L'Info Technique n° 14

Périodique Août 2012

Sommaire
1 L’huile de palme et les savonneries artisanales P 2
2 Bilan de nos installations de générateurs électri- P 11
ques en République Centre Africaine
3 La soudure autogène au chalumeau P 12
Matériel nécessaire et mode opératoire

4 Le traçage P 15
But, processus, principaux instruments et leurs usages

5 Moteurs monophasés en courant alternatif P 19

Principe de fonctionnement, inversion du sens de marche

Éditeur responsable : Roger Loozen

15, Chevémont, B-4852 HOMBOURG
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1– L’HUILE DE PALME ET LES SAVONNERIES ARTISANALES
.
A. L’ORIGINE DU SAVON ET SON EVOLUTION

Il est difficile de dater l’origine du savon, qui est apparu voici plusieurs siècles. L’hypothèse la
plus plausible est que sa découverte provient d’un incident fortuit : le contact d’un corps gras avec de
la cendre de bois au niveau d’un foyer de cuisson. Ce mélange d’un corps gras et d’un alcali obtenu à
partir de cendres de végétaux va inciter les curieux, qui se posent des questions, à reproduire le
phénomène et à donner le premier essor à la production de savon. Cette première formule va perdurer
durant plusieurs siècles, elle serait toujours d’actualité pour la production de savon traditionnel qui,
faute de moyens, trouve dans cette formule une manière économique d’assurer les besoins en savon,
voire de générer quelques revenus.
Informations théoriques et techniques
La théorie n’est pas indispensable pour faire un bon savon mais permet de mieux comprendre le processus de la saponifi-
cation. Celle-ci est l’opération par laquelle un corps gras se transforme en savon.

Conditions de cette transformation

Alcali ou lessive savon

Huile ou graisse Savon +

glycérine
glycérine
Dans les savonneries artisanales, on ne sépare pas la glycérine du savon, elle ajoute une valeur au savon

Avec le temps et la découverte d’autres formes d’alcali ainsi que la diversification de la culture
des oléagineux, la technique de la production de savon a nettement progressé. Elle se devait d’être
intensifiée, du fait que le savon est devenu un produit incontournable en ce qui concerne l’hygiène
corporelle, l’assainissement des milieux de vie et les nettoyages en tous genres. Ceci s’est traduit par
l’avènement des savonneries industrielles. Ce type de production donne une large gamme de produits
de toilette et autres. Malheureusement, ces structures sont rares à produire des savons exempts
d’ajouts chimiques ou autres dont les effets restent méconnus pour bon nombre de consommateurs.

Citons :
- Les produits pour parfumer cachent souvent des essen
ces d’origine chimique.
- L’EDTA est un produit chimique utilisé pour diminuer
l’effet de rancissement.
- Des produits moussants sont ajoutés pour renforcer le
pouvoir moussant des produits.

Cette situation est imputable, en grande partie, aux consommateurs qui veulent des savons parfu-
més, extra doux, offrant un maximum de mousse, sans se douter ce qui peut se cacher derrière des for-
mules de productions complexes. Les matières premières (huiles végétales) lorsqu’elles sont bien asso-
ciées en fonction de leurs spécificités propres offrent des résultats presqu’identiques.

Aujourd’hui, la plupart des savonneries industrielles, en vue d’une meilleure rentabilité, utilisent
des graisses animales ou des huiles à fort taux d’acidité dont les paramètres ne permettent pas une bon-
ne saponification sans risque de rancissement. Elles font dès lors appel aux produits chimiques, dange-
reux pour la peau.
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Contrairement aux huileries industrielles, la plupart des savonneries artisanales travaillent encore à
l’ancienne, afin de perpétuer une production de savons de qualité. Les produits à partir d’huiles végéta-
les répondent souvent à la demande de consommateurs avertis. La dimension de ces savonneries leur
permet de pratiquer une production restreinte et de mettre sur le marché des productions de savons spé-
cifiques utilisables par des personnes atteintes d’allergies, voire des savons dermatologiques; ce que
l’industrie est dans l’impossibilité de faire.
De nombreuses personnes font des allergies à certains savons. Les causes en sont multiples: très sou-
vent parce qu’ils contiennent des parfums et autres produits chimiques.

B. LES OPPORTUNITES DE LA PRODUCTION DE SAVON

Les opportunités de la production de savon artisanal dans le monde occi-

dental ne sont plus à prouver, tant elles sont génératrices de revenus et d’em-
plois de qualité pour les opérateurs qui se lancent dans cette activité. Il n’en
est pas de même dans de nombreux pays, surtout dans les pays d’Afrique
subsaharienne. Pour assurer la couverture des besoins en savon ils sont dans
l’obligation d’en importer en quantité. Cependant ils disposent d’un potentiel
oléagineux, qui dans bien des cas est exporté en l’état de matières premières,
Drupes de palmier à l’huile approvisionnant ainsi les savonneries des pays industrialisés. Ces pays leur
retournent ensuite des produits manufacturés issus de ces matières premiè-
res; un paradoxe! La mise en route de savonneries locales, sous la forme artisanale, serait en mesure
d’inverser la situation, solutionnant tout d’abord la problématique du déficit de savon en Afrique.

Dans les pays détenteurs de ces matières premières, l’activation de savonneries artisanales d’une
certaine dimension (300 à 500kg de savon par jour) aurait de sérieux impacts à plusieurs niveaux :

- Valorisation du potentiel oléagineux qui est souvent négligé alors qu’il

existe de nombreuses palmeraies spontanées et villageoises. Faute de possi-
bilités de commercialisation des récoltes, les femmes pratiquent l’extraction
de l’huile uniquement pour leur consommation domestique. Dans de nom-
breux cas, les drupes, noix et graines oléagineu-
ses, sont négligées et laissées en l’état. C’est
aussi le cas pour les autres potentiels oléagi-
neux.
Extraction traditionnelle, encore Les quantités disponibles sont trop importantes
couramment effectuée.
pour pratiquer une extraction trop pénible et peu
rentable. On se contente de couvrir les besoins alimentaires.
La solution est de mécaniser l’extraction des huiles pour en augmenter la
production et en diminuer la pénibilité. Les bénéfices ainsi générés par Mécanisation manuelle, elle
une savonnerie artisanale bien gérée contribueraient à cette solution. pourrait être motorisée

- Opportunité de disposer de savons de qualité à un rapport qualité/prix supérieur aux produits d’im-
portation.

- Création d’emplois attractifs et valorisants augmentant ainsi la qualité de vie.

C. SAVONNERIE ARTISANALE

Il y a une différence entre une production traditionnelle et une production artisanale moderne.
Dans les savonneries traditionnelles on obtient du KOH (potasse caustique) par la macération de cen-
dres végétales. Le mot potasse provient de « potas » (néerlandais) ou « pot ask » (anglais): littérale-
ment: cendre de pot. De nombreuses femmes africaines continuent la fabrication de savons par la mé-
thode traditionnelle.
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Dans les savonneries artisanales, la technologie est actualisée. La saponification est obtenue à
l’aide d’alcalin de type industriel: Na OH, plus connu sous le nom de soude caustique.

Par rapport aux savonneries artisanales, celles des sociétés industrialisées disposent d’équipe-
ments sophistiqués, indispensables pour atteindre un volume de production en rapport avec les im-
pératifs de rentabilité.

La vulgarisation de petites structures dans les pays de l’Afrique subsaharienne doit être pensée
en vue d’une réalisation locale.
Au démarrage la prudence s’impose; il ne faut pas chercher une trop grande dimension, sachant
que les bénéfices risquent de se faire attendre: la formation d’un personnel à la maitrise du métier
de savonnier prend un mois et la nouvelle fabrication doit convaincre et s’imposer sur le marché.

Commencer petit ne pose aucun problème dans la suite si la structure initiale peut être facilement
modulable pour permettre de doubler, tripler ou quadrupler les effectifs et les équipements au fur et
à mesure de l’essor et de la vente.
La dimension idéale de démarrage est une unité de production de 30 à 50kg/jour. Sur cette base la
plus value générée se traduit par un chiffre d’affaires, toutes charges déduites, estimé entre 60 à 100
$/jour, sachant que le budget de démarrage se situe dans une fourchette de 800 à 1.200$

Le démarrage nécessite de disposer des équipements, de vêtements de production, et d’un stock

de matières premières, à savoir :

C.1. EQUIPEMENTS DE SAVONNERIE

Tout ce matériel est pratiquement indispensable mais les quantités sont indicatives.

- 1 clarificateur (facultatif)
- 1 balance
- 1 foyer pour le blanchiment et la désodorisation des huiles et pour assurer la température néces-
saire pour saponification
- 3 récipients en métal (bassines) 40litres, acier ou inox.
- 10 seaux en matière plastique 20litres, muni de couvercle
- 10 bidons en matière plastique 5 litres
- 5 bidons en matière plastique 10 litres

La soude est corrosive pour l’aluminium. Pour produire du savon, il faut donc exclure les ré-
cipients et casserole en aluminium.

- 5 bidons en matière plastique 20 litres

- 2 supports de moules
- 2 longueurs de 6 mètres de tubes en plastique de 80 ou 75mm de
diamètre à débiter pour servir de moules
- 2 longueurs de 6 mètres de tubes en plastique de 50mm de dia-
mètre à débiter pour servir de moules
- 2 coupes savons : 1 pour savon grand modèle, 1 pour savon petit
modèle
- 1 estampilleuse avec 2 jeux de matrice (80 et 50mm)
- 20 caisses de stockage de savon
- 3 tables de travail
Etagères pour stockage des caisses à savon
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C.2. EQUIPEMENTS VESTIMENTAIRES
- 4 salopettes
- 4 paires de bottes en caoutchouc
- 4 paires de gants en caoutchouc
- 4 paires de lunettes en plastique
La manipulation de la lessive est dangereuse. C’est un produit chimique qui attaque la peau et les vêtements, il est nui-
sible pour les yeux et le système respiratoire. Un petit masque est aussi recommandé.
En cas de contact avec la peau, il faut rapidement rinçer à grande eau et puis avec du jus de citron. Les effets des
contacts ou des éclaboussures peuvent aussi étre neutralisées avec de l’huile.

C.3. STOCK DE MATIERES PREMIERES

Le stock de matières premières est en rapport avec le degré d’auto-fonctionnement atteint par la sa-
vonnerie. D’une part, il faut tenir compte de la durée nécessaire avant la commercialisation (19 jours) et
du degré de commercialisation en début de programme. Pendant la phase de démarrage (formation) et la
durée du temps avant les premières ventes il est souhaitable de limiter les volumes de production. Il est
bon de ne pas dépasser 3 coulées de savon par jour, sachant qu’une coulée représente +/- 8kg de savon
fini, c’est- à –dire, une production d’environ 24kg/jour, pour une production mensuelle de savon de +/-
900kg, nécessitant les matières premières suivantes.
- 700 kg d’huiles diverses à déterminer par le type et qualité du savon à produire
- 125 kg de soude caustique
- 3 litres d’huile essentielle
- 4 sacs de charbon de bois
Un stock de matières premières qui est à reconstituer au fur et à mesure de l’écoulement du produit.
L’investissement de départ doit permettre de tenir jusqu’au moment où un autofinancement (balance en-
trée/sortie) de la savonnerie sera atteint.

+
Soude caustique
=
Corps gras huiles végétales ou graisses
NaOH SAVON DUR
animales

Potasse caustique
KOH + Corps gras Huiles végétales ou graisses
animales
= SAVON MOU

D. TECHNOLOGIE DE LA PRODUCTION DE SAVON

La production de savon résulte d’une combinaison d’huile végétale ou de graisse avec un alcali: pour
les savons durs le NaHO, pour les savons mous le KOH. Dans un cas comme dans l’autre la quantité
d’alcali est fonction des caractéristiques physico-chimiques de l’huile ou de la graisse; chacune de celles
-ci ayant un indice de saponification.
Les quantités de NaOH ou de KOH pour transformer un kilo d’un corps gras sont disponibles sous
forme de tableau (voir page 6). Les chiffres ne concordent pas nécessairement suivant les sources, mais
les différences sont minimes (souvent moins de 2%) pour s’en formaliser mais sans pourtant croire que
les différents dosages sont sans importance.

Dans la pratique un léger surplus d’alcali est nécessaire pour une bonne conservation du savon du fait
que la soude caustique renferme quelques impuretés. Certaines sources suggèrent de majorer jusque 5%
la quantité de soude; nous essayerons de ne pas dépasser les 2%.
La précision dans les mesures est cependant importante. Il est primordial de peser chaque ingré-
dient avec précision à l’aide d’une balance capable de mesurer au gramme près. En cas d’erreur dans les
dosages, ou bien le savon contiendrait trop de soude, il serait trop caustique et risquerait de provoquer de
graves irritations ou brûlures de la peau ou dans le cas contraire il serait trop gras et rancirait très rapide-
ment.
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Quantité en grammes de NaOH ou de KOH pour un kilos d’un corps gras

Corps gras Indice de Nb de grammes Nb de grammes
saponifications de NaOH pour de KOH pour
1 kilo de corps gras 1 kilo de corps gras
(SOUDE CAUSTIQUE) (POTASSE CAUSTIQUE)
Huile d’arachide 190 135 190

Huile balanite 193 138 193

Huile baobab 204 146 204
Huile de coco 256 183 256
Huile de colza 181 129 181
Huile de coton 194 138 194
Huile de coprah 254 182 254
Huile de kapok 192 137 192
Huile de lin 190 135 190
Huile de jatropha 189 134 189
Huile de maïs 190 135 190
Huile de nim/neem 196 140 196
Huile d’olive 192 137 192
Huile de palme 200 143 200
Huile palmiste 248 179 248
Huile de poisson 188 134 188
Huile de ricin 182 130 182
Huile de sésame 190 135 190
Huile de soja 192 137 192
Huile de sésame 190 135 190
Huile de tournesol 190 135 190
Beurre de karité 187 133 187
Beurre (lait de vache) 225 161 225
Résine 181 129 181
Saindoux (porc) 195 139 195
Suif (de bœuf) 197 141 197
Suif (de mouton) 195 139 139
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Les diverses recettes de savon existent et correspondent à l’usage auquel il est destiné mais aussi en
fonction des disponibilités en huile dans la région. Ces recettes peuvent vous être fournies par CO-
DEART. Chaque formule va nécessité des quantités de matières grasses différentes mais aussi un dosa-
ge de lessive approprié.

La première phase d’activité lorsque l’on dispose de l’ensemble du matériel et des matières
premières, est de conditionner les huiles : blanchiment et désodorisation.

Le blanchiment s’applique surtout pour l’huile de palme, afin de la décharger de la carotène qu’elle
contient. Pour ce faire, on fait chauffer l’huile en la brassant à +/- 100°, l’opération se fait généralement
en une trentaine de minutes.

La désodorisation s’effectue aussi par traitement thermique. Elle se fait simultanément pour la tota-
lité des coulées prévues et pour l’ensemble des huiles qui seront utilisées dans le mélange, chacune
dans la proportion retenue. Le temps est fonction de la qualité de l’huile et de l’eau qu’elle contient. Le
blanchissement est réalisé quand la mousse a disparu.

La plupart des savons sont produits à partir d’une combinaison de plusieurs huiles, afin de leur don-
ner la dureté, la douceur et le pouvoir moussant répondant à l’utilisation prévue : soit savon de toilette,
savon antiseptique, savon de lessive, savon d’entretien, etc…Cependant le nombre de corps gras pour
obtenir un savon de qualité est limité.

Préparation de la lessive
Faire très attention que toutes les quantités sont données en mesures de poids (grammes ou kilos) alors que pour les
liquides les données sont ordinairement exprimées en litre…….Le poids = Volume (litre) x densité.

Si, à l’aide du tableau de la page précédente, il n’est pas difficile de calculer la quantité de soude
caustique, la confection de la lessive demande plus de connaissance au niveau de la chimie.
Malgré les quelques éclairages donnés dans le texte sur quelques notions, comme déjà dit plus haut,
nous vous conseillons de suivre des recettes qui ont fait leur preuve. Diverses fiches stipulant tous les
ingrédients et leur quantité peuvent vous être fournies par CODEART.

Calcul de la quantité de soude caustique dans le cas d’un mélange d’huile: La méthode la plus sim-
ple pour calculer la quantité de soude caustique nécessaire pour la saponification d’un mélange est d’additionner
la quantité nécessaire pour chaque composant.
Exemple : 7 Kg d’un mélange: 2,5 Kg d’huile de palme, 3 Kg d’huile de Jatropha, 1,5 Kg d’huile palmiste.
1 Kg d’huile de palme requiert 143 gr de soude caustique, pour 2,5 Kg il en faut 357,5 gr = 0,3575 Kg
1 Kg d’huile de jatropha requiert 134 gr de soude caustique, pour 3 Kg il en faut 402 gr = 0,402 Kg
1 Kg d’huile palmiste requiert 179 gr de soude caustique, pour 1,5 Kg il en faut 268 gr = 0,268 Kg
Poids de soude caustique pour ce mélange = 1,0275 Kg

La phase suivante est la préparation de la lessive, qui consiste à combiner un volume d’eau à la quan-
tité de soude caustique déterminé par le poids de l’huile à saponifier. Pour les procédés à froid, on a
besoin d’une lessive plus concentrée (23 à 35°Bé) que pour les procédés à chaud (10 à 15°Bé).
Le degré Baumé est une unité de mesure indirecte de concentration.

La quantité de soude caustique connue, la lessive est obtenue en ajoutant la quantité d’eau appro-
priée.
Une lessive trop concentrée provoque une réaction trop rapide avec formation de blocs. Le savon
ainsi formé contiendrait trop d’alcali qui n’aurait pas réagi. Un savon bien fini ne doit plus contenir ni
soude ni huile dans leur état d’origine.
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Une lessive avec trop d’eau ralentit la saponification et le savon risque de prendre plus de temps
pour sécher. La précision des chiffres donnés, le sont à titre indicatif et c’est l’expérience qui permet de
déterminer l’exacte concentration.
. Dans notre exemple, la lessive devrait se composer de 1,0275 Kg de soude caustique et de 2,5 Kg
d’eau. La densité de l’eau est égale à 1, on peu donc parler dans ce cas de 2,5 litres d’eau.

N.B. - Le pourcentage (%) en poids de soude caustique (NaOH) augmente avec l’augmentation de
degrés Baumé (°Bé).
- De nombreux tableaux donnent des valeurs de concentrations en rapport avec les différentes densi-
tés des huiles ou des graisses mais aussi en fonction de leur température. Cela nécessite de nombreux
calculs. Laissons ceux-ci aux chimistes et faisons appel aux données proposées par des gens d’expé-
riences. Tous vous diront que les chiffres sont là à titre indicatif ; il y a trop de variable : température,
degré d’humidité, etc.. . C’est l’expérience qui permet de déterminer l’exacte concentration.

La préparation de la lessive se fait en versant la soude caustique dans l’eau. Procéder de

manière inverse provoque une réaction détonnante avec danger de projectile dangereux.

La préparation de la lessive, ainsi que son utilisation lors de la phase de saponification requiert
d’utiliser les équipements de sécurité.
Pour des raisons d’efficacité, habituellement la lessive est utilisée après 24 heures.

Mixage de l’huile et de la lessive

Une fois les deux ingrédients disponibles, on chauffe l’huile à +/- 50
à 60°, ensuite on la transvase dans un seau en matière plastique, pour
ensuite y ajouter progressivement la lessive tout en brassant l’ensemble
au moyen d’une large cuillère en bois ou à l’aide d’un bout de tuyau en
plastique. La lessive (soude caustique) doit être déversée lentement afin
d’entretenir un filet continu. Ce qui dans le cas d’une coulée de 8kg,
dure entre 25 à 45 minutes. Le degré de coagulation se traduit par
l’apparition de la trace.
Attention pour que le mélange prenne la saponification, il est important de tourner toujours
dans le même sens. Dans le cas contraire des grumeaux apparaitront.

Apparition de la trace
La trace indique que la pâte commence à se solidifier. Elle s’identifie sous
la forme de vagues sur le pourtour de la cuillère de mixage ou encore si
après avoir retiré la cuillère les gouttes qui retombent dans le mélange ne
disparaît pas immédiatement après avoir touché la surface de la pâte. Il est
important d'être attentif aux changements de texture, car si on attend trop et
que la pâte est épaisse, elle pourrait se solidifier dans le récipient lors de
l'ajout des autres ingrédients.
Dès que la trace apparaît, c’est le moment pour y ajouter la portion d’huile essentielle, destinée à
parfumer le savon, habituellement une dose de 2,5 centilitres pour une coulée de +/- 6kg d’huile
végétale. A partir de là, il faut s’activer rapidement à transvaser la pâte dans les moules, tout retard se
traduisant par un risque de formation de grumeaux.

Moulage et démoulage du savon

Dans les petites savonneries artisanales, le moulage consiste à déverser la pâte dans des moules en
matériau isolant. La saponification génère de la chaleur et celle-ci doit être conservée pour s’évacuer
lentement; les changements rapides de température pourraient influencer la saponification. C'est pour la
même raison qu’il faut placer le moule à l'abri des courants d'air et dans un endroit où la température
est stable. Il est certain que selon le type de moule utilisé ou selon la recette, l'isolation requise varie.
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Il nous a semblé que l’appareillage
idéal est obtenu par l’utilisation de tubes cylindri-
ques en plastique de différents diamètres (80, 75 ou 50 mm). Le grand diamètre pour
les savons de toilettes familiaux. Le diamètre 50 mm pour les savons type hôtel. Il
s’agit de tubes d’une longueur de 25 cm, disposés verticalement, qui après
démoulage donnent des barres de savon d’une vingtaine de cm, avec un aspect lisse
sur la tranche.
C’est dans ces moules que le degré de saponification presque terminé va
s’effectuer, 90% dans les premières 24 heures. A partir de là, les barres peuvent être
démoulées et découpées si la dureté du savon est appropriée
Le savon normal (savon de toilette) avec uniquement huile végétale peut se découper dans les 48
heures suivant la mise en moule. En ce qui concerne les savons extra-doux (combinaison d’huiles
végétales et beurres de coco et Karité) le durcissement adéquat avant la découpe s’effectue sur
plusieurs jours : 4 à 5 jours.
Pour les savons durs (tous usages domestiques) avec huile palmiste pure et/ou huile de jatropha, la
prise est particulièrement rapide, ce qui requiert un démoulage et un découpage rapide. Pour le
contingent réservé au savon en poudre les barres de savon seront stockées, en l’état, jusqu’à la fin de
cure (19 jours), période après laquelle la soude caustique est complétement neutralisée.
Un savon bien fini ne contient plus ni soude ni huile. La glycérine est un produit qui résulte de la
saponification que l’on peut éliminer. Elle est souvent laissée et même parfois rajoutée pour ses pro-
priétés hydratantes.
Il faut 19 jours pour que la soude caustique soit neutralisée. Le port des gants en caoutchouc est donc recommandé
pendant tout ce laps de temps, que ce soit pour le démoulage, la découpe où toutes autres manipulations.

Découpe des barres de savon - Matriçage - Stockage - Emballage

La découpe des blocs de savon ou barres de savon est effectuée sur table de
coupe, ainsi qu’à partir de boite de coupe. Comme pour le matériel recommandé
pour le moulage en tubes de plastique, un coupe savon approprié a été mis au point
chez CODEART. Ce dernier permet la découpe simultanée de 10 savons de 100gr :
format savon de toilette et de 20 savons de 25gr format savon d’hôtel.

Le matriçage du savon consiste à lui donner une forme et à imprimer son de-
sign. Chaque marque de savon a le sien. Dans le cas des savonneries artisanales il
est judicieux de rester dans la simplicité afin que les matrices puissent être réali-
sées et reconditionnées localement.

Une fois la découpe et le matriçage des savons

terminés, les savons sont stockés en caissettes
de séchage, nettement plus adaptées que les
étagères. La neutralisation complète de l’alcali
étant atteinte 19 jours après la coulée, l’on at-
tendra la fin de la cure pour effectuer les em-
ballages.

Nos sources
La majorité de toutes ces informations et explications nous ont été fournies et en partie rédigées par
Mr Jean Libert. Il a passé une grosse partie de sa vie professionnelle au service d’institutions interna-
tionales. Pensionné, il collabore régulièrement aux recherches d’amélioration, de déploiement et d’utili-
sation locale de la filière huile de Codéart. Grâce à ses connaissances et ses expériences de terrain, il est
devenu un véritable spécialiste de la fabrication du savon en Afrique mais aussi de la formation à cette
technique.
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De retour après un de ses périples africain, il a été contacté par le responsable de sa commune afin de
mettre au point une formation pour une fabrication de savon en vue d’améliorer la rentabilité financière
de l’atelier protégé de Vielsalm.
Lors d’une première initiation des responsables de l’atelier protégé, Roger Loozen, Jean-Luc et Annie
Willot, Josée Bashengezi (initiatrice d’un projet savon dans sa région d’origine de Bukavu) et Robert Col-
lignon, cinq collaborateurs de CODEART, ont pu se rendre compte de façon active de l’ensemble du pro-
cessus d’une fabrication artisanale et ainsi assisté au résultat final d’une saponification.

Voici quelque phases de cette initiation :

Local d’une ancienne caserne. La pro- Les blocs dans l’huile du mélange, c’est Le mélange d’huile a une couleur de
duction de savon ne demande pas beau- de l’huile de palme. elle est figée à moins départ. Avec l’adjonction de l’alcali
coup d’espace et une grande table peut de 35°. Avant le malaxage le tout est l’ensemble se modifie.
suffire. chauffé entre 50 et 60°

La démonstration peut commencer. Pas La lessive est versée goutte à goutte La consistance et la couleur du mélange
difficile mais attention de tourner tou- alors que Josée B s’active en préparant se modifient pendant le mélange
jours dans le même sens. le prochain mélange.
.

Il est très important d’être attentif aux La trace s’identifie sous forme de vagues Dans 24 heures, en démoulant, on ob-
changements de texture. Si elle devient autour de la cuillère de malaxage. Le tiendra des cylindres qui, découpés,
trop épaisse elle pourrait se solidifier mélange doit être rapidement coulé dans donneront des savons près à l’usage
dans le récipient. les moules. après 19 jours de séchage.
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2 Résultats de nos installations de générateurs
électriques en RCA et en RDC
Dans notre info technique n°12 de décembre 2010 nous avions
présenté les réponses techniques au projet de RFI Planète Radio
en République Centre Africaine et au Congo (RDC). Il s’agissait
d’alimenter en électricité des radios locales destinées à informer la
population locale sur les évènements dans leur région. L’option
HVC (huile végétale combustible) fut retenue pour en connaître les potentiels et les limites. Après 10
mois de fonctionnement le bilan est plutôt très positif. La solution d’emploi d’huile de palme en tant
que combustible permet de réduire de façon très importante les coûts de fonctionnement de la radio. La
simplicité des équipements (moteur et génératrice) est telle que l’entretien par des techniciens locaux
est possible. RFI, notre partenaire ne compte pas s’arrêter en si bon chemin et prévoit d’installer d’au-
tres groupes de ce type. Notre partenaire à Kikwit a été retenu comme un atelier de diffusion de cette
technologie. CODEART recherche des solutions moins onéreuses. Les mo-
teurs de type LISTER produit en Inde seront acheminés directement au
Congo. CODEART interviendra pour assurer l’accompagnement des techni-
ciens pour l’adaptation du moteur à l’huile de palme et pour la maîtrise de la
qualité de l’huile. Rappelons que CODEART est contre l’emploi d’huile de
palme comme combustible sauf dans des cas où l’huile est disponible en sur-
plus dans la zone et que son isolement est tel que les carburants classiques ne
sont pas disponibles.

Extrait de RFI Planète Radio

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2 - La soudure autogène au chalumeau.

La soudure autogène consiste à assembler des pièces jointives de même nature par fusion partielle
des bords, avec ou sans apport d’un métal de même nature que les pièces à souder.

Matériel indispensable (fig.1).

- Le poste de soudage. Différents des système de sou-

dure vus dans les numéros précédents, la soudure auto-
gène se sert d’une flamme issue du mélange d’un gaz
combustible et d’oxygène sous pression. Le gaz combus-
tible peut être de composition variée qui porte souvent le
nom de la marque qui le conditionne. Le plus utilisé est
l’acétylène.
La soudure autogène s’effectue à une température pro-
che des 3000° alors que la plupart des métaux ont une
fusion proche de 1500°. Cette dernière température pour-
rait, en théorie, être atteinte par une lampe à souder ou
un chalumeau raccordé à une bouteille de butane. La haute température (± 3000°) présente l’avantage
d’amener rapidement le métal à la fusion, d’où un gain de temps, une meilleure maîtrise de l’opération
et une grande homogénéité de la fusion.

- Le chalumeau. Le mélange gazeux s’effectue dans la lance du chalumeau. L’oxygène à grande vitesse
et l’acétylène à basse pression y sont mis en présence. La buse (l’extrémité) du chalumeau est interchan-
geable, elle varie sui-
vant l’épaisseur à sou-
der

- Les manomètres
(fig.2). Ils jouent un rôle
important: ils permettent
de contrôler le contenu
des bouteilles et d’en
régler la pression de sor-
tie des gaz. Celle-ci ne
dépassera pas 0,5 bar
pour l’acétylène et 1,5
bar pour l’oxygène.

- Les tuyaux. Ils sont

utilisés pour amener les gaz aux manomètres. Ils sont de couleurs différentes: souvent rouge pour l’acé-
tylène et bleu pour l’oxygène.
 13

Processus de l’opération de soudure.

1- Préparation des pièces à souder. Les bords des pièces à souder doivent être propres, dégraissés et s’il
y a des doutes d’oxydation ou des traces de couleur ils seront blanchis à la lime, meule, etc.

2- Si les pièces dépassent les deux millimètres d’é-

paisseur prévoir entre les pièces un espace égal à la moi- 1a 1b
tié de l’épaisseur. X = e/2 (1a). Aux environs de 4mm
un chanfrein est nécessaire pour obtenir une bonne sou-
dure (1b).

2 3 - Choisir et monter la buse (2) appropriée à l’épaisseur à

souder sur le chalumeau. La plupart du temps, une étoile de
5 buses fait partie du matériel livré. La partie centrale de
l’étoile sert de clé.

3
4 - Mise au point du chalumeau (oxy-acétylène) (3):
1- ouvrir les deux bouteilles:
2 - régler les manomètres à la pression d’utilisation :
- entre 0,1 et 0,5 bar pour l’acétylène;
- entre 0,7 et 1,5 bar pour l’oxygène.
4

5 - Allumage (4):
1- ouvrir légèrement le robinet d’oxygène (souvent le bleu);
2- ouvrir d’un demi-tour le robinet d’acétylène (souvent rouge);
3- présenter la flamme d’un allume gaz ou d’un briquet à l’extrémité de la buse du
chalumeau.

5b 6 - Régler la flamme à l’aide des robinets du chalumeau. Un

chalumeau bien réglé a un dard bleu verdâtre, un halo presque
inexistant et un panache rouge clair orange (5a).
Avec un trop grand débit d’oxygène, la flamme siffle. Le
dard moins brillant est plus court. Le panache, également rac-
5a courci est plus lumineux. La flamme est oxydante, la soudure
sera oxydée avec des soufflures (5b).
Pour un débit trop grand d’acétylène, le dard est très brillant,
5c le panache est grossi et le halo s’allonge. La soudure sera plus
dure donc plus cassante (5c).
Pour que la chaleur soit bien répartie sur les matériaux à sou-
der, il est important d’utiliser la zone la plus chaude de la flam-
5d me: le bout du dard (5d).

7- Les pièces doivent être immobilisées pendant

le soudage. On effectue d’abord un pointage des
éléments dans l’ordre indiqué (6) afin de bien ré-
partir la chaleur et ainsi d’éviter des torsions et des 6
déformations.
 14

8 - Le soudage. Les positions de la baguette du métal d’ap-

port et de la flamme ont de l’importance. La baguette sera in-
clinée de 45° tandis que le chalumeau aura une inclinaison 7a
comprise entre 50 et 70° (7). Le métal d’apport, tout comme
l’extrémité du dard seront maintenu au-dessus du joint mais à :
2 à 3 mm des pièces à souder. 7
Lors du soudage à plat, le chalumeau est doté d’un mouve- 7b
ment de balancement (7a) mais la baguette suit le profil du
joint (7b). 7d
Pour éviter la fissuration du cordon à l’arrière de la soudure,
due à la dilatation, il est bon de réaliser un talon (7c). Le talon 7c
de 5 à 6 cm est commencé en pleine tôle pour se terminer à
l’extrémité de l’assemblage. La soudure sera lors reprise à l’autre extrémité du talon (7d). La vitesse d’a-
vance et de dépôt du métal d’apport se règle en fonction de la forme et de la largeur du cordon. Celui-ci
doit être régulier.
Seuls des essais répétés vous permettront de maîtriser parfaitement la technique et de savoir doser
l’avance de la soudure sur la pièce.

Dans la soudure autogène, un gaz inflammable est combiné à l’oxygène. Cette combinaison doit in-
citer à prendre beaucoup de précautions.

Avec le matériel:
- ne déposer jamais les bouteilles d’acétylène en position horizontale, ne déplacez jamais des bouteilles de
gaz en les roulant;
- n’entreposez jamais les bouteilles d’oxygène dans des caves ou des sous-sols;
- entreposez les bouteilles d’acétylène séparément des bouteilles d’oxygène;
- entreposez les bouteilles vides séparément des bouteilles pleines;
- évitez l’effet direct des conditions atmosphériques (pas de soleil).

Avant le travail:
- une bonne tenue des lieux s’impose si l’on veut éviter toute fausse manœuvre due à un déséquilibre;
- veillez à ce que les bouteilles soient solidement fixées au mur ou qu’elles soient sur un chariot prévu à
cet effet;
- veiller à une bonne ventilation;
- enlevez toutes traces d’huile et de graisse, éloignez tous les matériaux inflammables. Ils peuvent être la
cause d’incendie;
- prévoyez un dispositif d’extinction: extincteur, couverture anti-feu et une trousse de premiers soins pour
brûlures et intoxication.

Pendant le travail:
- portez des lunettes ou un masque de soudure;
- portez des vêtements à manches et à jambes longues, pas de vêtements synthétiques en nylon;
- ne dirigez jamais la flamme vers les bouteilles ou les conduites de gaz;
- une fois le travail terminé, fermez le robinet des bouteilles et revissez les chapeaux.
 15

3 - Le traçage sur métaux : conseils et outillage

1) But : déterminer, sur le métal à travailler, les formes d’une pièce avant son exécution.
De la qualité du tracé, va dépendre la bonne exécution de la pièce ainsi que sa précision.

2) Processus

a) Traitement de la surface à tracer

La surface à tracer sera la plus lisse possible. Pour faire ressortir le tracé, on enduit la pièce, soit de
craie, d’ocre rouge, de bleu de méthylène ou encore d’encre bleue à l’aide d’un marqueur feutre à al-
cool, etc..

b) Le tracé est réalisé en traits fins et nets interdisant toute confusion

(1). La pointe à tracé bien affutée ne devrait jamais repasser sur un trait.
1
c) Confirmation du tracé
But: permet de marquer un tracé (2) pour qu’il ne risque pas de s’effacer
2 Tracé confirmé
par les manipulations pendant l’usinage.
P Moyen: marquage léger au pointeau (angle de pointe = 60°) aux inter-
sections des traits et sur les lignes qui forment une arête vive (P)
(intervalles: 4 à 10 mm suivant la longueur de la ligne).
L’empreinte conique laissée par le pointeau ne peut être profonde mais
Tracé de la pièce à exécuter doit être placée très exactement sur le trait à confirmer.

d) Réalisation d’un pointage précis

Observez bien la façon de centrer le pointeau (3) et (4).

3 4

Pour pointer, rame-

ner le pointeau de
l’arrière ou de l’ex-
térieur dans la po-
sition verticale
avant de frapper

Le pointeau est présenté incliné vers l’ar-

rière ou vers l’extérieur. L’inclinaison vers
l’avant cacherait le tracé.

e) Remarques importantes
1) Avant de passer à l’exécution de la pièce, revérifier le tracé terminé. Il est plus facile de rectifier un
tracé que de recommencer une pièce inutilisable à cause d’une erreur de traçage.
2) Après usinage complet, aucun trait, aucun pointage ne peuvent subsister. Le traçage doit être
conduit en conséquence.
3) Les coups de pointeau désignant un trou à forer seront confirmer par un bon coup de pointeau dont
la pointe est affutée à 120° afin de permettre le bon centrage du foret.
 16

3) Les principaux instruments de traçage et leur usage

A) La pointe à tracer
La figure A1 présente trois pointes à tracer différentes mais courantes.
La pointe à tracer doit être effilée de façon à former un cône mince. La na- A1
ture de la pointe va dépendre de la nature de la matière à tracer. Cependant
pour éviter sa dégradation rapide, elle sera souvent trempée. Comme le
tracé ne doit qu’égratigner légèrement la surface de la pièce, c’est la pres-
sion exercée qui devra tenir compte de la nature de matière de la pièce.
A2a
Pour exécuter un bon tracé, écartez la pointe à tracer de façon
A2b que seule l’extrémité de la pointe colle à la règle (A2a) et inclinez
vers l’avant. Le tracé se fera alors de manière continue et unifor-
me, sans aller trop vite (A2b) .

B) Le pointeau (B1)
Il est utilisé pour confirmer les contours B2
B1 à réaliser, au marquage du centre des
arcs ou cercles à tracer et au pointage
des trous à percer. Pour confirmer le tracer des arêtes, l’angle de la pointe se situera
aux environs de 60° tandis que pour bien marquer le centre des trous à forer l’angle
d’affûtage devra être égal à l’angle du foret ou légèrement plus grand (+/-120°). B3
N.B. Le pointage du centre d’un trou ou d’une circonférence se situe à l’inter-
section de deux droites (B2). Pour rectifier une légère imprécision dans le poin-
tage, incliner le pointeau et frapper en biais pour le ramener sur l’intersection
(B3)

C) Réglet souple
En acier souple, flexible ou semi-rigide, il est C2
C1 utilisé pour le report et le contrôle des dimen-
sions (C1). Souvent il est gradué en millimètre
sur un bord et en 1/2 mm sur l’autre (C2). La
longueur peut varier entre 10 mm et 3.000 mm.
Ces règles ne sont pas recommandées pour le traçage de traits rectilignes,
on leur préfère alors la règle rigide.

D) Equerre à chapeau
C’est une équerre métallique, plate et épaisse (plusieurs milli-
mètres) dont la précision est au moins égale à un dixième de D1 D2
degré pour l'angle droit, possédant sur son petit côté un rebord
qui permet de la positionner avec précision (D1).
Au départ d’une surface de référence, elle permet de tracer des
axes rigoureusement perpendiculaires à la face de référence
(D2). Ils serviront souvent de base au reste du traçage.

E) Les compas de traçage

Plusieurs types de compas se trouvent sur le marché et sont appropriés aux travaux à effectuer. Ils
sont tous à pointes sèches de duretés adaptées à la nature de la matière à tracer. Elles sont presque tou-
jours trempées. Les deux branches du compas ne doivent pas s’écarter trop facilement afin d’éviter tou-
te modification de l’ouverture pendant le traçage.
 17

E1 E3 E4
a b

E2 E5
c
La figure (E1) donne les trois types de base des différentes conceptions. Le
compas le plus simple se trouve en (a) tandis qu’en (b) une vis de réglage permet un ajustement plus
précis tandis qu’en (c) nous avons un compas à verge; il est utilisé pour tracer les grands cercles.
Le bon affutage des pointes d’un compas permet de tracer des très petits cercles: voir figure
(E2).
Si le compas sert à tracer des arcs et des cercles il sert aussi à relever et à reporter avec précision des
dimensions (E3).
Un coup de pointeau marquant le centre de l'arc ou du cercle est nécessaire pour effectuer un bon tra-
cé (E4). Si le centre du cercle se trouve à l’extérieur de la pièce à tracer (E5) il faudra faire appel à une
cale appropriée.
Pour la réalisation du tracé, la pression principale est exercée sur la branche centrale, la bran-
che externe ne reçoit que la pression nécessaire pour tirer le tracé. Elle dépendra de la dureté de
la matière à travailler.

F) Le trusquin
La figure F1 présente les trois types de trusquin les plus
employés: 1 2 F1
1 - trusquin simple: une vis de serrage, après réglage, main-
tien et serre la pointe à la bonne hauteur; 3
2 - trusquin gradué
3 - trusquin pour le traçage à plat pour les pièces de grandes
dimensions.
Ils sont utilisés pour tracer, sur les pièce à usiner, des paral-
F2 lèles à la ou aux surfaces de référence (F2). Ces tracés né- F3
cessites un marbre (fig.G) qui propose une surface parfaite-
ment plane sur laquelle le trusquin pourra glisser facilement
en assurant un bon contact du pied sur le marbre. Le trus-
quin est déplacé pour que la pointe trace de façon conti-
nue et régulière, mais pas trop vite.
En cas de pièces trop fines on fait appel (F3) à des accessoires tels que des dés de marbre (F.3).

G) Le marbre de traçage G1
La figure (G1) propose un marbre mobile à placer sur un établi tandis que
(G2) et (G3) présentent deux tables de travail autonomes..
Les marbres sont principalement en fonte dure. Ils servent au traçage mais
aussi comme surface de référence pour de nombreux contrôles. Ils sont enco-
re utilisés pour vérifier la planéité des surfaces.
N.B. Un marbre de traçage ne peut en aucune façon servir pour le dressage
des tôles ou le planage d’autres métaux.
Dessin
pour G3
résumer

G1 G2
 18

Quelques accessoires supplémentaires

H) Rapporteur d’angles I) fausse équerre

Les deux appareils (H et I) permettent de

H tracer, de relever et de contrôler les angles I
quelconques. Seul le rapporteur d’angle
(H) peut donner la mesure.

J) L’équerre à centrer (J)

Le centrage nécessite 2 positions différentes de l’équerre (Ja). Les 2 positions ne doivent pas être
nécessairement per-
pendiculaires (Jb). J Jb
Le centre sera à l’in-
tersection des deux
axes (Jc). Jc
Ja

K) Vé dé de Marbre
Ka
Ils sont utilisés plus particulière-
ment pour le traçage de pièces cylin-
driques (Ka) mais aussi comme sou-
K tient pour pièces sans bonne assise.
K

L) Pour positionnement et fixation sur le marbre

L2b

L1a
L2a

L1b L1a est un jeu de cales calibrées pour ajuster la pièce sur le marbre comme le
montre la L1b
Les vérins L2a et L2b remplacent les cales et permettent un réglage plus aisé des grosses pièces.

L3d

L3b
L3a L3c

En L3a, c’est une équerre de fixation pour machine ou un marbre l3b tandis que le boc rainurés sur
deux faces perpendiculaires facilite certains montages (L3c) La table (L3d) est rainurée et permet de
varier l’angle du montage.
L4a
En L4 nous avons deux appareils de serrage: un serre-
joints en a et un jeu de brides à deux vis en b.

l4b
 19

- Moteurs monophasés en courant alternatif

Le moteur universel (Fig.1)

Fig.1

C’est un moteur qui peut fonctionner sur courant continu aussi bien que sur courant alternatif, d'où
son nom. Les enroulements du stator et de l’induit sont connectés en série.

Pour limiter les courants de Foucault (cause d’échauffement) qui apparaissent systématiquement
dans toutes les zones métalliques massives soumises à des champs magnétiques variables, le stator
(inducteur) et le rotor (induit) sont feuilletés. ( Dans les moteurs à courant continu les masses métal-
liques ne sont pas feuilletées, le champs magnétique ne varie pas).

Ces moteurs sont employés pour les appareils de faible puissance (1/50° à +/- 1kw) tels que aspira-
teur, ventilateur, foreuse et autre petit outillage, appareils ménagers, jouets, etc.

D'une manière générale, le rendement (de 20 % à 40 %) de ce type de machine est mauvais mais
leur coût de fabrication est réduit.

Leur couple est faible, mais leur vitesse de rotation peut être importante car sa variation est facile-
ment réalisable. Quand ils sont utilisés dans des dispositifs exigeant un couple important, ils sont as-
sociés à un réducteur mécanique.

Ces moteurs doivent être correctement déparasités car le système de commutation est la cause de
nombreuses étincelles, très gênantes pour la radio et la TV. De plus elles provoquent l’encrassement
du collecteur et l’usure rapide des balais.

Antiparasitage d’un moteur universel

Un premier montage consiste à placer deux

Fig.2 condensateurs en série (C1) aux bornes du circuit
d’alimentation avec point milieu à la masse
(Fig.2).
Si les résultats ne sont pas bons , brancher deux
autres capacités directement aux bornes des balais Fig.3
(C2).

Si la puissance du moteur dépasse 1/2 cheval (368W), le montage est identique au montage d’un moteur série tournant
avec du courant continu (Fig.3).

La valeur des capacités est variable avec le moteur et ce sont les essais qui permettent d’en déterminer la valeur idéale.
En général pour les petits moteurs à collecteur la capacité varie entre 1/2 à 1 microfarad. Pour les moteurs entre 1/2 et
1 CV les valeurs se situeront entre 1 et 2 microfarads. Pour les puissances supérieures, ça peut aller jusque 8 microfa-
rads.
 20

Pour changer le sens de rotation, il suffit d’intervertir la connection entre les enroulements du stator
et de l’induit. Pour ce faire, on place un inverseur dans le circuit.
Les inverseurs et leurs applications dans l’inversion du sens de rotation des moteurs universels

Fig.4 La Fig.4 donne le principe d’un montage permettant le changement du sens de

rotation des moteurs universels ou des moteurs série en courant continu.
L’inverseur bipolaire est la pièce maitresse du montage. Dans le Fig.4, l’appa-
reil de commande possède deux lames de contacts isolées l’une de l’autre mais qui
basculent en même temps d’une position à l’autre par une commande unique
(barre bleu clair).
Dans la position initiale du commutateur (traits pleins) le courant, à un moment
donné, va vers le bobinage du stator (flèches noires) qu’il traverse de E à F puis
continue son chemin pour passer dans l’inverseur par le contact de droite et en-
suite se diriger vers le bobinage du rotor qu’il traverse de A à B pour se diriger
vers l’autre contact de l’inverseur afin de retourner à l’autre borne de l’alimenta-
tion.
Dans l’autre position de l’inverseur (pointillés rouges), toujours à un moment
donné, le courant monte vers le bobinage du stator (flèches rouges) qu’il traverse
dans le même sens que pour la première position. C’est au retour à l’inverseur que
tout change. L’inverseur par sa lamelle de droite, qui dans sa nouvelle position,
envoie le courant vers la gauche pour aller traverser le rotor de B à A avant de
retourner à l’inverseur qui, par sa lamelle de gauche, permettra le retour sur la seconde borne de l’alimentation.
Dans la pratique ce schéma, dans son principe, sera toujours le même mais l’inverseur peut être relativement différent.
Il doit tenir compte du courant qui le traverse et qu’il devra couper. Dans les moteurs de forte puissance les intensités
peuvent être importantes si les tensions disponibles sont limitées et dès lors les appareils de coupure costauds de type
industriel.
Les moteurs universels sont de faible puissance et souvent de faible intensité et dès lors permettent l’utilisation d’ap-
pareils de plus petit gabarit.
Fig.6
QUELQUES EXEMPLES

Fig.5 1 - Cet inverseur bipolaire à deux directions(Fig.5) a deux bornes d’entrée

(les centrales) et 4 bornes de sortie. Le levier de commande, basculé d’un
côté ou de l’autre permet une double connexion entre bornes centrales et les
deux bornes d’un même côté de l’inverseur. Les deux bornes centrales sont
indépendantes électriquement l’une de l’autre.
La (fig.6) montre les connexions à réaliser avec un tel appareil. Pour obtenir
le même résultat que sur le principe (Fig.4), deux connexions à demeure se-
ront nécessaires entre des bornes de l’inverseur: en vert sur le schéma de la (Fig.6). Dans la
position fermée du schéma suivez les flèches bleues et dans l’autre les flèches rouges

2 - L’inverseur rotatif (Fig.7) était généralement utilisé dans un

éclairage trois directions ou plus. Il convient aussi pour réaliser
le changement de la connexion entre induit (rotor) et inducteur
(stator) dans les moteurs universels. L’appareillage d’éclairage
Fig.7 est généralement prévu pour une intensité maximale de 6A. Cette
valeur ne pourra donc pas être dépassée par le moteur utilisé.
La fig.8 présente le schéma de raccordement de l’inverseur et montre qu’on arrive au même et Fig.8
bon résultat.
Dans les installations d’éclairage, l'appareillage a évolué
et actuellement, pratiquement tous les appareils de com-
mande sont à bascule (Fig.9).. Ils sont certainement plus
simple à fabriquer industriellement. Le raccordement de
Fig.9 ce type d’inverseur est différent comme le montre la figu-
re: dans une position de la bascule les deux bornes en vis-
à-vis sont connectées tandis que dans l’autre position les deux bornes sur une même diagonale se
retrouvent en contact. Bien faire attention que les lames qui se croisent (en rouge) n’ont aucun
contact électrique.
Cette différence avec le modèle d’inverseur précédent est due à des raccordements internes et
Fig.10
fixes. (Fig.10). Le montage semble plus simple, bien positionné, aucune inversion dans le raccor-
dement n’est nécessaire.
N.B. Dans la lecture des schémas ne jamais omettre qu’un inverseur basculé d’un côté a coupé les connexions dues à
l’autre position. Quand c’est noir, ce n’est plus rouge et vice-versa.
 21

Fig.11
Fig.4

Les moteurs asynchrones monophasés sont moins utilisés dans l’industrie que leurs homologues
triphasés. Cependant ils représentent une part non négligeable dans les petites puissances et dans les
bâtiments qui sont alimentés par un réseau monophasé.

Principe de fonctionnement (F.1)

Considérons un stator composé de deux enroulements raccordés
entre une phase (L1) et le neutre (N) . Le courant alternatif mono-
phasé engendre dans le rotor un champ alternatif simple H qui est
la superposition de deux champs tournants H1 et H2. Ces deux
Fig.12 champs tournants sont de même valeur mais de sens contraire. À
la mise sous tension, le stator étant alimenté produit deux forces
d’attraction du rotor égales et opposées; le moteur ne peut démar-
rer.
Une impulsion mécanique sur le rotor crée une inégalité: l’un des couples d’attraction augmente
tandis que l’autre diminue. Le couple résultant provoque le démarrage du moteur dans le sens où il a
été lancé.
Moteur à démarrage à la main
Ce moteur est l’application simple du principe de fonctionnement qui vient d’être énoncé. Le mo-
teur doit être lancé avant d’enclencher le courant.
Ce moteur est extrêmement simple et robuste. L’intensité de démarrage nécessite 2,5 à 3 fois sa
valeur de marche normale. Lorsque la charge est trop importante (+/- 1,35 fois la valeur normale)
le moteur cale. La puissance de ces moteurs dépassent rarement un cheval (736W). Plus gros, à
puissance égale, que les moteurs triphasés, ils ont un moins bon rendement. De plus en plus évités,
pour de raisons de sécurité des travailleurs, les machines où ils sont encore utilisés doivent être mu-
nies d’un volant ou autre possibilité de lancement.
N.B. Sans être lancé ou lancé trop faiblement, le moteur refuse de tourner et il ronfle et très vite
les fusibles fondent.

Le lancement d’un moteur n’est pas pratique. Pour éviter cette corvée on ajoute au moteur un circuit
auxiliaire appelé enroulement secondaire ou encore phase auxiliaire. Cet enroulement crée un se-
cond champ magnétique décalé par rapport au champ principal qui met automatiquement le rotor en
mouvement. En guise de circuit auxiliaire, on peut se servir d’une bobine de self à grande inductan-
ce ou d’un condensateur qui déphase le courant dans le circuit auxiliaire.
 Fig.13 22

C Les moteurs à phase axillaire déphasée par condensateur sont les plus courants.
La plupart (Fig.13) sont reconnaissables par l’adjonction sur la carcasse d’un cy-
lindre (C) assurant la protection du
condensateur.
Le schéma (Fig.14) donne le principe de fonctionnement et
le raccordement de ce type de moteur. Dès que l’interrupteur
bipolaire est fermé les bobines du stator (ENR1) sont alimen-
tées et si elles étaient seules le moteur ne pourrait démarrer
(voir page précédente) mais un second circuit avec bobine et Fig.14
condensateur en série crée un pôle magnétique déphasé qui
déséquilibre l’égalité entre les deux forces magnétiques d’attraction. Le rotor peut alors démarrer.
Quand le moteur a atteint sa vitesse de croisière l’interrupteur centrifuge placé dans ce circuit ouvrira
le circuit auxiliaire qui n’a plus d’utilité.
Notons que 1 - la phase auxiliaire peut rester en service après le démarrage mais alors les valeurs
du condensateur devront être modifiées. Le montage sera alors plus simple et les pannes dues à l’in-
terrupteur centrifuge seront évitées tandis que le moteur « tournera plus rond ».
2 - l’inversion du sens de marche s’obtient en permutant les connexions de l’un des
deux enroulements.
Moteur asynchrone triphasé alimenté en monophasé

Le moteur de départ (Fig.15) est un moteur triphasé où deux des bobina-

ges sont pris comme principaux et le troisième comme phase auxiliaire. Le
principe de fonctionnement sera alors le même que dans le cas précédent.
La tableau ci-dessous donne les valeurs de condensateur. Elles ne sont
Fig.15
qu’indicatrices et devront être vérifiées. Les déphasages entre les trois phases
ne seront pas égaux et dépendront de la valeur du condensateur et de la charge
du moteur.
Pour vérifier l'efficacité du condensateur (ou des, s'il y en a plusieurs en parallèle) il est indispensable de pren-
dre au voltmètre la tension à ses bornes qui doit être au moins de 240v. (le moteur tournant à vide). Si cette ten-
sion est inférieure il faut augmenter la capacité, si elle est supérieure il faut diminuer de valeur.