Cours de Contrôle Non Destructif

Licence 2 Maintenance Industrielle

Année Académique 2023-2024

René SAMBA, CETP

31 janvier 2024
Table des matières

1 Généralités sur le contrôle non destructif 1

1.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3.1 Le contrôle en cours de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3.2 Le contrôle de reception . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.3 Le contrôle en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Principes de détection d’un défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4.1 Défauts de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4.1.1 Défauts ponctuels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4.1.2 Défauts d’aspect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4.2 Défauts interne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5 Origine des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5.1 Défauts de fabrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5.1.1 Défauts dus au soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5.1.2 Défauts dus au moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5.1.3 Défauts dus au forgeage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5.1.4 Défauts dus à l’usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5.2 Défauts de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6 Procédure du CND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.7 Détection du défaut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2 Méthodes de CND 8
2.1 Le contrôle visuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1 Contrôle visuel direct ou indirect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1.1 Le contrôle visuel direct . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1.2 Le contrôle visuel indirect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.2 Le contrôle visuel et ses limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.3 Mode d’examen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.3.1 L’éclairage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1.3.2 La résolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1.3.3 La couleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1.4 Domaine d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2 Le ressuage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.1 Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.2 Phénomènes liés à la technique de CND par ressuage . . . . . . . . . . . 12
2.2.2.1 La capillarité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.2.2 La diffusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.3 Produits utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.3.1 Le pénétrant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

i
 2.2.3.2 L’émulsifiant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.3.3 Le révélateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.4 Mise en œuvre du contrôle par ressuage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.4.1 Préparation des surfaces à contrôler . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.4.2 Application du pénétrant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.4.3 Elimination de l’excès de pénétrant en surface des pièces . . . . 15
2.2.4.4 Vérification de l’opération de rinçage . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4.5 Séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4.6 Application du révélateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4.7 Observation des défauts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4.8 Nettoyage final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.5 Choix des produits à utiliser au cours du ressuage . . . . . . . . . . . . . 17
2.3 La magnétoscopique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.1 Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.2 Les paramètres influençant le contrôle par magnétoscopie . . . . . . . . . 19
2.3.3 Les différentes étapes du contrôle par magnétoscopie . . . . . . . . . . . 19
2.3.3.1 La préparation des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3.3.2 L’aimantation des pièces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3.3.3 L’application du révélateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.3.4 L’examen de la pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.3.5 L’interprétation des résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.3.6 Désaimantation de la pièce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.4 Produits utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.4.1 Le révélateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.4.2 Le fond blanc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3 Certification 24
3.1 Certification dans le monde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1 La formation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.2 L’expérience industrielle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2 Niveau de certification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.1 Agent certifié de niveau 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.2 Agent certifié de niveau 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2.3 Agent certifié de niveau 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3 Durée de certification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

ii
Chapitre 1

Généralités sur le contrôle non

destructif

1.1 Définition
En santé, il existe de nombreux types de tests pour l’identification de pathologies chez les
patients. Quelques questions qui peuvent être soulevées : Quelle est la précision de ces tests ?
Quelles sont les « conséquences » d’une erreur de rapport médical si le patient a un problème de
santé grave et qu’il ne peut être détecté par l’examen choisi ? En revanche, si le patient n’a pas
de problème et que le rapport médical est positif ? Quelles sont les conséquences d’une erreur de
rapport médical ? Si l’on imagine que les risques médicaux assumés dans des rapports inexacts
peuvent entraîner de graves conséquences, que peut-il arriver avec le résultat d’une inspection
d’équipements sans fiabilité ? Contrairement au domaine médical au lieu d’un cas mortel, il
peut y avoir plusieurs décès, dommages environnementaux, pertes financières irréparables, etc.
L’ensemble de ces méthodes est regroupé sous deux appellations principales : Contrôles Non
Destructifs (CND) ou encore Essais Non Destructifs (END) . A l’international, l’appellation
anglophone Non Destructive Testing (NDT) est la plus courante.

Les Essais Non Destructifs (END) sont le processus d’inspection, de test ou d’évaluation
des matériaux, composants ou assemblages pour les discontinuités ou les différences de ca-
ractéristiques sans détruire la fonctionnalité de la pièce ou du système. En d’autres termes,
lorsque l’inspection ou le test est terminé, la pièce peut toujours être utilisée. Contrairement
aux END, d’autres tests sont de nature destructive et sont donc effectués sur un nombre li-
mité d’échantillons, plutôt que sur les matériaux, composants ou assemblages effectivement mis
en service. Ces tests destructifs sont souvent utilisés pour déterminer les propriétés physiques
des matériaux telles que la résistance aux chocs, la ductilité, la limite d’élasticité et la résis-
tance à la traction, la ténacité à la rupture et la résistance à la fatigue, mais les discontinuités et
les différences dans les caractéristiques des matériaux sont plus efficacement détectées par CND.

Aujourd’hui, les tests non destructifs modernes sont utilisés dans la fabrication et les ins-
pections en service pour garantir l’intégrité et la fiabilité des produits, contrôler les processus
de fabrication, réduire les coûts de production et maintenir un niveau de qualité uniforme.
Plusieurs méthodes de contrôle non destructif permettent d’évaluer l’intégrité des équipements
industriels et soulèvent ainsi plusieurs questions. Quels sont les plus fiables ? Lesquelles offrent
un moindre risque de décision ? Existe-t-il une méthode idéale pour un type d’équipement
donné ? Une méthode d’inspection plus fiable coûte aussi plus cher ? Certaines de ces questions
trouvent leur réponse dans l’étude des méthodes d’estimation de la fiabilité des Essais Non
Destructifs (CND), domaine de recherche scientifique qui a fait l’objet de nombreux investisse-

1
ments au cours des dernières décennies, visant principalement à fournir une plus grande fiabilité
opérationnelle des équipements de différentes branches d’industries.

1.2 Objectifs
Les contrôles non destructifs (CND) sont nés de la nécessité devant laquelle se sont trouvés
les Ingénieurs de devoir garantir la sécurité des personnes et des matériels. Il est évident que les
techniques pour détecter les défauts critiques avant qu’ils n’atteignent une taille inacceptable
sont d’une importance vitale dans l’industrie pour l’inspection en service, le contrôle qualité et
l’analyse des défaillances. Dans les industries de pointe telles l’industrie aéronautique et l’indus-
trie nucléaire, se sont implantées des techniques sophistiquées pour « débusquer » dans le stade
final de l’élaboration des produits, les dernières imperfections de la matière. Aujourd’hui, on
assiste à une demande très importante et généralisée, émanant de tous les secteurs industriels.
La « qualité » est devenue une nécessité vitale pour les entreprises confrontées à la concurrence
internationale et à une clientèle exigeante.

Devant cette réalité et à l’image des précurseurs que furent les Japonais, « l’assurance Qua-
lité » s’est implantée dans les entreprises sous la forme d’une organisation visant à répertorier
et à minimiser les facteurs de « non Qualité » : facteurs techniques, facteurs liés à la structure
de l’entreprise, facteurs humains...

Le contrôle non destructif (CND) apparaît comme un élément majeur du contrôle de la

qualité des produits. Il se différencie de l’instrumentation de laboratoire et industrielle puisque
l’objet est de détecter des hétérogénéités et anomalies plutôt que de mesurer des paramètres
physiques tels que le poids ou les cotes d’une pièce.

1.3 Application
Le contrôle non destructif est essentiel pour la bonne marche des industries qui fabriquent,
mettent en oeuvre ou utilisent les matériaux, les produits et les structures de toutes natures. A
l’heure où la qualité est devenue un impératif difficilement contournable, le champ d’application
des CND ne cesse de s’étendre au-delà de son domaine d’emploi traditionnel constitué par les
industries métallurgiques et les activités où la sécurité est primordiale, telles que le nucléaire
et l’aéronautique.

Après le contrôle des biens d’équipements, vient celui des biens de consommation. La nature
des défauts que l’on cherche à détecter se diversifie du même coup ; on recherche les défauts
technologiques ponctuels graves, comme ceux inhérents à la fabrication et à l’utilisation des
métaux (fissure de fatigue), mais aussi des défauts d’aspect (taches sur une surface propre)
et des corps étrangers nuisibles (éclats de verre dans un emballage alimentaire). Le contrôle
non destructif d’un produit ou d’un objet peut être effectué à trois stades différents de sa vie,
conduisant à trois types d’applications.

1.3.1 Le contrôle en cours de fabrication

Le contrôle en cours de fabrication procède de la philosophie de l’instrumentation industrielle
en tant qu’outil de contrôle d’un procédé souvent automatisé et impliquant alors un appareillage
installé à demeure en ligne de fabrication présentant une grande robustesse, une réaction rapide,
un coût d’exploitation faible et une bonne fiabilité. Les défauts recherchés sont ici généralement

2
bien identifiés, le fonctionnement est automatique aboutissant à un repérage ou un tri des
produits défectueux.

1.3.2 Le contrôle de reception

Le contrôle de réception d’une pièce, d’un lot de pièces, d’une installation, d’un ouvrage au
moment de la livraison procède d’une philosophie de respect de conformité à des spécifications
de qualité définies auparavant. L’aspect coût et productivité peut avoir encore une certaine
importance à ce stade de contrôle, c’est surtout l’aspect procédure de la démarche qui devient
primordial, qu’il s’agisse du choix du procédé, du choix des paramètres de réglage, de l’étalon-
nage, de la présentation et de l’archivage des résultats obtenus. À ce niveau, il s’agit de détecter
des défauts mais aussi souvent d’en définir la nature et les dimensions.

1.3.3 Le contrôle en service

Le contrôle en service s’effectue sur pièces ou structures lors d’opérations de maintenance
ou à la suite de détection d’anomalies de comportement. On attend une très grande fiabilité
car les risques de non-détection d’un défaut sont graves. Pour ce type de contrôle, il convient
de pouvoir estimer le mieux possible la nature et les dimensions des défauts pour pouvoir
en apprécier la nocivité ; il faut disposer aussi d’une grande reproductibilité de l’examen non
destructif, de façon à pouvoir suivre l’évolution du dommage au cours du temps.

1.4 Principes de détection d’un défaut

Détecter un défaut dans une pièce c’est mettre en évidence physiquement une hétérogénéité
de matière, une variation locales de propriétés physico-chimiques préjudiciable un bon emploi
de celle-ci, Cela peut être de porosité, fissure, défaut liés à des soudures, délaminage. Vu la
complicité à la variation de défaut liés a une variété de conditions de service et les défaillances
dans de nombreuses circonstances différente, de nombreux travaux ont étudié l’importance à
l’évaluation des défauts du système. Ils passent en revue l’état de l’Industrie et des rensei-
gnements disponibles pour déterminer la présence, l’identification, la taille, l’emplacement de
défaut dans ces systèmes.

1.4.1 Défauts de surface

Les défauts de surface, accessibles à l’observation directe mais pas toujours visibles à l’oeil
nu, peuvent se classer en deux catégories distinctes : les défauts ponctuels et les défauts d’aspect.

1.4.1.1 Défauts ponctuels

Ils correspondent aux défauts les plus nocifs sur le plan technologique, puisqu’il s’agit des
criques, piqûres, fissures, craquelures, généralement aptes à provoquer à terme la rupture de la
pièce, en initiant par exemple des fissures de fatigue. Dans les pièces métalliques, l’épaisseur
de ces fissures est souvent infime et elles peuvent être nocives dès que leur profondeur dépasse
quelques dixièmes de millimètre, ce qui implique l’emploi pour leur détection de méthodes non
destructives sensibles, telles que le ressuage, la magnétoscopie, les courants de Foucault, les
ultrasons.

3
1.4.1.2 Défauts d’aspect
Ils correspondent à des plages dans lesquelles une variation de paramètres géométriques ou
physiques (rugosité, surépaisseur, taches diverses) attire le regard et rend le produit inutilisable.
Ici, le contrôle visuel est possible, mais on cherche à le remplacer par des contrôles optiques
automatiques.

1.4.2 Défauts interne

Il s’agit de tous les défauts et qualités dans le volume du coffre à contrôler il s’agit de pièce
moulée, forgées, laminés, soudées. Leur nomenclature est spécifique à chaque branche d’activité
technologie industrielle. Dans l’industrie des métaux il peut s’agir par exemple de porosité,
de soufflures ou d’inclusion. Dans tous les autre cas, il peut s’agir de la présence d’un corps
étranger au sein d’une pièce ou d’un produit, Pour ce type de défauts le contrôle visuel est
exclu d’office.

1.5 Origine des défauts

Les origines des défauts sont multiples selon les domaines étudiés. Plusieurs critères peuvent
être pris en compte lors de leur clarification. Ainsi on distingue les défauts de fabrication et de
service.

1.5.1 Défauts de fabrication

Ce sont des défauts générés par les différents procédés de construction ou d’assemblage,
On trouve des défauts de forme, d’inclusions, de porosités, de fissurations, de moulage, de
soudage ou de brasage des pièces mécaniques. On trouve également des hétérogénéités dans les
matériaux et des défauts de collage.

1.5.1.1 Défauts dus au soudage

Il existe plusieurs types de défauts de soudure.
,→ Soufflures : Ce sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence
de gaz. Quant aux piqûres, ce sont plus précisément des soufflures débouchantes (en
surface).

Figure 1.1 – Soufflures

,→ Fissurations : Les fissurations constituent l’un des défauts de soudure les plus fréquents.
Elles sont causées par la présence de tensions internes trop importantes à l’intérieur du
métal soudé.

4
 Figure 1.2 – Inclusions

,→ Inclusions solides ou inclusions de laitier : Ce sont des corps solides ou résidu laitier
emprisonnés dans le métal fondu.

1.5.1.2 Défauts dus au moulage

Il existe plusieurs types de défauts dus au moulage.
,→ Cloques (bulles, soufflures) : Ce sont des défauts dus à l’emprisonnement d’air ou de gaz
dans le metal qui se dilate lors de la libération de la pièce de son empreinte.

,→ Criques : Ils sont dus à la formation de fissures principalement dans les angles.

Figure 1.3 – Crique

,→ Bavures : Ils sont dus à l’excès de matière au plan de joint de la pièce.

,→ Pelages : Ils sont dus à l’apparition d’écailles à la surface de la pièce.

1.5.1.3 Défauts dus au forgeage

Il existe plusieurs défauts de forgeage, parmi lesquels on peut citer :
,→ Déchirures : Dans le cas d’un cylindre forgé, il peut être décrit comme une fissure en
forme d’étoile située au cœur la pièce et orientée selon l’axe de forgeage. Il est dû à un
forgeage à une température très basse, ce défaut est très rare.

,→ Replis : Ce sont des défauts situés en périphérique de la pièce parallèlement à la surface.

1.5.1.4 Défauts dus à l’usinage

La norme NF E 05-515 distingue six ordres de défauts de surface, du plus grand au plus
petit :

5
 ,→ Écart de forme : défaut de planéité, de rectitude, de circularité ;

,→ Ondulation : l’écart entre les crêtes est compris entre 0.5 et 2.5 mm ;

,→ Stries et sillons : l’écart entre les crêtes est inférieur ou égal à 0.5 mm ;

,→ Défauts localisés : marque d’outil, arrachement, fente, piqûre...

Figure 1.4 – Stries fraisage (vertical et horizontal) et tournage

1.5.2 Défauts de service

Ce sont des défauts qui apparaissent dans des structures au cours d’utilisation, comme des
fissures dues à la fatigue (mécanique ou thermique), défauts de collage et de fixation, corrosion
et délaminage pour les composites.

1.6 Procédure du CND

L’opération de contrôle non destructif d’un objet ne se borne généralement pas à la détection
d’éventuels défauts. En effet, même si le choix du procédé, de la méthode et du matériel a été
effectué au préalable, il faut envisager toute une procédure ayant les objectifs suivants : fiabilité
de l’examen, reproductibilité, localisation des défauts, identification, caractérisation de ceux-ci,
en particulier par leur taille, classement, présentation visuelle, décision concernant l’affectation
de l’objet, enfin archivage des résultats et des conditions d’examen.

1.7 Détection du défaut

Le principe de la détection d’un défaut consiste à exciter celui-ci et à recueillir sa réponse.
Schématiquement, on peut généralement distinguer les étapes suivantes, quelle que soit la mé-
thode employée :
• Mise en oeuvre d’un processus physique énergétique (excitation) ;
• Modulation ou altération de ce processus par les défauts (perturbation) ;
• Détection de ces modifications par un capteur approprié (révélation) ;
• Traitement des signaux et interprétation de l’information délivrée.

6
 Figure 1.5 – Principe de détection d’un défaut

Différents types d’énergie sont employés en pratique : énergie mécanique (ultrasons, res-
suage), électromagnétique (radioscopie, observation dans le visible, flux magnétique...).

7
Chapitre 2

Méthodes de CND

Différentes méthodes de CND ont été développées, chacune présentant des avantages et des
limites la rendant plus ou moins adaptée à une application donnée. Avec la variété des méthodes
CND disponibles, il est important de sélectionner la méthode qui fournira les résultats néces-
saires. Une combinaison de différents tests CND peut être appliquée pour fournir l’assurance
que le matériau ou le composant est apte à l’emploi.

Bien qu’il existe de nombreuses méthodes différentes de CND, seules les méthodes de CND
les plus courantes utilisées pour l’évaluation des matériaux et des soudures. Ces méthodes sont
les suivantes :
– Contrôle visuel
– Contrôle par ressuage
– Test de particules magnétiques (Magnétoscopie)

2.1 Le contrôle visuel

Le contrôle visuel est considéré comme la principale méthode de CND. Puisqu’elle repose sur
une évaluation réalisée à l’aide de l’œil, le CV est généralement considéré comme la principale
et la plus ancienne méthode de CND. De par sa relative simplicité et parce qu’elle ne nécessite
pas d’appareillage sophistiqué, c’est une méthode très peu coûteuse et donc un avantage par
rapport aux autres méthodes CND. Un autre avantage du CV est qu’il s’agit d’une inspection
continue qui peut être appliquée à différentes étapes de la construction.

Le contrôle visuel regroupe l’ensemble des techniques d’examens non destructifs qui utilisent
le rayonnement électromagnétique dans le domaine de la lumière visible, c’est-à-dire dans la
bande des longueurs d’onde comprises environ entre 400 à 700 nm. Il consiste à l’analyse, par
un contrôleur, des variations de réflectivité relative d’une pièce soumise à un éclairage dont la
géométrie et la puissance lui permettent de mettre en évidence les défauts recherchés. L’utili-
sation d’instruments optiques tels que des loupes, endoscopes ou systèmes télévisuels permet,
lorsque cela est nécessaire, d’obtenir une plus grande sensibilité que celle de l’œil humain nu ou
d’accéder à des zones de géométries complexes ou contraignantes. Des aides à la caractérisation
peuvent être fournies à l’opérateur, sous la forme de lignes laser par exemple.

Le contrôle visuel permet la détection de tout défaut débouchant en surface (fissures, rayures,
porosités, retassures, gouttes froides, lignes, repliures, dédoublures, criques, tapures, dépôts,
traces de corrosion, dépôts, corps migrants, arrachement, etc.).

8
 La méthode produit une image de la pièce, et des indications éventuellement détectées. Cette
image peut, dans la plupart des cas, être enregistrée pour assurer la traçabilité du contrôle. Dans
le cadre d’un contrôle manuel utilisant des instruments d’optique, la détermination précise de
la localisation et des dimensions des indications peut être complexe ; dans le cadre d’un contrôle
mécanisé, cette caractérisation est simple à réaliser et peut être très précise.

2.1.1 Contrôle visuel direct ou indirect

Le contrôle visuel peut se faire de deux façons, directement ou indirectement.

2.1.1.1 Le contrôle visuel direct

Le contrôle visuel est direct si le chemin optique n’est pas interrompu entre la surface
inspectée et l’œil du contrôleur. Cette catégorie regroupe les contrôles à l’œil nu et ceux utilisant
des loupes, miroirs, lentilles, boroscopes, fibres optiques, etc.

2.1.1.2 Le contrôle visuel indirect

Le contrôle visuel est indirect si le chemin optique est interrompu entre la surface inspectée
et l’œil du contrôleur. Cette catégorie regroupe les contrôles par photographies, caméras, vidéo-
endoscopes, etc.

2.1.2 Le contrôle visuel et ses limites

La principale limitation du CV est qu’il n’est capable d’évaluer que les discontinuités, qui
peuvent être vues à la surface du matériau ou de la pièce. Parfois, il peut y avoir une indication
visuelle d’une imperfection intérieure qui peut nécessiter une méthode CND supplémentaire
pour fournir une vérification de la discontinuité.

Le CV est plus efficace lorsqu’il est effectué à toutes les étapes de toute nouvelle fabrication
et constitue la principale méthode utilisée lors de l’inspection des équipements sous pression.
S’il est appliqué par exemple après la fin du soudage, il est possible que les défauts intérieurs
ne soient pas détectés. Par conséquent, il est important de comprendre que le CV ne sera
pleinement efficace que si il est appliqué tout au long de la fabrication ou de l’inspection. Un
programme CV efficace, s’il est appliqué au bon moment, détectera la plupart des défauts ou
des discontinuités qui peuvent être trouvés plus tard par une autre méthode CND coûteuse et
longue. L’économie du CV peut être vue dans le soudage si l’on considère combien il est plus
facile et peu coûteux de corriger un problème de soudage lorsqu’il est détecté au bon moment,
c’est-à-dire lorsqu’il se produit.

Le contrôle visuel donnera également au technicien des informations instantanées sur l’état
de l’équipement sous pression concernant des éléments tels que la corrosion, le gonflement, la
distorsion, etc.

2.1.3 Mode d’examen

L’examen est réalisé par un contrôleur dans des conditions permettant la détection du
défaut recherché sur la pièce inspectée. Les principaux paramètres qui influent sur la sensibilité
de l’inspection sont : l’éclairage, la résolution et la couleur pour le contrôle indirect.

9
2.1.3.1 L’éclairage
La géométrie de l’éclairage doit être adaptée au défaut recherché, afin de créer le contraste
nécessaire à la détection :

- Pour la recherche d’un accident de surface (fissure, rayure, trace de choc, etc.) un éclairage
rasant est privilégié : les indications linéaires se détectent d’autant mieux qu’elles sont perpen-
diculaires au flux de lumière rasante ;

- pour une coloration de surface (brûlure, corrosion, etc.) un éclairage coaxial est privilégié.

La puissance de l’éclairage doit être adaptée au récepteur de la lumière, afin qu’un signal
suffisant soit recueilli. Dans le cas d’un contrôle direct les normes préconisent un éclairement
lumineux minimum de 160 à 500 lux selon le type de contrôle. Dans le cas d’un contrôle indirect,
cette valeur devra être adaptée à la sensibilité du capteur d’image.

2.1.3.2 La résolution
La résolution (capacité du système à voir de petits défauts) doit être adaptée à la configu-
ration de contrôle : en effet plus elle est contraignante, plus la taille du champ inspecté sera
faible, et l’utilisation d’optiques, caméras, systèmes de positionnement mécanisés, etc. pourra
être requise pour garantir la sensibilité. De plus l’utilisation d’optiques augmentant la réso-
lution diminue généralement la profondeur de champ du système, ce qui augmente encore les
contraintes de mise en œuvre.

À l’œil nu, il est possible de détecter des détails d’une largeur supérieure à quelques di-
zaines de micromètres. En utilisant des instruments d’optique, il est possible de visualiser des
indications ayant une largeur de l’ordre du micromètre.

2.1.3.3 La couleur
Le contrôle en couleur permet d’accéder à des informations supplémentaires, importantes
en particulier dans des cas tels que la recherche de corrosion ou de dépôts, mais dans le cadre
d’un contrôle indirect l’obtention d’images couleur implique une diminution importante de la
sensibilité et de la résolution latérale du capteur, ainsi qu’une augmentation significative du
volume des données : son utilisation devrait être limitée aux cas où elle est réellement nécessaire.

2.1.4 Domaine d’application

Le contrôle visuel est une méthode largement utilisée dans tous les secteurs de l’industrie,
essentiellement en contrôle de procédé ou en complément d’autres méthodes d’END. Il permet
la détection et surtout la caractérisation de tous types de défauts présents en surface d’une
pièce, à la condition que le matériel d’inspection mis en œuvre ait des caractéristiques com-
patibles avec l’application (sensibilité, profondeur de champ, précision de positionnement en
particulier). Il est utilisable sur tous types de matériaux, tant en fabrication qu’en maintenance.

La sensibilité de la méthode est peu affectée par les petites variations de géométrie, la nuance
du matériau inspecté, ses caractéristiques mécaniques, etc. : le contrôle visuel est donc une
méthode générale, permettant de réaliser un contrôle surfacique quand aucune autre méthode
ne peut être mise en œuvre.

10
2.2 Le ressuage
Par opposition aux autres méthodes de contrôle non destructif, le ressuage peut être consi-
déré comme une méthode «globale» pour tous les défauts débouchants en surface, quelle que
soit la nature du matériau. À partir du moment où les conditions opératoires sont satisfaites,
on n’a pas besoin de connaître à priori l’orientation du défaut pour le détecter et un seu1 essai
peut suffire. Comme par ailleurs ce sont les discontinuités debouchantes qui peuvent nuire le
plus lors de l’utilisation de la pièce, on voit tout de suite le grand intérêt que peut présenter-
cette méthode : elle est d’ailleurs fréquemment utilisée en tant que méthode de lever de doute
pour confirmer ou infirmer la présence de défauts debouchants mis en évidence par une autre
technique.

Le ressuage (PT : Penetrant Testing) une méthode de contrôle non destructif dont le but est
la détection et la localisation de défauts ouverts et débouchant en surface sur tous métaux et
certains matériaux non métalliques (céramiques, matières plastiques. . .. Cette méthode repose
sur la capacité de certains liquides à pénétrer, puis à ressuer par capillarité, dans ces disconti-
nuités géométriques.

L’essai de ressuage a pour but de révéler la présence de défauts débouchants à la surface

d’une pièce de structure non poreuse (ou non absorbante). Ces discontinuités ne peuvent géné-
ralement pas être décelées par un simple examen visuel.

2.2.1 Principe
Le ressuage consiste à appliquer sur la surface de la pièce à contrôler, préalablement nettoyée
et séchée, un liquide d’imprégnation coloré ou fluorescent, appelé pénétrant, qui s’infiltre par
capillarité dans les défauts débouchants (phase d’excitation).

Figure 2.1 – Excitation

Après un certain temps correspondant à la pénétration de ce liquide dans les défauts, l’excès
du liquide présent à la surface de la pièce est éliminé par lavage, sansenlever la partie qui a
réussi à s’infiltrer dans les défauts (phase de perturbation).

Figure 2.2 – Pertubation

La surface est ensuite recouverte d’un révélateur (sec ou en suspension) qui absorbe le
pénétrant présent dans les discontinuités. En diffusant dans le révélateur, le pénétrant forme
une tache colorée à la surface de la pièce (phase de révélation). L’apparition de ces taches
indique au contrôleur la présence des défauts débouchants.

11
 Figure 2.3 – Révélation

2.2.2 Phénomènes liés à la technique de CND par ressuage

2.2.2.1 La capillarité
La capillarité ou la force capillaire caractérise l’aptitude d’un liquide en contact avec un
solide à se déplacer par rapport à ce solide.

Figure 2.4 – Capillarité

a) Introduction du pénétrant dans les discontinuités par capillarité,

b) Phénomène de ressuage après élimination de l’excès de pénétrant

Lorsqu’on plonge un tube de verre de faible diamètre intérieur (tube capillaire) dans une
cuve large contenant un liquide mouillant, on constate que le liquide s’élève dans le tube au-
dessus du niveau intérieur à la cuve.

Figure 2.5 – Tube capillaire

Le phénomène de ressuage résulte principalement de phénomène de capillarite dont la loi

de Jurin qui précise les conditions de remontée d’un liquide dans un tube.
• Loi de Jurin

Figure 2.6 – Loi de Jurin

12
 Montée du liquide dans le tube d’une hauteur h, par capillarité.
2A
h= (2.1)
rρg
A : Tension superficielle, force par unité de longueur s’opposant à l’étalement d’une goutte
de liquide sur une plaque

2.2.2.2 La diffusion
Une tache d’encre déposée sur un papier buvard s’élargit progressivement au cours du temps
suivant un mécanisme similaire à celui de la propagation de la chaleur dans un volume de ma-
tériau.

La diffusion joue un rôle très important dans le processus de ressuage aussi bien au stade de
la pénétration du liquide d’imprégnation dans les défauts qu’au stade du contact du pénétrant
avec le révélateur.

2.2.3 Produits utilisés

Il existe des produits adaptés pour l’utilisation du contrôle par ressuage.

2.2.3.1 Le pénétrant
II existe trois familles principales de pénétrants :

Dans chacune de ces familles, on peut rencontrer trois cas possibles d’utilisation :

2.2.3.2 L’émulsifiant
L’émulsifiant n’est utilisé que dans le cas d’un produit pénétrant a post-émulsification pour
l’enlèvement de l’excès du pénétrant en surface de la pièce : l’émulsifiant, appliqué sur la surface
de la pièce juste après pénétration, diffuse dans le pénétrant pour former une émulsion rinçable
à l’eau.

Deux types d’émulsifiants peuvent être utilisés :

— Les émulsifiants lipophiles (ou lipophiliques) utilisés à l’état pur et solubles dans le
pénétrant.

13
 — Les émulsifiants hydrophiles (ou hydrophiliques) utilisés en solution dans l’eau, mais
peu solubles dans le pénétrant. Leur action, localisée en surface, se caractérise par une
modification de la mouillabilité du pénétrant qui se déplace plus facilement sous l’action
mécanique de l’eau.

2.2.3.3 Le révélateur
Il existe essentiellement deux types de révélateurs, pouvant être utilisés avec les diverses
familles de pénétrants et d’émulsifiants :
— Les révélateurs secs se présentant sous forme de poudre : ce type est utilisable seulement
avec les pénétrants fluorescents. Ils sont destinés pour les pièces de grandes dimensions
ayant des surfaces rugueuses ou des pièces de forme complexe (filetage, rainure, trou. . .)
— Les révélateurs humides constitués d’une poudre en suspension ou en solution dans un
liquide. Ils sont destinés pour le contrôle d’un grand nombre de petites pièces et des
surfaces polies et lisses.

2.2.4 Mise en œuvre du contrôle par ressuage

2.2.4.1 Préparation des surfaces à contrôler
En fonction des conditions d’élaboration, du procédé de fabrication, du stockage ou d’utili-
sation des pièces à contrôler, on trouve une grande variété de contaminations de surface, d’où
la variété des techniques de nettoyage qui doivent être efficaces et capables d’éliminer toutes
ces contaminations aussi bien sur la surface qu’à l’intérieur des défauts débouchants.

14
 — Traitements mécaniques (papier abrasif, brosse métallique, sablage...)
— Traitements chimiques (attaque chimique par des solutions acides ou basiques)
— Traitements électrochimiques (immergée dans une solution oxydante, la pièce à nettoyer
est utilisée comme anode ou cathode)
— Nettoyage par ultrasons (élimination des dépôts solides par un solvant agité par une
onde ultrasonore)
— Nettoyage par les solvants organiques (alcool, acétone...)
— Dégraissage par les détergents

2.2.4.2 Application du pénétrant

L’application du pénétrant liquide sur les pièces préalablement nettoyées est pratiquée.

Figure 2.7 – Par immersion

Figure 2.8 – Par pulvérisation

La durée de contact entre la surface de la pièce et le pénétrant, appelée durée d’imprégnation,

dépend de :
— La nature du liquide d’imprégnation utilisé,
— La température de la pièce.

En générale, l’ordre de grandeur de la durée pratiquée est la suivante :

— 10 à 15 minutes de pénétration proprement dite,
— 5 à 10 minutes d’égouttage dans le cas d’une application par immersion.

2.2.4.3 Elimination de l’excès de pénétrant en surface des pièces

On rappelle que suivant la nature du liquide pénétrant, la technique d’élimination sera
différente, nous distinguons trois types de produits :

— Pénétrants lavables par un solvant spécial,

— Pénétrants pré-émulsifiés directement lavables à l’eau,
— Pénétrants à post-émulsification lavables à l’eau après l’application d’un émulsifiant.

15
2.2.4.4 Vérification de l’opération de rinçage
Suite à l’opération du rinçage, une vérification visuelle doit être effectuer pour confirmer
l’absence total du pénétrant sur la surface :

— La vérification se fait en lumière blanche dans le cas d’un pénétrant coloré,

— La vérification se fait en lumière ultraviolette le cas d’un pénétrant fluorescent.
Si on détecte une coloration anormale en surface, on renouvelle l’opération de rinçage et on
refait de nouveau la vérification. Si cette coloration subsiste, on recommence la procédure de
ressuage dès le début ; le problème provient généralement de la phase du nettoyage.

2.2.4.5 Séchage
L’opération de séchage peut être effectuée :

— Par exposition des pièces à l’air chaud d’une étuve pour éviter la décomposition des
produits utilisés. La température ne doit pas dépasser les 80°C.
— Par soufflage à l’air comprimé sec et déshuilé à une pression inférieure à 200 kPa afin
d’éviter de chasser le pénétrant des défauts.
— Un chiffon sec propre et non pelucheux.

2.2.4.6 Application du révélateur

L’application du révélateur sur la surface de la pièce à contrôler provoque le phénomène de
la diffusion d’où la remontée du pénétrant le long du défaut, jusqu’en surface extérieure.
• Pour les révélateurs secs l’application se fait par :
— Pulvérisation mécanique à l’aide d’un pistolet à l’air comprimé.
— Création d’un brouillard de poudre dans une cabine étanche aménagée à cet effet.
— Pulvérisation électrostatique.

• Pour les révélateurs liquides l’application se fait par :

— Immersion
— Pulvérisation mécanique ou électrostatique.

Figure 2.9 – Pulvérisation électrostatique

2.2.4.7 Observation des défauts

Le rapport d’examen ne peut être crédible que si le temps écoulé après application du ré-
vélateur n’est ni trop court pour laisser le processus s’engager (environ 5 et 10 minutes), ni
trop long pour tomber dans l’excès d’une diffusion trop longue pouvant affecter la sensibilité
générale du processus (environ 45 et 50 minutes). Dans la pratique, c’est toujours le document

16
de contrôle qui précise l’instant à partir duquel l’observation peut avoir lieu et sa durée : l’opé-
rateur doit respecter la procédure indiquée.

Pour les pénétrants colorés, l’observation est pratiquée en lumière blanche d’une intensité
égale à 350 lux et une densité énergétique de 8 W.m−2 mini à 15 W.m−2 . Pour les pénétrants
fluorescents, elle est faite en lumière ultraviolette.

Figure 2.10 – Observation des défauts

2.2.4.8 Nettoyage final

Il est nécessaire pour certains matériaux (alliages d’aluminium. alliage de magnésium) pour
lesquels la présence de dépôts des produits utilisés peut entraîner des corrosions par piqûres.

2.2.5 Choix des produits à utiliser au cours du ressuage

Le choix d’une procédure pour le CND par ressuage dépend essentiellement de deux para-
mètres :

• Caractéristiques liées à la pièce à contrôler

— L’état de surface : rugosité
— La nature de l’alliage : acier ordinaire ou inoxydable, alliage léger. . .
— Le type du procédé de fabrication : coulée, forgeage, laminage, soudage...
— La température de la pièce.
— La nature des défauts recherchés (fins ou grossiers).
— Le nombre des pièces à contrôler.

• Caractéristiques liées à la nature des produits

— La mouillabilité
— Le rinçage
— Le type du révélateur

17
 Figure 2.11 – Solutions adoptées en fonction des pièces contrôlées

2.3 La magnétoscopique
La magnétoscopique est une méthode qui permet de visualiser les défauts débouchants en
surface ou des défauts légèrement sous jacents. Cette méthode est applicable uniquement pour
les matériaux ferromagnétiques.

Figure 2.12 – Magnétoscopie

2.3.1 Principe
Le principe de la magnétoscopie consiste à appliquer un champ magnétique sur la pièce à
contrôler à l’aide d’un aimant (Phase d’excitation). La pièce est soumise à cette aimantation
suivant des conditions d’orientation et d’intensité du champ magnétique adapté à sa nature et
son profil.

Sous l’action du champ magnétique excitateur, la pièce est parcourue par des lignes d’in-
duction dont certaines quittent le contour géométrique pour donner naissance localement a un
champ de fuite dans l’air, soit en raison des changements de section soit en raison des anomalies
présentes en surface (Phase de perturbation).

Le tracé des lignes de champ résultantes, et qui localise les anomalies, peut être visible à
l’aide de l’accumulation des fines particules magnétiques (Phase de révélation).

La phase interprétation est l’une des plus critiques dans le processus : elle permet de mettre
évidence les anomalies, mais il reste à préciser par l’expérience l’origine de ces discontinuités et
juger éventuellement leur caractère nocif pour l’utilisation ultérieure de la pièce examinée.

18
 Figure 2.13 – Principe de la magnétoscopie

2.3.2 Les paramètres influençant le contrôle par magnétoscopie

La réussite de la méthode de contrôle par magnétoscopie dépend de nombreux paramètres,
en particulier :
— la direction et l’intensité du champ d’excitation magnétique,
— le type d’aimantation (forme du courant ...),
— la dimension, la forme et la direction de l’anomalie recherchée,
— les caractéristiques du révélateur utilisé,
— les propriétés magnétiques du matériau de la pièce examinée,
— la forme de la pièce qui conditionne la carte des lignes d’induction : pièce homogène à
section constante ou pièce comportant un changement de section,
— l’état de surface de la pièce et sa propreté.

2.3.3 Les différentes étapes du contrôle par magnétoscopie

Afin de bien réaliser le contrôle par magnétoscopie, il faut suivre un certains nombres
d’étapes données. Ces étapes sont :
1. Préparation des pièces à contrôler
2. Aimantation des pièces
3. Application du révélateur
4. Examen des pièces
5. Interprétation des résultats
6. Désaimantation de la pièce

2.3.3.1 La préparation des pièces

Afin de permettre aux particules magnétiques de se déplacer facilement sur la surface des
pièces à examiner, il faut procéder au nettoyage des surfaces pour éviter toute accumulation
du révélateur sur la surface des pièces. Cette étape de nettoyage permet au révélateur de se
propager facilement sur les surfaces magnétisées et par conséquence permettre un déplacement
plus libre des particules magnétiques.

2.3.3.2 L’aimantation des pièces

L’aimantation des pièces peut se faire par deux (2) méthodes, à savoir :
• L’aimantation par champ magnétique ou longitudinale (méthodes directes) : L’aiman-
tation de la pièce est réalisée directement à partir du champ d’excitation magnétique.

19
 Ce type d’aimantation permet de déceler les discontinuités transversales (ou perpendi-
culaires aux lignes de force). Le flux est parallèle à l’axe principale entre les pôles. Cette
méthode peut se faire de trois (3) façons :
— Le champ magnétique créé par un électro-aimant : On dispose de deux types d’ap-
pareils, à poste fixe pour des pièces de petite dimension et à poste mobile pour des
pièces de grandes dimensions difficilement transportables.

— Le champ magnétique créé par une bobine ou un solénoide : On dispose de deux

types de poste d’aimantation, un poste fixe pour des petites pièces introduites dans
la bobine ou le solénoide, et un poste transportable équipé d’un conducteur souple
de grande longueur enroulé autour de pièces de grande dimension.

— Le champ magnétique créé par un conducteur auxiliaire : Elle est destinée spéciale-
ment pour des pièces comportant un ou plusieurs alésages, aussi bien en banc fixe
qu’en banc mobile. Le passage du courant se fait dans le conducteur positionné sui-
vant l’axe de l’alésage appelé conducteur auxiliaire.

• L’aimantation par passage du courant, tranversale ou circulaire : Les pièces sont ai-
mantées indirectement par l’intermédiaire d’un courant donnant ainsi naissance à un
champ d’excitation magnétique. Ces méthodes permettent de détecter les discontinuités
longitudinales (ou parallèles aux lignes de force). Les lignes de force traversent la pièce
perpendiculairement à l’excitation électrique.

20
2.3.3.3 L’application du révélateur
On applique le révélateur sur la surface à contrôler au cours de la magnétisation. Il s’agit
de soumettre la pièce à l’action du révélateur alors qu’elle est soumise à l’action du champ
d’excitation magnétique au même temps. Ne pas poursuivre l’application du révélateur lorsque
l’aimantation est interrompue afin d’éviter de détruire le spectres initialement formés. L’appli-
cation doit se faire à une distance constante de la pièce sous la forme d’un nuage de poudre
dans le cas d’un révélateur sec et d’une aspersion régulière dans le cas du révélateur liquide.

2.3.3.4 L’examen de la pièce

L’examen doit être effectué en respectant certains critères pour une meilleure fiabilité des
résultats. Les conditions d’éclairage ont un rôle très important dans la révélation des champs
de fuite ainsi que la révélation des anomalies correspondantes. Deux cas peuvent se présenter
en fonction du type de révélateur.
• Le révélateur coloré : la lumière de la longueur d’onde λ = 550nm et une intensité
d’éclairement lumineux comprise entre 350 et 500lux.
• Le révélateur fluorescent : l’observation est faire avec la lumière ultraviolette produite
par des projecteurs adaptés dans une ambiance sombre. Les normes imposent une valeur
d’intensité d’éclairage énergétique minimale de 8W m−2 et une valeur de longueur d’onde
optimale pour exciter les particules fluorescentes de 365nm.

2.3.3.5 L’interprétation des résultats

C’est la phase critique où l’on met en évidence les anomalies présentes dans la pièce exa-
minée. Il reste à préciser l’origine de ces anomalies et juger éventuellement leur caractère nocif
pour l’utilisation ultérieure de la pièce. La détermination précise de l’origine de la discontinuité
est très délicate et elle ne peut être garantie qu’après une expérience de plusieurs années de la
part de l’opérateur. On présente quelques spectres de défauts tels que les criques de rectification
et de fatigue.

2.3.3.6 Désaimantation de la pièce

Il est recommandé de désaimanter les pièces après contrôle par magnétoscopie pour les
raisons suivantes :
— Les pièces peuvent être exposées en stockage à la présence de particules étrangères
susceptibles d’être attirées par les pôles résiduels.
— L’induction rémanente subsistant dans la pièce animée d’un mouvement de rotation en
utilisation provoquera des champs magnétiques tournants pouvant agir sur des circuits
de mesure (capteur de vitesse, accélération).

21
2.3.4 Produits utilisés
Pour effectuer un bon contrôle par magnétoscopie, deux produits sont utiles, à savoir le
révélateur et le fond blanc.

2.3.4.1 Le révélateur
Il est constitué des fines particules ferromagnétiques. Ces particules sont attirées et accu-
mulées au niveau des discontinuités débouchantes ou sous-jacentes, par les champs de fuite. Le
révélateur est coloré ou fluorescent.

Le choix du révélateur magnétoscopique dépend du niveau de la qualité requis pour la pièce.

Il est en général imposé par la spécification de contrôle.

2.3.4.2 Le fond blanc

C’est une laque blanche, à séchage rapide, appliquée juste avant l’aimantation de la pièce et
qui joue un rôle important vis à vis de la sensibilité du contrôle magnétoscopique. Il est consi-
déré comme un agent contrastant pour les révélateurs magnétiques et il facilite l’observation
durant la phase de révélation des défauts. De plus, la couche de ce fond blanc, généralement
d’épaisseur comprise entre 10 et 30µm, favorise la mobilité des particules magnétiques sur la
surface contrôlée.

22
23
Chapitre 3

Certification

La certification est une procédure destinée à faire valider par un organisme indépendant la
qualité des produits et des services d’une organisation par une entreprise. C’est un processus
d’évaluation de la conformité qui aboutit à l’assurance écrite qu’un produit, une organisation
ou une personne répond à certaines exigences.

Tout en faisant un parallèle avec les études scolaires ou universitaires, où les élèves ou étu-
diants suivent des cours avant de passer des examens organisés par une structure indépendante,
dans le but d’obtenir un diplôme, s’ensuivra ensuite des éventuenlles légalisations, la certifi-
cation en CND obéit à la même démarche, c’est-à-dire le technicien suit des cours dans une
structure avant de participer aux examens organisés par une autre structure. La certification
en CND permet de rendre apte un technicien à l’utilisation d’une méthode de CND bien défini.

3.1 Certification dans le monde

A ce jour le Congo ne dispose pas d’organe de certification en CND. Cependant dans le
monde, plus précisement en France, la COFREND (Confédération Française pour les Essais
Non destructifs) est l’Organisme de référence de Certification de personnel depuis 1978. Elle
est accréditée par le Cofrac (Comité français d’accréditation). La COFREND certifie ou quali-
fie des personnes pour leurs compétences en Essais Non Destructifs opérant dans les secteurs
industriels, tels que la fabrication, la maintenance, la fondérie et la sidérurgie...

Pour être certifié, un candidat ne peut s’inscrire à un examen de qualification que s’il a
suivi une formation le préparant à cette épreuve et qu’il témoigne d’un temps d’expérience
industrielle minimal requis dans la méthode et le niveau pour lequel il souhaite être certifié. Il
doit également passer un test afin de vérifier que son acuité visuelle est satisfaisante.

3.1.1 La formation
La formation qui se compose de deux parties, théorique et pratique, dépend bien évidemment
du secteur industriel d’appartenance du candidat. Cette formation doit être dispensée par un
organisme de formation spécialisé, préparant aux examens de Certification. A l’issue de la
formation, une attestation est remise à chaque stagiaire ayant assimilé l’enseignement délivré.
Cette attestation doit impérativement être présentée lors de l’inscription à quelconque examen
de Certification de niveau 1 et 2 pour que la demande soit validée.

24
3.1.2 L’expérience industrielle
L’expérience industrielle nécessaire pour l’inscription à un examen de qualification dépend,
tout comme la formation, de la méthode et du niveau pour lesquels l’agent souhaite passer la
Certification.

3.2 Niveau de certification

Les trois niveaux de certification existants, 1, 2 et 3, témoignent de la qualification d’un
agent END en fonction d’une gradation des compétences.

3.2.1 Agent certifié de niveau 1

Avant le niveau 1, il existe un niveau 0 ou niveau apprenti, qui correspond à la phase où le
candidat se forme théoriquement et pratiquement, avant de passer l’examen de niveau 1.

Un agent certifié niveau 1 est qualifié pour réaliser des Essais Non Destructifs selon des
instructions écrites d’Essais Non Destructifs et sous la surveillance d’un agent de niveau 2 ou
de niveau 3. Dans le domaine de compétence défini dans le Certificat, un agent de niveau 1
peut être autorisé par l’employeur à :
— procéder aux réglages de l’appareillage d’essai non destructif ;
— effectuer les essais ;
— relever et classer les résultats des essais par rapport à des critères écrits ;
— consigner les résultats.
Un agent certifié niveau 1 ne doit pas être responsable du choix de la méthode d’essai ou
de la technique d’essai à utiliser.

3.2.2 Agent certifié de niveau 2

Un agent certifié niveau 2 est qualifié pour réaliser des Essais Non Destructifs conformément
à des procédures établies ou reconnues. Dans le domaine de compétence défini dans le Certificat,
un agent de niveau 2 peut être autorisé par l’employeur à :
— choisir la technique d’essai non destructif à utiliser pour l’essai ;
— définir les limites d’application de la méthode d’essai ;
— transcrire des normes et spécifications en instructions d’essai non destructif ;
— régler l’appareillage et vérifier les réglages ;
— réaliser et surveiller des essais ;
— interpréter et évaluer les résultats en fonction des normes, codes ou spécifications appli-
cables ;
— préparer des instructions écrites d’essai non destructif ;
— exécuter et surveiller toutes les tâches de niveau inférieur ou égal au niveau 2 ;
— guider le personnel de niveau inférieur ou égal au niveau 2 ;
— structurer et rédiger les rapports d’essais non destructifs.

3.2.3 Agent certifié de niveau 3

Un agent certifié niveau 3 a démontré sa compétence pour réaliser et diriger toute opération
d’Essai Non Destructif pour laquelle il est certifié. Dans le domaine de compétence défini dans
le Certificat, un agent de niveau 3 peut être autorisé à :

25
 — assumer l’entière responsabilité d’une installation d’essai non destructif ou d’un centre
d’examen et de son personnel ;
— établir et valider les instructions et procédures d’essai non destructif ;
— interpréter les normes, codes, spécifications et procédures ;
— désigner les méthodes, procédures et instructions qu’il convient d’utiliser pour un essai
non destructif spécifique ;
— exécuter et surveiller toutes les tâches de niveau 1 et de niveau 2 ;
— guider le personnel END de tous les niveaux.

Un agent certifié niveau 3 a démontré :

— sa compétence pour évaluer et interpréter les résultats en regard des normes, codes et
spécifications existantes ;
— une connaissance pratique suffisante de la technologie des matériaux, de la fabrication
et des produits concernés afin de pouvoir choisir les méthodes d’essais non destructifs,
établir les techniques, et aider à la définition de critères d’acceptation lorsqu’il n’en existe
aucun ;
— et une connaissance générale d’autres méthodes d’essais non destructifs.

En résumé un agent de :
— niveau 1, est un opérateur capable de procéder aux réglages des appareils, d’effectuer
des essais suivant des instructions écrites, de relever, classer et consigner des résultats ;
— niveau 2, est un contrôleur capable de choisir une technique dans une méthode, de rédiger
des instructions, d’interprétrer et d’évaluer des résultats ;
— niveau 3, est un agent compétent entre autres pour assumer la responsabilité d’une
installation CND, rédiger des procédures, choisir des méthodes.

3.3 Durée de certification

La Certification délivrée n’est pas un diplôme et a une durée de validité maximale de 5
ans. Ainsi, dans le cas d’une Certification, le certifié doit tous les 5 ans faire renouveler sa
Certification selon des modalités définies en fonction de son secteur d’activité. La Certification
peut être suspendue en cas d’interruption notable d’activité de l’agent, voire retirée, en cas de
conduite contraire à la déontologie, telle qu’un usage frauduleux ou abusif du Certificat.

Table 3.1 – Durée de formation de certification dans les domaines de la fondérie, soudage...
Niveau 2 Niveau 3
Méthodes Niveau 1
si déjà niveau 1 accès direct si déjà niveau 2 accès direct
Examen visuel - - 40 24 64
Ressuage 16 24 40 24 64
Magnétoscopie 16 24 40 32 72
Radiographie 72 80 152 40 192
Emission acoustique - - 128 48 176
Ultrasons 64 80 144 40 184
TOFD - - 35 24 59
Ultrasons multiéléments - - 35 - 24

26