Chapitre 1 LA FONCTION MAINTENANCE

I LES CONCEPTS :
Lanalyse des diffrentes formes de maintenance repose sur 4 concepts : Les vnements qui sont lorigine de laction : rfrence un chancier, la subordination un type dvnement (auto diagnostic, information dun capteur, mesure dune usure, etc.), lapparition dune dfaillance Les mthodes de maintenance qui leur seront respectivement associes : maintenance prventive systmatique, maintenance prventive conditionnelle, maintenance corrective. Les oprations de maintenance proprement dites : inspection, contrle, dpannage, rparation, etc. Les activits connexes : maintenance damlioration, rnovation, reconstruction, modernisation, travaux neufs, scurit, etc. Cette rflexion terminologique et conceptuelle reprsente une base de rfrence pour : Lutilisation dun langage commun pour toutes les parties (conception, production, prestataires de services, etc.) La mise en place de systmes informatiss de gestion de la maintenance

II LES METHODES :
Le choix entre les mthodes de maintenance seffectue dans le cadre de la politique de la maintenance et doit soprer en accord avec la direction de lentreprise. Pour choisir, il faut donc tre inform des objectifs de la direction, des directions politiques de maintenance, mais il faut connatre le fonctionnement et les caractristiques des matriels, le comportement du matriel en exploitation, les conditions dapplication de chaque mthode, les cots de maintenance et les cots de perte de production. Le diagramme suivant synthtise selon la norme NF EN 13306 les mthodes de maintenance.

Maintenance prventive

Maintenance corrective

Maintenance systmatique

Maintenance conditionnelle ou prvisionnelle

DEFAILLANCE

ECHEANCIER

ETAT DU BIEN

Dfaillance partielle

Panne

Contrle Dpannage Visite Rparation

Oprations de maintenance

Inspection

Evnements

Mthodes de maintenance

MAINTENANCE

21 La maintenance corrective :
Dfinitions (extraits normes NF EN 13306) :

Dfaillance : altration ou cessation de laptitude dun bien accomplir la fonction requise.

Il existe 2 formes de dfaillance :

Dfaillance partielle : altration de laptitude dun bien accomplir la fonction requise. Dfaillance complte : cessation de laptitude dun bien accomplir la fonction requise. La maintenance corrective appele parfois curative (terme non normalis) a pour objet de redonner au matriel des qualits perdues ncessaires son utilisation.
Selon la norme NF EN 13306, la maintenance corrective peut tre : Diffre : maintenance corrective qui n'est pas excute immdiatement aprs la dtection d'une panne, mais est retarde en accord avec des rgles de maintenance donnes. Durgence : maintenance corrective excute sans dlai aprs dtection d'une panne afin d'viter des consquences inacceptables.

Les dfauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entranent une indisponibilit immdiate ou trs brve chance des matriels affects et/ou une dprciation en quantit et/ou qualit des services rendus.

22 La maintenance prventive :
Maintenance excute des intervalles prdtermines ou selon des critres prescrits et destine rduire la probabilit de dfaillance ou la dgradation du fonctionnement dun bien (EN 13306 : avril 2001).
Elle doit permettre dviter les dfaillances des matriels en cours dutilisation. Lanalyse des cots doit mettre en vidence un gain par rapport aux dfaillances quelle permet dviter.

221 La maintenance prventive systmatique : Maintenance prventive excute des intervalles de temps prtablis ou selon un nombre dfini dunits dusage mais sans contrle pralable de ltat du bien (EN 13306 : avril 2001).
Mme si le temps est lunit la plus rpandue, dautres units peuvent tre retenues telles que : la quantit de produits fabriqus, la longueur de produits fabriqus, la distance parcourue, la masse de produits fabriqus, le nombre de cycles effectus, etc. Cette priodicit dintervention est dtermine partir de la mise en service ou aprs une rvision complte ou partielle.

222 La maintenance prventive conditionnelle : Maintenance prventive base sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramtres significatifs de ce fonctionnement intgrant les actions qui en dcoulent. La surveillance du fonctionnement et des paramtres peut tre excute selon un calendrier, ou la demande, ou de faon continue (EN 13306 : avril 2001).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dpendante de lexprience et faisant intervenir des informations recueillies en temps rel.

223 La maintenance prventive prvisionnelle : Maintenance conditionnelle excute en suivant les prvisions extrapoles de lanalyse et de lvaluation de paramtres significatifs de la dgradation du bien (EN 13306 : avril 2001).

III- COMMENT Faire ?

31 - Le service maintenance : une ncessit
2

La ncessit dun service de Maintenance dans une entreprise est donc tout fait claire. Son positionnement vis vis des autres services ne sera pas simple, on sen doute. Le rle du responsable Maintenance va donc tre primordial, en terme de comptences bien sr, mais tout particulirement en terme de communication. Il devra convaincre afin de valoriser limage de son service, car les images ngatives sont toujours tenaces. Lefficacit de la maintenance se traduit par un service responsable qui on confie des missions et des moyens pour russir ces missions. Les dimensions de la mission dun service maintenance sont donc : techniques (entretien, rparation), mthodologiques (prvention, contrle, scurit), organisationnelles (articulation maintenance production), innovatrices (amlioration des performances), financires (choix des mthodes et des investissements, recours la sous-traitance).

A travers cette description des missions, on voit dj apparatre la notion de stratgie. Les stratgies de maintenance qui seront mises en place devront tre rapidement prcises et expliques par le responsable du service.

52 Missions du service maintenance

Mission n1 : Conserver en bon tat de marche et de performance le patrimoine de production ou dexploitation
Connatre le fonctionnement des quipements Matriser l'utilisation de la documentation technique et des historiques Prvenir les dfaillances Amliorer la fiabilit et la maintenabilit des quipements Amliorer la disponibilit des quipements de production Bien rparer et rapidement les quipements Analyser les dfaillances Faire des tudes de fiabilit Participer la conception des quipements

Connatre les quipements et leur comportement

Trouver les causes de dfaillance Etablir et utiliser les gammes de travaux Grer les ressources humaines Grer le stock de pices de rechange Choisir la politique de maintenance des quipements

Un patrimoine reprsente des investissements importants pour lesquels il faut assurer un retour rapide, ce qui passe par une bonne disponibilit avec un niveau de rendement optimal. Sa maintenance ne se limite plus sa simple remise en tat. Le service maintenance doit travers cette mission satisfaire les besoins de la production. Satisfaire les besoins de la production, cest : amliorer la disponibilit des quipements de production amliorer linterface production - maintenance, c'est--dire connatre et appliquer les mthodes et outils pour amliorer la communication (TPM, GMAO) ainsi que lefficience. 3

On remarque tout de suite que bien maintenir passe obligatoirement par une bonne connaissance des quipements. Mieux, on ne conoit plus la conception ou lachat dun nouvel quipement sans une participation active (avec la production) du service maintenance : avis sur la capacit de lquipement rpondre au cahier des charges, valuation des cots de maintenance et dexploitation, puis participation aux ngociations dacquisition et linstallation. Enfin, un service maintenance efficace tudie les mthodes de maintenance dans loptique dune durabilit prdtermine des quipements de production et participe la recherche damliorations et doptimisations. Mission n2 : satisfaire les besoins de la direction La satisfaction des besoins de la direction de lentreprise peut seffectuer plusieurs niveaux 1 - Obtenir le cot global minimal pour les quipements Rappelons que le LCC intgre les cots dexploitation composs des cots de fonctionnement (matires premires, nergie et consommables, personnel) et de maintenance. La maintenance peut intervenir efficacement sur ces cots dexploitation deux niveaux : en optimisant son propre fonctionnement (prparation des interventions, ordonnancement de ces interventions, etc..) dune part, en optimisant lexploitation des utilits dautre part. Les utilits regroupent les moyens ncessaires en nergie pour faire fonctionner les quipements : lectricit, eau, air comprim, gaz, fluides hydrauliques, etc.. Outre leur mise disposition, il est souvent demand au service Maintenance de rduire ces cots dnergie en tudiant des contrats de sous-traitance, en recherchant des solutions plus conomiques. On peut lui demander aussi de prvoir les arrts intempestifs de ces utilits pouvant engendrer des cots dindisponibilit levs. Les solutions mises en oeuvre vont par exemple du groupe lectrogne de secours avec systme de mise en marche automatique ou non, lexploitation dun systme dalerte aux orages afin danticiper les coupures du secteur. Le service Maint enance suit galement les cots dnergie des lignes de fabrication, ceux-ci permettant de mieux apprhender les cots rels de fabrication et dexploitation. 2 Se mettre en conformit avec la lgislation sur la scurit La protection des travailleurs a fait lobjet, en Europe, de normes svres et contraignantes pour les entreprises. Il faut alors vrifier la mise en conformit ces normes sur chaque quipement ou lment dinstallation. Les carences rpertories, il faut tablir des devis, engager des travaux et cela incombe bien sr au service Maintenance. Frquemment, les responsables de maintenance participent des commissions de scurit et animent des politiques de prvention. 3 Se mettre en conformit avec la lgislation sur lenvironnement Grce sa vocation technique, sa connaissance et sa prsence sur le terrain, le service Maintenance est le plus apte prendre en charge ces problmes. a) Respect de lenvironnement intrieur Il impose de prsenter un cadre accueillant aux visiteurs mais galement de montrer aux travailleurs de lentreprise le respect que celle-ci porte en leur assurant des locaux et installations sanitaires propres et dcentes. Il est en effet difficile de demander des efforts de qualit et de soin dans le travail des employs si la pro pret de lenvironnement, dans lequel ils travaillent, est ellemme nglige. Ces points sont souvent pris en compte dans les audits lis la certification ISO 9000. b) Respect de lenvironnement extrieur Lpoque o les impratifs de production justifiaient la dtrioration de lenvironnement par des rejets incontrls de polluants solides, liquides ou gazeux est rvolue. Sans mme verser dans une cologie militante, il est ncessaire de se proccuper de cet aspect, sinon, tt ou tard, un organisme agre viendra le rappeler, ce qui est toujours fcheux pour limage de marque de lentreprise. 4 Participer la qualit des produits fabriqus Cette mission prend de plus en plus dimportance avec la vague de certification ISO 9000, dont lobtention est incontournable pour certaines industries. La prise de conscience de la ncessit 4

dimpliquer le service Maintenance dans ce processus est rcente. Cette proccupation est extrmement importante par exemple dans lagroalimentaire, o des entreprises ont dispar u rapidement cause dune bactrie introduite dans leurs produits. Les contraintes dhygine taient elles respectes lors dinterventions de maintenance ? Par ailleurs, on a pu constater des interventions polluant les matires premires des produits fabriqus, lesquels sont quand mme remis ensuite en fabrication. Dans ces conditions le responsable maintenance et le chef de fabrication sont aussi responsables. 5 Participer lamlioration des cots de fabrication Cette mission est complmentaire de la prcdente. Elle rsulte de la ncessit de dcloisonner les services Maintenance et Production pour une meilleure productivit et une meilleure qualit. Dans cette recherche, tout comme la prcdente, lhomme de maintenance a un rle important jouer grce sa connaissance des quipements, sa frquentation des hommes de production et sa connaissance de toute lentreprise. 6 Participer limage de marque de lentreprise Cela passe par : lentretien des btiments administratifs et industriels, les travaux de reconversion des locaux, de dmnagement, de dmolition, lentretien des espaces verts, lentretien des vhicules, etc..

Mission n3 : satisfaire les besoins du personnel maintenance Il est vident que pour adapter sans cesse ses mthodes de gestion de production, et donc fatalement de maintenance, il est ncessaire dimpliquer et de motiver le personnel en lui laissant plus dinitiative et de responsabilit. De nombreuses tudes ont dailleurs mis en lumire la dive rgence qui existe le plus souvent entre les objectifs dune entreprise et ceux de ses membres.

IV - CONCLUSION
Face aux stratgies nonces ci-dessus, la responsabilit du chef du service maintenance va tre engage sur quatre fronts : responsabilit technique : nature, spcificit, criticit du matriel qui lui est confi, responsabilit sociale : dimension du service, savoir, savoir-faire, savoir-tre, responsabilit conomique : valeur du parc matriel, investissement, budget de fonctionnement, responsabilit politique : positionnement stratgique de la maintenance dans lentreprise

On est loin des problmes triviaux de comptabilit de certains dirigeants dentreprise ! Cela devient du management et le responsable maintenance devra sentourer de toutes les comptences et dlguer suffisamment pour atteindre les objectifs quil sest fix. Les dirigeants de lentreprise doivent lavoir galement compris. On comprend mieux aussi la ncessit de former des ingnieurs et des techniciens suprieurs aptes apprhender les problmes rcurrents lis la maintenance.

Chapitre 2 LES DEFAILLANCES

I CARACTERISTIQUES DES DEFAILLANCE :

11 Dfinitions et vocabulaire :
Les dfaillances sont la maintenance ce que les maladies sont la mdecine. Il serait donc illusoire de vouloir effectuer un dpannage ou une rparation sur un matriel sans avoir au pralable lucid la nature de la dfaillance remdier.

Une dfaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien accomplir une fonction requise. Aprs une dfaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. (NF EN 13306).
Synonymes usuels non normaliss : failure (anglais), dysfonctionnement, dommages, dgts, anomalies, avaries, incidents, dfauts. On appelle dgradation une dfaillance progressive. Aprs dfaillance, cette entit est donc en tat de panne. La dfaillance est donc le passage dun tat un autre, par opposition une panne qui est un tat. Cause de dfaillance : circonstances lies la conception, la fabrication, linstallation, lutilisation et la maintenance qui ont conduit la dfaillance. Mcanisme de dfaillance : processus physiques, chimiques ou autres qui conduisent ou ont conduit une dfaillance. Mode de dfaillance : effet par lequel une dfaillance se manifeste. Panne : tat dun bien inapte accomplir une fonction requise. Dgradation : volution irrversible des caractristiques dun bien lie au temps ou la dure dutilisation.

12 Classification des dfaillances :

Les caractristiques dune dfaillance doivent tre correctement identifies afin de prvoir et dorganiser lintervention ncessaire pour la remise en tat initial de lentit. En fonction Caractristiques

De la vitesse dapparition De linstant dapparition Du degr dimportance De la vitesse dapparition et du degr dimportance Des causes De son origine De ses consquences De leur caractre

Progressive ou soudaine En fonctionnement, larrt, la sollicitation Partielle, complte, permanente, fugitive, intermittente, etc. Par dgradation ou catalectique Faiblesse, emploi inappropri, fausse manuvre, vieillissement, etc. Interne (intrinsque) ou externe (extrinsque) lentit Critique, non critique, majeure, mineure Reproductible, non reproductible, systmatique, etc.

Une dfaillance se caractrise galement par le moment o elle se manifeste par rapport au cycle de vie de lentit. Elle peut tre prcoce en se manifestant au dbut ; dans ce cas elle se rapporte la priode de dverminage. Elle peut tre alatoire ; dans ce cas elle se produit durant le cycle de vie utile de lentit. Elle peut tre dusure ; dans ce cas elle se rapporte la fin du cycle de vie du produit par des processus de dtrioration par usure, corrosion, chauffement, etc. Cest ce que montre le graphique de la page suivante.
Tx de dfaillance
Dfaillances prcoces

Exemples de modles de dgradation : Les dfaillances se manifestent selon lun des 2 modles ci-dessous : Modle de dgradation
Niveau de performance

Modle catalectique :
Niveau de performance

Dfaillances dusure

Dfaillances alatoires

Temps

seuil de perte de la fonction

seuil de perte de la fonction

Temps

Temps

TBF

TBF

II LES CAUSES DE DEFAILLANCE :

21 Gnralits :
La cause de la dfaillance est une anomalie initiale susceptible de conduire au mode de dfaillance. Elle s'exprime en terme d'cart par rapport la norme. Exemples : sous-dimensionnement, absence de joint d'crou, manque de lubrifiant, etc.. Le changement dtat du systme suit un processus initi par la cause de dfaillance. Elle se rpartit dans les domaines que nous identifierons par 5M : milieu, mthodes, main duvre, matire et matriel. 1. Le milieu : environnement temprature ambiante, degr hygromtrique, vibrations, champs magntiques, clairage, agrment du lieu, etc.. 2. La matire : matire duvre, composants, htrognit des caractristiques, etc.. 3. La main-duvre : personnel, action de la main, programmation, rglage, etc.. 4. Le matriel : machines, outils et outillages, montages, etc.. 5. Les mthodes : gammes, modes opratoires, procdures, etc.. Notons quaujourdhui, on rajoute deux autres facteurs : le Management et les Moyens Financiers qui constituent des facteurs intressants, notamment dans les domaines immatriels, les services, gestion de projets, logiciels par exemple. On parle donc de 6M voire de 7M.

22 - Causes de dfaillance du systme :

Les causes de dfaillance peuvent tre externes ou internes au systme. aCauses externes de dfaillance du systme : (causes extrinsques) Elles sont gnralement imputables lapplication de contraintes suprieures aux possibilits df inies de lquipement : utilisation au-del des limites recommandes et qu'on doit raisonnablement respecter, manipulation incorrecte de lquipement ou manque de prcaution, action de maintenance inadapte ou excute de manire incorrecte, dfaut dentretien,

dfaillance cause directement ou indirectement par une dfaillance ou une panne d'un autre quipement. Remarquons que beaucoup de dfaillances extrinsques sont des dfaillances intrinsques que lon na pas su prvoir, cause le plus souvent de lignorance de lutilisateur sur lenvironneme nt de lquipement et de son utilisation (imprcision du cahier des charges). Matire duvre (absente, non conforme) Energie (absente, non conforme) Conditions dexploitation : conduite et rglage non conformes Maintenance (absence, non conforme) Perturbations (environnement)

bCauses internes de dfaillance du systme : ( causes intrinsques) Les lments du systme (composants, liaisons). Les causes internes au systme sont des lments du systme remplissant une fonction. Elle est inhrente des faiblesses de lquipement ; on parle donc de dfaillance primaire : cest la dfaillance d'un bien qui n'est pas cause directement ou indirectement par une dfaillance ou une panne d'un autre bien. Parmi les causes intrinsques, on trouve : la dfaillance due une conception inadquate de lquipement (mauvais dimensionnement, pas de rayon de raccordement, angles vifs, zones de contraintes mal values), la dfaillance due une fabrication de lquipement non conforme sa conception ou des procds de fabrication spcifis (faiblesses dpaisseur, matires mal adaptes, dfauts de fabrication faisant apparatre des inclusions, soufflures, criques, etc..), la dfaillance due une installation incorrectement ralise (dfauts dquilibrage), les dfaillances par usure (lies la dure dutilisation) et vieillissement lies au temps). Exemple : problme de non-respect des cotes d l'usure des pices de la machine.

CAUSES EXTERNES A L'ELEMENT

Conditions d'exploitation non conformes

Energies non conformes

Pe rtu r

Dure de vie atteinte Erreur de fabrication Erreur de conception

tio rba rtu Pe ns

ELEMENT DEFAILLANT
Erreur d'installation

CAUSES INTERNES A L'ELEMENT

ba tio
Maintenance non conforme

ns

cCause due la commande Elles sont gnralement imputables des signaux de commande et de contrle incorrects : erreur humaine, environnement, autres composants. Exemples : problmes dus des drglements des instruments de mesures, d'talonnage, de l'utilisation des capteurs hors de leur domaine d'utilisation (temprature, humidit, poussire).

23- Exemples de causes prcises de dfaillance :

ELECTRONIQUE ELECTROMECANIQUE CAUSES INTERNES MATERIEL HYDRAULIQUE MECANIQUE

contraintes Vieillissement, mort Vieillissement, mort subite du mcaniques, subite du composant, composant fatigue, tats de colmatage, fuite surface Temprature, eau, huile, poussires, copeaux, chauffement local, chocs, vibrations Temprature, eau, huile, poussires, copeaux, chauffement local, chocs, vibrations

CAUSES LIEES poussires, huile, eau, chocs, AU MILIEU vibrations, chauffement A L'EXPLOITATION A local, parasites L'ENVIRONNEMENT

CAUSES LIEES A LA MAIN D'OEUVRE AUX OUTILS

Conception fabrication, montage, fabrication, montage, (gomtrie), rglage, contrle, rglage, contrle, manque fabrication, manque nergie, nergie, utilisation, outils montage, rglage, utilisation, outils utilisation, outils

III LES MODES DE DEFAILLANCE :

Un mode de dfaillance est la manifestation dun type de dfaillance pour un matriel donn.

Mode de dfaillance : Faon par laquelle est constate l'incapacit d'un bien remplir une fonction requise. Cest donc le processus qui, partir dune cause intrieure ou extrieure au bien, entrane la dfaillance du bien considr.
Le mode de dfaillance est relatif une fonction. De faon trs gnrale, un mode de dfaillance un des 4 effets suivants sur un systme : 1. Fonctionnement prmatur ; 2. Ne fonctionne pas au moment prvu ; 3. Ne sarrte pas au moment prvu ; 4. Dfaillance en fonctionnement.

31- Exemples de modes de dfaillance en fonctionnement :

Mcanique : abrasion, cisaillement, corrosion, dformation permanente, caillage, fatigue, grippage, etc. Electrotechnique : arc, claquage, collage, fuite, fusion, usure, rupture, etc. Electromagntisme : aimantation, effet joule, lectricit statique, etc. Hydraulique : cavitation, coup de blier, onde de choc, turbulence, etc. Thermodynamique : choc thermique, dilatation, rayonnement thermique, etc.

32- Modes gnriques de dfaillance :

Il existe 5 modes gnriques de dfaillance : perte de la fonction ; fonctionnement intempestif ; refus de s'arrter ; refus de dmarrer ; fonctionnement dgrad

33- Exemples de modes de dfaillance :

ELECTRONIQUE ELECTROMECANIQUE PAS DE FONCTION PERTE DE FONCTION HYDRAULIQUE MECANIQUE

circuit ouvert, court circuit, pas de rponse la sollicitation, Fuite, circuit bouch connexions / fils desserrs

absence de jeu

obstruction ou coupure coupure ou court circuit, composant Rupture, blocage / circuit, composant dfectueux grippage dfectueux mauvaise tanchit, Drive des caractristiques, usure mauvaise porte, perturbations, parasites perturbations, coup de dsolidarisation, jeu blier coup de blier

FONCTION DEGRADEE

FONCTION dclenchement intempestif INTEMPESTIVE

Les modes de dfaillance sont la consquence dinteractions entre 7 paramtres dinfluence : Matire, Milieu, Conception, Ralisation, Montage, Exploitation, Maintenance. Il est donc indispensable de prendre en compte ces interactions lors de l analyse dune dfaillance afin de proposer le meilleur remde pour que le phnomne ne se reproduise plus.

10

MATIERE Rsistance la corrosion Isolation Electrique Dfauts internes

CONCEPTION Calculs Choix matriaux Essais Dimensionnement

MILIEU AMBIANT Temprature Rayonnements Vibrations Agressivit chimique Poussires

MAINTENANCE Graissage Dpoussirage Surveillance Remplacements Respect des priodicits

MODE DE DEFAILLANCE

REALISATION Prcision Etats de surface Surchauffe Traitements

EXPLOITATION Respect des consignes Respect des capacits

MONTAGE Chocs Pincements Qualit des serrages Jeux Contrles

34- Quelques exemples de mode de dfaillance

VERIN PNEUMATIQUE
Effets La tige sort alors que la contre chambre est sous pression Causes possibles Les pressions sont quilibres, le joint dynamique de piston est HS Remdes possibles Vrifier ltanchit Changer le vrin Vrifier le conditionnement dair Changer le joint Prvoir des protections Vrifier le conditionnement dair Prvoir un plan de maintenance Vrifier le guidage et ltat de surface de la tige Vrifier le conditionnement dair Changer le joint Changer le palier Vrifier le conditionnement dair Faire une tude mcanique des efforts Origines Air pollu

La tige reste encrasse

Le joint racleur est HS

Environnement extrieur Air pollu

Il y a une faible perte dnergie et une fuite dair

Le joint dynamique de tige est HS

Air pollu Joint racleur

Il y a une importante perte dnergie ou une limite de flambage La tige est en travers ou flambe.

Le palier est us La tige et le piston sont dsolidariss Le guidage en place sur la PO est trop important Causes possibles Bobine HS Air coup en amont

Air pollu Joints du palier

Palier Efforts admissibles

DISTRIBUTEUR PNEUMATIQUE
Effets La LED est allume et le forage mcanique est efficace Remdes possibles Changer la bobine Vrifier le Origines Surtension, surchauffe, dure de vie atteinte Air pollu 11

La LED est allume et le forage du pilote ou du tiroir est inefficace

Pilote gripp ou colmat

Tiroir gomm ou gripp Connexion de la bobine dfectueuse LED grille (peu probable) depuis un me certain temps. Une 2 panne a lieu sur la bobine ou sur le pilote Le ressort est cass Tiroir gripp ou pilotage colmat Les chambres communiquent

conditionnement dair Dbloquer le pilote ou changer le distributeur Vrifier le conditionnement dair Dbloquer le tiroir ou changer le distributeur Vrifier le conditionnement dair Rparer les connexions Changer la LED et reprendre les causes prcdentes Changer le ressort Vrifier le tiroir et le pilotage Vrifier le conditionnement dair Vrifier le conditionnement dair Changer les joints

Air pollu

Air pollu

Vibrations, chaleur

La LED est teinte

Dfaut de la diode

Chaleur Air pollu

Le tiroir reste bloqu au travail

Le vrin sort sans sa commande

Air pollu

35- Mode de dfaillance normalis

DESIGNATION DES DEFAILLANCES : MODES DE DEFAILLANCE (suivant norme NF X60-510) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Dfaillance structurelle (rupture). Blocage physique ou coincement. Vibrations. Ne reste pas en position. Ne s'ouvre pas. Ne se ferme pas. Dfaillance en position ouverte. Dfaillance en position ferme. Fuite interne. Fuite externe. Dpasse la limite suprieure tolre. Est en dessous de la limite infrieure tolre. Fonctionnement intempestif. Fonctionnement intermittent. Fonctionnement irrgulier. Indication errone. Ecoulement rduit. 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 Mise en marche errone. Ne s'arrte pas. Ne dmarre pas. Ne commute pas. Fonctionnement prmatur. Fonctionnement aprs le dlai prvu (retard). Entre errone (augmentation). Entre errone (diminution). Sortie errone (augmentation). Sortie errone (diminution). Perte de l'entre. Perte de la sortie. Court-circuit (lectrique). Circuit ouvert (lectrique). Fuite (lectrique). Autres conditions de dfaillance exceptionnelles suivant les caractristiques du systme, les conditions de fonctionnement et les contraintes oprationnelles.

IV MECANISMES DE DEFAILLANCE :
Il nest pas question ici de donner une liste exhaustive de tous les mcanismes de dfai llances, mais den voir les plus frquents, tels quon les voit sur la partie oprative ou la partie commande des systmes automatiss de production.

41 Dfaillances des parties commande

12

Les causes potentielles de dfaillance sont : les surcharges en courant ou en tension, les dcharges lectrostatiques, les chocs thermiques dus aux successions de marche-arrt , les drives de vieillissement des composants lectroniques, les dfauts de connectique dus en particulier aux vibrations et la corrosion, le rayonnement lectromagntique provoqu par des courants forts passant par les mmes goulottes que les courants faibles, organes metteurs (antennes radar, tlphone cellulaire, etc..) ; normalement toutes les parties commande devraient fonctionner correctement dans un environnement lectromagntique perturbant (notion de CEM : compatibilit lectromagntique).

42 Dfaillances sur parties opratives aDfaillances mcaniques dues la sant matire :

Il sagit de dfauts prexistants dans les pices en service, et lorigine dinitiations de dfaillances lorsquils ne sont pas dtects lors des contrles de qualit. Les dfauts apparaissent lors de llaboration : des lingots, on peut observer des inclusions, retassures (cavit se formant dans la partie massive de la pice due la contraction du mtal lors de sa solidification), veines sombres , soufflures (cavits formes lors de la solidification), criques (fente ouverte provenant de la sparation entre grains sous leffet de contraintes ano rmales), des pices moules, possibilit de retassures, inclusions, criques, lors de llimination (imparfaite) de ces dfauts : 1. chutage insuffisant, 2. meulages insuffisants, 3. rechargement des pices moules mal effectu. Lors de la mise en forme : A la transformation du lingot par forgeage ou laminage, les dfauts peuvent tre mal referms si le taux de corroyage est insuffisant, si le refroidissement est trop rapide ou si le cur du mtal nest pas bien travaill. Ils peuvent donc subsister, mais on peut en voir apparatre dautres : tapures (fissure provoque par un refroidissement rapide, criques, flocons (dfaut apparaissant dans une pice dacier lamin ou forg). Au cours du traitement thermique, des dfauts peuvent galement se produire : dcarburation, fissures, tapures de trempe, dformation et contraintes rsiduelles, duret mal adapte, rsilience insuffisante.

A lusinage, il peut y avoir des dformations possibles mal limines par un dressage froid.

b Dfaillances mcaniques en charge :

13

Choc : il sagit le plus souvent daccidents de conduite ou de manipulation. Surcharge : dpassement de la charge nominale entranant une dformation permanente ou une rupture (traction, flexion, etc.). Elle rsulte gnralement d'une fatigue des dents cause par les efforts continuellement rpts aprs un temps de fonctionnement plus ou moins long. La rupture peut aussi tre cause par un fragment de mtal introduit accidentellement dans la zone d'engrnement. Elle peut aussi rsulter d'une trempe dfectueuse, d'une mauvaise rpartition des charges, etc. Fatigue : cest quand une pice atteint sa limite dendurance. Il sagit defforts (vibrations) alterns et rpts entranant une rupture, mme en dessous de la limit lastique du matriau. Fatigue thermique : cest une fatigue engendre par des contra intes thermiques. Elle entrane dilatations, dformations plastiques, brlures ou fusion.

Dformations plastiques sous contrainte mcanique : dues un dpassement de la limite lastique du matriau. Une inspection des pices vrifiant lapparition dune zone de striction peut prvenir le risque dune rupture prochaine.

Dformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : cest le fluage qui est une dformation devenant permanente avec le temps apparaissant sous contraintes mcaniques associes des tempratures de service infrieures 40% de la temprature de fusion. Ex : un avion gros porteur venant de franchir l'Atlantique ne repartira pas aussitt vers une autre destination. Il sera en grande partie dmont. Cette srieuse rvision est ncessaire parce que les diffrentes pices mtalliques de l'avion sont sujettes la fatigue et au fluage. C'est le cas par exemple des pales des turbines de racteurs. Ds que le moteur commence tourner, des pales sont exposes de fortes pressions, au milieu de gaz trs chauds. Cet effort constant et la chaleur ont pour effet, la longue, de faire glisser les uns sur les autres les atomes du mtal et d'affaiblir ce dernier. Les alliages spciaux rsistent longtemps aux hautes tempratures et aux efforts constants. Mais tt ou tard le fluage se manifeste. C'est pourquoi les moteurs d'avion sont rviss aprs un certain nombre d'heures de vol.

14

Rupture ductile : elle provient aprs une phase de dformation plastique apprciable, allongement du matriau et striction au niveau de la rupture. Ductile se dit d'un matriau qui peut tre tir sans se rompre. Ductile s'oppose fragile.

Rupture fragile : elle survient aprs une trs faible dformation plastique. Elle est souvent leffet dun choc et est favorise par la fragilit intrinsque du matriau. Fragile se dit d'un matriau qui se casse facilement (cas du verre). Fragile s'oppose ductile.

43 Dfaillances mcaniques par dtrioration de surface : fatigue et usure :

Usure : enlvement progressif de matire la surface des pices dun couple cinmatique en glissement relatif. Fretting-corrosion : usure particulire apparaissant au contact de 2 pices statiques, mais soumises de petits mouvements oscillants (vibrations). Cest le cas des pices frettes ou des clavetages.

Lcaillage : enlvement de grosses cailles de matire.

Grippage : soudure de larges zones de surface de contact, avec arrachement massif de matire.

Il apparat sur les dentures cmentes ou trempes, l'intrieur du mtal, entre la partie traite et non traite. Les causes possibles sont une paisseur insuffisante de la couche traite ou une transition trop brusque de la duret entre couche traite et non traite.

Il rsulte de la rupture du film de lubrifiant dans la zone d'engrnement. Il se produit lorsque les charges et les vitesses de glissement sont leves ou lorsque la lubrification est mal choisie.

Abrasion : une surface est raye par un corps (surface ou particule libre) de duret suprieure tels que des impurets ou de dchets (poussires, sable, etc.).

Cavitation : implosion de micro bulles de gaz incondensables sous laction dune brutale chute de pression au sein dun liquide. Londe de choc gnre des cratres dans la zone de cavitation (pompes, hlices, etc.).

15

Rayage : trace laisse par le passage dun corps dur.

Erosion : une surface est ronge sous leffet de limpact de fluides ou de particules solides en suspension grandes vitesses (Ec = mV), ou de phnomnes lectriques (arcs). Faenage : rseau de craquelures superficielles dues la fatigue thermique Marquage : enfoncement localis du une charge ponctuelle

Roulement et fatigue de contact : roulements billes et aiguilles se dtriorent intrinsquement par fatigue de contact. La pression de Hertz au contact bille / chemin de roulement fait apparatre des contraintes de cisaillement sur les bagues entranant des fissures en surface puis dbouchantes (piqres).

V LES CORROSIONS :
La corrosion est une raction chimique (dite sche) et lectrochimique (dite humide) entre un mtal (ou un alliage) et un ractif liquide ou gazeux. Les formes de corrosion les plus connues sont la rouille (alliages ferreux) et le vert-de-gris (alliages cuivreux)

16

Chapitre 3 ANALYSE QUANTITATIVE DES DEFAILLANCES

I- INTRODUCTION
Lanalyse quantitative dun historique va permettre de dgager des actions damlioration, donc identifier les dfaillances approfondir afin de les corriger et les prvenir. Analyser quantitativement les rsultats des diagnostics constitue ainsi un axe de progrs. Les donnes chiffres saisir doivent tre les suivantes : dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de dfaillances ; ces lments permettront de calculer les priodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les intervalles de temps entre deux dfaillances conscutives (TBF = Time Between Failures) et leur moyenne (MTBF) ; ces donnes permettront de caractriser la fiabilit des quipements ; temps darrt de production (DT = Down Time) conscutifs des dfaillances, y compris ceux des microdfaillances ; tous les vnements sont systmatiquement consigns, mme les plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler dune grosse panne que dune microdfaillance rptitive qui engendrera terme une dfaillance grave ; lexprience montre que son oubli fausse compltement une tude de fiabilit ultrieure. Il est prouv aussi que les microdfaillances, qui appartiennent la routine, donc quon oublie facilement, sont gnratrices de perte de disponibilit, donc de productivit moindre et bien sr de non qualit ; ces donnes permettront donc de caractriser la disponibilit des quipements ; dures dintervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ; ces donnes permettront de caractriser la maintenabilit des quipements.

TBF
Fonctionnement

UT

Arrt

TTR DT
Analyse des temps

TTR DT

Chacune des donnes prcdentes est ensuite associe aux familles de dfaillance dfinies dans le chapitre prcdent : localisation des lments sensibles partir de la dcomposition structurelle, modes de dfaillances observs le plus frquemment.

II- ANALYSE ABC

21 Loi de PARETO PARETO (1848-1923) tait un socio-conomiste italien qui tudia la rpartition des impts fonciers aux Etats-Unis. Il constata que 15% des contribuables payaient 85% des impts fonciers. Il en tira une rgle, celle des 85-15, et plutt celle des 80-20 qui peut sappliquer partout :

17

 20% des routes ou des voies ferres assurent 80% du trafic, 20% des conducteurs provoquent 80% des accidents, 20% des articles vendus reprsentent 80% du chiffre daffaires. En dautres termes : une minorit des causes est responsable de la majorit des effets . On appelle loi de PARETO ou loi des 80-20 la rgle de concordance que lon trouve souvent entre : le faible pourcentage dlments dune population ou dun chantillon donn, le fort pourcentage que ces lments reprsentent si lon considre un de leurs caractres particuliers ou un critre donn.

22 Mthode ABC Parmi la multitude de proccupations qui se posent un responsable maintenance, il lui faut dcider quelles dfaillances doivent tre tudies et/ou amliores en premier. Pour cela, il faut dceler celles qui sont les plus importantes et dont la rsolution ou lamlioration serait le plus rentable, en particulier en terme de cots dindisponibilit. La difficult rside dans le fait que ce qui est important et que ce quil lest moins ne se distinguent pas toujours de faon claire. La mthode ABC apporte une rponse. Elle permet linvestigation qui met en vidence les lments les plus importants dun problme afin de faciliter les choix et les priorits. On classe les vnements (pannes par exemple) par ordre dcroissant de cots (temps darrts, cot financier, nombre, etc..), chaque vnement se rapportant une entit. On tablit ensuite un graphique faisant correspondre les pourcentages de cots cumuls aux pourcentages de types de pannes ou de dfaillances cumuls. Sur le schma figure 6.2, on observe trois zones. 1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des cots ; 2. Zone B : les 30% de pannes supplmentaires ne cotent que 15% supplmentaires ; 3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du cot global. Conclusion : il est vident que la prparation des travaux de maintenance doit porter sur les pannes de la zone A.
Cots cumuls 100% 80 60 40 20

C B

A
0

20

40

60

80

Nombre de dfaillances 100%

Diagramme de Pareto ou courbe ABC En maintenance cette mthode est trs utile pour dterminer les urgences ou les tches les plus rentables, par exemple : sattacher particulirement la prparation des interventions sur les dfaillances les plus frquentes et/ou les plus coteuses (documentation, gammes opratoires, contrats, ordonnancement, etc..), rechercher les causes et les amliorations possibles pour ces mmes dfaillances, organiser un magasin en fonction des frquences de sortie des pices (nombre de pices et emplacement), dcider de la politique de maintenance appliquer sur certains quipements en fonction des heures et des cots de maintenance.

18

Attention toutefois : cette mthode ne rsout pas les problm es, mais elle attire lattention du technicien sur les groupes dlments tudier en priorit. 23 Diagrammes de Pareto en N, Nt et

Le service maintenance peut exploiter cette mthode en allant beaucoup plus loin : on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de dfaillances N, les temps darrt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps darrt

t ;

on labore les diagrammes en btons N, Nt et t ; ils permettront de dterminer la priorit de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance, le graphe en N oriente vers lamlioration de la fiabilit ; le graphe en Nt est un indicateur de disponibilit, car Nt estime la perte de disponibilit de chaque sous-ensemble ; le graphe en maintenance.

t oriente vers la maintenabilit, cest dire lamlioration de laptitude la

24 Application Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relev lhistorique des pannes. Lentreprise, qui utilise cette machine, dsire augmenter sa productivit en diminuant les pannes srieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de dfinir des priorits sur les amliorations apporter cette machine. Lhistorique de la machine fournit le tableau suivant. Sous-ensembles Nombre dheures darrt Nombre de pannes A 26,5 4 B 11 15 C 1 4 D 57 4 E 56,5 3 F 1 8 G 17 12 H 1,5 2 I 9,5 3 J 1 2

Historique dune machine Du tableau prcdent, on tire le tableau de la figure ci dessous. Sousensembles D E A G B I H C F J Classement en cot (en h) 57 56,5 26,5 17 11 9,5 1,5 1 1 1 Cumul des cots (en h) 57 113,5 140 157 168 177,5 179 180 181 182 % des cots cumuls 31,3 62,4 76,9 87,2 92,3 97,5 98,3 98,9 99,4 100 Nombre de pannes 4 3 4 12 15 3 2 4 8 2 Cumul des pannes 4 7 11 23 38 41 43 47 55 57 % des pannes cumules 7 12,3 19,3 40,3 66,7 71,9 75,4 82,4 96,5 100

Tableau des cots et des pannes cumules A Diagramme de Pareto A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 6.5). Les cases grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc vident quune amlioration de la fiabilit sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu' 76,9% de gain sur les pannes.

19

Cots cumuls 100% 80 60 40 20

A
0

B
20 40 60

C
80 100%

Pannes cumules

Exemple de diagramme de Pareto B Diagrammes en N, Nt et

t
N 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2 Tableau en N, Nt et t Nt 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1

Sous-ensembles A B C D E F G H I J

t
6,625 0,73 0,25 14,25 21.83 0,125 1,42 0,75 3,17 0,5

Le graphe en N oriente vers lamlioration de la fiabilit : ici on constate que les sousensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Diffrentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualit des composants), consignes de conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions prventives systmatiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.

Dfaut de fiabilit
120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 B G F A C D E I H J Sous-ensembles

Taux

Taux de panne Cumul

Mise en vidence des lments les moins fiables

20

Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilit, car Nt estime la perte de disponibilit de chaque sous-ensemble. Il permet donc de slectionner lordre de prise en charge des types de dfaillance en fonction de leur criticit (ici les sous-ensembles D et E).

Indisponibilit
120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 D E A G B I H C F J Sous-ensembles

Taux

Taux d'indispo Cumul

Mise en vidence des lments les moins disponibles Le graphe en t oriente vers la maintenabilit, cest dire lamlioration de laptitude la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D prsentent quasiment 80% des difficults de rparation.

Dfaut de maintenabilit
120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 E D A I G H B J C F Sous-ensembles

Taux

Taux de nonmaint Cumul

Mise en vidence des lments les moins maintenables Aprs analyse de t (attente maintenance, dplacements, temps de diagnostic, attente de pice, etc..), il sera possible dagir sur : la logistique (moyens de dpannage, de manutention, etc..), lorganisation de la maintenance (gammes dintervention, formation du personnel, changes standard, etc..), lamlioration de la maintenabilit (accessibilit, conception modulaire, etc..).

III- LE DIAGRAMME CAUSES / EFFET OU ISHIKAWA :

31- A QUOI SERT IL ?
Cest un outil permettant de visualiser de faon ordonne les causes conduisant un effet constat que lon cherche analyser. 21

Le diagramme causes / effet est aussi appel diagramme en arte de poisson, arbre des causes ou diagramme dIshikawa, du nom de son inventeur : le japonais Kaoru Ishikawa. Cest la reprsentation graphique dune mthode danalyse dite mthode des 5M (abrviation de Main duvre, Matriel, Matire, Mthodes, Milieu ou Maintenance ou Management ou Mercatique) destine mettre en vidence les liens de causalit entre les lments conduisant un mme effet.

32- COMMENT SUTILISE TIL ?

Il est utilis pour la matrise de la qualit et est souvent employ par les cercles de qualit pour ordonner des ides mises lors dune sance de remue-mninges (brainstorming). Il est utilis galement pour les tudes concernant la maintenance, la fiabilit et la scurit (mthode AMDEC).

Forme gnrale des diagrammes :

METHODE MATIERE

Problme Analys

MAIN D'OEUVRE

MILIEU

MATERIEL

Mthodes pour tudier un problme :

1) Dfinir l'effet : l'effet doit tre formul en termes simples, admis par l'ensemble des participants : que veut-on amliorer, changer, modifier, quel est l'effet attendu ? La transformation doit tre mesurable pour apprcier une modification de faon objective. L'effet doit constamment rester visible pour permettre de recentrer la dmarche tout moment. 2) Identifier les causes : c'est la priode de recherche d'ides. L'important est de noter, sans classer, les ides venant de toute part. Tout doit tre not de faon visible pendant toute la sance. 3) Les mots-cls : l'metteur de chaque phrase formule, doit souligner le ou les mots-cls. Cet tat fait souvent resurgir des ides nouvelles qui seront notes la suite, elles seront traites la fin. 4) Les principales familles : pour favoriser la recherche, la mthode des 5M est couramment utilise. Elle permet d'orienter la rflexion vers les 5 domaines, desquels sont gnralement issues les causes. Toute autre organisation mieux adapte au problme peut, bien entendu, tre utilise. Machines : c'est tout ce qui ncessite un investissement, du matriel, des locaux, du gros outillage. Main d'uvre : c'est l'ensemble du personnel Mthodes : ce sont les gammes, les modes d'emploi, les notices, les instructions crites ou non. Matires : c'est tout ce qui est consommable (les matires premires, les fluides, les nergies). 22

5) 6) 7) 8) 9)

Milieu : c'est l'environnement physique et humain. Les conditions de travail, l'ergonomie, les relations, les clients, problmes de fournisseurs. Tracer le diagramme : le diagramme est trac en reportant dans l'ordre des ides formules. Seuls les mots-cls sont indiqus sur les flches. Choisir : le choix des causes sur lequel va porter l'analyse commence par dterminer les familles (de machine jusqu' milieu) qui semblent tre les plus importantes. Dfinir l'objectif : l'objectif doit tre exprim en termes de valeur de l'volution et en temps que l'on s'accorde pour vrifier l'volution. Les moyens : choisir les mthodes de mesure, les tests, les procdures. Confronter aux rsultats antrieurs : ce stade, il est important de vrifier si l'effet dsir est obtenu. Dans le cas contraire, le groupement suivant est abord jusqu' l'obtention de l'amlioration.

33- Exemple 1 :
En utilisant une perceuse colonne, on obtient des trous de mauvaises qualits.

Vitesse

Canon de perage Trou de centre

Dformable Non homogne

- matire

Ne relit pas les instructions

Outil mal afft Dplacement montage ou table Jeu de Qualit broche des trous Mauvais rglage de vitesse Ne matrise pas l'afftage

- mthode - machine - main d'uvre

34- Exemple 2 :

23

IV- LABAQUE DE NOIRET :

Cest une mthode graphique qui permet, laide dune abaque appele abaque de Noiret, de dterminer en premire approximation, la forme de maintenance (prventive ou corrective) appliquer sur un quipement. Cet outil peut tre utilis dans les cas (souvent frquents) o on ne dispose pas dhistoriques jour. 1. Abaque AGE DU MATRIEL 2. Abaque INTERDPENDANCE DU MATRIEL a : Matriel doubl b : Matriel indpendant c : Matriel avec tampon aval ou amont d : Matriel sans tampon e : Matriel important marche discontinue f : Matriel important marche semicontinue g : Matriel important marche continue 3. Abaque COMPLEXIT DU MATRIEL a : Matriel peu complexe et accessible b : Matriel trs complexe et accessible c : Matriel complexe et peu accessible d : Matriel trs complexe et peu accessible 4. Abaque COUT DU MATRIEL a : Matriel bon march b : Matriel peu coteux c : Matriel coteux d : Matriel trs coteux e : Matriel spcial f : Matriel trs spcial 5. Abaque ORIGINE DU MATRIEL a : Matriel du pays - grande srie b : Matriel du pays - petite srie c : Matriel tranger avec service aprsvente d : Matriel tranger sans service aprsvente e : Matriel tranger sans service technique 6. Abaque ROBUSTESSE DU MATRIEL a : Matriel trs robuste b : Matriel courant c : Matriel de prcision robuste d : Matriel peu robuste e : Matriel en surcharge f : Matriel de prcision - maniement dlicat 7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL a : Marche un poste b : Marche deux postes c : Marche trois postes 8. Abaque PERTE DE PRODUIT a : Produits vendables - suite d'une dfaillance matrielle b : Produits reprendre - suite d'une dfaillance matrielle c : Produits perdus - suite d'une dfaillance matrielle 9. Abaque DLAI D'EXCUTION a : Dlais libres - fabrication sur stock b : Dlais serrs c : Dlais impratifs - pnalit de retard d : Dlais impratifs - produits non vendus - perte clientle 10. Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE Zone Maintenance corrective obligatoire ou souhaitable Zone Incertitude Zone Maintenance prventive souhaitable ou obligatoire

24

Exemple :
Une entreprise vient dacheter en Allemagne 30000 une conditionneuse de produits. Cette machine se situe en fin de chane de production ; de technologie nouvelle, elle reste cependant simple daccs pour les oprateurs de production et la majorit de se s constituants sont du domaine standard. Lentreprise fonctionne 5 jours sur 7, par quipes de 2/8. Un mauvais conditionnement entrane un arrt de la ligne mais ne provoque pas de dommages sur les produits emballer. Les contraintes commerciales sont importantes puisque lentreprise travaille pour la grande distribution. A laide de labaque fournie, dterminer la mthode de maintenance envisager.

25

Chapitre 4 LE DIAGNOSTIC

I ANALYSE QUALITATIVE DES DEFAILLANCES

11 Diagnostic et expertise a- Dfinitions Le diagnostic est lidentification de la cause probable de dfaillance laide dun raisonnement logique fond sur un ensemble dinformations provenant dune inspection, dun contrle ou dun test . La norme NF EN 13306 va plus loin, puisquel le indique que le diagnostic dune panne est lensemble des actions menes pour la dtection de la panne, sa localisation et l'identification de la cause . On va donc jusqu lexpertise de la dfaillance. Localisation de panne : actions menes en vue d'identifier lquipement en panne au niveau de l'arborescence approprie.

DEBUT LOCALISER l lment dfaillant

1 - Identifier la chane dfaillante

2 - Identifier l lment dfaillant

non

Elment dfaillant identifi oui

FIN LOCALISER l lment dfaillant

Faire un diagnostic, cest dterminer la (les) cause(s) dun trouble fon ctionnel, partir de symptmes et/ou des observations : le symptme est le phnomne qui rvle une dfaillance, le diagnostic recherche lorigine des dfaillances dun systme.

Un diagnostic est une action rflchie. La figure suivante traduit parfaitement bien cette dmarche.

26

Dfaillance

3 : J'agis 1 : Je vois

2 : Je rflchis

Mcanisme du diagnostic b- Un diagnostic : dans quel cas ? Le diagnostic ne concerne pas que les pannes : ds quon peroit un vnement anormal, il doit y avoir diagnostic ! Quels sont les vnements anormaux autres que les pannes ? Ce sont les arrts de production, les accidents, les dfauts sur le produit fini, les drives, la perte de normalit. On voit bien que la maintenance nest pas le seul service concern : la Production diagnostique la cause dun arrt, le service Qualit diagnostique la cause dun dfaut, le service Scuri t diagnostique la cause dun accident, le service Gestion diagnostique la cause dune drive, etc..

27

12 Conduite dun diagnostic Elle ncessite un grand nombre dinformations recueillies : auprs des utilisateurs (dtection, manifestation et symptmes), dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.

Mais il y a aussi lexprience du terrain et le savoir-faire. 1 Manifestation de la dfaillance La manifestation (ou effet) de la dfaillance se manifeste par son amplitude (partielle ou complte), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son caractre (elle est permanente, fugitive ou intermittente). 2 Les symptmes Les symptmes peuvent tre observs in situ, sans dmontage, par les utilisateurs de lquipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, dfauts de qualit. Le VTOAG est lutilisation naturelle des cinq sens de lindividu. Il ne faut jamais les ngl iger, car ils sont capables de contribuer ltablissement dun diagnostic. a)La vue (V) : dtection de fissures, fuites, dconnections, dtection de dgradations mcaniques. b) Le toucher (T) : sensation de chaleur, de vibration, estimation dun tat de surface.

c) Lodorat (O) : dtection de la prsence de produits particuliers, odeur de brl, embrayage chaud,... d) Lauditif (A) : dtection de bruits caractristiques (frottements, sifflements). e) Le got (G) : identification dun produit (fuite).

Attention cependant ! Il faut rester trs prudent lors de ces dmarches, qui peuvent exposer lindivid u de graves dangers : brlure; lectrocution, intoxication, empoisonnement, etc.. Les symptmes peuvent aussi sobserver aprs dmontage : mesures, observations de rupture, dtat de surface, contrles non destructifs, etc.. 3 Exprience Lorsquil aborde un problme de dfaillance sur un matriel, le maintenancier ne peut pas se permettre de naviguer vue. Il connat dj les probabilits dapparition de dfaillance sur un matriel. Par exemple, sur un SAP (Systme Automatis de Production), on sait que cest la partie oprative qui occasionnera le plus de pannes (figure 6.11). Il est donc inutile de commencer son investigation par lAPI ! 4 Savoir-faire Le diagnostic est construit comme une enqute policire : le maintenancier part des informations et symptmes, et partir de son exprience, il formule des hypothses affectes dun niveau de probabilit plus ou moins important, teste ces hypothses afin de se construire une certitude. Il dispose pour cela doutils de diagnostic. L es plus utiliss sont : le GRAFCET (recherche des discordances), le diagramme Causes Effets, 28

larbre des causes, lorganigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic les systmes experts.

Le GRAFCET est un outil bien connu des automaticiens : il permet en particulier la recherche de dysfonctionnement sur une chane fonctionnelle et didentifier lquipement dfaillant dun SAP. Mais tous les systmes sont loin dtre automatiss : lorsquon a un appareil lectromnager qui ne dmarre pas quand on en a besoin, il faut dautres outils ! Cest ce que nous allons essayer de voir maintenant. II OUTILS DE DIAGNOSTIC 21 Tableau Causes Effets 211 Rappels Dans lapparition dune dfaillance, on peut distinguer trois phases : 1. la cause, 2. le mode, 3. leffet. Exemple : Cause Les phares de la voiture sont rests allums toute la nuit Mode La batterie est dcharge Effet Le moteur ne dmarre pas

Vu de lutilisateur, une dfaillance se manifeste donc par son effet. Si on veut rsoudre le problme, il faut dabord localiser llment en cause afin de le rparer ou de lchanger. Puis, si on veut que la dfaillance ne se reproduise plus, .il faut rechercher les phnomnes ou les circonstances en cause. Dans ce paragraphe, on appellera recherche des causes la localisation des lments dont ltat anormal a entran la dfaillance. Pour aider lhomme de maintenance dans cette recherche, on dispose du Tableau Cause Effets qui dbouche ensuite sur lorganigramme de diagnostic. Le Tableau Cause Effets permet : de faire un bilan des dfaillances, de rechercher des causes partir dun effet.

212 Structure du tableau Causes Effets On recense, de manire exhaustive dans lhistorique dun quipement, tous les vnements relatifs un sous-ensemble ou un composant dun quipement posa nt problme (dtermin par exemple par une analyse de Pareto). On dtermine : le nombre de fois o leffet est apparu, la moyenne des temps dintervention (MTI), la moyenne des temps de diagnostic.

Lensemble de ces donnes est tout dabord regroup sur un tableau comme indiqu figure ci dessous. Ne pas stonner si un effet peut tre provoqu par plusieurs causes. Effet constat E1 E2 E1 E3 E2 C1 C2 C3 C4 C5 Elment en cause Nombre de fois 12 4 23 2 6 MTI (min) 25 15 60 10 40 MTD (min) 10 5 10 2 12 29

Recensement des causes et effets dune dfaillance Si ce tableau a lintrt de regrouper toutes les causes possibles correspondant chaque effet, il a aussi un inconvnient majeur : pour chaque dfaillance signale, il faut parcourir toute la liste des effets constats pour rcuprer tous les lments en cause. Donc, pour un quipement complexe, cette liste peut tre trs longue, do une perte de temps et des risques doubli. On va donc croiser les effets et les causes sur un tableau double entre. Puis lintersection dun effet et dune cause, on indique le nombre de fois o leffet est apparu. Cause Cause Cause Cause Cause E1 E2 E3

C1 12

C2 4

C3 23

C4

C5 6

2 Croisement des causes et des effets

On complte le tableau en intgrant les temps MTI et MTD. On obtient le tableau dfinitif suivant Cause Cause Cause Cause Cause Moyenne des temps de diagnostic MTD Moyenne des temps dintervention MTI E1 E2 E3

C1 10 25 12

C2 5 15 4

C3 10 60 23

C4 2 10

C5 12 40 6

2 Tableau Causes Effets

Conclusion Le tableau causes effets est un outil de synthse dhistorique qui met en vidence :

les relations entre les causes connues et les effets constats, la frquence dapparition des causes, les temps dintervention et les temps de diagnostic.

Il va permettre de gnrer la fiche de diagnostic et lorganigramme de diagnostic. Remarque Ce tableau est mieux adapt la maintenance que le diagramme dIshikawa (voir en annexe) util is par les qualiticiens pour identifier toutes les causes donnant naissance un effet (un diagramme par effet). 213 Organigramme de diagnostic Cest un outil graphique dcrivant la marche suivre pour atteindre la cause dune dfaillance partir de leffet constat. La recherche seffectue partir dune suite dactions et de tests raliser. Cest donc le mode opratoire du diagnostic. La syntaxe utilise pour tracer lorganigramme de diagnostic est donne sur la figure suivante 30

Test batterie

Dbut de l'organigramme

Action

non oui

Choix

Fin

Fin de l'organigramme

Syntaxe de lorganigramme de diagnostic Les hypothses de test sont toujours hirarchises de manire aller du plus probable au moins probable. Exemple : un aspirateur tourne mais naspire plus. Il est clair quil y a des choses faire avan t de mettre en cause le systme daspiration.
Pas d'aspiration

Hypothse 1

Suceur obstru? Non

Oui Dboucher suceur

Mauvais

Essais

Bon

Hypothse 2

Sac plein? Non

Oui

Changer le sac

Mauvais Essais

Bon

Hypothse 3

Flexible obstru? Non

Oui

Dboucher flexible

Mauvais Essais Appeler le technicien agr

Bon

Fin

Organigramme de diagnostic dun aspirateur Un organigramme de diagnostic est crit par un expert de lquipement. Lutilisateur nest pas forcment un expert de lquipement, mais il doit tre capable deffectuer correctement et en toute scurit les actions et les tests proposs par lorganigramme.

31

214 Fiche de diagnostic

Fiche de diagnostic N hyp. 1 2 3

Systme : aspirateur Moyens de contrle Visuel Visuel Tactile

Point de Contrle Suceur Sac poussire Flexible

Intervenant : Raymond POULIDOR Rfrences du contrle Passage libre dun tournevis Sac plat Passer la soufflette Vrifier le passage de lair

Date : 05/11/2012 Rsultat Bon Mauvais Bon Mauvais Bon Mauvais

Conclusion du diagnostic Cause de la dfaillance : Obstruction du flexible par boule de papier

Proposition daction corrective : Dboucher laide dun fil rigide mouss au bout Amlioration propose : coller une affichette ne pas aspirer de papier

Fiche de diagnostic 215 Pour rsumer Pour construire un organigramme de diagnostic ou une fiche de diagnostic, il faut :

tablir le mode opratoire du diagnostic, transposer ce mode opratoire sous la forme dune suite logique de tests et dactions.

Chaque test et chaque action doivent tre dcrits de manire simple. La rponse un test sera purement binaire (oui ou non, bon ou mauvais). Une action peut ventuellement consister faire appel un autre moyen : nouvel organigramme, appel mode opratoire, appel un expert, etc.. 22 Arbre de dfaillances Cest un diagramme dductif qui va de leffet vers la cause et qui a pour objet de rechercher toutes les combinaisons de dfaillances lmentaires (primaires) pouvant dboucher vers une panne. A Symbolisme Cet outil utilise un symbolisme quon utilise galement sur les circuits logiques. On parle aussi de logigramme de dpannage. Ce symbolisme est donn figure suivante.

Evnement lmentaire (dfaillance primaire) Evnement intermdiaire ou de sortie & ou Porte ET

>1

ou

Porte OU
Symbolisme des arbres de dfaillances

32

B Construction de larbre de dfaillance Pour construire un arbre de dfaillance, on peut utiliser lorganigramme de la figure ci dessous. Notons que cette construction est tout fait qualitative.
Dfinition du systme tudier Enoncer la dfaillance analyser Etudier le systme

Reconnatre les causes probables possibles NON Porte ET OUI Porte OU

A-t-on une dfaillance de composant ?

Dfaillance de ltat du systme

Considrer les causes primaires et secondaires

Construire larbre de dfaillance

Construction de larbre de dfaillance

33

Chapitre 5 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET DE LEURS CRITICITE

I LAMDEC MACHINE :
AMDEC : Analyse des Modes de Dfaillance et de leurs Effets et de leur Criticit Selon les objectifs viss, plusieurs types dAMDEC sont utiliss lors des phases successives de dveloppement dun produit : o AMDEC Produit : analyse de la conception dun produit pour amliorer la qualit et la fiabilit de celui-ci o AMDEC processus : analyse des oprations de production pour amliorer la qualit de fabrication du produit o AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de lexploitation dun moyen ou dun quipement de production pour amliorer la sret de fonctionnement (scurit, disponibilit, fiabilit, maintenabilit) de celui-ci LAMDEC est une technique danalyse qui a pour but dvaluer et de garantir la sret de fonctionnement des machines par la matrise des dfaillances. Elle a pour objectif final lobtention, au meilleur cot, du rendement global maximum des machines de production et quipements industriels. Son rle nest pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutt danalyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus tre assures correctement. Ltude de lAMDEC machine vise : o Rduire le nombre de dfaillances o Prvention des pannes o Fiabilisation de la conception o Amlioration de la fabrication, du montage, de linstallation o Optimisation de lutilisation et de la conduite o Amlioration de la surveillance et des tests o Amlioration de la maintenance prventive o Dtection prcoce des dgradations o Rduire le temps dindisponibilit aprs dfaillance o Prise en compte de la maintenabilit ds la conception o Amlioration de la testabilit o Aide au diagnostic o Amlioration de la maintenance corrective o Amliorer la scurit

PRINCIPE DE BASE :
Il s'agit d'une analyse critique consistant identifier de faon inductive et systmatique les risques de dysfonctionnement des machines puis en rechercher les origines et leurs consquences. Elle permet de mettre en vidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptes. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines tudies que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. Cest essentiellement une mthode prventive. L'AMDEC est une mthode participative. Fonde sur la mise en commun des expriences diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacit dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une large part dans le succs d'une tude AMDEC. Cette rflexion en commun est source de crativit. lie favorise les changes techniques entre les diffrentes quipes d'une entreprise, voire entre clients et fournisseurs. Elle permet l'volution des connaissances et contribue mme la formation technique des participants. 34

L'AMDEC machine est essentiellement destine l'analyse des modes de dfaillance d'lments matriels (mcaniques, hydrauliques, pneumatiques, lectriques; lectroniques...). Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de la machine, au stade prliminaire de sa conception par exemple. Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la mthode ne permet pas de prendre en compte les combinaisons de plusieurs dfaillances. D'autres mthodes peuvent alors tre utilises en complment (arbres de dfaillance, mthode de combinaison de pannes...). De plus, les consquences des erreurs humaines sont mal prises en compte. Enfin, l'AMDEC n'est pas adapte l'analyse des logiciels.

II DEMARCHE PRATIQUE DE LAMDEC MACHINE :

Une tude AMDEC comporte 4 tapes successives, soit un total de 21 oprations. La puissance dune tude AMDEC rside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une tude AMDEC resterait sans valeur si elle ntait pas suivie par la mise en place effective des actions correctives prconises par le groupe, accompagnes dun contrle systmatique. Ltude peut tre prolonge par des travaux complmentaire s tels que les calculs de fiabilit et disponibilit, llaboration de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc.

ETAPE 1 : INITIALISATION
1 - Dfinition du systme tudier 2 - Dfinition de la phase de fonctionnement 3 - Dfinition des objectifs atteindre 4 - Constitution du groupe de travail 5 - Etablissement du planning 6 - Mise au point des supports de l'tude

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7 - Dcoupage du systme 8 - Identification des fonctions des sous-ensembles 9 - Identification des fonctions des lments

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mcanismes de dfaillance 10 - Identification des modes de dfaillance 11 - Recherche des causes 12 - Recherche des effets 13 - Recensement des dtections Phase 3b : valuation de la criticit 14 - Estimation du temps d'intervention 15 - Evaluation des critres de cotation 16 - Calcul de la criticit Phase 3c : proposition d'actions correctives 17 - Recherche des actions correctives 18 - calcul de la nouvelle criticit

ETAPE 4 : SYNTHESE
19 - Hirarchisation des dfaillances 20 - Liste des points critiques 21 - Liste des recommandations

35

III PHASE 1 : INITIALISATION :

Linitialisation de lAMDEC machine est une tape prliminaire ne pas ngliger. Elle est mene par le responsable de ltude avec laide de lanimateur, puis prcise avec le groupe de travail.

ETAPE 1 : INITIALISATION
1 - Dfinition du systme tudier 2 - Dfinition de la phase de fonctionnement 3 - Dfinition des objectifs atteindre 4 - Constitution du groupe de travail 5 - Etablissement du planning 6 - Mise au point des supports de l'tude

Elle consiste poser clairement le problme, dfinir le contenu et les limites de ltude mener et runir tous les documents et informations ncessaires son bon droulement. 1. Dfinition du systme tudier : dfinir le systme et ses limites matrielles. Le systme peut tre une machine complte mais ce sera plus souvent un sous-ensemble prsentant un risque particulier. La documentation technique complte doit tre runie. 2. Dfinition de la phase de fonctionnement : dfinir la phase de fonctionnement et la machine pour laquelle ltude sera mene. Pratiquement, on se limite lanalyse des dfaillances dans une seule phase de fonctionnement, en principe la plus pnalisante pour le systme. 3. Dfinition des objectifs atteindre : dfinir les objectifs atteindre, les limites techniques de remise en question du systme, le champ possible des interventions proposer. Des objectifs prcis doivent tre noncs afin dviter toute dispersion du groupe dtude. Ces objectifs peuvent tre exprims en termes damlioration de scurit, de fiabilit, de maintenabilit, de disponibilit ou de maintenance du systme. 4. Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motiv et comptent. Ce groupe de 5 8 personnes rassemble le responsable de ltude qui a pouvoir de dcision, lanimateur du groupe (impliqu ou pas dans le projet), les participants aux comptences pluridisciplinaires (tudes, mthodes, marketing, maintenance, qualit, etc.). Un des participants sera aussi le rdacteur des comptes-rendus. Si besoin est, des experts extrieurs ou des participants temporaires pourront tre invits aux runions. 5. Etablissement du planning : dfinir le planning et la dure des runions. Le groupe doit fixer un planning et un dlai dtude. La dure de chaque runion doit tre fixe entre 2 et 3 heures pour une meilleure efficacit. 6. Mise au point des supports de ltude : prparer les grilles et la mthode de cotation de la criticit, le tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthse . Le tableau de saisie est remplir par le rdacteur au cours de ltape 3 au fur et mesure de la rflexion du groupe de travail ; il est conseill de ltablir sur un format A0, fix sur le mur, pour que chaque membre du groupe puisse aisment suivre les travaux. Les feuilles de synthse sont tablies en fin dtude (tape 4). Lense mble de ces documents constitue le dossier AMDEC. Ce dossier est le reflet de ltat des connaissances sur les dysfonctionnements dun systme un instant donn.

36

IV PHASE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE :

Il sagit didentifier Arrt machine, pertes clairement les Besoin utilisateur conomiques scurit, lments tudier MACHINE environnement et les fonctions assurer et non de Fonctions de faire lanalyse Perte ou dgradation des service critique de fonctions techniques et de SOUS-ENSEMBLE Fonctions ladquation des service fonctions de la techniques machine au besoin. Cest une tape Elment Fonctions Perte ou dgradation des indispensable car il lmentaires fonctions lmentaires est ncessaire de bien connatre les Participation des lments Enchainement des effets fonctions de la au bon fonctionnement de de la dfaillance machine pour en l'ensemble analyser ensuite les risques de dysfonctionnement. Elle facilite grandement ltape ultrieure danalyse des dfaillances. Elle permet aussi au groupe dadopter un langage commun. Les relations entre lanalyse fonctionnelle et lanalyse AMDEC sont donnes sur le schma ci-dessus.
Bon fonctionnement

La dcomposition fonctionnelle utilise les rsultats des tudes fonctionnelles de conception

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7 - Dcoupage du systme 8 - Identification des fonctions des sous-ensembles 9 - Identification des fonctions des lments

(analyse fonctionnelle, cahier des charges, etc.). La dcomposition fonctionnelle de la machine se prpare hors runion du groupe. Cest une personne comptente et qui connat le mieux la machine de faire la dcomposition fonctionnelle. Cette dcomposition doit toutefois tre valide par le groupe. Les outils tels que le SADT ou le FAST permettent une comprhension aise de la dcomposition. 7. Dcoupage du systme : dcouper en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente, selon autant de niveaux que ncessaire et dfinir le niveau dtude et les lments traiter correspondants . Ce dcoupage permet de situer les lments tudis dans la structure gnrale du systme.

Dfaillance

37

MACHINE M Unit fonctionnelle A Sous ensemble AA Unit fonctionnelle B Unit fonctionnelle C

Sous ensemble AB Organe AAA Elment 1 Elment 2 Elment 3 Organe AAB

8. Identification des fonctions des sous-ensembles : faire linventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les lments tudis dans la phase de fonctionnement retenue et identifier les fonctions de service des sousensembles. Lenvironnement est constitu par les milieux extrieurs en interaction avec le sous-ensemble (autres lments matriels, oprateur, ambiance, nergie, etc.). Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue du sous-ensemble. Elles sont lies aux relations existant entre le sous-ensemble et son environnement. Fonctions de service du sous-ensemble : FP : fonction principale FC : fonction contrainte
Mileu environnant 1
FC1 FP1

Mileu environnant 2

SOUS-ENSEMBLE
FC3 FC2

Mileu environnant 5

Mileu environnant 3

Mileu environnant 4

9. Identification des fonctions des lments : identifier les fonctions de chaque lment du sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue . Il sagit des fonctions lmentaires assurer par chaque lment. Chaque fonction doit tre dcrite par ses caractristiques techniques ou ses performances. Les fonctions des lments participent la bonne ralisation des fonctions techniques et de service du sous-ensemble concern.

38

Mileu environnant 1

Mileu environnant 2
Organe 1 Organe 3

Mileu environnant 5

Organe 2

Organe 4 Organe 5

Mileu environnant 3

Mileu environnant 4

V PHASE 3 : ANALYSE AMDEC :

Elle consiste ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC identifier les dysfonctionnement s potentiels ou Phase 3a : analyse des mcanismes de dfaillance dj constats de la machine, Phase 3b : valuation de la criticit mettre en vidence les Phase 3c : proposition d'actions correctives points critiques et proposer des actions correctives pour y remdier. Cette tape est mener lment par lment. Cest le travail essentiel de ltude o la synergie du groupe doit jouer fond. Le tableau AMDEC machine est le support de travail de ltape 3. Il doit tre rempli au fur et mesure des travaux par le rdacteur dsign.

51 Phase 3a : analyse des mcanismes de dfaillance :

Cette phase consiste examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne plus tre assures correctement. On identifie les mcanismes de dfaillance des lments de la machine de manire exhaustive, pour la phase de fonctionnement considre. Lanalyse des mcanismes de dfaillance se base sur ltat actuel ou prvu de la machine au moment de ltude.

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mcanismes de dfaillance 10 - Identification des modes de dfaillance 11 - Recherche des causes 12 - Recherche des effets 13 - Recensement des dtections

39

Dtection
Conception

Dtection

Effets sur la disponibilit du moyen de production

Fabrication

Causes de la dfaillance

MODES DE DEFAILLANCE

Effets sur le fonctionnement de la machine

Effets sur la qualit du produit fabriqu

Exploitation

Internes ou externes l'lment

Dgradation et perte de fonction de l'lment

Dgradations fonctionnelles et matrielles de la machine

Effets sur les cots de maintenance

Effets sur la scurit des oprateurs et de l'environnement

10. Identification des modes de dfaillance : identifier les modes de dfaillances de llment en relation avec les fonctions assurer dans la phase de fonctionnement retenue. On sintresse essentiellement aux modes de dfaillance potentiels ou dj survenus sur la machine, ou sur des machines similaires. 11. Recherche des causes : rechercher les causes possibles de dfaillance, pour chaque mode identifi. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de dfaillance, le plus en amont possible du mcanisme de dfaillance. La recherche des causes peut tre ralise laide de la mthode des 5 M et reprsente sous forme de diagramme dIchikawa. Il faut collecter et organiser en familles les causes possibles. 12. Rechercher des effets : rechercher les effets sur le systme et sur lutilisateur pour chaque combinaison cause / mode de dfaillance. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus graves. 13. Recensement des dtections : rechercher les dtections possibles, pour chaque combinaison cause / mode de dfaillance. Dans le tableau AMDEC, on note les dtections les plus probables.

52 Phase 3b : estimation de la criticit :

Cette phase consiste valuer la criticit des dfaillances de chaque lment, partir de plusieurs critres de cotation indpendants. Pour chaque critre de cotation, on attribue un niveau (note ou indice). Un niveau de criticit en est ensuite dduit, ce qui permet de hirarchiser les dfaillances et didentifier les points critiques. Lvaluation de la criticit se fonde sur ltat actuel ou prvu de la machine au moment de ltude. Les critres de criticit sexpriment dans le tableau AMDEC par leurs niveaux respectifs.

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3b : valuation de la criticit 14 - Estimation du temps d'intervention 15 - Evaluation des critres de cotation 16 - Calcul de la criticit

40

Dtection la plus probable

Cause primaire de la dfaillance

Mode de dfaillance

Effet les plus graves de la dfaillance

Niveau de probabilit de non dtection N

Niveau de frquence F

Niveau de gravit G

Niveau de criticit

14. Estimation du temps dintervention : estimer le temps dintervention de maintenance corrective, pour chaque combinaison cause / mode / effet . La notion de temps dintervention TI est un lment utile pour coter ensuite le niveau de gravit. Elle concerne directement les quipes de maintenance. 15. Evaluation des critres de cotation : valuer le niveau atteint par les critres de frquence, gravit et probabilit de non dtection, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Selon les standards automobiles, les critres de cotation sont : o La frquence dapparition dune dfaillance associe au niveau F o La gravit de la dfaillance associe au niveau G o La probabilit de non dtection de la dfaillance associe au niveau N Pour effectuer lvaluation, on utilise des grilles ou des barmes de cotation d finis selon 3 ou 4 ou 5 niveaux. On sappuie alors sur : o Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements o Les banques de donnes fiabilit, historiques davaries, retours dexprience, etc. 16. Calcul de la criticit : calculer le niveau de criticit, pour chaque combinaison cause / mode / effet, partir des niveaux atteint par les critres de cotation. La valeur de la criticit est calcule par le produit des niveaux atteints par les critres de cotation.

C=FxGxN
53 Phase 3c : proposition dactions correctives :
Cette phase consiste proposer des actions ou mesures amlioratives destines faire chuter la criticit des dfaillances, en agissant sur un ou plusieurs critres de frquence, gravit et

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3c : proposition d'actions correctives 17 - Recherche des actions correctives 18 - calcul de la nouvelle criticit

41

probabilit de non dtection. Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou lutilisateur de la machine.

Actions de dtection

Dtection

CAUSE DE LA DEFAILLANCE

MODE DE DEFAILLANCE

EFFETS DE LA DEFAILLANCE

Actions de prvention

Actions de rduction

17. Recherche des actions correctives : rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Les actions correctives sont des moyens, dispositifs, procdures ou documents permettant la diminution de la valeur dun ou de plusieurs niveaux (frquence, gravite, probabilit de non dtection) et par suite la rduction de la criticit. Elles sont de 3 types : o Actions de prvention des dfaillances o Actions de dtection prventive des dfaillances o Actions de rduction des effets Plusieurs possibilits existent dans la recherche des actions selon les objectifs de ltude : o On ne sintresse quaux dfaillances critiques o On sintresse systmatiquement toutes les dfaillances o On oriente laction engager selon le niveau de criticit obtenu daprs le tableau ci-aprs NIVEAU DE CRITICITE 1 C < 12 Criticit ngligeable 12 C < 16 Criticit moyenne 16 C < 20 Criticit leve 20 C < 80 Criticit interdite EXEMPLES DACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER Aucune modification de conception Maintenance corrective Amlioration des performances de llment Maintenance prventive systmatique Rvision de la conception du sous-ensemble et du choix des lments Surveillance particulire, maintenance prventive conditionnelle prvisionnelle Remise en cause complte de la conception

18. Calcul de la nouvelle criticit : calculer la nouvelle criticit pour chaque combinaison cause / mode / effet. Aprs proposition et analyse des mesures engager, le groupe peut valuer la nouvelle criticit pour juger de manire prvisionnelle de leur impact. En effet, la mise en place des actions correctives prconises doit logiquement entraner la rduction de la criticit de la dfaillance tudie. Le mcanisme de dfaillance sen trouve modifi, voire limin, par la mise en place des actions. Cependant, il convient de prendre garde au 42

fait quune modification de la machine peut engendre de nouveaux dysfonctionnements quil est ncessaire danalyser.

VI PHASE 4 : SYNTHESE :
Cette tape consiste ETAPE 4 : SYNTHESE effectuer un bilan de ltude et fournir les lments permettant de dfinir et 19 - Hirarchisation des dfaillances lancer, en toute 20 - Liste des points critiques connaissance de cause, les actions effectuer. Ce bilan 21 - Liste des recommandations est essentiel pour tirer vraiment parti de lanalyse. Les synthses sont effectues partir des informations consignes dans le tableau AMDEC. 19. Hirarchisation des dfaillances : hirarchiser les dfaillances selon les niveaux atteints par les critres de criticit, avant ou aprs les actions correctives . On peut classer les dfaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de frquence, gravit, probabilit de non dtection ou encore selon leur niveau de criticit. On peut utiliser des reprsentations graphiques (histogrammes). 20. Liste des points critiques : effectuer la liste des points critiques de la machine . Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine et les lments les plus critiques pour le bon fonctionnement du systme. 21. Liste des recommandations : tablir la liste ordonne des actions proposes. Cette liste permet de recenser, voire de classer par ordre de priorit, les actions prconises. Un plan daction peut tre tabli et des responsables dsigns. On utilise souvent une grille daide la dcision dans laquelle on peut faire apparatre les critres de cot ou de difficult de mise en place des actions entreprendre. Il faut agir en priorit sur les causes par des actions de prvention. Le critre de cot napparat qu ce stade de lanalyse. Ex de grille de dcision : Difficult de mise en place des actions Niveau de criticit Facile Peu coteux 1 2 3 4 Dlicat Coteux Difficile Trs coteux

Criticit ngligeable Criticit admissible Criticit non admissible Criticit interdite

43