Bienvenue à la séance 5.

Lors de la session précédente, j'ai discuté de deux des

principaux types de corrosion interne dans les comtés des infrastructures
pétrolières. A savoir ; corrosion aigre-douce, ainsi que la façon dont vous pouvez
prédire les taux de corrosion douce. Cette séance portera sur les approches de
contrôle de la collusion des champs pétrolifères, en mettant particulièrement
l'accent sur l'inhibition de la corrosion. Les résultats d'apprentissage
spécifiques associés à cette séance sont énumérés ici. À la fin de la session, vous
devez en savoir plus sur les différentes approches de contrôle de la corrosion des
champs pétrolifères, sur le fonctionnement des inhibiteurs de corrosion, ainsi que
sur la façon dont ils sont sélectionnés et déployés pour les applications
pétrolières. Dans la partie A, je passe à un aperçu des différentes façons de
réduire la corrosion dans les infrastructures de champs pétrolifères. Sur cette
diapositive, je résume les trois approches de base en matière de contrôle de la
corrosion dans la production pétrolière et gazière, qui s' appliquent bien entendu
également à d'autres domaines d'ingénierie. Il s'agit de la sélection des
matériaux, de l' ingénierie des surfaces et de la modification environnementale.
Une ou plusieurs de ces approches peuvent être appliquées dans un cas particulier.
La sélection dépend de divers facteurs. Être généralement régi par la règle dite
PAC, c'est-à-dire la performance, la disponibilité et le coût, comme je l'ai
discuté au cours de la session 2. Il faut se rappeler que la corrosion interne et
externe doit être contrôlée pour assurer l'intégrité de l'installation. Concentrez-
vous d'abord sur la sélection des matériaux. Comme nous l'avons déjà mentionné dans
la prévision de la corrosion aigre-douce, la principale préoccupation est de savoir
s'il est possible ou non d'utiliser l' acier au carbone comme matériau de
construction avec ou sans inhibiteurs de corrosion. Près d'un tiers à des alliages
résistants à la corrosion plus coûteux ou CRA à court terme. Vous pouvez même
envisager d'utiliser un mélange d'acier au carbone dans l'ARC, comme sur la photo
de gauche. Lorsque l'acier au carbone fournit la résistance du pipeline et la
résistance à la corrosion de l'ARC. De toute évidence, comme il a été indiqué
précédemment et partagé dans ce tableau, il y a des coûts supplémentaires liés à l'
utilisation d'une ARC plutôt que de l'acier au carbone, qui doivent être pris en
compte lors de l'évaluation des matériaux à choisir. Alternative bien sûr, nous
pouvons choisir d' utiliser des matériaux non métalliques juste le tuyau en GRP
montré sur la photo à droite pour l'injection d'eau. Si vous sélectionnez l'acier
au carbone, vous devriez vous attendre à ce qu'il se corrode dans une certaine
mesure, même en utilisant des inhibiteurs de corrosion. Sur cette base, les
composants sont généralement spécifiés car ils ont une tolérance dite de corrosion
ou CA pour une courte durée. Il s'agit d' une épaisseur de paroi supplémentaire qui
peut être perdue par la corrosion pendant le service sans compromettre les
performances. Typiquement, cette tolérance de corrosion varie de trois millimètres
à dix millimètres en fonction de la corrosivité, des dimensions des tuyaux et des
philosophies des entreprises concernées. Il convient de noter qu' une telle méthode
de tolérance de corrosion sacrificielle n'est généralement pas utilisée pour les
tubes de production en fond de trou, car ils ne veulent pas augmenter le poids de
la chaîne de tubes. Si vous préférez choisir un ARC, il est important de savoir
qu'il n'est pas complètement à l'abri de la corrosion sans être tout simplement
plus résistant dans des environnements particuliers. En plaisantant, les ingénieurs
de la corrosion disent souvent que CRA est synonyme de sollicitation de toute façon
plutôt que d'alliage résistant à la corrosion. La photo montre une défaillance due
à la fissuration par corrosion localisée des tubes de fond de trou fabriqués à
partir d' un alliage de chrome CRA connu sous le nom 22. La cause de ce problème
n'était pas les fluides des champs pétrolifères eux-mêmes, mais plutôt le fluide
présent dans l'anneau entre ce tube et le boîtier du fond du trou. En général, les
CRA sont assez résistants à la corrosion douce, bien que la corrosion localisée
puisse se produire. Cela est particulièrement vrai à des températures plus élevées
en présence de certains H2S dissous et de tous les chlorures et ions. Les
environnements sont donc plus difficiles pour les CRA et tout comme l'acier au
carbone, les SSC de fissuration sous contrainte par sulfite peuvent être un
problème. Une forme de fissure due à SSC de 13 alliage Chrome CRA est montré sur la
photo à droite. Les CRA peuvent également être sensibles à la fissuration par
corrosion sous contrainte ou au CSC lorsque le chlorure est présent, ce qui est
généralement le cas dans les champs pétrolifères. En ce qui concerne l'ingénierie
de surface comme moyen d'entraver la corrosion, ce terme fait référence à la
modification de la surface d' un substrat coredial pour augmenter sa résistance à
la corrosion. Potentiellement, les traitements peuvent aller du recuit au laser
sophistiqué à la simple application de couches de peinture. Revêtements peintre
autrement, peut être appliqué à la fois sur les surfaces internes et externes des
composants. Bien qu'actuellement, on utilise plus largement les revêtements pour la
protection contre la corrosion externe dans la production de pétrole et de gaz. Par
exemple, les expériences sur le terrain ont partagé les revêtements internes de
traçage pour le travail des conduites de production ne sont pas particulièrement
fiables pour le contrôle de la corrosion, surtout si l'environnement est agressif,
comme des températures plus élevées et une pression partielle de CO2 et de H2S. Sur
la photo à gauche de cette diapositive, je montre une plate-forme offshore. Cette
zone mise en évidence montre une augmentation au passage de la coquille Spark, où
les taux de corrosion devraient être relativement élevés. L' augmentation de
l'acier au carbone est Nuage avec le CRA connu sous le nom de Monel 400, qui est
très résistant à la corrosion dans cet environnement. Suite à l'installation de ce
surpeuplement, cette colonne montante et d'autres similaires sont sans faille
depuis plus de 30 ans. La photo de droite montre un pipeline d'exportation
terrestre en cours d'installation. La surface extérieure est protégée par un
revêtement époxy collé par fusion qui semble noir sur cette photo. Les bandes
blanches vacuolaires ou les joints entre les conduites où des revêtements dits de
joints de champ sont appliqués sur place pour assurer une protection extérieure sur
toute la longueur du tuyau. Examinons maintenant la modification de
l'environnement. Ce qui peut également être décrit comme un contrôle de la
corrosion de l'Institut où les conditions prévalentes sont modifiées pour réduire
les taux de corrosion. On peut y parvenir soit en éliminant un agent corrosif, soit
en induisant la formation d'une barrière protectrice. Tout d'abord, regardons
l'élimination des agents corrosifs. Dans un environnement où la corrosion
atmosphérique est le problème, la concentration de vapeur d'eau peut être réduite
pour contrôler la corrosion. C' est l'humidité relative de l'environnement peut
être modifiée. Des travaux antérieurs ont montré que si vous pouvez maintenir
l'humidité relative en dessous d'une certaine valeur critique, environ 30 pour cent
d'acier au carbone, alors les taux de corrosion sont faibles. Une telle approche
est utilisée pour l' exportation de gaz lorsque les gaz sèchent habituellement en
passant par une tour d'extraction de glycol avant leur entrée dans le pipeline
d'exportation, comme je l'ai décrit à la séance 2. Une autre option est le contrôle
du pH. Habituellement implique l'augmentation du pH pour réduire les taux de
corrosion interne. Pratiquement, cela ne convient que pour les systèmes où le
volume de flux de liquide est faible, comme dans ce pipeline, sinon les coûts
peuvent être prohibitifs. L' augmentation du pH peut également conduire à la
formation d'écailles inorganiques comme le carbonate de calcium. Donc, il faut
prendre soin. On pourrait aussi utiliser l'enlèvement physique ou le nettoyage
chimique pour éliminer les agents corrosifs de l'environnement. Par exemple, on
peut retirer l' oxygène dissous de la poignée de l'environnement, qui est largement
utilisé pour contrôler la corrosion dans les installations d'injection d'eau de
mer. Sur la gauche, je vous montre le schéma d' une installation d'injection d'eau
de mer que j'ai présenté pour la première fois dans la Session 3. Si vous vous
souvenez dans les conditions indiquées, le taux de corrosion prévu était
inacceptable, il était de plus de 20 millimètres par an. On pourrait réduire le
débit pour réduire ces taux de corrosion, mais il est peu probable que cela soit
utile du point de vue de l'ingénierie, car cela entraînerait une réduction des taux
de production. Au lieu de cela, nous devons chercher à réduire la concentration
d'oxygène dissous de sept ppm. D' après les travaux effectués par conectare dans
les années 1960, l'objectif est de réduire la concentration de sept parties par
million à moins de 20 parties par milliard ou de PPB en bref. Typiquement, cette
réduction de l'oxygène dissous est obtenue par un processus en deux étapes. Tout
d'abord, un processus mécanique est utilisé comme la durée du vide du décapage des
gaz pour se débarrasser de la majeure partie de l'oxygène. Ensuite, la
concentration est encore minimisée par l'ajout d' un produit chimique pour réagir
avec tout oxygène dissous restant. Par exemple, on peut utiliser du sulfite de
sodium qui réagit avec l'oxygène pour former du sulfate de sodium. Ceux, comme
illustré dans ce schéma d'une installation
d'injection de tension de l'eau de mer, on peut minimiser la quantité d'oxygène
dissous, grâce à une application de déshydratation mécanique et de nettoyage
chimique en série. Également montré dans ce dessin animé, sont d'autres mesures de
contrôle pour maintenir le fonctionnement optimal de l'infrastructure. Une unité de
filtration est normalement utilisée pour enlever certaines particules de l'eau de
mer entrant afin de minimiser les problèmes d'érosion. En outre, le biocide est
souvent appliqué pour éviter autant que possible la CMI. Tendant à la modification
de l'environnement par des incitations de barrière protectrice, cela peut être
atteint par la formation d'une échelle protectrice telle qu' un laboratoire de
brevet de densité de carbonates ioniques dans cet environnement doux. Cependant, de
telles échelles, qui ne sont pas utilisées pour le contrôle de la corrosion et des
inhibiteurs de corrosion, sont généralement ajoutées pour réduire une barrière
efficace. Comme le montre le dessin animé sur la droite, cette barrière peut avoir
une molécule épaisse. Nous discuterons plus de détails sur les inhibiteurs de
corrosion au cours des deux prochaines parties de cette session. Dans cette partie,
j'espère que vous avez acquis quelques éclaircissements sur les approches de
contrôle de la corrosion des champs pétrolifères. C' est la fin de la Session 5
Partie A, merci de regarder.