Modélisation Modèle3d

Chapitre 3.
Modélisation expérimentale sur modèle réduit 3D 57
Chapitre 3 Modélisation expérimentale

sur modèle réduit 3D
Chapitre 3. Modélisation expérimentale sur modèle réduit 3D 58
Table des matières
3.1. Introduction 59
3.2. Lois de similitude 60

3.2.1 Écriture des équations générales de la dynamique 60
3.2.2 Écriture de l’équation de conservation de la masse 61
3.2.3 Lois de comportement 61
3.2.4 Récapitulatif 62
3.3. Le matériau sol 63

3.3.1 Caractéristiques du "sol-prototype" 63
3.3.2 Choix du "sol-modèle" 64
3.3.3 Caractérisation du "sol-modèle" 64
3.4. Le matériau boulon 73

3.4.1 Caractéristiques du "boulon-prototype" 73
3.4.2 Choix du "boulon-modèle" 73
3.4.3 Caractérisation du "boulon-modèle" 73
3.5. Le dispositif expérimental 79

3.5.1 La cuve d’essai 80
3.5.2 Le système d’enfoncement du tube-tunnel 81
3.5.3 La confection du massif 82
3.5.4 La mise en place des boulons 85
3.5.5 Le mode de sollicitation du massif 86
3.5.6 L’instrumentation du modèle réduit 87
3.6. Campagne d’essais 92

3.6.1 Première phase de l’essai : creusement du tunnel 93
3.6.2 Seconde phase de l’essai : chargement en surface 94
3.6.3 Caractéristiques de chaque essai 94
3.7. Conclusion 97
3.1. Introduction
Les modélisations théoriques (analytiques ou numériques) des problèmes de la géotechnique sont basées
sur des hypothèses telles qu’on s’éloigne des données réelles d’un problème donné. Ainsi les lois de
comportement, la rhéologie des matériaux utilisés et la géométrie sont largement simplifiés. Afin de
vérifier la validité de tels modèles et l’acceptabilité de leurs résultats, un calage avec des résultats
expérimentaux s’avère donc nécessaire. L’exploitation, à cette fin, d’un chantier réel de creusement de
tunnel renforcé par boulonnage n’est pas toujours faisable car de nombreux problèmes se posent :
- le coût de l’étude et des moyens d’instrumentation ;
- une instrumentation élaborée est difficile à mettre en œuvre en raison de cadences élévées des
travaux et des contraintes de temps d’un chantier ;
- la caractérisation d’un terrain hétérogène est difficile puisque les mesures sont réalisées
ponctuellement ;
- …
Les points de déviation du modèle théorique sont nombreux rendant l’interprétation difficile : il est
difficile voire impossible d’évaluer séparément le "poids" de chaque paramètre. De plus, la répétitivité
des essais dans des conditions plus ou moins identiques est difficile à assurer.
Ainsi, le développement d’un modèle réduit comme étant la reproduction la plus fidèle qu’il soit mais à
une échelle moindre d’un ouvrage existant ou pouvant d’exister, appelé prototype, est une des solutions
choisie. Elle présente de nombreux avantages par rapport à l’exploitation de données in situ :*
- essais réalisé sous conditions contrôlées ;
- plus de facilité à faire varier les parmètres ;
- répétitivité des essais ;
- instrumentation élaborée possible à mettre en place.
Le modèle réduit utilisé pour l’étude expérimentale présentée dans ce chapitre a été conçu au Laboratoire
GéoMatériaux de l’E.N.T.P.E. en 1996 dans le cadre de la thèse de [Ciblac, 1997] puis largement utilisé
et amélioré lors des travaux de thèse de [Esfehani, 1999]. L’étude expérimentale alors menée s’intéressait
à l’influence d’une longueur libre non soutenue à l’avant du front de taille sur la stabilité de l’ouvrage,
aucun renforcement n’étant utilisé.
L’étude expérimentale ci-présente s’intéresse à la stabilité d’un tunnel renforcé longitudinalement par des
boulons. Cela impose des conditions particulières sur les matériaux utilisés : le sol doit être peu cohérent
pour justifier l’emploi de boulons au front de taille et rendre mesurable leur apport mais cependant,
suffisamment cohérent pour que la méthode d’excavation à front ouvert soit pratiquable. De plus,
l’apport des boulons sur la résistance et la rigidité du massif doit être du même ordre de grandeur que
celui observé sur chantier. Le choix des matériaux sol et boulons pour le modèle réduit sera donc fait en
essayant de respecter au mieux les lois de similitude qui les unissent au prototype. Différents essais de
caractérisation permettront d’estimer les paramètres physiques et mécaniques de ces deux constituants.
Concernant le dispositif expérimental, la position du tunnel dans le massif est évolutive au cours de la
première phase de l’essai grâce à l’enfoncement progressif d’un tube de soutènement. Cette procédure est
assez novatrice puisque habituellement l’avancement du front est simulé par la décroissance d’une
pression au front. Une seconde phase consiste à augmenter la pression en surface lorsque le tube a atteint
sa position finale. Un système complet de capteurs de tassement, de déplacement et de contrainte internes
et de déplacement du front permet de mesurer les réponses mécaniques du terrain durant ces deux phases
de l’essai.
Quatre des huit essais sont réalisés sans renforcement du front pour ainsi avoir une base de comparaison
quant à l’apport des boulons. Les résultats expérimentaux obtenus sont présentés dans le chapitre suivant.
3.2. Lois de similitude

Pour être transposable à un problème en vraies grandeurs, une étude sur modèle réduit doit obéir à des
lois de similitude qui garantissent la similitude du comportement mécanique entre le modèle réduit et son
prototype associé. Elles permettent donc de passer de la solution obtenue sur modèle à celle du problème
en vraie grandeur.
Ces relations de similitude peuvent être établies de différentes façons ; d’abord par l’analyse
dimensionnelle, dans le cas où les différentes quantités qui régissent le problème ne sont pas toutes
connues. Ou bien, en se basant sur les équations physiques décrivant la réponse du matériau aux charges
appliquées, à condition que celles-ci soient toutes connues. Dans le cas présent, les lois de similitude
reliant notre modèle réduit à son prototype sont déterminées en considérant les différentes équations
générales de la mécanique qui s’appliquent à notre problème : il s’agit des équations générales de la
dynamique, de l’équation de conservation de la masse et des lois de comportement des différents
matériaux. C’est en écrivant que ces équations générales de la mécanique doivent être vérifiées à la fois
pour le modèle et protype qu’on aboutit à l’écriture des lois de la similitude.
Afin de simplifier les écritures des équations, on utilise la notion de facteur d’échelle A* attaché à la
grandeur A, introduite par Mandel (1962). Il s’agit du rapport entre les grandeurs A(M) et A(P)
correspondant respectivement au modèle réduit et au prototype. Soit, mathématiquement :
A( M )
(III.1) A∗ =
A( P )
3.2.1 Écriture des équations générales de la dynamique

Pour un milieu continu, ces équations s’écrivent :
d 2 ui
(III.2) ∂ jσ ij + ρg i = ρ
dt 2
où : σij composantes du tenseur des contraintes,
ρ masse volumique,
ui composantes des déplacements.
Ces équations sont vraies aussi bien pour le prototype que pour le modèle réduit, ce qui conduit à :
∂σ ij ( P ) d 2 ui ( P )
(III.3) + ρ ( P ) .gi ( P ) = ρ ( P ) . pour le prototype
∂x j ( P ) dt 2 ( P )
∂σ ij ( M ) d 2 ui ( M )
(III.4) + ρ ( M ) .gi ( M ) = ρ ( M ) . pour le modèle
∂x j ( M ) dt( M )
2
En remplaçant dans l’équation (III.3) les quantités prototype par la quantité du modèle divisée par le
facteur d’échelle associé, d’après (III.1), il vient :
∂σ ij ( M ) σ ∗ (T ∗ )
2 2
σ∗ d ui ( M )
(III.5) + ρ ( M ) .gi ( M ) = ∗ ∗ ∗ ρ(M ).
∂x j ( M ) ρ ∗ g ∗ L∗ ρuL dt( M )
2
Par analogie avec l’équation (III.4), on déduit deux conditions sur les facteurs d’échelle :
(III.6) σ ∗ = ρ ∗ g ∗ L∗
σ ∗ (T ∗ )
2
= g ∗ (T ∗ )
∗ 2
(III.7) u =
ρ L∗ ∗
3.2.2 Écriture de l’équation de conservation de la masse

Elle doit s’appliquer à tous les stades de la déformation et s’écrit :
dρ ⎛ du ⎞
(III.8) + ρ .div ⎜ ⎟ = 0
dt ⎝ dt ⎠
En procédant de même que précédemment, on arrive à la relation suivante :
(III.9) u =L * *
Cette condition permet d’arriver à :

u*
(III.10) ε∗ = =1
L*
Cette égalité traduit une similitude complète (appelée aussi similitude simple).
3.2.3 Lois de comportement

Les relations de comportement mécanique des matériaux relient le comportement en contrainte à celui en
déformation. Elles font ressortir des paramètres caractéristiques (module d’Young, coefficient de
Poisson…) qui doivent eux aussi vérifier les lois de similitude. Le comportement des sols se traduit le
plus souvent par une relation non linéaire entre contraintes et déformations. Cependant, par nécessité de
simplification, on utilise les lois de comportement les plus simples comme l’élasticité linéaire ou, dans le
cas d’un comportement élasto-plastique parfait, le critère de plasticité de Mohr-Coulomb, le plus
couramment utilisé pour décrire le comportement du sol à la rupture.
3.2.3.a Elasticité linéaire

La loi de comportement d’un matériau élastique linéaire (loi de Hooke généralisée) s’écrit :
ν 1 +ν
(III.11) ε ij = − tr (σ )δ ij + σ ij
E E
Cette loi de comportement est valable aussi bien pour le prototype que pour le modèle réduit. En
procédant de même qu’au paragraphe 3.2.1, on arrive aux deux nouvelles conditions sur les facteurs
d’échelle :
(III.12) ν∗ =1
(III.13) σ ∗ = E ∗ε ∗
3.2.3.b Plasticité : critère de Mohr-Coulomb

Le critère de Mohr-Coulomb s’écrit :
(III.14) τ n = c + σ nn tan ϕ
Comme précédemment, cette équation doit rester identique pour le modèle et le prototype. Cette identité
conduit aux trois relations suivantes liant différents facteurs d’échelle :
(III.15) ϕ* = 1
(III.16) τ* =σ*
(III.17) c* = σ *
3.2.4 Récapitulatif
On prend comme facteur d’échelle de référence L*, lié à la longueur et définit par :
1
(III.18) L∗ =
n
Du fait de la difficulté de faire varier la masse volumique substantiellement, le sol utilisé pour les
essais sur modèle réduit est généralement le sol "réel" du prototype ou bien un sol équivalent
possèdant une masse volumique voisine de celle du prototype. On a donc :
(III.19) ρ∗ ≈1
Si la modélisation se fait sous gravité terrestre, cela implique que g soit le même pour le modèle
réduit et le prototype, d’où :
(III.20) g∗ = 1
Ainsi, en combinant les équations (III.6), (III.19) et (III.20), on en déduit que le facteur d’échelle des
contraintes est identique à celui des longueurs. Par suite, il vient :
1
(III.21) σ ∗ = E * = c * = τ * = L* =
n
Cela signifie que la raideur et la cohésion du matériau du modèle doivent être n fois plus petites que
celles du prototype.
Concernant le facteur d’échelle du temps, la relation (III.7) déduite des équations générales de la
dynamique conduit à :
1
(III.22) T ∗ = u* =
n
Toutefois, le respect de la similitude sur ce paramètrece ne nous concerne pas puisqu’on travaille en
domaine statique.
Si la modélisation se fait en centrifugueuse, cela implique que la gravité augmente, soit :

(III.23) g∗ > 1
Si on choisit un facteur d’échelle qui vaut :
(III.24) g∗ = n
alors d’après l’équation (III.6), il vient :
(III.25) σ =1 ∗
La possibilité de centrifuger permet donc d’arriver à un champ de contrainte dans le modèle identique à
celui du prototype. Par suite, il vient également :
(III.26) σ = E = c =τ =1
∗ * * *
Cela signifie que le matériau utilisé dans le modèle doit être identique à celui du prototype, ce qui
constitue un avantage évident par rapport à la modélisation sous gravité terrestre qui impose de changer
de matériau.
Le Tableau 3.1 récapitule les valeurs de facteur d’échelle pour les différentes grandeurs, dans le cas
d’une modélisation sous gravité terretre ou avec centrifugueuse.
Symbole Grandeur Facteur d’échelle

sous gravité
en centrifugeuse
terrestre
xi Dimensions 1/n 1/n
g Pesanteur 1 n
3
F Force surfacique 1/n 1/n²
t Temps 1/n
σs Contrainte 1/n 1
εs Déformation 1 1
us Déplacement 1/n 1/n
Cu Cohésion 1/n 1
ϕ Angle de frottement 1 1
Es Module d’Young 1/n 1
νs Coefficient de Poisson 1 1
Ss Surface 1/n² 1/n²
ρ Masse volumique 1 1
Tableau 3.1. Facteurs d’échelle des principales grandeurs de la Mécanique
Toutefois, rappelons que les lois de similude évoquées ci-dessus ne garantissent pas la similitude du
comportement en déformation du matériau sol, mais seulement le comportement en contraintes. Le
comportement en déformation dépendant du niveau de contrainte et de l’indice des vides du matériau, il
est vérifié en centrifugeuse où les niveaux de contraintes sont conservés (puisque σ*=1). Par contre, en
modélisation sous gravité terrestre, ce n’est évidemment pas le cas.
3.3. Le matériau sol
3.3.1 Caractéristiques du "sol-prototype"

Les caractéristiques mécaniques de différents types de sol de chantiers de tunnel boulonné sont
répertoriées dans le Tableau 3.2..
Tartaiguille Toulon
Type de boulonnage Longitudinal et radial Longitudinal et radial
Diamètre du tunnel 14,8 m
Type de sol Argiles marneuses du
Stampien inférieur
Poids volumique γ [kN/m3] 21 22
Module d’Young Es [MPa] 150 à 360 50 à 500
Cohésion à court terme Cu [MPa] 0.9 à 1.2
Cohésion effective C’ [MPa] 0.2 0.5
Angle de frottement ϕ [°] 27 20
Tableau 3.2. Caractéristiques mécaniques des sols rencontrés pour deux projets de tun-
nel boulonné
Ces caractéristiques permettent de définir un ordre de grandeur pour celles du "sol-prototype", c’est-à-
dire du sol que l’on cherche à modéliser dans le modèle réduit. Le sol que l’on cherche à modéliser est
donc un terrain argileux cohérent et frottant, de cohésion inférieure à 500 kPa justifiant ainsi l’emploi du
boulonnage et d’angle de frottement compris entre 20 et 30°.
3.3.2 Choix du "sol-modèle"

Pour modéliser le sol, le choix s’est porté sur un mélange composé en masse à 85 % de sable fin et à 15
% de kaolin. Le sable fin est un mélange de deux types de sable commercialisés par la société Sika
(Hostun, France) : 25 % de sable fin dénommé S22 et 75 % de sable fin dénommé Sikaisol. Leurs
caractéristiques sont très proches comme le montre le Tableau 3.3.
Sable fin Kaolin Mélange

S22 Sikaisol
Proportion massique 25 % 60 % 15 % 100 %
Diamètre des particules [µm] 25 - 160 25 - 125 0.2 - 30 0.2 - 160
Masse volumique réelle [t/m3] 2.65 2.60 2.62 2.62
Masse volumique apparente 1.20 1.05 0.30 0.98
(sans tassement) [t/m3]
Silice (SiO2) 98.90 % 98.67 % 66.50 % 93.90 %
Alumine (Al2O3) 0.40 % 0.50 % 23.50 % 3.93 %
Reprise d’eau à 65% d’humidité 0.05 % 0.05 % 0.5 à 0.7 % 0.11 à 0.12 %
Tableau 3.3. Propriétés physico-chimique des différents constituants du mélange de sol
La faible teneur en eau de ce mélange dans son état naturel (environ 0.1 %) est due uniquement à
l’humidité de l’air, aucune adjonction d’eau n’étant faite. Le mélange obtenu est très pulvérulent : son
poids volumique avant tassement n’est que de 9.6 kN/m3. En outre, il possède une granulométrie très
étalée, comme on peut le voir sur la Figure 3.1.
100
Kaolin (sédimentométrie)
90 Sable fin - type S22
80 Sable fin - type Sikaisol

Mélange
70
Tamisats cumulés [%]
60
50
40
30
20
10
0
1 0,1 0,01 0,001 0,0001
Taille des grains [mm]
Figure 3.1. Granulométries du mélange de sol et de ces trois constituants
3.3.3 Caractérisation du "sol-modèle"

La détermination des caractéristiques de notre mélange pose des difficultés bien réelles du fait de sa très
faible résistance et du faible état de contraintes auquel il sera soumis au cours des essais sur modèle
réduit. Les moyens d’identification habituels (essais triaxiaux et essais de cisaillement) ne donnant pas
toujours des résultats satisfaisants, cette étude a été complétée par l’essai de tranchée approprié au sol à
faible cohésion.
3.3.3.a Essais triaxiaux

Cinq essais triaxiaux ont été réalisés sur une presse hydraulique. Une éprouvette de sol de forme
cylindrique (φ = 75 mm ; h = 168 mm) est placée dans une cellule fermée où un confinement allant de 10
à 50 kPa suivant les essais est appliqué. L’état de contraintes régnant dans le massif au cours des essais
sur modèle réduit varie de 3.6 kPa à 7.2 kPa respectivement en clé et au bas du tunnel, pour une
surcharge nulle en surface, la surcharge maximale appliquée pouvant atteindre 23.9 kPa (cf. Chapitre 4).
Les valeurs de confinement appliquées au cours des essais triaxiaux sont donc comparables à celles du
modèle réduit.
L’éprouvette est réalisée en 6 couches de matériau de sorte à obtenir une densité de 12 kN/m3. Chaque
essai est réalisé à vitesse de déplacement constante (1 mm/min). L’essai étant non fretté, la déformation
de l’échantillon est supposée être "en tonneau". La surface corrigée S(t) de l’échantillon vaut donc, à
chaque instant :
S (t ) =
S0
(III.27) avec S 0 = πR 2
3 dH
1−
2 H0
La contrainte normale est mesurée grâce à un anneau dynamométrique (précision +/- 0.5 N) et le
déplacement grâce à un comparateur (précision +/- 0.01 mm). Aucune mesure de variation de volume
n’étant effectuée, on ne peut en déduire la valeur du coefficient de Poisson. Afin de se rapprocher de
l’état de consolidation du massif mis en place dans le modèle réduit, le confinement appliqué doit être de
l’ordre de quelques kPa. Cependant, pour des raisons techniques, le confinement minimum pouvant être
appliqué est de 10 kPa.
Les courbes contrainte-déformation obtenues pour chaque essai sont présentées sur la Figure 3.2.
140
(e) (a) Triaxial n°1 (conf. 10 kPa)
(b) Triaxial n°2 (conf. 15 kPa)
120 (c) Triaxial n°3 (conf. 20 kPa)
Déviateur des contraintes [kPa]
(d) Triaxial n°4 (conf. 25 kPa)
100 (e) Triaxial n°5 (conf. 50 kPa)
(d)
80
(c)
60
(b)
40
(a)
20
0
0 5 10 15 20
Déformation axiale [%]
Figure 3.2. Courbes du déviateur des contraintes en fonction de la déformation pour différentes valeurs
de confinement
Les valeurs de contrainte à la rupture obtenues pour chacun des essais sont synthétisées dans le Tableau
3.4.
Densité Confinement σ3 Contrainte σ1 Déformation axiale

à la rupture à la rupture
[kN/m3] [kPa] [kPa] [%]
Essai 1 11.1 10 45.2 22.4
Essai 2 11.4 15 60.9 18.8
Essai 3 11.3 20 84.0 16.4
Essai 4 12.3 25 106.2 15.8
Essai 5 12.3 50 198.3 18.9
Tableau 3.4. Caractéristiques et résultats des différents essais triaxiaux
A partir des valeurs de contrainte à la rupture, on représente les cercles de Mohr associés aux essais 1 à 4
(Figure 3.3). En supposant que la courbe intrinsèque du matériau est une droite, on estime la cohésion à
1.8 kPa et l’angle de frottement à 36°.
60
Essai triaxial n°1
Essai triaxial n°2 τ = 1,8 + σ . tan (36°)
50 Essai triaxial n°3
Contrainte tangentielle τ [kPa]
Essai triaxial n°4

40 Essai triaxial n°5
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Contrainte normale σ [kPa]
Figure 3.3. Représentation des cercles de Mohr et de la droite intrinsèque du mélange de sol
3.3.3.b Essais de cisaillement à la boite de Casagrande

Cet essai est utilisé pour déterminer la cohésion et l’angle de frottement du sol en supposant qu’il se
comporte à la rupture suivant le critère de Mohr-Coulomb. Pour cela, un échantillon de sol est confiné
dans une boite (L=l=60 mm ; H=46 mm) formée de deux parties divisées par un plan horizontal qui n’est
autre qu’un plan de rupture imposé. La partie supérieure est fixe tandis que la partie inférieure se déplace
horizontalement, comme le montre la Figure 3.4. On applique une charge normale constante sur
l’échantillon et on mesure, au cours de l’essai, la force de cisaillement à l’aide d’un anneau
dynamométrique (précision +/- 0.5 N) et les déformations horizontales et verticales à l’aide d’un
comparateur (précision +/- 0.01 mm). On peut ainsi en déduire la contrainte de cisaillement et la
contrainte normale sur le plan de rupture.
Figure 3.4. Principe de l’essai de cisaillement à la boite
Les essais sont réalisés avec une vitesse d’avancement de la demi boite inférieure d’environ 1 mm/min.
Dans le modèle réduit, le matériau est initialement soumis à une contrainte verticale de 5.4 kPa au niveau
de l’axe du tunnel (0.3 m de couverture pour un matériau de poids volumique 12 kN/m3). Afin d’être
proche de cet état de contrainte, les valeurs de contraintes verticales pour l’essai de cisaillement doivent
être proche de 5.5 kPa. Trois éprouvettes ont donc été cisaillées en étant soumises à des efforts verticaux
de 11.34 kPa, 20.44 kPa et 23.16 kPa, 11.34 kPa étant la valeur minimale qu’il est techniquement
possible d’appliquer. Chaque échantillon de sol est réalisé par couches successives : le matériau est
réparti également dans la boite puis compacté afin d’obtenir une densité homogène de 12 kN/m3.
Les courbes de contrainte de cisaillement en fonction du déplacement obtenues pour les trois essais sont
présentéesà la Figure 3.5.
25
Essai cisaill. n°1 (σv = 11,34 kPa)
Essai cisaill. n°2 (σv = 20,44 kPa)
20 Essai cisaill. n°3 (σv = 23,16 kPa)
Contrainte tangentielle [kPa]
15
10
0
0 2 4 6 8 10
Déplacement [mm]
Figure 3.5. Courbes de résistance au cisaillement en fonction du déplacement pour différentes valeurs de
contrainte normale
On constate que la rupture, au sens vrai du terme, n’a pas été atteinte, même pour des déplacements
importants. Par convention, on retient comme valeur à la rupture la contrainte de cisaillement pour un
déplacement de la demi-boite de 9.6 mm. Les couples σv – τ ainsi obtenus sont représentés dans le plan
de Mohr (Figure 3.6). En faisant l’hypothèse que la courbe intrinsèque du matériau est une droite, on en
déduit une cohésion de 2.2 kPa et un angle de frottement de 43°.
30
Essais de cisaillement
Contrainte tangentielle [kPa]

25 Régression linéaire
20
15 y = 0,937x + 2,1808
2
R = 0,9988
10
0
0 5 10 15 20 25
Contrainte normale [kPa]
Figure 3.6. Représentation de la courbe intrinsèque du matériau dans le plan de Mohr
3.3.3.c Essais de stabilité de tranchée

L’essai de stabilité de tranchée a pour but de déterminer l’angle de frottement et la cohésion d’un sol de
très faible tenue en s’intéressant à la réponse d’un volume de sol relativement important, à l’inverse des
autres essais de caractérisation. Cet essai est basé sur l’étude à la rupture de la stabilité d’une tranchée, en
supposant que le sol obéit à la loi de Mohr-Coulomb. Deux types d’appareil ont été utilisés.
a) paroi horizontalement mobile (appareil n°1) b) verticalement mobile (appareil n°2)
Figure 3.7. Appareils d’essai de stabilité de tranchée avec paroi verticale mobile
Appareil n°1 : chargement en surface d’une tranchée auto-stable

Deux essais de tranchée ont été réalisés dans l’appareil n°1. Il s’agit d’une cuve de dimensions L 70 cm x
l 30 cm x H 50 cm dotée d’une armature métallique rigide, de trois parois verticales vitrées permettant de
visualiser la rupture et d’une paroi verticale pouvant se déplacer horizontalement, comme le montre la
Figure 3.7a. Le sol est mis en place par couche de 5 cm compactée par application d’une surcharge
uniforme en surface à l’aide d’une plaque en bois de mêmes dimensions que le massif, le rôle de ce
compactage étant d’atteindre un poids volumique de l’ordre de 11 kN/m3. Entre chaque couche, une fine
épaisseur de sable coloré est mis en place sur le contour des parois afin de visualiser la surface de rupture
à la fin de l’essai. Une fois la tranchée verticale réalisée, la paroi mobile est reculée afin de libérer une
face du massif. L’existence d’une certaine cohésion assure alors la stabilité de la tranchée. Une surcharge
en surface est appliquée à l’aide de poids posés sur une plaque jusqu’à obtention de la rupture. On
observe que la surface de rupture est inclinée d’un angle θ par rapport à l’horizontale. D’après la théorie
de Rankine, cet angle est relié à l’angle de frottement ϕ du sol par la relation suivante :
π ϕ
(III.28) θ= +
4 2
Pour l’essai 1, la tranchée réalisée a une hauteur de 40 cm. Au moment de retirer la paroi mobile, la
rupture est survenue, sans qu’aucune surcharge ne soit ajoutée en surface (seulement la plaque
préalablement placée). Cet essai est donc difficilement interprétable.
Pour l’essai 2, la hauteur de la tranchée ne dépasse pas 25 cm et reste stable lors du retrait de la paroi
mobile. Le chargement de la plaque en surface se fait par incréments de 5 kg. La pose des poids sur la
plaque est une opération délicate et l’estimation de la charge de rupture n’est pas forcément pertinente.
Appareil n°2 : hauteur limite d’auto-stabilité de la tranchée, sans chargement en

surface
Afin de pallier aux difficultés décrites dans les deux premiers essais, les troisième et quatrième essais ont
été réalisés à l’aide d’un deuxième appareil possédant une paroi verticale pouvant se déplacer
verticalement, comme le montre la Figure 3.7b. Cette paroi est descendue lentement à vitesse constante
(5 mm/min) sans aucune surcharge en surface. La rupture intervient pour une certaine hauteur critique
non soutenue et n’est due qu’au poids propre du bloc instable.
Afin de déterminer la cohésion du matériau de sol, les résultats de ces quatre essais de tranchée ont été
interprétés selon deux méthodes de calcul. La première est la méthode d’équilibre d’un bloc, autrement
appelée "méthode du coin de Coulomb" alors que la deuxième utilise la théorie du calcul à la rupture
appliquée au cas d’une tranchée non chargée, les résultats de cette deuxième approche ne seront donc
utilisable que pour les troisième et quatrième essais (appareil n°2, sans chargement en surface).
Interprétation suivant la méthode dite du "coin de Coulomb"
P
x
FT W h
y
ϕ R Bloc instable
θ
l
Figure 3.8. Interprétation de l’essai de stabilité de tranchée selon la méthode du coin de Coulomb
On étudie la stabilité de la tranchée à la rupture, en supposant que le sol obéit à la loi de Mohr-Coulomb.
On suppose que la rupture intervient par la formation d’un bloc de base triangulaire au coin non soutenue
de la tranchée, lors de l’application d’une charge limite P (Figure 3.8). Ce bloc est donc soumis à une
γh
charge uniforme en surface P = q × b × l , à l’effet de son poids propre W = × b × l , à la force
2
c
tangente mobilisée par la cohésion le long de la surface de rupture FT = × b × l et par la force de
cos θ
friction Ffric inclinée d’un angle ϕ par rapport à la normale au plan de rupture. En écrivant l’équilibre
limite des forces résistantes et des forces motrices, on arrive à l’expression de la cohésion c :
⎛ γh ⎞
(III.29) c = ⎜ + q ⎟ cosθ (sin θ − cosθ tan ϕ )
⎝ 2 ⎠
Interprétation selon la théorie du calcul à la rupture

a) approche cinématique
Ω(a,b)
x
O
B
M h
α
y
b) approche statique
O x
C, ϕ
γ
h
Figure 3.9. Interprétation de l’essai de stabilité de tranchée selon la théorie du calcul à la rupture
Approche cinématique (Salençon, 1990)
Un mécanisme de déformation dans lequel le bloc OAB (Figure 3.9a) est animé d’un mouvement de
rotation autour du centre instantané Ω(a,b) est considéré. La ligne de discontinuité de vitesse AB fait en
chaque point un angle α avec le rayon vecteur, tel que π/2 + ϕ ≤ α ≤ π. Le calcul de la puissance
résistante maximale et de la puissance des forces extérieures conduit finalement à l’inégalité suivante :
γh π ϕ
(III.30) ≤ 3,83.tg ( + )
C 4 2
Approche statique (Drucker et Prager, 1952)
On considère le champ de contrainte discontinu défini par les trois zones de la Figure 3.9b :
σxx = - γ x σxy = 0 σyy = 0
σxx = -γ ( x – h ) σxy = 0 σyy = -γ x
σxx = - γ x σxy = 0 σyy = -γ x
Ce champ est statiquement admissible dans le mode de chargement étudié, en équilibre avec γ et vérifie
les conditions aux limites. En adoptant le critère de Mohr-Coulomb comme critère de résistance, on
obtient :
(III.31) γh (1 − sin ϕ ) − 2c cos ϕ ≤ 0
d’où,
γh ⎛π ϕ ⎞
(III.32) ≥ 2 tan ⎜ + ⎟
c ⎝4 2⎠
En combinant les deux approches, on arrive à l’encadrement suivant :

γh γh
(III.33) ≤c≤
⎛π
ϕ⎞ ⎛π ϕ⎞
3.83 tan⎜ + ⎟ 2 tan ⎜ + ⎟
⎝4 2⎠ ⎝4 2⎠
Les résultats de l’interprétation des résultats des essais de tranchée selon les deux méthodes décrites ci-
dessus sont répertoriés dans le Tableau 3.5.
Appareil γ Surcharge q θ (mesuré) ϕ (calculé) Cohésion c [kPa]

[kN/m3] [kPa] [°] [°] Coin de Coulomb Calcul à la rupture
n°1 Essai 1 11 0.10 67.5 45 0.43
Essai 2 11 0.76 68.4 46.8 0.47
n°2 Essai 3 11 Aucune 61.6 33.2 0.46 0.44 < c < 0.84
Essai 4 11 Aucune 55.8 21.7 0.42 0.55 < c < 1.05
Valeur moyenne 11 36.7 0.52 0.49 < c < 0.94
Tableau 3.5. Résultats des différents essais de tranchée
Les résultats obtenus pour la valeur moyenne de la cohésion sont cohérents entre les deux méthodes de
calcul. Une cohésion comprise entre 0.49 et 0.94 kPa semble donc être une bonne estimation. Pour
l’angle de frottement, la valeur moyenne de 36.7° est retenue.
3.3.3.d Récapitulatif
Le Tableau 3.6 récapitule les valeurs caractéristiques du mélange sable/kaolin qui ont été déterminées à
l’aide de différents essais pour un poids volumique de 11 et 12 kN/m3. Les essais sur modèle réduit ayant
été réalisés avec un poids volumique proche de 12 kN/m3, on privilégie donc les résultats des essais
triaxiaux et de cisaillement par rapport aux essais de tranchée (réalisés lors d’une étude préliminaire de
caractérisation pour une densité de 11 kN/m3).
Essai triaxial Essai de Essai de Valeurs

cisaillement tranchée retenues
Poids volumique [kN/m3] 12 12 11 12
Cohésion [kPa] 1.8 2.2 0.49 à 0.94 2
Angle de frottement [°] 36 41 36.7 38.5
Tableau 3.6. Récapitulatif des résultats des différents essais de caractérisation du sol
Pour la cohésion et l’angle de frottement, les valeurs retenues de 2 kPa et 38.5° sont les moyennes de
l’essai triaxial et de cisaillement correspondant à une densité de 12 kN/m3.
La valeur de cohésion ainsi déduite est comparée, à la Figure 3.10, aux résultats obtenus par Esfehani
(1999). Il a caractérisé trois types de sol dont les constituants sont identiques à notre mélange, seule la
proportion de kaolin varie : 20, 25 et 30 % ainsi que la densité : 10, 11 et 11.7 kN/m3. Ses résultats
proviennent d’essais triaxiaux réalisés sous faible confinement (entre 4 et 15 kPa) en substituant la
pression de confinement classique dans la cellule triaxial par une dépression à l’intérieur de l’échantillon.
Le profil de cohésion (droite en pointillée sur la figure ci-dessous) en fonction de la densité déduit de nos
essais pour une proportion de kaolin de 15 % est en bon accord avec les résultats obtenus par Esfehani,
puisque la cohésion diminue avec la proportion de kaolin.
5
30% kaolin (Esfehani, 1999)
4,5
25% kaolin (Esfehani, 1999)
4 20% kaolin (Esfehani, 1999)
3,5 15% kaolin (essais triaxiaux)

Cohésion [kPa]
3 15% kaolin (essais de cisaillement)
2,5 15% kaolin (essais de tranchée)
2 15% kaolin - Profil déduit
1,5
0,5
0
9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5
3
Densité [kN/m ]
Figure 3.10. Evolution de la cohésion en fonction de la densité, pour différentes proportions de kaolin –
Comparaison avec les résultats obtenus par Esfehani (1999)
Concernant l’évaluation du module d’élasticité et du coefficient de poisson, on se réfère aux résultats

obtenus par Esfehani (1999) pour des essais triaxiaux réalisés avec un cycle de charge-décharge, pour un
confinement variant de 5 à 14 kPa et pour les trois types de mélange précédemment cités. Il a montré que
l’influence de la proportion de kaolin sur la valeur du module d’Young est du même ordre de grandeur
que la dispersion des résultats. On retiendra donc la valeur moyenne de 8000 kPa pour le module
d’Young du sol et de 0.25 pour le coefficient de Poisson.
3.4. Le matériau boulon
3.4.1 Caractéristiques du "boulon-prototype"

Les caractéristiques mécaniques de différents types de boulons en fibre de verre utilisés comme
renforcement longitudinal sur les chantiers de Tartaiguille, Toulon, Madrid et San Vitale sont
répertoriées dans le Tableau 3.7.
Grandeur Tartaiguille Toulon Madrid San Vitale Boulon-

prototype
Longueur Lb [m] 12 12 à 24 12 à 24
Diamètre du scellement σscell [mm] 100 100
Section de fibre de verre Sb [mm²] 840 1570 1570 à 1180 840 à 1570
Module d’élasticité Eb [GPa] 40 20 30 19 19 à 40
Résistance à la traction σyb [MPa] 1000 500 550 600 500 à 1000
Allongement à la rupture εyb [%] 1.5 2 1.5 à 2.5
Tableau 3.7. Caractéristiques des boulons en fibre de verre utilisés sur différents chantiers
Ces caractéristiques permettent de définir un ordre de grandeur pour celles du "boulon-prototype", c’est-
à-dire du boulon que l’on cherche à modéliser dans le modèle réduit (dernière colonne du tableau ci-
dessus).
3.4.2 Choix du "boulon-modèle"

Pour modéliser les boulons en fibre de verre et leur scellement, un matériau identique à celui utilisé par
[Egger et al., 1999] est employé ; il s’agit de fil d’étain de 0.5 mm de diamètre encollé de grains de sable
dont le diamètre est compris entre 0.8 et 1 mm, comme on peut le voir sur la Figure 3.11, les grains de
sable jouant le rôle de scellement.
Pour le dernier essai, le fil d’étain a été remplacé par une tige en PVC d’un millimètre de diamètre afin
d’étudier l’influence de la résistance à la traction des boulons.
φétain= 1 mm
φboulon= 3 mm
Figure 3.11. Boulon utilisé pour la modélisation physique : fil d’étain encollé de grains de sable
3.4.3 Caractérisation du "boulon-modèle"

La détermination des caractéristiques du fil d’étain encollé de grains de sable ne peut pas s’appuyer sur
des essais normalisés puisqu’il s’agit d’un matériau non usuel en génie civil. Des essais non-standard
mais s’inspirant des essais réelles de détermination des caractéristiques des boulons ont donc été utilisés.
3.4.3.a Essais de traction

Huit essais de traction ont été réalisés à l’aide d’une presse hydraulique. Le boulon est maintenu à ses
extrémités à l’aide de mors, empêchant ainsi tout déplacement relatif, comme on peut le voir sur la
Figure 3.12. L’embout supérieur de la presse est alors remonté à vitesse constante (de 1 à 20 mm/min
selon les essais) jusqu’à la rupture du fil d’étain. Un capteur de force d’une précision de 0.5 N permet de
mesurer la force mise en œuvre durant un essai.
Système de
fixation
Fil d’étain
Figure 3.12. Dispositif utilisé pour les essais de traction sur presse hydraulique
Les courbes contrainte-déformation obtenues pour chaque essai sont présentées sur la Figure 3.13.
25
20
[MPa]
15
Essai de traction n°1

10 Essai de traction n°3
5 Essai de traction n°7
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Déformation ε [%]
Figure 3.13. Courbes contrainte-déformation des essais de traction sur les boulons
du modèle réduit
Le comportement exhibé peut être raisonnablement modélisé par une loi du type élastique linéaire
parfaitement plastique (Figure 3.14) décrit par deux paramètres : le module d’Young Eb et la contrainte
limite de résistance σyb. De plus, la vitesse de sollicitation ne semble pas avoir d’influence, le
comportement du boulon n’est donc pas visqueux.
σ
σyb
Εb
ε
Figure 3.14. Comportement élasto-plastique parfait idéalisé du

boulon-modèle
Après 0.2 à 0.4 % de déformation, la contrainte atteint une valeur limite de traction σyb variant entre 16.5
et 25.2 kPa selon les essais, comme le montre le Tableau 3.8.
Longueur Vitesse de
Résistance à la traction Limite de traction
initiale déformation Tyb σyb(1)
[cm] [mm/min] [N] [MPa]
Essai 1 23.9 3 18.7 16.5
Essai 2 28.2 3 18.9 16.7
Essai 3 20.2 10 17.5 22.3
Essai 4 19 20 17.5 22.3
Essai 5 19 3 15.5 19.7
Essai 6 6 1 15.3 19.5
Essai 7 6.1 5 19.8 25.2
Essai 8 19.7 5 14.5 18.5
Moyenne 17.2 21.9
(1)
La section du boulon est égale à Sb = π rb² = 0.785 mm² puisque rb = 0.5 mm
Tableau 3.8. Résultats des essais de traction sur le boulon-modèle
La valeur moyenne de la résistance à la traction Tyb est estimée à 17.2 N, soit une limite de traction σyb de
21.9 MPa. Pour la détermination du module d’Young, une régression linéaire est faite sur les points de la
courbe σ – ε dont la déformation est inférieure à 0.1% : on suppose alors qu’on se situe dans la partie
élastique de la courbe (Figure 3.15). On estime finalement le module d’Young du boulon Eb à 9400 MPa.
10 Points de déformation inférieure à 0,1% (tous les essais)
6
[MPa]
Equation: y = 93,951 x
R2 = 0,8898
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
Déformation ε [%]
Figure 3.15. Détermination du module d’élasticité du boulon-modèle
On suppose que le boulon obéit à un comportement élasto-plastique parfait). La limite de déformation

élastique est donc égale à εyb = σyb / Eb, soit 0.23 %.
3.4.3.b Essais d’arrachement

Trois essais d’arrachement ont été réalisés pour déterminer la valeur limite qs d’adhérence à l’interface
sol/boulon. La procédure utilisée s’inspire des essais d’arrachement habituellement réalisés sur les
chantiers. Une petite cuve (L 50 cm, l 30 cm, h 30 cm) est remplie en six couches d’environ 5 cm
d’épaisseur avec le même mélange sable/kaolin utilisé pour le modèle réduit. Un compactage statique
permet d’obtenir une densité de 11 kN/m3. Un boulon d’environ 40 cm de longueur est placé après la
troisième couche ; une fente réalisée dans l’une des parois latérales de la cuve permet de relier le boulon
à la partie mobile supérieure d’une presse hydraulique (Figure 3.16a). Une surcharge de 4 kPa placée au-
dessus du massif permet d’obtenir une contrainte verticale de σv = 5,39 kPa au niveau du boulon, c’est à
dire identique à celle régnant au centre du tunnel du modèle réduit.
L’essai d’arrachement consiste à remonter la barre de la presse à une vitesse constante de 5 mm/min tout
en mesurant la force de résistance Fres à l’aide d’un capteur de force d’une précision de 0.5 N. Pour le
calcul de la contrainte de résistance à l’arrachement qres, on doit tenir compte du fait que la surface de
scellement sol/boulon diminue au fur et à mesure de l’arrachement, ce qui s’écrit :
Fres
(III.34) qres =
(Lb − dL ) ⋅ 2π ⋅ ⎛⎜ φscell 2 ⎞⎟
⎝ ⎠
où Lb est la longueur initiale scellée du boulon, dL le déplacement en tête et φscell le diamètre de
scellement sol/boulon. L’observation de la répartition du sol autour du boulon tout de suite après
l’arrachement (cf. Figure 3.16c) permet d’estimer le diamètre de scellement φscell à 5 mm. La section
mobilisée est donc plus importante que celle du boulon puisque φboulon vaut 3 mm.
a) Schéma de principe
partie supérieure mo-
bile de la presse
surcharge
capteur de force
fente
boulon poulie
30 cm
30 cm
50 cm
b) Placement du boulon à mi-hauteur (vue de dessus) c) Zoom sur le boulon après arrachement
Figure 3.16. Dispositif utilisé pour les essais d’arrachement
Les courbes contrainte-déplacement obtenues pour chaque essai sont présentées sur la Figure 3.17. Les
courbes sont assez proches et leur allure est la même : un maximal de contrainte est atteint au bout
d’environ 6.5 mm d’arrachement puis la contrainte diminue progressivement.
Essai d'arrachement n°1

3
2,5
Contrainte [kPa]
2
1,5
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Déplacement en tête dL (mm)
Figure 3.17. Résultats des essais d’arrachement
Les valeurs de résistance limite à l’interface qs déduites pour chaque essai sont données dans le Tableau
3.9. Elles sont assez proches. On estime donc la résistance à l’interface qs à 2.90 kPa.
Longueur initiale de Déplacement avant Force limite d’adhérence Contrainte limite

scellement limite d’adhérence Fs d’adhérence qs
[mm] [mm] [N] [kPa]
Essai 1 437 7.0 17 3.11
Essai 2 429 6.5 15 2.83
Essai 3 437 6.5 15 2.76
Moyenne 15.7 2.90
Tableau 3.9. Résultats des essais d’arrachement sur le boulon-modèle
3.5. Le dispositif expérimental

L’étude expérimentale utilise une cuve de grandes dimensions (longueur et largeur de 1,5 m et hauteur de
1,4 m) dotée sur sa paroi frontale d’une ouverture circulaire de 30 cm, servant à guider le creusement du
tunnel. Celui-ci est simulé par des phases successives d’enfoncement d’un tube acier (de 30 cm de
diamètre) servant de pré-voûte et de terrassement partiel ou total du matériau contenu dans le tube.
Les bords latéraux de la cuve sont à 60 cm (soit 1,375 fois le diamètre) du revêtement extérieur du
tunnel, c’est-à-dire une longueur au delà de la zone critique estimée à un diamètre (cf. Chapitre 1) pour
limiter les effets de bord. La Figure 3.18 présente une vue schématique du modèle réduit.
Système fixe retenant la plaque

de contre-pression
Plaque de contre-
pression
8 chambres à air pa-

rallélépipédiques
Massif
Tube de
soutènement
Plaque coulissante
(servant d’appui au
tube de soutènement) Paroi frontale
Tige filletée Paroi latérale

droite
Figure 3.18. Vue schématique du modèle réduit
Une instrumentation appropriée renseigne sur les différentes réponses du terrain au cours de l’essai : les
tassements en surface, l’extrusion du front, les déplacements internes et les contraintes internes devant le
tunnel.
3.5.1 La cuve d’essai

La face avant de la cuve est dotée en son centre d’une ouverture circulaire de 30 cm de diamètre servant
à guider le creusement du tunnel dont l’axe se situe à 55 cm au-dessus du fond de la cuve. L’un des cotés
de la cuve est une paroi transparente en Plexiglas permettant de mesurer la hauteur de chaque couche de
sol lors de la confection du massif et de vérifier leur horizontalité (cf. §. 3.5.3). Les trois autres cotés sont
des parois en bois de 18 mm d’épaisseur. Les quatre cotés de la cuve sont rendus fixes grâce à des
profilés métalliques en I placés en équerre (Figure 3.19) et fixés au socle non déplaçable.
Figure 3.19. Vue de face du modèle réduit de tunnel (E.N.T.P.E.)
3.5.2 Le système d’enfoncement du tube-tunnel

Le soutènement est modélisé par un tube en acier de 3 mm d’épaisseur, de 30 cm de diamètre extérieur et
d’un mètre de longueur. Une de ses extrémités a été usinée sur quelques millimètres afin de réduire son
épaisseur pour mieux pénétrer dans le massif. Durant la phase de creusement d’un essai, ce tube est
enfoncé en plusieurs phases dans la cuve à travers l’ouverture circulaire située sur la paroi frontale. La
pénétration maximale marquant la fin de la phase de creusement est d’environ 54 cm (soit 1/3 de la
longueur de la cuve).
L’enfoncement du tube est assuré par un système composé de deux tiges filetées fixes et parallèles à
l’axe du tube sur lesquelles deux volants à rotation manuelle entraînent une planche en bois de 2 cm
d’épaisseur pouvant coulisser le long des tiges filetées (Figure 3.20). Cette planche possède un trou
circulaire de 26 cm de diamètre avec, autour de ce trou circulaire, une empreinte creusée sur 5 mm dans
laquelle le tube vient s’encastrer. En tournant simultanément les deux volants, ceux-ci, en butée contre la
planche, entraînent un déplacement de cette dernière, qui à son tour induit l’enfoncement du tube.
Figure 3.20. Système d’enfoncement du tube
Ce système d’enfoncement du tube est mis en place avant la confection du massif, et le tube est
positionné avec une petite pénétration dans la cuve de seulement quelques millimètres. Un bouchon
circulaire est positionné à l’extrémité intérieure du tube (Figure 3.21) et maintenu fixe, pour ainsi
permettre la confection du massif.
Figure 3.21. Vue de l’intérieur du tube du bouchon mis en place pour la confection du massif (fuite d’un
peu de matériau en bas du tube)
3.5.3 La confection du massif

La confection du massif s’effectue par la réalisation de couches successives dont l’épaisseur peut varier
(Figure 3.23). Une première couche d’une épaisseur de plus ou moins 34 cm permet d’atteindre le bas du
tunnel (sauf pour l’essai 1 où elle est diviser en trois couches de 10 cm).
Pour les essais 1 et 2, le déroulement et l’aboutissement de ces deux premiers essais sans boulon étant à
l’époque de leur réalisation incertain, le remplissage s’est fait de manière rapide avec une épaisseur de
couche de 10 cm. Pour les essais suivants, l’épaisseur des couches dépend de la présence ou non de
boulons :
- sans boulon, l’épaisseur est égale à plus ou moins 6 cm ;
- avec boulons, l’épaisseur des couches situées au niveau du front de taille est d’environ 4 cm,
pour permettre la pose des boulons entre chaque couche. Il s’agit de la hauteur minimale
réalisable, l’horizontalité des couches n’étant plus assurée en-dessous de cette valeur. Pour les
couches situées au-dessus du front, l’épaisseur est comprise entre 6 et 11 cm selon les essais.
Le remplissage se fait par répandage. Une trémie guidée par un pont roulant permet de vider le matériau
dans la cuve, par passe de 50 kg. Son déversement est assuré simultanément par l’ouverture du bas de la
trémie commandée manuellement par l’abaissement d’un levier, et par le déplacement de la trémie dans
la cuve commandé par le pont roulant. L’opération est répétée jusqu’à obtenir le poids d’une couche, en
s’assurant d’une certaine homogénéité dans la répartition du matériau.
Le nivellement de chaque couche se fait manuellement par le ratissage à l’aide d’un balai à embout
plastique de 75 cm de longueur jusqu’à former une couche plus ou moins horizontale.
Bloc de béton
Plaque de compactage
Couche de sol
Figure 3.22. Vue latérale de la cuve – Compactage d’une couche de sol pour la confection du massif
Une planche de compactage est déposée sur la couche nivelée au moyen du pont roulant. Cette planche,
dont le rôle est de répartir au mieux la surcharge de compactage, est constituée d’éléments poreux
entourés d’un textile synthétique perméable à l’air, afin de laisser échapper l’air piégé à l’intérieur du sol.
Une surcharge de 4,6 kPa est ensuite appliquer, à l’aide d’un bloc de béton spécialement coulé pour ce
modèle, de dimensions 1,3 m × 1,3 m × 0,25 m (Figure 3.22). La valeur de cette surcharge permet
d’obtenir une couche de sol ayant un poids volumique de 12 kN/m3. Une durée de compactage d’environ
dix minutes est suffisante.
Le temps de remplissage complet de la cuve (jusqu’à obtenir une couverture de 30 cm au-dessus du

tunnel) est d’une semaine.
Essais sans boulon Essais avec boulons

Essai 1 Essai 3
Position finale du tube
Axe
10 cm
Essai 2 Essai 4
Essai 5 Essai 6
Essai 7 Essai 8
Figure 3.23. Confection du massif de sol : hauteur des différentes couches selon les essais
3.5.4 La mise en place des boulons

Quatre essais avec boulons ont été réalisés. Les boulons sont pré-installés dans le massif lors de sa
confection, en les plaçant entre deux couches successives de sol. Un boulon est constitué de deux fils
d’étain encollés de grains de sable (cf. § 3.4.2) de 50 cm de long chacun, placés parallèlement à l’axe du
tunnel et se recouvrant sur 4 cm (Figure 3.24).
Tube pré-enfoncé sur

quelques millimètres
Bouchon
6 cm
Chevauchement sur 4 cm
Figure 3.24. Pré-installation des boulons durant la confection du massif
La distance verticale entre deux boulons ne peut etre inférieure à 4 cm (épaisseur minimale d’une couche
de sol). La distance horizontale séparant deux boulons est prise égale à 6 cm pour assurée une certaine
homogénéité de la distribution des boulons. Pour les essais 6 et 8, des capteurs de pression interne (cf §
3.5.6.d) sont présents au-devant du front, à différentes distances. Afin de ne pas les endommager lors du
compactage de la couche de sol située juste au-dessus, une épaisseur minimum de 6 cm est nécessaire
pour cette couche. Ceci explique la non-homogénéité de la distribution des boulons pour les essais 6 et 8
à hauteur des capteurs de pression.
En tenant compte de toutes ces conditions, le nombre de boulons au front varie entre 24 et 26 selon les
essais (Figure 3.25).
Essai 3 Essai 4
26 boulons 26 boulons
Essai 6 Essai 8
24 boulons 25 boulons
Boulons
Capteur pression (horiz.)
Capteur pression (vert.)
Figure 3.25. Distribution des boulons au front pour les quatre essais avec boulons
3.5.5 Le mode de sollicitation du massif

Un système de huit chambres à air parallélépipédiques en néoprène, placées les unes à côté des autres à la
surface du massif, permet d’appliquer une pression correspondant à la surcharge désirée. Un cadre
métallique et une planche en bois posée sur ce cadre entourent ces chambres à air (Figure 3.26). La
planche en bois, bloquée par un système de contre-pression, empêche les mouvements d’expansion vers
le haut. L’augmentation de pression à l’intérieur des chambres à air peut ainsi être transmise au sol pour
simuler une surcharge en surface.
Figure 3.26. Vue de dessus des huit chambres à air et du système d’enfoncement du tube
Les chambres à air sont reliées à un système de régulation de la pression d’air comprimée pour permettre
de stabiliser la pression fournie par le compresseur et de contrôler la pression à l’intérieur des chambres
avec une précision de 0.2 kPa.
L’utilisation de huit chambres à air indépendantes en comparaison avec un chargement uniformément

réparti à l’avantage de permettre d’appliquer de façon progressive la charge de consolidation avec une
précision satisfaisante. De plus, la membrane de chaque chambre à air restant au contact du terrain, on
peut donc suivre les mouvements du sol en surface grâce à des capteurs de déplacement placés entre deux
chambres à air (cf § 3.5.6.a).
3.5.6 L’instrumentation du modèle réduit
3.5.6.a Mesure des tassements en surface

Un maillage important de capteurs de déplacement LVDT (Linear Variable Displacement Transducer) est
présent à la surface du massif afin d’obtenir le maximum d’informations sur les perturbations engendrées
par les phases de creusement et de terrassement et, en définitive, de connaître la forme et l’évolution de
la cuvette de tassement. La course des capteurs peut être de 5 ou 10 mm avec respectivement une
précision de 0,0001 mm et 0,001 mm. Leur mise en place s’avère complexe du fait de la présence en
surface des coussins d’air. Les capteurs sont montés sur un support fixe, relié aux bords indéformables de
la cuve. Ils viennent en contact avec le massif en passant par de petits tubes de 20 mm de diamètre qui
sont fixés à la planche de contre-pression. Ces tibes sont quant à eux enfoncés sur une hauteur
légèrement inférieure à celle des coussins de sorte à n’être qu’à quelques millimètres de la surface libre
du massif, sans la toucher, comme le montre la Figure 3.27. De plus, pour éviter tout poinçonnement du
massif par l’extrémité des capteurs, une membrane souple (carré de 5 cm de coté) en caoutchouc est
posée sur la surface du massif, seulement au niveau de l’emplacement des capteurs.
Système de fixation
des capteurs
Capteur de Tube rigide

déplacement
Planche de contre-pression
Chambre à air
parallélépipédique
SOL Membrane souple

en caoutchouc
Figure 3.27. Vue schématique de la disposition des capteurs LVDT en surface, entre les chambres à air
La disposition des capteurs en surface est présentée Figure 3.28b. Leur nombre peut varier d’un essai à
l’autre car il peut arriver qu’un capteur ne fonctionne pas suite à une mauvaise mise en place.
3.5.6.b Mesure des déplacements internes à l’avant du tunnel

Afin de connaître les variations du champ de déplacement du terrain devant le front de taille lors du
creusement du tunnel, on place cote à cote, lors de la confection du massif, des tiges métalliques
rectilignes très fines au bout desquelles est soudé perpendiculairement une fine plaque métallique carré
de 3 cm de coté (Figure 3.29). Chacune des tiges est solidaire de la partie mobile d’un capteur LVDT
situé à l’extérieur de la cuve, à l’arrière (Figure 3.28). Elles traversent la paroi arrière de la cuve en
passant à travers des fentes de quelques millimètres, suffisamment petites pour empêcher que le sol ne
s’échappe de la cuve.
a)
17 capteurs
LVDT en
surface
Couverture ~ 30 cm
Capteurs LVDT
φext = 30,2 cm
Avancement
Position finale du tube

Haxe = 53,2 cm
b)
Plaques métalliques
carrées (3 x 3 cm) 20 cm
10 cm 27 cm
2 cm
2 cm
Tiges métalliques
fines (φ = 0,5 mm)
Emplacement des
capteurs LVDT
en surface
Figure 3.28. Vues schématiques de l’instrumentation du massif – a) Vue latérale – b) Vue de dessus
Figure 3.29. Positionnement lors de la confection des couches de sol de prolongateurs (tiges métalliques
soudées à de petites plaques) pour la mesure des déplacements internes du massif
Le nombre et la position des capteurs (LVDT + prolongateur) peuvent varier d’un essai à l’autre (Figure
3.30), sachant que ce dispositif de mesure des déplacements internes n’a été mis en place que pour les
quatre derniers essais.
Essai 5 Essai 6
à 59 cm du bord à 59 cm du bord
Essai 7 Essai 8
à 58 cm du bord
à 68 cm du bord
à 63 cm du bord
à 62,5 cm du bord
Les positions sont données par rapport au bord frontal de la cuve
Figure 3.30. Vue du front – Position des prolongateurs de capteur de déplacement interne pour les quatre
derniers essais
3.5.6.c Mesure de l’extrusion au front

Les déplacements du front de taille sont mesurés en deux points (au centre et à 10 cm au-dessus du
centre) grâce à deux capteurs de déplacement sans contact de 20 mm de course et 0,01 mm de précision.
Équipés d’un émetteur et d’un récepteur d’impulsion laser, ils doivent être disposés entre 4 et 6 cm en
face de leur cible. Ils sont solidaires d’un système horizontalement déplaçable et fixé à l’extérieur du
tunnel permettant de régler leur position afin que la cible (le front de taille) se situe dans leur course de
mesure.
L’extrusion est mesurée seulement durant la phase de chargement en surface, et non durant le creusement
puisque le front de taille doit être immobile lors de la mesure.
Point de mesure du Laser

du haut
Capteur Laser 10 cm
centre
Système de fixation des
capteurs Laser
Figure 3.31. Mesure de l’extrusion au front de taille en deux points (capteurs Laser)
3.5.6.d Mesure des contraintes internes

Six capteurs de pression total (de marque Entran, type EPN 50) sont mis en place durant la confection du
massif pour mesurer les variations de contrainte en trois positions différentes : deux positions sont dans
l’axe du tunnel (à 10 et 30 cm devant le front final) et la troisième position se situe 30 cm au-dessus de
l’axe du tunnel (à 10 cm devant le front final). A chacunes de ces positions, deux capteurs sont présents :
l’un mesure la contrainte horizontale et l’autre, verticale. Ces capteurs circulaires ont un diamètre de 20
mm, une épaisseur de 10 mm (Figure 3.32) et une étendue de mesure pouvant aller jusqu’à 50 kPa. Deux
petits trous de part et d’autre du capteur permettent le passage d’un fil mince pour leur fixation sur les
parois latérales de la cuve. Le fil électrique d’alimentation du capteur est également présent dans le
massif.
Capteur de contrainte
verticale
Fils de fixation
Capteur de contrainte
horizontale
Figure 3.32. Mise en place des capteurs de contrainte interne lors de la confection du massif
L’étalonnage de ces capteurs de pression est effectué dans des conditions qui ne permettent pas de
s’assurer de la validité des valeurs absolues de pression délivrées. L’analyse portera donc sur les
variations relatives de pression qui ont été validées pour leur part en cellule d’étalonnage.
3.5.6.e Mesure de l’avancement du tube dans le massif

Un capteur potentiométrique de déplacement possédant une course de 1 mètre est fixé sur le tube, à
l’extérieur de la cuve, et relié à la paroi avale. La longueur d’enfoncement du tube dans la cuve est donc
connue à chaque instant lors de la phase de creusement du tunnel.
3.5.6.f Système d’acquisition des données

Les signaux électriques fournies par chaque capteur sont transformés en données numériques puis
stockés sur ordinateur. Un programme d’acquisition (réalisé à l’aide du logiciel de commande et
d’acquisition de données LabView) permet de visualiser sur l’écran de l’ordinateur toutes les valeurs en
temps réel.
3.5.6.g Enregistrement vidéo de l’essai

Lors d’un essai, une caméra est placée au niveau de l’entrée du tube et relié à un téléviseur. On peut ainsi
visualiser le front sans avoir à regarder à travers l’ouverture circulaire de seulement 26 cm dans la
planche du système d’enfoncement du tube. De plus, on peut re-visionner, après l’essai, les différentes
étapes du creusement du tunnel ainsi que la rupture finale du front lors du chargement.
3.6. Campagne d’essais

Une fois la confection du massif réalisée, le système de surcharge et l’instrumentation mis en place,
l’essai (avec ou sans boulonnage) peut commencer. La première phase consiste à creuser le tunnel puis la
deuxième phase à appliquer progressivement (par paliers) une surcharge en surface, jusqu’à rupture du
front.
3.6.1 Première phase de l’essai : creusement du tunnel

Creuser le tunnel revient à effectuer environ dix phases successives d’enfoncement du tube et de
terrassement du front. La première de ces phases est l’enfoncement du tube sur environ 10 cm, tout en
laissant le bouchon qui retient le terrain. On s’assure ainsi d’avoir une certaine longueur de pré-voûte
lorsqu’on retire le bouchon. Les phases d’enfoncement suivantes sont réalisés sur une distance de 5cm.
Entre chacune d’elles, une phase de terrassement du matériau situé à l’intérieur du tube permet d’arriver
à une pré-voûte nulle. Cependant, en fonction de la tenue du front, cette condition n’est pas toujours
respectée. Si l’on juge, après des chutes locales répétées, que la stabilité du front n’est plus assurée, alors
on procèdera à une nouvelle phase d’enfoncement, même si la distance de terrassement prévue n’est pas
atteinte. En aucun cas une longueur libre (non soutenue) à l’avant du front n’est envisagée, vu le peu de
cohésion du matériau.
Après la dernière phase, le tube a un enfoncement final d’environ 54 à 55 cm à l’intérieur du massif et le

front final après terrassement est vertical avec une pré-voûte nulle. Ainsi, la phase de chargement
s’effectue dans les mêmes conditions pour tous les essais.
L’outil d’abattage du matériau dépend du type d’essai (Figure 3.33). Pour un essai sans boulon, le
terrassement se fait avec une lame d’attaque de 15 cm tournant autour de l’axe, un tour correspondant à
0.25 cm de terrassement. Pour un essai avec boulons, la présence même de ces derniers empêche
l’utilisation de la lame d’attaque. On se sert donc d’un aspirateur avec un embout circulaire de 5 cm de
diamètre permettant de terrasser entre les boulons. Lorsque la longueur libre des boulons devient trop
grande et perturbe l’excavation, ceux-ci sont découpés à l’aide d’une cisaille à manche télescopique
(Figure 3.34).
Essai sans boulon : lame d’attaque Essai avec boulons : aspirateur
Figure 3.33. Phase de creusement : outils de terrassement
Pour les deux types d’essai, avec ou sans boulons, le marinage du matériau est réalisé par aspiration.
Figure 3.34. Phase de creusement : outil de découpe des boulons
La longueur de pré-voûte du front de taille peut être mesurée régulièrement grâce à des repères gradués
tous les centimètres situés en haut, en bas et sur les cotés, à l’intérieur du tube. On utilise également une
sonde que l’on introduit dans le tube jusqu’à ce qu’elle vienne toucher le front et on mesure alors la
distance séparant le front du bout extérieur du tube.
3.6.2 Seconde phase de l’essai : chargement en surface

Une fois le tube enfoncé sur environ 54 à 55 cm à l’intérieur de la cuve et le front terrassé jusqu’au
niveau du tube, la seconde phase de l’essai peut commencer. Les deux capteurs Laser de mesure
d’extrusion du front sont mis en place et la pression dans les huit chambres à air est augmentée par
paliers d’environ 1 kPa, ceci jusqu’à la rupture du front débouchant en surface.
3.6.3 Caractéristiques de chaque essai

Au total, huit essais ont été réalisés, quatre avec boulons et quatre sans. Les principales caractéristiques
de chacun de ces essais sont récapitulées dans le Tableau 3.10. On notera que les capteurs de tassement
en surface sont présents pour tous les essais alors que les capteurs de déplacement et de contraintes
internes sont respectivement présents à partir des essais 5 et 6.
Essai n°1 n°2 n°3 n°4 n°5 n°6 n°7 n°8

Confectio Boulons sans sans 26 26 sans 24 sans 25
massif
n du Couverture [cm] 30.4 30.2 32.2 30.2 29.2 30.2 29.5 29.7
γ [kN/m3] 12.04 12.02 12.19 12.20 12.18 12.02 12.37 12.14
Tassement 15 14 15 16 15 16 16 16
Nombre de capteurs
Contrainte
0 0 0 0 0 6 6 6
interne
Déplacement
0 0 0 0 3 3 4 4
interne
Extrusion au
2 2 2 2 2 2 2 2
front
Initial
Position du
0 0.6 1.1 0.4 1.1 0.3 0.3

[cm]
tube
Final
58.3 54.6 54.6 54.9 54 54.2 54 54
[cm]
Vitesse moyenne
27.4 23.3 41.2 11.6 7.1 6.7 5.8 5
[mm/min]
Forme incliné vertical vertical vertical vertical(1) vertical vertical vertical
Front final
Pré-voute en
0 -1 0 0 -0.5 -1 -1 0
haut [cm]
Pré-voute en bas
5 0 0 0 -0.5 0.5 -1 0
[cm]
(1)
front humidifié
Tableau 3.10. Caractéristiques des différents essais sur modèle réduit
Ci-après sont résumées les principales observations faites pour les différents essais. Ces derniers sont
présentés dans leur ordre chronologique afin de mieux comprendre le changement de certains paramètres
d’un essai à l’autre.
Essai n°1 (sans boulon), l’essai de référence

Le premier essai est sans boulonnage du front. La phase de creusement a été réalisée dans des conditions
de stabilité très mauvaises, avec de nombreuses chutes locales, conduisant à une grande prudence quand
aux distances de pré-voûte, jamais inférieures à 7 cm en haut du front, sauf pour la dernière phase de
creusement où le front obtenu est incliné avec une pré-voûte de 0 cm en haut et 5 cm en bas. Cet essai
devait être l’essai de référence mais, malheureusement, le système d’application de la surcharge en
surface ayant mal fonctionné, seule la phase de creusement a pu être exploitée.
Essai n°2 (sans boulon), pour confirmer l’essai 1

Le deuxième essai a été réalisé avec la même instrumentation que dans le premier essai. Au niveau du
creusement, la distance minimale de pré-voûte a été ramenée à 5 cm. Le tube a été enfoncé en moyenne
un peu plus lentement que dans l’essai 1 (23.3 mm/min au lieu de 27.4 précédemment). Le front final est
à peu près vertical avec en bas une pré-voûte nulle et en haut une longueur libre de 1 cm due à une chute
locale. L’application de la surcharge en surface a cette fois-ci parfaitement fonctionné.
Essai n°3 (26 boulons), le premier essai avec boulons

Le troisième essai est aussi le premier avec boulons. Dès le début du creusement, on a pu constater que la
stabilité du front de taille était bien meilleure que dans les deux premiers essais sans boulon. De fait,
plusieurs phases de terrassement ont été menées jusqu’à obtenir un front à peu près vertical avec en haut
une pré-voûte nulle. Le front final est complètement vertical avec une pré-voûte nulle. Les chutes locales
étant beaucoup moins nombreuses, moins de précautions ont du être prises lors des phases
d’enfoncement du tube. L’essai 3 est par conséquence l’essai possédant la plus grande vitesse
d’enfoncement du tube avec 41.2 mm/min, soit quasiment 2 fois plus que pour l’essai 2. Cependant,
malgré l’amélioration constatée du comportement du front de taille boulonné, les tassements enregistrés
en surface sont plus importants que dans les essais 1 et 2. Nous attribuons ceci à la vitesse d’enfoncement
du tube beaucoup plus importante par rapport aux essais précédents.
Essai n°4 (26 boulons), réduction de la vitesse d’enfoncement du tube

Les conditions de stabilité du front lors du creusement sont comparables à celles de l’essai 3. Afin de
minimiser l’influence de la phase d’enfoncement du tube sur les tassements en surface, le tube est
enfoncé beaucoup plus lentement (7.1 mm/min soit 3.5 fois plus lentement que pour l’essai 3). L’effet
sur les tassements enregistrés est évident puisque se sont les moins importants comparés aux essais 1, 2
et 3. Le front final est complètement vertical avec une pré-voûte nulle.
Essai n°5 (sans boulon), humidification du front avant chargement en surface

Cet essai est le premier essai où le système de mesure des déplacements internes du massif devant le
front est mis en place et fonctionne bien (trois capteurs au centre du front à 5, 12 et 19 cm au-devant du
front final). A la fin de la phase de creusement, le front obtenu est vertical avec une longueur libre de 0.5
cm due à une dernière chute locale. Afin d’éviter les chutes locales durant le chargement en surface,
comme observées pour les essais 1 et 2, qui perturbent la mesure de l’extrusion et qui empêchent de
distinguer clairement la rupture, le front est humidifié en y pulvérisant de l’eau à l’aide d’un
vaporisateur. Le résultat est satisfaisant au niveau de la qualité des mesures d’extrusion mais la surcharge
de rupture est la plus importante de tous les essais (même en incluant les essais avec boulons). Cela
signifie que l’humidification du front est équivalente à un renforcement : l’eau vaporisée sur le front a
conduit à la formation d’une couche de sol de forte cohésion juste devant le front agissant comme un
rideau. Ceci semble comparable à l’action du béton projeté sur le front de taille dans les chantiers réels.
Cette technique de pulvérisation d’eau sur le front a été par la suite abandonnée.
Essai n°6 (24 boulons), premier essai avec capteurs de contrainte interne
Cet essai est le premier essai où six capteurs internes de contrainte sont mis en place dans le massif, en
plus des capteurs internes de déplacement dont la position est la même que pour l’essai 5. A la fin de la
phase de creusement, le front obtenu est à peu près vertical avec en bas une pré-voûte de 0.5 cm et en
haut une longueur libre de 1 cm qui s’explique par l’impossibilité de connaître exactement la position du
front lorsque le terrassement se fait à l’aspirateur.
Essai n°7 (sans boulon), premier essai sans boulon avec une instrumentation complète
L’essai 7 réalisé sans boulon possède, comme l’essai 6, six capteurs de pression interne et 4 capteurs
d’extrusion devant le front, soit un de plus, dont deux sont au centre du front (à 4 et 9 cm du front final)
et deux autres sont en bas et en haut du front. L’exploitation des essais 5 et 6 ayant montré que le capteur
situé à 19 cm du front final n’enregistrait aucun déplacement lors du terrassement, celui-ci a été retiré. La
phase de creusement s’effectue, comme pour les trois autres essais sans boulon, dans des conditions
précaires de stabilité avec de nombreuses chutes locales. Le front final est cependant parfaitement
vertical avec une longueur libre de 1 cm due à une erreur dans l’évaluation de la position de la lame
d’attaque.
Essai n°8 (25 boulons), nouveau type de boulon en PVC

L’essai 8 est réalisé avec la même instrumentation que les essais 6 et 7. Concernant la modélisation des
boulons, le fil d’étain est remplacé par une tige en PVC de même diamètre (1 mm). La stabilité durant la
phase de creusement est aussi bonne que pour les autres essais avec boulons en étain.
3.7. Conclusion
Une modélisation expérimentale a été menée en utilisant le modèle réduit tridimensionnel sous gravité
terrestre déjà existant à l’E.N.T.P.E. (Ciblac 1996, Esfehani 1998). Toutefois, des modifications
importantes ont été entreprises sur ce modèle dans le but de modéliser l’avancement d’un front de taille
boulonné sous pré-voûte, en réalisant des phases successives d’enfoncement du tube et de terrassement
du terrain se trouvant à l’intérieur. L’instrumentation a également été développée afin de mesurer les
déplacements internes et les contraintes internes en certains points situé au-devant du front de taille
puisque l’effet du boulonnage frontal y est prépondérant.
Les matériaux sol et boulons utilisés dans ce modèle réduit ont été choisis de sorte que leurs
caractéristiques mécaniques respectent au mieux les lois de la similitude, et se rapprochent ainsi des
caractéristiques des terrains rencontrés et boulons utilisés dans les chantiers réels de tunnel. Toutefois, il
est très difficile d’obtenir une similitude parfaite sur tous les paramètres. Une discussion sur ce sujet sera
menée au Chapitre 5.
Huit essais ont été réalisés : quatre avec boulons et quatre sans afin d’évaluer l’apport du boulonnage
frontal sur le comportement du terrain autour du tunnel. Les nombreux résultats obtenus lors de cette
campagne expérimentale font l’objet du chapitre suivant.

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Chapitre 3.

Modélisation expérimentale sur modèle réduit 3D 57

Chapitre 3 Modélisation expérimentale

Table des matières

3.2. Lois de similitude 60

3.3. Le matériau sol 63

3.4. Le matériau boulon 73

3.5. Le dispositif expérimental 79

3.6. Campagne d’essais 92

3.2. Lois de similitude

3.2.1 Écriture des équations générales de la dynamique

3.2.2 Écriture de l’équation de conservation de la masse

Cette condition permet d’arriver à :

3.2.3 Lois de comportement

3.2.3.a Elasticité linéaire

3.2.3.b Plasticité : critère de Mohr-Coulomb

Si la modélisation se fait en centrifugueuse, cela implique que la gravité augmente, soit :

Symbole Grandeur Facteur d’échelle

Tableau 3.1. Facteurs d’échelle des principales grandeurs de la Mécanique

3.3. Le matériau sol

3.3.1 Caractéristiques du "sol-prototype"

3.3.2 Choix du "sol-modèle"

Sable fin Kaolin Mélange

Tableau 3.3. Propriétés physico-chimique des différents constituants du mélange de sol

80 Sable fin - type Sikaisol

Taille des grains [mm]

Figure 3.1. Granulométries du mélange de sol et de ces trois constituants

3.3.3 Caractérisation du "sol-modèle"

3.3.3.a Essais triaxiaux

(d) Triaxial n°4 (conf. 25 kPa)

100 (e) Triaxial n°5 (conf. 50 kPa)

Densité Confinement σ3 Contrainte σ1 Déformation axiale

Tableau 3.4. Caractéristiques et résultats des différents essais triaxiaux

Essai triaxial n°4

3.3.3.b Essais de cisaillement à la boite de Casagrande

Figure 3.4. Principe de l’essai de cisaillement à la boite

Contrainte tangentielle [kPa]

Figure 3.6. Représentation de la courbe intrinsèque du matériau dans le plan de Mohr

3.3.3.c Essais de stabilité de tranchée

a) paroi horizontalement mobile (appareil n°1) b) verticalement mobile (appareil n°2)

Appareil n°1 : chargement en surface d’une tranchée auto-stable

Appareil n°2 : hauteur limite d’auto-stabilité de la tranchée, sans chargement en

Interprétation suivant la méthode dite du "coin de Coulomb"

Interprétation selon la théorie du calcul à la rupture

Approche cinématique (Salençon, 1990)

Approche statique (Drucker et Prager, 1952)

En combinant les deux approches, on arrive à l’encadrement suivant :

Appareil γ Surcharge q θ (mesuré) ϕ (calculé) Cohésion c [kPa]

Tableau 3.5. Résultats des différents essais de tranchée

Essai triaxial Essai de Essai de Valeurs

4 20% kaolin (Esfehani, 1999)

3,5 15% kaolin (essais triaxiaux)

3 15% kaolin (essais de cisaillement)

2,5 15% kaolin (essais de tranchée)

2 15% kaolin - Profil déduit

Concernant l’évaluation du module d’élasticité et du coefficient de poisson, on se réfère aux résultats

3.4. Le matériau boulon

3.4.1 Caractéristiques du "boulon-prototype"

Grandeur Tartaiguille Toulon Madrid San Vitale Boulon-

3.4.2 Choix du "boulon-modèle"

3.4.3 Caractérisation du "boulon-modèle"

3.4.3.a Essais de traction

Essai de traction n°1