Introduction générale

Afin de répondre aux besoins du marché, les entreprises doivent rechercher continuellement des
solutions. Réduire les dépenses, le rendement et la qualité des produits sont les thèmes récurrents
que l’entreprise s’efforce d’améliorer pour se démarquer et être compétitive dans un marché
international. Ceci impose un recours a la fois fréquent et intensif a des technologies avancées.

Dans cette optique, la société CLM nous a confié l’étude et l’automatisation du processus de
désinfection de NEP A/B et leur supervision . Ce projet consiste à implanter un système automatisé
dans la station de nettoyage de NEP afin de minimiser la perte de matière désinfectante .

Ce présent rapport sera composé de trois chapitres : Cadre du projet, Programmation et

développement du système, Supervision du système.

Le premier chapitre est une description générale du travail élaboré, des différents objectifs, une
représentation de la CLM (VITALAIT)

Au deuxième chapitre, on va décrire les différents équipements électriques de la station à

automatiser et une brève explication sur le choix des composants électriques .

Le troisième chapitre est dédié pour décrire le développement du programme de commande de

notre projet par le logiciel adéquat, ce chapitre sera dédié aussi pour
Chapitre I : CADRE DU
PROJET
 I.1 Introduction

L’industrie moderne ne cesse d’évoluer et la concurrence devient de plus en plus rude .

Plusieurs innovations ont été mises a point par l’industrie agroalimentaire pour pouvoir
commercialiser un produit avec une meilleure qualité . c’est au sein de la centre laitière de Mahdia
que l’une de ces modernisation a été envisagée pour la station de désinfection du NEP A/B L’étude
de cette modernisation prise dans le cadre d’un projet , a été basée sur l’état actuel de la station et
respecte

I.2 Présentation de l’entreprise

La centrale laitière de Mahdia << CLM>> est une société anonyme qui produit du lait stérilisé, du
beurre ,du jus , du yaourt et du lait aromatise

En tenant compte de la position actuelle de la marque VITALAIT sur le marché (20%) et de la situation
des principaux acteurs , la CLM cherche toujours a élargir son activité et a augmenter sa capacité de
production

La CLM utilise un réseau important de distribution . Elle dispose d’un bureau a Tunis et des
dépositaire situés a la plus part des gouverneras de la Tunisie ( Bizerte , Tunis ,Beja , Mednine) qui
sont suivies de prés par un staff de contrôleurs bien qualifiés et sont rattachés directement a la
direction commerciale

I.2.1 Généralité sur l’entreprise :

.nom social : Central Laitière

.Logo :
.Activité principale :Industrie Laitière et Dérivées
 Date de création : 10 juin 1997
 Date d’entrée en production : 08/12/1998
 Certification :ISO 22000 et HACCP DS3027 1997
I.2.2 Activité et marché
 Objet social : La collecte , la transformation , le stockage et la distribution du lait et ses
dérivés
  Capacité annuelle de transformation :130 millions de titres (laits et dérivés)
 Part de marché : 20% en 2011.
 Nombre d’action :145000 actions
I.2.3 Produits
 Lait en bouteille de 1L(entier et demi-entier)
 Lait UHT en carton de 1L(entier et demi-entier)
 Lait UHT en carton de 1/2L(demi-entier)
 Beurre
 Yaourt UTV
 Yaourt aboire
 Brassé
 Bifi
 Vitalio

I.2.4 Organigramme
I.2.4.1 Organigramme de la société
L’organigramme de l’usine est représenté par la figure ci-dessous :

conseil
d'administratio
n

president
directeur
géneral

direction service direction

directeur de d'appro direction
l'usine d'aprovisi commercia administrativ
onnement visionne l
bureau ment e et
lait cru et financiere
methode et laborat piece de service
assistante marketi
maintenanc oire recharg
au ng
e atelier eleveurs e et
consom departement
atelier extruda comptable
suivi et mable service
get controle clientele
électrique
soufflag des
e fournisseu
rs du lait service
atelier
mécanique chef de
expédition
production administ (gestion
lait bouteille ration des ventes)
atelier des )
energie et achats
fluide lait cru
chef de
productio
lait UHT
I.2.5 Présentation de la ligne de nettoyage des NEPS

Chez la CLM la ligne de nettoyage NEP A/B est chargé par la stérilisation des tanks ou on va
transformer le lait , elle est décomposé de trois phases suivantes , nettoyage avec l’acide ,
nettoyage avec la soude , la désinfectassions
I.2.5.1 Phase nettoyage avec l’acide

On fait le nettoyage du NEP en premier lieu par acide pour faire la stérilisation des bactéries
puis on fait le rinçage par l’eau

I.2.5.2 Phase nettoyage avec la soude

On fait le nettoyage du NEP en deuxième lieu avec la soude , chaque tank a pour capacité
33000 litres et on fait le deuxième rinçage

I.2.5.3 Phase désinfestation :

On fait le pompage de matière désinfectante manuellement qui va être conduite dans le

circuit avec la soude a travers les canalisation inox et on fait le nettoyage

I.2.5.4 phase commune :

La phase commune est l’étape de nettoyage que subit la NEP après chaque nettoyage (acide ,
soude et désinfectant) qui dure entre 5 et 10 min

3.1 Fonction globale :

La fonction globale est une démarche a suivre pour réaliser la désinfectassions

Tank non nettoyer tank stérilisé

Désinfecter la tank

figure :système désinfectant du NEP A/B

4- principe du fonctionnement actuel :

Notre système fonctionne pour le moment en logique câblé , les 2 premières étape sont automatisé
seulement la dernier étape se réalise manuellement

En effet l'étape de désinfectant un ouvrier appui sur bouton marche ce qui provoque le
fonctionnement d'une motopompe dans le but de faire l’injection de la matière désinfectante
pendant l’envoie de soude ou d’acide ce qui va provoquer une perte de produit et de temps .Cette
opération est non précise.

Figure :

Etude de besoin

 Saisie du besoin : Le cycle de travail exige l'automatisation de l'étape de désinfection pour

gagner du temps dans le cycle de production est s'assurer de l'élimination des genre
pathogène
  Enoncé du besoin : Il s’agit d’exprimer avec précision les buts du système en

posant les trois questions suivantes sous forme d’un diagramme bête à cornes .

A qui rend il service ? sur quoi agit t-il ?

x cv,fhfc ;j
-station de nettoyage -la tank

système
automatisé

Dans quel but le système

Existe-t-il ?

Réduire la consommation de
produit et du temps

5-problématique et cahier de charge

5.1 problématique

Actuellement l'étape du désinfection est réalisée manuellement ce qui provoque la perte de

produit et du temps .

Ainsi notre tâche consiste , en collaboration avec les cadres techniques de la centrale laitière de
Mahdia VITALAIT en premier lieu on a étudier ce problème avec l’utilisation de méthode de cause
effet 5M crée par le professeur kAROU iSHIKAWA est méthode d’analyse qui sert a rechercher et à
représenter de manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème appelé aussi
méthode de cause effet

En seconde lieu on va faire le choix du matériel nécessaire pour l' automatisation

En 3éme lieu le développement de la partie supervision sur une interface homme machine IHM Ade
station de nettoyage NEP A/B.

Figure : méthode 5M pour le système stérilisateur du lait bouteille

 Matière : produit défaillant, manque de produit.

 Main d’œuvre : problèmes des compétences, accident de travail, absentéisme
 Milieu :odeur, santé, milieu défavorable
 Machine : méthode de désinfectant manuel
 Méthode : manque de procédure

3-Solution développée

Pour remédier à ces problèmes nous avons proposé une solution qui consiste à faire
l’automatisation d’un système de désinfection pour la NEP A/B

 Les avantages de cette solution :

 Diminuer les pertes de produit et du temps
  accélérer l' opération de nettoyage
 faire une opération bien précie

3.1 Description générale

Pour une meilleure performance, on a opté a une solution consiste a mettre en place un
automate industriel dans le mécanisme de désinfection , cet automate traite les etats
moteurs et les vannes, les avertissements électriques

eau

Vers égout

motopompe Vanne retour

NH
envoi
désinfectant désinfectant eau récupère
R1 R2 NB

C.pression
pompe

figure

principe de fonctionnement

Apres les phases de nettoyage par la soude et l'acide l'étape de désinfectant se décompose a
5 étape:

la 1ére étape : départ désinfectant -retour vers égout

la 2éme étape: trempage désinfectant

la 3éme étape: départ rinçage- retour vers égout

la 4éme étape: départ rinçage-retour eau récupère

la 5éme étape: soufflage d'air-retour vers égout

Figure :schéma de nouveau
principe de fonctionement
Chapitre II :
Conception de la
solution
d’automatisation
II.1 introduction
II.2 étude technologique du système désinfectant NEP A/B
II.3 etude structurelle et technologique de du nouveau système de
désinfectant NEP A/B
II.4 conclusion
 II.1introduction

Nous allons présenter dans cette partie une vision sur l’ensemble des actionneurs et des
capteurs de la station de désinfection du NEP A/B en retraçant une brève explication sur
leur principe de fonctionnement ainsi qu’on va présenter les choix d’automate , les cartes
d’entrées E/S et de HMI

II.2 etude technologique de système désinfectant NEP A/B

II.2.1 identification des actionneurs

on va présenter les différents matériels des actionneurs existant leurs rôles et leurs
descriptions

tab : identification des matériels existants

Actionneur role description Apercu

pompe PCM Pompage de liquide 350 L /h

dosage donc pour
5L de
désinfectant
elle va
pomper
pour 50s
moteur
dosage type
SK63L/4TF
50hz
Vanne Controller le passage de Vanne
pneumatique liquide(…………………………………………) automatique
simple effet Assurer la sécurité face à la SUDOMO
décroissance de pression est un
dispositif
pour
l’ouverture
ou la
fermeture
automatique
lorsqu’ une
valeur est
atteinte. Elle
utilisée dans
le système a
débits
variable
II.2.2 identification de nouveau matériels

actionneur rôle description Aperçu

Capteur de Indique que Le capteur de niveau TOR
niveau le liquide de type IFM LMT100 est
atteint une une appareil surveille le
valeur niveau des fluides
maximale liquides .Il peut être
(HSL) utilisé pour :
Ou
minimale  Le contrôle de
(LSL) dans niveau fiable de
le Bac de cuves
 Design
lancement
aseptique pour
répondre aux
exigences de
l'industrie
alimentaire et
des boissons
 Utilisation dans
des fluides
liquides et
visqueux et des
matières en vrac
 Différenciation
des fluides
grâce au
paramétrage
des sorties de
commutation
 Occultation
fiable des
adhérences ou
de la mousse

Capteur de Indique Surveillance de la

pression La pression pendant le
PI2798 pression nettoyage
Dans le bak
250 mbr
 D etecteur de Indique LMT100
presence l’existance
liquide du liquide

Boules de Assure le Est une boule mécanique

nettoyage nettyoage pour asperger le liquide
en place sous pression sur
l'ensemble des surfaces

Distributeur distribuer Comme le contacteur

pneumatique(2/ le fluide associé à un moteur
5 sorties) dans des électrique, le
canalisation distributeur est le pré-
s actionneur associé à un
vérin pneumatique.

II.3 Etude structurelle du système désinfectant NEP A/B

II.3.2.1 Partie commande :

La partie commande donne des ordre de fonctionnement a la partie opérative et traiter les
informations qu’elle que soit la partie relation

II.3.2.1.1 choix d’automate :

L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique programmable adapté à

l'environnement industriel, permettant d’acquérir des informations délivrées par des capteurs et
réalise des signaux de commandes et des fonctions d'automatisme pour assurer la commande de
pré-actionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logiques, analogiques ou numériques.
Les critères de choix essentiels d’un automate programmable industriel API sont :
 Les capacités de traitement du processeur (vitesse, données, temps réel...).
 Le type des entrées/sorties nécessaire.
 Le nombre d’entrées/sorties nécessaire.
  La disponibilité et le prix.

Le CPU 315-2 PN / Dest un CPU avec la mémoire de progra P mme de taille moyenne
La CPU avec mémoire de programme de milieu de gamme et les cadres de quantité
 puissance de traitement élevé en arithmétique binaire et virgule flottante
 utilisé comme controleur centrale dans ligne de production avec centrale et E/s
distibué
 interface PROFINET avec commutateur a 2 ports
 PROFINET IO controller pour exploitation E/s distribuées sur PROFINET

II.3.2.1.2 Choix de module

II.3.2.1.2.1 Carte des entrés analogique
En résumé ça fait une seul entrée analogique et sur le marché il existe des cartes a
2,4,6 et 8 entrées analogique , donc on a besoin d’une carte a 8 entrées .
Il existe 3 types de carte AI8 à résolution différente : 12 bit, 14 bit et 16 bit, vu que la
précision de pression est exigée dans l’installation on va choisir donc celle dont la
résolution est de 16 bit qui va définir nos besoins.
On a choisi donc le module standard AI8x 16 bit de référence 6ES7 331-7NF10-0-
0AB.
II.3.2.1.2.2 Carte entrés TOR :
Pour le choix de la carte on s’est basé sur le nombre des entrés TOR dans cette
installation. En résumé , ca fait 3 entrés TOR , sur le marché les cartes DI (digital input
) sont disponible a 8 , 16 , 32 entrées , on aura besoin dans notre cas d’une carte 8
entrés .
 Dans le TIA PORTAL v13, il existe 3 types de carte DI : DI16xAC120V/230v ,
DI16xDC24V, DI16xDC48V.
Pour notre cas on a choisi d’employer la carte SM 321 DI16xDC24v de référence
6ES7 321-1BL00-0AA0 parce qu’elle est moins chère
II.3.2.1.2.3 Carte sortie TOR :
Pour le choix de la carte on s’est basée sur le nombre de sorties
II.3.2.1.2.4 Caractéristique de la partie commande :
composant Caractéristique Aperçu
Carte entrée Module SM321 AI8-16
analogique bit
-les tensions
d’alimentation :
tension charge :
Valeur nominale
(CC) :24 V
Protection inversion
de polarité :oui
-consommation
courant : max :200
mA
Bus interne 5V CC ,
max : 100 mA
-consommation de
courant / Perte de
puissance : Puissance
dissipé : 3w
-Entrées analogique :8
-courant d’entrée,
max : 40 mA
-Longueur câble
blindé, max :200m.
Dimensions : 40 * 125
* 120.
-poids :272 g
-principe de mesure :
intégration
Carte entrée Le module SM321
TOR DI16xDC24V dispose
les propriétés
suivantes :
-les tension
d’alimentation :
tension charge :
valeur nominale (cc) :
24 v
Protection inversion
de polarité : oui
-consomation de
courant :
Bus interne 5V CC ,
max : 15 mA.
-consomation de
courant/perte de
puissance : puissance
dissipé : 6.5 w
-entrés numériques :
16
-courant d’entrées ,
max : 7 mA.
-longeur de cable
blindé , max : 1000 m
Dimension (L , H , P) :
Pods : 260g

les tension
d’alimentation :24V
consommation de
courant :max : 60 mA
Bus interne 5V CC ,
max : 40 mA
Puissance dissipée :
6,8W
Nombre de soties
numériques :16
-Tension de sortie :L +
(-48 V ).
Courant de sortie :
max : 2.4 A
Longeur de cable
blindé , max : 1000 m
.
Dimension :
4*125*120
II.3.2.2 Partie relation

HMI MP277 10 pousse

Tauche
-poids sans
emballage :2650 g
-plage d’affichage ,
active :211,2mm *
158,4 mm
(10,4)
-type :LCD-TFT
-résolution :640*480
pixels
-
couleurs,représentabl
e :64k
-mémoire
d’application : 6 MO
-Tension
nominale :24 V CC
-courant permanent ,
Maximal :env.1100
mA
-champs
magnétiques :
50/60hz
Chapitre III: automatisation et
supervision
 III.1 Introduction :
Dans ce chapitre on va faire le programmation du système désinfectant du NEP A/B et la supervision
nécessaire pour faire la simulation
III.2 Automatisation :
III.2.1 Etude comportementale
III.2.1.1 Gemma ( le guide d’étude des modes de marche et d’arrêt )

A6 <Mise PO dans état initial> :

Cet état permet, en général après une remise en route après défaillance du système de ramener le système
manuellement ou automatiquement en position initiale.

A1 <Arrêt dans l'état initial> :

C'est l'état dans lequel se trouve la machine avant de passer en production normale. Ce rectangle d'état est
caractéristique sur un GEMMA car il est matérialisé par un double encadrement. Il correspond un peu à l'état
initial d'un grafcet.

A2 <Arrêt demandé en fin de cycle> :

Cet état permet de conduire le système à un arrêt en fin d'un cycle de production. Le système va continuer de
produire et s'arrêter lorsque le cycle de production sera terminé. Cet état est utilisé lorsque l'on souhaite
réalimenter en matière première un système.
F1 <Production normale> :

Dans cet état le système produit normalement.

F2 <Marche de préparation> :

Cet état permet au système d'atteindre les conditions nécessaires pour pouvoir accéder à la production
normale. (Préchauffage du fourreau d'une presse à injecter, mise en place d'une boîte avant remplissage,...)

F4 <Marche de vérification dans le désordre> :

Cet état permet la vérification dans le désordre des différents actionneurs du système automatisé sans
respecter l'ordre de production normale. Cet état correspond le plus souvent au mode manuel.

F5 <Marche de vérification dans l'ordre> :

Cet état permet la vérification dans l'ordre de production normale des différents actionneurs du système
automatisé. Cet état permet de faire évoluer le cycle de production normale tâche par tâche. Dans cet état la
machine est en production ou hors production..

D1 <Marche ou arrêt en vue d'assurer la sécurité> :

Cet état permet de gérer le système lors d'un arrêt d'urgence. On prévoit dans cet état toutes les mesures
visant à protéger le système, cycle de dégagements et précautions pour limiter les conséquences de la défaillance.
III.1 Grafcet :
III.1.1 Grafcet de sécurité :
On a réalisé la grafcet de sécurité a l’aide de GEMMA
Le grafcet de sécurité est un cycle arrêt d’urgence .
Il permet de gérer l système lors d’un arrêt d’urgence .On prévoit dans cet état toutes les mesures
visant a protéger le système, cycle de dégagement et précautions pour limiter les conséquences de
la défaillance . lorsque on appui sur le bouton d’arrêt d’urgence ARU , il provoque l’activation de
l’étape 0,Maintenant le système en état de défaillance donc tout les étapes en arrêt total . le
passage de X0 a X1 par le déappyant de ARU Maintenant le système en état de défaillance donc tout
les étapes en arrêt total
 III.1.2 Grafcet conduite

Le grafcet de conduite se place au 2éme niveau dans la hiérarchie développée. Son rôle est de gérer la
transition entre les grafcets des différents cycles de système automatisé

L’activation de l’étape X2 du Grafcet de sécurité, avec l’activation du bouton départ cycle (dcy)
engendre l’activation de grafcet de conduite, maintenant le système va comparer le niveau du
produit dans le bac à l’aide du capteur de pression :

-Si le niveau du produit désinfectant est inférieur à 25 % de la capacité totale du bac, ce qui
provoque l’ouverture de la vanne d’eau (VED) jusqu’à l’activation du capteur niveau eau (HSL), puis
on commence à ajouter le produit désinfectant : la pompe doseuse commence à doser le produit
pour une durée T70=51s et la vanne de désinfectant est ouverte.

Pour contrôler la présence du produit au niveau de la pompe on a ajouté un capteur de niveau

(CPD) :si le capteur indique l’absence du produit l’opération de dosage sera interrompu. On doit alors
remplir le bidon de désinfectant.

- Si le niveau du produit désinfectant est supérieur ou égal à 25 % de la capacité totale du bac, on

passe directement à l’étape X13.

L’étape X13 est une macro-étape qui décrit la circulation de désinfectant dans la ligne de nettoyage,
(Si le capteur LSL du niveau bas dans le bac serai désactiver suite à un défaut sur le capteur de
pression P le système interrompe l’opération du nettoyage et passe directement à un diagnostic
manuel « F4 » et ensuite il faut appuyer sur le bouton d’acquittement (ACK) pour que le système
puisse retourner à l’étape initiale et recommencer le cycle).

Après avoir terminer les étapes de la circulation de désinfectant le voyant arrêt automatique(AA) est
activer pour indiquer que le cycle est terminé
 III.1.3 Grafcet production normal :

Le grafcet de production normale est la représentation de la macro étape X 13.

L’étape X31 représente le début de nettoyage la vanne du bac du désinfectant (VAD1) et la

pompe d’envoi (PAN1) est activé ainsi que la vanne d’envoi (VE) au même temps la pompe
de retour est activée et la vanne de l’évacuation vers égout est ouverte. Après une durée du
temps T71 on passe vers une autre macro-étape X32 qui décrit la circulation du désinfectant
lors du nettoyage.

L’étape suivante représente le début de rinçage la vanne du bac du rinçage (VAR1) est
ouverte et la pompe d’envoi est activé ainsi que la vanne d’envoi (VE) l’eau s’évacue vers
égout en passant par la ligne de retour. Cette opération prendre une période du temps T72
Après le 1er rinçage on commence un deuxième dans l’eau qui passe par la pompe du retour
passe au bac d’eau récupéré à travers la vanne (VER). Cette opération prendre une période
du temps T73.

La dernière étape du nettoyage se fait par un soufflage d’air qui entre dans la ligne de retour
à travers la vanne (VIR) puis l’air s’évacue vers égout à travers la vanne (VER
 III.1.4 Grafcet circulation désinfectant

Le grafcet de production normale est la représentation de la macro étape X32.

Pour une durée de 900 secondes (T78) l’opération de nettoyage sera faite en boucle de la
manière suivante :
La vanne du bac du désinfectant (VAD1) et la pompe d’envoi (PAN1) est activé ainsi que la
vanne d’envoi (VE) au même temps la pompe de retour est activée le produit sera revenir au
bac du désinfectant à travers la vanne (VRD1). Cette opération dure une période T75 =100
secondes.
Puis le système va se passer à une étape de repos pendant une période T76= 10 secondes.
Lorsque la durée T78 est terminée on passe directement vers l’étape X43.