14 PRO - EXP3 - S14 - G2 - Cours - 04 - 09 - Juillet

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/EXP3 GROUPE 2
Sécurité Industrielle
HSE en forage / completion / interventions puits

HMD / Centre IAP –04 ‐09 juillet 2015
M. Henri APPE
HSE en forage ‐ Complétion
Introduction
HSE en forage ‐ Complétion ‐ Introduction
Objectifs du cours
 Les opérations de forage sont à l’origine de nombreux incidents
/accidents dans l’amont pétrolier.
 Le but du cours est :

• D’identifier les dangers et les risques associés pendant les périodes
de forage
• D’analyser en conséquence les mesures de prévention et de
réduction de la sévérité à prendre pour limiter les risques au
minimum
 Certains dangers/risques associés (présence d’atmosphère

explosive, levage, manutention, transport, électricité, ...) ont été
précédemment traités :
• Des études de cas seront proposées
 Les dangers et risques spécifiques aux opérations de forage (H2S,

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Explosifs, sources radioactives, danger liés au puits,...) seront

traités en entier
HSE en forage ‐ Complétion ‐ Introduction 2
Généralités
Statistique accidents sur appareil de forage
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HSE en forage ‐ Complétion ‐ Introduction 3
Document d’interface pour les
opérations forage‐puits
Document d’interface pour les opérations forage‐puits
Organisation des opérations
 Représentant de la Compagnie
• Un ‘’Company man’’ supervisant les différents contracteurs
 Les Contracteurs
• Contracteur de forage :
− Il fournit l’appareil et le personnel pour l’opérer
− Les principaux :
» ENAFOR, ENTP en Algérie
» TRANSOCEAN, SAIPEM, SCHLUMBERGER, MAERSK, …
• Les autres contracteurs
− Ils fournissent une expertise dans des domaines spécifiques : cimentation,
déviation, descente de casing, mud logging, …
 Nombre de personnel sur site

• Varie suivant les opérations à bord
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− À terre : 35 to 40
− En mer : 80 à 120 suivant le type d’appareil
Document d’interface pour les opérations forage‐puits 2
Contracteurs – Compagnies de service
Superviseur forage/
Company man

Gère/contrôle les compagnies de service
Forage
Boue
Cimentation
Descente casing/tubing
Mud logging
Diagraphies
Contracteurs/
Forage dirigé
compagnies de service
Complétion
Bateaux
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Hélicoptère
….
Document d’interface pour les opérations forage‐puits
Objectifs
 Pendant les opérations sur puits, deux principaux systèmes de

management HSE‐MS coexistent :
• Le HSE‐MS de l’Opérateur
• Le HSE‐MS du Contracteur de Forage qui exploite le rig avec son propre
personnel
 Avant de commencer un nouveau contrat de rig, les deux parties

identifient les divergences entre les deux HSE‐MS
 L’objectif du document d'interface HSE‐MS est :

• D’éliminer les divergences entre les deux systèmes
• D’établir les règles et les procédures communes à appliquer sur le site
pendant les opérations.
Le document d'interface est un document formel
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Document d'interface pour les opérations forage‐puits
Objectifs
 Lorsque cela est possible, et s’il est compatible avec le HSE‐MS de

l’Opérateur, le HSE‐MS du Contracteur de Forage servira de base de
management HSE sur chantier.
 Le document d'interface HSE‐MS est :

• Clair et concis, facile à lire et à utiliser par l’ensemble du personnel
impliqué dans les opérations sur puits (y compris toutes les sociétés de
service qui doivent en avoir une copie).
• Présenté lors des formations sécurité sur chantier
• Revu au moins une fois par an et mis à jour si nécessaire
 Tout changement important apporté au HSE MS de l’Opérateur ou du

Contracteur de Forage doit entrainer une mise à jour correspondante
du Document d'interface HSE.
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Le Document d'interface est un engagement à travailler selon
les règles définies en commun
Document d'interface pour les opérations forage‐puits
Chapitres typiques du document d'interface
 Organisation et responsabilités HSE
 Description de la communication (routine et situation d’urgence) sur chantier

et avec les sièges sociaux respectifs
 Initiation à la sécurité pour tout le personnel
 Besoins en équipes et rotations
 Besoins en réunions HSE
 Procédures HSE à appliquer

• PTW
• SIMOPS
• H2S
• Politique et procédures de contrôle de puits
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• Politique des gaz de surface

• Explosifs & sources radioactives
• ….
Chapitres typiques du document d'interface
 Hygiène et Sécurité des personnes sur chantier (EPI, Substances

dangereuses, ...)
 Capacités du personnel et besoins en formation (ICWF, manœuvres
d’urgence, …)
 Plan d’urgence et formation aux situations d’urgence
 Rapport et Analyse des incidents/accidents
 Gestion des changements
 Gestion des rejets et effluents
 Maintenance/audits et inspections
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En complément, un plan d’urgence en cas d’éruption doit être préparé par
l’Opérateur
Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité
‐ Mesures compensatoires : rappels
Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels
Dangers/Risques/Sévérité
But du Chapitre
 Qu’est qu’un Danger?
 Qu’est ce qu’un Risque?
 Estimation du Risque
 Mesures compensatoires pour limiter la Sévérité et/ou la

probabilité d’occurence d’un Risque
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Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels 2

Définition d’un Danger
 Un danger est:
• Une Source de blessure ou de dommage matériel/environmental
potentiel
• Ou une sitation pouvant engendrer une blessure ou un dommage
matériel/environmental
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Définition d’un Risque
 Le Risque associé à un Danger est la combinaison de:
• La probabilité que le Risque se produise
ELEVEE FAIBLE
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• La sévérité potentielle de l’incident/accident

Définition Sévérité Potentielle
Dommages mineurs, pas de blessé : Dommages relativement

Sévérité 1 importants, blessures
mineures : sévérité 2
Dommages relativement
importants
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Blessure grave : sévérité 3
Un décès : sévérité 4
Plusieurs décès : sévérité 5
 Identifier les dangers Matrice des risques
 Identifier les risques associés et ses conséquences
 Estimer la sévérité potentielle
 Mesures de compensations à mettre en place pour diminuer la sévérité

potentielle  à un niveau acceptable❷ en
− Diminuant la probabibilté (ex:échaffaudage,plateforme de travail
− Ou(et) réduisant les conséquences(ex:Harnais,stoppe chute...)
Likely

Unlikely
Very unlikely
Extremely
unlikely
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❷
Remote
Moderate Serious Major Catastrophic Disastrous

Matrice des risques Shell
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Exercice
 Opération de transfert de joints de casing du camion sur la zone

de stockage près de l’appareil de forage(pipe rack)
• Identifier les dangers
• Identifier les risques associés
• Définir les précautions à prendre si le risque n’est pas acceptable
Danger Risques associés Ac Mesures compensatoires

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Inventaire des risques spécifiques
 Environnement professionnel + dangers permanents  Risques
DANGERS PERMANENTS
PRODUITS FORAGE
Hautes pressions
Inflammables Température
Incompatibles Machines tournantes
Asphyxiants Levage
Nocifs, toxiques Manutention
Corrosifs Travaux en hauteur
Explosif …
…
AMBIANCE DE TRAVAIL "HUMAIN“
Bruit Atouts/Faiblesses
Poussière Charges physique,
Chaleur/Froid/Intempéries mentale, psychologique
Électricité/Rayonnement Contexte économique
Conception/Agencement Rapports humains
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Encombrement …
Comment réduire les risques professionnels ?
MOYENS
MATÉRIELS / TECHNIQUES ORGANISATIONNELS "HUMAINS“
 Système de management HSE  Sélection, formation et
 Installations de plus en plus affectation adéquates au poste
sophistiquées  Méthodes d'organisation du
travail  Sensibilisation aux risques et
 Technologies nouvelles préparation aux situations
 Procédures, modes
 Matériaux plus performants dégradées
opératoires, consignes
 Dispositifs de sécurité  Responsabilités collective
 Méthodes d'analyse de risques
(prévention, protection, individuelle
intervention) accrus  Climat de confiance
INITIÉS DÈS LA CONCEPTION DESTINÉES À FORMER, GUIDER ÉLÉMENTS ESSENTIELS PAR LES

ADAPTÉS AU SERVICE DEMANDÉ L'ACTION, ET À DÉVELOPPER LA CONNAISSANCES ET LE
UTILISÉS CORRECTEMENT RÉFLEXION COMPORTEMENT
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MAINTENUS EN BON ÉTAT

Filtres de sécurité
Systèmes de Management
Travail sur
Site
Conditions de Travail
Comportement Humain
Incident !
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Filtres de sécurité
FILTRES SÉCURITÉ – EXEMPLE D’INCIDENT
Travail avec
Conditions de Travail
Produits
• Mauvaise protection des yeux
Corrosifs
Comportement Humain
• Pas de port de lunettes
Systèmes de Management
• pas de training sécurité
• pas de procédure écrite
BLESSURE À L’ŒIL !
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Dangers/risques associés et mesures de
prévention dans les opérations de l‘amont
pétrolier (non spécifiques au forage)
Sommaire du Chapitre
 Dangers liés aux hydrocarbures  Électricité (étude de cas)
• Inflammabilité (étude de cas)
• Zones dangereuses sur un
 Travaux en hauteur (étude de cas)
appareil de forage
 Travaux de fouille (étude de cas)
 Danger lié au comportement des
fluides (étude de cas)  Circulation (étude de cas)
 Produits dangereux (étude de cas)  Espaces confinés (étude de cas)
 H2S
 Sources radioactives
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 Manutention (étude de cas)
 Levage (étude de cas)
Dangers liés aux hydrocarbures
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Étude de cas
Macondo:
 Eruption de gaz à travers le riser due à une détection tardive de la
venue du réservoir
 Imaginer la suite en expliquant les différents phénomènes :

• Depuis le réservoir jusqu’en surface
− Comportement des fluides(boue de forage, effluent, …)
• Sur l’appareil de forage
• Dans l’environnement
 Qu’aurait il fallu faire pour empêcher cette éruption ou en limiter

les conséquences ?
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Zones dangereuses
 Le classement des zones dangereuses est réalisé en fonction des évènements

« susceptibles de se produire dans des conditions de fonctionnement normales
ou anormales de l’installation »
 Les zones sont définies comme suit :

• Zone 0 : zone dans laquelle une atmosphère explosive gazeuse est
présente en permanence ou pendant de longues périodes
• Zone 1 : zone dans laquelle une atmosphère explosive gazeuse est
susceptible de se former en fonctionnement normal
• Zone 2 : zone dans laquelle une atmosphère explosive gazeuse n’est pas
susceptible de se former en fonctionnement normal et où une telle
formation, si elle se produit, ne peut subsister que pendant une courte
période.
• Des zones non dangereuses sont également définies :
− Ce sont des zones où la probabilité de présence de gaz ou de vapeurs
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inflammables est marginale quelles que soient les conditions de
fonctionnement. Ce sont des zones non exposées au risque d’explosion.
Contrôler ou éliminer les sources d’inflammation :
zones dangereuses pendant les opérations de forage onshore
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Cluster à terre Zone des bacs à boue
zones dangereuses pendant les opérations offshore
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Puits isolé en mer Plateforme Puits en mer
zones dangereuses pendant les opérations au câble (wireline)
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zones dangereuses
 Dans une zone dangereuse, éliminer les sources d’inflammation

requiert l’emploi de matériels de sécurité conçus pour être
utilisés en atmosphère explosive (ATEX)
 Exemples :
• Tous les équipements électriques /instruments
• Tous les équipements dont la température de peau peut
dépasser les valeurs d’auto inflammation du gaz considéré
− "T" suivi d’un chiffre de 1 à 6 indique la température
maximale de surface que l’instrument ou le matériel
électrique peut atteindre. Le choix de la gamme "T" est
dicté par la connaissance des températures d’auto‐
inflammation des produits présents dans la zone
dangereuse.
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Mesures de prévention contre l’inflammabilité
Zones dangereuses : équipement ATEX défectueux
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Danger lié au comportement des fluides
(pression, température)
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Danger lié à la pression
Étude de cas
 Lors de la préparation d’un essai de puits,

test en pression (avec de l’eau) des
chiksans (conduites temporaires entre les
différents équipements) à 10000psi.
 A 8000 psi, déconnection brutale de la

chiksan connectée au manifold de duse.
 Un sondeur est gravement blessé(jambe

cassée)
 Étudier les causes de l’accident et proposer

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des mesures de prévention et de rédution

de la sévérité
Dangers liés aux produits
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Dangers liés aux produits
Étude de cas
 Des sondeurs utilisent un solvant pour nettoyer le plancher de la

cabine du maitre sondeur avant peinture
 Ils versent le solvant dans une bouteille d’eau plastique, percent

un petit trou dans le bouchon pour verser le solvant
 Une nouvelle équipe arrive. Un accrocheur, ayant soif, ouvre la

bouteille et boit une gorgée
 Il est immédiatement transporté à la clinique et soigné: il

retourne à son poste le lendemain
 Étudier les causes de l’accident et les mesures à prendre pour

éviter qu’il ne se reproduise
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Gestion des produits dangereux
Film accident Obite
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Gestion des produits dangereux
Étude de cas
 Une boite contenant une batterie pour alimenter le frein

éléctrique du treuil, en cas de panne principale , est situé dans la
‘’locker room’’ à l’abris près de la cabine du maître sondeur sur le
plancher
 Deux côtés opposés de la boite ont une grille d’aération
 Une explosion se produisit en ne faisant que des dégâts matériels
 Analyser les causes de l’accident et les mesures pour éviter qu‐il

ne se reproduise
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Gestion de l’H2S
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Gestion de l’H2S pendant les activités Forage‐Puits
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Gestion de l’H2S
Risques associés
 Pourquoi l’H2S constitue‐t‐il un danger pour les activités de

Forage‐Puits ?
• Risque sur les personnes de par sa toxicité élevée
• Risque sur les équipements à cause du phénomène de corrosion

sous contrainte
• Pollution de la boue à l’eau :

− Baisse du PH
− Forte amplification des propriétés rhéologiques de la boue
− Assombrissement de la boue
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Étude de cas : pertes totales
Gestion du H2S
Origine
 Origine bactérienne anaérobique dans la formation
 Origine chimique (dégradation du soufre organique) souvent

associée aux formations carbonatées/calcaires
 Décomposition en sulfures des lignosulfonates ou autres additifs

ajoutée au fluides de forage
 Introduction d’une bactérie sulfato‐réductrice dans les fluides de

forage qui entre dans la formation avec le filtrat
 Attaque acide des sulfures insolubles présents dans la formation

ou formés par la plupart des inhibiteurs d’H2S
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Gestion d’H2S pendant les activités Forage‐Puits
Propriétés physiques
Couleur Incolore
Odeur Œuf pourri à faible concentration
Inodore au‐dessus de 200ppm
Densité 1,189 PLUS LOURD QUE L’AIR
Solubilité Hydrosoluble et fortement soluble dans l’huile
Inflammabilité Entre 4,3 et 46 % dans l’air
Flamme bleue produisant du SO2 (gaz très toxique
et irritant)
Toxicité Très haute
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Corrosivité Fragilise certains aciers dans des conditions
spécifiques de pression partielle de H2S /de pH
Effets physiologiques du H₂S
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Domaines d’utilisation pour les équipements en milieu corrosif
Région 0 : domaine dans lequel 0
aucune précaution
métallurgique n’est nécessaire
1 3
Région 1 : domaine dans lequel 0 2
des précautions mineures et peu
coûteuses sont nécessaires
• Exemple: les aciers au
carbone jusqu’au grade
P110 de l’API SPEC 5CT
Région 2 : domaine dans lequel des précautions plus
importantes sont nécessaires
• Exemple : les aciers au carbone et les aciers faiblement
alliés jusqu’au grade N80 de l’API SPEC 5CT
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Région 3 : domaine dans lequel les précautions les plus strictes sont nécessaires
• La résistance à la CSC nécessite des aciers à faible teneur en soufre et autres
13
impuretés et/ou un traitement au calcium (Référence norme ISO 15156)
Niveaux de risque H2S
 On trouve généralement trois niveaux de risque

• Niveau de risque 0
− Pas de risque lié à la présence d’H2S : le bassin géologique est connu et
la présence d’H2S n’a jamais été enregistrée
− Risque limité lié à la présence d’H2S : on ne peut pas complètement
l’ignorer :
» Présence de sulfures naturels pouvant être transformés par l’acide.
» Traces d’H2S dans les opérations sur les puits d’appréciation ou de
développement
− Risques réels liés à la présence d’H2S : toutes les opérations de
Forage/Complétion/Neutralisation/ DST(Essai de puits)/Interventions
sur puits situés dans des zones dont on sait qu’elles contiennent
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potentiellement de l’H2S
Risque de niveau 2 : détection de l’H2S
 Les capteurs d’H2S sont installés sur (dans) :
• Le dégazeur
• La ligne de retour de boue
• Les tamis vibrants
• Le(s) bassin(s) de retour de boue
• La cave ou au niveau de la wellhead
• Le plancher de forage
• Toute zone critique où l’H2S, qui est plus lourd que l’air, peut
s’accumuler (cela dépendra de la configuration et de la ventilation
sur le rig)
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 Niveau de détection : 5 à 10ppm
Risque H2S de niveau 2 : Conditionnement de la boue
Un environnement de forage contrôlé signifie que, même en cas de

forage dans des réservoirs contenant du H2S :
 En aucun cas du H2S gazeux ne peut apparaitre en surface
 En aucun cas de l’hydrogène atomique ne peut se former dans le

puits, quelle que soit la profondeur.
Pour ce faire, l’H2S est neutralisé dès qu’il y a probabilité qu’il entre
dans le puits. Le rôle du fluide de forage est essentiel.
Maintenance du
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Contrôle et élimination des
pH de la boue au‐ sulfures solubles
dessus de 11
Risque H2S de niveaux 1 et 2 : Sélection des équipements
 Un matériau pour utilisation en environnement corrosif (sour

service) doit être choisi :
• Casing, liners et MLS (Mud Line Suspension)
• Wellhead et Xmas tree
• Équipements de contrôle du puits
• Équipements de complétion
• Équipements d’intervention sur puits
− Electrical/slick wireline(opérations avec cable)
− Coiled tubing
− Équipement de test de puits
− ….
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Plan d’intervention H2S
 Liste et rôle du personnel indispensable
 Tâches et responsabilités de chacun
 Formation spécifique H2S
 Organisation et périodicité des exercices de sécurité
 Politique sur les appareils respiratoires isolants
 Politique d’évacuation du rig et procédures d’évacuation
 Classification des zones
 Procédure d’ignition en cas d’éruption
 Procédures H2S spécifiques pendant les opérations: manœuvre du train
de tige, carottage, contrôle des éruptions, opérations WL(wireline),
échantillonnage, essais de puits
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 Procédures de sécurité et de communication avec les navires

d’assistance /les rigs ou les plateformes aux alentours
 Le plan d’évacuation et de communication avec la population locale
(onshore)
Opérations avec l’H2S : besoin de contrôle du puits
 Lorsqu’on s’attend à un risque d’H2S de niveau 1 ou 2, le principal

objectif est de garder le puits sous contrôle
 Il faut préparer :
• Les procédures de contrôle du puits et les équipements relatifs
• Les procédures de suivi de fond gazeux ou de gaz de connexion
 Des exercices de contrôle du puits
 La procédure de contrôle du puits à utiliser entre :

• La Driller’s méthode
• La Wait and weight méthode
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• La réinjection dans la formation par pompage sous pression (bull
heading, solution recommandée si forte concentration d’H2S ou
volume important de venue)
Classification des zones sur site
 Zones "H2S 0" : zones où l’on ne rencontre pas d’H2S (en raison
du vent, d’une hauteur relative, d’une mise sous pression, d’une
distance, …). Contrôle périodique
 Zones "H2S 1" : zones normalement sûres mais dont l’atmosphère

peut contenir de l’H2S
• Contrôle systématique nécessaire
• Masque de fuite à disposition sur soi
 Zones "H2S 2" : zones présentant un danger potentiel une fois

l’alarme de détection d’H2S déclenchée. Dans ce cas, l’accès à ces
zones est limitée aux personnes autorisées, équipées d’appareils
respiratoires isolants autonomes (SCBA) et toujours
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accompagnées
Équipements spécifiques H2S pour les zones 1 ou 2
 Appareil de protection respiratoire (ex. : Sabre)

pour travailler en zone 2 pendant des opérations
spécifiques
 Détecteur d’H2S permanent et portable
 Kits de SCBA partout dans l’installation
 Masques d’évacuation
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• À disposition en permanence dans un sac pour le
personnel
• Prêts à être porté
Premier secours pour les victimes d’H2S
 En présence d’H2S, au‐dessus de 10ppm:

• Mettez votre masque d’évacuation.
• Rejoignez une zone à l’air libre (contre le vent).
• Alertez la salle de contrôle.
 Premiers secours pour une victime

• Ne lui portez pas secours avec votre masque d’évacuation.
• Mettez votre appareil respiratoire.
• Transportez la victime dans un zone à l’air libre.
• Composez le numéro d’urgence pour alertez la salle de contrôle.
• Si la victime ne respire pas, il faut entreprendre la réanimation
(bouche à bouche), jusqu’à la reprise de la respiration (ou l’arrivée
de l’aide médicale) ou il y aura mort par asphyxie.
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• La victime peut être réanimée sans effets sur le long terme si un

traitement est rapidement administré.
Gestion des sources radioactives
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Gestion & utilisation des sources radioactives
Sources radioactives sur un rig de forage
 Pendant les opérations de diagraphies(mesure des
paramètres de la formation)
• Mesures au câble
− Les sources radioactives sont installées dans l’
outil de mesure
• LWD (Logging While Drilling) dans les drill collars
au‐dessus de l’outil de forage
 Dans certains débitmètres (injection boue, retour boue)
 Pendant le NDT (Non Destructive Test) pour vérifier la

qualité d’une soudure
 Pendant la neutralisation si dépôt de NORM (Normally

Occuring Radioactive Material) dans le tubing
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Matière radioactive : effets
Aucun des 5 sens humains ne peut détecter la rayons ionisants
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3 types d’effets à partir des rayons ionisants
Matière radioactive – Pratiques de travail en sécurité
Protection contre l’exposition
 L’exposition aux rayons est minimisée par l’application des

principes de protection externe contre les rayons :
• Minimiser la DURÉE d’exposition
• Maximiser la DISTANCE entre vous et la source de rayons autant

que possible
• Garder une barrière de PROTECTION entre vous et la source de

rayons (exemple : tablier en plomb)
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Matière radioactive – Pratiques de travail en sécurité
Une procédure doit être préparée,
incluant un plan de secours.
• Personnel certifié pour manipuler
les sources radioactives
• Permis de travail
• Travail effectué au moment
opportun si possible
• Zone contrôlée marquée à la limite
de 7.5 micro Sv/h par des cordes
ou des guirlandes de fanions
• Affichage de messages
d’avertissement adaptés
• Accès limité
• Contrôle : dosimètre personnel,
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badge à film
Perte de source radioactive dans le puits
 La perte d’une source radioactive dans un puits est un évènement

grave :
• Difficile à gérer d’un point de vue administratif
• Problème potentiel pour l’environnement (dispersion des
radionucléides pouvant avoir un impact sur les formation d’eau
douce, la vie en surface, …)
• Coûteux :
− Besoin de le repêcher
− Le cimenter si échec du repêchage
− Side track technique
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Perte de source radioactive dans le puits ‐ Prévention
 Le risque de perte d’une source radioactive doit être précisément

évalué avant de commencer toute opération de diagraphie
’
 Des méthodes alternatives doivent être prévues pour descendre
les outils afin d’obtenir des acquisition de diagraphies nucléaires
optimales et sûres
 Si les conditions du trou/de forage ne sont pas jugées

suffisamment stables pour descendre un câble électrique :
• Des mesures sont prises pour améliorer les conditions de fond
(conditionnement de la boue de forage et du trou) avant de
prendre une décision définitive
• Ou mise en place un programme de substitution
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Perte de source radioactive dans le puits ‐ Prévention
 Après une manœuvre ayant révélé des problèmes

• Il ne faut pas descendre dans le puits à la première descente
wireline les combinaisons d’outils longs avec sources radioactives
(combos) :
− L’outil est partagé et les section nucléaires ne sont pas utilisées lors de
la première tentative
• Ne jamais descendre une source radioactive juste après une

manœuvre
N.B. : la décision est prise par le Company man

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Perte de source radioactive dans le puits : méthode de
repêchage
 Il existe deux méthodes de repêchage :
• La méthode "reverse cut and thread"
− Accrocher la cloche de repêchage sur le poisson
− Laisser le câble attacher au poisson
− Remonter longueur de tige par longueur de tige, couper et se
débarrasser du câble à chaque déconnexion jusqu’à ce que l’outil
arrive en surface avec son point faible intact
− La seule utilisée (contrôle permanent de la source)
• La méthode "cut and thread" :
− Accrocher la cloche de repêchage sur le poisson
− Tirer sur le câble pour casser au point faible
− Remonter le câble hors du trou
− Remonter la garniture de forage et le poisson
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− Ne pas utiliser avec des sources nucléaires (risques élevés
d’endommager ou de perdre le poisson)
Perte de source radioactive dans le puits : Bouchage
 Lorsque la source radioactive est perdue dans le trou, besoin :

• De localiser la profondeur exacte
• De pomper un bouchon de ciment (épaisseur selon la
règlementation locale)
• De confirmer la profondeur du top ciment
• De faire un side track pour continuer les opérations de forage
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Espace confiné
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Espace confiné
Exemples
 Tout espace ayant un accès/une issue difficile, pouvant avoir une

ventilation non adaptée
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Mud tanks Excavation
Espace confiné
Exemples
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Cave Egoûts
Espace confiné
Étude de cas
 Reprise de puits pour Workover (changement du tubing de

complétion)
• Pendant les opérations de production, purge régulières des
annulaires, due à une fuite entre le tubing et l’espace annulaire
tubing/casing de production: du liquide (boue + hydrocarbures)
coulent au fond de la cave pendant ces opérations
• Le puits est neutralisé et un bouchon (plug) est installé en tête de
tubing
• Les annulaires sont dépressurisés avant les opérations de workover
• Afin de remonter la tête de production avant d’installer les BOP’s
de forage, un sondeur (roughneck) descend dans la cave pour
dévisser écrous et tiges filetées de la bride de fixation sur la tête de
casing
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• Le sondeur perd connaissance

• Un autre sondeur descend dans la cave pour lui porter secours. Il
perd aussi connaissance
Espace confiné
Étude de cas
 Imaginer la suite
 Analyser les causes de cet accident
 Donner les mesures à prendre pour éviter que cet accident ne se

reproduise
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Entrée dans les espaces confinés
Risques principaux
 Entrer dans des espaces confinés sans prendre les précautions

nécessaires peut se traduire par une explosion/ une blessure en
raison :
• De l’atmosphère qui est inflammable ou explosive.
• Du manque d’oxygène.
• De l’inhalation de gaz toxiques (H2S,CO2, …)
• Du contact avec des matières ou des fluides
irritants/toxiques/corrosifs (chaux, boue à l’huile, …)
NOMBRE ÉLEVÉ DE DÉCÈS LORS D’OPÉRATIONS
EN ESPACE CONFINÉ
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Film N2
Entrée dans les espaces confinés
Prévention des risques
 Procédure d’entrée
 Permis de travail valide avec les permis complémentaires associés
• Entrée dans un espace confiné
• Isolation mécanique avec l’isolation positive des soupapes des capacités
• Isolation électrique (lames de malaxage, ...)
 Ventilation adéquate
 Mesures en permanence de l’atmosphère (O2, N2, gaz explosif, …)
 EPI adapté
 Panneaux et barrières
 Formation
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 Personne prête à intervenir
 Procédure d’urgence
Panneaux – Exemples
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Manutention
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Manutention et levage
Statistiques
 La manipulation et le levage sont les sources principales

d’accident sur les installations de forage
R13 R14
R12
0% 0% R15
0%
R11 0%
0% R2
0%
R10
0% R16 R1
R8 4% 4%
R7 2%
2%
R9 R3
0% 12%
Collision with
vehicles and road
R1= Weather effects traffic
R2= Noise effects
R3= Collision with vehicles and road
traffic
R4= People falls Struck and squeezed by R4
R5= Posture and handling effects People falls 16%
machinery or objects in
R6= Struck and squeezed by movement
machinery or objects in movement
R7= Electricity contact
R6
R8= Burns 44%
R9= Intoxication
© IFP Training
R10= Asphyxia Posture and

R11= Radiations effects handling effects
R12= Explosion effects
R13= Drowned
R14= Buried of bogged down R5
R15= Environment 16%
R16= Miscellaneous
Manutention
Dangers sur les appareils de forage
 Sur le plancher de forage
• Manipulation en permanence
− Tiges/masses tiges
− Clés pour visser/dévisser la garniture
− Outils de forage
• Sol souvent glissant (boue)
• Surface réduite
• Table de rotation(si absence de Top drive)
• Utilisation des treuils à air (source de
nombreux accidents quand utilisés pour
transporter le personnel)
 Sur la zone de stockage des tiges/casings
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 Sur la zone de fabrication de la boue
• Manutention de sacs/fûts, …
Manutention
Risques associés
 Chute
 Blessures musculaires (en particulier le dos)
 Coincement du corps ou d’ une partie du corps
 Heurt avec structure ou équipement mal contrôlé

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Levage
© IFP Training
Levage
Étude de cas levage
 Montage unité de snubbing pour remonter une complétion sur
puits éruptif
• Le grutier soulève des tuyaux hydrauliques élingués situés dans un
panier pour les transférer sur le petit plancher de l’unité situé à une
vingtaine de mètres de hauteur
• Une plaque d’acier (5cmx50cmx50cm) située dans le panier, non
élinguée, est soulevée pendant la manœuvre
Arrivée à une certaine hauteur ,elle tombe par gravité
• Un chef de poste, sans casque, est heurté par la plaque et décède
quelques minutes après l’accident
© IFP Training
Manutention/Levage
Étude de cas levage
 Analyser les causes de l’accident
 Donner les recommandations pour éviter que cet accident ne se

reproduise
© IFP Training
© IFP Training
Dangers liés à l’électricité
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Électricité
Étude de cas
 Électrocution
• Deux soudeurs travaillent dans un bac à boue pour effectuer des
réparations avec des postes à souder électriques
• Un des soudeurs (N°2) ayant terminé son intervention, l’autre
soudeur(N°2) lui demande de lui prêter son équipement.
N’obtenant aucune réponse le soudeur N°2 constate que son
collègue est inerte et qu’ il est en contact avec le câble
d’alimentation 220V de l’éclairage. Il remonte du bac, coupe
l’alimentation électrique et appelle au secours
• Malheureusement le soudeur N°1 décède malgré les tentatives de
réanimation
N.B. :
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• Un permis de travail avec analyse de risque associée avait été signé

• La lampe avait été considérée hors d’usage et stockée à côté du lieu
de travail ,toujours dans le bac, entourée du câble électrique
défectueux
Électricité
Étude de cas
 Après enquête :
• La gaine isolante du câble était coupée au niveau de l’entrée dans le
boitier de la lampe(non conçue pour travailler comme lampe
portable)
• Le soudeur entra en contact avec le câble nu
• Due à la très haute humidité dans le bac ,sa combinaison était
saturée de transpiration
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• L’analyse de risque était générale pour le travaux de soudure et non
spécifique au travail dans le bac
Électricité
Étude de cas
 Analyser les causes de l’accident
 Donner les recommandations pour éviter que cet accident ne se

reproduise © IFP Training
Travaux en hauteur
© IFP Training
Travaux en hauteur
Tout travail 2m au dessus du sol level
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Travaux en hauteur
Général
 Nombreux accidents en particulier pendant les opérations de :

• Montage et démontage de l’appareil
− Les sondeurs négligent de porter une ceinture de sécurité
• Pendant les manœuvres
− Au niveau du plancher avec chute à travers la V door
− Au niveau de l’accrochage (monkey board),l’accrocheur se détachant
pour récupérer par exemple un stand
 Nombreuses chutes (personnel ou objet)
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Travaux en hauteur
Situations concrètes
 Dans ces situations, quels sont les problèmes ?

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 Que devraient faire les intervenants pour éviter ces problèmes ?

Travaux de fouilles
© IFP Training
Travaux de fouilles
Risques
 Endommagement de canalisations enterrées

• Risque d’explosion et/ou de déversement d’hydrocarbures si la
canalisation contient des hydrocarbures
 Endommagement de câbles électriques/fibre optiques enterrés

• Risque d’électrocution
• Risque d’arrêt de l’installation
 Effondrement de tranchée (à terre)
 Suffocation (gaz lourd, H2S, CO2 en fond de tranchée)
 Chute dans la tranchée

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Travaux de fouilles
Prévention
 Établir un permis de travail
 Effectuer des mesures de gaz
 Vérifier les plans d’implantation des canalisations et câbles enterrés, s’il
sont disponibles, mais ne pas s’y fier
 Vérifier tous les ouvrages sur le trajet de fouille prévu avec des outils de
détection de canalisations et de câbles
 Prévoir des marges de sécurité lors de travaux à proximité d’ouvrages
enterrés
 Étudier la possibilité de dépressuriser les canalisations et/ou de mettre
les câbles hors tension
 Les grues ne doivent pas s’approcher à moins de 7 mètres d’une
personne travaillant dans la tranchée
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 Installer des barrières de sécurité
Equipements de Protection collective
Exemples de protection collective
Bouée de sauvetage Extincteurs Douche de sécurité

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Protection thermique Carter de pompe Caillebotis et rambardes

Équipements de Protection collective
Rôle de l’opérateur
 Pour être sûr que les Équipements de Protection collective jouent

leur rôle, il est nécessaire de :
• les respecter, sans les détourner de leur fonction ni les dégrader
• identifier les problèmes causés par leur absence ou défaillance
• signaler tout équipement de protection absent, dégradé ou
neutralisé
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Gestion des risques majeurs forage‐
puits
Gestion des risques majeurs forage‐puits
Risques majeurs
 Perte de confinement
• Passage incontrôlé de fluides de formation au travers de
l’enveloppe interne et / ou externe du puits vers l’extérieur ou
vers une autre formation Conséquences potentielles :
− Éruption externe
» Incendie/explosion
» Nuage d’H2S
» Pollution
» Victimes
» Perte de rigs de forage
» Perte de plates‐formes tête de puits/têtes de puits groupées à terre dans les
forage de puits de développement
− Éruption interne
» Mise en pression et pollution des formations de subsurface
» Fracturation de la formation avec remontée en surface de l’effluent loin du site
de forage
© IFP Training
− Pertes financières élevées
− Impacts sur l’image de la société avec la médiatisation internationale
Gestion des risques majeurs forage‐puits 3
Risques majeurs : perte de confinement, causes possibles
 Perte des barrières de sécurité

• Densité de la boue trop basse avec venue incontrôlée en provenance de
la formation
• Dysfonctionnement des BOP
• Densité de la boue trop élevée avec fracturation de la formation : pertes
totales avec possibilité de venue des formations supérieures
• Gaz de surface
• Opération SIMOPS
− Intersection avec des puits en production pendant la phase de surface d’ un
nouveau puits
− Effondrement du rig/de la plate‐forme
− Chute d’une charge lourde sur un équipement sous pression
• Pendant les activités de productions
− Perte des barrières de sécurité pendant la production
© IFP Training
− Perte des barrières de sécurité pendant les intervention sur puits

− Corrosion Xmas tree/Completion et(ou) des casings
• …
Risques majeurs
 Accidents de travail avec victime(s)
 Peut survenir suite à des défaillances lors

• Du transport (voitures/bateaux/hélicoptères)
• D’opérations de levage
• D’opérations avec le treuil de levage
• D’opérations de test de puits
• De travail en hauteur
• De la manipulation de substances dangereuses
• D’une opération SIMOPS
• De situations dégradées
• De test en pression
© IFP Training
• D’équipements temporaires (opérations spéciales)
• …
Matrice d’évaluation des risques
 Rappel
• Besoin d’identifier les dangers et d’évaluer les risques associés :
− HAZID (Hazards identification – identification des dangers)
− il existe différentes méthodes d’évaluation :
» l’approche par scénario
» L’approche par évaluation des risques quantitatifs (quantitative risk
assessment, QRA)
• Pour diminuer le risque à un niveau acceptable, besoin de :

− Réduire sa probabilité d’évènement (prévention)
− Et de réduire sa gravité Likely
Not acceptable
Unlikely
Very unlikely
ALARP: As Low As Reasonably Practicable

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Extremely
Acceptable
unlikely
Remote
Moderate Serious Major Catastrophic Disastrous

Prévention des risques : réduire la probabilité
 Programme de forage/complétion de puits préparé longtemps à

l’avance prenant en compte :
• Les informations géologiques (formations, pression de pore et de
fracturation, …)
• Les risques de gaz de surface
• Les opérations SIMOPS
• …
 Sélection du personnel de la société (Company man, ingénieur boue,

…) ayant reçu toutes les formations sécurité nécessaires
 Sélection du rig
• Selon le cahier des charges
• Contrôle du Système de Management de la Sécurité (SMS) et des
performances sécurité
• Contrôle de la qualification et de la certification du personnel du
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contracteur de forage
• Inspection par un tiers (spec MODU, …)
Prévention des risques : réduire la probabilité
 Sélection des autres contracteurs

• Diagraphies instantanées
• Contrôle du H2S et équipements (si risques d’H2S)
• Cimentation
• Descente des casings
• Transport
• Essais de puits
• …
 Vérification de leurs performances sécurité et de la qualification

du personnel, inspection des équipements, des procédures, …
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Prévention des risques : réduire la gravité
 Mise en place et contrôles des règles de sécurité (Permis de

travail ,levage, manipulation, …)
 Comportement sécurité pour tout le personnel, en particulier du

Management et du Company man qui doivent montrer leur
engagement Sécurité
 Le Company Man est responsable (le garant) de toute la

sécurité sur l’installation
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Prévention des risques : réduire la gravité
 Réduire la gravité
• Plans de secours
• Plans en cas de déversement d’hydrocarbures
• Vérifications et tests réguliers
− Système F&G ESD (Feu & Gaz ,arrêt d’urgence)
− Système anti‐incendie et déluge
− BOP et équipements associés
• Formation sécurité régulière, comprenant :

− des contrôles de venue
− des exercices d’urgence
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Annexes : audit d’un rig
 Système de Management HSE

• Qualité du HSE‐MS, du SMP et, le cas échéant, du SMQ (ces
systèmes peuvent être évalués en les comparant à ceux de la
compagnie ou à ceux d'autres contracteurs)
• Performances HSE : LTIF, TRIR, taux de gravité
• Performances opérationnelles : NPT (Non Productive Time) du rig,
indicateurs de performance
• Organisation et gestion du personnel : structure locale, matrice de
formation et évaluation des compétences du personnel
• Retour d’expérience HSE du contracteur de forage ou rapports de
sociétés d’évaluation spécialisées sur les résultats HSE des
contracteur de forage
• Retour d’expérience du contracteur de forage sur ses
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performances opérationnelles techniques et références internes si
celui‐ci a déjà travaillé pour la compagnie
• Références externes, le cas échéant (autres opérateurs, tiers)
 Équipements
• L’état général et le niveau d’entretien des équipements et du
matériel de forage
• Le système de traitement des boues de forage
• Équipements de contrôle du puits
• Le système de sécurité (détection gaz/incendie, détection de
venue, …)
• Les équipements utilisés dans le cadre des opérations maritimes
• Les équipements utilisés dans le cadre des opérations aériennes
• Les équipements utilisés dans le cadre des opérations de transport
• Les équipements de télécommunication et les logiciels
• Le système d’alimentation électrique
• Les équipements électriques
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• Les équipements de sécurité et le matériel médical

• Les grues et les équipements de levage
• Les installations d’hébergement et de restauration
 Le contracteur de forage doit tenir à jour des registres de

toutes les inspections et visites HSE effectuées par son
personnel ou par un organisme d’inspection indépendant
désigné. Ces registres identifient au minimum :
• Les équipements inspectés, contrôlés ou testés
• Les normes et procédures de référence utilisées
• Les résultats de l’inspection
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PUITS X : étude de cas
 Sabot casing 13 3/8” à1300 m
 Forage à 1700m d’une formation contenant du gaz avec de l’H2S

(4,5%)
• Densité de boue pour contrôler cette formation:1.1
 Continuation du forage avec une boue de 1,2 à 2500m
 Pertes totales dans une zone calcaire fracturée
 The maitre sondeur arrête le forage(circulation/rotation)
 Le company man et le tool pusher essayent de déterminer le

niveau statique de la boue en se penchant au dessus de la table
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de rotation
Imaginer ce qui a pu se passer

PUITS X : étude de cas
 Le tool pusher s’évanouit, suivi rapidement du Company man
 Un sondeur essaye de les transporter à l’air frais mais s’évanouit

aussi
 Les trois hommes décèdent
Imaginer ce qui a pu se produire ?
Proposer des actions pour éviter que l’accident ne se reproduise
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Deep Horizon Accident: Macondo
Deep Horizon Accident: Macondo
Deep horizon accident
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Deep Horizon Accident: Macondo 2
Statuts du puits avant accident
 Fin des opérations de forage à 5000m sous la
table de rotation(puits vertical)
• Profondeur eau 1500m
• Densité boue: 1,8 avec une fenêtre boue
très faible(limite entre venue et pertes)
 Un DST(essai se puits) avait été fait avec
débit d’huile et de gaz
 Descente du casing de production avec un
nombre limité de centreurs
 Cimentation du casing avec laitier spécial
(ciment+azote) pour limiter la densité
 Préparation pour abandon temporaire(retour
sur puits prévu pour le mettre en production)
© IFP Training
 Durée du puits supérieure de 4 semaines par
rapport au planning initial (plus de 1.000000
US$/jour coût opérationnel)
Séquence des évènements avant le blow out
 Cimentation effectuée avec faible volume de laitier spécial
 Vérification des deux clapets anti retour situé en bas du casing :
semblent OK
 Le puits semble donc en sécurité
 Début de déplacement de la boue dans le riser par de l’eau de
mer(densité 1.03) pour préparation abandon
temporaire
 Apparition du gaz en surface
 Fermeture des BOP sous marin
Explosion sur la semi (atmosphère explosive avec
© IFP Training

le gaz)
 La semi coule quelques heures plus tard
Exercise
 Analyser quelles pourraient être les car use principales de

l’accident
• Pourquoi une venue du réservoir ?
• Quelles sont les causes de cette venue ?
• Pourquoi cette venue n’a pas été détectée plus tôt ?
• Pourquoi le BOP ne s’est pas fermé correctement ?
© 2015 ‐ IFP Training
Macondo : principales causes de l’accident
 L’intégrité du puits n’a pas été établie formellement
• Le laitier de ciment n’a pas isolé l’annulaire
− Mauvaise composition du laitier
− Tests en labo non concluants
− Volume trop faible contaminé par la boue
• Test étanchéité du fond fe puits incorrect
− Les clapets anti retour de fond de puits n’ont pas fonctionné correctement
 La venue des hydrocarbures n’ a pas été détectée et le contrôle du puits
a été perdu
 La venue n’ a été détectée que lorsque le gaz est arrivé près de la
surface
 Le contrôle de la venue(fermeture BOP, …) a été inefficace
© IFP Training
 Le BOP n’a pas fait étanchéité
 Le système ultime de fermeture du BOP n’a pas fonctionné
Macondo
Rapport de la commission d’enquête
Even so, the BOP’s automatic mode function (the « deadman »

system) should have the blind shear ram after the power,
communication, and hydraulics connections between the rig and the
BOP were cut. But the deadman failed too. Although it is too early to
tell at this point, this failure may have been due to poor
maintenance. Post‐incident testing of the two redundant « pods »
that control the deadman revealed low battery charges in one pod
and defective solenoid valves in the other. If those problems existed
at the time of the blowout, they would have prevented the
deadman system from working.
© IFP Training
Macondo
 The commission has identified a number of potential factors that may have
contributed to the failure to properly conduct and interpret the negative pressure
test that night:
• First, there was no standard procedure for running or interpreting the test in either MMS
regulations or written industry protocols. Indeed, the regulations and standards did not
require BP to run a negative‐pressure test at all
• Second, BP and Transocean had no internai procedures for running or interpreting

negative‐pressure tests, and had not formally trained their personnel in how to do so
• Third, the BP Macondo team did not provide the Weil Site Leaders or rig crew with
specifie procedures for performing the negative‐pressure test at Macondo
• Fourth, BP did not have in place (or did not enforce) any policy that would have
required personnel to cali back to shore for a second opinion about confusing data
• Finally, due to poor communication, it does not appear that the men performing and
© IFP Training
interpreting the test had a full appreciation of the context in which they were
performing it. Such an appreciation might have increased their willingness to believe the
well was flowing. Context aside, however, individuals conducting and interpreting the
negative‐pressure test should always do so with an expectation that the well might lack
integrity.
Macondo
 The most significant failure at Macondo – and the clear root cause of the
blowout – was a failure of industry management. Most, if not all, of the
failures at Macondo can be traced back to underlying failures of management
and communication. Better management of decision‐making processes within
BP and other companies, better communication within and between BP and its
contractors, and effective training of key engineering and rig personnel would
have prevented the Macondo incident. BP and other operators must have
effective systems in place for integrating the various corporate cultures,
internal procedures, and decision‐making protocols of the many different
contractors involved in drilling a deepwater well
 BP's management process did not adequately identify or address risks created
by late changes to well design and procedures. BP did not have adequate
controls in place to ensure that key decisions in the months leading up to the
blowout were safe or sound from an engineering perspective. While initial well
design decisions undergo a serious peer review process and changes to well
© IFP Training
design are subsequently subject to a management of change (MOC) process,
changes to drilling procedures in the weeks and days before implementation
are typically not subject to any such peer‐review or MOC process
Deep horizon accident
© IFP Training
Macondo
Contrôle du puits
Le puits a été tué le 4 août 2010 en injectant de la boue lourde et du
ciment à travers la tête de puits(‘’static kill’’)
En plus le premier ‘’relief well’’ réussit à établir la communication
avec le puits au niveau du réservoir. Une injection de boue lourde et
de ciment étancha complètement la fuite
© IFP Training
Gestion des explosifs
Gestion des explosifs
Sommaire
 Références
 Systèmes de perforation et détonateurs
 Responsabilités
 Préparation
 Prévention des risques
 Stockage des explosifs

© IFP Training
Gestion des explosifs 2
Références
Documents de référence :
API RP 67: Pratique de sécurité recommandée pour l’utilisation

d’explosifs dans le domaine pétrolier.
IEEE C 95 4 2002 : Pratique recommandée pour déterminer les distances

de sécurité des antennes transmettant des radio‐fréquences lors de
l’utilisation de détonateurs électriques pendant les opérations avec
explosifs.
Le qualification minimale du personnel de la Société d’Explosifs participant
au stockage, à la manutention et à l’utilisation des explosifs sur le rig doit
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être conforme à la Section 5 de la norme API RP 67
Systèmes de perforation
Charges explosives
Descente de perforateurs
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Processus de perforation à charge creuse à l’aide d’un liner
métallique solide
Systèmes de perforation
Cable
Table de rotation
RT
Plancher forage
Tête de l’outil de
Rig view and Logging Truck
descente
Cable
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Connection des canons
Depth Measurement
Perforation des puits
Outils et méthodes divers
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Via la colonne de production A travers le tubing Descendues avec le tubing
Canon perforateur de casing
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Casing perforé Opération de perforation
Schéma d’un perforateur de casing avec un perforateur de
casing
Canon perforateur de casing
Perforateur
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de casing
Outil de perforation descendu avec le tubing
 Pour puits fortement déviés

• Les canons sont connectés
sous la colonne de tubing
• Une fois le train de tubing
descendu et à la bonne
profondeur, le packer est
ancré une barre lâchée
depuis la surface (ou
pressure activated sub)
active le détonateur
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Détonateurs
 Différents types de systèmes de mises à feu pour les détonateurs

• Électrique (le plus fréquemment utilisé)
− Détonateur basse tension standard :
» Sensible aux radio‐fréquences / électricité statique/ protection cathodique
» Mise à feu intempestive ou prématurée
− Détonateur haute tension
» Insensible aux radio‐fréquences / électricité statique/ protection cathodique.
• Pour le TCP (Tubing Conveyed Perforating)

− Têtes de mise à feu mécaniques/ à percussion
» Une barre qui est soit lâchée depuis la surface ou descendu en slickline dans le
train de tubing frappe la tête de mise à feu
− Tête de mise à feu à activation hydraulique / par pression

© IFP Training
» Une goupille de mise à feu (retenue par goupille de cisaillement) percute le
détonateur et initie la perforation
Principaux risques
 Mise à feu prématurée de charges explosives en surface ou en

descente
 Principales causes
• Balle perdue ou électricité ou radio‐fréquences (RF) pour les
détonateurs basse tension
• Haute intensité par les détonateur pendant les opérations de pré‐
test
• Procédures non appliquées
• Erreur humaine
 Conséquences
• Personnel blessé
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• Endommagement des casings du puits
Analyse des risques
Analyser les causes du risque d’explosion d’une charge de back off sur un rig
opérant sur un cluster lors de la connexion électrique du détonateur en surface et
définir les précautions à prendre
Réduire la Limiter les Système de
Cause probabilité conséquences management
Test de la continuité du Ohmmètre adapté à la Balisage de la zone Assessement du Risque

circuit résistance du détonateur. de préparation Permis de travail
Réunion d’ouverture du
Radio‐fréquences parasites Détonateur haute tension Fermeture et mise permis
Silence radio en sécurité des puits
adjacents en début Procédure silence radio
de descente Procédures de manutention
Procédures de la société de
Choc au niveau de la charge Manutention avec les service
équipements adaptés Balisage plancher
restriction d’accès
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Formation certification
Erreur de l’opérateur
’
Prévention des risques : responsabilités
 Le responsable Forage/Puits s’assure :

• Que la Société de service des explosifs applique les
règlementations locales en plus des normes internationales
• De la cohérence entre le système de management de la Société et
celui du Contracteur de Forage sur le chapitre de l’utilisation des
explosifs pendant les opérations sur puits
• Que les responsabilités concernant la gestion des explosifs sont
clairement stipulées dans le contrat
• Qu’une analyse du risque opérationnel a été effectuée pour le rig
concerné et que les mesures compensatoires associées rendant ce
risque acceptable seront mises en place
• Que les opérateurs Explosifs ont les certificats de qualification
requis
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Prévention des risques : sélection des détonateurs
électriques
 On privilégiera les détonateurs à haute tension

• Si le puits se situe dans une zone urbaine ou à proximité d’un
puissant émetteur RF
• En cas de Co‐activités(SIMOPS) car la communication fait partie de
la sécurité dans les opérations de production
• Près des lignes à haute tension (distance de 60 mètres ou distance
mini entre les perforateurs égale à 1,5 fois la hauteur du rig)
 Lors de l’utilisation de détonateurs à basse tension

• La politique silence radio doit s’appuyer sur une analyse du risque
spécifique des dangers des Radio‐Fréquences (RF) pour le type de
détonateur et la configuration du circuit de mise à feu utilisé
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• Si la société d’Explosifs ne possède pas une telle analyse, la

procédure silence radio doit se reposer sur la norme IEEE C 95 4
2002
Prévention des risques : responsabilités sur site
 Le représentant de la Société (la plupart du temps le Company

man) s’assure :
• Qu’un permis de travail spécifique a été préparé et signé
• Qu’une réunion pré‐opération (pre‐job meeting) est organisée,

avec les représentants de toutes les parties impliquées
• Que toutes les précautions énumérées dans l’évaluation des

risques de l’opération (Job Risk Assessment) sont mises en place
avant le début de l’opération
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Prévention des risques : points principaux
 Les espaces de travail nécessaire à la préparation des canons ou des

outils explosifs doivent être propres et dégagés
 Des Barrières et des panneaux portant la mention « Danger explosifs,
ne pas entrer » doivent être placés à un distance suffisante
(généralement 15 mètres) de la zone de préparation, y compris du
plancher de forage/BOP/Tête de casing/haut du riser
 Vérifier que la tension entre le casing, le rig, la plate‐forme et l’unité
de wireline ne dépasse pas
• 0,25 volts pour un détonateur électrique standard (basse tension)
• 40 volts pour un détonateur électrique à haute tension
 Vérifier la mise à la terre de tous les équipements

 En armant les canons sur la passerelle
• Arrêter le réseau de communication radio si nécessaire
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• Arrêter la préparation du travail par temps d’orage, à l’approche d’un

hélicoptère ou d’un bateau
• Suspendre tout travail au plancher de forage et sur la passerelle et ne
conserver qu’un minimum de personnel
Prévention des risques : procédures détaillées
 Lors de la manutention, le montage et la descente des canons ou de l’outil explosif
• S’assurer que le personnel non impliqué dans l’opération reste à l’écart de la zone
opérationnelle
− jusqu’à 70 m sous le sol ou le niveau de la mer
− lorsque les canons ou l’outil explosif retourne en surface depuis la profondeur de 70 m
sous le sol ou le niveau de la mer jusqu’à ce que l’ingénieur Explosifs ait vérifié qu’il n’y a
plus de danger
• Éteindre les systèmes électriques de protection cathodique
• Arrêter toutes les opérations de soudage électrique
• Pour les émetteurs RF, appliquer la procédure du contracteur de politique silence
radio
• Dans tous les cas : les précautions minimum suivantes devront être mises en place :
− tous les émetteurs RF (systèmes fixes de communication radio, émetteurs‐récepteurs
portatifs, téléphones mobiles, etc.) doivent être éteints dans un périmètre de 30 mètres
autour du puits
− Les opérations en hélicoptère ou en bateau doivent cesser dans une périmètre de sécurité
de 500 m
− Á terre, une zone d’exclusion de 300 m doit être délimitée pour éviter toute intrusion
d’émetteurs mobile ou dans un véhicule
 CO‐ACTIVITÉS
• S’assurer qu’une évaluation du risque spécifique a été réalisée pour mettre en
évidence les dommages, les risques et les actions correctives concernant la tête de
puits et les lignes de production des puits adjacents
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 Autorisation de mise à feu
• Une fois que l’ingénieur Explosifs a notifié que la mise à feu est imminente et que les
dernières vérifications ont été effectuées
Prévention des risques : principaux points
 Précautions pour les têtes de mise à feu électriques à haute

tension
• Les pratiques suivantes sont acceptables :
− Les émetteurs radio peuvent être rester sous tension et utilisés de
façon illimitée
− Les systèmes électriques de protection cathodique peuvent rester
sous tension
− Les opérations en hélicoptère ou en bateau peuvent continuer
− Les opérations de soudage électrique peuvent continuer, sauf dans
un rayon de 15 mètres autour des zones de stockage ou d’utilisation
des explosifs
− À terre, une zone d’exclusion de 300 mètres n’est pas nécessaire
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Stockage des explosifs sur site
 Une liste des explosifs présents sur le rig est dressée, mise à jour et
conservée dans le bureau du Company man sur le rig
 Les détonateurs et les charges/cordons détonants sont stockés dans

des conteneurs séparés
 Tous les conteneurs de stockage d’explosifs d’un rig sont mis à la terre
 Sur les installations offshore, un système de largage d’urgence est

installé et les conteneurs à explosifs sont équipés d’un dispositif de
localisation pour les récupérer s’ils tombent à la mer
 Les portes d’un conteneur de stockage d’explosifs sont fermées et

verrouillées, et ne sont ouvertes que pour ajouter ou retirer des
explosifs, et pour faire un inventaire
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 Les quantités excédentaires d’explosifs pour les opérations de
perforation sont renvoyées dès que possible et seuls les explosifs
nécessaires aux opérations de repêchage sont conservées sur le rig
Gestion du gaz de surface
(shallow gas)
Gestion du gaz de surface (shallow gas)
Définition
 Du gaz de surface (shallow gas) désigne du gaz rencontré à une

profondeur telle que :
• la résistance du sabot ne permet pas de contenir une venue
• et que le puits ne peut pas être fermé sans fracturation du sol jusqu’en
surface, avec bullage ou formation de cratères
 Principales causes de shallow gas

• Lentille sablonneuse au milieu d’argiles; la sous‐compaction des argiles
peut engendrer des pressions anormales (la cause la plus fréquente)
• Migration de sources plus profondes, le long de failles ou de casings mal
cimentés de puits fermés, vers un piège en surface. Le piège peut être
formé par un niveau non‐perméable ou par une couverture d’hydrates
(eaux profondes). Ce gaz sera souvent sous pression
• Suralimentation de formations de surface en raison d’une éruption
interne à proximité
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• Venue résultant de la collision avec un puits producteur adjacent sur une

plate‐forme multi‐puits (pas vraiment du Shallow mais les conséquences
sont identiques)
Gestion du gaz de surface (shallow gas) 2
Risques associés
 Risques associés
• Vitesse très élevée de l’effluent avec des particules de sables à
l’intérieur du casing de surface et endommagement des
équipements à cause de l’érosion
• Á terre : fracturation jusqu’en surface
− Libération de gaz autour du rig et fort risque d’inflammation
− Effondrement du rig en raison de la formation d’un cratère
• Offshore : fracturation jusqu’au plancher marin
− Libération de gaz au niveau du plancher marin
− Effondrement des plates‐formes autoélévatrices (jack up) en raison
de la formation d’un cratère/déstabilisation du sol
− Bouillonnement du gaz jusqu’en surface avec perte de la flottabilité
pour les appareils semi‐submersibles / bateaux de forage
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Gaz de surface (shallow gas)
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Prévention
 Identifier et éviter le gaz de surface doit être l’un des principaux

objectifs des procédures de planification de puits et d’étude du site
 Tous les programmes de forage doivent contenir une partie claire sur la
probabilité et le risque de rencontrer du gaz de surface : elle doit
s’appuyer sur l’étude et l’interprétation sismiques combinées aux
données géologiques de limite et de forage
 S’il y a une probabilité de rencontrer du shallow gas à l’emplacement

de forage proposé, un plan shallow gas spécifique à la Compagnie et au
Contracteur de Forage doit être préparé avant de démarrer le forage
du puits. Il faut particulièrement prendre en compte :
• Les procédures de forage et de contrôle (réf. formation prévention des
éruptions)
• La qualification du personnel
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• La formation
• Le plan d’évacuation
• L’arrêt d’urgence
Étude sismique et Optimisation de l’emplacement du rig
 La sismique haute résolution
(HR) ou très haute résolution
est systématiquement
utilisée pour réaliser une
étude spécifique d’évaluation
du risque shallow gas
 Les ingénieurs forage s’assurent qu’un telle étude a été menée et

ils en utilisent les résultats pour :
• Choisir l’emplacement du puits présentant les risques minimaux,
• Déterminer le nouveau profil de puits si l’emplacement ne peut
pas être modifié
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• Définir la cote optimale des sabots de casing

• Évaluer le besoin de forer un trou pilote
Prévention du risque : offshore
 L’utilisation d’un appareil de forage reposant sur le fond marin

doit être évitée dans les zones offshore susceptibles de contenir
du shallow gas
 Si cela est impossible, toutes les procédures adéquates seront

appliquées pour améliorer la stabilité du trou pendant le forage
et la descente du casing de surface
 Dès que la profondeur de l’eau le permet, un appareil de forage

flottant sera utilisé dans les zones susceptibles de contenir du
shallow gas
• Le type semi‐submersible est à privilégier pour les profondeurs
d’eau < 150 m
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Prévention du risque : programme de forage
 Installation des tubes guides et des casings de surface couvrant tous

les niveaux de shallow gas en batch sur l’emplacement des structures
multi‐puits (cluster ou plate‐forme)
 Il n’est pas recommandé de forer avec de l’eau douce ou de l’eau de
mer en raison du risque élevé de venue :
• Les lentilles de gaz sont souvent au‐dessus du gradient de densité de
l’eau
• Le pistonnage en manœuvre augmente la probabilité d’apparition d’une
venue
 Utilisation de laitiers de ciment étanches au gaz pour les tubages

descendus dans des formations contenant du gaz de surface.
 Débits de la boue de forage mini, vitesse d’avancement contrôlée et
solides éliminés pour éviter les pertes et minimiser les conséquences
de l’ECD (Equivalent Circulation Density)
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 Volume de 50 m3 de boue lourde (1.40‐1.45 SG), en plus d’un

complément de LCM (Lost Control Material) pré‐mixé
Prévention du risque : détection d’une venue
 Le problème lorsque l’on fore en surface est que les indications

normales d’une venue ne sont pas fiables :
• Les vitesses d’avancement varient énormément
• Le volume de boue est ajouté en continu au système actif
• L’indicateur le plus fiable est le capteur de débit différentiel
 À cause des difficultés à détecter rapidement une venue et de la

profondeur des réservoirs de shallow gas, le temps de réaction
est minime. Une prudence extrême et de la vigilance sont de
rigueur
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Prévention : contrôle d’une venue
 Bonnes procédures de contrôle de venue (ref formation

prévention des éruption)
• Si une venue se produit en forant un shallow gas, le puits ne doit
pas être fermé
• Á terre et lorsqu’on utilise un riser en mer
− l’écoulement de fluides doit être immédiatement dérivé du plancher
de forage, en utilisant le diverter et des tubes de grands diamètres
(pour réduire les pertes de charge minimisant ainsi les risques de
fracturation au sabot)
− Cependant, quel que soit l’équipement utilisé, la diversion en surface
d’un shallow gas doit être considérée comme l’ultime recours
permettant au personnel d’évacuer l’appareil de forage ou la plate‐
forme
− Les aspects érosifs liés à la violence de ces venues sont rarement
compatibles avec les équipements et un effondrement rapide du
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découvert est souvent ce que l’ont peut espérer de mieux
Prévention du risque
 Recommandations générales de forage du Shallow Gas

Les recommandations suivantes doivent être respectées pendant
le forage :
• Il faut réfléchir au forage d’un trou pilote en 8 ½” ou de diamètre
inférieur en forant des puits d’exploration. La BHA doit inclure une
float valve et il faut envisager une déviation et l’élargissement
ultérieur du trou. Les avantages majeurs d’un trou pilote de faible
diamètre sont :
− Le ROP (Rate Of Penetration) doit être contrôlé pour éviter de
surcharger l’espace annulaire avec des débris et provoquer des
pertes
− Toutes les pertes doivent être traitées avant de continuer le forage.
Forer à l’aveugle ou avec des pertes nécessite l’approbation de la
Direction des Opérations
− La pression à la pompe doit être étroitement surveillée et il faut faire
un flow check sur toutes les connexions (sur les plates‐formes
autoélévatrices).
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− Il faut remonter la garniture hors du trou à vitesse modérée pour
éviter le pistonnage
Procédures sécurité pendant les
opérations de forage
Procédures sécurité pendant les opérations de forage
Procédures sécurité en opération de forage
 Font partie des exigences du Système de Management de la Sécurité

 Les procédures sécurité en opération de forage ont été établies pour :
• effectuer des opérations spécifiques (Permis de travail,utilisation
d’explosifs, …)
• Etre appliquées strictement par le personnel sur site
 Afin de :
• s’assurer que les opérations sont effectuées correctement et en toute
sécurité et ainsi de minimiser :
− les risques d’erreurs en opération et
− les risques d’incidents/accidents
TOUT LE PERSONNEL CONCERNÉ DOIT LES AVOIR LUES ET
COMPRISES AVANT DE COMMENCER LA TÂCHE À EFFECTUER
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Procédures sécurité pendant les opérations de forage 2
Liste (non exhaustive) des procédures en opération de
forage
 Procédures opératoires(type OPERGUID°
 Système de Permis de Travail
 Passation de consignes
 Gestion des SIMOPS ou co‐activités
 Gestion des situations dégradées
 Gestion des inhibitions
 Gestion des vannes CO/CF
 Levage et gréage
 Travail en hauteur
 Utilisation d’explosifs
 Conduite
 Utilisation d’équipements radioactifs
 Équipements de Protection Individuelle (EPI)
 Utilisation de meules
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 …
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Le permis de travail
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Permit to work
Drilling contractor or operator permit to work??
 Le permis de travail à utiliser doit être clairement établi dans le

bridging document
 Habituellement
• Opération de forage sans puits en production
− Utilisation du Permis de travail du Contracteur
− Le Supervisor de l’Opérateur cosigne le permis lorsque le travail peut
avoir un impact sur les opérations effectuées dans le puits
• Opérations de forage sur site de production(clusters, plateforme
puits, …)
− Utilisation du Permis de travail du Contracteur dans les zones non
dangereuses
− Utilisation du Permis de travail de l’Opérateur dans les zones
dangereuse:
» Sur l’appareil de forage (drill floor, traitement boue, …)
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» Dans les zones de production(X mas tree area,platform decks, …)

− Les zones dangereuses doivent être définies pendant la préparation du
contrat
Qu’est ce qu’un permis de travail?
 Tous les travaux effectués sur un site, hormis les tâches spécifiques
« courantes » clairement identifiées, nécessitent un Permis de Travail
 Le PT est un document autorisant l’exécution d’un travail

• Il est approuvé par le management
• Il décrit le travail à effectuer
• Il permet une analyse de risque du travail à effectuer
• Il définit les responsabilités des différentes entités
 Pour s’assurer que :
• Toutes les tâches, les RISQUES ASSOCIÉS et les PRÉCAUTIONS À PRENDRE
sont définis avant l’exécution du travail
• Toutes les activités sont COORDONNÉES
 Pour garantir un environnement de travail sûr à tout le personnel

travaillant sur site
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Éléments de base d’un permis de travail
• La description précise du travail
• LES DANGERS IDENTIFIÉS/RISQUES ASSOCIÉS
• Les mesures de précaution et d’intervention et le contrôle de leur mise en

œuvre effective
• Les références de tous les documents pertinents y compris les procédures

opératoires nécessaires à l’exécution du travail, les plans, ...
• La signature du personnel impliqué dans la préparation et la validation
• La (re)validation lors de chaque relève des équipes
• Les mesures nécessaires pour assurer la bonne réception du travail

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• La clôture officielle du Permis de Travail

Exemple de Permis de Travail
Description précise du travail,y compris la
zone,l’identification de l’équipement,les
outils utilisés, etc.
Documents
suppléméntaires:procédures,P&ID’s….
Dangers/risques HSE
Précautions à prendre et controle
Signatures des différents responsables
Approbation finale du PT
(re)validation à chaque poste
Status du permis en fin de travail
Mequres nécessaires pour réception de
l’équipement
Cloture officielle du PT
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Responsibility of the signing parties
 Authorisation du travail
• Doit être clairement définie dans le bridging documents et les
procédures SIMOPS (Simultaneous Operations)
− Tous les permis à froid sur l’appareil de forage hors SIMOPS
− Tous les permis à froid sur l’appareil de forage excepté les permis
pouvant affectér les opérations de production(installation BOP,
levage, ...)
• Représentant Contracteur forage et Superviseur forage
− Tout permis de travail à chaud dans les zones dangereuses
− Pendant les opérations de SIMOPS,toute opération clairement définie
dans le bridging document
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Gestion des permis de travail
 Réunion de Permis de Travail

 Signature des participants
 Approbation finale par le tool pusher et le superviseur
Compagnie(éventuellement)
 Validation à chaque début de poste,avec signature :
• du superviseur d’intervention
• du tool pusher/superviseur compagnie
 Clôture
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Permis de travail – Permis à froid
Travail à froid
 « Travail à froid » désigne une opération effectuée sans créer de

points chauds, étincelles, flammes supplémentaires pouvant
causer l’inflammation d’un produit ou d’un mélange inflammable
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Permis de travail à chaud
Travail à chaud
 « Travail à chaud » désigne une opération où l’énergie produite

est suffisante pour causer l’inflammation d’un produit
inflammable :
• Soudage à l’arc ou au chalumeau
• Meulage, découpe
• Sablage
• Utilisation de résistances chauffantes pour traitement thermique
• Utilisation d’outillages électriques ou de moteurs thermiques non
certifiés pour utilisation en atmosphère explosive (ATEX)
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Limites du permis de travail
 UN PERMIS PAR CONTRACTEUR ET PAR OPÉRATION
 Un permis de travail est limité à :

• la seule opération prévue, pour laquelle les risques ont été identifiés
• la durée de travail prévue
 Un permis de travail peut être annulé :

• si les conditions de sécurité sur le lieu de travail changent
• si les instructions et les exigences de sécurité mentionnées sur le permis
ne sont pas respectées
 En cas d’alarme
• Suspension immédiate de tous les travaux
• Reprise avec l’approbation formelle du responsable
opérationnel
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Le travail sur site : règles générales
 Aucun travail ne peut commencer sans un permis validé
 Les permis doivent être disponibles sur site pendant toute la durée des
opérations
 Les intervenants doivent avoir pris connaissance des éléments du permis lors
de la réunion de chantier (informations fournies par leur superviseur signataire
du permis et par le représentant production) :
Copie du permis validé
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Permis complémentaire
 Certains travaux nécessitent des permis spécifiques
complémentaires :
• Consignation électrique
• Consignation mécanique
• Entrée dans un espace confiné
• Utilisation sources radioactives
• Utilisation explosifs
• Plongée
• Permis de circulation
• Permis de fouille
• Travaux avec source radioactive
 Le ou les permis complémentaires sont associés au permis

principal
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Permis Complémentaire – Entrée dans un espace confiné
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Permis complémentaire – Consignation procédé
Simple isolation
CF
 Documents à fournir : Pression
• PID repérés avec vannes à fermer (ouvrir)
clairement indiquées
Double isolation et purge
 Types d’isolation
CF CF
• Simple isolation sur ligne ne contenant pas
d’hydrocarbures Pression
• Double isolation et purge pour les conduites
d’hydrocarbures
• Isolation positive (pour travaux spécifiques :
entrée en espace confiné, …) CO
 Consignation et Identification
• Les vannes seront : Isolation positive
− consignées avec le système de verrouillage Pression CF
approprié
− identifiées
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ou CF Manchette retirée
Pression 18
Procédures sécurité pendant les opérations de forage
Exemple de consignation mécanique de vanne
Système recommandé
Vieux système, (Prolock system)
Peu fiable…. Avec fiche identification
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Permis complémentaire – Consignation électrique
 Un permis de travail est requis pour

tous les travaux électriques
nécessitant l’isolation d’équipements
 L’isolation des équipements doit être

effectuée par un agent habilité
 Le superviseur électricité et le
superviseur demandant l’exécution
du travail (dans le PT principal)
poseront un cadenas individuel sur le
disjoncteur
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Passation de consignes
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Passation de consignes
 Les équipes se relayant en différents postes jour/nuit ou

rotation/repos doivent donner une situation des installations au
moment où elles changent de poste
 Différents cahiers de consignes sont tenus sur le plancher et dans

le bureau du superviseur et du tool pusher :
• Connaissance opérations en cours
• Connaissances des consignes données par le Company man
• Connaissance situations dégradées
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Opérations simultanées/
Situations dégradées
SIMOPS Opérations simultanées ‐ Situations dégradées
Co‐activités (SIMOPS)
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SIMOPS Opérations simultanées ‐ Situations dégradées 2
Co‐activités
 Co‐activités (SIMOPS = SIMultaneous OPerationS)
• Opérations Simultanées Forage et Construction
• Opérations Simulatnées Forage et Production
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Dangers et risques associés pendant des opérations de
forage /production
 Impacts des activités de forage sur les activités de production :
Dangers Risques associés
Nuage de gaz
Shallow gas
Inflammation/incendie/explosion
Venue /éruption de gaz Nuage de gaz/Inflammation/incendie/explosion/Possible dégagement d’H2S
Collision avec un puits adjacent en production
Forage dirigé de la partie supérieure du puits
Éruption
Charge lourde sur les équipements de production Endommagement des équipements
(Xmas trees, lignes de production,…) Fuite/émanation de gaz (avec possibilité d’H2S )
Fuite sur les équipements d’essai de puits
Essai de puits et brulage huile/gaz Dégagement de gaz si fuite sur les équipements d’essai
Fortes radiations sur les équipements pendant l’incendie
Personnel non formé aux opérations de production Erreur humaine / Accident
Bateaux ravitailleurs supplémentaires autour de Collision avec les piliers de la plate‐forme de production
l’installation Endommagement de la structure
Collision avec la plate‐forme de têtes de puits
Approche du rig/ assemblage du rig Endommagement des Xmas tree (renversement lors de ripage)
Dégagement de gaz
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Communication/coordination Interférences entre les activités avec risques d’accidents
Gestion des urgences entre forage/ production
Urgences
Perte de vies humaines/pertes d’équipements
Dangers et risques associés pendant des opérations de
forage /production
 Impacts des activités de production sur les activités de forage :
Danger Risque Associé
Nuage de gaz
Fuite de gaz sur des équipements de production
Inflammation/ incendie/ explosion sur l’appareil de forage
Nuage de gaz
Dégagement d’H2S
Gaz hautement toxique
Endommagement de l’appareil de forage
Incendie/explosion dans la zone de production
Personnel blessé
Fuite sur les équipements de wireline
Opérations de wireline(intervention sur puits) Dégagement de gaz dans la zone de forage
Inflammation/ explosion
Erreur humaine
Personnel non formé aux opérations de forage
Accident
Communication/coordination Interférence entre les activités avec risques d’accidents
Gestion des urgences entre forage/ production
Urgences
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Perte de vies humaines / pertes d’équipements
Organisation
Chaque opération effectuée dans la zone en SIMOPS nécessite la

préparation d’une procédure spécifique pour assurer que le risque
d’effectuer des opérations simultanées de forage et de production
est réduit à un niveau acceptable et reste sous contrôle grâce à :
• L’établissement d’une organisation spécifique pour gérer les
opérations
• L’identification des dangers supplémentaires et évaluation des risques
associés
• La mise en place de précautions spécifiques et de mesures
compensatoires pour réduire et contrôler les risques
• La coordination de plusieurs tâches et travaux ayant de possibles
interférences, en s’assurant de leur compatibilité à l’aide du Système
de Permis de Travail
• L’information et la communication avec les différentes parties
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impliquées
• La préparation aux situations d’urgence
Prévention des risques : responsabilités
 Sur un champ en production, le Responsable du Site de la

Compagnie est en général le responsable Sécurité. Il est
responsable de toutes les activités menées sur le champ
 Pendant les opérations simultanées forage/production, la

responsabilité des aspects HSE de la zone en Co‐activités peut
être transférée au superviseur Forage Puits (Company man) qui
est alors nommé Responsable Sécurité Délégué pour la zone de
co‐activités concernée
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Prévention des risques : zone de responsabilité
opérationnelle
 La zone de responsabilité de chaque Responsable forage et

production doit être clairement délimitée, validée par le
Responsable Sécurité et communiquée à tous sur chaque
installation spécifique avant de commencer les co‐activités
Zone de forage Zone de production
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Prévention des risques : responsabilités du RSD
 Coordonner les co‐activités dans le respect des règles de sécurité

 Coordonner tous les déplacements, autour des installations en
production et de l’emplacement du puits (surface et subsea)
 Assurer la conformité aux règles, instruction et procédures de maîtrise
des risques
 Assurer le suivi du contrôle du bon état de fonctionnement des
systèmes de sécurité de toutes les installations
 Définir les priorités concernant les différentes opérations
 Décider des mesures complémentaires de maîtrise des risques requises
par une situation anormale ou inattendue
 Approuver les permis de travail pour les activités réalisées dans la zone
en SIMOPS, avec l’accord du Responsable Sécurité
 Coordonner les action et interventions dans les situations d’urgence en
liaison avec le Responsable Sécurité
 Assurer les échanges au quotidien avec le Responsable Sécurité du
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champ et l’informer de tout problème ou évènement pertinent
Prévention des risques : zone de responsabilité du RSD
 Le périmètre sous la responsabilité du RSD dépend de la configuration
du site
• Installation à terre
• Plate‐forme de forage isolée
• Plate‐forme de forage reliée par un pont à une plate‐forme de production
• Installations sous‐marines
• …
RSD zone de
responsabilité Rayon de 1 Zone de manutention
Rayon de 250 000 à 1 sécurisée
à 1 000 m 500 m
Support Forage (au fond de la mer)
Plateforme
puits RSD
RSD
Support
Forage
Flottant
Zone de manutention
sécurisée
Corridor de (position MODU en surface)
déplacement
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RSD Zone de responsabilité
Plate‐forme autoélévatrice Appareil de forage flottant offshore profond
Prévention des risques : préparation
 Dossier co‐activités
• Responsabilités
• Programme des activités
• Mesures d’évaluation et de prévention des risques des principales activités :
− Levage de charges lourdes
− Essais de puits
− Forage dirigé de la partie supérieure du puits
− …
• Procédures
− PTW
− Matrice de décision pour les opérations simultanées
− Classification des zones
− POB et déplacement du personnel
− Communication (réunion quotidienne, moyens de communication, …)
− Urgences
• Équipements de sécurité
− Système de sécurité et d’arrêt d’urgence
− Tests et contrôle des systèmes de sécurité
− Installations de lutte contre incendie
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− Voies d’évacuation
• Supervision renforcée (opérations, HSE)
• Visite pré‐opérations
Exemple de matrice de décision
 Une matrice de décision est préparée à l’avance pour identifier les

opérations compatibles et non compatibles et pour prendre les
précautions pour limiter les risques d’interférence
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Exercice matrice de co‐activités
Activités de Forage Activités de Production
•Approche rig et ripage • Travaux à froid install. lignes prod
Cantilever • Travaux à chaud tête de prod.
•Levage BOP • Production/Injection
•Forage phase de surface • Entretien puits wire line
(départ en déviation) • Injection inhibiteur de dépôts
•Forage phase intermédiaire
• •
• Forage réservoir
• Essai puits/ nettoyage avec
brûleur Boom
• Test pression pont BOP Activités autorisées
• Test pression tête de Activités autorisées avec restrictions Activités
production interdites
Fermé / Purgé
Préparer la matrice d’évaluation des risques
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correspondant à ces co‐activités
Exercice matrice de co‐activités
Travaux à Travaux à Production Entretien puits Injection

froid chaud Injection wire line inhibiteur
Approche rig et Activités Activités Fermé Activités Fermé
ripage cantilever interdites interdites purgé interdites purgé
Levage BOP Activités Activités Activités Activités Activités
interdites interdites restrictions interdites restrictions
Forage phase Activités Activités Fermé Activités Fermé
surface restrictions interdites purgé restrictions purgé
Forage phase Activités Activités Activités Activités Activités
interm. autorisées autorisées autorisées autorisées autorisées
Forage réservoir Activités Activités Activités Activités Activités
autorisées interdites autorisées restrictions autorisées
Contrôle de Activités Activités Fermé Activités Fermé
venue interdites interdites purgé interdites purgé
Essai de puits Activités Activités Activités Activités Activités
restrictions interdites autorisée interdites autorisées
Test pression pont Activités Activités Activités Activités Activités
supérieur restrictions restrictions autorisées interdites autorisées
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Test pression tête Activités Activités Activités Activités Activités

de production interdites interdites autorisées autorisées autorisées
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 Toute situation anormale où le niveau de risque est

temporairement élevé est déclarée comme une situation
dégradée et notée en tant que tel dans un registre spécifique :
• Situations anormales des barrières de sécurité des installations :
− Systèmes de sécurité (Arrêt d’urgence, BOP et contrôle BOP, détection
venue, …)
− Barrières statiques de sécurité (i.e. tout équipement offrant un
confinement, tel que le tubage, tête de casing…)
− Équipements de lutte contre incendie
• Pertes de confinement (ex. : corrosion, …)
• Anomalies dans l’organisation et la qualification (ex pas de
supervision, absence de personnel compétent …)
• SIMOPS
• …
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 Chaque situation dégradée fait l’objet d’une évaluation détaillée

des risques menant à la définition et la mise en place des actions
compensatoires et correctives, comme suit :
• Tous les risques provoqués par la situation dégradée sont identifiés
• Les mesures compensatoires appropriées sont immédiatement
identifiées et mises en place, soumises à l’approbation de la
Compagnie ou du Contracteur de forage selon la situation(à définir
dans le bridging document)
• Le statut de la situation dégradée et l’efficacité de la mesure
compensatoire sont revus en permanence
• Les mesures correctives (finales) sont identifiées et lancées dès que
possible
• Le registre des situations dégradées est maintenu à jour
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Systèmes de sécurité en forage
 Barrières de sécurité de fond de puits et de surface pendant la

durée de vie du puits
 Équipements de sécurité de contrôle en surface
 Les besoins en systèmes de sécurité implique tout le cycle de vie

du puits de la construction à l’abandon
• Forage
• Workover
• Production
• Intervention sur puits
• Abandon
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Systèmes de sécurité en forage 2
Définition des barrières de sécurité
 Une enveloppe de puits est constituée d’un ou plusieurs

éléments indépendants appelés barrières
 Une enveloppe de puits empêche l’écoulement accidentel des

fluides de la formation vers l’environnement ou une autre
formation
 Les enveloppes de puits sont considérées comme validées (ou

testées) lorsque toutes les barrières qui la composent ont été
testées
• Ex. : Une colonne de fluide (fluide de forage, fluide de
complétion…) est validée comme enveloppe interne après un
contrôle de stabilité du puits ou flow check ( durée mini de 15mn).
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 Les opérations de forage / work over/ production doivent tout le
temps être menées avec deux enveloppes indépendantes sur
chaque trajet de fuite potentiel interne et externe
Exemples d’enveloppes de sécurité
 Pendant les opérations de forage

• Enveloppe primaire (pas de train de tiges
dans le trou)
− Boue à la bonne densité
− Dernier drilling spool
− Les BOP
− Dernier casing
• Enveloppe primaire (train de tiges dans
le trou)
− Comme ci‐dessus
− Clapet anti‐retour (float valve) et DICV
• Enveloppe secondaire
− Ciment
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− Casings et drilling spools précédents
Exercices
 Pendant les opérations de production

• Enveloppe primaire
− Packer
− SCSSV
− Tubing
− Ciment
− Casings et drilling spools précédents
− Xmas tree
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Exercices
 Pendant les opérations de wireline

• Enveloppe primaire
− En forage par le casing/découvert
» Boue à la bonne densité
» Les BOP
» Le clapet anti‐retour (float valve)
− En forage par les tiges de forage
» Comme ci‐dessus
» Kelly valve
» Ciment
» Casings et drilling spools précédents
» Xmas tree
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Exercices
Cas particuliers
 Le forage avec pression en tête (underbalanced)
 Le forage sans retour à la goulotte (en pertes totales)
 Le forage de réservoirs (de gaz) de surface avec diverter
Sont des situations particulières qui ne répondent pas au besoin de

deux enveloppes de sécurité
Des précautions particulières dans le programme de forage doivent

être mises en place pour compenser la perte d’une enveloppe, à la
suite d’une évaluation des risques appropriée
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Opérations de forage / workover : équipements de
contrôle de puits
BOP Unité hydraulique
Panneau de contrôle
des BOP
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Dégazeur Choke manifold
contrôle de puits
 Principaux besoins (BOP de surface)

• Nombre et position des mâchoires des BOP
− Se référer à la politique de la Société
• Unité hydraulique
− Doit pouvoir complètement fermer et complètement ouvrir tous les
obturateurs/mâchoires et vannes qu’elle opère avec une pression
résiduelle de 200psi, pompes arrêtées
− Temps de fermeture pour les mâchoires et les obturateurs (ID<18
3/8”) inférieur à 30s
» Pour les obturateurs à l’ID supérieur à 18 3/8 : 45s
− Deux pompes redondantes
• Ligne d’évacuation (choke line)
− Minimum 3”
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− Deux duses dont l’une opérée hydrauliquement
contrôle
 Système de détection de gaz
• H2S, si risque d’H2S
• Méthane
− Tamis vibrants
− Bassins à boue
− Autour du plancher de forage
 Contrôle du niveau du bac à boue
 Débit entrant / débit sortant (pas très fiable)
 Contrôle des paramètres de forage :
• Vitesse d’avancement (ROP‐ Rate Of Penetration)
• Densité de la boue
 Systèmes de détection incendie et de lutte anti‐incendie (pompes à incendie,
système déluge, …)
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 Système d’arrêt d’urgence (ESD ‐Emergency Shut Down ) en offshore
Certification et tests
Tous les principaux équipements de sécurité doivent être certifiés

par des organismes appropriés et testés régulièrement en
fonctionnement, selon des procédures bien définies, et les tests
doivent être contrôlés et correctement enregistrer pour la
traçabilité
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Fréquence des tests
TESTS
BOP (Fonctionnement & Pression) Á l’installation des BOP + tous les 21 jours
Koomey (épuisement) Á l’installation des BOP + tous les 21 jours

Control lines des BOP 1/puits
Volume de la Koomey (bouteilles) Á réception du rig et à chaque démarrage du rig
DICV (pression) Tous les 3 mois
Système d’alarme incendie 1/semaine
Système d’arrêt d’urgence (ESD) 1/puits
Système de détection du gaz 1/semaine
Système déluge 2/mois
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Dégazeur 1/mois
12
Fréquence des tests en co‐activités
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Abandon de puits
 Dépend de la règlementation locale
 Exemple :
• Les tubages internes supérieurs sont coupés et récupérés en
surface
• Des bouchons de ciment (50m minium) sont mis en place :
− Au niveau du réservoir
− Au niveau du sabot du tubage /liner de production pour les puits non
éruptifs
− En surface
• Pour les puits éruptifs un bouchon de ciment est mis en place au
dessus du packer
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Abandon de puits (se référer à la règlementation locale)
Sans complétion Avec complétion
Barrière Barrière
Barrière Barrière
surface surface
secondaire surface
Bouchon
de ciment
Barrière
Barrière Barrière Barrière
secondaire
primaire secondaire secondaire
Barrière
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Barrière Barrière
primaire
primaire primaire
Contrôle des modifications en
forage/complétion
Contrôle des modifications en forage/complétion
Ex. : Modification d’une vanne de sécurité de fond sur un
puits de gaz
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Contrôle des modifications en forage/complétion 2
Ex. : Modification d’une vanne de sécurité de fond sur un
puits de gaz
 Problème
• Vanne de fond difficile à remonter lors des contrôles périodiques
 Modification par Département Puits

• Deux o’rings (joints tores en caoutchouc) ont été enlevés sans
aucune analyse des conséquences
 Conséquences
• Pendant les tests effectués lors d’un audit, fuite importante au
niveau de la vanne, bien au dessus du débit autorisé
• La vanne de fond ne servait plus de barrière de sécurité
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 Un chapitre du système de management de la sécurité

• Trop d’accidents liés à des modifications sans analyse de risque
 Exemples de modification
• Modifications faites sur un équipement, sur une barrière de
sécurité
− Changement de la profondeur du sabot d’un casing
− Changement dans la position des rams de BOP
− Changement de grade des casings
• Modifications faites au programme de forage/complétion ou aux
paramètres de Sécurité
− Densité boue safety
− Composition du lait de ciment
• Modifications des procédures (cimentation, contrôle de kick, essai
de puits, …)
• Changement de personnel, en particulier pour les positions
critiques
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• Changement d’organisation
Procédure de modification
 POUR TOUTE MODIFICATION TEMPORAIRE OU PERMANENTE
 Toute modification est assujettie à la procédure de gestion des

modifications qui inclus les principes suivants en particulier:
• La nécessité de toute modification est évaluée à travers une étude
spécifique
• Toute modification est sujet complète analyse des risques, incluant
l’identification et l’analyse de tout impact potentiel durant et après
l’implémentation. Les risques durant ces phases doit rester à un niveau
acceptable.
• La mise à jour des documents (exemple : programme de
forage/complétion, document techniques, …) est en permanence
considérée comme partie intégrante du processus de modification
• Le personnel concerné est :
− informé de la modification
− Formé si nécessaire
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Exercice
 Forage d’exploration vertical (réservoir potentiel à gaz) à 5000m

de profondeur avec une boue de densité 1,5 avec un BOP’s
10000psi
 Pendant la phase forage, une venue est contrôlée par une boue
de densité 1. 70
1. Est‐ce une modification?
2. Pourquoi?
3. Quelles actions peut on entreprendre
 Rappel
• Les équipements de sécurité de surface sont calculés en fonction
de la pression maximale qu’il peut y avoir dans le puits
• En particulier lorsque le puis est rempli de gaz (densité moyenne du
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gaz dans le puits : 0,15)

Formation
Formation
But
 Partie du Système de Management de la Sécurité

 L'acquisition d'une compétence technique spécifique en fonction
de besoins opérationnels concrets et de situations de crise
identifiées
 Les programmes de formation HSE seront déterminés et mis en
place en prenant en compte les critères suivants:
• Niveau de responsabilité opérationnelle de la fonction occupée,
• Implication éventuelle en gestion de crise,
• Expérience professionnelle acquise et formation préalablement
reçue,
• Environnement opérationnel particulier
 L’Opérateur indiquera les besoins en formation requis pour les

différents contracteurs , en particulier le contractor de
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forage(Tool pusher, drillers, …)
Formation 2
Matrice typique de formation
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Formation 3
Matrice typique
de formation
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Formation 4
Formation HSE spécifique pour personnel site
 Induction Sécurité
 Identification des risques et prévention
 Levage et manipulation,
 Gestes et postures de travail
 Dangers et risques électriques(certification B0H0)
 Travail en hauteur
 H2S
 Techniques échaffaudage
 Protection contre les substances radioactives
 Gestion des déchets sur site
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 Procédures d’urgence
Formation 5
Formation spécifique forage/complétion
 Au minimum, le superviseur de la Compagnie (Company man) et

le management du Contrateur de forage (Tool pushers, Drillers,
assitant drillers) doivent être certifiés sur les différentes
méthodes de contrôle d’une venue par
• The International Well Control Forum (IWCF)
• Or The International Association of Drilling Contractors (IADC)
 En général, cette certification doit être renouvelée

• Tous les 2 ans pour le personnel sur site
• Ou tous les 4 ans suivant la position occupée (ingénieur forage, …)
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Formation 6
Formation spécifique situations d’urgence
 Deux types de certification en fonction de la position occupée
Certifications IWCF IADC

WellCAP
BOP Surface Supervision Supervisor level
ou ou WellCAP Plus
BOP Surface et WellCAP
sous marin Driller
niveau de base
Intervention puits WellCAP
Intervention puits Superviseur niveau 2 Well intervention
(option wireline, coiled Niveau Supervisorl
tubing ou snubbing Intervention puits WellCAP
Superviseur niveau 1 Well intervention
Niveu superviseur
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Formation 7
Exercices sécurité
Exercices Fréquence
Rassemblement (Muster) 1/semaine
Entrée espace confiné 4/an
Incendie 2/mois
Pollution 1/an
Évacuation médicale 2/an
Strippage garniture forage à travers BOP(stripping) 2/an
Venue (pendant forage et manœuvre) 2/semaine
Neutralisation du puits 2/an
Coupure générale alimentation électrique(Black out) Phase de surface
Hélicoptère 2/an
H2S 1/semaine si nécessaire
Exercice général (avec la base) 1/an
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Homme à le mer 1/mois
Perte de position (offshore flottant) 2/an
Formation 8
Situations d’urgence
Situations d’urgence
But
 Savoir comment réagir en cas d’urgence
 Comment :
• Plan d’urgence préparé entre le Site et le Siège en tenant compte
des incidents les plus probables
• Induction de Sécurité pour tous le personnel, y compris
contracteurs et visiteurs
• Exercices hebdomadaires organisés par le Chef de Site (RSES) en
tenant compte des scénarios crédibles, avec débriefing et plan
d’actions pour améliorer la réactivité et la réponse du personnel en
cas d’urgence
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Situations d’urgence 2
Points essentiels
 Lisez le carnet de consignes remis lors de l’Induction Sécurité
 Connaissez votre rôle en cas d’urgence

• Équipe pompiers
• Équipe support
• …
 Sachez identifier les alarmes
 Connaissez votre point de rassemblement et les chemins d’accès
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Situations d’urgence 3

14 PRO - EXP3 - S14 - G2 - Cours - 04 - 09 - Juillet

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FORMATION

HSE en forage ‐ Complétion ‐ Introduction

 Le but du cours est :

 Certains dangers/risques associés (présence d’atmosphère

 Les dangers et risques spécifiques aux opérations de forage (H2S,

Explosifs, sources radioactives, danger liés au puits,...) seront

 Nombre de personnel sur site

 Pendant les opérations sur puits, deux principaux systèmes de

 Avant de commencer un nouveau contrat de rig, les deux parties

 L’objectif du document d'interface HSE‐MS est :

 Lorsque cela est possible, et s’il est compatible avec le HSE‐MS de

 Le document d'interface HSE‐MS est :

 Tout changement important apporté au HSE MS de l’Opérateur ou du

 Organisation et responsabilités HSE

 Description de la communication (routine et situation d’urgence) sur chantier

 Initiation à la sécurité pour tout le personnel

 Besoins en équipes et rotations

 Besoins en réunions HSE

 Procédures HSE à appliquer

• Politique des gaz de surface

 Hygiène et Sécurité des personnes sur chantier (EPI, Substances

Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels

 Qu’est qu’un Danger?

 Qu’est ce qu’un Risque?

 Mesures compensatoires pour limiter la Sévérité et/ou la

Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels 2

• La sévérité potentielle de l’incident/accident

Dommages mineurs, pas de blessé : Dommages relativement

 Estimer la sévérité potentielle

 Mesures de compensations à mettre en place pour diminuer la sévérité

Moderate Serious Major Catastrophic Disastrous

 Opération de transfert de joints de casing du camion sur la zone

Danger Risques associés Ac Mesures compensatoires

Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels 8

Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels 9

MATÉRIELS / TECHNIQUES ORGANISATIONNELS "HUMAINS“

INITIÉS DÈS LA CONCEPTION DESTINÉES À FORMER, GUIDER ÉLÉMENTS ESSENTIELS PAR LES

Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels 10

Dangers ‐ Risques associés ‐ Sévérité ‐ Mesures compensatoires : rappels 12

 Imaginer la suite en expliquant les différents phénomènes :

 Qu’aurait il fallu faire pour empêcher cette éruption ou en limiter

 Le classement des zones dangereuses est réalisé en fonction des évènements

 Les zones sont définies comme suit :

 Dans une zone dangereuse, éliminer les sources d’inflammation

 Lors de la préparation d’un essai de puits,

 A 8000 psi, déconnection brutale de la

 Un sondeur est gravement blessé(jambe

 Étudier les causes de l’accident et proposer

des mesures de prévention et de rédution

 Des sondeurs utilisent un solvant pour nettoyer le plancher de la

 Ils versent le solvant dans une bouteille d’eau plastique, percent

 Une nouvelle équipe arrive. Un accrocheur, ayant soif, ouvre la

 Il est immédiatement transporté à la clinique et soigné: il

 Étudier les causes de l’accident et les mesures à prendre pour

 Une boite contenant une batterie pour alimenter le frein

 Deux côtés opposés de la boite ont une grille d’aération

 Une explosion se produisit en ne faisant que des dégâts matériels

 Analyser les causes de l’accident et les mesures pour éviter qu‐il

 Pourquoi l’H2S constitue‐t‐il un danger pour les activités de

• Risque sur les personnes de par sa toxicité élevée

• Risque sur les équipements à cause du phénomène de corrosion

• Pollution de la boue à l’eau :

 Origine bactérienne anaérobique dans la formation