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Département Chimie Industrielle

Institut des mines de Groupe OCP


Marrakech Pole Chimie de Safi
Département Chimie Maroc Phosphore 1
Industrielle Service Production Phosphorique

Stage Technique

Réalisé par : SITR Sara

Parrain : Mr. ABOUEL-FAOUARIS

Période de stage : du 03/02/2014 au 04/03/2014


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Au terme de notre stage, et avant


d’entamer l’élaboration de notre sujet, nous
tenons à exprimer nos profonds sentiments
de gratitude à Monsieur
ABOULFAOUARIS, parrain de notre stage
et Chef Service Phosphorique, qui a déployé
des efforts louables afin de nous aider à
mener à bien notre travail.
Nous nous montrons reconnaissants, par la
présente, agents du secrétariat technique Mr.
LAAOUNI et Mr. MASOUDI.
Nos remerciements chaleureux s’adressent
aussi aux chefs d’équipes ainsi qu’à tous les
opérateurs du service CAP qui n’ont épargné
aucun effort pour nous fournir les
informations utiles à notre étude.
Merci
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Remerciement …………………………………………………………………..…...2

Avant-propos …………………………………………….………………………….…3

A propos de phosphate …………………………………………….…...............6


1-le phosphate c’est quoi ?................................................................7

2-l’utilisation du phosphate………………………………………………………..8

3-la pollution…………………………………………………………………………….8

L’acide phosphorique ………………………………………………………………..9

L’office Chérifien des phosphates ……………………………………….10


1-
Historique……………………………………………………………………………………………….1
0

2-Présentation de la
DIS………………………………………………………………………………12

3- Présentation de
MPI……………………………………………………………………………….13

Description de ligne F
MPI …………………………………………………………..14

Broyage ………………………..………………………...……………………………………15
1-Les types de broyage………………………………………………………………………………
16

2-Procédé du
broyage …………………………………………………………………………………17
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Réaction –filtration …………………………………………………………………………
21

1-
Attaque…………………………………………………………………………………………………….
22

2-
Réaction…………………………………………………………………………………………………..2
4

3-
Filtration……………………………………………………………………………………………………
25

Concentration ……………………………………………………………………………………
27

1-Description du circuit
acide………………………………………………………………………..28

2-Description circuit vapeur-


condensat …………………………………………………………28

3-Description des
équipements………………………………………………………………………30

4-Démarrage et arrêt de
l’installation ……………………………………………………..32

5-Les paramètres de
marche…………………………………………………………………………33

6- Problèmes et influences………………………………………………………………………37

7-Bilan matière…………………………………………………………………………………………
41

Stockage ………………………………………………………………………………………..44

La sécurité : les zones à risques et les mesures préventives…………………


46-47
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Conclusion …………………………………………………………………………………………
49

Dédicace……………………………………………………………………………………………………
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M a 1ére année à l’Institut des mines de

Marrakech demande d’effectuer un stage d’initiation


d’un mois dans une entreprise .
Pendant ce stage les stagiaires commencent à
s’intégrer dans le milieu de travail
en respectant les règlements intérieurs et les horaires
de travail et il attribue aux
étudiants la possibilité de se doter d’un expérience
professionnelle.

Grâce à l’Office Chérifien des Phosphates Pôle Maroc


phosphore I de Safi , et à
l’aide des personnes travaillant au service production,
j’ai effectué mon stage
dans les meilleures conditions dont j’ai très bien
assimilé le travail et j’ai pu
rédiger mon rapport dans lequel j’ai décris tout ce que
j’ai fais durant ce stage.
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Le phosphate c’est quoi ?

Le phosphate est un oligoélément naturellement présent dans la nature


et indispensable à la vie. Le phosphate est une molécule composée de 3
atomes d'oxygène et un de phosphore. Cette molécule est un élément
essentielle à la prolifération de la vie
végétale et animal sur terre il fait
partie d'un cycle sans fin. En effet
ce cycle du phosphate est un des
nombreux cycles qui ce répète
indéfiniment comme il y en a
beaucoup dans la nature. Le
phosphate est au départ présent
sous forme de roche (ou sédiment),
ce phosphate est alors utilisé par
les végétaux qui composent la flore
qui l'entour, puis ces végétaux
retourne à l'état de poussière
comme toutes vie (il peut être aussi consommé par une vie animal elle
aussi subissant le même sort que les plantes). Le cycle phosphatique est
une boucle qui tourne à l'infini c'est un circuit fermé. Mais l'homme à
volontairement bouleversé cette équilibre si parfait en effet le phosphate
est utiliser à des fins commercial et dérègle ainsi le précieux circuit. Le
cycle demande plusieurs millier d'années pour être bouclé.
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L'utilisation du phosphate:

Le phosphate est extrait sous forme minérale pour être commercialiser


pour différant usage:
-l'agriculture.
L'activité agricole use et abuse du phosphate élément nécessaire à la vie
il est utiliser pour pousser le rendement des récoltes (logique puisque le
phosphate est un des carburant de la vie végétale)

-L'industrie et l'usage domestique


Matière première peu couteuse le phosphate à plusieurs usage dans le
monde. Il est utiliser le plus couratant sous la forme de lessive et autre
produit détergeant (lessive pour lave vaisselle ...). Cette utilisation est
l'une des plus grandes sources de dérèglement du cycle dans le monde.
Le phosphate des propriétés détachante si intéressantes pour l'industrie
des lessives (il permet aussi de faire briller la vaisselle...)

La pollution:
le phosphate introduit par l'homme dans le milieu naturel. Ainsi certain
sol se trouve surcharger par cette élément et l'évacue sous forme de
plus vers les lacs et les cours d'eau. Les lacs ce retrouve alors en
suralimentation de phosphate la vie végétale prolifère de façon éjectives
et casse ainsi d'autre cycle naturelles on voit alors apparaitre le
phénomène d'eutrophisation. Ainsi 75% de cette pollution provient d'une
activité agricole soutenu et 25% de l'industrie et l'activité domestique..
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L'ACIDE

PHOSPHORIQUE

L’acide phosphorique est obtenu par réaction de l’acide


sulfurique avec le calcium de phosphate. La teneur
moyenne du produit intermédiaire ainsi obtenu après
concentration est de 52% de pentoxyde de phosphore
(P₂ O₅).

ACIDE PHOSPHORIQUE MARCHAND


(ACIDE PHOSPHORIQUE H₃PO₄)
Il est utilisé pour la fabrication d’engrais et la fustigation

UTILISATION

Fabrication des engrais


ACIDE PHOSPHORIQUE PURIFIÉ (APP)
UTILISATION
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Utilisé dans l’industrie alimentaire (huiles, limonades, fromages,


conserves, levures, sucre, eau alimentaire …) et autres industries
(pharmacie, détergents, alimentation animale, traitement des métaux,
textile, pigments…).
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L’office chérifien des phosphates :


I – Historique:

L’office chérifien des phosphates a été créé le 7 août 1920 mais le


groupe OCP n’a vu le jour qu’en 1975. C’est un établissement semi-
public à caractère industriel.80 années déjà se sont écoulées depuis sa
création, années jalonnées par des réalisations et des développements:

1920 :
§ Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de
Khouribga (1er mars 1921)
§ Première exportation de phosphate (23 juillet 1921).

1930 :
§ Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate : le centre
de Youssoufia, connu alors sous le nom de Louis Gentil (1931).

1950:
§ Mise en œuvre de la méthode d’extraction en découverte à Khouribga
(1952)
§ Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga (1958),
en renforcement des efforts menés, depuis des décennies sur ce plan ;
puis, création par la suite d’autres unités de formation/perfectionnement.

1960 :
§ Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
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§ Démarrage de Maroc chimie à Safi, pour la fabrication des dérivés
phosphatés : acide phosphorique et engrais (1965).

1970 :
§ Création du groupe OCP, structure organisationnelle intégrant l’OCP et
ses entreprises filiales (1975)
§ Intégration d’un nouveau centre minier en découverte, le centre de
Phosboucrâa (1976)
§ Démarrage de nouvelles unités de valorisation à Safi : Maroc chimie II
et Maroc Phosphore I (1976), puis Maroc phosphore II en 1981.
§ Ouverture d’un troisième centre de production en découverte, le centre
de Ben guérir (1979).

1980 :
§ Partenariat industriel en Belgique : Prayon (1981)

§ Démarrage d’un nouveau site de valorisation de phosphate : le site de


Jorf Lasfar, avec Maroc phosphore III-IV (1986).

1990 :
§ Exploration de nouveaux projets de partenariats industriels et de
renforcement de capacités.
§ Accélération du programme social de cession de logements au
personnel (1993)
§ Partenariats industriels avec Grande Paroisse (1997), usine Emaphos
pour l’acide phosphorique purifié (Maroc /Belgique /Allemagne) en 1998,
usine Imacid pour acide phosphorique (Maroc /Inde) en 1999.

2000 :
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§ Démarrage d’une unité de flotation de phosphates à Khouribga

2001 :
§ Démarrage d’une ligne de production sulfurique de capacité 3000
tonnes à Maroc chimie Safi.

2002 :
§ L’organisation de 3 opérations « formation promotion » qui ont donné
lieu à 2056 promotions, et partenariat entre EMAPHOS, PRAYON
(Belgique) et CFB (Budenheim- Allemagne).

II-Divers activités :
L’office chérifien des phosphates possède une place essentielle
dans le domaine économique et sociale du Maroc . Il détient le monopole
des recherches , de l’exploitation , et de la valorisation et
commercialisation du phosphate .

Le sous sol marocain renferme trois quarts des réserves mondiales


… Presque 98% dans le centre du Maroc et 2% dans le sud .

Vu l’effectif du personnel que l’office emploie

Le phosphate brut est extrait des mines souterraines et des


chantiers , ce minerai est ensuite épierré , criblé et parfois lavé , avant
d’être séché pour la transformation .

Le groupe est présent dans 5 sites géographiques dont :

Trois sites d’exploitation : Khouribga – Ben guérir /Youssoufia-


Boucraâ /Laayoune

Deux sites de transformation chimique : Safi – Jorf Lasfar.

Présentation de la DIS :
Est un groupe d’unités industrielles situées à 10 kms de la ville de Safi.
Appartenant au groupe chérifien des phosphates destinés à la
fabrication industrielle de l’acide phosphorique 54% de P2O5 à partir des
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phosphates extraits des minerais de Youssoufia et de Ben guérir et la
fabrication des engrais TSP.

La direction pôle chimique de Safi « PCS » Comprend quatre divisions.

 Maroc Chimie (PC), créée en 1965.

 Maroc Phosphore I (PP), Créée en 1976.

 Maroc Phosphore II (PM), Créée en 1981.

 Infrastructure de Safi (IS).

Division infrastructurelles (elle se charge de l’acheminement et


l’exploration des produits phosphatiques )

Présentation de MPI:
Maroc Phosphore I a démarré en 1975 sur la base de l’utilisation du
Youssoufia et du soufre importé dans le but de produire l’acide
phosphorique.

Cette division assure la production d’acide phosphorique destiné


essentiellement à l’exploitation, et un engrais MAP (Phosphore Mono
Ammoniac) dont une partie est écoulée sur le marché national. Elle
contient quatre ateliers de production :

 Atelier sulfurique : produisant l’acide sulfurique.


 Atelier fusion de soufre solide : qui produit le soufre liquide
pour ces propres besoins ainsi que pour ceux des unités
sulfuriques de Maroc Chimie et Maroc Phosphore II.
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 Atelier phosphorique : qui assure la production de l’acide
phosphorique à partir de l’acide sulfurique et du phosphate broyé.
 Atelier d’engrais : qui produit le MAP sec et humide à partir de
l’ammoniac et de l’acide phosphorique.
 Une centrale électrique avec des services annexes
En 2007, l’ensemble des activités s’est transportés à Jorf Lasfar et
remplacé par la production du TCP.

L’atelier phosphorique 4éme ligne de MPI fabrique de


l’acide phosphorique par voie humide à partir du phosphate brut et
l’acide sulfurique .

On présente le schéma suivi de l’atelier phosphorique :

Acide
Fusion Filtratio Ligne sulfurique
Soufre 98% H2SO4
Soufre n Soufre sulfuriqu
solide
liquide liquide pur e

Broyag Attaque Filtratio


e Phosphat chimique n P2O5 à
Phosphate
Bouillie 30%
brut e broyé

H2SO4

Concentration Vers
Acide phosphorique exploitation
concentré à 54%
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L
e broyage consiste à réduire la dimension des grains à des
dimensions inférieures de 400µm et d’augmenter la surface
d’attaque qui influence sur le rendement de la réaction .

Ce produit est acheminé vers les lignes de réaction et stocké par


la suite dans des silos qui emmagasinent au total 4500T de phosphate
que l’on garde fluidisé par insufflation d’air comprimé pour éviter tout
entassement ou colmatage au niveau des artères d’acheminement.

Le broyage du phosphate présente des particularités a effet :

 un broyage insuffisant conduit à une attaque très difficile et


un temps de réaction très élevé et un rendement plus bas.

 un phosphate surbroyé conduit au contraire à un degré de


décomposition plus élevé et provoque une attaque très
poussé ce qui permet d’augmenter la température et
obtenir une semi – hydrate plus stable

On distingue deux types de broyage :

Un broyage en circuit continu ouvert : Le produit est broyé une seule fois
, ce qui exige une quantité excessive d’énergie .

Un broyage en circuit continu formé : C’est un système qui demande une


séparation des produits surdimensionné et qui sont broyés à nouveau . Il
est appelé charge en circulation et elle représente 1/10 de la quantité .

Les deux différentes méthodes de broyage :


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o Le broyage à voie humide

o Le broyage à voie sèche

Les types de broyeurs à PCS :

o Broyeur à galets

o Broyeur à cylindre

o Broyeur à pendule

o Broyeur à boulets

o Broyeur à barre .

Les installations du broyage à voie sèche sont composés d’un:

-Broyeur

-Séparateur

-Ou plusieurs cyclones

-Filtre à manche

_e station de graissage

_2 ventilateurs.

Le phosphate traité provient de Youssoufia est soutiré à travers 3 tunnels


(RA, RB et RE) après avoir être stocké dans un hall de stockage , après
il est transporté par les bandes 50RD et 50RE ( le débit de phosphate
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transporté par cette dernière se varie entre 320 et 350 t/h) qui alimentent
les lignes A,B,D et F respectivement par une goulotte à 3 sorties .

Figure 1 :Schéma général d unité de


broyage
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Chaque ligne est conçue pour donner un débit de100t/h de phosphate
broyé , et composée des équipement suivants :

-Trémie de stockage d’une capacité de 90 tonnes , volume


de 80 m3 et d’un diamètre de 4700mm : elle sert à réserve
rune quantité de phosphate qui assure la marche du broyeur .

-Sas alvéolaire : elle représente un local étanche qui permet


le passage du phosphate.

-Bande intégratrice : d’une capacité entre 80 et 130 t/h il se


trouve sous la trémie de réception , il sert à faire transporter
le phosphate et le transvaser dans le broyeur avec le debit
voulu .

- Broyeur à boulets d’une vitesse de 15t/m

-Ventilateur principale : il aspire l’air poussiéreux de la partie


haute des cyclones à travers un conduit en acier en transportant le
phosphate broyé vers le séparateur .

-Séparateur dynamique : il a pour rôle la sélection des


particules conformes entre 70µm et 147µm .D’une forme cylindrique
est compose d’un déflecteur qui sélectionne les grains (>147µm) qui
seront renvoyés à nouveau vers le broyeur, et un gi-rotor qui permet
la séparation des fines particules .

-Une batterie de six cyclones : Ces cyclones sont


constituées d’un partie conique (supérieure) et autre
cylindrique(inférieure).

-Deux filtres à manches 02XF01/02 . : 01 forme un système


de récupération des fines particules. Et 02 a pour but d’assainir
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l’installation de poussières à travers des différentes jetées afin de
récupérer les grains de phosphate .

Un silo de stockage 02XD02 de forme cylindrique a une


capacité de 1500 tonnes , il sert à acheminer le phosphate vers les
élévateurs à godets , il est installé au dessous du silo.

Elévateur à godets(02XU03) : il assure le transport de


phosphate de silo vers la trémie de la réaction

Ventilateur secondaire

Station de graissage: A pour but la lubrification ,


soulèvement et refroidissement des paliers de broyeur .

La station de graissage est composée d’un :

-filtre magnétique

-réservoir d’huile de capacité 1500L.

-réfrigérateur (qui assure le refroidissement d’huile)

-résistance électrique pour le chauffage d’huile.

-deux filtres à cartouches .

-deux groupes électropompe

- -distributeur (assure la répartition d’huile) et distributeur d’huile.


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L
a deuxième étape après le broyage est la réaction qui se fait entre
le phosphate broyé + l’acide sulfurique 98% + l’acide phosphorique
18% de P2O5 (acide moyen) .
Dans une cuve d’attaque d’une capacité de 950 m3 se réagit le
mélange , elle se compose des canots dans sa partie supérieure qui
permettent d’amener l’air atmosphérique.

Afin d’effectuer une réaction entre les 3 réactifs, il faut que ces
derniers soumettent aux conditions suivantes :

-L’acide sulfurique a une concentration de 98%

-L’acide de retour a Presque 18% de P2O5

-Le phosphate broyé a une granulométrie de 400µm

La réaction produit :

-L’acide phosphorique à 30% de P2O5.

-Le sulfate de calcium di hydrate

-Un mélange de gaz

L’installation d’attaque :

La cuve d’attaque dont se fait la réaction est revêtue en


intérieur d’une couche en briques de carbone et elle est composée de :

-Un agitateur central à deux hélices

-Six agitateurs qui servent à refroidir de la bouille

-Quatre agitateurs disperseurs de H2SO4 .


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- La cuve de passage : elle est aussi revêtue à l’intérieur
d’une couche en briques de carbone et sert à augmenter le temps de
séjour de l’attaque ainsi qu’à la diminution de la température de la bouille
.

-La pompe à bouillie : Elle sert à pomper la bouillie vers un lot


dans lequel est mis du floculent , elle a aussi pour but le règlement du
debit de la bouillie qui sera filtrée par la suite .

-Système d’assainissement : Les gaz dégagés de la cuve


d’attaque seront aspires par la suite par un aspirateur K6301 , après ils
seront laves à l’eau épurée dans une tour …. Les autres gaz qui ne sont
pas soluble seront libérés dans l’atmosphère à travers une cheminée .

Figure 2 :Schéma général du réaction


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La réaction exothermique entre les 3 réactifs doit s’effectuer dans un


milieu qui doit être caractérisé par une pression égale à la pression
atmosphérique ainsi qu’un refroidissement intense .

Les réactions :

La réaction principale se fait en deux lieu :

 L’acide phosphorique réagit avec le phosphate tricalcique dans le


but de produire le phosphate mono-calcique.

 Le phosphate mono-calcique produit réagit avec l’acide sulfurique


afin de former l’acide phosphorique 30% et le gypse CaSO4.

 4H3PO4 + Ca3(PO4)2 3CaH4 + O2

 CaH4(PO4)2 + H2SO4 2H3PO4 + CaSO4

Les réactions secondaires :

CaCo3 + H2SO4 + H2o (CaSo4,2H2o) + Co2

4HF +SiO2 SiF4 + H2o


2SiF4 + 2H2o H2SiF6 + SiO2 + 2HF
H2SiF6 + K2O K2SiF6 + H2o (fluosilicate de K)
H2SiF6 + Na2O Na2SiF6 + H2O (fluosilicate de sodium)
2NaCl + H2So4 Na2SO4 + 2HCl
2KC + H2SO4 K2SO4 + 2HCl
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La filtration consiste à séparer des phases d’un mélange qui constituent


de la boue liquide, les produits solides : (sulfate de calcium) et les
produits liquides : (acide produit)
L’unité est concernée par le procédé RHONE-POULENC, cette
unité est démarrée à partir de 1980, et actuellement est équipée d’un
filtre BIRD-PRAYON de 190m². Cette unité produit environ 500t/j d’acide
phosphorique 30%.
La pompe à bouillie alimente le filtre en bouillie phosphorique, l’eau
du procédé provenant du circuit de lavage des gaz d’attaque est
introduite vers le deuxième distributeur de lavage du filtre. L’acide du
secteur faible est recueilli par la pompe P6304 qui le recycle vers le
secteur moyen.
La filtration se fonctionne selon le principe suivant :
L’acide de secteur moyen est recueilli par la pompe P6303 qui l’envoie
vers la cuve d’attaque. L’acide fort est recueilli par la pompe P6302 puis
il est envoyé vers stockage.

Le gypse est extrait moyennant le renversement des cellules vers une


trémie, il est fluidisé par une alimentation en eau de mer pour faciliter
son évacuation.
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Figure 3 :Schéma général du filtration


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L’acide phosphorique préparé par les procédés classiques a un titre de
29 à 30%. Cependant, on utilise souvent de l’acide 38,48 et 54% …. Il
convient donc de le concentrer en faisant évaporer une quantité d’eau
contenue dans l’acide 30%sous vide à 80mmHg et à une température de
80°C.

La dépression est crée par une unité à vide composée


principalement des éjecteurs et 4 laveurs dont l’un est grand et les
autres 3 sont petits (On peut dire aussi condenseurs).

Le stockage acide alimente le bouilleur en acide 30% en P2O5 , cet


acide circule la boucle à l’aide d’une pompe de circulation qui le refoule à
travers une pipe vers un échangeur thermique qui a le but de réchauffer
l’acide par la vapeur , après il pénètre tangentiellement dans le bouilleur
afin d’effectuer la séparation gaz liquide .

La vapeur et les gaz sont aspirés par l’unité à vide sous une pression de
80mmHg et une température de 80°C.

La ligne de concentration contient 3 échelons : CAP T , CAPW, CAPU ,


ces trois échelons sont identiques , chacun d’eux est équipé d’un
bouilleur , un échangeur , un grand laveur , 3 petits laveurs , une pipe ,
un ballon de condensat , des éjecteurs et des pompes dont les 3
essentielles : pompes de circulation –pompe à condensat et pompe
transporteuse .

L’acide faisant l’échange thermique avec la vapeur, cette dernière est


introduite par le haut de l’échangeur à une température de 125°C et une
pression de 0,75 bar , elle circule à l’extérieur des tubes et devient
condensat après l’usage .

Ce condensat est récupéré par le bas de l’échangeur dans une conduite


équipée d’un conductimètre, cette conduite l’oriente vers le bac à
condensat dans le cas normal ou vers les égouts s’il est pollué.
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Département Chimie Industrielle

Figure 3 :Schéma général de concentration


d’acide phosphorique
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Description de l’unité à vide :


L’unité à vide est crée afin de laver les gaz après de les soutirer , et le
dépression crée au niveau du bouilleur a pour but la diminution de la
température d’ébullition d’eau .

L’unité à vide est composée de :

A- Un grand laveur :

Il aspire les gaz au niveau du bouilleur par une dépression crée à


l’aide de l’accès tangentiel de l’eau de mer , ces gaz aspires vont
être lavés par cette eau ainsi qu’une autre qui accéde à travers un
chapeau situé en haut afin de garantir le maximum contact gaz
liquide.

B- Deux petits laveurs :

Les gaz qui ne sont pas lavés au niveau du grand laveur seront
filés par les éjecteurs , et à l’aide de la vapeur qui entre du haut du
petit laveur les gaz seront être ingurgités , et l’autre partie des gaz
sera éjecté dans un pot pour le lavage final .

C- Un pot :

On peut aussi le nommer un pot silencieux , c’est une petit


récipient qui assure le lavage final des gaz , et il sert aussi à
diminuer le bruit des gaz .

D- Les quatre éjecteurs :

Il agrandissent la vitesse d’absorbation des gaz et par conséquent


la création d’une dépression importante au niveau du bouilleur .

E- La garde hydraulique :
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Département Chimie Industrielle
Elle rassemble l’eau de lavage des 4 laveurs dans le but de le
mélanger avec le gypse afin de faciliter son évacuation vers la
mer .

Description des autres équipements :


Le bouilleur évaporateur : est un évaporateur dans lequel se règne
une dépression de 60 torrs, il se produit un dégagement des gaz
qui seront laves dans des laveurs condenseurs .

Le bouilleur est muni de 4 conduites :

-Une le relie à l’échangeur

-Une sortie au panier filtre

-Une sortie reliant au laveur condenseur

-Une sortie d’acide produit 54%

-Un trou d’inspection .

Les pompes : dont les 3 nécessaires sont :


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Département Chimie Industrielle
-Pompe de circulation : Elle assure la circulation de l’acide à
travers la boucle .

-Pompe de transfert d’acide produit vers le stocke

-Pompe à condensat : Elle sert à refouler le condensat vers la


central et dans le cas d’eau polluée vers les égouts.

Le ballon à condensat: Il à pour but de rassembler le condensat


jusqu’au niveau volumique 50%.

L’échangeur de chaleur : Est un échangeur


thermique à blocs ou tubulaire qui permet de
chauffer l’acide d’alimentation afin de
l’amener à la température d’évaporation d’eau
correspondante au vide crée . La quantité de
chaleur nécessaire à cette opération est par la
vapeur BP 4,5 bar.

4-1- Démarrage de l’installation

 Aviser la centrale.
 Aviser le stockage (acide phosphorique 54 % et 30 %).
 Remplir la ligne avec de l’acide 54 %.
 Après le remplissage, démarrer la pompe de la circulation.
 Démarrer de l’unité a vide (ouvrir la vapeur).
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 Si le niveau de condensas dépasse 50 % démarrer la pompe de
condensas.
 A 80 °C aviser le stockage de l’acide 30 % pour démarrer la
pompe de l’acide 30 %.
 Démarrer la pompe d’envoi de l’acide 54 %.

4-2- Arrêt de l’installation


 Aviser le stockage et la centrale.
 Arrêter la vapeur
 Arrêter la pompe de la condensas
 Arrêter la pompe de circulation de l’acide.
 Fermer la vanne de l’acide 30%.
 Arrêter la vapeur unité a vide (casser le vide).
 Vidanger la ligne.
 Rincer de la ligne avec eau filtrée.

Echangeur Z-V- T-W

Nombre de tubes………………………………………………88

Epaisseur de tube…………………………….………….. 6.5mm

Nombre de blocs………………………………………………..1

Surface d’échange côté acide………………………………..568m

Surface d’échange côté vapeur……………………………..768m

Dimension d’échangeur…………………………10483 x 1945mm


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Poids d’échangeur……. .. .. .…...........................31000Kg

Bouilleur Z-V-T-W

Diamètre 6500mm

Hauteur totale 8600mm

Matériaux acier d’ébonite

PARAMETRE VALEUR

Débit vapeur -T/h- 20–40

Condensat -T/h- 20–40

Acide 30% -m3/h- 30–60

Acide 54% -m3/h- 15–25


DEBIT

Eau de mer G.L -m3/h- 900-1300

Eau de mer P.L -m3/h- <100

Vapeur après détente -°C- 150–180

Vapeur désurchauffée -°C- 100-120


38
Département Chimie Industrielle

Condensat -°C- 95–110

Acide entrée échangeur -°C- 73–80

Acide sortie échangeur -°C- 78–82

Gaz sortie bouilleur -°C- 68–77

Gaz sortie G.L -°C- 25–35


TEMPERATUERE

Eau de mer dans la G.H -°C- 29–33

Eau de mer sortie G.L -°C- 33–36

Eau de mer 1ére P.L -°C- 25–35

Eau de mer 2éme P.L -°C- 25–35

Vapeur entrée CAPV -Bar 4,5


PRESSION

Vapeur après détente -Bar 0,25-0,9

Vapeur entrée échangeur -Bar 0,1-0,5

Acid aspiration. Ppe circulation


1,5-1,6
-Bar

Acid ref. Ppe circulation -Bar 2,00-2,5

Acide sortie échangeur -Bar 0,01-0,21

Asp. Ppe acide 54% 0,7-1,4

Vapeur entrée CAPV -Bar 4,5


39
Département Chimie Industrielle

Vapeur après détente -Bar eff- 0,25-0,9

Vapeur entrée échangeur -Bar eff- 00-0,5

Acid asp. Ppe circulation -Bar eff- 1,3-1,5


PRESSION

Acid ref. Ppe circulation -Bar eff- 2,00-2,5

Acide sortie échangeur -Bar abs- 00-0,21

Asp. Ppe acide 54% 0,7-1,4

Dépression bouilleur –mm Hg- 60-70

Dépression G.L –mm Hg- 57-67

Niveau ballon condensat % 40-60

Niveau condensat base échangeur -0,60%,-0,70%


AUTRES

Conductivité condensat 1,7-3,00 µs/cm

Densité acide 30% 1,250-1,300

Densité acide 54% 1,620-1,700

Consommations spécifiques : vapeur : 2 T/T

Eau de mer : 77,4 m3/T

Rendement : 98%
40
Département Chimie Industrielle

PROBLÈMES ET INFLUENCES DES


PARAMÈTRES DE MARCHE:

Température élevée
 Aviser la centrale pour remédier à ce
problème;

Température faible
200 à 240°C
Température de  Aviser la centrale pour remédier à ce
problème.
la vapeur MP

3,5 à 4
Pression élevée
 Réduire le débit de vapeur et abaisser
la température de l’acide sortie
Pression de la échangeur
vapeur entrée  Si la pression continue à augmenter,
échangeur arrêter la vapeur vers échangeur et
aviser le chef d’équipe.

Température élevée
 Réduire le débit de vapeur, régler la
température à la valeur de consigne
Température de et chercher les causes :
41
Département Chimie Industrielle
- Contrôler l’ouverture de la vanne
104 à 111°C pneumatique ;
- Contrôler de la pression de l’eau
de désurchauffe,
- Si la vanne pneumatique et la
pression de l’eau de
la vapeur désurchauffe sont normales,
entrée arrêter la ligne et contrôler le
échangeur filtre et la buse

Augmentation de la température
 S’assurer que l’augmentation de la
température ne provient pas d’une
baisse du vide
 Corriger par l’acide 27% entrée CAP, si
79 à 84°C
le débit le permet, sinon réduire le
débit de vapeur entrée échangeur;

Baisse de la température
Température de  Si le vide et le débit de vapeur sont
l’acide sortie stables :
- Réduire le débit d’acide 27% ;
échangeur
- Contrôler la densité de l’acide
27% s’il y a dilution par l’eau de
refroidissement des garnitures ;
- Contrôler le débit d’acide 27%.
42
Département Chimie Industrielle

Tubes :
- Bouchage des tubes à cause des
grains à grande dimension
passant par la grille .

Au niveau du La grille :
matériel de
l’échangeur -bouchage de la grille à cause
des grains à grande dimensions .

Augmentation de la température
 Réduire le débit de vapeur et
chercher les causes
- Contrôler de la pression de
l’eau de mer
30 à 36°C - Contrôler du débit de l’eau de
mer
- Contrôler les entraînements
Température de d’acide
l’eau de mer sortie
laveur condenseur Baisse de la température
 Ajuster le débit d’eau de mer vers le
laveur condenseur
43
Département Chimie Industrielle

Baisse de Débit
 Aviser la centrale
 Réduire le débit de vapeur suivant la
Débit de l’eau de 700 à 900m3/h température de l’eau de mer sortie
mer vers laveur laveur condenseur, ne pas dépasser
condenseur 36°C

Augmentation de la pression

Ce problème a deux causes :

 S’il y a une augmentation de la


2.4 à 2.6 bars pression et de l’ampérage absorbé
par le circulateur, arrêter la ligne
immédiatement et inspection de la
Pression au grille entrée échangeur ;
refoulement du  Si la pression et l’ampérage absorbé
circulateur par le circulateur restent normaux, il
s’agit d’une fausse indication,
procédé au débouchage des prises
de pression de l’instrument de
mesure

Baisse de débit
 Nettoyer le filtre (piège à moules)
Débit de l’eau de  Régler le débit à l’aide de la vanne
mer vers la pompe 15 à 22m /h
3
manuelle de réglage
à vide
Augmentation de débit

 Ajuster le débit à l’aide de la vanne


manuelle de réglage

-désaccouplement

-manque d’arrosage

Les pompes -garniture

-Frottement de la turbine.
44
Département Chimie Industrielle

-Coincement
Les vannes
-étanchéité
45
Département Chimie Industrielle

Nous donnons d’abord une nomenclature des désignations que nous utiliserons dans
l’élaboration du bilan massique :

D0S : Quantité de P2O5 produite. D0E : Quantité de P2O5 à introduire à l’installation.

CS : Titre en P2O5 de la solution de sortie. CE : Titre en P2O5 de la solution d’entrée.

DTS : Quantité de H3PO4 dilué produite. DTE : Quantité de H3PO4 dilué à introduire.

D1S : Quantité de H3PO4 pur produite. D1E : Quantité de H3PO4 pur à l’entrée.

D2S : Quantité d’eau combinée produite. D2E : Quantité d’eau combinée à l’entrée.

D3S : Quantité d’eau non combinée produite. D3E : Quantité d’eau non combinée à l’entrée.

η : Rendement de l’installation.

DEV : Quantité d’eau à évaporer.

P : Pertes en H3PO4 dilué.

 L’acide H3PO4 produit titre de 54% en P2O5:

D0 S
D0 S  C S  DTS D’où : DTS 
CS

 Nous avons la réaction suivante : 2H 3 PO 4  P2 O 5  3H 2 O

Avec M  2H 3 PO 4   196 M P2 O 5   142 M  3H 2 O   54

D0 S D2 S 54
Donc :  ou encore D2 S  D0 S
142 54 142

De plus : D1S  D0 S  D2 S

 D’autre part : D3 S  DTS  D1S


46
Département Chimie Industrielle
Maintenant nous passons au calcul des quantités à introduire.

Le rendement de l’installation est défini comme étant le rapport de la quantité produite D0S de
P2O5 à la quantité D0E de P2O5 entrant en amont de la ligne.

D0 S D0 S
Donc :  Ce qui donne D0 E 
D0 E 

D1S D2 S
 De même : D1E  et D2 E 
 

 Les titres en P2O5 de la solution à l’entrée et à la sortie sont donnés respectivement par :

D0 E D0 S
CE  Et CS 
DTE DTS

CS
Tout calcul fait, nous trouvons : DTE  DTS
  CE

 Et nous avons : D3 E  DTE  D1E

 Enfin, la quantité d’eau à évaporer est donnée par : DEV  D3 E  D3 S

Les pertes en acide phosphorique dilué sont données par : P  DTE  DTS  DEV

Applications numériques :

Pour une production journalière de 300 T P2O5 /J.

Avec : CS  0,54 CE  0,29   99,7

Nous obtenons les résultats suivants :

D0 S
Quantité de H3PO4 dilué produit : DTS   555,56 T H3PO4/J
CS
CS
Quantité de H3PO4 dilué à introduire : DTE  DTS  1003,01 T H3PO4/J
  CE
Quantité d’eau à évaporer : DEV  D3 E  D3 S  446,21 T H2O/J
Pertes en H3PO4 dilué : P  DTE  DTS  DEV  1,25 T H3PO4/J
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Département Chimie Industrielle

C
inq bacs sont élus , chacun d’eux a une capacité de 1250 m3 ont
pour but le stockage de l’acide phosphorique 30% venant de
l’atelier réaction-filtration , chaque bac est muni d’un système de
raclage qui est arbre à deux bras et qui porte des racleurs faisant un
mouvement de rotation de 0,07tr/min afin d’évacuer un précipité d’un
taux solide de 3 à 3,5% se trouvant dans l’acide phosphorique transporté
au stockage , ce taux de solide due à quelques anomalies de la toile
filtrante . Ce précipité est évacué vers un bac central de boue et ce
dernier retourne à l’atelier de filtration afin d’en extraire l’acide.

Des bacs chauds ont une température entre 75 °C et 85 °C où sont


stockés l’acide 54% normal et 58% désulfité venant de la concentration
CAP.

Les acides non épurés sont refroidis jusqu’à une température de 35 à 45


°C par 4 refroidisseurs et par la suite stockés dans 3 bacs. L’acide
clarifié qui a un taux solide inférieur à 1% sera par la suite envoyé dans
3 autres bacs d’une capacité de 5000 m3 et finalement dans 5 autres
d’expédition d’une capacité de 10000 m3.
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 Unité broyage :

Ne jamais intervenir sur une bande en service.
Ne jamais nettoyer une bande et ses rouleaux en marches.
Les arrêts d’urgence doivent être en bon état.
Les avertisseurs des bandes doivent êtres en bon état.
Les Rouleaux doivent fonctionner dans les bonnes conditions.
Etre accompagné pendant l’accès aux tunnels.
Les têtes motrices et les tunnels doivent êtres bien nettoyés.
Toute intervention sur matériel doit être autorisée.
Equipements de sécurité :
 Tenue du travail.
 Casque de sécurité.
 Masque anti-poussière.
 Gants de sécurité.
 Chaussures de sécurité.
 Lunettes de sécurité.
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 Unité réaction-filtration :
Zones à hautes risque :

Conduite d’acide sulfurique.


Conduite de la vapeur.
Appareils tournants.
L’intérieur des réacteurs et trémies.

Lors des travaux sur les zones de hauts risques :

Consigner les appareils tournants

Isolement des vidanges de circuit

Isolement des lieux de travail

Installation des échafaudages et éclairage

 Unité CAP :

Zones à haut risque :


 Conduite d’acide sulfurique
 Conduite de vapeur et eau chaude
 Appareils tournants
Lors des travaux :
 Assurer le nettoyage des lieux des équipements selon les règles

d’art
 Suivre la marche des équipements et signaler toute anomalie et agir
en conséquence
 Faire les travaux de procédé lors de lavage périodique
 La présence de l’encadrement et indispensable ainsi que le port
des équipements de protection individuelle appropriée
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 Suivre les consignes de sécurité
 Aération des lieux
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Département Chimie Industrielle

Le stage que j’ai effectué m’as


permis d’acquérir plusieurs
informations concernant la chimie,
minéralurgie et le processus. Ainsi
qu’à voir ce que j’ai étudié
théoriquement dans le monde
applicable.
En effet, j’ai pu acquérir et
connaître la valeur du travail en
équipe ainsi que les relations
humaines qui sont essentielles
pour l’assurance d’un travail
collectif productif en bonne
conditions
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Département Chimie Industrielle

Bref, mon stage a déroulé dans


des meilleures conditions, et
mieux que j’ai excepté tout ça
grâce aux agents qui réalisent la
signification du respect, la fidélité
et le sérieux.

A tous qui m’ont tendue la main afin d’effectuer


ce travail et aidé à connaître tous les informations que
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Département Chimie Industrielle
j’ai acquis théoriquement ce premier semestre dans le
monde d’industrie.
A ceux avec qui j’ai passé de bons moments durant ce
mois grâce à leur modestie, grand esprit et gentillesse.
Je leur informe que je viens de passer avec eux un mois
inoubliable dont j’ai effectué mon stage dans les
meilleures conditions
Je leur remercie vraiment et qu’ALLAH soit avec eux et
leur procure une longue vie pleine de bonheur.
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