See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/257298136

Détection d’un défaut de délaminage lors de l’usinage d’un matériau

composite par analyse vibratoire

Conference Paper · November 2012

CITATIONS READS

0 660

5 authors, including:

Hicham Chibane Roger Serra

National Institute of Applied Science Institut National des Sciences Appliquées Centre Val de Loire
30 PUBLICATIONS   42 CITATIONS    137 PUBLICATIONS   299 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

René Leroy
University of Tours
98 PUBLICATIONS   267 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Teaching Inventive Design to the largest number of learners View project

PhD study View project

All content following this page was uploaded by Roger Serra on 10 June 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012

DETECTION D’UN DEFAUT DE DELAMINAGE DANS L’USINAGE

D’UN MATERIAU COMPOSITE PAR ANALYSE VIBRATOIRE

DETECTION OF DELAMINATION DURING MACHINING OF

COMPOSITE MATERIAL BY VIBRATION ANALYSIS

Hicham Chibane a, Roger Serra a, Morandeau Antoine b, Abdelhake Bouchou a et René Leroy b

a ENI val de Loire, Laboratoire de mécanique et de Rhéologie, CEROC, Université François-Rabelais, 41034 Blois cedex,
e-mail : hicham.chibane@univ-tours.fr, roger.serra@univ_tours.fr
b Laboratoire de mécanique et de Rhéologie, Université François-Rabelais, 7 ave Marcel Dassault 37200 Tours,
e-mail : antoine.morandeau@safety-cuttingtools.com, rene.leroy@univ-tours.fr

Mots clés : Vibration, Délaminage, Usinage, Matériau composite, Paramètres de coupe.

Keywords : Vibration, Delamination, Machining, Composites material, Cutting paramètres

Abstract :
The use of composite parts, especially in aeronautics, is increasing at an exponential rate.
However, machining of this material is complicated due to different phenomena such as delamination.
The aim of the present study is to introduce a new method for choosing cutting conditions, using a
correlation between vibrations and delamination. Down milling of a carbon/epoxy composite material
with a single Diamond like Carbon (DLC) insert was performed. To minimize the number of
experiments, a central composite design (CCD) was studied, using parameters such as cutting speed
and chip thickness. Results show that beyond a threshold of vibration, the occurrence of delamination
is regular and increases with increase in the levels of vibration. Analysis of variance is used to discuss
the effect of each parameter.

Résumé :
L'utilisation de pièces en matériaux composites, en particulier dans l'aéronautique est de plus en
plus importante. Cependant, l'opération d'usinage de ces matériaux est compliquée par différents
phénomènes dont le délaminage des plis composites. L'objectif de cette étude est de présenter une
méthode de détermination des conditions de coupe, en utilisant la corrélation entre les vibrations et le
défaut de délaminage. L'usinage en avalant d'un matériau composite carbone/époxy est réalisé avec
une plaquette de revêtement diamant DLC (Diamond Like Carbon). Afin de réduire le nombre
d'expériences, un plan d'expérience composite centré (CCD) a été étudié en utilisant les paramètres
de coupe suivants : vitesse de coupe et épaisseur du copeau. Les résultats ont montré qu'au-delà
d'un seuil de vibration, l'apparition d'un délaminage est certaine et que la longueur de délaminage
augmente avec l'augmentation de la vibration enregistrée. L'analyse de variance a été utilisée pour
valider les modèles.

1 Introduction
En raison de l'augmentation de l'utilisation de pièces composites dans le secteur aéronautique,
l'étude de ces matériaux devient incontournable. Différents auteurs tels que [1-4] ont conclu que les
conditions de coupe sont des facteurs importants dans la détermination de la durée de vie des outils
de coupe et du coût de l'usinage. [5] décrivent l'influence des conditions de coupe sur la
consommation d'énergie au cours du tournage de finition. [6] ont montré que le processus de coupe
peut affecter négativement les propriétés mécaniques des matériaux usinés. Plusieurs études
relatives à l'usinage des composites à renforts fibreux ont été publiées par de nombreux auteurs tels
que [7-9]. Des auteurs ont souligné qu'un mauvais choix des conditions de coupe pourrait non
110
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012

seulement générer une usure prématurée de l'outil de coupe [10], mais aussi endommager la pièce
usinée [11-12]. Les défauts les plus couramment rencontrés lors de l'usinage des matériaux
composites sont le délaminage (décohésion entre deux plis dans la matière), les fibres non coupées,
l'écaillage et l'endommagement thermique de la résine. [13-14] mettent en évidence que l'orientation
des plis par rapport à la direction de la vitesse de coupe a une grande influence sur la génération de
défauts dans le composite. Dans le travail de [15], les cartes d'usinabilités ont été introduites dans
l'opération de perçage. Cette méthode comprend plusieurs contrôles après usinage, tels que le facteur
de délaminage en perçage (rapport du diamètre délaminé sur le diamètre sain).
Plusieurs études ont montré que l'analyse des vibrations générées par le contact outil/pièce est
une bonne méthode pour caractériser la qualité de l'usinage. [16] ont noté que les vibrations sont
hautement indésirables dans une opération d'usinage. En effet, elles nuisent à la qualité de surface,
limitent la précision dimensionnelle de la pièce usinée, entraînent une hausse des taux d'usure de
l'outil de coupe. De plus elles gênèrent des niveaux élevés de bruit et peuvent causer des dommages
à l'outil de coupe ou à la broche. [17] ont développé un algorithme de contrôle en ligne en temps réel
pour commander une machine dans un système de fabrication flexible en utilisant les vibrations
créées par le contact entre l'outil de coupe et la pièce à usiner.
Un plan d'expérience composite centré à 12 essais a été choisi pour étudier les influences des
deux paramètres de coupe retenus: vitesse de coupe Vc et épaisseur du copeau h sur les défauts et
sur les vibrations générées. A partir de ces observations, un critère vibratoire a été défini. Pour cela, la
méthodologie des surfaces de réponses a permis d'obtenir un modèle mathématique des vibrations. A
l'aide de cette méthode il sera possible de choisir les conditions de coupe les mieux adaptées pour
éviter les défauts d'usinage, tout en réduisant le nombre d'essais. Les résultats ont montré qu'au-delà
d'un seuil de vibration, l'apparition d'un délaminage est certaine et que la longueur de délaminage
augmente avec l'augmentation des vibrations enregistrées. L'analyse de la variance et des facteurs de
corrélation a été utilisée pour qualifier les modèles de vibration et de délaminage obtenus.

2 Modélisation par surfaces de réponses

La Méthodologie des Surfaces de Réponses (MSR) est une combinaison des techniques
statistiques et mathématiques, utilisée pour le développement, l'amélioration et l'optimisation des
processus [18-19]. Elle est largement utilisée dans le monde industriel, particulièrement lorsque
plusieurs variables d'entrée influencent les résultats (variables de sortie). La modélisation d'une
surface de réponse s'appuie sur l'analyse de la variation des résultats d'essais obtenus suite à un
Plan d'Expérience (PE). Un certain nombre d'auteurs ont utilisé des méthodes statistiques (MSR et
PE) afin d'évaluer l'efficacité des opérations de fabrication lors de l'usinage des matériaux composites
[2 et 20].
Les deux paramètres les plus influents sur la coupe: vitesse de coupe Vc et épaisseur du copeau h
ont été établis en accord avec les recommandations fournies par le constructeur d'outils de coupe
[21].
La complexité du comportement mécanique du matériau composite (matériau non homogène et
non isotrope) nécessite un plan d'expérience qui permet une modélisation non linéaire des
phénomènes mesurés ou observés lors de l'opération d'usinage (vibrations et délaminage). Parmi les
nombreux types de plans permettant de construire des surfaces de réponse, nous utiliserons un plan
composite centré [18]. Ceux-ci permettent d'exploiter un modèle quadratique avec interaction utilisé
dans la plupart des cas des phénomènes non linéaires. Un plan d'expérience composite centré a été
choisi pour étudier l'influence des deux paramètres de coupe retenus : vitesse de coupe Vc et
épaisseur du copeau h.
Le plan d'expérience est constitué de trois parties comme le montre La figure 1 :
 le point au centre du domaine expérimental, répété 3 fois (bleu) ;
 un plan orthogonal en 4 essais, qui combine deux facteurs à 2 niveaux (rouge);
 les points en étoile représentant 2 essais par facteur (noir).
L'objectif est d'obtenir un modèle polynomial décrivant les variations de la fonction réponse notée y
(qui dans cette étude est la vibration Arms (m/s²)) en fonction des deux facteurs que sont les
paramètres de coupe Vc (m/min) et h (mm).
La forme générale du modèle du second ordre, est la suivante:
y  a0  a1  Vc  a2  h  a3  Vc 2  a4  h 2  a5  Vc  h (eq. 1)
111
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012

La fiabilité des deux modèles de prévision de second ordre fondés sur la méthode des surfaces de
réponses a été testée et confirmée par les tests classiques qui sont :
 le coefficient de détermination des modèles : il donne une idée sur le pourcentage de la
variabilité de la réponse à modéliser. Plus ce coefficient est proche de 1, meilleur est le
modèle;
 l'analyse de la variance ANOVA : c'est un test statistique permettant de vérifier si une (ou
plusieurs) variable(s) dépendante(s) est en relation avec une (ou plusieurs) variable(s) dite(s)
indépendante(s) (test de Fisher);
 les effets des facteurs des modèles (test de Student).

3 Partie expérimentale
Les essais ont été réalisés sur un centre d'usinage PCI Météor 10 dont les caractéristiques sont :
Nmax = 24000 tr/min et P = 40 kW.
Le matériau usiné est un composite multicouche constitué de fibres de carbone T800 dans une résine
époxy de référence M21 (T800S/M21) sous forme d'une plaque dont les dimensions sont:
180mm*180mm et d'épaisseur 17 mm. La séquence d'empilement des plis dans le composite est la
suivante : [(45/90/135/0)_16]_s, l'épaisseur d'un pli étant de 0,26 mm.
La figure 2 montre l'environnement du test. Une plaquette PENTA de revêtement diamant type
DLC (Diamond Like Carbon) a été utilisée avec une épaisseur de 1 µm dont le substrat en carbure de
tungstène et composé de 6% de Cobalt. Cette plaquette de référence PDKT0905DEFR11 est produite
par [21].

Fig. 1 : Plan d’expérience Fig. 2 : Dispositif expérimental

La profondeur de passe ap a été fixée à 1,04 mm, cette épaisseur correspond à quatre plis pour
éviter l'effet d'orientation des fibres. L'engagement radial ae a été fixé à 50% du diamètre de l'outil
(ae=36,4 mm). Dans ces conditions, la longueur de coupe Lc est de 55 mm pour chacun des essais.
Les essais ont été réalisées avec un outil neuf pour chacun des essai et la nouvelle surface à usiner a
été décalée à chaque fois de la longueur de coupe, soit 55 mm.
Les signaux vibratoires générés en usinage ont été mesurés à l'aide d'un système d'acquisition et
d'analyse Brüel & Kjær composé de :
 2 accéléromètres triaxiaux (X Y Z) de marque Brüel & Kjær et de type 4520, l'un est monté sur
le matériau composite à usiner (au plus près de la coupe) et l'autre est monté directement sur
la platine Kistler de mesure des efforts de coupe. Les sensibilités selon les directions (X Y Z)
des deux accéléromètres sont respectivement (1,032 ; 1,067 ; 1,047) mV/g et (1,011 ; 0,991 ;
1,039) mV/g;
 1 accéléromètre mono-axe de sensibilité 9,98 mV/g (de marque Brüel & Kjær et de type 4508)
monté sur la broche et orienté dans la direction radial de la broche;
112
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012


un multi-analyseur (3560 de marque Brüel & Kjær), relié à un ordinateur pour l'enregistrement
des données temporelles à l'aide du logiciel Pulse Labshop.
Les vibrations sont enregistrées pendant toute la durée de chaque essai. L'acquisition a été
effectuée à une fréquence d'échantillonnage de 16384 Hz. Le traitement des signaux collectés a été
réalisé à l'aide d'une interface d'analyse développée dans l'environnement Matlab. Les mesures de
vibration présentées dans cette étude sont celles du capteur monté sur la plaque composite. En effet,
le signal temporel émis par le capteur est enregistré dans les trois directions X, Y et Z, la moyenne
quadratique appelée Arms des 3 signaux est ainsi calculée sur toute la durée du signal enregistré
selon la relation suivante :
Arms  Axrms 2  Ayrms 2  Azrms 2 (eq. 2)

Le tableau 1 montre les valeurs de la vibration Arms et de la longueur de délaminage Ld en fonction

des conditions de coupe, à noter que l’essai 5 a été répété 4 fois.

N° Vc h Axrms Ayrms Azrms Arms Ld

Essai (m/min) (mm) (m/s²) (m/s²) (m/s²) (m/s²) (mm)
1 96,5 0,2 23,32 30,36 38,17 54,06 0
2 200 0,1 21,51 27,75 36,93 50,957 0
3 200 0,3 29,41 49,49 58,07 81,77 0
4 450 0,06 33,08 40,97 44,39 68,872 0
5 450 0,2 48,14 63,59 82,03 114,412 1,9
6 450 0,34 38,7 68,56 67,02 103,392 1
7 700 0,1 64,94 81,98 113,18 154,103 3
8 700 0,3 64,48 104,26 126,46 176,125 3,66
9 803,5 0,2 95,85 110,66 144,52 205,716 4,6
Tab. 1 : Table des essais

Fig. 3 : Valeurs de la vibration Arms en fonction des conditions de coupe

Les résultats ont montré qu'au-delà d'un seuil de vibration situé entre 81 m/s² et 103 m/s², l'apparition
d'un délaminage est systématique. De plus, la longueur de délaminage augmente avec l'augmentation
de la vibration enregistrée comme le montre la figure 3. La zone d'incertitude est située entre les deux
niveaux extrêmes de vibration:

113
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012


la plus grande valeur de vibration relevée sans délaminage (courbe en vert correspondant à
l'essai 3);
 la plus petite valeur de vibration relevée avec délaminage (courbe en rouge correspondant à
l'essai 6).
L'observation en profil de la plaque composite a été réalisée après chaque essai à l'aide d'un
stéréo microscope avec un grossissement de (X4).
Cela a permis de mesurer la longueur de délaminage (Ld) sur la zone d'entrée de l'outil dans la
pièce lorsque le délaminage était présent ou de constater qu'il n'y avait de délaminage. Comme le
montre la figure 4, les paramètres de coupe influent directement sur la présence du délaminage.

Fig. 4 : Observation du délaminage en fonction des conditions de coupe

4 Modèle de la moyenne quadratique de vibration Arms

A partir de la méthode des surfaces de réponses développée dans le paragraphe 2, le modèle de
vibration Arms est donné par l'équation eq. 3 :
Arms  29, 26  0, 08  Vc  658,51 h  1228, 05  h 2  0, 09  Vc  h (eq. 3)

La valeur du coefficient de détermination R² de ce modèle est égale à 0,989. Cela signifie que
98,9% des variations du niveau de vibration sont expliquées par ce modèle et que 0,011% restent par
conséquent inexpliquées. La valeur du coefficient de détermination ajusté de ce modèle de vibration
est R² adj=97,2 %. Il représente une correction du R² qui permet de prendre en compte le nombre de
variables utilisées dans le modèle. Ces deux coefficients montrent une très bonne corrélation entre ce
modèle et les données expérimentales.

114
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012

L'analyse de la variance (ANOVA) a été réalisée avec un intervalle de confiance de 95% (α=5%) et
donnée par le tableau 2. Le test de Fisher (F) est calculé pour le modèle et sa valeur est : F=88,98.
Cela signifie que la part de la variance de vibration expliquée par le modèle est 88,98 fois plus
importante que la part de la variance de vibration qui reste inexpliquée. Comme indiqué dans le
tableau 2, la probabilité (Prob > F) associée au test de Fisher (F) est de 0,002. Cela signifie que le
risque de la non signification du modèle est de 0,2 % ce qui est négligeable. D'après ce tableau, la
partie quadratique du modèle est la plus significative (% Prob>F= 0,022). Ensuite vient la partie
linéaire et enfin la partie interaction. En conclusion, l'analyse de la variance a permis de qualifier le
modèle retenu.

Source DF Seq_SS Adj_SS Adj_MS F Prob>F

Régression 5 24439,4 24439,4 4887,9 88,98 0,002
Linéaire 2 22507,4 788,46 394,228 7,18 0,072
Quadratique 2 1912,7 1912,7 956,3 17,41 0,022
Interaction 1 19,3 19,3 19,3 0,35 0,595
Résidus 3 164,8 164,8 54,9
Total 8 24604,2
Tab. 2 : Analyse de la variance du modèle Arms

Le test de Student (t) a été utilisé pour estimer les effets des facteurs du modèle de vibration Arms
comme le montre le tableau 3. La probabilité Prob > t du facteur le plus significatif h est égale à 0,041
ce qui signifie qu'il y a 4,1 chances sur 100 pour que la vraie valeur du coefficient de h soit nulle. Cela
montre bien que c'est le facteur le plus influent, suivi de près des facteurs quadratiques h*h et Vc*Vc.
Le terme d'interaction Vc*h ayant ici un rôle secondaire.

Terme Coef SE_Coef t Prob>t

Constant -29.26 26.547 -1.102 0.351
Vc 0.08 0.070 1.179 0.323
h 658.51 190.449 3.458 0.041
Vc*Vc 0.00 0.000 2.264 0.109
h*h -1228.05 441.077 -2.784 0.069
Vc*h -0.09 0.148 -0.593 0.595

Tab. 3 : Effet des facteurs du modèle Arms

Les influences des facteurs quadratiques et interactions ont été calculées dans le tableau 2 pour le
modèle Arms. Les effets individuels de la vitesse de coupe Vc et l'épaisseur du copeau h sur la
vibration Arms sont eux mêmes positifs. Par contre, l'effet quadratique de l'épaisseur du copeau h sur
la vibration Arms est négatif. Sur les graphes des effets (figure 5), les évolutions du modèle de
vibration Arms est représentée en fonction de chacun des paramètres opératoires étudiés et pour les
points du milieu.

Fig. 5 : Graphe des effets du modèle Arms

115
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012

Les courbes iso-valeurs à plusieurs niveaux qui correspondent à l’équation du modèle Arms est
représentée sur la figure 6. Chaque courbe représente une infinité de combinaisons entre les deux
variables Vc et h. Les évolutions de la vibration Arms et de la longueur de délaminage Ld sont
similaires dans le cas où Vc et h varient. Ce qui montre une corrélation entre le niveau de vibration
relevé et la présence de délaminage.

Fig. 6 : Courbe iso-valeurs du modèle Arms Fig. 7 : Surface de réponse du modèle Arms

Les principales informations à retirer de ces courbes sont :

 l'augmentation de la vitesse de coupe Vc entraîne une augmentation du niveau de vibration et
de délaminage. L'effet de la vitesse de coupe Vc est toujours positif dans la gamme d'usinage
choisie;
 la variation de l'épaisseur du copeau h a un effet quadratique sur les deux réponses
mesurées. Pour une valeur Vc = 450 m/min fixe, une variation de h entre 0,06 mm et 0,2 mm
implique une augmentation dans le niveau de vibration Arms de 68 m/s² à 128 m/s².
Cependant une variation de h entre 0,2 mm et 0,34 mm implique une diminution du niveau de
vibration Arms de 128 m/s² à 103 m/s².
La figure 7 représente en 3D la surface de réponse (Vc, h, Arms) qui correspond à l’équation du
modèle Arms.
Une similitude très claire entre la vibration Arms et la longueur de délaminage Ld est constatée
dans l’analyse des courbes iso-valeurs. Ceci confirme la corrélation existant entre le niveau de
vibration relevé et la présence de délaminage.

5 Conclusion
L'objectif de cette étude est de déterminer les conditions de coupe au cours d'une opération de
fraisage d'un matériau composite stratifiés permettant d'éviter l'apparition des défauts de délaminage.
Le modèle de vibration a été établi par la méthodologie des surfaces de réponses. Ainsi, un plan
d'expérience composite centré de 12 essais a été étudié en fonction des paramètres de coupe
(vitesse de coupe Vc et épaisseur du copeau h). Les résultats ont montré une très bonne corrélation
entre les niveaux de vibration enregistrés et la longueur de délaminage mesurée. Au-delà d'un seuil
de vibration, l'apparition d'un délaminage est systématique et la longueur du délaminage est
proportionnelle avec le niveau de vibration. L'augmentation de la vitesse de coupe entraîne une
augmentation du niveau de vibration et la longueur de délaminage. Un effet quadratique de l'épaisseur
du copeau sur la vibration est constaté. La fiabilité du modèle de vibration a été testée par la méthode
de l'analyse de la variance. Cette analyse a montré que le modèle est hautement significatif et en
bonne adéquation avec les résultats expérimentaux. A partir de la similitude constatée entre la
vibration enregistrée et la longueur de délaminage mesurée, il a été montré que l'analyse vibratoire
permet de quantifier le défaut de délaminage et ainsi suivre ce défaut en temps réel.

116
 ième
3 Colloque “Analyse vibratoire Expérimentale” Blois, 20 & 21 Novembre 2012

Références

[1] Chung chen T, Weng chou C. (1997). Prediction of the location of delamination in the drilling of
composite laminates. Journal of Materials Processing Technology, vol. 70, n° 1-3, p. 185-198.
[2] Davim JP, Reis P. (2005). Damage and dimensional precision on milling carbon fiber-reinforced
plastics using design experiments. Journal of Materials Processing Technology, vol. 160, p. 160-
167.
[3] Sheikh-Ahmad J. Machining of polymer composites, Springer, ISBN 978-0-387-35539-9, 2009.
[4] Durao LMP, Gonçalves DJS, Tavares JMRS, Albuquerque VH, Vieira AA, Marques AT. (2010)
Drilling tool geometry evaluation for reinforced composite laminates. Composite Structures, vol.
92, p. 1545-1550.
[5] Lasota A, Rusek P. (1983). Influence of random vibrations on the roughness of turned surfaces.
Journal of Mechanical Working Technology, vol. 7, n° 3, p. 277-284.
[6] Ghidossi P, El Mansori M, Pierron F. (2004). Edge machining effects on the failure of polymer
matrix composite coupons. Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, vol. 35, p. 7-
8.
[7] Lachaud F, Piquet R, Collombet F, Surcin L. (2001). Drilling of composite structures. Composite
Structures, vol. 52, n° 3-4, p. 511-516.
[8] Teti R. (2002). Machining of Composite Materials. CIRP Annals-Manufacturing Technology, vol. 51,
n° 2, p. 611-634.
[9] Zitoune R, Collombet F, Lachaud F, Piquet R, Pasquet P. (2005). Experiment calculation
comparison of the cutting conditions representative of the long fiber composite drilling phase.
Composites Science and Technology, vol. 65, n° 3-4, p. 455-466.
[10] Iliescu D. (2008). Approches experimentale et numerique de l'usinage a sec des composites
carbone/epoxy. Thèse en science des matériaux, mécanique, génie mécanique. Ecole Nationale
Supérieure d'arts et Métiers.
[11] Khashaba UA. (2004). Delamination in drilling GFR-thermoset composites. Composite Structures,
vol. 63, p. 313-327.
[12] Marques AT, Duroa LM, Magalhaes AG, Silva JF, Tavares JMRS. (2009). Delamination analysis
of carbon fibre reinforced laminates: Evaluation of a special step drill. Composites Science and
Technology, vol. 69, p. 2376-2382.
[13] Koplev A, Lystrup A, Vorm T. (1983). The cutting process, chips, and cutting forces in machining
CFRP. Composites, vol. 14, p. 371-376.
[14] Ramulu M. (1997). Machining and surface integrity of fibre-reinforced plastic composites.
Sadhana, vol. 22, n° 3, p. 449-472.
[15] Rawat S, Attia H. (2009). Characterization of the dry high speed drilling process of woven
composites using Machinability Maps approach. CIRP Annals - Manufacturing Technology, vol.
58, n° 1, p. 105-108.
[16] Dimarogonas AD, Haddad, SD. (1992). Vibration for Engineers, Prentice Hall, Englewood cliffs,
NJ.
[17] Jang DY, Choi YG, Kim HG, Hsiao A. (2006). Study of the correlation between surface roughness
and cutting vibrations to develop an online roughness measuring technique in hard turning.
International Journal of Machine Tools and Manufacture, vol. 36, n° 4, p. 453-464.
[18] Goupy J., Pratiquer les plan d'expériences, Dunod, Paris, 2005.
[19] Montgomery DC. (1997). Design and Analysis of experiments, 4th ed, Wiley, New York.
[20] Tsao CC. (2008). Comparison between response surface methodology and radial basis function
network for core-center drill in drilling composite materials. The International Journal of Advanced
Manufacturing Technology, vol. 37, n° 11, p. 1061-1068.
[21] Safety (2011). Catalogue général Safety cutting tools solutions, p. 405-408.

117

View publication stats