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Gestion de la production

EL MERZOUQI A., Universit Abdelmalek Essaadi.

Dfinitions
La production est le processus conduisant la
cration de produits par lutilisation et la transformation de ressources.

1) Les produits sont des biens (physiques) ou


services.

2) Ressources utilises: main duvre, machines.. 3) Ressources transformes : matires premires,


produits semi-finis

4) Les oprations sont les activits composant le


processus de production.
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La gestion de la production est la fonction de gestion ayant


pour objets la conception, la planification et le contrle des oprations de la production.

1) La planification: La coordination entre la capacit


disponible est la demande.

2) La conception: La dfinition des caractristiques des


produits et du systme de production (capacit, localisation, technologie,..)

3) Le contrle: Lvaluation de ladquation des rsultats


obtenus avec les plans. En gestion de production, on considre, gnralement comme donnes les caractristiques du produit:
Dfinition du produit; Processus de fabrication; Demande satisfaire.
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Gestion hirarchique de la production


Trois catgories de dcisions en gestion de la production: 1) Les dcisions stratgiques. 2) Les dcisions tactiques. 3) Les dcisions oprationnelles. Les dcisions stratgiques agissent comme contraintes sur les dcisions tactiques et oprationnelles. Les dcisions tactiques agissent comme contraintes sur les dcisions oprationnelles.
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Les dcisions stratgiques


Formulation de la politique long terme pour lentreprise (horizon de plus de 2 ans) La dfinition des ressources stables :
Humaines (engagement, licenciement, prretraite, Matrielles (dcisions dinvestissement, de cession, de fermeture, localisation ..)

La conception du systme de production.

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Les dcisions tactiques.


Ce sont des dcisions moyen terme parmi lesquelles on trouve la planification de la production sur un horizon de 18 mois. Il sagit de produire au moindre cot pour satisfaire la demande prvisible en sinscrivant dans le cadre fix par le plan stratgique de lentreprise. Remarque: La priode de gestion peut tre entre 6 et 18 mois.

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Les dcisions oprationnelles


Il sagit des dcisions de gestion quotidienne pour faire face la demande au jour le jour, dans le respect des dcisions tactiques. Parmi ces dcisions on trouve: 1) La gestion de stocks. 2) La gestion de la main duvre. 3) La gestion des quipements. 4) Ordonnancement. Remarque: La priode de gestion peut tre une semaine jusqu un mois.
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Les 3 classes de dcisions peuvent aussi tre dfinies Par le niveau dagrgation:
1) 2) 3) Les dcisions oprationnelles se prennent au niveau dun atelier. Les dcisions tactiques se prennent au niveau dune usine. Les dcisions stratgiques se prennent au niveau de lensemble de lentreprise. Les dcisions oprationnelles sont prises par les agents de matrise. Les dcisions tactiques sont prises par les cadres. Les dcisions stratgiques sont prises par la direction gnrale.
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Par le niveau de responsabilit:


1) 2) 3)

Classification des systmes de production


On peut classer les modes dorganisation de la production en quatre grandes classes: 1) Lorganisation en srie unitaire. 2) Lorganisation en ligne de production. 3) Lorganisation en ateliers spcialiss. 4) Lorganisation en industries de process.

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Organisation en srie unitaire


Dfinition: La production de type srie unitaire est une production mobilisant sur une priode assez longue lessentiel des ressources dune entreprise pour raliser un nombres trs limit de projets. Exemples: 1. La construction de navires de grande taille. 2. Les grands travaux publics. Problme principal: Larbitrage entre la recherche dun cot comptitif et le respect des dlais.
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Organisation en ligne de production


Dfinition: On parle dorganisation en lignes de
production lorsquun flux de produits passe dun poste lautre, lordre de passage est fixe. Exemple: lignes dassemblage dautomobiles. Problme majeur : Lquilibrage de la chane: Dfinir les taches raliser chaque poste de manire avoir le mme temps de ralisation chaque poste. Un mauvais quilibrage de la chane entranera une sous utilisation des ressources puisque la chane tourne la vitesse de llment le plus lent.
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Organisation en ateliers spcialiss


Dfinition Atelier multigamme (jobshop) = ensemble dateliers spcialiss. Ateliers responsables dune fonction ou famille doprations. Les ateliers travaillent indpendamment les uns des autres. Avantages: Facilit de dfinir une nouvelle squence doprations. Ressources disponibles pour tous les produits. Inconvnients: Problme de synchronisation entre les ateliers. Ncessite dintroduire des zones de stockage. Augmentation de la quantit des produits en cours de fabrication.
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Organisation en ateliers spcialiss


Exemples: 1) Atelier traditionnel (mcanicien, menuisier). 2) Laboratoire danalyse mdicale. 3) Hpital Deux principaux problmes 1) Gestion des cots de manutention entre les diffrents postes de travail. Problme rsoudre lors de la conception de latelier. 2) Gestion quotidienne de latelier. Il sagit principalement de dterminer lordre dexcution des diffrentes taches sur une ou plusieurs machines.
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Organisation en industries de process


Dfinition: On parle dindustries de process lorsque le mode
dorganisation est caractris par un flux rgulier de matires premires destines tre transformes en matires plus labores.

Exemples:
1) 2) 3) La sidrurgie. La ptrochimie. Le secteur de la chimie lourde.

La demande satisfaire est caractrise par son importance et sa rgularit.


Le problme dorganisation au cot minimal peut tre rsolu par la programmation linaire.
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quilibrage dune ligne de production


On caractrise une ligne de production par son taux de production ou par son temps de cycle de production Dfinition : Taux production dune ligne de production est le nombre moyen dunits ( = P ) quelle produit par unit de temps. Dfinition : Le temps de cycle de production est le temps moyen coul entre la production de deux units successives ( = T ). Remarque: T= 1/P

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Problme dquilibrage dune ligne de production


tant donns : un type de produit final n taches de dures ti i=1,.. N un taux de production P ou un temps de cycle T atteindre, trouver le nombre de postes de travail; les taches excutes chaque poste; tels que lobjectif de production (P ou T) est atteint; les contraintes de prcdences sont respectes.
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Exemple: Production de 28 units par jour (une journe = 7


heures de travail), avec 12 taches excuter.

Objectif: P= 28 units/ jour (ou T = 15 minutes / unit)


Tache i Dure Aprs 1 12 2 3 4 5 6 7 3,5 7 2 2 8 5 6 9 1 7 10 4 11 6 12 7

6 6 12 2 1 2 2 2

4,9 8,10 11

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Heuristique de Hegelson / Birnie 1) Dterminer le nombre minimum de postes de travail:

2) Ordonner les taches suivant leur poids de position

Poids de position PPi dune tache i est le travail minimum qui reste effectuer au dbut de la tache i

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3) Affecter les taches aux stations par ordre dcroissants des PPi, tout en respectant les contraintes de productivit et de prcdence.

4) valuer dautres solution : Rduire le nombre de stations en augmentant le temps de cycle. Utiliser plus efficacement les stations en rduisant le temps de cycle
Temps de cycle # de postes Inactivit Production/jour 13 6 8 32,3 14 6 14 30 15 6 20 28 16 5 10 26,25

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Approche exacte: Programmation linaire en variables 0/1


n taches donc au maximum n stations
Variables:

Objectif:

min

y
j =1

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Contraintes:
Chaque tache doit tre effectue:

x
j =1

ij

= 1, i = 1,2,..n

Temps par station doit tre infrieur au temps de cycle; o si station non utilise: n

t x
i =1 i

ij

Ty j ,

j = 1,2,..n

Contraintes de prcdence:

si i doit prcder l :

jx
j =1

ij

jx lj ,
j =1

Utiliser les premires stations: Variables binaires:

y j +1 y j

j = 1,2,.. n 1

y j , xij {0,1} i, j = 1,2,.. n


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min

y x
i =1 j =1 n j =1 n j =1 n

ij

i = 1,.., n si i doit prcder l j = 1,..., n i , j = 1,.., n

jx ij
i ij

j =1

jx lj

t x

Ty j

x ij , y j

{0 ,1}

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Une solution optimale


Station Taches Occupation Inactivit 1 1 12 3 2 2 6 9 3 4 12 3 4 3,5,6 15 0 5 7,8,9,10 12 3 6 11,12 13 2 70 20 Total

T = 15

Une autre solution


Station Taches Occupation Inactivit 1 1 12 3 2 2,3,5 14 1 3 6,7 9 6 4 4 12 3 5 8,9,10 10 5 6 11,12 13 2 70 20 Total

T = 15

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Amlioration possible
Minimiser le temps de cycle (= augmentation de la productivit) aprs le nombre de stations. Soit K = nombre de stations. Nouvelle variable z = temps de cycle rel

min
n

s.

x
i =1 j =1 K j =1 n

ij

i = 1, 2 ,.. n si i doit prcder l j = 1,..., K i = 1,.., n , j = 1,.., K

jx ij
i ij

j =1

jx lj z

t x

x ij , y j

{0,1}

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Une solution optimale avec K = 6 (nombre de stations)


Station Taches Occupation Inactivit 1 1 12 1 2 2,3 12 1 3 4 12 1 4 5,6,7,9 12 1 5 8,10 9 4 6 11,12 13 0 70 8 Total

z = 13

Une autre solution optimale


Station Taches Occupation Inactivit 1 1 12 1 2 2,5,7,9 11 2 3 3,6 13 0 4 4 12 1 5 8,10 9 4 6 11,12 13 0 70 8 Total

z = 13

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Localisation et choix de capacit Donnes: 3 usines et 10 clients. Cots unitaires de transport usine vers clients. Cots unitaires de production par usine . Capacit de production de chaque usine. Demande de chaque client.

Problme: Dterminer le plan de distribution qui minimise les cots de production et les cots de transport.
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Cots de transport ($ / Kg) Demande /client A B C (million Kg / jour)

Clients

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0,021 0.024 0.019 0.048 0.037 0.029 0.020 0.041 0.050 0.047
0.347 1.8

0,039 0.029 0.040 0.027 0.024 0.023 0.041 0.034 0.034 0.035
0.326 4

0,035 0.034 0.029 0.026 0.032 0.041 0.032 0.019 0.018 0.018
0.351 1.6 $ / Kg

0,5 0.8 0.5 0.9 0.9 0.8 0.6 0.6 0.8 0.7
million Kg / jour

Cots de production Capacit de production

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Variables de dcision:

xij = Nombre de millions de Kg produits lusine i et livrs au


client j. Fonction conomique:

c
i =1 j =1

10

ij

x ij

cij = Le cot de fourniture dun


Contraintes:

millions de Kg de lusine i

vers le client j (cot de production + cot de transport) .

x
j =1
3 i =1

10

ij

Capi (capacit de l' usine i = 1,2,3)


= Dem j = (demande du client j = 1, 2,..,10 )
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ij

Problme rsoudre:

min

c x
i =1 j =1 10 j =1 3

10

ij ij

x
i =1

ij

Capi = Demj 0

i = 1,2,3 j = 1,2,..,10 i, j

x
xij
La valeur optimale est: 2552600

ij

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Localisation dune nouvelle usine


On veut remplacer lusine C et les alternatives possibles sont: Accrotre lusine B 6 millions de Kg /jour Construire une nouvelle usine C de 2 millions de Kg /jour Construire une nouvelle usine C de 4 millions de Kg /jour

Les cots des constructions: Les alternatives 6 million B 2 millions C 4 millions C Cot fixe 18 millions 18 millions 34 millions Cot unitaire de production 0,326 0,335 0,320

Pour comparer les 4 possibilits (situation actuelle + les 3 alternatives) on suppose quune anne est forme de 300 jours de travail.
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Pour choisir entre les 4 possibilits on va poser et rsoudre le programme linaire correspondant chaque situation puis faire la comparaison

Possibilits Situation actuelle 6 millions B 2 millions C 4 millions C

Cot/jour 2552600 2538300 2524100 2467400

Cot fixe 18 millions 18 millions 34 millions

Valeurs optimales des programmes linaires correspondants Premire comparaison: liminer lalternative 1 Le cot journalier de lalternative 1 (6 millions B) est suprieur au cot journalier de lalternative 2 (2 millions C) et cots fixes identiques.
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Comparaison de la situation actuelle et lalternative 2 (2 millions C) Lconomie de lalternative 2 sur 300 jours (une anne) par rapport la situation actuelle est (2,5526-2,5241)x300 = 8,55 millions pour un investissement initial de 18 millions. lalternative 2 (2 millions C) est plus rentable que la situation actuelle. Comparaison des deux dernires lalternatives: Lconomie de lalternative 3 sur 300 jours (une anne) par rapport lalternative 2 est (2,5241-2,4674)x300=17,01 millions pour un investissement additionnelle de 16 millions. lalternative 3 (4 millions C) est plus rentable que lalternative 2 (2 millions C).
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Conclusion: La meilleure dcision est de construire une nouvelle usine de capacit 4 millions Kg/jour pour un investissement de 34 millions dollars. De plus on remarque que dans ce cas lusine A peut tre ferme (voir la solution optimale).
Devoir 2 : Problme 1 : Rsoudre les quatre programmes linaires correspondants aux quatre situations possibles (application de lExcel). Justifier pourquoi lusine A doit tre ferme.
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Localisation et choix de capacit: Exemple 2 Situation actuelle:


Une usine de capacit = 30. Nombre de clients = 3. Demandes prvues des clients: 30, 20 et 20.

La capacit actuelle de lusine est insuffisante. Solution: construire une ou plusieurs nouvelles usines. En plus de lusine actuelle on a la possibilit de choisir une ou plusieurs usines construire dans 4 villes diffrentes (une usine par ville). Problme: Choisir o construire pour minimiser le cot total = cot fixe de construction + cot variable de distribution.
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Donnes du problme:
Usine1 Client1 Client2 Client3 5 2 3 Usine2 4 3 4 Usine3 9 7 5 Usine4 10 4 2
Usine actuelle 8 4 3

cots unitaires de transport Usine 1 Usine 2 Usine 3 Usine 4 10 20 30 40 Capacit des usines Usine 1 Usine 2 Usine 3 Usine 4

175 300 375 500 Cots fixes de construction


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Variables de dcision:

xij =

Quantit de produit livre au client j partir de lusine i. j =1,2,3 et i =1,2,3,4,5 usine 5 = usine actuelle.

1 si on a construit l' usine j = 1,2,3,4 yj = 0 sinon Cot de construction = 175 y1 + 300 y 2 + 375 y 3 + 500 y 4
Cot de transport = 5 x 11 + 2 x 12 + 3 x 13 + 4 x 21 +

3 x 22 + 4 x 23 + 9 x 31 + 7 x 32 + 5 x 33 + 10 x 41 + 4 x 42 + 2 x 43 +
Objectif minimiser: Cot de construction + Cot de transport
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8 x 51 + 4 x 52 + 3 x 53

Contraintes: La demande de chaque client doit tre satisfaite:

x11 + x21 + x31 + x41 + x51 = 30

Contraintes de capacit:

x12 + x22 + x32 + x42 + x52 = 20 x13 + x23 + x33 + x43 + x53 = 20

Si une usine est construite ce quelle livre ne doit pas dpasser la capacit. Si une usine nest pas construite, rien ne doit tre distribu partir de cette usine.

x11

+ x12

+ x13

10 y1

x 21 x31 x 41 x51

+ x 22 + x32 + x 42 + x52

+ x 23 + x33 + x 43 + x53

20 y 2 30 y 3 40 y 4 30

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Devoir 2 : (suite et fin) Problme2 : Trouver la solution optimale laide dExcel. Interprter la solution fournie.

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