INTRODUCTION GENERALE

1. PROBLEMATIQUE

L’activation de puits demeure une méthode qui permet la production de

puits non ou insuffisamment éruptif. Il est important d’assister le puits plutôt possible
pour préserver les capacités productives du réservoir. Les méthodes d’activation sont
nombreuses et nécessitent un choix par rapport aux critères d’activation. Chaque
système d’activation présente ses anomalies, il n’y a pas de méthodes parfaites. Au
cas où l’anomalie se présentait, cela diminuerait la capacité productive du puits et
l’opérateur devra prévenir d’autres méthodes pouvant secourir un puits à problème.
Ainsi, le mode de pompage aux tiges installé dans le puits fonctionne
bien, garde une bonne submergence et la cadence imposée arrive à vider la colonne
de liquide sans trop de problème. Mais si cela n’est pas fait, il ne va pas supporter les
venues excessives de gaz et si le niveau dans le puits est important celui-ci ne peut le
vider. Alors, on pourra augmenter la cadence de la pompe mais il ne parviendra pas à
vider cette colonne importante.

La mise en production d’un gisement du pétrole exige le forage d’un

certain nombre de puits. Lors de cette extraction la pression du réservoir diminue
avec le temps, les pétrole devient donc incapable de quitter le fond du puit pour
arriver à la surface, le puits devient non éruptif. A cause de cette diminution de la
pression au fur et à mesure que l’on produit, il est nécessaire de mettre en place un
système d’activation qui va apporter une énergie pour permettre aux hydrocarbures
de se déplacer du fond du puits et atteindre la surface.

Avant d’atteindre notre hypothèse du travail, on peut certainement se poser

Quelques questions pour un problème se rapportant à l’activation d’un puits pétrolier
  Comment peut-on procéder pour activer un puits par le pompage à
progressantes ?
 Quel est le rendement de cette pompe ?
 Quels sont les paramètres doivent-on prendre en compte pour activer un puits
pétrolier ?
 Quelle est la mode d’activation la plus utilisée ?

2. HYPOTHESES

Les hypothèses ne sont que de manière générale une façon de nous faire voir
qu’en utilisant le pompage à cavités progressantes nous pouvons avoir un bon
rendement. Cette dernière est plus utilisée en vue de faciliter un bon refoulement de
pétrole brut à la surface.

3. OBJECTIFS ET INTERET DU SUJET

L’objectif de ce travail est de :

 Comprendre le mode de fonctionnement de la pompe à cavités progressantes

(PCP) ;
 Analyser le rendement d’un puits activé en PCP ;
 Quels sont les inconvénients et les avantages de cette mode d’activation ;

Nous avons opté pour ce sujet en vue d’accroitre notre connaissance par
rapport aux modes d’activation d’un puits surtout le mode par pompage en
particulier le pompage à cavités progréssantes (PCP). Le principal intérêt est
d’approfondir nos connaissances en matière de la production pétrolière et d’analyser
des capacités des modes d’activation de puits pétrolier.
4. SUBDIVISION DU TRAVAIL.

Notre travail qui a pour sujet « Etude du rendement d’un puits pétrolier activé par le
pompage à cavités progressantes (PCP) » à part de l’introduction et la conclusion,
votre travail est subdivisé en trois chapitres notamment :

Chapitre I : Généralités sur la production des puits pétrolières.

Chapitre II : Mécanismes de drainage du pétrole.

Chapitre III : Activation d’un puits par le pompage à cavités progressantes (PCP)
CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LA PRODUCTION DES PUITS
PETROLIERES.

I.1. INTRODUCTION

Le puits pétrolier étant un trou obtenu, par une opération de forage et

caractérisé par sa finalité (puits d’exploration, puits de développement, puits de
production, puits d’injection, puits d’intervention) ou par son résultat (puits de
pétrole, puits de gaz, puits sec ou stérile). Les puits de pétrole se réfèrent
généralement à un trou vertical percé dans la terre pour trouver et extraire l’huile de
pétrole et de gaz naturel à partir des couches souterraines.

Le puits est une excavation cylindrique verticale et/ou déviée établie à

partir de la surface du jour dans un massif de roches à l’aide des dispositifs
mécaniques sans accès de l’homme. Une telle construction (le puits) est donc
composée d’une partie supérieure appelée « bouche de puits » et d’une partie
inferieure appelée « fond du puits ». Son diamètre est souvent défini en pouce.

Les puits peuvent produire trois types d’hydrocarbures, certains

produisent seulement de l’huile. D’autres produisent de l’huile et du gaz naturel et
d’autre encore ne produisent que du gaz naturel. Toutefois, partout où il y a
extraction du pétrole, il y a une forte chance de trouver du gaz naturel. Comme dans
le rejet d’hydrocarbures lorsque l’huile est extraite.

A mesure que la valeur du pétrole brut, du gaz naturel et des produits

dérivés augmente, il devient important d’optimiser les méthodes d’extraction. La
production du pétrole consiste essentiellement en une opération de déplacement de
celui-ci sous l’action de l’eau et de gaz. Au moment du premier forage, presque tout
le pétrole brut est sous pression. Cette pression naturelle décroit à mesure que le
pétrole et le gaz sont extraits du réservoir, pendant les trois phases (phase primaire,
phase secondaire et la phase tertiaire) de la durée de vie de ce dernier.

I.2. TYPES DES PUITS PETROLIERS.

I.2.1. PUITS D’EXPLORATION

Après l’analyse des données géologiques et levés géophysiques, en

procède au forage de puits d’exploration, à terre ou en mer. Les forages dans des
zones où l’on n’a encore ni pétrole ni gaz sont appelés « forage de reconnaissance »,
ceux qui permettent de découvrir du pétrole ou du gaz sont appelés « puits de
découverte », d’autres puits d’exploration, appelés « puits de délinéation » sont forés
pour délimiter la formation productive ou pour en rechercher des nouvelles au-
dessous ou à coté de cette dernière.
Un forage qui ne permet pas de trouver du pétrole ou du gaz, ou
seulement d’en trouver trop peu pour l’exploration économique, est appelé « puits
sec ou forage improductif ».

Ces puits sont forés d’après les données de sondage paramétriques et

autres recherches, notamment par les recherches géophysiques. Ces puits confirment
que dans les milieux explorés il existe ou il n’existe pas des champs de pétrole et de
gaz. Dans les champs explorés ils permettent d’étudier les coupes du terrain à des
profondeurs plus grandes que celles des gites exploités. Le prélèvement des carottes
ne se fait que dans les limites de la présence éventuelle des horizons productifs.
Outre les recherches géophysiques de chantier, les puits d’exploration assurent
l’échantillonnage de toutes les couches productives éventuelles.
I.2.2. PUITS DE DEVELOPPEMENT
Après une découverte, on délimite grossièrement l’étendue du réservoir
à l’aide d’une série de puits de délinéation. On fore alors les puits de développement
pour produire du pétrole et du gaz. Le nombre de puits de développement à forer
dépend des caractéristiques prévues du nouveau gisement, quant à sa taille et à sa
productivité. Comme on n’est sûr ni du profil ni des limites du gisement découvert,
certains puits de développement peuvent se révéler par la suite être des puits secs.
Le forage et la production ont parfois lieu simultanément.

I.2.3. PUITS DE PRODUCTION

Ceux-ci sont forés pour extraire du pétrole, du gaz, et, dans plusieurs
cas, de l’eau de formation. A cette catégorie on rapporte également les puits
d’injection, d’évaluation, témoins et piézométriques.

Un gisement est un volume de roche, dont les pores contiennent des

fluides. Généralement, dans un gisement à huile, celle-ci se trouve entre une couche
d’eau et une couche de gaz. La pression de l’eau et du gaz pousse l’huile dans le puits.
Quand un trou de forage est complété, une zone avec une pression basse est créée,
et le puits peut produire.
Pour un gisement à gaz, le principe est le même sauf que l’on ne
rencontre principalement que deux phases (gaz et eau).
Quand le puits produit, les fluides quittent le réservoir et entrent dans
le trou de forage. La pression dans le réservoir autour du trou de forage diminue
graduellement et les fluides du réservoir où il y a une pression plus grande s’écoulent
vers le trou de forage ou la pression est plus basse.
Quand on ferme un puits, la pression va s’égaliser graduellement,
jusqu’au moment où il n’y aura plus de différences de pression et l’écoulement vers
le trou de forage s’arrête.

La pression du fluide dans le fond d’un puits est une combinaison de

trois paramètres :
 -La pression hydrostatique dans le puits ;
-Les pertes de charges dans le puits ;
-La pression en tête de puits.

Avec les variations de pression, la composition du fluide change. La

pression hydrostatique en un point dépend de la hauteur de colonne de fluide qui est
au-dessus du point de mesure. Quand le fluide monte dans le tubing, la pression
hydrostatique diminue dans le réservoir, la proportion de gaz dépend de la pression
du réservoir. Si la pression du réservoir est grande, une grande partie du gaz est
dissous dans l’effluent.

Il existe deux types principaux de régimes d’écoulement :

-Un écoulement monophasique (gaz ou liquide) ;
-Un écoulement à bulles.
Avec un écoulement monophasique, tous les gaz sont dissous dans le
fluide. Ceci arrive quand la pression du fluide est plus élevée que le point de bulle.
Donc si la pression dans le tubing jusqu'à la surface est plus élevée que le point de
bulle, le fluide aura un écoulement monophasique dans le puits.

On aura un écoulement à bulles à partir du point où la pression descend

en dessous du point de bulle. Quand le fluide monte dans le tubing, la pression
hydrostatique diminue et le régime d’écoulement peut changer d’un écoulement
monophasique vers un écoulement à bulles.

En montant, la pression diminuera de plus en plus, donc de plus en plus

de bulles de gaz seront séparées du fluide. Le débit des fluides dépendra de la
différence entre la pression du gisement et la contrepression en fond de puits. Pour
qu’un puits soit éruptif, la pression du réservoir doit être plus grande que la pression
en tête et la pression hydrostatique.

A l’aide de la Duse, on peut augmenter la pression en tête de puits et en

conséquence diminuer le débit du fluide. Eviter la séparation des fluides dans le trou
de forage.
I.2.4. PUITS D’INJECTION

Les puits d’injection servent à pomper de l’air, des gaz ou des produits
chimiques dans les gisements productifs soit pour maintenir la pression, soit pour
diriger le pétrole vers les puits de production par la force hydraulique ou par une
élévation de pression. Un puits injecteur est un puits dans lequel on injecte des
fluides au lieu d’en produire.

L’objectif qui est d’injecter des fluides, est normalement le maintien de

la pression sur le réservoir et/ou de son balayage.

Deux types d’injection sont communs : à gaz et à eau. Il est possible

d’utiliser du gaz qui provient de la séparation. L’injection de gaz se fait généralement
dans la section supérieure du réservoir. L’injection d’eau se fait généralement dans la
partie inférieure du réservoir. Le principe de fonctionnement pour un puits injecteur
de gaz ou d’eau reste quasiment identique dans sa philosophie et quasiment dans sa
conception.

I.2.5. PUITS A GEOPRESSION/GEOTHERMIQUE

Les puits à géopression/géothermiques sont des puits qui produisent de

l’eau sous très haute pression (50 bars) et à haute température (149 oC) qui peut
contenir des hydrocarbures. L’eau devient un nuage de vapeur chaude qui se répand
rapidement dans l’atmosphère au cas de fuite de rupture.

I.2.6. PUITS DE SERVICE

Les puits de service comprennent ceux utilisés pour les opérations de

repêchage et de câblage, la pose et la dépose de garniture (d’obturateurs et la reprise
du forage). Des puits de service sont également utilisés pour l’évaluation sous terre
de l’eau salée qui est séparée du pétrole et du gaz.

I.3. L’ARCHITECTURE D’UN PUITS PETROLIER

Un puits pétrolier est composé de sections de trous forés de longueurs

différentes et de diamètre s’amincissant avec la profondeur. Les puits peuvent être
verticaux, inclinés (forages déviés ou dirigés) ou horizontaux. Les puits doivent
résister aux fortes pressions rencontrées dans le sous-sol liées aux fluides qui s’y
trouvent.

Les puits d’hydrocarbures sont équipés de tubes en acier appelés

casing vissés les uns aux autres ou soudés de bout en bout. Ils assurent la stabilité du
trou (empêchent les éboulements). Une enveloppe de ciment réalise l’adhésion
directe c'est-à-dire entre les parois du trou et les casings. Le ciment est mis en place
par circulation directe c'est-à-dire par inspection dans le trou et remonté dans
l’annulaire (espace entre casing et parois du trou ou entre 2 casings), lorsqu’une
manœuvre de forage d’une section de trou est terminée et que la descente des
casings est faite au cours d’une opération appelée cimentation. Les rôles des ciments
sont :

• Supporter les casings et les protéger de la corrosion ;

• Isoler les zones productrices pour empêcher toute communication avec le fluide.
Le nombre de sacs de ciment à utiliser pour l’élaboration d’un forage pétroliers est
donné par la relation suivante :

Ns=VL/y

Avec :

Ns : le nombre de sacs de ciment

VL : le volume du laitier

y : le rendement

Vi : volume des constituants du laitier.

I.4.Fonctionnement du puits producteur Eruptif

Un gisement est un volume de roche, dont les pores contiennent des

fluides. Généralement, dans un gisement à huile, celle-ci se trouve entre une couche
d’eau et une couche de gaz. La pression de l’eau et du gaz pousse l’huile dans le puits.
Quand un trou de forage est complété, une zone avec une pression basse est créée,
et le puits peut produire. Pour un gisement à gaz, le principe est le même sauf que
l’on ne rencontre principalement que 2 phases (gaz et eau).

Quand le puits produit, les fluides quittent le réservoir et entrent dans

le trou de forage. La pression dans le réservoir autour du trou de forage diminue
graduellement et les fluides des endroits du réservoir où il y a une pression plus
grande s’écoulent vers le trou de forage ou la pression est plus basse. Quand on
ferme un puits, la pression va s’égaliser graduellement, jusqu’au moment où il n’y a
plus de différences de pression et l’écoulement vers le trou de forage s’arrête.

La pression du fluide dans le fond d’un puits est une combinaison de trois
paramètres :

 La pression hydrostatique dans le puits

  Les pertes de charges dans le puits

La pression en tête de puits

Avec les variations de pression, la composition du fluide change. La pression
hydrostatique en un point dépend de la hauteur de colonne de fluide qui est au-
dessus du point de mesure. Quand le fluide monte dans le tubing, la pression
hydrostatique diminue. Dans le réservoir, la proportion de gaz dépend de la pression
du réservoir. Si la pression du réservoir est grande, une grande partie du gaz est
dissous dans l’effluent. Il existe deux types principaux de régimes d’écoulement :

 Un écoulement monophasique (gaz ou liquide)

 Un écoulement à bulles

Avec un écoulement monophasique, tous les gaz sont dissous dans le fluide. Ceci
arrive quand la pression du fluide est plus élevée que le point de bulle. Donc si la
pression dans le tubing jusqu'à la surface est plus élevée que le point de bulle, le
fluide aura un écoulement monophasique dans le puits.

On aura un écoulement à bulles à partir du point où la pression descend

en dessous du point de bulle. Quand le fluide monte dans le tubing, la pression
hydrostatique diminue et le régime d’écoulement peut changer d’un écoulement
monophasique vers un écoulement à bulles. En montant, la pression diminuera de
plus en plus, donc de plus en plus de bulles de gaz seront séparées du fluide.

Le débit des fluides dépendra de la différence entre la pression du

gisement et la contre pression en fond de puits. Pour qu’un puits soit éruptif, la
pression du réservoir doit être plus grande que la pression en tête et la pression
hydrostatique. A l’aide de la dusse, on peut augmenter la pression en tête de puits et
en conséquence Diminuer le débit du fluide. Éviter la séparation des fluides dans le
trou de forage.
Figure 1.1. Fonctionnement de puits éruptif (TOTAL 2007)

I.5. FONCTIONNEMENT DU PUITS INJECTEUR

Un puits injecteur est un puits dans lequel on injecte des fluides au lieu
d’en produire. L’objectif qui est d’injecter des fluides, est normalement le maintien
de la pression sur le réservoir et/ou son balayage. Deux types d’injection sont
communs : gaz et eau. Il est possible d’utiliser du gaz qui provient de la séparation.

L’injection de gaz se fait généralement dans la section supérieure du

réservoir. L’injection d’eau se fait généralement dans la partie inférieure du réservoir.
Le principe de fonctionnement pour un puits injecteur gaz ou eau reste quasiment
identique dans sa philosophie et quasiment dans sa conception.
Figure 1.2. Principe de fonctionnement du puits injecteur (TOTAL 2007)

CHAPITRE II : MECANISMES DE DRAINAGE DU PETROLE

II.1. GENERALITES

Autre fois, on se contentait dans une première période, et c’est encore

aujourd’hui le cas, d’ouvrir le puits et de laisser le gisement se décomprimer : d’où le
nom de drainage naturel, ou récupération primaire. Quand la pression du gisement et
par suite le débit du puits diminuait trop, on cherchait parfois à atténuer ou annuler
cette décomposition du gisement par injection d’eau ou de gaz, appelé récupération
assistée classique ou secondaire.

Actuellement l’étude des gisements est beaucoup plus poussée et l’on

établit un plan d’exploitation qui fait intervenir, souvent rapidement, les méthodes
de drainage assisté, lesquelles ont été perfectionnées notablement.

Ceci étant dit, comment, à partir d’une évaluation des hydrocarbures en

place (cartes sismiques, carottages, etc.), peut-on arriver à déterminer un taux de
récupération R % tel que :

HYDROCARBURE EN PLACE × R % =RESERVES

II.2. RESERVES

Le terme réserve concerne les quantités en place récupérables estimées

(à produire). Pour le total des quantités déjà produites et futures, on parlera
de « réserves initiales ».

Les réserves obtenues par drainage naturel dépendent :

-Des quantités en place et de leur répartition ;

-Des caractéristiques des fluides et de la roche ;
-Des mécanismes de drainage existants et du rythme de production ;
-Des facteurs économiques.

La classification des réserves est la suivante :

-Prouvées : réserves découvertes qu’on est raisonnablement assuré de pouvoir
produire dans les conditions économiques ou techniques actuelles ;
-Probables : réserves découvertes qui ont une probabilité raisonnable de production
avec une technologie et une rentabilité de celles qui sont existants actuellement ;
-Possibles : réserves non encore découvertes, mais dont on peut supposer l’existence
avec un désir raisonnable de probabilité.

Cette classification est à la fois technique et économique. Dans tous les cas, il
s’agit plus des resserves récupérables et non des resserves en place.

II.2.3. MECANISMES DE DRAINAGE ET DE RECUPERATION

Ce sont les mécanismes qui permettent la production. Nous pouvons les

énumérer comme suit :
-L’expansion monophasique : gisement de gaz ou d’huiles sous-saturés,
très importante pour les gaz, elle ne permet pour les huiles qu’une récupération de
quelques pourcents (grande différence entre les compressibilités de gaz et de
l’huile) ;
-L’expansion des gaz sortis de solution intérieur et la pression de puits
dite expansion de gaz dissouts ;
-L’expansion de l’eau d’un aquifère lié au gisement : qui limite la chute
de pression d’un gisement d’huile et draine celui-ci. Pour un gisement de gaz, le
phénomène peut par contre être nuisible, par piégeage de gaz à haute pression
derrière l’avancée de l’interface gaz-eau et d’ennoyage des puits ;
-L’expansion d’un dôme de gaz (gas-cap) surmontant l’huile (gisement
d’huile saturée) ;
-L’imbibition : importante pour les gisements très hétérogènes. C’est un
phénomène très lent ;
-Les forces de gravité : provoquant notamment la ségrégation des
fluides, en particulier entre le gaz et l’huile ;
-La compressibilité des roches : relativement importante pour de l’huile
monophasique.

II.2.4. INFLUENCE DU RYTHME DE PRODUCTION

Cette influence est réelle dans un grand nombre de cas. Considérons les trois
exemples suivants :

a) Gisement d’huile sans aquifère 

Pour un gisement sans gas-cap, la récupération est indépendante du débit.

On peut ainsi exploiter rapidement si nécessaire. Il peut en être de même pour un
gisement avec dôme de gaz ; cependant, dans ce cas, il faut tenir compte des
phénomènes nuisibles de cône de gaz liés aux débits des puits.

b) Gisement d’huile lié à un aquifère de caractéristiques pétrophysiques

médiocres :
La production à un rythme rapide, l’aquifère n’a pas le temps de réagir dans son
ensemble. Les mécanismes de drainage prépondérants seront successivement :

 L’expansion monophasique de l’huile (à laquelle s’ajoute l’expansion de l’eau

interstitielle et la compression de la roche) ;
 L’expansion de gaz sortis de solution de l’expansion des gaz dissous.

La récupération est de l’ordre de 20 à 30 % par exemple.

La production extrêmement lente, l’aquifère a le temps de réagir dans son ensemble

(mécanisme prépondérant : water drive). La récupération est de l’ordre de 40% par
exemple.

c) Gisement d’huile fissuré lié à un gros aquifère des bonnes caractéristiques :

 La production à un rythme rapide : l’aquifère agit, mais ne draine que les
fissures où la circulation est rapide. Or, la porosité des fissures ne représente
qu’une faible portion de la porosité totale. L’huile contenue dans les blocs ne
sortira que lentement dans les fissures déjà ennoyées par l’eau et risque d’être
encore piégés lors de l’abandon du champ ;
 La production extrêmement lente : l’imbibition a le temps d’agir. L’eau qui
monte draine simultanément aux fissures et matrice.

En réalité, dans tous les cas interviennent les facteurs économiques, ainsi que
ces services de conservation des gisements, qui font que la solution choisie soit
intermédiaire entre les deux précédentes.
II.2.5. COEFFICIENT DE COMPRESSIBILITE DES FLUIDES : EXPANSION DES FLUIDES

La grande différence constatée entre les récupérations s’explique d’abord

par les coefficients de compressibilité des différents fluides. On sait qu’un gaz est
beaucoup plus compressible qu’un liquide qui, si l’on préfère, son expansion sera
beaucoup plus grande lorsque la pression du gisement diminue.

Le coefficient de compressibilité est défini par :

 1 dV
C¿ – ×
V dP

Les ordres de grandeurs pour l’huile, l’eau et le milieu poreux sont les
suivants :
CO=1 à 3.10-4 bar-1
CW=0.4 à 0.6 10-4 bar-1
Cp=0.3 à 1.5 10-4 bar-1
Quant à la compressibilité du gaz, elle est de la forme :

1
Cg
P

En effet, PV Cte pour les gaz (si Z Cte) et en dérivant :

dP dV 1
+ ≈ 0et Cg
P dV p

D’où les ordres de grandeur de Cg :

2200 3300 4400 5500

P (bar) 100

550.10-4 333.10-4 225.10-4 220.10-4

Cg (bar-1) 100.10-4

Tableau 2.1 : Ordres de grandeurs de compressibilité de gaz (René COSSE année)

On voie immédiatement les hautes valeurs et les grandes variations de C g.
L’expansion de gaz étant ainsi nettement supérieure à celle des liquides, on
s’explique facilement que la récupération du gaz ainsi que celle de l’huile avec gas-
cap soient nettement plus élevées que celle de l’huile monophasique.
II.2.6. ECOULEMENT POLYPHASIQUE : HETEROGENEITES DES RESERVOIRS.

Dans la roche réservoir, peuvent se trouver en présence deux ou trois fluides, dont
les proportions peuvent varier lors de l’exploitation. Lorsque la pression baisse, il
apparait une phase gazeuse croissante (cas des huiles à des pressions inferieurs au
point de bulle) ou une phase liquide d’hydrocarbures (cas des gaz à condensat
rétrograde), ou encore une phase liquide gazeuse provenant d’une aquifère sous-
jacente.

La présence de ces différentes phases a pour conséquence que chaque fluide

n’occupant qu’une partie des pores, son débit ne peut plus être calculé à partir de la
perméabilité de la roche précédemment définie. Il faut alors introduire les concepts
de perméabilité effective et relative d’un fluide. Il s’ensuit que les fluides se « gênant
mutuellement, leur écoulement se trouve ralenti, et notamment celui de l’huile (ou
du gaz si celui-ci est le fluide principal du réservoir) ».

De plus, des déformations d’interface peuvent intervenir et provoquer

l’arrivée précoce d’un fluide indésirable au puits (eau ou gaz), d’où il s’ensuivra une
diminution de la production d’huile.

Ces phénomènes ne diminueront pas toujours la récupération, mais

nécessiteront souvent un nombre des puits plus important, afin d’atteindre un niveau
de production donnée.

Les hétérogénéités du réservoir vont également provoquer par une

diminution de la récupération, par rapport à un milieu homogène idéal. Imaginons
par exemple un milieu constitué de deux milieux de perméabilités très différentes (K 1
¿ K2) tel que dessiné sur la fig.2. On arrive à constater que les hydrocarbures seront

drainés facilement dans le milieu 1 qui est perméable, et qui est de plus continu, alors
que ceux du milieu 2 vont se déplacer beaucoup plus lentement et vont être fonction
de l’imbibition liée à cette hétérogénéité. Au total, la récupération sera plus limitée.
 Figure 2 : Hétérogénéité du réservoir (René COSSE 1988)

II.2.7. STATISTIQUE DE RECUPERATION

La plupart des gisements déjà exploités ont permis d’obtenir les chiffres de
récupération (réserves récupérées par rapport aux quantités en place) regroupés
dans le tableau ci-contre. Les fourchettes de récupération pour chaque type de
gisement proviennent des qualités des fluides, des conditions thermodynamiques,
des qualités pétro physiques, des variations dues à l’architecture et aux
hétérogénéités du gisement, ainsi qu’au rythme de production.

Type des gisements Récupération Remarque

Huile monophasique ¿ 10 % Pb¿ PS (abandon)
Huile avec expansion des 5 à 25 % Ps¿ Pb
gaz dissous
Huile avec gas-cap 10 à 40 %
Huile avec aquifère 10 à 60 % Aquifère ± actif
Gaz 60 à 95 %

Tableau 2.2 : Récupération en fonction de type des gisements (René COSSE 1988)

Moyenne huile ≈ 26 % et Moyenne gaz ≈ 75 %

II.3. TYPE DES RECUPERATIONS

En fonction des caractéristiques du gisement et des effluents, l’ingénieur de réservoir

étudie les niveaux de production possibles, les durées de production, les nombres et
les types des puits pour déterminer le plan de développement en collaboration avec
l’architecte pétrolier. Les informations nécessaires à la définition des sous-systèmes
fonctionnels ne sont pas toujours connues au début du développement du champ
avec suffisamment de précision pour lever toutes les options ; en outre, elles vont
varier au cours des années.

I.3.1. RECUPERATION PRIMAIRE

Apres complétion des puits, les hydrocarbures peuvent être produits en surface, ils
quittent le réservoir et circulent dans les puits sous l’effet du différentiel entre la
pression de gisement et la pression de fond de puits. Au fur et à mesure de la
production, la pression de gisement chute, réduisant d’autant la capacité éruptive
des hydrocarbures et de l’huile en particulier.

Pour les gisements de gaz, le mécanisme de drainage le plus efficace est

l’expansion monophasique qui permet de récupérer en surface environ 80 % des
quantités en place.

Pour l’huile, la récupération primaire conduit à des moins bons résultats et

peut même s’avérer très limiter en l’absence de source d’énergie efficace comme
l’expansion d’un dôme de gaz ou l’activité d’un aquifère, ou encore l’expansion de
gaz dissous lorsque le gisement possède un gas-cap, à mesure que le pétrole est
produit et donc que la pression dans la zone à huile décroit, la calotte de gaz se dilate
et expulse l’huile vers le puits producteur.
 Le système détient beaucoup d’énergie si bien que le gisement peut produire
de cette manière durant une longue période selon la taille de la calotte de gaz.
D’autre part, lorsque la pression baisse suffisamment dans le gisement, du gaz
initialement dissous se libère dans la masse d’huile et l’entraine dans le puits.
Lorsqu’il y a un aquifère suffisamment important sous le gisement d’huile, la pression
de gisement est maintenue aussi longtemps que l’eau vient remplacer l’huile dans les
pores pendant la production.

Les puits produisent ainsi d’eux-mêmes jusqu’à ce que la production d’eau

devienne excessive. Suivant les mécanismes de production existants dans un
gisement, la récupération primaire peut être très faibles (5 à 10 %, cas d’un réservoir
isolé) ou acceptable (30 à 50 %, cas d’un aquifère actif associés).

I.3.2. RECUPERATION ASSISTEE OU SECONDAIRE

I.3.2.1. GENERALITES

La récupération par drainage naturel dépasse assez rarement 30%, et est

souvent inferieur à cette valeur en ce qui concerne les gisements d’huile. C’est
pourquoi il est toujours intéressant de mettre en œuvre des méthodes ou procédés
de récupération assistée au bout d’un temps d’exploitation variable. Les premiers
procédés utilisés (injection d’eau et de gaz) étaient mis en œuvre dans un second
temps après la décompression du gisement, d’où leur nom de procédés de
récupération secondaire (secondery recorvery).

Actuellement, ces injections sont mises en œuvre parfois au début de la vie

du gisement. Encore faut-il être sûr avant d’entreprendre l’un de ces procédés, de
l’insuffisance des mécanismes naturels, ce qui n’est pas facile à connaitre en début de
production sur le champ. Aussi faudra-t-il très généralement un minimum des
données de production (1 à 2 ans de production).
 Depuis quelques décennies d’autres techniques plus élaborées ont été
étudiées et mises en œuvre sur le champ et dont l’utilisation se justifie par la
recherche accrue d’un taux de récupération améliorée ou tertiaire (Enchanced Oil
Recorvery : EOR).

Il existe par ailleurs un groupe important de ces méthodes, les méthodes

thermiques qui sont appliquées aux huiles lourdes, et pour lesquelles l’amélioration
de la production résulte non seulement du déplacement d’un fluide par un autre,
mais aussi et surtout d’un apport de chaleur.

Les nouveaux procédés de récupération assistée pourraient porter dans

quelques décennies le taux mondial de récupération de 30-40% dans l’hypothèse
d’un prix de brut en hausse, et non pas à la baisse à long terme.

L’enjeu est important puisqu’une augmentation de 1% du taux de

récupération conduit à l’exploitation de 8 milliards des tonnes de pétrole
supplémentaires, soit équivalente de deux années de production mondiale actuelle.

Notons que la récupération assistée n’intéresse pas le gisement de gaz sec ou

humide et pour ceux à condensat, il s’agit de récupérer plus de gazoline par recyclage
de gaz sec. La récupération assistée concerne ainsi une récupération supplémentaire
d’hydrocarbures liquides.

Une contrainte liée à l’injection va pénaliser en partie toutes ces méthodes à

l’inverse d’un puits de production qui, notamment à terre, produit rapidement et
donc « se rembourse » assez vite, un puits d’injection ne va apporter, pour le
gisement, une production supplémentaire qu’avec un certain détail, et donc d’être
rentabilisé moins vite.

Dans les années 1988, compte tenu de prix du brut, les procédés classiques
en général, et parfois la vapeur et les méthodes miscibles étaient intéressantes au
plan économique. Les autres procédés font l’objet cependant des nombreuses études
et de mise en œuvre des pilotes expérimentaux.
II.3.2.2. FACTEURS INFLUANT SUR LA RECUPERATION

Les divers types de récupération secondaire faisant apparaitre tous les

processus de drainage d’huile, se présentent sous l’aspect d’un balayage du réservoir
entre puits d’injection et puits de production. Il s’agit toujours d’un écoulement de
fluide et, de ce fait, il existe un certain nombre de caractéristiques de la roche
magasin dont l’influence sur la récupération est importante de même que la nature
des fluides en place et injectés.

Nous allons indiquer la mesure et le sens dans lesquels ces diverses

caractéristiques peuvent réagir sur la qualité du drainage, puis nous analyserons
l’importance des volumes injecté et le dispositif d’injection.
A. CARACTERISTIQUES DU RESERVOIR ET DES FLUIDES

A.1. PERMEABILITE

Une bonne perméabilité est favorable pour des raisons suivantes :

-D’une part, elle traduit l’existence des pores de grands diamètres dans
lesquels la saturation en huile initiale est importante. De plus, les seuils sont moins
réduits que dans les milieux compacts et la désaturation par déplacement sera plus
complète puisque les forces capillaires entrent en jeu. Cette double raison a pour
conséquence un volume d’huile balayé plus grand, pour un même volume de fluides
de déplacement injecté ;

-D’autre part, une bonne perméabilité permettra un débit important, ce

qui augmente l’espacement des puits et diminue la pression d’injection nécessaire.

L’avance du front de déplacement sera plus rapide dans les couches

plus perméables que dans les autres couches comme en réalité de fluide de
déplacement qu’il s’agisse d’eau ou de gaz, le plus souvent une viscosité inferieur à
celle de l’huile, ce déséquilibre entre l’avance du front et dans les différentes couches
s’accroit encore à chaque instant. Remarquons cependant que s’il y a communication
entre couches, l’imbibition réduira l’importance de ce phénomène.

Il en résulte que, si les différences de perméabilité sont grandes, ce

fluide de déplacement fait éruption dans le puits de production par les voies de
cheminement préférentiel. Un cas extrême serait celui d’une fracture mettant en
communication les puits d’injection et de production. Toute huile matricielle restera
piégée. Ainsi une grande hétérogénéité des perméabilités est un élément défavorable
à une injection. D’autres caractéristiques auront une influence, mais moindre sur la
validité du réservoir notamment.

A.2. VISCOSITE DES FLUIDES, RAPPORT DE MOBILITE

La loi de Darcy montre de suite, en régime monophasique, que le débit d’huile est
plus faible et donc la récupération économiquement moins intéressante pour les
huiles visqueuses. De plus, pour un pourcentage d’eau (ou un GOR donné), la
saturation moyenne de fluide injecté derrière le front est plus faible, donc l’huile
piégée plus importante pour une huile plus visqueuse.

L’influence des caractéristiques du réservoir et des fluides sur la récupération sera

plus élevée si :

-Il ya peu ou pas de barrières ;

-La perméabilité est bonne si non élevée ;
-L’hétérogénéité n’est pas trop importante ;
-Le pendage des couches est élevé ;
-La viscosité est faible : l’huile légère ; et
-La viscosité du fluide à injecter est élevée (net avantage de l’eau sur le gaz).
B. CARACTERISTIQUES DE L’INJECTION

Une injection est réglée essentiellement par le volume de fluides disponibles, le type
de fluide injecté et la configuration des puits d’injection.
B.1. VOLUME DE FLUIDE INJECTE
Si ce volume est égal, en condition de fond, au volume des fluides (de l’huile, du gaz
et d’eau) produits, on parlera de maintien de pression ; et si le volume injecté est
supérieur, il s’agit d’une recompression : cas d’un gisement très déplétif. Mais le
volume injecté est d’abord fonction de source d’injection possible (niveaux aquifère,
gaz de production associé ou niveaux gazifière), et le maintien de pression n’est pas
toujours possible.

L’efficacité de l’injection sera d’autant meilleure que celle-ci est mieux répartie et
balaye le maximum d’huile, et sera donc fonction aussi du nombre de puits.
L’optimum technico-économique nous fournira le nombre de puits à forer.
B.2. TYPES DE FLUIDE
Comme nous l’avons déjà souligné, l’injection est plus efficace que si le fluide est plus
visqueux et donc le rapport de mobilité est faible. L’eau sera un bon vecteur pour les
huiles légères, moins bon pour les huiles plus visqueuses, et de toutes les façons le
gaz injecté balaiera mal l’huile en place, sa viscosité étant très faible.
B.3. DIFFERENTES CONFIGURATIONS D’INJECTION (PATTERNS)
La disposition relative des puits d’injection dépend de l’aspect géologique du
réservoir, de son contenu en fluide, et de l’importance du volume de roches
imprégnées qu’il faut balayer.

On distingue deux schémas d’injection qui peuvent éventuellement être utilisés

conjointement sur certains réservoirs :
-L’injection groupée où les puits d’injection sont groupés localement ;
-L’injection dispersée où les puits d’injection et de production sont intercalés.

a) INJECTION GROUPEE :

Dans un réservoir présentant une pente, on cherche à disposer les puits d’injection
de façon que la pesanteur rende le déplacement aussi régulier que possible.
Notamment dans le cas où le gisement présente un gas-cap et/ou un aquifère, il est
intéressant d’injecter du gaz dans le gas-cap, soit de l’eau dans l’aquifère proche de
l’interface eau-huile (injection périphérique).
En effet, les interfaces se déplaçant tel qu’un « piston » sur des surfaces
considérables et vont avancer lentement et régulièrement et jusqu’à ennoyer les
puits que tardivement, ce qui est souhaitable. On parle alors d’injection groupée. A
noter de plus que l’injection sera maximale : pas de perméabilités relatives.

b) INJECTION DISPERSEE :

Au contraire, si le réservoir est quasi horizontal, et étendu, on ne peut

tirer parti de la pesanteur comme dans le cas précédent, ceci notamment dans le cas
d’un réservoir de faible perméabilité.

Différentes configurations sont employées : les puits sont implantés en

ligne ou bien alternés avec un schéma à 5puits (five spots), à 7puits (seven spots) ou à
9 puits (nine spots). Ces trois schémas présentent respectivement un rapport entre
nombre de puits injecteurs et producteurs de 1/1 ; 1/2 et 1/3.

Le choix d’un schéma est déterminé par calcul ou par simulation sur
modèle. Mais ceci est théorique. En réalité, il faudra réapprécier les hétérogénéités
diverses : elles ne seront reconnues que progressivement avec les forages successifs.
D’où une adaptation du schéma réel par rapport au schéma prévisionnel de base :
études faites sur modèles. Le problème de drainage lié aux failles éventuelles sera à
considérer attentivement.
II.3.3. INJECTION D’EAU (WATER FLOOD)
C’est le procédé le plus ancien (fin du XIX e siècle), et encore le plus
employé. Son but est d’augmenter la récupération, mais aussi d’accélérer la
production, ou plus précisément de diminuer son déclin. Le moyen utilisé est souvent
le maintien de pression. L’injection peut être soit du type reparti dans les zones à
huile, soit du type périphérique dans un aquifère existant.
A. ASPECTS TECHNIQUES ET ECONOMIQUES

 Aspects techniques : avec une injection d’eau, le rapport de

mobilité est souvent favorable pour une huile légère (viscosité de
l’huile faible) et pas trop défavorable pour une huile plus lourde.
 L’efficacité c'est-à-dire la récupération, sera élevée ou moyenne.
Quant aux sources en eau, il s’agit le plus souvent des couches
aquifères, situés à faible profondeur, et de l’eau de mer en
offshore ou en surface (lacs, rivières).
 Aspect économique : les investissements sont en général plus
élevés pour l’injection d’eau que pour l’injection de gaz : en effet,
le nombre de puits injecteurs d’eau est plus grand que pour du
gaz, la mobilité de l’eau et donc l’injectivité étant plus faible.
Mais le débit est aussi fonction de la pression d’injection.

L’injection d’eau est favorable pour les gisements hétérogènes dont la

roche est mouillable à l’eau, ce qui est souvent le cas, sauf pour certains réservoirs
carbonatés. L’imbibition jouera un rôle non négligeable si les débits ne sont pas trop
grands. Par ailleurs, il faut que l’eau soit injectable : perméabilité suffisante et
compatibilité avec l’eau du gisement : en effet, le mélange d’eau injectée et l’eau en
place peut provoquer des précipités insolubles (BaSO4) qui bouchent les puits.

CHAPITRE 3 : ACTIVATION D’UN PUITS PAR LE POMPAGE A CAVITES

PROGRESSANTES (PCP)

III.1. INTRODUCTION

L’activation d’un puits pétrolier permet à un puits insuffisamment

éruptif de pouvoir produire. Elle concerne principalement les puits producteurs
d’huile.
Pour ces puits, l’activation peut s’imposer dès le début de l’exploitation
lorsque le gisement ne renferme pas assez d’énergie pour faire l’ascension ou relever
le fluide depuis le fond jusqu’aux installations de traitement de surface ou lorsque
l’index de productivité du puits est jugé insuffisant.
L’activation d’un puits pétrolier est réalisée principalement sous deux
formes des procédés :
 - L’allègement du fluide par mélange de gaz injecté dans le tubing à la
partie basse de la colonne de production (activation par gas-lift) ;

- Le relevage mécanique des fluides par diverses techniques de

pompage.

Le Gas-lift est une technique de production assistée qui conduit à la

mise en production d’un puits par diminution de la contre-pression hydrostatique
entre le fond et la surface d’un puits. Ladite diminution est occasionnée par
l’injection d’un gaz d’appoint au bas de la colonne de production, à travers l’espace
annulaire ; et pénètre dans le tubing par les vannes Gas-lift aménagées à cet effet.
Une fois que ce gaz est mélangé à l’huile, la pression hydrostatique de la
colonne d’huile diminue du fait que la densité de l’huile devient supérieure à celle du
gaz. L’écoulement est ainsi généré étant donné qu’au fond du puits, il est créé une
pression supérieure à celle de la colonne du fluide.
Par contre, le pompage ou relevage mécanique est un procédé
d’activation d’un puits où l’on recourt à une pompe que l’on installe dans la colonne
de production sous le niveau dynamique de l’effluent. Cette même pompe devra
donc fournir une énergie supplémentaire au fluide de manière qu’il atteigne la
surface.

III.2.LES DIFFERENTS TYPES DE POMPES

Ils existent Les pompes aux tiges : c’est une pompe volumétrique de
fond est actionnée depuis la surface par l'intermédiaire de tiges et d'un système de
va-et-vient ou c’est une pompe dont la force motrice qui déplace du pétrole d'un
réservoir vient de l'énergie naturelle des liquides comprimés conservés dans le
réservoir. La pompe centrifuge : La pompe centrifuge est une pompe qui doit être
descendue jusqu’à sa cote dans le casing, suspendue à l'extrémité du tubing de
production.
 L'énergie électrique est acheminée au moteur par un câble déroulé et
fixé par des colliers au tubing au fur et à mesure de la descente de celui-ci En surface,
une tête de tubing spéciale munie de joints d'étanchéité permet la sortie du câble à
l'extérieur vers une armoire de commande.

Le mouvement du liquide résulte de l’accroissement d’énergie qui lui

est communiqué par la force centrifuge. La pompe hydraulique : c’est une pompe qui
nous permet de déterminer la fonction du débit d’un fluide et de la hauteur
submersible de la pompe. Pompe à cavités progressive est une pompe composer d'un
stator en élastomère d'un rotor en acier.

Rotor et stator ont des formes en tire-bouchon mais avec des pas
différents de spire. La rotation de l’un dans l’autre génère des cavités qui se forment
à l’aspiration de la pompe puis se déplacent le long de l’axe tout en restant isolées les
unes des autre jusqu’au refoulement de la pompe. Les cavités se remplissent
facilement, ce qui convient bien aux fluides visqueux. Le rotor est actionné depuis la
surface par un train de tiges entrainé en rotation par un moteur fixé sur la tête de
puits.

III.2. 1. LES POMPES VOLUMETRIQUES

Une pompe volumétrique est une pompe dans laquelle une certaine
quantité de fluide « emprisonnée » est forcée à se déplacer jusqu’à l’orifice de sortie.
Le débit d’une pompe volumétrique est proportionnel à la vitesse d’actionnement de
ses éléments mobiles et dépend très peu de la pression de refoulement (par contre,
l’énergie consommée par la pompe est proportionnelle à la différence de pression
entre la sortie et l’entrée de la pompe). Les pompes volumétriques ont une grande
diversité. Dans les bases de données de brevets, elles portent le nom de « pompes à
déplacement positif ». L’écoulement résulte de la variation d’une capacité occupée
par le liquide.
 Figure 3.1. La pompe volumétrique (Total 2007)

III.2.1.1. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT ET TECHNOLOGIE

IL y a deux mouvements qu’exerce le piston lors du fonctionnement d’une pompe :

1. Le piston est entraîné vers le presse-étoupe, la pression dans la chambre a

diminué : fermeture du clapet refoulement 1, ouverture du clapet aspiration 2,
le liquide remplit le corps de pompe.

2. Le piston est repoussé vers le fond du corps de pompe (3 bis) – la pression

dans la chambre a augmenté : fermeture du clapet aspiration 2, ouverture du
clapet refoulement 1, le liquide est refoulé vers l'extérieur.

Le choix de la technologie de conception dépendra essentiellement des

caractéristiques du produit véhiculé : Viscosité, Température, Densité, Composition
chimique, Susceptibilité etc. et du type d’application : Transfert, Mélange, Dosage,
Débit, Pression à l’aspiration Pression au refoulement etc.

III.2.1.2. CARACTERISTIQUES
Une pompe est capable de fournir une charge au fluide, mais cette
charge n’est pas fixe. Pour la plupart des pompes, elle diminue fortement lorsque le
débit augmente. La relation entre le débit passant et la charge fournie est appelée
courbe caractéristique de la pompe. Cette courbe est donc une description précise du
fonctionnement d’un modèle de pompe donné, dans un régime moteur donné.
 Elle est toujours fournie par le fabriquant. En plus de cette courbe, le
fabriquant fournit généralement une courbe de rendement, qui fournit l’efficacité
énergétique de la pompe en fonction du débit. Cette courbe a toujours un maximum,
qui constitue le régime idéal de fonctionnement de la pompe. Les pompes
volumétriques possèdent des caractéristiques très abruptes. Le débit de refoulement
Q est pratiquement indépendant de la hauteur de refoulement H. La hauteur de
refoulement maximale Hmax est limitée la plupart du temps par une soupape de
limitation de la pression ou une soupape de sécurité. C’est pourquoi le débit de
refoulement est pratiquement indépendant de la caractéristique de l’installation.

Au contraire de la pompe centrifuge, il n’est pas possible de réguler le

débit de refoulement en augmentant les résistances de l’installation. Cela est réalisé
par le biais d’une modification de la vitesse de rotation (n1-n3) ou de la cylindrée. Les
courbes en noir représentent les caractéristiques de l’installation avec une vitesse de
rotation.

III.2.1.3.LES PARAMETRES AFFECTANT LEURS PERFORMANCES

Les pompes volumétriques, la transmission de l’énergie vers le fluide
se fait de manière hydrostatique. Lors de la transmission hydrostatique de l’énergie,
un organe dé placeur réduit un espace de travail rempli de fluide et achemine le
fluide en direction de la conduite. L’organe dé placeur exerce alors une pression sur
le fluide. Lorsque l’espace de travail s’agrandit, l’organe est à nouveau rempli de
fluide venant de la conduite. Le travail réalisé Ws est le produit de la force de
déplacement F et de la distance de déplacements.

Cette équation peut également être écrite comme le produit de la

cylindrée Vs par la pression de refoulement p. La puissance transmise sur le fluide est
calculé à partir de débit volumétrique Q et de la pression de refoulement.

III.2.1.4. MODE DE LEURS INSTALLATIONS DANS UN CIRCUIT

 Pour installer une pompe électrique, il faut la raccorder
hydrauliquement avec des tuyaux et des raccords adaptés et la raccorder
électriquement avec la section et le type de câble adapté à la tension et à la
puissance du moteur de la pompe. Pour une pompe de surface, vous devez raccorder
l'aspiration (orifice souvent horizontal sur la pompe) et le refoulement (orifice
souvent vertical sur la pompe).

Les 2 règles de bases pour l'aspiration sont : - Installer un clapet anti-

retour obligatoire et de préférence une crépine au point de pompage. - Ne jamais
réduire le diamètre du tuyau par rapport à l'orifice d’aspiration. Une fois ces deux
règles précédentes respectées l'installation peuvent démarrer : - Connecter la crépine
au clapet anti-retour puis le raccord a l'ensemble qui convient au tuyau - Une fois la
longueur nécessaire de tuyau obtenu pour retourner jusqu'à la pompe, couper celui-
ci et connecter le tuyau par l'intermédiaire du raccord adapté à l'orifice d'aspiration
de la pompe. - Connecter le raccord et le tuyau également au refoulement jusqu'au
ballon de surpression ou au pressostat ou autres.

Il est conseillé de mettre une vanne dès la sortie du refoulement avant

de connecter le raccord. Les raccords doivent être étanches soit par l'intermédiaire
de téflon ou fillasse + pâtes sur le filetage pour les raccords mâles ou bien par
l'intermédiaire de joint plat ou torique pour les raccords femelles. Pour une pompe
immergée, c'est beaucoup plus simple ! Il suffit de connecter de manière totalement
étanche et avec les raccords et tuyaux adaptés le refoulement de la pompe. Puis de
plonger celle-ci dans le puits ou la cuve.

Une pompe immergée ne doit jamais être suspendue par le câble

électrique ou par le tuyau mais par un autre moyen comme par exemple un câble
inox qui sera légèrement plus court que le tuyau et le câble électrique afin de leur
donner du mou. Sur ce type de pompe bien souvent le clapet anti-retour est intégré,
si ce n'est pas le cas il faut en ajouter un dès la sortis de pompe.
 Une fois l'ensemble correctement assemblé et de manière totalement
étanche, vous devez faire l'amorçage de la pompe. Deux pompes ou plus sont
installées. En fonction de l’application, les pompes sont raccordées en série ou en
parallèle. Avant d’aborder les fonctions d’utilisation spécifiques, signalons une erreur
fondamentale (bien que connue). Il n’est généralement pas vrai que deux pompes
identiques connectées en série pompent à un rythme de deux fois la hauteur de
refoulement et que deux pompes identiques connectées en parallèle pompent à un
rythme de deux fois le débit. Bien que cela soit possible en théorie, il est impossible
de le réaliser en pratique pour des raisons concernant la conception et le circuit.

III.2.1.5. RENDEMENT D’UNE POMPE

L'évaluation des pertes mécaniques dans un circuit c’est un

problème qui ne doit jamais être négligé car ces pertes sont pénalisantes par deux
différents plans :

 Elles occasionnent une perte d'énergie théoriquement disponible, L’énergie

mécanique perdue se dissipe en chaleur qui se répand dans tout le circuit.

 Cette chaleur conditionne la température maximale du fluide aux points de

distribution de cette chaleur, le dimensionnement du réservoir dont l'une des
fonctions est d'assurer le refroidissement du fluide le nécessité, dans certain
cas, d'un complément de refroidissement par un système d'échangeur fluide /
air ou fluide / eau. Les pertes mécaniques dans une pompe ont 2 origines :

1. les frottements mécaniques et visqueux.

2. les fuites internes et la compressibilité du fluide.

Les frottements mécaniques existent sur tous les types de pompes malgré le soin
apporté à leur conception. Ils se produisent au niveau : du guidage en rotation de
l'arbre : dans les paliers, roulements et joints, des éléments réalisant le pompage :
palettes, pistons, ou engrenages. Les frottements visqueux se produisent à tous les
endroits où le fluide est cisaillé : conduits sinueux, systèmes de distribution. La
conséquence est que pour une pression de refoulement effective P imposée à la
pompe (en plus de la pression atmosphérique), le couple réel absorbé Crée par son
arbre est plus important que le couple théorique Cth.

On définit alors le rendement mécanique de la pompe par : du guidage

en rotation de l'arbre : dans les paliers, roulements et joints, des éléments réalisant le
pompage : palettes, pistons, ou engrenages.

Les frottements visqueux se produisent à tous les endroits où le fluide

est cisaillé : conduits sinueux, systèmes de distribution. La conséquence est que pour
une pression de refoulement effective P imposée à la pompe (en plus de la pression
atmosphérique), le couple réel absorbé Crée par son arbre est plus important que le
couple théorique C th. On définit alors le rendement mécanique de la pompe par la
relation suivante :

C th
ηméc = Fuites internes et compressibilité du fluide Le débit de fluide
C réel

refoulé Qs =Qréel (dans le circuit) par la pompe est plus faible que le débit aspiré Qs = Qth
à cause : de la pression de refoulement : le volume occupé par le fluide dépend de la
pression car il est légèrement compressible. Des fuites internes à la pompe : une
partie du fluide aspiré retourne à la bâche (réservoir) et n'est donc pas refoulé dans
le circuit hydraulique.

On définit alors un rendement volumétrique par la relation suivant : 

η
vol=
Qréel
Qth
Rendement globale d’une pompe est obtenue par la relation :

η global=η méc . η
vol= puissancehydrauliqueen sortie de pompe
puissance mécanique fourniesur l 'arbre

III.2.1.6. OPTIMISATION DE DEBITS DE POMPES VOLUMETRIQUES

L’optimisation de débit d’une pompe volumétrique dépend de certain

paramètre : L’augmentation de pression dans la pompe est appelée la Hauteur de
refoulement : La hauteur de refoulement H d’une pompe est le travail mécanique
utilisable transféré par la pompe au fluide véhiculé, rapporté au poids du fluide sous
l’accélération locale due à la pesanteur.

E
H= (m)
G

E = énergie mécanique utilisable [N • m]

G = force gravitationnelle [N]

Ici, l’augmentation de pression générée dans la pompe et le débit au

travers de la pompe dépendent l’un de l’autre. Cette relation est représentée dans un
diagramme et représente la courbe de la pompe.

Figure3.2. Refoulement d’une pompe

L’axe horizontal, les abscisses, représente l’échelle du débit Q de la

pompe en mètres cube par heure [m³/h]. Une autre échelle d’axe, notamment des
litres par seconde (l/s), peut également être utilisée. La courbe indique la relation
suivante : l’énergie d’entraînement électrique (prenant en compte l’efficacité totale)
est convertie dans la pompe en énergie hydraulique qui forme l’augmentation de
pression et le mouvement. Si la pompe fonctionne avec un robinet fermé, on obtient
la pression maximale de la pompe.

On l’appelle hauteur de refoulement lorsque Q= 0, ou H0 de la pompe.

Si le robinet est ouvert lentement, le fluide commence à s’écouler. Cette opération
convertit une partie de l’énergie d’entraînement en énergie cinétique. La pression
d’origine ne peut plus être maintenue. La courbe de pompe commence à descendre.
En théorie, la courbe de pompe croisera l’axe de débit au point auquel seule de
l’énergie cinétique est transmise à l’eau et auquel la pression n’augmente plus.
Cependant, comme un réseau de distribution présente toujours une résistance
interne, les courbes de pompe réelles se terminent avant d’atteindre l’axe de débit
Des pressions et des débits différents modifient les résultats en fonction de la pente
et des points de fonctionnement :

• Courbe plate : forte variation de débit, mais faible variation de

pression

• Courbe pentue : faible variation de débit et forte variation de

pression.

Figure 3.3. Courbe caractéristique d’une pompe

III.2.2.LES POMPE CENTRIFUGES

III.2.2.1. INTRODUCTION

Une pompe centrifuge est constituée par : une roue à aubes tournant autour
de son axe un distributeur dans l'axe de la roue un collecteur de section croissante,
en forme de spirale appelée volute. Le liquide arrive dans l'axe de l'appareil par Le
distributeur et la force centrifuge, générée par la rotation de la roue à aubes, le
projette vers l'extérieur de la roue. Il acquiert une grande énergie cinétique qui se
transforme en énergie de pression dans le collecteur où la section est croissante.

III.2.2.2. CARACTERISTIQUES PARTICULIERE

Une pompe centrifuge est un équipement qui va fournir au liquide une

énergie sous forme de différentiel de hauteur appelé hauteur manométrique de la
pompe (ou hauteur manométrique totale de la pompe HMT) La grandeur HMT
représente la hauteur de liquide qui pourra être obtenue dans la tuyauterie de
refoulement par rapport au niveau du liquide à l’aspiration.

L’expérience montre que La hauteur HMT pompe est fonction du débit,

cette relation est donnée par la courbe constructeur HMT= f (Qv), ce qui veut dire
que pour un débit donné Qv1 la pompe fournira à son refoulement une pression
donné qui permettra de « monter » le liquide à une hauteur donnée HMT1.

Figure 3.4.courbe d’une pompe centrifuge

III.2.2.3. PARAMETRES AFFECTANT LEURS PERFORMANCES

Pour augmenter la capacité d’un poste de pompage, il est fréquent de

mettre en service plusieurs pompes en parallèle. Contrairement à d’autres types des
pompes à déplacement positif pour lesquels le débit individuel de chacune de
pompes s’additionneront, le débit résultant d’un fonctionnement en parallèle de
Pompes centrifuges dépendra de l’allure de courbe de pompe et de la courbe de
réseau. Le débit restant sera toujours inférieur à la somme du débit de chacune de
pompe prise individuellement pour représenter graphiquement ce qui se passe, il
faut : Construire un courbe d’une pompe HMT vs débit représentant la performance
de l’ensemble des pompes en parallèle. Pour ce la chaque valeur de HMT il faut
calculer la valeur de débit résultant (A+B) comme la sommes de débit individuels (A
et B).

Il faut noter que si les pompes sont de caractéristique différente, pour

les MHT les plus élevées, la pompe de plus faible relevage ne pourra pas débiter.
Prolonger la courbe de réseau pour croisé la courbe de pompe résultante
précédemment tracée. Cette intersection définit les nouveaux points de
fonctionnement du système.

On constante que le débit total est supérieure au débit obtenu avec

chacune de pompe, mais HMT est également supérieure. Les débits génèrent par
chacune de pompe étant sensible à la valeur du relevage, chacune de pompe
débutera moins que si elle était seule. Il faut noter que la pompe ayant le relevage le
plus faible peut se trouver dans la situation de débit moins que son minimum requis,
avec pour conséquence une dégradation mécanique de la machine.

III.2.2.4. ETUDES DE RENDEMENTS DE POMPES CENTRIFUGES

Le rendement d’une machine est le rapport de sa puissance restituée

sur sa puissance fournie. Ce rapport est symbolisé par la lettre grecque η (téta).
Comme il n’existe pas de fonctionnement sans perte, η est toujours inférieur à
1 (100%).Pour une pompe de circulation de chauffage, le rendement total est
composé du rendement du moteur η P(électrique et mécanique) et du rendement
hydraulique ηP.
 La multiplication de ces deux valeurs génère l’efficacité totale η p .ηtot =
ηM•ηP , En fonction des types et des dimensions des pompes pris en compte, le
rendement peut varier grandement. Pour les pompes à rotor noyé, les rendements
ηtot sont compris entre 5% et 6% (pompe haut rendement), pour les pompes à moteur

ventilé, le rendement ηtot est compris entre 30% et 80%. Sur la courbe de pompe, le
rendement instantané varie également entre zéro et une valeur maximale. Lorsque la
pompe fonctionne avec vanne fermée, on obtient une forte pression, mais le
rendement d’une pompe est nul car aucun débit d’eau ne circule. Le même
phénomène s’applique dans un tube ouvert. Bien que le débit d’eau soit important, il,
n’y a pas de pression et le rendement est nul. Courbe de pompe et rendement.

Le meilleur rendement total de la pompe de circulation de chauffage se

trouve au centre de la courbe de pompe. Dans les catalogues des fabricants de
pompe, ces points de fonctionnement optimums sont précisément identifiés pour
chaque pompe. Une pompe ne fonctionne jamais en un seul point défini. Par
conséquent, lors delà sélection, assurez-vous que le point de fonctionnement de la
pompe se trouve au milieu du premier tiers de la courbe de la pompe pour la majeure
partie de la saison de chauffage.

Cela garantira qu’elle fonctionnera dans la meilleure plage de

rendement. Le rendement de la pompe est déterminé par la formule suivante : η p =
(Q.H.ρ) / (367. P2)
η p = Rendement hydraulique

Q [m³/h] = Débit
H [m] = Hauteur de refoulement
P2 [KW] = Puissance à l’arbre de pompe

367 = Constante
ρ [kg/dm³] = Densité du fluide
Le rendement (ou performance) d’une pompe dépend de sa conception.
Figure3.5. Courbe de rendement d’une pompe centrifuge.

III.3. Choix d’une méthode d’activation

Le choix d’un procédé d’activation dépend des critères économiques et

techniques ainsi que de la prise de décision.

II.3.1. Critères économiques

Le problème qui se pose est de déterminer quel système d’activation

permet de récupérer de l’huile le plus vite (actualisation), en plus grande quantité
(récupération des réserves), et au moindre coût (rentabilité). Mais le coût global de
l’activation (coût d’investissement et coût de fonctionnement) n’est pas facile à
évaluer.
Ainsi, en ce qui concerne l’investissement, s’il est relativement facile de
prévoir le coût du matériel spécifique d’activation (pompe, unité de pompage,
compresseur pour le gas-lift…), il est par contre beaucoup plus difficile d’évaluer la
part du surcoût lié au procédé d’activation par l’investissement initial.
En ce qui concerne le fonctionnement, si, en cours d’exploitation, les
frais directs d’exploitation et de maintenance du système d’activation peuvent être
assez facilement isolés, il est par contre beaucoup plus difficile de les prévoir à priori.

III.3.2. Critères techniques

 Le choix d’une méthode d’activation des puits demande au préalable
d’étudier les différents procédés possibles, et de déterminer lequel est le plus
compatible avec les spécifications de production requises (débits et pression en tête
principalement) et avec les contraintes dues au gisement et à son environnement.
Trois classes de critères interviennent dans ce choix :
 Le premier, le plus simple tient à la source d’énergie nécessaire au procédé, à
sa disponibilité et à son coût d’accès. De ce point de vue, les procédés à faible
rendement énergétique seront désavantagés dans les zones où l’approvisionnement
en énergie est
 Le second critère est présenté par le couple de paramètres
hauteur de refoulement de la pompe (ou pression à procurer) et
débit liquide à produire, dont le produit représente la puissance
utile à mettre en œuvre. Notons que la hauteur de refoulement
requise est en relation avec la pression au fond du puits et la
profondeur du puits.
 Les autres critères, enfin, prennent en compte l’ensemble de diverses
contraintes d’exploitation qui proviennent notamment des facteurs suivants :

- l’environnement général ;

- l’infrastructure de surface et l’environnement immédiat ;

- l’architecture du puits ;

- les caractéristiques de l’effluent à produire.

III.3.3. Prise de décision

En pratique, c’est à partir de certains critères qualitatifs, parfois difficiles

à évaluer ou qui peuvent évoluer dans le temps qu’il faut effectuer le choix du
procédé d’activation. Ce n’est toujours pas facile et il faut faire attention à ne pas se
laisser influencer à tout par son expérience passée, bonne ou mauvaise, de tel ou tel
procédé d’un gisement à un autre, de nombreux paramètres peuvent changer et les
techniques progressent sans arrêt.
Compte tenu des incertitudes (futures performances du gisement,), et
en particulier si le gisement nécessite une activation dès le départ, un système
temporaire peut-être sélectionné ; attention alors à ce qu’il ne devienne pas
permanent sans avoir été réévalué.
A part les critères vus ci-haut, il existe deux critères qui permettent de
faire une présélection du type d’activation ; dont : la productivité du puits (débit) et la
profondeur.
Cette présélection sera à confirmer en fonction des problèmes
rencontrés sur le puits et des différents facteurs suivants :
 Le nombre de puits et l’espacement des têtes de puits ;
 La taille casing, les types de complétions ;
 Le profil d’activation (dépôts, paraffines, corrosion…) ;
 Les disponibilités locales (énergie, pièces…) ;
 Les degrés d’automatisation ;
III.4. Le pompage à cavités progressantes

III.4.1. Pompage rotatif : (PCP : progressive cavity pump)

Le pompage à cavités progressantes est l’un des types de pompes

volumétriques, issu des travaux de l’ingénieur français René MOINEAU, en 1932. La
pompe PCP est composée de deux éléments dont un rotor métallique et un stator
(pompe), partie fixe.
Figure 3.6: Le pompage à cavités progressantes (PCP, 2011)

III.4.2. Description du système de pompage a cavités progressantes

III.4.2.1. Configuration de l’installation

Une installation de système de pompage à cavités progressantes est

répartie en deux sortes d’équipements ; à savoir :

 L’équipement de surface ;
 L’équipement de fond.
III.4.2.1.1. Equipement de surface
Les éléments qui forment la partie intégrante de l’équipement de surface d’une
pompe à cavité progressantes (PCP) sont ceux énumérés ci-après :
A. La tête de pompage (Flow tee)
Elle joue la fonction de tête de puits et est composée d’un Té forgé. Son rôle consiste
à évacuer l’effluent par sa sortie latérale raccordée à la ligne de conduite (flow line).
L’autre sortie supérieure est vissée à la tête de commande (drive Head) .
B. Le système de commande (drive system)
Dans un système de pompage à cavités progressantes, le système de commande est
doté d’un certain nombre d’éléments en l’occurrence :
- Le moteur d’entrainement ;
- Le réducteur de vitesse (speed réduction) ;
- La tête de commande (drive Head).
a. Le moteur d’entrainement
Différents types de moteurs sont utilisés pour faire actionner cette installation. Les
plus courants sont les moteurs diesel, hydraulique et électrique.
b. Le réducteur de vitesse (speed reduction)
Il permet d’obtenir la vitesse de rotation désirée de la pompe et de transmettre le
couple à l’arbre de commande (shift drive).

c. La tête de commande
D’après la classification PCM, un total de 8 têtes de commande peut être sélectionné
en fonction du type et du poids de la tête de commande.
En effet, trois paramètres fondamentaux de commande sont désignés ; il s’agit de :
Vs, VH et RH.
La désignation normalisée relative pour les têtes de commande s’interprète comme
suit :

V = vertical ;
- S = Solide ;
- H = Axe creux ;
- R = Angle droit
En effet, cette même désignation intéresse les éléments comme :
- La puissance maximale (HP) ;
-La charge axiale maximale.
Tableau (III-1) : puissance et charge maximale en fonction de type de tête de
commande (PCP, 2004).
Command Solid Axe creux Angle droit

TYPE PUISSANCE CHARGE TYPES PUISSANCE CHARGE TYPES P CHARGE

S

VH 100HP 18T RH 18T

VS 60HP 9 ,9T VH 100HP 11,6T 11 ,6T

VS 25HP 4T VH 25HP 4T RH

La possibilité de la lecture du tableau peut être appliquée comme suit :

Ex : une tête de commande RH – 100 HP – 18T, l’interprétation est la suivante :
- Tête de commande RH (axe creux en angle droit) ;
- La puissance maximale = 100 HP ;
- Le poids maximal = 18 Tonnes.

III.4.2.1.2. Equipement de fond

Les équipements de fond d’un système de pompage à cavités progressantes
comprennent deux parties essentielles ; à savoir :
- les éléments du train de tubing et ;
- les éléments du train de tiges.
1) Eléments du train de tubing
Ces éléments sont décrits ci-après :
a. Equipement d’ancrage (torque anchor)
Il sert d’ancrage de la colonne de production afin d’éviter son éventuel dévissage lors
de la rotation du train des tiges de pompage. Voir la figure (III-7) ci-dessous :
 Figure (3-7) : Torque Anchor

b. Pièce à gaz (gas anchor)

C’est un séparateur de fond qui sépare le gaz du liquide à partir du fond

du puits par l’action gravitationnelle de la pompe. Voir la figure (III-8) ci-dessous :

Figure (3-8): Gas Anchor

c. Nipple (stop bushing)

C’est un élément qui permet de recevoir tous les objets tombant dans le
puits et c’est une indication lors de l’installation du système de pompage PCP
(PERENCO-rep, 2009). Ceci est illustré à la figure (III-9) ci bas :
 Figure (3-9) : Stop bushings

2) Les éléments du train de tiges

Parmi eux, on distingue :
a. Tige polie (polish rod)
C’est une tige vissée à la dernière tige de pompage en surface ; sa base est solidaire à
la tête rotative. Les tiges ont une longueur de 22 feet de diamètre de 1’’ ¼. Il existe
aussi des tiges polies de 26 feet.
b. Tige de pompage (sukers rod)
C’est une tige qui retient le rotor, les équipements de surface et transmet le
mouvement de rotation du rotor. Les tiges de pompage utilisées ont une longueur de
25 feet, d’un diamètre extérieur de ¾’’ et 7/8’’ (PERENCO-rep, 2009).
c. Rotor : c’est la partie mobile de la pompe.

III.5. Capacité de production d’un PCP

III.5.1. Débit pompé (Flow rate)
Le débit d’un PCP dépend du diamètre du rotor (D), de l’excentricité de
la pompe (E) et de la longueur du pitch (Ps), multiplié par la vitesse de rotation.
Notons que le pitch (Ps) est la distance de déplacement du volume d’une cavité pour
une rotation du rotor. Quand la pompe est entrainée en rotation, les volumes de
fluide contenu dans la cavité sont déplacés à une hauteur égale. Au pitch du stator, or
le volume d’une cavité vaut 4EXD ; ainsi pour une rotation par minute (RPM), le
volume pompé sera égal à :
Q=4E.D.PS.N

Avec :
- E : excentricité (m)
- D : diamètre (m) ;
- Ps : pitch du stator ;
- N : nombre de tours (RPM). (PCM,)

2. Hauteur de refoulement (Head rating)

La hauteur piézométrique est la pression résultant de la hauteur d’un
fluide ; la capacité d’une pompe à cavités progressantes (PCP) doit tenir à vaincre les
contre pressions résultant du poids des fluides dû à la hauteur du fluide dans le
tubing afin de la décharger en surface. Elle s’exprime soit en mètre (m) soit en
pression (psi).

III.6. Avantage et inconvénients

II.6.1. Avantages
Le système de pompage à cavités progressantes peut avoir comme avantages :
 Faible coût d’investissement ;
 Faible encombrement en surface ;
 Bon rendement ou meilleur que d’autres modes (40 à 70%) ;
 Simplicité d’installation ;
 Utilisable sur large gamme de densité d’huile ;
 Faibles coût de maintenance ;
 Utilisable en puits déviés et horizontaux ;
 Accepter de grandes quantités de sable.
III.6.2. Inconvénients
Comme inconvénients (Juliet GUILLET LEHERMITE, 2012) :
  Usure de tubing et des tiges ;
 Limite en température d’utilisation (120°C max) ;
 Sensible à la présence de H2S, de CO2 et d’aromatiques ;
 N’accepte pas le gaz libre.

CONCLUSION
Nous voici au terme de notre travail de fin de cycle, d’où nous avons porté notre
choix sur le sujet intitulé « Etude du rendement d’un puits pétrolier activé par le
pompage à cavités progressantes (PCP) » ce sujet nous a amené à approfondir nos
connaissances dans le domaine de production en particulière sur les modes activation
d’un puits pétrolier.

Dans cette étude, l’objectif poursuivi était Comprendre le mode de fonctionnement

de la pompe à cavités progressantes (PCP) ; Analyser le rendement d’un puits activé
en PCP ; ensuite énumérez les inconvénients et les avantages de cette mode
d’activation.

En effet, Une installation de système de pompage à cavités progressantes est répartie

en deux sortes d’équipements ; à savoir :

 L’équipement de surface ;
 L’équipement de fond.
Les équipements de fond d’un système de pompage à cavités progressantes
comprennent deux parties essentielles ; à savoir :
 Les éléments du train de tubing et ;
 Les éléments du train de tiges.
Le débit d’un PCP dépend du diamètre du rotor (D), de l’excentricité de la pompe (E)
et de la longueur du pitch (Ps), multiplié par la vitesse de rotation. Notons que le
pitch (Ps) est la distance de déplacement du volume d’une cavité pour une rotation
du rotor. Quand la pompe est entrainée en rotation, les volumes de fluide contenu
dans la cavité sont déplacés à une hauteur égale.

BIBLIOGRAPHIES
I. OUVRAGES

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