Maintenance productive total

Introduction
Les entreprises se distinguent au niveau de leur performance
industrielle par:
• La disponibilité
• La productivité
• La fléxibilité
• Faibles coûts de revient
Introduction
Une entreprise qui travaille en JAT à zéro stock, elle doit assurer que:
• les machines et les outillages seront disponibles durant tout le
temps prévu,
• les quantités lancées seront obtenues (produits bons),
• les temps prévus sont exacts et seront respectés.
Les stocks et les encours sont créés
pour pallier les imprévus, tel que:
• Pannes machines, non qualité,
manque de personnel,
• Défaut de matière, obligation de
changement de série
• Temps de changement de série….
Introduction
Une entreprise se caractérise par :
• sa valeur à court terme (dividendes distribués aux actionnaires),
• sa valeur à long terme (évolution dans le temps de la valeur de
l’entreprise et/ou de ses actions),
• et enfin sa valeur opérationnelle : valeur non chiffrable qui tient
compte de la culture de l’entreprise, de son organisation, du ressenti
de son personnel d’appartenir à un groupe.

Alors que la TPM® vise la performance économique de

l’entreprise mais aussi la création de valeur opérationnelle.
La TPM veut traiter les vrais problèmes, supprimer leurs causes premières et
assurer la pérennisation des actions même si cela a un effet d’annonce limité.
 Qu’est ce que la TPM?
C’est une démarche globale dans le sens où
elle concerne tous les hommes, du directeur à
l’opérateur mais aussi toutes les fonctions de
l’entreprise.

La TPM est une démarche globale d’amélioration permanente des

ressources de production qui vise la performance économique des
entreprises.
Les ressources de production sont constituées :
• des équipements bien entendu,
• des hommes et des femmes, en particulier de production et de maintenance,
• de l’organisation qui implique l’ensemble du personnel de tous les autres services de l’entreprise.
Ceux-ci intervenant au niveau des moyens et des informations qu’ils fournissent à la production mais
aussi malheureusement par les contraintes qu’ils génèrent.
Origine de la TPM
• avant 1950:
• la maintenance réparatrice se pratiquait aux états-unis appelé « breakdown
maintenance »
• En France, les services « entretien » assuraient la fonction dépannage-
réparation
• Vers 1950: development de la maintenance preventive aux états-unis
• En 1954: development de la maintenance productive
• 1958: John Smith vient au Japon pour enseigner la PM (Productive
Maintenance)
• 1971: naissance du concept TPM. Qui est une adaptation Japonaise
de la PM Américaine
Origine de la TPM
• L’ajout du mot total a 3 significations majeures

TPM concerne tous les

niveaux hiérarchiques
(dirigeants, opérateurs)

TPM comprend l’auto-

TPM est un système global
maintenance, c’est-à-dire la
et transversal
participation des exploitants à
(Ingénierie + production
certaines tâches de
+maintenance + qualité)
maintenance

Nakajima y ajoutait l’approche par cercles de qualité pluridisciplinaires

Origine de la TPM
• JMA (Japan Management Association) est un important cabinet de
conseil créé par des grands groupes Japonais avec l’aide des
universitaires.
• En 1969: le JMA a créé le JIPE (Institut japonais de maintenance
industrielle) qui fait la promotion de la TPM par S.Nakajima.
Définition de la TPM
Nakajima définit la TPM en cinq points:
• d’obtenir l’efficacité maximale des équipements,
• de diminuer les coûts de revient des produits,
• d’optimiser le coût d’exploitation des équipements (Life Cycle Cost),
• d’améliorer la valeur opérationnelle de l’entreprise,
• de développer l’efficacité maximale de tous les secteurs de l’entreprise.
Obtenir l’efficacité maximale des
équipements
Mesurer le taux de rendement global
TRG = Quant. de produits bons fabriqués / Quant. possible dans les
conditions idéales
Un TRG de 50 %, ce qui est très courant, signifie que la moitié
seulement du potentiel de l’équipement est utilisée. D’où la chance que
nous avons de pouvoir :
• diminuer les coûts de revient (même valeur des frais fixes pour une quantité plus
importante de produits fabriqués),
• réduire les besoins d’investissements,
• améliorer la flexibilité des moyens de production,
• faciliter la maintenance des équipements.
Diminuer les coûts de revient des produits
La performance des équipements intervient sur le coût de revient mais
il existe d’autres pertes d’efficacité du système de production qui
entraînent des surcoûts :
• directs : surconsommation de matière, d’énergie, usure d’outillages,
retouches des produits en dehors de la ligne, etc.
• indirects : pénalités de retard, heures supplémentaires, etc.
Augmenter la durée de vie des équipements
et réduire les coûts d’exploitation
Life Cycle Cost=Coût annuel d’exploitation du matériel / Coût d’achat
• le coût d’investissement (qui intègre tous les coûts afférents à celuici,
y compris le coût éventuel de démantèlement),
• les coûts de production ou d’utilisation,
• le coût global de maintenance (coûts de maintenance + coûts de
défaillance + coûts de possession des stocks de pièces de rechange).
Créer de la valeur opérationnelle
• A tous les niveaux, une personne qui est impliquée, qui a acquis des
réflexes de rigueur, de recherche permanente de progrès et qui
accepte de progresser à petit pas (notion de Kaizen) représente une
aide non négligeable pour améliorer la qualité, la disponibilité, la
productivité des équipements mais aussi pour définir et démarrer des
nouveaux produits et/ou des nouveaux équipements.
Obtenir l’efficacité maximale de toutes les
fonctions de l’entreprise
• Les services Production et Maintenance ont un fort impact sur la
performance des ressources de production.
• Il faut donc que toutes les fonctions de l’entreprise soient engagées
dans l’obtention de la performance industrielle et améliorent aussi
leurs performances internes.
Objectifs de la TPM
• Eliminer les pertes et les gaspillages pour atteindre:
• Zéro accident
• Zéro défauts
• Zéro arrêts
• Réduire puis éliminer les gaspillages, c’est:
• Minimiser les arrêts machines
• Améliorer les machines du parc existant
• Optimiser l’utilisation des machines
• Ces gains permettent de:
• réduire les frais financiers,
• Retarder ou rendre inutiles les investissements capacitaires,
• Introduire de nouveaux équipements en tenant compte de l’expérience du
passé ( ne pas refaire les mêmes erreurs, mutualiser les bonnes pratiques)
Objectifs de la TPM
• En pratique, il faut:
• Augmenter la productivité des machines
• Différer les investissements capacitaires (nouveaux équipements pour
assurer la capacité de production)
• Fiabiliser les machines= trouver et éliminer les causes des micro-
arrêts
• Rentabiliser rapidement les investissements (générer la VA plus vite)
• Améliorer les méthode de travail:
• Rationaliser la maintenance et y trouver la place de l’homme (c’est un capteur
à 5 sens)
• Valoriser la fonction « conduite de machine »
• Améliorer les conditions de travail
• Diminuer les actions du type « pompiers » (interventions soudaines et
acrobatiques)
 L’idée de base
• La propreté et l’ordre : c’est la première phase nécessaire à la TPM; Ces pré-
requis sont les 5S, qu’il faut appliquer avant tout.
• Connaître les machines: leur fonctionnement (de façon précise), leurs
performances et leur faiblesses.
• Suivre quotidiennement les performances des machines, des ateliers, fixer
un objectif (très) ambitieux et essayer de l'atteindre, puis de conserver ces
performances
• Associer tout le monde: pour relever les données, suivre les évolutions,
générer des idées, accroître les connaissances, garder la motivation.
• N'oublions pas que les opérateurs connaissent leurs machines de manière
intime. Ils développent une relation presque affectueuse pour leur outil de
travail et sont de merveilleux capteurs à cinq sens pouvant détecter une
anomalie à l’odeur, aux bruits, couleur ou encore vibrations inhabituelles...
 Les phases de la TPM
Phases Etapes

A- Initialisation et préparation 1- Décision de la direction et déclaration d’objectif TPM

2- Formation de l’encadrement et campagne de promotion
3- Mise en place de la structure de pilotage
4- Définition de l’objectif
5- Elaboration du programme d’application de la TPM

B- Développement 6- Lancement du projet TPM

7- Identification et élimination des causes de pertes sur un chantier modèle
8- Développement de l’auto-maintenance par les exploitants (à partir des 5S)
9- Développement de la maintenance programmée (plan de maintenance)

C-Pérennisation 10- Amélioration de la technicité des acteurs

11- Intégration des acquis sur la conception-machine
12- Label TPM et fixation de nouveaux objectifs
TRS
• Le TRS est un indicateur de performance d’un équipement, également
nommé OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Nombre _ de _ pièces _ bonnes
TRS 
Nombre _ de _ pièce _ si _ machine _ produit _ à _ 100%

TRS   1   2   3
• Ses composantes sont variables
• Il représente toujours les « six grosse pertes » que la TPM a pour
vocation de mesurer pour mieux les réduire.
Temps liés à la production
A=fraction du temps théorique de
fonctionnement maximum (temps total)
correspondant à l’amplitude de travail pour
une machine. Pour un atelier considéré :
A=Temps total - fermeture

B=temps requis (parfois appelé temps

brut de fonctionnement). Le temps
requis est nécessaire pour produire la
quantité prévu.
B=A- total des arrêts machine planifiés
pour sous charge, pauses, entretien
préventif, essais…
 Temps liés à la production
C=temps de fonctionnement. Durant
ce temps de fonctionnement, toute
sortes d’aléas perturbent la
production.
C=B-pannes et micro arrêts

E= Temps utile, qui D: Temps net

produit que des D=C- écarts de cadence
ensembles bons. (variation vitesse)
E=D-pertes de qualite
Mesurer la performance d’une machine
temps _ utile E
TRS  
temps _ requis B
Peut aussi s’écrire:
E E D C
TRS    
B D C B
Or
E Taux de qualité
D
D Taux de performance
C
Disponibilité operationnelle C
B
Mesurer la performance d’une machine
• Taux de charge:
• Temps requis/temps d’ouverture
• Disponibilité opérationnelle:
• Temps de fonctionnement/temps requis
• Taux de performance:
• Temps net/temps de bon fonctionnement
• Taux de qualité
• Temps utile/temps net
 TRE-TRG-TRS • Taux de Rendement
Economique (TRE):
E
Temps _ total
• Taux de Rendement • TRE traduit une vision
Global (TRG): E de financier ou
d’investisseur, soucieux
• Taux de Rendement A de rentabiliser son
E • Le TRG est intéressant investissement sur la
Synthétique (TRS): dans un marché non
B plus longue utilisation
Le TRS est intéressant saturé, fortement possible.
dans un marché saturé, demandeur, contexte
dans lequel toute unité
fortement concurrentiel, produite peut être
contexte dans lequel o a vendue est où l’on a
intérêt à ne produire que intérêt à maximiser le
les unités susceptible temps de production
d’être vendues.
Exemple d’application
• Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures soit 480
minutes. L’ouverture machine constatée est de 440 minutes. Les arrêts
machine d’un total de 40 minutes sont ventilés comme suit:
• Changement de série= 20 minutes
• Panne=15 minutes
• Réglages= 5 minutes
• Le temps de cycle théorique est de 120 pièces/heure mais la mesure d’un
temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces/heure seulement.
• Quantité réalisé: 600 pièces/ jour
• Quantité rejetée: 18 pièces, 12 étant récupérables, 6 irrécupérables