RakotovaoTojoF ESPA LC 11

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE PRODUCTIQUE
FILIERE GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention d’un diplôme de licence professionnelle
DIMENSIONNEMENT ET BILAN
THERMIQUE D’UNE CHAUDIERE
Présenté Par: RAKOTOVAO Tojo Fanambinantsoa
Directeur de mémoire :
Monsieur RANOARIVONY Andrianjoelimahefa Honoré-Maître De
Conférences Enseignant Chercheur à l’ESPA
Date de soutenance : 26 Mars 2011
PROMOTION 2009-2010
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE
DEPARTEMENT DU GENIE MECANIQUE PRODUCTIQUE
FILIERE GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention d’un diplôme de licence professionnelle
DIMENSIONNEMENT ET BILAN
THERMIQUE D’UNE CHAUDIERE
Présenté Par: RAKOTOVAO Tojo Fanambinantsoa

Directeur de mémoire :
Monsieur RANOARIVONY Andrianjoelimahefa Honoré-Maître De
Conférences Enseignant Chercheur à l’ESPA
Président du jury :
Monsieur RAKOTOMANANA Charles Rodin -Maître De
Conférences Enseignant chercheur à l’ESPA
Membres du jury :
Monsieur RAKOTONIRIANA René -Maître De Conférences
Enseignant Chercheur à l’ESPA
Monsieur RANARIJAONA Jean Désiré -Maître De Conférences
Monsieur ANDRIAMANALINA William
PROMOTION 2009-2010
REMERCIEMENTS
- Je tiens à adresser mes vifs à toutes les personnes qui ont apporté leurs précieuses
contributions dans l’aboutissement de ce mémoire et spécialement:
Professeur Philipe ANDRIANARY, Directeur de l’Ecole Supérieure Polytechnique

d’Antananarivo ;
Monsieur RANOARIVONY Andrianjoelimahefa Honoré-Maître De Conférences

Enseignant Chercheur à l’ESPA, Directeur du présent mémoire ;
Monsieur RAKOTOMANANA Charles Rodin -Maître De Conférences,

Enseignant chercheur à l’ESPA, Chef du département Génie Mécanique Productique,
et Président du Jury du présent Mémoire ;
Monsieur RAKOTONIRIANA René -Maître De Conférences
Enseignant Chercheur à l’ESPA, examinateur ;
Monsieur RANARIJAONA Jean Désiré -Maître De Conférences
Monsieur ANDRIAMANALINA William
- Je remercie également tous les enseignants de l’ESPA;

- Je remercie ma famille et mes amis pour leurs soutiens moraux et matériels, ainsi que
tous ceux qui nous ont appuyés de près ou de loin pour l’accomplissement de ce travail.
Dimensionnement et bilan thermique d’une chaudière
Introduction
La nature ainsi que le monde sauvage ont une très grande influence sur l’évolution de
l’homme. Ces derniers y trouvent les ressources afin de bien se développer. Lorsqu’on parle
de nature, on ne peut que penser à la faune et à la flore.
Madagascar est très riche dans ce qui est de la végétation. Les plantes à vertu
médicinales y abondent mais encore faut-il le rappeler les plantes doivent être exploitées.
L’extraction d’huile essentielle notamment l’oléorésine est une filière en pleine

expansion. Cette extraction peut se faire par diverses moyens et procédés dont l’extraction par
l’utilisation de solvants biologiques, l’extraction par hydrodistillation et d’autres encore
utilisant des technologies qui sont plus récentes comme l’emploi du micro-onde. L’étude
porte sur le mode d’extraction qui est l’hydrodistllation. L’extraction par hydrodistillation
simple est un procédé qui utilise de la vapeur d’eau surchauffée pour extraire la résine des
végétaux. Le procédé a l’avantage d’être simple et dont le produit est plus pur. Pour ce faire il
a fallu procéder à la conception d’une chaudière et c’est le but même de cet ouvrage dans
lequel se trouvent le dimensionnement et le bilan thermique d’une chaudière.
Afin d’exploiter cette technologie avec efficience, il est nécessaire d’opérer avec une
chaudière dont l’efficacité est assurée. C’est l’enjeu du dimensionnement d’une chaudière.
Cette chaudière répond aux exigences en termes de production mais aussi et surtout en
matière de normes environnementaux. La chaudière présente un énorme avantage avec
l’abondance des matières première localement. La chaudière est conçue dans un défi
spécifique qui est d’optimiser les ressources naturelles. Le présent ouvrage comporte trois
grandes parties qui sont le dimensionnement de la chaudière, le bilan thermique, et l’étude
des impacts.
Filière Génie Industriel Page 1

PARTIE I : METHODOLOGIE

Chapitre I : GENERALITE
1.1 Contexte économique
Situation géographique
Dans bien des domaines, Madagascar est en retard comparé à d’autres pays dans le
monde. Dans le domaine de la production ce retard s’affiche sur le plan technologique, en
effet une très grande partie de ce qu’est le système productif évolue dans de méthodes
artisanales. Ce problème se répercute sur la quantité du produit fini autant que sur sa qualité.
Mais le plus grand des problèmes auquel les pays en voies de développement font face, dans
le secteur productif, est sans doute la mauvaise gestion des ressources. Par exemple, avec des
foyers incandescents classiques la quantité d’énergie utilisée peut aller jusqu’à cinq fois de
l’énergie nécessaire. L’optimisation de ces ressources constitue l’essence de plusieurs
recherches et le présent ouvrage apporte sa contribution dans cette lutte continue.
Opportunité
Les déchets ainsi que les produits de récupérations présentent des avantages inestimables
susceptibles d’être réduits en carburants combustibles pouvant alimenter la chaudière. Les
copeaux de bois qui sortent des boiseries, souvent en grande quantité et ayant de très bonnes
qualités en tant que combustible solide sont avantageux du fait de leurs bas prix et des
répercutions mois importante sur l’environnement.
Une autre source fiable d’énergie thermique est l’utilisation de l’huile vidange ; cela favorise
et valorise ce produit qui peut être qualifié de déchet industriel et peut être bien plus.
1.2 L’énergie
Les sources d’énergie avec lesquelles les industries opèrent sont de nos jours très
divers. On peut définir une source d’énergie comme un système fournissant de l’énergie en
permanence sans pour autant diminuer en quantité, le soleil, par exemple, la mer, la forêt, le
vent. Les sources d’énergies sont classées en deux selon qu’elle soit renouvelable ou non
renouvelable.

L’énergie non renouvelable
On peut citer en tant que source d’énergie non renouvelable les énergies fossiles
telles que le charbon de terre et les carburants dérivés du pétrole; en prenant comme exemple
le fuel et le gasoil. Ces sources d’énergies ont l’avantage d’être abondantes et souvent très
abordable. Par contre cette source est épuisable dans le temps et est très polluante.
L’énergie renouvelable
Une autre forme d’énergie peut être exploitée, c’est l’énergie renouvelable.
L’utilisation de quelques-unes d’entre ces sources ne date pas seulement de notre ère mais
depuis jadis. Les plus classiques des inventions sont les moulins à vent et à eau. Ces
technologies exploitent l’énergie mécanique, notamment l’énergie hydrodynamique du vent et
de l’eau pour fournir du travail. A côté, l’exploration et l’exploitation du soleil, mais encore le
bois en tant que combustible est d’actualité. Ces différentes sources d’énergies ont le grand
avantage d’être inépuisables, moyennant une bonne gestion, et moins polluantes. Toutefois,
l’investissement dans leur exploitation s’avère très couteux. Cependant ce coût est accentué
par la recherche de l’optimum c’est-à-dire la réduction des pertes. Les pertes, pouvant être
sous forme d’énergie mécaniques ou thermiques. Ces investissements sont justifiés par
l’amoindrissement des impacts négatifs sur l’environnement ainsi que les coûts rattachés à la
maintenance des installations. La durée d’un projet utilisant les énergies renouvelables sont
plus longues.

2. Chapitre II: LA CHAUDIERE TUBULAIRE

Les chaudières tubulaires ont pour objet de diviser la masse d’eau à vaporiser, de façon à
augmenter autant qu’il est possible la surface de chauffe, pour rendre la vaporisation plus
rapide.
2.1 Historique
La première idée d’un système de ce genre semble appartenir à un sieur Barlow, citoyen des
États-Unis d’Amérique, qui obtint en 1793 un brevet d’importation en France pour des
appareils dits fourneaux à chaudières.
2.2 L’Emploi
Marc Séguin : « L’objet de ces appareils est, dit-il, de présenter à l’action du feu la plus
grande étendue de surface possible. Pour cela, on fait passer l’eau dans des tuyaux ou
cylindres et ceux-ci dans le foyer même ; on le peut encore en faisant passer la flamme du
foyer dans des petits tuyaux répandus dans l’eau à chauffer.
Figure 1: Chaudière tubulaire

2.3 La technologie des briques réfractaires
Généralité
Une brique réfractaire est principalement conçue pour résister à la haute température mais
également pour une faible conductivité thermique afin économiser de l’énergie. Des briques
réfractaires denses sont usuellement utilisées pour l’intérieur des fours notamment la paroi
intérieur ainsi que les plaques chauffantes car elles sont sujets à l’abrasion due aux cendres
ainsi qu’aux fumées. Dans les conditions meilleures, l’idéal est l’emploi des briques
réfractaires légères, qui isolent mieux. C’est cette deuxième variante de brique réfractaire qui
va constituer la seconde couche du mur du four.
La Technologie de fabrication
Pour faire des briques réfractaires, l’argile est moulée et cuite à haute température pour
enlever toute trace d’eau dans le matériau. Les briques réfractaires contiennent en général 30 à
50% d’oxyde d’aluminium et 50% d’oxyde de silicium ou silice. Elles peuvent aussi être
faites avec d’autres matériaux par exemple la chamotte. Pour les briques réfractaires à
caractères extrêmes, le taux de l’oxyde d’aluminium peut atteindre 80% et plus ; le taux
d’oxyde de silicium diminue par la suite. La taille standard des briques réfractaires est
228mm×115mm×64mm.
La magnésie (MgO) est utilisée comme matériau réfractaire dans les fours comme la chaux
et l'alumine. Le zircon (ZrSiO4) ou l’olivine ((MgFe)2 SiO4) sont parfois utilisés comme
éléments réfractaires pour des moules dans la fabrication par moulage.
Ce peut aussi être des combinaisons d’oxydes : kaolin (silice-alumine), argiles (silice-
alumine-chaux), qu’on retrouve dans les céramiques, à commencer par les simples briques
jusqu’aux porcelaines. D'autres combinaisons d’oxydes sont aussi réfractaires comme, par
exemple, la chromite (oxyde chromique-oxyde de fer : FeCr2O4)
2.4 Les éléments de la chaudière
La paroi du four
La paroi du four a été conçu pour isoler thermiquement l’intérieur c'est-à-dire l’espace de
travail et l’espace de chauffe du milieu extérieur ou milieu ambiant. Mais c’est un concept ;

en réalité la paroi limite le flux sortant du four. Dans sa conception le four n’a pas échappé à
ce principe. Le four est construit avec différents couches de matériaux dont une en briques
réfractaires aptes à subir la haute température dans le four, une couche de briques de très
haute résistivité thermique capables de diminuer considérablement le flux passant à travers et
une couche de brique ordinaire pour assurer sa dureté.
La citerne
La citerne est conçue pour avoir une longue durée de vie. Durant une longue période, la
citerne travaillera sans qu’il y ait d’intervention de maintenance. De ce fait il est impératif que
l’eau de l’alimentation ait une qualité impeccable tant en composition chimique qu’en matière
de débris et d’impuretés. Des filtrages sont faits en amont pour garantir cette qualité de l’eau.
Il est aussi prévu un orifice dans la partie inférieur pour servir de vidange.
Les plaques chauffantes
Les plaques chauffantes, autant que la citerne, absorbent de l’énergie thermique. Mais à la
différence de cette dernière l’énergie emmagasinée dans la plaque chauffante ne peut etre
disponible qu’une fois la source de chaleur épuisée. La plaque chauffante est dimmensionnée
pour pouvoir stocker une grande partie de l’energie thermique produite dans le four. Elle est
destinée à retenir jusqu’à deux tiers de cette énergie thermique fournie. Le dimensionnement
est alors axé sur le choix du materiau, sa forme geomètrique et sa dimension.
2.5 Fonctionnement et rôle de la chaudière
La citerne
Dans le cas où la source de chaleur se trouve à l’intérieur même de l’espace de travail, la

citerne limite seulement la réaction. Lorsque cette source d’énergie thermique se trouve à
l’extérieur de la citerne, cette dernière est à la fois le lieu de réaction et le conducteur de cette
énergie vers l’espace de travail. La citerne est aussi appelée réacteur.
La citerne est conçue pour résister à la haute température, la haute pression, en ayant
une longue durée de vie. Durant sa période d’exploitation, la citerne peut travailler isolé du
monde extérieur donc sans activité de maintenance. Des filtrations sont faites en amont ou
bien à l’alimentation en eau pour garantir cette performance de la chaudière. Un orifice
d’évacuation est prévu pour pouvoir vider la citerne le temps voulu.

Le four
Le four est le lieu de la combustion du combustible, autrement dit la réaction est contenu dans
le four. Il joue donc aussi un grand rôle dans la transmission de la quantité de chaleur vers la
citerne. Les éléments constituant le four sont :
 La paroi ou revêtement
 Les plaques chauffantes
 La cheminée
A la différence des autres systèmes de production de vapeur chaude, il n’y a pas de perte
d’énergie thermique au niveau de la paroi de la citerne mais plutôt au niveau de la paroi du
four. Dans un premier temps, la température dans l’espace de travail étant toujours gardé
inférieur ou égal à 150°C, le flux d’énergie thermique tend toujours vers l’espace de travail à
l’intérieur de la citerne. De ce fait, une grande partie de la chaleur contenue dans la fumée est
transféré à l’espace de travail. Une partie de cette chaleur traverse la paroi du four et une
partie est stockée au niveau de la plaque chauffante.
Dans un second temps, l’énergie de la source étant nulle étant donné que le combustible est
épuisé, l’énergie thermique conservée dans la plaque chauffante va être déstockée. En
d’autres thermes la plaque chauffante va prendre le relai dans le chauffage de l’eau donc la
production de la vapeur surchauffée. Le flux d’énergie sortant de la plaque chauffante
remplacera celui produit par la source désormais épuisée.
La paroi du four
La paroi du four sera donc une balise pour la chaleur puisque c’est elle qui dirige le flux
thermique à se concentrer sur l’espace de travail.
2.6 Le bois
Le bois est un combustible très économique, facile de manipulation, abondant et beaucoup
moins polluant que d’autres combustibles.

Figure 2: Bois en tas
Les types de combustion
Il existe deux sortes de combustion :
 La combustion incomplète
 Et la combustion complète
Théorie de la combustion du bois
Le processus de la combustion du bois est une série complexe de réactions chimiques se

terminant par l’oxydation du carbone et de l’hydrogène contenu dans les composantes du bois
avec dissipation d’énergie sous forme de chaleur. La combustion du bois est une combustion
complète.
Une combustion complète produit de la vapeur d’eau et du gaz carbonique dans les gaz
d’échappement et des résidus d’environ 0,5% sous forme de cendre. Les principales réactions
chimiques d’une combustion complète se résument comme suit :
2𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐻2 𝑂 + 𝐷é𝑔𝑎𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟
𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐷é𝑔𝑎𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟

Phases de la combustion :
Le procédé de combustion se présente sous trois (3) phases distinctes, la première phase
consiste dans l’évaporation de l’eau contenue dans le bois sous forme de vapeur. En général,
plus les particules de bois sont petites, plus courte est la durée de cette phase.
Au cours de la deuxième phase, par suite d’une augmentation de température du bois, et les
gaz volatiles sont vaporisés. Ces vapeurs contiennent entre 50 et 60% de la valeur calorifique
du bois. Une température minimum d’environ 800°C doit être maintenue à ce stage pour
obtenir le maximum d’efficacité de la combustion.
Finalement, la troisième et dernière phase comprend l’oxydation du carbone contenu dans le

bois sous une température supérieure à 1 100 oC. Comme l’oxydation des gaz volatiles se
produit en dehors de la masse des particules de bois, il faudrait prévoir une proportion
importante d’air au-dessus du feu. Le débit d’air dans un brûleur peut se diviser en deux (2)
parties soit l’air sous la grille environ 20% (air primaire) et l’air au-dessus du feu 80% (air
secondaire). Pour obtenir le plus d’efficacité possible d’un brûleur, il faut connaître et
contrôler les quantités d’air à incorporer dans chacune de ces zones.
2.6.3.1 La combustion incomplète
L’exemple de réaction de combustion incomplète est celui du charbon. La première phase de

cette combustion se passe à défaut d’air et le reste des carbones est brulé durant la deuxième
phase de combustion.
1
𝐶+ 𝑂 → 𝐶𝑂2
2 2
2𝐶𝑂 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂2

Figure 3: Feu de bois
2.6.3.2 Critères à surveiller lors de la conception d’un équipement de combustion pour

particules solides :
 Préchauffer le carburant de façon à favoriser la production des gaz volatiles pour

démarrer et supporter la combustion.
 Provoquer le mélange de l’air et du carburant en augmentant la turbulence au niveau
de la chambre de combustion.
 Prévoir un temps de résidence de la flamme suffisamment long pour compléter la
combustion tout en évitant les parois froides.
 Disposer d’un espace pour l’accumulation de la cendre.
 Avoir un échangeur de capacité approprié au brûleur de la chaudière.
Le transfert thermique
2.6.4.1 Le flux thermique
Le flux thermique (ou flux de chaleur), souvent noté , entre deux milieux de températures
Ti différentes correspond au transfert thermique Q qui s'écoule par unité de temps t entre les
deux milieux :
Ce transfert d'énergie interne est réalisé du corps plus chaud vers le corps le plus froid, ce qui
produit une égalisation des températures des deux corps en contact. Le flux thermique

s'exprime en J/s ou — c'est équivalent — en W. Le flux thermique est gouverné par les
principes de la thermodynamique et l'équation de la chaleur.
Lorsque ce flux thermique traverse une surface S, on obtient une densité de flux de chaleur
notée telle que
Cette densité de flux de chaleur est par conséquent exprimée en W/m².

Tous les corps (solide, liquide ou gazeux) en contact subissent ce phénomène d'échange
thermique. L'utilisation de matériaux isolants ou d'un matériau conducteur permet d'intervenir
sur l'intensité du flux transmis. Le transfert thermique peut être effectué par conduction
thermique, rayonnement et convection. Ces modes d'échange sont bien souvent « cumulés ».
2.6.4.2 Les modes de transferts thermiques
2.6.4.2.1 Le transfert par conduction

Le transfert par conduction est le mode de propagation de la chaleur dans un solide sans
déplacement de matière. Le flux de chaleur transmis est fonction de la conductivité thermique
du matériau, de la section de passage du fluide, et inversement proportionnel à l’épaisseur du
matériau dans la direction du flux.
La conductivité thermique caractérise la capacité d’un matériau à transférer de la chaleur. Plus
la conductivité thermique est élevée, le matériau est un bon conducteur de chaleur. Lorsque la
conductivité thermique est petite, le matériau est un isolant thermique. La théorie de la
conduction thermique suit la Loi de FOURIER.
𝜕𝑇
𝜑𝑐 = −𝜆𝑆
𝜕𝑥
Avec :
𝜆: 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑖𝑙𝑖𝑒𝑢 [𝑤. 𝑚−1 . °𝐶 −1 ]
𝑆: 𝑠𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 [𝑚2 ]
𝑥: 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑑′ é𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑢𝑥 [𝑚]
2.6.4.2.2 Le transfert de chaleur par convection
Le transfert de chaleur par convection est le mode de transfert de chaleur entre un solide et un
liquide ou entre liquides. Le transfert d’énergie par convection est caractérisé par le mode
d’écoulement du fluide, de la vitesse d’écoulement du fluide et aussi de la position de la
surface solide par rapport à la direction de l’écoulement. La quantité de chaleur transmise est

fonction de l’aire de la surface de contact entre le fluide et le matériau. Ce mécanisme de

transfert étant régi par la loi de NEWTON.
𝝋𝒄𝒗 = 𝒉. 𝑺(𝑻𝒑 − 𝑻∞ )
ℎ: 𝑐𝑜é𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑡 𝑝𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 [𝑊. 𝑚−2 . °𝐶 −1 ]

𝑆: 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒/𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒[𝑚2 ]
𝑇𝑝 : 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑑𝑢 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒[°𝐶]
𝑇∞ : 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑖𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒[°𝐶]
Il existe deux sortes de convection :
 La convection naturelle
 Et la convection forcée
2.6.4.2.3 Le transfert de chaleur par rayonnement
C’est un mode de transfert d’énergie électromagnétique entre deux surfaces sans contact.
Le transfert est fonction des caractéristiques physiques du matériau notamment son facteur
d’absorption, son pouvoir émissif établissant un équilibre thermique selon la loi de
KIRCHOFF. Le transfert ici est celui d’un solide du fait de sa température élevée puisque
c’est du rayonnement d’origine thermique qu’il s’agit.
𝐸
= 𝑐 𝑡𝑒
∝
Avec :
𝐸: 𝑝𝑜𝑢𝑣𝑜𝑖𝑟 é𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑓 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑠
∝: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑 ′ 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑠
D’après cette loi de KIRCHOFF, en équilibre, le rapport du pouvoir émissif d’une surface à
son facteur d’absorption est le meme pour tous les corps.
Le transfert de chaleur par rayonnement dépend surtout de la propriété physique du matériau,

le rayon lumineux est en parti réffléchi( 𝜌 ),une partie est absorbée( ∝) et une partie est
transmis(𝜏).
∝ +𝜌 + 𝜏 = 1

2.7 L’éjecteur
Définition
Un éjecteur est un dispositif de mise en réaction du combustible. L’éjecteur est le lieu

de mélange du combustible avec le comburant. Le combustible peut être solide, liquide ou
gazeux ; le comburant est très fréquemment de l’air c’est-à-dire gazeux et liquide rarement.
L’éjecteur est formé par quatre pièces principales assemblées, devenant solidaire et immobiles
les unes par rapport aux autres. L’éjecteur comporte trois orifices principales dont l’une pour
l’entrée du comburant, l’une pour l’aspiration du combustible et enfin l’une pour la sortie du
mélange combustible.
L’éjecteur est très répandu dans les grandes usines. Il est réputé pour la facilité d’exploitation,
et est avantageux dans ce domaine puisqu’il ne nécessite pas de maintenance comme les
pièces mobiles à l’image du graissage ou autres méthodes.
Figure 4: Ejecteur Venturi

Principe de fonctionnement
Figure 5: Principe d'aspiration de l'éjecteur
L'effet venturi crée une dépression au niveau du port d'aspiration de l'éjecteur. Cet effet
apparaît lorsqu’une différence de pression suffisante existe entre l'entrée et la sortie de
l'injecteur. La majorité des modèles d'éjecteurs commence à aspirer dès que la pression de
sortie est inférieure d'environ 20% à 25% à la pression d'entrée.
L'air sous pression qui entre dans l'éjecteur s'écoule dans une conduite dont la section est
progressivement étranglée. Il en résulte une augmentation de la vitesse d'écoulement et donc
une diminution de la pression statique. Cette diminution de pression permet d'aspirer un
liquide ou un gaz dans l’éjecteur, à travers le port d'aspiration. Au niveau du port d'aspiration,
l'écoulement est turbulent, ce qui permet un mélange immédiat des deux fluides. En aval du
port d'aspiration, la section augmente, ce qui fait que la vitesse diminue et la pression
augmente à nouveau
𝑑02 × 𝑣0 = 𝑑12 × 𝑣1
𝑣12 𝑣02 𝑑0 2
= ×( )
2𝑔 2𝑔 𝑑1
Les hypothèses de la conception d’un éjecteur
 Obtenir une grande vitesse

 Obtenir un nuage de carburant
 Créer une dépression pour l’aspiration
 Avoir un écoulement laminaire
 On confond vitesse effective et vitesse apparente

Figure 6: Flux d'écoulement d'un Ejecteur
2.7.3.1 Conservation de masse
𝑄𝑒 + 𝑄𝑐 = 𝑄𝑠
2.7.3.2 Débit volumique
𝛿𝑖 = 𝑠𝑖 𝑣𝑖 [𝑚3 . 𝑠 −1 ]
Avec 𝛿𝑖 : 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒
2.7.3.3 Equation de continuité
La masse de fluide qui passe par une section est constante
𝑄𝑖 = 𝜌𝑖 𝑠𝑖 𝑣𝑖 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒[𝑘𝑔. 𝑠 −1 ]
Avec
𝑄1 : 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒
𝜌𝑖 [𝑘𝑔. 𝑚−3 ]: 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒
𝑠𝑖 [𝑚2 ]: 𝑠é𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒
𝑣𝑖 [𝑚. 𝑠 −1 ]: 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒
2.7.3.4 Equation de Bernoulli
𝑝1 𝑣12 𝑝2 𝑣22
𝑔ℎ1 + + = 𝑔ℎ2 + +
𝜌 2 𝜌 2

ℎ𝑖 [𝑚]: 𝑐 ′ 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑖𝑡𝑖é 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟
𝑝𝑖 : 𝑝𝑟é𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒
Une particule sollicitée avec une force de 1N ou 1kilopo KP donne l’équation :
𝑝1 𝑣12 𝑝2 𝑣22
ℎ1 + + = ℎ2 + + = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
𝑝1
[𝑚]: 𝑝𝑟é𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑′ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟
𝜌𝑔
𝑣12
[𝑚]: 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑′ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟
2𝑔
On peut dire que toutes les vitesses d’hauteur et de pressions d’hauteur sont constantes pour
toutes les sections. Pour tout écoulement de gaz avec pression normale de 1bar, par exemple,
elles peuvent être négligées et on obtient une équation de la forme :
𝑣12 𝑣22
𝑝1 + 𝜌 × = 𝑝2 + 𝜌 = 𝑝𝑐 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
2 2
Avec
𝑝𝑖 : 𝑝𝑟é𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒
𝑣𝑖2
𝜌 : 𝑝𝑟é𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑦𝑛𝑎𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒
2
𝑝𝑐 : 𝑝𝑟é𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
2.7.3.5 Remarque
La somme des pressions statiques et dynamiques, sur toutes les sections, sont égales à la
pression totale pc.
Pour le cas des gaz, il faut tenir compte du changement ou variation d’énergie interne ou de la
variation de densité, de pression ou de température si et seulement si la vitesse d’écoulement
est plus grande que la moitié de la vitesse du son sur les gaz.

3. Chapitre III : BILAN THERMIQUES
Figure 7: Dessin Chaudière

3.1 Les grandeurs mis en jeu dans le processus de transfert

thermique
Les éléments mis en jeu sont : la plaque chauffante, l’espace de travail et la paroi.
La plaque chauffante :
Wa,k : accumulation thermique au niveau de la plaque chauffante
QW,TP : débit thermique vers plaque chauffante
L’espace de travail :
WA,KS : accumulation thermique dans l’espace de travail
QA,KS : débit thermique vers l’espace de travail
Mak : accumulation de masse dans l’espace de travail
Paroi :
QW,SO : débit thermique sortant de la paroi
Schéma de transfert en régime transitoire

Plaque chauffante
Accumulation
Qa,k
d’énergie
thermique Wa,k Espace de travail
Eie thermique QA,KS Accumulation de

masse Mak et
Paroi d’énergie
Transfert d’énergie thermique thermique WA,KS
vers l’extérieur QW,SO
QW,SO

Schéma du système en régime permanent
Le système fonctionne en régime permanent lorsque la température de travail est atteinte dans
l’espace de travail.
Plaque chauffante
Accumulation
d’énergie QW1 QM1
Qa,k
thermique Wa,k
Espace
Espacede
detravail
travail
Eie thermique QA,KS Accumulation
Accumulationdede
Eie thermique QA,KS
masse
masseM Makaketet
d’énergie
d’énergie
Paroi
Paroi thermique
thermiqueQW A,KS
A,KS
Transfert d’énergie QW2 QM2

thermique vers
QW,SO l’extérieur QW,SO
La valeur QM1 est une valeur réglable.
QM2 est une valeur perturbée
L’air aspiré par le four entre en contact avec la plaque chauffante. Cette dernière, par
convection, transmet la chaleur qu’elle a emmagasinée à l’air qui la transmet à nouveau à
l’espace de travail. Cette aspiration d’air s’explique par le phénomène de tirage

Schéma du système en régime interne

QW1 QM1
Espace de travail
Accumulation de
QA,KS
masse Mak et
d’énergie
Plaque chauffante thermique QA,KS
QM2
Accumulation Paroi
QW2 QM2
d’énergie
thermique Wa,k Transfert
d’énergie
thermique vers
QW,SO
l’extérieur
QW,SO
3.2 Équations bilans
Bilan massique
Par le principe de la conservation de masse :
𝑄𝑚1 = 𝑄𝑚2
Bilan d’énergie
En régime transitoire et permanent :
Par l’application du principe de conservation d’énergie : la quantité totale d’énergie thermique

est transmise en partie dans la plaque chauffante, dans l’espace de travail et à l’extérieur de la
chaudière à travers la paroi du four.
𝑑𝑊𝑎,𝑘 𝑑𝑊𝑎,𝑘𝑠
𝑄𝑡ℎ = + + 𝑄𝑤,𝑠𝑜
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Pour l’espace de travail.
La quantité de chaleur est en équilibre avec la régulation du débit d’entrée et de sortie de

l’espace de travail, autrement dit le total d’énergie entrant est égal au total d’énergie sortante.
𝑑𝑊𝑎,𝑘𝑠
= 𝑄𝑎,𝑘𝑠 + 𝑄𝑤1 − 𝑄𝑤2 = 0
𝑑𝑡
𝑄𝑊1 (𝑄𝑀 , 𝜃1 )
𝑄𝑊2 (𝑄𝑀 , 𝜃1 )
𝑄𝑀1 = 𝐶. 𝑄𝑀 . 𝜃1
𝑊𝑎,𝑘𝑠 = 𝐶. 𝜌. 𝑣. 𝜃
En régime interne :
𝑄𝑡ℎ = 0
𝑑𝑊𝑎,𝑘
− = 𝑄𝑎,𝑘𝑠 + 𝑄𝑤,𝑠𝑜
𝑑𝑡
Pendant cette période, la chaleur provenant de la plaque chauffante alimente l’espace de

travail.
(S) Flux Généré
Flux entrant flux sortant
fluxgéneré
Flux stocké

(S) est un système thermodynamique à travers lequel il y a une circulation d’énergie. Durant
l’étude de ce bilan thermique, trois systèmes sont considérés à savoir le four, la plaque
chauffante, et l’espace de travail.
L’espace de travail
L’espace de travail est l’intérieur de la citerne.
(S)
Flux entrant Flux sortant
Flux stocké
3.2.3.1 Quantité d’énergie sortant du four
𝜑 (∆𝜃)×𝑆
𝑠,𝑓= 𝑒
𝛴 𝑖
𝜆𝑖
Avec
∆𝜃 : Différence de température sur les parois intérieur et extérieur
S : surface de la paroi [m2]
e: épaisseur de paroi [m]
𝜆𝑖 : Conductivité thermique [W.m-2. °C]
∆𝜃 × 𝑆
𝜑𝑠,𝑓 = 𝑒 𝑒 𝑒
𝑏𝑟
+ 𝑏𝑖 + 𝑏𝑜
𝜆𝑏𝑟 𝜆𝑏𝑖 𝜆𝑏𝑜
La paroi latérale du four est divisée en trois parties, donc on distingue trois sortes de flux.
Celui passant par la partie inférieure de la paroi, puis celui passant par la partie supérieure, et
celui passant à travers l’ouverture.
∆𝑇1 × 𝑆1
𝐹1 = 𝑒 𝑒 𝑒
𝑏𝑟

PARTIE II : APPLICATIONS

4. Chapitre IV : DIMENSIONNEMENT DE LA
CITERNE
4.1 Les conditions de travail
Température
La limite d’élasticité des matériaux diminue régulièrement au fur et à mesure ou il s’éxpose à
la haute température. Connaissant cette propriété des matériaux, la contrainte maximale doit
etre inférieure à la contrainte admissible qui est calculé à partir de la limite d’élasticité.
Corosion
La corosion des parois métaliques peut subvenir lors d’une exposition de celle-ci à la flamme
et à l’eau. La paroi doit par la suite ètre résistant à la corosion.
La préssion
La citerne travail à haute préssion dans le but d’atteindre plus facilement la température de
travail. De ce fait la préssion est pris en compte dans les dimensionnement ainsi que dans le
choix des matériaux.
4.2 Les conditions de travail de la citerne

Les conditions auxquelles la citerne travail sont
 température élevée jusqu’à 300°C

 sous préssion 5,5bar
 température de travail 150°C
le matériau
les toles constituant la paroi, les tuyauteries ainsi que les poutres supportant la citerne qui
sont choisis sont des aciers de la nuance A42 C dans la catégorie de norme NFA35-501
connu aussi sous la désignation S335JO ou encore EN10025 dans la norme européenne.
L’équivalent de cette nuance est la E26 . cette nuance est spéciale pour l’usage à haute
température notamment pour les chaudières. Lors de l’assemblage par soudage, la baguette la
mieux adaptée est l’électrode de type E70 18.

4.3 Dimensions extérieurs de la citerne
Figure 8: La citerne

Figure 9: Raccords
7 1 A42C
6 1 Pied A42C
5 1 Orifice manomètre A42C
4 1 Orifice de sortie gaz A42C
3 1 Vidange A42C
2 1 Orifice d’alimentation A42C
1 1 Espace de travail A42C
REP. NB. DESIGNATION MATIERE OBS
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO
ECHELLE 1 :15 TOJO
Le 22-03-11
CITERNE

Le volume de l’espace de travail est de 1m3.
Diamètre intérieur
3 4 × 0,9𝑉
𝐷=√
𝜋 × 1,5
3
𝐷 = 0,9√𝑉
AN:
𝐷 = 900[𝑚𝑚]
Longueur de la partie cylindrique
𝐿 = 1,5 × 𝐷
AN:
𝐿 = 1300[𝑚𝑚]
Volume de la partie cylindrique :
𝐷2
𝑉𝑐 = ×𝜋×𝐿
4
AN:
1
𝑉𝑐 = 9002 × 3,14 × 1300 ×
4
𝑉𝑐 = 826605000[𝑚𝑚3 ]
𝑉𝑐 = 826,6[𝑑𝑚3 ]
Hauteur h1
ℎ1
= 0,185
𝐷
Pour le travail sous pression,

ℎ1 = 0,185 × 𝐷
AN:
ℎ1 = 0,185 × 900
ℎ1 = 166,5[𝑚𝑚]
Hauteur h
4.3.4.1 Rayon de courbure [AE]
𝑂𝐴 × 𝐴𝐶
𝐴𝐸 =
𝐴𝐷
4.3.4.2 Calcul de AC
𝐴𝐶 = √𝐶𝐷2 + 𝐴𝐷2
AN:
𝐴𝐶 = 480
240 × 480
𝐴𝐸 =
166,5
𝑅𝑐 = 𝐴𝐸 = 692[𝑚𝑚]
4.3.4.3 Volume de la partie concave
𝑉 = 𝑉𝑝𝑠 − 𝑉𝑡𝑟
Dans le plan ces volumes sont traduits en surface
𝑆 = 𝑆𝑝 𝑐 + 𝑆𝑡𝑟
Spc : surface de la partie circulaire
Str : surface du triangle BCE
1 𝐵𝐶 × 𝐴𝐷
𝑆 = 𝑅𝑐2 × 𝜋 × −
9 2
RC : rayon de courbure

AN:
1 900 × 166,5
𝑆 = 6922 × 3,14 × −
9 2
𝑆 = 92125[𝑚𝑚2 ]
𝑆×𝜋×𝑅
𝑉=
2
AN:
92125 × 3,14 × 450

𝑉=
2
𝑉 = 65086312,5[𝑚𝑚3 ]
𝑉 = 65,09[𝑑𝑚3 ]
Volume 𝑣 = 𝑉 − 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑐 − 𝑉𝑐𝑦𝑙
AN:
𝑣 = 1000 − 826,6 − 130,2
𝑣 = 2 × 21,6[𝑑𝑚3 ]
Hauteur h2
𝑉
ℎ1 = 𝜋×𝑅2
AN:
𝑉
ℎ1 =
3,14 × 4502
ℎ1 = 34[𝑚𝑚]

Sections des orifices
4.3.6.1 Alimentation d’eau :
𝑑1 = 0,065√𝑉𝑐
AN :𝑑1 = 0,065 × √0,826
𝑑1 = 0,059[𝑚]
Soit
𝑑1 = 60[𝑚𝑚]
4.3.6.2 Sortie de vapeur :
𝑑2 = 2 × 𝑑1
𝑑2 = 2 × 60
𝑑2 = 120[𝑚𝑚]
4.3.6.3 Manomètre:
𝑑3 = 7[𝑚𝑚]
Vidange :
𝑑4 = 15[𝑚𝑚]
Dimensionnement des parois
4.3.7.1 Caractéristiques de la tôle
Le tableau suivant donne la contrainte donnant l’allongement 0,2% en Mpa en fonction de la

température.
Tableau 1: Température et pression de travail
NUANCE 100°C 150°C 200°C 250°C 300°C

P235S 171 162 153 135 117
P265S 194 185 176 159 140
P275SL 221 203 176 159 132

L’équivalent de la nuance A42C ici est la nuance P265S qui à une haute température est le
plus résistant à la pression
Calcul de l’épaisseur des parois de la citerne
4.3.8.1 Paroi de la partie cylindrique
𝑆0 = 𝑆0′ + 𝑐
S0:épaisseur réel
𝑆0′ : suivant le calcul
C : coefficient
𝑝(𝐷 − 𝑆0′ )
𝛿𝑡 = = 𝛿𝐷 × 𝑣
2𝑆0′
𝛿𝐷 : Contrainte limite de déformation élastique
p: sous-pression
𝑣 : Coefficient de sécurité
𝑝×𝐷
𝑆0′ =
2 × 𝛿𝐷 × 𝑣 + 𝑝
AN:
0,55 × 900
𝑆0′ =
2 × 93,5 × 𝑂, 7 + 0,55
𝑆0′ = 3,75[𝑚𝑚]
𝑆0 = 3,75 + 1 = 4,75
𝑆0 = 5[𝑚𝑚]
4.3.8.2 Paroi de la partie concave
𝑆0 = 𝑆0′ + 𝑐
𝑝×𝐷
𝛿𝑚 = ×𝛽
4 × 𝑆0′

𝛽 : Coefficient adimensionnel
𝛿𝑚 :Contrainte méridienne
𝑝×𝐷
𝑆0′ = ×𝛽
4 × 𝛿𝑚
AN:
0,55 × 900
𝑆0′ = × 3,3
4 × 93,5
𝑆0′ = 4,37[𝑚𝑚]
𝑆0 = 4,37 + 1 = 5,37
𝑆0 = 6[𝑚𝑚]
4.3.8.3 Epaisseurs des conduites
Pour les conduites de d3 et d4
𝑠0 = 𝑠0′ + 𝑐
s0 : épaisseur réel de la conduite
𝑠0′ : Épaisseur suivant le calcul
𝑝×𝑑
𝑠0′ =
2 × 𝛿𝐷 × 𝑣 + 𝑝
AN:
′
0,55 × 15
𝑠3,4 = = 0,0625[𝑚𝑚]
2 × 93,5 × 0,7 + 0,55
𝑠3,4 = 1 + 0,0625 = 1,0625
𝑠3,4 = 1,1[𝑚𝑚]
(i) Pour les conduites de section d1 et d2
′
0,55 × 120
𝑠1,2 = = 0,50[𝑚𝑚]
2 × 93,5 × 0,7 + 0,55

𝑠1,2 = 1 + 0,5 = 1,5[𝑚𝑚]
𝑠1,2 = 1,5[𝑚𝑚]
Renforcement des orifices
4.3.9.1 Section maximale non renforcée
Calcul de Va
𝑝×𝐷
𝑉𝑎 =
2𝛿(𝑠𝑣 − 𝑐)
AN:
0,55 × 900
𝑉𝑎 = = 0,7059
2 × 93,5 × 3,75
𝑉𝑎 ≈ 0,7
𝑆1 − 𝑐 0,0625
= = 0,015
𝑆𝑣 − 𝑐 3,75
𝑑
=1
√𝐷(𝑆𝑣 − 𝑐)
𝑑 = √𝐷(𝑆𝑣 − 𝑐)
𝑑 = √900 × 3,75 = 60
𝑑 = 60[𝑚𝑚]
(ii) Renforcement de l’orifice d2

𝜋𝑑2
𝑝 4
𝛿= = 𝑣 × 𝛿𝐷
𝜋×𝑑×𝑎
Avec v=0,6 et a=2 × 𝑠𝑘
𝜋𝑑2
𝑝 4
𝑎=
𝜋 × 𝑑 × 𝑣 × 𝛿𝐷
AN:

3,14 × 1202
5,5 × 4 62203,5
𝑎= = = 2,94
3,14 × 120 × 0,6 × 93,5 21149,2
𝑎 = 3[𝑚𝑚]
𝑠𝑘 = 2𝑎
𝑠𝑘 = 6[𝑚𝑚]
4.3.9.2 Contrôle des soudures sur les pieds de la citerne
La longueur de chaque cordon de soudure est 50[mm] et son épaisseur est de 3[mm]
𝐹
𝜏=
𝑆
𝐹 =𝑆×𝜏
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝜏 = 𝜏𝑎𝑑𝑚
AN:
On a: 𝜏=93, 4N.mm-2
l= 50mm
a=3mm
𝐹 = 𝑙 × 6𝑎 × 𝜏
𝐹 = 50 × 6 × 3 × 93,4
𝐹 = 84060[𝑁]
La conclusion est que les pieds de la citerne peuvent supporter jusqu’à plus de 5fois son poids
une fois plein.

5. Chapitre V : DIMENSIONNEMENT DES

PLAQUES CHAUFFANTES
5.1 Bilan énergétique
Pouvoirs calorifiques
Le pouvoir calorifique est la quantité dégagée lors de la combustion d’un kilogramme de

combustible. Pour le bois, le pouvoir calorifique varie énormément selon le taux d’humidité
du bois ; plus le taux d’humidité est élevé plus le pouvoir calorifique est faible. Le bois a
moins d’humidité en fonction de sa durée de séchage. Dans ce calcul, le bois a 40℅
d’humidité l’équivalent d’un temps de séchage de 3 mois.
𝑜 𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐼 = 8100𝑐 + 2900 (ℎ − ) + 2500𝑠 − 600𝑤 [ ]
8 𝐾𝑔
AN:
0,43
𝐼 = 0,5 × 8000 + 2900 (0,05 − ) + 2500 × 0 − 600 × 0,40
8
𝐼 = 4050 − 10,875 − 240 = 3799,125
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐼 = 3800 [ ]
𝐾𝑔
Pouvoir comburivore
C’est le volume d’air nécessaire à la combustion d’un kilogramme de combustible.
𝑉𝑎 = 8,89𝑐 + 26,67ℎ − 3,33𝑜
AN:
𝑉𝑎 = 8,89 × 0,50 + 26,67 × 0,05 − 3,33 × 0,43
𝑉𝑎 = 4,445 + 1,3335 − 1,4319 = 4,3466
𝑚3
𝑉𝑎 = 4,3466 [ ]
𝐾𝑔

Volume de fumée par kilogramme de combustible
𝑉𝑓 = 8,89𝑐 + 32,27ℎ + 0,8𝑛 − 2,63𝑜
AN:
𝑉𝑓 = 8,89 × 0,5 + 32,27 × 0,05 + 0,8 × 0,01 − 2,63 × 0,43
𝑉𝑓 = 4,445 + 1,16135 + 0,008 − 1,1309 = 4,9356
𝑚3
𝑉𝑓 = 4,9356 [ ]
𝐾𝑔
Volume de fumée sèche
𝑉𝑠 = 8,89𝑐 + 21,07ℎ + 0,8𝑛 − 2,63𝑜
AN:
𝑉𝑠 = 8,89 × 0,5 + 21,07 × 0,05 + 0,8 × 0,01 − 2,63 × 0,43
𝑉𝑠 = 4,445 + 1,0535 + 0,008 − 1,1309 = 4,3756
𝑚3
𝑉𝑠 = 4,3756 [ ]
𝐾𝑔
Quantification de l’énergie mis en jeu dans l’espace de travail
5.1.5.1 La quantité d’énergie stockée dans l’espace de travail est :
𝜕𝑠𝑡 = 𝑉 × 𝑐 × 𝜌 × 𝜃
Avec
𝜕𝑠𝑡 = Énergie stockée
V : volume d’eau dans l’espace de travail
𝜌: Densité de l’eau
𝜃: Température de l’eau
c : chaleur spécifique massique de l’eau

AN:
𝜕𝑠𝑡 = 800 × 1 × 1 × 150 = 120000[𝐾𝑐𝑎𝑙]
Tableau 2: Propriétés du bois
VALEURS CALORIFIQUES ET COMPOSITION CHIMIQUE DU BOIS
ESPÈCES VALEUR CALORIFIQUE COMPOSITION CHIMIQUE

FEUILLUS BTU/LB KILO JOULE/KG CARBONE HYDROGÈNE OXYGÈNE CENDRE
% % % %
FRÈNE 8 583 19 963 49,7 6,9 43,0 0,3
HÈTRE 8 485 19 734 51,6 6,3 41,4 0,7
BOULEAU 8 334 19 383 49,8 6,5 43,4 0,3
ORME 8 490 19 746 50,4 6,6 42,3 0,7
ÉRABLE 8 287 19 274 50,6 6,0 41,7 1,4
CHÊNE 8 363 19 450 49,5 6,6 43,7 0,15
PEUPLIER 8 615 20 037 51,6 6,3 41,5 0,7
RÉSINEUX
CÈDRE 8 090 18 816 48,8 6,4 44,4 0,4
SAPIN 8 744 20 337 52,3 6,3 40,5 0,8
PIN 8 604 20 011 52,6 6,1 41,2 0,1
PRUCHE 8 890 20 676 --- --- --- ---
MOYENNE 8 496 19 766 50,7 6,4 42,3 0,5
SOURCE : DE LORENZI, OTTO
COMBUSTION ENGINEERING PAGES 25 - 27
5.1.5.2 La quantité d’énergie nécessaire pour élever la température de l’eau jusqu’à 150℃
𝛿𝑒 = 𝑉 × 𝑐 × 𝝆 × ∆𝜽
AN:
𝛿𝑒 = 800 × 1 × 1 × (150 − 20) = 104000[𝐾𝑐𝑎𝑙]
5.1.5.3 Quantité de combustible
𝜕𝑒
𝑄𝑡é =
𝛿𝑏𝑜𝑖𝑠

AN:
104000
𝑄𝑡é = = 26,84[𝐾𝑔]
3875
5.1.5.4 Quantité d’énergie stockée dans la paroi de la citerne
𝜕𝑠𝑡,𝑝 = 𝑚𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 × 𝑐 × 𝜽𝒑
5.1.5.5 Quantité d’énergie pouvant être stockée dans la plaque chauffante
𝜕𝑠𝑡 = 2 × 𝜕𝑒
AN:
𝜕𝑠𝑡 = 2 × 104000 = 208000[𝐾𝑐𝑎𝑙]
5.1.5.6 Volume de la plaque chauffante
𝜕𝑠𝑡 = 208000[𝐾𝑐𝑎𝑙]
𝜕𝑠𝑡
𝑉=
𝜌×𝑐×𝜃
AN:
208000 × 4,185
𝑉=
2000 × 0,840 × 800
𝑉 =0,64767[m3]
Soit 647,67[dm3]
5.2 Dimensionnement des pièces des plaques chauffantes

La matière de base pour la fabrication des plaques chauffantes et des briques réfractaires sur
les parois est le kaolin notamment connu sous la formule Al2O3-Si2O4 Qui est la composition
d’oxyde d’alumine et d’oxyde de silice. Pour le revêtement extérieur, on opte pour l’argile. Il
est à remarquer que l’un et l’autre de ces matières sont très abondants localement donc ce ne
serait pas un problème d’en trouver.

Figure 10: Plaque chauffante
2 1 Plaque chauffante Al203 – SiO4

ECHELLE 1 :10 TOJO
Le 22-03-11
PLAQUES CHAUFFANTES


Figure 11: Plaques
ECOLEchauffantes
SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO
ECHELLE 1 :10 TOJO
Le 22-03-11
PLAQUES CHAUFFANTES

Dimension des anneaux
Il en existe deux formes distinguées en fonction de leur diamètre respectives dont il est conçu
4 pièces chacune.
R1=525[mm]
L1=100[mm]
h=100[mm]
𝑉1 = 𝐿1 × ℎ × 2𝜋𝑅1
AN:
𝑉1 = 1 × 1 × 2 × 3,14 × 5,25 = 32,97[𝑑𝑚3 ]
𝑉1 = 32,97[𝑑𝑚3 ]
L2=200[mm]
R2=575[mm]
𝑉2 = 𝐿2 × ℎ × 2𝜋𝑅2
𝑉2 = 1 × 2 × 2 × 3,14 × 5,75 = 72,22[𝑑𝑚3 ]
𝑉2 = 72,22[𝑑𝑚3 ]
Dimension de la pièce en forme de disque creux
R=450[mm]
r=50[mm]
h=100[mm]
𝑉 = 𝜋𝑅 2 ℎ − 𝜋𝑟 2 ℎ
AN:
𝑉 = 3,14 × 4,502 × 1 − 3,14 × 0,52 × 1 = 62,8[𝑑𝑚3 ]

𝑉 = 62,8[𝑑𝑚3 ]
Dimension du disque sous le combustible
R=400[mm]
𝑉 = 𝜋𝑅 2 ℎ
AN:
𝑉 = 3,14 × 42 × 0,5 = 25,12[𝑑𝑚3 ]
𝑉 = 25,12[𝑑𝑚3 ]
Dimension de la pièce en forme de cylindre creux
Volume théorique de la pièce :
𝑉 = 647,47 − (4 × 72,22 + 4 × 32,97 + 62,8 + 25,12) = 647,47 − 508[𝑑𝑚3 ]
𝑉 = 139[𝑑𝑚3 ]
𝑉 = 𝐿 × 𝑒 × 2𝜋𝑅
𝑉
𝑒=
2𝐿𝜋𝑅
AN:
139
𝑒= = 0,75[𝑑𝑚]
2 × 6,5 × 3,14 × 4,50
On prend
𝑒 = 75[𝑚𝑚]
5.3 Design du four

Le mur du four forme une enveloppe circulaire autour de la citerne. Le mur a une
hauteur de2,8 mètres et s’éteint sur un rayon de 0,95 mètre de rayon. Une ouverture en forme
de carré de 0,65m de coté servira à l’alimentation en combustible, à l’évacuation des cendres
et à la vidange.

L’intérieur est constitué par un réservoir de combustible d’une capacité maximum de

250 l, un espace pour l’accumulation des cendres, une plaque chauffante en forme de
labyrinthe et de forme circulaire le long de la citerne.
La citerne est fixée au mur avec trois barres horizontal soudées à elle. La citerne est
suspendue au-dessus du réservoir de combustible.
Dimension du mur
5.3.1.1 Surface de l’ouverture
𝑠 = 𝑐2
𝑠 = 0,65 × 0,65
𝑠 = 0,42[𝑚2 ]
5.3.1.2 Surface latérale inférieure
𝑆 = 𝑆1 + 𝑆2
𝑆1 = 𝑆1′ + 𝑠
𝑆1 = 2𝜋𝑅1 ℎ1
AN:
𝑆1 = 2 × 3,14 × 0,5 × 1,3 = 4,08[𝑚2 ]
𝑆1′ = 4,08 − 0,42 = 3,65[𝑚2 ]
𝑆1′ = 3,65[𝑚2 ]
5.3.1.3 Surface latérale supérieure
𝑆2 = 2𝜋𝑅2 ℎ2
AN:
𝑆2 = 2 × 3,14 × 0,61 × 1,5 = 5,75[𝑚2 ]
𝑆2 = 5,75[𝑚2 ]

𝑆1′ = 𝑐 2
𝑆1′ = 0,652
𝑆1′ = 0,42[𝑚2 ]
5.3.1.4 Surface du plafond
𝑆 = 𝜋𝑅 2
AN:
𝑆 = 3,14 × 0,952 = 2,83[𝑚2 ]
5.3.1.5 Quantité d’énergie sortant du four
𝜑 (∆𝜃)×𝑆
𝑠,𝑓= 𝑒
𝛴 𝑖
𝜆𝑖
Avec∆𝜃 : Différence de température sur les parois intérieur et extérieur
S : surface de la paroi
e: épaisseur de paroi
𝜆𝑖 : Conductivité thermique
∆𝜃 × 𝑆
𝜑𝑠,𝑓 = 𝑒 𝑒 𝑒
𝑏𝑟
La paroi latérale du four est divisée en trois parties, donc on distingue trois sortes de flux.
5.3.1.6 Flux traversant la surface latérale inférieure
∆𝑇1 × 𝑆1
𝑏𝑟
AN:
3,65∆𝑇1
𝐹1 =
0,11 0,11 0,22
0,67 + 0,23 + 1,1
𝐹1 = 4,33∆𝑇2 [𝑊]

5.3.1.7 Flux sortant de la surface latérale supérieure
∆𝑇2 × 𝑆2
𝑏𝑟
AN:
5,75∆𝑇2
𝐹2 =
0,11 0,11 0,11
0,67 + 0,23 + 1,1
𝐹2 = 7,75∆𝑇2 [𝑊]
5.3.1.8 Flux sortant à travers la porte d’ouverture
AN:
∆𝑇1′ × 𝑆1′
𝐹1′ =
0,11 0,05
0,67 + 45
0,42∆𝑇1′
𝐹1′ =
0,165
𝐹1′ = 2,54∆𝑇1′ [𝑊]
5.3.1.9 Flux sortant du plafond
AN:
2,83∆𝑇4′
𝐹4′ = = 1925∆𝑇4′
0,064
0,23
𝐹4′ = 1925∆𝑇4′

6. Chapitre VI : DIMENSIONNEMENT D’UN

EJECTEUR
6.1 Procédé de fabrication
Tableau 3: Procédé de fabrication
Procédé de construction avantages inconvénients

-moulage Solidité et étanchéité -impossibilité de réparation
-soudage Solidité et étanchéité -déformation de la pièce

- Complexité du montage
-collage -étanchéité -Moins résistant à la

-bon aspect de la pièce température
-filetage -Facilité de l’assemblage et -temps d’usinage plus long

du démontage donc plus couteux
-Etanchéité
-assemblage conique -facilité de montage -exige un bon état de surface

-possibilité de démontage et donc usinage plus couteux
-brasage -La pièce garde son contour -moins résistant

primitif
-emmanchement forcé - facilité de montage -possibilité de déformation
-étanchéité des pièces

6.2 La méthode d’exécution des pièces

Les pièces sont usinées un à un. Les opérations sont exécutées sur tour mecanique, sur
fraiseuse, sur perceuse. Des ajustement sont faites par meule.
Tableau 4: Méthode d'exécution de l'éjecteur
Numéro désignation Opérations Remarques

1 Entrée d’air -perçage ø2mm sur la longueur
comprimé -perçage ø3mm sur 20mm
-perçage ø5mm sur 10mm
-chariotage ø 10,2mm sur 23mm
-chariotage conique pente
40%
-chariotage ø7mm sur 17mm
2 Refoulement -perçage ø3mm sur la longueur
-perçage ø 5mm sur 7mm
-perçage 5mm sur 10mm
-chariotage ø 10 ,2mm sur
13mm
-Chariotage ø7mm sur 17mm
-chanfreinage intérieur
3 Aspiration de -Perçage ø3mm sur la longueur
combustible -perçage ø5mm sur 10mm
-chariotage ø 10mm sur 12mm
- Chariotage ø7mm sur 17mm
4 Chambre à -Alésage ø 10mm Le surfaçage est
vide -surfaçage méplat exécuté sur
-alésage ø10 sur 15mm fraiseuse
L’assemblage des pièces est fait pression.

Figure 12: Dessin éjecteur
7 1 Diffuseur
6 1 Mélangeur
5 1 Col
4 1 Tuyère fluide moteur XC32
3 1 Tuyère aspirateur XC32
2 1 Moyeu XC32
1 1 Tuyère diffuseur XC32
ECHELLE : 2 TOJO
Le 22-03-11
EJECTEUR VENTURI

7. Chapitre VII : ETUDE DES IMPACTS

7.1 IMPACT ENVIRONNEMENTAL
L'impact environnemental désigne l'ensemble des modifications qualitatives, quantitatives et
fonctionnelles de l'environnement (négatives ou positives) engendrées par un projet, un
processus, un procédé, un ou des organismes et un ou des produits, de sa conception à sa "fin
de vie".
L'étude de l'impact environnemental est un outil utilisé par la norme ISO 14001 et pour faire
une analyse du cycle de vie.
Des études d'impacts environnementales sur les milieux biophysique et humain sont requises
pour une majorité de projets. Elles sont nécessaires et obligatoires pour les projets
d'envergures et sont habituellement assorties de mesures d'atténuation et/ou de mitigation
et/ou de mise en valeur et/ou de formules compensatoires et/ou de mesures de conservation ou
de restauration.
Les perturbations
Une étude d'impact environnemental doit appréhender l'évolution du système en considérant

les effets du projet. Cette évolution se mesure à l'aide d'indicateurs. L'enjeu est de constater ou
d'anticiper la réponse du dit système aux perturbations engendrées par le projet.
 Perturbations minimes : la structure du système n'est pas considérablement modifiée;

le système retrouvera un équilibre préalable.
- Les modifications engendrées créent une nouvelle structure, aboutissant à un nouvel

équilibre. Le système retrouve un équilibre dynamique différent de l'ancien. - Les
modifications engendrent une structure dont le fonctionnement génère un déséquilibre
dynamique.

Les effets
Ces perturbations entraînent alors des effets pouvant être multiples :
Types d'effets Principales caractéristiques Exemples

Effets itératifs Incidence peu fréquente et répétitive Déchets industriels déversés
sur un même milieu environnemental dans un lac
Effets à Incidence à long terme Effets cancérigènes
retardement
Effets concentrés Incidences de haute densité sur un Morcellement des habitats,
milieu environnemental des forêts, estuaires
Effets à distance Incidence provenant d’une source Grands barrages, émissions
lointaine gazeuses dans l’atmosphère
Effets de Fractionnement des écosystèmes Abattage des forêts,
morcellement aménagement des ports de
plaisance des régions
marécageuses
Effets combinés Effets synergiques provenant des Emissions gazeuses à effet de
sources multiples qui agissent sur un serre
même milieu environnemental
Effets indirects Incidence secondaire résultant d’une Construction de route pour
activité primaire l’exploitation de nouvelles
régions
Déclenchement et Processus écologique qui modifie Effet de serre
seuil de tolérance fondamentalement le comportement
des systèmes
En ce qui concerne le projet d’exploitation de la chaudière, les effets sont :
 l’émission gazeuse dans l’atmosphère

 abattage des forêts
 consommation d’une quantité considérable d’eau potable
Critères de l'impact
Des critères indissociables guident les études d’impacts :

 l'étendue de l'impact :
o consommation d’eau près de 5m3 par jour pour la totalité des opérations de
l’exploitation.
o Pour l’alimentation en bois combustible, une unité d’exploitation nécessite
près de 300kg de bois par jour de travail (8 heures).
Qualification de l'impact
Les impacts peuvent alors être qualifiés :
 Impact direct :
o abattage d’arbres
o consommation d’eau
o détérioration de la qualité de l’air
 Impact indirect
o détérioration de la qualité de l’air
 Impact résiduel : après la mise en place des mesures d’atténuations, les impacts
seront minimisés et seront acceptables pour l’environnement.
 Importance de l'impact : Les impacts sont moins importantes tant au niveau de la

consommation d’eau, du fait que Madagascar possède une réserve d’eau insatiable,
qu’au niveau de l’émission de gaz carboniques, vu l’abondance de la végétation qui
les aspirent.
Sur les composants humains :
 Pas de gaz à effet cancérigènes
7.2 Les mesures d’atténuations et de compensations

 Plantation d’arbres des espèces qui poussent plus rapidement jusqu’à 5000 pieds par
an par unité d’exploitation soit jusqu'à cinq fois le besoin en combustible.( un arbre
exploitable à partir de l’âge de 5ans)
 Traitement des eaux usées et recyclage des eaux

7.3 Impact économique et sociale

Les retombés positifs du projet sur l’économie est très considérable
 La production de plantes à vertu médicinales est une source de revenu des

agriculteurs.
 Le projet est très rémunérant
Du point de vue social, l’augmentation de la production d’huiles essentielles est un grand

avantage pour la vie humaine
 Les huiles essentielles sont des remèdes très efficaces, ce qui aura une répercussion à
long et à court termes positive sur le taux de mortalité.
 Les huiles essentielles sont très utilisées dans le domaine de la santé et l’esthétique
comme différents produits de soin et de bien-être.

Conclusion
L’optimisation des différentes sources d’énergie est d’actualité et faire l’objet de
recherches comme celui-ci. Non seulement l’énergie est gérée de façon à préserver le bon
équilibre de l’environnement, mais aussi et surtout la contribution de ce recherche à la
valorisation des déchets en les transformant en une source d’énergie fiable et exploitable à
long terme fait sa particularité. L’utilisation de résidus et de produits de récupération est très
économique et à la fois moins polluant et présente moins de risque de détérioration de
l’environnement.
En outre le projet d’extraction d’oléorésine est très important. En même temps ; il

contribue à la valorisation des vertus médicinales des plantes et contribue au développement
du domaine de l’industrie pharmaceutique ainsi que son expansion.
Les perspectives d’avenir se présentent déjà en s’ouvrant dans bien des domaines. Le
concept d’emploi de l’énergie renouvelable comme source d’énergie thermique peut être
exploité comme la plantation des terres pour en obtenir du bois combustible ; mais mieux
encore, pourquoi pas l’exploration et l’exploitation de l’éthanol.

Table des matières

Introduction............................................................................................................................................. 1
Chapitre I : GENERALITE .......................................................................................................................... 3
1.1 Contexte économique ............................................................................................................. 3
1.1.1 Situation géographique ................................................................................................... 3
1.1.2 Opportunité ..................................................................................................................... 3
1.2 L’énergie .................................................................................................................................. 3
1.2.1 L’énergie non renouvelable ............................................................................................. 4
1.2.2 L’énergie renouvelable .................................................................................................... 4
2. Chapitre II: LA CHAUDIERE TUBULAIRE ........................................................................................... 5
2.1 Historique ................................................................................................................................ 5
2.2 L’Emploi ................................................................................................................................... 5
2.3 La technologie des briques réfractaires .................................................................................. 6
2.3.1 Généralité ........................................................................................................................ 6
2.3.2 La Technologie de fabrication ......................................................................................... 6
2.4 Les éléments de la chaudière .................................................................................................. 6
2.4.1 La paroi du four ............................................................................................................... 6
2.4.2 La citerne ......................................................................................................................... 7
2.4.3 Les plaques chauffantes .................................................................................................. 7
2.5 Fonctionnement et rôle de la chaudière ................................................................................. 7
2.5.1 La citerne ......................................................................................................................... 7
2.5.2 Le four.............................................................................................................................. 8
2.5.3 La paroi du four ............................................................................................................... 8
2.6 Le bois ...................................................................................................................................... 8
2.6.1 Les types de combustion ................................................................................................. 9
2.6.2 Théorie de la combustion du bois ................................................................................... 9
2.6.3 Phases de la combustion : ............................................................................................. 10
2.6.4 Le transfert thermique .................................................................................................. 11
2.7 L’éjecteur ............................................................................................................................... 14
2.7.1 Définition ....................................................................................................................... 14
2.7.2 Principe de fonctionnement .......................................................................................... 15
2.7.3 Les hypothèses de la conception d’un éjecteur ........................................................... 15
3. Chapitre III : BILAN THERMIQUES .................................................................................................. 18
Filière Génie Industriel Page A

3.1 Les grandeurs mis en jeu dans le processus de transfert thermique.................................... 19

3.1.1 Schéma de transfert en régime transitoire ................................................................... 19
3.1.2 Schéma du système en régime permanent ................................................................... 20
3.1.3 Schéma du système en régime interne ......................................................................... 21
3.2 Équations bilans .................................................................................................................... 21
3.2.1 Bilan massique ............................................................................................................... 21
3.2.2 Bilan d’énergie ............................................................................................................... 21
3.2.3 L’espace de travail ......................................................................................................... 23
4. Chapitre IV : DIMENSIONNEMENT DE LA CITERNE ....................................................................... 25
4.1 Les conditions de travail ........................................................................................................ 25
4.1.1 Température.................................................................................................................. 25
4.1.2 Corosion......................................................................................................................... 25
4.1.3 La préssion ..................................................................................................................... 25
4.2 Les conditions de travail de la citerne .................................................................................. 25
4.2.1 le matériau .................................................................................................................... 25
4.3 Dimensions extérieurs de la citerne ...................................................................................... 26
4.3.1 Diamètre intérieur ......................................................................................................... 28
4.3.2 Longueur de la partie cylindrique.................................................................................. 28
4.3.3 Hauteur h1..................................................................................................................... 28
4.3.4 Hauteur h ....................................................................................................................... 29
4.3.5 Hauteur h2 ..................................................................................................................... 30
4.3.6 Sections des orifices ..................................................................................................... 31
4.3.7 Dimensionnement des parois........................................................................................ 31
4.3.8 Calcul de l’épaisseur des parois de la citerne................................................................ 32
4.3.9 Renforcement des orifices............................................................................................. 34
5. Chapitre V : DIMENSIONNEMENT DES PLAQUES CHAUFFANTES ................................................. 36
5.1 Bilan énergétique .................................................................................................................. 36
5.1.1 Pouvoirs calorifiques ..................................................................................................... 36
5.1.2 Pouvoir comburivore ..................................................................................................... 36
5.1.3 Volume de fumée par kilogramme de combustible ...................................................... 37
5.1.4 Volume de fumée sèche ................................................................................................ 37
5.1.5 Quantification de l’énergie mis en jeu dans l’espace de travail.................................... 37
5.2 Dimensionnement des pièces des plaques chauffantes ....................................................... 39
5.2.1 Dimension des anneaux ................................................................................................ 42
Filière Génie Industriel Page B

5.2.2 Dimension de la pièce en forme de disque creux ......................................................... 42

5.2.3 Dimension du disque sous le combustible .................................................................... 43
5.2.4 Dimension de la pièce en forme de cylindre creux ....................................................... 43
5.3 Design du four ....................................................................................................................... 43
5.3.1 Dimension du mur ......................................................................................................... 44
6. Chapitre VI : DIMENSIONNEMENT D’UN EJECTEUR ...................................................................... 47
6.1 Procédé de fabrication .......................................................................................................... 47
6.2 La méthode d’exécution des pièces ..................................................................................... 48
7. Chapitre VII : ETUDE DES IMPACTS ............................................................................................... 50
7.1 IMPACT ENVIRONNEMENTAL ................................................................................................ 50
7.1.1 Les perturbations........................................................................................................... 50
7.1.2 Les effets........................................................................................................................ 51
7.1.3 Critères de l'impact ....................................................................................................... 51
7.1.4 Qualification de l'impact ............................................................................................... 52
7.2 Les mesures d’atténuations et de compensations ................................................................ 52
7.3 Impact économique et sociale .............................................................................................. 53
Conclusion ............................................................................................................................................. 54
Filière Génie Industriel Page C

Liste des Figures

Figure 1: Chaudière tubulaire 5
Figure 2: Bois en tas 9
Figure 3: Feu de bois 11
Figure 4: Ejecteur Venturi 14
Figure 5: Principe d'aspiration de l'éjecteur 15
Figure 6: Flux d'écoulement d'un Ejecteur 16
Figure 7: Dessin Chaudière 18
Figure 8: La citerne 26
Figure 9: Raccords 27
Figure 10: Plaque chauffante 40
Figure 11: Plaques chauffantes 41
Figure 12: Dessin éjecteur 49
Filière Génie Industriel Page D

Liste des Tableaux

Tableau 1: Température et pression de travail ........................................................................ 31
Tableau 2: Propriétés du bois................................................................................................... 38
Tableau 3: Procédé de fabrication ........................................................................................... 47
Tableau 4: Méthode d'exécution de l'éjecteur ........................................................................ 48
Filière Génie Industriel Page E

Liste des Abreviations

SYMBOLES CHIMIQUES
MgO : Magnesie
ZrSiO4 : Zirsill
SiO4 : Silicate
MgFe : Ferromagnesium
FeCr2O4 : Oxyde chromique, Oxyde de Fer
C: carbone
O: oxygène
H: hydrogène
UNITES
W: watt
J: joules
s: seconde
m: mètre
m2: mètre carré
SYMBOLES
Φ : flux thermique
Q : quantité de chaleur
Δt : unité de temps
Ρ : densité de flux
S : surface
V : vitesse
G : accélération de la pesanteur
P : pression
Filière Génie Industriel Page F

RESUME
Le présent ouvrage est un outil de valeur inestimable pour le projet d’exploitation. Il traite les
différentes étapes de construction d’une chaudière et les composants principaux notamment le
four, la citerne, et la plaque chauffante. Le travail a consisté en l’élaboration d’une chaudière
économique en énergie et soucieux de l’environnement. La première partie traite la généralité
sur les chaudières et les technologies actuellement disponible. La seconde partie a été consacrée
à la réalisation de ce projet ambitieux en dimensionnant pièce par pièce cette chaudière, et en
mettant sur pied un bilan thermique, indispensable à la mise en place d’un système
d’exploitation asservi et automatisé. L’innovation réside sans doute dans la construction de
l’éjecteur, pièce qui est prévu alimenter la chaudière en carburant. Bref la chaudière étudiée
dans cet ouvrage est un système innovant et efficient.
Mots clés : Chaudière, citerne, réfractaire, éjecteur, bilan thermique
ABSTRACT
This book is an invaluable tool for the mining project. It addresses the different stages of
construction of a boiler and the main components including oven, cistern, and the hotplate. The
work consisted in developing an economic boiler for energy and environmentally conscious.
The first part deals with the generality of boilers and currently available technologies. The
second part was devoted to the realization of this ambitious project by dimensioning the boiler
part by part, and by establishing a thermal balance, essential to the development of a controlled
and automated operating system. The innovation lies probably in the construction of the ejector
part which is scheduled feeding fuel inside the boiler. In short Boiler studied in this work is an
innovative and efficient system.
Key words: boiler, cistern, ejector, refractories, thermal balance
Directeur de mémoire: Docteur RANOARIVONY Andrianjoelimahefa Honoré

RakotovaoTojoF ESPA LC 11

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention d’un diplôme de licence professionnelle

Présenté Par: RAKOTOVAO Tojo Fanambinantsoa

Date de soutenance : 26 Mars 2011

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention d’un diplôme de licence professionnelle

Présenté Par: RAKOTOVAO Tojo Fanambinantsoa

Professeur Philipe ANDRIANARY, Directeur de l’Ecole Supérieure Polytechnique

Monsieur RANOARIVONY Andrianjoelimahefa Honoré-Maître De Conférences

Monsieur RAKOTOMANANA Charles Rodin -Maître De Conférences,

Monsieur RAKOTONIRIANA René -Maître De Conférences

Enseignant Chercheur à l’ESPA, examinateur ;

Monsieur RANARIJAONA Jean Désiré -Maître De Conférences

Enseignant Chercheur à l’ESPA, examinateur ;

Monsieur ANDRIAMANALINA William

Enseignant Chercheur à l’ESPA, examinateur ;

- Je remercie également tous les enseignants de l’ESPA;

L’extraction d’huile essentielle notamment l’oléorésine est une filière en pleine

Filière Génie Industriel Page 1

Filière Génie Industriel Page 2

Filière Génie Industriel Page 3

L’énergie non renouvelable

Filière Génie Industriel Page 4

2. Chapitre II: LA CHAUDIERE TUBULAIRE

Figure 1: Chaudière tubulaire

Filière Génie Industriel Page 5

2.3 La technologie des briques réfractaires

2.4 Les éléments de la chaudière

Filière Génie Industriel Page 6

Les plaques chauffantes

2.5 Fonctionnement et rôle de la chaudière

Dans le cas où la source de chaleur se trouve à l’intérieur même de l’espace de travail, la

Filière Génie Industriel Page 7

 Les plaques chauffantes

Filière Génie Industriel Page 8

Figure 2: Bois en tas

Les types de combustion

Il existe deux sortes de combustion :

Théorie de la combustion du bois

Le processus de la combustion du bois est une série complexe de réactions chimiques se

𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 𝐷é𝑔𝑎𝑔𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟

Filière Génie Industriel Page 9

Finalement, la troisième et dernière phase comprend l’oxydation du carbone contenu dans le

2.6.3.1 La combustion incomplète

L’exemple de réaction de combustion incomplète est celui du charbon. La première phase de

Filière Génie Industriel Page 10

Figure 3: Feu de bois

2.6.3.2 Critères à surveiller lors de la conception d’un équipement de combustion pour

 Préchauffer le carburant de façon à favoriser la production des gaz volatiles pour

2.6.4.1 Le flux thermique

Filière Génie Industriel Page 11

Cette densité de flux de chaleur est par conséquent exprimée en W/m².

2.6.4.2 Les modes de transferts thermiques

2.6.4.2.1 Le transfert par conduction

Filière Génie Industriel Page 12

fonction de l’aire de la surface de contact entre le fluide et le matériau. Ce mécanisme de

ℎ: 𝑐𝑜é𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑡 𝑝𝑎𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 [𝑊. 𝑚−2 . °𝐶 −1 ]

Le transfert de chaleur par rayonnement dépend surtout de la propriété physique du matériau,

Filière Génie Industriel Page 13

Un éjecteur est un dispositif de mise en réaction du combustible. L’éjecteur est le lieu

Figure 4: Ejecteur Venturi

Filière Génie Industriel Page 14

Figure 5: Principe d'aspiration de l'éjecteur

Les hypothèses de la conception d’un éjecteur