Pratique de La Régulation Industrielle

Daniel Dindeleux
Bernard Poussery
PRATIQUE DE
LA RÉGULATION
INDUSTRIELLE
Direction artistique : Nicolas Wiel
Graphisme de couverture : Elizabeth Riba
Illustration de couverture : Tum2282/AdobeStock
© Dunod, 2022
11 rue Paul Bert, 92240 Malakoff
www.dunod.com
ISBN 978-2-10-083608-6
Table des matières
Avant Propos IX
Remerciements XI
Légendes des courbes d’un régulateur XI
Glossaire XIII
1 Notions fondamentales 1
1.1 Pourquoi réguler ? 1
1.2 La boucle de régulation 2
1.2.1 Constitution d’une boucle de régulation 2
1.2.2 Rôle de la boucle de régulation 3
1.3 Le régulateur 3
1.3.1 Rôle 3
1.3.2 Présentation du régulateur 3
1.3.3 Algorithmes de régulation 4
1.3.4 Présentation de la face avant d’un régulateur 4
1.3.5 Éléments constitutifs d’une face avant 5
1.3.6 Architecture d’un régulateur 6
1.3.7 Sens d’action du régulateur – Rôle et choix 7
© Dunod - Toute reproduction non autorisée est un délit.
1.4 Modes d’un régulateur 12

1.4.1 Mode automatique 13
1.4.2 Mode manuel 13
1.4.3 Autres modes 14
1.5 Consigne fixe ou suiveuse 15
1.5.1 Régulateur en consigne fixe 15
1.5.2 Régulateur en consigne suiveuse 16
III
Table des matières
1.6 Régimes de fonctionnement d’une boucle de régulation 16

1.7 Qualité d’une boucle de régulation 17
1.8 Les actions proportionnelle intégrale et dérivée 18
1.8.1 Action proportionnelle (P) 18
1.8.2 Régulateur à action intégrale (I) 25
1.8.3 Actions proportionnelle et intégrale associées 29
1.8.4 Action dérivée (D) 32
1.8.5 Action proportionnelle + intégrale + dérivée 32
1.8.6 Synthèse des actions P, I et D 34
1.8.7 Caractéristiques des régulateurs 35
1.9 Mise en œuvre et configuration d’un régulateur 35
1.9.1 Configuration de l’entrée 35
1.9.2 Configuration de l’affichage de la mesure 36
1.9.3 Configuration de la consigne interne 36
1.9.4 Configuration de la consigne externe 36
1.9.5 Configuration du bloc régulation 36
1.9.6 Sens d’action du régulateur 36
1.9.7 Configuration de la sortie 36
1.10 Vérification d’un régulateur 37
1.10.1 Vérification de la sortie 37
1.10.2 Vérification de l’affichage de la mesure 37
1.10.3 Vérification de la consigne externe 37
1.10.4 Vérification de l’action proportionnelle 38
1.10.5 V
érification du sens d’action 38
1.10.6 Vérification action intégrale 38
1.10.7 Vérification action dérivée 38
1.11 Réglage d’une boucle de régulation 39
1.11.1 R
églage intuitif ou par approches successives des actions PID 39
1.11.2 Comparaison entre les valeurs de Td et de Ti 40
1.11.3 Choix des actions 41
1.12 Équations des régulateurs et notion de structures 41
1.12.1 Position de la dérivée 41
1.12.2 Schémas des différentes structures 42
1.12.3 Formules de transformation de structure 45
IV
Table des matières
1.13 P
erformances d’une boucle de régulation 53
1.14 T
echnologie des solutions industrielles de régulation 54
1.14.1 Historique 54
1.14.2 Régulateurs pneumatiques 55
1.14.3 Régulateurs électroniques analogiques 58
1.14.4 Technologie de régulation numérique 60
1.14.5 Systèmes numériques de contrôle-commande (SNCC) 72
1.14.6 Approche hétérogène : automate programmable +
superviseur81
2 Procédés industriels et identification 91

2.1 N
otions de procédés industriels – Systèmes mono
et multivariables 91
2.1.1 Notion de procédé, définition 91
2.1.2 Procédés multivariables 92
2.1.3 Procédés monovariables 93
2.2 A
nalyse du comportement d’un procédé industriel 94
2.2.1 L’échelon 95
2.2.2 Impulsion unité ou impulsion de Dirac 95
2.2.3 Séquence binaire pseudo-aléatoire (SBPA) 96
2.2.4 Perturbations « naturelles » du procédé 98
2.2.5 Comparaison des différentes approches 98
2.3 C
lassification des procédés industriels en fonction
de l’allure de leur réponse indicielle 99
2.3.1 Les régimes de fonctionnement 99
2.3.2 Procédés stables (ou autoréglants) 100
2.3.3 Procédés instables ou intégrateurs 101
2.3.4 Procédés à minimum de phase ou systèmes

à déphasage non minimal apériodique 102
2.4 C
aractérisation d’un procédé stable – Première approche,
premier modèle 104
2.4.1 Gain statique Gs (ou Ks) 105
2.4.2 Constante de temps p 106
2.4.3 Retard pur t ou temps mort 107
2.4.4 Procédé à plusieurs constantes de temps 108
V
Table des matières
2.5 Caractérisation d’un procédé instable

ou intégrateur 110
2.6 Variabilité du procédé 111
2.6.1 Notions de linéarité et de non-linéarité 111
2.6.2 Les différents types de non-linéarités 112
2.6.3 Correction des non-linéarités 115
2.7 Approche théorique des systèmes monovariables 119
2.7.1 Loi générale de classification des systèmes monovariables 119
2.7.2 Schémas fonctionnels 123
2.8 Pratique de l’identification de procédés 127
2.8.1 Les différentes approches 128
2.8.2 M
éthodes d’identification en boucle ouverte pour
procédés stables 128
2.8.3 Identification des procédés intégrateurs par une méthode
de boucle ouverte 153
2.8.4 Méthode d’identification des procédés en boucle fermée
(méthode de Dindeleux) 154
2.9 A
pproche des techniques numériques d’identification 161
2.9.1 Classification des méthodes numériques 161
3 Détermination des réglages d’un régulateur 179

3.1 Les différentes approches 179
3.2 A
pproche directe : méthode de Ziegler et Nichols 179
3.2.1 Approche de réglage en boucle fermée 181
3.2.2 Approche de réglage en boucle ouverte 190
3.2.3 Variantes 194
3.2.4 Conclusions relatives aux approches directes 199
3.3 Approche structurée : calcul des réglages à partir
des paramètres du procédé obtenus
par une identification du procédé 199
3.3.1 Analyse théorique d’une boucle de régulation 200
3.3.2 Détermination du type de régulateur 202
3.3.3 Exemples de choix de régulateur 204
3.3.4 R
égulation proportionnelle et intégrale
d’un système stable du premier ordre 208
VI
Table des matières
3.3.5 Régulation proportionnelle et intégrale d’un système

du premier ordre stable avec retard pur 211
3.3.6 Régulation proportionnelle, intégrale et dérivée
d’un système stable du premier ordre avec retard pur 213
3.3.7 Régulation proportionnelle d’un système intégrateur pur 215
3.3.8 Régulation proportionnelle dérivée et proportionnelle
intégrale d’un système intégrateur avec retard pur 216
3.4 C
hoix d’un régulateur et calcul du réglage des actions P, I, D 218
3.4.1 Choix pratique d’un régulateur 218
3.4.2 Détermination des actions du régulateur 219
3.5 Les fonctions d’autoréglage 230
3.5.1 Principe général de l’autoréglage 230
3.5.2 Réalité de l’autoréglage 231
3.6 Synthèse des réglages des régulateurs PID 237
4 Régulation multiboucles 241

4.1 Limites de la régulation PID 241
4.1.1 Procédés stables 241
4.1.2 Procédés instables (ou intégrateurs) 242
4.1.3 Autres procédés inappropriés aux PID 242
4.1.4 Solutions envisageables 242
4.2 Les schémas multiboucles 243
4.2.1 Définitions 243
4.2.2 Régulation en split range 243
4.2.3 Régulation override ou autosélective 254
4.2.4 Régulation cascade 264
4.2.5 Régulation de tendance 280
4.2.6 Régulation de rapport 294
5 Régulation des procédés retardés et notions

de régulation avancée 301
5.1 Régulation des procédés avec retard 301
5.1.1 Introduction 301
5.1.2 Régulation des procédés retardés 304
VII
Table des matières
5.2 N
otions de contrôle avancé et de régulation avancée 332
5.2.1 Définition 332
5.2.2 Régulation par modèle de référence (ou modèle interne) 333
5.2.3 Régulation qualitative optimale (RQO) 333
5.3 Conclusions − ce qu’il faut retenir 362
Conclusion générale 363
Liste des Annexes 364
Index 365
VIII
Avant Propos
Lors de nos interventions sur des sites industriels, nous sommes souvent surpris de
trouver des boucles de régulation dont les réglages laissent à désirer.
La majorité des boucles de régulation ne réclame pas un réglage optimal, la mesure
doit rejoindre la consigne dans un temps compatible avec la marche du procédé, sans
dépassement excessif et avec un amortissement convenable.
Le réglage d’une boucle de régulation ne s’improvise pas, des connaissances ainsi
qu’une méthodologie appropriée sont nécessaires.
En rédigeant ces lignes, les auteurs de ce livre souhaitent faire partager au lecteur leur
expérience acquise au cours de nombreuses années de pratiques industrielles.
Ce livre s’adresse à toute personne confrontée à cette Divinité Mystérieuse qu’est la
régulation.
L’ouvrage développe principalement les aspects pratiques de mise en œuvre et de
réglage des boucles. Cependant, régulation ne rime pas avec bricolage. Les dé-
marches décrites s’appuient sur des concepts théoriques ; nous les avons résumés.
Le lecteur peut sauter ces passages pour se focaliser sur les résultats concrets qui
en découlent.
Pratique de la régulation industrielle décrit en cinq parties les principales facettes de la
régulation.
La première partie expose les connaissances permettant de comprendre l’objectif de la
régulation industrielle. Cette partie apporte les éléments fondamentaux pour appré-
hender le fonctionnement des boucles de régulation. Les différents aspects des régula-
teurs PID sont détaillés.
La deuxième partie aborde le procédé et ses comportements car une régulation per-
formante nécessite de connaître et comprendre le procédé à contrôler. Différentes
méthodes sont présentées pour caractériser le système et obtenir les paramètres d’un
modèle.
Le choix d’une stratégie de régulation, ainsi que la détermination des réglages sont
développés dans la troisième partie de l’ouvrage.
La quatrième partie précise les limites de la régulation PID et présente les principaux
schémas améliorant le fonctionnement des boucles simples vis-à-vis des perturba-
tions. Cette partie traite également les schémas split range, override et régulation de
rapport.
IX
Avant Propos
Enfin, la dernière partie développe les stratégies de régulation avancées permettant de

parfaitement contrôler les procédés à retard. Les régulations à modèle interne, faciles à
mettre en œuvre dans les solutions numériques, sont présentées.
Les annexes téléchargeables sur le site de l’éditeur1, regroupent les outils mathéma-
tiques utilisés dans les développements théoriques (Transformée de Laplace-Carson,
Fonction de transfert, Systèmes asservis, Critère du Revers).
1 https://www.dunod.com/
X
Remerciements
Nous tenons à exprimer nos plus vifs remerciements à notre collègue et ami Michel
Feuillent pour l’aide précieuse qu’il nous a apportée dans la rédaction de cet ouvrage.
Qu’il soit remercié pour la mise au point des simulations et des feuilles de calcul. Sa
relecture attentive, ses remarques constructives et pertinentes nous ont été d’une aide
immense.
Merci à nos collègues du Groupe SPC (RJD, HSE, JPA, …) pour leur apport lors de la
rédaction des différents thèmes du livre.
Merci également à nos interlocuteurs de Dunod pour leurs conseils, la reprise du gra-
phisme des figures, leur travail de relecture et de correction …. et également pour leur
patience.
Légendes des courbes

d’un régulateur
Cet ouvrage comporte de nombreuses figures représentant les signaux délivrés par les
régulateurs lors des différents essais. Pour éviter d’annoter individuellement toutes ces
courbes, nous avons utilisé la représentation suivante :
Consigne Mesure
Sortie
XI
Glossaire
Sigle Signification Sigle Signification

AI Analog Input : entrée analogique Coefficient de sensibilité d’un pro-
K
AO Analog output : sortie analogique cédé intégrateur
API Automate programme industriel K Constante
KBC Gain de boucle critique
BP Bande proportionnelle Kr ou KR Gain du régulateur
BPc Bande proportionnelle critique KRC Gain critique du régulateur
KRM Gain d’un régulateur de structure mixte
C Consigne du régulateur KRM1 Gain d’un régulateur de structure mixte1
Coefficient de dimensionnement KRM2 Gain d’un régulateur de structure mixte2
CV
d’une vanne de régulation KRP Gain du régulateur de structure parallèle
DCS Distributed Control System KRS Gain du régulateur de structure série
Ku Gain ultime
E Écart Kv Coefficient de débit d’une vanne
FCV Vanne régulatrice de débit LIC Régulateur de niveau

FMA Vanne fermée par manque d’air LL Lead Lag : module avance retard
Sur un schéma procédé : débitmètre LSH Sécurité de niveau haut
FT
Dans une équation : fonction de transfert LT Capteur de niveau
FY Module de calcul sur un débit
M Mesure
G(p) Fonction de transfert du régulateur M Grandeur de sortie
GB Gain de boucle
Gm Fonction de transfert du modèle n Ordre
GR ou Gr Gain du régulateur
Grc Gain critique du régulateur OMA Vanne ouverte par manque d’air
GS Gain statique du procédé
GSM Gain statique du modèle P Opérateur de Laplace
Action Proportionnelle ou régulateur à
P
Hi(p) Fonction de transfert action proportionnelle
Actions proportionnelle et intégrale
PI ou régulateur à actions proportion-
ITAE Integrated Time of Absolute Error
nelle et intégrale
XIII
Glossaire
Sigle Signification Sigle Signification

PIC Régulateur de pression TM Temps de montée
Actions proportionnelle, intégrale et TOR Régulateur Tout Ou Rien
PID dérivée ou régulateur à actions pro- Tosc Période des oscillations
portionnelle, intégrale et dérivée
Fonction de transfert du transmetteur
PSL Sécurité pression basse Tr
(capteur)
PT Capteur de température TT Capteur de température
TY Module de calcul sur une température
Qc, Qf Débit fluide chaud, débit fluide froid
Qe, Qs Débit d’entrée, débit de sortie U ou u Signal d’excitation
Rpm Répétitions par minute V ou v Commande

Remote Set point : Consigne externe Fonction de transfert vanne de
RSP VA
du régulateur régulation
S0 Sortie initiale W Consigne du régulateur

S Sortie du régulateur
SBPA Séquence binaire pseudo aléatoire X Mesure
SM Fonction de transfert servomoteur X(p) Sortie
Système numérique de contrôle XV Vanne de sectionnement
SNCC
commande
SP Set point : Consigne du régulateur
Y ou y Sortie du régulateur
Yi(p) Entrée
T1, T2 Température ou temps
Td Temps de dérivée
Lettres
Temps de dérivée régulateur de struc- grecques
TdM1
ture mixte1
Temps de dérivée régulateur de struc- α (Alpha) Coefficient d’interaction
TdM2
ture mixte2
ε (Epsilon) Ecart mesure consigne
Temps de dérivée régulateur de struc-
TdP Variation d’un paramètre
ture parallèle ∆ (Delta)
Discriminant
Temps de dérivée régulateur de struc-
TdS θ (Tèta) Constante de temps
ture série
Ti Temps d’intégrale θ1, θ2, Température fluide caloporteur
Temps d’intégrale régulateur de struc- λ (lambda) Coefficient, gain de boucle
TiM1
ture mixte1 φe, φs, Flux d’entrée, flux de sortie d’un
Temps d’intégrale régulateur de struc- (Phi) système
TiM2
ture mixte2 ϕ Déphasage
Temps d’intégrale régulateur de struc- ω (Omé-
TiP Pulsation
ture parallèle ga)
Temps d’intégrale régulateur de struc- τ (Tau) Retard pur, temps mort
TiS
ture série
TIC Régulateur de température
XIV
1.1 Pourquoi réguler ?
Notions fondamentales
Considérons un échangeur thermique, équipement process très répandu dans le

monde industriel. Sous sa forme la plus simple un échangeur est constitué de deux
1
tubes concentriques, dans lesquels circulent en général en sens inverse (on dit à contre-
courant) deux fluides. Le tube intérieur contient le fluide (process) dont on veut modi-
fier la température – l’augmenter ou la diminuer. Dans le tube extérieur circule un
fluide caloporteur ou frigorigène qui apporte ou enlève de la chaleur au fluide process.
Les échanges thermiques s’effectuent par conduction et par convection (Figure 1.1).
P11 TT11
Fluide process Qf
θ22 θ11 PP22

Qc Qc Fluide caloporteur ou
frigorigène
TT22
Qf
Figure 1.1
Le fonctionnement d’un échangeur dépend de grandeurs physiques décrites dans le

Tableau 1.1.
Tableau 1.1
Fluide process Fluide caloporteur

Pression d’entrée P1 Pression d’entrée P2
Débit massique Qf Débit massique Qc
Température d’entrée T1 Température d’entrée q1

Température de sortie T2 Température de sortie q2
Caractéristiques du fluide : chaleur massique, Caractéristiques du fluide : chaleur massique,

conductivité thermique, etc. conductivité thermique, etc.
1
1 Notions fondamentales
D’autres paramètres conditionnent le fonctionnement de l’échangeur : régime d’écou-

lement, surface d’échange, entartrage…
Dans un échangeur, on souhaite maintenir la température de sortie du fluide process
à une certaine valeur ; cette grandeur est nommée la grandeur réglée. Cet objectif est
atteint si toutes les grandeurs régissant le fonctionnement de l’équipement sont stables.
L’évolution d’une des grandeurs entraînera la modification de la grandeur réglée. Les
grandeurs modifiant la grandeur réglée sont appelées des perturbations.
Une perturbation est une grandeur non désirée qui interfère dans le fonctionnement
d’un procédé. Pour un échangeur thermique, les pressions, débits, températures d’en-
trée, etc. sont des grandeurs perturbatrices. Leur effet sur la température de sortie est
quasiment immédiat. D’autres perturbations peuvent avoir des effets à plus long terme,
par exemple l’encrassement ou l’entartrage de l’échangeur.
Tous les procédés font l’objet de perturbations. C’est la présence de ces perturbations
qui nécessite de mettre en place des boucles de régulation.
1.2 La boucle de régulation

1.2.1 Constitution d’une boucle de régulation
Le régulateur gère les variations du système
La vanne module l’apport d’énergie au système
Le capteur définit la
grandeur régulée
Perturbations
REGULATEUR PROCEDE
Consigne + Sortie
PID Grandeur
Grandeur réglée
(4-20 mA) Organe de Capteur
– réglante
Ecart réglage
Mesure
(4-20 mA)
Boucle fermée
Figure 1.2 − Schéma de principe d’une boucle simple
Une boucle de régulation (voir Figure 1.2), sous sa forme la plus simple, se compose
toujours des éléments suivants :
▶▶ un capteur délivrant un signal proportionnel à la grandeur mesurée, généralement
un signal 4-20 mA1 ;
▶▶ un régulateur qui commande via un signal normalisé 4-20 mA ;
▶▶ un organe de réglage, généralement une vanne de régulation.
1. Ces notions sont largement développées dans Le Carnet du régleur, Éditions Dunod.
2
1.3 Le régulateur
Le schéma de la Figure 1.2 est une structure en boucle fermée : le régulateur agit sur le
procédé via l’organe de réglage et contrôle l’évolution de la grandeur réglée représentée
par la mesure. Nous verrons dans la suite de ce livre que la régulation industrielle met
en œuvre un algorithme de calcul appelé PID, ces lettres désignant les actions du régu-
lateur dénommées : proportionnelle, intégrale et dérivée.
1.2.2 Rôle de la boucle de régulation

Les lois physiques qui lient grandeur réglante et grandeur réglée peuvent être altérées
sous l’action des grandeurs non désirées : les perturbations.
Le rôle de la boucle de régulation est de compenser automatiquement et en per-
manence toute variation de la grandeur réglée afin qu’elle soit le plus proche de la
consigne.
1.3 Le régulateur
1.3.1 Rôle
Dans une boucle de régulation, le régulateur joue un rôle stratégique : lors des varia-
tions de consigne, amener la mesure le plus rapidement possible sur la consigne, puis
agir pour ramener la mesure sur la consigne lors d’une perturbation.
Perturbations
Consigne (C) Procédé

Régulateur Mesure (M)
Objectif: Maintenir la mesure égale à la consigne quelles que soient les perturbations
Figure 1.3 − Objectif de la régulation

1.3.2 Présentation du régulateur

Régulateur
Consigne (C) Sortie (V)
Algorithme
Mesure (M)
Figure 1.4 − Schéma de principe d’un régulateur
3
En première approche, un régulateur est une boîte matérielle ou logicielle comprenant

deux entrées et une sortie. Les deux entrées sont :
▶▶ la mesure, signal délivré par le capteur qui est l’image du procédé ;
▶▶ la consigne, qui permet à l’utilisateur d’indiquer à l’appareil la valeur « cible » que
doit atteindre la grandeur réglée. Cette consigne peut être :
▷▷ interne : introduite à partir de la face avant de l’appareil. Un dispositif appro-
prié permet à l’utilisateur d’ajuster l’amplitude de la consigne interne à la valeur
désirée ;
▷▷ externe : la valeur est délivrée par un autre dispositif (module de calcul, sé-
quence, autre régulateur, etc.). Elle est introduite dans le régulateur, via une
connexion particulière.
La sortie est calculée par un algorithme de régulation.
1.3.3 Algorithmes de régulation

L’écart mesure-consigne est calculé par un algorithme. On trouve sur le marché des
régulateurs mettant en œuvre différents traitements : TOR (tout ou rien), PID (propor-
tionnelle, intégrale, dérivée), à logique floue, multivariable, etc.
Compte tenu de l’orientation de ce livre et de l’offre du marché, nous aborderons dans
la suite de ce texte principalement les régulateurs industriels PID.
1.3.4 Présentation de la face avant d’un régulateur

Comme nous le verrons à la section 1.14, consacrée à la technologie des régulateurs,
un régulateur est disponible sous deux formes. La Figure 1.5 présente deux exemples
de réalisation : un appareil indépendant prévu pour être installé dans un tableau (voir
Figure 1.5b), et un bloc de fonction implanté dans un automate programmable in-
dustriel (API) ou dans un système numérique de contrôle commande (SNCC, voir
Figure 1.5a).
(a) (b)
Figure 1.5 − Exemples de face avant. a : face avant régulateur, système

Emerson Delta V ; b : face avant régulateur, Siemens Sipart DR22
4
1.3 Le régulateur
Quelle que soit la solution adoptée, un régulateur est muni d’une interface homme-
machine appelée face avant. Cette interface sert d’une part à afficher les informations
de la boucle de régulation et d’autre part à donner à l’utilisateur les accès nécessaires à
la manipulation de l’appareil, voire à sa configuration.
1.3.5 Éléments constitutifs d’une face avant

Les régulateurs industriels sont composés des mêmes éléments, cependant chaque
constructeur en organise librement la disposition. La Figure 1.6 présente une synthèse
des informations et commandes disponibles sur un régulateur.
Les informations comprennent :
▶▶ L’affichage de la mesure (signal issu du capteur), qui est généralement donné en
échelle physique, sauf pour les niveaux, qui sont exprimés en pourcentage. La pré-
sentation peut être effectuée soit au moyen d’un barregraphe, soit sous forme numé-
rique, ou les deux (voir Figure 1.5, face avant du Delta V) ;
▶▶ la consigne, qui est sur la même échelle que la mesure : les deux affichages sont
disposés côte à côte pour faciliter la comparaison ;
▶▶ la sortie du régulateur, qui est le signal appliqué à l’organe de commande, typique-
ment un signal 4-20 mA. L’affichage de la valeur est effectué en pourcentage : 0 % =
4 mA, 100 % = 20 mA.
Repère et
TIC314 Température Four3 identificateur
500 °C 500 Échelles, unités
Incrément/décrément
consigne ou sortie
Indicateur
Consigne Mode actuel
Indicateur AA Commutateur
Mesure M
M de mode Auto/Manu
00 00
475.5
475.5 475.5
475.5
65.3
65.3
Indicateur
Sortie
Figure 1.6 − Synthèse d’une face avant
Les commandes comprennent le bouton de mode automatique/manuel et le ou les dis-

positifs de réglage de la consigne interne ou de la sortie. Le réglage, autrefois effectué
par un potentiomètre, se fait aujourd’hui par des touches d’incrémentation-décrémen-
tation, par un curseur ou par introduction d’une valeur numérique selon la technologie
employée.
5
1.3.6 Architecture d’un régulateur

La Figure 1.7 présente le schéma de principe d’un régulateur industriel PID.
La première tâche du régulateur est d’effectuer la différence entre les deux signaux me-
sure et consigne ; on obtient ainsi une information nommée écart. Un commutateur
appelé sens d’action définit le sens de l’écart. Celui-ci est calculé en effectuant la diffé-
rence mesure – consigne, ou consigne – mesure. L’explication relative au rôle et choix
du sens d’action est donnée dans la suite du texte.
Comme évoqué précédemment, un régulateur industriel met principalement en œuvre
l’algorithme PID. Pour élaborer le signal de commande, le signal d’écart transite par
trois « boîtes » : proportionnelle, intégrale et dérivée. La disposition des blocs PID pré-
sentée sur le schéma de la Figure 1.7 est dite « structure mixte ». D’autres agencements
existent (voir section 1.12). Au signal élaboré par le bloc PID vient s’ajouter un signal
So qui correspond à la valeur de la sortie avant le passage du régulateur en mode Auto.
Si, lors du retour en mode Auto, la mesure est égale à la consigne, alors l’écart est nul ;
sans So la sortie du régulateur serait à zéro, ce qui entraînerait la fermeture de l’organe
de réglage. Avec So la sortie reste à la même valeur, donc le signal de commande de la
vanne ne subit aucune variation.
+ Écart
Proportionnelle
-
Mesure + + +
Intégrale
Sens + +
d’
d’action
S0 Auto
Dérivée Sortie
Consigne
externe
Auto Manu
Mémoire
Manu
Consigne Sortie
interne (S0)
Figure 1.7 − Organisation d’un régulateur industriel de structure mixte
Si le régulateur est en mode Automatique, le signal de commande généré par le

bloc PID +S o est transmis à l’organe de réglage. En revanche, si le régulateur est
placé en mode manuel, la vanne régulatrice est pilotée par un étage historique-
ment appelé station commande manuelle (voir section 1.14.2 Régulateurs pneu-
matiques).
6
1.3 Le régulateur
Glossaire français-anglo-saxon
Sur le marché, il existe de très nombreux constructeurs de régulateurs, de toutes natio-
nalités. Le Tableau 1.2 présente la correspondance entre les termes français et anglo-
saxons.
Tableau 1.2 – Glossaire français-anglo-saxon
Termes français Termes anglo-saxons
Mesure (x) Process Value (PV)
Sortie (y) Output ou Out
Consigne interne (w) Set Point (SP)
Consigne externe Remote ou Remote Set Point (RSP)
Écart e Deviation
Proportionnelle Gain
Intégrale Reset
Dérivée Rate, pre-act
Sens d’action Acting control

Direct Direct ou direct acting
Inverse Reverse ou reverse acting
Augmenter Increase
Diminuer Decrease
Remarque
Les lettres x, y et w sont utilisées par les constructeurs allemands (Siemens, Samson…)
pour désigner respectivement la mesure, la consigne et la sortie du régulateur.
1.3.7 Sens d’action du régulateur – Rôle et choix
Définition du sens d’action

Le sens d’action du régulateur définit le sens d’évolution de la sortie du régulateur en
mode automatique, en fonction du sens de variation de la mesure. Il peut être direct ou
inverse.
7
+ Ecart + Ecart
+
= M-C Sens Inverse – = C- M
Sens Direct –
Mesure
Mesure
Consigne Consigne
Figure 1.8 − Sens d’action direct Figure 1.9 − Sens d’action inverse
Physiquement le sens d’action est un simple inverseur qui croise les signaux mesure et
consigne. Le sens d’action n’est pas indifférent : il n’y a qu’un seul choix possible ! Avec
les régulateurs anciens, le sens d’action était sélectionné au moyen d’un commutateur ;
avec le matériel numérique actuel, il suffit de cliquer sur une case, ce qui sélectionne le
calcul effectué. Le choix est réalisé lors de la mise en service de l’appareil. Il ne doit plus
être modifié ensuite.
Sens direct (voir Figure 1.10)
Écart = (M − C)
Sortie = (écart × gain) + sortie initiale = [(M − C ) × gain] + sortie initiale (1.1)
M
Écart Sortie
Gain
M-C
- So
C
Figure 1.10 − Régulateur sens direct
M
Écart Sortie
Gain
C -M So
So
C
Figure 1.11 − Régulateur sens inverse
Lorsque le régulateur est en sens direct, la sortie augmente quand la mesure aug-
mente. La sortie diminue si la consigne augmente.
8
1.3 Le régulateur
Sens inverse (voir Figure 1.11)
Écart = (C – M)
Sortie = (écart × gain) + sortie initiale = [(C – M) × gain] + sortie initiale(1.2)

Lorsque le régulateur est en sens inverse, la sortie diminue quand la mesure aug-
mente.
Ces définitions sont celles majoritairement utilisées par les constructeurs de matériel
de régulation. Cependant une minorité de fabricants ne raisonnent pas sur la mesure,
mais sur la consigne… ce qui inverse le raisonnement !
M
Écart Sortie
Gain
Gain
M-C So
So
C
Figure 1.12 − Régulateur sens inverse
M
Écart Sortie
Gain
C-M So
So
C
Figure 1.13 − Régulateur sens direct
Quel est le sens d’action du régulateur utilisé ?

En premier lieu, le sens d’action est mentionné dans la notice de l’appareil. Sinon, un
test simple permet de s’assurer du fonctionnement :
▶▶ Le régulateur doit être configuré en action proportionnelle seule avec un gain de 1
ou une bande proportionnelle de 100 % (voir section 1.8).
▶▶ Raccorder un simulateur approprié permettant de générer le signal de mesure (gé-
nérateur 4-20 mA, par exemple).
▶▶ Mettre une consigne correspondant à 50 % de l’étendue de mesure.

▶▶ Régler le simulateur pour une mesure à 50 % de son étendue.
▶▶ Augmenter le signal de mesure et observer le sens de variation de la sortie.
Choix du sens d’action

Le choix du sens d’action dépend du procédé et de son organisation, notamment le
lien entre la grandeur réglante et la grandeur réglée, la constitution de l’organe de
9
réglage (vanne de régulation « FMA » fermée par manque d’air ou « OMA » ouverte par
manque d’air1) et la localisation de cet organe de réglage.
Pour définir le choix du sens d’action approprié, plusieurs approches sont possibles :
1. Se positionner selon la définition ci-dessus et imaginer une augmentation de la me-
sure, en déduire quel devrait être le sens de variation du signal de sortie pour rame-
ner la mesure sur la consigne.
2. Raisonner sur le procédé et son actionneur pour définir son sens d’évolution propre
(voir Figures 1.14 et 1.15).
Variation de la grandeur réglée
Procédé
direct
Régulateur
en inverse
Variation de l'organe de réglage
Figure 1.14
Régulateur
Variation de grandeur réglée
en direct
Procédé
inverse
Variation de l'organe de réglage
Figure 1.15
Le signal de sortie du régulateur augmente ; comment évolue la grandeur réglée

(la mesure) ? Si la mesure augmente lors d’une augmentation du signal du régula-
teur, nous dirons que le sens du procédé est direct (voir Figure 1.14). Dans le cas
1. Ces notions sont développées dans Le Carnet du régleur, Éditions Dunod.
10
1.3 Le régulateur
contraire, le sens du procédé est inverse (voir Figure 1.15). Le régulateur est tou-
jours configuré dans le sens opposé !
3. Raisonnement statistique : la majorité des procédés sont en sens direct ; de ce fait,
la plupart des régulateurs en service sont en sens inverse. C’est d’ailleurs la position
par défaut sur de très nombreux régulateurs.
4. Choisir arbitrairement l’une des positions et observer l’évolution de la mesure. Les
conditions expérimentales sont alors les suivantes :
▷▷ régulateur en action proportionnelle seule, avec un gain de 1 ou une BP = 100 % ;
▷▷ mesure et consigne alignées au point de fonctionnement ;
▷▷ provoquer une variation importante de la consigne (au moins 10 %) ;
▷▷ observer le signal de sortie du régulateur ; la variation de ce signal doit per-
mettre de faire évoluer la mesure dans le sens approprié.
Exemples d’illustrations
Prenons l’exemple de boucles de niveaux (voir Figures 1.16 et 1.17).
Boucle de niveau 1 (voir Figure 1.16)
Vanne FMA
LIC
LIC LT
LT
Figure 1.16 – Les appellations LIC et LT sont issues de la norme d’ingénierie

ISA S5.1 (Instrumentation Symbols and Identification)1 ;
LIC désigne le régulateur et LT représente le capteur de niveau
Quel sens d’action pour cette boucle ? Dans cette boucle (voir Figure 1.16), le niveau
(grandeur réglée) est commandé par action sur la grandeur réglante : le débit d’alimen-
tation au moyen d’une vanne FMA (fermée par manque d’air ; la vanne s’ouvre lorsque
le signal de sortie du régulateur augmente).
1. Voir Le Carnet du régleur, Éditions Dunod.

11
▶▶ Première approche : Imaginons que le débit de soutirage diminue, ce qui va entraî-

ner une augmentation du niveau dans le réservoir. La mesure va donc augmenter.
Pour ramener la mesure sur la consigne, la sortie du régulateur devra diminuer
afin de réduire le débit d’alimentation. Donc pour que la sortie diminue lorsque la
mesure augmente, le régulateur devra être en inverse.
▶▶ Seconde approche : Une augmentation du signal de sortie du régulateur va entraî-
ner une ouverture de la vanne de régulation. Le niveau va donc augmenter. Nous
en déduisons que le procédé est de sens direct. Il faut donc que le régulateur soit en
opposition, c’est-à-dire en inverse.
Seconde boucle de niveau (voir Figure 1.17)
Vanne FMA
LIC
LIC LT
LT
Figure 1.17
Par rapport au premier schéma, la grandeur réglante est le débit de soutirage. Une
vanne FMA est également utilisée pour agir sur le procédé ; elle est positionnée à la
sortie du procédé.
L’application des mêmes démarches que précédemment conduit aux raisonnements
suivants :
1. Une augmentation du débit d’alimentation va entraîner une élévation du niveau.
Pour ramener le niveau sur la consigne, le régulateur devra augmenter le signal de
sortie, d’où un sens d’action direct.
2. Une augmentation de la sortie du régulateur entraînera une baisse du niveau, le
procédé est alors inverse. Il faut donc un sens d’action direct pour le régulateur.
Remarque
Un changement du sens d’action de la vanne de régulation – passage d’une vanne FMA
en vanne OMA – aurait inversé une nouvelle fois le sens du régulateur.
1.4 Modes d’un régulateur

Les modes fondamentaux sont le mode manuel et le mode automatique.
12
1.4 Modes d’un régulateur
1.4.1 Mode automatique
Organe de
PROCEDE Capteur
réglage
réglage
Ecart Mesure
M
M -C
-C
(4-20 mA)
mA)
Sortie Fonctions
Fonctions
PID
PID
Consigne en mode
REGULATEUR AUTO
Figure 1.18 − Boucle de régulation en mode automatique
Le mode automatique est le mode de fonctionnement normal d’un régulateur.

L’utilisateur agit sur la consigne ; le régulateur élabore le signal de sortie pour amener,
puis maintenir l’installation au point de fonctionnement désiré (défini par la consigne).
Dans ce mode, l’accès à la sortie est bloqué.
Mode auto = boucle fermée
1.4.2 Mode manuel
Organede
Organe de
réglage
réglage
PROCEDE Capteur
Ecart Mesure
M
M - CC
(4-20 mA)
Sortie Fonctions
PID
PID
Consigne
REGULATEUR
en mode
MANUEL
Figure 1.19 − Boucle de régulation en mode manuel
En mode manuel, l’opérateur ajuste le signal de sortie pour amener l’installation au

point de fonctionnement désiré ; il agit donc directement sur l’ouverture de la vanne.
En manuel, c’est l’opérateur qui pilote directement l’installation. La régulation est
débrayée !
Mode manuel = boucle ouverte
Dans les régulateurs modernes, le passage d’un mode à l’autre s’effectue sans à-coup,
sous réserve de la position de la mesure par rapport à la consigne (voir section 1.5).
13
1.4.3 Autres modes

Des régulateurs plus évolués peuvent présenter d’autres modes. Par exemple, la
Figure 1.20 illustre les modes des blocs de régulation d’un système Emerson DeltaV.
Origine de la consigne Origine de la sortie

Sélecteur Sélecteur
Sortie verrouillée par une LO
Séquence ou une recette RCAS Consigne condition d’asservissement
ROUT
Sortie
Séquence ou une recette
CAS MANU
Sortie régulateur maître
Opérateur Sortie
Sortie AUTO
Opérateur Consigne (S0)
interne AUTO
ε
Bloc PID
Mesure
MODE
Figure 1.20
Tableau 1.3 − Modes d’un module de contrôle

DeltaV d’après documents techniques système DeltaV Emerson
Mode Fonction
Manuel (MAN) Dans ce mode, l’opérateur entre une valeur de sortie (sa gamme dépend
des paramètres Echelle_maxi, Limite_sortie_haute _basse) et détermine
directement la position de l’élément final.
Automatique (AUTO) Dans ce mode la sortie du module de contrôle est automatiquement réglée
par l’algorithme PID pour entraîner la mesure à la valeur de consigne intro-
duite par l’opérateur.
Cascade (CAS) Le module de contrôle agit comme un contrôleur esclave. En mode cascade,
la consigne du régulateur est fournie par la sortie du régulateur maître (cette
notion est détaillée dans le Chapitre 4).
Remote Output (ROUT) Dans ce mode la sortie du module de contrôle est directement pilotée par
Sortie à distance une entité supérieure (exemple : une séquence). Le régulateur n’est plus
accessible à l’opérateur.
Remote Cascade (RCAS) Dans ce mode le module de contrôle fonctionne comme en mode automa-
Cascade à distance tique, si ce n’est que la valeur de consigne est positionnée par une entité
supérieure (exemple : une séquence) et non par l’opérateur. Le régulateur
n’est plus accessible à l’opérateur.
Local Override (LO) Dans le mode Local Override, la sortie du régulateur est commandée par
Forçage local une fonction d’asservissement ou de sécurité. Ce mode sert pour forcer la
sortie à une valeur de repli préalablement définie.
14
1.5 Consigne fixe ou suiveuse
Mode Fonction
Initializing Manual Le régulateur maître d’une boucle cascade est mis en mode Initialisation
(IMAN) manuelle lorsque le régulateur esclave n’est pas en mode cascade. Dans ce
Initialisation manuelle mode, c’est le régulateur esclave qui pilote la sortie du régulateur maître
à sa valeur de consigne. Cette fonctionnalité permet un alignement auto-
matique lors du rebouclage de la cascade (notion également détaillée le
Chapitre 4).
1.5 Consigne fixe ou suiveuse

Le choix du fonctionnement en « consigne fixe » ou en « consigne suiveuse (traquée) »
est une option que l’on rencontre sur les régulateurs numériques. Cette option définit le
comportement du régulateur lors du retour au mode automatique.
Figure 1.21 − Régulateur Figure 1.22 − Régulateur

en consigne fixe en consigne suiveuse
Les régulateurs présentés sur les Figures 1.21 et 1.22 sont tous deux en mode manuel.
1.5.1 Régulateur en consigne fixe

La consigne a une valeur de 10 °C, la mesure est à 58,5° C. Le régulateur étant en
manuel, c’est l’amplitude de la sortie qui détermine la valeur de la mesure. Dans ce
contexte, la consigne peut être modifiée par l’utilisateur mais cela n’aura aucun effet
immédiat puisque le régulateur est en manuel.
Dans le cas présent, si l’utilisateur passe le régulateur en auto (action sur le bouton
éponyme), le régulateur va constater que la mesure est supérieure à la consigne et di-
minuer brutalement l’amplitude de la sortie. Cela va provoquer une fermeture brusque
de l’organe de réglage, ce qui risque d’entraîner des conséquences indésirables sur le
procédé.
15
1.5.2 Régulateur en consigne suiveuse

En mode manuel, lors d’une évolution de la mesure, la consigne prend la même valeur.
La consigne est donc toujours alignée sur la mesure. Lors du passage en mode automa-
tique mesure = consigne, la sortie du régulateur ne bougera pas.
Remarquons que dans ce mode, toute modification de la consigne est impossible tant
que le régulateur est en manuel.
Tableau 1.4
Avantages Inconvénients
Consigne fixe Au retour en mode automatique, le À-coup sur le procédé, lors d’un trans-
régulateur reprend la valeur de consigne fert manu/auto sans alignement de la
initiale. consigne sur la mesure.
Consigne Au retour en mode automatique, mesure Perte de la valeur initiale de consigne.
suiveuse et consigne sont toujours alignées ; la
sortie du régulateur ne varie pas.
Remarques
Hormis une observation attentive de la face avant, rien n’indique formellement si un
régulateur est en consigne fixe ou en consigne suiveuse.
Sur un procédé, toutes les boucles de régulation doivent être configurées dans le
même mode. Ce choix doit être défini en début de projet.
Par retour d’expérience, il nous semble préférable de configurer le régulateur en
consigne suiveuse.
1.6 Régimes de fonctionnement d’une boucle

de régulation
Variation de consigne (asservissement) Variation de perturbation (régulation)
Perturbation
Dépassement (%)
Consigne
± 5 % ∆C
Mesure Ecart maxi
Temps de montée
Temps de réponse
16 Figure 1.23
1.7 Qualité d’une boucle de régulation
Une boucle de régulation peut fonctionner selon deux régimes : changement régulier
de la consigne ou en consigne fixe. Dans le premier cas, on parle de fonctionnement en
asservissement ; la mesure doit rejoindre « assez rapidement » la consigne. Cette notion
sera développée dans les chapitres consacrés aux réglages.
Le fonctionnement à consigne fixe est désigné par le terme de régulation. Dans ce
contexte, la mesure s’écartera de la consigne sous l’action de perturbation ; le rôle du
régulateur sera alors de ramener la mesure le plus vite possible sur la consigne.
1.7 Qualité d’une boucle de régulation

La qualité d’une boucle de régulation est définie par trois paramètres : la stabilité, la
précision et la rapidité.
La stabilité traduit le comportement de la mesure près de la consigne.
Les réponses 1.24a et 1.24b sont acceptables, mais 1.24c est à éviter. Quant à la réponse
divergente 1.24d, elle est à exclure.
Consigne
Consigne
Mesure Mesure
(a) (b)
Consigne
Consigne
Mesure
Mesure
(c) (d)
Figure 1.24 − a, réponse apériodique ; b, réponse amortie ;

c, réponse oscillante (pompage) ; d, réponse divergente
La précision définit la distance entre la mesure et la consigne, lorsque le régime

permanent est atteint. L’écart mesure-consigne doit être le plus faible possible (voir
Figure 1.25a). Idéalement la mesure doit être sur la consigne, et dans ce cas l’écart est
nul (voir Figure 1.25b).
La rapidité représente la vitesse d’évolution de la mesure se rapprochant de la consigne,
le régulateur étant en boucle fermée. Cette notion de rapidité est à considérer pour une
boucle donnée. Nous verrons ultérieurement que, selon les réglages, la réponse d’une
même boucle sera plus ou moins rapide (voir Figure 1.26a).
17
Consigne écart = 0
Consigne
Mesure
écart
Mesure
(a) (b)
Figure 1.25
Temps de réponse en boucle fermée

Consigne
Consigne
Mesure
(a) (b)
Figure 1.26
Avec la régulation PID classique, on ne sait pas être à la fois stable et rapide. Une réponse
stable est lente, une réponse rapide est instable (voir Figure 1.26b). C’est le dilemme
« rapidité/stabilité » : il faut trouver le meilleur compromis possible. C’est le réglage des
actions PID, objet de la section suivante, qui va nous permettre de trouver ce compromis.
1.8 Les actions proportionnelle intégrale

et dérivée
Depuis sa création dans les années 1940, l’algorithme PID a connu une évolution tech-
nologique qui a conduit à différentes organisations (voir section 1.12 à propos de la
structure des régulateurs). Il demeure le cœur de la très grande majorité des boucles de
régulation implantées sur des applications industrielles.
1.8.1 Action proportionnelle (P)

L’action proportionnelle est désignée soit par la bande proportionnelle (exprimée en
pourcentage), soit par le gain (grandeur sans unité).
Relation gain-bande proportionnelle

Le produit : gain × bande proportionnelle = 100
Les relations entre ces deux paramètres sont les suivantes :
100 100
BP = Gain =
Gain BP
Le Tableau 1.5 illustre la relation entre gain et bande proportionnelle.
18
1.8 Les actions proportionnelle intégrale et dérivée
Tableau 1.5
Gain 0.1 0.2 0.25 0.5 1 2 4 5 10

Bande 1000 500 400 200 200 50 25 20 10
Proportionnelle
(%)
– Rapide + Rapide
– Sensible + Sensible
– Instable + Instable
Gain et bande proportionnelle expriment la sensibilité du régulateur. Ces paramètres

sont réglables. Une diminution de la valeur du gain a le même effet qu’une augmenta-
tion de la bande proportionnelle et réciproquement. Si l’on choisit des valeurs sur la
gauche du tableau, la boucle sera plus stable ; inversement, si on utilise les valeurs de la
partie droite, la boucle présentera un comportement plus dynamique mais aussi plus
proche de l’instabilité.
Bande proportionnelle
Le terme de bande proportionnelle (ou BP) était utilisé sur les régulateurs de tech-
nologie pneumatique ; cependant, de nos jours, certains constructeurs continuent à
proposer ce réglage.
La bande proportionnelle indique de quelle quantité la mesure (exprimée en pourcen-
tage de son étendue) doit s’écarter de la consigne pour que la sortie du régulateur varie
de 0 à 100 %.
Exemples
Prenons un exemple illustré par la Figure 1.27 :
▶▶ Figure 1.27a : La consigne est à 50 % (milieu de son échelle). Avec une bande propor-
tionnelle de 100 %, il faut que l’écart varie de 100 % (soit ± 50 % de part et d’autre
de la consigne) pour que l’organe de réglage évolue de sa position minimale à son
maximum (ou l’inverse, selon le sens d’action).
▶▶ Figure 1.27b : Même situation de départ. Si la BP est réglée à 50 %, il suffit que la
mesure s’écarte de ± 25 % pour que la sortie varie de 0 à 100 %. Le régulateur est
donc deux fois plus sensible qu’avec une BP égale à 100 %.

▶▶ Figure 1.27c : Inversement, avec une BP égale à 200 %, le régulateur a moins de
sensibilité. La variation de ± 50 % de part et d’autre de la consigne ne permet pas
de manœuvrer complètement l’organe de réglage.Il faut remarquer que pour des
réglages de BP supérieurs à 100 %, le régulateur ne peut ouvrir ou fermer entière-
ment la vanne de régulation.
19
+50 0
+50 0
+25 25
+25 25
ECART % 0 50 SORTIE %
2- 5 75
2- 5 75
50
- 100
50
- 100
BP = 50 %
BP = 100 %
(a) (b)
+50 0
+25 25
2- 5 75
50
- 100
BP = 200 %
(c)
Figure 1.27 – Évolution du signal de sortie en fonction de l’écart et de la BP
Le gain
À partir des années 1960, avec l’avènement de la technologie électronique analogique,
l’étage proportionnel est réalisé à l’aide d’un simple amplificateur opérationnel en
montage inverseur (voir Figure 1.20), dont le coefficient d’amplification (le gain) est
déterminé par le rapport de deux résistances. De ce fait, dans les régulateurs modernes,
l’action proportionnelle est généralement quantifiée en termes de gain. Dans la suite de
cet ouvrage le gain est noté GR ou KR .
Figure 1.28
C’est le constructeur qui, lors de la conception de l’appareil, choisit de travailler en BP

ou en gain. Sur certains régulateurs, l’utilisateur a la possibilité de choisir le paramètre.
Il est plus facile de raisonner avec une action proportionnelle exprimée en gain.
20
Comportement du régulateur P
Comportement du régulateur seul
Variation de l’amplitude de la sortie en fonction de l’écart mesure-consigne et de la
valeur gain.
Ecart
+ M-C Sortie
Gain
Gain
– -
ou C-M So
So
Mesure
Commutateur du
Consigne sens d’action
’
Figure 1.29
Équation du régulateur P
Sortie du régulateur
Variation en %
50 % Gain = 5
40 % Gain = 4
30 % Gain = 3 Variation de la sortie en

fonction du gain
20 % Gain = 2
10 % Gain = 1
5% Gain = 0.5
Sortie initiale
Ecart M / C
C = 40 %
Variation écart M / C = 10 %
M = C = 30 % M = 30 %
Figure 1.30
La sortie du régulateur est proportionnelle au produit de l’écart par le gain ou par

l’inverse de la bande proportionnelle :
100
S (t ) = GR ε (t ) + S0 = ε (t ) + S0 (1.3)
PB
21
Il est plus simple de raisonner avec le gain.
Sortie = écart* × gain + sortie initiale

*écart = M – C si le sens d’action est direct
*écart = C – M si le sens d’action est inverse
Toute variation sur la consigne ou sur la mesure provoquera une variation de la sortie
du régulateur. L’amplitude de la variation de la sortie dépendra donc de l’importance
de l’écart mesure-consigne et de la valeur du gain.
En supposant une variation de 10 % de l’écart mesure-consigne ; au départ mesure et
consigne sont alignées à la valeur de 30 % (par exemple). On donne à la consigne la
valeur de 40 %, ce qui génère une variation de 10 % (voir Figure 1.30).
Selon le gain affiché, la sortie du régulateur variera de 5 % pour un gain de 0,5, de 10 %
pour un gain de 1, de 20 % pour un gain de 2, etc. Donner une valeur de gain revient à
imposer une certaine variation de l’amplitude de la sortie.
Nous venons de voir le lien entre l’action proportionnelle, l’écart mesure-consigne et
la sortie. Comment évolue la mesure lorsque l’on modifie la valeur de l’action propor-
tionnelle ?
Comportement de l’ensemble régulateur – procédé (boucle fermée)

La sortie du régulateur est raccordée à l’organe de réglage ; celle-ci module la gran-
deur réglante qui va agir sur l’amplitude de la grandeur réglée. Cette information est
mesurée par le capteur dont le signal est connecté à l’entrée mesure du régulateur (voir
Figure 1.31).
Consigne
Sortie
Procédé
Écart
Gain Capteur
M-C
M-C So
So
Organe de
Mesure Régulateur réglage
Figure 1.31
En fonction de la valeur affichée sur l’action proportionnelle, la sortie du régulateur
produira une amplitude plus ou moins importante, qui induira un débit de la grandeur
réglante plus ou moins élevé.
Évolution de la mesure lors d’un changement de consigne,

pour diverses valeurs de gain
Les Figures 1.32a, b, c, d et e sont des copies d’écran d’une simulation reproduisant la
régulation de température d’un échangeur thermique. Chaque figure a été copiée dans
les mêmes conditions :
▶▶ point de départ mesure = consigne, soit 40 % ;
▶▶ application d’une valeur de consigne = + 10 %, soit 50 %.
22
Remarque
Les valeurs de gains affichées sur les figures suivantes sont arbitraires. Les valeurs de
gain dépendent de la sensibilité du procédé ; cette notion sera développée dans les
chapitres ultérieurs.
consigne
Mesure
sortie du
régulateur
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Figure 1.32 − a, gain = 0,5 ; b, gain = 1 ; c, gain = 2 ; d, gain = 4; e, gain = 8
▶▶ Figure 1.32a : dès la variation de consigne, la sortie du régulateur augmente, entraî-

nant l’ouverture de la vanne de réglage. La grandeur réglante – le débit de vapeur –
agit sur le procédé. Après quelques instants, les échanges thermiques se produisent
et la température du procédé évolue en direction de la consigne. On constate que le
mesure se stabilise mais en dessous de la consigne ; il y a donc un écart. Cela signifie
que l’ouverture donnée à la vanne n’est pas suffisante.
23
▶▶ Figure 1.32b : le gain a été porté à 1. On peut voir que, pour une même consigne, la
sortie du régulateur est plus importante (variation de 10 %). La vanne de régulation
est plus ouverte. La mesure évolue plus vite et atteint une valeur plus proche de la
consigne, mais se stabilise encore en dessous.
▶▶ Figure 1.32c : la valeur de gain est 2. La sortie a varié de 20 % ; la mesure dépasse la
consigne et devient légèrement oscillante. Après deux oscillations, elle se stabilise
un peu en dessous de la consigne.
▶▶ Figure 1.32d : le gain est égal à 4. La situation observée sur la Figure 1.32c s’accentue,
le nombre d’oscillations augmente, mais la mesure arrive à se stabiliser.
▶▶ Figure 1.32e : le gain est égal à 8. Le fonctionnement est tout ou rien : si la mesure
est inférieure à la consigne, la sortie du régulateur est ouverte au maximum ; à l’in-
verse, lorsque la mesure est au-dessus de la consigne, le signal de sortie est à 0 %. La
mesure est en oscillations pratiquement entretenues. On dit que la boucle pompe.
Le gain est beaucoup trop important.
Les faibles valeurs de gain apportent des réponses apériodiques et lentes alors que les
valeurs plus élevées conduisent à des trajectoires plus rapides, mais plus oscillantes. Des
valeurs très élevées de gain mettent la boucle en oscillations entretenues. L’augmenta-
tion du gain permet de rendre la boucle plus rapide (mais aussi plus instable) sans que
la mesure ne se stabilise sur la consigne.
Le choix du réglage est donc un compromis entre rapidité et stabilité (voir
Figure 1.33).
Figure 1.33
Le réglage optimal de l’action proportionnelle est celui qui donne la réponse la

plus rapide (compte tenu du procédé), un amortissement convenable et un écart
minimal.
L’écart résiduel e est défini par la relation suivante :
C ∆C
Écart M − C = ε = ou (1.4)
1 + GR 1 + GR
L’écart résiduel est donc inversement proportionnel au gain.

Sur les procédés stables (notion développée à la section 2.3.2) l’action proportionnelle
seule ne permet pas d’éliminer l’écart résiduel.
24
1.8.2 Régulateur à action intégrale (I)

M
Écart Sortie
I
M-C
Figure 1.34
Comportement du régulateur I
Un régulateur à action intégrale délivre un signal de sortie qui est la somme de l’écart
au fil du temps.
La sortie du régulateur est définie par l’équation :
1 1
S (t ) =
Ti ∫ ε (t ).dt + S (1.5)
0
0
Où :
▶▶ Ti : temps d’intégrale
▶▶ e : écart mesure-consigne
▶▶ So : sortie initiale
Si l’écart e est constant, le signal produit par le régulateur à action intégrale est une
rampe de pente constante (voir Figure 1.35). La variation de sortie due à l’action inté-
grale va mettre un certain temps – dit temps d’intégration – pour produire la même
quantité de signal que l’action proportionnelle.
I Sortie du
Signal produit par l’action
’ P régulateur
avec gain = 1
Signal produit par l’action I

Ecart
20 %
M-C
-
S0
10 %
Temps
Ti
Figure 1.35
L’action intégrale agit tant que l’écart n’est pas nul.

25
Temps d’intégration Ti
Ti faible Ti moyen Ti grand
Ecart
20 % M-C
-
10 %
Figure 1.36
Évolution du signal de sortie en fonction de la valeur de Ti

L’action intégrale est généralement exprimée par un temps : le temps d’intégration Ti.
Ti est exprimé en secondes ou en minutes. Selon la valeur de Ti, la pente de la rampe est
plus ou moins forte : plus Ti diminue, plus l’action intégrale agit vigoureusement. La
valeur du temps d’intégrale doit être réglée en fonction des caractéristiques du procédé
(voir sections 2.4 et 3).
Autre unité pour l’action intégrale : répétition par minute (rpm)
Nombre de
répétitions
par minute Ti = 2 rpm
Ti = 1 rpm
Action
proportionnelle
Ti = 0, 5 rpm
Temps
Ti = 1min
26 Figure 1.37
Dans certains régulateurs (matériel ancien) l’action intégrale est exprimée en un nombre
de répétitions par minute ; c’est la fonction inverse de Ti, représentant le nombre de fois
par minute que l’action intégrale reproduit l’action proportionnelle.
Dans ce cas, l’équation du régulateur devient :
t
S (t ) = n ∫ ε (t ).dt + S (1.6)
0
0
Relation entre Ti et rpm

n (rpm) * Ti = 1
Avec :
▶▶ n : nombre de répétitions par minute
▶▶ Ti : temps d’intégration en minute
Tableau 1.6 – Relation entre les différentes unités utilisées

pour le mode intégral
Seconde/répétition Répétition/seconde
1 1
5 0,2
10 0,1
60 0,0166
120 0,0083
240 0,00417
480 0,00208
1 000 0,00100
Minute/répétition Répétition/minute
0,0167 60
0,0833 12
0,1667 6
1 1
2 0,5
4 0,25
8 0,125
16,6667 0,060
Saturation d’intégrale
Sous l’effet de l’action intégrale, la présence d’un écart va engendrer une valeur de sortie
du bloc PID très importante ; l’amplitude de ce signal va croître bien au-delà des limites
normales 0 – 100 %. Il y a donc saturation de l’étage de sortie (zone colorée sur la
Figure 1.38). Dans cette situation, le régulateur est bloqué ; lorsque l’écart change de
signe, la sortie du régulateur reste saturée, le temps de « dégonfler » la saturation. Ce
phénomène est très préjudiciable au bon fonctionnement de la régulation.
27
Sortie du
régulateur
e
ral Zone de saturation de
nt ég l’intégrale
ni
tio
’ac
a rl
100 % it p
du
l pro
na
Sig
Ecart
M-C 0 % Temps
Figure 1.38
La saturation de l’intégrale était fréquente avec les régulateurs de technologie pneuma-

tique. De nos jours, la plupart des régulateurs électroniques modernes sont équipés d’un
bloc qui élimine ce problème ; il suffit de limiter l’excursion du signal au-delà des limites
0 – 100 %, les valeurs limitent sont souvent dans la plage – 10 à 110 % (voir Figure 1.39).
Cependant sur certains blocs
PID de SNCC (système Emerson M
Delta V, par exemple) les limites -110
de l’anti-saturation d’intégrale Écart Sortie
I
sont accessibles (voir Figure M -C
-10
1.40). Il est fortement recom- C
mandé de ne pas modifier les
valeurs par défaut. Figure 1.39
Figure 1.40 − Accès aux réglages limites

de l’action intégrale
28
Dans le matériel anglo-saxon, cette fonctionnalité apparaît sous le sigle ARW (Anti
Reset WindUp).
1.8.3 Actions proportionnelle et intégrale associées

Dans la plupart des boucles de régulation, l’action intégrale est rarement utilisée seule,
mais le plus souvent en association avec l’action proportionnelle. On parle alors de ré-
gulateur PI.
Pour l’agencement des blocs d’action proportionnelle et intégrale, deux schémas sont
possibles (la section 1.12 développe la notion de structure des régulateurs).
M P
M
écart Sortie
P I écart Sortie
C I
C
(a) (b)
Figure 1.41 − a, régulateur PI structure dite série ;
b, régulateur PI structure dite parallèle
Le signal généré par le régulateur PI est la somme des composantes proportionnelle et

intégrale (voir Figure 1.42).
PI
P
Figure 1.42
La sortie d’un régulateur PI organisé selon le schéma parallèle est régi par la relation
suivante :
1 t
S (t ) = K R ε +
Ti ∫ ε dt + S
0
0 (1.7)
29
L’équation du régulateur à structure série est donnée par l’équation suivante :
 1 t 
S (t ) = K R  ε +
 Ti ∫ ε dt  + S
0
0 (1.8)
Un régulateur PI prend en compte non seulement l’écart à un instant donné grâce à la

partie proportionnelle, mais également sa durée à l’aide de la partie intégrale.
Remarque : Fonctions de transfert et transformée de Laplace – Carson

Dans la suite de cet ouvrage nous utiliserons une autre forme de représentation : les
fonctions de transfert qui s’appuieront sur la transformée de Laplace.
Les relations 1.7 et 1.8 s’écriront sous la forme ci-dessous.
Pour la structure parallèle :
 1 
S ( p ) = ε  Kr + 
 Tip 
Pour la structure série :

 1 
S ( p ) = Kr ε  1 +
 Ti p 
Dans ces équations, les paramètres désignent :

▶ e : écart mesure-consigne.
▶ Kr : gain du régulateur.
▶ Ti : temps d’intégrale.
▶ p : opérateur symbolique (voir Annexe A1 « Cacul opérationnel et transformée de
Laplace – Carson »).
Comportement d’une boucle de régulation régulateur PI :

procédé stable
L’action proportionnelle laisse subsister un écart entre la mesure et la consigne. L’uti-
lisation de l’action intégrale permet de créer un signal qui va faire évoluer la sortie du
régulateur et amener la mesure sur la consigne. Les figures 1.43 a, b, c et d présentent
l’évolution du signal de sortie du régulateur et de la mesure relevées sur une boucle de
débit. Les courbes de la figure 1.43a ont été obtenues avec une valeur de Ti de 250 s ; ce
temps est long par rapport à la dynamique du procédé. Le temps Ti est ensuite diminué
jusqu’à obtenir une réponse satisfaisante. Les figures 1.43 a et b permettent d’observer
la rampe générée par l’action intégrale ; les valeurs de Ti utilisées ici, sont loin d’être
optimales, cependant la mesure finit par rejoindre la consigne.
Les deux actions sont complémentaires. Tant que l’on n’a pas trouvé un réglage optimal,
on a l’impression que ces actions travaillent l’une après l’autre :
▶▶ l’action proportionnelle agit en premier. Elle apporte rapidité et stabilité ; elle amène
la mesure dans la zone de la consigne ;
▶▶ l’action intégrale termine le travail en amenant la mesure sur la consigne. C’est donc
l’action I qui donne la précision.
30
La plupart des boucles de régulation utilisent conjointement ces deux actions.
Consigne
Mesure
(a)
Sortie du régulateur
(b)
(c)
(d)
Figure 1.43 − a, Ti très long ; b, Ti long ; c, Ti moyen ; d, Ti court.
Réglage de l’action intégrale

L’action proportionnelle laisse subsister un écart résiduel qui se traduit par un palier
dans l’évolution du signal de mesure. Si le réglage de l’action intégrale est peu efficace, ce
palier a une durée importante ; ensuite, la mesure évolue selon une rampe à faible pente.
Lorsque le temps Ti diminue, l’action intégrale devient plus efficace : le palier raccourcit
et la pente de la rampe s’accentue. La mesure se dirige sur la consigne plus rapidement.
Tant que l’on peut observer le palier – qui correspond à la fin du travail de l’action
proportionnelle – cela signifie que l’action intégrale n’est pas assez efficace : on peut
diminuer le temps Ti, et ce jusqu’à ce que la mesure rejoigne directement la consigne.
La valeur de Ti dépend des caractéristiques du procédé ; comme nous le verrons au
chapitre 3 « Détermination des réglages d’un régulateur ».
Remarque : précision des réglages des valeurs de gain et d’intégrale

La majorité des boucles de régulation ne nécessite pas un réglage optimal des valeurs
de gain (ou de BP) et d’intégrale. Un réglage grossier est souvent suffisant ; l’essentiel
est que la mesure rejoigne la consigne selon une trajectoire compatible avec la bonne
marche de l’installation.
31
1.8.4 Action dérivée (D)

Dans certains cas, le régulateur est complété par l’action dérivée.
Si l’écart se présente sous forme d’échelon, l’action dérivée produit une impulsion per-
mettant à la mesure de rejoindre plus rapidement la consigne. Il n’est pas possible de
limiter l’amplitude de l’impulsion ; c’est la largeur de cette impulsion qui va être ajustée
par le réglage Td, temps de dérivée. Td est exprimé en secondes ou en minutes, très sou-
vent dans la même unité que Ti. Plus Td est faible, plus l’effet de l’action dérivée est faible.
Td faible
Td fort
Écart M-C
Dérivée
Dérivée Sortie du
régulateur
Écart
M-C
0 0
Figure 1.44 − Réponse de l’action dérivée à un écart en échelon
L’action dérivée produit un effet proportionnel à la vitesse de variation de l’écart. Elle

provoque une action anticipée sur la commande de la vanne par une accentuation à
l’ouverture ou à la fermeture permettant un retour plus rapide à l’équilibre. La dérivée
ne se manifeste pas si l’écart est constant ; elle ne supprime pas l’écart permanent.
1.8.5 Action proportionnelle + intégrale + dérivée

Jamais utilisée seule, l’action dérivée est généralement associée aux actions proportion-
nelle et intégrale. Comme pour les régulateurs PI, plusieurs organisations des blocs PID
sont possibles (voir Figures 1.45a et b pour des exemples).
P
M
M
Ecart Sortie Ecart
P I D Sortie
M-C
I
C
C
D
(a) (b)
Figure 1.45 − a, régulateur PID de structure dite série ;
b, régulateur PID de structure dite parallèle
32
Le signal généré par le régulateur PID est la somme des composantes proportionnelle
intégrale et dérivée (voir Figure 1.46).
P+I+D
P+I
I
Écart
M-C Régulateur Sortie
P
PID
Figure 1.46
Remarque
Le positionnement des différentes courbes peut être légèrement différent en fonction
de la structure du régulateur (voir section 1.12).
La sortie du régulateur PID parallèle est donnée par la relation :

1 t dε
S (t ) = K R ε +
Ti ∫ ε dt + T
0
d
dt
+ S0(1.9)
Équation du régulateur PID à structure série

L’équation du régulateur PID à structure série est donnée par la formule suivante :
 1 t dε 
S (t ) = K R  αε +
 Ti ∫ ε dt + T
0
d +S
dt  0
(1.10)
Ti + Td
avec : α = , coefficient d’interaction.
Ti
Comportement d’une boucle de régulation : régulateur

PID – procédé stable
(a)
(b)
Figure 1.47 − a, Td très court ; b , Td court 33

(b)
(c)
(d)
(e)
Figure 1.47 − c, Td optimal ; d, Td long ; e, Td très long
L’action dérivée permet d’augmenter la rapidité tout en améliorant la stabilité.
Remarque
Contrairement aux actions proportionnelle et intégrale, le réglage de l’action dérivée
doit être précis.
Lorsque l’on augmente l’efficacité de l’action intégrale (diminution de Ti), on constate

une diminution de la stabilité de la boucle.
1.8.6 Synthèse des actions P, I et D
Tableau 1.7
Actions Régime transitoire Régime permanent

(dynamique) (statique)
Proportionnelle Augmente la rapidité Diminue l’écart (lorsque le gain aug-
mente ou que la BP diminue)
Intégrale Diminue la stabilité Annule l’écart
Dérivée Permet d’augmenter la rapidité Aucun effet

tout en améliorant la stabilité
34
1.9 Mise en œuvre et configuration d’un régulateur
1.8.7 Caractéristiques des régulateurs
Tableau 1.8
Type de
Comparatif
régulateur
– Simple
– Stable si correctement réglé
P
– Facile à régler
– Laisse subsister un écart M-C
– Pas d’écart M-C
PI – Meilleure dynamique que si action intégrale seule
– Possibilité d’instabilité due à la présence de l’intégrale
– Stable
– Écart M-C plus faible que si action proportionnelle seule car possibilité
PD
de gain plus élevé
– Réduit les retards, réponse plus rapide
– Plus complexe
– Réponse plus rapide
PID – Pas d’écart
– Plus difficile à régler
– Meilleure régulation si réglage des actions correct
1.9 Mise en œuvre et configuration

d’un régulateur
Aujourd’hui la réalisation des régulateurs s’appuie sur une technologie numérique.
L’appareil offre de larges possibilités d’adaptation physique au procédé. Pour pouvoir
utiliser le régulateur, il faut le configurer pour le rendre opérationnel.
Cette opération comprend les phases décrites dans les sections suivantes.
1.9.1 Configuration de l’entrée

▶▶ Choix du type d’entrée :
▷▷ 4-20 mA.
▷▷ Thermocouple (type).
▷▷ PT 100 (+ raccordement 3 ou 4 fils).
▷▷ mV.
▷▷ Autre signal.
35
▶▶ Traitement sur le signal de mesure : linéaire, racine carrée (à n’utiliser qu’avec des
débitmètres à organes déprimogènes) ou autre correction.
▶▶ Définition de l’amplitude du signal de mesure : échelle du capteur.
▶▶ Mise en place des alarmes : valeurs des seuils, définition des priorités (pour une
boucle sur SNCC).
1.9.2 Configuration de l’affichage de la mesure

Format de l’affichage :
▶▶ nombre de chiffres ;
▶▶ position de la virgule ;
▶▶ unité.
1.9.3 Configuration de la consigne interne

Format de l’affichage :
▶▶ nombre de chiffres ;
▶▶ position de la virgule ;
▶▶ limitations éventuelles.
1.9.4 Configuration de la consigne externe

Voie source, type de signal et amplitude.
1.9.5 Configuration du bloc régulation

PID, PID cascade, tendance, tout ou rien…
1.9.6. Sens d’action du régulateur

Direct ou inverse.
1.9.7 Configuration de la sortie

Type de sortie :
▶▶ 4-20 mA.
▶▶ Split range, chaud froid.
▶▶ Tout ou rien.
▶▶ Discontinu, chaud froid.
▶▶ Servomoteur avec recopie.
▶▶ Servomoteur sans recopie.
▶▶ Limitations éventuelles sur la sortie.
Dans les régulateurs actuels, la configuration s’effectue depuis la face avant dans le cas
des régulateurs de tableau, au moyen d’un système de menu, soit à l’aide d’un outil de
configuration dans le cas des automates programmables ou des systèmes de conduite
(voir Figure 1.48).
36
1.10 Vérification d’un régulateur
Barre
d’outils
Vue
hiérarchique
Modules
composite Vue du schéma du module Palette
Blocs de
fonction
Bloc de fonction
issu d’une palette
Vue des
paramètres
Vue des
alarmes
Figure 1.48 – Exemple de logiciel de configuration : Control Studio

système Delta V Emerson
1.10 Vérification d’un régulateur

Lors de la mise en service d’un régulateur ou si l’on a des doutes sur le comportement de
l’appareil, il peut être utile de vérifier son fonctionnement. Auparavant, les différentes
valeurs des actions PID utilisaient des composants discrets ; il était nécessaire de véri-
fier chacune des valeurs. Aujourd’hui, avec les régulateurs numériques, la démarche
s’est simplifiée : il suffit de s’assurer du fonctionnement d’une valeur pour chacun des
trois cas de figure : P, PI et PID.
La procédure de vérification est indiquée ci-dessous.
1.10.1 Vérification de la sortie

Régulateur en manu :
▶▶ Agir sur la commande de la sortie.
▶▶ Vérifier l’amplitude du signal.
1.10.2 Vérification de l’affichage de la mesure

Connexion sur l’entrée mesure d’un simulateur approprié
Vérifier les valeurs mini et maxi :
▶▶ Si les signaux d’entrée et de sortie sont en 4-20 mA : reboucler la sortie sur
l’entrée.
1.10.3 Vérification de la consigne externe

Connexion sur l’entrée consigne externe d’un simulateur approprié
Vérifier les valeurs mini et maxi
37
1.10.4 Vérification de l’action proportionnelle

Régulateur en auto :
▶▶ Gain = 1 ou BP = 100 %.
▶▶ Temps d’intégral au maxi (= pas d’action intégrale).
▶▶ Temps de dérivée à 0 (= pas d’action dérivée).
▶▶ Consigne à 50 %.
Simuler de la mesure à l’aide d’un calibrateur approprié :
▶▶ Mesure à 50 %.
▶▶ Faire varier l’amplitude de ± 10 %.
Vérifier la variation de la sortie
1.10.5 Vérification du sens d’action

Régulateur en sens inverse :
▶▶ Une augmentation de la mesure se traduit par une diminution de la sortie.
Régulateur en sens direct :
▶▶ Une augmentation de la mesure se traduit par une augmentation de la sortie.
1.10.6 Vérification action intégrale

▶▶ Gain = 1 ou BP = 100 %.
▶▶ Temps d’intégral à 1 min.
▶▶ Temps de dérivée à 0 (= pas d’action dérivée).
Simuler la mesure à l’aide d’un calibrateur approprié :
Vérifier l’évolution de la sortie (rampe) :
▶▶ La vérification précise nécessite l’utilisation d’un enregistreur, d’une vue d’enregis-
trement (trend) ou d’une table traçante.
1.10.7 Vérification action dérivée

▶▶ Gain = 1 ou BP = 100 %.
▶▶ Temps d’intégral au maximum (= pas d’action intégrale).
▶▶ Temps de dérivée à 1 min.
38
1.11 Réglage d’une boucle de régulation
Simuler la mesure à l’aide d’un calibrateur approprié :

Vérifier l’évolution de la sortie :
▶▶ La sortie doit partir brutalement en butée puis revenir à sa valeur initiale + varia-
tion de la mesure.
▶▶ La vérification précise nécessite l’utilisation d’un enregistreur, d’une vue d’enregis-
trement (trend) ou d’une table traçante.
Remarque
Une vérification plus précise du temps de dérivée nécessite d’appliquer sur la mesure
un signal de type rampe.
1.11 Réglage d’une boucle de régulation

Une fois raccordés les organes composant la boucle, il est nécessaire de régler les va-
leurs des actions PID du régulateur. Ce dosage dépend des caractéristiques statiques
et dynamiques du procédé et doit être ajusté pour chaque boucle. Sans un réglage
spécifique, la boucle de régulation ne fonctionnera pas correctement. Cette opération
peut être réalisée selon différentes approches, qui seront présentées dans la suite de cet
ouvrage.
Il faut bien avoir conscience des points suivants :
▶▶ Le réglage d’une boucle de régulation est effectué procédé en marche dans sa zone
de fonctionnement normale ou la plus fréquente.
▶▶ Le temps de réglage dépend de la dynamique du procédé ; cela peut prendre quelques
dizaines de secondes, quelques minutes… mais aussi plusieurs dizaines de minutes,
voire plusieurs heures (cas d’un four ou procédé thermique).
▶▶ L’intervention dépend de la disponibilité de l’installation et des contraintes d’ex-
ploitation.
1.11.1 Réglage intuitif ou par approches successives

des actions PID
Cette démarche consiste à modifier séparément et progressivement chaque action et à
observer les effets produits sur le comportement de la grandeur réglée. L’ajustement se
poursuit jusqu’à l’obtention de la réponse optimale.
La méthode se déroule selon la procédure suivante :
39
Réglage action proportionnelle

1. Position de départ : le régulateur est en manuel. Le procédé est amené dans sa zone
de fonctionnement normal en agissant sur l’amplitude de la sortie du régulateur. Le
régulateur est en proportionnelle seule (KR = 1 ou BP = 100) ; les actions intégrale et
dérivée sont annulées (Ti est au maximum, Td à 0).
2. Le régulateur est passé en mode automatique.
Faire une variation de consigne, autour du point de fonctionnement, de 5 à 10 %.
L’amplitude des variations possibles est à déterminer avec l’exploitant.
3. Observer l’évolution de la mesure.
4. Si la mesure se stabilise sans oscillation, modifier l’action proportionnelle : aug-
menter le gain ou diminuer la bande proportionnelle.
5. Reprendre les points 2, 3 et 4 jusqu’à l’obtention d’une réponse légèrement oscilla-
toire amortie.
Remarques
Pour rester dans la zone de fonctionnement, la variation de consigne est effectuée une
fois dans un sens (augmentation, par exemple), puis en sens inverse. Vérifier que la sor-
tie du régulateur ne se sature ni à 0 % ni à 100 %.
Réglage action intégrale

6. Procéder de même en diminuant progressivement le temps d’intégrale jusqu’à ce
que la mesure rejoigne la consigne avec une vitesse suffisante.
À chaque modification du réglage, répéter les points 2, 3 et 6.
Réglage action dérivée

7. Augmenter très doucement le temps de dérivée en procédant comme précédem-
ment (points 2 et 3).
Bonne pratique : à chaque essai, bien noter les différentes valeurs utilisées !
Cette approche ne nécessitant aucun calcul est intéressante pour des boucles rapides
(pression, débit…) mais est très « chronophage » pour des boucles lentes (température)
pour lesquelles d’autres méthodes, plus adaptées, sont présentées en détail au Chapitre
3 de cet ouvrage.
1.11.2 Comparaison entre les valeurs de Td et de Ti

Une statistique sur les valeurs des temps d’intégrale et dérivée en service sur des boucles
pilotant des procédés réels montre que le temps de dérivée Td est toujours très infé-
rieur au temps d’intégrale Ti (sous réserve que le gain ne soit pas bridé à une faible
valeur).
Dans une démarche de réglage empirique, commencer par une valeur de Td égale au
dixième de Ti, puis augmenter progressivement. La valeur finale de Td se situera souvent
dans la fourchette Ti/10 et Ti/2.
40
1.12 Équations des régulateurs et notion de structures
1.11.3 Choix des actions

Les régulateurs numériques actuels sont munis des trois actions P, I et D, mais cela
n’implique pas d’utiliser les trois réglages, comme l’illustre le tableau 1.9.
Tableau 1.9 − Quelques règles « du pouce » (thumb rules chez les Anglo-saxons)
Pas d’action dérivée. Cette règle concerne également les

Boucle de débit
autres boucles rapides telle que pression et vitesse.
Mesures bruitées Pas d’action dérivée si la mesure n’est pas filtrée.

(notamment débit)
Boucles lentes : exemple L’action dérivée peut être utilisée.
boucle de température
1.12 Équations des régulateurs et notion

de structures
L’agencement des actions PID peut être réalisé selon plusieurs schémas ; cette organisa-
tion est nommée structure du régulateur. Sur les régulateurs monoblocs (qu’ils soient
pneumatiques, électroniques analogiques ou numériques) la structure était figée par
construction ou câblage. Sur les blocs PID numériques implémentés dans les automates
ou les systèmes de contrôle-commande, l’algorithme PID est une équation ; l’utilisateur
peut choisir entre les différents schémas résumés ci-dessous.
1.12.1 Position de la dérivée

Les technologies modernes des régulateurs permettent de choisir la localisation de
l’action dérivée. Comme l’indique la Figure 1.49, cette action peut être placée soit sur
l’écart, soit sur la mesure.
+ Écart Dérivée
sur l’écart
–
Dérivée
Mesure sur la
mesure Sens
Consigne d’action
’
Figure 1.49
Placée sur l’écart, la dérivée génère une impulsion sur la sortie du régulateur lors d’une
variation en échelon de la consigne (action volontaire de l’opérateur). Le signal généré
est brutal et sollicite énormément l’organe de réglage.
41
Pour atténuer cet effet négatif de la dérivée, nous préconisons de placer la dérivée sur la
mesure. L’apport de la dérivée sera maintenu vis-à-vis des perturbations, mais n’inter-
viendra pas sur les changements de consigne. Cette solution a l’intérêt de moins solli-
citer la vanne de régulation.
(a) (b)
Figure 1.50 − a, réponse avec la dérivée placée sur l’écart ;

b, réponse avec la dérivée placée sur la mesure
1.12.2 Schémas des différentes structures
Tableau 1.10 − Les différentes structures des régulateurs PID
Dérivée sur l’écart Dérivée sur la mesure
Structure : série
M D
M
Ecart Sortie
P I D
D Ecart Sortie
M-C P I
M -C
C C
Structure : parallèle
P M
D
M
Ecart
Ecart Sortie M/C Sortie
I +
+ P +
+
M/C
C C I
D
42
Structure : mixte 1
M
M I D
Ecart Sortie
P ++ Ecart Sortie
M/C
M/C
I +
+ P
D
C C
On rencontre également un autre
schéma où le bloc P est situé
après le sommateur.
Structure : mixte 2
M M
D D
Ecart Sortie Ecart Sortie

P I ++ P I +
+
M/C M/C
C C
Les structures disponibles pour les régulateurs sont au nombre de quatre :

▶▶ série (la plus ancienne), qui était celle des régulateurs pneumatiques. En technologie
électronique analogique, la réalisation permettait de réduire le coût en minimisant
le nombre d’amplificateurs ;
▶▶ parallèle (la moins utilisée) ;
▶▶ mixte avec deux variantes, mixte 1 et mixte 2 – des structures parallèles qui sont
apparues avec les régulateurs de technologie électronique.
Les équations du Tableau 1.11 correspondent à l’action dérivée positionnée soit sur
l’écart, soit sur la mesure. Dans ces équations, les paramètres désignent :
▶▶ e : écart mesure-consigne.
▶▶ KR : gain du régulateur.
▶▶ Ti : temps d’intégrale.
▶▶ Td : temps de dérivée.
▶▶ p : opérateur de Laplace (voir Annexe A1).
43
Tableau 1.11
 1   1 
Série S ( p ) = KR ε  1 +
 Ti p 
(
1 + Td p ) S ( p ) = KR  1 +
 Ti p 
(M + M.Td p − C )
 1 
S ( p ) = KR  1 +
 Ti p 
(
ε + M.Td p )
 1   1 
Parallèle S ( p ) = ε  KR + + Td p  S ( p ) = ε  KR + + MTd p
 Ti p   Ti p 
 1   ε 
Mixte 1 S ( p ) = KR ε  1 + + Td p  S ( p ) = KR ε  1 + + MTd p 
 Ti p   Ti p 
 1   1 
Mixte 2 S ( p ) = KR ε  1 + + εTd p S ( p ) = KR ε  1 + + MTd pε
 Ti p   Ti p 
Remarque
Dans la littérature anglo-saxonne, les structures apparaissent sous les termes suivants :
• série : serie, interacting ou analog algorithm ;
• parallèle : idéal parallel ou non-interacting ;
• mixte : ideal non-interacting, non-interacting ou ISA algorithm.
Incidence de la structure
Lorsque le réglage du régulateur est effectué par une méthode par approche successive,
la structure importe peu. En revanche, lorsque les réglages sont calculés, le processus de
détermination doit prendre en compte la structure du régulateur, les équations pour la
détermination des valeurs KR, Ti, Td étant définies pour une structure spécifique.
Il en est de même lors d’un changement d’appareil ; par exemple lors du rewamping
d’une solution de contrôle commande. Les valeurs de réglage pour une structure
peuvent donner un comportement très différent dans une structure différente.
Exemple (Figure 1.51)
a. réponse avec un régulateur structure parallèle
b. réponse avec un régulateur structure série
La boucle a été réglée avec le régulateur PID à structure parallèle (KR = 1,5, Ti = 44 s,
Td = 10 s).
Sur la Figure 1.51b, la structure du régulateur a été modifiée pour une structure série,
mais la valeur des réglages n’a pas été changée. La seconde figure fait apparaître une
réponse plus oscillante.
44
(a)
(b)
Figure 1.51 − Comparaison des réponses obtenues

avec les mêmes réglages mais avec deux structures différentes
Remarque
Pour les régulateurs PI, les choses se simplifient : il n’y a que les structures série ou
parallèle.
1.12.3 Formules de transformation de structure

Il arrive fréquemment que l’on dispose d’un régulateur doté d’une structure, mais que
les réglages aient été calculés pour un régulateur de structure différente ; il est alors
nécessaire de recalculer les réglages. Les équations ci-dessous aident à effectuer cette
opération.
Cependant, comme l’illustre la Figure 1.52, la transformation d’une structure série vers
les structures parallèle ou mixte, d’une structure parallèle vers une structure mixte et
l’inverse est toujours possible. En revanche, en raison du signe des racines de l’équa-
tion, la transformation de parallèle vers série ou de mixte vers série ne l’est pas toujours.
S
P M
M
Transformation toujours
possible
Transformation pas
toujours possible
Figure 1.52
45
Notations utilisées dans les formules de transformation qui suivent (Tableau 1.12).
Tableau 1.12
Structure Structure Structure Structure

série parallèle mixte 1 mixte 2
Gain KRS KRP KRM1 KRM2
Temps d’intégrale TiS TiP TiM1 TiM2
Temps de dérivée TdS TdP TdM1 TdM2
Transformation d’un régulateur de structure série vers une

structure parallèle ou mixte
Tableau 1.13
Structure parallèle Structure mixte
KRP =
(Tis + TdS ) .K KRM1 =
(Tis + TdS ) .K
RS RS
Tis Tis
TiS
TiP = TiM1 = Tis + TdS
KRs
TdP = KRS .TdS TdM1 =

(Tis .TdS )
(Tis + TdS )
Transformation d’un régulateur de structure parallèle vers une

structure série ou mixte
Tableau 1.14
Structure série Structure mixte
2 T
KRP + KRP − 4. dP T
iP
KRS = KRM1 = KRP
2
TiP  2 T 
TiS = K + KRP − 4. dP T  TiM1 = KRP .TiP
2  RP iP 
 
TiP  2 T  TdP
TdS = K − KRP − 4. dP T  TdM1 =
2  RP iP  KRP
 
46
Transformation d’un régulateur de structure mixte 1 vers une struc-

ture série ou parallèle
Tableau 1.15
Structure série Structure parallèle

 2 
KRM1  TiM 1 − 4TiM1TdM1 
KRS = 1 + KRP = KRM1
2 TiM 
 
2
TiM1 + TiM 1 − 4TiM1TdM1 TiM1
TiS = TiP =
2 KRM1
2
TiM1 − TiM 1 − 4TiM1TdM1
TdS = TdP = KRM1.TdM1
2
Transformation d’un régulateur de structure mixte 2 vers une struc-

ture série ou parallèle
Tableau 1.16
Structure série Structure parallèle
 TdM 2 
2
 TiM 2 − 4TiM 2 K 
KRM 2  RM 2 
KRS = 1 +  KRP = KRM 2
2 TiM 2
 
 
 
2 TdM 2
TiM 2 + TiM 2 − 4TiM 2 KRM 2 TiM 2
TiS = TiP =
2 KRM 2
2 TdM 2
TiM 2 − TiM 2 − 4TiM 2 KRM 2
TdS = TdP = TiM 2
2
Le Tableau 3.23 (voir Chapitre 3) présente la synthèse de l’ensemble des formules de

transformation des structures de régulateur.
Obtention des équations de transformation

Cette section illustre par deux exemples la démarche qui permet d’aboutir aux équa-
tions ci-dessus.
Si certaines transformations sont simples à obtenir, d’autres peuvent s’avérer plus com-
pliquées.
47
Transformation série ã parallèle

Soit un régulateur de type série, de fonction de transfert :
 1 
R( p) = K RS  1 +
T  (1 + TdS p )(1.11)
 iS p 
À remplacer par un régulateur de type parallèle, de fonction de transfert :

1
R( p) = K RP + + T p(1.12)
TiP p dP
Connaissant KRS , TiS et TdS , il nous faut calculer KRP, TiP et TdP pour que les sorties S(t)
des régulateurs soient identiques pour toutes entrées e (t).
Développons la fonction de transfert du régulateur série et identifions terme à terme
(actions identiques) :
 1  (Tis + TdS ) .K + KRS + K .T . p

K RS  1 +
 T p  (1 + TdS p ) =
Tis RS
TiS . p RS dS
iS 
D’où :
K RP =
(Tis + TdS ) .K
RS(1.13)
Tis
TiS
TiP = (1.14)
K Rs
TdP = K RS .TdS(1.15)
Application numérique :
 2 p + 1
R( p) = 2 
 2 p 
(1 + p ) ⇔ 3 + 1p + 2 p
Une démarche analogue sera utilisée pour les transformations série en mixte, parallèle
en mixte ou mixte en parallèle.
Transformation parallèle ã série

Soit un régulateur de type parallèle, de fonction de transfert :
1
R( p) = K RP + + T p(1.12)
TiP p dP
À remplacer par un régulateur de type série, de fonction de transfert :

 1 
R( p) = K RS  1 +
 TiS p 
(1 + TdS p ) (1.11)
Connaissant KRP, TiP, TdP, il nous faut calculer KRS , TiS et TdS .
Calculons TiS + TdS .
48
En développant l’équation (1.12), nous déduisons :

K RP .TiS
TiS + TdS = (1.16)
K RS
En faisant de même avec l’équation (1.11), nous obtenons TiS = K RS TiP

En remplaçant TiS dans l’équation (1.16) par cette valeur, nous obtenons :
TiS + TdS = K RP .TiP = S (1.17)
Calculons TiS × TdS .

TiS = K RS TiP (1.18)
L’équation (1.15) conduit à :

TdP
TdS = (1.19)
K RS
En associant les deux relations (1.18) et (1.19), nous obtenons :
TiS × TdS = TiP .TdP = P (1.20)
Nous avons à résoudre une équation du deuxième ordre de la forme :
X 2 − SX + P = 0 (1.21)
En reportant les équations (1.18) et (1.20) dans la relation (1.21), nous conduit à la rela-
tion :
X 2 − ( K RSTi p )X + (Ti p .Td p ) = 0
Le discriminant ∆ sera donc :
∆ = ( K RPTiP ) − 4TiP .TdP

2
Les racines de cette équation sont de la forme :

K RPTiP + ( KRPTiP )2 − 4TiP .TdP

X1 = = TiS(1.22)
2a
K RPTiP − ( KRPTiP )2 − 4TiP .TdP

X2 = = TdS (1.23)
2a
Où :
1
a=
TiP
49
Calcul de TiS et TdS

Les relations (1.22) et (1.23) permettent, après simplification et arrangement d’obtenir
les valeurs de TiS et TdS :
TiP  2 T 
TiS =  K RP + K RP − 4. dP T (1.24)
2  iP 
TiP  2 T 
TdS =  K RP − K RP − 4. dP T 
2  iP 
Calcul de K RS :
D’après l’équation (1.14) :
TiS T
TiP = => K RS = iS (1.25)
K Rs TiP
Pour obtenir KRS , il suffit de reporter (1.25) dans (1.24) :
TiP  2 T 
K RS =  K + K RP − 4. dP T 
2TiP  RP iP 

2 T
K RP + K RP − 4. dP T
iP
K RS =
2
Remarque
Si les résultats de ces calculs donnent des valeurs négatives, la transformation de
parallèle en série est impossible.
Une démarche analogue sera utilisée pour obtenir les équations de transformation de
mixte en série. Le détail des calculs est développé dans l’ouvrage Technique de la régu-
lation industrielle1.
Détermination de la structure
La structure ou l’équation du régulateur devraient figurer dans la documentation tech-
nique de l’appareil. À défaut, le constructeur ou son représentant devraient pouvoir
donner le renseignement. Il nous est également arrivé de constater que l’information
figurant dans la notice ne correspondait pas à la réalité. Nous présentons ci-dessous les
essais permettant de déterminer la structure d’un régulateur.
Cette démarche s’effectue à partir de l’analyse de la sortie du régulateur (appelée éga-
lement sortie vanne) en boucle ouverte à la suite d’une variation en échelon de l’écart
mesure-consigne (variation brusque de la consigne).
1. D. Dindeleux, Technique de la régulation industrielle, Éditions Eyrolles, 1986.

50
100
90
80
70
S o rtie d u r é g u la te u r
60
50
C
40 B
30
20 Ti = 60 s
10 A
= Echelon sur écart mesure -consigne
0
Temps en secondes
Figure 1.53
À partir de cette réponse, trois coefficients sont déterminés : A : effet de l’action propor-
tionnelle, B : effet de l’action intégrale et C : effet de l’action dérivée.
Le Tableau 1.17 présente les équations permettant de déterminer la valeur des coeffi-
cients A, B et C. Ce tableau est obtenu à partir des équations temporelles des différentes
structures.
PID série :
 1 t dε 
S (t ) = K RS  αε +
 TiS ∫ ε dt + T
0
dS +S
dt  0
Avec :
TiS + Td S
α =
TiS
PID parallèle :
1 t dε
S (t ) = K RP ε +
TiP ∫ ε dt + T
0
dP
dt
+ S0
PID mixte 1 :
KR t dε
S (t ) = K RM 1ε +
TiM 1 ∫ ε dt + K
0
RM 1TdM 1
dt
+ S0
PID mixte 2 :
KR t dε
S (t ) = K RM 2 ε +
TiM 2 ∫ ε dt + T
0
dM 2
dt
+ S0
51
Tableau 1.17
Structures
Coefficient Série Parallèle Mixte 1 Mixte 2
Ti + Td
A ε × KR ε × KR ε × KR ε × KR
Ti
B ε × KR ε ε × KR ε × KR
C ε × k × KR ε ×k a × k × KR ε ×k
Certains constructeurs proposent un réglage k appelé gain d’action intégrale très sou-
vent fixé à 5 pour un réglage usine.
Exemple d’application
On réalise les essais décrits dans le Tableau 1.18.
Tableau 1.18
1er essai 2e essai
KR = 1 KR = 2
Ti = 60 s Ti = 60 s
Td = 30 s Td = 30 s
k=5 k=5
Pour ces deux essais, on effectue un écart mesure-consigne = 10 %.

KR, Ti et Td sont les réglages affichés sur le régulateur.
Les conditions d’essai ci-dessus donnent les résultats du Tableau 1.19.
Tableau 1.19
Structures
Coefficient Série Parallèle Mixte 1 Mixte 2
KR = 1 KR = 2 KR = 1 KR = 2 KR = 1 KR = 2 KR = 1 KR = 2
A 15 30 10 20 10 20 10 20
B 10 20 10 10 10 20 10 20
C 50 100 50 50 50 100 50 50
52
1.13 Performances d’une boucle de régulation
Le Tableau 1.19 permet de déterminer la structure :

▶▶ Pour KR = 1, on obtient A = 10, B = 10 et C = 50.
▶▶ Pour KR = 2, on obtient A = 20, B = 20 et C = 100.
▶▶ Pour KR = 1, on constate que les structures parallèle, mixte 1 et mixte 2, corres-
pondent aux valeurs déterminées.
▶▶ En revanche, pour KR = 2, seule la structure mixte 1 coïncide. La structure du régu-
lateur est donc de type mixte 1.
1.13 Performances d’une boucle

de régulation
Les performances d’une boucle de régulation permettent d’apprécier la réponse obte-
nue et de quantifier la qualité des réglages.
Ces performances dépendent du réglage des actions PID du régulateur. Elles sont obte-
nues à partir de l’analyse de la réponse dynamique.
Deux familles de paramètres sont utilisées pour qualifier la réponse.
Variation de consigne (asservissement) Variation de perturbation (régulation)
Perturbation
Dépassement (%)
Consigne
± 5 C
Mesure Ecart maxi
Temps de montée
Temps de réponse
Figure 1.54
Pour un fonctionnement en asservissement (changement de consigne), les perfor-

mances sont définies par les paramètres :
▶▶ Temps de montée : c’est la durée qui s’écoule entre la variation de consigne et le
moment où la mesure coupe une première fois la consigne.
▶▶ Temps de réponse : ce terme désigne le temps qui s’écoulera pour que la mesure
entre dans un « tuyau » de ± X % autour de la consigne (en général ± 5 %).
▶▶ Valeur du dépassement de la mesure au-dessus de la consigne.
53
Exemple
Pour ce mode de fonctionnement les performances seront d’autant plus optimales que
les temps de montée et de réponse seront courts et le dépassement faible.
Dans le cas d’un fonctionnement en régulation (efficacité de la régulation face à des per-
turbations), les critères d’appréciation seront l’écart maximal et la durée d’effacement
de la perturbation.
Lors de l’utilisation d’outil numérique, un dernier critère peut être utilisé : l’ITAE (Inte-
grated Time of Absolute Error) est l’intégrale (la somme) des écarts entre la consigne et
la courbe de mesure. ITAE calcule la surface entre ces deux courbes (zone grisée de la
Figure 1.55). La réponse sera d’autant meilleure que la valeur sera plus faible. L’intérêt
de l’ITAE est de donner une appréciation plus globale et plus précise.
Figure 1.55
1.14 Technologie des solutions industrielles

de régulation
1.14.1 Historique
La première application de la régulation fut le contrôle de la vitesse des machines à
vapeur. C’est en 1787 que l’Écossais James Watt eut l’idée de cette innovation.
Figure 1.56 − Régulateur de Watt. Musée des Arts et

Métiers de Paris. Photo de l’auteur
54
1.14 Technologie des solutions industrielles de régulation
Figure 1.57 − Machine à vapeur avec régulateur de Watt.

Musée de la Mécanique naturelle de Giverny. Photo de l’auteur
Le régulateur de Watt est un système centrifuge composé de deux boules fixées à l’ex-
trémité d’un bras de levier. Sous l’effet de la force centrifuge, les boules s’écartent, un
système de tringlerie est utilisé pour réduire l’admission de vapeur et donc contrôler
la vitesse.
1.14.2 Régulateurs pneumatiques

Le développement de la régulation est survenu au début du xxe siècle avec l’essor des
industries de procédé (chimie, énergie, pétrole, papeterie…). La technologie pneuma-
tique a permis la réalisation des premiers instruments de mesure et de régulation, qui
eux-mêmes ont permis le regroupement des informations et des commandes dans les
premières salles de contrôle (voir Figure 1.58).
Figure 1.58
Exemple de réalisation : Régulateur Foxboro modèle 1301

Pour illustrer cette technologie, nous nous appuyons sur un régulateur Foxboro modèle
130, matériel très utilisé à cette époque. Sur la face avant d’un régulateur pneumatique
1. Rédaction d’après notice Foxboro.

55
(voir Figure 1.59), nous trouvons les éléments déjà présentés sur la Figure 1.6 : consigne,
mesure, sortie, bouton pour le réglage de consigne, molette pour le réglage de la sortie,
commutateur auto/manu. Les fonctions de régulation étaient alors réalisées à l’aide de
soufflets, de restriction, de bras de levier…
Régulateur Index de
consigne
Index de la
mesure
Molette de réglage de la
consigne
Station de Commutateur auto - manu

commande manuelle
Molette de réglage de la
sortie
Index de la sortie
Figure 1.59 − Régulateur Foxboro modèle 130
Le régulateur est fondé sur le principe de la balance de force. La Figure 1.60 présente un
régulateur à quatre soufflets :
▶▶ un pour la mesure M ;
▶▶ un pour la consigne S ;
▶▶ un pour l’action proportionnelle P ;
▶▶ le dernier pour l’action intégrale R.
La figure 1.61 détaille le fonctionnement de ce régulateur.
Ces quatre soufflets, montés en opposition et appairés, agissent sur un plateau oscillant,
la rotation du disque déplace le point d’action de la palette devant la buse et de ce fait
engendre une action proportionnelle fonction du rapport a/b.
L’action intégrale est obtenue en plaçant une restriction entre la sortie et le soufflet
d’intégrale R. L’action dérivée est obtenue en plaçant une restriction entre la sortie et le
soufflet proportionnel P (non représentée sur la figure).
Robustes, les régulateurs n’ont pas totalement disparu. On les rencontre parfois encore
sur des unités anciennes qui n’ont pas été modernisées ; ils restent également présents
dans le catalogue de quelques constructeurs, celui de la société Samson, par exemple
(voir Figure 1.62).
56
DETENDEUR
RELAIS
CADRAN DE BANDE
PROPORTIONNELLE
POINTS D'APPUI
BUSE
LEVIER DE REGLAGE
DE LA BANDE PROPORTIONNELLE
PLATEAU OSCILLANT
DE LA BALANCE DE FORCES
SOUFFLET DE MESURE (A)
OU DE CONSIGNE (B) SOUFFLET
D'ACTION INTEGRALE
SOUFFLET D'ACTION
PROPORTIONNELLE
SOUFFLET DE MESURE (B)
OU DE CONSIGNE (A)
CAPACITE
D'ACTION PLAOUE D INVERSION
DERIVEE DE L ACTION DU REGULATEUR
A B CAPACITE
D'ACTION
INTEGRALE
UN SIGNAL DE MESURE
DECROISSANT CROISSANT
AUGMENTE LE SIGNAL DE SORTIE RESISTANCE
REGLABLE
(ACTION INTEGRALE)
RESISTANCE
REGLABLE
(ACTION DERIVEE)
MANIFOLD
DU REGULATEUR
Figure 1.60 − Schéma d’un régulateur à quatre soufflets
ACTION a b
CONSIGNE a INTEGRALE
RELAIS
S b R
S P R M
B a b
ACTION P M
PROPORTIONNELLE MESURE
b = xa SORTIE
a b
ACTION
CONSIGNE b INTEGRALE
a
S R RELAIS
P S M R
C
a b
ACTION P M
PROPORTIONNELLE MESURE
1
b= 4
a
SORTIE
Figure 1.61
57
En effet, il subsiste un marché sur ce type de matériel : la technologie pneumatique est

plus simple à mettre en œuvre dans un environnement sévère, atmosphère explosive
(ATEX) par exemple.
Figure 1.62 − Régulateur pneumatique de marque Samson, modèle 3421
1.14.3 Régulateurs électroniques analogiques

Dans les années 1960, avec le développement des semi-conducteurs, la technologie des
régulateurs a évolué vers des solutions électroniques, d’abord à transistors puis à ampli-
ficateurs opérationnels. La souplesse de cette dernière technologie a permis de simpli-
fier la réalisation et d’améliorer les fonctionnalités disponibles sur les régulateurs.
La Figure 1.63 présente un exemple de réalisation d’un régulateur analogique : modèle
9020 de marque Contrôle Bailey1. Ce matériel équipait encore récemment les salles de
contrôle de certaines centrales nucléaires. Nous l’avons retenu car il nous semble repré-
sentatif de cette technologie.
Les amplificateurs opérationnels ont simplifié la réalisation des régulateurs. Ce schéma
montre bien les différents étages de l’appareil.
L’amplificateur A1 (gain = 1) reçoit sur chacune de ces entrées les signaux Consigne et
Mesure et élabore le signal d’écart. Ce signal est ensuite amplifié par l’amplificateur
A2 d’action proportionnelle. La bande proportionnelle est réglée par le potentiomètre.
Le signal issu de cet étage est transmis à l’étage suivant par le condensateur C6 ; par ce
montage, seule la variation du signal est prise en compte.
1. Cette section a été rédigée à partir de la notice FE7A21 « Régulateur monobloc PI/PID » de la société
Contrôle Bailey.
58
L’action dérivée est réalisée par l’amplificateur A’1, le condensateur C3 et la résistance

R’. Le signal de dérivée, transmis par C’6, est additionné au signal de proportionnelle
sur l’entrée de l’étage intégrateur.
Adaptateur Action Action Mémoire Convertisseur

d’entrée Proportionnelle intégrale en ou en U/I de sortie
analogique manuel
Sortie
Dir. courant
C – – C6
Fonct. C
A1 A2
+ analogique G2
M +
inv. P2
–
mesure écart A4/1 +
+ A4/2
G1
–
Fonct. +
manuel
C6’
–
A3/1
+
R’
Cde
manuelle +
C3 +
– A3/2
A1’ – –
+ A2’(Ga – 1)
+
Action Limiteurs H et B
dérivée du courant de sortie
Figure 1.63 − Schéma de principe d’un régulateur 9020 Contrôle Bailey
L’intégrateur est organisé autour de l’amplificateur A 4/1, du condensateur C. A 4/1

réalise la somme de l’action dérivée, la variation de l’action proportionnelle et l’action
proportionnelle elle-même (signal transmis par le potentiomètre) ; le signal résultant
est ensuite intégré. La tension ainsi générée est appliquée à l’entrée du convertisseur
tension-courant A 4/2.
Sens d’action
Le sens d’action est géré par le commutateur Dir-Inv situé en sortie de l’étage propor-
tionnel A1. Lorsque la position Inv est sélectionnée, l’amplificateur A2’ est utilisé pour
inverser le signal de l’action dérivée.
Localisation de l’action dérivée

Le commutateur mesure-écart situé au niveau de A1 permet de choisir le signal traité
par la dérivée : en position mesure, le signal provenant du capteur est appliqué sur le
condensateur C3. En position écart, c’est le signal de sortie de A1 qui va être utilisé.
Commutation manuelle-analogique
L’objectif de cette fonction est de maintenir la valeur du signal de sortie lors du passage
en mode manuel.
59
Le commutateur situé à l’entrée de A 4/1 permet la réalisation de la commutation auto-

manu. En position manuelle, les condensateurs C6 et C’6 ont leur armature de sortie
au potentiel de la masse. Dans cette position, A 4/1 et C constituent une mémoire de
sortie. L’entrée positive de A 4/1 est au potentiel de référence. Il n’y a pas de différence de
tension entre les deux entrées, l’entrée négative se trouve donc au potentiel de référence.
Lors du passage du mode manuel au mode analogique, les condensateurs C6 et C’6 ne
sont plus reliés au potentiel de référence et connectés à l’entrée de la mémoire de sortie,
avec le condensateur C ; les armatures des trois condensateurs C6, C’6 et C sont au
même potentiel, il n’y a aucune variation de charge de C et donc, aucune variation du
signal de sortie. Si le point de consigne à l’entrée du régulateur est à la même valeur que
le signal de sortie en mode manuel, le courant de sortie ne subira aucune modification ;
s’il est différent de la valeur du signal de sortie en mode manuel, le courant de sortie va
évoluer de la valeur en manuel à la valeur de consigne.
Commutation analogique-manuelle
Cette commutation s’effectue sans précautions particulières. Le passage d’analogique
en manuel isole le circuit mémoire de sortie vis-à-vis des signaux d’entrée.
1.14.4 Technologie de régulation numérique
Introduction à la régulation numérique

La régulation numérique est apparue dans les années 1960-1970, où elle fut l’une des
applications de l’informatique industrielle de l’époque. Le régulateur numérique était
alors implanté dans un « gros » calculateur industriel central. Cette technologie s’est
fortement développée avec l’apparition des microprocesseurs. Aujourd’hui, les régula-
teurs électroniques analogiques et a fortiori les instruments pneumatiques ont quasi-
ment disparu.
La régulation numérique se présente sous une large variété de solutions :
▶▶ régulateur compact de tableau (une à quatre boucles de régulation selon les mo-
dèles) ;
▶▶ contrôleur de système numérique de contrôle commande pouvant gérer quelques
centaines de boucles (certains contrôleurs peuvent gérer jusqu’à 1 500 entrées/sor-
ties) ;
▶▶ régulation dans des automates programmables industriels : quelques dizaines à
quelques centaines de boucles.
Structure de base d’un régulateur numérique

Un régulateur numérique est organisé autour d’une unité centrale (aujourd’hui un
microprocesseur). La fonction de régulation est un algorithme (programme) implanté
dans la mémoire de l’appareil. Contrairement à un régulateur analogique qui exécute
en continu le traitement, un régulateur numérique, quel qu’il soit, ne traite les mesures
et les commandes qu’à des intervalles de temps réguliers.
Le raccordement au procédé nécessite d’acquérir les signaux de mesure (de nature conti-
nue), de les numériser pour pouvoir les traiter puis de transformer le résultat (valeur
numérique) en une grandeur analogique (le signal de sortie du régulateur). Comme le
60
montre la figure 1.64, ces transformations sont réalisées par les convertisseurs analo-
giques/numériques (CAN) et numériques/analogiques (CNA).
CAN : convertisseur analogique numérique

CNA : convertisseur numérique analogique
RAM : mémoire vive
EPROM : mémoire morte reprogrammable
A
M
Entrée
MICROPROCESSEUR
Analogique 1
PROCEDE
Interfaceutilisateur
Interface utilisateur
Analogique 1
Multiplexeur analogique
MICROPROCESSEUR
PROCEDE
Entrée RAM
RAM
Analogique
Analogique 2
2
Sortie
Sortie
CAN
CAN CNA
CNA analogique
analogique
EPROM
Horloge Horloge
Entrée Interface
Interfacede
de
communication
communication
Analogique n
Outil de
configuration
Figure 1.64 – Schéma de principe d’un régulateur numérique
Traitement d’une information analogique par un CAN

Amplitude Signal de mesure Signal de mesure
Signal
échantillonné
CAN
CAN
t t
Période d’échantillonnage
’ Période d’échantillonnage
’
Figure 1.65 – Conversion analogique/numérique
Un convertisseur analogique numérique (CAN) est un circuit électronique qui reçoit

un signal continu sous forme d’une tension électrique. Un signal de commande généré
par l’horloge interne du régulateur numérique provoque, à des instants réguliers défi-
nis par la période d’échantillonnage, l’acquisition de l’information analogique présen-
tée à l’entrée du CAN (figure 1.65). Cette information est transformée en une valeur
numérique codée en binaire qui est ensuite transférée au microprocesseur.
Un régulateur simple ne possède qu’une seule information d’entrée. Certains régu-
lateurs peuvent disposer de plusieurs circuits d’entrée. Dans ce cas, un commutateur
associé à un multiplexeur va permettre de lire les signaux les uns après les autres.
61
Les CAN sont caractérisés par différents paramètres : résolution, temps de conversion,
facteur de réjection.
▶▶ La résolution est définie par le nombre de bits utilisés pour coder l’information
numérisée. Les formats usuels vont de 12 à 16 bits permettant ainsi de générer des
nombres compris entre 0 et 4 096 pour un CAN 12 bits et entre 0 et 65 536 pour un
CAN 16 bits.
▶▶ Le temps de conversion est la durée nécessaire au CAN pour réaliser la conversion.
Ce temps dépend de la technologie utilisée ; il peut varier de quelques microse-
condes à plusieurs millisecondes.
▶▶ Le facteur de réjection traduit l’aptitude du CAN à réduire ou éliminer l’effet des
parasites.
Conversion numérique analogique

Signal
fourni par
le P
CNA + BOZ
t t
Horloge interne
Figure 1.66
Le convertisseur numérique analogique (CNA) est placé à la sortie du microprocesseur.

Le CNA engendre un signal analogique à partir d’une information binaire contenue
dans un mot de n bits.
Un bloqueur d’ordre zéro (BOZ) permet de maintenir le signal généré par le CNA. Le
signal ainsi créé évolue par paliers (voir Figure 1.66). Un CNA se caractérise par sa
résolution et son temps de conversion. Les formats de résolution sont généralement de
12 ou 14 bits.
Un régulateur numérique opère séquentiellement au rythme d’une horloge interne
(voir Figure 1.67). À chaque instant d’échantillonnage, la mesure est échantillonnée et
convertie en une information numérique. Le microprocesseur compare cette mesure à
la consigne qu’il y a par ailleurs en mémoire et en déduit l’écart mesure-consigne. Ce
dernier est ensuite traité par l’algorithme PID implanté dans la mémoire du système.
Le traitement prend en compte les valeurs des actions qui sont également stockées dans
une zone mémoire dédiée. Le résultat du calcul est transmis au convertisseur numé-
rique analogique qui génère le signal électrique de commande.
Toutes ces opérations sont effectuées en quelques millisecondes ; le microprocesseur
peut gérer, si nécessaire, plusieurs boucles de régulation quasiment simultanément. Le
déroulement de cette séquence est cadencé par l’horloge interne du système.
62
Début
Initialisation
Acquisition de la
mesure
mesureetet CAN
conversion
conversion
Lecture de la
consigne
PROCEDE
PROCEDE
Calcul de ’lécart
M/C
Calcul de la sortie
Algorithme PID
Emission de la
valeur de sortie
CNA
OUI Période NON

d’horloge
terminée
Figure 1.67 – Cycle de fonctionnement
Remarque
Entre deux instants d’échantillonnage, le procédé est en boucle ouverte. Une période
d’échantillonnage faible évite de laisser le procédé en boucle ouverte sur une trop
longue durée, ce qui permet de détecter une perturbation dès son apparition. Un pas
d’échantillonnage long charge moins l’unité de traitement et lui permet d’effectuer des
calculs plus complexes et de piloter plusieurs boucles. Le choix de la période de scru-
tation est donc fondamental. Dans les régulateurs compacts, cette période est définie
par le constructeur de l’appareil et rarement modifiable. Pour un contrôleur de SNCC
qui gère plusieurs dizaines de boucles de régulation – voire davantage – on a la possibi-
lité, pour optimiser la charge de l’unité centrale, de configurer la période de scrutation
; par exemple, il est en effet inutile d’acquérir et de traiter une température toutes les
secondes alors que la constante de temps du procédé est de plusieurs minutes.
63
À titre indicatif, les périodes d’échantillonnage utilisées sont de l’ordre de 1 seconde

pour les débits et les pressions, de 5 secondes pour les niveaux et de 20 à 30 secondes
pour les températures.
Équation PID des régulateurs numériques

Avec la technologie numérique les signaux sont échantillonnés, ce qui modifie la forme
de l’équation. Dans ce contexte, les fonctions d’intégration et de dérivation de l’algo-
rithme PID doivent être réalisées sous forme numérique.
Intégration numérique
Elle est réalisée par une sommation de l’écart. Différentes méthodes sont envisageables,
parmi lesquelles la méthode des rectangles et celle des trapèzes.
1. Méthode des rectangles ou méthode d’Euler (voir Figure 1.68)
La surface à intégrer est décomposée en rectangles. L’intégrale est donc la somme de
ces rectangles.
L’intégrale est définie par la relation :
t
I (t ) = ∫ e (t ).dt
0
La forme discrète de cette équation est :
n
In = ∑ε .T n e
j =1
Où Te : période d’échantillonnage.

n
n‐1
(n–1).Te n.Te
Figure 1.68 − Principe de la méthode des rectangles
Application à un régulateur PI série

Nous avons vu précédemment :
▶▶ Fonction de transfert :
 1 
R ( p) = KR  1 + 
 Tip
64
▶▶ Équation temporelle :
 1 t 
S (t ) = K R  ε +
 Ti
∫ ε dt 
0
▶▶ L’équation numérique qui découle des éléments ci-dessus s’écrira :

 n 
1
Sn = K R  εn +
 T ∑ε .T  n e
i j =1 
Cette équation nécessite de mémoriser les e n ; pour éviter cette opération, on utilise
l’algorithme incrémental suivant :
Sn = K RTe εn −1 + Sn −1
2. Méthode des trapèzes (voir Figure 1.69)

Avec cette méthode, la surface est décomposée à l’aide de trapèzes.
Dans ce cas, la valeur de l’intégrale (équation 1.8.1) devient :
n −1
εn + εn +1
In = Te ∑ 2
j =1
n
n‐1
(n–1).Te n.Te
Figure 1.69 − Principe de la méthode des trapèzes
La méthode des trapèzes donne de meilleurs résultats que celle des rectangles.
Application à un régulateur PI série
 T 
Sn = K R  εn + e εn −1  + Sn −1
 Ti 
L’algorithme sous forme incrémentale s’écrit :
 T 
Sn − Sn −1 = K R  εn − εn −1 + e .( εn + εn −1 )
 2.Ti 
65
Dérivation numérique
La dérivée du signal d’écart est évaluée par la pente de la droite reliant deux échantil-
lons successifs (voir Figure 1.70) :
dε εn − εn −1
=
dt Te
n
n-1
t
(n – 1).Te n.Te
Figure 1.70 – Principe du calcul numérique de la dérivée
Remarques
Pour réaliser une intégration numérique, on additionne ; pour calculer une dérivée avec
une méthode numérique, on soustrait ; il faut donc être vigilant sur le résultat obtenu. Il
convient également d’être attentif sur la validité d’une dérivation numérique si le signal
est bruité ; dans ce cas, il est nécessaire de filtrer ce signal avant de le dériver.
Ainsi, l’équation d’un régulateur PID numérique à structure mixte se présentera sous la
forme :
Te T
S (n ) = K R ε n + K R ε + KR d ( εn − εn −1 ) + Sn −1
Ti n −1 Te
Dans la pratique, l’approche numérique est transparente, les concepts analogiques

restent applicables.
Régulateurs monoblocs
L’approche numérique de la régulation est vaste et très hétérogène. On trouve principa-
lement deux types de régulateurs ou bloc de régulation :
▶▶ Les régulateurs paramétrables,
▶▶ Les régulateurs configurables.
66
Régulateurs paramétrables
Les régulateurs paramétrables sont la transposition en technologie numérique des
PID de jadis. Le schéma de l’appareil est figé. Les régulateurs d’entrée et de milieu de
gamme appartiennent à ce type. Le bloc de régulation standard que l’on trouve sur API
et SNCC entre également dans cette catégorie.
Régulateurs d’entrée de gamme

Les régulateurs d’entrée de gamme (prix indicatif : quelques centaines d’euros, jusqu’à
400 €) ne gèrent qu’une boucle simple. Ils disposent d’une entrée et d’une sortie analo-
giques (généralement de 4-20 mA), d’une interface utilisateur permettant de visualiser
les informations de conduite et d’accéder aux commandes (voir Figure 1.71).
Mesure
85.2
Consigne 84.0
Sortie
44.7 A
M
Conversion Conversion
analogique numérique
numérique analogique
Microcontrôleur
I U
Entrée analogique Sortie analogique
4-20 mA
CAN CNA
CNA
U 4-20 mA
I
Conversion I => U
Conversion U => I
Figure 1.71 − Structure d’un régulateur simple
Le travail de mise en service est simple : raccordement des entrées – sorties, configura-
tion des différents paramètres au contexte d’utilisation (voir section 1.9), puis réglage
des actions. Généralement la configuration est réalisée à partir de la face avant au
moyen d’un système de menu ; quelquefois un logiciel de configuration est fourni par
le constructeur.
67
GND 2 (MP-INPUTS)
GND 1 (ANALOG)
24 VDC/30mA
MP-INPUT2
MP-INPUT1
U SENSOR
for AC version
15V/25mA
Limit 2
Limit 1
OUT 2
OUT 1
GND 3
VOLT
mA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
+ − AC
mA
90 ... 260V
+ −
DC
+ −
for DC version 10 ... 30v
Tx
(a)
only for AC version
OUT
GND 3 9 Version AC:
17
90 ... 260 VAC
24 VDC/30 mA 8
or
16
Version DC:
+10 ... 30 VDC
MP-INP 2 7 15
OUT 1
GND 2 6 14
Limit 1
MP-INP 1 5 C 13
12
OUT 2
11 Limit 2
GND 1 4 A 10
IN mA 3
VOLT 2 D
26 I: 0(4) ... 20 mA
25 U: 0(2) ... 10 V
15 VDC/25 mA 1
24 GND 5
OUT
optional analogue output, DC version only
(b)
Figure 1.72 − Exemple de régulateur d’entrée de gamme : Régulateur KUBLER
68 modèle Codix 565 – (a) Raccordement de l’appareil (b) Schéma de principe
Régulateurs de milieu de gamme

Les appareils de milieu de gamme se caractérisent par des fonctionnalités de traitement
supplémentaires et des interfaces plus complètes : possibilités de filtrage ou de linéa-
risation des signaux d’entrée, gammes de signaux plus larges, possibilité de pilotage,
intégration de carte de communication RS 232, RS 485, voire Modbus ou Profibus.
Nous avons extrait du catalogue Siemens quelques schémas pour illustrer l’évolution
fonctionnelle de ces régulateurs.
Exemple 1 : Régulateur Siemens modèle Sipart DR20
0/4 20 mA
1
AE1 249Ω Régulateur à consigne 6DR 2004
0/4 20 mA fixe
2 x1
AE2 249Ω U
Régulateur à consigne y 8 ly
fixe avec application de I
1/4 I.U grandeur perturbatrice (Règulateur 7 M
R.P xZ continu)
1/3
AE3 T we Régulateur asservi 6DR 2001
1/2 10 +∆y
U Régulateur à consigne
1/1
fixe/asservi 9 –∆y
±∆y
yT (Règ.
SPC.DDC 8
2/4 I.U yN å impul.)
2/3 R.P Régulateur de synchro-
AE4 T nisme 5V
2/2 4 BA
U 1
2/1 24V
Régulateur de proportion
Station de proportion
24V
BE 3 3/5 +∆y
5V Poste de telecommande/
º º
GW
commande manuele 3/4 –∆y
3/3 A2
L+ 5 Indicateur deprocessus 3/2 A1
3/1 BLPS
M 6
L M
+24 V SES 4/2
N TxD
+5 V 5V 4/7
PE URef 4/8
V28 RxD
4/3
Options
AE Entrée analogique GW Relais à seuils
BA Sortie binaire SES Interface serie
BE Entrée binaire
Figure 1.73 − Schéma de principe d’un régulateur Siemens modèle Sipart DR20
Ce régulateur est le produit d’entrée de la gamme Siemens. C’est un appareil simple

offrant cependant de nombreuses fonctionnalités intéressantes : plusieurs voies d’en-
trées et de sorties, fonctions de traitement sur les entrées 1 et 2 (extraction de racine

carrée pour corriger une mesure de débit quadratique), bloc de linéarisation. De plus,
les cartes d’extension notées AE3 et AE4 sur la Figure 1.73 permettent d’acquérir les
signaux délivrés par les capteurs de température sonde platine ou thermocouple, et une
carte optionnelle de disposer d’une liaison série.
Ces agencements permettent d’implémenter des schémas de régulation plus évolués que
la boucle simple (voir Chapitre 4 : Régulation multiboucles). La configuration de l’ins-
trument s’effectue depuis la face avant, à l’aide d’un système de menu. La configuration
donne accès à des « commutateurs de structure » qui vont permettre de mettre en service
(ou non) un bloc fonctionnel, par exemple la fonction de linéarisation, puis de paramé-
trer les valeurs. Ensuite, il est nécessaire de paramétrer les valeurs des blocs sélectionnés.
69
Exemple 2 : Régulateur Siemens modèle Sipart DR22
Unité de conduite et
d'affichage
S5 S10 S20 S69

+ 1/20 I.U S15 Réglages de base S73 U
AE1A 1/12 AA1
AE1 S0à S4 I
– 1/19 U FE1
Entrées analogiques S70
S6 S11
+ 1/22 I.U S16 S5à S21 S74 U
AE2A 1/13 AA2
AE2 S12 I
– 1/21 U FE2 Equipement empl. 5 et 6
S7 S21 S22, S23 S71
+ 1/24 I.U AE3A S17 Entrées binaires S75 U
AE3 S24 à S48 1/14 AA3
U FE3 I
– 1/23
Pilotage de consigne S76 ... S98
S8 S13 S49 à S53 5V
2/4 I.U
Algorithme de régulation 24V I
2/3 R.P
T AE4A S18 S54 à S60
AE4 1/4 BA1
2/2 FE4 Communication y
Représenté 1/5 BA2
U S61 à S66
2/1 S4 = 0
Emplacement 2 Indication y 1/6 BA3
Options
S9 S67, S63 1/7 BA4
3/4 I.U S14 Sorties analogiques
R.P S69 à S75 1/8 BA5
3/3 AE5A S19
AE5 T Sorties binaires
FE5/6 1/9 BA6
3/2 S76 à S93
U Relais à seuils 1/10 BA7
3/1 S94 à S98
Emplacement 3 1/11 BA8
Conditions de redémarrage
24 V S99.S100
S23
Interface série
5V 6/5
S24 ... S46 S101à S107 AA4 hold y
BE1 1/15 6/4
4BA 24V
6/3
BE2 1/16 2BA Rel 6/2
5BE 6/1
1/17
BE3
1/18 Emplacement 6
BE4 Options
S22
L+ 1/3 5/5
I 4BA 24V 5/4
M 1/2 2BA Rel 5/3
M 1/1 5BE 5/2
S3 5/1
L M Emplacement 5 Options
+24V S101 ... S107
N +5V 4/2
PE = 5V Txd
UREF 4/7
4/8
V 28 4/3 Rxd
Emplacement 4
Emplacement Borne
Figure 1.74 − Schéma de principe d’un régulateur Siemens modèle Sipart DR22
Ce second modèle de régulateur est toujours de type paramétrable. Il offre plus

d’entrées/sorties que le modèle précédent, ainsi qu’une interface de communication.
Il permet la réalisation des schémas de régulation multiboucles (régulation de rapport,
split range et cacade) qui seront développés au chapitre 4.
Les régulateurs paramétrables sont bien adaptés pour piloter des procédés simples.
Régulateurs configurables
Organisés à partir d’une bibliothèque de fonctions, les régulateurs configurables,
70 offrent une capacité adaptée aux développements de stratégies de régulations plus com-
plexes : les blocs de fonctions sont interconnectés, permettant via l’élaboration de sché-
mas très sophistiqués d’apporter des réponses avancées à la commande de procédés
complexes. L’effort de mise en œuvre est plus important ; des outils graphiques fournis
par le constructeur facilitent la mise au point des schémas de régulation.
Exemple 3 : Siemens modèle Sipart DR24

La figure 1.76 présente l’utilisation des blocs de fonctions de la figure 1.75 pour réaliser un
correcteur de Smith. Les notions relatives à ce correcteur sont développées au Chapitre 5.
Fonctions de base Numéro d’ordre du
32 fonctions de base au total sont utilisables 85 fois bloc de calcul b –N˚ dans le cycle
dans un ordre indifférent : b01.F à b85.F b_ _F Nom de la fonct. n_ _ _
E1 .1 A
noon Entrée non connectée E2 .2 .A
Hi; Lo; 1.00; Entrée préaffectée avec ... peut E3 .3
être réécrite Entrées Sorties
Collecteures Sources de
Hi Niveau High (haut)
de données données
Lo Niveau Low (bas) n grandeurs anal., # grandeurs binaires
b_ _F AbS n_ _ _ b_ _F Add n_ _ _ b_ _.F AnEn n_ _ _

n .1 ncon n .1 + ncon n .1
ncon A
.A n ncon n .2 + .A n ncon # .2 .A n
E +
0.000 n .3
A = |E1| A = E1 + E2 + E3 E2 = HI (t = 0) A = E1 (t = 0)
E3 = Lo, A = E1
b_ _F n_ _ _ b_ _F And n_ _ _ b_ _.F ASo n_ _ _

AnPL
ncon n .1 ncon # .1 ncon n .1
+
ncon n .2 – .A n ncon # .2 & .A # ncon n .2 .A n
× Lo n .3
1.000 n .3 Hl # .3
A = |E1–E2| . E3 A = E1 E2 E3
>
>
b_ _.F CoUn n_ _ _
Lo # .1 & +CT
m
b_ _F bSo n_ _ _ b_ _F CoNP n_ _ _ ncon # .2 m .A n
ncon # .1 nocon n .1 + Lo # .3 R
ncon # .2 .A n nocon n .2 – .A # E2 : impulsion de comptage
Lo # .3 Hl n .3 (flanc d’impulsion pos.)
A = Hl quand E1 ≥ E2 + H/2 E3: reset (flanc d’impulsion pos.)
E3 : hystérésis E1: bloquer; m = 0,001
b_ _.F diF n_ _ _
b_ _F dEbA n_ _ _ b_ _ .F dFF n_ _ _ ncon n .1
nocon n .1 Hi # .1 D 1.000 n .2 × .A n
Q
0.010 n .2 2a .A n ncon # .2 C .A # 1.000 n .3
R
Lo # .3 A = E1 ˙ E2 ˙ e–t/E3
E2 = bande morte ±a E1 = 0 Flanc pos. d’impulsion sur E2 : A = E1 E2 = VV, ˙ E3 = V,˙E2 ˙ E3 = TV
E3 = Hi : A = Lo
b_ _F n_ _ _ b_ _ .F n_ _ _ b_ _.F FiLt n_ _ _
diu Eor
1.000 n .1 ncon n .1 ncon n .1
E1 ×
ncon .A n ncon n .2 =1 .A # 1.000 n .2 .A n
n .2 1 E2
n .3 1.000 n .3
0.001 n .3
A = E1/E2 : aussi A = 1/E2 A = E1 ˙ E2 ˙ (1–e–t/E3)
A = (E1 ^ E2) V (E1 ^ E2)
E3 : limitation de E2 par rapport à 0 E2 amplification; E3 constante de temps
b_ _F LG n_ _ _ b_ _ .F Lini n_ _ _ b_ _.F LinE n_ _ _
ncon n .1 ncon n .1 ncon n .1 A
lg .A n –0.050 n .2 .A n ncon n .2 .A n
1.050 n .3 E1
0000 n .3
A = lg E1 E2: min., E3: Max., E2 < E3 A = E1 ˙ E2 + E3
A = E1; E2 ≤ A ≤ E3
b_ _F Ln n_ _ _ b_ _ .F nAnE n_ _ _ n_ _ _
b_ _.F nASE
ncon n .1 ncon n .1 ncon n .1
max.
ln .A n Lo # .2 R .A n ncon n .2 max. .A n
1.000 n .3
A = ln E1 A = max. E1 (t) A = max (E1, E2, E3)
E2 = H1: A = E1
b_ _F ninE n_ _ _ b_ _ .F niSE n_ _ _ b_ _ .F nuLt n_ _ _
ncon n .1 min. ncon n .1 ncon n .1

Lo # .2 R .A n ncon n .2 min. .A n ncon n .2 × .A n
1,050 n .3 1.000 n .3
A = min. E1 (1) A = min (E1,E2,E3) A = E1 ˙ E2 ˙ E3
E2 = Hl: A = E1
b_ _F nAnd n_ _ _ b_ _ .F nor n_ _ _ b_ _ .F n_ _ _
or
ncon # .1 ncon # .1 ncon # .1
Hl # .2 & .A n Lo # .2 ≥1 .A # ncon # .2 ≥1 .A #
Hl # .3 Lo # .3 Lo # .3
A = E1 E2 E3, aussi A = E1 A = E1 V E2 V E3, aussu A = E1 A = E1 V E2 V E3
>
>
b_ _F Pot n_ _ _ b_ _ .F root n_ _ _ b_ _ .F SUb n_ _ _

1.000 n .1 ncon n .1 0.000 n .1 +
2.718 n .2 E1.E2E3 .A n 0.000 n .2 E1 .A n ncon n .2 – .A n
ncon n .3 0.000 n .3 –
A = E1 . E2 E3 A = E1; E2 : coupure A = E1 – E2, aussi A = –E2
pour E1 < E2 : A = 0
b_ _F tFF n_ _ _
b_ _ .F tinE n_ _ _
ncon # .1 T1 ncon # .1
& T Q
Hl # .2 T2 .A # C
R Lo # .2 R .A #
Lo # .3
1.000 n .3
Flanc pos. d’impulsion sur E1 bascule A Flanc. pos. d’impulsion sur E1 :
E3 = Hi : A = Lo impulsion de longueur t sur A
E2 = Lo : E1 bloqué E3 = t; E2 = Hi; A = 0
redéclenchable
Figure 1.75 − Bloc de fonctions régulateur Siemens Sipart DR24 71

CORRECTEUR DE SMITH
h01.F Ccn1 n002
Mesure .1 Lo
Av
Y Adaption AL
AE1A b01.F AMPL n001 .2 0.000 X .1A
Consigne .1 + b02.F Add n005 kp, Tn, Tv, AH, YA,YE
.2 – .A .1 + .3 0.000 YZ Sortie
x XdP K-Regler YA
AE2A .3 1.000 .2 + A .4 .2A AA1.1
XdD Y
.3 0.000 + .5 .3A
.6 Xd1
b04.F AMPL n006 .7 Lo P

H
.1 + .8 Lo
.9 Lo +∆y
.2 –
x .A
–∆y
.3 1.000 .10 Lo tY
N
+yBL
.11 Lo –yBL
b03.F FiLt n003 .12 Lo
c01.F dti1 n004
.1 SG1 cP
x E1 .13 1.000 Parameter
.2 .A .1 A
.A SG2 tn
E2 x td .14 1.000 Steuerung
.3 .2 1.000 td SG3 tv
.3 Lo
E3 .15 1.000
PL01 PL01: Gain du procédé N
.16 Lo
PL02: Constante de temps td (onPA) YN
.17 0.000
PL02 td: Retard pur
cP, tn, tv, vv, AH, Yo, YA, YE, tY (onPA)
Figure 1.76 – Exemple de configuration d’un régulateur configurable
1.14.5 Systèmes numériques de contrôle-commande (SNCC)

Cette solution, qui apparaît dans la littérature anglo-saxonne sous le sigle DCS (Dis-
tributed Control System), est une solution homogène, c’est-à-dire construite (ou tout au
moins intégrée) par un seul constructeur.
Les principaux acteurs du marché sont des sociétés comme : ABB, Foxboro (aujourd’hui
intégré au groupe Schneider), Emerson, Honeywell, Siemens (avec la solution PCS7),
Yokogawa.
Présentation générale
Un système numérique de contrôle-commande (SNCC) est un ensemble d’équipe-
ments associés pour réaliser les fonctions de contrôle-commande d’installations indus-
trielles de type process. Le concept de SNCC est apparu au début des années 1980 pour
répondre notamment aux besoins de l’industrie pétrolière (raffinage). Il a gagné ensuite
rapidement les autres secteurs industriels : chimie, énergie, etc.
En standard, un SNCC assure les fonctionnalités suivantes :
▶▶ Régulation et automatismes combinatoires et séquentiels.
▶▶ Interface opérateur.
▶▶ Traitement logiciel des informations du procédé.
▶▶ Diagnostics, maintenance et suivi des équipements internes ou raccordés.
72
Les traitements de contrôle et

la base de données sont
distribués dans plusieurs
équipements.
Figure 1.77 – Organisation générale d’un SNCC
Les différentes parties du système sont réparties (distributed dans l’appellation anglo-
saxonne) en plusieurs lieux :
▶▶ Une, voire plusieurs salles de contrôle.
▶▶ Salles techniques.
▶▶ Salles de supervision.
Les parties assurent les fonctions nécessaires à l’exploitation d’une unité de procédé :
▶▶ Acquisition des informations.
▶▶ Conduite.
▶▶ Régulation de base et automatisme logique.
▶▶ Commande des organes du procédé.
▶▶ Configuration et maintenance.
▶▶ Optimisation du fonctionnement de l’unité.
▶▶ Historisation des données.
▶▶ Communication tant interne au système qu’externe.
L’architecture d’un SNCC intègre les équipements suivants (Figure 1.78) :
▶▶ Contrôleurs et leurs circuits d’interface procédé (entrées, sorties)
▶▶ Stations de conduite (dont le nombre et la localisation dépendent de l’organisation
de la conduite)
▶▶ Stations techniques :
▷▷ Poste de configuration (en général, un seul).
▷▷ Station de maintenance.
▷▷ Stations d’application.
▷▷ Éventuellement d’autres serveurs.
▶▶ Équipements du réseau : média, switches…
73
Poste bureautique
Réseau d’information Usin
Histo
Conduite/ Maintenance Station

d’application Configuration
Chef de Poste
Entrées/ Entrées/
Sorties Sorties
Contrôleur Contrôleur
Figure 1.78 − Architecture de principe d’un SNCC
Les contrôleurs et leurs cartes d’entrées/sorties (Figure 1.79)

Chaque contrôleur comprend les constituants suivants :
▶▶ Alimentation.
▶▶ Unité centrale.
▶▶ Cartes d’entrée de type analogiques (4-20mA, par exemple) ou logiques.
▶▶ Cartes de sortie de type analogiques (4-20mA, par exemple) ou logiques.
▶▶ Cartes de communication assurant des liaisons, suivant les besoins, de type : Ether-
net, Bus de terrain, Modbus, Profibus…
Chaque contrôleur assure les traitements suivants :
▶▶ Interface avec les capteurs et organes raccordés.
▶▶ Acquisition des informations tant de nature analogique que digitale.
▶▶ Régulation des boucles.
▶▶ Exécution des fonctions d’automatismes.
▶▶ Diagnostic de dysfonctionnement des équipements raccordés.
▶▶ Activation des voies des cartes de sorties analogiques et digitales pour commander
les équipements.
▶▶ Gestion des communications tant internes (vers les stations) que vers les automates
raccordés.
74
Poste bureautique
Réseau d'information Usine
Histo
Conduite/ Maintenance Station Configuration

Chef de Poste d'application
Entrées/ Entrées/
Sorties Sorties
Figure 1.79 − Positionnement des contrôleurs dans l’architecture d’un SNCC
Pour conférer de très grandes fiabilité et disponibilité, les contrôleurs d’un SNCC
sont redondants : deux alimentations et deux unités centrales fonctionnent en paral-
lèle. En cas de panne du contrôleur actif, le contrôleur redondant, autrement inactif,
prend la main sans interruption de service. Cette configuration est native ; c’est un
élément discriminant majeur par rapport à l’approche hétérogène automate + super-
viseur.
Selon le modèle, un contrôleur peut supporter entre 700 et 1 500 entrées-sorties. Cet
équipement a la capacité de gérer quelques centaines de boucles de régulation, com-
mander quelques centaines de vannes ou des moteurs. Le nombre de contrôleurs d’une
configuration dépend de plusieurs facteurs : le nombre d’équipement à piloter qui dé-
terminera la volumétrie des entrées/sorties, la capacité de traitement et la localisation
des organes à raccorder. La répartition des contrôleurs est conditionnée par l’organisa-
tion du procédé.
Les contrôleurs sont implantés en salle technique, quelquefois directement sur le ter-
rain, à l’intérieur de coffrets étanches.
La configuration de chaque contrôleur, c’est-à-dire la mise en place des stratégies de
contrôle-commande, est réalisée depuis la station de configuration qui possède les
outils logiciels appropriés. Une fois la fonction d’automatisme au point, elle est ensuite
téléchargée (on dit quelquefois « downloadée ») dans le contrôleur concerné où elle est
exécutée en permanence. Les réglages (seuils d’alarmes, actions PID, etc.) sont effectués
75
soit depuis la station opérateur (l’accès à cette fonction est protégé et réservé aux tech-
niciens de maintenance) soit depuis la station de maintenance.
Les stations de conduite (appelées également stations opérateur)

(Figure 1.80)
Poste bureautique
Réseau d’information Usine
Histo

Chef de Poste d’application
Entrées/ Entrées/
Sorties Sorties
Figure 1.80 − Implantation des postes de conduite SNCC
Installées en salle de contrôle, les stations de conduite assurent l’interface opérateur-

procédé. Le procédé est représenté à l’aide de nombreux synoptiques où sont affichées
les valeurs des grandeurs physiques émises par les capteurs ainsi que l’état des équipe-
ments (position des vannes, état fonctionnel des moteurs…). Ces postes mettent à la
disposition de l’exploitant les commandes nécessaires pour agir sur les équipements :
changement d’un point de consigne, fermeture d’une vanne, démarrage d’un moteur,
etc. L’interface opérateur comprend des synoptiques particuliers pour suivre le dérou-
lement des séquences.
Chaque poste de conduite comprend entre deux et quatre écrans ; dans une salle de
contrôle, on va trouver plusieurs postes de conduite, au moins deux postes indépen-
dants. Leur nombre est fonction de l’organisation de la conduite de l’installation. Il y a
souvent un poste de conduite par unité process (Figure 1.81).
Dans la génération actuelle des SNCC, ces postes de conduite sont des machines de type
PC équipées d’écrans de bonne taille : 22 ou 24 pouces. Le clavier est généralement un
clavier informatique classique sauf s’il y a une contrainte d’étanchéité, auquel cas on
aura recours à un clavier étanche. La conduite moderne se fait en pointant sur l’écran
l’organe sur lequel on désire intervenir. Le dispositif de pointage est principalement une
souris, plus rarement une track ball.
76
Figure 1.81 – Exemple de poste de conduite
Station de configuration (Figure 1.82)
Poste bureautique
Histo
Conduite/ Station
Maintenance Configuration
Entrées/
Entrées/
Sorties Sorties
Figure 1.82 − Localisation de la station de configuration
Machine essentielle dans une configuration, cette station fournit les outils nécessaires
au développement d’une application puis à la maintenance de la base de données, des
boucles de régulation, des fonctions d’automatismes. La station de configuration sert
également pour l’imagerie : dessins des synoptiques et chaînage des vues.
77
C’est un PC de haut de gamme sur lequel ont été mis en place, lors de l’installation du
système, les logiciels suivants :
▶▶ un éditeur graphique pour la réalisation de l’imagerie ;
▶▶ des outils de gestion de la base de données système ;
▶▶ des moyens pour programmer les boucles de régulation, les fonctions d’automa-
tismes logiques, qu’ils soient combinatoires ou séquentiels.
Station de maintenance (Figure 1.83)
Poste bureautieque
Histo

Entrées/ Entrées/
Sorties Sorties
Figure 1.83 − Localisation de la station de maintenance
La station de maintenance est un poste de conduite particulier permettant aux per-

sonnels de maintenance de travailler en toute indépendance vis-à-vis de l’exploitant.
Ce poste est généralement installé en salle technique et non en salle de contrôle. Il est
équipé des outils logiciels permettant, entre autres, de :
▶▶ réaliser la maintenance de premier niveau du système : vérification de la commu-
nication entre les équipements du SNCC, test des équipements, visualisation du
déroulement des automatismes… ;
▶▶ rechercher et analyser les dysfonctionnements ;
▶▶ effectuer les réglages de seuils, des actions PID ;
▶▶ intervenir sur l’instrumentation : diagnostic capteurs, mise en simulation d’une
mesure ;
▶▶ agir sur les automatismes logiques : forçage d’une transition, bipasse d’une fin de
course… ;
▶▶ mettre en surveillance des équipements et éditer des listes des défauts détectés.
78
Station d’historisation (Figure 1.84)
Poste bureautique
Histo
Maintenance Station
Conduite/ d’application Configuration
Chef de Poste
Entrées/ Entrées/
Sorties Sorties
Figure 1.84 − Localisation de la station d’historisation
Cette machine permet l’enregistrement de différents types de données sur des horizons
de temps réglables : court, moyen ou long terme. Les informations concernées peuvent
provenir du procédé, du système ou de l’opérateur. De façon générale, tout événement
se déroulant dans le contexte du système est tracé. Les données peuvent être présentées
sous forme de courbes, de graphiques ou de tableaux.
La station d’application est connectée au réseau interne du SNCC. C’est une machine
haut de gamme équipée de moyens de stockage importants. Ce poste est le seul moyen
de connexion du SNCC vers l’extérieur ; de ce fait, il doit être protégé contre tout risque
de cyberattaque.
Station d’application (Figure 1.85)

Ce sont des postes dédiés à la gestion d’une fonctionnalité particulière de haut niveau.
Dans le contexte de la régulation, c’est sur cette machine que sont implantées les solu-
tions de contrôle avancé (voir chapitre 5).
79
Histo
Conduite Maintenance Station Sta tion Ba tch Ingénierie

d’application
Entrées/
Sorties
Contrôleur
Figure 1.85 − Localisation de la station d’application
La régulation dans un SNCC

Dans un SNCC, le traitement des régulations est réparti sur différents équipements.
Le contrôleur est l’acteur principal. Lors de la configuration, plusieurs centaines de
boucles de régulation vont être implantées dans cet équipement. Chaque boucle com-
prend a minima une carte d’entrée, un bloc PID, une carte de sortie (voir Figure 1.86).
Les cartes d’entrée comprennent plusieurs voies indépendantes (en général 8 ou 16
voies) ; lors du design du système, on détermine le nombre de cartes nécessaire. Chaque
voie d’entrée reçoit le signal du capteur ; très souvent un signal 4-20 mA. Cette infor-
mation est numérisée et mise à l’échelle physique pour délivrer le signal de mesure,
image de la grandeur régulée. Le contrôleur reçoit, de la station opérateur, la consigne
relative à la boucle. Le premier travail du bloc PID implémenté dans le contrôleur est de
comparer mesure et consigne, d’en déduire l’écart, information qui est ensuite traitée
par le bloc PID pour générer un signal de commande. Ce signal sera transmis à la voie
appropriée (celle où est raccordé l’organe de réglage de la boucle) de la carte de sortie.
Cartes
d’entrée/
Contrôleur
sortie
Mesure PID
4 à 20 mA
AI S = Gain×(Mesure – Consigne)+s0
transmetteur
4 à 20 mA Sortie
AO
AI : carte d’entrée analogique : acquisition des signaux des

capteurs
AO : carte de sortie analogique : émission des signaux pour la
commande des actionneurs
Figure 1.86 − Implantation d’une boucle de régulation dans un SNCC

80
Le traitement de chaque boucle de régulation est extrêmement rapide (quelques millise-

condes). Les signaux de chaque boucle sont mis sur le réseau interne du système et seront
lus par les stations opérateurs mais aussi par la station d’historisation où ils seront mémo-
risés sous forme de courbes. Les informations peuvent être, éventuellement, communi-
quées à des machines supportant des applications dites « data historian », permettant
d’assurer des traitements tels que statistiques, suivis de production, etc. (voir Figure 1.87).
PC utilisateurs
Barrière de cyber
sécurité
Réseau Ethernet usine
Stations opérateur
Data
Historian APP
APP
WP
Station d'application
Liaison numérique
AI
AI
4 à 20 mA
Contrôleur
4 à 20 mA
transmetteur
AO
AO PID
S = Gain×(Mesure Consigne)+s0
S=Gain*(Mesure- – Consigne)+s0
vanne
Figure 1.87 − Cheminement des informations dans un SNCC
1.14.6 Approche hétérogène : automate programmable + superviseur

L’autre solution pour la conduite des procédés industriels consiste à choisir une archi-
tecture à base d’automates programmables industriels (API). Cependant un API est un
dispositif qui ne possède pas d’interface homme-machine. Pour pouvoir piloter une
installation de type process, il est nécessaire de mettre en place un logiciel de super-
vision qui permettra d’afficher sur un écran les informations relatives à la marche des
unités et mettre à disposition de l’exploitant les commandes appropriées.
L’approche est dite hétérogène car, à l’origine, les superviseurs ont été développés par
des sociétés informatiques indépendantes des constructeurs d’automates. Un supervi-
seur peut être interconnecté à tout modèle d’automate. Cependant cette approche hété-
rogène peut nécessiter des développements plus importants (notamment sur la partie
communication) que la solution SNCC vue précédemment.
De nos jours, on trouve toujours sur le marché des solutions de supervision indépen-
dantes des constructeurs d’API. Les constructeurs d’automates ont développé leur
propre superviseur, adapté à leur gamme de produits.
Système de supervision (ou superviseur) (Figure 1.88)

Un système de supervision assure les fonctions suivantes :
▶▶ Acquisition de données procédés via le réseau de communication.
▶▶ Supervision/conduite de procédés.
81
Poste de
Stations de visualisation et de commande
configuration Serveur
gestion
production
RESEAU de COMMUNICATION 2
S y s t è m e d e s u p e r v is i o n T Alarmes
R
A
I Courbes
T
Archivage Base de données E
temps réel M Calculs
E Serveur
N
N Supervision
T Rapports
SS
RESEAU de COMMUNICATION 1
Automate Automate Automate
Figure 1.88 − Architecture de principe d’une solution hétérogène
▶▶ Représentation graphique d’informations (synoptiques).

▶▶ Traitement d’alarmes et gestion d’événements.
▶▶ Traitement en temps réel des informations.
▶▶ Courbes de tendance et historiques.
▶▶ Suivi de production et traçabilité produits.
▶▶ Gestion de bases de données relationnelles.
▶▶ Pilotage équipements et machines.
Dans la terminologie anglo-saxonne, les traductions de ces termes sont les suivantes :
▶▶ Automate programmable : Programmable Logic Controller (PLC).
▶▶ Superviseur : Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA).
▶▶ Solution hétérogène : Hybrid System.
Comparaison SNCC et système hétérogène

Les différences essentielles par rapport à un SNCC sont les suivantes :
▶▶ une gamme plus modulaire : dans l’offre des constructeurs on trouve des petits
automates gérant quelques entrées/sorties jusqu’à des API capables de piloter plu-
sieurs centaines d’équipements ;
▶▶ possibilités de disposer de cartes spécifiques à certains types d’application (appelées sou-
vent cartes métier). Par exemple : cartes dédiées au pesage, à la commande de robots… ;
▶▶ interconnexions possibles, sur un même réseau d’API de modèles différents, voire
de constructeurs différents ;
▶▶ la redondance n’est pas native.
Les automates programmables industriels (API)

Les API sont apparus dans les années 1960 pour répondre aux besoins d’automatisation
de l’industrie automobile. À l’origine, un automate est conçu pour gérer des automa-
82
tismes logiques combinatoire et séquentiel. Les premiers API ne connaissaient pas la

boucle de régulation. S’il fallait en mettre une en place, on développait le bloc de régu-
lation en langage machine !
Comme pour un contrôleur de SNCC, un API se compose d’un ensemble de cartes
électroniques :
▶▶ une unité centrale avec de la mémoire ;
▶▶ une alimentation ;
▶▶ des cartes d’entrées et de sorties, analogiques ou digitale ;
▶▶ des cartes de communication ;
▶▶ des cartes métier : régulation, pesage, commande d’axes…
L’atelier Logiciels
▶▶ Ces modules permettent de dialoguer avec l’automate pour des opérations de
conduite, de configuration et de maintenance.
▶▶ La configuration de l’automate consiste à mettre en place dans la mémoire le pro-
gramme décrivant le fonctionnement attendu.
▶▶ La programmation consiste à effectuer les opérations d’écriture, de modification,
d’effacement et de transfert des instructions.
Figure 1.89
Le fonctionnement de l’automate se déroule selon le cycle suivant (Figure 1.89) : l’auto-

mate vient lire les différentes cartes d’entrées. Il exécute les opérations logiques dé-
finies dans le programme contenu en mémoire ; le résultat obtenu active les sorties
83
concernées. Ce cycle est exécuté très rapidement (quelques millisecondes). Il est suscep-
tible d’être interrompu par la communication ou les cartes métiers (régulateurs, cartes
d’axes, etc.).
Régulation dans un automate : exemple Siemens S7-300

Siemens offre deux solutions pour mettre en place une boucle de régulation : une solu-
tion programme intégré dans la bibliothèque du logiciel de configuration Step_7, et une
solution « carte métier » en ajoutant une carte FM 355 C PID Control.
Mise en place à l’aide du logiciel Step_7

Le logiciel Step_7 présente en librairie les fonctions de régulation présentées à la
Figure 1.90.
Figure 1.90
Nous nous contenterons de décrire et de tester les blocs :

▶▶ FB41 CONT_C → Régulation continue.
▶▶ FB42 CONT_S → Régulation à échelons.
▶▶ FB43 PULSEGEN → Formation d’impulsions.
Le programme de régulation doit être inclus dans un sous-programme questionné
périodiquement à fréquence fixe définissant ainsi la fréquence d’échantillonnage (Fi-
gure 1.91).
▶▶ La fonction FB41 pourra répondre à la fonction « Régulation ».
▶▶ La fonction FB43 s’occupera de convertir une commande analogique en une com-
mande par modulation de largeur d’impulsion (MLI).
▶▶ Pour l’API S7-300, l’OB35 correspond bien à cette fonction d’interruption pério-
dique.
▶▶ La période d’échantillonnage sera programmée dans la CPU à Fe = 10 ms pour la
fonction FB43.
▶▶ La fonction FB41 aura une période d’échantillonnage cent fois plus grande, soit 1 s.
84
Organigramme du programme d’interruption OB35
FB43
Conversion 4.20 mA => PWM
non oui
Cpt = 100 ?
FB41
Régulateur continu
Cpt = 0
Fin
Figure 1.91
Une boucle de régulation implémentée dans un API permet d’utiliser un signal tout ou
rien à la place du signal analogique 4-20 mA. Le bloc de régulation FB41 sera alors suivi
d’un module FB43 qui va générer des impulsions (voir figure 1.92).
Figure 1.92 − Blocs fonctionnels Siemens Régulation
Principe de la modulation d’impulsions ou PWM (en anglais : Pulse Width Modulation)

L’actionneur utilisé peut-être, par exemple, une vanne de sectionnement ; le module
FB43 produira un signal de commande dont l’amplitude sera 0 ou 100 %. La modula-
tion proportionnelle de la commande sera obtenue en ajustant la durée des états O ou
1. On parle alors de modulation de la largeur d’impulsion. Comme le montre la figure
1.93, pour avoir une valeur de sortie de 30 %, le cycle aura un tiers du temps à 1 et deux
tiers à 0 ; pour produire une valeur de 80 %, les trois quarts du cycle seront à 1 et un
quart à 0. Enfin pour générer un signal de sortie de 50 %, la moitié du cycle sera à 1,
l’autre moitié à 0.
85
Figure 1.93 − Bloc MLI
Le fonctionnement attendu du bloc FB43 est défini par la configuration des paramètres
présentés à la figure 1.94.
Paramétrage Bloc FB43

Les entrées
INV : INPUT VARIABLE/ Variable d’entrée cde MLI
de – 100 % à + 100 %
PER_TM : PERIOD TIME / Durée de période
P_B_TM : MINIMUM PULSE/ Durée minimale d’impulsion
BREAK TIME / ou de pause
RATIOFAC: RATIO FACTOR / Facteur de rapport
STEP3_ON : THREE STEP Activation de la régulation à
CONTROL ON / trois échelons
ST2BI_ON : TWO STEP Activation de la régulation à
CONTROL FOR BIPOLAR MANI- deux échelons pour plage
PULATED VALUE RANGE ON / Bipolaire de valeur de réglage
MAN_ON : MANUAL MODE ON / Activation du mode manuel
POS_P_ON : POSITIVE PULSE Activation de l’impulsion
ON / positive
NEG_P_ON : NEGATIVE Activation de l’impulsion
PULSE ON / négative
COM_RST : COMPLETE Initialisation
RESTART /
CYCLE : SAMPLE TIME / Période d’échantillonnage
Les sorties
QPOS_P : OUTPUT POSITIVE Sortie d’impulsion positive
PULSE /
QNEG_P : OUTPUT NEGATIVE Sortie d’impulsion négative
Figure 1.94 − Paramètres
PULSE / Bloc FB41
du bloc FB43
86
Paramétrage du bloc de régulation FB41 (figure 1.95)

Le bloc de régulation FB41 est de type paramétrable. Les options sont choisies à l’aide
de l’outil de configuration. On retrouve un schéma très proche à celui présenté pour les
régulateurs de tableau (voir régulateur milieu de gamme).
SP_INT
PVPER_ON
GAIN
PV_IN DEADBAND
0 +
– X
CRP_IN PV_NORM
PV_PER 1 DEADB_W
%
ER
PV_FAC, PV
PV_OFF
P_SEL
1 LMN_P
0.0
INT 0
I_SEL DISV
1
0.0 + +
TI, INT_HOLD, 0
I_ITL_ON,
I_ITLVAL LMN_I
DIF
1
0.0
0 LMN_D
TD, TM_LAG
D_SEL
QLMN_HLM
QLMN_LLM
MAN_ON LMN
MAN LMNLIMIT LMN_NORM
1 CRP_OUT
% LMN_PER
0
LMN_HLM, LMN_FAC,
LMN_LLM LMN_OFF
Figure 1.95 − Organisation du bloc de régulation FB41
Remarques
Sens d’action : la Figure 1.95 ne fait pas apparaître formellement un inverseur pour réa-
liser cette fonctionnalité. Le changement de sens d’action est réalisé en agissant sur le
signe du gain : pour configurer le bloc PID en sens inverse, il faut inverser le gain.
La position de la dérivée est uniquement sur l’écart.
87
Les blocs de la bibliothèque Siemens PID control blocks sont standard et verrouillés.
Dans la bibliothèque fournie avec le logiciel de configuration STEP 7, ces blocs ne sont
pas modifiables.
Tableau 1.20 − Paramétrage Bloc FB41
Les entrées
COM_RST COMPLETE RESTART / Initialisation
MAN_ON : MANUAL MODE ON / Activation du mode manuel
PVPER_ON : PROCESS VARIABLE PERIPHERY ON / Activation de la mesure de périphérie
P_SEL : PROPORTIONAL ACTION ON / Activation de l’action proportionnelle
I_SEL : INTEGRAL ACTION ON / Activation de l’action par intégration
INT_HOLD : INTEGRAL ACTION HOLD / Gel de l’action par intégration
I_ITL_ON : INITIALIZATION OF THE Initialisation de l’action par intégration
INTEGRAL ACTION /
D_SEL : DERIVATIVE ACTION ON / Activation de l’action par dérivation
CYCLE : SAMPLE TIME / Période d’échantillonnage
SP_INT INTERNAL SETPOINT / Consigne interne
PV_IN : PROCESS VARIABLE IN / Mesure interne
PV_PER : PROCESS VARIABLE PERIPHERIE / Mesure de périphérie
MAN : MANUAL VALUE / Valeur manuelle
GAIN : PROPORTIONAL GAIN / Coefficient d’action proportionnelle
TI : RESET TIME / Temps d’intégration
TD : DERIVATIVE TIME Temps de dérivation
TM_LAG : TIME LAG OF THE DERIVATE ACTION / Retard de l’action par dérivation
DEADB_W : DEAD BAND WIDTH/ Largeur de zone morte
LMN_HLM : MANIPULATED VALUE HIGHT LIMT/ Limite supérieure de la valeur de réglage
LMN_LLM : MANIPULATED VALUE LOW LIMT Limite inférieure de la valeur de réglage
PV_FAC : PROCESS VARIABLE FACTOR / Facteur de normalisation
PV_OFF : PROCESS VARIABLE OFFSET / Décalage de normalisation
LMN_FAC : MANIPULATED VALUE FACTOR / Facteur de valeur de réglage
LMN_OFF : MANIPULATED VALUE OFFSET / Décalage de valeur de réglage
I_ITLVAL : INITIALIZATION VALUE OF THE INTE- Valeur d’initialisation pour l’action par
GRAL ACTION / intégration
DISV : DISTURBANCE VARIABLE / Grandeur perturbatrice
Les sorties
LMN : MANIPULATED VALUE / Valeur de réglage
LMN_PER : MANIPULATED VALUE PERIPHERY / Valeur de réglage de périphérie
88
Les sorties
QLMN_HLM : HIGH LIMIT OF MANIPULATED Limite supérieure de la valeur de réglage
VALUE REACHED / atteinte
QLMN_LLM : LOW LIMIT OF MANIPULATED Limite inférieure de la valeur de réglage
VALUE REACHED / atteinte
LMN_P : PROPORTIONALITY COMPONENT / Composant P
LMN_I : INTEGRAL COMPONENT / Composant I
LMN_D : DERIVATIVE COMPONENT / Composant D
PV : PROCESS VARIABLE / Mesure
ER : ERROR SIGNAL / Signal d’erreur
Solution carte métier FM355C PID Control

La carte FM355C PID offre une solution matérielle pour un contrôle PID dont le fonc-
tionnement est autonome, ne nécessitant aucun programme supplémentaire.
Des blocs fonctionnels sont disponibles pour paramétrer le régulateur via une interface
homme-machine ainsi que pour l’aide au diagnostic et les systèmes en logique flou et
autoréglant (Figure 1.96).
(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figure 1.96 − Blocs fonctionnels d’une carte FM355C. (a) Liste des éléments
constitutifs. (b) Paramétrage du module de régulation FM355C. (c) Entrées
analogiques et traitements disponibles. (d) Bloc de régulation. (e) Traitement du
signal d’écart. (f) Signal de sortie et fonctions de traitement.
89
Procédés industriels et
identification
2.1 Notions de procédés industriels – Systèmes

mono et multivariables
2
Pour mettre en place un schéma de régulation performant, il est nécessaire d’analyser
et de comprendre le procédé à commander. Cette approche fondamentale consiste à
collecter les informations caractérisant globalement le comportement du système. Pour
cela, nous allons rechercher un modèle mathématique qui traduira ce comportement.
L’objectif final étant de déterminer deux ou trois réglages d’un régulateur, a priori PID,
le modèle doit être simple. Les hypothèses de travail supposeront que le système est
linéaire et monovariable, modélisable à l’aide d’équations différentielles à coefficients
constants. L’approche mathématique sera facilitée par l’utilisation de la transformée de
Laplace Carson1.
2.1.1 Notion de procédé, définition

Dans le contexte de cet ouvrage, nous nous intéressons uniquement à des unités des
domaines industriels tels que : énergie (centrale thermique, voire nucléaire) chimie,
pétrole (tant raffinage qu’exploration/production), pharmacie, papeterie, cimenterie,
verrerie… Ces unités rentrent dans la catégorie des unités dites de process. Les unités
de fabrication de pièces discrètes (par exemple, industrie automobile) également appe-
lées procédés manufacturiers sont exclues de notre étude.
Ces installations de process reposent sur une suite d’activités chimiques, physiques ou
biologiques permettant la transformation, le transport ou le stockage d’un matériau ou
d’une énergie. C’est l’ensemble de ces activités qui composent l’unité que l’on désigne
par les termes de processus, procédé ou process. Un procédé peut être à flux continu
(l’installation fonctionne 24 heures sur 24, 365 jours par an, sans interruption) ou fonc-
tionner par lot ou batch (fabrication d’une quantité finie de produit sur un cycle de
quelques heures). Un procédé, qu’il soit continu ou batch, manipule des matières pre-
mières sous forme liquide ou gazeuse, plus rarement sous forme solide.
La mise en place d’une stratégie de contrôle-commande va consister à décomposer
l’unité en sous-ensembles dédiés à une tâche élémentaire : chauffer, refroidir, mélan-
ger, séparer, etc. La mise en place des boucles de régulation sera réalisée au niveau de
1. voir Annexe A1, Notions de calcul opérationnel.

91
2 Procédés industriels et identification
chacun de ces dispositifs. Au sens de l’automaticien, le terme « procédé » désigne la

partie de l’installation comprise entre l’actionneur et le capteur ; la Figure 2.1 présente
un procédé échangeur thermique.
Consigne
Tf Qp
REGULATEUR
Mesure
TT
Sortie Procédé
Ts
Qc Entrée Procédé
Tc
PROCEDE
Figure 2.1
Les réactions d’un procédé lors d’une variation de commande de l’actionneur diffèrent
selon la nature des fabrications, la taille de l’unité, les conditions de fonctionnement,
etc. Chaque procédé est un cas particulier. L’état d’un procédé, à un instant donné, peut
être caractérisé par un ensemble de paramètres :
▶▶ les grandeurs d’entrée ;
▶▶ les grandeurs de sortie ;
▶▶ les relations physiques entre ces grandeurs.
2.1.2 Procédés multivariables

Les grandeurs de sortie d’un procédé dépendent de ses caractéristiques internes ainsi
que des grandeurs d’entrée appliquées au système. Les grandeurs d’entrée sont appelées
grandeurs de commande ou grandeurs réglantes ; les grandeurs de sortie sont nom-
mées grandeurs réglées.
Un procédé peut être représenté par le schéma bloc suivant (voir Figure 2.2).
Un procédé industriel est dit multivariable car il possède plusieurs grandeurs d’entrée et
plusieurs grandeurs de sortie. Il existe des relations (lois physiques) liant les grandeurs
réglées aux grandeurs réglantes. Les conditions de fonctionnement nécessitent que les
grandeurs de sortie soient constantes, or les grandeurs d’entrée, dont elles dépendent,
sont variables. De plus, certaines grandeurs d’entrée n’ont aucune influence sur la sor-
tie. Pour contrôler le procédé et faire respecter les conditions imposées, il faudra donc
choisir une ou plusieurs grandeurs sur lesquelles on agira (d’où leur nom de grandeur
réglante). Il en faut une par grandeur de sortie.
Sur le plan pratique, il est nécessaire d’analyser le procédé et de réaliser un inventaire
des entrées/sorties et de leurs interactions. Cette démarche est illustrée à la section 2.7.
Ainsi les entrées peuvent être décomposées en entrées « commandes », entrées « per-
turbations mesurables » et entrées « perturbations non mesurables » (voir Figure 2.3).
92
2.1 Notions de procédés industriels – Systèmes mono et multivariables
n m
Entrées Sorties
Figure 2.2
Perturbations non
mesurables
Perturbations
mesurables
Procédé Mesures à contrôler
Commandes
Figure 2.3
2.1.3 Procédés monovariables

Bien que la plupart des procédés industriels soient multivariables, pour des raisons de
simplicité la majorité des boucles industrielles de régulation contrôlent des procédés
ramenés à une entrée et une sortie, complétés par une entrée pour les perturbations
(voir Figure 2.4).
Perturbations
mesurables ou non
1 mesure à contrôler
1 commande Procédé
(1 sortie)
(1 entrée)
Figure 2.4
De tels systèmes sont appelés monovariables. La Figure 2.5 détaille l’organisation d’une

boucle de régulation d’un procédé industriel monovariable.
La chaîne de régulation présentée à la Figure 2.5 est une boucle simple ; le régulateur
ne pourra contrôler la grandeur réglée (la sortie du procédé) qu’en agissant sur la gran-
deur réglante (grandeur d’entrée). Les autres grandeurs intervenant sur le procédé sont
considérées comme des grandeurs perturbatrices.
93
Grandeurs
perturbatrices
Entrée du procédé
REGULATEUR PROCEDE Sortie du procédé

Consigne + Sortie Grandeur réglée
PID Grandeur
– (4-20 mA) réglante Capteur
Écart Organe de
réglage
Mesure
(4-20 mA)
Figure 2.5
Remarques
Comme nous l’avons vu dans le Chapitre 1, la présence de perturbations impose l’uti-
lisation d’une boucle de régulation pour maintenir le procédé au point de fonctionne-
ment désiré.
Dans le cas d’une régulation mono-boucle (ou boucle simple), on suppose que les gran-
deurs réglantes et réglées sont découplées des autres paramètres intervenant dans le
fonctionnement du procédé. Ce découplage a priori des grandeurs ignore les couplages
qui existent naturellement dans chaque procédé (par exemple : température et pres-
sion dans un ballon de chaudière). De ce fait, la qualité d’une régulation mono-boucle
pourra être dans certains cas limitée. Une régulation de bonne qualité est donc l’as-
sociation réussie d’une stratégie de régulation et d’un procédé. La réalisation de cet
objectif nécessite :
▶▶ la compréhension du fonctionnement global du procédé (obtenue en discutant avec
les exploitants et les ingénieurs procédé) ;
▶▶ une bonne connaissance du comportement statique et dynamique du procédé ;
▶▶ des instruments correctement dimensionnés, bien installés et réglés ;
▶▶ le choix de la stratégie de commande appropriée ;
▶▶ la détermination des valeurs de réglage appropriées du régulateur.
2.2 Analyse du comportement d’un procédé

industriel
En vue de déterminer la stratégie de commande la plus adaptée, la démarche de l’auto-
maticien consiste à étudier le comportement d’un procédé à partir de sa réponse à un
signal d’excitation appliqué à son entrée. Le comportement du procédé sera traduit par
un modèle mathématique. C’est une approche expérimentale qui est nommée « iden-
tification du procédé ». Il existe plusieurs types de signal d’excitation spécifique à cette
démarche ; le choix d’un signal d’excitation est déterminé en fonction des moyens dis-
ponibles et de la méthode d’identification utilisée.
94
2.2 Analyse du comportement d’un procédé industriel
2.2.1 L’échelon
Il s’agit d’une variation brutale (voir Figure 2.6) du signal d’excitation appliqué à l’en-
trée du procédé (grandeur réglante).
Entrée
e2
e1
Temps
Figure 2.6
La grandeur d’entrée passe brusquement d’une valeur e1 à une valeur e2 et s’y maintient.
En pratique, il faut attendre que le procédé soit stable. Une fois que « la mesure tire
droit » (comme disent les exploitants), l’échelon est généré en faisant varier la sortie
du régulateur de quelques pourcents (5 à 10 % environ). L’amplitude de la sollicitation
doit être limitée pour ne pas trop éloigner le procédé de son point de fonctionnement
ni trop perturber l’exploitation. La réponse du procédé obtenue dans ces conditions est
appelée réponse indicielle. La Figure 2.8 présente l’allure des réponses indicielles pour
des procédés d’ordre 1 à 6.
Du fait de sa facilité de réalisation, l’échelon est très utilisé dans les applications indus-
trielles, notamment avec les méthodes simples d’identification (voir la section 2.8). Il
peut être également employé avec des méthodes numériques.
Pour le réglage des boucles industrielles et la détermination des paramètres PID d’un
régulateur, on a généralement recours à une sollicitation en échelon mais appliquée sur
la consigne (voir section 2.8).
Sans posséder toutes les qualités des SBPA (voir ci-dessous), l’échelon est un signal
riche en informations ; son spectre privilégie les basses fréquences, or les procédés in-
dustriels sont généralement des filtres passe-bas. Sur le plan spectral, l’échelon est donc
un bon signal d’excitation. Mais il a un inconvénient : utilisé sur certains procédés
sensibles, ce signal peut être perturbant, aussi sa mise en œuvre doit-elle être effectuée
avec précaution : échelon d’amplitude croissante afin d’obtenir une réponse acceptable,
surveillance des perturbations intervenant en cours d’essai.
2.2.2 Impulsion unité ou impulsion de Dirac

Une impulsion unité ou impulsion de Dirac désigne un signal de durée nulle et d’ampli-
tude infinie (voir Figure 2.8). La réponse du procédé obtenue avec ce signal est appelée
réponse impulsionnelle. La Figure 2.9 présente l’allure des réponses impulsionnelles
pour des procédés d’ordre 1 à 6.
La réponse impulsionnelle présente un grand intérêt1. En effet, la réponse impulsion-
nelle d’un système est donc la transformée inverse de Laplace de la fonction de trans-
fert. Un procédé linéaire est totalement défini par sa réponse impulsionnelle. Dans la
1. Les notions théoriques figurent en Annexe A1.

95
pratique, une impulsion de Dirac est physiquement irréalisable. Comme le montre la

Figure 2.7, l’impulsion peut être approchée par un créneau d’amplitude suffisamment
A
importante et de durée très courte ∆.
∆
Entrée
A
∆
0 Temps
Figure 2.7
La réponse obtenue à la sortie du système étudié sera assimilable à la réponse impul-

sionnelle si la largeur ∆ de l’impulsion est négligeable devant les constantes de temps
du procédé. Cependant, du point de vue expérimental, il est difficile de générer une
« bonne impulsion », c’est-à-dire suffisamment brève mais contenant assez d’énergie
sans pour autant exciter le processus hors de son domaine de linéarité. Le procédé
risque d’être mal sollicité, la réponse obtenue est souvent noyée dans le bruit et de ce
fait peu exploitable. La réponse impulsionnelle présente donc un intérêt pratique limité.
Exemples de réponses impulsionnelles et indicielles de procédés d’ordre 1 à 6 (voir Figure 2.8).
Condition de simulation :
▶▶ Gain = 1.
▶▶ Constante de temps = 10 s.
▶▶ L’amplitude des courbes des réponses indicielles a été multipliée par 10 pour une
représentation plus lisible.
2.2.3 Séquence binaire pseudo-aléatoire (SBPA)

L’obtention de la réponse impulsionnelle étant délicate à réaliser directement, il est pré-
férable d’exciter le procédé au moyen d’une séquence binaire pseudo-aléatoire. Apparu
avec le développement des techniques numériques, ce signal est très facile à générer.
Une SBPA est constituée d’une succession de créneaux de largeur nDT, de faibles ampli-
tudes ± a (voir Figure 2.9). Ce signal paraît aléatoire pour un observateur non initié.
En fait, les SBPA sont des signaux déterministes (périodiques) destinés à approcher la
réalisation d’un bruit blanc1.
1. Bruit blanc : signal aléatoire à large spectre fréquentiel où toutes les fréquences sont représentées avec
la même puissance.
96
2.2 Analyse du comportement d’un procédé industriel
1
Réponses indicielles
0.9
1er ordre
2e ordre 3e ordre
0.8 4e ordre
5e ordre
0.7
6e ordre
0.6
Amplitude
0.5
h(t) 6e ordre
0.4 h(t) 5e ordre
Réponses impulsionnelles h(t) 4e ordre
0.3 h(t) 3e ordre
h(t) 1er ordre h(t) 2e ordre
0.2
0.1
0
0 20 40 60 80 100 120
Temps en secondes (seconds)
Figure 2.8 – Réponses indicielles et impulsionnelles du Nième ordre
a
1 1 1 1 0 0 0 1 0 0 1 1 0 1 0 1
∆t
t
--a
15
15∆t
Figure 2.9
Une SBPA est définie par son amplitude, la longueur de la séquence et sa durée. Les
SBPA présentent plusieurs propriétés intéressantes qui en font le signal presque idéal
pour une identification de procédé :
▶▶ spectre très riche, donc bonne sensibilisation de tous les paramètres du procédé ;
▶▶ de valeur moyenne nulle donc peu perturbant pour le fonctionnement du procédé ;
▶▶ signal extrêmement facile à générer avec un calculateur.
La Figure 2.10 présente le signal obtenu en réponse à une excitation avec une SBPA.
On constate que pour reconstituer la réponse impulsionnelle il est nécessaire d’utili-
ser un calcul d’intercorrélation entre la sortie et l’entrée et donc d’avoir recours à des
algorithmes complexes. L’utilisation des SBPA est limitée aux techniques numériques
d’identification souvent rencontrées dans une démarche de mise en œuvre de solutions
de contrôle avancé.
97
Caractéristiques de la SBPA :
- Amplitude de variation : 0.2
- Période de base : 25 s
- Longueur de la séquence : 20
- Durée : 500 s
y(t)
u(t) 1,2 × e–5p
Procédé
Procédé H(p) =
(1 + 10p)2
Figure 2.10
2.2.4 Perturbations « naturelles » du procédé

Les signaux précédents sont utilisés pour solliciter le procédé en l’absence d’autres exci-
tations. Cependant, dans certaines situations, le procédé présente des perturbations
internes qui peuvent être une source d’excitation suffisante. Les techniques numériques
actuelles d’identification permettent de traiter les signaux et d’en extraire un modèle
mathématique du procédé.
Ainsi, il y a quelques années, lors d’une étude d’amélioration des boucles de régulation,
nous avons été confrontés à un procédé pour lequel l’exploitant nous interdisait d’appli-
quer tout signal d’excitation. Fort heureusement, ce procédé était très perturbé : ses
perturbations suffisaient à exciter le procédé. À l’aide d’un algorithme approprié nous
avons pu identifier les différents transferts.
2.2.5 Comparaison des différentes approches

Le Tableau 2.1 synthétise les signaux d’excitation, les méthodes d’identification utili-
sables et l’impact sur le procédé.
98
2.3 Classification des procédés industriels en fonction de l’allure de leur …
Tableau 2.1
Méthodes Méthodes Perturbation

Signal d’identification d’identification vis-à-vis du
graphiques numérique procédé
Échelon oui oui ++
Impulsion non oui +
SBPA non oui -
Perturbation naturelle non oui 0
2.3 Classification des procédés industriels en

fonction de l’allure de leur réponse indicielle
Avant de mettre en œuvre l’identification d’un procédé, on effectue un essai sommaire
permettant d’obtenir des informations sur l’installation : type de procédé (stable ou
instable), rapidité de sa réponse, présence ou non de retard pur. L’objectif d’une telle
démarche est de connaître le « terrain de jeu ».
Une fois en possession des informations de base, on procédera à l’identification propre-
ment dite. La démarche de l’automaticien va consister à rechercher un modèle décrivant
globalement le comportement du procédé lors d’une sollicitation à l’aide d’un signal
connu.
Il est beaucoup trop compliqué de rechercher un modèle de connaissance s’appuyant sur
les lois physico-chimiques régissant le fonctionnement du procédé. Aussi l’automaticien
vise-t-il à obtenir, au moyen d’une identification, un modèle dit de comportement –
sorte de caricature suffisamment représentative pour traduire l’évolution du procédé
étudié.
Dans le cadre de cet ouvrage, l’analyse du comportement sera effectuée à partir d’un
procédé commandé par son régulateur et s’appuiera sur des signaux d’excitation en
échelons générés à partir d’une variation de la sortie de ce régulateur (Figure 2.11).
Régulateur
Régulateur Procédé
Procédé Mesure M
Consigne + Écart V (grandeur réglée)
PID
PID
X
¯
ou
Figure 2.11
2.3.1 Les régimes de fonctionnement

À la suite de la variation de la sortie du régulateur, la réponse « naturelle » de tout pro-
cédé stable peut se décomposer en deux phases de fonctionnement (voir Figure 2.12) :
▶▶ un régime établi ou permanent ;
▶▶ un régime transitoire ou dynamique.
99
Régime transitoire Régime permanent
Commande
Mesure
Temps
Figure 2.12 – Phases de fonctionnement d’un procédé stable
Régime permanent
L’analyse du régime permanent permet de répertorier les procédés en deux caté-
gories principales : procédés stables (voir Figure 2.13a) et procédés instables (voir
Figure 2.13b).
Entrée procédé = Sortie régulateur Entrée procédé = Sortie régulateur
Mesure = Sortie procédé = Entrée régulateur
Mesure = Sortie procédé =

Entrée régulateur
(a) (b)
Figure 2.13
Régime transitoire
Le régime transitoire (voir Figure 2.12) représente l’évolution de la grandeur de sortie
du procédé (représentée par le signal de mesure) à une variation instantanée ou per-
manente de la grandeur d’entrée. La connaissance de la réponse à certaines excitations
permet d’évaluer les caractéristiques dynamiques du procédé.
Précision importante : les procédés industriels objets de ce livre présentent une réponse
apériodique (non oscillante).
2.3.2 Procédés stables (ou autoréglants)

Le système est dit stable si, à toute valeur constante de l’entrée, correspond une valeur
également constante de la sortie.
100
Lorsque l’entrée du procédé est sollicitée par le signal d’excitation en échelon, la sortie
du procédé va évoluer pour se stabiliser à une nouvelle valeur (Figure 2.14). La plupart
des procédés industriels se comportent ainsi.
TIC
TIC TT
FT
(a)
Réponse du procédé
Échelon d’excitation
(b)
Figure 2.14 – a, exemple de procédé stable, échangeur thermique (rappel : le sigle
FT désigne le débitmètre, TIC le régulateur de température et TT le capteur de
température) ; b, réponse indicielle d’un procédé stable
Des procédés tels les échangeurs thermiques, les boucles de débit ou de pression sont
généralement des procédés stables.
2.3.3 Procédés instables ou intégrateurs

Ce type de procédé possède un seul point d’équilibre : à une certaine amplitude de la

grandeur d’entrée correspond une valeur stable de la sortie. À la suite d’une modifica-
tion de l’entrée, la valeur de la grandeur de sortie évolue sans cesse même si la grandeur
d’entrée reste constante.
Pour le procédé de la Figure 2.15a, le niveau est stable si le débit de sortie est égal au
débit d’entrée. Une variation de l’un des débits entraînera l’évolution du niveau sans
retrouver un nouvel équilibre.
101
Les boucles de niveau où le débit de sortie est constant, les régulations de température
de réacteurs chimiques entrent dans la catégorie de procédés intégrateurs.
La Figure 2.15b représente l’évolution du niveau produite par une augmentation du
débit d’entrée ou par une diminution de l’écoulement de sortie.
LIC
LIC LT
LT
(a)
Réponse du procédé
Excitation en échelon
(b)
Figure 2.15 – a, exemple de procédé instable. Niveau à débit de soutirage

constant (rappel : LIC désigne le régulateur, LT représente le capteur de niveau) ;
b, réponse indicielle d’un procédé instable
2.3.4 P
rocédés à minimum de phase ou systèmes à déphasage
non minimal apériodique
La Figure 2.16 présente la réponse caractérisant ce type de procédé.
Quelques rares procédés offrent une réponse singulière : lors de l’application d’un éche-
lon positif sur l’entrée de commande, la sortie du procédé diminue pendant quelques
instants, puis change de sens. Avec un échelon négatif, la sortie augmente pour ensuite
diminuer.
102
0.8
0.6
Amplitude
0.4
0.2
–0.2
–0.4
0 10 20 30 40 50 60 70
Figure 2.16 – Reponse indicielle non minimal de phase
Dans le contexte de ce livre, les seuls procédés présentant ce type de comportement

sont les niveaux ballon d’une chaudière (voir Figure 2.17a). Les chaudiéristes parlent
des phénomènes de tassement et de gonflement (voir Figure 2.17b).
Les tubes de vaporisation ainsi que le ballon sont emplis de bulles de vapeur qui for-
ment une émulsion.
Ballon Vapeur Turbine

330˚C Altemateur
Surchauf.2
Ecran
1100˚C
Faisceaux
Foyer vaporisat Condenseur
1300˚C Surchauf.1
Caisson Air
Combustible Economiseur
Pompe alimentaire
Bruleur
250˚C
Rechauffeur
air
Fumées
Figure 2.17a
Phénomène de gonflement
Lors d’une augmentation de débit de vapeur, et par la suite de la baisse de pression corres-
pondante, une plus grande quantité de bulles de vapeur se forme dans l’eau de la chaudière
et le niveau dans le ballon se soulève d’abord, alors qu’il devrait normalement baisser.
103
Débit eau
Débit eau
au
ve
Ni
Gonflement
Tassement
Ni
ve
au
T
T1 T2
10 à 20 secondes
Figure 2.17b
Phénomène de tassement
Lors d’un apport supplémentaire d’eau d’alimentation, relativement froide, la quantité
de vapeur en émulsion dans l’eau de la chaudière diminue par condensation. Le volume
total d’eau subit donc un certain « tassement » qui peut entraîner un temps de retard
non négligeable jusqu’à ce que le niveau commence à monter.
2.4 Caractérisation d’un procédé stable –

Première approche, premier modèle
Un procédé stable possède une position de départ en équilibre. Une variation de la
grandeur d’entrée amènera une nouvelle valeur stable de la grandeur de sortie. Le pas-
sage de la mesure d’un point à l’autre n’est pas instantané ; la durée du régime transi-
toire est de quelques secondes pour les procédés rapides (boucle de débit, par exemple),
à quelques dizaines de minutes (voire plusieurs heures) pour des procédés lents (four,
réacteur). La variation du signal de sortie est souvent symbolisée par une courbe en S
(voir Figure 2.18).
Dans l’hypothèse (courante) d’un procédé dit de premier ordre avec retard1, cette
courbe est caractérisée par trois paramètres :
▶▶ le gain statique (Gs) qui représente la sensibilité du procédé ;
▶▶ la constante de temps (q) qui représente la partie dynamique de la réponse ;
▶▶ le retard pur ou temps mort (t) qui traduit le délai de réaction du système.
Le temps de réponse, somme du retard pur et de la dynamique, est la durée pour
atteindre le régime permanent.
1. Cette notion sera détaillée dans la suite de ce chapitre.

104
2.4 Caractérisation d’un procédé stable – Première approche, premier modèle
Commande (V)
∆V
Mesure (M)
∆M
Retard Dynamique
Temps de réponse
Figure 2.18
2.4.1 Gain statique Gs (ou Ks)

Selon les caractéristiques dimensionnelles de l’installation, un procédé stable peut ré-
pondre par une variation ∆M de la sortie plus ou moins importante pour une même
variation DV de la grandeur de commande.
Le gain statique Gs est la comparaison entre la variation de la sortie du procédé et la
variation de son entrée :
variation de la sortie
Gs = (2.1)
variation de l’ entrée
Dans la pratique, le gain statique Gs est toujours le rapport de la variation de la mesure
par rapport à la variation de la commande (sortie du régulateur) :
Variation de la mesure M − M1 ∆M
GS = = 2 = (2.2)
Variation de la commande V2 − V1 ∆V
Lorsque les deux variations sont exprimées dans la même unité (pourcentage du maxi-
mum de l’échelle et pourcentage de la sortie, par exemple), le gain statique est un
nombre sans dimension.
La mesure est souvent exprimée en échelle physique alors que la sortie du régulateur
est toujours exprimée en pourcentage. Avant d’utiliser la relation précédente (2.2) il
convient d’exprimer la variation de la mesure en pourcentage à l’aide de la relation
suivante :
∆M ( en unités physiques )
∆M ( % ) = × 100 (2.3)
Étendue de mesure
L’étendue de mesure est l’échelle sur laquelle le capteur a été étalonné.
105
2.4.2 Constante de temps p

Commande (V) Mesure (M)
Sortie régulateur Sortie procédé
M2
0,632 ∆V
∆M
M1
t
θ
t0
Figure 2.19
Tout procédé oppose une inertie aux variations qui lui sont imposées. La réponse d’un
procédé du premier ordre à un échelon se traduit par une variation d’abord rapide, puis
de plus en plus lente à l’approche de l’équilibre final (voir Figure 2.19).
Cette réponse est une courbe exponentielle qui, en théorie, atteint son régime perma-
nent au bout d’un temps infini, donc non mesurable. Pour quantifier la vitesse de varia-
tion de la grandeur observée, on mesure le temps qui s’écoule entre l’instant t0 (instant
d’application de la variation d’entrée) et le moment où la mesure atteint un point parti-
culier situé à 63,2 % du régime permanent.
La valeur 63,2 % découle de l’équation caractérisant la réponse temporelle qui est défi-
nie par la relation :
− t θ
M (t ) = 1 − e .(2.4)
Le temps écoulé est la constante de temps symbolisée par la lettre grecque thêta q et
exprimée en secondes ou en minutes – quelquefois en heures sur des procédés très lents.
Un tel système à une constante de temps est dit « du premier ordre ».
Remarques
Pour un système du premier ordre, la tangente à l’origine de courbe n’est pas nulle, elle
coupe l’asymptote horizontale au point d’abscisse t0 + q (voir Figure 2.19).
Le temps théorique mis pour rejoindre le régime permanent est infini, cependant la
courbe atteint des valeurs relativement proches du maximum :
▶▶ le point 95 % est atteint au bout d’environ 3 q ;
▶▶ le point 99 % est atteint au bout d’environ 5 q ;
▶▶ le point 99,9 % est atteint au bout d’environ 7 q.
Exemples de système du premier ordre

Circuit électrique : le circuit de la Figure 2.20 est constitué d’une résistance et d’un
condensateur. La constante de temps q de ce circuit est le produit de la valeur de la
résistance par celle de la capacité :
θ = R × C(2.5)
106
Figure 2.20
Si R est exprimé en MW et C en mF, la valeur de q est en secondes.

Circuit hydraulique :
Qe
Débit d’entrée
Niveau
Kv Qs
Débit de soutirage
Figure 2.21 – Réservoir de stockage de liquide
De même, la constante de temps q d’un réservoir peut être estimée par la relation :
S
θ= (2.6)
Kv
Où :
▶▶ S : section du réservoir ;
▶▶ Kv : coefficient d’écoulement de la vanne.
▶▶ Qe : débit d’entrée ;
▶▶ Qs : débit de sortie.
2.4.3 Retard pur t ou temps mort

Commande (V) Mesure (M)

Sortie régulateur Sortie procédé
M2
0,632 ∆V
∆M
M1
t0 t

Figure 2.22
107
Dans certains types de procédés (thermiques notamment), un délai s’écoule entre

l’application de la commande et l’instant où la mesure commence à varier (voir
Figure 2.22). Ce temps t est appelé temps mort ou retard pur. Le retard pur, symbolisé
par la lettre grecque tau t, est généralement exprimé en secondes, en minutes, voire en
heures.
Un procédé décrit à l’aide d’une constante de temps et d’un temps mort est désigné
sous l’appellation « système du premier ordre + retard pur ». Ce type de procédé est
fréquemment rencontré dans les applications industrielles.
Origines d’un retard pur

Un temps mort apparaît quand la grandeur procédée est transportée d’un point à un
autre. Par exemple, dans le cas d’une mesure de température, l’éloignement de la sonde
introduira ce délai.
On rencontre également ce phénomène avec les analyseurs industriels de gaz : l’échan-
tillon est prélevé dans la tuyauterie, conditionné, puis amené jusqu’à l’appareil. Le cir-
cuit d’échantillonnage peut présenter une longueur d’une dizaine de mètres, voire plus.
Ensuite, le traitement de la mesure nécessitera un certain temps.
Relation entre les paramètres du procédé et les actions du régulateur

Un procédé industriel est caractérisé par trois paramètres, un régulateur comprend
trois réglages. Les caractéristiques du procédé influenceront la valeur de réglage des
actions du régulateur. Dans le Chapitre 3 consacré à la détermination des réglages,
nous verrons que chaque réglage du régulateur est lié à un paramètre du procédé (voir
Tableau 2.2).
Tableau 2.2
Paramètres d’un procédé stable Réglages d’un régulateur industriel
Gs <---------------------------- ----------------------------> KR
q <-------------------------- -----------------------------> Ti
t <-------------------------- -----------------------------> Td
2.4.4 Procédé à plusieurs constantes de temps

Un procédé peut comprendre plusieurs constantes de temps. L’accroissement du
nombre de constantes de temps entraîne une déformation de la courbe de réponse qui
évolue de l’exponentielle vers une courbe en S de plus en plus étirée (voir Figure 2.23).
Dans la pratique, l’ordre du procédé est inconnu, on simplifie l’approche en approxi-
mant un procédé d’un ordre n par un modèle de premier ou deuxième ordre, complété
par un retard pur (Figure 2.24).
108
1,0
1er ordre 4e ordre
0,9
0,8 2e ordre 5e ordre

3e ordre 6e ordre
0,7
0,6
0,63
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 10 20 30 40 50 60
Temps en secondes
Figure 2.23– Réponse indicielle pour un echelon de 1 en fonction de l’ondre

pour une constante de temps de 5 s
Réponse indicielle d’un procédé du nième ordre
Procédé identifié par un modèle d’ordre 1 ou 2

Figure 2.24
Sur le plan mathématique, la fonction de transfert1 du système :
Gs .e − τ 'p
H ( p) = (2.7)
(1 + θ1 p )(1 + θ2 p )…(1 + θn p )
1. La notion de fonction de transfert est développée (voir Annexe A2).

109
est remplacée par une fonction de transfert du premier ordre avec retard :
Gs .e − τ p
H ( p) ≈ (2.8)
(1 + θ p )
plus simple à identifier.
2.5 Caractérisation d’un procédé instable

ou intégrateur
Nous avons vu à la section 2.3.3 que la réponse d’un procédé intégrateur à un signal
d’entrée d’amplitude limitée est une variation illimitée de la sortie. La Figure 2.25 re-
présente l’évolution du signal de mesure consécutive à une variation en échelon de la
grandeur de commande. La valeur stable de la grandeur de sortie étant rejetée à l’infini.
Un procédé intégrateur ne possède pas de régime permanent ; en conséquence, la défi-
nition précédente du gain statique ne s’applique pas à ces procédés. Il n’est pas possible
de qualifier de façon absolue la variation de la sortie du procédé, on utilise donc une
variation relative de la grandeur réglée par rapport au temps.
Un procédé instable est caractérisé par seulement deux paramètres : k, paramètre de
sensibilité, et t , retard pur.
La fonction de transfert est de la forme :
k.e − τ p
H ( p) = (2.9)
p
Commande (V)
∆V
Mesure (M)
∆M
∆t
Retard
Figure 2.25
Le rapport ∆M/∆t est la pente de la droite.

Le gain k du procédé est le rapport entre la pente de la droite représentative de la varia-
tion de la sortie et la variation de la grandeur d’entrée qui l’a provoquée :
110
2.6 Variabilité du procédé
∆M
∆M
k = ∆t = (2.10)
∆V ∆t × ∆V
Sur le plan mathématique, l’intégrale d’une constante donne une rampe ; de ce fait et
compte tenu de l’allure de la courbe, les procédés instables sont également appelés sys-
tèmes intégrateurs.
Remarque
Un procédé stable pourra être assimilé à un système intégrateur dès lors que son gain
statique sera supérieur à 4.
La notion de constante de temps n’est également pas applicable à un procédé intégra-
teur, en revanche ce type de système peut présenter un temps mort t.
Un exemple de caractérisation d’un procédé instable est donné aux sections 2.8.3 et
2.8.4.

Que le procédé soit stable ou intégrateur, les valeurs des paramètres définis précédem-
ment ne sont valables qu’au point de fonctionnement considéré ; elles peuvent se modi-
fier si le procédé travaille dans une autre plage. En effet des variations internes au pro-
cédé peuvent apparaître. On parle alors de la variabilité du procédé.
Conséquence
Nous verrons dans le Chapitre 3 que les paramètres Gs (ou Ks), q, t, etc. sont utilisés
pour déterminer le réglage des actions du régulateur, les valeurs calculées ne seront
donc correctes que dans la zone considérée ; l’évolution de ces paramètres induira une
modification de la réponse en boucle fermée entraînant une dégradation des perfor-
mances.
2.6.1 Notions de linéarité et de non-linéarité

Vu du régulateur, la caractéristique globale du procédé inclut :
▶▶ l’organe de réglage ;
▶▶ le procédé lui-même ;
▶▶ le capteur.
Les caractéristiques intrinsèques de ces trois éléments ne sont pas obligatoirement
constantes (Figure 2.26).
111
Linéarité
La linéarité est la propriété présentée par les systèmes dont la caractéristique statique
entrée – sortie est une droite d’équation y = aX (voir Figure 2.27). Il y a donc propor-
tionnalité entre l’entrée et la sortie.
PROCEDE
PROCEDE VUVU DU REGULATEUR
DU REGULATEUR
Capteur
Sortie du Grandeur Mesure
régulateur Grandeur
Grandeur réglée
réglante
Organe de réglante PROCEDE
PROCEDE
réglage
Figure 2.26
Sortie
Entrée
Figure 2.27
Un système linéaire présente donc un gain statique constant sur toute sa plage de fonc-
tionnement. Cette particularité assure à la boucle de régulation un comportement
constant, quelle que soit la zone de travail.
Dans le domaine des procédés industriels, la linéarité est une exception : très peu de
procédés sont parfaitement linéaires sur toute leur étendue de fonctionnement ; ils sont
donc non linéaires.
2.6.2 Les différents types de non-linéarités

Il y a deux types principaux de non-linéarités :
▶▶ celles qui apparaissent lors des variations des conditions de fonctionnement ;
▶▶ celles qui proviennent d’un dysfonctionnement des organes de réglage.
112
Non-linéarités de premier type

Ces non-linéarités proviennent soit des variations propres au procédé lui-même, soit
des caractéristiques des organes de mesure et de commande.
Les équations de la physique (la mécanique des fluides, la thermodynamique…) qui
décrivent le fonctionnement d’un procédé sont non linéaires par nature, ce qui traduit
des quantités non directement proportionnelles.
e
Débit (m3/h)
Organe déprimogène - Relation Dp / débit
llé
ta
ns
-i
e
120
llé
re
sta
Débit (m 3/h)
ai
né
in
Li
100
e-
ag
nt
ce
80
ur
DP (%)
po
al
60
Eg
40
20
0
0 20 40 60 80 100
Débit (%) Course
Course de
du clapet %
clapet %
(a) (b)
pH Non - linéarité du pH
14
7 pH neutre
0
Acide Basique
(c)
Figure 2.28 − a, mesure de débit par un organe déprimogène ;

b, vanne régulatrice ; c, mesure de pH
113
Sur la Figure 2.28, on observe que :

▶▶ Figure 2.28a : si elle n’est pas corrigée, la mesure de débit au moyen d’un organe
déprimogène (diaphragme, venturi)1 délivre une caractéristique fortement non
linéaire : le signal mesuré (une pression différentielle) par le transmetteur varie avec
le carré du débit. Cette non-linéarité peut être facilement corrigée en introduisant
dans la chaîne de mesure une fonction dite « extraction de racine carrée » qui génère
la caractéristique inverse.
▶▶ Figure 2.28b : toute vanne régulatrice possède une caractéristique de débit (relation
entre la variation de débit et le signal de commande). Même si la caractéristique
inhérente est choisie linéaire, dans la pratique la caractéristique installée (réelle) est
généralement non linéaire2.
▶▶ Figure 2.28c : l’échelle de pH est logarithmique, la mesure de pH présente de fortes
variations de sensibilité, lorsque le pH varie d’une unité, les quantités correspon-
dantes varient de 10.
Comme l’illustrent les Figures 2.28a, b et c, les caractéristiques propres de ces trois
éléments sont donc souvent non linéaires. Le gain statique du procédé étant le produit
des gains élémentaires, toute variation d’un des éléments provoquera une variation de
ce paramètre.
Les non-linéarités peuvent être mises en évidence par un essai statique : on relève la
caractéristique statique globale (voir Figure 2.29) en faisant varier pas à pas le signal
de commande. Pour chaque point, on note la valeur correspondante du signal de
mesure.
Un minimum d’une dizaine de points est nécessaire.
% Mesure (M)
Zone
∆M2 linéaire
∆M1
∆V ∆V Commande (V)
Figure 2.29
Conséquence pratique importante : sur la grande majorité des procédés industriels, le

gain statique n’est généralement pas constant sur la totalité de sa plage de fonctionne-
ment ; sa valeur dépend donc du point de fonctionnement.
1. Voir Le Carnet du régleur, Éditions Dunod.

2. Ibid.
114
Non-linéarités de deuxième type
% Sortie
% Sortie
% Sortie
% Entrée % Entrée % Entrée
(a) (b) (c)
Figure 2.30 − a, saturation ; b, bande morte ; c, hystérésis
Saturation
La saturation traduit une limitation de la grandeur de sortie malgré l’évolution de la
grandeur d’entrée. La saturation est une limitation de la caractéristique linéaire à cha-
cune de ces extrémités.
Bande morte
La bande morte correspond à un palier dans l’évolution de la grandeur de sortie.
Hystérésis
L’hystérésis caractérise un système présentant une évolution différente selon le sens de
variation – montée ou descente – du signal d’entrée. Ces phénomènes proviennent très
souvent de dysfonctionnements du matériel.
Effets des non-linéarités

Introduisant des variations (du gain statique ou des décalages dans la transmission
des commandes), les non-linéarités ont des effets néfastes sur le fonctionnement de
la boucle de régulation. Pour garantir de bonnes performances de la régulation, il est
impératif de les corriger.
2.6.3 Correction des non-linéarités

Pour corriger les non-linéarités, plusieurs solutions sont envisageables :
▶▶ stabiliser le procédé autour d’un point de fonctionnement situé sur la partie la plus
linéaire de la courbe ;
▶▶ disposer de plusieurs jeux de paramètres de réglage et basculer (automatiquement)
d’un jeu à l’autre, en fonction de la commande ;
▶▶ utiliser une méthode de compensation de non-linéarité.
La correction d’une non-linéarité est réalisée à l’aide d’un bloc de caractérisation (ou
caractériseur). Ce module est un bloc de fonction présent dans la bibliothèque de fonc-
tions de nombreux régulateurs numériques.
Le bloc de correction (extracteur de racine carrée) sera placé avant le bloc PID dans le
cas de la linéarisation d’une mesure de débit par organe déprimogène (voir Figure 2.31).
115
Module d’entrée Filtre Bloc extracteur de Bloc

racine carrée caractériseur
Figure 2.31 – Blocs de caractérisation d’un régulateur Siemens DR22
La correction de la non-linéarité introduite par l’organe de réglage, par exemple la

caractéristique de débit d’une vanne de régulation (Figure 2.32a), sera réalisée par un
module caractériseur placé derrière le boc PID (voir Figure 2.32b).
Un bloc de caractérisation (ou caractériseur) est un bloc de fonction présent dans la
bibliothèque de fonction de nombreux régulateurs numériques.
Ce module (Figure 2.33) permet de définir une relation entrée/sortie en configurant la
courbe de correction au moyen d’un tableau de deux colonnes. Il est nécessaire de relever la
caractéristique de la non-linéarité, au moins sur une dizaine de points ; les valeurs sont
exprimées en pourcentage.
La courbe correctrice est introduite dans le bloc de caractérisation en permutant les
lignes et les colonnes.
116
Débit
20 Procédé non linéaire
Débit
Débit
Commande Débit
40 20
Régulateur
20
20 Commande
Commande
40
40
(a)
Procédé linéarisé
Commande Débit
corrigée
70 Commande
Commande corrigée
40
Régulateur 40
40
70
Commande
Commande Commande
corrigée
corrigée
40 70
Bloc de correction
(b)
Figure 2.32 – a, boucle de régulation, la non-linéarité n’est pas corrigée
b, Boucle de régulation avec un bloc de correction de la non-linéarité
Fu .F Nr
A
E A
Fu .1 Fu .2
Paramètres:
valeurs supports à–10, 0,10....90, 100, 110
Figure 2.33 – Bloc caractériseur d’un régulateur

Siemens modèle Sipart DR22
Nous avons une mesure non linéaire définie par la courbe suivante (voir Figure 2.34a)
où les valeurs sont exprimées en pourcentage de l’étendue d’échelle. Les coordonnées
X et Y des points sont notées dans le Tableau 2.3.
117
100 100.00
90 90.00
80 80.00
70 70.00
Sortie (%)
60 60.00
Sortie (%)
50 50.00
40 40.00
30 30.00
20 20.00
10 10.00
0 0.00
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00
Entrée (%) Entrée (%)
Figure 2.34a Figure 2.34b
Tableau 2.3
Axe X Axe Y
0 0
10 1
20 4
30 9
40 16
50 25
60 36
70 49
80 64
90 81
100 100
Pour linéariser cette courbe, il faut paramétrer le bloc de correction en inversant les
axes : les valeurs de la colonne « Axe X » sont reportées dans la colonne « Axe Y » et
inversement (voir Tableau 2.4).
Tableau 2.4
Axe X Axe Y
0 0
1 10
4 20
9 30
16 40
25 50
36 60
49 70
64 80
81 90
100 100
118
2.7 Approche théorique des systèmes monovariables
On obtient ainsi la courbe de correction visible en Figure 2.34b, qui sera paramétrée

dans le bloc caractériseur.
2.7 Approche théorique des systèmes

monovariables
Le contenu de ce chapitre reprend des extraits du livre de Daniel Dindeleux, Technique
de la régulation industrielle, paru aux Éditions Eyrolles. Ce chapitre vise à illustrer,
à l’aide de quelques procédés courants, la démarche de compréhension d’un procédé.
Nous cherchons également à éclairer le lecteur sur les notions abordées au début de ce
chapitre.
2.7.1 Loi générale de classification des systèmes monovariables

Les procédés industriels que nous étudions dans le contexte de cet ouvrage sont décrits
par des équations différentielles linéaires à coefficients constants. La manipulation de
ces équations est complexe ; pour simplifier les calculs nous utilisons la transformée de
Laplace-Carson1 qui permet d’obtenir des fonctions de transfert2 plus aisément mani-
pulables. Elles sont rarement à « racines complexes », autrement dit fournissant des
réponses « sinusoïdales amorties ». Cette particularité nous permet d’énoncer une loi
générale qui servira de base à la classification des systèmes industriels, loi donnée par
la formule (2.7).
∅e − ∅s dm
= (2.7)
K dt
Où :
▶▶ f e : flux d’entrée du système ;
▶▶ f s : flux de sortie du système ;
▶▶ K : constante ;
▶▶ m : grandeur de sortie mesurée.
Cette loi est également valable lorsque l’on s’intéresse aux variations de flux et de la
grandeur mesurée. La formule (2.8) devient alors :
∆∅e − ∆∅s d ( ∆m )
= (2.8)
K dt
Cette équation nous permet de justifier la classification des systèmes en deux familles
principales :
▶▶ systèmes stables (autoréglants) ;
▶▶ systèmes instables (intégrateurs).
1. Voir Annexe A1

2. Voir Annexe A2.
119
Hypothèse
En régulation industrielle, nous admettrons que les systèmes sont linéaires autour d’un
point de fonctionnement. Nous emploierons donc la formule (2.8) pour la classification
donnée ci-après.
Analyse des systèmes stables

Un système est stable si la variation du flux de sortie (∆f s) est proportionnelle à la gran-
deur de sortie mesurée m.
Démontrons cette affirmation en posant :
∆∅s = G∆m et remplaçons ∆∅s par G∆m dans (2.8)

d ( ∆m ) ∆∅e − G ∆m
=
dt K
D’où :
d ( ∆s )
K + G ∆s = ∆∅e(2.9)
dt
On vérifiera que, après un régime transitoire, la grandeur ∆m tend vers une valeur per-
∆∅0
manente égale à (voir Figure 2.35).
G
m

G
Figure 2.35
Analyse des systèmes instables

Un système est dit instable si la variation du flux de sortie (∆∅s ) est indépendante de la
grandeur de sortie mesurée m.
Démontrons également cette affirmative en utilisant l’équation (2.8), soit :
d ( ∆m ) ∆∅e − ∆∅s
=
dt K
1
d ( ∆m ) = (∆∅e − ∆∅s )dt
K
120
∆x 1 t
∫ 0
d ( ∆m ) =
K ∫ (∆∅
0
e − ∆∅s )dt (2.10)
Si un écart « u » constant est créé entre les deux flux, la formule (2.10) devient :
∆m 1 t
∫ 0
d ( ∆m ) =
K ∫ u.dt
0
u
∆m = .t (2.11)
K
La sortie ∆m est bien égale à la valeur de l’intégrale de la différence des flux (voir
Figure 2.36).
m
U.t
K
Figure 2.36
Exemples d’illustration
Nous allons concrétiser ces deux définitions par des exemples simples.
Premier exemple : niveau à extraction naturelle
Qe
S Qs
Figure 2.37
Le flux d’entrée est f e = Qe

Le flux de sortie est f s = Qs
121
La formule (2.8) s’écrit :

d ( ∆m ) ∆Qe − ∆Qs
=
dt K
Avec Δm : variation de la mesure.

D’un point de vue physique, on remarque que la constante K est égale à la section du
réservoir.
Or
∆ Qs ∼ G∆m = ∆Qe
Soit :
d ( ∆m )
K + G ∆m = ∆Qe (2.12)
dt
Et on retrouve bien l’équation différentielle du premier ordre identique à l’équa-
tion (2.9).
Si on augmente Qe de ∆Qe, le niveau M s’élèvera jusqu’à retrouver un nouvel état d’équi-
libre, c’est-à-dire :
Qe + ∆Qe = Qs + ∆Qs
Ce système est naturellement stable.
Second exemple : niveau à extraction forcée

Qe
M
P Qs
Figure 2.38
Le flux d’entrée est f e = Qe

Le flux de sortie est f s = Qs
La formule (2.8) s’écrit :
d ( ∆m ) ∆Qe − ∆Qs
=
dt K
Or on peut admettre qu’une variation ∆m n’entraîne pas une variation ∆Qs et ceci par
la présence de la pompe P.
Soit :
1
d(∆m) =
K
( ∆Qe − ∆Qs )dt
122
D’où :
1 t
∆m =
K ∫ 0
( ∆Qe − ∆Qs )dt
L’élévation du niveau est représentée par la Figure 2.38.

∆m
e.t
∆Q
K
M0 t
Figure 2.39
Le niveau M ne cesse de croître puisque Qe + ∆ Qe et cette inégalité est indépendante de

M. Ce système est naturellement instable.
2.7.2 Schémas fonctionnels

Généralement, les équations différentielles (ou les fonctions de transfert) des systèmes
industriels sont assez délicates à établir, surtout lorsqu’il s’agit de systèmes thermiques.
Aussi, nous admettons qu’il est exclu de déterminer a priori par le calcul les différences
de transfert d’un système industriel. En revanche, il est facile de connaître quelles gran-
deurs influencent la grandeur mesurée d’un système.
Y1 HH11(p)
(p)
+
+
Y2 HH22(p)
(p)
+
+
Y3 HH33(p)
(p)
+ X(p)
Yn +
H
Hn(p)
(p)
Figure 2.40
Pour cela, il est pratique d’avoir recours à un schéma fonctionnel comme celui repré-
senté par la Figure 2.40 qui met bien en évidence les différentes fonctions de transfert.
Ce schéma permet de représenter les grandeurs perturbatrices (où réglantes) Y1, Y2, …,
Yn ainsi que les fonctions de transfert correspondant à ces entrées.
123
Remarque importante : les entrées Y1, Y2, …, Yn sont de petites variations.

Exemple : Y1 = ∆y1
La sortie X(p) est également une petite variation, soit :
X(p) = ∆ x(p).
Exemple d’application 1
Donnons un exemple de schéma fonctionnel, celui d’un échangeur thermique (voir
Figure 2.41).
T1
Qf
2 1
Qc Qc
T2
Qf
Figure 2.41
La grandeur de sortie mesurée est T2. Les variables pouvant modifier la valeur de T2
sont q1, T1, Q f, soit :
T2 = f(q1, T1, Q f)
Le schéma fonctionnel proposé est celui de la Figure 2.42.
T1 HH11(p)
(p)
+
+
1 HH22(p)
(p)
+
–
Qf HH
33(p)
(p)
+ + T2 (p)
Qc HH44(p)
(p)
Figure 2.42
On remarque que la sortie du bloc H3(p) entre en soustraction dans l’équation algé-
brique. En effet, une augmentation du débit de fluide froid (Q f) provoque une diminu-
tion de la température T2.
En résumé, nous pouvons dire que l’établissement d’un schéma fonctionnel exige une
bonne connaissance du système étudié et qu’il doit être réalisable à l’aide de blocs de
fonction que l’on trouve dans les bibliothèques disponibles des SNCC ou des régula-
teurs configurables.
124
Exemple d’application 2 : Schéma fonctionnel appliqué aux non-linéarités

Pour identifier le système, il nous faut connaître la fonction de transfert réglante du
système, c’est-à-dire la fonction qui relie la grandeur réglante et la grandeur réglée.
Par exemple, si nous reprenons le schéma fonctionnel de la Figure 2.42, il nous faudra
identifier H4(p) si la grandeur réglante est Qc et la grandeur réglée T2 (voir Figure 2.43).
Qc HH44 (p)
(p ) T2
Figure 2.43
Nous allons maintenant aborder le cas général d’identification de la fonction de trans-

fert réglante d’un système. Très souvent, la grandeur réglante (Qc dans notre exemple)
n’est pas réglée directement par le signal de commande du régulateur ; rappelons qu’un
régulateur envoie un signal électrique (4-20 mA) et non des m3/h d’eau chaude. Aussi
un organe de réglage s’insère-t-il entre le signal de commande du régulateur et la gran-
deur réglante. Dans notre exemple cet organe est une vanne automatique qui laisse cir-
culer un débit de fluide Qc en fonction du signal de commande. Le schéma fonctionnel
de la Figure 2.43 doit être modifié pour devenir provisoirement celui de la Figure 2.44.
V X QC
V(p) SM
SM VA
VA HH44 ((p)
p) T2 (p)
Figure 2.44
Où :
▶▶ V : borne d’entrée de commande du procédé (sortie du régulateur) ;
▶▶ V(p) : signal de commande issu du régulateur ;
▶▶ SM : fonction de transfert du servomoteur ;
▶▶ VA : fonction de transfert vanne ;
▶▶ X : déplacement du clapet.
Nous venons d’introduire un organe de réglage en série avec la fonction de transfert
réglante. Cette insertion peut modifier la fonction de transfert globale. Autrement dit :
T2( p ) T2( p )
≠
Qc( p ) V( p )
Le schéma de la Figure 2.44 serait complet si la grandeur réglante (T2) n’était pas mesu-
rée par un transmetteur. Or, en régulation industrielle, toutes les mesures sont effec-
tuées par un transmetteur qui les convertit en un signal électrique 4-20 mA. Il nous faut
alors insérer dans le schéma de la Figure 2.44 la fonction de transfert du transmetteur
(voir Figure 2.45).
QC M
V X T
V(p) SM VA H (p) T M(p)
SM VA H 44 ( p ) TrR
Figure 2.45 125
▶▶ M(p) : signal de sortie du transmetteur (signal de mesure).

▶▶ TR : fonction de transfert du transmetteur.
▶▶ M : borne de sortie du procédé (= entrée du régulateur).
Le schéma fonctionnel de la Figure 2.45 met en évidence que :
T2( p ) M( p )
≠
Qc( p ) V( p )
Il devient donc difficile d’identifier H4(p) si on ne peut commander directement Qc et

mesurer T2 sans transmetteur.
Dans la pratique cela n’est pas gênant, en première hypothèse (hypothèse de linéarité)
nous considérons que les fonctions de transfert du servomoteur, de la vanne et du trans-
metteur sont linéaires (ou assimilables à des droites).
QC M
V X T
V(p) SM VA H4 (p) TR M(p)
Figure 2.46
Rappelons qu’il est assez fréquent que des non-linéarités soient présentes (voir sec-
tion 2.6) ; alors l’hypothèse de linéarité n’est pas vérifiée.
En supposant l’hypothèse de linéarité vérifiée, lorsque le régulateur envoie un signal
V(p) à l’entrée du système, il n’en recueille l’effet qu’à la sortie M.
M ( p)
Or il nous faudra précisément connaître , c’est-à-dire la fonction globale où sont
V ( p)
incluses les fonctions de transfert du système H4(p) et celles des éléments technolo-
giques. En résumé, nous appellerons fonction de transfert réglante HR(p), le rapport
M ( p)
comme le montre la Figure 2.47.
V ( p)
V M
V(p) HR (p) M(p)
Figure 2.47
Où :
▶▶ V(p) : signal de commande de la vanne ;
▶▶ V : borne d’entrée du système ;
▶▶ M : borne de sortie du système ;
▶▶ M(p) : signal de sortie du système.
126
2.8 Pratique de l’identification de procédés
Remarque
Puisque les signaux d’entrée et de sortie du système sont normalisés, il est commode
de les exprimer en pourcentage d’échelle.
Exemple
Un exemple est donné en Figure 2.48.
Signal en mA Pourcentage en % mA
4 0
8 25 20
12 50 16
16 75 12
20 100 8
4
%
0 25 50 75 100
Figure 2.48

Démarche spécifique aux automaticiens, l’identification des procédés industriels
couvre l’ensemble des procédures et méthodes visant à obtenir un modèle mathéma-
tique décrivant au mieux les comportements statique et dynamique d’un système. C’est
une démarche expérimentale où le modèle obtenu définit la relation entre la sortie,
voire les sorties d’un système dues aux variations de son entrée (éventuellement de ses
entrées) ; l’entrée est le signal de commande ou une grandeur perturbatrice, la sortie est
une grandeur à contrôler ou éventuellement une grandeur intermédiaire.
L’identification permet de :
▶▶ trouver un modèle représentatif du procédé ;
▶▶ déterminer le mode de régulation approprié (P, PI, PID, TOR1…) ;

▶▶ déterminer les réglages optimaux des régulateurs PID ;
▶▶ réaliser des schémas de régulation à base de modèle interne (contrôle avancé) ;
▶▶ pouvoir effectuer des simulations de procédé pour former, tester, diagnostiquer.
L’identification des procédés est réalisée par des essais effectués :
▶▶ en boucle ouverte : le régulateur étant en mode en manuel, l’action est effectuée sur
la sortie du régulateur ;
1. TOR = Tout ou rien. Algorithme de régulation basique : si la mesure est inférieure à la consigne, la sortie
du régulateur est au maximum ; si la mesure dépasse la consigne, la sortie du régulateur est forcée à 0 %.
127
▶▶ en boucle fermée : le régulateur étant en mode automatique, le test est activé en

agissant sur la consigne du régulateur.
Les paramètres caractérisant le procédé étudié sont déduits de l’analyse (graphique ou
numérique) de la réponse obtenue. Ces informations permettent de finaliser la fonction
de transfert représentative du procédé.
2.8.1 Les différentes approches

L’analyse directe du comportement du procédé, vue précédemment, ne permet pas tou-
jours d’obtenir les paramètres du modèle car la réponse obtenue n’est pas strictement
du premier ordre, la présence de non-linéarités déforme plus ou moins la courbe et des
mesures entachées de bruit rendent difficile la détermination des points fondamentaux.
L’identification des procédés industriels comprend un grand nombre d’approches qui
ont été élaborées au fil des années avec l’évolution des connaissances théoriques et des
moyens de calculs.
Les méthodes graphiques ont constitué les premières techniques d’identification. Dans
les années 1960 et 1970, elles ont fait l’objet de très nombreuses recherches et appli-
cations. Elles ont l’avantage d’être faciles à mettre en œuvre et de donner un résultat
« palpable ». Ne nécessitant pas (ou peu) d’outils externes à la boucle, les méthodes
graphiques sont donc accessibles à tout un chacun. La procédure, autrefois fondée sur
un enregistrement papier, a fait la place à l’acquisition de données numériques (via le
SNCC, par exemple) et à un traitement logiciel sur PC. Ces méthodes continuent à être
le point d’entrée des techniques d’identification.
La banalisation des moyens informatiques, accompagnée du développement de tech-
niques numériques de calcul, a permis la mise au point de méthodes d’identification
très sophistiquées donnant des modèles très précis. Associées à de la simulation, ces
solutions permettent de calculer l’écart entre la courbe des données enregistrées et celle
de la réponse du modèle. La superposition de ces deux courbes permet de visualiser le
résultat et de valider la qualité du modèle obtenu.
L’objectif de cet ouvrage étant de proposer au lecteur des moyens pratiques permettant
de régler des boucles de régulation industrielles, nous développerons essentiellement
les méthodes non numériques, faciles à mettre en œuvre.
2.8.2 M
éthodes d’identification en boucle ouverte pour
procédés stables
Pour identifier le procédé, deux approches sont envisageables, qui dépendent du mode
de fonctionnement du régulateur. Dans le cas des méthodes en boucle ouverte, le régu-
lateur est en mode manuel, l’action est effectuée sur la sortie du régulateur ; l’approche
en boucle fermée utilise un régulateur en mode automatique, le test est activé en agis-
sant sur la consigne de l’appareil.
L’essai, qu’il soit effectué en mode manuel ou en automatique, permet de savoir si le
procédé est stable ou instable.
La suite de ce chapitre développe différentes méthodes adaptées à l’une ou l’autre
approche.
128
PROCEDE
PROCEDE
Méthodes
Méthodesenenboucle
boucleouverte
ouverte Méthodes en
Méthodes en boucle
bouclefermée
fermée
(régulateur en manu) (régulateur en auto)
Procédé stable
Procédé stable Procédé intégrateur
Procédé intégrateur Procédé stable Procédé intégrateur
Procédé intégrateur
Figure 2.49
Comme il a été dit précédemment, le but premier d’une identification en boucle ou-
verte est de connaître le comportement naturel d’un procédé et de déterminer sa na-
ture : stable ou instable. Cette approche présente l’avantage d’être plus rapide que les
méthodes en boucle fermée ; la durée de l’essai est seulement conditionnée par la dyna-
mique du procédé. La Figure 2.50 présente les principales méthodes d’identification en
boucle ouverte.
PROCEDE
PROCEDE
Méthodes en
Méthodes en boucle
boucleouverte
ouverte
(régulateur en
(régulateur en manu)
manu)
Procédé stable
Graphique
Graphique Méthode de Broïda Méthode
Méthode de
de Méthode de
Méthode de
Relevé direct des
Relevé direct des et variantes Strejc
Strejc Dindeleux
Dindeleux
paramètres sur la
paramètres sur la
courbe
courbe
Figure 2.50
Mode opératoire
Dans le cas des méthodes d’identification en boucle ouverte, le régulateur est en mode
manuel. Ces méthodes nécessitent l’enregistrement de la sortie du régulateur et de la
mesure issue du procédé (Figure 2.51). Le mode opératoire est commun à toutes les
méthodes d’identification en boucle ouverte.
▶▶ Le procédé est amené dans la zone de fonctionnement où doit se réaliser l’identi-
fication, en agissant sur l’amplitude de la sortie si le régulateur est en manu ou en
modifiant la valeur de la consigne si la boucle est en auto.
▶▶ Si le régulateur est en auto, il est placé en manu.
129
Enregistreur
REGULATEUR Manu PROCEDE

PROCEDE Capteur
Consigne ++ Sortie
PID Grandeur
Mesure
(4-20
(4 20 mA) Organe
Organede
de Grandeur
réglante (4-20
(4 20 mA)
-
– réglante
réglage
réglage
Figure 2.51
▶▶ Il faut attendre la stabilisation de la mesure.

▶▶ Un échelon d’environ 10 %, est réalisé sur la sortie du régulateur. Ajuster l’ampli-
tude de cette variation à la valeur appropriée, selon la variation provoquée sur la
mesure trop importante ou trop faible.
▶▶ Une fois l’échelon appliqué, l’essai se prolonge jusqu’à ce que la mesure atteigne le
régime permanent.
À l’issue de l’essai, la boucle peut être éventuellement remise en automatique.
Reprenons la courbe en « S », réponse en boucle ouverte présentée par la majorité des
procédés industriels (Figure 2.52).
%
Mesure (M)
M2
Commande (V) ∆M
V2
∆V
V1
M1
Temps
Figure 2.52
À partir de cette courbe, trois paramètres caractérisant le procédé vont être obtenus :
▶▶ Gs : gain statique du procédé ;
▶▶ q : constante de temps du procédé ;
▶▶ t : retard pur du procédé.
La détermination du gain statique est toujours réalisée selon la procédure présentée à
la section 2.4.1. Pour mémoire, le gain statique Gs s’obtient en calculant le rapport de la
variation de la mesure ∆M comparée à la variation de la sortie du régulateur DV.
∆M M2 − M1
GS = = (2.13)
∆V V2 − V1
130
Si les deux grandeurs sont exprimées dans la même unité (en général en pourcentage),
Gs est sans unité.
Il existe plusieurs approches permettant d’obtenir les paramètres dynamiques du
procédé : la constante de temps q et le retard pur t.
Les méthodes présentées dans les lignes suivantes se distinguent par la facilité d’exploi-
tation de la courbe de réponse du procédé et la complexité des calculs. Ces méthodes
sont présentées dans le sens des difficultés croissantes.
Méthode de la tangente
La méthode de la tangente nécessite de tracer la tangente à la courbe obtenue précédem-
ment (Figure 2.53).
%
Tangente au point d’inflexion
Mesure (M)
100 % de ∆M
Commande (V)
∆M
∆V
0 % de ∆M Temps
τ θ
Figure 2.53
Il est souvent difficile de déterminer avec précision l’instant où la mesure commence

à évoluer. Le tracé de la tangente permet d’approximer ce moment. Le retard pur t est
alors déterminé en estimant la distance, mesurée sur l’axe horizontal inférieur, qui a
comme point de départ l’instant où la variation de la sortie est appliquée et comme
valeur finale l’intersection avec la tangente.
La constante de temps q est mesurée entre l’intersection de la tangente avec l’axe infé-
rieur et l’intersection de la tangente avec l’axe supérieur prolongeant le régime perma-
nent. Cette méthode assez grossière souffre d’imprécision. Cependant, elle présente
l’avantage d’être rapide et de n’exiger aucun calcul. Elle donne les ordres de grandeur
des paramètres dynamiques.
Méthode des 63 %

La méthode de la tangente conduit à une surévaluation de la constante de temps.
Dans la méthode des 63 %, le procédé est assimilé à un circuit électrique de type résis-
tance-condensateur (voir section 2.4.2). La détermination de la constante de temps q
nécessite le tracé de l’horizontale à 63 % de la variation de la mesure (ou 63 % du régime
permanent) (Figure 2.54). La constante de temps q est mesurée à partir de l’intersection
entre l’horizontale inférieure et l’intersection de la courbe avec l’horizontale des 63 %.
La méthode des 63 % estime le retard pur comme précédemment.
131
%
Tangente au point d’inflexion Mesure (M)
100 % de ∆M
∆M
63 % de ∆M
Commande (V)
∆V
0 % de ∆M
Temps

Figure 2.54
Méthode de Broïda1
La majorité des procédés industriels présentant des réponses indicielles en forme de
« S », Victor Broïda a constaté que la position du point d’inflexion de la courbe évolue
en fonction de l’ordre du système : elle se situe à 26 % de la variation finale pour un
système du deuxième ordre et à 38 % pour un système du sixième ordre.
La démarche proposée par Broïda consiste à assimiler la réponse obtenue à celle d’un
procédé du premier ordre avec retard pur. Les paramètres du modèle sont déterminés
à partir des points d’ordonnée 28 % et 40 % de la valeur finale. En effet, Broïda sup-
posait que la plupart des systèmes étaient d’un ordre compris entre le deuxième et le
sixième ordre.
La fonction de transfert recherchée est de la forme :
GS e − τ p
H ( p) = (2.14)
1 + θ p
Où :
Mode opératoire
Le mode opératoire est identique à celui exposé précédemment ; on utilise la même
courbe, mais elle est traitée différemment.
La Figure 2.55 illustre l’exploitation de la courbe de réponse indicielle.
1. Victor Broïda, « L’extrapolation des réponses indicielles apériodiques », Revue Automatisme, Tome XIV,
n° 3, mars 1969.
132
%
Mesure (M)
100 % de ∆M
Commande (V)
40 % de ∆M
∆V ∆M
28 % de ∆M
0 % de ∆M Temps
t1
t2
Figure 2.55
La variation DV = V2 - V1 représente l’échelon appliqué à l’entrée du procédé. Sous

l’effet de cette variation, la mesure (sortie du procédé) va passer progressivement d’une
amplitude M1 (valeur initiale de la mesure) à une amplitude M2 (valeur de la mesure au
régime permanent).
Détermination du gain statique Gs

Le gain statique Gs est déterminé comme pour les méthodes précédentes en effectuant
le rapport :
∆M M2 − M1
GS = =
∆V V2 − V1
Détermination du retard pur s et de la constante de temps p

Victor Broïda utilise deux points particuliers situés à 28 % et 40 % de la variation ΔM.
et détermine la valeur de la constante de temps q et celle du retard pur t , à partir des
temps T1 et T2 correspondant aux instants de passage de la courbe à ces points parti-
culiers.
Les valeurs de q et t sont ensuite calculées à l’aide des relations suivantes du
tableau 2.5.
Tableau 2.5
θ = 5,5 × (t2 − t1) Relation 2.15
τ = 2,8 × t1 − 1,8 × t2 Relation 2.16
Démonstration
Hypothèse : le procédé a un gain statique Gs = 1.
133
Pour le point situé à 28 % de la réponse :

(t1 −τ )
−
0,28 = 1 − e θ
(t1 −τ )
−
0,72 = e θ
t1 − τ
log 0,72 = −
θ
t1 − τ
− 0,3285 = −
θ
0,3285.θ = t1 − τ (2.17)
Pour le point situé à 40 % de la réponse :
(t2 − τ )
−
0,40 = 1 − e θ
(t2 − τ )
−
0,60 = e θ
t2 − τ
log 0,60 = −
θ
t −τ
− 0,5108 = − 2
θ
0,5108.θ = t2 − τ (2.18)
Obtention de la valeur de la constante de temps q
La différence entre les relations (2.17) et (2.18) nous donne :
0,1823.θ = t2 − t1
D’où :
θ = 5, 485.(t2 − t1 ) ≈ 5,5.(t2 − t1 )
Nous retrouvons bien la relation (2.15).
Obtention de la valeur du retard pur t :
À partir des équations (2.17) et (2.18), nous déduisons la valeur du retard pur :
τ = 2,8 t1 − 1,8 t2
Nous retrouvons bien la relation (2.16).
Le régulateur est en mode manuel ; la sortie du régulateur est à 50 %. On attend la sta-
bilisation de la mesure. L’amplitude de la mesure est à 60 % = valeur M1. On fait varier
l’amplitude de la sortie de 10 % (par exemple). La sortie passe donc à 60 %. La mesure
évolue, on attend l’atteinte du régime permanent ; la valeur de la mesure est alors à
80 %, soit M2.
La variation ∆M de la mesure est :
∆M = M2 – M1 = 80 – 60 = 20 %
134
On trace deux droites horizontales (voir Figure 2.56).

V%
Commande (V)
60
∆V
50
Temps
M%
Mesure (M)
80
∆M
68
65.6
60
Temps
t1
t2
Figure 2.56
L’une située à 28 % due la variation de la mesure, soit :
0,28 × 20 = 5,6 %
La première droite sera donc tracée à une ordonnée de 65,6 %.
L’autre située à 40 % de la variation, soit :
0,4 × 20 = 8 %
La deuxième droite sera tracée à une ordonnée de 68 %.
À partir de chaque point d’intersection de ces droites avec la courbe sont tracées deux
verticales qui rencontrent l’axe des temps, respectivement en t1 et t2. Les temps t1 et t2
sont mesurés à partir de l’instant d’application de la variation de la commande.
On mesure par exemple les valeurs suivantes :
▶▶ t1 : 60 s
▶▶ t2 : 80 s
Il suffit ensuite d’appliquer les relations (2.15) et (2.16) :
Relation (2.15) → q = 5,5 (80 – 60) = 110 s

Relation (2.16) → t = 2,8 . 80 – 1,8 . 60 = 24 s
On termine le calcul par la détermination du gain statique :

∆M 20
Gs = = =2
∆S 10
135
La fonction de transfert identifiée est :
2.e −24 p
HR ( p) =
110 p + 1
Remarque
Il est toujours possible de calculer la constante de temps q. En revanche, il peut arriver
que les temps t1 et t2 soient tels que 2,8.t1 < 1,8.t2. Le résultat obtenu pour le retard t
est négatif. Cela signifie que la méthode de Broïda n’est pas applicable. Ce cas peut se
rencontrer avec des procédés ayant un faible retard pur.
Ces calculs peuvent paraître fastidieux. De nos jours, ils sont grandement facilités par
l’utilisation de feuilles de calcul Excel (voir Figure 2.57).
Données issues de
l’analyse de la courbe
IDENTIFICATION
METHODE DE BROIDA t1 = 60 ∆V = 10
t2 = 80 ∆M = 20
Résultats:
Gs = ∆M / ∆V = 2
= 5.5 * (t2 – t1) = 110 secondes
= 2.8 * t1 – 1.8 * t2 = 24 secondes
Figure 2.57
Variantes de la méthode de Broïda

Variante de P. de la Fuente
Les points retenus par Broïda sont situés relativement bas sur la courbe et sont trop
rapprochés ; ils peuvent, dans certains cas, conduire à un modèle imprécis. Pour amé-
liorer la précision de la méthode, P. de la Fuente préconise d’éloigner les points utilisés
pour l’estimation. Il a retenu les points d’ordonnée 27 % de la variation ∆M et 73 % de
la variation ∆M.
Avec ces valeurs, un calcul comparable à celui de Broïda conduit aux résultats sui-
vants :
q = (t2 - t1)(2.19)
t = 1,31 t1 − 0,31 t2(2.20)
136
%
Mesure (M)
100 % de ∆M
73 % de ∆M
Commande (V)
∆V ∆M
27 % de ∆M
0 % de ∆M Temps
t1
t2
Figure 2.58
Variante de Smith
La démarche de Smith associe la méthode des 63 % et celle de Broïda. L’estimation des
paramètres q et t réponse sur l’utilisation des points d’ordonnée 21,3 et 63,2 % de la
valeur finale.
%
Mesure (M)
100 % de ∆M
63,2 % de ∆M
Commande (V)
∆V ∆M
21,3 % de ∆M
0 % de ∆M Temps
t1
t2
Figure 2.59
Les valeurs de q et t sont déterminées à l’aide des relations suivantes :
q = 1,5 (t2 – t1) (2.21)

t = 1,5 t1 − 0,5 t2 (2.22)
Méthode de Strejc1
Mode opératoire
Les approches précédentes ne permettent de déterminer que des modèles de systèmes
de premier ordre. La démarche proposée par Strejc vise à obtenir, toujours à partir de la
1. Vladimir STREJC, « Détermination approchée des caractéristiques de régulation d’un processus à

réponse apériodique », Revue Automatisme, Tome V, n° 3, Mars 1960, p. 109-111.
137
réponse indicielle, un modèle apériodique d’ordre supérieur à 2, défini par la fonction

de transfert :
Gs
HR ( p) = (2.23)
(θ p + 1)n
Avec :
▶▶ q : constante de temps ;
▶▶ n : ordre du système.
Remarque : contrairement aux autres méthodes où n était un nombre entier, ici n peut
être fractionnaire.
Strejc établit que la réponse transitoire d’un système linéaire d’ordre n peut être inter-
prétée, avec une bonne approximation, au moyen de n constantes de temps égales à q,
éventuellement complétées par un retard pur t. Il a démontré que la position du point
d’inflexion de la tangente dépend de l’ordre n du système.
Pour déterminer les paramètres : n, q et t, Strejc propose la construction graphique
présentée à la Figure 2.60.
Commande (V)
Temps
M%
Ti Tm Tangente au point d’inflexion
Mesure (M)
0 % de ∆M Temps
Tu Ta
Figure 2.60 – Paramètres caractérisant la réponse indicielle

d’un procédé apériodique définis par V. Strejc)
Le Tableau 2.6 permet, à partir des valeurs mesurées sur la réponse, de calculer les para-
mètres dynamiques du modèle : ordre, constante de temps et éventuellement retard
pur. Dans la pratique, on ne trace pas qu’une construction partielle : tracé de la tangente
au point d’inflexion et utilisation des temps Tu et Ta (par exemple). Ensuite, les calculs
sont réalisés en considérant les coefficients de la colonne du tableau 2.6 correspondant
au rapport Tu Ta.
138
Tableau 2.6
n Ta/T Tu/T Tu/Ta T1/T ϕ Tm/T Tm/Ta

1 1 0 0 0 0 1 1
2 2,718 0,282 0,104 1 0,264 2,000 0,736
3 3,695 0,805 0,218 2 0,323 2,500 0,677
4 4,463 1,425 0,319 3 0,353 2,888 0,647
5 5,119 2,100 0,410 4 0,371 3,219 0,629
6 5,699 2,811 0,493 5 0,384 3,510 0,616
7 6,226 3,547 0,570 6 0,394 3,775 0,606
8 6,711 4,307 0,642 7 0,401 4,018 0,599
9 7,164 5,081 0,709 8 0,407 4,245 0,593
10 7,590 5,869 0,773 9 0,413 4,458 0,587
Remarque : dans le tableau de Strejc, T = q.
Sur la courbe de réponse indicielle, on trace la tangente au point d’inflexion O. Cette
tangente coupe l’axe des temps et l’asymptote de la mesure. Ces deux intersections dé-
terminent deux temps : Tu et Ta (voir Figure 2.61).
M%
Mesure (M)
100 % de ∆M 90 %
∆M
Commande (V) O
60 %
∆V
50 %
60 %
0 % de ∆M Temps
Tu Tn
10 s 40 s
Figure 2.61 – Analyse de la réponse indicielle par la méthode de Strejc

On mesure sur la courbe Tu = 10 s et Ta = 40 s.
Obtention de l’ordre du procédé

Le Tableau 2.6 permet de déterminer l’ordre du système, à partir du rapport :
Tu 10
= = 0,25
Ta 40
139
Cette valeur ne correspond pas à un ordre n entier mais est située entre les valeurs (voir
Tableau 2.7).
Tableau 2.7
Tu
Ordre n
Ta
3 0,218
0,25
4 0,319
Donc l’ordre n du système est compris entre 3 et 4.

Pour déterminer la valeur exacte, on peut utiliser soit un calcul par une règle de 3 qui
permet de trouver la valeur n = 3,3, soit une construction graphique (voir Figure 2.62).
n Tu/Ta
4 0.319
3.75 0.218+0.075 = 0.293
3.5 0.218+0.05 = 0.268

3.3 0.218+0.032 = 0.25
3.25 0.218+0.025 = 0.243
3 0.218
Valeurs extrapolées
Figure 2.62
Remarque
Si Tu/Ta < 0,1, cela entraîne n = 1. Il est préférable, dans ce cas, d’approcher le système
par un retard pur et une constante de temps obtenus selon la méthode Broïda.
Détermination de la constante de temps p

L’analyse de la courbe a permis d’obtenir les paramètres Tu et Ta. Pour déterminer la
valeur de q, nous pouvons utiliser soit la première colonne du tableau de Strejc Ta/T,
soit la seconde Tu/T.
Si l’ordre est entier, il suffit de déterminer la constante de temps en effectuant le calcul
à l’aide du coefficient indiqué :
140
Exemple
Pour un troisième ordre et en utilisant les résultats de la première colonne :
Ta
θ=
3,695
L’ordre déterminé précédemment n’étant pas entier, il nous faut à nouveau procéder par
interpolation (voir Tableau 2.8).
Tableau 2.8
n Ta/T Tu/T Remarque

3 3,695 0,805
2,33 3,9383 1,0014 Valeurs interpolées
4 4,463 1,425
Alors :
Ta
θ= = 10,16 s
3,9383
Gain statique
Le gain statique est toujours obtenu comme précédemment. Supposons que la sortie a
varié de 50 à 60 % => ∆V = 10 %. À la suite de cette variation, la mesure est passée de 60
à 90 % => ∆M = 30 %.
Le gain statique est donc égal à :
∆M 30
Gs = = =3
∆V 10
La fonction de transfert identifiée est :
3
HR =
(10,16 p + 1)3,3
Nous constatons que le modèle obtenu présente un ordre non entier. Un tel modèle n’a
qu’un intérêt limité. Sur le plan pratique, il est préférable de disposer d’un modèle avec
un ordre entier.
Obtention d’un modèle avec un ordre entier

Nous allons adapter les résultats précédents pour obtenir un modèle de la forme :
Gs
H ( p) = e −τ p(2.24)
(1 + θ p)n
Avec :
▶▶ θ : constante de temps du procédé ;
▶▶ τ : retard pur du procédé ;
▶▶ n : ordre entier du procédé.
141
Dans le cas où la valeur de l’ordre n’est pas entière, il faut choisir l’ordre inférieur et
introduire un retard pur pour compenser.
À partir de la valeur Ta/T ou Tu/T du tableau de Strejc, correspondant à l’ordre choisi, la
constante de temps est déduite à l’aide de l’expression :
Ta T
θ= ou u
Ta Tu
T T
La valeur du retard t est obtenue par l’une des relations :
T T 
τ = Ta  u réel − u tableau
T
 a Ta 
ou
T T 
τ = Tu  u réel − u tableau
 Ta Ta 
Exemple : application à notre exemple précédent :
Tu 10
Tu = 10 s et Ta = 40 s → = = 0,25
Ta 40
En application avec la démarche présentée, nous choisissons n = 3 et le coefficient cor-

respondant à la première colonne :
Ta 40
N = 3 → θ = = = 10,8 s
3,695 3,695
Le retard est ensuite obtenu par l’équation :
T T 
τ = Ta  u réel − u tableau = 40 ( 0,25 − 0,218 ) = 1,28 s
 Ta Ta 
Le modèle du procédé devient :
3
HR = e − 1,28 p
(10,8 p + 1)3
La feuille de calcul Excel (voir Figure 2.63) correspondant à cette courbe confirme les
résultats obtenus manuellement.
142
Figure 2.63
L’intérêt de la méthode de Strejc est de permettre de connaître l’ordre du système.

Lorsque les techniques de simulation reposaient sur des calculateurs analogiques, il
était facile de simuler la réponse, il suffisait de placer en série n constantes de temps. La
simulation d’un retard pur avec les techniques analogiques était impossible. Par rap-
port aux autres modèles fondés sur l’hypothèse premier ordre avec retard, la réponse
obtenue par la méthode de Strejc est meilleure car elle épouse mieux la courbe dans la
zone où la mesure commence à évoluer (voir Figure 2.64).
Réponse obtenue par le

modèle de Strejc
Réponse obtenue par le

modèle de Broïda
Figure 2.64
Un autre intérêt de cette méthode est de donner un modèle précis, d’ordre supérieur
à 1, facilement utilisable dans les commandes par modèle interne (voir sections 5.2.2
et 5.2.3).
À la fin des années 1960, la méthode de Strejc a fait l’objet de plusieurs variantes : no-
tamment les méthodes de G. Davoust, P. Naslin et de J.-F. Quentin.
Transformation d’un modèle de Strejc en un modèle de Broïda

Pour le calcul des réglages des actions d’un régulateur PID (voir Chapitre 3), il peut être
nécessaire de transformer le modèle de Strejc en modèle de Broïda, ce dernier étant plus
approprié pour les calculs désirés. Daniel Dindeleux indique dans son livre1 la méthode
pour effectuer, par le calcul, cette transformation.
Une autre démarche consiste à utiliser une simulation permettant de superposer les
deux réponses et à ajuster manuellement les valeurs du deuxième modèle pour les faire
1. D. Dindeleux, Technique de la régulation industrielle, Éditions Eyrolles, 1986.

143
coller au mieux à la réponse obtenue par la méthode de Strejc. La Figure 2.65 présente

l’ajustement d’un procédé modélisé par la fonction de transfert :
1
H1 ( p) =
(1 + 10 p)3
à l’aide d’un procédé défini par la fonction de transfert :
e − τ p
H2 ( p ) =
1+θ p
La simulation permet de trouver les valeurs du modèle de Broïda correspondant :

Courbe de Strejc
Modèle de Broïda
Figure 2.65
Méthode de Dindeleux en boucle ouverte

Approche théorique à l’aide de la réponse impulsionnelle
Développée à la fin des années 1970 par Daniel Dindeleux1, cette approche découle de
l’analyse de la réponse impulsionnelle des systèmes linéaires apériodiques d’ordre n.
Considérons un système linéaire (voir Figure 2.66), dont la fonction de transfert sui-
vante :
E(p) S(p)
1
(qp + 1)n
Figure 2.66
S( p ) 1
H ( p) = = (2.25)
E( p ) (1 + θ p)n
1. D. Dindeleux, Analyse indicielle et impulsionnelle, Mesure-Régulation-Automatisme, p. 81-83, Mai

1979.
144
Avec p opérateur de Carson-Laplace

La réponse impulsionnelle est théoriquement obtenue en appliquant à l’entrée du sys-
tème étudié une impulsion de Dirac (E(p) = p).
Comme nous l’avons vu section 2.2.2 (Impulsion unité ou impulsion de Dirac), cette
impulsion n’est pas réalisable physiquement. La solution pratique consiste à exciter le
système à l’aide d’un bruit blanc ou d’une SBPA. La réponse obtenue est ensuite traitée
à l’aide de logiciels permettant de retrouver la réponse impulsionnelle (voir Figure 2.67)
et d’identifier le procédé.
ht
Réponse impulsionnelle 4e ordre avec retard

0.25
hM
0.2
0.15
Amplitude
0.1
0.05
0 t
0 20 40 60 80 100 120
tM
Figure 2.67 – Réponse impulsionnelle d’un procédé du quatrième ordre
avec une constante de temps de 10 s et un retard pur de 2 s.

L’expression temporelle de la réponse impulsionnelle de la fonction de transfert (équa-
tion 2.25) est donnée par :
t
−
t n − 1e θ
h (t ) = n (2.26)
θ (n − 1)!
De cette analyse, Daniel Dindeleux a déduit les résultats remarquables suivants :

Le maximum hM de la fonction est obtenu pour l’abscisse :
t M = (n − 1)θ (2.27)
En reportant cette valeur dans l’équation (2.26), nous trouvons de hM soit :
(n − 1)n − 1 e − (n − 1)

hM = (2.28)
(n − 1) !
145
En effectuant le produit des équations (2.27) et (2.28), soit tM.xhM, il apparaît :
(n − 1)n e −(n −1)

hM .t M = = ϕn(2.29)
(n − 1) !
Le produit hM × tM ne dépend que de l’ordre n du système, avec :

ϕn = hM .t M (2.30)
D. Dindeleux a établi un tableau fonctionnel (voir Tableau 2.9) permettant de détermi-

ner l’ordre n du système à partir du produit j (n).
Tableau 2.9
n 2 3 4 5 6 7 8
j (n) 0,37 0,54 0,67 0,78 0,88 0,96 1,04
Les valeurs du produit j (n) sont calculées pour un gain statique Gs = 1.
Correction à l’aide d’un retard pur

Très souvent, le produit j (n) ne coïncide pas avec les valeurs du Tableau 2.9. Il est donc
nécessaire d’appliquer une correction de la fonction de transfert analysée en introdui-
sant un retard pur fictif t (Voir Figure 2.68).
Pour déterminer la valeur de ce retard fictif, on utilise la valeur j (n) du tableau, infé-
rieure à celle trouvée précédemment par le calcul ; on considère hM ou T comme exact,
ce qui oblige à recalculer tM fictif, noté tMf.
Le temps mort se déduira de la relation suivante :
tMf + t = tM (2.31)
ht
Réponse impulsionnelle 3e ordre avec retard
0.3
hM
0.25
0.2
Amplitude
0.15
0.1
0.05
0
0
t
t Mf20 40 60 80
100 120
tM
Figure 2.68
146
Cette correction permet donc de représenter le procédé par un modèle d’ordre n com-
plété par un retard pur. La fonction de transfert est de la forme :
Gs
H ( p) = e −τ p(2.32)
(1 + θ p)n
Avec :
▶▶ τ : retard pur du procédé ;
▶▶ n : ordre entier du procédé.
On désire représenter un système par la fonction de transfert suivante :
S( p ) Gs
= (2.33)
E( p ) (θ p + 1)n
Le gain statique Gs = 2.

La fonction de transfert (2.33) est la relation (2.25) où un gain statique a été introduit.
La réponse impulsionnelle correspondant à (2. 33) est représentée par la Figure 2.69.
ht
0.06
0.054
0.05
0.04
Amplitude
0.03
0.02
0.01
0 t
0 20 40 60 80 100 120
t M = 20s Temps en secondes
Figure 2.69
Solution :
Déterminons
ϕn = hM .t M
Soit :
0,054 × 20 = 1,08 (pour Gs = 2)
147
D’où :
ϕn = 0,54 (pour Gs = 1).
Le Tableau 2.8 nous fournit l’ordre du système, soit n = 3.

La relation (2.27) nous permet d’obtenir la constante de temps q du système :
t M = 20 = (n − 1)θ = (3 − 1).θ
q = 10 s
La fonction de transfert recherchée est donc :
S( p ) 2
=
E( p ) (10 p + 1)3
La réponse impulsionnelle du système est donnée par la Figure 2.70.
ht
0.08
0.074
0.07
0.06
0.05
Amplitude
0.04
0.03
0.02
0.01
0 t
0 t M = 10s 20 40 60 80 100 120
Temps en secondes (s)
Figure 2.70
Sachant que le gain statique Gs est égal à 1, donner la fonction de transfert en introdui-
sant un retard fictif.
Solution
Calculons le produit hM × tM pour Gs = 1
ϕn = 0,074 × 10 = 0,74
Cette valeur ne se trouve pas dans le Tableau 2.8.

Prenons la valeur j (n) inférieur soit :
j (n) = 0,67
D’après le Tableau 2.8, on déduit que n = 4.
148
Calculons le tMf correspondant à cette valeur :

ϕn 0,67
t Mf = = = 9,05 s
hM 0,074
La valeur de q :
t Mf 9,05
θ= = ≈ 3 s
n − 1 3
Sachant, d’après l’équation (2.31), que :
tMf + t = tM
9,05 + t = 10
τ = 0,95 s
Le système est modélisé à l’aide d’un modèle de Broïda (voir équation 2.14), sa fonction
de transfert est la suivante :
Gs .e − τ p
H ( p) ≈
(1 + θ p)
Approche pratique et exploitation de la courbe de réponse indicielle

Daniel Dindeleux a transposé les résultats de son analyse au cas de la réponse indicielle.
La réponse indicielle du système étudié est représentée par la Figure 2.71.
Réponse indicielle at impulsionnelle 3e ordre

1
0.9 Tangente au point

d’inflexion
d’
0.8
0.7
0.6
Amplitude
0.5
0.4 tM
O O Point d’inflexion
hM 0.3
0.2
0.1
0
0 20 40 60 80 100 120
T
Figure 2.71
Le point noté O est le point d’inflexion de la courbe. Le tracé de la tangente à la courbe

en ce point d’inflexion détermine le temps T.
D. Dindeleux démontre que le rapport
tM
= ϕ (n)
T
149
tM
et que le produit hM × tM de la réponse impulsionnelle ou le rapport de la réponse
T
indicielle sont tous deux fonctions de ϕ (n ). La Figure 2.71 explicite les paramètres
tM et T.
Le Tableau 2.10 permet de déterminer l’ordre n d’un système linéaire défini par un
modèle de Strejc d’équation 2.23 ; sa fonction de transfert est représentée par la relation
suivante:
S( p ) 1
H ( p) = =
E( p ) (1 + θ p)n
Tableau 2.10
Remarques ϕ (n ) n
hM.tM = ϕ (n ) 0,37 2
tM 0,54 3
= ϕ (n )
T 0,67 4
Le produit hM.tM est calculé pour un gain sta- 0,78 5
tique de 1. 0,88 6
t 0,96 7
Le rapport M = ϕ (n ) est indépendant du gain
T 1,04 8
statique.
1,12 9
1,19 10
Exploitation de la courbe
1. Tracer la tangente à la courbe et la prolonger de manière qu’elle coupe l’asymptote
et l’axe des temps.
2. Projeter également le point d’intersection de la tangente et de l’asymptote.
3. Relever graphiquement les valeurs : tM et T.
4. Calculer les valeurs de
tM  t 
ϕ (n) = M 
T  T 
5. puis chercher dans le Tableau 2.9 la valeur de l’ordre n. Si la valeur de ce rapport

n’est pas entière, choisir l’ordre inférieur et calculer le temps mort fictif.
6. Détermination du temps mort fictif tMf :
tMf + t = tM
7. Calcul de la constante de temps :

t Mf
θ=
n −1
150
Soit la réponse indicielle d’un procédé industriel :
S(t)
1.5 V
V
tM O
Temps
T
Figure 2.72
Après avoir effectué le tracé de la tangente au point d’inflexion O, nous relevons les
caractéristiques suivantes :
tM = 5 s
T = 10 s
tM
Le rapport = 0,5 ne coïncide pas avec une valeur du Tableau 2.9.
T
Nous prenons la valeur immédiatement inférieure et obtenons le résultat suivant :
ϕ (n) = 0,37
n=2
Calculons tMf :
tMf = 0,37 × T = 0,37 × 10 = 3,7 s
D’après (2.31) :
tMf + t = tM
Donc :
tMf = 3,7 + t = 5 s
D’où :
t = 1,3 s
Calcul de la constante de temps q :
t Mf 3,7
θ= = = 3,7 s
n −1 1
Ce procédé peut être modélisé par la fonction de transfert :
S( p ) 1,5
= e − 1,3 p
E( p ) (3,7 p + 1)2
151
La méthode de Dindeleux est relativement facile à mettre en œuvre et à exploiter. Elle

permet d’identifier un procédé linéaire à réponse apériodique, soit à partir de sa ré-
ponse indicielle ou éventuellement de sa réponse impulsionnelle.
Comparaison des différentes approches en boucle ouverte

Toutes les méthodes exposées ci-dessus utilisent la même réponse indicielle. Elles dif-
fèrent par l’analyse plus ou moins complexe de la courbe et par la finesse du modèle
obtenu.
Quelle est la méthode donnant le meilleur résultat ? Avec les méthodes graphiques, il
est difficile de répondre simplement ; tout dépend des buts recherchés, des moyens et
du temps disponibles. Le Tableau 2.11 apportera au lecteur quelques éléments d’appré-
ciation et le guidera dans son choix.
Tableau 2.11
Méthode Avantages Inconvénients

Tangente Simple, nécessite peu de Valeurs obtenues peu précises :
moyen, calculs simples ordre de grandeur des para-
Permet une première approche mètres
63 % Valeurs un peu plus précises Calcul un peu plus compliqué

Broïda Plus précise, donne de bons Calculs plus élaborés
résultats
Les modèles obtenus par l’une des trois méthodes ci-dessus permettent de calculer les réglages PID.
Strejc Résultats obtenus précis Ne permet pas de calculer des
Obtention d’un modèle utili- réglages d’un régulateur PID
sable pour une commande à
modèle interne
Dindeleux Idem
Exemples d’identification en boucle ouverte d’un procédé stable

avec quelques méthodes
La Figure 2.73 présente la réponse indicielle d’une boucle de température.
67.6 Mesure
58.5 % 58 % Consigne
55 % Sortie
45 % 1 mn
Figure 2.73 – Réponse indicielle d’une boucle de température
Le Tableau 2.12 donne les résultats de l’identification.
152
Tableau 2.12
Méthode de Méthode Méthode Méthode

la tangente des 63 % de Broïda numérique
Gain statique Gs 1,83 1,83 1,83 1,83
Constante 57 s 38 s 37 s 32 s
de temps q
Retard pur t 13 s 13 s 18,3 s 19 s
Hormis pour la valeur pour Gs (calculée de la même façon), on constate que les valeurs
pour q et t diffèrent d’une méthode à l’autre. Pour connaître la méthode donnant le
meilleur résultat il faut, à partir des valeurs ci-dessus, simuler à l’aide d’un outil numé-
rique la réponse correspondant à chaque méthode, puis superposer cette courbe à la
réponse réelle du procédé. Un examen visuel ou, mieux, un calcul de la somme des
écarts entre les deux réponses permettent de statuer.
Le retour d’expérience permet d’établir le classement suivant du tableau 2.13.
Tableau 2.13
Méthode la plus précise Méthode numérique

Méthode de Broïda
Méthode des 63 %
Méthode la moins précise Méthode de la tangente
La méthode de Broïda s’avère souvent un bon compromis. Le modèle obtenu, associé à

des formules de calcul des réglages PID, donne des réponses en boucle fermée d’excel-
lente qualité. Le calcul des réglages PID est traité en détail dans le Chapitre 3 de ce livre.
2.8.3 Identification des procédés intégrateurs par une méthode

de boucle ouverte
La figure 2.74 rappelle les différentes méthodes d’identification en boucle ouverte.
Contrairement aux procédés stables, a priori, il n’existe pas de méthode spécifique pour
identifier les procédés intégrateurs à partir d’une approche en boucle ouverte. La déter-
mination des paramètres est effectuée par mesure directe sur la courbe de réponse.
La Figure 2.75 représente la réponse d’un niveau (procédé intégrateur) à la suite de la

variation de l’ouverture de la vanne de régulation.
Analyse de la réponse
Variation de la vanne :
DV = 56,5 – 51,5 = 5 %
Variation de la mesure :
DM = 80 – 54,87 % = 25,13 %
La mesure a commencé à évoluer au bout de 17 s après l’application de l’échelon sur la
vanne (instant 0) ; elle atteint la valeur de 80 % au temps 181 s.
153
PROCEDE
PROCEDE
Méthodes en boucle ouverte

(régulateur en manu)
Graphique
Graphique Méthode de Broïda Méthode de
Méthode de Méthode de
Méthode de
Relevé direct des
Relevé direct des et variantes
et variantes Strejc
Strejc Dindeleux
Dindeleux
paramètres sur la
paramètres sur la
courbe
courbe
Figure 2.74
80 %
Mesure
54.87 % 56.5 %
Sortie
51.5 %
0 17 s 181 s
Figure 2.75
Donc :
t = 17 s
25,13
(181 − 17) 25,13
k= = = 0,0306
(56,5 − 51,5 ) 164 × 5
2.8.4 M
éthode d’identification des procédés en boucle fermée
(méthode de Dindeleux)
Plus précise que les approches en boucle ouverte, cette méthode fondée sur les travaux
de Daniel Dindeleux permet de déterminer les paramètres du modèle en gardant le
régulateur en mode automatique : le processus est très peu perturbé par la méthode.
Cette méthode a été élaborée à partir de l’étude fréquentielle des conditions de stabilité
154
de la boucle de régulation. Elle s’applique aussi bien à des procédés stables qu’à des
procédés intégrateurs.
PROCEDE
Méthodes en boucle ouverte Méthodes en

Méthodes en boucle
bouclefermée
fermée
(régulateur en manu) (régulateur en
(régulateur en auto)
auto)
Procédé stable
Procédé intégrateur Procédé stable Procédé intégrateur
Méthode de Méthode de
Dindeleux
Dindeleux Dindeleux (Variante)
Figure 2.76
Procédés stables
Le modèle recherché est un modèle de premier ordre avec retard pur utilisant une équa-
tion de Broïda (voir relation 2.14):
GS e − τ p
H ( p) =
1+θ p
Où :
Mode opératoire
Le régulateur est en mode auto , (on est donc en boucle fermée). Le procédé est stabilisé
à son point de fonctionnement normal ; la mesure est égale à la consigne. Le régulateur
est en action proportionnelle seule (gain = 1 ou BP = 100 %) ; les actions intégrale et
dérivée sont supprimées : Ti = ∞, Td = 0.
La méthode se déroule en deux étapes distinctes :

▶▶ recherche du gain statique Gs ;
▶▶ mise en oscillation entretenue de la boucle de régulation.
Recherche du gain statique

Le procédé étant stabilisé, une variation ΔC d’amplitude appropriée (généralement de
l’ordre de 10 %) est appliquée sur la consigne. La mesure va évaluer vers la nouvelle
consigne ; il est nécessaire d’attendre la fin de ce régime transitoire.
155
Consigne
C2
Mesure
M
C1
Sortie
V2
V
V1
Figure 2.77
Le régulateur étant en action proportionnelle seule, il subsistera à l’issue du régime

transitoire un écart entre la mesure et la consigne. La présence de cet écart indique
que le procédé est autoréglant.
Soit ΔM le changement provoqué sur la mesure en régime permanent :
ΔC = ΔM + e
Simultanément, l’ouverture de la vanne est passée de la position V1 à V2 :
ΔV = V2 - V1
Le gain statique Gs est obtenu par les relations :
∆M ∆C − ε ∆M
GS = = = (2.34)
K R × ε K R × ε ∆V
Avec :
▶▶ K R : gain du régulateur ;
▶▶ ∆M : variation de la mesure ;
▶▶ ∆C : variation de la consigne ;
▶▶ e : écart mesure-consigne ;
▶▶ ∆V : variation de la sortie du régulateur.
Mise en oscillation de la boucle

Cette deuxième étape va permettre de caractériser les paramètres dynamiques du pro-
cédé : constante de temps q et retard pur t.
La démarche consiste à amener progressivement la boucle en oscillations entretenues.
Pour cela, de petites variations de consigne sont effectuées autour du point de fonc-
tionnement choisi ; le gain du régulateur est augmenté entre chaque modification de
consigne.
156
Consigne
Mesure
Sortie
(a)
(b)
(c)
Figure 2.78 − a, oscillations amorties : gain trop faible ; b, oscillations entretenues :
gain critique; c, oscillations divergentes : gain trop important
La période Tosc des oscillations est mesurée lorsque les oscillations entretenues ont été
obtenues (voir Figure 2.79).
Tosc
Figure 2.79
Remarque pratique : lors de cette mise en oscillation, le signal de sortie du régulateur

ne doit pas être saturé car cela fausserait les estimations (voir Figures 2.80a et 2.80b).
Si la sortie du régulateur n’est pas saturée, la mesure des oscillations peut être effectuée
indifféremment sur la courbe de mesure ou sur celle de la sortie. Les deux oscillent à la
même période. Il convient alors d’utiliser le signal le plus facile à analyser. Par exemple
sur la Figure 2.81, le signal de sortie du régulateur présente une amplitude plus impor-
tante (ce qui est souvent le cas), il est donc plus aisé à exploiter.
157
(a) (b)
Figure 2.80 − saturation basse ; b, saturation haute
On relève également la valeur du gain KRC provoquant l’oscillation entretenue ; cette

valeur de réglage se nomme le gain critique du régulateur.
Tosc
Mesure
Sortie
Figure 2.81
Détermination des paramètres dynamiques : le gain de boucle

critique KBC
Le gain de boucle KBC est le produit du gain statique du procédé par le gain du régula-
teur. Le gain de boucle critique désigne la valeur de ce paramètre calculé avec le gain
critique du régulateur KRC :
K BC = K RC × GS (2.35)
Avec :
▶▶ K BC : valeur critique du gain de boucle
▶▶ GS : gain statique du procédé
▶▶ K RC : gain critique du régulateur
Tableau 2.14
Formules approchées
Si le gain de boucle
Relations exactes critique est > 10, ces
relations peuvent être
utilisées
Constante TOSC TOSC
de temps θ= KBC 2 − 1(2.36a) θ= .KBC (2.36b)
2π 2π
158
Formules approchées
Si le gain de boucle
Relations exactes critique est > 10, ces
relations peuvent être
utilisées
Retard pur Équation à utiliser pour l’arc tangente exprimé en TOSC
τ= (2.37c)
radians : 4
 
TOSC  arctg KBC 2 − 1
τ= 1−  (2.37a)
2  π 
 
Équation à utiliser pour l’arc tangente exprimé en

degrés :
 
TOSC  arctg KBC 2 − 1
τ= 1−  (2.37b)
2  180 
 
La mesure est alignée sur la consigne au point de fonctionnement. On effectue une
variation de 10 % de la consigne. Lorsque la mesure se stabilise, on relève un écart rési-
duel de 3,54 %.
Le gain est ensuite augmenté progressivement jusqu’à obtenir l’oscillation entretenue.
À chaque variation de la valeur du gain on change la consigne de 10 % ; lorsque la
mesure a commencé à évoluer de quelques pourcents (5 %, par exemple), on ramène la
consigne à la valeur de départ. Si la mesure ou le signal de sortie du régulateur s’amor-
tit, on augmente le gain ; si la mesure ou la sortie diverge, on diminue le gain.
Dans le cas de cet exercice, l’oscillation entretenue est obtenue pour un gain critique de
3.32. La période des oscillations est alors de 66 s = Tosc.
Calcul du gain statique à l’aide de l’équation (2.34) :
∆M
GS =
KR × ε
Les données de l’exercice n’indiquent pas la variation de la mesure. On va la calculer

par la relation :
ΔC = ΔM + e ⇒ ΔM = ΔC – e =10 – 3,54 = 6,46 %
∆M 6,46
GS = = = 1,82
K R × ε 1 × 3,54
Calcul de la constante de temps avec l’équation (2.35) :

TOSC 66 66
θ=
2π
K BC 2 − 1 =
2π
( 3,32 × 1,82 )2 − 1 = 2π × 5,956 = 62,6 s
159
Calcul du retard pur avec l’équation (2.36b) :
 arctg K 2 − 1   
TOSC
τ= 1 − BC  = 66  1 − arctg 36,51 − 1  = 18,2 s
2  180  2 180 
 
Remarque : si le gain de boucle critique est supérieur à 10, on peut utiliser, pour calcu-
ler le retard pur, la formule approchée par l’équation (2.38) :
TOSC
τ=
4
Procédés intégrateurs
La présence d’un procédé intégrateur est détectée lors de la phase de recherche du
gain statique. Si l’écart mesure-consigne est nul, le procédé est alors intégrateur (voir
Figure 2.82).
Figure 2.82
Le modèle recherche utilise la fonction de transfert définie à la section 2.5, équation

2.9 :
k.e − τ p
H ( p) =
p
Où :
▶▶ k : paramètre de sensibilité du procédé
▶▶ t : retard pur
L’étape de mise en oscillation se déroule de façon identique au cas précédent.
Les paramètres du procédé sont déterminés par les équations du Tableau 2.14.
Tableau 2.15
Tosc
Retard pur τ= (2.38)
4
π 2 × π
Sensibilité du procédé k= = (2.41)
2 × KRC × τ KRC × Tosc
On utilise la même procédure que précédemment. À la suite de la variation de consigne,

la mesure rejoint la consigne, l’écart est donc nul. Le procédé est donc intégrateur.
160
2.9 Approche des techniques numériques d’identification
Les oscillations régulières apparaissent pour une valeur de gain, gains critique de 1.7.
La période des oscillations Tosc = 76 s.
Calcul du retard avec l’équation (2. 38) :
Tosc 76
τ= = = 19 s
4 4
Calcul de la sensibilité du procédé à l’aide de l’équation (2.39) :
π π
k= = = 0,486
2 × K RC × τ 2 × 1,7 × 19
2×π 6,28
k= = = 0,486
K RC × Tosc 1,7 × 76
2.9 Approche des techniques numériques

d’identification
Le premier objectif de ce chapitre est d’introduire les notions de base relatives aux
méthodes numériques d’identification. Le lecteur trouvera notamment dans les lignes
qui suivent des éléments de vocabulaire lui permettant de comprendre (de décoder !)
les articles ou ouvrages consacrés à ce sujet. Le deuxième objectif est de présenter les
principes mis en œuvre dans les logiciels d’identification.
Tableau 2.16 – Éléments de comparaison identification

analogique vs identification numérique
Identification analogique Identification numérique

Échelle des temps Continue Discrète
Entrées/sorties Relevés graphiques Fichiers informatiques
Paramètres obtenus Représentent une réalité physique N’ont pas de signification concrète
Équation différentielle ou fonction de Équation aux différences ou fonction

Modèle transfert en p (opérateur de Laplace) de transfert en z
mathématique
(ou équation récurrente)
2.9.1 Classification des méthodes numériques

Les méthodes d’identification numérique utilisent des données sous forme de signaux
échantillonnés prélevés sur le procédé. Nous avons vu à la section 2.8 que le modèle est
une équation mathématique permettant de caractériser le procédé. Contrairement aux
méthodes d’identification simples, dans le cas de l’approche numérique, les données
sont traitées par un algorithme de calcul. Les méthodes numériques peuvent être réper-
toriées selon plusieurs critères :
▶▶ la nature du modèle : modèle de connaissance ou de représentation ;
▶▶ la forme mathématique (ou classe) utilisée. Le modèle peut être paramétrique (équa-
tion d’état, équations aux différences, fonctions de transfert) ou non paramétrique
(réponse impulsionnelle, réponse indicielle) ;
161
▶▶ traitement des données : utilisation de méthodes d’optimisation paramétrique fon-

dées sur la technique du gradient ou ses dérivées, ou techniques d’estimation sta-
tistiques.
Nature des modèles

Le modèle de connaissance
Le modèle de connaissance est établi à partir des lois physico-chimiques (équations
thermodynamiques, bilan matière…) régissant le fonctionnement du procédé. S’il est
possible d’appliquer cette démarche à un système électromécanique, l’obtention d’un
modèle de représentation pour un procédé industriel (four, colonne à distiller, chau-
dière…) s’avère impossible. Dans l’optique de l’automaticien, ce type de modèle est
rarement utilisé car trop complexe à établir.
Le modèle de représentation (ou de comportement ou de conduite)

Le modèle de représentation est le type de modèle obtenu par l’identification. Ce mo-
dèle lie les entrées/sorties sans explication. Physiquement, ce modèle est une équation
mathématique produisant, pour une sollicitation donnée, une trajectoire de sortie
proche de celle du procédé réel.
Caractéristiques des modèles de représentation

Les modèles obtenus par l’identification sont de l’une ou l’autre des classes suivantes :
modèle paramétrique ou non paramétrique. Le choix entre ces deux modèles dépend
de ce que l’on veut calculer.
Modèle paramétrique
Cette approche paramétrique suppose le choix préalable d’une structure de modèle.
Un modèle paramétrique est une description mathématique fondée sur une hypothèse
de comportement du procédé. Cette description peut prendre différentes formes, par
exemple :
▶▶ une équation différentielle :
u (t ) = b2 y ′′ + b1 y ′ + b0 y
▶▶ une fonction de transfert continue :
∑
m
b pi
i = 1 i
H ( p) =
1+ ∑
n
a pj
j = 1 j
▶▶ une fonction de transfert discrète :
∑
m i
bz
i = 1 i
H (z) =
1+ ∑
n j
az
j = 1 j
Caractérisée par sa structure et ses paramètres, l’équation du modèle paramétrique est

de dimensions finies, le modèle est donc d’un ordre fixe. L’identification va permettre
162 de déterminer la valeur des paramètres.
Remarque
Si l’ordre du modèle ne correspond pas à l’ordre du procédé, un écart important peut
apparaître entre le procédé et le modèle.
Modèle non paramétrique

Ces modèles peuvent être définis par une réponse impulsionnelle, par une réponse
indicielle, voire par une réponse fréquentielle. À titre d’exemple, dans le cas d’une ré-
ponse impulsionnelle, le modèle est représenté par une courbe h(t) en continu ou une
séquence de pondération discrète h(n).
u(t)
h(t)
u(t) y(t)
Procédé
t t
Figure 2.83
Cette approche à l’aide de la réponse impulsionnelle ne s’applique qu’aux procédés

asymptotiquement stables.
En continu, la sortie obtenue s’écrit sous la forme :
t
y(t ) = ∫ 0
y(τ ).u(t − τ ).dτ
Sous forme discrète, l’équation de la sortie devient :

m
yn = ∑a u i n −1
n=0
Les relations montrent que le calcul de la sortie à l’instant t nécessite la connaissance du

passé infini (ou très grand) de l’excitation du système.
L’utilisation d’un modèle non paramétrique présente l’avantage de ne pas nécessiter la
spécification de l’ordre du procédé et d’utiliser des méthodes de calcul plus simples ;
l’inconvénient est qu’il faut identifier un nombre élevé de coefficients. Il est intéressant
de noter que les modèles non paramétriques permettent d’obtenir une représentation
d’un procédé soumis à une entrée quelconque.
Écriture des équations du procédé et du modèle

Domaine temporel
Pour identifier un procédé nous disposons d’une réponse qui, physiquement, est un
signal électrique de type analogique. Dans le domaine temporel, le signal de mesure
peut être représenté par une fonction continue de type y(t). y(t) dépend du signal d’exci-
tation u(t) et des caractéristiques de transfert.
163
Les phénomènes auxquels nous nous intéressons sont représentés par des équations
différentielles de la forme :
dy dn −1 dm −1
a0 y(t ) + a1 (t ) +…+ an −1 n −1 y (t ) = b0 u(t ) +…+ bm m −1 u(t )
dx dt dt
D’autres représentations sont possibles, dans cet ouvrage nous utilisons fréquemment
les fonctions de transfert :
b0 + b1 p +…+ b1m pm
H ( p) =
a0 + a1 p +…+ an −1 pn −1 + pn
Domaine discret
Pour traiter cette équation à l’aide d’une solution informatique, il est nécessaire de réa-
liser un échantillonnage (voir section 1.14.4, Technologie de régulation numérique) ou
une discrétisation. Dans ce contexte, on travaille avec des données échantillonnées.
L’entrée u(t) devient u(nT), la sortie y(t) => y(nT).
Les équations différentielles précédentes ont un équivalent dans le domaine discret, ce
sont les équations aux différences qui s’écriront sous la forme :
a0 yk + a1 yk −1 +…+ an yk − n = b0 uk + b1uk −1 +…+ bmuk −m
Exemple : la réponse impulsionnelle s’écrit alors :

m
y (n ) = ∑a u n n −m
n = 0
y (n) = a0un + a1un −1 + a2un − 2 +…+ anun −m
Ce modèle est non paramétrique.

Pour faciliter les calculs dans le domaine discret, on utilise un outil mathématique dé-
dié ; la transformée (ou transmittance) en z :
b0 + b1z −1 +  + b1m z −m
H (z ) =
a0 + a1z −1 +  + an z n
Cette transformée en z est l’équivalent de la transformée de Laplace dans le domaine

discret. On parle également de transformée échantillonnée.
Modèle paramétrique : le modèle est ici une fonction de transfert caractérisée par
sa structure et ses paramètres. La structure de la fonction de transfert est définie par
l’ordre de son numérateur et l’ordre de son dénominateur. Les paramètres du modèle
sont définis par les coefficients du numérateur et du dénominateur.
Exemple de fonction de transfert échantillonnée :
(b0 + b1z +  + bm z m )z − k B(z ) S
H (z ) = = =
(a0 + a1z +  + an zn ) A(z ) E
164
Objectif : déterminer b0, … bm, a0, … an, k en optimisant m et n.

Avantages :
▶▶ Le calcul à l’instant t nécessite la connaissance d’un passé fini de l’entrée et de la
sortie.
▶▶ Pour une fonction en z, le passage à une ligne programmable est immédiat.
Comparaison des modèles

Représentations des modèles paramétriques
Tableau 2.17
Cas continu Cas discret
Équations aux différences,

Équations différentielles
équations de récurrence
dy dy n dum Y (k ) = a1.Y (k − 1) + … + anY (k − n ) + b0 .u(k ) + … + bnu(k − m )

a0 .y + a1. + … + an . n = b0 .u + … + bn m
dt dt Y ( k ) = a .Y
1 dt( k − 1) + … + an (k − n ) + b0 .u(k ) + … + bnu (k − m )
Y
Avec : Avec :
ai : i = 1, n paramètres du modèle ai et bi : paramètres du modèle
bi : i = 1, n Y(k) et U(k) : sortie et entrée du système à l’instant

t = k < t
n : d’ordre du modèle
t : période d’échantillonnage
y : sortie
u : entrée
Transmittances, fonctions de transfert
∑ ∑
m m
bi pi bi z − i
i = 0 i = 0
H(p ) = H(z ) =
∑ ∑
n n
aj p j aj z − j
j = 0 j = 0
Équations d’état
dx X (k + 1) = FX (k ) + G U (k )
= AX + B U + V
dt Y (k ) = CX (k )
Y = CX + W
X : vecteur d’état de dimension n
V : vecteur bruit d’état de dimension n
Y : vecteur de mesure de dimension m
W : vecteur bruit de mesure de dimension m
U : vecteur de commande de dimension k
F : matrices n x n
B, G : matrices n x 1
C, H : matrices 1 x n
165
Représentations des modèles non paramétriques
Tableau 2.18
Cas continu Cas discret
Réponse impulsionnelle
∞ a(k )
h(θ )y (t ) =
∫ 0
h(θ ).u(t − θ ).dθ
∞
y (k ) = ∑a(l ).u(k − l )
l=0
Réponse indicielle
t k
y (t ) =
∫ h(θ ).dθ
0
y (k ) = ∑a(l )
l =0
Réponse harmonique
Y (f ) Y (γ )
H (f ) = Hγ =
U (f ) U (γ )
∞ ∞
H (f ) =
∫ 0
h (θ ).e− 2π jf .dθ H (fγ ) = ∑a(l ).e
l = 0
− 2π jlγ
Traitement des données : la méthode du modèle

La méthode du modèle cherche à établir une analogie de comportement entre le sys-
tème physique (le procédé) et le modèle en agissant sur les coefficients de celui-ci. La
structure du modèle doit être préalablement choisie. La qualité de l’identification est
évaluée par un critère mesurant la différence entre la réponse du système et celle du
modèle. La méthode du modèle est une méthode en temps différée, elle exploite donc
toute la réponse du procédé. Les paramètres du modèle sont réajustés par itérations suc-
cessives jusqu’à l’obtention de la valeur minimale du critère. L’algorithme d’ajustement
utilise généralement des techniques d’optimisation non linéaire.
Comme le montre la Figure 2.84, la méthode du modèle constitue un système en boucle
fermée. Si la convergence est assurée, le modèle est amélioré à chaque itération. L’évolu-
tion des paramètres est suivie aisément à chaque pas de calcul. La méthode du modèle
est très conviviale et interactive ; elle permet d’identifier des paramètres de modèles
très variés : équations différentielles et fonctions de transfert, entre autres. Cela ex-
plique sa grande utilisation.
166
Procédé à identifier
Sp(t)
e(t) t)
Calcul
Calculdu
ducritère
critère
Sm(t)
Modèle
Algorithme
d’ajustement
d’ajustement des
paramètres
Figure 2.84
Notion de distance objet-modèle

La substitution d’un procédé réel par son modèle amène à comparer deux comporte-
ments entrée/sortie : celui du procédé physique (l’objet) et celui du système mathéma-
tique (le modèle). La validité du modèle est appréciée par la distance objet-modèle :
dans l’espace paramétrique où un point représente le modèle et un autre le procédé, le
critère est une distance entre les deux. Le problème posé par l’identification consiste
à minimiser la distance procédé-modèle en agissant sur les coefficients de ce dernier.
Deux types de distances sont principalement rencontrées :
▶▶ la distance de structure ;
▶▶ la distance d’état.
La distance de structure fait intervenir l’écart entre les paramètres de l’objet et ceux
du modèle. Pour un modèle comprenant n paramètres, la distance de structure sera,
par exemple :
n
∑(P )
2
Ds = pi − Pmi
i = 1
Avec :
▶▶ Ppi : paramètres du procédé ;
▶▶ Pmi : paramètres du modèle.
Exemple : le procédé est défini par l’équation suivante :
M p = a1 + 2.a2 + 5.a5 + 10.a10
Le modèle est représenté par l’équation suivante :
Mm = a1 + 2.a2 + 5.a5 + 10.a

10
167
La distance de structure est de la forme :
( ) + (a − a ) + (a − a ) + (a )
2 2 2 2
Ds = a1 − a1 2 2 5 5 10 − a
10 ≥0
Cette distance est très représentative de la qualité du modèle : si Ds = 0 <==> objet =
modèle ; tous les paramètres du modèle sont égaux à ceux du procédé. Ce type de dis-
tance ne fait pas intervenir l’entrée de sollicitation. Malheureusement la distance de
structure n’est pas mesurable directement, la structure du procédé et ses paramètres
étant les inconnues du problème. Cette notion est donc purement artificielle.
La distance d’état dépend de la différence des comportements temporels de la sortie du
procédé et de celle du modèle. À partir de l’écart :
De = ε (i ) = Yp (i ) − Ym (i )
Où :
▶▶ Yp (i ) : sortie du procédé au énième échantillonnage ;
▶▶ Ym (i ) : sortie du modèle au énième échantillonnage.
Divers critères de minimisation peuvent être définis, la formulation quadratique est la
plus utilisée :
n
J= ∑ε i
2
i =1
Où :
▶▶ J : critère de minimisation ;
▶▶ n : nombre de points d’échantillonnage.
Exemple :
Procédé
Modèle
Figure 2.85 – Distance d’état
Le procédé est représenté par la courbe Yn constituée par un nombre de points résultant
d’une identification. Le modèle est représenté par une courbe issue d’un calcul mathé-
matique.
Pour ces deux courbes, le nombre de points est identique ; le nombre d’échantillons est
L ; L = 127, par exemple.
168
La minimisation de la distance d’état s’exprimera par la relation :

L L
∑ ∑(Y − Y )
2
J= εn2 = n n
i= 0 i= 0
∑(Y − a U )
2
J= n 0. n − a
1. Un −1 − a2. Un − 2 − a3. Un − 3 …− am . Un −m
i =0
Principes des méthodes d’identification numérique

Méthodes d’identification numérique des moindres carrés simples
Cette méthode minimise l’écart entre la sortie du modèle et la sortie mesurée. Cette
approche est utilisée avec les modèles non paramétriques.
La méthode des moindres carrées est une technique de calcul numérique bien connue
qui est utilisée pour approximer des fonctions polynomiales. Cette méthode est appli-
cable à l’identification d’un procédé si le modèle utilisé est linéaire par rapport aux
paramètres. De nombreux ouvrages présentent la démarche1.
La méthode des moindres carrés simple minimise l’écart entre les valeurs mesurées
(sortie du procédé) et les valeurs calculées issues du modèle. Dans notre contexte
d’identification, nous disposons de la réponse du procédé qui est constitué d’un en-
semble de couples de données d’entrée/sortie, connus aux instants k = 1, 2, …, n.
Dans le cas idéal (absence de bruit) nous utilisons, pour identifier le procédé à l’aide de
la méthode des moindres carrés, un modèle décrit par la relation suivante :
yk + a1 yk −1 +…+ an yk −n = b0 uk + b1 uk −1 +…+ bn uk −n
Cette relation peut s’écrire sous la forme de la transmittance en z suivante :
b0 + b1 z −1 +…+ bn z − n Bˆ( z )

H (z ) = =
1 + a1 z −1 +…+ an z − n Aˆ ( z )
Le vecteur paramètre est alors :
     
θ = a1 , a2 ,…, an , b0 , b1 ,…, bn 
uk yk
Procédé anz–n + ... + a1.z–1 + 1
+ k
_
anz–n + ... + a1.z–1 + b0
Figure 2.86 – Modèle des moindres carrés
1. Pour une approche détaillée, voir, par exemple, les références suivantes : P. de Larminat et Y Thomas,
Automatique des systèmes linéaires T2, Flammarion Sciences, 1977 ; L. Povy, Identification des processus,
Dunod Université, 1975.
169
Cas réel : il y a toujours présence d’un écart (un bruit) e k entre les deux parties de
l’équation :
ε k = yk + a1 yk −1 +…+ an yk −n − b0 uk + b1 uk −1 +…+ bn uk −n
e k est bien une fonction linéaire par rapport aux paramètres θ . Pour un vecteur para-
mètre θ donné, les techniques de calcul numérique permettent de calculer la suite des
écarts e k, de k = n + 1 à k = N.
Pour définir le vecteur de paramètre θ optimal, on utilise alors le critère :
N
J(θˆ) = ∑ε 2
k
k =n +1
La démarche amène à la résolution d’un système linéaire de n relation. Dans le cas réel,
on va chercher à minimiser le critère J(θˆ). Pour cela, il est nécessaire de recourir au
calcul matriciel, ce qui conduit à écrire les équations suivantes :
 aˆ1 
 
 yn +1   εn +1   yn yn −1 … y1 −un +1 … −u1   aˆ2 
        

 yn + 2   εn + 2   yn +1 yn … y2 −un + 2 … −u2  
       aˆn 
  =    
−
  × 
 yk   ε k   yk −1 … … yn − k −uk … −uk −n   bˆ0 
       
            bˆ1 
 yN   ε N   yN −1 … … yN −n −uN … −uN −n   
        
 
 bˆn 

Soit :
ε = y − Cθˆ
La présentation mathématique est quelque peu complexe. Sur un plan pratique, la mise
en œuvre de ce calcul est relativement simple car on trouve dans les bibliothèques de
calculs numériques de nombreux programmes écrits dans les principaux langages in-
formatiques : Fortran, Basic, Pascal, C… Des logiciels tels que PC Matlab proposent
dans leur « tool box » les outils appropriés pour réaliser ces calculs.
Méthodes d’identification utilisant les techniques numériques

d’optimisation non linéaires
Ces techniques de calcul numérique reposent sur la programmation non linéaire. Elles re-
couvrent les algorithmes de résolution des problèmes de minimisation de fonctionnelles
170
non linéaires. Il existe de très nombreuses méthodes d’optimisation qui peuvent être
classées en trois catégories :
▶▶ les méthodes de recherche directe (ou heuristiques) ;
▶▶ les méthodes du gradient ou du premier ordre ;
▶▶ la méthode du deuxième ordre.
Les deux premières approches, les plus courantes, sont présentées ci-dessous. Nous lais-
serons volontairement de côté la méthode du deuxième ordre, plus complexe.
Méthodes de recherche directe

Fondées sur la technique « essais-erreurs », ces méthodes ne requièrent que le calcul du
critère, pas de calcul de dérivée. Elles reposent sur une séquence d’évaluation du critère
appliquée au jeu de paramètres. La logique d’évolution est spécifique à la méthode mise
en œuvre. Ces techniques s’appliquent à une large classe de fonctions, seule la continui-
té est supposée vérifiée. Aucune condition de dérivabilité n’est requise. Les méthodes
les plus courantes sont celles de Rosenbrock, Hooke et Jeeves et du Simplex de Nelder
et Mead.
Exemple de méthode : le Simplex de Nelder et Mead1

Un simplex est une figure géométrique régulière constituée, pour une fonction de n
variables, de n + 1 sommets. Ainsi pour une fonction de deux variables la figure obte-
nue est un triangle (voir Figure 2.87a), et pour une fonction de trois variables c’est un
tétraèdre (voir Figure 2.87b) :
x3
x2
x2
x1
x1
(a) (b)
Figure 2.87
Principe de la méthode
Cette méthode heuristique trouve le minimum d’une fonction sans contrainte, multi-
variable et non linéaire. L’initialisation du calcul nécessite de définir un jeu de para-
mètres de départ qui permettent de construire le simplex initial (voir Figure 2.88).
1. J.A. Nelder et R. Mead, « A simplex method for function minimization », Computer Journal, 7, 1965,
p. 308-313.
171
Al O (2) + p
Al (2) x2
Al O (2) + q
Al O (1) + q
x3
Al O (2) + p
Al O (1)
xO
Al O (2)
Figure 2.88 – Simplex initial
La réponse du modèle est calculée à chacun des sommets du simplex initial ; le calcul
du critère quadratique donné par la relation :
∑ Y
2
S= Ei − YCi 
i =1
Où :
▶▶ YEi : réponse expérimentale du procédé ;
▶▶ YCi : réponse calculée à l’aide du modèle ;
▶▶ n : nombre de points de la réponse expérimentale.
permet d’évaluer les différentes réponses. Le sommet présentant le critère le plus mau-
vais (c’est-à-dire la valeur la plus élevée) est remplacé par un nouveau point où le critère
est meilleur.
Le processus d’évolution consiste à élaborer un nouveau simplex à partir de l’ancien
en enchainant trois transformations : la réflexion, l’expansion et la contraction. Les
Figures 2.89, 2.90 et 2.91 présentent le principe de construction de ces points. Nous
renvoyons le lecteur intéressé à l’article de Nelder et Mead pour les calculs de ces
points1.
1. Voir également, pour la mise en œuvre pratique de cet algorithme : B. Poussery, Contribution à la
modélisation et à l’identification d’un terminal de livraison de pipeline en vue de sa commande en débit,
Mémoire d’ingénieur CNAM, 1987.
172
Al (2)
AREF
x1
ACEN
x2
x3
Al (1)
Figure 2.89 – Réflexion n (AREF : point réfléchi ;

ACEN : centroïde, milieu du segment (x1, x2))
Al (2)
AEXP
x1
AREF
x2 x2
(xpmp)
Al (1)
Figure 2.90 – Expansion (AREF : point réfléchi ;

AEXP : point expansé)
Al (2)
x1
AREF
ACEN
ACONT
x3 x2
Al (1)
Figure 2.91 – Contraction (AREF : point réfléchi ; ACEN :

centroïde, milieu du segment (x1, x2) ; ACONT : point contracté)
La Figure 2.92 illustre cet enchaînement pour atteindre le minimum.
173
1 1 3
2
2 2
1
3
1 2
Point
final 3
Point
initial
Figure 2.92
Méthodes du gradient ou du premier ordre

En plus du calcul du critère de minimisation, ces méthodes nécessitent le calcul de
gradient.
Le gradient est la direction d’où, localement, une fonction différentiable augmente le
plus vite et par conséquent – d est celle où cette fonction diminue le plus rapidement.
Une procédure itérative est nécessaire pour assurer la progression désirée ; elle va se
composer des pas suivants :
1. Calcul du vecteur gradient.
2. Déplacement sur ce vecteur gradient donnant la meilleure diminution du critère.
3. Nouveau calcul du gradient.
4. Reprise des étapes 2 et 3 aussi longtemps que nécessaire.
( )
En un point quelconque de l’espace des paramètres, où le critère vaut S AI j le vecteur
gradient – de même dimension que le vecteur des paramètres – est défini par :
 
 δS 
 δ AI1 
 
 δS 
δS
= δ AI2 
δ AI j  
 …. 
 δS 
 
 δ AIm 
Ce vecteur est normal à la surface iso critère au point considéré ; la Figure 2.93 illustre
cette notion dans le cas d’un espace à deux paramètres.
174
Al (2)
Isocritères
Al2opt
Al (1)
Al1opt
Figure 2.93
La méthode du gradient consiste à avancer

selon la ligne de plus grande pente : direc-
tion – d. Un déplacement élémentaire : ∆AI j , colinéaire au vecteur gradient et de sens
contraire, entraîne une diminution du critère :
S( AI j + ∆AI j ) < S( AI j )
La méthode du gradient détermine le paramètres AI j de l’itération k + 1 en fonction de

AI j de l’itération k par la relation :
δS
AI j (k + 1) = AI j (k ) − α j
δ AI j
Avec ∝ j : gain d’itération (constante positive).

Comme précédemment, le critère utilisé est de type quadratique :
n
∑ Y
2
S= Ei − YCi 
i =1
Dans le contexte d’une identification numérique, la détermination des paramètres est

réalisée à l’aide de l’équation itérative :
n
δ YCi
AI j (k + 1) = AI j ( k ) + 2α ∑(Y
Ei − YCi ).
δ AI j
i = 1
Exemple d’outil logiciel d’identification

Nous présentons ci-dessous l’un des outils permettant de lire un fichier contenant les
données du procédé que l’on souhaite identifier. À partir de ces données, le logiciel per-
met d’obtenir un modèle d’un procédé soit par un traitement numérisé de la méthode
de Broïda (utilisé à la section 2.8.2), soit par une approche algorithmique.
Nous retrouvons sur la Figure 2.94 la réponse indicielle de notre procédé.
175
Figure 2.94
Il est nécessaire de sélectionner le type de procédé stable ou intégrateur. Le logiciel

demande de pointer sur la courbe le début (voir figure 2.95) et la fin de l’expérience (voir
figure 2.96). Le processus d’identification démarre alors immédiatement.
Il faut pointer sur la courbe le début et la fin de l’enregistrement.
Figure 2.95
Figure 2.96
À chaque itération, l’algorithme calcule la réponse du modèle et évalue l’écart entre les
deux courbes. L’algorithme retouche le modèle. Au fur et à mesure de la progression du
calcul, la courbe du modèle se rapproche progressivement de la réponse du procédé.
176
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figure 2.97
Lorsque le modèle est ajusté, on observe que la courbe représentant sa réponse se super-
pose avec celle du procédé. Le calcul s’arrête ; le logiciel affiche alors les résultats (voir
Figure 2.98).
177
Figure 2.98
Le modèle est indiqué sous deux formes différentes :
Gs .e −τ p 1.89.e −19 p
Forme de Broida : H ( p) ≈ =
(1 + θ p) (1 + 32 p)
Gs 1.89
Forme de Strejc : H ( p ) = e − τ p = e − 14 p
(1 + θ p )n
(1 + 18 p )
2
Pour le calcul du réglage des actions PID du régulateur, nous utiliserons le premier
modèle comme nous allons le voir dans le Chapitre 3 « Détermination des réglages d’un
régulateur ». Le second modèle servira pour les régulations à base de modèle interne ;
cet aspect est présenté dans le Chapitre 5 « Régulation des procédés retardés et notions
de régulation avancée. »
178
Détermination des réglages
d’un régulateur
3.1 Les différentes approches

3
Comme nous l’avons vu précédemment, les actions PID du régulateur peuvent être
déterminées sans calcul, par une approche empirique. Cette démarche est souvent uti-
lisée pour des boucles rapides telles que les boucles de débit ou de pression où elle peut
donner de bons résultats. Mais l’approche empirique sera fastidieuse et chronophage
dans le cas de boucles lentes, notamment les boucles de température. Dans ce cas, une
approche plus adaptée est nécessaire. Deux démarches sont alors possibles :
▶▶ l’approche directe : détermination des réglages du régulateur sans obtenir de rensei-
gnements sur le procédé (pas d’identification formelle) ;
▶▶ l’approche structurée : détermination d’un modèle du procédé par une identifica-
tion, choix d’un régulateur P, PI ou PID (voire autre), et calcul des actions P, PI ou
PID.
3.2 Approche directe : méthode de Ziegler

et Nichols
À la fin des années 1930, la société Taylor Instruments (aujourd’hui intégrée au groupe
ABB) mit sur le marché le Fulscope Modèle 56R (Figure 3.1), premier régulateur avec
des actions proportionnelle, intégrale et dérivée séparées. Cependant, ce régulateur
avait un sérieux problème : son réglage ! Deux ingénieurs de la société Taylor, John
G. Ziegler (1909-1997) et Nathaniel B. Nichols (1914-1997), résolurent le problème en
développant une méthode qui porte leurs noms.
Historiquement, la plus ancienne (l’article décrivant la démarche est paru en novembre
19421), la méthode de Ziegler et Nichols est encore très utilisée outre-Atlantique. Elle
apparaît fréquemment dans des notices techniques de régulateur ; elle sert également
de point de comparaison pour d’autres méthodes plus récentes. Ziegler et Nichols ont
1. « Optimum settings for automatic controllers Transactions of American Society of Mechanical
Engineers », novembre 1942.
179
3 Détermination des réglages d’un régulateur
élaboré une méthode pour solutionner le réglage de régulateurs PID (pneumatiques) de

structure mixte1, de fonction de transfert :
 1 
G ( p ) = Gr  1 + + Td p (3.1)
 Ti p 
Figure 3.1 – Régulateur Taylor Fulscope 56R
Cette méthode s’applique aux procédés stables ou instables et présente deux variantes :
▶▶ une détermination des réglages à partir d’un essai en boucle fermée (méthode la
plus courante) ;
▶▶ une approche en boucle ouverte.
Les formules de réglage de Ziegler et Nichols ont été déterminées par une approche
expérimentale ; elles ont été obtenues après une étude systématique de la réponse d’une
boucle de régulation en fonction de diverses valeurs des paramètres de réglage. L’étude
a porté sur deux types de sollicitations : variation de consigne et comportement vis-à-
vis de perturbations.
Leur critère de fonctionnement ne repose donc pas sur une démarche mathématique
mais sur une estimation d’une bonne stabilité et d’un amortissement correct de la
boucle de régulation. Sur un changement de consigne ou en réponse à une perturba-
tion, la réponse doit être oscillatoire amortie ; le rapport entre deux dépassements suc-
cessifs doit être de 1 sur 4 (Figure 3.2).
1. Note des auteurs : concernant la structure des régulateurs, nous avons conservé les informations
apparaissant dans les diverses sources que nous avons utilisées. Cependant, pour nous, les régulateurs
pneumatiques étaient tous de type série et non mixte. Lorsque la technologie électronique est arrivée,
les régulateurs étaient copie conforme du pneumatique donc série (voir le livre de Daniel Dindeleux).
C’est l’avènement du numérique qui a élargi les structures des régulateurs.
180
3.2 Approche directe : méthode de Ziegler et Nichols
Mesure
D1
D2 Consigne
Temps
Figure 3.2 – Réponse recherchée par Ziegler et Nichols
De ce fait, la méthode de Ziegler et Nichols apparaît souvent dans la littérature anglo-

saxonne sous les sigles QAD (Quarter Amplitude Damping) ou QDR (Quarter Decay
Response).
3.2.1 Approche de réglage en boucle fermée
Principe
La stabilité d’une boucle fermée dépend notamment du gain de la boucle ouverte ; le
système étant en boucle fermée, l’augmentation du gain provoque l’instabilité de la
boucle. Soit Krc la valeur du gain du régulateur pour lequel le système bouclé entre
en oscillations entretenues, Ziegler et Nichols ont appelé cette valeur Krc la sensibilité
ultime ou le gain critique.
Procédure opératoire
Le régulateur étant en mode automatique et configuré uniquement en action pro-
portionnelle, le gain est augmenté progressivement (ou la bande proportionnelle est
diminuée progressivement) jusqu’à amener la mesure en oscillations entretenues. Soit
Tosc la période de ces oscillations.
Pour faciliter l’opération, une variation en échelon de quelques pourcents (2 à 5 %) est
appliquée sur la consigne. La mise en oscillations doit être effectuée dans la zone de
fonctionnement habituelle de la boucle. Pour détecter l’atteinte du point critique, il est
pratique d’observer le signal de sortie du régulateur sur deux ou trois oscillations et de
noter, pour chacune, les déviations basses et hautes. Il faut avoir conscience que l’aug-
mentation du gain va accroître l’amplitude des oscillations ; comme nous l’avons déjà
signalé (voir section 2.8.3), pour éviter des variations trop importantes de la sortie, et
donc le risque de saturer la sortie du régulateur, il convient de diminuer l’amplitude des
variations de consigne.
Valeurs des réglages PID préconisées par Ziegler et Nichols

Les réglages PID sont déterminés à partir des valeurs :
▶▶ de l’action proportionnelle critique BPc ou gain critique Grc qui a permis d’obtenir
l’oscillation entretenue ;
▶▶ de la période Tosc de ces oscillations.
181
(a)
(b)
(c)
Figure 3.3 – Recherche du gain critique Grc : a, Grc = 2,
réponse amortie : valeur trop faible ; b, Grc = 3, oscillations entretenues ;
c, Grc = 4, réponse divergente : valeur trop élevée
Le Tableau 3.1 présente les réglages préconisés Ziegler et Nichols dans l’article1.
Tableau 3.1
Régulateur PI PID
P
 1   1 
G (p ) = Gr G (p ) = Gr  1 + G (p ) = Gr  1 + + p.Td 
Actions  p.Ti   p.Ti 
Gr 0,5 * Grc 0,45 * Grc 0,59 * Grc
BP 2 * BPc 2,2 * BPc 1,7 * BPc
TI 0,83 * Tosc 0,5 * Tosc
Td 0,125 * Tosc
Les valeurs indiquées dans le Tableau 3.1 sont pour une structure mixte ; en appli-
quant les formules de transformation données dans la section 1.12 nous obtenons le
Tableau 3.2, qui généralise les relations pour les différentes structures de régulateur.
182
Tableau 3.2
Type de
parallèle
parallèle
mixte 1
mixte 2
régulateur
série
série
PID
PID
PID
PID
PI
PI
ã
P
Actions å
Grc Grc Grc Grc Grc Grc Grc

2 2,2 2,2 3,3 1,7 1,7 1,7
Gr
ou ou ou ou ou ou ou
0,5 × Grc 0,45 × Grc 0,45 × Grc 0,3 × Grc 0,6 × Grc 0,6 × Grc 0,6 × Grc
BP 2 × BPc 2,2 × BPc 2,2 × BPc 3,3 × BPc 1,7 × BPc 1,7 × BPc 1,7 × BPc
∞ Tosc 2 × Tosc Tosc 0,85 × Tosc Tosc Tosc

1,2 Grc 4 Grc 2 2
Ti ou ou ou ou
0,83 × Tosc 0,25 × Tosc 0,5 × Tosc 0,5 × Tosc
0 0 0 Tosc Grc × Tosc Tosc Grc × Tosc

4 13,3 8 13,3
Td ou ou
0,25 × Tosc 0,125 × Tosc
Procédé stable
Sur la boucle utilisée pour cet essai, nous avons Tosc
relevé :
Grc = 3
Tosc = 66 s
Lorsque l’on doit déterminer fréquemment les
réglages PID, il est pertinent de réaliser une
feuille de calcul Excel. Les valeurs ainsi calculées
en utilisant les formules du Tableau 3.2 donnent
Figure 3.4
les réglages de la Figure 3.5.
Figure 3.5 – Feuille de calcul Excel : valeurs des réglages

pour une boucle de température
183
La Figure 3.6 présente la réponse obtenue avec les réglages calculés pour la structure
mixte 1, structure ayant servi de base à Ziegler et Nichols.
100
1 minute
50
Figure 3.6 – Réponse obtenue avec un régulateur de structure mixte 1
Nous avons ensuite changé la structure du régulateur. Pour chacune, nous avons enre-
gistré la réponse obtenue et relevé les performances.
Les courbes de la Figure 3.7 présentent les réponses obtenues avec les réglages calculés
pour les autres structures. Nous pouvons constater que la meilleure réponse est celle
présentée par la structure mixte 1.
50
(a)
50
(b)
100
50
(c)
Figure 3.7 – Réponses obtenues suivant la structure du régulateur utilisée :

100 a, PI série ; b, PI parallèle ; c, PID série
184
0
(c)
100
50
(d)
100
50
(e)
Figure 3.7 – Réponses obtenues suivant la structure du régulateur utilisée :
d, PID parallèle ; PID mixte 2
Le Tableau 3.3 résume les mesures de performances relevées pour chaque réponse. On

constate que le meilleur résultat (TEBF1 et TM les plus courts, dépassement le plus
faible et ITAE le plus petit) est, encore une fois, donné par la structure mixte 1.
Comparaison des performances obtenues (voir Tableau 3.3).
Tableau 3.3 – Synthèse des performances
Type de PI PI PID PID PID PID

régulateur ã série parallèle série parallèle mixte 1 mixte 2
Performances å
TEBF (s) 196 197 136 101 94 102
TM (s) 35 35 27 27 27 27
Dépassement (%) 42,12 44,98 52,81 44,83 35,20 46,14
ITAE 559,85 577,67 403,21 336,08 293,51 348,04
1. Pour rappel, TEBF : Temps d’établissement en boucle ouverte, TM : Temps de montée, ITAE : Integrated
Time of Absolute Error. Ces termes sont définis à la section 1.13, « Performance d’une boucle de
régulation ».
185
Remarque
Pour le réglage des régulateurs PID série, l’application des formules de transformation
amène au réglage Ti = Td = Tosc/4.
La dérivée ayant la même valeur que l’intégrale, cela conduit souvent à une réponse très
oscillante et présentant un dépassement important.
Procédé instable
Nous utilisons de nouveau la boucle de niveau du LIC201 (voir section 2.8.3).
Sur cette boucle, les oscillations entretenues ont été obtenues pour un gain critique
Grc de 4.15 (voir Figure 3.8).
La période des oscillations mesurée est :
Tosc = 74 s
Tosc = 74 sec
Figure 3.8 – Mise en oscillations entretenues d’un procédé instable
La méthode de Ziegler et Nichols ne distingue pas la nature des procédés, stables ou

instables ; les mêmes équations sont utilisées dans les deux cas. Aussi avons-nous intro-
duit les nouvelles valeurs Grc et Tosc dans la feuille de calcul Excel précédente. Les résul-
tats obtenus sont les suivants (voir Figure 3.9).
Figure 3.9 – Feuille de calcul Excel : valeurs des réglages pour une boucle de niveau
La Figure 3.10 représente la réponse obtenue avec un régulateur de structure mixte 1,

lors d’une variation de consigne de 50 à 55 %.
186
100
50
Figure 3.10
La réponse de la Figure 3.11a été obtenue pour une variation de consigne de 50 à 60 %.

100
50
Figure 3.11
Tableau 3.4
Variation de consigne Variation de consigne

Performances
de 50 à 55 % de 50 à 60 %
TEBF (s) 224 s 232 s
TM (s) 26 s 17 s
Dépassement (%) 202 % 213 %
ITAE 697 1 575
187
Avec cette boucle, nous constatons un dépassement important, notamment lors de la

deuxième réponse (voir Figure 3.11) correspondant à une variation de consigne de 10 %.
Cela nous amène à attirer l’attention sur un changement de consigne trop important.
Dans le cas présent, cela pourrait conduire à un débordement ou un déclenchement des
sécurités LSH (niveau haut).
Les avantages de la méthode de Ziegler et Nichols sont les suivants :
▶▶ permettre de déterminer la valeur maximale du gain ;
▶▶ durant la recherche des réglages le régulateur est en automatique, ce qui est sécuri-
sant pour les boucles difficiles ;
▶▶ avec un peu d’expérience, il est possible de faire osciller la boucle avec une ampli-
tude de quelques pourcents donc peu perturbante pour le procédé.
Amélioration de la méthode :
La méthode initiale de Ziegler et Nichols conduit à des réglages très rapides. De plus, il
est parfois difficile de mettre la boucle en oscillations parfaitement entretenues.
Les valeurs proposées1 dans le Tableau 3.5 permettent, à partir des mêmes paramètres
gain Grc ou de bande proportionnelle BPc et période des oscillations Tosc, de choisir
entre une réponse lente (donc moins oscillante) et une réponse rapide.
Tableau 3.5
Régulateur
P PI PID
Actions
0,83 * Grc (rapide) 0,42 * Grc (rapide) 0,83 * Grc (rapide)

Gr
0,67* Grc (lent) 0,33* Grc (lent) 0,56* Grc (lent)
1,2 * BPc (rapide) 2,4 * BPc (rapide) 1,2 * BPc (rapide)
BP
1,5* BPc (lent) 3,0* BPc (lent) 1,5* BPc (lent)
Ti 0 1,0 * Tosc 0,5 * Tosc
Td 0 0 0,1 * Tosc
Appliquées à la boucle de température précédente, ces relations conduisent aux valeurs

PID suivantes (voir Tableau 3.6).
Tableau 3.6
Réponse rapide Réponse lente

Gr 2,49 1,68
Ti 33 s 33 s
Td 6,6 s 6,6 s
1. Ces réglages sont extraits de l’ouvrage de Gregory K. Mc Millan « Tuning and control loop performance »
publié par Instrument Society of America (ISA).
188
Les Figures 3.12 et 3.13 reproduisent les réponses obtenues avec ces réglages pour un
régulateur PID de structure mixte 1.
100
50
Figure 3.12 – Réponse rapide
Réglages utilisés : Gr = 2,49, Ti = 33 s, Td = 6,6 s

100
50
Figure 3.13 – Réponse lente
Réglages utilisés : Gr = 1,68, Ti = 33 s, Td = 6,6 s
Tableau 3.7 – Relevé des performances
Performances Réponse initiale Réponse rapide Réponse lente

TEBF (s) 94 142 s 62 s
TM (s) 27 27 s 29 s
Dépassement (%) 35 55,65 % 38,24 %
ITAE 293 455 309
Pour faciliter les comparaisons, nous avons reproduit dans la colonne « Réponse ini-
tiale » les réglages PID mixte 1 du Tableau 3.3.
Dans cet exemple, nous constatons que la réponse lente donne le meilleur TEBF, c’est-à-
dire amène le plus rapidement la mesure au voisinage de la consigne. Les trois réglages
189
conduisent à un temps de montée TM similaire. Les réponses initiale et lente donnent

un dépassement et un critère ITAE du même ordre de grandeur.
La réponse la moins performante est la réponse rapide : TEBF le plus long, dépassement
le plus élevé et ITAE le plus important.
Les deux autres réponses présentent des performances proches.
Enseignements pratiques
Les résultats présentés permettent de dégager les règles pratiques suivantes : lorsque
les réglages produisent une réponse très oscillante, il suffit de diviser le gain par deux ;
inversement si une boucle est trop lente, il faut augmenter la valeur de gain de 50 %.
3.2.2 Approche de réglage en boucle ouverte

L’approche par la mise en oscillation n’est pas toujours envisageable car il peut être diffi-
cile d’amener une boucle en pompage entretenu, et il peut être exclu de mettre la boucle
en oscillation (motif de sécurité, perturbation trop importante du procédé…). Dans
ce cas Ziegler et Nichols ont montré que les valeurs de réglage pouvaient être détermi-
nées à partir de la réponse indicielle du procédé en boucle ouverte (Figure 3.14). Nous
retrouvons la démarche déjà vue avec la méthode de la tangente (voir section 2.8.2). La
différence majeure ici est que, à partir des deux paramètres mesurés, Ziegler et Nichols
nous donnent les relations permettant d’obtenir directement les valeurs de réglages P, I,
D et non des paramètres caractérisant le procédé.
Variation de la
mesure
Mesure (M)
Tg= pente de la droite
Temps
L
Figure 3.14 – Méthode de Ziegler et Nichols utilisant

une réponse en boucle ouverte
La démarche initialement proposée par les auteurs exploitait la pente a de la tangente

au point d’inflexion.
Le modèle du procédé implicitement recherché était de la forme :
a
H ( p ) = e − pL
p
190 À partir des valeurs a et L, Ziegler et Nichols donnaient les réglages du Tableau 3.8.
Tableau 3.8
Régulateur ã
P PI PID
Actions å
1 0,9 1,2
Gr
aL aL aL
Ti 0 3,3 * L 2*L
Td 0 0 0,5 * L
L’utilisation de la tangente de l’angle a n’est pas très simple, il est plus pratique de pro-
céder comme suit1.
La figure est complétée par la construction de la Figure 3.15 dans laquelle :
▶▶ Tm : retard ;
▶▶ Ta : temps de montée.

Mesure (M)
100 de M
Commande (V)
V M
0 de M Temps
Tm Ta
Figure 3.15 – Méthode de Ziegler et Nichols en boucle ouverte
Ziegler et Nichols ont constaté que le gain optimal était inversement proportionnel au
produit :
a.Tm
Où a : pente de la tangente au point d’inflexion.

D’autre part :
∆M
a=
Ta
Pour Ziegler et Nichols, la valeur de gain Gr d’un régulateur proportionnel doit être :
∆V ∆V Ta
Gr = = ×
a.Tm ∆M Tm
1. Cours de régulation automatique de M. René Reynaud, Professeur aux Départements de Génie

électrique et de Génie énergétique INSA de Lyon. 191
Remarque : Ziegler et Nichols n’utilisaient pas la notion de gain statique, nous pouvons
cependant noter que :
∆V 1
=
∆M Gs
Cette valeur de gain conduit à un rapport d’amplitude de 0,25, les auteurs précisent que
le gain critique Grc est :
∆V Ta 2 T
Grc = 2.Gr = 2 × × = × a
∆M Tm Gs Tm
Pour cette valeur de Grc, la période des oscillations Tosc est égale à environ quatre fois
le retard Tm :
Tosc = 4 × Tm
Ziegler et Nichols ont transformé leurs équations précédentes (voir Tableau 3.8) en rem-
plaçant les expressions Grc et Tosc par les valeurs ci-dessus, ce qui conduit aux valeurs de
réglages du Tableau 3.9.
Tableau 3.9
Régulateur ã
P PI PID
Actions å
∆V Ta T ∆V Ta 0,9 Ta ∆V Ta 1,2 Ta
Gr = a 0,9 = 1,2 =
∆M Tm GsTm ∆M Tm GsTm ∆M Tm GsTm
∆M Tm GT ∆M Tm GT ∆M Tm GT
BP (%) 100 = 100 s m 111 = 111 s m 83 = 83 s m
∆V Ta Ta ∆V Ta Ta ∆V Ta Ta
Ti 0 3,32 × Tm 2 × Tm
Td 0 0 0,5 × Tm
Application à la boucle de température TIC 101

L’analyse de la réponse indicielle de la boucle de température précédente (voir sec-
tion 2.8.1) donne pour Tm et Ta les valeurs suivantes (voir Figure 3.16).
M2 = 67.6
M = 18.5
M1 = 49.1 V2 = 50
50
V1 = 40 V = 10
T = 13 s T = 57 s
1 2
Figure 3.16 – Analyse de la réponse du procédé

192
Tm = 13 s ∆M = 18,5 %
Ta = 57 s DV = 10 %
Le Tableau 3.10 donne le calcul des réglages à l’aide des relations précédentes.
Tableau 3.10
Régulateur
P PI PID
Actions
Gr 2,37 2,13 2,84
Ti 0 43 s 26 s
Td 0 0 6,5 s
50
Réponse obtenue avec un régulateur PI
100
50
Réponse obtenue avec un régulateur PID
Figure 3.17
193
Ces courbes permettent de constater la qualité de la réponse donnée par le PID due à

l’utilisation de l’action dérivée. L’allure de cette courbe correspond bien à la trajectoire
recherchée par Ziegler et Nichols (voir Figure 3.2).
Conclusion
Les réglages qui découlent des méthodes de Ziegler et Nichols conduisent souvent à
des réponses très rapides. Notre expérience nous amène fréquemment à pondérer ces
réglages pour améliorer la stabilité : diminution du gain, augmentation du temps d’in-
tégrale, réduction du temps de dérivée.
3.2.3 Variantes
Méthode de Cohen et Coon

La méthode de Cohen et Coon (1953) dérive de celle de Ziegler et Nichols en boucle ou-
verte. La réponse indicielle du procédé est analysée par une démarche similaire. Nous
avons conservé les notations utilisées par ces auteurs :
▶▶ T1 est le retard apparent ;
▶▶ T2 est la constante de temps.
Cohen et Coon utilisent la notion de gain statique Gs, où :
∆M
Gs = .
∆V

Mesure (M)
100 de M
Commande (V)
V M
0 de M Temps
T1 T2
Figure 3.18 – Analyse de la réponse indicielle du procédé à

l’aide la méthode de Cohen et Coon
À partir des paramètres retard T1, constante de temps T2 et gain statique Gs, Co-
hen et Coon proposent de calculer les réglages à l’aide des relations suivantes (voir
Tableau 3.11).
194
Tableau 3.11
Valeur approchée
Régulateur P Valeur exacte
T1 << T2
Gain Gr
(
T2 1 + T1 / 3 × T2 ( )) T2
GsT1
GsT1
Bande proportionnelle BP GsT1 GsT1
100 × 100 ×
(
T2 1 + T1 / 3 × T2 ( )) T2
Valeur approchée
Régulateur PI Valeur exacte
T1 << T2
Gain Gr
(
T2 0,9 + T1 / 12 T2 ( )) T2
1,1 × GsT1
GsT1
Bande proportionnelle BP GsT1 1,1 × GsT1

100 × 100 ×
(
T2 0,9 + T1 / 12 T2 ( )) T2
Temps d’intégrale Ti
(
T1 30 + 3 T1 / T2 ( ))

3,3 × T1
(9 + 20 (T / T )) 1 2
Valeur approchée
Régulateur PID Valeur exacte
T1 << T2
Gain Gr
(
T2 1,3 + T1 / 6 T2 ( )) T2
0,8 × GsT1
GsT1
Bande proportionnelle BP GsT1 0,8 × GsT1

100 × 100 ×
(
T2 1,3 + T1 / 6 T2 ) T2
Temps d’intégrale Ti (
T1 32 + 6T1 / T2 ) 2,5 × T1
( 13 + 8T1 / T2 )
Temps de dérivée Td 4T1 0,4 × T1
(11+ 2T1 / T2 )
Ces réglages sont fondés sur les hypothèses suivantes :

▶▶ Régulateur de structure mixte.

▶▶ Rapport d’amortissement de la réponse obtenue de 2 sur 1.
▶▶ Réponse obtenue présentant un dépassement.
Pour obtenir un amortissement plus faible il faut diminuer le gain Gr et/ou augmenter
Ti ou Td. Implicitement, la méthode suppose que le procédé est stable et qu’il présente
un certain retard.
Application de la méthode à la boucle de température TIC101

Nous avons repris la réponse précédente (voir Figure 3.16) ; à partir des paramètres
mesurés, nous recalculons les réglages pour un régulateur PID avec les relations don-
nées par Cohen et Coon (voir Figure 3.20). 195
Comme pour les autres méthodes, nous avons réalisé une feuille de calcul Excel fon-
dée sur les réglages de Cohen et Coon. Les résultats obtenus sont les suivants (voir
Figure 3.20).
M2 = 67.6
M = 18.5
M1 = 49.1 V2 = 50
50
V1 = 40 V = 10
Tm = 13 s Ta = 57 s
Figure 3.19 – Réponse analysée par la méthode de Cohen et Coon
Figure 3.20
La constante de temps T2 étant très supérieure au retard T1, nous choisissons les ré-
glages PID approchés.
196
100
50
Figure 3.21
Dans le cas présent, la réponse obtenue est très oscillante ; les performances qui en
découlent sont médiocres (voir Tableau 3.12).
Tableau 3.12
Performances
TEBF (s) 338
TM (s) 26
Dépassement (%) 75
ITAE 712
Le Tableau 3.12 montre que les performances obtenues dans le cas présent sont très
médiocres comparées à celles du Tableau 3.7.
Méthode de Chien Hrones et Reswich

Nous utilisons les notations de la Figure 3.18.
Tableau 3.13
Actions du Réponse Réponse avec un

Régulateur
régulateur apériodique dépassement de 20 %

P Gr 0,3 T2 0,7 T2
GsT1 GsT1
PI Gr 0,6 T2 0,7 T2
GsT1 GsT1
Ti 4 × T1 2,3 × T1
PID Gr 0,95 T2 1,2 T2

GsT1 GsT1
Ti 2,4 × T1 2 × T1
Td 0,42 × T1 0,42 × T1
197
Nous appliquons ces réglages à la boucle TIC101. Les résultats obtenus sont les suivants
(voir Tableau 3.14).
Tableau 3.14
Actions du Réponse Réponse avec un

Régulateur
régulateur apériodique dépassement de 20 %
Gr 2,25 2,85
PID Ti 31,2 s 26 s
Td 5,5 s 5,5 s
Indépendamment des valeurs obtenues, nous observons à nouveau qu’une augmen-

tation du gain et/ou une diminution du temps permettent de rendre la réponse plus
rapide.
100
50
Figure 3.22 – Réponse obtenue avec les réglages apériodiques
Figure 3.23 – Performances obtenues
100
50
Figure 3.24 – Réponse obtenue avec les réglages rapides
198
3.3 Approche structurée : calcul des réglages à partir des paramètres …
Figure 3.25 – Performances obtenues
Les résultats obtenus sont relativement éloignés des hypothèses des auteurs. Dans les
deux cas, une retouche des réglages est nécessaire.
3.2.4 Conclusions relatives aux approches directes

Nous constatons que les résultats obtenus sont hétérogènes : certaines approches
donnent des réponses acceptables, d’autres des courbes beaucoup trop oscillantes.
Les difficultés avec les méthodes présentées dans ce chapitre sont les suivantes :
▶▶ Les hypothèses utilisées (notamment le type de procédé) par les auteurs sont sou-
vent imprécises.
▶▶ La structure du régulateur est souvent inconnue.
▶▶ Ces méthodes ont été reprises par différents auteurs sans que le contexte initial ait
été formalisé.
Il en résulte donc une situation floue.
3.3 Approche structurée : calcul des réglages à

partir des paramètres du procédé obtenus
par une identification du procédé
Spécification
des
performances
Calcul des
réglages Modèle du Procédé
du régulateur
Consigne (C)
Régulateur Procédé Mesure (M)
Figure 3.26
199
L’approche décrite dans ce chapitre a pour but d’expliquer clairement la démarche uti-
lisée pour obtenir les réglages d’un régulateur. Cette démarche s’appuie sur les princi-
pales étapes suivantes :
▶▶ Spécification des performances attendues : rapidité de la réponse, dépassement, pré-
cision.
▶▶ À partir des caractéristiques du procédé, choix du type de régulateur (P, PI, PID…).
▶▶ Calcul des valeurs des actions PID.
▶▶ Éventuellement adaptation des valeurs à la structure du régulateur utilisé.
L’analyse théorique développée dans les lignes suivantes reprend la quatrième partie du
livre de Daniel Dindeleux, Technique de la régulation industrielle.
3.3.1 Analyse théorique d’une boucle de régulation
Équation générale et schéma fonctionnel

Le schéma fonctionnel d’une boucle de régulation est représenté par la Figure 3.27.
Y(p) H1(p)
M(p)
C(p)
G1(p) HR(p)
V(p)
Figure 3.27
Avec :
▶▶ M(p) : variation du signal issu du transmetteur (exprimé en %) ;
▶▶ C(p) : variation de la consigne (exprimée en %) ;
▶▶ X(p) : écart (C(p) – M(p)) ;
▶▶ V(p) : variation du signal de commande sur l’organe d réglage ;
▶▶ Y(p) : variation de la grandeur perturbatrice ;
▶▶ H1(p) : fonction de transfert perturbatrice ;
▶▶ HR(p) : fonction de transfert réglante ;
▶▶ G(p) : fonction de transfert du régulateur.
Rappel : nous exprimons les valeurs des signaux en pourcentage d’étendue d’échelle ;
leurs variations seront donc également exprimées de la même façon. Exemple : un
transmetteur a pour échelle de sortie le signal 4-20 mA.
Si M(p) = 2 mA, soit 1/8 de l’étendue d’échelle, nous dirons que M(p) = 12,5 %.
L’équation générale du système bouclé de la Figure 3.27 précédente est :
G( p ) H R( p ) H1( p )
M ( p) = C( p) × + (3.1)
1 + G( p ) H R( p ) 1 + G( p ) H R( p )
200
Nous constatons que :

▶▶ le dénominateur est commun aux deux entrées C(p) et Y(p) ;
▶▶ les numérateurs sont différents, ce qui fournit des réponses différentes pour les
mêmes entrées (échelon unité, par exemple) sur C(p) et Y(p).
Exemple pratique
Appliquons la démarche à l’exemple de la section 2.7.2 Schémas fonctionnels (voir
Figures 2.41 et 2.42.
Qf
T1
1 Qc
Qc
T2 Qf
V
TT
M(p)
V(p)
G(p)
C(p)
(a)
T1(p) H1(p)

1(p) H2(p)

Qf (p) H3(p)
V M(p)
C(p)
G1(p) HR(p)
V(p) Qc

(b)
Figure 3.28
La Figure 3.28b représente le schéma fonctionnel de la régulation de température T2 de

l’échangeur thermique de la Figure 3.28a. Ce schéma comprend trois grandeurs pertur-
batrices (q1, T1 et Q f) et une grandeur de réglage : grandeur réglante Qc.
201
3.3.2 Détermination du type de régulateur
Critère de choix
Le choix d’un régulateur impose un ou plusieurs critères qui sont, si possible, simples à
utiliser et d’autre part compatibles avec la technologie PID classique. Nous allons donc
admettre deux critères de réglage que nous appellerons l’un idéal et l’autre parfait.
Critère idéal
La régulation est dite idéale si :
λ 1
G( p ) = × (3.2)
Tp H R( p )
Explicitons cette relation. D’après (3.2), nous pouvons écrire que :
λ
G( p ) × H R( p ) =
Tp
Et les fonctions de transfert des schémas fonctionnels des Figures 3.29a et 3.29b sont
alors identiques.
C(p) M(p)
G1(p) HR(p)
V(p)

(a)
C(p) M(p)
/Tp

(b)
Figure 3.29
Soit :
λ
M ( p) Tp 1
FT = = =
C( p) λ Tp
1+ +1
Tp λ
Si nous donnons un échelon sur la consigne C(p) ; nous obtenons :

C(p) = u
1
M ( p) = u ×
Tp
+1
λ
202
Soit :
 λ
− 
− 1 Tp
L M ( p) = u  1 − e 
 
La Figure 3.30 représente l’allure de la réponse obtenue.
Figure 3.30
Cette réponse est dite idéale. Nous pouvons diminuer le régime transitoire en augmen-
tant l sans limite de stabilité. Alors, la stabilité est absolue et que le système bouclé
apériodique (dénominateur de fonction de transfert à racines réelles négatives).
Pour résumer, une régulation est idéale si la stabilité est absolue et si la fonction de
transfert est apériodique.
Critère parfait
La régulation est dite parfaite si :
λ 1 1
G( p ) = × × (3.3)
Tp 1 + θ p H R( p )
Explicitons cette formule. D’après (3.3), nous pouvons écrire que :
λ 1
G ( p ) × H R( p ) = ×
Tp 1 + θ p
et les fonctions de transfert des schémas fonctionnels des Figures 3.31 et 3.31b sont
identiques.
λ
M ( p) Tp(θ p + 1) λ
FT = = =
C( p) λ 2
θTp + Tp + λ
1+
Tp(θ p + 1)
Donnons un échelon unité sur C(p) ; soit :

C(p) = u
λ
M ( p) = u × 2
(3.4)
θTp + Tp + λ
203
C(p) M(p)
G1(p) HR(p)
V(p)

(a)
C(p) M(p)
Tp(1 + p)

(b)
Figure 3.31
Deux types de réponse peuvent être créés (voir Figure 3.32) suivant le signe du discri-
minant ∆ du dénominateur (3.4). Quant à la stabilité, elle sera absolue puisque la partie
réelle a est négative :
1
α =−
θ
M
<0
Co + U
>0
Co
t
Figure 3.32
Premier type ∆ > 0

Soit T 2 – 4lq T > 0 ⇒ système apériodique.
Deuxième type ∆ < 0
Soit T2 - 4lq T < 0 ⇒ système pseudo-périodique.
En résumé, une régulation sera dite parfaite si sa réponse indicielle est du deuxième
ordre (apériodique ou pseudo-périodique) quels que soient les réglages du régulateur.
3.3.3 Exemples de choix de régulateur
Fonction de transfert HR(p) du premier ordre

Soit un système définit par cette fonction de transfert :
Gs
H R( p ) =
θ p +1
204
Nous voulons obtenir une régulation idéale. Déterminons le régulateur à l’aide de la

formule (3.2).
λ θ p +1
G( p ) = ×
Tp Gs
Posons
λ
T = θ et = GR ,
Gs
nous obtenons :
θ p + 1
G( p ) = GR × ⇒ Régulateur PI
θp
Sachant que la fonction de transfert d’un régulateur PI est :
Ti p + 1
G( p ) = GR ×
Ti p
Nous afficherons Ti = θ , et la régulation sera idéale.
Fonction de transfert HR(p) du deuxième ordre apériodique

Soit un système du deuxième ordre de fonction de transfert :
Gs
H R( p ) =
(θ1 p + 1)(θ2 p + 1)
Nous désirons obtenir une régulation parfaite. Déterminons le régulateur à l’aide de la

formule (3.3).
λ 1 (θ p + 1)(θ2 p + 1)
G( p ) = × × 1
Tp θ p + 1 Gs
Ajustons nos coefficients et posons :

λ
= GR ; T = θ1 ; θ = θ2
Gs
Soit :
θ p +1
G( p ) = GR × ⇒ régulateur PI
θp
On retrouve la fonction de transfert d’un régulateur PI où on a affiché Ti = θ1 .
La régulation sera parfaite.
Fonction de transfert HR(p) du troisième ordre apériodique

Considérons un système du troisième ordre définit par la fonction de transfert :
Gs
H R( p ) =
(θ1 p + 1)3
205
Nous désirons obtenir une régulation parfaite.

Le régulateur se détermine à l’aide de la relation (3.3).
3
λ 1 (θ p + 1)
G( p ) = × × 1
Tp θ p + 1 Gs
Ajustons nos coefficients et posons :
λ
= GR ; T = θ1 = θ
Gs
 θ p +1
G( p) = GR ×  (θ p + 1) => régulateur PID série
 θ p  1
Nous obtenons la fonction de transfert d’un régulateur PID série.

La régulation sera parfaite.
Fonction de transfert HR(p) du énième ordre apériodique

Pour généraliser notre étude, examinons le cas d’un système du nième ordre de fonction
de transfert :
Gs
H R( p ) =
(θ1 p + 1)(θ2 p + 1)…(θn p + 1)
Nous désirons obtenir une régulation parfaite. Déterminons le régulateur à l’aide de la

formule (3.3).
λ 1 (θ p + 1)(θ2 p + 1)…(θn p + 1)
G( p ) = × × 1
Tp θ p + 1 Gs
Ajustons nos coefficients :

λ
= GR ; T = θ1 ; θ = θ2
Gs
D’où :
 θ p +1
G( p ) = GR ×  1 (θ p + 1)(θ4 p + 1)…(θn p + 1)
 θ1 p  3
Nous obtenons la structure série d’un régulateur PID.D2…Dn –1.
En pratique, il est presque inconcevable d’utiliser une dérivée d’ordre supérieure à 1 et
on se limite volontairement aux actions PID classiques. Comme nous allons le voir, la
stabilité ne sera plus absolue mais limitée.
Si nous calculons la fonction de transfert d’une boucle de régulation PID de système
d’ordre supérieur à 3 (voir Figure 3.33), nous obtenons :
GB (Ti p + 1)(Td p + 1)
M ( p) Ti p(θ p + 1)4
FT = =
C( p) G (T p + 1)(Td p + 1)
1+ B i
Ti p(θ p + 1)4
206
Avec :
GB = GRGS
GR (Ti p + 1)(Td p + 1)
Ti p
C(p) GR(Ti p + 1)(Td p + 1) V Gs M(p)

Ti p (p 1)4

Figure 3.33
Affichons
Ti = Td = θ
GB
θ p(θ p + 1)2
FT =
GB
1+
θ p(θ p + 1)2
GB
Le dénominateur D( p ) = 1 + est de la forme D( p ) = 1 + Z( p )
θ p(θ p + 1)2
Avec :
GB
Z( p ) =
θ p(θ p + 1)2
Pour étudier la stabilité il est nécessaire

J
de passer dans le domaine fréquentiel.
Nous représentons le lieu de transfert
de Z(p) en remplaçant p par jw (voir
Figure 3.34). –1 R
GB
Z( jω ) =
jωθ ( jωθ + 1)2
GB
Module R =
ωθ (ω 2θ 2 + 1)
π
Déphasage ϕ = − − 2arctg ωθ
2
On s’aperçoit que le lieu coupe l’axe des
réels négatifs et qu’il est possible, en aug-
mentant Gr donc GB, de faire passer ce
Figure 3.34
lieu (en pointillé) par le point - 1.
207
La stabilité est limitée, ce qui entraîne une diminution des performances de la régu-
lation.
Tableau récapitulatif
Le Tableau 3.15 permet de choisir le type de t = régulateur en fonction des deux critères
précédents. À l’intérieur des cases se trouve le résultat de la stabilité de la boucle (abso-
lue ou limitée). Les cases grisées ne sont pas retenues pour le choix du régulateur.
Tableau 3.15
Régulateur ã
P PI PD PID
HR (p ) å
Gs Stabilité Stabilité
θp + 1 absolue absolue
Gs Stabilité Stabilité Stabilité

(θ1p + 1)2 absolue absolue absolue
(θ1p + 1) 3 limitée absolue
(θ1p + 1) n limitée limitée
Gs .e−τ p Stabilité Stabilité

(θ p + 1) limitée limitée
k Stabilité Stabilité
p absolue absolue
k Stabilité Stabilité Stabilité
p(θ p + 1) absolue absolue limitée
k Stabilité Stabilité Stabilité
p(θ p + 1)2 limitée absolue limitée
k Stabilité Stabilité
p(θ p + 1)n limitée limitée
n>2
ke−τ p Stabilité Stabilité

p limitée limitée
3.3.4 R
égulation proportionnelle et intégrale d’un système stable
du premier ordre
Rappel de définition
Nous avons vu au Chapitre 2 qu’un système stable est un système dont la fonction de
transfert identifiée est de la forme :
208
M( p ) Gs
H R( p ) = =
V( p ) (θ p + 1)n
avec n > 2 => Modèle de Strejc, représenté au chapitre précédent par l’équation (2.25).
Si dans l’équation 2.25, l’ordre n = 1 et que nous faisons apparaitre un retard pur
t > 0, la fonction de transfert évolue vers un modèle de Broïda définit précédemment
par l’équation (2.14) :
M( p ) Gs .e −τ p
H R( p ) = =
V( p ) (θ p + 1)
Dans toutes les démonstrations qui suivent, le modèle choisi pour les systèmes stables
sera donc ce procédé de premier ordre avec retard pur car ce modèle est très représen-
tatif des procédés industriels.
On se rappellera qu’il est toujours possible de transformer le modèle de Strejc en mo-
dèle de Broïda. Lorsqu’un système est asservi par un régulateur, la boucle constituée est
une boucle de régulation que nous appellerons plus brièvement régulation. Cette régu-
lation peut être instable (pompage) si les conditions de stabilité ne sont pas respectées.
Schéma fonctionnel et fonction de transfert d’une régulation

PI d’un système du premier ordre
C(p) Ti p 1 V(p) M(p)
Gs
GR
Ti p p 1

Figure 3.35
Écrivons la fonction de transfert du système de la Figure 3.35.

Soit :
GB (Ti p + 1)
M ( p) T p(θ p + 1)
= i (3.5)
C( p) G (T p + 1)
1+ B i
Ti p(θ p + 1)
Réduisons (3.5) au même dénominateur :

M ( p) GB (Ti p + 1)
=
C( p) Tiθ p2 + Ti (1 + GB ) p + GB
Observons la Figure 3.36. Le dénominateur D( p ) est du second degré en p. Il y a

deux réponses possibles (voir Figure 3.36) suivant le signe du discriminant ∆ avec
∆ = Ti 2 (1 − GR )2 − 4Tiθ GB .
▶▶ Si ∆ > 0 → réponse apériodique.
▶▶ Si ∆ < 0 → réponse pseudo-périodique puisque la partie réelle des racines est
négative.
209
M
<0
Co + U
>0
Co
t
Figure 3.36
Soit :
GB
Ti > 4θ . ⇒ réponse apériodique
(1 + GB )2
GB
Ti < 4θ . ⇒ réponse pseudo-périodique
(1 + GB )2
Figure 3.37
GB
Traçons le graphe de 4θ . (voir Figure 3.37).
(1 + GB )2
Toute la zone située sous la courbe correspond à ∆ < 0 soit un régime pseudo-périodique.
Nous constatons que la plus petite valeur de Ti donnant une solution apériodique indé-
pendante de GB est q.
Remplaçons donc Ti par q dans la fonction de transfert (3.5) :
GB
M ( p) θp 1
= = (3.6)
C( p) GB θ
1+ p +1
θ p GB
La fonction de transfert de la régulation est du premier ordre et la stabilité est absolue

(ne dépend pas de GB).
La réponse à l’échelon unité est donnée par la Figure 3.38.
On remarquera que l’on retrouve le résultat du critère idéal.
210
M
Ti =
Co u
GB = 2 GB = 1
Co
t
Figure 3.38
3.3.5 Régulation proportionnelle et intégrale d’un système

du premier ordre stable avec retard pur

Le schéma fonctionnel est représenté par la Figure 3.39.
C(p) Ti p 1 V(p) M(p)

GSe p
GR
Ti p p 1

Figure 3.39
Nous avons démontré, dans l’étude précédente, que nous avions intérêt à poser Ti = q.
Dans ces conditions, la fonction de transfert devient :
GB −τ p
e
M ( p) θ p
FT = = avec GB = GR .GS(3.7)
C( p) GBe− τ p
1+
θp
Étude de la stabilité
Comme il est impossible de calculer les racines du dénominateur, nous allons appliquer
le critère du revers1 (critère fréquentiel) pour déterminer la condition de stabilité de la
boucle.
Soit :
GB e −τ p
D( p ) = 1 + Z( p ) avec Z( p ) =
θp
Traçons le lieu de transfert Z(p).
1. Voir Annexe A4

211
GB e − jωτ J
Z( jω ) =
jωθ
GB
Module R =
ωθ –1 R
π R
Déphasage ϕ = −ωθ −
2
Le lieu est représenté par la Figure 3.40

ci-contre.
Calculons la pulsation qui crée un dé-
phasage de – π :
π
−π = −ω 0τ −
2
π
ω 0τ =
2
π Figure 3.40
ω0 =
(3.8)
2τ
Calculons maintenant le module Rω 0
GB
R= , en remplaçant par ω 0(3.8)
ω 0θ
GB
R=
πθ
2τ
1
Si nous voulons assurer une marge de gain de 0,5, il faut que R ≤ , D’où :
2
π θ
GB ≤ . (3.9)
4 τ
π θ 1
GR ≤ . .
4 τ GS
Remarque : on rencontre encore des régulateurs gradués en bande proportionnelle

(BP). Sachant que :
1
GB = GR .GS et que BP = , la relation (3.9) se transforme en (3.10).
GR
4.τ
BP ≥ G (3.10)
πθ s
212
Nous retiendrons donc les formules de réglages ci-après :

πθ
GB ≤
4.τ
4.τ
BP ≥ G
πθ s
Ti ≥ θ
3.3.6 Régulation proportionnelle, intégrale et dérivée

d’un système stable du premier ordre avec retard pur
Si une boucle présente du retard, il faudrait avoir une compensation pour le compenser.
Ce sujet est traité au Chapitre 5 « Régulation des procédés retardés et notions de régu-
lation avancée ». Dans ce paragraphe, nous allons voir qu’une action dérivée permet de
combattre le retard et de d’augmenter un peu le gain du régulateur.

Le schéma fonctionnel est représenté par la Figure 3.41.
C(p) GR(Ti p + 1)(Td p + 1)
V(p) GSep M(p)
Ti p p 1

Figure 3.41
En posant Ti = q, la fonction de transfert devient :

GB
(1 + Td p )e −τ p
M ( p) θp
FT = = (3.11)
C( p) G −τ p
1 + Be (1 + Td p )e −τ p
θp
Pour déterminer la condition de stabilité de la boucle, nous allons appliquer le critère
du revers (critère fréquentiel)1.
Soit :
G
D( p ) = 1 + Z( p ) avec Z( p ) = B (1 + Td p )e −τ p
θp
Comme précédemment, remplaçons « p » par « jw » dans l’équation Z(p) ci-dessus.
GB
Z( jω ) =
jωθ
(1 + jωTd )e− jωτ (3.12)
1. Le critère du revers est présenté à l’annexe A4

213
GB
Module R = 1 + ω 2Td 2
ωθ
π
Déphasage ϕ = −ωθ − − arctg ω Td
2
PI D
Grâce à l’action de la dérivée, la pulsation critique « w 0 », qui crée un déphasage de – π,
aura pour effet de diminuer le module R(w 0) et donc d’augmenter GB, ceci pour une
même marge de gain, soit :
π
−π = −ω 0τ − − arctg ω 0Td (3.13)
2
π
Imposons ω 0Td = 1  avance de phase = + 
 4
L’équation (3.13) devient :
π π
− π = −ω 0τ − +
2 4
3π
ω 0τ =
4
3π
ω 0 = (3.14)
4τ
Calculons R(w 0) en remplaçant w 0 dans par l’expression (3.14) ci-dessus :
GB 2
Rω 0 = (3.15)
3πθ
4τ
Pour assurer une marge de gain de 0,5, il faut imposer :
1 G 2
Rω 0 ≤ soit B ≤ 0,5
2 3πθ
4τ
3π 2 θ
GB ≤ .
16 τ
θ
GB ≤ 0,83. (3.16)
τ
1 θ
GR ≤ 0,83. .
GS τ
214
Calculons également Td :
ω 0Td = 1
1 4
Td = = τ
ω 0 3π
Td = 0, 4.τ
Dans le cas où le régulateur utilisé est configuré en bande proportionnelle BP, le rem-
1
placement dans (3.16) de GB = GR .GS et que GR = conduit aux formules de réglage
BP
(3.17) suivantes :
 BP ≥ 1,2 τ G
 θ s

Ti ≥ θ (3.17)
T = 0,4.
 d

3.3.7 Régulation proportionnelle d’un système intégrateur pur

Le schéma fonctionnel d’une régulation « P » d’un système intégrateur pur est repré-
senté par la Figure 3.42 :
C(p) k
M(p)
GR
p
V(p)

Figure 3.42
La fonction de transfert du système bouclé de la Figure 3.42 s’écrit :
kGR
M ( p) p kGR
= = (3.18)
C( p) kG p + kGR
1+ R
p
En appliquant un échelon unité sur l’entrée, soit C(p) = u, la sortie M(p) devient :
kGR
M ( p) = u + (3.19)
p + kGR
et est représentée par la Figure 3.43.
215
Co + u
Co
t
Figure 3.43
Nous remarquons que l’écart résiduel « x » s’annule en régime permanent, autrement
dit ∆M = ∆C = u, même avec une action proportionnelle seule, ce qui n’est pas le cas
avec un procédé stable.
Cette propriété permet de connaître, en boucle fermée, la classe du système stable ou
instable.
3.3.8 R
égulation proportionnelle dérivée et proportionnelle
intégrale d’un système intégrateur avec retard pur

Le schéma fonctionnel de la régulation proportionnelle dérivée de ce procédé est repré-
senté par la Figure 3.44
C(p) + M(p)
V (p)
-
Figure 3.44
Rappel : un système intégrateur du énième ordre (n > 2) peut être assimilé à un système
intégrateur en série avec un système à retard pur, soit :
k ke −τ p
=
p(θ p + 1)n p
La fonction de transfert de cette boucle est donnée par :
kGR
(1 + Td p)e −τ p
M ( p) p
= (3.20)
C( p) kGR −τ p
1+ (1 + Td p )e
p
216
Le dénominateur est de la forme D( p ) = 1 + Z( p ) avec :
kGR
Z( p ) =
p
(1 + Td p ).e−τ p(3.21)
Calcul des conditions de stabilité de la fonction de transfert (3.21).
Comme précédemment, remplaçons « p » par « jw » dans l’équation Z(p) ci-dessus et
traçons le lieu de transfert (voir Figure 3.45).
kGR J
Z( jω ) = (1 + jω Td ).e − jωτ
jω

 kGR 2 2
 Module R = ω 1 + ω Td
 –1 R
π
Déphasage ϕ = − − ω τ + (3.22)
2

 arctg ω T
R
d

π
En imposant une avance de phase à
4
l’action dérivée, déterminons la pul-
sation « w 0 » qui crée un déphasage de
ϕ =- p.
π
ϕ = −π = − − ω 0τ − arctg ω 0Td
2
π
+
4
π π
−π = − − ω 0τ +
2 4
3π
ω 0τ =
4
D’où
3π Figure 3.45
ω 0 = (3.23)
4τ
Calculons maintenant le module Rw 0 :
kGR 2
Rω 0 =
3πθ
4τ
3π 2
GR ≤ (3.24)
16kτ
217
Calculons Td :
Nous avons imposé ω 0Td = 1 (avance de phase), d’où :
1 4
Td = = τ
ω 0 3π
Td = 0,4.τ
Dans le cas où le régulateur utilisé est configuré en bande proportionnelle BP, les ré-
glages deviennent :
 BP ≥ 1,2 k

Td = 0,4.τ (3.25)
Remarque
Dans le cas où l’on utilise une action intégrale, la stabilité n’est pas remise en cause si
on impose Ti ≥ 10.Td .
3.4 Choix d’un régulateur et calcul du réglage

des actions P, I, D
La démarche proposée par Daniel Dindeleux permet de choisir un régulateur, puis de
déterminer les réglages des actions PID. La mise en œuvre de cette méthode nécessite
de posséder un modèle du procédé à commander, de type :
▶▶ premier ordre + retard pur pour les procédés stables ;
▶▶ gain + retard pur pour les systèmes intégrateurs.
3.4.1 Choix pratique d’un régulateur

Le choix du régulateur dépend de la dynamique du procédé :
▶▶ Pour les procédés stables :
θ (constante de temps )

Rapport
τ (retard pur )
▶▶ Pour les procédés intégrateurs :
1
Rapport
Coeff d ′intégration. retard pur
Ce choix approximatif repose sur des critères expérimentaux et le retour d’expérience,

d’autres facteurs d’appréciation peuvent pondérer ces indications.
218
3.4 Choix d’un régulateur et calcul du réglage des actions P, I, D
Tableau 3.16
1 2 5 10 20 Rapport Inertie/retard pour procédés stables

Rapport (1/Coefd’intégration.retard) pour
Régulation Régulation Régulation Régulation Régulation
procédés intégrateur
avancée PID PI P Tout-ou-Rien
Remarque
Les valeurs du rapport sont des ordres de grandeur.
3.4.2 Détermination des actions du régulateur

Les formules initiales sont fondées sur un régulateur de structure série. Les valeurs
obtenues conduisent à des réponses en boucle fermée de type apériodique. En ce qui
concerne les procédés stables, voir Tableau 3.17.
Tableau 3.17
Régulateur ã
P PI PID
Actions å
θ 1 π θ 1 θ 1
GR * * * 0,835 * *
τ GS 4 τ GS τ GS
Ti ∞ Q Q
Td 0 0 0,4 *t
Avec :
▶▶ q : constante de temps ;
▶▶ t : retard pur.
En ce qui concerne les procédés intégrateurs, voir Tableau 3.18.
Tableau 3.18
Régulateur
P PI PID
Actions
π π 0,835
GR
4Gτ 4Gτ Gτ
Ti ∞ 5*t 4,8 * t
Td 0 0 0,4 * t
219
Avec :
▶▶ G : gain du procédé ;
▶▶ t : retard pur.
Remarque
Dans le calcul des valeurs Ti et Td, faire attention aux unités utilisées lors de l’identifica-
tion du procédé et celles employées sur le régulateur.
Procédés stables
Nous avons vu à la section 1.12.1 que les régulateurs sont organisés selon diffé-
rentes structures. Pour faciliter l’utilisation de ce livre, nous donnons les formules
permettant de calculer les valeurs des actions PID pour les différentes structures
de PID.
Synthèse des réglages

Le Tableau 3.19 présente les formules de réglages des actions adaptées aux différentes
structures de régulateur pour des procédés stables.
Tableau 3.19
PI PI PID PID PID PID

série parallèle série parallèle mixte 1 mixte 2
P π θ 1 0,8.θ 0,85.θ 0,4 + θ τ 0,4 + θ τ 0,4 + θ τ

. . ou
4 τ GS GS .τ GS .τ
1,2.Gs 1,2.Gs 1,2.Gs
0,8.θ
GS .τ
I θ GS .τ θ GS .τ θ + 0,4τ θ + 0,4τ
0,8 0,75
D 0 0 0,4.τ 0,35.θ θ .τ 0,35.θ

GS τ + 2,5.θ Gs
Comparaison des formules de réglages proposées par différents auteurs

Il existe beaucoup d’autres formules pour déterminer les valeurs des actions PID, qui
peuvent conduire à des valeurs très différentes. Dans le Tableau 3.20 nous présentons
quelques formules rencontrées au gré de nos lectures, et qui doivent correspondre à une
structure de type série.
220
Tableau 3.20
Auteur Gain du régulateur Temps d’intégrale Temps de dérivée

Dindeleux π θ 1 Ti = θ Td = 0,4.τ
GR = . .
4 τ GS
Dahlin1 θ Ti = θ Td = 0,5.τ
GR =
GS (θB + τ )
θB : constante de temps
de la boucle fermée
Réglage limite θB = 0
Alors :
θ
KRmax =
GS .τ
Haalman2 2.θ Ti = θ Td = 0
GR =
3.GS .τ
Pemberton θ Ti = θ Td = 0
GR =
GS .τ
Van Der Grinten3 GR = 0,5 τ τ .θ
Ti = +θ Td =
2 (τ + 2.θ )
La plupart de ces auteurs ne se connaissaient vraisemblablement pas. Il est intéressant

de constater que les quatre premiers ont une philosophie de réglage assez proche :
▶▶ Le gain du régulateur dépend de la dynamique du procédé, rapport :
θ (constante de temps )

τ (retard pur )
▶▶ Le temps d’intégrale est directement lié à la constante de temps du procédé.

▶▶ Pour Dindeleux et Dahlin, nous retrouvons une similitude pour la valeur du temps
de dérivée : celui-ci est proportionnelle au retard pur.
Les formules données par Van Der Grinten sont très différentes, car certainement obte-
nues par une autre approche. Il semblerait que cet auteur ait fondé sa démarche non pas
sur une variation en échelon appliquée sur la consigne mais sur un changement dû à
une perturbation.
Reprenons le procédé stable identifié à la section la section 2.8.2 (comparaison des ap-
proches d’identification). L’exemple traitait de la boucle de température de l’échangeur
thermique de la figure 3.70. Nous appliquons, sur cet exemple, la démarche que nous
venons de présenter.
1. E.B Dahlin, « Designing and tuning digital controllers », Instruments & Controls_ vol 41 June 1968 :
2. A. Haalman, « The adjustment of continuous controllers », Revue A VIII. 4, 1966.
3. Van der Grinten : cité par Haalman.
221
Figure 3.46
Dans un premier temps, nous retenons comme paramètres de ce procédé ceux obtenus
par la méthode de Broïda, à savoir :
▶▶ Gain statique Gs = 1,83 ;
▶▶ Constante de temps q = 37 s ;
▶▶ Retard pur t = 18 s.
L’utilisation des formules de détermination des réglages nous conduisent aux valeurs
du Tableau 3.21.
Tableau 3.21
Série Parallèle Mixte 1 Mixte 2 PI série

P (Gr) 0,94 1,1 1,1 1,1 0,88
I (Ti) 37 s 44,7 s 44,3 s 44,3 s 37 s
D (Td) 73 s 7,1 s 6,1 s 7,1 s 0
Le choix du régulateur est déterminé par l’ordre de grandeur du rapport q /t. Dans le
cas présent :
θ
= 2,02
τ
ce qui conduit, d’après le Tableau 3.15, à choisir un régulateur de type PID. Les valeurs
qui seront affichées sur le régulateur dépendront de la structure du régulateur.
TIC101
100
Réglages
75 Options
Auto
50 Manu
Auto
25
0
Mesure Consigne Sortie
65.0 65.0 48.5
222 Figure 3.47 – Réponse en boucle fermée

Nous retenons un PID de structure mixte 1 car ce schéma est très fréquent dans les
régulateurs numériques actuels. La Figure 3.47 représente la réponse obtenue dans ce
contexte ; la dérivée est configurée sur l’écart.
Les performances ainsi obtenues sont :
▶▶ Temps d’établissement en boucle fermée : 57 s ;
▶▶ Temps de montée : 34 s ;
▶▶ Dépassement : 11,51 % ;
▶▶ ITAE : 178.
Figure 3.48
La Figure 3.48 présente la réponse obtenue, avec les mêmes réglages mais avec la dérivée
placée sur la mesure et non plus sur l’écart.
Dans ce cas, les performances ainsi obtenues sont :
▶▶ Dépassement : 14 % ;
▶▶ ITAE : 223.
Cette configuration a l’avantage d’appliquer, sur l’organe de réglage, un signal moins
brutal ; la contrepartie étant que TEBF et TM sont plus longs, la performance globale
est moins bonne.
Au chapitre 2, dans la section 2.9 consacrée à l’identification numérique, pour ce même
procédé nous avions obtenu le résultat suivant (voir Figure 3.49).
Figure 3.49
223
Dans un deuxième temps, calculons les réglages du régulateur en utilisant les para-
mètres du procédé obtenus à l’aide de l’identification numérique, soit :
▶▶ Gain statique Gs = 1,83 ;
▶▶ Constante de temps q = 32 s ;
▶▶ Retard pur t = 19 s.
Nous constatons que les valeurs obtenues sont légèrement différentes de celles données
par les méthodes graphiques ; cependant les paramètres sont du même ordre de gran-
deurs. L’utilisation des formules du Tableau 3.19 appliquées à ces nouveaux paramètres
nous conduit aux réglages suivants (voir Figure 3.50).
Figure 3.50 – Calcul des valeurs de réglages pour le procédé identifié à la Figure 3.49
θ
Dans le cas présent : = 1,68 ce qui conduit, d’après le Tableau 3.15, à choisir un régu-
τ
lateur de type PID. Cependant le rapport est à la limite ; si le comportement observé
s’avérait peu satisfaisant, il faudrait alors envisager une autre stratégie de contrôle.
Pour pouvoir comparer avec le cas précédent, nous conservons un régulateur de type
mixte 1.
Figure 3.51
224
Dans ces conditions, les performances deviennent :

▶▶ ITAE : 168.
On constate que la réponse de la Figure 3.49 est plus amortie que celle obtenue précé-
demment. Elle n’en demeure pas moins satisfaisante. Si l’on souhaitait une réponse un
peu plus rapide, il suffirait d’augmenter le gain du régulateur.
Comportement d’un procédé stable de régulation vis-à-vis

d’une perturbation
Au début de cet ouvrage, nous avons justifié l’utilisation d’une boucle de régulation
pour corriger la dérive du procédé sous l’effet d’une perturbation. Or, jusqu’à présent,
nous avons observé le fonctionnement d’une boucle lors de variations de consigne.
Nous allons voir maintenant le comportement d’une boucle de régulation soumise à une
perturbation. Pour cela, reprenons le cas de l’échangeur thermique (voir Figure 3.28).
Cette figure est complétée pour faire apparaitre la grandeur perturbatrice : la pression
P1 (voir Figure 3.52).
Figure 3.52 – Régulation de température de l’échangeur thermique
Pour tester la réponse de cette boucle à une perturbation, nous appliquons une varia-
tion en échelon de + 10 % de la pression P1. L’augmentation de la pression entraîne
une augmentation du débit Qc, qui induit une augmentation de la température T1. La
réponse obtenue est présentée à la figure 3.53.
225
100
50
Diminution du
signal de sortie
Instant
d’application de la
variation de pression
Figure 3.53
Il s’écoule environ une dizaine de secondes entre le moment où la perturbation est appli-
quée et l’instant où la mesure commence à évoluer. Dès que le régulateur détecte l’évolu-
tion de la température, il réagit en diminuant l’amplitude du signal de sortie pour rame-
ner la mesure sur la consigne. L’action corrective n’est pas immédiate, il faut un certain
temps (environ 1 min. 30 s) pour que la mesure s’aligne de nouveau sur la consigne.
Nous constatons que le régulateur remplit son rôle. Cependant, si cette perturbation est
fréquente, il faudra améliorer le schéma de régulation en ayant recours à une régulation
de tendance. Cette solution est développée dans le prochain chapitre.
Remarque
La démarche de détermination des réglages a pour objet de donner un jeu de para-
mètres PID ; rien n’empêche l’utilisateur de retoucher les réglages – notamment le gain
du régulateur – pour modifier l’allure de la réponse.
Procédés intégrateurs
Synthèse des réglages
Le Tableau 3.22 présente les formules de réglages des actions adaptées aux différentes
structures de régulateur pour des procédés intégrateurs.
Tableau 3.22
PI PI PID PID PID PID

P
série parallèle série parallèle mixte 1 mixte 2
P 0,8 0,8 0,8 0,85 0,9 0,9 0,9
k .τ k .τ k .τ k .τ k .τ k .τ k .τ
I Maxi 5.τ k .τ 2 4,8.τ k .τ 2 5,2.τ 5,2.τ
0,15 0,15
D 0 0 0,4.τ k .τ 2 0,4.τ 0,35
0,15 k
226
Pour mettre en œuvre les réglages du Tableau 3.20, nous reprenons l’exemple du pro-
cédé intégrateur de la Figure 2.75
FT FT
201 202
51.5
LIC201 LT
201
M 56.1
FT
203
54.3
Figure 3.54
Nous avions obtenu le modèle suivant :
k.e −τ p
H ( p) =
p
L’identification effectuée avait conduit aux valeurs ci-après. Coefficient d’intégration :

▶▶ k = 0,0306 ;
▶▶ t = 17 s.
Figure 3.55 – Feuille de calcul des réglages avec les paramètres

obtenus par l’identification graphique
L’identification par une méthode numérique a donné les valeurs ci-après. Coefficient
d’intégration :
▶▶ k = 0,0313 ;
▶▶ t = 19,6 s.
227
Figure 3.56 – Feuille de calcul des réglages avec les paramètres

obtenus par l’identification numérique
L’approche numérique permet une estimation plus précise du retard t.

Nous utilisons donc les valeurs de ce modèle pour déterminer les actions P, I et D à
l’aide des équations du Tableau 3.20.
Le choix du régulateur est déterminé par l’ordre de grandeur du rapport k/t (voir
Tableau 3.15).
k
Dans le cas présent : = 1,64 ce qui conduit, d’après le Tableau 3.15, à choisir un régu-
τ
lateur de type PID.
Comme précédent, nous retenons les valeurs pour un régulateur de structure mixte 1.
Sortie = 100 %
Mesure
Mesure = consigne = 55 %
Consigne = 65 %
Sortie = 50 %
Figure 3.57
Performances mesurées :
▶▶ ITAE : 423.
228
Un procédé instable réglé avec une action intégrale présentera un dépassement relative-
ment important, comme le montre la Figure 3.57. Il y a un effet cumulatif de l’intégrale
du procédé et de celle du régulateur.
Compléments sur la régulation des procédés intégrateurs

Régulation proportionnelle seule
Nous supprimons les actions intégrale et dérivée, puis nous modifions la consigne
de 10 %.
50
Figure 3.58
Nous constatons que la mesure rejoint la consigne même en l’absence de l’action inté-
grale. C’est la particularité des procédés intégrateurs ; en effet c’est le procédé qui fait
office d’action intégrale.
Les performances mesurées sont très honorables :
▶▶ Dépassement : 39 % ;
▶▶ ITAE : 431,4.
Donc, pour stabiliser un procédé intégrateur, il suffit d’utiliser un simple régulateur à
action proportionnelle seule.
Régulation proportionnelle, comportement vis-à-vis d’une perturbation

Maintenant nous provoquons une perturbation en augmentant le débit de soutirage
de 10 %.
50
Figure 3.59
Sous l’effet de cette perturbation, la mesure s’écarte de la consigne et il subsiste un écart

résiduel entre la consigne et la mesure. Dans la configuration d’un régulateur associé à
un procédé intégrateur, il est donc nécessaire d’utiliser une action intégrale pour per-
mettre d’annuler l’écart introduit par une perturbation.
229
3.5 Les fonctions d’autoréglage

Avec la technologie numérique utilisée sur les régulateurs ou blocs de régulation PID
actuels, les calculs précédents peuvent être automatisés.
Cette fonction apparaît sous la dénomination d’autoréglage (auto tune dans la termi-
nologie anglo-saxonne), il s’agit d’une séquence que l’on utilise pour faciliter le réglage
des boucles de régulation.
Remarque : certains constructeurs mettent en avant des fonctions dites « autoadapta-
tives », mais il s’agit souvent d’un abus de langage ! En effet, une fonction autoadapta-
tive est un algorithme qui est exécuté en tâche de fond ; en permanence, l’algorithme
ajuste les paramètres d’un modèle du procédé et recalcule les réglages du régulateur.
Une telle fonction peut être nécessaire pour des procédés (rares au demeurant) dont les
caractéristiques évoluent en permanence et qui imposent de réactualiser les réglages du
régulateur. La mise au point d’une fonction autoadaptative nécessite des algorithmes
très sophistiqués : l’identification du procédé repose sur le bruit ou les perturbations
(pas de signal d’excitation), les temps de calcul doivent être très courts, etc.
Ces algorithmes existent mais ne sont utilisés que pour des procédés particuliers ; ils
font, en général, l’objet de développements très spécifiques. Leur généralisation à n’im-
porte quel type de procédé est extrêmement difficile et, de plus, ne se justifie que rare-
ment sur les procédés industriels. Dans le cas de procédé à caractéristiques variables,
l’approche par un schéma de régulation robuste (tel que les régulations à modèle interne)
nous semble préférable. Les régulatons à modèle interne sont présentées à la section 5.2.
3.5.1 Principe général de l’autoréglage

La fonction d’autoréglage est activée manuellement par un bouton. Cette action place
le régulateur dans un mode « semi-manuel » : la boucle est ouverte mais l’utilisateur n’a
accès ni à la consigne ni à l’amplitude de la sortie. Dans un premier temps, le régulateur
se met dans une position d’observation au cours de laquelle il scrute la stabilité de la
mesure et évalue le niveau de bruit. En fonction du procédé, cette phase peut prendre
plusieurs dizaines de secondes, voire quelques minutes. Ensuite le régulateur applique
sur la sortie un signal d’excitation ; ce signal peut-être un échelon de quelques pour-
cents sur la sortie du régulateur, c’est le cas le plus courant ; quelquefois, il générera une
séquence binaire aléatoire.
Le régulateur va collecter la réponse du procédé à cette excitation. La durée de cette
seconde phase dépend également de la dynamique du procédé : quelques dizaines de
secondes pour des procédés rapides et plusieurs minutes, voire plusieurs dizaines de
minutes pour des procédés lents. Au bout d’un certain temps la fonction d’autoréglage
aura identifié le procédé et déterminé les réglages des paramètres du régulateur.
Remarque
Pour que les résultats soient probants, le procédé doit être amené dans sa plage de
fonctionnement normale. Le démarrage de l’autoréglage doit se faire lorsque la mesure
est stabilisée.
230
3.5.2 Réalité de l’autoréglage

Sous cette appellation autoréglage (auto tune), on rencontre des fonctionnalités très
diverses :
L’autoréglage peut-être la meilleure mais aussi la pire des choses !
Les régulateurs d’entrée de gamme mettent en œuvre des algorithmes très sommaires,
basés sur l’hypothèse d’un procédé stable représenté par modèle de premier ordre avec
retard pur ; le calcul des réglages est effectué suivant une méthode souvent inconnue.
Les réglages calculés sont téléchargés sans validation aucune dans le bloc PID. L’uti-
lisateur n’a aucune action possible ni sur l’amplitude du signal d’excitation (certains
systèmes manipulent la sortie de 0 à 100 % !). À l’issue de l’autoréglage, le régulateur est
remis en mode auto avec les nouveaux paramètres. Avec ce genre d’algorithme, l’utili-
sateur ne peut récupérer aucune information sur son procédé.
Que se passe-t-il si votre procédé n’a pas de retard, qu’il est d’un ordre supérieur, ou
encore de type intégrateur ?
Dans ce type de matériel, vous obtenez rarement auprès du constructeur ou de son re-
présentant les informations nécessaires sur le programme, les hypothèses et méthodes
utilisés. Ce type de fonction d’autoréglage est à utiliser avec beaucoup de précaution,
voire à proscrire ! En revanche, le matériel haut de gamme (notamment sur les SNCC)
propose des programmes très élaborés qui se situent dans la droite ligne des méthodes
présentées ci-dessus.
Exemple DeltaV – Insight/DeltaV Tune

Initialement dénommée DeltaV Tune (jusqu’à la version DV 8.4), la fonction d’auto-
réglage du système Emerson Delta est aujourd’hui intégrée dans l’application DeltaV
InSight. L’outil DeltaV Tune permet d’identifier un procédé, qu’il soit rapide ou lent,
stable ou intégrateur, puis de déterminer les réglages d’un régulateur PID, ou en logique
floue.
Nous décrivons ce programme, non pour faire de la publicité à ce constructeur, mais
simplement parce que nous l’avons utilisé souvent et généralement avec succès. Il nous
semble donner un bon exemple des fonctionnalités que devrait présenter ce genre
d’outil.
DeltaV Tune s’appuie sur les travaux de l’équipe d’automaticiens du Professeur Aström
(Université de Lund, Suède)1.
L’accès à DeltaV Tune s’effectue depuis le poste de configuration (Professional Plus) ou

la station de maintenance du système. Il suffit alors de sélectionner, dans l’arborescence
de la stratégie de contrôle, la boucle que l’on désire régler.
Avant de lancer l’autoréglage, deux paramètres sont à définir :
▶▶ l’amplitude de la variation appliquée sur la sortie du régulateur ;
▶▶ le procédé stable (choix par défaut) ou intégrateur.
1. K.J. Aström, T. Hägglund, Automatic Tuning of PID Controllers, ISA Instrument Society of America,
1988.
231
Figure 3.60 – DeltaV Tune
Figure 3.61
De plus, la boucle doit être placée dans sa zone de fonctionnement normal. Il faut at-
tendre que la mesure soit stable avant de lancer la séquence d’autoréglage. Pour cela, il
suffit de cliquer sur le bouton test.
232
Figure 3.62
Après une phase d’observation destinée à vérifier la stabilité du procédé et à mesurer le

niveau de bruit, DeltaV Tune génère une séquence constituée de créneaux.
Delta V Control Block
Relay
Capture
Process
Dynamics
SP
S Process
Control Measurement
PV Function
Figure 3.63
Le système mis en œuvre pour identifier la dynamique du procédé s’appuie sur l’oscil-
lation d’un relais avec hystérésis. Le recours à ce type de relais facilite la mise en oscil-
lation de la boucle. Le régulateur n’est donc plus utilisé pendant la durée de l’opération ;
pendant l’identification, le régulateur est commuté en mode LO (Local Override) ; sa
sortie varie suivant deux états. Durant cette phase, la boucle, sous le contrôle de ces
états, provoque l’oscillation du procédé.
233
Relay Output
Process Output PV
SP a
Initialization Tuning Period
T
time
Figure 3.64
À partir de ce pompage, l’algorithme cherche à déterminer les paramètres : gain ultime

et période ultime.
Le gain ultime Ku est déterminé par l’équation suivante :
4.d
Ku =
π .a
Avec :
▶▶ a : amplitude des oscillations de la mesure (PV) ;
▶▶ d : amplitude du relais.
La période ultime est la période des oscillations mesurée à partir de la réponse obtenue.
Une fois le gain ultime et la période ultime déterminés, l’utilisateur peut choisir diffé-
rentes méthodes pour déterminer les réglages du régulateur.
Figure 3.65
234
L’interface du logiciel permet de suivre la progression de l’identification. Au fur et à

mesure de l’avancement, les paramètres du modèle sont mis à jour.
Lorsque la séquence est terminée, DeltaV Tune donne les paramètres identifiés (voir
Figure 3.66).
Figure 3.66
▶▶ Gain final (gain ultime) ;

▶▶ Période finale (période des oscillations) ;
▶▶ Temps mort procédé ;
▶▶ Gain procédé (gain statique) ;
▶▶ Constante de temps procédé.
Les paramètres présentés ici correspondent à un procédé stable.
Figure 3.67
À partir de ces résultats et avant de procéder à la détermination des réglages du régu-

lateur, DeltaV Tune permet de choisir le régulateur, la méthode de détermination des
réglages (Z&N, autre…) ainsi que le profil de la réponse souhaitée en boucle fermée
(voir Figure 3.68).
235
Figure 3.68
Ensuite, en fonction des choix effectués, DeltaV Tune effectue la détermination des
réglages du régulateur choisi (voir Figures 3.69 et 3.70).
Figure 3.69
Figure 3.70
Avant de transférer les réglages dans le régulateur, une fonctionnalité permet de simu-
ler la réponse et de s’assurer de la conformité aux performances attendues (voir Figure
3.70).
236
3.6 Synthèse des réglages des régulateurs PID
Conclusion
Les fonctions d’autoréglage, si elles s’appuient sur des outils performants, sont des ap-
plications intéressantes qui permettent de mieux connaître son procédé et de faciliter le
réglage de la plupart des boucles de régulation industrielles. En revanche nous recom-
mandons une extrême prudence lors de l’utilisation d’applications peu documentées et
présentées comme « magiques ».

Réglage du PID sans identification
Méthode par approches successives Méthode Ziegler & Nichols
Procédés stables Procédés intégrateurs
Réglage Action P Réglage Action P Mise en pompage de la mesure, en

Auto et en P seul
C M C M
Tosc
Définit la rapidité Définit la rapidité
Réglage Action I Réglage Action I

D% ≤ 30% D% ≤ 30% ∆C
∆C
M
C C M
Définit la précision Définit la précision
Réglage Action D Réglage Action D

Tableau Ziegler et Nichols
C M C M
Améliore la stabilité Améliore la stabilité PI PID PID PID

et la précision et la précision Série Série Mixte 1 Mixte 2
(PxI) PxIxD Px(D +I) (PxI) + D
GRC GRC GRC GRC

Quelle que soit la méthode de réglage choisie, P
2 3,3 1,7 1,7
valider les réglages par :
• un test en asservissement (variation de Tos c Tos c Tos c Tos c
I
consigne); 1.2 4 2 2
• un test en régulation (variation de Tos c Tos c Tos c.GRC
D 0
perturbation); 4 8 13,3
Figure 3.71
237
Réglage du PID à partir de l’identification
Procédés stables Procédés intéqrateurs

Méthode d’identification Méthode d’identification
Ex: Broïda (méthode en boucle ouverte) Ex: Méthode graphique en
boucle ouverte
∆V
∆V
0,4.∆M ∆M
0,28.∆M ∆M
t1
∆t
t2
()
Paramètres procédé : Paramètres procédé :
- Gs (gain statique) = ∆M / ∆V;
- k(coefficient d’intégration)
- (dynamique) = 5.5 (t2 – t1);
k = ∆M / (∆V.∆t);
- (retard) = 2.8 t1 – 1.8 t2.
- (retard).
Choix du mode de régulation Choix du mode de régulation
Calcul des actions (tableau) Calcul des actions (tableau)

Procédés stables Procédés intégrateurs
PI PID PID PID PI PID PID PID
Série Série Mixte 1 Mixte 2 Série Série Mixte 1 Mixte 2
(P×I) (P×I×D) P×(D+I) (P×I)+D) (P×I) P×I×D P×(D+I) (P×I)+D)
0,8. 0,85.Gs 0,4 + 0,4 + 0,8 0,85 0,9 0,9
P
Gs Gs Gs Gs k k k k
I
0,35. 0,35

D 0
Gs k
Figure 3.72
238
Tableau 3.23 – Synthèse des formules de transformation
Structure Série Mixte 1 Mixte 2 Parallèle

nouvelle ã  1   1   1  1
KRS  1 + (1 + TdS p ) KRM1  1 + + TdM1p  KRM 2  1 + + TdM 2p KRP + + TdP p
Structure  T p  iS  TiM1p   TiM 2p  TiP p
initiale å
Série (Tis + TdS ) (Tis + TdS )
KRM1 = .KRS KRM 2 =
(Tis + TdS ) .K KRP = .KRS
Tis RS Tis
 1  Tis
KRS  1 + (1 + TdS p ) TiM1 = Tis + TdS = TiS
 TiS p  TiM 2 = Tis + TdS TiP
KRs
(Tis .TdS ) TdM 2 = KRSTdS
TdM1 =
(Tis + TdS ) TdP = KRS .TdS
Mixte 1  2  KRM 2 = KRM1 KRP = KRM1

KRM1  TiM 1 − 4TiM1TdM1 
 1  KRS = 1 +  TiM 2 = TiM1 TiM1
KRM1  1 + + TdM1p  2 TiM1 TiP =
 TiM1p    KRM1
TdM 2 = KRM1.TdM1 TdP = KRM1.TdM1
2
TiM1 + TiM 1 − 4TiM1TdM1
TiS =
2
2
TiM1 − TiM 1 − 4TiM1TdM1
TdS =
2
Mixte 2  2  KRM1 = KRM 2 KRP = KRm2

KRM 2  TiM 2 − 4TdM 2
 1  KRS = 1 + 
TiM 2
KRM 2  1 + + TdM 2p 2 TiM 2  TiM1 = TiM 2 TiP =
 TiM 2p    KRM 2
TdM 2
2 TdM1 = TdP = TdM 2
TiM 2 + TiM 2 − 4TdM 2
KRM 2
TiS =
2
2
TiM 2 − TiM 2 − 4TdM 2
TdS =
2
Parallèle 2 T KRM1 = KRP KRM 2 = KRP
1 KRP + KRP − 4. dP T
KRP + + TdP p iP TiM1 = KRP .TiP TiM 2 = KRP .TiP
TiP p KRS =
2
TdM 2 = TdP p
 TdP
TiP  2 T TdM1 =
TiS = K + KRP − 4. dP T  KRP
2  RP iP 
 
TiP  2 T 
TdS = K − KRP − 4. dP T 
2  RP iP 
 
239
Régulation multiboucles
4.1 Limites de la régulation PID

4
Le fonctionnement satisfaisant d’une boucle PID n’est pas assuré pour les procédés
décrits dans les sections suivantes.
4.1.1 Procédés stables

Nous avons vu à la section 2.4 qu’un procédé stable est caractérisé, sur le plan dyna-
mique, par un retard et une inertie (voir Figure 4.1). La démarche de choix du type de
régulateur (voir section 3.4.1) s’appuie sur le rapport entre ces deux paramètres. La
Figure 4.2 montre que les régulateurs de types PI ou PID ne sont plus adaptés dès que
le rapport Inertie q/Retard t du procédé est inférieur à 2, c’est-à-dire dès que le retard
est supérieur ou égal à l’inertie.
Vanne (V)
Mesure (M)
Retard Inertie
( ()
Figure 4.1
1 2 5 10 20 / pour procédés stables
Hors domaine du Régulation Régulation Régulation Régulation

PID PID PI P TOR
Figure 4.2
Cette situation se rencontre pour des procédés à fort retard et faible dynamique.
241
4 Régulation multiboucles
4.1.2 Procédés instables (ou intégrateurs)

Une approche similaire est applicable aux procédés instables. Pour ces procédés, la dy-
namique est définie par le retard pur t et le coefficient d’intégration k (voir Figure 4.3).
Comme l’illustre la Figure 4.4, un régulateur PID est inadapté aux procédés instables à
fort retard et faible coefficient d’intégration : rapport 1/k t < 2 (voir Figure 4.3).
Vanne (V)
V
Mesure (M)
M
t Coefficient d’intégration :
Retard
k = tv

Figure 4.3
1 2 5 10 20 1/k. pour procédés intégrateurs
Hors domaine du Régulation Régulation Régulation Régulation

PID PID PI P TOR
Figure 4.4
4.1.3 Autres procédés inappropriés aux PID

Comme nous l’avons expliqué à la section 2.6 (Variabilité du procédé), les paramètres
gain statique, constante de temps et retard pur de certains procédés pouvaient varier en
fonction du point de fonctionnement. Si la variation de ces paramètres est importante,
les performances d’une boucle avec un régulateur PID simple (c’est-à-dire sans fonction
d’adaptation des actions P, I, D) se dégraderont, cela se traduira soit par un compor-
tement lent soit au contraire par un comportement rapide, voire instable. L’algorithme
PID est sensible aux variations du procédé, il est peu robuste dans de tels cas.
Enfin, un régulateur PID est inadapté aux procédés multivariables à plus de deux en-
trées/deux sorties car la fonction du PID est limitée à l’élaboration d’une seule com-
mande.
4.1.4 Solutions envisageables

Pour contrôler les procédés où la régulation PID s’avère inadaptée, plusieurs solu-
tions sont envisageables, comme le recours à des schémas de régulation multiboucles
(notamment les régulations cascade ou tendance) et l’utilisation de stratégie de contrôle
avancé. L’appellation contrôle avancé regroupe des solutions de régulation souvent
complexes et qui sortent du cadre de cet ouvrage. Cependant, nous présenterons aux
sections 5.2.2 et 5.2.3 le principe de la régulation à base de modèle interne, par exemple
242
4.2 Les schémas multiboucles
la régulation qualitative optimale (RQO). Cette stratégie est simple sur le plan théo-
rique et très facile à implémenter sur un système configurable (régulateur numérique,
SNCC ou API).
1 2 5 10 20 / pour procédés stables
Régulation à base Régulation Régulation Régulation Régulation

1/k. pour procédés intégrateurs
de modèle interne PID PI P TOR
Figure 4.5

4.2.1 Définitions
Les schémas de régulation multiboucles constituent des extensions de la bouche simple.
Cette catégorie englobe différentes formes : plusieurs organes de contrôle, plusieurs
régulateurs. Sous la désignation « régulation multiboucle » on range généralement les
schémas suivants :
▶▶ split range ;
▶▶ autosélective ou (Override) ;
▶▶ cascade ;
▶▶ régulation feedfoward ou de tendance ;
▶▶ régulation de rapport.
4.2.2 Régulation en split range

Split range signifie « échelle partagée ». Concrètement : plusieurs organes de réglage se
partagent le signal de commande émis par le régulateur ; chaque organe n’est actif que
sur une portion du signal de sortie.
Explication : la régulation d’un procédé peut nécessiter l’utilisation de deux, trois voire
quatre grandeurs réglantes provoquant des effets opposés ou complémentaires. Les
deux schémas fondamentaux des montages en split range sont :
▶▶ les montages « chaud-froid » ;

▶▶ les montages « petit débit-gros débit ».
Exemples d’application
Split range sur un séparateur
Un séparateur est un équipement utilisé dans le domaine pétrolier pour séparer, par
gravitation, les différents composants contenus dans un pétrole brut. Généralement, le
fluide qui sort d’un puit contient du pétrole brut, de l’eau et du gaz. L’eau, produit le plus
lourd, est récupérée en bas du séparateur. Le pétrole brut sort au niveau intermédiaire.
La Figure 4.6 présente le schéma de principe d’un séparateur.
243
Sortie
Piège à Compartimentage
gaz
liquide des vapeurs
Entrée
Gaz
Huile
Huile
Eau
Briseurs de Sortie Sortie

vortex eau huile
Figure 4.6 – Principe d’un séparateur
Le gaz, fluide le plus léger, est contenu dans la partie supérieure de l’équipement. Le
gaz est normalement envoyé vers un compresseur ; cependant, en cas d’élévation trop
importante de la pression, il peut être envoyé à la torche. Pour gérer ce fonctionnement,
une régulation en split range est utilisée (voir Figure 4.7).
B
Gaz vers la torche
PIC
A
PIC Gaz vers
compresseur
PT
PT
Figure 4.7 – Schéma de commande des vannes
La vanne vers la torche nécessite de s’ouvrir rapidement en cas de montée rapide de la

pression, mais la vanne vers le compresseur doit manœuvrer très lentement pour pré-
venir une instabilité du compresseur.
Split range de type chaud-froid

L’amorçage de la réaction d’un réacteur nécessite d’augmenter la température du mé-
lange. Cet effet est obtenu en faisant circuler un fluide chaud (de la vapeur, par exemple)
dans la double enveloppe. Très souvent les réactions sont exothermiques (c’est-à-dire
qu’elles dégagent de la chaleur). Le procédé est instable. Pour stabiliser la réaction, il
244
faut maîtriser la température et donc refroidir le mélange ; pour cela, on fait circuler un
fluide de refroidissement dans la double enveloppe.
Deux fluides sont donc nécessaires. Chaque fluide est contrôlé par une vanne de ré-
gulation. Le signal de sortie du régulateur commande deux vannes : l’une assure le
chauffage, la seconde le refroidissement. Pour réaliser la stratégie de régulation appro-
priée, chacune des vannes n’est active que sur une partie du signal de commande (voir
Figure 4.9). La réalisation pratique de la loi de commande est présentée à la fin de ce
paragraphe.
TT
Course du
clapet de la A S O
vanne M
S
F
0 50 100 %
Ouverte 100
Fluide Froid
75
A
O
nne
50
nne
Va
S
F
Va
0 50 100 %
25 Fluide Chaud
% du signal
Fermée
25 50 75 100 du régulateur
Figure 4.8 Figure 4.9
Dans ce type de split range, le sens d’action des vannes est opposé : la vanne de re-
froidissement est de type OMA (Ouverte par manque d’air), la vanne de chauffage
est de type FMA (Fermée par manque d’air). La vanne de chauffage fonctionne, par
exemple, sur la plage de 50 et 100 % du signal ; elle est inactive entre 0 et 50 %. La
vanne de refroidissement est en pleine ouverture à 0 % du signal et se ferme progres-
sivement lorsque le signal augmente. Elle atteint sa position de fermeture à 50 % du
signal de commande.
Ainsi, lorsque la température est inférieure à la consigne affichée, le régulateur génère
un signal de sortie élevé (> 50 %) qui entraîne l’ouverture de la vanne de chauffe et
simultanément la fermeture de la seconde vanne. Lorsque la réaction est exothermique,
le dégagement de chaleur entraîne la température au-delà de la consigne. Pour ramener

la mesure sur la consigne, le régulateur va diminuer le signal de sortie (< 50 %), provo-
quant la fermeture de la vanne de chauffe et donc l’ouverture de la vanne de refroidis-
sement.
Le Tableau 4.1 présente un exemple des amplitudes de commande des vannes. Dans la
pratique, la loi de commande doit être ajustée en fonction du procédé et de la caracté-
ristique de chaque vanne.
245
Tableau 4.1
Amplitude Position Position

sortie régulateur vanne A vanne B
0 % Complètement ouverte Complètement fermée
25 % Ouverte à 75 % Ouverte à 25 %
100 % Complètement fermée Complètement ouverte
Course du
clapet de la
vanne
Ouverte 100
Va
nn B
75 eA nne
Va
50
25
Fermée % du signal
25 50 75 100 du régulateur
Figure 4.10
Les valeurs indiquées ci-dessus sont réglables, comme nous le verrons dans les lignes
suivantes.
Split range de type petit débit-gros débit

Ce deuxième schéma de split range (voir Figure 4.11) est utilisé sur certaines boucles
de régulation de débit où l’on recherche une plage de réglage étendue (grande rangea-
bilité).
Pour assurer un débit élevé on a recours à une vanne de taille importante (le CV coeffi-
cient de débit de la vanne est élevé). Avec une telle vanne, le contrôle d’un faible débit va
s’avérer difficile car la vanne va travailler très près de sa position de fermeture.
Un montage en split range « petit débit-gros débit » va apporter la solution ; l’ajout
d’une seconde vanne de petite taille permet de contrôler les très faibles débits. Dans
ce schéma, les deux vannes sont montées en parallèle, elles sont généralement de
type FMA (Fermée par manque d’air) ; leurs tailles sont différentes ainsi que leurs
CV. La petite vanne contrôlera les faibles écoulements et ne sera active que sur
la plage basse du signal, par exemple jusqu’à 20-25 %. Au-delà de cette valeur de
246
signal, la seconde vanne va commencer à s’ouvrir et assurer la régulation des débits

importants.
O
Vanne petit débit
A
M
F
100 %
0
Vanne gros débit
O
F
100 %
Figure 4.11
Schéma associatif : régulation de pH

Le pH est une grandeur logarithmique dont l’échelle est comprise entre 0 et 14. Mais
lorsque le pH varie de 1, la quantité correspondante varie de 10.
Comme nous l’avons déjà vu à la section 2.6.2, le pH présente une courbe caractéris-
tique fortement non linéaire (voir Figure 2.28), ce qui a pour conséquence d’induire
des variations importantes du gain statique selon la zone où travaille le procédé. En
fonction de cette plage de fonctionnement, les quantités nécessaires pour contrôler le
pH peuvent avoir des amplitudes plus ou moins importantes.
La forte courbure de chaque portion de la caractéristique de pH ne peut être corrigée
par l’utilisation d’une vanne unique. Pour chaque portion, le réglage approprié pour
chacun des débits nécessaires impose d’associer deux vannes : l’une pour les petits
débits, la seconde pour les débits importants (voir Figure 4.12). Cela conduit à recourir
au montage « petit débit-gros débit ». La régulation de pH sur l’ensemble de l’étendue de
cette grandeur associe donc les deux schémas précédents : split range chaud-froid – ou
plus exactement acide-base – et petit débit-gros débit.
Le rôle de chaque vanne est de compenser les variations du gain statique du procédé
dans une zone particulière. Le dimensionnement (notamment le CV) et la définition de
la plage de travail de chacune des vannes doivent être déterminés avec grand soin. La
Figure 4.13 présente le schéma de principe de cette régulation1.
1. Le lecteur confronté à ce problème délicat pourra consulter les références suivantes : F.G. Shinskey,
Process Control System, Mc Graw Hill ; G.K. Mc Millan, pH Control, Instrument Society of America.
247
pH
14
Zone basique
7
Zone acide
Ouverture des vannes

O
100 %
Petite Petite
base acide
Grande Grade
base acide Signal de
F
0% 100 % commande
Figure 4.12
A
M
Vanne petit débit Vanne petit débit
A
B C
Vanne gros débit Vanne gros débit
A I
S D
E E
Figure 4.13
Répartiteur de chaudière
La particularité de cette application est l’utilisation d’un module split range pour
contrôler non pas des organes de réglage mais un ensemble d’équipements procédé. La
Figure 4.14 présente la régulation d’un réseau vapeur.
248
Commandes (%)
1
re
Dèv
2
diè
ière
u
ha
erse
aud
C
Ch
Mini technique Chaudière 1
Mini technique Chaudière 2 Sortie PIC (%)
Déverse
Charge chaudière 1 Charge chaudière 2

Split
Autres Consigne
producteurs Chaudière 1 PIC pression vapeur Chaudière 2
vapeur (Principale) (Appoint)
PT
Déverse
Consommateurs vapeur
Figure 4.14
Selon la demande de vapeur, le module split range, connecté à la sortie du régula-

teur de pression PIC, permet la mise en service de la chaudière principale. En cas
de besoin détecté par la pression du réseau vapeur, un appoint de vapeur est ajouté
par la commande de la chaudière 2. Si la pression de vapeur dans le réseau est trop
importante, le split range ouvre la vanne d’évent pour envoyer la vapeur à l’atmos-
phère.
Réalisation pratique d’un split range

La mise en place d’un split range consiste à limiter le mouvement de l’obturateur
de chaque vanne en fonction de l’amplitude du signal du régulateur. Deux tech-
niques sont envisageables pour mettre en place un schéma en split range : réalisa-
tion au niveau du positionneur de chaque vanne régulatrice (solution ancienne),
utilisation d’un module électronique, intégré au système de conduite (solution
moderne).
Réalisation de split range dans le positionneur de chaque vanne

La solution la plus ancienne consiste à agir sur le réglage de la course du clapet de la

vanne, de sorte que celui-ci ne se déplace que sur une portion du signal de commande.
Cette action est réalisée au niveau du positionneur1 de la vanne.
Positionneur électropneumatique
La vanne à obturateur rotatif utilise des positionneurs munis d’une came. La Figure 4.15
présente la came d’un positionneur d’une vanne Camflex (marque Masoneilan). Cette
came présente plusieurs secteurs.
1. Pour plus d’explication sur les positionneurs, voir Le Carnet du régleur.
249
Figure 4.15
Dans le cas d’une vanne FMA, actionneur direct, on choisira :

▶▶ le secteur 10 si on désire que la vanne manœuvre entre 0 et 50 % du signal ;
▶▶ le secteur 9 si la vanne doit fonctionner sur la plage 50-100 % du signal.
Le réglage fin de la plage choisie est ensuite réalisé mécaniquement, en ajustant la
course de chaque organe.
Positionneur numérique
Avec cette technologie, l’ajustement est beaucoup plus simple. Comme le montre la Fi-
gure 4.16 présentant un positionneur Siemens modèle Sipart PS2, il suffit de paramétrer
dans le positionneur les valeurs définissant le déplacement de chacune des vannes du
split range.
Les combinaisons possibles SPRA/SPRE sont :
▶▶ croissant/décroissant ;
▶▶ décroissant/croissant ;
▶▶ décroissant/croissant ;
▶▶ croissant/croissant.
Réalisation électronique
Aujourd’hui, la réalisation d’un split range est implémentée dans le SNCC ou l’API.
Dans ces dispositifs, la bibliothèque de fonction dispose d’un module dédié. Chaque
vanne utilisée est réglée sur une course standard, c’est-à-dire que la manœuvre de
son clapet utilise la totalité du signal 4-20 mA. Ainsi dans le cas d’une vanne FMA, la
vanne est en position fermée pour un signal de 4 mA (0 %) et atteint sa pleine ouverture
lorsque le signal est à 20 mA (100 %) ; c’est le contraire pour une vanne OMA : un cou-
rant de 4 mA ouvre la vanne au maximum, un signal de 20 mA amène la vanne dans
sa position fermée.
250
y=x
100 %
Positionneur 1
7.SDIR = FALL
Course de réglage
totale
Positionneure
7.SDIR = riSE
0% lw
100 %-SPRE 100 %-SPRE SPRE SPRE 100 %
[0 % a 100 %]
Positionneure 1 Positionneure 2
Plage de réglage 1 Plage de réglage 2
Figure 4.16 – Exemple de paramétrage d’un split range deux vannes dans un

positionneur de marque Siemens modèle Sitrans PS2. SDIR : sens de variation de la
consigne donnée au positionneur (croissante ou décroissante) ; SPRA : consigne de
début (entre 0 et 100 %) ; SPRE : consigne de fin (entre 0 et 100 %)
L’implantation numérique d’un split range nécessite l’utilisation de plusieurs blocs de

fonction :
▶▶ un bloc PID ;
▶▶ une fonction split range ;
▶▶ un bloc de sortie analogique pour chaque vanne à commander.
Exemple d’implémentation dans un système Emerson DeltaV

Figure 4.17
251
Le bloc Split Range (Splitter Function Block) reçoit sur son entrée CAS_IN le signal de
sortie du régulateur PID. Dans l’exemple de la Figure 4.17, le bloc Split Range génère
deux signaux de commande (sorties OUT_1 et OUT_2) qui vont piloter via les sorties
analogiques AO les deux vannes utilisées. Il est possible de configurer ce module pour
commander trois, voire quatre vannes. La stratégie de manipulation de chaque vanne
est configurée dans le bloc split range présenté à la Figure 4.18.
La configuration d’un bloc split range consiste à définir les valeurs correspondant aux
positions ouverte et fermée de chaque vanne. Les paramètres IN_ARRAY caractérisent
les valeurs d’entrée et leur réglage (setting) ; les paramètres OUT_ARRAY permettent
de définir la position de la vanne.
Paramétrage des
valeurs d’entrée
Signal
Signaux de Valeurs de réglage
d’entrée
commande
Paramétrage des
vers les valeurs de sortie
vannes
Figure 4.18a Figure 4.18b
Y
OUT_ARRAY
Va
nn e2
e1 nn
Va
X
IN_ARRAY
49 51
Figure 4.19
Cette approche est très facile et très souple à mettre en œuvre. Elle permet de réaliser
des configurations avec des zones mortes ou au contraire avec des chevauchements. Il
est possible d’ajuster la configuration « on line » et ainsi d’obtenir un réglage précis de
la course de chaque vanne. Autre intérêt majeur : les vannes sont réglées sur leur course
nominale.
Agencement des signaux de commande

Les exemples précédents font apparaître que les signaux de commande peuvent être
configurés selon différentes répartitions. La mise en place des signaux de commande
doit définir le nombre d’actionneurs à utiliser, le choix des plages de fonctionnement
de chacun, le recouvrement des plages de fonctionnement ou, au contraire, une zone
morte.
252
Pour un actionneur donné, le sens de variation de la commande ainsi que la plage utili-
sée vont dépendre d’une part de l’effet de la grandeur réglante contrôlée sur la grandeur
réglée, ensuite de la sensibilité induite, et enfin de la réalisation du split range dans le
positionneur ou dans un module électronique.
Plage de fonctionnement des actionneurs

Deux approches sont envisageables : pourcentage identique du signal de commande ou
bien plage de fonctionnement spécifique à chaque actionneur.
Une plage de fonctionnement identique est souvent utilisée lorsque le split range est
configuré dans le positionneur de la vanne (voir Figure 4.15). Dans ce contexte, il
est en effet relativement difficile de pouvoir ajuster précisément la course de chaque
vanne.
Chaque actionneur utilisera une plage du signal du régulateur. Le pourcentage du si-
gnal de commande est alors défini par le rapport suivant :
100 %
Pourcentage du signal =
Nombre de vannes à commander
Cette approche a l’avantage de la simplicité mais n’est pas sans inconvénient : les varia-
tions induites par chaque actionneur ne sont certainement pas identiques. L’effet engen-
dré sur le procédé ne sera pas le même selon la vanne utilisée et la plage de fonctionne-
ment. Les réglages du régulateur seront adaptés dans un cas mais pas forcément dans
l’autre.
La seconde approche consiste à paramétrer différemment la plage de fonctionnement
de chaque actionneur (voir Figure 4.16). Un ajustement précis de la plage de commande
de chaque vanne est nécessaire. En contrepartie, l’action de chaque organe de réglage
sur le procédé conduit à une réponse homogène, quelle que soit la plage de fonctionne-
ment utilisée.
Correction des effets introduits par le split range

L’utilisation d’un split peut induire deux difficultés. D’une part les vannes mises en
œuvre peuvent présenter des caractéristiques de débit variables, voire des sensibilités
très différentes, d’autre part dans certains cas il y a changement de procédé ; ainsi, dans
le split range du séparateur, la dynamique est différente entre la partie utilisant le com-
presseur et le circuit de mise à la torche.
Linéarisation des caractéristiques des organes de réglage

Pour corriger la non-linéarité introduite par une vanne régulatrice, deux solutions sont
envisageables :
▶▶ dans le cas d’un split réalisé dans le système (voir Figure 4.17), il suffit d’intercaler
entre chaque sortie du bloc split range et les blocs de sortie analogiques comman-
dant la vanne, un module caractériseur ;
▶▶ sinon, sous réserve que le positionneur équipant la vanne régulatrice soit de techno-
logie numérique, la courbe correctrice sera configurée dans le positionneur.
253
Adaptation des réglages des actions PID du régulateur

Si le split range introduit des changements importants de la dynamique du procédé, il
faut dans ce cas agir au niveau du régulateur.
Un régulateur classique ne possède qu’un jeu de réglage, d’où une difficulté pour trouver
un réglage satisfaisant sur toute la plage de fonctionnement : réglage trop rapide dans
une zone, trop lent dans une autre. Cette situation peut être améliorée en utilisant des ré-
gulateurs plus élaborés : régulateur à gain adaptatif ou à plusieurs zones ; ce type de bloc
PID est en standard sur certains SNCC, entre autres : Emerson DeltaV, Foxboro IAS.
Région Région
d’interpolation d’interpolation
100
Bande morte
Sortie procédé (%)
Zone 2
Zone 1 Zone 3
0
0 100
Entrée procédé (% de l’échelle)
Figure 4.20
Les Figures 4.20, 4.21 et 4.22 présentent la solution PID Gainshed proposée par Emer-
son. Ce module est utilisé pour réduire les effets des non-linéarités du procédé sur les
performances de la boucle. Cette approche suppose que le procédé est non linéaire sur
l’ensemble de sa plage de fonctionnement mais qu’il est linéaire à l’intérieur de chacune
des zones définies.
Le bloc PID Gainshed possède trois zones de réglage distinctes. Pour chacune, il fournit
un jeu de paramètres P, I et D spécifiques. Deux limites définissent la frontière entre
chaque zone. Les réglages P, I, D sont commutés automatiquement lorsque le régulateur
évolue d’une zone à l’autre. Une plage d’interpolation permet d’assurer une transition
progressive (et donc un passage sans à-coup) des réglages.
Le paramétrage du bloc s’effectue à partir de la vue de détail (voir Figure 4.21).
La variable qui pilote l’adaptation des réglages PID peut être la mesure, la sortie du bloc
PID ou une autre variable auxiliaire (voir Figure 4.22).
4.2.3 Régulation override ou autosélective

Cette régulation met en œuvre plusieurs régulateurs et un seul organe de réglage.
Chaque régulateur contrôle une grandeur spécifique. La régulation override permet
de changer la grandeur régulée. Cette commutation est réalisée par des modules sélec-
teurs. Cette stratégie de régulation permet, notamment, de réaliser une action de sécu-
rité sur une grandeur d’un procédé sur lequel une autre grandeur ne doit pas dépasser
254 une valeur limite en marche normale ou perturbée.
Variable de référence
Valeur actuelle de la variable

de référence
Valeur de la limite
entre zones 1 et 2
Valeurs des Valeur de la limite
réglages pour la entre zones 2 et 3
zone 1 Plage d’interpolation entre
Valeurs des Valeurs des Valeurs des zone
réglages pour la réglages pour la réglages
zone 2 zone 3 actuellement en
service
Figure 4.21
Choix de la
variable de
référence
Figure 4.22
255
Les modules sélecteurs

Un sélecteur est un module comprenant deux, voire trois entrées et une sortie (voir
Figure 4.23a et b). Le rôle du sélecteur est de choisir l’un des signaux présents en entrée
et de le transmettre sans modification à la sortie. C’est un commutateur progressif, le
passage de la régulation d’une grandeur à l’autre s’effectue en douceur, sans à-coup.
Généralement, il existe deux principaux types de sélecteurs : sélecteur bas ou sélecteur
haut. Dans certains SNCC, on trouve quelquefois un sélecteur médium.
Sélecteur bas Sélecteur haut

Mesure 1 Mesure 2 Mesure 1 Mesure 2
30 40 30
PID1 < PID2 PID1 > 40
PID2
30 40
(a) (b)
Figure 4.23 − a, secteur bas (Le sélecteur bas choisit le signal le plus faible
et le transfert à la sortie) ; b, sélecteur haut (le sélecteur haut sélectionne
le signal le plus élevé et le communique à la sortie)
En général, les entrées du sélecteur reçoivent les signaux issus des sorties de régulateur ;
la sortie du sélecteur est reliée à une vanne régulatrice (voir Figure 4.24).
Mesure A Mesure B
Point de Point de
PID A PID B
consigne A consigne B
Sortie A
< Sortie B
Rebouclage
de la sortie Rebouclage
vers PID A de la sortie
vers PID B
Figure 4.24 – Rebouclage des blocs autosélecteurs vers les régulateurs
Pour un fonctionnement correct de cette régulation, une précaution importante est

à prendre. La sortie du régulateur qui n’est pas connectée à l’organe de réglage peut
évoluer jusqu’à une valeur de butée 0 ou 100 %. Au moment de l’inversion, cette sortie
risque d’être très éloignée de la sortie active. Pour éviter un à-coup, il est nécessaire de
mettre en place un rebouclage de la sortie du sélecteur vers une entrée appropriée de
chaque régulateur.
256
Exemple de rebouclage
La Figure 4.25 présente l’interconnexion des modules d’un système DeltaV. La borne
BKCAL_SELi est la valeur de sortie du sélecteur associée à SEL_i pour remonter vers
un bloc de fonction PID situé en amont. Côté régulateur, la connexion BKCAL_IN est
la valeur d’entrée analogique et l’état de la sortie BKCAL_OUT d’un bloc aval qui est
utilisé par un bloc pour le transfert sans à-coup. Cette connexion est nécessaire si le
PID est un maître d’un autre module en cascade.
Module Control Selector Function Block
OUT_HI_LIM
SEL_TYPE OUT_LO_LIM
SEL_1
Signal Output
SEL_2 OUT
AI Sort Limiting
Function OUT SEL_3
Block BKCAL_SEL1
BKCAL_OUT BKCAL_SEL2
BKCAL_IN MODE
Status
BKCAL_IN BKCAL_OUT BKCAL_SEL3
Flow Controller
IN PID
OUT OUT
Function AO
Block Function
SEL_1 Control CAS IN
Block
Selector
Pressure Controller SEL_2 Function
PID Block
Function
IN OUT
Block
AI
Function
Block OUT
BKCAL_IN BKCAL_SEL2
BKCAL_IN BKCAL_SEL1
Figure 4.25
Régulation d’une pompe centrifuge
La pression présente à l’aspiration d’une pompe centrifuge doit avoir une amplitude
suffisante, sinon la pompe risque de caviter. La cavitation est un phénomène qui peut
endommager gravement la machine et qui se produit lorsque la pression du liquide tra-
versant la pompe devient inférieure à la pression de vapeur du liquide. Il se forme alors
des bulles de gaz dans le liquide. Leur implosion libère des ondes de pression qui, loca-
lement, peuvent atteindre des valeurs très élevées entraînant des détériorations sévères.
Le moyen le plus simple de protéger la pompe est d’installer à l’entrée de la pompe un
pressostat (PSL) qui arrêtera immédiatement la machine si la pression devient infé-
rieure à un seuil défini par le constructeur de la pompe (voir Figure 4.26).
FT FIC
PSL
Pression
aspiration
Figure 4.26 257
C’est la solution généralement utilisée sur les pompes de petite et moyenne puissances.
Pour des machines plus puissantes (plusieurs centaines de kilowatts ou de mégawatts),
on va chercher dans un premier temps à éviter l’arrêt de la machine, ce qui d’une part
entraînerait des pertes de production et d’autre part induirait des redémarrages intem-
pestifs générant des appels de courant important ; sur des telles machines, le nombre de
redémarrages par heure est limité.
Pour ce faire, on a recours à une régulation override (voir Figure 4.27).
C C Presion aval Vanne

Aspiration Sélecteur bas Régulatrice
Régulation
avec consigne PIC1 PIC2
de sécurité
Sens direct Sens inverse
Pression Pression
PT1 PT2
aspiration aval V.R.
FMA
Régulation en marche normale
Figure 4.27
Dans le cas de la Figure 4.27, le schéma met en œuvre deux régulateurs. Chacun gère
une grandeur particulière. Ces régulateurs n’ont pas le même rôle. Le régulateur princi-
pal assure la régulation en fonctionnement normal, le secondaire prend le relais lorsque
le fonctionnement de la pompe s’approche de la pression critique ; il a donc un rôle de
protection.
Dans le cas d’une pompe centrifuge, le régulateur principal (PIC2) pilote le débit ou la pres-
sion de refoulement ; le régulateur secondaire (PIC1) surveille la pression d’aspiration.
C’est le module sélecteur qui va commuter la grandeur régulée. Si la vanne est de type
FMA (Fermée par manque d’air) il faut utiliser un sélecteur bas ; en revanche, si la
vanne est de type OMA (Ouverte par manque d’air) le sélecteur sera de type haut.
Explication : la pression d’aspiration ne doit pas descendre en dessous de 3 bars (par
exemple). Le point de consigne du régulateur d’aspiration sera donc réglé à 3 bars. Si la
pression est supérieure à 3 bars, la sortie du régulateur a une valeur élevée. Lorsque la
pression d’aspiration s’approche de la consigne, le signal de sortie du régulateur PIC1
diminue jusqu’à devenir inférieur au signal de PIC2. Le sélecteur bas sélectionne ce si-
gnal qui est transmis à l’organe de réglage. La vanne se ferme en partie, ce qui entraîne
la diminution du débit et de la pression de refoulement (aval VR) et la remontée de la
pression d’aspiration.
Sur cette simulation, le point de consigne du régulateur PIC est à 1,8 bar, la pression
d’aspiration est de 2,5 bars. Le fonctionnement est normal ; c’est le régulateur FIC qui
est actif et pilote la vanne de régulation pour obtenir le débit de consigne 80 m3/h.
Sur cette phase de fonctionnement, la pression d’aspiration a baissé, elle est proche de la
consigne de sécurité de 1,8 bar. Le régulateur PIC prend le relais pour refermer la vanne
de régulation et réguler sur cette valeur. On observe que la valeur du débit n’est plus à
la consigne de 80 m3/h.
258
Consigne de sécurité Consigne d’exploitation
PIC
A 2.5 b
82.8
< 81.8 FIC
A 80.0 m3/h
2.5 81.8
Perturbation 80.0
Figure 4.28 – Fonctionnement normal
Consigne de sécurité Consigne d’exploitation
PIC
A 1.8 b
80.0
< 81.0 FIC
A 78.0 m3/h
1.8 80.0
Perturbation 78.0
Figure 4.29 – Fonctionnement en protection sur

pression d’aspiration
259
Override sur une pompe centrifuge utilisant un sélecteur à quatre

entrées
FIC4
Régulateur
C.I de débit
C.I =Consigne interne

PIC2
C.I Régulateur
Sélecteur
de pression
bas
PIC1 <
C.I Régulateur
de pression
JIC3
C.I Régulateur
de
puissance FT4
JT3 FMA
Pression Pression
PT1 PT2
aspiration Aval vanne
régulatrice
Figure 4.30
Remarque
La commande d’une pompe centrifuge peut également être réalisée par un variateur.
Dans ce cas, le sélecteur agira sur la consigne de vitesse du variateur.
Exemple de régulation d’un compresseur centrifuge
PIC1
PIC2
C PIC 1 PIC 2 C
Aspiration Refoulement
Action directe Action inverse

Pression OMA Pression
Aspiration PT Refoulement PT
By pass
COMPRESSEUR
Figure 4.31
260
En fonctionnement normal, la pression de refoulement est contrôlée par le régulateur

PIC2 en agissant sur la vanne de by pass ; cette action se prolonge tant que la pression
d’aspiration reste au-dessus d’une limite basse. Si la pression d’aspiration atteint cette
limite, PIC1 prend le contrôle et le garde jusqu’au retour des conditions normales.
La commutation d’un régulateur à l’autre est réalisée automatiquement et sans à-coup
par le sélecteur bas. Dans cette application, les deux régulateurs sont de type PI.
Exemple Override sur une colonne à distiller
Consigne de sécurité
pression haute
FIC < PIC PT
FT
Régulation en marche
normale
Figure 4.32
En marche normale, le procédé est régulé en débit par le régulateur FIC. Si la pression
PT à l’intérieur de la colonne se rapproche du point de consigne de sécurité, le régula-
teur PIC prendra le relais ; le procédé sera alors commandé en pression.
Override débit-pression sur un terminal de livraison

d’un oléoduc d’hydrocarbures
L’installation est alimentée par la ligne principale où la pression est importante : plu-
sieurs dizaines de bars, selon les conditions d’exploitation. En revanche, la pression à
l’intérieur du terminal est beaucoup plus réduite (quelques bars). De ce fait, l’épaisseur
des tuyauterie (le schedule) est plus faible. Par sécurité, il est nécessaire de protéger
l’installation contre toute élévation excessive de la pression PT. Il y a une double pro-
tection : d’une part une régulation override (voir Figure 4.33), d’autre part un pressostat
qui fermera la vanne d’entrée, ce qui interrompra la livraison (ce que l’on cherche à
éviter).
Lors d’une livraison, la vanne d’entrée XV est ouverte, le débit (mesuré par FT) dans
l’installation est réglé par FIC qui commande la vanne de régulation FCV. La pression
terminale est mesurée par le capteur PT. La consigne du régulateur PIC est réglée à une
valeur légèrement supérieure au point de déclenchement du pressostat PSH qui en cas
de déclenchement ferme la vanne XV. Cette consigne est fixe. En cas d’augmentation de
la pression PT, la sortie de PIC devient inférieure au signal de sortie de FIC . Le sélec-
teur bas va sélectionner ce signal ; la vanne de régulation va se refermer. Le réglage des
actions proportionnelle et intégrale de PIC doit permettre une dynamique rapide. Dans
cette application, on recherche une réponse rapide, la précision est secondaire.
261
PIC PT
< FIC FT
PSH
Ligne principale
XV
Terminal de livraison
Figure 4.33
Choix du sélecteur
Le choix du type de sélecteur (bas ou haut) et des paramètres utilisés dépendent du
sens d’action des régulateurs et du sens de fonctionnement de l’organe de réglage. Les
paramètres utilisés doivent agir dans le même sens.
Pour illustrer la démarche de conception d’un système override, reprenons l’exemple de
la pompe centrifuge (voir Figure 4.30) : dans ce processus nous avons quatre grandeurs
à gérer et une seule grandeur réglante.
Analyse de l’évolution de ces grandeurs, les unes par rapport aux autres
Tableau 4.2
Grandeur réglante Grandeurs réglées
Vitesse de la pompe Pression Pression sortie Puissance Débit

ou action sur la aspiration PT2 JT3 FT 4
vanne régulatrice
(FMA) PT1
Variation du signal
de commande
ä å ä ä ä
å ä å å å
Sens du procédé Inverse Direct Direct Direct
Sens d’action du Direct Inverse Inverse Inverse

régulateur
Note sur le Tableau 4.2 : La commande peut être réalisée soit par une vanne de régula-
tion soit par un variateur de fréquence. Le tableau suppose l’utilisation d’un variateur
ou d’une vanne régulatrice de type FMA. Dans le cas d’une vanne OMA, il faut inverser
262 le raisonnement.
Rappel : sens d’action d’un régulateur : nous avons au Chapitre 1 que lorsque le sens
d’action est direct, la sortie augmente lorsque la mesure augmente :
S↑ si M↑
Et qu’en sens d’action inverse, la sortie diminue si la mesure augmente :
S↓ si M↑
Il faut examiner les différents scenarii de fonctionnement pour vérifier que les éléments
interconnectés permettront d’agir dans le sens attendu.
Démarche de choix du sélecteur

Hypothèse : nous choisissons un sélecteur bas. Si le fonctionnement obtenu n’est pas
correct, nous referons l’analyse en prenant un sélecteur haut. Nous allons donc toujours
privilégier la grandeur à régler qui s’approche des conditions critiques.
Situation n° 1 : la pression amont (aspiration) ne doit pas descendre au-dessous de
3 bars (risque de cavitation de la pompe). Le point de consigne de PIC1 sera donc fixé à
3 bars. Compte tenu du sens du régulateur (direct), lorsque la pression amont devient
inférieure à la consigne, la sortie de PIC1 diminue et passe donc en dessous des signaux
de sortie des autres régulateurs. Le sélecteur bas choisira alors le signal le plus faible qui
sera transmis à l’organe de réglage. La vanne se fermera partiellement (ou le variateur
diminuera la vitesse de la pompe), ce qui entraînera :
▶▶ une augmentation de la pression PT1 ;
▶▶ une diminution de de la pression PT2, de la puissance JT3 et du débit FT4.
Situation n° 2 : la pression aval ne doit pas dépasser 15 bars (pression maxi dans la
canalisation en aval). Si PT2 se rapproche de cette valeur, le sens d’action de PIC2 étant
en inverse, le signal de sortie diminue, entraînant alors simultanément :
▶▶ une diminution de la pression PT2 ;
▶▶ une augmentation la pression PT1 ;
▶▶ une diminution de la puissance JT3 et du débit FT4.
Situation n° 3 : la puissance consommée par le groupe est limitée par un contrat EDF.
La consigne de JIC3 peut donc varier en fonction des heures de la journée. Nous appli-
quons le même raisonnement que pour la situation n° 2. Lorsque la puissance consom-
mée se reprochera de la consigne cela provoquera une diminution du signal de sortie
et donc :
▶▶ une diminution de la puissance mesurée par JT3 ;

▶▶ une diminution de la pression PT2 ;
▶▶ une augmentation de la pression aspiration PT1 ;
▶▶ une diminution du débit FT4.
Situation n° 4 : le débit accepté par l’utilisateur final peut être aussi limité. Un raison-
nement identique conduira à :
▶▶ une diminution du débit FT4 ;
▶▶ une diminution de la pression de refoulement PT2 et de la puissance JT3 ;
▶▶ une augmentation de la pression PT1.
263
4.2.4 Régulation cascade
Objectif d’une régulation cascade

Dans une boucle simple, le régulateur n’est pas sensible aux perturbations mais seu-
lement à leurs effets sur la mesure ; il n’agit que lorsque la mesure se modifie, ce qui
entraîne un retard pour ramener la mesure sur la consigne.
La régulation cascade est utilisée pour annuler l’effet d’une perturbation située très en
amont du procédé.
Description d’une régulation cascade
Boucle Externe
Boucle Interne
Mesure
Consigne principale
Sortie Consigne Procédé
PID maître PID esclave
externe
Perturbation
(Mesure intermédiaire)
Mesure principale à contrôler
Figure 4.34
Ce schéma se compose de deux boucles fermées, imbriquées (voir Figure 4.34).

Une boucle interne : organisée autour du régulateur interne (esclave), la boucle interne
(ou petite boucle) contrôle une grandeur intermédiaire perturbatrice et a pour mission
d’empêcher que les effets de la perturbation agissent plus en aval.
Une boucle externe : structurée autour du régulateur maître, la boucle externe (ou
grande boucle) asservit la grandeur principale.
Le régulateur esclave est piloté, par l’intermédiaire de sa consigne externe, par le signal
de sortie du régulateur maître.
CI ; consigne interne
CE ; consigne externe
Auto CAScade
Régulateur Maître Régulateur Esclave
Mesure
Consigne M CI M principale
PID PID Procédé
A CE A
PV PV Mesure intermédiaire
Figure 4.35 – Modes des régulateurs lorsque la régulation cascade est en service
264
Analyse théorique
À titre d’illustration, prenons l’exemple suivant (voir Figure 4.36) : ce procédé (simple)
comprend deux cuves, la première se déversant dans la seconde. Le niveau M(p) est
uniquement dépendant de la mesure M’(p).
M’(p)
G1(p) LT1
LT1
C’(p)
C(p) M(p)
G2 (p) LT2
Figure 4.36
Ce procédé peut être représenté par le schéma de la Figure 4.37.

M(p)
H1(p) H2(p)
V(p)
M’(p)
Figure 4.37
Pour analyser théoriquement la régulation cascade appliquée à ce procédé, nous allons

utiliser le schéma de la Figure 4.38.
C’(p)
C(p) + + V M’(p) M(p)
G (p)
G22(p) G
G1(p)
(p) H
H1(p) H
H2(p)
V(p)
– –
Figure 4.38
265
Fonction de transfert de la boucle principale (boucle externe)
M ( p) G2 ( p)H ′( p )
= (4.1)
C( p) 1 + G2 ( p)H ′( p )
Avec :
G1 ( p )H1 ( p )
H ′( p) = (4.2)
1 + G1 ( p)H1 ( p)
Hypothèses :
▶▶ Fonction de transfert
Gs
H1(p) =
θ p +1
▶▶ Fonction de transfert
1
H2(p) =
(θ p + 1)2
▶▶ Régulateur G1(p) est de type PI de fonction de transfert :
 T p +1
G1 ( p) = GR  i
 Ti p 
Le schéma précédent devient donc celui de la Figure 4.39.
C’(p)
C(p) + + V Gs M’(p) 1 M(p)
G (p)
G22(p) G
G1(p)
(p)
V(p) θp+1 (θp+1)2
– –
Figure 4.39
La Figure 4.40 montre comment se simplifie ce schéma.
C’(p) M’(p)
C(p) + 1 M(p)
G (p)
G22(p) H’(p)
G
1(p)
(θp+1)2
–
Figure 4.40
266
Calculons H’(p) dans le cas d’un régulateur PI d’équation :
 T p +1
G1 ( p) = GR  i
 Ti p 
 T p + 1  Gs
GR  i
 Ti p  θ p + 1
H ′( p) = (4.3)
GRGs (Ti p + 1)
1+
Ti p(θ p + 1)
Posons GRGs = GB et Ti = θ , la formule précédente se simplifie et devient :
GB
θp 1
H ′( p) = = (4.4)
GB θ
1+ p + 1
θ p GB
Application : si le gain de boucle GB = 5,
1
H ′( p) = (4.5)
θ
p + 1
5
En remplaçant H′(p) dans le schéma de la Figure 4.40 par la relation (4.5), le schéma
devient celui de la Figure 4.41.
MR(p)
C’(p) M’(p)
C(p) + 1 1 M(p)
G (p)
G22(p) θp+1
5 (θp+1)2
–
Figure 4.41
La nouvelle fonction de transfert réglante est :
M ( p) 1
= (4.6)
C ′( p )  θ 
p + 1 (θ p + 1)2
5 
Si le système était réglé par une boucle unique, nous aurions le schéma fonctionnel
présenté à la Figure 4.42.
267
HR(p)
C(p) + V(p) 1 1 M(p)

G (p)
G22(p)
(θp+1) (θp+1)
2 2
–
M’(p)
Figure 4.42
La fonction de transfert réglante serait :
M ( p) Gs
= (4.7)
V ( p) (θ p + 1)3
En comparant les équations (4.6) et (4.7) on s’aperçoit que la fonction de transfert (4.6)
est plus rapide que (4.7), puisque la constante de temps est divisée par le gain de boucle
GB = 5.
Conclusion : le régime transitoire « HR(p) » d’une régulation en cascade est plus rapide
que celui d’une boucle de régulation simple, si le gain de boucle GB > 1 dans la boucle
interne.
Limites de la régulation cascade

Les avantages d’une régulation cascade sont de diminuer le régime transitoire et de
permettre de ramener plus rapidement la mesure sur la consigne.
Si la première partie du procédé de fonction de transfert H1(p) contient un retard pur
significatif, le comportement global peut s’avérer plus mauvais que l’utilisation d’une
boucle simple. Dans ce cas, le recours à une cascade est à proscrire.
Exemples de régulation cascade
Figure 4.43 − Exemple 1 : Cascade débit

d’alimentation/niveau
268
LT
LT LIC
RSP
FIC
FIC
FT
Figure 4.44a − Exemple 2 : Cascade débit de

soutirage/niveau d’une colonne à distiller
Maître TIC2 TT
Esclave TIC1 TT
Fluide Caloporteur
Figure 4.44b − Exemple 3 : Cascade température double

enveloppe/température produit
269
Maître TIC1 TT
FIC1
FT
Fluide Caloporteur
Figure 4.44c − Exemple 4 : cascade débit fluide

caloporteur/température produit
Figure 4.44d − Exemple 5 : cascade débit fluide

caloporteur/température sortie échangeur
Figure 4.44e − Exemple 6 : cascade pression fluide

caloporteur/température sortie échangeur
270
Mise en service d’une régulation cascade

Dans un schéma cascade, il y a deux régulateurs à manipuler pour mettre en service
cette régulation. Selon la technologie du matériel utilisé, cette opération est plus ou
moins simple.
Cascade implantée dans des régulateurs monoblocs indépendants

Le processus ci-dessous présente la mise en service d’une régulation cascade dans le cas
de deux régulateurs indépendants.
Point de départ (étape 1) : les deux régulateurs sont en mode manuel. On agit sur l’am-
plitude de la sortie du régulateur esclave pour amener le procédé dans la zone de fonc-
tionnement. Si le régulateur n’est pas en consigne suiveuse, la consigne de l’esclave est
alignée sur la mesure (étape 2) puis le régulateur est passé en automatique. En modi-
fiant légèrement la consigne, on vérifie le réglage des actions PI(D) (étape 3).
La sortie du régulateur maître est ensuite amenée à la hauteur de la consigne de l’esclave
(étape 4). Le régulateur esclave est alors basculé en consigne externe (étape 5). À ce
stade, on n’a plus d’accès direct sur le régulateur esclave. La consigne du maître est
alignée sur la mesure si la consigne est fixe ; cela n’est pas nécessaire si la consigne est
suiveuse (voir section 1.5).
Le régulateur maître est mis en mode automatique (étape 6). On procède enfin au ré-
glage des actions du régulateur maître (étape 7). Le Tableau 4.3 résume cette démarche.
Tableau 4.3
Étape RÉGULATEUR ESCLAVE R1 RÉGULATEUR MAÎTRE R2

1 Mode manuel Mode manuel
Fig. 4.46a Consigne interne (ou local) Consigne interne (ou local)
2 Si le régulateur n’est pas en
Fig. 4.46b consigne suiveuse, aligner
consigne et mesure
Passer en mode auto
3 Régler les actions PID de R1
Fig. 4.46c
4 Aligner la sortie de R2 au
Fig. 4.46d niveau de la consigne de R1
5 Passer en consigne externe

Fig. 4.46e (Mode Remote)
6 Aligner consigne et mesure

Fig. 4.46f Passer en auto
et g
7 Régler les actions PI de R2
Fig. 4.46h Vérification de la réponse
obtenue
271
Illustration de la mise en service d’une boucle cascade

sur l’échangeur thermique
Nous reprenons ici la simulation de l’échangeur thermique. Le fluide caloporteur est
soumis à de nombreuses perturbations. Pour améliorer le fonctionnement deux boucles
organisées en cascade sont implantées. La régulation de température TIC101 (régula-
teur maître) pilote la consigne de la régulation de débit FIC101 (régulateur esclave).
58.5
TT
102
48.4 48.4 65.0

A A
FIC101 TT
TIC101 101
70 286˚ C 48.4 48.4

PT TT FT
101 103 101
TCV101
48.4
A
FIC102
90 20 60.0 54.6
PT TT FT
102 104 102
FCV102
Figure 4.45 – Régulateur esclave et régulateur maître
Figure 4.46a – Étape 1
272
Figure 4.46b – Étape 2
Sur cette simulation, le régulateur FIC101 est en consigne suiveuse, la consigne est
donc égale à la mesure. Dans l’étape 2, il reste simplement à mettre le régulateur
esclave FIC101 en auto.
Figure 4.46c – Étape 3
À l’étape 3, après avoir passé le régulateur esclave FIC101 en mode auto, il faut régler
les actions PI. Le réglage doit être assez rapide : l’esclave doit réagir vite pour corriger
la perturbation.
Avant de mettre le régulateur esclave en consigne externe (ou remote), il faut régler la
sortie du maître à la valeur de la consigne de l’esclave ; c’est la raison pour laquelle ce
régulateur a été placé en manuel.
273
Figure 4.46d – Étape 4
Figure 4.46e – Étape 5
Passage du régulateur esclave en remote.
Figure 4.46f – Étape 6.1
274
Le régulateur maître étant en consigne fixe, il est nécessaire d’aligner la consigne sur
la mesure.
Figure 4.46g – Étape 6.2
Passage du régulateur maître en mode auto.
Figure 4.46h – Étape 7.1
Ajustement des actions PI et vérification de la qualité de la réponse.
Réponse du régulateur maître
Réponse du régulateur esclave
Figure 4.46i – Étape 7.2
Vérification du comportement de la boucle vis-à-vis d’une perturbation.
275
Réponse du régulateur maitre
Réponse du régulateur esclave
Figure 4.47
Sur la simulation présentée à la Figure 4.47, une variation de + 10 % de la pression

PT101 dans le circuit a été effectuée. Le régulateur esclave détecte l’augmentation de
débit induit par l’évolution de la pression. Aussitôt, le régulateur diminue l’amplitude
de la sortie, ce qui a pour effet de réduire le débit du fluide caloporteur. On observe
que la grandeur principale est très peu affectée par la perturbation. Si l’on compare la
réponse de cette Figure 4.47 à celle obtenue avec une boucle simple (voir section 3.4.2,
Figure 3.53) on peut visualiser l’amélioration apportée par la cascade.
Comment reconnaître le régulateur maître et le régulateur esclave ?

Le régulateur esclave est facilement identifiable : il doit obligatoirement avoir un mode
cascade ou local-remote, consigne interne-consigne externe, ou encore SP-RSP (remote
set point) ; les appellations varient en fonction des constructeurs.
Le régulateur maître n’a que les deux modes classiques auto et manu.
Ainsi, sur les Figures 4.45 et 4.46, FIC101 est le régulateur esclave et TIC101 le régula-
teur maître.
Cascade implantée dans une solution numérique

Si la cascade est implémentée dans un SNCC ou un API, la mise en service est considé-
rablement simplifiée.
La différence notoire avec le cas précédent est que des liaisons internes permettent de
gérer la manipulation des régulateurs. Notamment, l’alignement de la sortie du régula-
teur maître sur la consigne du régulateur esclave est réalisé automatiquement : lorsque
la cascade est « débouclée », c’est-à-dire lorsque le régulateur esclave n’est plus dans
le mode consigne externe, la sortie du maître est alignée sur la consigne interne de
l’esclave : l’esclave tire son maître ! Ainsi, lorsque l’on repasse l’esclave en cascade, la
sortie du maître est bien positionnée et le passage est réalisé sans à-coup.
276 Figure 4.48
L’utilisation de ces fonctionnalités allège le processus de mise en service d’une cascade :

l’étape 2 est réduite, les étapes 4 et 6 sont supprimées.
Configuration recommandée des régulateurs

Les deux régulateurs sont en consigne suiveuse ; l’option d’alignement rééquilibrage
consigne interne/consigne externe doit être sélectionnée (voir Figure 4.48).
Exemple d’une cascade implémentée dans un système de conduite

Dans ce contexte, il est facile d’interconnecter les blocs de régulation maître-esclave.
Exemple : Mise en place dans le système DeltaV.
Consigne esclave Sortie maitre
Régulateur esclave Régulateur maitre

Figure 4.49 – Interface de conduite

d’une régulation cascade
La Figure 4.49 présente les faces avant des régulateurs maître-esclave d’une cascade (ici,
un système Emerson DeltaV). L’ergonomie moderne des SNCC aide l’opérateur dans sa
tâche de conduite. L’identification du maître et de l’esclave est explicite. On observe la
configuration particulière de l’amplitude de la sortie du maître qui est réglée sur l’éten-
due de mesure de la consigne de l’esclave.
La Figure 4.50 présente le schéma d’implémentation d’une régulation cascade dans un
système DeltaV.
277
Régulateur maitre Régulateur esclave
AI PID PID AO
(IO_IN) OUT IN OUT CAS_IN OUT CAS_IN (IO_OUT
BKCAL_IN IN BKCAL_OUT
BKCL_OUT
BKCAL_IN
AI
(IO_IN) OUT
Mesure débit vapeur FT
Arrivée vapeur
TT Mesure température
Fluide froid Echangeur thermique Fluide chauffé
Condensats
Figure 4.50
Sélection du régulateur interne d’une cascade

Le régulateur maître d’une cascade a le même rôle que le régulateur d’une boucle
simple : maintenir la variable primaire à son point de consigne.
La fonction du régulateur esclave est différente. Il doit d’abord répondre constamment
à des changements de consigne et doit suivre le plus rapidement possible, et sans dépas-
sement, les ordres du maître. Le régulateur esclave commande l’organe réglage auquel
il transmet les variations nécessaires.
Réglage des actions des régulateurs

Régulateur esclave
Le régulateur esclave est configuré en PI (dans le cas d’un débit), voire en PID (cas d’une
boucle interne sur une température). Pour permettre au régulateur esclave d’assurer
correctement son rôle, le réglage doit être rapide mais la réponse doit être apériodique.
Régulateur maître
Le régulateur maître est généralement de type PI ou PID avec la dérivée sur la mesure.
Les réglages des actions propositionnelle et intégrale ne doivent pas amener des varia-
tions trop rapides de sa sortie.
278
Sélection de la variable gérée par le régulateur interne

L’efficacité d’une régulation cascade repose sur le bon choix de la variable secondaire.
Dans cette optique, quelques principes doivent être considérés :
▶▶ Être sûr que la boucle secondaire reçoive les perturbations maximales.
▶▶ La boucle secondaire doit inclure les perturbations les plus sévères : ce sont celles
que la régulation doit impérativement éliminer.
▶▶ La boucle interne doit avoir une réaction rapide à toute variation, désirée ou non.
Un gain élevé (ou une BP faible) doit être applicable au régulateur esclave.
Une régulation stable performante nécessite que la boucle esclave soit beaucoup plus
rapide que la boucle maître.
Le rapport
Constante de temps primaire
Constante de temps secondaire
doit être compris entre 5 et 10.

Pour éviter tout problème d’instabilité, dans tous les cas, ce rapport doit être supérieur
à 3.
La boucle secondaire doit exercer une influence directe sur la variable primaire.
Concrètement : l’organe de réglage doit permettre d’agir à la fois sur la grandeur réglée
et sur la grandeur perturbatrice. Les boucles primaire et secondaire doivent être liées
par une relation directement proportionnelle. Le choix de l’échelle primaire détermine
l’échelle secondaire. Une augmentation de 10 % de la variable secondaire doit produire
une variation de 10 % de la variable primaire.
Avantages d’une régulation cascade

Toute perturbation qui affecte la grandeur intermédiaire est détectée et corrigée par le
régulateur esclave avant qu’elle ne modifie la variable principale.
Les non-linéarités du procédé présentes au niveau de la boucle interne sont corrigées.
La rapidité globale est améliorée car la boucle interne augmente la vitesse de réponse
du procédé.
Remarque
Il faut cependant pondérer ce propos car la boucle interne est souvent une boucle
rapide (débit, par exemple) ; de ce fait l’amélioration en termes de rapidité est faible.
Régulation cascade : investissements supplémentaires ?

Cela était vrai autrefois lorsque l’on avait recours à des régulateurs indépendants ; la
mise en place du régulateur esclave imposait de rajouter un appareil et de le câbler.
Aujourd’hui, avec les solutions SNCC ou API, le rajout d’un bloc de régulation – en
supposant que la mesure de la grandeur intermédiaire soit présente, ce qui est souvent
le cas – n’induit aucun investissement matériel supplémentaire.
279
Quand utiliser une cascade ?

Une régulation cascade doit être utilisée quand :
▶▶ le procédé répond lentement à un changement de la position de la vanne ;
▶▶ la mesure fluctue autour de la consigne ;
▶▶ des changements du procédé apparaissent comme des perturbations de la grandeur
réglée ;
▶▶ une ou plusieurs variables telles que pression, débit, température influent directe-
ment sur la mesure et que ces grandeurs peuvent elles-mêmes être perturbées ;
▶▶ lors d’un changement du point de consigne, une trajectoire rapide et parallèle entre
la valeur enregistrée et la valeur désirée est nécessaire avec un dépassement minimal.
4.2.5 Régulation de tendance

La régulation de tendance est également appelée régulation prédictive, régulation par
anticipation, contrôle « a priori » ou feedforward.
Les schémas de régulation présentés jusqu’ici reposent sur une structure en boucle fer-
mée. Cette stratégie présente dans certains cas l’inconvénient d’être lente : le régulateur
ne peut corriger l’effet d’une perturbation que lorsque la grandeur réglée commence à
dériver. Les régulations en boucle fermée sont des régulations a posteriori.
La régulation de tendance est une commande en boucle ouverte qui agit par anticipa-
tion (voir Figure 4.51). Cette stratégie s’appuie sur la mesure d’une perturbation, prédit
son effet sur le procédé et applique une action corrective appropriée.
La régulation de tendance a pour objet de corriger l’effet d’une perturbation dès son
apparition et avant qu’elle n’affecte la grandeur réglée.
Perturbation
Capteur
Correcteur Procédé
Procédé Mesure (M)
Grandeur Grandeur
réglante réglée
Figure 4.51
La perturbation est mesurée à l’aide d’un capteur approprié.

Le correcteur élabore le signal de commande permettant à la vanne d’agir sur la gran-
deur réglante de manière à ramener la grandeur réglée à la valeur désirée.
Remarque
Nous préférons parler de correcteur et non de régulateur car le dispositif qui commande
l’organe de réglage ne possède pas d’interface utilisateur ; ce n’est qu’une fonction de
transfert.
280
Une régulation de tendance étant une boucle ouverte, le correcteur ne voit que la per-
turbation et non la grandeur réglée. De ce fait, une régulation de tendance est rapide –
aucun problème de stabilité – mais imprécise.
Exemples d’utilisation
Régulation de tendance d’un échangeur thermique (Figure 4.52)
La grandeur réglée est la température de sortie T2. La valeur T2 est pilotée par le débit
Qc, qui est ajusté en fonction du débit d’entrée Q f : la grandeur perturbatrice.
Une augmentation du débit Q f induit une diminution de la température T2. Le correc-
teur FY ouvre la vanne de manière à augmenter le débit de la grandeur réglante Qc.
La correction anticipe et neutralise les effets de la grandeur perturbatrice.
T1
Grandeur
réglante θ1 Qc
Qc
T2 Qf
FT Correcteur FY
Grandeur TT
réglée
Grandeur
perturbatrice
Qf
Figure 4.52
Réglage du correcteur
Sous sa forme la plus simple, le correcteur est un coefficient de proportionnalité (un
gain) (voir Figure 4.53). Il faut définir le sens de variation de la correction ainsi que
l’amplitude du signal de commande à appliquer sur l’organe de réglage pour contrecar-
rer la perturbation.
Perturbation
k
∆s
Correcteur
Gs +
–
+
e + Procédé S
Figure 4.53
281
Il y aura compensation, en régime permanent, si
( e − k.∆s ) + Gs + ∆s = S
Soit :
1
k=
Gs
Avec :
▶▶ k : gain statique du correcteur ;
▶▶ e : valeur d’entrée du procédé ;
▶▶ S : sortie du procédé ;
▶▶ s : perturbation.
Régulation mixte (ou deux éléments)

La régulation de tendance est donc une commande en boucle ouverte puisque la gran-
deur réglée n’est pas surveillée. De ce fait, cette stratégie de régulation est rapide mais
imprécise. Une régulation mixte (ou deux éléments) est l’association d’une tendance et
d’une boucle classique (voir Figure 4.54).
Perturbation
Correcteur
Consigne Commande vanne Mesure principale

Figure 4.54 – Régulation mixte, schéma de principe
Les qualités respectives des deux régulations se complètent (voir Tableau 4.4).
Tableau 4.4
Qualité Boucle fermée Boucle ouverte

Rapidité Non Oui
Stabilité Conditionnelle Absolue
Précision Oui non
La boucle fermée est la boucle simple utilisée précédemment et apporte donc les avan-
tages et les inconvénients inhérents à ce schéma : de la précision, une certaine rapidité
mais un risque d’instabilité si l’on augmente trop le gain de la boucle. La boucle ouverte
n’est pas sujette à l’instabilité mais elle n’est pas précise.
282
Perturbation
Correcteur
Boucle ouverte
Consigne Commande vanne Mesure principale

Boucle fermée
Figure 4.55 – Exemple de régulation mixte
Exemple d’illustration 1 : régulation mixte d’un échangeur thermique
52.6
TT
102
58.5
M
TIC101 TT
101
70 42.2
60.0
PT TT FT
101 103 101
TCV101
FY101
FIC102 M
90 60.8
55.0
PT TT FT
102 104 102
FCV102
Figure 4.56
La grandeur perturbatrice est le débit du fluide primaire. Cette grandeur est mesurée
par FT102 et régulée par FIC102.
La mesure FT102 est raccordée, via FY101, sur la sortie du régulateur de température
TIC101. Le signal du correcteur de tendance FY101 s’additionne au signal du régula-
teur. C’est au moyen de FY101 que l’on va pouvoir atténuer, voire annuler l’effet de la
perturbation.
283
Exemple d’illustration 2 : régulation mixte du ballon d’une chaudière

Vapeur
Débit de
consommation vapeur FT
LT
Correcteur FY
Feedforward LIC SP
Eau
alimentaire
Figure 4.57
Régulation mixte niveau ballon/débit vapeur sur une chaudière

Dans un générateur de vapeur, le débit sortant du ballon varie en fonction de la consom-
mation des utilisateurs. Une augmentation de ce débit entraîne une baisse du niveau du
ballon et inversement sa diminution provoque une élévation de cette grandeur. Les
variations de la consommation de vapeur ont également un impact sur la pression dans
le ballon, qui a elle-même des répercutions sur l’alimentation en combustible des brû-
leurs. Les variations du débit vapeur constituent une perturbation majeure du fonction-
nement d’une chaudière industrielle.
Pour améliorer la régulation de ce procédé, une correction de tendance est utilisée
pour compenser rapidement les variations occasionnées. Sans attendre la variation de
niveau le correcteur FY produit un signal correctif qui agit directement et dans le sens
approprié, sur le signal de commande de la vanne d’alimentation. Le réglage empirique
consiste à introduire, dans le ballon, une quantité d’eau égale à la quantité de vapeur
soutirée.
Analyse théorique de la régulation mixte

Dans les régulations en boucle fermée, le gain de boucle GB (produit du gain du régula-
teur GR par le gain statique du procédé GS ) est limité lors de l’existence de retards purs
ou si l’ordre du procédé est élevé. Ce contexte devient gênant suivant l’amplitude ou la
rapidité des perturbations sur la grandeur réglée.
Comme nous l’avons déjà observé, l’inconvénient majeur d’une régulation en boucle
fermée est que le régulateur ne réagit que lorsque la grandeur mesurée varie et non
lorsque la perturbation apparaît.
Pour remédier à cet inconvénient, la solution consiste à ajouter un régulateur supplé-
mentaire en boucle ouverte, comme le montre le schéma fonctionnel théorique de la
Figure 4.58.
284
Grandeurs Y1(p) H 1(p)

perturbatrices +
+
Y2 (p) H 2(p)
G2(p)
– + M(p)
C(p)+ + +
G1(p) HR(p)
–
Figure 4.58
Notations :
▶▶ M(p) : mesure ;
▶▶ H1(p), H2(p) : fonction de transfert des grandeurs perturbatrices ;
▶▶ HR(p) : fonction de transfert du procédé ;
▶▶ G1(p), G2(p) : fonction de transfert des régulateurs.
Nous voulons obtenir l’expression de M(p), pour cela écrivons les équations relatives au
schéma ci-dessus :
M = Y1.H1 + Y2.H2 + YR .HR (4.8)
YR = G1.(C - M) - G2.Y2 (4.9)
En reportant l’expression de YR de l’équation (4.9) dans la première relation (4.8), nous

obtenons :
M = Y1.H1+ Y2.H2 + G1.HR .C - G1.HR .M - G2.Y2.HR
M + G1.HR .M = Y1.H1+Y2.(H2 – G2.HR)+G1.HR .C
D’où :
H1 H GH G1 H R
M = Y1 . + Y2 . 2− 2 R + C . (4.10)
1 + G1 H R 1 + G1 H R 1 + G1 H R
Le dénominateur est commun aux trois entrées C, Y1, Y2 et ne dépend que du produit G1
HR . Lorsque G1 est réglé, l’introduction du correcteur G2 ne modifie pas les conditions

de stabilité de la boucle fermée.
Le correcteur G2 sera idéal s’il parvient à neutraliser complètement la perturbation Y2.
Calcul du correcteur G2 idéal

Si la perturbation Y2 est neutralisée, cela signifie qu’elle n’exerce aucune influence sur la
mesure M et donc que les termes relatifs à Y2 disparaissent de l’équation de M.
Cela implique que :
H2 - G2.HR = 0
285
D’où :
H2 F .T . perturbatrice
G2 = = (4.11)
HR F .T . réglante
En pratique, le correcteur utilisé présente la fonction de transfert de la forme :

GR (1 + T1 p )
G2 = (4.12)
(1 + T2 p)
Avec :
▶▶ GR : gain du correcteur ;
▶▶ T1 : constante de temps « anticipatrice » (ou avance) ;
▶▶ T2 : constante de temps « retardatrice » (ou retard) ;
▶▶ G2 : fonction de transfert d’un module « avance-retard » de phase.
Ce module « avance-retard » (lead-lag dans la terminologie anglo-saxonne) permet une
correction à la fois statique (réglage de l’amplitude du signal de compensation) et dyna-
mique (synchronisation dans le temps de l’application de la correction).
Exemple d’application : régulation mixte d’un échangeur thermique

T1
θ1
Qc
Qc
V T2
+ + Qf
FT G2(p)
V1 (p) TT
V2 (p)
M(p)
G1(p)
Qf
C(p)
Figure 4.59
Sur cette application, le rôle du correcteur G2(p) apparaît physiquement sur la Figure 4.59.
Le débit Q f est la grandeur perturbatrice principale ; elle est mesurée par le débitmètre FT.
Toute variation de Q f est détectée par G2(p), qui génère immédiatement un signal de cor-
rection, lequel va s’additionner ou se soustraire au signal de commande produit par le régu-
lateur G1(p). L’action de G2(p) est une commande en boucle ouverte, de nature prédictive.
Remarque
Comme le montre la Figure 4.58, le schéma pourrait intégrer d’autres grandeurs pertur-
batrices, par exemple la température T1 du fluide procédé ou la température du fluide
de chauffage (voir Figure 4.59).
286
T1 (p) H1 (p)
+
+
θ1 (p) H2 (p)
+
+
Qf (p) H 3 (p)
G2 (p)
V2 (p) ‐ + M(p)
C(p)+ + +
G1 (p) HR(p)
V1(p)
‐
Figure 4.60
Positionnement et réalisation du correcteur de tendance

Selon les situations, la correction de tendance peut être soit intégrée à un régula-
teur PID, soit indépendante. Dans les deux cas, le correcteur de tendance est réa-
lisé par un module souvent dénommé bloc avance-retard de phase, dénommé lead-
lag dans les documentations anglo-saxonnes. Ce bloc a pour fonction de transfert
l’équation (4.12).
Si GR le gain du correcteur est bien ajusté, la variation de la grandeur réglée due à la
perturbation sera complètement éliminée, dès la stabilisation. Le choix des valeurs
des deux constantes de temps T1 et T2 permet d’absorber, au mieux, les transitoires.
Leur rôle est de synchroniser l’application du signal correctif pour ne pas provo-
quer une perturbation supplémentaire par une commande appliquée trop tôt ou
trop tard.
Le réglage pratique du correcteur est détaillé dans la suite de ce chapitre.
Exemple de réalisation 1 : correction intégrée à bloc PID système

Emerson DeltaV
Dans les blocs de régulation disponibles sur les auto-
mates ou les systèmes de contrôle-commande, le PID
possède une entrée dite FF (feed-forward). Nous pré-
sentons ci-après le bloc PID disponible dans la biblio-

thèque de fonction d’un système Emerson DeltaV. La
mesure de la grandeur perturbatrice est raccordée à
l’entrée FF_VAL du bloc PID (voir Figure 4.61), l’en-
trée à utiliser pour mettre en place la correction de
tendance.
La Figure 4.62 détaille le bloc PID d’un DeltaV avec le
correcteur de tendance (FF) intégré.
Figure 4.61
287
Pour mettre en œuvre la correction de tendance, quatre paramètres sont à posi-

tionner :
▶▶ FF_ENABLE : activation de la correction feedforward (tendance) ;
▶▶ FF_GAIN : réglage de gain correcteur de la grandeur perturbatrice ;
▶▶ FF_SCALE : configuration de l’échelle de la mesure associée à FF_VAL ;
▶▶ FF_VAL : configuration de la valeur de mesure et son état.
NL_TBAND
FF_ENABLE NL_MINMOD
FF_GAIN
FF_SCALE NL_GAP
NL_HYST
Feedforward
FF_VAL Nonlinear
Calculation
Calculation
BKCAL_IN
MODE
TRK_IN_D
BKCAL_OUT
Operator
Operator
Output
Setpoint
Setpoint PID
Limiting Equation Output
CAS_IN OUT
Limiting
SP_HI_LIM GAIN
SP_LO_LIM RATE OUT_HI_LIM
SP_RATE_DN RESET OUT_LO_LIM
SP_RATE_UP OUT_SCALE
SP_FTIME
IO_IN
Scaling, Alarm
IN Filtering, PV Detection
Cutoff
SIMULATE_IN
HI_HI_LIM
HI_LIM
PV_SCALE
DV_HI_LIM
PV_FILTER
DV_LO_LIM
LOW_CUT LO_LIM
IO_OPTS LO_LO_LIM
TRK_VAL Convert
TRK_SCALE
OUT_SCALE
Figure 4.62
288
La Figure 4.63 donne le schéma d’implantation de la régulation mixte d’un échangeur

thermique.
AI PID AO
(IO_IN) OUT IN OUT CAS_IN (IO_OUT
FF_VAL BKCAL_OUT
Correction de tendance BKCAL_IN
AI
(IO_IN) OUT Boucle fermée
Mesure débit vapeur
Alimentation vapeur
Mesure température
Fluide froid Fluide chauffé
Echangeur thermique
Condensats
Figure 4.63
Exemple de réalisation 2 : correction indépendante système

Emerson DeltaV
Cette solution offre plus de souplesse pour placer la correction. Sur la régulation mixte
du niveau ballon de chaudière (voir Figure 4.57) la correction est appliquée directement
sur la commande de la vanne. Dans ce cas, c’est un module lead-lag/avance-retard (voir
Figures 4.64a et b) qu’il convient d’utiliser.
GAIN BAL_TIME
Dynamic PV Balance
IN Multiply HI/LO OUT
Compensation Output
Limit
FOLLOW OUT_HI_LIM
OUT_LO_LIM
LAG_TIME
MODE
LEAD_TIME
(a) (b)
Figure 4.64
La figure 4.65 présente la réponse obtenue avec différents réglages des coefficients
d’avance (lead) et de retard (lag)
289
100
Lead (avance)=50s
90 =2 Gain du module = 0.8
Lag (retard)=25s
80
70 Lead (avance)=50s
=1
60 Lag (retard)=50s
Signal d’entrée
50
40
30 Lead (avance=25s)
= 0.5
20 Lag (retard)=50s
10 Lead (avance) = 0
0 Lag (retard)=50s
Figure 4.65
Réglage des actions du correcteur de tendance

L’équation du correcteur G2 correspond à une situation théorique. Dans la pratique,
deux difficultés se présentent : la fonction de transfert perturbatrice principale est sou-
vent inconnue et, si elle est connue, elle peut varier dans le temps.
Lors des réglages, il est souvent difficile – voire impossible – d’engendrer les perturba-
tions appropriées. De ce fait, la correction dynamique est difficile à ajuster. En consé-
quence le correcteur est, dans la plupart des cas, un simple coefficient multiplicateur
qui calcule l’ouverture de vanne supplémentaire à ajouter à la sortie du régulateur pour
une perturbation d’amplitude donnée.
Pour effectuer le réglage du gain du correcteur de tendance, plusieurs méthodes
sont possibles. La plus pratique nous semble celle illustrée par les Figures 4.66, 4.67
et 4.68.
1. Le régulateur PID en mode manuel, effectuer une variation DP de la perturbation
mesurée. Attendre que la mesure se soit stabilisée.
2. Le PID toujours en manu, ramener la mesure à sa valeur initiale en effectuant des
variations successives sur la sortie du régulateur (sortie vanne). Noter la variation
effectuée DV sur la sortie du régulateur pour que la mesure revienne à sa valeur
initiale.
3. Le gain à afficher sur le correcteur est déterminé par le rapport : DV/DP.
Remarque : les valeurs sont, ici, exprimées en pourcentage.
Exemple d’illustration
Nous avons complété la régulation de l’échangeur thermique en introduisant une régu-
lation de tendance qui va permettre d’informer le régulateur TIC101 des variations du
débit FT102 (voir Figure 4.66).
290
52.6
TT
102
58.5
M
TIC101 TT
101
70 42.2
60.0
PT TT FT
101 103 101
TCV101
FY101
FIC102 M
90 60.8
55.0
PT TT FT
102 104 102
FCV102
Figure 4.66
Les régulateurs FIC102 et TIC101 sont placés en manuel pour éviter qu’ils ne corrigent
la perturbation.
Une perturbation de + 10 % est effectuée sur la PT102 (DP = 10 %), ce qui entraîne
l’augmentation du débit FT102 et une diminution de la température TT101. (voir
Figure 4.67). La température TT101 est passée de 58,5 °C à 52,2 °C, soit une variation
∆M de 5.
Figure 4.67
En agissant sur la sortie du régulateur TC101, on ramène progressivement la mesure sur

sa position initiale (voir Figure 4.68). La sortie de TIC101 était initialement à 45 % ; il a
fallu l’augmenter jusqu’à 48,9 % pour ramener la mesure à sa valeur de départ.
50
Figure 4.68
291
Donc :
DV = 3,9 %
Le gain GR du correcteur est déterminé par le rapport :
GR = DV/DP= 3,9/10 = 0,39
Nous laissons les valeurs Ta (constante de temps pour l’avance) et Tr (constante de temps
pour le retard) à 0.
Figure 4.69
Vérification de l’efficacité de la correction (voir Figure 4.70).
100
50
Figure 4.70
Le régulateur TIC101 a été remis en mode automatique et une nouvelle perturbation de

10 % a été appliquée sur PT102. Nous pouvons constater que la mesure de température
TT101 n’a pratiquement pas dévié de sa consigne.
Pour le réglage du gain GR du feedforward, l’approche par essai successif est toujours
possible. Comme pour le réglage des actions du régulateur, elle demande plus de temps.
Régulation trois éléments

Pour améliorer le fonctionnement d’un procédé soumis à des perturbations « amont et
aval », une régulation trois éléments (voir Figure 4.71) peut être mise en œuvre. Cette
stratégie associe une boucle PID simple, une régulation cascade et une régulation de
tendance.
292
Perturbation 2
Correcteur
Application de la correction
Perturbation 1
Procédé
Régulateur Maître Régulateur Esclave
Consigne M M
PID PID
A CE A
Mesure intermédiaire
Mesure principale
Figure 4.71
Exemple 1 d’application : régulation trois éléments du niveau

d’un ballon de chaudière
Une application traditionnelle de la régulation trois éléments est la régulation du ni-
veau d’un ballon d’une chaudière.
Vapeur
FT
LT
FT
FY
LIC SP
RSP
Σ FIC
Eau
alimentaire
Figure 4.72
Dans ce cas, le débit d’eau d’alimentation est effectivement mesuré et régulé. Le débit
demandé est fondé sur un signal qui est la résultante du signal d’action de tendance du
débit de vapeur et du signal délivré par le régulateur de niveau.
Maintenant, lorsque le débit de vapeur augmente, le débit d’eau augmente et lorsque le
débit de vapeur diminue, le débit d’eau diminue. Le régulateur de niveau maintient le
niveau voulu en agissant sur le débit d’eau pour compenser les pertes et les petites varia-
tions. La régulation en eau d’alimentation peut être considérée comme indépendante
du reste du système de régulation. Les autres fonctions principales du système de régu-
lation d’une chaudière sont de fournir la quantité de chaleur nécessaire pour convertir
l’eau en vapeur, et de maintenir la pression de vapeur constante face à la demande.
293
Exemple 2 d’application : régulation trois éléments

d’un échangeur thermique
Vapeur, Ws
Ws = KWp(T2* – T1)
KX
Module FT
Avance T2* – T1
retard
Consigne
FIC
+ T2* Consigne
Σ TIC
– T1
FT TT TT
Produit
Wp, T1 Wp, T2
Echangeur thermique
Condensat
Figure 4.73
Le schéma de régulation de la Figure 4.73 associe les trois boucles régulations : un régu-

lateur maître TIC qui agit sur le régulateur esclave FIC. La sortie du maître est raccor-
dée à un bloc sommateur qui permet de prendre en compte la température TT du fluide
à réchauffer. Le signal ainsi obtenu est utilisé par le bloc de calcul qui élabore le point de
consigne de l’esclave. Le bloc de calcul reçoit une information de tendance provenant
de la mesure de débit du fluide procédé. Ce schéma est intéressant car il montre que
dans une régulation de tendance plusieurs perturbations peuvent être prise en compte.
Avantages, inconvénients et limites de la régulation de tendance

L’avantage des régulations de tendance (schéma mixte ou trois éléments) est de per-
mettre une bonne gestion des perturbations, ce qui améliore grandement le contrôle
des procédés fortement perturbés.
L’inconvénient de cette solution est qu’elle nécessite un investissement tant matériel
qu’intellectuel ; le développement puis la mise en place d’une régulation de tendance
demandent, comme nous venons de le voir, une analyse du procédé. De plus, leur im-
plantation ne peut pas se faire avec des régulateurs simples ; il faut disposer de solutions
numériques de milieu ou de haut de gamme.
4.2.6 Régulation de rapport

Cette stratégie de régulation est quelquefois désignée par les termes : régulation de pro-
portion ou régulation de ratio. La régulation de rapport est la forme la plus simple de
la régulation de tendance. Elle est utilisée pour des opérations où il est nécessaire de
mélanger des fluides dans des proportions bien déterminées. C’est notamment le cas
dans les processus thermiques où il est nécessaire d’ajuster le débit d’air en fonction du
débit de gaz naturel afin que la combustion soit optimisée.
Schéma n° 1 : sur le schéma de la Figure 4.74, la grandeur pilote n’est pas régulée.
294
Débit non contrôlé
FT2 FY k
Consigne externe = k*FT2
d’ou FT1 = k*FT2
FIC
FT1
Débit contrôlé
Figure 4.74
Le débit pilote est mesuré par le débitmètre FT2. Le signal délivré par FT2 est commu-
niqué au bloc de calcul FY. Celui-ci est souvent un simple multiplicateur où est paramé-
tré le coefficient de proportion entre le débit pilote et le débit régulé. Selon les besoins,
ce coefficient peut être configuré « en dur » dans le bloc ou bien être accessible à l’opé-
rateur par une interface appropriée (une face avant, par exemple) pour lui permettre
d’ajuster la valeur en fonction des conditions de conduite. Le signal délivré par FY sert
de consigne externe du régulateur FIC qui contrôle le deuxième débit. La Figure 4.75
présente la décomposition de ce schéma de régulation.
u N
+
v r + e m + c
A K Gi Gp
b
H
Figure 4.75
Schéma n° 2 : ce schéma (voir Figure 4.76) diffère du précédent par le fait que chaque
débit est régulé. La grandeur pilote est le débit FT1.
FT1 FIC1
Air
FY
RSP
FT2 FIC2
Combustible
Figure 4.76 295
Le fonctionnement de cette régulation est identique à la précédente. La Figure 4.77 pré-

sente la décomposition de ce schéma de régulation.
+ Cx +
R Gxx Gx K Gxx Gx Cx
Figure 4.77
Exemples d’application issues de l’industrie papetière

La régulation de rapport est également très utilisée en papeterie pour la fabrication de
la pâte à papier (voir Figure 4.78).
EAU DE
DILUTION
PRIMAIRE
I/P
PI
CC02 CONSIGNE
CUVIER CONSISTANCE DÉTERMINÉE

DE PATE CV02 PAR ESSAI EN LABORATOIRE
P1
HAUTE CONSIGNE
CC01
DENSITE
EAU DE
DILUTION I/P
SECONDAIRE
CT
CV01
01
DEBIT DE PATE
CE01
Figure 4.78 – Régulation de consistance de la pâte à papier avec

double dilution (document Rosemount)
Comme le montre la Figure 4.79, la régulation de rapport ne se limite pas à deux com-

posants. Un écoulement pilote peut contrôler différents débits, chacun possède son bloc
de proportionnalité et son régulateur propre.
La Figure 4.80 présente une autre application papetière.
La régulation de rapport est très utilisée sur différents procédés. C’est un schéma cou-
rant pour la régulation de combustion des thermiques importants comme les fours de
verrerie ou les chaudières industrielles, etc. (voir les exemples ci-dessous).
La régulation de combustion consiste à asservir le rapport combustible/air afin d’obte-
nir un mélange idéal permettant l’utilisation optimale du combustible tout en minimi-
sant les rejets polluants, et ce, quel que le régime de fonctionnement.
296
Les exemples d’application suivants présentent des stratégies de régulation qui asso-
cient les solutions vues précédemment.
Additif nº1
FX
1
Additif nº2
FX
2
Additif nº3
FX
3
FC FC FC
3 2 1
SP SP SP
Réservoir
stockage LX LC FY FY FY
3 2 1
mélange
Ratio Ratio Ratio
Figure 4.79 – Élaboration d’un mélange (d’après un schéma ABB - Taylor)
CONSIGNE CONSIGNE CONSIGNE CONSIGNE CONSIGNE CONSIGNE CONSIGNE

DE RAPPORT DE RAPPORT DE RAPPORT DE RAPPORT DE RAPPORT DE RAPPORT DE RAPPORT
FRC FRC FRC FRC FRC FRC FRC

01 02 03 04 05 06 07
SIGNAL DE DEMANDE
VERS RÉGULATEUR
DE RAPPORT
D’AUTRES ADDITIFS
OU COLORANTS
SELON BESOINS
I/P I/P I/P I/P I/P I/P I/P
FT FT FT FT FT FT FT
01 02 03 04 05 06 07
CASSES DE DEPUIS RÉSERVOIR

FABRICATION POUR COLORANTS
FE 1 FV 1 FV 7 FE 7
DEPUIS RÉSERVOIR
POUR ADDITIFS
BOIS DE CONIFÉRES FE 2 FV 2 FE 6 FE 6
(PATE RÉSINEUX, DEPUIS RÉSERVOIR
FIBRES LONGUES) DE STOCKAGE D’AMIDON
FE 3 FV 3 FV 5 FE 5 ENREGISTREMENTS
/VISUALISATIONS
SIGNAL
BOIS DE FEUILLUS FE 4 FV 4 ANTICIPATEUR
(PATE FEUILLUS, Σ CONSIGNE
LC
03 DE DÉBIT
FIBRES COURTES) S.P.
LC TOTALISATEUR
02 I/P
BOIS DE RAPÉ
(PATE MÉCANIQUE) FT
08
FE 8 LV 3 FT
09
CUVIER CUVIER DE
LT MELANGE LT TÉTE MACHINE
02 03 FE 9
VERS MACHINE
A PAPIER
Figure 4.80 – (document Rosemount)
297
Exemple 1 d’application : régulation d’une chaudière

Le schéma de la Figure 4.81 présente la régulation de combustion d’une chaudière. Les
régulateurs FIC1 et FIC2 réalisent une régulation de rapport. Le point de consigne du
FIC2 (débit d’air) est commandé par la consigne de FIC2 (régulateur de combustible).
Cette organisation permet d’assurer le réglage la combustion. Le capteur PT détecte
toute variation de la demande de vapeur ; le régulateur de vapeur PIC agit directement
sur la consigne de FIC1 et indirectement sur la consigne de FIC2. La consigne de FIC2
est élaborée par le bloc calcul FY2. Le calcul effectué par FY2 intègre le signal de sortie
de PIC et le signal de commande provenant de l’analyseur de combustion (AT) ; ce
signal est ajusté par le coefficient de proportionnalité k.
La qualité de la combustion est
contrôlée en mesurant l’oxygène dans
les fumées par l’analyseur AT.
Vapeur
Le signal de sortie du Eau
régulateur PC fixe la PT Fumées
consigne du régulateur de
débit FC1.
AT
FIC1 PIC
%
FT1 FY2
K
Combustible
AIC
Le signal de sortie du régulateur PC

fixe également la consigne du débit
FIC2
d’air, par le module FY2 ou il est
multiplié par le rapport air/combustible
<>
K désiré.
K FY1
FT2
Air Pour des raisons de sécurité,

La sortie du régulateur le module FY1 limite les
AC adapte le rapport K. valeurs de K.
Figure 4.81
La combustion est pilotée par le régulateur AIC. La sortie de ce régulateur est limitée
par le module FY1 ; le signal issu de ce bloc entre dans l’élaboration de la consigne de
débit d’air (FIC2). Le régulateur AIC est le maître d’une cascade où FIC2 est le régu-
lateur esclave. Ces deux régulateurs sont en consigne externe (cascade). Une seconde
cascade est constituée par les régulateurs PIC (maître) et FIC1 régulateur esclave. À
noter que PIC agit conjointement à AIC comme maître de FIC2. Les deux régulations
cascade sont en fait interconnectées par le bloc de calcul FY2.
On peut également considérer que la pression de vapeur est une perturbation ; dans ce
cas PIC agit comme une tendance.
Nous avons ici un exemple d’un procédé multivariable à deux entrées (les débits de
combustible et d’air) et deux sorties (le pourcentage d’oxygène – image de la qualité de
la combustion – et la pression de vapeur).
298
Exemple 2 d’application : régulation de la température d’un four
Température à
TY2 TY1 contrôler
TIC TT2
Température
TT1 FT3
Charge
+ FIC2
FT2
Perturbations
Gaz
k FY FIC1
FT1
Air
Figure 4.82
Nous retrouvons sur le schéma de la Figure 4.82 une régulation de combustion orga-
nisée autour des régulateurs débit d’air FIC1 et de débit de gaz FIC2. Le rapport de
proportionnalité k permettant d’ajuster le ratio entre ces deux débits est configuré dans
le bloc de calcul FY. Ce coefficient de proportionnalité k est modifiable par l’opérateur.
Le régulateur TIC, contrôlant la température du four, commande les deux régulateurs
de débits FIC1 et FIC2 ; nous avons donc une cascade. Au signal de sortie généré par
TIC sont ajoutés deux signaux permettant d’intégrer deux informations de tendance
afin de prendre en compte les grandeurs perturbatrices : température d’entrée et charge
du four. Les corrections relatives à chacune de ces perturbations sont ajustées par les
blocs de calcul TY1 et TY2. Ces corrections permettent d’anticiper les variations de la
température d’entrée et de la charge.
299
Régulation des procédés
retardés et notions
de régulation avancée
5.1 Régulation des procédés avec retard

5
5.1.1 Introduction
La section 4.1 dédiée aux limites de la régulation PID a permis de démontrer qu’une
boucle simple perdait son efficacité lorsque le rapport θ τ pour les procédés stables ou
1
k.τ pour les procédés intégrateurs devenait inférieur à 2.
Nous allons illustrer ce contexte en reprenant la simulation de l’échangeur thermique
utilisée précédemment (voir Chapitre 3). Cependant, au lieu d’utiliser la sonde située
près de la sortie de l’échangeur, nous allons effectuer la mesure de température à l’aide
d’une sonde plus éloignée (voir Figure 5.1). Le procédé est donc modifié : un retard plus
important est introduit. Conséquence, le rapport θ τ devient inférieur à 1.
52.6
TT
102
58.5
M
TIC101 TT
101
70 286º C 42.2
45.0
PT TT FT
101 103 101
TCV101
45.0
M
FIC102
90 20 60.8
55.0
PT TT FT
102 104 102
FCV102
Figure 5.1
Le contrôle de ce procédé est réalisé avec un régulateur PID classique. Nous appliquons
donc la démarche présentée au Chapitre 3 pour déterminer les réglages. Nous identi-
fions le nouveau procédé par une méthode en boucle ouverte. La réponse du procédé
301
5 Régulation des procédés retardés et notions de régulation avancée
est présentée à la Figure 5.2a. Sur cette figure, nous pouvons observer qu’à la suite de la
variation du signal de sortie du régulateur, la mesure n’évolue pas pendant près d’une
minute.
Figure 5.2a
IDENTIFICATION METHODE DE BROIDA

M
M 17
GS = = = 1.7
V 10
0.40m q= 5.5(t2 t1) = 5.5(70 63) = 39s
t= (2.8 t1) (1.8 t2) = 52s
0.28m
V
0 60 120 180 240 Temps en secondes

t1 = 63s
t2 = 70s
Figure 5.2b
L’identification par la méthode de Broïda (voir la figure 5.2b) donne les valeurs sui-
vantes :
▶▶ gain statique : 1,71 ;
▶▶ constante de temps θ : 39 s ;
▶▶ retard pur τ : 52 s.
À partir des valeurs de la constante de temps et du retard, nous pouvons déterminer le
rapport θ τ :
θ
τ = 0,75
302
Calculons les réglages pour un régulateur PID de structure mixte 1 à partir des équa-
tions de D. Dindeleux. La Figure 5.3 donne les valeurs obtenues à l’aide de notre feuille
de calcul Excel.
Figure 5.3
Ces réglages sont introduits dans le régulateur ; la Figure 5.4 présente la réponse
obtenue.
Figure 5.4
Les performances mesurées sont les suivantes :

▶▶ temps d’établissement en boucle fermée : 348 s ;
▶▶ temps de montée : 80 s ;
▶▶ dépassement : 38 % ;
▶▶ critère ITAE : 1052.

Nous constatons les performances assez médiocres de ces réglages, notamment le TEBF
long et le dépassement important. Cet exemple démontre bien la limite de la régulation
PID pour la commande de procédés présentant un retard important.
Par ailleurs, l’utilisation des régulations cascade et mixte – qui ne sont qu’une exten-
sion de la régulation PID – apporte des améliorations cependant limitées. Dans le cas
des procédés présentant des temps morts importants, les solutions vues précédemment
donnent des résultats peu satisfaisants. Pour aller au-delà des performances ainsi obte-
nues, il faut modifier la stratégie de commande. Nous allons présenter dans cette partie
des stratégies de régulation qui utilisent, en complément d’un régulateur PI, un modèle
303
de référence (ou modèle interne) ; ce modèle réalise la simulation du procédé com-

mandé, permettant ainsi de définir une trajectoire cible.
5.1.2 Régulation des procédés retardés

Les solutions dédiées aux procédés présentant un retard pur important apparaissent
souvent sous les dénominations suivantes : correcteur (ou prédicteur) de Smith, com-
pensateur de temps mort (CTM), PIR (proportionnel, intégrale, retard), PIt (propor-
tionnel, intégrale, Tau/retard), correcteur à simulation, Cz…
Le correcteur de Smith, le correcteur en Z et PIR sont présentés dans les lignes sui-
vantes.
Notions de modèle interne ou modèle de référence

Avant de détailler les schémas des correcteurs dédiés à la commande des procédés avec
retard, nous allons expliquer ce qu’est un modèle interne, également nommé modèle
de référence.
La différence majeure des solutions présentées dans ce cinquième chapitre est que la
stratégie de régulation intègre un modèle (voir Figure 5.5).
Perturbations
Mesure
Procédé
Consigne Signal de
Correcteur commande Modèle

Système numérique
Figure 5.5
L’algorithme de commande intègre un correcteur (terme plus large qu’un régulateur)

auquel est associé un modèle. Ce modèle a pour objet de simuler le comportement du
procédé piloté ; il est réalisé physiquement au moyen d’une fonction de transfert, implé-
mentée, dans le SNCC ou le régulateur numérique. Le modèle est un assemblage de
blocs de fonction disponibles dans la bibliothèque du système utilisé. Nous avons vu au
Chapitre 2 qu’un procédé pouvait être du premier, du deuxième ou du troisième ordre
(voire d’ordre plus élevé) avec ou sans retard ; compte tenu des correcteurs présentés
ci-dessous, nous ne traitons que de la simulation des procédés stables. Pour simuler
le procédé, il faut agencer les modules pour reproduire le comportement désiré. Les
Figures 5.6 suivantes donnent quelques exemples de réalisation.
Exemples de simulation de procédés

Les différents modèles utilisent les modules disponibles dans la bibliothèque de fonc-
tions d’un régulateur numérique Siemens DR24 (Filt : filtre du premier ordre ; dti :
retard pur).
304
Modèle du 1er ordre
Gain statique Constante de

temps
1
Gs
qp + 1
Entrée analogique
b01.F Filt n001 Sortie analogique
AE1A 1
2 A AA1.1
PL01
3
PL02
PL01 = Gain statique du procédé
PL02 = Constante de temps du procédé
Figure 5.6a − Modèle du premier ordre : schéma de principe (en haut)

et schéma de réalisation (en bas)
Modèle du 1er ordre avec retard

Gain statique Constante de Retard pur
temps
1
Gs etp
qp 1
Entrée analogique
b02.F Filt n002 c01.F dti1 n003
AE2A .1 Sortie analogique
E1 A
.2 A .1 A AA2.1
PL03 E2 td
.3 .2 1.000 E3
PL04 PL03 = Gain statique du procédé .3 Lo
td = Retard pur td (onPA)
Figure 5.6b − Modèle du premier ordre avec retard : schéma de principe (en haut)
Modèle du 2e ordre avec retard

Gain statique 1re Constante 2e Constante
de temps de temps
1 1
Gs
q1p 1 q2p 1
Entrée analogique b03.F Filt n004

AE3A .1 b04.F Filt n005
.2 A .1 Sortie analogique
PL05
.3 .2 1.000 A AA3.1
PL06 .3
PL05 = Gain statique du procédé
Figure 5.6c − Modèle du deuxième ordre : schéma de principe (en haut)

305
Modèle du 2e ordre avec retard
Gain statique 1re Constante 2e Constante Retard pur

de temps de temps
1 1
Gs etp
q1p 1 q2p 1
Entrée analogique b05.F Filt n006

AE4A .1 b06.F Filt n007 c02.F dti2 n008 Sortie analogique
.2 A .1
PL07 E1 A
.3 .2 1.000 A .1 A AA4.1
E2 td
PL08 .3 .2 1.000 E3
PL07 = Gain statique du procédé .3 Lo
td (onPA)
td = Retard pur
Figure 5.6d − Modèle du deuxième ordre avec retard : schéma de principe (en haut)
Le correcteur (ou prédicteur) de Smith

La solution la plus ancienne pour améliorer la régulation des procédés avec retard est
le correcteur de Smith. La Figure 5.7 présente le schéma de principe de ce correcteur.
Perturbations
Ecart Signal de +
Consigne + M/C commande +
Procédé avec
Régulateur PI
retard pur
−
+
Modèle du Modèle du −
procédé retard pur
sans retard
Erreur du
− modèle
Sortie du modèle corrigé +
Figure 5.7 − Schéma de principe du correcteur de Smith
En 1957, Smith a proposé un compensateur de temps mort constitué d’un modèle in-
terne du procédé à commander. L’idée de Smith est de masquer les effets du temps
mort sur la boucle de régulation. Pour cela, le modèle simulant le procédé est placé à la
sortie du régulateur. Le régulateur compare, en permanence, la consigne avec la sortie
du modèle à laquelle s’ajoute un signal d’erreur du modèle. La simulation du modèle du
procédé est organisée en deux blocs : la partie correspondant au retard pur est séparée
de la fonction de transfert caractérisant le procédé sans retard. Le signal de sortie du
modèle du procédé comprend deux composantes : un signal intégrant l’écart entre le
procédé réel et le modèle auquel s’ajoute l’effet des perturbations et le signal délivré par
la fonction de transfert du modèle sans le retard. Ainsi, le signal appliqué au régulateur
masque le retard du procédé. Nous allons détailler l’élaboration du schéma du correc-
teur de Smith.
306
La boucle traditionnelle se présente sous le schéma de la Figure 5.8.

Perturbations
Procédé avec retard pur
Ecart Signal de +
Régulateur PID G(s) e–t p
–
Figure 5.8
Pour effacer le retard, nous pourrions être tentés de placer dans la chaîne de retour une
fonction de prédiction d’équation e +τ p (voir Figure 5.9) ; malheureusement, cette fonc-
tion anticipatrice est physiquement irréalisable.
Perturbations
Ecart Signal de +
Régulateur PID G(s) e–t p
–
et p
Figure 5.9
Smith a démontré que l’on pourrait arriver au même résultat à partir de la démarche
suivante.
Étape 1
La première étape consiste à placer en parallèle sur le procédé réel un modèle interne
simulant ce procédé (voir Figure 5.10).

Ecart Signal de
Consigne M/C commande Sortie
G(s) etp
Régulateur PI

Modèle simulant le
procédé
A
S1 etmp Gm(s)
Figure 5.10
307
La sortie du régulateur est appliquée simultanément au procédé réel et au modèle. La

sortie du modèle est utilisée pour masquer le signal de retour du procédé. La sortie du
sommateur S1 (Point A) représente l’erreur du modèle ; si le modèle est parfait, l’erreur
est nulle. Alors, la commande est en boucle ouverte et le retard n’a plus d’influence sur
la stabilité de la boucle. Mais ce contexte est irréaliste ; la situation la plus probable est
que le modèle soit imparfait. Le schéma (voir Figure 5.10) va être modifié pour intégrer
ce contexte et prendre la forme présentée sur le schéma de la Figure 5.11.
Étape 2

Ecart Signal de
Consigne M/C commande Sortie
Régulateur PI G(s) etp

S2
B

S1 etmp Gm(s)

Modèle simulant le
procédé
Figure 5.11
Le signal issu du module simulant la partie du procédé sans retard (point B) est utilisé
comme première composante de correction et est appliqué au sommateur S2. Comme
sur le schéma de la Figure 5.10, la sortie du sommateur S1 donne l’erreur globale du mo-
dèle. Nous retrouvons sur la Figure 5.11 le schéma de principe présenté sur la Figure 5.7
Dans le cas d’un modèle parfait, la correction est équivalente au schéma de la Figure 5.12

Ecart Signal de
+ M/C Sortie
Consigne commande
Régulateur PID G(s) etp
Figure 5.12
Le retard pur étant maintenant situé à l’extérieur de la boucle, il n’influence plus les per-
formances du correcteur. Le point délicat est de définir un modèle du procédé de bonne
qualité. À l’époque, cette solution était difficile à mettre en œuvre avec la technologie
308
analogique (problème de réalisation d’un retard pur). Ce n’est plus le cas aujourd’hui.
Un bloc retard pur est disponible dans les bibliothèques de fonction des systèmes nu-
mériques.
Mise en œuvre d’une compensation de retard

Dans la pratique, il y a deux situations. Le système numérique utilisé possède un bloc
dédié à cette correction, il suffit alors d’introduire les paramètres du modèle et les ré-
glages du régulateur (voir Figure 5.15). La solution utilisée n’a pas le bloc approprié, il
faut donc le réaliser à l’aide des modules disponibles.
Premier exemple de réalisation pratique : régulateur PID avec compensation

de retard pur système Emerson DeltaV
Sur la Figure 5.13 un bloc de compensation DTC (Dead Time Compensation, « compen-
sation de temps mort ») est utilisé pour réaliser le correcteur de Smith.
PID
PID1 CALC
INCAL_IN INCAL_OUT CALC1
AI CAG_IN OUT IN1 OUT1
AI1 IN2 OUT2
FF_VAL SP
SIMULATE_IN OUT
IN DV_HI_LIM IN3
#1
SIMULATE_IN DV_LO_LIM IN4
TRK_IN_D #5
TRK_VAL Calculate deviation alarm conditions
#4
SCLR DTC
SCLR1 DTC_ENABLE PSEUDO_PV
IN OUT PID_OUT LIMITED
#2 TIMECONST
GAIN
DEAD_TIME
PV
LIMIT
CORRECTION
#3
Figure 5.13 − Correcteur de Smith du système Emerson DeltaV

La composition du bloc DTC est décrite en Figure 5.14.

Le bloc DTC est un module « template » (encapsulé) qui se compose d’un ensemble de
blocs de fonction élémentaire (voir Figure 5.14). Sur cette figure on retrouve les blocs
permettant de simuler le procédé : LL (lead-lag) et DT (Dead Time) ; les autres fonctions
servent soit à effectuer des opérations arithmétiques (addition, multiplication, etc.) soit
à réaliser des limites. Le module est prêt à l’emploi, il y a juste à paramétrer les réglages
nécessaires en utilisant la vue de détails (voir Figure 5.15).
309
Figure 5.14 − Détail du bloc DTC du DeltaV
310
Paramètres Paramètres
du régulateur du modèle
Figure 5.15 − Vue de détails du régulateur

à compensation de retard
Les réglages à effectuer lors de la mise en service de la boucle sont :

▶▶ les paramètres du régulateur : gain et temps d’intégrale. Ce dernier est choisi égal
à la constante de temps du procédé. La dynamique de la réponse est ajustée en aug-
mentant le gain du régulateur ;
▶▶ les paramètres du modèle : il faut introduire les caractéristiques du procédé : gain
statique, constante de temps et retard pur.
Deuxième exemple pratique : réalisation du correcteur de temps

mort avec des blocs de fonction : implantation dans un régulateur
Siemens modèle DR24
Si le système ne possède pas le bloc CTM, il faut configurer le schéma ad hoc à partir
des blocs de fonctions contenus dans la bibliothèque du système (voir Figure 5.16). On
a besoin des modules suivants : un module retard pur, un module simulant un système
du premier ordre : filtre ou avance-retard (lead-lag).
Troisième exemple : réalisation d’une simulation avec le logiciel

Matlab-Simulink
La simulation réalisée (voir Figure 5.17) permet de comparer la réponse obtenue avec
un PID classique et celle donnée par le correcteur de Smith (voir Figure 5.18). Le même
procédé simulé est utilisé sur chacune des boucles, il a pour fonction de transfert :
−τ p
S Gs .e 0.8 .e − 120 p
G( p ) = = =
E 1+θ p 1 + 30 p
Remarque
Dans les ouvrages et logiciels anglo-saxons, l’opérateur de Laplace est désigné par la
lettre s (et non p comme nous l’avons écrit tout au long de ce livre).
311
Figure 5.16
312
REGULATEUR PID
0.8
PI(s)
30s 1
CONSIGNE 1 SORTIE PID MESURE PID
CORRECTEUR DE SMITH
0.8
PI(s)
30s 1
SORTIE
CONSIGNE SIMTH MESURE SMITH
0.8

30s 1
Figure 5.17
Réponses obtenues à l’aide la simulation Matlab-Simulink (voir Figure 5.18).
COMPARAISON PID SMITH

0.2
0.18
0.16
SORTIE SMITH
0.14
MESURE / SORTIE
0.12 CONSIGNE1
SORTIE PID
0.1
0.08
0.06 MESURE PID

MESURE SMITH
0.04
0.02
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Time (seconds)
Figure 5.18
Sur ces réponses nous observons que, pour les deux régulateurs, la mesure ne commence
à évoluer que plus de 200 secondes après l’application de l’échelon sur la consigne. La
différence apparaît dans la partie dynamique de la réponse : la courbe obtenue avec le
correcteur de Smith montre que la mesure rejoint la consigne plus rapidement et sans
dépassement. La simulation met en évidence les performances apportées par le correc-
teur de Smith ; elles sont nettement supérieures à celles d’un classique PID.
313
Quatrième exemple : réalisation avec le logiciel Matlab-Simulink d’une simu-

lation d’un procédé intégrateur
Le procédé simulé a pour fonction de transfert :
S 0.0407 .e −120 p
G ( p) = =
E p (1 + 300 p )
REGULATEUR PID
1 0.0407
PI(s)
s 300s 1
CONSIGNE 1

MESURE
SORTIE
Input
IDDATA Sink
Output
RETPUR 1
CORRECTEUR DE SMITH
1 0.0407
PID(s)
SORTIE
s 300s 1

CONSIGNE MESURE
0.0407
1
300S 1 s
Input
IDDATA Sink
Output
RETPUR 2
Figure 5.19
La qualité de la réponse obtenue (voir Figure 5.20) avec le correcteur de Smith est net-
tement supérieure à celle donnée par un classique PID : la mesure rejoint beaucoup plus
vite la consigne et le dépassement est moins important. Nous sommes ici en présence
d’un procédé intégrateur, situation qui n’est pas le « terrain de jeux » habituel d’un cor-
recteur de Smith. Nous pouvons constater que, moyennant l’adaptation du modèle, le
correcteur de Smith apporte une réponse très satisfaisante. La situation simulée ici n’est
pas le « terrain de jeux » habituel d’un correcteur de Smith conçu, nous le rappelons,
pour commander des procédés avec retard.
Régulateur CZ ou correcteur à simulation1

Dans les années 1980, la société Contrôle Bailey (aujourd’hui absorbée par la Société
Yokogawa) avait développé le premier SNCC français : le MicroZ suivi quelques années
plus tard par le système ZS. Contrôle Bailey a apporté de nombreuses lettres de noblesse
1. La rédaction de ce paragraphe s’est appuyée sur le document de la Société Contrôle Bailey : Régulateurs
à simulation – Utilisation du régulateur CZ
314
SORTIE PID, SORTIE Smith

0.15
MESURE smith MESURE PID

CONSIGNE1
0.1
0.05
SORTIE
SORTIE
smith
PID
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Time
Figure 5.20
au contrôle-commande des chaudières industrielles, schémas toujours d’actualité au-

jourd’hui.
Le correcteur en Z a été l’un des premiers blocs intégrés permettant d’améliorer la ré-
gulation des procédés avec retard. Par rapport à un régulateur PID conventionnel, le
correcteur de Smith améliore nettement la régulation des procédés avec retard, comme
nous venons de le voir ; il est toujours utilisé avec succès. Cependant sa mise en œuvre
nécessite d’associer un PID et un modèle. Le prédicteur utilise incomplètement les
avantages que procure un modèle.
Les concepteurs de la société Contrôle Bailey ont développé un schéma reposant sur
les principes suivants : appliquer à un modèle les mêmes actions que sur le procédé et
déclarer que les différences entre l’évolution de la mesure du procédé et la sortie du

modèle sont égales aux perturbations.
Le principe du correcteur en Z reprend l’organisation générale du prédicteur de Smith
(voir Figure 5.21).
Si le modèle reproduit parfaitement le comportement du procédé, l’écart délivré à la
sortie du sommateur est représentatif des perturbations.
Pour commander le procédé, il est nécessaire d’utiliser un correcteur de dynamique
appropriée. L’une des différences du correcteur en Z par rapport au prédicteur de Smith
est que la correction ne va pas s’effectuer à l’aide d’un PID.
315
Perturbations
Signal de
commande Procédé avec Mesure
retard pur
–
Ecart =
perturbations
+
Modèle du
procédé Sortie
Figure 5.21
Perturbations
+
Consigne + + S A + Mesure
Correcteur Procédé
M
– +
Gain 1
GSM
Y
Modèle
Gain GSM
Figure 5.22
Le schéma présenté à la Figure 5.22 fait apparaître une structure en boucle fermée : la

mesure est bien rebouclée sur le correcteur. Les paramètres de la Figure 5.22 repré-
sentent :
▶▶ GSM : gain statique du modèle ;
1
▶▶ Gain du correcteur : valeur inverse du gain statique du modèle : ;
GSM
▶▶ Y : sortie du modèle.
Nous formulons les hypothèses suivantes ; écart e nul et absence de perturbations.
À l’équilibre du correcteur (s’il existe) :
S = Y = GSM . A
Les signaux S et Y sont égaux.
A est la valeur réglante ; elle dépend des perturbations antérieures et de la consigne.
Derrière cette boucle se cache une action intégrale implicite. Pour obtenir ce résultat, il
est impératif que le gain de la boucle correcteur-modèle soit égal à l’unité.
En absence d’équilibre, le signal A n’est pas nul. Le correcteur annulera l’écart car il
comporte une action intégrale implicite.
316
Détails de la réalisation du correcteur CZ

Le module réalisé par Contrôle Bailey dans le système MicroZ est détaillé à la
Figure 5.23.
Filtre Module Perturbations

numérique Avance Retard Z
Procédé +
Consigne
+ 1 + S 1 + Ta p A –t p +
GSM
F(p)
1 + Trp GS e
1 + Tp
– –
Modèle du procédé
y
e–t p
Tp + 1
Correcteur en Z
Figure 5.23
Le modèle simulé est un premier ordre avec retard pur. Les concepteurs estiment que
ce modèle rudimentaire donne satisfaction dans de nombreuses applications. S’il est
nécessaire de simuler des procédés d’ordre supérieur (deux ou trois, par exemple), il
suffira alors de modifier le schéma de ce bloc.
Le correcteur approprié prend la forme d’un module avance-retard de fonction de
transfert :
1 + Ta p
1 + Tr p
Où :
▶▶ Ta : valeur de la constante de temps avance ;
▶▶ Tr : valeur de la constante de temps retard.
La valeur Tr est réglée égale à T, constante de temps du procédé. Le bloc F(p) est un filtre
numérique destiné à filtrer le signal S qui est généralement bruité.
G e −τ p
Si le procédé à régler est modélisable par une équation de Strejc de la forme : S
(1 + T1 p )n
une bonne approximation peut être réalisée à l’aide d’un modèle de Broïda de fonction
G e −τ p
de transfert : S et en posant :
1 + T1 p
T = T1 n
τ = τ1 + nT1 − T
Réalisation pratique du correcteur CZ

Le correcteur C(p) de la Figure 5.23 est réalisé sous la forme d’une boucle fermée in-
terne au régulateur (voir Figure 5.24).
317
Réglage de la Perturbations
dynamique Procédé Z
Consigne +
+ 1 + S + T + A e–t p +
GSM F(p) K GS
T' 1 + Tp
– – – +
y
+
e–t p 1
Tp
–
Simulation d’un
procédé du 1er
ordre
Figure 5.24
Paramètres de la Figure 5.24 :
▶▶ Procédé :
▷▷ Gain statique : GS ;
▷▷ Constante de temps : T ;
▷▷ Retard pur : τ .
▶▶ Correcteur :
1
▷▷ Gain inverse : ;
GS
▷▷ Constante de temps désirée : T’.
Cette boucle interne va permettre d’assurer une correction immédiate lors de l’appari-
tion d’une perturbation, sans attendre un délai égal au retard pur τ .
Réglage du correcteur
Le correcteur CZ est aussi facile à régler qu’un régulateur PI. Après avoir introduit les
paramètres du procédé obtenus à partir d’une identification, il suffit de d’ajuster la va-
leur de T’. T’ détermine la vitesse de la réponse de la boucle fermé, hors du retard pur τ .
Remarque : sans retard pur, la fonction de transfert, vis-à-vis des variations de consigne,
s’écrit :
1 (1 + Tp)
GS T ′p
En prenant : T ′ = T , la fonction de transfert devient :
1  1 
1 + 
GS  Tp 
Nous retrouvons la fonction de transfert d’un régulateur PI série.
318
Simulation du correcteur CZ à l’aide du logiciel Matlab-Simulink

Le correcteur en Z était intégré aux SNCC construits par Contrôle Bailey. Comme le
montre la Figure 5.25, il est possible de recréer un tel correcteur à l’aide de fonctions
élémentaires.
REGULATEUR cz
Controle Bailey
0.8
+
– 1.2 ++ 1 +– 2.0 ++
Sortie 10s+1
Consigne Sortie Mesure
1
s 0.1 –
+
Figure 5.25
Sur cette Figure 5.25, le procédé simulé a pour fonction de transfert l’équation sui-
vante :
S 0.8 .e −10 p
G( p ) = =
E 1 + 10 p
Réponse pour un réglage K = T/T’ = 1

Avec ce réglage, la dynamique désirée en boucle fermée est identique à la réponse natu-
relle du procédé.
Controle Bailey Regulateur CZ

1
0.9
Sortie 1
0.8
0.7 Consigne 1
0.8
0.5
0.4
0.3 Mesure 1
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Temps (sec)
Figure 5.26
319
Réponse pour K = T/T’ = 2

Ce réglage impose une réponse en régulation deux fois plus rapide à la réponse natu-
relle du procédé.
Controle Bailey Regulateur CZ
1
0.9
0.8 Sortie
0.7
0.8 Consigne
0.5
0.4
0.3 Mesure
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Temps (sec)
Figure 5.27
Le correcteur en Z permet de définir explicitement la trajectoire désirée. La réponse ne

présente aucun dépassement. Nous pouvons apprécier la qualité des réponses obtenues
avec ce type de correcteur ainsi que sa robustesse.
Conclusions relatives au Cz
Ce correcteur est utilisable pour tout procédé stable et dont les caractéristiques sta-
tiques et dynamiques varient peu dans la zone de fonctionnement. Bien qu’initialement
conçu pour réguler des procédés à retard pur important, le correcteur en Z peut être
employé sur des procédés sans inertie ; dans ce cadre, il assure un meilleur contrôle de
la trajectoire de la réponse. Enfin, il est possible d’intégrer facilement à ce correcteur
une boucle ouverte (tendance) permettant de mieux prendre en compte les perturba-
tions mesurables (voir Figure 5.28).
Perturbations mesurées
Perturbations
non mesurées
G(p) Y(p) G(p)
Consigne +
+
–
+ +
A
+
Mesure
C(p) S(p)
– + + +
S(p)
Régulation Procédé
320 Figure 5.28
Comparaison des réponses PID, correcteur de Smith

et correcteur en Z
Les trois régulateurs pilotent le même procédé de premier ordre + retard pur déjà uti-
lisé. Nous avons conservé la fonction de transfert d’équation :
S 0,8 .e −10 p
G( p ) = =
E 1 + 10 p
REGULATEUR PID
+–
0.8
PI(s)
10s + 1
CONSIGNE1 Sortie PID MESURE PID
CORRECTEUR DE SMITH
+– ++ 0.8
PI(s) SORTIE SIMTH 10s + 1
Sortie PID1 MESURE SMITH
+
–0.8
–
10s + 1
REGULATEUR CZ
Controle Bailey
++
0.8
+– 1.2 1.0 +– 2 ++
Sortie 10s + 1
Sortie Cz
Mesure CZ
1
s 0.1 –+
Figure 5.29
La Figure 5.30 est intéressante car elle fait bien apparaître le comportement de chaque
type de régulation. Sur le correcteur en Z, le coefficient de réglage de dynamique (réglé
à 2) permet d’obtenir une réponse meilleure que la trajectoire donnée par le correcteur
de Smith : cela est dû au signal de sortie produit par le correcteur en Z qui est plus
énergique (assimilable à un signal d’action dérivée) que les signaux des deux autres
régulateurs.
Le régulateur PIR
Analyse théorique
Exercice préparatoire
Considérons tout d’abord la boucle constituée d’un procédé de premier ordre (sans
retard), commandé par un régulateur PI de structure série (voir Figure 5.31).
321
COMPARAISON PID, SMITH et CZ

1
0.9
Sortie Cz
0.8
SORTIE SIMTH
0.7
CONSIGNE1
MESURE / SORTIE
0.6
Sortie PID
0.5
0.4
Mesure CZ
0.3
MESURE PID
0.2 MESURE SMITH
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Offset = 0 Temps (Sec)
Figure 5.30
Régulateur PI Procédé
E S
+
qp + 1
–
Figure 5.31
En réglant le temps d’intégrale Ti = θ , nous diminuons l’ordre du système d’une unité.

Alors l’équation de la sortie devient :
GRGs
θp
S= .E
G G
1+ R s
θp
Avec GB = GR × GS
GB
S= .E
θ p + GB
322
D’où :
1
S= .E
θ
p +1
GB
θ
Le rapport représente la constante de temps désirée θd (voir Figure 5.32).
GB
q
GB
qd
Figure 5.32
θ
GB =
θd
La propre constante de temps du procédé est divisée par le gain de boucle GB.
Nous définissons par µ l’inverse du gain de boule :
1 θd
µ= =
GB θ
Régulateur PIR – Principe de la compensation du retard

Le schéma de la Figure 5.33 représente une boucle réelle où est inclus le retard pur t.
Consigne + Mesure
u
H (p) M
C
–
Figure 5.33
Le retard constitue le problème majeur pour la régulation. Nous allons chercher à ex-
clure ce retard de la boucle de régulation. Avec le schéma de la Figure 5.34, le retard a
disparu de la boucle. Cette figure représente une boucle fictive qui possède une fonction
de transfert dont la stabilité est indépendante du retard pur.
323
Consigne + u Mesure
G2* H (p)
C M
–
Figure 5.34
Remarque : le module G2* de la Figure 5.34 représente le régulateur de la boucle sans

retard.
Il nous faut calculer le correcteur G2 qui permet d’obtenir des fonctions de transfert
entre la consigne C(p) et la mesure M(p) identiques. Pour cela, nous allons écrire les
deux fonctions de transfert en boucle fermée et identifier :
M ( p) G ( p).H ( p).e −τ p G2 ( p).H ( p).e −τ p

= 1 = (5.1)
C( p) 1 + G1 ( p).H ( p).e −τ p 1 + G2 ( p).H ( p )
En effectuant les produits en croix de l’équation (5.1), nous obtenons la relation sui-
vante :
G1 ( p) + G1 ( p).G2 ( p).H ( p) = G2 ( p) + G1 ( p).G2 ( p).H ( p) e −τ p
G1 ( p) 1 + G2 ( p). H ( p).(1 − e −τ p ) = G2 ( p)
D’où l’équation du régulateur recherché :
G2 ( p )
G1 ( p ) = (5.2)
1 + G2 ( p ). H ( p ).(1 − e − τ p )
Fonction de transfert du régulateur

▶▶ Construction du régulateur (voir Figure 5.35).
Plaçons ce régulateur dans la boucle (voir Figure 5.36).
Le module H(p) intégré au régulateur simule le procédé ; nous réalisons ainsi une com-
mande par modèle interne.
Si le modèle est parfait :
ε = X − X′
ε = (C − Y ) − (Y′ − Yˆ )

( )
ε = (C − Y′ ) + Yˆ − Y
Si l’hypothèse du modèle parfait se vérifie, alors :
( )

Yˆ − Y = 0
324
X + u
H (p)
Figure 5.35
Mesure
H (p)
PROCEDE
Consigne –
X + u
+
– PI
MODELE DU
H (p) PROCEDE
X’
+
�
Y’
–
�
Y
REGULATEUR
Figure 5.36
325
▶▶ Schéma de la boucle de base (voir Figure 5.37).

Remarque : il suffit d’ouvrir l’interrupteur « remote » pour revenir à un régulateur PI
ordinaire.
Mesure
H (p)
PROCEDE
Consigne – Remote

+ PI
MODELE DU
H (p) PROCEDE
–

Y’
+

Y
REGULATEUR
Figure 5.37
Ce schéma améliore la robustesse d’une boucle simple de régulation PI ; les paramètres
du régulateur PI peuvent varier légèrement.
Nous l’avons vu précédemment, un régulateur PI de fonction de transfert
 T p +1
G2 = GR  i
 Ti p 
contrôle parfaitement un procédé du premier ordre de fonction de transfert

Gs
H ( p) = .
θ p +1
Reprenons l’équation (5.2) Le dénominateur de cette équation contient le produit
G2(p).H(p). Nous avons démontré que le réglage Ti = q simplifie cette équation, soit :
 T p + 1  Gs
G2 ( p).H ( p ) = GR  i
 Ti p  θ p + 1
D’où :
GR .
.G si T = θ
Ti p s i
GB
G2 ( p).H ( p ) = avec GB = GR .GS
θp
Dans ces conditions, l’équation (5.2) devient :
1  Ti p + 1  GB
G1 = ×
GS  Ti p  GB
1+ (1 − e −τ p )
326 Ti p
Le schéma fonctionnel qui découle de cette équation est représenté à la Figure 5.38.
Mesure
H (p)
PROCEDE
Consigne – Signal de commande

+ GB u
+
–
Régulateur PI
REGULATEUR PIR
Figure 5.38
Le régulateur se décompose en deux fonctions de transfert principales. La première

1  Ti p + 1 
est celle d’un PI classique. La seconde fonction de transfert e −τ p est une
GS  Ti p 
fonction de compensation du retard pur.
Remarque : en théorie, il est possible de permuter la position du bloc intégrateur
1
; dans la pratique, ce bloc doit être impérativement placé comme indiqué sur la
Ti p
Figure 5.38, sous risque d’emballement. Comme nous le verrons dans un exemple d’ap-
1
plication, les coefficients de réglage de la boucle sont : , G ,T ,θ .
Gs , B i
Exemples d’illustration – Comparaison des solutions correcteur de

Smith et PIR
Pour mettre en évidence les performances des solutions que nous venons d’étudier,
nous allons reprendre la simulation de la boucle de température TIC101 de l’échan-

geur thermique déjà utilisée à diverses reprises. Dans cet exemple, nous présentons la
réponse obtenue à l’aide du correcteur de Smith puis celle délivrée par le régulateur
PIR, enfin nous comparerons les courbes obtenues avec les trois types de régulateurs.
Mise en œuvre d’un correcteur de Smith

La face avant du correcteur du correcteur de Smith est identique à celle du régulateur
PID. La différence se situe au niveau de la vue de réglage où il est nécessaire d’intro-
duire les paramètres du modèle (voir Figure 5.39).
327
Figure 5.39
Nous effectuons la même variation de consigne que précédemment. La Figure 5.40

présente la réponse obtenue :
ControlX Echangeur
1
0.9
0.8
SORTIE SIMTH
0.7
0.6
Mesure Sortie
Consigne
0.5
PID Controller
0.4
0.3
0.2 Mesure SMITH
0.1 Mesure PID
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Time
Figure 5.40
Pour faire apparaitre l’apport du correcteur, nous superposons la réponse d’un régula-
teur PID et celle du correcteur de Smith (figure 5.40). Nous constatons qu’avec le cor-
recteur de Smith, la mesure rejoint très rapidement la consigne, sans dépassement alors
que, comme nous l’avons remarqué au début de cette 5e partie (section 5.1), la réponse
du PID présente un dépassement important, ensuite la courbe s’amortie lentement. Le
correcteur de Smith impose une trajectoire presque idéale.
Mise en œuvre d’une régulation avec compensation de retard PIR

Nous reprenons l’essai en remplaçant, sur le même procédé, le correcteur de Smith par
un régulateur PIR. L’utilisation du PIR nécessite d’introduire, dans la vue de réglage, les
paramètres du modèle (voir Figure 5.41).
328
Figure 5.41
Le seul réglage à introduire est la constante de temps désirée qui permet d’ajuster la
rapidité de la réponse. Nous effectuons la même variation de consigne que précédem-
ment. La Figure 5.42 présente la réponse obtenue :
COMPARAISON PID PIR
1
0.9
0.8
0.7
MESURE/SORTIE
0.6
Mesure PID
Consigne Mesure PIR
0.5
Sortie PIR
0.4
Sortie PID
0.3
0.2
0.1
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Time (seconds)
Figure 5.42
La réponse donnée par le régulateur PIR est rapide et ne présente pas de dépassement.
Là encore, la dynamique obtenue est nettement supérieure à celle du classique PID.
Bien qu’un PIR ne comporte pas explicitement une action dérivée, le signal de sortie
présente, immédiatement après la variation de la consigne, une trajectoire semblable à
celle imprimée par une action dérivée.
Utilisation d’un correcteur en Z

Pour compléter cette étude, nous allons utiliser le correcteur en Z pour piloter notre
procédé. La réponse obtenue est présentée à la figure 5.43 ci-dessous
Comme pour les deux solutions précédentes, nous observons que la trajectoire de la
mesure pilotée par le correcteur en Z arrive rapidement sur la consigne.
329
Comparaison des performances obtenues avec le correcteur

de Smith, le PIR et un PID simple
Enfin, pour conclure ce travail nous effectuons la comparaison des réponses obtenues à
l’aide des quatre types de régulateurs que vous venons d’étudier. Pour cela nous avons
simulé à l’aide du logiciel Matlab-SimuLink les quatre solutions (figure 5.44) et super-
posons les courbes :
COMPARAISON PID CZ
1
0.9
0.8
0.7
MESURE/SORTIE
0.6 Consigne
0.5
Mesure PID
0.4
Mesure CZ
0.3
Sortie CZ
0.2
Sortie PID
0.1
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Time (seconds)
Figure 5.43
330 Figure 5.44
La figure 5.45 présente les résultats obtenus :
COMPARAISON PID SMITH PIR CZ

1
Sortie Smith
0.9
0.8
Mesure Smith
0.7
Sortie CZ Mesure PIR
MESURE /SORTIE
0.6
Mesure PID
Consigne
0.5
Sortie PIR
0.4 Mesure CZ
Sortie PID
0.3
0.2
0.1
0
0 60 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Time (seconds)
Figure 5.45
Sur cette figure 5.45 nous pouvons voir que les réponses générées, respectivement, par
le correcteur en Z, le correcteur de Smith et le PIR sont très proches.
Nous avons repris l’essai en modifiant le réglage de la dynamique du correcteur Z, pas-
sage de 2 à 3. Avec ce réglage la réponse du correcteur en Z se confond avec celle du
correcteur de Smith (figure 5.46).
COMPARAISON PID SMITH PIR CZ

1
0.9
0.8
Sortie Smith
Sortie CZ
0.7
Mesure Smith
MESURE /SORTIE
Mesure CZ
0.6
Mesure PID
Consigne
0.5
Sortie PIR Mesure PIR
0.4
Sortie PID
0.3
0.2
0.1
0
0 60 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Time (seconds)
331
Figure 5.46
Conclusion
Pour réguler des procédés présentant un retard important, nous disposons de trois
solutions faciles à mettre en œuvre avec les systèmes numériques utilisés de nos jours.
Ces stratégies donnent des résultats performants ; il est vraiment regrettable de trouver
encore des procédés retardés commandés à l’aide d’un PID.
5.2 Notions de contrôle avancé et de régulation

avancée
5.2.1 Définition
La pyramide CIM (Computer Integrated Manufacturing) décompose les fonctions de
commande d’un procédé industriel en différentes couches (voir Figure 5.47).
Le contrôle avancé est une approche globale qui gère l’ensemble d’un procédé et est posi-
tionné sur les couches 0 à 2 de la pyramide. Les solutions de contrôle avancé mettent en
œuvre des algorithmes de commande mono ou multivariables qui reposent, très sou-
vent, sur un modèle du procédé. Une solution de contrôle avancé est implémentée au
niveau de la station d’application du SNCC (voir section 1.14) ; l’algorithme de contrôle
avancé pilote et coordonne des actions réalisées au niveau des contrôleurs du système.
Nivea
u4G
l’entr estion de
eprise
Nivea
u
de la 3 Gestion
produ
ction Multivariable sous contraintes
Logique floue, systèmes experts
Nivea ion ite Réseaux de neurones, ...
u2C isat ondu
super onduite et tim
Op e à la
c
n Commande à base de modèle
vision
REGULATION AVANCEE
Aid tio
ula Contrôle prédictif, Logique floue, ... CONTRÔLE AVANCE
e rég e ou plé
Nive
au 1 s d abl ou
Aut gie ari déc
até ov le
régu omatism Str mon ariab res
latio e et su
n ltiv me
Niv mu s
eau de Validation des données
0C nt
apte t e me Réseaux de neurones
urs i Traitements statistiques, ...
et a tra
ctio et
nne l y se
urs a
An
Figure 5.47
Le terme de régulation avancée désigne les stratégies de régulation autres que les
boucles fondées sur le PID et qui sont implantées dans les couches basses de la pyra-
mide, physiquement dans les contrôleurs. Ces stratégies peuvent prendre différentes
formes : régulation à modèle interne, commande prédictive, optimisation non linéaire,
logique floue, réseau de neurones, réconciliation des données, etc. Elles sont implémen-
tées au niveau de la couche 1 (plus rarement au niveau de la couche 0) de la pyramide
CIM ; physiquement dans un ou plusieurs contrôleurs.
332
5.2 Notions de contrôle avancé et de régulation avancée
Compte tenu du contexte de cet ouvrage nous ne présenterons que la régulation à mo-
dèle interne, et plus particulièrement la régulation qualitative optimale (RQO).
5.2.2 Régulation par modèle de référence (ou modèle interne)

Les stratégies de régulation présentées à la section 5.1 mettent en œuvre un modèle
interne utilisé comme un outil pour masquer le retard pur. Dans le concept de régu-
lation par modèle interne développé ci-après, le modèle est l’élément principal de la
commande. Une régulation optimale est l’objectif recherché.
5.2.3 Régulation qualitative optimale (RQO)
Notions de régulation qualitative optimale

Introduction
Nous avons vu que les régulations classiques PI ou PID sont limitées dans leurs perfor-
mances. Aux causes énoncées précédemment, nous pourrions ajouter qu’avec les sché-
mas habituels, il est pratiquement impossible de prévoir la réponse réelle du signal de
sortie lorsqu’un échelon est appliqué sur la consigne.
Pour améliorer les performances des boucles de régulation, les systèmes numériques de
contrôle-commande permettent de mettre en œuvre des stratégies plus efficaces. Nous
présentons dans ce paragraphe le concept de régulation qualitative optimale (RQO)
développé par Daniel Dindeleux. La RQO s’appuie sur des notions mathématiques
(les variables d’état) qui sortent du cadre de cet ouvrage ; l’aspect théorique est donc
volontairement succinct. Nous nous limiterons aux aspects fondamentaux du concept,
à sa mise en œuvre et à ses avantages. La RQO est une stratégie de régulation qui uti-
lise les fonctionnalités offertes par les systèmes numériques de contrôle-commande.
La mise en œuvre est simple pour des ingénieurs et techniciens familiers de contrôle-
commande.
Approche théorique
L’analyse théorique de la stabilité passe par une étude fréquentielle du système. Les
outils traditionnels (lieu de Nyquist et critère du revers) permettent de déterminer
la marge de gain et la marge de phase. Ces notions sont rappelées succinctement en
Annexe 3.
D’autres critères existent, qui permettent de définir la notion de critère qualitatif.
Une régulation est qualitative si elle permet d’imposer certaines caractéristiques à la

réponse indicielle (voir Figure 5.48).
Par exemple, il peut être intéressant de calculer les actions du régulateur pour imposer
D
les caractéristiques : D1, 1 D , tm ou la pente p maximale au point d’inflexion (voir
2
Figure 5.48).
Parmi les critères qualitatifs, celui de Naslin1 permet d’obtenir ces caractéristiques sur
la trajectoire de la sortie y ; la mise en application de ce critère nécessite que la structure
de ce régulateur soit de type parallèle. Notre collègue Pedro de la Fuente avait conçu
1. P. Naslin, Technologie et calcul pratique des systèmes asservis, Dunod.

333
tm
y
D1
E
D2
p
0 t
0
Figure 5.48
un critère dédié aux régulateurs de structure série ; ce critère permettait d’arriver aux
mêmes résultats qualitatifs que P. Naslin.
Définition de la régulation qualitative optimale (RQO)

Les régulations déterminées d’après les critères de Naslin ou de de La Fuente peuvent
s’appeler « régulation qualitative partielle », par référence à la régulation qualitative
optimale.
Une régulation qualitative est définie optimale si elle permet d’imposer la transmit-
tance entre la sortie y (grandeur réglée) et l’entrée E (consigne). Par exemple, si le pro-
cédé est identifié, puis représenté par une fonction de transfert du troisième ordre, une
RQO doit pouvoir imposer la transmittance :
Y 1
= (5.3)
E a3 p3 + a2 p2 + a3 p + a0
En général, la structure de la transmittance doit être identique à celle du procédé que

l’on désire contrôler.
Remarque fondamentale
Si la transmittance imposée est apériodique :
Y 1
= (5.4)
E (θ p + 1)3
alors la trajectoire de y est complétement définie pour ce système du troisième ordre,

comme le montre la Figure 5.49.
Il est donc évident que la RQO est plus générale que la régulation qualitative partielle.
Nous allons démontrer que les inconvénients et les limites de la régulation classique
exprimés précédemment sont estompés par la RQO.
334
0 t
0
Figure 5.49
Mise en œuvre d’une RQO

La mise en œuvre d’une RQO s’effectue à l’aide d’un modèle de référence du procédé
contrôlé (voir Figure 5.50). La différence fondamentale par rapport aux correcteurs de
la section 5.1 est la structure de l’action corrective. Ici, la correction est réalisée par des
signaux de contre-réaction (les retours d’état) prélevés à la sortie x i de chaque bloc du
modèle. L’amplitude de chaque signal est ajustée par un coefficient li . Gr est le gain de
l’algorithme de commande (équivalent au gain du régulateur).
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE
MODELE y
+
E + E’+ + + + u
GR PROCEDE SIMULE
–
– – – – –
X1 X2 .... Xi Xn
ALGORITHME DE COMMANDE
λn λi λ2 λ1
Figure 5.50
Cette stratégie permet d’obtenir entre y et E’ une réponse apériodique d’ordre égal à
celui du modèle mais avec la possibilité de choisir la vitesse de réponse et de bénéficier
de la robustesse afférant à la méthode du modèle.
Pour illustrer la démarche présentée ci-dessus et mettre en exergue les avantages de la
RQO, nous allons d’abord nous appuyer sur un procédé du troisième ordre, puis nous
335
l’appliquerons à des systèmes d’ordres inférieurs : premier ordre, second ordre, sans
retard pur, enfin nous étudierons le cas des procédés avec temps mort.
RQO pour un procédé du troisième ordre

Dans le contexte d’un procédé du troisième ordre le schéma de la RQO est présenté à
la Figure 5.51.
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE
y
E + E’+ + + u GS X1 1 X2 1 X3 = y +
GR
θp + 1 θp + 1 θp + 1 −
– – – –
e
MODELE
λ3 λ2 λ1
Figure 5.51
Détermination des valeurs des paramètres de réglage d’une RQO du troisième ordre
θd
µ=
θ
1
GR = 3
µ .GS
λ1 = 3µ 2 (1 − µ )
λ2 = 3µ(1 − µ )2
λ3 = (1 − µ )3
Notation :
▶▶ θd : constante de temps désirée ;
▶▶ GR : gain global du régulateur ;
▶▶ λm : coefficient de réglage du signal de retour.
Modèle de la trajectoire
La trajectoire qu’impose le modèle est définie par la fonction de transfert suivante :
336
Figure 5.52
Dans le cas d’une régulation mettant en œuvre un régulateur PI ou PID, les réglages
effectués, qu’ils proviennent des formules de Ziegler et Nichols, Dindeleux, Naslin, etc.,
ne donnent que peu de renseignements sur la courbe que suivra la mesure. Ici, si le
modèle ne s’écarte pas trop du procédé, la réponse obtenue suit la trajectoire imposée
par le modèle.
Application numérique
Pour illustrer la démarche, le procédé à commander est du troisième ordre, représenté
par la fonction de transfert.
Y 2
= (5.5)
E (10 p + 1)3
Une RQO est réalisée par le schéma de principe suivant (voir Figure 5.53).
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE
y
E + + + + u 2 X1 1 X2 1 X3 = y +
GR
10p + 1 10p + 1 10p + 1 −
– – – –
MODELE
e
λ3 λ2 λ1
Figure 5.53
Nous désirons une réponse indicielle définie par l’équation suivante :

Y 1
= (5.6) représentée par la Figure 5.49.
E (5 p + 1)3
Remarque : En toute rigueur, la transmittance précédente (équation 5.4) sera obtenue

si e (p) = 0. Autrement dit si le modèle est suffisamment représentatif de la dynamique
du procédé.
337
Le calcul des coefficients Gr et ln utilise les équations de la page précédente et donne les
résultats suivants :
1
GR = =4
( 0,5 )
3
× 2
3
λ1 = 3 × 0,52 × (1 − 0,5 ) =
8
3
λ2 = 3 × 0,52 × (1 − 0,5 ) =
2
8
1
λ3 = (1 − 0,5 ) =
3
8
Stabilité
Avec un système de troisième ordre se pose le problème de la stabilité lorsque les para-
mètres du procédé varient dans le temps.
Supposons que, lors d’une variation de charge ou du point de consigne, le gain statique
du procédé se modifie, prenant la valeur n.Gs (Gs = gain statique du procédé dans les
conditions de charge normales = gain du modèle).
Une étude de stabilité (qui dépasse le cadre de cet ouvrage) fait apparaître que le gain du
procédé pourrait évoluer jusqu’à neuf fois la valeur du gain normal, avant que la RQO
n’entre en pompage. Cette constatation permet d’affirmer que, dans le contexte d’un
procédé de troisième ordre, la RQO est une stratégie de régulation très robuste.
Nous allons voir maintenant comment s’applique concrètement cette stratégie quand le
G
procédé est de premier ordre (fonction de transfert : S ), deuxième ordre (fonction
p + 1
GS
de transfert ,). Nous compléterons ensuite ces systèmes en ajoutant un retard pur.
( p + 1)2
RQO sur un procédé de premier ordre
Le schéma de principe de la RQO se simplifie (voir Figure 5.54).
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE y
MODELE
X1= y
+
E + E’ + U GS
GR
θp + 1 −
− −
e
Figure 5.54
338
Dans ce cas, nous cherchons à imposer la trajectoire (voir Figure 5.56) définie par la
fonction de transfert (voir Figure 5.55):
Figure 5.55
* Le gain Gs du modèle est égal à 1 pour qu’en régime permanent E’ = Y’
E’
Y’
0.63
qd
Figure 5.56
Calcul d’une RQO du premier ordre

Valeur des paramètres de réglage :
θd
µ=
θ
λ1 = 1 − µ
1
GR =
µ .GS
En observant le schéma de la Figure 5.54, il n’apparait pas d’action intégrale explicite.
Pourtant, la mesure rejoint la consigne. Ceci provient du fait que dans cette structure
le retour n’est pas unitaire (λ1 ≠ 1), au contraire d’une boucle classique. Cette remarque
est d’ailleurs applicable aux différents schémas dans une RQO (quel qu’en soit l’ordre),
il n’y aura jamais d’action intégrale ni dérivée.
Dans la pratique, l’intérêt d’utiliser une RQO pour réguler un procédé du premier
ordre est très limité. En effet, on démontre qu’en prenant Ti = θ, on obtient un régu-
lateur PI !
RQO sur un procédé de deuxième ordre

Le procédé à contrôler étant du deuxième ordre, nous imposons une trajectoire égale-
ment du deuxième ordre. Le schéma de commande est illustré par la Figure 5.57.
339
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE y
MODELE
y +
X2 = Ŷ
E + E’ + + u GS X1 1
GR
θp + 1 θp + 1 −
− − −
e
λ2 λ1
Figure 5.57
Le régulateur est composé d’un gain GR et de la somme de deux constantes de temps

θ. Sur le plan théorique, le gain statique du procédé GR doit être placé sur la première
fonction de transfert, sinon on rencontre des difficultés lors de la simplification des
calculs.
Remarque : Si l’identification du procédé donne deux constantes de temps différentes,
il suffit de modifier le modèle en conséquence.
La RQO permet également de définir une trajectoire du deuxième ordre pseudo-
périodique (oscillatoire amortie). Ici encore, il suffit d’adapter le modèle (voir
Figure 5.58).
u + X1 X2
G2
–
Figure 5.58
Modèle de trajectoire pour un deuxième ordre apériodique

La trajectoire (voir Figure 5.59) est définie par la fonction de transfert suivante (voir
Figure 5.60)
340
Figure 5.59 Figure 5.60
Où :
θd = µ .θ
Par hypothèse θ = 1 alors θd = µ

Détermination des valeurs des paramètres de réglage d’une RQO du deuxième ordre
1
GR =
µ 2 .GS
λ1 = 2 (1 − µ )
λ2 = (1 − µ )
2
Remarque : si l’on souhaite θd = θ soit µ = 1, alors λ1 = λ2 = 0.

Il n’y a pas de retour de boucle.
Application numérique
Le procédé à commander est défini par la fonction de transfert (voir Figure 5.61).
Figure 5.61
Nous voulons qu’en boucle fermée la réponse du procédé soit deux fois plus rapide qu’en
boucle ouverte.
Alors :
µ = 0,5
1
GR = =2
( )2 × 2
0,5
λ1 = 2 × 0,5 (1 − 0,5 ) = 0,5
λ2 = (1 − 0,5 ) = 0,25
2
Où les paramètres GR , λ1 λ2 sont les trois gains qu’il convient d’introduire dans le sché-
ma de la Figure 5.57. En développant un calcul plus poussé, on ferait apparaître l’équa-
tion d’un régulateur PID un peu « bricolé », de la forme :
 T p + 1   Td p + 1 
GR  i
 Ti p   ϕ p + 1  341
Le terme ϕ fonction de µ est une fonction de filtrage provoquant une ouverture impor-
tante de la vanne mais sans entraîner une saturation de l’organe.
Intérêt d’une RQO pour réguler un procédé du deuxième ordre
La RQO assure une trajectoire plus performante qu’un PID : temps de montée (TM)
et temps d’établissement en boucle fermée (TEBF) plus courts et mieux maîtrisés. La
RQO n’apporte aucune amélioration à la robustesse : un système du deuxième ordre
étant toujours stable (voir section 3.3.1, Analyse théorique d’une boucle de régulation).
RQO sur des procédés avec temps mort

a) RQO sur un premier ordre avec retard pur
Comme nous l’avons vu pour les correcteurs de la section 5.1, nous appliquons dans
ce cas la méthode consistant à rejeter le retard pur hors du bouclage des états (voir
Figure 5.62).
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE y
MODELE
+
E + E’ + GR U GS X1 y
Ŷ
θp + 1 e−tp −
− − e
Figure 5.62
Le schéma a été modifié pour simuler un procédé du premier ordre avec retard défini
par la fonction de transfert de la Figure 5.63.
Fonction de transfert du modèle
E’ Y
Figure 5.63
En fait, nous revenons ainsi au cas d’un premier ordre simple. Équivalent au PIR, le
schéma ci-dessus revient à imposer la trajectoire (voir Figure 5.64) de la grandeur réglée
par le PIR.
342
Trajectoire
E’
X1 Y’
0.63
t qd
Figure 5.64
Illustration d’une RQO sur un procédé du 1er ordre avec retard
Figure 5.65
Un procédé du 1er ordre avec retard est fréquemment rencontré dans la commande des
procédés industriels, aussi allons-nous présenter les résultats obtenus avec une simula-
tion réalisée avec Matlab-Simulink (voir Figures 5.65 et 5.67)
Le procédé a les caractéristiques suivantes :
Gs :1.2
θ : 100 s
τ : 200s
L’enregistrement de la figure 5.66 présente les réponses générées par une RQO. Deux
courbes sont représentées : l’une avec θd = 50s, la seconde avec θd = 100s .
L’utilisation d’une stratégie RQO permet de choisir la trajectoire imposée à la mesure.
Encore une fois, nous constatons des réponses plus performantes que celle obtenues
avec un PID. 343
REGULATION RQO Procede 1er ordre + retard

1
0.9
0.8
Sortie RQO => q d =50s
0.7
Sortie RQO => q d =100s
0.6
Consigne
REPONSES
0.5
0.4
Mesure RQO => q d =100s
0.3
Sortie PID
0.2
Mesure PID
0.1
Mesure RQO => q d =50s
0
0 3.3333333 10 13.333333 20 23.333333 30
Time (mins)
Figure 5.66
b) RQO d’un procédé d’ordre plus élevé avec retard pur

Pour implémenter une RQO pour un procédé ordre supérieur, il suffit de rajouter sur le
schéma le nombre de constantes de temps correspondant à l’ordre du système. La figure 5.67
présente le schéma utilisé pour une RQO d’un procédé de 2ème ordre avec retard.
Mesure
Q H (p) T
V PROCEDE
y
+
E + E’+ + U GS X1 1 X2 y

GR e−tp
θp + 1 θp + 1 −
− − −
e
MODELE
λ2 λ1
344 Figure 5.67
Détermination des réglages pour ces procédés du premier et deuxième ordre avec
retard
La valeur des réglages GR et des li est déterminée avec les mêmes équations que celles
utilisées pour les procédés sans retard.
Figure 5.68
REGULATION PAR RETOUR DETAT
Ks 1
teta ∙ s + 1 teta ∙ s + 1
Mesure RQO
+
Sortie RQO –
Ks 1
+– +– +– Kr teta ∙ s + 1 teta ∙ s + 1
Cons
REGULATION PtD
Ks 1
+– PtD(s)
teta ∙ s + 1 teta ∙ s + 1
Sortie PtD Mesure PtD
Figure 5.69
Simulation d’un procédé de 2ème avec retard à l’aide du logiciel

Matlab-Simulink
Nous présentons la simulation d’une régulation qualitative optimale appliquée à un
procédé du second ordre avec retard. Les paramètres utilisés sont indiqués à la figure
5.68, le schéma implémenté est représenté à la figure 5.69.
345
Les réponses de cette simulation (voir Figure 5.70) superposent la trajectoire d’une
RQO à celle du PID. Nous pouvons constater la différence de comportement : réponse
nettement plus rapide et dépassement presque inexistant pour la RQO.
RETOUR D’ETAT
1
0.9
Sortie RQO
0.8
0.7
Mesure PID
0.6
REPONSES
Consigne
0.5
0.4
0.3
0.2 Sortie PID
0.1
Mesure RQO
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Time (seconds)
Figure 5.70
Méthodologie de mise en œuvre d’une RQO

Pour les systèmes monovariables, la méthodologie pourrait être la suivante :
1. Identification du procédé et obtention d’un modèle, par exemple, sur une forme de
Broïda ou de Strejc.
2. Construction du modèle du procédé dans le système numérique.
3. Choix de la réponse indicielle y désirée.
4. Calcul des coefficients Gr, l1, l2, l3, …, ln.
5. Vérification des résultats obtenus sur le modèle.
6. Mise en parallèle du procédé et du modèle.
Avantages, intérêt, inconvénient et contrainte de la RQO

Avantages de la RQO
Les avantages de la RQO peuvent se résumer ainsi :
▶▶ Obtention de la réponse désirée de la variable de sortie y.
▶▶ Meilleure stabilité (robustesse) de cette stratégie de régulation lors du changement
du point de fonctionnement (consigne ou charge) du procédé
346
▶▶ Influence atténuée de la non-linéarité du procédé

▶▶ Mise en œuvre relativement facile si l’on dispose du système numérique. Extension
possible de la RQO aux systèmes multivariables.
Intérêt supplémentaire de la RQO

Les techniques d’identification (Strejc ou numérique) permettent d’obtenir un
modèle plus précis qu’un simple premier ordre avec retard. Avec la régulation PID,
on ne peut pas déterminer les réglages d’un modèle supérieur à un. Nous voyons
que la RQO, en permettant d’exploiter des modèles plus précis, autorise une stra-
tégie de contrôle plus fine, plus efficace et plus robuste pour des procédés d’ordre
plus élevés.
Inconvénient de la RQO par rapport à la régulation classique

Un PID peut être ajusté par une approche empirique (essai-erreur), sans connaissance
précise du procédé à piloter. La RQO impose d’avoir un modèle du procédé. Cepen-
dant, une fois en possession d’un modèle représentatif, la détermination des réglages
est simple.
Dans les solutions actuelles, il n’existe pas de RQO. Il faut donc disposer d’un outil nu-
mérique pour l’implémenter, c’est la contrainte principale. Cet inconvénient est cepen-
dant très relatif : les solutions numériques (SNCC ou API) sont aujourd’hui largement
utilisées dans le monde industriel. Si l’application n’est pas équipée de tel systèmes, la
RQO est implantable dans des régulateurs monoblocs (certes de milieu voire de haut
de gamme). La Figure 5.71 représente la configuration d’une R.Q.O dans un régulateur
Siemens DR24.
Figure 5.71
347
Application de la commande à modèle interne à la régulation

de la boucle de température de l’échangeur thermique
Les Figures 5.72 suivantes présentent l’utilisation de la stratégie de régulation par
modèle interne, appliquée à la simulation de l’échangeur thermique déjà utilisée. Le
schéma de régulation utilisé ici diffère légèrement de la RQO ; le principe de correction
reste cependant le même. Le seul réglage à ajuster est la constante de temps du filtre de
robustesse qui permet d’accélérer la réponse (⇒ diminution du TEBF) en diminuant
sa valeur.
Le procédé simulé est un premier ordre avec retard pur
Premier essai : la constante de temps désirée est réglée à la valeur de la constate de
temps du procédé.
Figure 5.72a − Modèle interne. Réglage

du régulateur
Figure 5.72b − Modèle interne. Réponse obtenue
Figure 5.72c − Modèle interne. Performances
Les figures suivantes présentent les résultats obtenus en diminuant la constante de

temps désirée pour accélérer la vitesse de réponse.
348
Réponse désirée deux fois plus rapide
Figure 5.73a
Figure 5.73b
Figure 5.73c
Nous constatons une nette amélioration de la réponse : la mesure rejoint la consigne

plus rapidement, sans dépassement.
Simulation du même procédé mais modélisé à l’aide d’un modèle

de deuxième ordre
Figure 5.74a
349
Figure 5.74b
Figure 5.74c
Réglage deux fois plus rapide
Figure 5.74d
Figure 5.74e
350
Figure 5.74f
Réglage trois fois plus rapide
Figure 5.74g
Figure 5.74h
Figure 5.74i
351
Réglage quatre fois plus rapide
Figure 5.74j
Figure 5.74k
Figure 5.74l
Dans ce paragraphe nous avons voulu mettre en évidence l’intérêt d’une commande
par modèle. Lors des premiers essais, le procédé était mobilisé à l’aide d’un premier
ordre avec retard. La dynamique de la réponse a été ajustée en réglant simplement la
constante de temps désirée. Ensuite, nous avons eu recours à un modèle plus précis :
un deuxième ordre avec retard. La constante de temps désirée a été diminuée dans une
large plage :de 37 s à 5 s.
Nous pouvons constater sur ces figures l’évolution des réponses lors de la réduction de
cette constante du temps. TEBF et TM diminuent ainsi que le critère ITAE, ce qui tra-
duit bien l’augmentation de la vitesse de réponse. Dans les différents scénarii, la mesure
rejoint la consigne sans dépassement, ce qui est remarquable.
Test de robustesse – décalage du modèle simulé et influence

Le test de robustesse consiste à vérifier qu’une stratégie de régulation supporte correc-
tement les variations du procédé.
352
Dans les lignes suivantes, nous sommes partis du modèle réglé avec les valeurs corres-
pondant au procédé. Nous avons ensuite fait évoluer les paramètres, d’abord du gain
statique, puis du retard et enfin de la constante de temps.
Réglages initiaux
Figure 5.75
Variation du gain statique

Nous avons essayé les différentes valeurs du gain statique Gs = 0,2 ; 0,35 ; 1 ; 1,5 ;
2,5 ; 3 ; 5.
Pour chaque valeur, nous avons fait varier la consigne toujours dans les mêmes condi-
tions : point de fonctionnement initial : SPb = 60 % puis application d’une variation
de +10 %.
Figure 5.76a − Gs = 0,2

Figure 5.76b − Gs = 0,35
Figure 5.76c − Gs = 0,5
353
Figure 5.76d − Gs = 0,75
Figure 5.76e − Gs = 1
Figure 5.76f − Gs = 1,5
Figure 5.76g − Gs = 1,9
Figure 5.76h − Gs = 2,5
Figure 5.76i − Gs = 3
354
Figure 5.76j − Gs = 5
Sur chacune des réponses obtenues, nous avons mesuré les performances.
Tableau 5.2 − Performances mesurées (*pompage ;

**réponse oscillante avec un très long amortissement)
Gs 0,2 0,35 0,5 0,75 1 1,5 1,9 2,5 3 5
TEBF (s) 178 119 78 73 125 177 241 406
TM (s) 33 40 47 76 128 180 244 409
Dépassement
* ** 46 25,3 11,2 3,61 1,08 0,39 0,72 0,49
(en %)
Critère ITAE 504 390 362 450 568 748 895 1501
Analyse
Le gain statique est un réglage sensible. Les deux premières valeurs sont à exclure
puisqu’elles amènent des réponses très oscillantes. Les valeurs 0,5, 0,75 et 1 donnent des
réponses oscillatoires amorties avec des dépassements qui diminuent avec l’augmenta-
tion du Gain. La valeur Gs = 1 pourrait être considérée comme le meilleur compromis.
Les réponses obtenues avec les gains supérieurs délivrent des réponses apériodiques, les
dépassements étant à peine perceptibles sur les courbes. À noter que le réglage initial
(colonne en gras) donne une réponse très conservatrice.
Variation du retard pur

Nous avons poursuivi la démarche en modifiant progressivement le réglage du retard.
À partir de la valeur initiale de 18,17 s, les valeurs suivantes ont été testées 2, 5, 10,
25 et 30.
Les Figures 5.77a à h présentent les réponses obtenues :
Figure 5.77a − t = 1 s
355
Figure 5.77b − t = 2 s
Figure 5.77c − t = 5 s
Figure 5.77d − t = 10 s
Figure 5.77e − t = 18,13 s
Figure 5.77f − t = 25 s
Figure 5.77g − t = 30 s

356
Figure 5.77h − t = 40 s
Tableau 5.3 − Performances mesurées
s (s) 1 2 5 10 18,13 25 30 40
TEBF (s) 60 61 67 79 125 153 171 204
TM (s) 63 64 70 82 128 156 174 207
Dépassement
5,64 4,5 1,33 3,11 1,08 0,6 0,37 0,34
(en %)
Critère ITAE 430,5 430 443 487 568 638 694 791
Analyse
La valeur de ce paramètre a été modifiée dans une plage très large. Bien évidemment,
ces variations influent sur le profil de la courbe, mais il est important de constater que
la réponse est toujours restée stable. Nous pouvons en conclure que ce réglage n’est pas
critique.
Variation de la constante de temps

Pour terminer cette série de test sur la robustesse, nous avons fait varier la valeur de la
constante de temps θ. À partir de la valeur initiale de Constante de temps initiale de
37 s, les valeurs de constante de temps testées sont les suivantes : 3 s, 5 s, 10 s, 20 s, 30 s,
45 s et 60 s.
Les réponses enregistrées sont affichées aux Figures 5.78 a à h.
Figure 5.78a − q = 3 s
Figure 5.78b − q = 5 s
357
Figure 5.78c − q = 10 s
Figure 5.78d − q = 20 s
Figure 5.78e − q = 30 s
Figure 5.78f − q = 37 s
Figure 5.78g − q = 45 s
Figure 5.78h − q = 60 s
358
J (s) 3 5 10 20 30 37 45 60
TEBF (s) 223 219 202 103 118 125 152 169
TM (s) 109 108 107 106 121 128 155 172
Dépassement
18,5 16,2 11,36 3,6 0,66 1,08 0,45 0,81
(en %)
Critère ITAE 888 855 760 625 507 568 569 563
Analyse
Là encore, nous avons fait varier la valeur de la constante de temps dans une large plage.
Les performances les plus médiocres correspondent aux faibles valeurs de constante de
temps. Au fur et à mesure que la valeur de la constante de temps se rapproche de celle
du procédé, les performances s’améliorent ; elles passent par un optimum (relatif) pour
q = 30 s, puis TEBF TM et ITAE augmentent à nouveau. Au-delà de 37 s, la réponse ne
présente qu’un très faible dépassement.
Les réponses obtenues ont été oscillatoires amorties pour les faibles valeurs, puis la
courbe est devenue apériodique ; la réponse a toujours convergé.
Conclusions sur ces tests

Ces essais font apparaître les points suivants. Le paramètre le plus sensible est le
gain ; sa valeur ne doit pas être trop faible, au risque d’induire de l’instabilité.
Rappelons que le gain statique du procédé est un paramètre facile à déterminer. Le
retard pur et la constante exercent une influence moins marquée sur la trajectoire
finale.
Le modèle a bien de l’influence sur le comportement du procédé régulé. À défaut de
pouvoir identifier précisément le procédé, nous pouvons nous contenter d’une estima-
tion un peu grossière.
Application à des procédés présentant un retard pur important

Nous appliquons la commande par modèle interne à la boucle de température TIC101
avec la mesure effectuée par la sonde TT102, ce qui a pour effet d’introduire un retard
pur important.
Pour mémoire, l’identification du procédé à l’aide de la méthode de Broïda avait donné
les paramètres suivants (voir section 5.1.1) :
▶▶ gain statique Gs : 1,71
▶▶ constante de temps q : 39 s
▶▶ retard t : 52 s
Ces valeurs sont introduites dans le réglage du régulateur (voir Figure 5.79).
359
Figure 5.79
La constante désirée est réglée à la valeur de celle du procédé. La réponse en boucle

fermée aura, dans ce cas, la même rapidité que la réponse naturelle du procédé.
Nous réduisons ensuite, progressivement, la constante de temps désirée pour diminuer
le temps de réponse. L’objectif est de faire apparaître l’évolution de la réponse et de
déterminer la limite de ce réglage.
Figure 5.80a − qd = 39 s. (réponse demandée identique à la réponse du procédé)
Figure 5.80b − qd = 20 s. (réponse demandée 2 fois plus rapide)
Figure 5.80c − qd = 10 s. (réponse demandée 4 fois plus rapide)
360
Figure 5.80d − qd = 6,5 s. (réponse demandée 6 fois plus rapide)
Figure 5.80e − qd = 5 s. (réponse demandée 8 fois plus rapide)
Figure 5.80f − qd = 3,9 s. (réponse demandée 10 fois plus rapide)
Jd (s) 39 20 10 6,5 5 3,9

Vitesse x par 1 2 4 6 8 10
TEBF (s) 207 115 148 147 146 143
TM (s) 210 118 90 91 101 104
Dépassement (en %) 0,42 3,66 10 12,3 13 12
Critère ITAE 704,8 741 700 718 738 758,6
Analyse des résultats

Comme le montre Le Tableau 5.5 montre que TEBF diminue régulièrement avec l’aug-
mentation de la vitesse. En observant le temps de montée TM nous pouvons vérifier que
l’augmentation de la vitesse permet d’améliorer le temps de réponse, jusqu’à la valeur
q d = 10 s (voire 6,5 s). La diminution du temps de réponse au-delà L’accroissement de
la vitesse induit une augmentation du dépassement ; la valeur la plus élevée de ce para-
mètre (13 %, obtenue pour q d = 5 s) donne une réponse néanmoins acceptable. Il ne
sert à rien de vouloir trop accélérer la réponse au-delà de 4 ou 6,5 fois la constante de
temps initiale car les performances (TM, % dépassement, critère ITAE) se dégradent.
361
L’observation du signal de sortie laisse apparaître une légère instabilité lorsqu’on accroit
la vitesse. Globalement, quelle que soit la constante de temps désirée, les réponses obte-
nues se stabilisent toujours. Dans le dernier essai (voir Figure 5.80f), il est intéressant
de noter que la constante de temps initiale a été divisée par 10. La réponse de la boucle
a convergé, ce qui est remarquable sur le plan de la robustesse.
Comparaison avec les performances obtenues avec le PID

Reprenons l’essai effectué avec le PID simple (voir section 5.1.1) et comparons les per-
formances avec celles obtenues avec le réglage qd = 10.
Tableau 5.6
PID simple Modèle avec qd = 10

TEBF (s) 348 148
TM (s) 80 90
Dépassement (en %) 38 10
Critère ITAE 1052 700
Les résultats présentés dans le Tableau 5.6 sont sans appel. La commande par modèle
apporte les améliorations suivantes : TEBF a été divisé par 2,35, le dépassement a été
réduit de deux tiers et le critère ITAE a diminué d’un bon tiers.
5.3 Conclusions − ce qu’il faut retenir

La régulation PID permet de contrôler une grande majorité de boucles de régulation.
Cependant, il faut avoir conscience des limites de cette solution lorsque les paramètres
du procédé varient ou bien en présence d’un retard pur important. Dans ce dernier cas,
l’utilisation d’un PID simple pour réguler un tel procédé est totalement à proscrire. Des
solutions appropriées existent pour ce type de procédé : correcteur de Smith, correcteur
à simulation (Cz) ou PIR (PIτ).
Ces trois schémas fonctionnent de façon très satisfaisante ; ils améliorent considérable-
ment la régulation des procédés retardés. Leurs performances, excellentes, sont sem-
blables (voir Figure 5.46). Le choix d’une de ces solutions dépend des ressources du
système utilisé. S’il est nécessaire de construire le correcteur la solution à l’aide des
blocs de fonction, pour notre part il nous semble que le PIR est plus facilement implé-
mentable.
Les stratégies de régulation à base de modèle (RQO notamment) sont faciles à confi-
gurer et à paramétrer. Elles apportent performances et robustesse bien supérieures à
la régulation à base de PID. Il nous semble regrettable que ces stratégies ne soient pas
intégrées en standard dans les SNCC.
362
Conclusion générale
Aujourd’hui, le contrôle commande des unités industrielles est réalisé à l’aide de solu-
tions performantes : régulateurs numériques, automates programmables industriels,
systèmes numériques de contrôle-commande. Par ailleurs, au fil des ans, les développe-
ments théoriques ont permis à la régulation d’atteindre une grande maturité.
La mise en œuvre d’une boucle de régulation n’est pas du « plug and play ».
Disposer d’équipements performants ne suffit pas pour que les boucles de régulation
fonctionnent correctement. Observation, analyse, compréhension, connaissance, pa-
tience, méthodologie, sont les qualités nécessaires à ce travail. Il faut savoir associer
méthodes et outils. Comme nous avons cherché à le démontrer, avec un peu d’effort,
il est possible d’arriver à des résultats satisfaisants voire optimum. Au cours des diffé-
rentes parties de cet ouvrage, nous avons essayé de guider le lecteur et de lui fournir les
méthodes pratiques et les éléments fondamentaux issus de notre retour d’expérience.
Si notre contribution aide le lecteur à améliorer les boucles de régulation de son unité,
notre but aura été but.
Pour conclure avec un clin d’œil, nous pourrions affirmer que …

« La Régulation mais c’est très simple. »1
1 Allusion au livre de E Aisberg (paru aux Éditions Radio dans les années soixante) La radio ?... mais c’est
très simple !
363
Liste des Annexes
▶▶ Annexe A1 : Calcul opérationnel et Transformée de Laplace-Carson

▶▶ Annexe A2 : Fonctions de transfert
▶▶ Annexe A3 : Systèmes asservis
▶▶ Annexe A4 : Critère du Revers
Les lecteurs intéressés par les notions mathématiques développées dans cet ouvrage
peuvent télécharger les annexes correspondantes sur le site dunod.com
364
Index
A D
action dérivation
dérivée 32 numérique 66
intégrale 29 détermination de la structure 50
proportionnelle 18, 29
proportionnelle et intégrale 32 E
approche échangeur thermique 1
de réglage en boucle fermée 181 équation PID des régulateurs numériques 64
de réglage en boucle ouverte 190 exemple Override
directe : méthode de Ziegler et Nichols 179 débit-pression sur un terminal de livraison
hétérogène : automate programmable + d’un oléoduc d’hydrocarbures 261
superviseur 81 sur une colonne à distiller 261
structurée 199
architecture F
de principe d’un SNCC 74
formule de transformation de structure 45
automate
programmable industriel 82 G
autoréglage 230
gain 20
B
I
bande proportionnelle 18, 19
boucle de régulation 2 implantation
des postes de conduite SNCC 76
C d’une boucle de régulation dans un SNCC 80
intégration
cheminement
numérique 64
des informations dans un SNCC 81
comparaison L
SNCC et système hétérogène 82
comportement linéarité 112
de l’ensemble régulateur – procédé (boucle localisation
fermée) 22 de la station d’application 80
d’une boucle de régulation régulateur PI : de la station de configuration 77
procédé stable 30 de la station de maintenance 78
du régulateur I 25 de la station d’historisation 79
du régulateur P seul 21
configuration M
d’un régulateur configurable 72 méthode
conversion de Broïda 132
analogique/numérique 61 de Dindeleux en boucle ouverte 144
numérique analogique 62 de la tangente 131
correcteur (ou prédicteur) de Smith 306 de recherche directe 171
365
Index
des 63 % 131 multivariable 92

de Strejc 137 stable ou autoréglant 100
d’identification en boucle ouverte pour
procédés stables 128 R
d’identification numérique réalisation
des moindres carrés simples 169 des régulateurs 35
d’optimisation non linéaires 170 pratique d’un split range 249
du gradient ou du premier ordre 174 dans le positionneur de chaque vanne 249
numériques 161 électronique 250
mode régime
automatique 13 de fonctionnement 99
d’un régulateur 12 permanent 100
manuel 13 transitoire 100
opératoire 129 réglage
modèle action dérivée 40
de représentation (ou de comportement ou de action intégrale 40
conduite) 162 action proportionnelle 40
non paramétrique 166 de l’action intégrale 31
paramétrique 165 des actions des régulateurs 278
d’une boucle de régulation 39
N intuitif ou par approches successives
nature des modèles 162 des actions PID 39
non-linéarité régulateur 3
de deuxième type 115 9020 Contrôle Bailey 59
de premier type 113 à action intégrale (I) 25
à quatre soufflets 57
O configurable 70
CZ ou correcteur à simulation 314
obtention
de milieu de gamme 69
des équations de transformation 47
d’entrée de gamme 67
organisation
électronique analogique 58
générale d’un SNCC 73
en consigne fixe 15
P en consigne suiveuse 16
esclave 276, 278
performance d’une boucle Foxboro modèle 130 55
de régulation 53 maître 276, 278
phénomène monobloc 41, 66
de gonflement 103 numérique 61
de tassement 104 paramétrable 67
positionnement pneumatique 55
des contrôleurs dans l’architecture d’un SNCC pneumatique de marque Samson, modèle 3421
75 58
procédé Siemens modèle Sipart DR20 69
à minimum de phase ou systèmes à déphasage Siemens modèle Sipart DR22 70
non minimal apériodique 102 régulation
à plusieurs constantes de temps 108 cascade 264
avec retard 301 dans un SNCC 80
industriel 91, 99 de tendance 280
instable ou intégrateur 101, 242 d’un échangeur thermique 281
intégrateur 226 mixte 282
monovariable 93 mixte du ballon d’une chaudière 284
366
Index
mixte niveau ballon/débit vapeur sur une de maintenance 78

chaudière 284 d’historisation 79
override ou autosélective 254 structure
PID 241 d’un régulateur simple 67
proportionnelle d’un système intégrateur pur du régulateur 41
215 système
proportionnelle et intégrale d’un système du instable 120
premier ordre stable avec retard pur 211 monovariable 119
proportionnelle et intégrale d’un système numérique de contrôle-commande (SNCC) 72
stable du premier ordre 208 stable 120
proportionnelle, intégrale et dérivée d’un
système stable du premier ordre avec T
retard pur 213 technologie des solutions industrielles
qualitative optimale 333 de régulation 54
relation gain-bande proportionnelle 18 transformation
répartiteur de chaudière 248 d’un régulateur de structure mixte 1 vers une
structure série ou parallèle 47
S d’un régulateur de structure mixte 2 vers une
saturation d’intégrale 27 structure série ou parallèle 47
sens d’action du régulateur 7 d’un régulateur de structure parallèle vers une
siemens structure série ou mixte 46
modèle Sipart DR24 71 d’un régulateur de structure série vers une
solution carte métier FM355C PID Control 89 structure parallèle ou mixte 46
split range 243
de type chaud-froid 244 V
de type petit débit-gros débit 246 variabilité du procédé 111
sur un séparateur 243 variante
station de la méthode de Broïda 136
d’application 79 de P. de la Fuente 136
de conduite 76 de Smith 137
de configuration 77 vérification d’un régulateur 37
367

Pratique de La Régulation Industrielle

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Pratique de La Régulation Industrielle

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Daniel Dindeleux

Graphisme de couverture : Elizabeth Riba

Illustration de couverture : Tum2282/AdobeStock

Légendes des courbes d’un régulateur XI

1.4 Modes d’un régulateur 12

1.6 Régimes de fonctionnement d’une boucle de régulation 16

2 Procédés industriels et identification 91

2.3.4 Procédés à minimum de phase ou systèmes

2.5 Caractérisation d’un procédé instable

3 Détermination des réglages d’un régulateur 179

3.3.5 Régulation proportionnelle et intégrale d’un système

4 Régulation multiboucles 241

4.2.6 Régulation de rapport 294

5 Régulation des procédés retardés et notions

Conclusion générale 363

Liste des Annexes 364

Enfin, la dernière partie développe les stratégies de régulation avancées permettant de

Légendes des courbes

Sigle Signification Sigle Signification

FCV Vanne régulatrice de débit LIC Régulateur de niveau

Sigle Signification Sigle Signification

Rpm Répétitions par minute V ou v Commande

S0 Sortie initiale W Consigne du régulateur

Considérons un échangeur thermique, équipement process très répandu dans le

θ22 θ11 PP22

Le fonctionnement d’un échangeur dépend de grandeurs physiques décrites dans le

Fluide process Fluide caloporteur

Débit massique Qf Débit massique Qc

Température d’entrée T1 Température d’entrée q1

Caractéristiques du fluide : chaleur massique, Caractéristiques du fluide : chaleur massique,

D’autres paramètres conditionnent le fonctionnement de l’échangeur : régime d’écou-

1.2 La boucle de régulation

La vanne module l’apport d’énergie au système

Figure 1.2 − Schéma de principe d’une boucle simple

1.2.2 Rôle de la boucle de régulation

Consigne (C) Procédé

Figure 1.3 − Objectif de la régulation

1.3.2 Présentation du régulateur

Figure 1.4 − Schéma de principe d’un régulateur

En première approche, un régulateur est une boîte matérielle ou logicielle comprenant

1.3.3 Algorithmes de régulation

1.3.4 Présentation de la face avant d’un régulateur

Figure 1.5 − Exemples de face avant. a : face avant régulateur, système

1.3.5 Éléments constitutifs d’une face avant

Figure 1.6 − Synthèse d’une face avant

Les commandes comprennent le bouton de mode automatique/manuel et le ou les dis-

1.3.6 Architecture d’un régulateur

Figure 1.7 − Organisation d’un régulateur industriel de structure mixte

Si le régulateur est en mode Automatique, le signal de commande généré par le

Tableau 1.2 – Glossaire français-anglo-saxon

Termes français Termes anglo-saxons

Mesure (x) Process Value (PV)

Sortie (y) Output ou Out

Consigne interne (w) Set Point (SP)

Consigne externe Remote ou Remote Set Point (RSP)

Dérivée Rate, pre-act

Sens d’action Acting control

1.3.7 Sens d’action du régulateur – Rôle et choix

Définition du sens d’action

Sens direct (voir Figure 1.10)

Figure 1.10 − Régulateur sens direct

Figure 1.11 − Régulateur sens inverse

Sens inverse (voir Figure 1.11)

1.6 Régimes de fonctionnement d’une boucle de régulation 16

2.3.4 Procédés à minimum de phase ou systèmes

2.5 Caractérisation d’un procédé instable

3.3.5 Régulation proportionnelle et intégrale d’un système

5 Régulation des procédés retardés et notions

Sortie = (écart × gain) + sortie initiale = [(C – M) × gain] + sortie initiale(1.2)

1.6 Régimes de fonctionnement d’une boucle

1.8 Les actions proportionnelle intégrale