro job et le numéro de programme synergie sont
envoyés au générateur et la phase soudage commence.
Arguments
ArcLJob \On|Off \CP ToPoint \ID Speed Seam Weld Weave Loi Zone Tool \Wobj \SeamName |Corr
\Track
\On|Off Type de données : switch

Allumage\extinction de l’arc.
\CP Type de données : switch

Activation du contrôle process ABB.
ToPoint Type de données : robtarget

Position robot.
\ID Type de données : identno

Argument pour synchronisation avec système multimove.
Speed Type de données : speeddata

Vitesse du robot.
Seam Type de données : seamdata

Paramètre amorçage.
Weld Type de données : Welddata

Paramètre soudage.
Weave Type de données : weavedata

Paramètre balayage.
Loi Type de données : StrSyn

Loi de synergie.
Zone Type de données : zonedata

Zone de passage du point.
Tool Type de données : tooldata

Outil robot utilisé pour aller au point.
\Wobj Type de données : wobjdata

Repère utilisé par le robot.
\SeamName Type de données : string

6.2 Instructions
Nom du cordon pour identification en cas d’erreur soudage.
|Corr Type de données : switch

Application des données de correction trajectoire via l’instruction CorrWrite.
\Track Type de données : trackdata

Suivi de joint.
Exécution du programme
Identique à une instruction ArcL.
Limites
Syntaxe
ArcLJob
[\On|Off] <expression of switch>’ ;’
[\CP] <expression of switch>’ ;’
[ToPoint ‘ :=’] <expression (IN) of robtarget>’ ;’
[\ID‘ :=’] <expression (IN) of identno>’ ;’
[Speed‘ :=’] <expression (IN) of speeddata>’ ;’
[Seam‘ :=’] <expression (PERS) of seamdata>’ ;’
[Weld‘ :=’] <expression (PERS) of welddata>’ ;’
[Weave‘ :=’] <expression (PERS) of weavedata>’ ;’
[Loi‘ :=’] <expression (IN) of SynStr>’ ;’
[Zone ‘ :=’] <expression (IN) of zonedata>’ ;’
[Tool ‘ :=’] <expression (PERS) of tooldata>’ ;’
[\Wobj ‘ :=’] <expression (PERS) of wobjdata>’ ;’
[\SeamName ‘ :=’ ] <expression (IN) of string>’ ;’
[\Corr] <expression of switch>’ ;’
[\Track ‘ :=’] <expression (PERS) of trackdata>’ ;’

6.2 Instructions
6.2.2 Instruction ArcCJob
ArcCJob - Soudage à l’arc suivant une trajectoire circulaire pour générateur TPS4000/5000
L'instruction « ArcCJob » est identique à une instruction ArcC pour le soudage mais prévue pour un
générateur TPS4000/5000 en mode Job.
Exemples
ArcCJob\On, p1,p2,v800,sm1,wd1,wv1,G3Si1_10_18CO2,fine,tool0;
Le robot se déplace vers le point p1, p2, le numéro job et le numéro de programme synergie sont envoyés
au générateur et la phase soudage commence.
Arguments
ArcCJob \On|Off \CP CirPoint ToPoint \ID Speed Seam Weld Weave Loi Zone Tool \Wobj \SeamName
|Corr \Track


CirPoint Type de données : robtarget

Position robot intermédiaire.

Position robot.


Vitesse du robot.


Paramètre soudage.


Loi de synergie.




6.2 Instructions


Suivi de joint.
Identique à une instruction ArcC.
Limites
Syntaxe
ArcCJob
[CirPoint ‘ :=’] <expression (IN) of robtarget>’ ;’
[|Corr] <expression of switch>’ ;’

6.2 Instructions
6.2.3 Instruction ArcLTwJob
ArcLTwJob - Soudage à l’arc suivant une trajectoire linéaire pour générateurs TPS9000
L'instruction “ArcLTwJob” est identique à une instruction ArcL pour le soudage, mais prévue pour les
générateurs TPS9000 (version twin) en mode Job.
Exemples
ArcLTwJob\On, p1 v800,sm1,wd1,wv1,Twin_12,fine,tool0;
Le robot se déplace en linéaire vers le point p1, le numéro job et la sélection maitre/esclave sont envoyés
aux générateurx et la phase soudage commence.
Arguments
ArcLTwJob \On|Off ToPoint \ID Speed Seam Weld Weave MasterSel Zone Tool \Wobj \SeamName
|Corr \Track


Position robot.


Vitesse du robot.


Paramètre soudage.

MasterSel Type de données : num

Sélection générateur maitre/esclave.






6.2 Instructions

Suivi de joint.
Limites
Syntaxe
ArcLTwJob
[MasterSel‘ :=’] <expression (IN) of num>’ ;’
[\Corr] <expression of switch>’ ;’

6.2 Instructions
6.2.4 Instruction ArcCTwJob
ArcCTwJob - Soudage à l’arc suivant une trajectoire circulaire pour générateurs TPS9000
L'instruction « ArcCTwJob » est identique à une instruction ArcC pour le soudage mais prévue pour des
générateurs TPS9000 (version twin) en mode Job.
Exemples
ArcCTwJob\On, p1,p2,v800,sm1,wd1,wv1,Twin_12,fine,tool0;
Le robot se déplace vers le point p1, p2, le numéro job et la sélection maitre/esclave sont envoyés aux
générateurs et la phase soudage commence.
Arguments
ArcCTwJob \On|Off CirPoint ToPoint \ID Speed Seam Weld Weave MasterSel Zone Tool \Wobj
\SeamName |Corr \Track



Position robot.


Vitesse du robot.


Paramètre soudage.

MasterSel Type de données : num

Sélection générateur maitre/esclave.





6.2 Instructions

Suivi de joint.
Limites
Syntaxe
ArcCTwJob
[MasterSel‘ :=’] <expression (IN) of num>’ ;’

6.2 Instructions
6.2.5 Instruction ArcLStd
ArcLStd - Soudage à l’arc suivant une trajectoire linéaire pour générateur TPS4000/5000
L'instruction “ArcLStd” est identique à une instruction ArcL pour le soudage mais spécialisée pour un
générateur TPS4000/5000 utilisé en mode analogique.
Exemples
ArcLStd\On, p1 v800,sm1_1,wd1_1,wv1_1,G3Si1_10_18CO2,fine,tool0;
Le robot se déplace en linéaire vers le point p1. Le numéro programme synergie et les consignes
analogiques sont envoyés au générateur et la phase soudage commence.
Arguments
ArcLStd \On|Off \CP ToPoint \ID Speed Seam Weld Weave Loi \Pulse \CorPulse \CorBurnBack Zone
Tool \Wobj \SeamName |Corr \Track



Position robot.


Vitesse du robot.
Seam Type de données : seamdata1

Weld Type de données : Welddata1

Paramètre soudage.


Loi de synergie.
\Pulse Type de données : switch

Activation du mode pulsé.
\CorPulse Type de données : num

Correction fréquence pulsé de - 5 a + 5Hz.
\CorBurnBack Type de données : num

Correction temps burnback de - 200 a + 200 mm/s.


6.2 Instructions



\Track Type de données : trackdata1

Suivi de joint.
Limites
Syntaxe
ArcLStd
[Seam‘ :=’] <expression (PERS) of seamdata1>’ ;’
[Weld‘ :=’] <expression (PERS) of welddata1>’ ;’
[\Pulse‘ :=’] <expression of switch>’ ;’
[\CorPulse‘ :=’] <expression (IN) of num>’ ;’
[\CorBurnBack‘ :=’] <expression (IN) of num>’ ;’
[\Track ‘ :=’] <expression (PERS) of trackdata1>’ ;’

6.2 Instructions
6.2.6 Instruction ArcCStd
ArcCStd - Soudage à l’arc suivant une trajectoire circulaire pour générateur TPS4000/5000
L'instruction “ArcCStd” est identique à une instruction ArcC pour le soudage mais prévu pour un
générateur TPS4000/5000 utilisé en mode analogique.
Exemples
ArcCStd\On, p1,p2 v800,sm1_1,wd1_1,wv1_1,G3Si1_10_18CO2,fine,tool0;
Le robot se déplace vers les points p1, p2, le numéro programme synergie ainsi que les consignes
analogiques sont envoyés au générateur et la phase soudage commence.
Arguments
ArcCStd \On|Off \CP CirPoint ToPoint \ID Speed Seam Weld Weave Loi \Pulse \CorPulse \CorBurnBack
Zon Tool \Wobj \SeamName |Corr \Track




Position robot.


Vitesse du robot.
Seam Type de données : seamdata1

Weld Type de données : Welddata1

Paramètre soudage.


Loi de synergie.
\Pulse Type de données : switch

Activation du mode pulsé.
\CorPulse Type de données : num

Correction fréquence pulsé de - 5 a + 5Hz.
\CorBurnBack Type de données : num

Correction temps burnback de - 200 a + 200 mm/s.

6.2 Instructions





\Track Type de données : trackdata1

Suivi de joint.
Limites
Syntaxe
ArcCStd
[Seam‘ :=’] <expression (PERS) of seamdata1>’ ;’
[Weld‘ :=’] <expression (PERS) of welddata1>’ ;’
[\Pulse‘ :=’] <expression of switch>’ ;’
[\CorPulse‘ :=’] <expression (IN) of num>’ ;’
[\CorBurnBack‘ :=’] <expression (IN) of num>’ ;’
[\Track ‘ :=’] <expression (PERS) of trackdata1>’ ;’

6.3 Données de soudage
6.3.1 SeamData
Figure 8. Données de Programme, type SeamData
Instructions ArcLJob, ArcLTwJob

Paramètre utilisé Signification
Temps de purge gaz durant déplacement avant d’atteindre la position de début de
purge_time (s)
soudage.
preflow_time (s) Temps pré-gaz sur position début soudage avant allumage de l’arc.
scrape_start (n) Type d’amorçage.
postflow_time (s) Temps de post-gaz sur position fin de soudage après extinction de l’arc.
Instructions ArcLStd
Paramètre utilisé Signification
Temps de purge gaz durant déplacement avant d’atteindre la position de début de
purge_time (s)
soudage.
preflow_time (s) Temps pré gaz sur position début soudage avant allumage de l’arc.
• Voltage (v ou %) : Consigne tension d’amorçage.
Ign_arc
• Wirefeed (m/mn ou %) : Consigne vitesse fil d’amorçage.
ign_move_delay (s) Retard mouvement après amorçage de l’arc.
heat_speed (mm/s) Vitesse de soudage pendant le préchauffage après phase d’amorçage.
heat_time (s) Temps de préchauffage si heat_speed et heat_distance sont nuls.
heat_distance (mm) Distance de préchauffage.
• Voltage (v ou %) : Consigne tension préchauffage.
heat_arc
• Wirefeed (m/mn ou %) : Consigne vitesse fil préchauffage.
Temps de refroidissement sur position fin soudage après temps post gaz. Avant
cool_time (s)
remplissage cratère.
fill_time (s) Temps de remplissage cratère pendant phase finale de soudage.
postflow_time (s) Temps de post-gaz sur position fin de soudage après extinction de l’arc.
• Voltage (v ou %) : Consigne tension pour remplissage cratère.
fill_arc
• Wirefeed (m/mn ou %) : Consigne vitesse fil pour remplissage cratère.
Les consignes tension et vitesse fil sont en valeurs réelles si le mode hors synergie est actif par passage de
la loi nommée « Manuel » dans l’instruction ArcLStd. Sinon les valeurs sont en pourcentage en mode
synergie.

6.3.2 WeldData
Figure 9. Données de programme, type WeldData
Instructions ArcLJob, ArcLTwJob
Paramètres utilisés Signification

weld_speed (mm/s) Vitesse de déplacement soudage.
main_arc / sched Numéro job du générateur.
Instructions ArcLStd
Paramètres utilisés Signification

weld_speed (mm/s) Vitesse de déplacement soudage.
Voltage (v ou %) : consigne tension.
main_arc
Wirefeed (m/mn ou %) : consigne vitesse fil.
Les consignes tension et vitesse fil sont en valeurs réelles si le mode hors synergie est actif par
passage de la loi nommée « Manuel » dans l’instruction ArcLStd. Sinon les valeurs sont en
pourcentage en mode synergie.

7.1 Événements utilisateur
7 Autres fonctionnalités
7.1 Événements utilisateur
Lorsque l’interface est intégrée dans une application ABB France, elle met à disposition certains
événements utilisateur sur lesquels il est possible de s’abonner.
La liste est la suivante :
Evénement utilisateur Signification

<EquiptStartWeld> Événement déclenché au démarrage du soudage.
Événement déclenché sur les instructions Arc Fronius ayant l’argument \On
<EquiptEndWeld>
et à la fin du soudage
<UserProcessOn> Événement déclenché au démarrage du soudage.
<UserProcessOff> Événement déclenché à la fin du soudage.

8.1 Table des illustrations
8 Table d’illustrations
8.1 Table des illustrations
Figure 1. Onglets permettant d’afficher le robot concerné / l’écran Mesure, Etat ou Conversion.................28
Figure 2. Interface Fronius ,écran Etat...........................................................................................................29
Figure 3. Interface Fronius twin ,écran Etat..................................................................................................30
Figure 4. Interface Fronius, écran de mesure ................................................................................................31
Figure 5. Interface Fronius twin, écran de mesure .......................................................................................32
Figure 6. Interface Fronius, écran de conversion ..........................................................................................33
Figure 7. Exemple de programme robot dans la fenêtre Edition de programme ............................................35
Figure 8. Données de Programme, type SeamData ........................................................................................39
Figure 9. Données de programme, type WeldData .........................................................................................39

FP19500 - Fra - G - Interface Fronius

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la Robotique

Interface Fronius, TPS 4000/5000/9000

ABB France s.a.s

1.1 A propos du chapitre Sécurité ......................................................................................................................... 8

2.1 Qu’est ce que l’interface Fronius ? ................................................................................................................ 11

3.1 Fourniture et configuration requise ................................................................................................................ 12

5 Interface Homme-Machine “IHM” 27

5.1 Accès à l’interface Fronius............................................................................................................................. 27

6 Instructions et données de soudage 35

7.1 Événements utilisateur .................................................................................................................................. 39

8.1 Table des illustrations .................................................................................................................................... 39

Ce manuel explique comment utiliser et configurer l’interface Fronius.

Qui doit lire ce manuel ?

Ce manuel est rédigé pour :

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (5/51)

Comment lire ce manuel ?

Type de texte Formatage Exemple

Eléments de l’interface utilisateur,

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (6/51)

Composition de la Notice utilisateur

Cette documentation comporte plusieurs chapitres :

Il est nécessaire de consulter la documentation du fournisseur concernant toutes les fonctionnalités du

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (7/51)

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (8/51)

1.2 Standards de sécurité applicables à l’IRC5

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (9/51)

1.3 Terminologie sécurité

Symbole Désignation Signification

Avertit des risques qui causeront des blessures personnelles

Avertit des risques pouvant causer des blessures personnelles ou

Avertit des risques de choc électrique pouvant causer des

Attire l’attention sur le risque d’endommagement du produit si

Dirige vers des instructions spécifiques pour trouver plus

Remarque Information sur des éléments importants.

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (10/51)

2.1 Qu’est ce que l’interface Fronius ?

Description de l’interface Fronius

L’interface Fronius, ou TPS vise un triple objectif :

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (11/51)

L’option Interface Fronius est livrée sur une disquette ou un CD.

• Option ArcWare (pour deux systèmes arc),

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (12/51)

3.2 Installation de l’interface Fronius

3.2.1 Chargement par une application ABB France

L’interface est installée automatiquement par l’option logicielle de l’application en question.

3.2.2 Chargement sans application ABB France

Condition préalable à l’installation d’un système et de l’interface Fronius

Préparation à l’installation de l’interface Fronius

Description de la disquette « Interface Fronius »

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (13/51)

Création d’un nouveau système (dans RobotStudio OnLine)

Le générateur de système comporte un assistant de création de systèmes.

Instructions Exemple d’écran

1. Cliquer sur « Lancer le générateur

2. Cliquer sur «Créer un élément».

3. Cliquer sur « Suivant »

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (14/51)

4. Entrer le nom du système à créer,

5. Cliquer sur « … » et sélectionner le

6. Cliquer sur « … » et sélectionner le

FP19500_Fra_G_Interface Fronius.doc (15/51)

Insertion de l’interface Fronius dans le système

Instructions Exemple d’écran