See

discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/257411196

SUIVI DE L’USURE DES OUTILS COUPANT EN

FRAISAGE HORIZONTAL A GRANDE VITESSE
PAR ANALYSE DES EFFORTS...

Conference Paper · June 2008

CITATIONS READS

0 259

4 authors:

Kious Mecheri Roger Serra

Université Amar Telidji Laghouat Institut National des Sciences Appliquées Ce…
7 PUBLICATIONS 39 CITATIONS 122 PUBLICATIONS 142 CITATIONS

SEE PROFILE SEE PROFILE

A. Ouahabi W. Rmili
University of Tours University of Tours
195 PUBLICATIONS 1,174 CITATIONS 22 PUBLICATIONS 23 CITATIONS

SEE PROFILE SEE PROFILE

All content following this page was uploaded by Roger Serra on 02 December 2016.

The user has requested enhancement of the downloaded file. All in-text references underlined in blue are added to the original document
and are linked to publications on ResearchGate, letting you access and read them immediately.
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

SUIVI DE L’USURE DES OUTILS COUPANT EN FRAISAGE

HORIZONTAL A GRANDE VITESSE PAR ANALYSE DES
EFFORTS DE COUPE

Mecheri KIOUS
Université François Rabelais, LMR E.A.2640, Avenue Marcel Dassault, 37000 Tours, kious_mecheri@yahoo.fr

Roger SERRA
ENI Val de Loire, LMR E.A.2640, Rue de la chocolaterie, 41000 Blois, roger.serra@univ-tours.fr

Abdeljalil OUAHABI
Université François Rabelais, Avenue Marcel Dassault, 37000 Tours, abdeljalil.ouahabi@univ-tours.fr

Wafaâ RMILI
Université François Rabelais, LMR E.A.2640, Avenue Marcel Dassault, 37000 Tours, wafaa.rmili@univ-tours.fr

Résumé : L’objectif de cette étude est de développer un procédé de traitement des signaux issus de la table
d’effort générés au cours d’un processus de fraisage horizontal à grande vitesse sans lubrification en vue
d’élaborer un système de surveillance capable d’améliorer la performance de l’usinage. Ainsi, de nombreux
essais ont été réalisés sur le centre d’usinage horizontal à grande vitesse (PCI Météor 10), à des conditions de
coupe données, en utilisant une fraise sur laquelle nous avons monté une seule plaquette et mesuré son usure
frontale depuis son état neuf considéré comme état de référence jusqu’à un état usé considéré comme impropre
à l’utilisation. Les résultats obtenus montrent que la variance et la première harmonique suivent bien
l’évolution de l’usure en dépouille et sont les indicateurs appropriés pour une détection efficace de l’usure
d’outil et constitue alors les paramètres d’entrée d’une stratégie de surveillance en ligne.

Mots clés : Fraisage grande vitesse, usure d’outil, efforts de coupe, indicateurs d’usure, surveillance
d’usinage

Abstract: The objective of this study is to develop a process of treatment of the signals resulting from the
cutting forces generated during a process of horizontal high speed milling without lubrication in order to work
out a monitoring system able to improve the performance of machining. Thus, many tests were carried out on
the horizontal high speed center (PCI Météor 10), in given cutting conditions, by using a milling cutter with
only one insert and measured its frontal wear since its new state considered as state of reference until a worn
state considered as unsuitable to the use. The results obtained show that the variance and the first harmonic
follow well the evolution of frontal wear and are the suitable indicators for an effective detection of tool wear
and then constitute the parameters of entry of an on line monitoring strategy.

Keywords: High speed millings, tool wear, cutting forces, wear indicators, monitoring of machining

1
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

1. Introduction
L’amélioration de la qualité, de la fiabilité et de la productivité en usinage est une
préoccupation permanente des industriels du secteur mécanique. Pour cela, la maîtrise de la
durée de vie des outils coupants est devenue fondamentale car elle conditionne la qualité des
états de surfaces des pièces usinées et optimise les moyens de productions.
Cependant l’usure des outils coupants est un phénomène évolutif complexe au cours
duquel des transformations physiques et chimiques au niveau des surfaces se développent au
cours de la coupe. Taylor fut le premier à proposer en 1907, un modèle mathématique reliant
la durée effective de coupe T d’un outil aux paramètres de coupe. Actuellement ce modèle
est encore le plus utilisé car il représente simplement l’usure en dépouille Vb en fonction de
la durée effective de coupe (Fig.1). A partir de la norme ISO 3685-1977 [1], nous avons
considéré l’outil comme usé lorsque la largeur moyenne de l'usure frontal Vb était supérieure
à 0,3 mm.

Fin de vie
Usure accéléré
Vb (mm)

Rodage

Usure stabilisée

1 2
Temps d’usinage

Fig. 1 : Evolution de l’usure en dépouille

Ainsi, depuis de début de l’industrialisation, les scientifiques se sont intéressés à l’étude

des techniques de contrôle, de détection et de suivi de l'usure. De nombreuses méthodes «
directes » (c’est-à-dire sur la plaquette) et « indirectes » (c’est-à-dire au cours du processus
d’usinage) ont été proposées pour évaluer l’usure des outils coupants et tenter à l’aide de
modèles numériques de prévoir et d’estimer son évolution pendant l’usinage. Ces modèles
sont basés sur une approche analytique et sur des tests expérimentaux. Nous citerons ci-après
les plus importants pour notre étude.
Altintas [2] a prouvé que le premier ordre d'un modèle autorégressif (noté AR1) peut être
employé pour distinguer le signal de force pendant l'usure Vb normal et lors du bris de l'outil.
Elbestawi et al. [3] ont remarqué, à partir de l’effort de coupe, que certaines harmoniques
du spectre augmentent de manière significative avec l’évolution de l'usure frontal.
Sarhan et al. [4] ont montré que les premières harmoniques du spectre du signal de force
de coupe augmentent de manière significative avec l'usure frontal Vb de l'outil, l'avance par
dent et la profondeur axiale de la coupe.
Dans l’objectif de développer une stratégie de surveillance basée sur des signaux issus de
la table d’effort générés au cours d’un processus de fraisage horizontal à grande vitesse sans
lubrification, nous avons tenté de quantifier à l’aide d’indicateurs appropriés (harmoniques,
variance, …) l’observation de changement d’état et l’apparition de singularités au cours de
l’usinage et ce pendant toute la durée de vie de l’outil de coupe [5, 6,7].

2
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

2. Démarche expérimentale
Un dispositif expérimental a été mis en place autour d'un centre d'usinage à grande vitesse
(PCI météor 10) équipé d’un dynamomètre (Marque Kistler, Type 9255B), relié à un
amplificateur de charge (Marque Kistler, Type 5011) monté sur la table d'usinage pour
mesurer les efforts de coupe selon les trois axes X, Y et Z (Fig. 2). Les signaux des efforts de
coupe mais également des moments, échantillonnés à une fréquence de 12 KHz, sont
enregistrés à l’aide du logiciel Dynoware.

Fig. 2 : Dispositif expérimental.

2.1. Choix de l’outil et de ses conditions de coupe

Nous avons choisis d’étudier une plaquette revêtue d’usage courant monté sur une fraise à
trois dents afin d’usiner un bloc d'acier dur 40CMD8+S de dimension 300 x 300 mm2.
Notre fraise ne sera pourvue que d’une seule plaquette pour deux raisons: tout d’abord,
accélérer sa détérioration et ensuite avoir un repère simple au niveau des signaux sans passer
par des techniques complexes comme l’échantillonnage angulaire.
Les conditions de coupe choisies permettront à la fois d’user la plaquette suffisamment
rapidement pour ne pas que les tests s’éternisent, mais aussi rentrer dans la gamme
d’utilisation de celle-ci. L'opération adoptée est le surfaçage sans lubrifiant sous les
conditions de coupe choisies comme suit :
• Profondeur de passe (ap) de 2 mm
• Vitesse de coupe (Vc) de 280 m/min
• Vitesse d’avance par dent (fz) de 0.15 mm
• Diamètre de la fraise de 25 mm
• Vitesse de rotation (N) de 3566 tr/min
• Vitesse d’avance (Vf) de 535 m/min
• Engagement de la fraise de 20 mm.

3
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

2.2. Choix du processus d’usinage et déroulement des mesures

L’opération de surfaçage consiste en un balayage sur toute la longueur de la pièce avec
prise de mesure en début d’usinage (Fig. 3.).

Fig. 3 : Processus d’usinage et de mesure.

Le temps de cette opération de surfaçage correspond à environ 20 secondes par passe. A

l’issue de celle-ci, un relevé des valeurs des usures en dépouille Vb et en cratère Kt est réalisé
à l’aide d’un microscope optique à binoculaire et lorsque cette usure était significative nous
avons utilisé le profilomètre Wyko-3D.
Les mesures des efforts de coupe seront déclenchées juste avant l’usinage pour pouvoir
enregistrer l’entrée dans la matière et le début du processus d’usinage (Fig. 4), soit une durée
totale de environ 5 secondes.

3. Résultats et discussions

3.1. Usure de la plaquette de coupe

Tout d’abord, la plaquette fut estimée usée lorsque l’usure en dépouille Vb était supérieure
à 0.3 mm, soit 13 minutes. Les 13 minutes d’usinage nous aurons permis de réaliser 39
mesures des efforts de coupe (dynamomètre Kistler) et de l’usure en dépouille Vb.

Fig. 4 : Evolution de L'usure frontal Vb.

Le graphe ci-dessus montre bien que l’usure de la plaquette suit le modèle théorique de
l'usure des outils coupant et nous pouvons aussi constater que la transition entre la phase (1),

4
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

qui caractérise la phase de stabilisation, et la phase (2), qui caractérise la phase

d’accélération de l’usure, n’est pas bien mise en évidence et difficile à caractériser avec
certitude.

3.2. Etude temporelle

Dans un premier temps, nous déterminons les caractéristiques temporelles et statistiques
du signal de force en termes de valeur moyenne, de valeur efficace et de variance au cours
du temps d'usinage. Lors de cette étude nous avons constaté que Fx donne les meilleurs
résultats c’est pour cela on a ignoré Fy et Fz,

Fig. 5 : Evolution de la moyenne et la valeur efficace du signal Fx.

Sur ces courbes un point est remarquable par un pic à la passe 30 qui correspond à temps
d’usinage égal 600 s. Ce point semble marquer le début d’une phase d’usure différente
puisque l’on peut constater que le changement de pente de la courbe de Vb se produit à ce
point. La correspondance de ce point avec le début de la phase final de progression de Vb
montre l’importance de ce point.
De ceci nous pouvons dire que l’allure de la courbe de la variance semble le meilleur par
rapport au deux autres paramètres temporels puis qu’il suit approximativement l’allure de la
courbe de Vb, mais l’influence de changement du cycle de balayage de bas en haut de la
pièce influe sensiblement sur l’allure d’évolution de la variance lors du processus de fraisage
(Fig.6).

Fig. 6 : Evolution de la variance et des modèles autorégressifs de Fx.

5
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

L’étude temporelle nous montre qu’il existe des signes précurseurs de l’usure mais nous
pouvons approfondir nos recherches en étudiant les signaux dans le domaine fréquentiel.

3.3. Etude fréquentielle

Le tracé du spectre du signal Fx, nous a permis de constater qu’il a une structure
harmonique sous une enveloppe qui représente la réponse vibratoire du processus d’usinage.
La première harmonique représente la fréquence de passage de la plaquette de coupe sur
la pièce à usiner. Étant donné que nous avons utilisé qu’une seule plaquette et la vitesse de
rotation de la broche est de 3647 tr/min donc la fréquence de passage de la dent est 60.8 Hz
(figure.9) [8] [9] [10] [11].

Fig. 7 : Spectre de Fx.

Lors de l’étude des six premières harmoniques nous avons remarqué les choses suivantes:
L’évolution des harmoniques et en particulier la première, comporte deux phases
distinctes, le passage d’une phase à l’autre se produit à la passe 30 correspondant à temps
d’usinage égale 10 minutes d’usinage, tout comme sur les courbes d’évolutions paramètres
temporelles (RMS, Variance), nous remarquons que la première phase d’évolution
correspond à une pente inférieure à celle de la deuxième (Fig. 8). La deuxième phase semble
donc correspondre directement à la phase finale d’accélération de l’usure de l’outil.
L’évolution des harmoniques 3, 4 et 5 possèdent également certaines particularités à la
passe 15 (t=300s) et la passe 30 (t=600s) qui pourrait être due au changement du cycle
d’usinage de la pièce (Fig. 3).

Fig. 8 : Evolution des harmoniques 1 à 6 (a) et de la première harmonique (b) de Fx.

6
 Assises MUGV Nantes, 5-6 juin 2008

4. Conclusions et Perspectives
L’objectif de notre travail était la recherche d’indicateurs pertinents pour une stratégie de
suivi de l’usure des outils de coupe, répondant à une demande industrielle, appliquée au
problème particulier du fraisage et dont la mise en oeuvre doit être simple. Pour atteindre
notre but, nous avons utilisé dans cette étude, l’analyse des efforts de coupe, pour mettre en
relation l’évolution l’usure Vb aux variations ces efforts de coupe. Les résultats obtenus
montrent que la variance et la première harmonique suivent bien l’évolution de l’usure Vb et
sont les indicateurs appropriés pour une détection efficace de Vb, par contre l’usure Kt ne
peut pas être estimé par analyse des efforts de coupe car cette usure est causé par le
frottement des copeaux sur l’outil coupant. En effet nous avons constaté sur les courbes
d’évolution de la variance et la première harmonique des valeurs pour lesquelles il semble
qu’il y ait un changement de nature des efforts qui deviennent plus importants et qui se
caractérise par un changement de pente de la courbe d’évolution, ce changement est
directement lie à la transition : phase de stabilité de l’usure et la phase d’accélération d’usure
de l’outil coupant.
Un système de surveillance automatique d’usinage à base de réseaux de neurones peut être
ainsi élaboré en utilisant comme vecteur d’entré (les condition de coupe, le type de
plaquette, la variance et la première harmonique des effort de coupe) pour estimer l’usure Vb
de l’outil coupant. Des essais futurs devront nous permettre de valider ce système.

Références
[1] Norme ISO 3685-1977.
[2] Y. Altintas, I. Yellowley, “In-Process detection of tool failure in milling using cutting forces
model”, Journal of engineering for industry 111(1989) 149-157.
[3] M. A. Elbestawi, T. A. Papazafiriou and R. X. Du, “In-process monitoring of tool wear in
milling using cutting force signature”, International Journal of Machine Tools & Manufacture 31
(1991) 55-73.
[4] A. Sarhan, R. Sayed, A.A. Nassr, R.M. El-Zahry, “Interrelationships between cutting force
variation and tool wear in end-milling”, Journal of Materials Processing Technology 109 (2001) 229-
235.
[5] Wafaâ. RMILI, “analyse vibratoire pour l’étude de l’usure des outils de coupe en tournage”,
thèse de Doctorat, Université françois Rabelais, Tours, 2007.
[6] A. Ouahabi, W. Rmili, R. Serra, R. Leroy, C. Gontier, “Vibro-acoustic analysis for tool
monitoring during machining”, 5ème International Conference on Acoustical and Vibratory
Surveillance Methods and Diagnostic Techniques, « Surveillance 5 », Senlis - France,October 11-13,
2004.
[7] M. Kious, A. Ouahabi, R. Serra, W. Rmili, “Some process of cutting tool wear in high speed
milling”, 13th International Congress on Sound and Vibration, Vienna, Austria, July 2-6, 2006.
[8] E. Kuljanic, M. Sortino, TWEM, a method based on cutting forces—monitoring tool wear in
face milling, International Journal of Machine Tools & Manufacture 45 (2005) 29–34.
[9] S.K. Choudhury, Subhashree Rath, In-process tool wear estimation in milling using cutting
force model, Journal of Materials Processing Technology 99 (2000)113-119 .
[10] S.N. Huang, K.K. Tan, Y.S. Wong, C.W. de Silva, H.L. Goh, W.W. Tan, Tool wear detection
and fault diagnosis based on cutting force monitoring, International Journal of Machine Tools &
Manufacture 47 (2007) 444–451.
[11] Rodolfo E. Haber, Jose E. Jiménez, C. Rone Peres, An investigation of tool-wear monitoring
in a high-speed machining process, Sensors and Actuators A 116 (2004) 539–545.