Les bétons légers

1. Introduction
La tendance actuelle dans la construction individuelle, est donc de favoriser des
produits composites capables de remplir plusieurs usages. Le bâtisseur ne cherche plus
seulement la performance mécanique mais il tente également d’améliorer les qualités
thermiques et acoustiques des matériaux. Ce changement de point de vue explique le
développement récent de bétons allégés, capables de jouer un rôle en tant qu’isolant, tout
en conservant des niveaux de performances suffisants. Ces matériaux sont alors étudiés
simultanément sur deux thématiques: mécanique/thermique ou mécanique/acoustique.
Cependant, il ne semble pas y avoir d'étude générale qui aborderait à la fois les aspects
mécaniques, thermiques et acoustiques d'un matériau de construction.

Un second élément de contexte expliquant l’intérêt pour les bétons allégés, est une
certaine prise de conscience environnementale. Cette dernière s'exprime de deux
manières. Les matériaux allégés sont de bons isolants thermiques compte tenu du volume
d'air qu’ils contiennent. Ils permettent donc de réaliser des économies d'énergie
substantielles. De plus, l'utilisation de granulat léger s'inscrit dans une démarche de
développement durable. Elle présente l’avantage d’utiliser une matière première
renouvelable, contrairement aux granulats des carrières dont les ressources
s’appauvrissent.

Le béton confectionné avec des granulats naturels provenant des roches dures à une
masse volumique qui varie peu car la densité de la plupart des roches aussi varie peu. Bien
que le volume des granulats dans le béton affecte sa masse volumique, ceci ne représente
pas un facteur important. Ainsi en prati que, la masse volumique d'un béton de densité
normale varie de 2200 à 2600 Kg/m 3 . En conséquence, le poids propre des éléments de
béton est élevé. Il peut représenter un fort pourcentage de la charge sur la structure. Tandis
que, l'utilisation d'un béton de masse volumique plus faible peut être bénéfique en terme
d'éléments portants de sections plus petites et une réduction correspondante des
fondations. Occasionnellement, l'utilisation de ce dernier peut permettre de construire
sur un sol de faible capacité portante.

2. Types et classification des bétons légers

On diminue la masse volumique du béton en remplaçant une certaine quantité de
matériau solide par de l'air. Les trois endroits possibles pour incorporer de l'air dans le béton
sont :

Pagé 1
  La matrice (béton cellulaire);
 Entre les gros granulats (béton caverneux ou sans fines, c.-à-d. sans sable);
 Dans les granulats (béton de granulats légers).
La figure 1 illustre ces trois types de béton. Evidemment, il est possible d'effectuer
des combinaisons comme un béton léger de type caverneux fabriqué en utilisant des
granulats légers.

Figure 1 : Représentation schématique des différents types de béton léger

L'augmentation du volume d'air ou des vides, s'accompagne d'une diminution de la

résistance du matériau. Le guide ACI 213R-87 distingue alors trois catégories de béton léger,
classées selon la masse volumique du matériau durci (tableau 1)

Tableau 1 : Classification des bétons légers selon le guide ACI 213R-87

Classification Masse volumique (kg/m3) Rc (MPa)

Bétons légers de structure 1350 - 1900 > 17

Bétons légers de résistance modérée 800 - 1350 7 - 17

Bétons de faible densité 300 - 800 <7

Les bétons légers de structure, utilisés pour la fabrication d'éléments porteurs, sont
généralement fabriqués avec des granulats légers manufacturés (argile, schistes et laitiers
expansés ou cendres volantes frittées). La résistance à la compression minimale
recommandée par l'ACI est alors de 17 MPa à 28 jours. Les bétons légers de faible densité
sont fabriqués avec des granulats ultra légers et très poreux (vermiculite exfoliée, perlite

Pagé 2
expansée) ou avec une matrice cellulaire. Dans ce dernier cas, l'incorporation de bulles d'air
peut être faite par génération de gaz dans le matériau à l'état plastique ou par entraînement
d'air au cours du malaxage. Ces bétons sont de très bons isolants thermiques, mais ils
doivent bien souvent être traités à l'autoclave pour atteindre une résistance suffisante.
D'autres granulats non absorbants et plus résistants sont aussi disponibles (verre et
polystyrène expansés). Les bétons de résistance modérée sont dotés de propriétés
intermédiaires. Ils peuvent être fabriqués avec des granulats concassés naturels, comme la
pierre ponce, les tufs et autres roches d'origine volcanique ou avec un mortier aéré. La pierre
ponce fut par ailleurs le premier granulat léger à être utilisé, notamment pour la construction
du dôme du Panthéon et du Colisée à Rome.

3. Granulats légers

3.1 Définition d’un granulat léger

Les granulats légers se différencient des autres granulats par leur faible masse
volumique. Celle-ci est inférieure à 1200 kg/m 3, tandis que celle de la pierre naturelle est de
2700 kg/m3. L’écart de masse volumique s’explique par la porosité élevée du granulat φg,
c’est-à-dire une importante proportion volumique de vides d’air contenus dans le granulat.
Cet air sera appelé parfois, air intra-particule.

Il existe une très grande diversité de granulats légers mais on peut les différencier en
deux grandes familles selon leurs origines (naturelles ou artificielles) voire tableau 2.

3.2 Granulats légers naturels

Les granulats légers d’origine naturelle sont obtenus par simple concassage et criblage
de roches volcaniques. Les granulats de cette famille les plus utilisés sont la ponce et la
Pouzzolane.

Pagé 3
 Certains, d’origine naturelle, subissent cependant un traitement thermique afin
d’obtenir des granulats expansés. Les principaux sont l’argile et le schiste expansé. La perlite,
la vermiculite et l’ardoise expansée sont également des granulats de cette catégorie.

3.3 Granulats légers artificiels

Les granulats légers purement artificiels sont souvent des sous-produits industriels
que l’on traite spécialement. Les plus utilisés sont le laitier et les cendres volantes. Citons
également le mâchefer, le polystyrène, le liège et le verre.

Tableau 2 : classification des matières premières pour la fabrication de granulats légers

Elaboration Origine Matières premières Produits finis

Ponce; Pouzzolanes, Tufs Ponce, Pouzzolanes, Tufs

Volcanique
volcaniques, Cinérites volcaniques, Cinérites
Sans traitement
thermique Calcaires poreux, Dialomite,
Calcaires coquilliers , Tufs
Sédimentaire calcaires, Dialomite, Dialomite calcinée
Spongolites, Gaizes
Matières
Volcanique Perlites Perlites expansées
premières
naturelles Avec traitement Altération Vermiculites Vermiculites exfoliée
thermique
Argiles expansées,
Gravillons céramiques creux,
Sédimentaire Argiles Schistes expansés, Ardoise
expansée

Sans traitement Décombres, briquaillons, Décombres, briquaillons,

Démolition
thermique Cendres de foyers Mâchefers
Matière
première Sous-produits Cendres volantes, Mâchefers frittés, Cendres
Avec traitement
artificielle industriels Laitiers, Calcin volantes frittés, Laitiers
thermique
expansés, Verre expansé

4. Propriétés physiques et mécaniques des bétons légers

4.1. Porosités

Le béton est constitué de plusieurs éléments solides (granulat, liant) et de plusieurs

familles de vides dont la taille varie de quelques dizaines d'Angstrom (Å) à quelques
millimètres selon l'origine de ces porosités.

Pagé 4
 Les granulats possèdent une porosité intrinsèque appelée φg, due à la présence de
l'air intra-particule. Compte tenu de la taille caractéristique des capillaires (de l'ordre de la
dizaine de µm), la porosité du granulat sera qualifiée de porosité microscopique (figure 3).

La matrice de liant contient également des vides d'air qui apparaissent au moment de
la prise des hydrates et du séchage du matériau. On parle d'air intra-liant qui permet de
définir la porosité intrinsèque du liant φl. La taille caractéristique des pores présents entre
les hydrates de Ca(OH)2 ou de C-S-H, varie entre 0,01 µm et 5µm et la taille des pores
générés par un entraîneur d'air varie entre 5 µm et 1 mm. L'air intra-liant sera également
considéré comme de l'air microscopique.

avec Vvides : volume des vides contenus dans la matrice de liant (m3)

Vliant : volume total occupé par la pâte de liant (m3)

Figure 3: Les observations réalisées sur la coupe transversale des granulats végétals montrent
clairement le réseau de capillaires dont le diamètre est généralement compris entre 10 et
50μm, ceux-ci sont orientés dans le sens de la tige.

4.2. Légèreté

L’emploi de granulats légers a pour première conséquence une diminution de 20 à 30

% de la masse volumique des bétons. A titre de comparaison, la masse volumique d’un
béton hydraulique est de l’ordre de 2300 kg/m 3 alors qu’elle se situe autour de 1600 kg/m 3
pour un béton d’argile expansée, entre 600 et 900 kg/m 3 pour un béton de bois et qu’elle
varie entre 350 et 650 kg/m3 pour un béton cellulaire (norme NF P 14-306).

Pagé 5
 L’intérêt est d’avoir un matériau facile à mettre en œuvre lorsqu’il est vendu
manufacturé sous forme de parpaings. De plus, ce matériau allégé nécessite des fondations
moins importantes lors de la construction.

4.3. Comportement et performances mécaniques

Les granulats légers entraînent une modification du comportement et des niveaux de

performances mécaniques du béton. En effet, le granulat léger est poreux donc moins
résistant qu’un granulat usuel. Le fonctionnement mécanique et le mode de rupture des
bétons légers sont donc modifiés par rapport à ceux d’un matériau contenant des granulats
rigides.

Si le béton contient des granulats rigides plus résistants que la pâte, ceux-ci
constituent les points durs du système. Les contraintes imposées au matériau, entraînent des
déformations notables dans le liant et négligeables dans le granulat. Des zones de
concentrations de contraintes naissent donc dans la pâte, qui fissure. L’adhérence entre les
granulats et la pâte étant insuffisante pour supporter les niveaux de sollicitation imposés, la
fissuration de la pâte se produit autour des grains qui se décollent de la matrice de ciment.
La résistance du béton est donc pilotée par la résistance de la zone servant d’interface entre
la pâte et le granulat rigide.

A l’inverse, dans le cas du béton léger contenant des granulats de faible résistance, les
contraintes cheminent à travers la pâte, contournant les « points faibles » du matériau. Le
mortier (pâte) subit des niveaux de sollicitation élevés et les déformations de la pâte et des
granulats sont importantes. Une fois les granulats écrasés, ils ne participent plus vraiment à
la résistance du matériau et le mortier finit par céder. La résistance en traction des granulats
pilote donc la résistance en compression du béton léger. Ce mode de rupture est possible car
les granulats légers possèdent une surface poreuse importante qui crée une excellente
adhérence entre la pâte et le grain. Ce n’est donc pas la liaison au niveau de la surface de
contact qui est détruite comme dans le cas de granulats rigides mais le granulat qui cède.

Une nuance existe cependant dans le cas de granulats très déformables même si leur
résistance reste modérée. En effet, sous l’effet des contraintes le mortier va se déformer et le
granulat va faire de même par contact granulat-mortier. Comme le granulat peut supporter
des niveaux de déformation supérieurs à ceux du mortier, c’est ce dernier qui va fissurer sous
l’effet des contraintes et le granulat, n’ayant pas atteint son seuil de rupture, ne sera pas
détruit. La rupture du béton se fait dans ce cas précis par rupture du mortier et non par
rupture des granulats. Ainsi, les caractéristiques des granulats sont déterminantes dans les
performances des bétons légers.

Les niveaux de performances des bétons légers sont inférieurs à ceux des matériaux
usuels de construction, puisque les granulats légers possèdent une porosité propre φg, qui
les rend déformables. D’une manière générale, la résistance en compression à 28 jours et le
module d’élasticité E augmentent lorsque la porosité des granulats φg diminue. Des
Pagé 6
campagnes expérimentales ont mis en relation performances mécaniques et masse
volumique ρ des bétons légers. Dans le cas de granulats d’argile expansée de type Liapor, a
obtenu une relation linéaire entre la résistance en compression et la masse volumique
(Fig.4).

Figure 4: Résistance à la compression à 28 jours (MPa)

en fonction de ρ

Dans le cas du béton cellulaire, la grande proportion de vides d’air dans le matériau
est un facteur essentiel dans le niveau de performances. On distingue deux types de pores :
les macropores (diamètre supérieur à 60 µm) et les micropores (diamètre < 60 µm) avec
une répartition de ¾ de macropores pour ¼ de micropores.

Enfin, il convient de citer que des travaux récents ont permis de concevoir des
bétons légers à hautes performances. Ils ont travaillé sur des mélanges de granulats
légers (argiles expansées) dosés entre 224 et 293 kg/m3 et des quantités élevées de ciment
variant entre 440 et 710 kg/m3 . Un ajout de fumée de silice, à hauteur de 10 % en masse de
ciment, est effectué. On obtient ainsi un matériau de masse volumique autour de 1500
kg/m3. Les résistances en compression à 7 jours s’étalent entre 40 et 55 MPa et les modules
de rigidité de Young varient entre 12 et 15 GPa. D’autres travaux ont porté sur l’amélioration
de la qualité de la matrice et sur des ajouts d’argile dans les bétons de bois. Les résistances
en compression finales sont comprises entre 7 et 24 MPa pour des masses volumiques entre
1178 et 1540 kg/m3.
4.4. Sensibilité à l’eau Pagé 7
 Les granulats, poreux et perméables, permettent les transferts hydriques sous forme
liquide et sous forme vapeur. Dans le cas d’eau liquide, on parle d’absorption et dans le cas
d’eau vapeur, on parle de sorption-désorption.

La perméabilité Πm représente la faculté qu'a un matériau de laisser un fluide

s'écouler en son sein, sous l’effet d’un gradient de pression. Cette propriété de perméabilité
n’existe donc que si le matériau possède une porosité non négligeable et que celle-ci est
connectée. En revanche, un matériau peut être très poreux (i.e. le béton cellulaire) et peu
perméable car les pores, non reliés entre eux, ne constituent pas des chemins continus, dans
lesquels le fluide peut s’écouler. Porosité et perméabilité sont donc liés mais le premier
n’implique pas forcément le deuxième.

4.4.1 L’absorption

L’absorption est un phénomène physique par lequel un liquide migre de l’extérieur

vers l’intérieur d’un milieu poreux grâce à un phénomène de remontées capillaires.
L’absorption entraîne un gain de masse du matériau.

Cependant, l'absorption n’est possible que si les capillaires du réseau poreux

communiquent pour permettre le transfert de l’eau : on parle alors de porosité ouverte φ
ouverte ou connectée. Lorsque le matériau contient des pores emprisonnés comme dans le
cas du béton cellulaire, on parle de pores occlus. Ces pores ne participent pas au
phénomène d’absorption (Fig.5).

Figure 5 : Trois types de porosité présente dans les matériaux

Une étude expérimentale a mis en évidence le rôle de la microstructure dans

l’absorption en comparant le type et la distribution par taille des pores de quatre granulats
légers (Tab. 3) et en analysant les conséquences sur l’absorption.

Tableau 3 : Porosité ouverte des granulats et proportion de capillaires de Ф > 2 µm

Pagé 8
 Types de granulats légers Porosité ouverte (%) % pores diamètres > 2 µm
Ponce 55.0 68.0
Argile expansée 53.9 11.7
Schiste expansé 37.0 34.7
Cendre fritée 37.0 17.6

4.4.2 Conséquences sur la prise

La mise en présence de constituants possédant des microstructures différentes

génère une compétition entre les éléments pour absorber l'eau du mélange, ce qui a des
répercussions sur la prise du liant. Pour évaluer ce phénomène, Vaquier a comparé le
comportement de granulats de ponce contenant trois quantités d’eau différentes. Il a suivi
l’évolution temporelle du taux de saturation Sr des granulats noyés dans un mortier de
ciment.

Connaissant la quantité maximale d’eau que peut capter le granulat, on définit le

degré de saturation Sr comme le rapport entre le volume d’eau contenu dans les granulats et
le volume total de vides. Lorsque Sr = 0 % le granulat est parfaitement sec et lorsque Sr =
100 %, tous les vides sont occupés par l’eau. La teneur en eau massique ω indique la quantité
d’eau liquide contenu dans un matériau par rapport à la masse sèche de ce matériau.

avec: Meau : masse d’eau dans le matériau

Msèche : masse de matériau anhydre

Lorsque le granulat est non saturé, il absorbe l’eau présente dans le mortier et son
taux de saturation augmente pendant 1 à 2 heures. C’est la phase de succion. Après avoir
atteint un maximum, Sr diminue et l’eau quitte le granulat, qui joue donc un rôle de
«réservoir d’eau». A l’inverse, dans le cas de granulats saturés en eau, la phase de succion
n’existe plus. Pendant quelques heures, Sr reste constant à 100 %. Puis, Sr décroît car le
granulat libère de l'eau. Ce comportement vis à vis de l’eau explique le fait que les granulats
légers soient préalablement saturés, de façon à laisser la réaction d’hydratation du liant
s’initier avec l’eau disponible dans le mélange.

4.4.3 Conséquences sur le gonflement

Pagé 9
 Le deuxième effet de l'absorption concerne d'éventuelles variations dimensionnelles
du matériau, induites en particulier par le gonflement des granulats. Dans le cas du béton de
bois, les variations dimensionnelles sont de l’ordre de 5 mm/m tandis que la norme
préconise des variations inférieures à 0,45 mm/m pour une utilisation en génie civil. Elles
peuvent atteindre 10 mm/m pour des granulats particulièrement hydrophiles. Pour diminuer
ces variations, on peut augmenter le dosage en ciment dans le béton afin d’augmenter la
rigidité de la matrice entourant le granulat et bloquer le gonflement.

Ce comportement vis-à-vis de l’eau pose des difficultés d’utilisation que ce soit en

tant que matériau de remplissage ou en tant que matériau structurant. En effet, les
variations dimensionnelles vont créer des efforts sur la structure porteuse (matrice
cimentaire ou panneaux des murs à remplir). Celle-ci peut alors être détériorée (fissures,
déformations…) et offrir un aspect peu attractif donc incompatible avec une utilisation dans
l’habitat.

4.5. Propriétés thermiques

La conduction thermique "λ" est le flux de chaleur par mètre carré, traversant un
matériau d’un mètre d’épaisseur pour une différence de température d’un degré entre ses
deux faces. Cette propagation d’énergie se produit dans un solide par agitation des
molécules constitutives du matériau. La conductivité thermique λ est donc une grandeur
intrinsèque du matériau, qui dépend uniquement de ses constituants et de sa
microstructure.

Un béton usuel à base de granulats rigides, contient de l'air, dû à l'arrangement de la

phase solide (squelette granulaire) et à la prise de liant. Or, l’air immobile conduit faiblement
la chaleur. Les bétons à base de granulats légers ont donc été développés, car ils permettent
d'augmenter la proportion volumique d'air dans le matériau (la porosité), en ajoutant l'air
intra-particule (granulat). A titre comparatif, un béton hydraulique (ρ = 2300 g/m 3) a une
conductivité thermique de 2,0 W/(m.K) tandis qu’un béton d’argile expansé (ρ = 1600 kg/m 3)
a une conductivité thermique de 0,60 W/(m.K).

Un dernier élément concernant les propriétés thermiques des bétons légers est lié au
pouvoir absorbant de ces matériaux, qui peuvent contenir des quantités d’eau non
négligeables. L’eau étant un excellent conducteur, elle induit une augmentation de la
conductivité thermique du béton, en se substituant à l’air isolant. Divers travaux ont permis
de corréler la conductivité thermique λ et la teneur en eau massique ω des bétons légers par
des formules empiriques. Des mesures expérimentales sur du béton de bois ont montré que
la conductivité thermique augmentait de 40 à 90 % pour des teneurs en eau ω de 30 %.

4.6. Propriétés acoustiques

Pagé 10
Le dernier élément de caractérisation des matériaux concerne les propriétés acoustiques.
Lorsqu’un son est émis, une onde acoustique se propage dans l’air jusqu’à atteindre un
obstacle. Lorsque cette onde incidente rentre en contact avec un matériau, deux ondes sont
créées :

 Une onde réfléchie qui se propage dans le même milieu que l’onde incidente,
 Une onde transmise qui traverse le matériau de part en part.

Un traitement acoustique est une démarche qui va influer soit sur l’onde transmise,
soit sur l’onde réfléchie de façon à améliorer l’acoustique d’un local.

L’isolation acoustique vise à limiter la transmission des sons de part et d’autre d’un
matériau. Cette isolation est généralement réalisée par de matériaux de forte densité car
leur inertie fait qu'ils sont plus difficilement mis en mouvement par les ondes acoustiques. Ils
génèrent donc moins d’ondes transmises par vibrations. Les bétons légers, comme leur nom
l’indique, ne fonctionnent pas par cet effet de masse.

On peut également limiter la transmission du son en imperméabilisant la surface du

matériau. Les ondes sont alors réfléchies et renvoyées vers la source émettrice. Les
matériaux peu perméables sont donc de bons isolants, dans le sens où ils empêchent la
transmission du son entre deux pièces contiguës. Cependant, les ondes réfléchies viennent
perturber l’intelligibilité du discours dans le local, en créant des interférences.

La troisième façon d’agir sur les ondes acoustiques est l’absorption. Les matériaux
amortissement les sons par dissipation visqueuse. Cependant, ce mécanisme de dissipation
d’énergie suppose que les ondes puissent pénétrer dans le matériau et disposer d’un espace
suffisant pour être amorties. Il faut donc une certaine perméabilité et une porosité ouverte
importante.

Le pouvoir absorbant d’un matériau se caractérise par le coefficient d’absorption α.

Quand α = 1, toute l’énergie de l’onde incidente est dissipée donc le son est entièrement
amorti. Quand α = 0, le son n’est pas amorti du tout. Ce coefficient α dépend de la
fréquence. En général, il est mesuré sur toute la gamme de fréquences, puis moyenné sur
des bandes de fréquences appelées octaves. Ceci permet de comparer plus facilement les
matériaux entre eux. Parmi les bétons légers, seul le béton de bois est utilisé actuellement
pour ses qualités acoustiques, car il représente un bon compromis entre une certaine masse
volumique et une bonne capacité d’absorption. Le pouvoir absorbant du béton de bois est
deux à trois fois plus élevées que celui des autres matériaux de construction rencontrés
usuellement dans le bâtiment.

En conclusion, la porosité globale d’un matériau n’explique pas à elle seule une bonne
ou une mauvaise absorption acoustique. Le béton cellulaire par exemple possède une forte
porosité mais il n’absorbe pas plus de 40 % du son, car il est peu perméable. L’onde sonore
ne parvient pas à pénétrer dans le matériau et ne peut donc pas être amortie.

Pagé 11
4.7 Durabilité

L'utilisation des granulats légers n'affecte pas la durabilité à long terme du béton. En
effet, la porosité des granulats est généralement discontinue et n'influence pas la
perméabilité du béton. Cette propriété est plutôt contrôlée par la pâte de ciment durcie et
par la qualité des interfaces pâte-granulats. Dans les bétons légers à haute performance,
l'utilisation d'un faible rapport eau/ciment ainsi que la densification et la diminution de la
microfissuration des interfaces, liée à la meilleure compatibilité élastique entre les granulats
et la matrice, ne favorise pas le transfert de matières à l'intérieur du matériau.

La résistance au gel et à l'écaillage du béton est obtenue en combinant des granulats

et une matrice de qualité. Bien que les granulats légers soient très absorbants, ils sont
néanmoins très durables au gel. Lorsque les granulats légers sont saturés avant la fabrication
du béton, on augmente toutefois les risques d'endommagement du matériau si ce dernier
est rapidement soumis à des cycles répétés de gel-dégel. Comme dans les bétons de
granulats rigides, l'air entraîné permet de protéger efficacement le matériau contre le gel et
l'écaillage.

5. Interactions des granulats avec la matrice cimentaire

La qualité microstructurale des interfaces pâte-granulats légère est généralement
supérieure à celle des bétons de granulats rigides. Des mécanismes d'interaction physique,
chimique et mécanique ont été identifiés, sans compter l'influence du faible module
élastique des granulats sur la microfissuration des interfaces.

Figure 6 : Interface pâte-granulats et mécanismes d'interaction identifiés

Interaction physique: si la couche protectrice des granulats est moins rigide ou si les
granulats sont concassés, on observe alors que la microstructure de l'interface est plus dense

Pagé 12
et plus homogène. Cette densification de la matrice est associée au processus physique
d'absorption d'eau des granulats qui diminue localement le rapport eau/ciment de la matrice
cimentaire. L'absorption de l'eau de gâchage dépend toutefois du degré de saturation initial
des granulats.

Interaction chimique: une très faible activité pouzzolanique semble possible entre les
granulats légers (argile expansée, cendres volantes frittées et pouzzolane naturelle) et la
matrice cimentaire observent que cette interaction chimique peut contribuer à augmenter la
résistance à long terme des bétons avec granulats de cendres volantes frittées

Interaction mécanique : la pâte de ciment peut venir se loger entre les rugosités et les pores
à la surface des granulats légers. Cet ancrage mécanique, qui améliore l'adhérence des
granulats à la matrice cimentaire, dépend de la texture des granulats, de la taille des grains
de ciment et de la viscosité de la matrice. L'absence de portlandite améliore également la
résistance de l'interface.

6. Transfert des efforts dans les bétons légers

On suppose alors qu'au cours d'un chargement en compression, les efforts ont plutôt
tendance à cheminer dans le mortier, en contournant les granulats légers, puisque le mortier
est plus rigide que les granulats (figure 7). Par conséquent, la contrainte dans le mortier est
supérieure à celle dans les granulats et la résistance du béton est inférieure à celle du
mortier seul. Si les granulats ont une résistance assez importante, le béton périt par le
mortier. Au contraire, si les granulats n'ont qu'une résistance modérée, les granulats vont
d'abord être cassés, ce qui réduit leur participation éventuelle à la résistance du béton
jusqu'à la rupture du mortier.

Figure 7 : Transfert des efforts dans un béton de granulats léger

7. Formulation des Bétons de granulats légers

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 A l'exception des granulats légers, les constituants et les méthodes de formulation
utilisées sont les mêmes que pour les bétons de granulats rigides. Une attention particulière
doit cependant être portée à la densité apparente et à l'absorption des granulats.

L'évolution rapide de la technologie du béton a permis d'améliorer les propriétés des

bétons de granulats légers. En effet, les ajouts minéraux et les adjuvants ont permis de
réduire la demande en eau tout en améliorant les propriétés rhéologiques et la
microstructure du matériau. La fumée de silice est maintenant recommandée pour
augmenter la résistance à la compression mais également pour diminuer les risques de
ségrégation des granulats. Le dosage habituel en fumée de silice est d'environ 10 % du poids
du ciment. Les cendres volantes et les laitiers peuvent aussi être utilisées pour des raisons
économiques et pour améliorer la résistance à long terme. L'entraînement d'air est
recommandé dans la plupart des bétons de granulats légers pour en améliorer la maniabilité,
la résistance aux cycles de gel-dégel et à l'écaillage et pour diminuer le ressuage. Le volume
d'air recommandé varie entre 4 et 8% (norme ACI 211.2).

Les dosages en ciment et en eau sont généralement déterminés en fonction de la

résistance à la compression et de l'affaissement spécifiques. Grâce aux adjuvants modernes,
le rapport eau/ciment peut maintenant se situer entre 0,25 et 0,50 contrairement aux
rapports supérieurs à 0,50 traditionnellement utilisés pour contrer l'absorption des
granulats. Le choix des granulats fins et des gros granulats a par ailleurs un effet important
sur les propriétés du béton. D'aprés Holm & Bremner, seuls des granulats légers
manufacturés de très grande qualité peuvent développer des bétons légers à haute
performance. Le degré de saturation initial des granulats doit être déterminé par un essai
d'absorption et être pris en considération pour déterminer la quantité d'eau de gâchage. Les
granulats fins peuvent être du sable léger ou du sable naturel. Le sable léger a toutefois le
désavantage d'être absorbant et on l'associe plutôt aux bétons légers de résistance modérée,
qui ne sont pas des bétons de structure.

Pagé 14
4. Granulats légers de structure

4.1 Procédés de fabrication

La principale caractéristique des granulats légers est leur porosité élevée qui se
traduit par une faible densité apparente. Certains granulats légers sont des roches à l'état
naturel, mais la majorité des granulats légers utilisés est manufacturée à partir de matières
premières naturelles (argile, schiste, ardoise) ou de sous-produits industriels (laitiers, cendres
volantes). Les procédés de fabrication usuels sont l'expansion en four rotatif ou la cuisson sur
grilles. L'expansion est alors générée par la formation d'un gaz à l'intérieur du matériau en
fusion (entre 1000 et 1300 °C) et la structure poreuse est conservée par le refroidissement
rapide. Les granulats peuvent être obtenus par le concassage des masses expansées ou par
préformage avant l'expansion (moulage et déchiquetage de l'argile, pulvérisation des schistes
et de l'ardoise, frittage des cendres volantes). Le moulage et le frittage permettent d'obtenir
des granulats de forme sphérique (granulats bouletés). Les laitiers expansés peuvent être
fabriqués sans opération de concassage ni préformage. Le laitier liquide (environ 1450 °C) est
alors projeté dans l'atmosphère au moyen d'un tambour rotatif tandis que des jets d'eau
assurent l'expansion des particules en fusion.

Ces granulats manufacturés sont à l'heure actuelle les meilleurs granulats pour la
fabrication des bétons légers de structure. On préfère toutefois les granulats bouletés aux
granulats concassés car leur forme arrondie et leur plus faible absorption améliorent les
propriétés rhéologiques et mécaniques des bétons légers (figures 2 et 3).

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 Les observations réalisées sur la coupe transversale montrent clairement le réseau de
capillaires dont le diamètre est généralement compris entre 10 et 50 μm, ceux-ci sont orientés
dans le sens de la tige. Lors de la croissance de la plante, la sève circule dans ces capillaires
tout le long de la tige. Après séchage ils sont vides. Cependant sur les coupes longitudinales,

1.2. Types de granulats légers

1.2.2. Origine des granulats

Un certain nombre de granulats légers existe à l’état naturel, les autres étant obtenus
artificiellement par divers procédés chimiques. Parmi les granulats d’origine minérale

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naturellement poreux, les plus fréquemment rencontrés sont les ponces ou les roches
sédimentaires comme les calcaires. Ils sont extraits de gisements et directement utilisables
dans les matériaux de construction.

Les autres granulats naturellement poreux sont d’origine végétale. Il s’agit pour la
plupart des déchets organiques qui trouvent dans la construction un moyen de valorisation.
On peut ainsi citer le bois, la tige de maïs, la coque de noix de coco, le bambou. Ce type de
produit représente une production de quelques dizaines de milliers de m3 par an, ce qui reste
encore très faible. Ces granulats contiennent de nombreux capillaires, entraînant une
porosité φg élevée. Cependant, ils contiennent également des matières organiques à base
de cellulose qui les rendent réactifs vis à vis de certains constituants présents dans les liants
hydrauliques. Un traitement préalable est donc indispensable afin de les rendre inertes. Trois
méthodes sont employées :

- les traitements physiques : les composés organiques (type hémi-cellulose) contenus dans le
granulat sont isolés du milieu extérieur, soit en imprégnant le granulat de résine ou de
paraffine (imprégnation à cœur), soit en enrobant la particule. Les fibres de celluloses
peuvent également être détruites par un sel de calcium d’un acide fort, créant
d’innombrables microcavités dans le granulat.

- les traitements thermiques : ils détruisent les constituants cellulosiques à une température
de l’ordre de 280°C et limitent en même temps l’hygroscopie du granulat.

- les traitements chimiques : ils remplacent les groupes hydroxyl (OH -) par des groupements
hydrophobes dans le même but que les traitements thermiques.

Actuellement, la stabilisation des particules végétales s’effectue plutôt par un

traitement chimique suivi d’un traitement thermique. Cependant, des recherches récentes
réalisées par l’E.S.S.T.I.B. (Ecole Supérieure des Sciences et Technologie de l’Industrie du Bois)
s’orientent préférentiellement vers un traitement physique d’imprégnation plus aisé et plus
économique à mettre en œuvre que les traitements thermiques ou chimiques.

D’autres granulats légers sont obtenus par un procédé chimique appelé expansion
(argile expansée…). A une température de l’ordre de 1000°C, la paroi des granulats devient
plastique et gonfle sous l’effet de dégagements gazeux (CO, CO 2,O2, SO2, SO3…) générés par la
cuisson. Ceci les rend beaucoup plus légers que les granulats classiques avec une masse
volumique sèche ρ granulat comprise entre 800 et 1200 kg/m3. La gamme de variation de la
masse volumique sèche s’explique par une expansion plus ou moins poussée du granulat
(durée de chauffe, température de cuisson entre 1000 et 1250°C) et par une composition
chimique variable qui prédispose à ce phénomène. Enfin, plus l’expansion sera poussée et
plus le matériau deviendra coûteux à fabriquer compte tenu de l’énergie consommée dans
les fours de cuisson et du temps de la réaction chimique.

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 Le deuxième type de bétons légers regroupe les bétons cellulaires. Ils sont composés
d’une matrice solide de liant (mélange de chaux, de ciment et de sable) et de bulles d’air. La
phase granulaire contient uniquement des agrégats de taille inférieure à 80 µm. Les bulles
d’air sont obtenues par un phénomène d’expansion ou « levée de la pâte » d’origine
chimique ou mécanique.

Dans le cas d’une expansion chimique [ARNAUD, 93] [VILLAIN, 97], de la poudre
d’aluminium introduite dans le mélange s’oxyde en milieu basique (chaux) et libère de
l’hydrogène à l’origine d’un réseau dense de bulles dans le matériau encore à l’état visqueux.

Dans le cas d’une expansion mécanique, un agent saponifiant est intégré au mortier
initial et au contact de l’eau, il se forme une mousse qui génère des bulles d’air. Cette
méthode permet de gérer le processus de formation des pores en dosant correctement
l’agent moussant [NARAYANAN & RAMAMURTHY, 00a] et de répartir les pores de manière
régulière dans la matrice. Lorsque le matériau a atteint sa taille finale, une étape de cuisson
par autoclavage finit de cristalliser le béton cellulaire. On obtient un produit manufacturé de
structure connue et contrôlée donc de qualité constante malgré un coût énergétique élevé
(fours de cuisson).

Le béton cellulaire est utilisé en construction pour la réalisation de murs et de

planchers légers. Il est commercialisé sous forme de panneaux ou de briques préfabriquées
de 625 mm de long, 500 mm de large et d’épaisseurs 50, 70, 100 ou 300 mm.

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