LABORATOIRE N°1

Exigences en matière de sécurité au travail lors de l'exécution de travaux de laboratoire

Lors de l'exécution de travaux de laboratoire, il est nécessaire de:

1. Faire suivre à chaque étudiant une formation sur les règles de sécurité au travail.

2. Utiliser uniquement des outils, des dispositifs et des instruments en bon état.

3. Les clés à molette doivent correspondre aux dimensions des écrous et des boulons et ne doivent
présenter ni fissures, ni bosses, ni éraflures. Les mâchoires des clés doivent être parallèles. Il est
interdit d'allonger la clé en utilisant des contre-clés, des tubes, etc.

4. Les faces des écrous et des boulons ainsi que leurs filetages doivent être corrects et non altérés.

5. Maintenir la propreté et l'ordre sur le lieu de travail.

6. Respecter les règles de sécurité au travail lors de l'utilisation d'un ordinateur personnel.

7. Ne pas effectuer soi-même la réparation des défauts de l'équipement électrique (ordinateur

personnel).

8. Ne pas se distraire soi-même ni distraire les autres par des conversations non liées au travail.

9. Ne pas travailler dans des conditions d'éclairage insuffisant.

10. Après avoir terminé le travail, remettre en ordre son poste de travail, ses outils et ses dispositifs.
DÉTERMINATION DE L'ERREUR DE FIXATION DANS LES MANDRINS À TROIS MORS ET LES PORTE-PINCES

L'objectif

L'objectif de ce travail est de déterminer expérimentalement les caractéristiques statistiques des

erreurs axiales de fixation de la pièce dans les mandrins à trois mors et les porte-pinces.

Lors de la fixation de la pièce dans ces mandrins, des erreurs de fixation se produisent dans les
directions radiale et axiale. Cette étude se concentre uniquement sur les erreurs apparues dans la
direction axiale.

Dans un mandrin à trois mors, lors de la fixation de la pièce, l'apparition d'une erreur axiale est due à
la déformation des mors, aux déformations de contact aux jonctions des pièces et à la déformation
élastique - le "bombement" de la paroi avant du mandrin. L'influence de l'instabilité de la force de
serrage a également un effet sur le déplacement de la pièce serrée dans la direction axiale. Les
oscillations de ces forces conduisent à une déformation inégale des éléments individuels du mandrin
et des mors, y compris les déformations de contact.

Lors du serrage de la pièce dans un porte-pince, la position de la pièce dans la direction axiale est
influencée par la force de serrage du porte-pince appliquée à l'écrou de serrage, ainsi que par les
fluctuations du diamètre de la pièce.

Étant donné qu'il n'est pas possible de maintenir des forces de fixation uniformes lors de l'utilisation
de moyens de serrage manuels, l'erreur de fixation causée par les fluctuations de ces forces est
considérée comme une quantité aléatoire.
Description de la construction de l'appareil

L'exécution du travail est prévue dans un dispositif spécial, dont le schéma est présenté sur la figure
1.1. Le dispositif est monté sur une plaque, sur laquelle un mandrin 1 est installé dans des supports.

Sur la partie filetée du mandrin, soit un mandrin à trois mors 2, soit un écrou 3 est vissé, serrant la
pince 4.

La position des pièces brutes 5 et 6, installées respectivement dans un mandrin à trois mors ou une
pince, est contrôlée par l'indicateur 7 monté sur le support 8.

Lors de la reconfiguration de l'outil pour détecter les erreurs de fixation dans la pince, il est
nécessaire de déplacer le support 8 vers la gauche et de le fixer dans une position assurant le contact
du pointeur de mesure de l'indicateur avec la pièce brute 6 installée dans la pince.

Fig. 1.1. Schéma de l'outil de mesure pour déterminer l'erreur d'inclinaison de la pièce à usiner.

La position des pièces brutes 5 et 6, installées respectivement dans un mandrin à trois mors ou une
pince, est contrôlée par l'indicateur 7 monté sur le support 8.

Lors de la reconfiguration de l'outil pour la détection des erreurs de fixation dans la pince, il est
nécessaire de déplacer le support 8 vers la gauche et de le fixer en position, assurant le contact du
point de mesure de l'indicateur avec la pièce brute 6 installée dans la pince.
Procédure d'exécution du travail :

1. Fixer sur la broche un mandrin à trois mors.

2. Placer la pièce à usiner dans le mandrin sans la fixer, puis la presser fermement contre les surfaces
frontales des mors à l'aide d'une pointe, avant de la serrer.

3. Installer le palpeur de l'indicateur sur l'extrémité de la pièce en appliquant une tension de 1 à 2

mm, puis fixer l'indicateur sur le support et positionner l'aiguille de l'indicateur sur zéro.

4. Répéter plusieurs fois l'opération de desserrage et de serrage de la pièce (100 fois), en

enregistrant à chaque réinstallation les lectures de l'indicateur qui reflètent la véritable valeur de
l'erreur.

5. Traiter les résultats des mesures selon la méthodologie décrite dans le rapport de laboratoire.

6. Traiter les résultats des mesures à l'aide d'un ordinateur personnel (voir annexe 7).

7. Effectuer la reconfiguration de l'outil pour détecter les erreurs de fixation dans la pince.

8. Effectuer les mesures des erreurs de fixation dans la pince.

Lors de la réalisation des mesures, que ce soit dans des mandrins à trois mors ou des pinces, il est
nécessaire de préparer à l'avance des formulaires de protocoles de mesure et des tableaux, dont des
exemples sont fournis en annexe 1.

Après l'obtention des caractéristiques statistiques des erreurs de fixation dans les mandrins à trois
mors et les pinces, il est recommandé de comparer les valeurs de ces erreurs et de rédiger un
rapport (voir annexe 1) sur le travail réalisé.

Déterminer l'erreur de fixation dans un mandrin à trois mors, dont la dispersion obéit à la loi normale
de distribution. Nous prenons un échantillon de taille ( n = 100 ) mesures.

Le protocole de mesure des paramètres étudiés est présenté dans le tableau 1.1.

Il y a un total de 9 tailles différentes, en tenant compte des valeurs extrêmes (la plus grande valeur
est de 3 unités, la plus petite est de -5 unités).

Il est pratique de calculer les fréquences et les caractéristiques statistiques sous forme de tableau,
comme indiqué dans le tableau 1.2. Les limites des intervalles dans lesquels entrent les dimensions
mesurées sont enregistrées dans la première colonne. Afin d'éviter que les valeurs des dimensions ne
tombent sur les limites des intervalles, il est conseillé de fixer les valeurs numériques des limites des
intervalles à un décimal de plus que la résolution adoptée de l'instrument de mesure.

Par exemple, pour une valeur de -4, les limites de l'intervalle sont fixées de -4,5 à -3,5 unités (-0,045 à
-0,035). Dans notre exemple, le nombre d'intervalles est limité et correspond au nombre de niveaux
de la série, soit 9.

Si le nombre de niveaux dans la série de paramètres mesurés est considérablement plus élevé que
dans notre exemple (par exemple, plus de 15), il est alors pertinent de diviser l'ensemble de la plage
des dimensions mesurées en intervalles regroupant 2 dimensions ou plus.

Afin que la valeur médiane de l'intervalle ait le même nombre de chiffres après la virgule que les
dimensions incluses dans l'intervalle, le nombre de ces dimensions doit être impair. Dans ce cas, la
médiane de l'intervalle correspondra à la moyenne des dimensions présentes dans cet intervalle, ce
qui simplifie considérablement les calculs.
Tableau 1.1 : Protocole de mesure de l'erreur de fixation de la pièce dans un mandrin à trois mors (lecture de l'indicateur 1 division = 0,01
mm)

Numéro Indication de Numéro Indication de Numéro Indication de Numéro Indication de

d'ordre l'indicateur d'ordre l'indicateur d'ordre l'indicateur d'ordre l'indicateur

1 2 3 4 5 6 7 8
1 0 26 -1 51 0 76 -2
2 -1 27 -1 52 -1 77 2
3 -2 28 -2 53 0 78 2
4 -4 29 2 54 -2 79 0
5 -5 30 -1 55 -3 80 -1
6 1 31 -3 56 -1 81 3
7 0 32 -4 57 -4 82 0
8 -1 33 0 58 0 83 -2
9 -2 34 0 59 -1 84 2
10 -2 35 -1 60 -4 85 -1
11 -1 36 -2 61 -2 86 -1
12 1 37 -3 62 0 87 2
13 -3 38 1 63 -3 88 -2
14 0 39 -1 64 -1 89 -2
15 -1 40 1 65 0 90 1
16 1 41 -2 66 -3 91 0
17 -3 42 -4 67 1 92 1
18 -1 43 0 68 0 93 -1
19 -3 44 -1 69 -1 94 -2
20 0 45 0 70 1 95 -5
21 -1 46 1 71 -1 96 0
22 1 47 -2 72 2 97 -1
23 -2 48 1 73 -2 98 -2
24 2 49 -1 74 -2 99 -1
25 0 50 0 75 3 100 -2

Nous complétons la deuxième colonne en examinant séquentiellement le protocole de mesure

(tableau 1.1) et plaçons une marque sous forme de traits dans la ligne du tableau correspondant à
cette dimension. Une combinaison de cinq traits ( ) indique cinq valeurs de dimension. En passant
en revue toutes les mesures du protocole dans l'ordre et en plaçant le nombre correspondant de
symboles, il est facile de calculer la fréquence dans chaque intervalle.

Tableau 1.2 : Calcul des fréquences empiriques et théoriques de la distribution normale (mesures de
l'indicateur en 0,01 mm)
Tableau 1.2 : Calcul des fréquences empiriques et théoriques de la distribution normale (indications de l'indicateur en 0,01 mm)

Les fréquences sont enregistrées dans chaque ligne de la troisième colonne. La quatrième colonne

fixe la fréquence relative, ou fréquence, en pourcentage des dimensions f i= ( )

mi
n
.100

La cinquième colonne est remplie avec la valeur de yi correspondant au milieu de l'intervalle.

( y i− y o )
Dans la sixième colonne, une valeur auxiliaire est enregistrée y 'i= Où y o représente le
h
nouveau point de départ, généralement pris comme le milieu de l'intervalle ayant la fréquence
maximale.

Dans ce cas, y o = -1 ; h = 1 unité. - la grandeur de l'intervalle. Cela permet par la suite de manipuler
des nombres entiers et simplifie les calculs.

В la septième colonne, les moments du premier ordre ( f i y i ) sont calculés et enregistrés, tandis que
dans la huitième colonne, le moment du deuxième ordre ( f i ¿ ) est enregistré. Les données des
moments du premier et du deuxième ordre sont ensuite additionnées pour toutes les lignes du
tableau, et les valeurs totales sont enregistrées en bas des graphiques correspondants. En utilisant
ces sommes, la moyenne peut être calculée en utilisant la formule suivante :

x=x 0 + y 0 +h
∑ '
f i yi
,
∑ fi
si les résultats des mesures sont enregistrés dans le protocole en valeurs relatives, où x 0 représente le
point de départ (dans notre cas, x0 = 0).

La déviation standard est déterminée par la formule :

S=h √∑ f i ¿ ¿ ¿ ¿

Pour notre cas :

 1.15
x=−1+ =−0.85 graduation=−0.0085 mm
100

S=1
√ 291
−( )
15 2
100 100
=1.69 graduation=0.0169 mm

Il est connu que le champ de dispersion du paramètre γ, ou l'amplitude de l'erreur d'attache ^, est
accepté pour une loi normale de distribution avec σ = ε 3 = 6S, assurant ainsi une probabilité de
recevoir des pièces conformes de 99,73 %. Par conséquent, l'erreur d'attache Е3 = 6 - 0,0169 =
0,1014 mm = 101 µm. La valeur tabulaire de l'erreur d'attache de la pièce lors de son installation
dans un mandrin à trois mors est de 70 µm [1]. Ainsi, la valeur tabulaire de l'erreur d'attache de la
pièce dépasse la valeur calculée. Cela peut être dû à un petit échantillon.

Ensuite, la distribution empirique est comparée à la distribution théorique, supposément normale.

Cette partie du travail comprend la construction d'un polygone empirique de distribution dans les
mêmes coordonnées que la courbe d'une distribution normale. Les coordonnées pour construire le
polygone de distribution sont fournies dans le tableau 1.2. Sur l'axe des abscisses, les dimensions de
la série ou les valeurs correspondant aux centres des intervalles sont tracées à l'échelle, et sur l'axe
des ordonnées, les fréquences pour chaque dimension ou centre d'intervalle. Les points obtenus sur
le graphique sont reliés par des lignes droites, formant ainsi une ligne brisée ou un polygone
empirique de distribution (figure 1.2).

Fig. 1.2. Polygone empirique et courbe théorique de la distribution normale.

Pour tracer sur le même graphique et dans les mêmes coordonnées la courbe de la distribution
normale, les fréquences théoriques de la distribution normale sont calculées à l'aide de la fonction
<J>(t) en remplissant ensuite le tableau 1.2 du graphique. La valeur de « t » est calculée selon la

formule : t=
( x max−x )
S
où x max représente la valeur maximale ou supérieure de cet intervalle ; Х et S sont les moyenne et
écart type préalablement calculés."

Ensuite, pour chaque valeur de t trouvée, les valeurs Φ ( t ) , sont déterminées, et suivantΦ ( t ) pour
chaque intervalle la fonction intégrale F(x) = 0,5 + Φ(t) est définie. La valeur de F(x) permet de
calculer la fréquence théorique.

En fonction de la valeur de F(x), il est possible de calculer la fréquence théorique.

Pour le premier intervalle dans notre cas, f i = F(xi) • n = 0,016 • 100 = 1,6 ;

pour le deuxième intervalle

f2= (0,058 -0,016)- 100 = 4,2 et ect.

Toutes les valeurs calculées sont enregistrées dans les graphiques correspondants de la table 1.2, et
dans la dernière colonne - les fréquences théoriques arrondies à l'entier le plus proche. Ensuite, sur
le graphique où le polygone de distribution empirique a déjà été tracé, les points d'ordonnée
correspondant aux fréquences théoriques arrondies sont marqués. Ces points sont reliés par une
courbe lisse, comme illustré à la figure 1.2. La courbe de distribution normale ainsi construite donne
une représentation approximative de la proximité de la distribution empirique à la distribution
théorique. Pour une comparaison quantitative plus précise entre la distribution empirique et la
distribution théorique, des critères de concordance tels que le critère de Pearson sont utilisés,
calculé selon la formule.

où m est le nombre de fréquences comparées ; fi est la fréquence empirique du i-ème intervalle ; fi ‘

est la fréquence théorique du i-ème intervalle. Pour faciliter le calcul du χ², nous établissons un
tableau auxiliaire, comme indiqué dans le tableau 1.3.
Tableau 1.3 : Calcul du critère de Pearson

Les première et deuxième colonnes du tableau 1.3 sont remplies sur la base du tableau 1.2. Si les
fréquences dans des intervalles individuels sont inférieures à 5, elles sont regroupées avec les
intervalles voisins.

Ensuite, il est nécessaire de calculer le nombre de degrés de liberté selon la formule."

Bien sûr, voici la traduction du texte en français technique professionnel :

où « m » est le nombre de fréquences comparées (dans notre exemple, 7);

« p » est le nombre de paramètres de la distribution théorique (2).

Pour notre cas, κ = 7 - 2 - 1 = 4.

Pour une orientation rapide à l'aide du critère X, vous pouvez utiliser la définition de la grandeur

|x 2−k| .
A=
√2 k
Si A > 3, l'hypothèse de concordance entre la distribution empirique et la distribution théorique est
|1.358−4|
rejetée ; si A < 3, elle est acceptée. Dans notre cas, avec A= =0 , 93 cela indique que la
√8
distribution empirique correspond à une loi normale.

De manière similaire, le calcul de l'erreur de fixation de la pièce dans le mandrin est effectué selon la
même méthode.

RAPPORT

Rapport sur le travail de laboratoire "Détermination de l'erreur de fixation dans les mandrins à trois
mors et les mandrins à pince"

1. Détermination de l'erreur de fixation de la pièce dans le mandrin à trois mors.

Tableau 1.1.
Numéro Indication de Numéro Indication de Numéro Indication de Numéro Indication de
d'ordre l'indicateur d'ordre l'indicateur d'ordre l'indicateur d'ordre l'indicateur
 Tableau 1.2
Calcul des fréquences empiriques et théoriques de la distribution normale (mesures de
l'indicateur en 0,01 mm).
Intervalle Calcul de mi fi yi '
y i❑
'
f i yi ' 2
f i ( yi ) t Ø (t) F (t ) f
'
f
'
avec
fréquence
xi arrondi

Moyenne x = mm
Écart-type moyen S= mm
Erreur de fixation =
Construction du polygone empirique et de la courbe théorique de distribution normale.

Tableau 1.3 Calcul du critère de Pearson

fi '
fi |f i−f 'i| 2
( f i−f 'i ) ( f i−f 'i)
2

f 'i

Critère de Pearson ……………………

Vérification de l'hypothèse de conformité à la loi de distribution normale (calcul du paramètre A).

2. Détermination de l'erreur de fixation de la pièce brute dans le mandrin.

Effectuer les calculs de manière similaire au point 1.

Conclusions sur le travail en laboratoire.