Mahdmed F F Toufi FDKSDF

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE KASDI-MERBAH OUARGLA

FACULTÉ DES SCIENCES APPLIQUEES
DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES
MEMOIREDE FIN D’ETUDES

Pour l’obtention du diplôme de MASTER
OPTION : Ingénierie du gaz naturel
Présenté par :
MEDJOUDJ Ahmed Belkacem BERRABAH Toufik
Thème:
OPTIMISATION DES PARAMETRES DE MARCHE DE LA

SECTION DE FRACTIONNEMENT DE L’UTG DE
GUELLALA
Soutenu publiquement le: 30/05/2016
Devant le jury composé de : 12:00
Mr. Maître. A.TABCHOUCHE Univ. Ouargla Président

Med. Maître. R.GHEDAMSI Univ. Ouargla Examinateur
Mr. Maître. M.LATI Univ. Ouargla Examinateur
Mr. Maître. F.KAHOUL Univ. Ouargla Rapporteur
Année universitaire : 2015/2016

REMIRCIMENT
Au terme de ce travail,
je tient à remercier le bon dieu pour le courage et la

patience qu'il ma donné afin de mener ce projet a
terme.
Je remercier vivement tout le personnel de université

kasdi merbah particulièrement au département gènes
gaz Natural.
Egalement à tous le personnel de SONATRACHE en

particulier Mer AYOUB, au service exploitation, Messieurs
(SAMIR ISMAIL TALEB FAYCEL…etc.), au service de
travaux neuf, qui mon aidé, soutenu pendant toute la
période du stage.
Toute ma reconnaissance et gratitude pour Mr AYOUB,

qui m’a été d’une aide très précieuse.
Je remercie également mon professeur consultant Mr
F.KAHOUL, pour ses orientations et conseils.
Enfin je remercie toute personne ayant contribué de

prés de loin à la réalisation de ce
Sabri, Belkhir, Mouhi ddine, LOKA, Abdellali,

Fouad, bade basset, Yassine, Alhafed, Nourddine,
Houcin, et toutes mes familles
Pour leurs soutient.
BELKACEM & TOUFIK

Résumé:
Ce travail consiste à simuler le fonctionnement de dééthaniseur et débuthaniseur, et

d’optimiser les paramètres de marche pour éviter les perturbations qui pourraient arriver avant la
stabilisation du train.
En premier on a testé un model thermodynamique en le comparant au cas design pour ensuite

le comparer au cas actuel et enfin de passer à l’optimisation de différents paramètres pour avoir
un gain dans la production et une économie d’énergie.
Mots clé : optimisation, dééthaniseur et débuthaniseur, GPL, condensat et HYSYS.
Abstract:
This work is to simulate the operation of thedeethaniseur and debuthaniseur, and optimize the
operating parameters for the purpose of not having disruptions that may occur before the
stabilization of the train.
Were first tested in a thermodynamic model compared to the design and then compare it to the
real case (current) and then proceeding to the optimization of parameters for a gain in production
and energy savings.
Key words : optimization, dééthaniseur et débuthaniseur , GPL e condensat et HYSYS.
:‫ملخص‬
‫ و تحسين معايير التشغيل لغرض القضاء على االضطرابات التي قد‬,‫هذا العمل هو محاكاة سير جهاز الفصل‬
.‫تحدث قبل تحقيق االستقرار في القطار‬
‫ و من‬,‫جرى اختبار في نموذج الديناميكا الحرارية بالمقارنة مع الحالة المرجعية و قارن بعد ذلك إلى حالة واقعية‬
. ‫ثم االنتقال إلى االستفادة المثلى من المعايير من اجل تحقيق مكاسب في اإلنتاج مع اقتصاد في الطاقة‬
.‫ بنزين و برنامج هايسيس‬, ‫ غاز البترول المميع‬, ‫ أعمدة الفصل لإليثان و البوتان‬, ‫ تحسين‬: ‫الكلمات المفتاحية‬
SOMMAIRE
Introduction général……………………………….………………………... 1
Chapitre I : GENERALITES SUR LE GAZ NATUREL
I-1-Introduction……………………...……………..…………………....….. 2
I-2-Origines du gaz naturel.………………………………………………… 2
I-3-Types des gaz naturels…………………….……..…….……………….. 2
I-4-Caractéristiques du gaz naturel………………………………….…........ 3
I-5-Gaz naturel dans le monde.……………...……...…………………..…... 5
I-6-Le gaz naturel en Algérie.………………………………………...…….. 6
I-7-Introduction de GPL…….……………………………………................. 8
I-8-Production mondiale de GPL…...…………………………………......... 8
I-9-Production nationale de GPL…………………….………....................... 9
I-10-Exportation de GPL………………………………………….......……. 10
I-11-Utilisation de GPL………………………………...…………............... 10
I-12-Caractéristiques générales des GPL…….. ………………...………….. 11
I-13-Stockage et distribution des GPL…………..………………….............. 13
I-14-Le bilan écologique de GPL.……………………................................... 14
Chapitre II : PRESENTATION DE LA REGION DE BERKAOUI
II-1-Situation géographique..………….…………….…..…………….......... 15
II-2-Développement de la région………………...…………………………. 17
II-3-Les division de Haoud Berkaoui……………...……….………………. 18
Chapitre III : DESCRIPTIF DU PROCESS DE L’USINE (U.T.G.) DE

GUELLALA
III-1-Section de boosting……………………………….…..……................ 20
III-2-Section de stabilisation………………..…………….…....................... 21
III-3-Section de déshydratation………………………...……....................... 22
III-4-Section de fractionnement…………………………...…….................. 22
III-5-Section de réfrigération……………..……......…………..................... 23
III-6-Section de compression de gaz de vente…………….....….................. 24
III-7-Section de gaz lift………...…………………..………......................... 24
III-8-Utilités………………………….………..…………………………… 25
Chapitre IV : THEORIE DE LA RECTIFICATION
IV-1-Généralités ………………………………………….…....……........... 26
IV-2-Description d’une colonne de rectification……..………...……........... 27
IV-3-Classification des colonnes …………………….…………………… 28
IV-4-Bilan matière et thermique de la colonne…………………………. 31
IV-5-Calcul de la pression ………………………..….….………..………. 34
IV-6-Calcul de la température ……………………………………………. 35
IV-7-Calcul De La volatilité relative.………………………..……...……… 36
IV-8-Calcul de taux de vaporisation de La charge…………..……............. 36
IV-9-Calcul de reflux minimal………………………………...................... 36
IV-10-Calcul de reflux optimal de gilliland………………..…...................... 37
IV11Calcul du nombre de plateaux …………………………..….............. 37
Chapitre V : PARTIE SIMULATION
VI-1-Généralité sur la simulation ………………………..…....…………… 38

VI-2-Description du logiciel HYSYS……………………………………….. 38
VI-3- Le choix du modèle thermodynamique ……………………………… 38
VI-4-Structure générale d’un simulateur de procède……………………….. 39
VI-5-Les équations d’état…………………….…………….......…………… 40
VI-6-Présentation de sujet…………………..…….……................................. 42
VI-7-1-Vérification du cas design dééthaniseur…………….………..……... 43
VI-8-1-Vérification du cas design débutaniseur…………...…………........... 45
VI-9-1-Vérification du cas actuel dééthaniseur…………….……………….. 47
VI-9-2-Vérification du cas actuel débutaniseur………....…………….…….. 49
VI-10-Optimisation des paramètres de marche………..….……...….............. 51
Conclusion……………………………………..………….………................. 60
Recommandations……………………………..…………………………….. 61
Conclusion général…………...………………………..…………................. 62
Nomenclature……………………………………………………................... 63
Bibliographie………………………………………………..………………. 66
LISTE DE FIGURE
Figure-1-Production du gaz naturel on Algérie…………………………… 7

Figure-2-La répartition de réserves gazières en Algérie……………….......... 8
Figure-3-Evolution de la production du GPL aux champs………………….. 10
Figure-4-Colonne de distillation…………………………………………….. 27
Figure-5-Dessin schématique de la colonne à plateau avec les notations…... 28
Figure-7-Un organigramme général d'un simulateur de procédé…………… 39
LISTE DE TABLEAU
Tableau-1- Charge design du dééthaniseur………………………………….. 43

Tableau-2-Comparaison entre cas design et cas Simulée dééthaniseur……... 44
Tableau-3-Les deux charges du débutaniseur……………………………….. 45
Tableau-4-Comparaison entre cas design et cas simulée débutaniseur……... 46
Tableau-5-Charge actuel de dééthaniseur……………………………............ 47
Tableau-6-Comparaison entre cas actuel et cas Simulée dééthaniseur........... 48
Tableau-7-Charge actuel de débutaniseur…………………………………... 49
Tableau-8-Comparaison entre cas actuel et cas Simulée débuthaniseur……. 50
Tableau-9-Influence de la température de fond du dééthaniseur……………. 51
Tableau-10-Influence de la température de fond du débutaniseur………….. 53
Tableau-11-Influence du taux de reflux……………..……………………… 55
Tableau-12-Comparaison entre le cas optimisé et cas actuel dééthaniseur…. 57
Tableau-13-Comparaison entre le cas optimisé et cas actuel dééthaniseur…. 58
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Le gaz naturel joue un rôle énergétique croissant, l’importance de ses réserves et les avantages
qu’il présente sur le plan de l’environnement favorisent son utilisation.
Les coûts techniques de production, de traitement et surtout de transport du gaz naturel restent
toutefois élevés et représentent un handicap, cette difficulté est d’autant plus réelle que la part des
réserves de gaz naturel situées en mer ou dans des zones difficiles (arctique, Sibérie) tend à
augmenter.
Dans ces conditions, les progrès techniques permettent de réduire ces coûts, et devraient jouer
dans l’avenir un rôle majeur dans le développement du commerce international de gaz naturel. le
gaz naturel à sa sortie des puits n’est pas directement utilisable avant qu’il ne soit traité et
débarrassé de ses constituants indésirables.
Le traitement du gaz naturel consiste à séparer au moins partiellement certains des constituants
présents a la sortie des puits tel que l’eau, les gaz acides et les hydrocarbures lourds, la répartition
de ces traitements entre les lieux de production et de livraison résulte de considérations
économiques. Il est généralement préférable de ne réaliser sur le site de production que les seuls
traitements qui rendent le gaz transportable.
Le rôle essentiel de l’unité de traitement est de séparer la partie liquide (condensât +GPL+eau) de
la partie gazeuse (gaz humide) en première étape, et de le traiter séparément, en deuxième étape,
en vue de produire du condensât, du GPL et du gaz sec conformes à certaines spécifications.
Celles-ci doivent être respectées dans le but de faciliter le transport et le stockage, d’une part, et
la commercialisation de ces produits en tant que produits finis ou semi–finis d’autre part.
Une bonne gestion industrielle de l’énergie dépend de l’optimisation de son utilisation lors la
production, la consommation et le transport.
Le présent travail est composé de Cinque chapitres:
 Dans le trio premier chapitres, nous présenterons respectivement un aperçu général relatif
au gaz naturel, présentation de la région de Berkaoui, description de l’E.T.G de Guellala
et des généralités sur le G.P.L. Ensuite, nous donnerons en quatrième chapitre quelques
notions de base de la partie théorique de rectification de G.P.L.
 Le cinquième chapitre, décrit la partie des calculs et simulation employées à l’E.T.G de
Guellala.
En fin, nous résumons l’essentiel de notre travail dans une conclusion générale.
1
I.1.Introduction:
Le gaz naturel brut est composé essentielle d’hydrocarbure (gazeux liquide)

dont le pourcentage et la nature changent suivant les régions d’extraction, et d’eau
avec quelques impuretés de proportions variables (N2, CO2, H2S, composés sulfurés
etc.)
Le gaz naturel se trouve sous pression dans les roches poreuses du sous sol ou
on le trouve en solution avec du pétrole brut ou du condensât.
Depuis sa découverte il été utilisé comme fuel ou à usage domestique, alors que
maintenant il joue un rôle énergétique croissant. [1]
I.2.Origines du gaz naturel:
Les différentes compositions du gaz naturel sont dues à la diversité de ses

origines, qui peuvent être :
 Un gaz bactérien:
Le mode bactérien est dû à l’action de bactéries sur les débris organiques qui
s’accumulent dans les sédiments, le gaz ainsi formé est appelé gaz bactérien ou
biochimique.
 Un gaz thermique:
Au cours de l’évolution des bassins sédimentaires, les sédiments sont portés à

des températures et pressions croissantes, subissant ainsi une dégradation
thermique qui va donner à coté des hydrocarbures, une large gamme de composés
non hydrocarbonés.
 Un gaz inorganique:
Le mode inorganique de formations des gaz d’hydrocarbures reste très

secondaire. Les gaz volcaniques ou les sources hydrothermales contiennent parfois
du méthane et les inclusions fluides des minéraux des roches métamorphiques ou
magmatiques renferment souvent des hydrocarbures légers, principalement du
méthane.
I. 3.Types des gaz naturels:
L’apparition d’une phase liquide dépend des conditions de température et de

pression dans le réservoir et en surface, ce qui conduit à distinguer les types suivants :
2
 Gaz sec: Ne formant pas de phase liquide dans les conditions de production,
le gaz est concentré en méthane et contient très peu d’hydrocarbures lourds.
 Gaz humide: Formant une phase liquide en cours de production dans les
conditions de surface, il est moins concentré en méthane.
 Gaz à condensât: Formant une phase liquide dans le réservoir en cours de

production, la phase condensée est riche en constituants lourds.
 Gaz associé: Coexistant dans le réservoir avec une phase « huile » (gisement
de pétrole). Le gaz associé comprend le gaz de couverture (phase gazeuse
présente dans le réservoir) et les gaz dissous.
I.4. Caractéristiques du gaz naturel:
Au stade final de son exploitation le gaz naturel a les caractéristiques suivantes :
a) la masse volumique:
C’est la masse de l’unité de volume du gaz exprimé en Kg / m3, elle est fonction de
la température et de la pression, en dehors des conditions spécifiées on se réfère à des
conditions dites normales ou standards :
 Condition normale : T = 0°C, P = 1atm.
 Condition standard : T = 15°C, P = 1atm.
b) Volume massique:
Représente le volume occupé par unité de masse de gaz, il est donc l’inverse de la
masse volumique et s’exprime en m3 / Kg.
c) La densité:
Elle est définie pour un gaz comme étant le rapport de sa masse volumique à
celle de l’air dans des conditions bien déterminées de température et de pression,
comme elle peut être obtenue à partir de sa masse moléculaire que l’on peut définir à
partir de sa composition chimique en utilisant la relation :
Densité du gaz = masse moléculaire / 28.966
3
d) Pouvoir calorifique:
C’est la quantité de chaleur dégagée par la combustion d’une unité de volume du

gaz, mesurée dans les conditions de référence, le pouvoir calorifique pour le gaz
naturel s’exprime en Joules / m3.
On distingue deux pouvoirs calorifiques :
1. Pouvoir calorifique supérieur PCS:
Il correspond à la chaleur dégagée lorsque tous les produits de combustion sont

ramenés à la température ambiante, l’eau formée étant à l’état liquide.
2. Pouvoir calorifique inférieur PCI:
Il correspond à la combustion dans laquelle l’eau reste à l’état vapeur ; le PCI

diffère du PCS d’une quantité de chaleur latente de vaporisation de l’eau.
e) Composition chimique:
En dehors du méthane, le gaz naturel peut contenir d'autres hydrocarbures,

l'éthane, le propane, le butane, le pentane, et a des concentrations plus faibles des
hydrocarbures lourds.
Les hydrocarbures (C3 – C4) forment fraction GPL (gaz de pétrole liquéfié) la
fraction la plus lourde correspond aux hydrocarbures à cinq atomes de carbone ou plus
(fraction C5+) appelée gazoline.
Le gaz naturel peut contenir des constituants autres que des hydrocarbures
notamment de l'eau et des gaz acides et dioxyde de carbone et hydrogène sulfuré
ainsi que de l'azote de l'hélium, de faibles quantités d'hydrogène ou d'argon et même
parfois des impuretés métalliques (mercure et arsenic).
La composition chimique d’un gaz est utilisée pour l’étude de vaporisation, et elle
sert aussi à calculer certaines de ses propriétés en fonction de la pression et de la
température (compressibilité, densité) et à définir les conditions de son traitement lors
de son exploitation. Elle est déterminée par méthode chromatographique en phase
gazeuse.
4
I.5. Gaz naturel dans le monde: [2]
I.5.1 Réserves de gaz:
La comparaison des taux d'épuisement des ressources d'hydrocarbures constate que le

gaz naturel est une ressource énergétique relativement peu exploitée par rapport au
pétrole brut.
En janvier 2004 les réserves totales de gaz dans le monde sont estimées à 202.404
Gm3 plus de 2,2% par rapport à l'année de 2000 dont 146.800 Gm3 de réserves
récupérables prouvées. Les réserves prouvées de gaz représentent, en équivalent
énergétique, plus de 95 % des réserves prouvées de pétrole brut.
La plus forte part (40%) des réserves totales se trouve en Europe de l'Est, Asie du
Nord. En ce qui concerne les réserves prouvées, elles se situent pour 38% en Europe
de l'Est, Asie du Nord et 31% au Proche-Orient, les parts des autres régions étant
toutes inférieures à 10%. Par comparaison avec le pétrole brut, dont les deux tiers des
réserves prouvées se trouvent au Proche-Orient, le gaz naturel représente une
diversification géographique des sources d'énergie dans le monde.
Après trois années de production, les réserves estimées ont encore augmenté de 4%
rapport à celles du janvier 1999.
L'augmentation est particulièrement importante dans les régions d'Europe de l'Est Asie
du Nord et d'Amérique du Nord.
Cette augmentation suit et confirme celle de 22% constatée en 1996 et 1999 et tient en
grande partie à l'impact des nouvelles technologies sur le niveau de récupération des
réserves avec des prix des énergies quasiment stables : l'essentiel de l'évolution est dû
à de nouvelles estimations des ressources des champs de gaz déjà connus.
I.5.2.Production mondiale du gaz naturel:
La concentration de la production de gaz naturel dans deux pays CEI (commutons

des états indépendants) et les Etats Unis qui contribuent pour plus de 50% à la
production annuelle est très frappante.
Le classement des pays producteurs illustre surtout les problèmes lies au coût élevé
du transport du gaz naturel hors CEI et USA. Les principaux producteurs sont proches
des grandes marches consommateurs : Canada (USA) Pays- Bas, Royaume-Uni et
Algérie.
5
I.6. Le gaz naturel en Algérie:
L’Algérie a une importe industrie du gaz naturel, et un important producteur de gaz

au niveau mondial
A la fin de 1953, plusieurs compagnes de sismiques aboutirent à la mise en évidence
d’une zone haute pouvant constituer un anticlinal, notamment dans la région de Hassi
R’Mel, un premier forage (HR1) a été réalisé en 1956. Huit puits sont alors réalisés,
délimitant ainsi une structure anticlinale constituant un grand réservoir de gaz.
Ce premier développement du champ permet de préciser le viciés des niveaux
géologiques et d’approfondir les connaissances sur le réservoir et son effluent.
Quatre puits sont relies à un centre de traitement permettant l’exploitation

commerciale du champ, dés février 1961 deux unités livrent du gaz à GL4-Z à travers
un gazoduc reliant Hassi- R’Mel à Arzew, le condensât était évacué à Haoudh El
Hamra via l’oléoduc «N°8 ».
Depuis la mise en exploitation, plusieurs étapes ont été marquées avant d’atteindre la
phase actuelle de développement.
De 1961 à 1971, la production annuelle de gaz brut passe de 0 ,8 à 3,2 milliards de

m3 et celle du condensât passe de 126 000 à 623 000 tonnes.
De 1971 à 1974 : des études des réservoirs permettent de définir le mode

d’exploitation du champ.
En 1974, parallèlement à ces études, une extension du centre de traitement était

réalisée par l’adjonction de six nouvelles unités d’une capacité totale de 300.106 m3/j.
Un programme de forage complémentaire était porté sur 23 nouveaux puits réalisés

entre 1971 et 1974.
Depuis 1980, l’Algérie est devenue l’un des grands exportateurs mondiaux de gaz
naturel. Une particularité à souligner est que l’Algérie a pu réaliser diverses
installations de liquéfaction de gaz naturel qui lui permettent de le commercialiser
sous forme liquide et le transporter dans des méthaniers vers le marché extérieur
(Etats-Unis, Europe.. etc.).
Parallèlement à ce mode de transport l’Algérie a pu transporter son gaz par des
gazoducs reliant directement Hassi R’mel à l’Europe, c’est ainsi qu’elle exploite
actuellement le fameux gazoduc trans-méditerranéen qui relie l’Algérie à l’Italie et la
Slovénie via la Tunisie.
6
I.6.1. Richesse Algérienne en gaz naturel:
L’Algérie possède des réserves immenses en gaz naturel à savoir le champ de Hassi
R’mel, qui est le plus grand à l’échelle mondiale et celui de Ain- Salah qui sera
exploité en l’an 2002. L’Algérie est placée au quatrième rang, en possédant 10%
environ des réserves mondiales.
L’exploitation de gaz naturel en provenance de l’Algérie atteindra 60 milliards m3
de production (voir figure-1). Autrement dit l’Algérie deviendra le premier exportateur
dans ce secteur.
Figure-1-Production de gaz naturel on Algérie
I.6.2.Les réserves gazier en Algérie:
En janvier 2003 les réserves prouvées de gaz naturel sont estimées à 4,077.109m3.
Au cours des dix dernières années les bassins de Berkine et d'Illizi ont enregistré les
taux de réussite les plus élevées dans l'exploration, avec respectivement 51% et 50%.
Parmi les autres bassins de Berkine qui se classent comme les plus fructueux figure le
bassin d’Oued Mya ou ils ont effectué une autre découverte de gaz et de pétrole en
2002, ainsi que les bassins de Timimoun et Hassi Messaoud (voir figure-2)
7
Figure-2-La répartition des réserve gazier en Algérie
I.7. LE GPL:
Le GPL est un mélange d’hydrocarbures ayant un poids moléculaire peu élevé.

Contenant principalement le propane et le butane, ayant une température de
vaporisation respectivement de -42°C et 0°C à pression normale permettant de les
maintenir liquides à une température ordinaire sous une pression modérée 14 et 5 KPa
respectivement, contrairement au méthane et l’éthane qui ne peuvent être liquéfiés
qu’à des températures très basses. C’est pourquoi le méthane et l’éthane produits en
raffineries sont utilisés sur place comme combustible interne puisque leur transport est
très coûteux.
Le stockage de GPL se fait à l’état liquide. C’est l’un des meilleurs combustibles
avec le gaz naturel en ce qui concerne le contrôle de l’environnement. Les GPL sont
utilisés dans les secteurs tertiaires et industriels en tant que combustibles, dans la
pétrochimie en tant que charge, dans le secteur de transport en tant que carburant et
pour la production d’électricité. [5]
I.8. Production mondiale de GPL:
Le GPL est récupéré à partir des deux sources essentielles :

1. La récupération du propane et du butane sur les champs de pétrole.
2. La récupération du propane et du butane sur les champs du gaz naturel.
Cette dernière représente 60% des ressources.
Aux Etats-Unis où une longue tradition d’utilisation existe, la production et la

consommation sont équilibrées.
8
Au Moyen-Orient, la production de GPL s’est considérablement développée à la

fin des années 70 lorsque l’augmentation du prix de l’énergie a rendu attractive la
récupération du propane et du butane. Auparavant, ces produits étaient brûlés avec le
gaz associé. Le Moyen-Orient est actuellement la principale source d’exportation des
GPL dans le monde.
En Afrique du nord et tout particulièrement en Algérie, le GPL est surtout récupéré

à partir du gaz naturel dans les unités de traitement de gaz humide. La production
des raffineries assure le complément. Le propane et le butane sont récupérés au niveau
de la distillation atmosphérique du pétrole brut et par craquage des molécules lourdes
dans la plupart des unités de transformation et de conversion.
Le propane et le butane commerciaux ne sont pas des produits purs mais des
mélanges. Une séparation complète des molécules serait aussi coûteuse qu’inutile car
la plupart des utilisations acceptent des mélanges.
La production mondiale du GPL croît à un rythme de 5% par an.
I.9. Production nationale des GPL :
L’Algérie pays pétrolier et gazier, possède une industrie de GPL très importante,
sa production a suivi une croissance soutenue en raison de l’intérêt suscité chez les
pays industrialisés pour cette forme d’énergie idéale pour la protection de
l’environnement.
Jusqu’à 1984, l’Algérie importait du butane en période de pointe. Depuis cette date
et suite, à la mise en service du complexe GP-1Z la production nationale est largement
excédentaire par rapport à la demande du marché national.
Durant la dernière décennie, l’industrie algérienne du GPL a connu des
changements profonds, notamment en matière de production, d’exploitation et dans les
activités de transport maritime. Le programme de valorisation des ressources gazières
lancé au début des années 90 fait bénéficier aujourd’hui l’Algérie de disponibilités
importantes en GPL.
Depuis la mise en exploitation du champ gazier de Hamra en 1996, la production
de GPL a connu un développement rapide. Le niveau de l’offre national de GPL sera
de l’ordre de 12,5 millions de tonnes en 2006 lorsque les projets développés auront été
mis en service. Cette offre provient de trois sources différentes :
 10% obtenus par raffinage du pétrole brut aux raffineries de Skikda, Arzew,
Alger.
 11% sont obtenus à l’issue de la liquéfaction du gaz naturel aux complexes de

liquéfaction GL-2Z, GL-1K.
9
 79% sont produits à partir des gisements d’hydrocarbures, par séparation du

gaz et le traitement du pétrole brut ; soit 4,35 millions de tonnes. [6]
Figure-3-Evolution de la production du GPL aux champs
I.10. Exportation de GPL :
Les marchés méditerranéens et américains (USA) restent les principaux marchés et

représentent près de 75% de nos exportations en GPL.
I.11. Utilisation de GPL :
Nos ressources en hydrocarbures sont essentiellement composées d’hydrocarbures

gazeux : le gaz naturel et les GPL.
Compte tenu des profils de production prévisionnels, les GPL constituent la

ressource la moins entamée. S’agissant du marché national, de grandes possibilités
d’utilisation des GPL existent pour tous les usages énergétiques. Cependant, hormis le
butane qui a connu une très forte pénétration dans le secteur résiduel, le propane a été
très faiblement utilisé dans les autres secteurs potentiels : transports, industrie,
agriculture.
 source de chauffage
Les appareils domestiques utilisés actuellement sont conçus pour s’adapter à

l’utilisation de GPL. Une plus grande flexibilité, les aspirations de la clientèle et la
recherche du rapport prix /qualité sont les facteurs principaux de l’évolution de ces
appareils.
10
 GPL dans la climatisation :
Il est utilisé pour la construction des réfrigérateurs et des climatiseurs (moyenne

capacité) grâce à sa détente d’absorption de la chaleur et de créer le froid.
 GPL dans la pétrochimie :
18% des GPL sont consommés comme charge pétrochimique (production de

l’éthylène qui est un produit phare de la pétrochimie).La demande globale
pétrochimique de GPL enregistre un taux de croissance de 10%.
L’utilisation du butane est liée essentiellement à la fabrication du MTBE utilisé

comme booster des essences en substitution au PTE.
 GPL pour la production d’électricité :
Les rythmes attendus de la croissance de la demande mondiale en électricité

dépasseraient largement ceux des autres formes d’énergies finales. Elle atteindra
21,2% en l’an 2010.
Les GPL pour la production d’électricité s’avère être une solution privilégiée par
rapport aux autres combustibles (Charbon, Fuel…), et ce tant du point de vue
économique qu’écologique.
 GPL carburant :
La pollution de l’air et climat, le bilan écologique comparé des différents

carburants attribue les meilleurs notes, et de loin au GPL, et au gaz naturel.
Si on les généralisait, on soulagerait bien plus l’environnement qu’en améliorant
la qualité de l’essence et de diesel. Les autres carburants examinés n’apportent guère
d’avantages comparés à ces derniers.
Parfois même ils sont moins favorables, tel est le résultat d’une étude réalisé à la
demande de l’OFEFP (Office Fédéral de l’Environnement des Forets et du Paysages)
intitulée éco profils des carburants.
I.12. Caractéristiques générales des GPL :
a) Odeur :
Le GPL est inodore à l’état naturel, pour des raisons de sécurité on ajoute dans des
limites précises à des fins de commercialisation des odorants, ces additifs sont des
composés sulfurés tels que le Diéthylmercaptane ou le dimethylsulfide.
11
b) Tension de vapeur :
La TVR de GPL est de 8 et 2 bars pour le propane et le butane respectivement à

20°C.
c) Dilatation :
A l’état liquide, le GPL a un haut coefficient de dilatation dont il faut tenir compte
lors de son stockage (les sphères ne doivent jamais être complètement remplies).
d) Densité :
Aux conditions normales de température et de pression, le GPL est plus lourd que
l’air, elle diminue avec l’augmentation de la température et à titre exemple : à 38°C la
densité est de 0,534. La densité est très importante dans le GPL commercial.
De petites quantités de GPL dans l’eau peuvent former un mélange, pour cela il
n’est pas toléré de négliger la moindre consigne de sécurité dans l’industrie du gaz.
e) Température d’ébullition :
A la pression atmosphérique la température d’ébullition de propane est de -42°C,

et celle de butane est de 0°C.
f) Pouvoir calorifique :
C’est la propriété la plus intéressante étant donné que le GPL est

traditionnellement utilisé pour les besoins domestiques.
g) Impuretés :
Le plus important est le Soufre, la teneur en soufre est inférieur ou égale à

0,005% en masse, ainsi que l’eau qui est extraite durant le traitement.
h) Le GPL est non corrosif à l’acier mais l’est généralement à l’aluminium au cuivre
et ces alliages.
i) Le GPL n’a aucune propriété de lubrification, ce qui doit être pris en considération
lors de la conception des équipements pour GPL (pompes et compresseurs).
j) Le GPL est incolore, que ce soit en phase liquide ou gazeuse.
12
I.13. Stockage et distribution des GPL :
Le fait que le gaz de pétrole soit utilisés à l’état gazeux dans les conditions
normales de pression et de température, et qu’ils soient obligatoirement stockés et
transportés à l’état liquide influence toutes les conditions de manutention.
Les récipients métalliques (de capacité ≤ 100 litres) contenant les gaz de pétrole
sont soumis à des pressions d’épreuve de 30 bars pour le propane et de 15 bars pour
le butane.
Les stockages se rencontrent tout au long de la chaîne de distribution, depuis la

raffinerie jusqu’aux points de distribution et d’utilisation. Si les moyens de stockage
classiques (sphères, réservoirs cylindriques, horizontaux ou verticaux) sont encore
largement utilisés, les sphères le sont plus, elles ont des capacités pouvant aller jusqu’à
alors que 3 000 m3 les réservoirs cylindriques horizontaux ont couramment des
capacités d’une centaine de mètres cubes.
Tous les modes de transport valables pour les produits pétroliers peuvent être
employés pour les gaz liquéfié : pipelines, navires pétroliers, péniches, camions,
wagons citernes, bouteilles.
Les termes de la distribution, c'est-à-dire les gaz vendus aux consommateurs, se

fait soit par des bouteilles de différentes capacités surtout (13 Kg) ou par des
réservoirs de plusieurs centaines de kilogrammes, soit fixes (remplis périodiquement
par un camion-citerne), soit mobiles et laissés en dépôt chez l’utilisateur.
13
I.14. Le bilan écologique de GPL :
Le GPL est perçu comme un carburant propre son bilan écologique reste
pourtant mitigé, même s’il est globalement supérieur à celui des carburants
conventionnels. Son utilisation ne produit pas des particules et très peu d’oxyde
d’azote ou de benzène, mais les émissions de CO restent proches de celle d’un diesel
moderne qui lui est également très supérieur en matière d’émissions de CO2, le bilan
du puits à la roue (production au pot d’échappement) donne un léger avantage au GPL
avec une différence suivant les études de l’ordre de -5%.
Le GPL avait initialement un impact très positif car il était un corolaire de

l’extraction pétrolière ou gazière et était brûlé sur les sites d’extraction. En termes de
filière, son utilisation permettait alors de propulser plus des véhicules pour une même
quantité de CO2 rejeté dans l’atmosphère. Il est désormais aussi valorisé comme
combustible de chauffage, son emploi dans les transports réduit donc ses avantages en
terme CO2. Il demeure une alternative intéressante en matière de diversification
énergétique. En effet son origine mixte (pétrole et gaz) permet d’introduire sur ce
marché un carburant gazeux, disponible, facile à mettre en œuvre, bénéficiant d’ores et
déjà d’infrastructures de distribution mais il n’est qu’un carburant de transition qui
peut permettre de reculer l’échéance du pic pétrolier en attendant d’autres solutions.
Il existe une grande disparité au sein des véhicules équipés pour le GPL. Les
véhicules en première monte (équipés usine) présentent de bons résultats, alors que les
véhicules équipés en seconde monte sont particulièrement disparates. Certains peuvent
même se montrer nettement plus polluants sur certains points que des véhicules
essence conventionnels.
Les performances et le bilan environnemental du GPL pourraient

considérablement progresser avec un moteur spécifiquement conçu pour fonctionner
avec ce carburant. Le GPL présente d’autres propriétés appréciables, son utilisation
réduit l’usure du moteur, génère moins de bruit et de vibrations et offre une grande
souplesse dans la conduite.
14
CHAPITRE II : PRESENTATION DE LA REGION DE BERKAOUI
II-1- Situation géographique:

La région de Haoud Berkaoui représente l’une des dix (10) principales zones
productrices d’hydrocarbures du Sahara algérien.
Sur la route RN° 49 dites des pétroliers reliant Ghardaia à Hassi Messaoud, et à 35 Km
au Sud–Ouest D’ouargla, un carrefour indique la présence d’un champ pétrolier, il s’agit de
la région de Haoud Berkaoui.
Cette région est située à 100 Km de Hassi Messaoud, à 770 Km au sud de la capitale
(Alger), elle est très importante en raison de sa part de production des hydrocarbures du
pays.
Elle s’étend du sud-est de Ghardaia jusqu’au champ extrême Boukhzana, près de la
route de Touggourt.
A ce jour là, 100 puits sont en exploitation, répartis sur l’ensemble des champs, dont 73
puits en gaz lift, et 27 éruptifs. La production cumulée depuis l’origine est de 86 millions de
m 3, pour des réservoirs globaux en place de 472 millions de m 3.
Toutes les quantités d’huiles et de gaz récupérés sont acheminées vers les différents
centres de production de la région.
Il existe 3 centres principaux de production situés à Haoud Berkaoui, et Benkahla et
Guellala. [3]
1-Haoud Berkaoui :
Sur une superficie de 175 km 2, ce champ découvert en mars 1965 par la CFPA
(compagnie française du pétrole algérien) par le forage du puits OK101, situé au sommet de
l’anticlinal.
La mise en production de ce gisement a eu lieu en janvier 1967, la production HBK se
compose d’une unité de séparation d’huile avec une capacité de 8000 m 3 /j, d’une autonomie
de stockage de 13000 m 3, d’une unité de Boosting gaz de 1 million m 3 /J, et d’une unité de
station d’injection d’eau à raison de 6000 m 3/j.
2-Le Champ de Benkahla:

Le gisement de Benkahla a été découvert en novembre 1966 par la même compagnie
(FCPA) par le forage du puits OKP24.
Il s’étend sur une superficie de 72 km 2, le centre de production de Benkahla, est
composé d’une unité de séparation d’huile de 5000 m3/J, et d’une unité de Boosting gaz de
560000 m3/j, toute la production d’huile de BENKAHLA est expédiée vers le centre de
production HBK.
15
3- Le Champ de Guellala:
Ce gisement est découvert le 28 octobre 1969 par le forage de GLA01, sa mise en
production date de février 1973.
Il s’étend sur une superficie de 35 km 2, avec une profondeur moyenne des puits de
3500 m.
Actuellement, le centre de production se compose d’une unité de séparation d’huile,
d’une capacité de 7000 m3/J, d’une unité de stockage de 15000 m 3/j, et d’une unité de
Boosting gaz de 762000 m 3/j.
Cette station est également dotée d’une unité de traitement de gaz d’environ 2,4
millions m 3/j, sa capacité de récupération est estimée à 500 tonnes par jour pour le GPL et de
90 tonnes par jour pour le condensât.
Cette unité de traitement est accompagnée d’une unité de compression du gaz
commercial à 75 bars, et de 150 bars pour le gaz lift, sa capacité est de
1 660 000 m 3/J.
La périphérie:
Elle est composée de plus de 10 puits, la production de quelques puits est assurée par
déplétion naturelle, les champs de la périphérie sont : N’gaussa, Draa Tamra, Guellala Nord-
Est, Haniet El Beida et Boukhzana.
Historique:
Les études géologiques réalisées à Ouargla ont permis de connaître l’existence de deux
structures appelées Haoud Berkaoui, et Benkahla.
En mars1965 ,un gisement d’huile fut localisé dans la série du trias argilo-gréseux
(Tag) plus exactement à Haoud Berkaoui par la compagnie(CFPA), la zone pétrolière de
Haoud Berkaoui , est constituée de près de 20 champs pétroliers, répartis sur 63 km 2 sur le
bord oriental de la dépression Oued Mya, les plus importants de cette région sont ceux de
Haoud Berkaoui, Benkahla, Guellala, elle reforme les accumulations d’huile essentielle de
cette zone, la série inférieur du trias argileux Gréseux (TAG) située à une profondeur
moyenne de 3350 m, est le principale réservoir, productif d’huile du bloc 438 parmi les
autres champs constituants la périphérie de cette région figurent Draa Tamra (DRT) et
Guellala –Nord-Est.
Haoud Berkaoui est devenue une région autonome en 1976, alors qu’elle dépendait de
la région de Hassi Messaoud, depuis le début de son exploitation.
16
II 2-Developpement de la région:
En espace de 30 ans, la région a connu des changements très importants au fur et à
mesure de son développement dont voici les plus importants :
 1963 : Découverte du champ Ouloga par le sondage OA1.
 1965 : Découverte du champ HBK par le sondage OK101, situé au sommet de la
structure.
 1966 : Découverte du champ BKH par le sondage OK24.
 1967 : Mise en production d’un centre de traitement d’huile à HBK composé de deux
batteries de séparation, trois bacs de stockage et deux motopompes diesel pour
l’expédition par la mise du premier puits Ok101.
 1969 : Découverte du camp de GLA par le sondage GLA01.
 1970 : Extension du centre de HBK pour recevoir la production la production de BKH.
 1971 : Mise en service du centre de BKH.
 1972 : Découverte du champ GLA-NE par le sondage GLANE01.
 1976 : Mise en service du centre de production de GLA.
 1978 : Mise en service du service de production GLA-NE et création de la région HBK.
 1979 : Mise en service du centre de traitement de DRT.
 1981 : Démarrage de l’injection d’eau à HBK, et BKH.
 1984 : Extension du centre de BKH.
 1985 : Démarrage de l’unité de traitement des gaz associés à Oued Noumer.
 1986 : Extension du centre de GLA-NE.
 1989 : Passation du consigne entre la région HBK et Hassi R’mel pour les champs
d’Oued Noumer.
 1992 : Mise en service de l’unité de récupération des gaz torchés de HBK, BKH et GLA
( Booster) et mise en service de l’usine de traitement de gaz à GLA.
 1993 : Mise en service de nouvelles unités électriques d’injection d’eau à GLA et BKH.
 1995 : Mise en service de la nouvelle unité électrique d’injection d’eau à HBK.
 1996 : Mise en service d’une unité de dessalage au centre de HBK.
 1999 : Découverte du champ de BKHE par le sondage BKHE 1.
 2001 : Mise en service d’une station de traitement des eaux domestiques (en mars).
17
Protection de l’environnement:
La région de Haoud Berkaoui est l’une des premières régions à fournir de grands
efforts dans le domaine de la protection de l’environnement, cette région est dotée d’une
station de déshuilage, d’une unité de récupération des gaz torchés, d’une station d’eau
potable, et aura prochainement une station d’épuration des eaux usées.
Données climatiques:
La température minimale sous l’abri : 45°C.
La température minimale sous l’abri : -5°C.
La température souterraine maximale en été (à une profondeur de 1 m : 38°C).
La température souterraine minimale en hiver (à une profondeur de1 m : 18°C).
Humidité relative:
Humidité maximale moyenne journalière : 45%.
Humidité minimale moyenne journalière : 19%.
Vent:
Vitesse Max du vent : 180 Km/h (5 m/s), et cela à 10 m au-dessus du sol.
Direction du vent : de Nord-ouest et Sud–ouest.
Altitude:
Le niveau du sol est défini comme point standard, l’altitude du site (niveau fini)
HBK : Niveau de la mer +225 m
BKH : Niveau de la mer +192 m
GLA : Niveau de la mer +222 m
II-3- Les Division De Houad Berkaoui:
Division approvisionnement et transport : elle comprend trois services
- Gestion de Stock.
- Service Matériel.
-- Service Maintenance.
Division engineering et production : elle comprend cinq services
- Service Géologie.
- Service Technique puits.
- Service Essai et Mesure.
- Service Intervention.
18
Division exploitation : elle comprend deux services

- Service Exploitation GLA.
- Service Exploitation HBK.
- Service Corrosion.
- Service Etude et Programmation.
Division finance : elle comprend quatre services

- Service comptabilité Générale.
- Service Trésorerie.
- Service Comptabilité Analytique.
- Service Juridique.
Division intendance : elle comprend quatre services
- Service Restauration
- Service Hébergement.
- Service intendance.
- Service plantation.
Division maintenance : elle comprend quatre services

- Service Instrumentation.
- Service Méthode Planification.
- Service Mécanique
- Service électricité
Division réalisation : elle comprend quatre services
- Service travaux.
- Service construction.
- Service travaux entretien.
- Service électromécanique.
Division sécurité : elle comprend deux services
- Service prévention.
- Service intervention.
Division personnel : elle comprend trois services
- Service gestion paie.
- Service planification.
- Service Administration.
19
CHAPITRE III : DESCRIPTION DE L’UTG DE GUELLALA
L’usine de traitement de gaz UTG de Guellala est conçue pour la récupération des gaz
associés issus de la séparation du pétrole brut HP, MP, et BP des champs de HBK, GLA et BKA
au lieu d’être torchés, elle a pour but de produire des produits conforme aux spécifications. [4]
1- Le gaz commercial:
Capacité : 1236 103 Nm3/j

Teneur en H2O : 50 ppm max à 10°C et 80,5 bars
Teneur en C5+ : 0,5 % mol. max.
Pression : 74 bars
Température : 60°C
2- Le GPL (gaz du pétrole liquéfié):
Capacité : 500 T/J

Teneur en H2O : 50 ppm max
Teneur en C2- : 3 % max
Teneur en C5+ : 0,5 % max
Pression : 50 bars
3- Le gaz de Gaz-lift:
Capacité : 424 000 Sm3/j
Teneur en H2O : 50 ppm vol. max.
Point de rosée : 10°C à 80,5 bars
+
Teneur en C5 : 0,5 % mol. max.
Pression : 140 bars
4-Le condensât :
Capacité : 90 T/J
Point de bulle : 45°C à 2,5 bars
Pression : 10 bars
La capacité de traitement de l’UTG est de 2 369 103 Sm3/j
III- 1- Section de Boosting :
La section de boosting de Guellala se compose d’un seul train de compression. Les gaz
d’alimentation BP, MP et HP sont disponibles à partir des lignes de torches. Le gaz BP passe
dans le ballon d’aspiration V-300 où les entraînements de pétrole brut sont enlevés et recueillis
dans le ballon V-304 ensuite renvoyés aux séparateurs BP existant sous pression de gaz HP, puis
le gaz est pressurisé jusqu’à la pression de gaz MP (2 bars) par la soufflante K-300.
20
Le gaz BP ainsi comprimé sera mélangé avec les gaz provenant des lignes de torche MP et
d’appoint du V-401, et est introduit dans le ballon d’aspiration 1er étage V-301 du compresseur
K-301 où les gouttelettes d’huile entraînées sont éliminées et renvoyées vers le séparateur MP.
Le gaz HP provenant de la ligne de torche HP passe dans le ballon d’aspiration V-302 où les
entraînements de pétrole brut sont enlevés et renvoyés vers le séparateur BP, puis le gaz pénètre
dans le 2ème étage du compresseur K-301 mélangé au gaz HP provenant du 1er étage, sera
comprimé jusqu’à 26 bars, à la sortie du compresseur le gaz est refroidi à l’aide de
l’aéroréfrigérant E-301. Le gaz ainsi refroidi est envoyé vers l’usine de traitement UTG en
passant par le ballon de rétention d’eau V-303 dans lequel l’eau est évacuée vers le bourbier.
Conditions opératoires :
Pression d’aspiration (MP +BP) : 2.6 bars.
Température d’aspiration (MP +BP) : 47.6°C.
Pression d’aspiration : 10.3 bars.
Température d’aspiration (HP) : 37.5°C
Pression de refoulement : 27 bars.
Température de refoulement : 137°C.
Type de compresseur : centrifuge.
Entraînement : moteur électrique.
III-2-Section de stabilisation:
L’alimentation de l’usine de traitement de gaz UTG est assurée par le gaz provenant des stations
de boosting de HBK, BKA et GLA mélangés au niveau du collecteur d’entrée puis introduits
dans le ballon V-401 pour éliminer l’eau et récupérer le maximum de condensât du fond du
ballon par les pompes P-401A/B.
Le gaz sortant du ballon V-401 est refroidi à 25°C dans le refroidisseur à propane E-401 puis
envoyé vers le ballon séparateur V-402 situé en amont des sécheurs, l’eau est évacuée vers
bourbier et les condensât sont récupérés du fond du ballon par les pompes P-402A/B. Les deux
refoulements des pompes de condensât alimentent la colonne de stabilisation C-401 où le fond est
réchauffé à 138 °C par un rebouilleur E-402 à huile chaude (gas-oil) et les vapeurs de tête sont
recyclées en amont du refroidisseur à propane E-401. Les condensât ainsi stabilisés sont envoyés
vers la colonne de débutanisation C-702.
Conditions opératoires:
Température de tête : 51°C
Pression de fond : 26.5 bars
21
Température de fond : 138.5°C
III-3-Section de déshydratation:
Le gaz du ballon V-402 est envoyé aux sécheurs de gaz V-403A/B/C avant de passer dans la
section de réfrigération E-601.
Le système de séchage est constitué de trois lits fixes dont deux en services et un en régime de
régénération. Le gaz de régénération est porté à une température de 280 °C dans le réchauffeur
de gaz H-401.
Le gaz de régénération après avoir été refroidi par le refroidisseur de gaz de régénération
E-403 est envoyé au ballon séparateur de gaz de régénération V-404 et envoyé vers le
compresseur de gaz de régénération K-401A/B puis recyclé vers le refroidisseur de gaz
d’alimentation E-401.
Le gaz une fois séché passe à travers un filtre à poussière Z-401 pour éliminer les impuretés fines
susceptibles de créer des problèmes de bouchage des équipements en aval.
Condition opératoires:
Débit : 4020 Nm3/h

Température de service : 290 °C
Pression de service : 22 bars
Temps de régénération : 6 heures
III-4 -Section de fractionnement :
1) Dééthaniseur :
Le liquide provenant de la section de réfrigération alimente le dééthaniseur C-701 par la pompe

P-601 A/B au niveau du 15° plateau. En tète de la colonne le gaz est partiellement condensé dans
le condenseur E-701 par du propane réfrigérant et séparé dans le ballon de reflux du dééthaniseur
V-701, le liquide du ballon de reflux totalement pompé par la pompe P-701 A/B vers le plateau
de tète comme reflux froid, le gaz issu du V-701 est préchauffé dans la section de réfrigération et
envoyé au compresseur de gaz de vente K-603 A/B. Les condensats du fond de C-701 sont
stabilisés par le rebouilleur condensât/huile chaude E-702 et envoyé comme 2° charge au
débuthaniseur C-702 sous contrôle de niveau.
Condition opératoires:
Pression de tête : 24.4 bar
22
Température de tête : -5.7°C

Pression de fond : 25.3 bar
Température de fond : 89.6°C
Nombre des plateaux : 38
2) Débuthaniseur:
L’alimentation est assurée par les liquides provenant de :

dééthaniseur C-701.
Colonne de stabilisation C-401.
Le gaz de tête est totalement condensé dans l’aéro-condenseur E-703 A/B et séparé dans le ballon
de reflux V-702, le liquide du ballon de reflux est pompé par la pompe P-702 A/B, une partie est
utilisé comme reflux et l’autre partie c’est le GPL qui est envoyé vers le stockage dans les
sphères T-701A/B après être refroidi à 45°C dans l’échangeur à propane E-706.
Les condensats du fond de C-702 sont stabilisés par le rebouilleur E-704 et envoyés vers le
séparateur MP existant dans le centre de production de Guellala après être refroidi dans l’airo E-
705.
Pression de tête : 14 bars.
Température de tête : 65,7°C
Pression de fond : 15,4 bars.
Température de fond : 156,8 °C.
Nombre des plateaux : 38
III-5-Section de réfrigération:
Le gaz séché est refroidi dans un échangeur de chaleur à plaque E-601/E-602/E-603 est
envoyé au séparateur froid V-600. Le gaz du séparateur V-600 est mélangé avec le gaz du ballon
de reflux V-701, est réchauffé dans l’échangeur à plaque et envoyé vers le compresseur de gaz de
vente K-603 A/B.
Le liquide du séparateur V-600 après avoir été pompé par la pompe d’alimentation du
dééthaniseur P-601A/B est réchauffé dans l’échangeur à plaque et utilisé comme alimentation du
C-701.
Dans l’échangeur à plaque la réfrigération est réalisée par le propane :
23
-gaz séché : Température d’entrée : 26,8°C.
Température de sortie : -18,5°C.
-Gaz froid du ballon V-600 : Température d’entrée : -18,5°C.

Température de sortie : 23°C.
III-6-Section de compression de gaz de vente:
Le gaz provenant du séparateur froid V-600 et du ballon de reflux du déethaniseur V-
701 est évacué vers le compresseur de gaz de vente K-603 A/B chacun ayant une capacité de
50% du débit total nominal pour y être comprimé à 73bars. A la sortie du compresseur le gaz est
refroidi par l’aéro E-605, une partie est envoyé vers la ligne 48’’ GR1 reliant ALRAR–Hassi
R’mel, l’autre partie est comprimée, envoyée comme gaz-lift vers les trois champs HBK, BKA et
GLA à une pression de 140 bars.
Conditions opératoires
Pression d’aspiration : 22,2 bars.
Température d’aspiration : 23°C
Pression de refoulement : 75,7bars
Température de refoulement : 60°C
III-7 - Section de gaz lift :

Le gaz provenant de la ligne de gaz de vente passe dans le ballon d’aspiration V-606 puis le
gaz pénètre dans le compresseur de gaz lift K-604 A/B (compresseur alternatif) pour y être
comprimé à une pression de 140 bars .
Le gaz comprimé est refroidi par l’airo E-606 est envoyé vers les lignes de gaz lift des champs.
24
III-8-Utilités :
1-Système de réfrigération à propane:
Le système de réfrigération à propane est prévu pour fournir le froid au condenseur de

dééthaniseur, au refroidisseur de GPL et le refroidisseur de gaz d’alimentation.
2- Système d’huile chaude :
Un système d’huile chaude est prévu pour fournir de la chaleur au rebouilleur de la colonne de
stabilisation C-401, au rebouilleur du dééthaniseur C-701 et débutaniseur C-702.
3- Système de gaz combustible :
Un réseau d’alimentation en gaz combustible est prévu pour assurer l’alimentation en gaz
combustible : des turbines à gaz, des réchauffeurs (fours), pompes d’huile d’étanchéité de
secours pour turbine à gaz, pilote de torche et pour gaz de balayage du collecteur de torche.
25
CHAPITRE IV THEORIE DE LA RECTIFICATION
V.1.Généralités :
Les procédés de traitement, basés sur le transfert de matière sont très importants pour la
séparation du pétrole et du gaz. Ainsi par la rectification on obtient à partir du pétrole brut une
gamme très variable de produits légers et du mazout. Par ce procédé également on fractionne
les produits issus de diverses opérations en obtenant à partir des mélanges du gaz liquéfiés du
butane, propane,…etc.
L’opération de rectification repose sur la mise en contact d’une phase liquide et d’une
phase vapeur, qui tendent à s’équilibrer mutuellement. Cela implique d’une part, l’équilibre
de température et de pression et une redistribution des constituants entre les phases d’autre
part.
A la suite de telle mise en contact, la phase vapeur s’enrichit en constituant le plus volatil
et la phase liquide en constituant le plus lourd.
Une telle opération est réalisée à contre-courant, soit par étage dans une colonne à
plateaux, soit en continu dans une colonne à garnissage.
Ainsi l’opération de rectification est basée sur le phénomène de séparation par diffusion
des constituants d’une phase à une autre par des mises en contact des deux phases en continu,
en discontinu, à contre-courant…etc.
Le transfert de matière d’une phase à une autre s’effectue par diffusion moléculaire. La
force motrice de transfert d’une substance est la différence de concentration de l’élément dans
les deux phases.
Tous les phénomènes de transfert de matière sont réversibles, le sens de transfert est
déterminé par les paramètres suivants :
- Les concentrations de l’élément dans les deux phases.
- La température et la pression.
C’est ainsi que l’absorption d’un gaz par un liquide peut être renversée par désorption en
augmentant la température et en diminuant la pression.
Le transfert est d’autant plus grand que la surface et le temps de contact sont grands et se
termine lorsque l’état d’équilibre dynamique est atteint. [7]
26
V.2. Description d’une colonne de rectification :
La colonne de rectification est un appareil qui sépare un mélange en deux ou plusieurs

produits qui sont soit des corps purs, soit des mélanges comportant moins de constituants que
le mélange initial.
La colonne est une enveloppe cylindrique verticale (la virole) qui renferme des dispositifs
permettant d’assurer un bon contact entre les flux liquide et gazeux qui la traversent à contre-
courant, Ce sont des plateaux ou des garnissages.
Le mélange à distiller est introduit dans la colonne à un niveau déterminé de façon à

obtenir au mieux la séparation désirée.
Le liquide arrivant en fond de la colonne est partiellement vaporisé dans le four qui crée la
phase vapeur nécessaire à la distillation. Le liquide non vaporisé est extrait au fond de la
colonne et constitue le résidu (au produit de fond).
La vapeur arrivant en tête de colonne est condensée dans un condenseur, une partie de
condensat est envoyée en tête de colonne et constitue la phase liquide dans la partie supérieure
de colonne, et c’est le reflux.
Le reste est soutiré en tant que distillat (ou produit de tête). Ce distillat peut être
entièrement liquide ou partiellement si la colonne est équipée d’un condenseur partiel.
Si l’on doit distiller plusieurs mélanges comportant les mêmes constituants dans des
proportions différentes, on alimente la colonne à différents niveaux.
Dans une colonne comportant un seul point d’alimentation, on appelle tronçon de

concentration (ou de rectification) la partie de la colonne située
Au-dessus de l’alimentation ; et tronçon d’épuisement la partie de la colonne située au-
dessous.
La colonne reçoit généralement une dénomination particulière en fonction du type

d’opération qui y est réalisée.
Lors de calcul de rectification des mélanges complexes, on fixe habituellement la

concentration désirée d’un constituant dans le distillat et du deuxième constituant dans le
résidu (constituants clés).
Souvent les constituants clés, sont choisies : l’un des constituants les plus volatils dans le
résidu (constituant clé volatil) et l’un des constituants les moins volatils dans le distillat
(constituant clé lourd). Les constituants clés dans ce cas, sont déterminées comme les
constituants limites entre lesquels s’effectue une opération spécifiée
27
V.3. Classification des colonnes :
A. Colonne à plateau :
Sont des colonnes qui contient des plateaux à l’intérieur d’après lesquels on assure le contact
intime des phases vapeur et liquide .Ce contact est discontinu.
Ce type est utilisé pour l’obtention des grandes capacités de production et les plateaux à
cloches qui se rencontrent le plus souvent dans l’industrie et parmi les plateaux utilisés dans
l’industrie, on peut citer :
A. plateau à calottes.
B. plateau à jets directionnels (jet tray).
C. les plateaux à cloches.
D. les plateaux à grilles.
B. Colonne à garnissage :
Ils sont utilisés pour le même que les colonnes à plateaux mais contact continue, ce type
est surtout utilisée lors qu’on opère avec de faibles pertes de charge ou si le liquide à traiter
est corrosif, ces colonnes sont très répondues dans l’industrie chimique grâce à leur simplicité
de construction et un prix d’implantation bas mais ont une faible efficacité des colonnes à
grand diamètre et faible flexibilité.
28
Figure-4-colonne de distillation
29
QC
n+1
gn+1,t
Zone de
rectification T, Gn _n gn
Gn-1
n-1
G0 Zone
L d’alimentation
g0
g
G
Zone
d’épuisement
QR
Figure-5-Dessin schématique de la colonne à plateau avec

les notations
30
V .4. Bilan matière et thermique de la colonne :
1. La colonne entiere :
 Bilan matière global :
L’ = D’ + R’ (1)
 Bilan matière partiel :
L’ X’Li = D’ Y’D,i + R’ X’R,i (2)
 Bilan thermique:
L’ hL + QR = D’ HD + R’ hR +QC (3)
L’ hL = (QC +HD/D’) + ( hR –QR/R’) (4)
L’ hL = D’ H’D + R’ h’R (5)
2. Zone de la rectification:
 Bilan matière global :
G’n = g’n-1 + D’ (6)
G’n Y’n,i = g’n-1 X’n-1,i + D’ Y’D,i (7)
Le taux de reflux rf est défini comme étant la quantité de reflux Gx renvoyée à la colonne
sur la quantité de distillat D’ :
rf =g’x /D’ (8)
En admettant que les débits liquides et vapeurs sont constants le long de la colonne c- à -
d que :
g’n-1 = g’n = g’x =g’ Et G’n-1 = g’n = G’ = D’ + g’
(VII-8) => Y’n = (g’ /G’) X’n-1 + (d’ /D’ + g’) Y’D
31
=> Y’n = (rf /1+ rf ) X’n-1 + (1 /1+ rf ) Y’D (9)
G’n Hn = g’n-1 hn-1 + D’H’D +QC (10)
G’n Hn = g’n-1 hn-1 + D’ [H’D + (QC/D’)]
G’n Hn = g’n-1 hn-1 + D’ H*D (11)
3. La zone d’epuisement:
 Bilan matière globale :
G’n+1 = G’n + R’ (12)
 Bilan matière partiel:
G’n+1 X’n+1,i = G’n Y’n,i + R’ X’R,i (13)
g’n+1 hn+1 +QR = G’n Hn + R’ hR (14)
g’n+1 hn+1 +QR = G’n Hn + R’ [ hR – (QR /R’)] (15)
g’n+1 hn+1 +QR = G’n Hn + R’ H*R (16)
De l’équation on peut écrire :
G’n+1 X’n+1= (G’n /g’n+1 ) Y’n + (R’ /G’n+1)X’R
=> X’n+1 = (G’n /G’n+R’ )Y’n,i + (R’ /G’+R’)X’R,i (17)
Le taux de vaporisation r’b est définie comme étant le rapport de la quantité de vapeur
provenant du rebouilleur Gr sur la quantité de résidu :
r’b = G’R /R’ (18)
32
Si on considère que la quantité du liquide et de la vapeur est constante le long de la

colonne, c- à –d :
G’n=G’ g’n = g’ = G’ +R’
Alors : X’n+1 = (G’n /G’n+R’ )Y’R + (R’ /G’+R’)X’R
X’n+1 = (r’b / r’b +1)Y’n + (1/1+r’b)X’R, (19)
4. La zone de flash :
 Bilan matière globale :
L’ = G’0 +g’0 (20)
L’ X’L,i = G’0 Y’0,i + g’0 X’0,i (21)
L’ hL,= G’0 H0+ g’0 h0 (22)
Soit le taux de vaporisation de la charge :
é0 = G’0 /L’ (23)
De l’équation (VII-22) on peut déduire que :
hL,= (G’0 /L’) H0+ g’0 h0 (24)
= > hL,= é0 H0+ (1-é0 )h0 (25)
5. Le condenseur :
 Bilan matière :
(D’ + g’x) = D’ + g’x (26)
33
 Bilan thermique :
(D’ + g’x) HD = D’ hD + g’x hD +QC (27)
6. Le rebouilleur :
Dans le cas où la température du fond de la colonne est relativement élevée, l’apport de

chaleur s’effectue à l’aide d’un four tubulaire. Une partie du résidu est pompée à travers le
four ou elle reçoit la chaleur nécessaire et se vaporise partiellement. Ce mélange liquide-
vapeur est envoyé dans la colonne et se mélange avec le liquide g1. la quantité de chaleur
apportée au fond de la colonne est admise au-dessous du dernier plateau.
 Bilan matière :
g’1 = G’R + R’ (28)
 Bilan thermique :
g’1 h1 +QR= G’R hR+ R’ HR

(G’R +R’) h1 +QR= G’R hR+ R’ HR (29)
QR= G’R (HR-h1 ) + R’ (hR - h1) (30)
V.5. Calcul de la pression :
1. Au sommet de la colonne :
La pression au sommet de la colonne est calculée comme suit :

PS = Pb + ΔP1 (31)
PS : pression au sommet de la colonne.

Pb : pression dans le ballon de reflux.
ΔP1 : pertes de charges dues aux résistances des conduites et du condenseur.
ΔP1 = (0.2 – 0.4) atm
En se basant sur l’équation de l’isotherme de la phase liquide (29), la pression dans le

ballon de reflux est calculée par approximations successives d’après l’équation suivante :
∑Ki X’D,i =1 (31)
34
2. Au fond de la colonne :
La pression au fond de la colonne est calculée comme suit :
Pf = PS + ΔP2 (32)
Pf : la pression au fond de la colonne.

ΔP2 : pertes de charges dues aux résistances des plateaux dans la colonne.
ΔP2= (0.3 – 0.5) atm
3. Dans la zone d’alimentation :
La pression dans la zone d’alimentation est calculée comme suit :
PL= (PS + Pf ) /2 (33)
PL : pression de la zone d’alimentation.
V .6. Calcul de la température :
1. Au sommet de la colonne :
En se basant sur l’équation de l’isotherme de la phase vapeur (30), la température en

tête de colonne est calculée par approximations successives d’après l’équation suivante :
∑Y’D,i / Ki =1 (34)
2. Au fond de la colonne :
En se basant sur l’équation de l’isotherme de la phase liquide (29), la température au fond de la

colonne est calculée par approximations successives d’après l’équation suivante :
∑X’R,i Ki = 1 (35)
3. Température d’alimentation :
Dans notre cas la température de l’alimentation se fait par approximations successives

d’après l’équation suivante :
∑X’0,i = ∑(Y’0,i /Ki) =∑(X’L,i / [1 + é (Ki -1)]) (36)
35
o Si l’alimentation est purement gazeuse, on utilise l’équation de l’isotherme de la phase

vapeur.
o Si l’alimentation est purement liquide, on utilise l’équation de l’isotherme de la phase

liquide.
V .7. Calcul de la volatilite relative :

La volatilité relative αi est le rapport du coefficient d’équilibre de constituant « i » sur
celui de constituant de référence « r » (le moins volatil du mélange).
αi = Ki /Kr (37)
1. Dans la zone de rectification :
αi,m = 0.5 (αD,i + αL,i ) (38)
2. Dans la zone d’épuisement :
αi,m = 0.5 (αR,i + αL,i ) (39)

V .8. Calcul de taux de vaporisation de la charge:
Le taux de vaporisation molaire de la charge est calculé d’après l’équation (23).
o Le taux de condensation molaire de la charge est calculé d’après l’équation suivante :
r’0 = g’0 / L’ (40)
o Le taux de vaporisation est déterminé par approximations successives d’après l’équation

de TREGOUBOV :
∑X’0,i =∑(X’L,i / [1 + é (Ki -1)]) (41)
V .9. Calcul de reflux minimal:
Le reflux minimal est calculé d’après la formule d’UNDERWOOD :
(rf)min + 1 = ∑(αL,i Y’D,i) / (αL,i – Φ) (42)
(rf)min = ∑ Y’D,i / (αL,i – Φ) (43)
(rb)min + 1 = ∑(αL,i X’R,i) / (αL,i – Φ) (44)
36
Φ est calculé par approximations successives d’après l’équation suivante:
é 0 =∑(αL,i X’L,i) / (αL,i – Φ) (45)

αL < Φ < αV
V .10. Calcul de reflux optimal:
D’après la formule de GILLILAND on a le rapport :
[(rf)opt - (rf)opt ]/ [(rf)opt +1] = (0.1 – 0.3) (46)
Pour le rapport moyen de 0.23, on aura:
(rf)opt = 1.3 (rf)min + 0.3 (47)
V .11.calcul du nombre de plateaux par la methode de gilliland:
Gilliland propose une corrélation empirique unique, entre les taux de reflux et le nombre
d’étages théoriques pour les colonnes distillant des mélanges d’hydrocarbures légers. Si N min
est le nombre minimal d’étages théoriques à reflux total, (rf) min est le taux de reflux minimal,
le taux de reflux pour un nombre i infini d’étages.
N : un nombre d’étages finis associés à un taux de reflux fini.
F(N) = N - Nmin / N+1 et F(rf) = (rf –(rf)min)/ (rf +1)
Le nombre minimal de plateaux théoriques est déterminé comme suit :

o Dans la zone de rectification :
Nmin R = log [(Y’D,V X’L,L) / (Y’L,L X’R,V)] log αV,L (48)
o Dans la zone d’épuisement :
Nmin E = log [(X’L,V X’R,L) / (X’L,L X’R,V)] log αV,L (49)
Avec : αV,L = (α (V,L) Ts – α (V,L) Ta )1/2 (50)
Pour la colonne entière :
Nmin = NminE + NminR
37
Chapitre V PARTIE SIMULATION
V-1-Généralité sur la SIMULEATION :

La SIMULATION peut être définie comme l’utilisation d’un modèle mathématique
pour générer une description du comportement d’un système physique (procédé).
L’avantage majeur de la SIMULATION est la fourniture d’un bon aperçu du
comportement du système réel .cet aperçu peut être difficile de l’avoir à travers l’expérience
et intuition seul, en particulier pour les systèmes complexes avec plusieurs variables
interactives.
Dés que le modèle mathématique répond aux ajustements de changement des paramètres
comme un procédé réel, la SIMULEATION peut être classée comme une méthode commode
qui ne coûte pas chère et sans danger pour la compréhension du comportement du procédé
réel et sans intervention sur le procédé en cours de fonctionnement.
Les logiciels de SIMULEATION sont de plus en plus nombreux, les plus connus dans
le domaine du génie chimique en générale et du raffinage en particulier sont : Aspen plus,
ChemCAD-III, DesignII, HYSIM, PRO-II, Hysys ……..etc. [8]
VI-2-Description du logiciel HYSYS :
Le logiciel HYSYS est un logiciel de SIMULEATION de procédés de génie chimique
développé par Hyprotech (canada) .Il permet le traitement des problèmes simples, tels que les
séparations et les problèmes plus complexes tel que la distillation atmosphérique du pétrole
brut et les transformations chimiques.
Les différentes tâches qu’un SIMULEATEUR de procédé devrait effectuer sont :
 La résolution des bilans de matière et d’énergie.
 L’optimisation du procédé.
 Le dimensionnement des équipements
 L’évaluation économique du procédé.
VI-3-Le choix du modèle thermodynamique:

Le logiciel offre une panoplie des modèles thermodynamiques pur le calcul des propriétés
thermodynamiques tels que les constantes d’équilibres liquide vapeur, les enthalpies et les
entropies ….etc. et les propriétés physico- chimiques tels que la masse volumique, la masse
moléculaire……etc.
Ces modèles utilisent des outils très divers tel que :
- Les équations d’états de Peng-Rebinson (PR), Choe-seader (CS), Soave-Ridlich-Kwong
(SRK).
- Les corrélations empiriques et semi empiriques de Choe-Seader (CS) et Braun-Grayon
(BG).
- Les lois des états correspondants.
38
VI-4-STRUCTURE GENERALE D’UN SIMULEATEUR DE PROCEDE:

Cet organigramme est représente un schéma général d'un simulateur.
Méthodes Modèles des Banque de

numériques opérations données de
propriétés
physiques
Données
Modèles
Interface Thermodyna-
d’utilisation miques
Résultats
Solution
Optimisation
Etude
économique
Figure-7-Un organigramme général d'un simulateur de procédé.
39
VI-5-LES EQUATIONS D’ETAT :
VI-5-1-L’équation d’état de van der Waals:
RT a
P= -------------- - ------- (1)
v–b v2
a = Ωa (R2 Tc2 / Pc)
b = Ωb (RTc/ Pc)
v- volume
Tc- température critique.
Pc- pression critique.
Les valeurs numériques des paramètres adimensionnels Ωa, Ωb étant :
Ωa=27/64 Ωb =1/8
Cette équation d’état n’est pas d’une précision satisfaisante : le calcul de volume
molaire en phase liquide conduit à des erreurs systématiques par excès inacceptable ; en outre,
si l’on calcule la tension de vapeur par cette équation d’état, les résultats sont éloignés des
valeurs expérimentales. Ces éléments expliquent pour une part la masse considérable des
travaux qui ont prolongé l’œuvre de van der Waals et ont conduit aux équations d’état qui
sont à l’heure actuelle, couramment utilisées.
40
VI-5-2-L’équation d’état de Soave –Redlich -Kwong :
Dans le but de mieux représenter les volumes molaires des fluides, Redlich et Kwong
(1949) ont proposé une modification empirique du terme d’attraction de van der Waals ; ils
ont également introduit une variation du paramètre a avec la température :
RT a (T)
P = -------------- - ------------ (2)
v–b v (v+b)
a (T) = Ωa (R2 Tc2 / Pc) α(Tr)
α (Tr)=1 / √Tr
Et comme pour l’équation de van der Waals :
b = Ωb (R Tc/ Pc)
Par application des contraintes critiques, on détermine les valeurs des paramètres Ωa, Ωb
on trouve :
Ωa≈ 0.42748 et Ωb ≈ 0.086640
Les résultants, en ce qui concerne le calcul des masses volumiques sont certainement
améliorés, en particulier en phase vapeur, mais restent médiocres pour les tensions de
vapeurs.
L’équation d’état de Redlich Kwong a cependant été l’une des plus utilisées.
VI-5-3-L’équation de Peng et Robinson :
L’équation de Peng Robinson diffère de l’équation de Soave par l’expression du terme

d’attraction. Elle a été introduite en vue d’améliorer les résultats obtenus par l’équation de
Soave, notamment en ce qui concerne le calcul des densités en phase liquide, sans modifier le
nombre de paramètres
RT a
P=---------- - ----------------
v-b v2 +2vb+b2
41
VI-6-PRESENTATION DE SUJET :
Depuis son départ 1992, l’unité de traitement de gaz de Guellala centre, a connu
plusieurs changements à différents niveaux.
VI-6- 1- Au niveau des objectifs :
Au départ l’unité de traitement de gaz a été conçue pour produire le gaz lift et en vue la
valeur des gaz GPL qui devient au fur et à mesure d’importance économique, une partie de
séparation de ces derniers a été ajoutée à l’unité.
VI-6- 2-Au niveau de la charge :
La composition de la charge avec le temps est devient plus légère par rapport au départ ;
ce qui a perturbé le fonctionnement de l’unité.
Les études doit être basé sur les nouveaux paramètres qui s’adaptent avec la nouvelle
charge.
Notre étude consiste à optimiser ces nouveaux paramètres afin d’améliorer le
fonctionnement de la colonne C-702 et avoir un meilleur rendement.
42
VI-7-1-Vérification du cas design dééthaniseur :
Tableur-1-Charge du dééthaniseur
Charge (15 ème étage)

Constituants % Molaire
H2O 00
N2 0.2017
CO2 0.2901
C1 13.9070
C2 24.9899
C3 34.6308
iC4 4.7344
nC4 14.5649
iC5 2.1510
nC5 3.1719
C6 1.1616
C7 0.1905
C8 0.0063
TOTAL 100
Pression P (bar) 26.39
Débit (k mol / h) 683.2617
Température T (°C) 23
43
Tableur-2-Comparaison entre cas design et cas Simulée dééthaniseur :
TETE DEETHANISEUR FOND DEETHANISEUR

COLONNE
C701 ERREUR
DESIGN SIMULEE DESIGN SIMULE EREEUR
%
Température
-5.6797 -8.050 -0.3 89.6448 89.91 -0.29
(°C)
Pression (bar)
24.90 24.90 0 25.2498 25.25 -.000072
Débit molaire
612.1398 620.70 -1.39 420.6536 420.6 0.012
(K mol/h)
H2O (%) 0 0 0 0 0 0
N2 (%) 0.2525 0.2515 0.51 0 0 0
CO2 (%) 0.5774 0.5769 0.08 0 0 0
C1 (%) 20.9408 20.9181 0.10 0 0 0
C2 (%) 75.0322 75.1473 - 0.15 2.1704 2.1693 0.05
C3 (%) 3.1876 3.1037 2.63 55.6279 55.6285 -0.001
IC4 (%) 0.0006 0.00015 0 7.6903 7.6903 0
NC4 (%) 0.0001 0.00009 0 23.6587 23.6589 0.0002
0
IC5 (%) 0 0 3.4940 3.3940 0
NC5(%) 0 0 0 5.1524 5.1524 0
NC6 (%) 0 0 0 1.8868 1.8869 0.0001
NC7(%) 0 0 0 0.3095 0.3094 0.0001
NC8 (%) 0 0 0 0.0102 0.0102 0
44
Interprétation des résultats :
D’après ce tableau, nous remarquons que les résultats du cas Simulée sont proches aux
résultats du cas design, donc on peut dire que le modèle utilisé par notre Simulateur nous
donne des résultats satisfaisants et peut être généralisé pour étudier le cas actuel
VI-8-1-Vérification du cas design débutaniseur :

Tableur-3-Les deux charges du débutaniseur
1ere Charge (13 ème étage) 2eme Charge (22 ème étage)
Constituants
% Molaire % Molaire
H2 O 00 00
N2 00 00
CO2 00 0.0001
C1 00 0.0002
C2 2.1704 0.9986
C3 55.6279 23.0654
iC4 7.6903 5.9045
nC4 23.6587 23.7380
iC5 3.4940 7.5056
nC5 5.1524 14.0693
C6 1.8868 15.2704
C7 0.3095 8.3781
C8 0.0102 1.0698
TOTAL 100 100
Pression P (bar) 16.3498 16.3999
Débit (kmol / h) 420.6536 104.0306
Température T °C 69.9001
118.5713
45
Tableur-4-Comparaison entre cas design et cas simulée débutaniseur :
TETE DEBUTANISEUR FOND DEBUTANISEUR

DEBUTANISEUR (GPL) (CONDENSAT)
C702
Design Simule Erreur Design Simule Erreur
Température (°C) 69.4189 68.68 1.06 161.2671 162.5 -0.76
Pression (bar) 15 15 0 15.35 15.35 0

Débit molaire
933.1414 933.2 -0.006 92 .9387 92.89 0.052
(K mol /h)
H2O (%) 0 0 0 0 0 0
N2 (%) 0 0 0 0 0 0
CO2 (%) 0 0 0 0 0 0
C1(%) 0 0 0 0 0 0
C2 (%) 2.3551 2.3539 0.05 0 0 0
C3(%) 59.7546 59.7501 0.0075 0.0002 0 0
IC4 (%) 8.9102 8.9144 -0.04 0.0225 0.00002 0.0228
NC4 (%) 28.5757 28.7646 -0.66 0.9005 0.000138 0.9
IC5 (%) 0.3001 0.1914 0.1087 22.842 23.3389 -2.17
NC5 (%) 0.1011 0.000225 0 38.5995 38.9710 -0.96
NC6 (%) 0.0001 0 0 25.6333 25.6470 -0.035
NC (7%) 0 0 0 10.7793 10.78 -0.006
NC8 (%) 0 0 0 1.2435 1.24 0.28
46

D’après ce tableau, nous remarquons que les résultats du cas simulé sont proches aux
résultats du cas design, donc on peut dire que le modèle utilisé par notre Simulateur nous
donne des résultats satisfaisants et peut être généralisé pour étudier le cas actuel.
VI-9-1-Vérification du cas actuel dééthaniseur :

Tableur-5-Charge actuel de dééthaniseur
Charge (15 ème étage)

Constituants
% Molaire
H2O 00
N2 0.1864
CO2 0.3036
C1 14.8853
C2 26.2919
C3 30.1668
iC4 5.2219
nC4 16.5491
iC5 1.4770
nC5 2.4894
C6 1.6532
C7 0.6952
C8 0.0802
TOTAL 100
Pression P (bar) 24.15
Débit (k mol / h) 251.4
Température T (°C) 23
47
Tableur-6-Comparaison entre cas actuel et cas Simulée dééthaniseur :
TETE DEETHANISEUR FOND DEETHANISEUR

COLONNE C701
Actuel Simule Erreur Actuel Simule Erreur
Température (°C) -7 -7.6 8.57 60 63.14 -5.23
Pression (bar) 24.90 24.90 0 25.25 25.25 0
Débit molaire
104.741 104.70 0.039 146.7 146.7 0
(k mol/h)
H2O (%) 0 0 0 0 0 0
N2 (%) 0.4475 0.4475 0 0 0 0
CO2 (%) 0.7273 0.7288 -0.20 0 0 0
C1 (%) 35.7273 35.72 1 0 0 0
C2(%) 62.0964 62.09 0.01 0.7205 0.7205 0
C3(%) 1 1 0 50.9976 50.9977 0.0001
IC4 (%) 0.0001 0 0 8.9513 8.9512 0.0001
NC4 (%) 0 0 0 28.3684 28.3684 0
0
IC5 (%) 0 0 2.5319 2.5319 0
NC5 (%) 0 0 0 4.2673 4.2673 0

0
NC6 (%) 0 0 2.8338 2.8339 0.0001
0
NC7 (%) 0 0 1.1917 1.1917 0
NC8 (%) 0 0 0 0.1375 0.1375 0
48

D’après ce tableau, nous remarquons que les résultats du cas Simulée sont proches aux
résultats du cas actuel, donc on peut dire que le modèle utilisé par notre Simulateur nous
donne des résultats satisfaisants et peut être généralisé pour étudier le cas optimisé.
VI-9-2- Vérification du cas actuel débutaniseur :
Tableur-7-Charge actuel de débutaniseur
1ere Charge (13 eme étage) 2eme Charge (22 ème étage)
Constituants
% Molaire % Molaire
H2 O 00 00
N2 00 00
CO2 00 0.0001
C1 00 0.0002
C2 0.7205 0.9986
C3 50.9976 23.0654
iC4 8.9513 5.9045
nC4 28.3684 23.7380
iC5 2.5319 7.5056
nC5 4.2673 14.0693
C6 2.8338 15.2704
C7 1.1917 8.3781
C8 0.1375 1.0698
TOTAL 100 100
Pression P (bar) 13.65 16.3999
Débit (k mol / h ) 146.7 104.0306
Température T (°C) 69.70

118.5713
49
Tableur-8-Comparaison entre cas actuel et cas Simulée débuthaniseur :

rf=0.62 T fond=149°C
FOND DEBUTANISEUR
COLONNE TETE DEBUTANISEUR (GPL)
(condensat)
C702
Actuel Simule Erreur % Actuel Simule Erreur %
Température 60 64 -6.66 150 149 -
Pression 13.35 13.35 0 13.65 13.65 0

Débit
130.4 130 .9 -0.38 16.21 15.78 2.65
molaire
H2O (%) 0 0 0 0 0 0
N2(%) 0 0 0 0 0 0
CO2 (%) 0 0 0 0 0 0
C1 (%) 0 0 0 0 0 0
C2 (%) 0.81 0.8074 0.32 0 0 0
C3 (%) 57.33 57.1446 0.32 0.0002 0 _
IC4 (%) 10.06 10.0301 0.29 0.0225 0.004 _
NC4 (%) 31.779 31.7815 -0.007 0.9005 0.0513 _
IC5(%) 0.01 0.1950 _ 22.8212 21.92 3.94
NC5(%) 0 0.0413 _ 38.5995 39.3281 -1.88
NC6 (%) 0 0.0002 _ 25.6333 26.3436 -2.77
NC7 (%) 0 0 0 10.7793 11.0785 -2.77
NC8 (%) 0 0 0 1.2435 1.278 -2.77
50
D’après les deux tableaux, nous remarquons que les résultats du cas simulé sont proches aux
résultats du cas actuel, donc on peut dire que le modèle utilisé par notre simulateur nous
donne des résultats satisfaisants et peut être généralisé pour étudier le cas optimisé.
VI-10-Optimisation des paramètres de marche :
VI-10-1-Influence de la température de fond du dééthaniseur :
Température de fond débutaniseur : 149 °C

Taux de reflux du débutaniseur : 0.62
Nous avons procédé à varier la température du fond du dééthaniseur entre 80°C et 87 °C,
la variation de cette dernière dépend du débit de fuel gaz dans le four.
Les résultats de la variation de la température de fond du dééthaniseur C701 et son effet
sur la teneur en C3 dans le produit de tête et dans le GPL sont regroupés dans le tableau
suivant :
Tableur-9-Influence de la température de fond du dééthaniseur
%C3 DANS LES

TEMPRATURE DE
PRODUIT DU TETE %C3 DANS LE GPL
FOND C701
DEETHANISEUR
80 3.2169 55.8365
81 3.2079 56.0949
82 3.2027 56.3647
83 3.1999 56.6284
84 3.2006 56.8661
85 3.2051 57.1488
86 3.2257 57.3977
87 3.3454 57.6680
51
 Interprétation des résultats :

 La température entre 80 à 84 °C : la fraction de propane dans les produits de tête
diminue avec l’augmentation de la température de fond du dééthaniseur (entraînement de
C1 et C2 dans les gaz de tête de la colonne C701)
 La température entre 84 à 87°C : la fraction de propane dans les produits de tête
augment avec l’augmentation de la température dééthaniseur (entraînement de C3 dans les
gaz de tête de la colonne C701)
 La température minimale à atteindre au fond du dééthaniseur est de 81 °C pour ne
dépasse pas la norme exigée de la teneur des légers dans le GPL (C2- 3% max dans le GPL)
 La température maximal à atteindre au fond du dééthaniseur est de 87 °C pour ne
dépasse pas la norme exigée de la teneur des C3 dans le sortie gaz du ballonV701 (1% C3
max)
52
L’augmentation de la température de fond du dééthaniseur provoque l’augmentation

de la teneur de C3 dans le GPL (Fraction C2- diminue et C3 augment dans le fond
dééthaniseur et donc C3 augment dans le GPL)
VI-10-2-Influence de la température de fond du débutaniseur :
Le taux de reflux : 0.62

Nous avons varié la température du fond du débutaniseur entre 140 et 151°C
Cette dernière dépend du débit du fuel gaz régler.
Les résultats de la variation de la température de fond du débutaniseur et son effet sur la
teneur de propane dans GPL et la température de tête du débutaniseur sont regroupés dans le
tableau suivant :
Tableur-10-Influence de la température de fond du débuthaniseur
TEMPRATURE TEMPERATURE
%C3 DANS LE GPL
DE FOND C702 DU TETE C702
140 °C 61.26 56.6479
142°C 61.35 56.5115
144°C 61.43 56.3872
146°C 61.50 56.2728
148°C 61.57 56.1610
150°C 61.81 55.9716
151°C 62.30 55.6932
53

La température de la tête de la colonne C702 augment avec l’augmentation de la
température du fond (Il ya une proportionnalité entre les deux températures et
donc la température de la tête dépend directement de la température du fond)
54

La fraction de propane diminue avec L’augmentation de la température de fond du
débutaniseur.
(La température augmente ce qui favorise l’entraînement C4+ dans le GPL et donc % C3
diminue)
La température maximal est 150°C pour ne dépasse pas la norme exigée de la teneur des
lourds dans le GPL (0.5 % C5+ max dans le GPL)
VI-10-3-Influence du taux de reflux :
Température du fond C702 : 150°C

Nous avons procédé à varier le taux de reflux entre 0.5 et 5
Les résultats de la variation du taux de reflux et leur effet sur la teneur du C3 dans le GPL et
la température de tête du débutaniseur sont regroupés dans le tableau suivant :
Tableur-11- Influence du taux de reflux
Température de tête
Taux de reflux %C3 dans le GPL
C702 (°C)
0.5 64.44 55.5591
1 62.83 55.9242
1.5 62.31 55.9695
2 62.03 55.9749
2.5 61.87 55.9678
3 61.73 55.9656
3.5 61.63 55.9628
4 61.55 55.9603
4.5 61.49 55.9580
5 61.43 55.9559
55

L’augmentation du taux de reflux provoque la de la température de tête du débutaniseur.
Le taux de reflux minimal choisit est 0.73 pour assurer une température de tête du
débutaniseur permettre la condensation des vapeurs de tête et évité l’entraînement des lourdes
dans le GPL (0.5 % C5+ MAX).
56

Taux de reflux 0.5 à 2 : l’augmentation du taux de reflux provoque l’augmentation de la
teneur du C3 dans le GPL (condensation du C4+)
Taux de reflux 2 à 5 : l’augmentation du taux de reflux provoque la diminution progressive
de la teneur du C3 dans le GPL (condensation C3)
Comparaison entre le cas optimisé et cas actuel :
Tableur-12-dééthaniseur
Paramètres Cas actuel Cas optimisé

Température de tête (°C) -8.53 -9.56
Température de fond (°C) 87 81
Pression de tête (bar) 23.8 23.8
Pression de fond (bar) 24 ,15 24.15
Débit du gaz de sortie ballon V701
2649 2565
(Kg/h)
Débit de C3+ du fond de la colonne
7787 7871
C701 (Kg/h)
Q refroidissement (Kcal /h) 448300 347300
Q rebouilleur (Kcal/h) 773200 649600
 Interprétation des résultats :

D’après ce tableau nous remarquons que :
 Le débit de gaz de tête de ballon V701 du cas optimisé est inférieur au cas actuel ,et que
le débit de produit de fond de la colonne C701 cas optimisé est supérieur au cas actuel due a
la diminution des pertes en propane et les plus lourds dans le gaz de tête qui diminue par la
diminution de température de fond.
 La quantité de chaleur à extraire par le l’échangeur E703 est réduite par rapport au cas
actuel due a la diminution du gardian de la température.
 la quantité de chaleur fournée par le four est réduite due a la diminution de la température
de fond donc un gain en en fuel gaz.
57
Tableur-13-Débutaniseur :
Paramètres Cas actuel Cas optimisé

Température de tête (°C) 61.61 61.81
Température de fond (°C) 149 150
Pression de tête (bar) 13.30 13.30
Pression de fond (bar) 13.35 13.35
Débit de GPL (Kg/h) 6503 6617
Débit de condensât (Kg/h) 1284 1253
Taux de reflux 0.62 0.62
Q condenseur (Kcal /h) 1826000 1833000
Q rebouilleur (Kcal/h) 1694000 1701000
 Interprétation des résultats :

D’après ce tableau nous remarquons que :
 Le débit de GPL dans le cas optimisé est supérieur au cas actuel dû à la diminution
des pertes en propane et le butane dans le gaz de tête du ballon V701 et dans le
condensât.
 Le débit de condensât dans le cas optimisé est inférieur au cas actuel dû à la
diminution des pertes en C3 et C4 dans le condensât.
 La quantité de chaleur à extraire par l’aéro E 703 du cas optimisé est supérieur
l’égerment par rapport au cas actuel due à la diminution de la température de la tête.
 La quantité de chaleur fournée par le four dans le cas optimisé est supérieure par
rapport au cas actuel due à l’augmentation de la température du fond.
IV-10-4-Détermination du gain de fuel gaz :
Débit de fuel gaz total consommé dans le cas actuel dans le four H850 est égale 30360
sm3/j destiné pour le chauffage du fond de la colonne C701 et de la colonne C701.
La quantité de chaleur fourni par le four H 850 est égal la somme de quantité de
chaleur consommée dans le rebouilleur E702 et E704.
58
Quantité de chaleur actuelle consommée dans le rebouilleur E702 égal 773200 Kcal /h.
Quantité de chaleur actuelle consommée dans le rebouilleur E704 égal 169400 Kcal /h.
Donc :
La quantité de chaleur fourni par le four H 850 est égal 2467200 Kcal /h % de chaleur
fourni par le four H 850 est : 31.33 % pour le rebouilleur E702.
Donc : le débit fuel gaz consommé destiné au E702 égal 9514 sm3/j
D f g = D f act – D f opt
Avec:
D f g : débit de fuel gaz gagné (Nm³/h).
D f act : débit de fuel gaz consommé dans le cas actuel (Nm³/h) destinée
Pour E 702 (égal 9514 N M3/J)
D f opt : débit de fuel gaz consommé dans le cas optimisé = 7993 N M3/J
D f g = D f act – D f opt = 9514-7993 = 1521 N M3/J
D fg =63.375 Nm³/h
Donc un gain de fuel gaz = (1521/9514) 100 = 15.98 %
Gain de fuel gaz =15.98%
59
CONCLUSION
L’optimisation des paramètres opératoires des colonnes C701 et C702 nous a

permis de :
 Réduction des pertes en propane et les plus lourds (C3+) dans la sortie gaz du
ballon V701.
 Augmentation de la récupération du GPL de 6503 kg /h à 6617kg /h
 Réduction la consommation de fuel gaz dans le four :

Un gain de 1521 N M3/J
 Obtention de GPL et condensât conformes aux spécifications requises.
60
RECOMMANDATIONS
 La température minimale atteindre au fond du dééthaniseur est de 82 °C

pour ne dépasse pas la norme exigée de la teneur des légers dans le GPL
(C2- 3% max dans le GPL).
 La température maximal à atteindre au fond du dééthaniseur est de 85 °C

pour ne dépasse pas la norme exigée de la teneur des C3 dans le sortie gaz du
ballonV701 (1% C3 max).
 La température maximal du fond de la colonne C702 est 149°C pour ne

dépasse pas la norme exigée de la teneur des lourds dans le GPL (0.5 % C5+
max dans le GPL).
 On recommande un appareil chromatographie en phase liquide pour

Faire les analyses des liquides.
61
CONCLUSION GÉNÉRALE
Nous avons à travers ce mémoire essayé d’optimiser les paramètres opératoires de la section de
stabilisation de condensât au niveau de module de traitement du gaz MPPO de Guellala dans le
but d’améliorer la récupération du GPL et condensât, et réduire la consommation d’énergie. Pour
cela, on a essayé de bien maîtriser le procédé et de connaître les différents équipements de cette
section.
La simulation de cette section par le simulateur Hysys avec les données du cas design, les plus
proche du cas de marche actuel nous a permis d’établir un modèle représentant cette section et
qui servira pour étudier d’autres cas de marche actuel.
L’étude de la variation des paramètres opératoires du dééthaniseur nous a permis de trouver les
paramètres opératoires optimaux qui permettent d’améliorer la récupération du propane et les
plus lourds (C3+) perdu dans le gaz de tête et réduire la consommation d’énergie.
L’étude de la variation des paramètres opératoires du déébutaniseur nous a permis de cerner les
valeurs optimales pour obtenir des produits conformes aux spécifications commerciales et réduire
la consommation d’énergie.
Cette étude nous a permis d’approfondir nos connaissances théoriques et de maîtriser le

fonctionnement de cette section.
62
NOMONCLATURE
UTG : usine de traitement de gaz.
HBK: Haoud Berkaoui.
BKA:Benkahla.
GLA: Guellala.
X’A : Concentration Molaire Du Constituant « A » En Phase Liquide.
X’B : Concentration Molaire Du Constituant « B » En Phase Liquide.
Y’i : Concentration Molaire Du Constituant « I » En Phase Vapeur.
Y’A : Concentration Molaire Du Constituant « A » En Phase Vapeur.
Y’B : Concentration Molaire Du Constituant « B » En Phase Vapeur.
PiL : La Pression Partielle De Constituant « I » En Phase Liquide (mmHg).
PiV : La Pression Partielle De Constituant « I » En Phase Vapeur (mmHg).
Pi : La Pression De Vapeur Du Constituant « I » (mmHg).
P : La Pression Totale Du Système (mmHg).
Ki : Facteurs D’équilibre Des Phases Du Constituant « I ».
Φ : flux de chaleur (W).
T : Température (°C).
F : surface d’échange (m2).
X : Coordonnée Du Point De Considéré (m).
λ : Conductivité Thermique.
ρ : Masse Volumique De Fluide.
U : vitesse moyenne de fluide (m/s).
63
G : débit spécifique du fluide (Kg/Sm2).
D : dimension caractéristique de la conduite.
μ : la viscosité dynamique du fluide (Cp).
Cp : capacité thermique massique du fluide (Kj/Kg°C).
L’ : débit molaire de la charge (Kmole/h).
D’ : débit molaire du distillat (Kmole/h).
R’ : débit molaire du résidu (Kmole/h).
QR : charge thermique du four (kcal/h).
QC : charge thermique de condenseur (kcal/h).
hL : enthalpie de la charge biphasique de l’alimentation (kcal/Kmole).
é0 : taux de vaporisation molaire de la charge.
H0 : enthalpie de phase vapeur (kcal/Kmole).
h0 : enthalpie de la phase liquide de la charge (kcal/Kmole).
HD : enthalpie de la phase vapeur de distillat à l’état vapeur (kcal/Kmole).
HR : enthalpie de la phase vapeur provenant du four (kcal/Kmole).
hD : enthalpie de la phase liquide du distillat.
hR : enthalpie du résidu (kcal/ Kmole).
hl : enthalpie de la phase liquide alimentant le rebouilleur (kcal/Kmole).
g’x : débit de reflux froid (Kmole/h).
G’R : débit de reflux chaud (Kmole/h).
Y’R,i : concentration molaire du constituant « i » dans la vapeur sortant du four.
X’R,i : concentration molaire du constituant « i » dans le résidu.
64
Ki : constante d’équilibre du constituant « i » dans les conditions de service (température et
pression).
KB : constante d’équilibre du constituant clé lourd.
Y’D,V : concentration molaire du constituant léger du distillat.
Y’D,L : concentration molaire du constituant lourd du distillat.
X’L,V :concentration molaire du constituant léger l’alimentation.
X’L,L :concentration molaire du constituant lourd dans l’alimentation.
αV,L :volatilité relative du constituant léger dans l’alimentation.
α(V,L)Ts :volatilité du constituant léger à la température du sommet.
α(V,L)Ts :volatilité du constituant léger à la température de l’alimentation.
V-401 Ballon Pour Eliminer L’eau Et Récupérer Le Maximum De Condensât

V-402 Ballon Pour Eliminer L’eau Et Récupérer Le Maximum De Condensât
BP Bass Pression E-402 Rebouilleur
MP Moyen Pression C-701 dééthaniseur
HP Haute Pression C-702 débutaniseur
V-300 Ballon D’aspiration V-403A/B/C sécheurs de gaz
V-301 Ballon D’aspiration E-601 réfrigération
V-302 Ballon D’aspiration H-401 le réchauffeur
V-303 Ballon De Rétention D’eau V-404 régénération
V-304Ballon De Rétention D’eau K-401A/B compresseur
K-300 Soufflante E-401refroidisseur de gaz
K-301 Compresseur P-701 A/B la pompe
E-301 L’aéro Réfrigérant V-701 ballon de reflux
P-401A/B Les Pompes K-603 A/B compresseur
C-401 Stabilisation T-701A/B les sphères
65
BIBLEOGRAPHIE
[1]ROJEY.A, DURAND.B, JAFFRET. C, JULLIAN.S, VALAIS.M(1994) ; «Le gaz naturel :

production, traitement, transport»; Éditions Technip-Paris.
[2] Key world energy statistics (2006) (AIE).
[3] [4]Boukheloua.L et LATATFA.B (2004); « Rapport de stage de centre de formation » ;

HoudBerkaoui.
[5]HANICHI.Z(2005); «Optimisation des paramètres de fonctionnement d’une débutaniseure» ;

Mémoire de fin d’étude université de BOUMERDES.
[6] Conférence sur Le GPL (1997). Hassi Messaoud. Janvier2000 «Séminaire sur le
développement et la production du GPL ».
[7] Pierre Wuithier : raffinage et pétrochimie « édition tech 1972, Paris »
[8] Manuel du Hysys .Hyprotech.3.2.
66

Mahdmed F F Toufi FDKSDF

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MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

UNIVERSITE KASDI-MERBAH OUARGLA

MEMOIREDE FIN D’ETUDES

MEDJOUDJ Ahmed Belkacem BERRABAH Toufik

OPTIMISATION DES PARAMETRES DE MARCHE DE LA

Soutenu publiquement le: 30/05/2016

Devant le jury composé de : 12:00

Mr. Maître. A.TABCHOUCHE Univ. Ouargla Président

Année universitaire : 2015/2016

je tient à remercier le bon dieu pour le courage et la

Je remercier vivement tout le personnel de université

Egalement à tous le personnel de SONATRACHE en

Toute ma reconnaissance et gratitude pour Mr AYOUB,

Je remercie également mon professeur consultant Mr

F.KAHOUL, pour ses orientations et conseils.

Enfin je remercie toute personne ayant contribué de

Sabri, Belkhir, Mouhi ddine, LOKA, Abdellali,

BELKACEM & TOUFIK

Ce travail consiste à simuler le fonctionnement de dééthaniseur et débuthaniseur, et

En premier on a testé un model thermodynamique en le comparant au cas design pour ensuite

Mots clé : optimisation, dééthaniseur et débuthaniseur, GPL, condensat et HYSYS.

Key words : optimization, dééthaniseur et débuthaniseur , GPL e condensat et HYSYS.

Chapitre I : GENERALITES SUR LE GAZ NATUREL

Chapitre II : PRESENTATION DE LA REGION DE BERKAOUI

Chapitre III : DESCRIPTIF DU PROCESS DE L’USINE (U.T.G.) DE

Chapitre V : PARTIE SIMULATION

VI-1-Généralité sur la simulation ………………………..…....…………… 38

Figure-1-Production du gaz naturel on Algérie…………………………… 7

Tableau-1- Charge design du dééthaniseur………………………………….. 43

Le présent travail est composé de Cinque chapitres:

Le gaz naturel brut est composé essentielle d’hydrocarbure (gazeux liquide)

I.2.Origines du gaz naturel:

Les différentes compositions du gaz naturel sont dues à la diversité de ses

Au cours de l’évolution des bassins sédimentaires, les sédiments sont portés à

Le mode inorganique de formations des gaz d’hydrocarbures reste très

L’apparition d’une phase liquide dépend des conditions de température et de

 Gaz à condensât: Formant une phase liquide dans le réservoir en cours de

I.4. Caractéristiques du gaz naturel:

Au stade final de son exploitation le gaz naturel a les caractéristiques suivantes :

 Condition normale : T = 0°C, P = 1atm.

 Condition standard : T = 15°C, P = 1atm.

Densité du gaz = masse moléculaire / 28.966

C’est la quantité de chaleur dégagée par la combustion d’une unité de volume du

1. Pouvoir calorifique supérieur PCS:

Il correspond à la chaleur dégagée lorsque tous les produits de combustion sont

2. Pouvoir calorifique inférieur PCI:

Il correspond à la combustion dans laquelle l’eau reste à l’état vapeur ; le PCI

En dehors du méthane, le gaz naturel peut contenir d'autres hydrocarbures,

I.5. Gaz naturel dans le monde: [2]

I.5.1 Réserves de gaz:

La comparaison des taux d'épuisement des ressources d'hydrocarbures constate que le

I.5.2.Production mondiale du gaz naturel:

La concentration de la production de gaz naturel dans deux pays CEI (commutons

I.6. Le gaz naturel en Algérie:

L’Algérie a une importe industrie du gaz naturel, et un important producteur de gaz

Quatre puits sont relies à un centre de traitement permettant l’exploitation

De 1961 à 1971, la production annuelle de gaz brut passe de 0 ,8 à 3,2 milliards de

De 1971 à 1974 : des études des réservoirs permettent de définir le mode

En 1974, parallèlement à ces études, une extension du centre de traitement était

Un programme de forage complémentaire était porté sur 23 nouveaux puits réalisés

I.6.1. Richesse Algérienne en gaz naturel:

Figure-1-Production de gaz naturel on Algérie

I.6.2.Les réserves gazier en Algérie: