Dédicace

Nous dédions ce modeste travail à tous qui de prés et

de loin, nous avons accordé leur soutien moral et
physique pour la réalisation de cette œuvre :

A nos parents :
Pour leurs soutiens durant toute nos études et qui
non pas cesser de nous prodiguer de leurs amours.

A nos frères et nos sœurs :

Trouveront ici l’expression de nos respects et amour.
A nos amies :
Nous vous dédions ce rapport avec nos souhaits de
réussite, de santé et bel avenir.
A nos enseignants :
Nos chers enseignants, nous avons pu durant notre
formation apprécier la noblesse de vos idées et profiter de
vos enseignements clairs et précis. Veuillez trouver ici,
l’expression de notre reconnaissance et notre grande
estimation.
 Remerciement
Élaborer ce rapport fut pour nous un honneur, le rédiger fut un
plaisir. Nous tenons avons d’aborder le développement de ce
rapport, à remercier notre encadrant Mr. EZ-ZEJJARI enseignant
à l’Ecole Supérieure de Technologie de Fès pour les efforts qu’il a
déployés, les conseils fructueux qu’il n’a cessés de nous prodiguer
avec bienveillance.
On n’aura garde d’oublier dans ces remerciements les membres
du jury Mr. HERROU et Mr. EZ-ZEJJARI qui nos ont honorés par
leur présence.
On adresse pareillement nos remerciements à tous les
enseignants du Département Maintenance Industrielle qui ont
contribué à notre formation pendant ces deux années.
Enfin, nous remercions tous ce qui a contribué à faciliter la
tâche de notre travail, en prodiguant généralement leur aide
accompagnée de sympathie et d’encouragements trouvent ici
l’expression de notre sincère gratitude.
 INTRODUCTION
Les exigences de productivité, de qualité et de sécurité nécessitent une
fiabilité de haut niveau de fonctionnement des équipements et de leurs
installations électriques. Toutefois les installations électriques ne
répondent pas toutes à ce degré de fiabilité, et lorsque les pannes
surviennent, les causes peuvent êtres multiples et combinées.

Dans le domaine industriel les installations électriques constituent la partie

la plus intéressante pour un bon démarrage de la production industrielle.
Les installations électriques sont toujours perturber par des pannes
électriques soit les fréquentes ou bien les compliques.

La maintenance des systèmes industriels est devenue un point essentiel

lors de leur conception et de leur exploitation, tant pour des questions de
sécurité et de sûreté de fonctionnement, que pour des questions de
rentabilité. Une maintenance mal adaptée à un système peut également
conduire à une situation critique, dangereuse aussi bien pour les personnes
que pour le matériel ou l’environnement.

Pour cela on a essayé de traiter ce sujet dans 4 chapitres :

 Le premier chapitre est consacré à l'étude d’installation électrique.

Nous allons nous attacher dans un premier temps a définie en détail
l’installation électrique en général (moteur électrique,
transformateur, relai thermique, disjoncteur…).
 Dans le deuxième chapitre l'élaboration des pannes des installations
électriques et l’étude de leur maintenance.
 Le troisième chapitre va traiter les méthodes de détection et de
diagnostic de ces équipements.
 Dans le quatrième chapitre l’élaboration d’un progiciel pour la
gestion de maintenance.
 CHAPITRE I
GENERALITES SUR LES
EQUIPEMENTS
ELECTRIQUES
 Les Moteurs Electriques

I. Définition:
Un moteur électrique est un dispositif électromécanique qui permet de
transformer l'énergie électrique en énergie mécanique en toute sécurité
grâce à la mise en œuvre des différents constituants.

Les moteurs électriques sont tous réversibles : ils sont capables de produire
du courant électrique si on les fait tourner par un moyen mécanique. Un
moteur électrique à courant alternatif peut devenir un alternateur, et un
moteur électrique à courant continu peut aussi bien être utilisé comme une
dynamo (machine dynamoélectrique). C'est pourquoi les spécialistes
préfèrent parler de machines électriques.

On définit une machine électrique comme étant un dispositif de conversion

entres deux types d'énergies, l'une d'entre elles est électrique.

- Quand la conversion est : Electrique => Mécanique ; notre machine est un

moteur.

- Quand la conversion est : Mécanique => Electrique ; la machine est une

génératrice.

La plupart des moteurs électriques sont rotatifs, mais il existe aussi des
moteurs linéaires.
 II. Utilisation Des Moteurs Electriques :
Les moteurs électriques sont présents dans une gamme impressionnante
d’applications, à l’intérieur même de nos foyers. Tout ventilateur utilisé
pour améliorer le confort est animé par un moteur électrique, qui convertit
l’énergie électrique en énergie mécanique pour faire tourner les pales et
faire ainsi circuler l’air dans une pièce.

Tous les outils manuels électriques contiennent un moteur électrique. Ils

font tourner les mèches pour forer, les lames circulaires pour scier, etc.
Grâce à leur longévité et à leur résistance, ce sont d’excellentes solutions,
même pour des utilisations industrielles lourdes où d’autres dispositifs ne
résisteraient pas aux contraintes tolérées par les moteurs électriques.

Des moteurs électriques que vous ne voyez jamais jouent pourtant un rôle
essentiel dans votre vie quotidienne. Par exemple, des moteurs électriques
font circuler l’eau des stations de pompage, garantissant
l’approvisionnement en eau courante à domicile. Ils font tourner l’hélice des
grands navires et sont un élément essentiel des services de transport
maritime.

Les moteurs électriques sont partout, à tel point qu’il serait difficile de
réunir même quelques appareils sans en trouver un seul qui n’en contienne
aucun. Depuis les jouets aux ventilateurs des climatiseurs, jusqu’aux
systèmes de chauffage, les moteurs électriques font partie des composants
électriques les plus courants de nos jours.

III. Historique :
Comme de nombreux dispositifs électriques, les moteurs électriques sont
nés d’expériences scientifiques, progressivement améliorées pour servir de
démonstration d’un principe physique, avant de trouver des applications
pratiques.

On attribue à Andrew Gordon l’invention du premier moteur électrique au

début des années 1700. Son modèle était remarquablement simple par
rapport à ceux d’aujourd’hui.

En 1821, Michael Faraday, un des plus grands noms de l’ingénierie

électrique, a réussi une expérience qui a clairement démontré la conversion
de l’énergie électrique en énergie mécanique. Bien que cette réussite
semble aujourd’hui assez évidente, elle a été la base de toutes les évolutions
qui ont suivies dans ce domaine.

Ányos Jedlik est un physicien hongrois qui a commencé ses expériences sur
les bobines électromagnétiques en 1827. Il a construit ce qu’il a appelé la
« foudre magnétique auto- rotor » et qui est le premier exemple de moteur
électrique, tel que nous le connaissons aujourd’hui.

Les développements se sont poursuivis jusque dans les années 1800 pour
aboutir aux moteurs électriques à courant continu et à courant alternatif.
L’efficacité et la longévité des moteurs électriques actuels est le fruit des
efforts continus de la recherche pendant près de cent ans. Grâce à ce
développement continu, la résistance à l’usure, la puissance et la fiabilité
des moteurs électriques ont progressé, pour en faire des composants
incroyablement solides et omniprésents dans notre vie quotidienne.

II. Classification Des Moteurs Electriques :

1. Moteur Asynchrone :
Les machines sont asynchrones, donc, leur vitesse de rotation n'est jamais
égale, toujours inférieur, à la vitesse du champ tournant statorique.

La machine asynchrone, ou machine à induction, est une machine à courant

alternatif sans connexion entre le stator et le rotor.

i. Moteur Asynchrone Triphasé:

 Définition :

Le moteur asynchrone triphasé est largement utilise dans l’industrie au

moins 80 %, sa simplicité de construction en fait un matériel très faible et
qui demande peut d’entretien, il est constitué d’une partie fixe appelle le
stator qui comporte le bobinage et d’une partie rotative le rotor qui est
bobine ou a cage d’écureuil. Le circuit magnétique du rotor et du stator sont
constitués d’un empilage de fines tôles magnétiques pour éviter la
circulation de courants de Foucault.
 Figure 1: Les moteurs asynchrones triphasés

 Constitution :

Le moteur asynchrone triphasé, qui est le récepteur de puissance des

installations industrielles, est formé d’un:

 Stator : Le stator constitue la partie fixe du moteur. Il comporte trois

enroulements qui peuvent être couplés en étoile Y ou en triangle ∆.
 Rotor : La partie tournante du moteur. Cylindrique, il porte soit un
bobinage (d’ordinaire triphasé comme le stator) soit accessible par
trois bagues et trois balais, soit une cage d’écureuil non accessible, à
base de barres conductrices en aluminium. Dans les deux cas, le
circuit rotorique est mis en court-circuit en étoile ou en triangle (par
des anneaux ou un rhéostat).
 Figure 2: Les différents organes d'un moteur asynchrone triphasé

 Principe de fonctionnement :

Le stator bobiné est composé de trois bobines qui créent 3 champs

magnétiques. Ces bobines étant alimentées par un système de courants
triphasés créent chacune un champ magnétique variable. La composition de
ces trois champs magnétiques crée un champ magnétique tournant qui
entraîne le rotor en rotation par la création d’une force électromagnétique.
 Figure 3: Principe de fonctionnement

 Symbole et couplage d’un moteur asynchrone triphasé :

Les trois bobines d’un moteur asynchrone doivent être couplées et

raccordées au réseau triphasé.
Les deux couplages possibles sont étoile ou triangle.
Le choix du couplage dépend :
- Des tensions du réseau.
- Des indications portées sur la plaque signalétique qui donne les conditions
normales de fonctionnement (dites aussi nominales).

o Détermination du couplage :

 Si la plus petite tension de la plaque signalétique du moteur

correspond à la tension entre phase du réseau on choisit le couplage
triangle Δ.
 Si la plus grande tension de la plaque signalétique du moteur
correspond à la tension entre phase du réseau on choisit le couplage
étoile Y.
 Figure 4: Les différents couplages d'un moteur asynchrone triphasé

 La plaque signalétique :

Figure 5: La plaque signalétique d'un moteur asynchrone triphasé

o Type :(LS90Lz) référence propre au constructeur
o Puissance :(1,5Kw) puissance utile délivrée sur l’arbre du moteur.
o Facteur de puissance ou cos phi:(0,78) permet le calcul de la
puissance réactive consommée.
o Rendement (76%) : permet de connaître la puissance électrique
consommée ou absorbée.
o Tensions : (230v/400v) la première indique la valeur nominale de la
tension aux bornes d’un enroulement. Elle détermine le couplage
(étoile ou triangle) à effectuer en fonction de la tension du réseau
d’alimentation.
o Intensités :(6,65A/3,84A) Elles représentent l’intensité en ligne (dans
chaque phase) pour chacun des couplages.
o vitesse :(1440 Tr/min) Indique la vitesse nominale du rotor. On dit
aussi vitesse réelle. On connait alors la vitesse de synchronisme ns du
moteur (ici 1500 tr/min)
o classe d’isolement :(non indiquée).
o Température ambiante :(40°C) utilisation recommandée maximum
o Fréquence :(50Hz) fréquence du réseau d’alimentation.
o Nombre de phases :(Ph 3) moteur triphasé
o Service :(S1) utilisation en marche continue, intermittente...
o Indice de protection IP :(non indiquée) défini par trois chiffres le
degré de protection du moteur à la poussière, à l’eau et aux chocs
mécaniques.

 Les différents types de démarrage des moteurs

asynchrones :

 Démarrage direct.
 Démarrage étoile triangle.
 Démarrage statorique.
 Démarrage par autotransformateur.
 Démarrage rotorique.
 Démarrage par démarreur électronique.
  Les avantages et les inconvénients des moteurs
asynchrones :

o Les avantages :

Le moteur asynchrone a l’avantage d’être alimenté directement par le

réseau triphasé. Son prix d’achat est moins élevé, il est beaucoup plus
robuste car il ne nécessite pratiquement pas d’entretien. Ses deux qualités
fondamentales (prix et solidité) résultent du fait qu’il n’a pas de collecteur.
En effet, le collecteur est un organe coûteux et fragile qui nécessite un
entretien fréquent changement des balais.

o Les inconvénients :

A l’exception du démarrage et de l’inversion du sens de marche que l’on

peut résoudre de façon satisfaisante, le moteur asynchrone a des
performances très médiocres par rapport à celles du moteur shunt. En effet
jusqu'à ces dernières années, l’entraînement idéal était réalisé par le
léonard formé un moteur shunt alimenté par un convertisseur de tension.

ii. Moteur Asynchrone Monophasé :

De tous les moteurs à courant alternatif, le moteur monophasé est celui qui
nous est le plus familier, car il est utilisé dans les appareils ne requérant
qu'une faible puissance, comme les machines-outils portatives et les
appareils électroménagers. D'une façon générale, on doit l'utiliser dans les
installations où l'on ne dispose pas de courant triphasé. Ce type de moteur a
besoin d'un condensateur pour démarrer.

Applications : réfrigérateurs, lave-vaisselle, laveuses…

 Figure 6: Exemple d'un moteur asynchrone monophasé et son fonctionnement

Symbole :

o Avantage :
 Faible prix et relativement robuste.
 Le type le plus fréquent dans la vie de tous les jours.
o Inconvénients :
 Faible couple au démarrage.
 Réservé aux petites applications.
 2. Moteur Synchrone :
 Définition :

Le terme synchrone signifie que la vitesse de rotation du rotor est égale à la

vitesse du champ tournant statorique.

 Constitution et principe de fonctionnement :

Le moteur synchrone est constitué d’un :

o Stator: C'est la partie fixe du moteur. Il comporte trois bobinages (ou

enroulements) qui peuvent être couplés en étoile Y ou en triangle Δ
selon le réseau d’alimentation. Les enroulements du stator sont le
siège de courants alternatifs monophasés ou triphasés. Ils possèdent
le même nombre de paires de pôles que le rotor. Le champ
magnétique statorique créé tourne à la pulsation Ωs qui correspond à
la fréquence des courants alternatifs alimentant le stator.
o Rotor: Il est constitué d’un enroulement créant un champ
magnétique 2p polaire. Il possède donc p paires de pôles. Le champ
magnétique rotorique est soit créé par alimentation en courant
continu par l’intermédiaire de bagues et de balais du circuit rotorique
soit par des aimants permanents.

Le champ tournant du stator accroche le champ inducteur solidaire du

rotor. Le rotor ne peut donc tourner qu’à la vitesse de synchronisme Ωs.

Figure 7: Exemple d'un moteur synchrone

Symbole :

La machine synchrone est souvent utilisée comme génératrice. On l'appelle

alors alternateur. Pour la production d’électricité, les centrales électriques
utilisent des alternateurs dont les puissances peuvent avoisiner les
1500MW.

La vitesse de rotation de ces machines est proportionnelle à la fréquence

des courants qui les traversent.

Les machines synchrones sont également utilisées dans les systèmes de

traction ferroviaire (comme le TGV).

3. Moteur à Courant Continu:

 Définition:

Ce moteur est utilisé plutôt pour les petites puissances, Il est facile à piloter
en variation de vitesse. Son principe de fonctionnement repose sur la force
de Laplace.

Il est alimenté par des piles, des batteries ou par du courant continu produit
par une dynamo ou, très couramment de nos jours, par un alternateur muni
d'un dispositif redresseur de courant.
 Figure 8: Exemple d'un moteur à courant continu

 Constitution :

Le moteur à courant continu est constitué de deux parties essentielles :

 Une armature externe fixe : le stator.

 Une armature interne mobile ; le rotor.
 L’entrefer l’espace qui sépare le stator du rotor.
o L’inducteur :

L’inducteur d’un moteur à courant continu est la partie statique du moteur.

Il se compose principalement :

 de la carcasse,
 des paliers,
 des flasques de palier,
 des portes balais.
 Figure 9: Inducteur

Le cœur même du moteur comprend essentiellement :

 Un ensemble de paires de pôles constitué d’un empilement de tôles

ferromagnétiques.
 Les enroulements (ou bobinage en cuivre) destinés à créer le champ
ou les champs magnétiques suivant le nombre de paires de pôles.

o L’induit :

L’induit du moteur à courant continu est composé d’un arbre sur lequel est
empilé un ensemble de disques ferromagnétiques. Des encoches sont
axialement pratiquées à la périphérie du cylindre formé par les disques
empilés. Dans ces encoches les enroulements (bobines de l’induit) sont
« bobinés » selon un schéma très précis et complexe qui nécessite une main
d’œuvre particulière (coûts importants). Pour cette raison, on préfère, en
général, s’orienter vers des moteurs à courant alternatif plus robuste et
simple dans leur conception.
 Figure 10: Induit

L’interface entre l’alimentation à courant continu et le collecteur de l’induit

est assurée par les balais et les porte-balais.

o Les balais :

Les balais assurent le passage du courant électrique entre l’alimentation et

les bobinages de l’induit sous forme d’un contact par frottement. Les balais
sont en graphite et constituent, en quelques sortes, la pièce d’usure. Le
graphite en s’usant libère une poussière qui rend le moteur à courant
continu sensible à un entretien correct et donc coûteux.

Figure 11: L’ensemble balais, porte-balais et collecteur

Le point de contact entre les balais et le collecteur constitue le point faible
du moteur à courant continu. En effet, c’est à cet endroit, qu’outre le
problème d’usure du graphite, la commutation (inversion du sens du
courant dans l’enroulement) s’opère en créant des micros-arcs (étincelles)
entre les lames du collecteur; un des grands risques de dégradation des
collecteurs étant leur mise en court-circuit par usure.

 Principe de fonctionnement :

L'inducteur crée un champ magnétique, ce dernier sort du pôle nord,

traverse l'entrefer et pénètre dans le rotor, en balayant l'enroulement
rotorique, puis rejoint le pôle sud. Les enroulements rotoriques, déjà
alimentée à travers le collecteur et les balais, sont traversés par un courant
électrique, qui garde le même sens de circulation, grâce au collecteur, au
pré de chaque un des pôles statoriques. Les deux brins d’une même spire,
placée dans le champ magnétique B, subissent des forces de Laplace F 1 et F
2 formant un couple de force qui fait tourner le rotor.

Figure 12: Principe du champ magnétique

 Type de moteur à courant continu :

Suivant l’application, les bobinages du l’inducteur et de l’induit peuvent être

connectés de manière différente. On retrouve en général:

 Des moteurs à excitation indépendante.

 Des moteurs à excitation parallèle.

 Des moteurs à excitation série.

 Des moteurs à excitation composée.

La plupart des machines d’ascenseur sont configurées en excitation

parallèle ou indépendante. L’inversion du sens de rotation du moteur
s’obtient en inversant soit les connections de l’inducteur soit de l’induit.
  Les avantages et les inconvénients du moteur à courant
continue :

o Les avantages :
 Un couple de démarrage élève.
 Une vitesse de rotation et couple faciles à régulé.
 Une facilite de récupération d’énergie.
 Un excellent comportement dynamique.
o Les inconvénients :
 une alimentation statorique et rotorique par courant continu (point
redresseur).
 un mauvais facteur de puissance à basse vitesse.
 nécessité beaucoup de maintenance, notamment le remplacement des
balais et du collecteur.
 ne peut pas être utilise dans des environnements explosifs (le
frottement des balais sur le collecteur engendre des étincelles).

4. Moteur Universel:
Un moteur universel peut être alimenté indifféremment en courant continu
ou en courant alternatif.

Dans la pratique, ces moteurs ont un mauvais rendement, mais un coût de

fabrication très réduit. Leur couple est faible, mais leur vitesse de rotation
est importante.

Ils sont principalement utilisés dans l'électroménager (aspirateurs...) et

l'outillage électrique de faible puissance (perceuses...), jusqu'à environ
1200 W. Leur vitesse est facilement réglée par des dispositifs électroniques
peu coûteux.
 Les Transformateurs

I. Généralités :
Chaque fois que l’on doit adapter une tension ou un courant alternatif, en
fait appelle au transformateur, ces derniers sont plus utilisés pour les fortes
puissances.

II. Définition :
Appareil statique transformant une énergie électrique portée par un
courant alternatif de tension donnée en une énergie électrique portée par
un courant alternatif de tension différente. Un transformateur peut être
élévateur ou abaisseur de tension. Dans les conditions normales
d'utilisation, le rendement de transformation est très élevé : il est voisin de
99 % sur les plus gros transformateurs.

III. Constitution Générale :

Les transformateurs se sont des machines statiques d’induction
comportent principalement :

-circuit magnétique (culasse, colonnes).

-circuit électrique (les bobines).

-des organes mécaniques (support, protection, refroidissement).

IV. Les Différentes Formes Des Transformateurs :
1. Transformateur Monophasé :
 Définition :

Un transformateur est un quadripôle formé de deux enroulements enlaçant

un circuit magnétique commun. C’est une machine statique permettant, en
alternatif, la modification de certaines grandeurs (tension, courant) sans
changer leur fréquence.

Figure 13: Exemple d'un transformateur monophasé

 Constitution :

Il est constitué :

Circuit magnétique: Il est traversé par un champ magnétique variable et le

siège de pertes magnétiques (pertes par courants de Foucault et par
hystérésis). On limite ces pertes, pour les premières en utilisant un circuit
feuilleté et pour les secondes en utilisant un acier au silicium.

Enroulements: Ils sont placés de manière à limiter les fuites magnétiques.

 Figure 14: Constitution d’un transformateur monophasé

2. Transformateur Triphasé :
 Définition :

Le terme transformateur triphasé provient du fait qu'il est relié à trois

lignes électriques. Considéré comme étant un récepteur électrique, il
fonctionne comme trois transformateurs monophasés combinés. Son
principe de fonctionnement est déterminé par l'émission d'une énergie
électrique à haute tension obtenue grâce à la transformation d'une énergie
à basse tension.

Figure 15: Un transformateur triphasé

  Leur Utilisation:

Dans le transport et la distribution de l'énergie électrique, on utilise des

transformateurs triphasés de grande puissance.

Ils sont installés dans :

 les centrales ;
 les postes d'interconnexion ;
 sur les poteaux ;
 dans les zones de distribution ;

 Couplage Des Enroulements D'un Transformateur

Triphasé :

Comme illustré par la figure suivante, les enroulements du primaire comme

du secondaire, du côté Haute Tension (HT) comme du côté Basse Tension
(BT) peuvent se coupler selon trois schémas de base :

o Le couplage étoile permet la sortie du neutre et ainsi de disposer des

tensions simples et composées. Il est pour cela très utilisé en BT.

o Le couplage triangle ne permet pas la sortie du neutre ; de plus,

comme les enroulements sont alimentés par la tension composée, ils
nécessitent un plus grand nombre de spires qu'en étoile.

o Les enroulements du couplage zigzag sont divisés en deux demi-

bobines placées sur deux colonnes différentes. De plus la deuxième
demi-bobine est inversée par rapport à la première. On obtient avec
ce couplage une meilleure répartition des tensions sur un réseau BT
déséquilibré.
 Les Eléments De Protection
I. Définition :
Les éléments de protection sont utilisés pour la protection des réseaux
électriques. Ils désignent l'ensemble des appareils de surveillance et de
protection assurant la stabilité d'un réseau électrique. Cette protection est
nécessaire pour éviter la destruction accidentelle d'équipements coûteux et
pour assurer une alimentation électrique ininterrompue. Elle doit
également garantir la stabilité des réseaux électriques.

Un équipement électrique est constitué d'un équipement de la partie

commande et un équipement de la partie puissance.

 Partie commande :

Elle est dotée des appareils de commande et de sécurité :

 UN dispositif de protection (fusible, sectionneur porte fusible,

disjoncteur…) ;
 Les dispositifs de commande (bouton poussoir, télécommande, butée
de fin de Course) ;
 Des organes de commande (contacts auxiliaires, bobine) ;

 Partie puissance :

Généralement, la partie de puissance assure le transfert de l'énergie aux

machines de production. C'est pour cette raison, on prévoit un appareillage
de fonctionnement et de sécurité des machines et des personnes. La partie
puissance comprend:

 Source d’alimentation;
 Un dispositif de sécurité (sectionneur, fusible, disjoncteur, relais,
Magnétothermique…) ;
 Des organes de commande (contacts principaux) ;
 Des récepteurs (moteur, résistances, four….) ;
II. Le Fusible :
 Définition :

Le fusible est un dispositif de protection ayant comme caractéristique

principale d'être apte à interrompre un court-circuit ou un courant de
défaut en le limitant à un niveau acceptable.

Figure 16: Les fusibles

Lorsqu'un fusible interrompt un courant de circuit trop élevé, c'est

l'élément interne qui fond en très peu de temps.

Le fusible limite le courant disponible en le réduisant rapidement à une

valeur nulle. La chute de tension se retrouve aux bornes du fusible. Le
circuit est alors dés-alimenté.

Un élément de zinc, ou parfois d'argent, est renfermé à l'intérieur d'un tube

de verre, de céramique ou de fibre. Lorsque le courant dépasse la valeur
nominale, l'élément fond coupant ainsi le circuit.
 Figure 17: Fonctionnement d'un fusible

Symbole :

III. Le Sectionneur :
 Définition :

Le sectionneur est un appareil mécanique de connexion capable d’ouvrir et

de fermer un circuit lorsque le courant est nul ou pratiquement nul, afin
d’isoler la partie de l’installation en aval du sectionneur.

 Principe de fonctionnement :

Mettre hors tension une installation électrique ou une partie de cette

installation. En toute sécurité électrique Pas de pouvoir de coupure,
quand le sectionneur est manœuvré, le courant doit être nul. Cela permet,
par exemple de condamner un circuit électrique, avec cadenas le cas
échéant, afin de travailler en toute sécurité.
  Les différents agents :

o Les contacts de pré-coupure :

Les contacts auxiliaires coupe le circuit de commande des contacteurs avant

l’ouverture des pôles du sectionneur, ce que évite la coupure on charge, de
même à la mise sous tension. Le circuit de commande ni fermer qu’après la
fermeture du pôle de sectionneur.

o Les contacts principaux :

Ils assurent le sectionnement de l’installation, c’est une fonction de sécurité

obligatoire.

o Dispositif de manouvre :

Le pionnier de commande peut être virolier on position ouvert par un

cadenas.

o Les fusibles aM (accompagnement) :

Assure une protection contre les fortes surcharges et les court-circuites

pour les circuits d’alimentation du moteur ou les transformateurs de
commande.
 Figure 18: Les différents agents d'un sectionneur et leurs symboles

IV. Le Contacteur:
 Définition:

Contacteur est un appareil mécanique de connexion (entre réseau et

récepteur), capable d'établir, de supporter et d'interrompre des courants
dans les conditions normales du circuit, y compris les conditions de
surcharge en service.

 Principe de fonctionnement :

Le contacteur fonctionne en tout ou rien :

-Lorsque la bobine de l'électro-aimant (circuit de commande) est alimentée,

le champ magnétique crée fait déplacer les contacts du contacteur
établissant, par l'intermédiaire de pôles principaux. Fermeture du circuit
entre le réseau d'alimentation et le récepteur.

-Lorsque la bobine de l'électro-aimant n'est plus alimentée, un ressort

remet les contacts dans leur position de départ (position au « repos »).
Ouverture du circuit entre le réseau d'alimentation et le récepteur.
 Figure 19: Un Contacteur

 Les différents agents :

o Pôles ou contacts principaux :

Les pôles sont des contacts qui permettent d’établir et d’interrompre le

courant dans le circuit de puissance. Le pôle est défini par les valeurs
nominales de courant et de tension qui caractérisent le contacteur.

o Contacts auxiliaires instantanés :

Les contacts auxiliaires insérés dans le circuit de commande sont destinés à

assurer l’auto-alimentation, les asservissements, le verrouillage des
contacteurs dans les équipements.

Il existe deux types de contacts : fermer ou repos(NC) ou bien ouvert ou

repos(NO).

Ces contacts supportent des courants de 5 à 10 A. Ils peuvent être montés

en nombre variable sur les contacteurs.
 o Electro aimant :

Il est composé d’un bobinage et d’un circuit magnétique feuilleté composé

d’une partie fixe et d’une partie mobile.

 Accessoires :

o Blocs auxiliaires instantanés :

Ces blocs additifs regroupent 2 ou 4 contacts instantanés utilisables dans

les circuits de commande.

o Blocs auxiliaires temporisés :

Ils contiennent des contacts auxiliaires temporisés.

Ils ouvrent ou ferment un ou plusieurs contacts avec un :

 Si le retard à lieu après l’alimentation du pré-actionneur sur lequel ils

sont dépendants, il s’agira d’une temporisation au travail.
 Si le retard à lieu après la coupure du pré-actionneur sur lequel ils
sont dépendants, il s’agira d’une temporisation au repos.

Symbole :

Figure 20: Symbole d'un contacteur

V. Relais Thermique :
 Définition :

Le relais de protection thermique est un dispositif qui protège le moteur et

le câblage d'alimentation contre les surchauffes causées par des
surintensités de courant.

Le relais de protection thermique est un dispositif de protection qui met un

certain temps avant d'agir. Son déclenchement survient en un temps
d'autant plus court que la surintensité est importante.

 Principe de fonctionnement :

Le relais thermique est constitué par un bilame métallique par phase

lorsque le courant le traverser est supérieure au calibrage de relais
thermique, ça crée une élévation de la température sur le circuit qui va
déformer le bilame et ainsi ouvrir le circuit de commande.

Figure 21: Un relais thermique

VI. Le Disjoncteur:
Le disjoncteur est un dispositif à double utilité :

 Il sert d'élément de protection pour un circuit ;

 Il peut aussi servir de coupe-circuit grâce à sa poignée de
manœuvre (OI).

Tout comme les sectionneurs, les disjoncteurs sont conçus pour ouvrir et
fermer manuellement les circuits de commande d'un moteur. L'avantage
d'utiliser le disjoncteur à la place du sectionneur vient du fait que si le
courant du circuit dépasse la limite prédéterminée de son calibre, le circuit
ouvre automatiquement.

Après une ouverture anormale, on n'a qu'à réenclencher le disjoncteur

manuellement. C'est un dispositif de protection réutilisable contrairement
aux fusibles. De plus le disjoncteur a un pouvoir de coupure que n'a pas le
sectionneur et peut ouvrir un circuit "en charge".

Il existe sur le marché des disjoncteurs à un, deux ou trois pôles comme les
sectionneurs.
 Chapitre II
Les principaux défauts liées
aux équipements électriques
et leurs maintenance
 Généralité sur la maintenance

I. Introduction :
La maintenance est devenue une des fonctions stratégiques de l’entreprise.
Les actions de maintenance, en garantissant le bon fonctionnement des
outils de production (réparation, dépannage, révision…). Dans l’industrie le
rôle de la sûreté de fonctionnement c’est maitrisé les risques qui peuvent
mettre en cause la fiabilité, la disponibilité et la sécurité d’un matériel ou
d’une installation.

L’importance de la maintenance industrielle a incité les entreprises à

mettre en place une structure qui s’appelle «service maintenance».

1. Définition De La Maintenance :
La maintenance est définie comme étant l’ensemble des actions permettant
de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé. (Extrait de la norme AFNOR NF X 60-010).
2. Différents Types De La Maintenance :
En fonction des objectifs visés, la maintenance prendra des formes
différentes, ce qui donnera lieu aux types de maintenances suivants (d’après
la norme AFNOR X60-011).
 Maintenance corrective : Est une maintenance effectuée après
défaillance.
 Maintenance préventive : Est définit comme l’ensemble des
contrôles périodiques des installations, mis en œuvre pour découvrir
des états pouvant entraîner la panne ou la baisse des performances et
des remises en état avant même que les incidents ne se déclarent. Elle
aussi comprend deux types :

- Maintenance Systématique : Est une maintenance préventive

effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou un nombre
d’unités d’usage.
- Maintenance Conditionnelle : Est une maintenance préventive
subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de
l’état de dégradation du bien.
Le diagramme suivant résume les différents types de maintenance d’après
la norme AFNOR X 60-010 :

3. Les Objectifs de la maintenance :

La maintenance doit se faire de telle sorte que l’outil de production soit
disponible et en bon état de fonctionnement ; elle est, de ce fait, intime liée
à la production et à la qualité. Les objectifs de la maintenance, se greffent
ceux de la production ou services attendus tel que la qualité, le coût, les
délais.

Les travaux de maintenance préventive :

a. Les travaux de maintenance préventive systématique :

Ce sont des opérations dont les modalités d’exécution est fixé à l’avance et
qui sont exécutées à des moments prévus :

 À périodicité calendaire prévue.

 À un nombre prédéterminé d’heures de fonctionnement.
 L’établissement d’un plan de maintenance préventive systématique ;
ce qui permet une programmation facile des travaux (essentiellement
lorsqu’il s’agit de périodicités calendaires).
  L’examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie
(visite limitée) d’un équipement, et pouvant impliquer des réglages
ou des échanges d’éléments consommables.
 Les remplacements de pièces ou échanges standard.

b. Les travaux de maintenance préventive conditionnelle :

Ce sont des travaux qui sont déclenchés suite à des constats de dégradation
du matériel, elles constituent un système d’alerte permettant d’agir avant la
panne.
 Le système d’alerte est constitué par des données issues ;
 D’indications données par des capteurs installés sur le matériel ;
 Le traitement et l’interprétation continue de ces données permettront
de déclencher, en urgence ou de manière programmée, des travaux
prédéterminés ;

II. Intervention :
Les interventions que le service de maintenance doit effectuer le plus
souvent sur la partie électrique d’une machine à courant alternative
proviennent.
 D’un court-circuit dans les sections des enroulements.
 D’un défaut d’isolement entre section ou entre le bobinage et la masse
métallique du moteur.
 D’une coupure dans le bobinage ou entre le bobinage et le collecteur
(moteur à courant continu).
 D’un court-circuit entre lames du collecteur.
 L’usure mécanique du collecteur ou des bagues.
La plupart de ces anomalies sont graves et presque toujours le
remplacement de la partie en cause.

 Préparation de l’intervention :
Dès que le service de maintenance reçoit une demande d’intervention il doit
procéder des travaux :

Documentation technique :
Dans cette partie on distingue les différents types de document
technique fournis par les fabricants qui doivent être consultés par le
dépanneur.

o Catalogue : C’est une nomenclateur qui permet d’identifies et de

situer sans ambiguïté les différents articles et produits d’un fabricant.
 o Manuel d’installation : Un document donnant les principales
précautions à prendre pendant le transport le magasinage et
l’installation d’une machine.
o Manuel d’utilisation : Un document détaillant les opérations
nécessaires à l’utilisation convenable de l’équipement, les opérations
de réglage courant, les interventions élémentaires de maintenance et
les contraintes liées à l’environnement.
o Manuel de maintenance : On trouve les instructions concernant les
opérations détaillées de maintenance préventive et corrective.

Plaque signalétique :

Toutes les caractéristiques nominales de la machine à courant alternatif

sont inscrites sur sa plaque signalétique, Parmi les caractéristiques on
trouve :
o La nature d’alimentation.
o La tension d’alimentation en V.
o Le courant nominal en A.
o La vitesse de rotation.
o La puissance nominale.

Analyse de l’état réel de l’équipement :

Pour analyse l’état réel de l’équipement le dépanneur doit faire des

vérifications préliminaires.

Présence des sources d’alimentation :

On mesure la valeur de tension aux bornes des circuits de puissance et de

commande pour s’assurer que la tension corresponde bien à la nominale de
la machine.

Etat des protections et des organes de commande :

On vérifie les éléments de protection tels que fusibles relais thermique

disjoncteurs, etc. (calibrage, réglage et enclenchement).

Dans le circuit de commande on vérifie l’état des contacteurs et leur

fonctionnement.
 Les Défauts Affectant Les Equipements
Electriques
I. Introduction :
Comme n’importe quelle technologie, les transformateurs, les moteurs
asynchrones et les moteurs à courant continu sont disposés aux plusieurs
défauts, ces derniers peuvent exister dans différents constituants des
machines électriques, il est donc impossible d’étudier tous les défauts
affectant ces équipements, mais notre rapport est consacré à l'étude des
défauts les plus souvent rencontrés dans ces équipements électriques.

II. Les Défauts Affectant Les Transformateurs :

Le transformateur est un appareil électrique qui a une durée de vie de
plusieurs dizaines d'années. Cependant en fonction de son utilisation, sa
maintenance, sa charge, les perturbations qu'il subit, etc. il peut être le sein
des défaillances plus ou moins importantes.

1. Les Causes :
Les pannes qui affectent le transformateur proviennent de plusieurs causes
qui sont présentés dans la figure suivante :

Les Causes principales des défauts

Surcharge
Défauts de fabrication
Mauvaise connexion
Humidité
Maintenance inadéquate
Détérioration des isolants
Courant de fuite
Foudre/Surtention
Autres

Figure 22: Les causes principales des défauts qui affectent le transformateur
 2. Les Défauts :
Catégorie de défauts
Diélectrique
Type de défauts
Isolement de la partie active
Amorçage diélectrique entre spires, sans court-circuit
Court-circuit entre spires
Amorçage du corps insérable du régleur en charge
Décharges Partielles

Electrique Point chaud interne au transformateur

Coupure du circuit électrique
Mécanique Déformation géométrique des enroulements

Tableau 1 : Liste des grandes catégories des défauts, Le type des défauts retenus

3. Explication des défauts:

a. Défaut d’isolement de la partie active :

Le défaut d’isolement de la partie active est caractérisé par la perte, ou la
très forte diminution, d’isolement d’un circuit électrique par rapport à son
environnement, dont il doit être normalement isolé. Typiquement ce cas est
rencontré dans les situations suivantes :

 Amorçage entre enroulements normalement isolés entre eux.

 Amorçage entre la masse (la cuve ou le circuit-magnétique
typiquement) et un enroulement, une connexion.
 Figure 23: Amorçage entre enroulements

b. Amorçage diélectrique entre spires :

C’est un amorçage entre spires d’un même enroulement, sans que les
conducteurs soient mis en court-circuit entre eux. L’isolant entre ces spires
est donc dégradé, voire détruit, localement.

Figure 24: Amorçage entre spires, sans court- circuit

 c. Court-circuit entre spires :
Le court-circuit entre spires est caractérisé par le contact électrique
anormal entre des spires d’un même enroulement qui devraient être
normalement isolées entre elles. Cela arrive souvent suite à un amorçage
diélectrique entre spires entretenu, ou le déchirement du papier isolant
suite à une déformation mécanique violente des enroulements. Ce défaut
peut aller jusqu’à la fusion du cuivre des conducteurs, et l’ouverture du
circuit électrique dans certains cas.

Figure 25: Court-circuit entre spires

d. Amorçage du corps insérable du régleur en charge :

L’amorçage du corps insérable ou commutateur, d’un régleur en charge
provoque généralement des courts-circuits importants dans un petit
volume, normalement hermétique de la cuve principale du transformateur.
 Figure 26: L'amorçage des corps insérables

e. Point chaud régleur :

Quelque soit la marque si les régleurs, en charge comme hors charge, ne
sont pas manipulés durant des années ceux-ci peuvent former des points
chauds au niveau de leurs prises internes comme ci-contre.

Le régleur par construction possède plusieurs prises qui incluent des

contacts pour que le courant nominal passe sur chaque position.

Si les positions ne sont jamais passées mécaniquement, ces contacts voyant

passer du courant peuvent chauffer anormalement.

Par suite l’huile peut se décomposer et former des points de carbone solide
autour du défaut. Dans certains cas le contact peut même être soudé.
 Figure 27: Point chaud au niveau des prises des régleurs

f. Fuite d’huile :
Le transformateur possède de nombreux joints en caoutchouc, typiquement
en bas de cuve, à la base des bornes, aux raccords de la réfrigération, etc.

Dans le temps ces joints peuvent se dégrader, se durcir,… et fuir ! Comme

on peut le voir sur la photo ci-dessous une fuite d’huile coule le long de la
cuve sans arrêt.

Figure 28: une fuite d’huile coule le long de la cuve sans arrêt.
III. Les Défauts Affectant Les Moteurs Asynchrones :
1. Les défauts et leurs causes :
Bien que la machine asynchrone ait la réputation d’être robuste, elle peut
présenter comme toute autre machine électrique, des défaillances qui
peuvent être d’origines diverses, électriques, mécaniques ou bien encore
magnétiques.

Leurs causes sont multiples et peuvent se classer en trois groupes:

o Les générateurs de pannes ou initiateurs de défauts : surchauffe

du moteur, défaut électrique (court-circuit), survoltage
d’alimentation, problème d’isolation électrique, usure des éléments
mécaniques (roulements à billes), rupture de fixations, etc.
o Les amplificateurs de défauts : surcharge fréquente, vibrations
mécaniques, environnement humide, échauffement permanent,
mauvais graissage, vieillissement, etc.
o Les vices de fabrication et les erreurs humaines : défauts de
fabrication, composants défectueux, protections inadaptées, mauvais
dimensionnement de la machine, etc. Une étude statistique, effectuée
en 1988 par une compagnie d’assurance allemande de systèmes
industriels [All 88] sur les pannes des machines asynchrones de
moyenne puissance (de 50 kW à 200kW) a donné les résultats
suivants (figure 1.4) :
 Proportion des défauts

Rotor
Stator
Autres

Figure 29: La répartition des défauts

2. Les défauts :
o Défaut d’excentricité.
o Le moteur ne tourne pas.
o Le moteur tourne à faible vitesse.
o l’isolement.
o Echauffement excessif du moteur.
o Un défaut d’alignement.
o Vibration des moteurs asynchrones.
o Défauts mécaniques.

3. Explication des défauts :

a. Défaut d’excentricité :
Tous les moteurs ayant les défauts d’excentricité (fig.30).

L’excentricité se répartie en deux catégories, Le premier est statique (a), le

seconde est dynamique (b).

L’excentricité statique se distingue par le fait que le centre du rotor n’est

pas égal à celui du stator, L’excentricité dynamique fait que le centre du
rotor tourne autour du centre du stator.
 -a- -b-
Figure 30: Défaut d'excentricité de type statique (a) et dynamique (b)

b. Le moteur ne démarre pas :

- Les causes possibles :
Bobine coupée dans le cas où les enroulements sont connectés en
étoile.

Figure 31: Bobine coupée

 Interruption d’une phase dans le cas où les enroulements sont
connectés en triangle.

Figure 32: Interruption d’une phase

Bobine ou groupe de bobines en court-circuit.

Enroulement en contact avec la masse.

c. Le moteur asynchrone tourne à faible vitesse :

- Les causes possibles :
Surcharge :

Figure 33:La variation de la couple résistant en fonction de la vitesse de rotation

N’’<N’avec la charge 2>la charge 1

Le moteur est surchargé, chauffe anormalement et peut brûler s’il n’est pas
protéger, sa vitesse est inférieure à la vitesse en charge normale.

Défaut dans la cage du rotor.

Une phase du stator coupé (cas où le moteur est en marche).
Alimentation par une tension inférieure à la nominale.
Connexion internes non assurées.
Bobine coupée dans le cas où les enroulements sont connectés en
triangle.

d. Echauffement excessif du moteur :

Les causes possibles :

Pertes joule dans les enroulements statoriques.

Pertes fer dans le rotor et le stator.

e. Défaut d’isolement :
Ce défaut peut vérifier par l’emplacement d’un multimètre que l’on met
entre la masse et l’enroulement du moteur. On doit vérifier ce défaut entre
tous les bornes du moteur. Dans le cas où le multimètre indique une valeur
illimité ; alors on parle d’un défaut de masse.

Figure 34: Contact à la masse

 f. Défaut d’alignement :
 Définition :

Le mauvais alignement signifie que les deux arbres des machines

accouplées n’ont pas le même axe.

En effet, le défaut d’alignement peut se produire à cause du mauvais

montage des accouplements ou à cause des mauvais entretiens lors du
fonctionnement.

On peut avoir trois types de défauts :

o Défaut d’alignement radial :

Figure 35 : Défaut d’alignement radial

o Défaut d’alignement axial :

Figure 36: Défaut d’alignement axial

 o Défaut d’alignement angulaire :

Figure 37: Défaut d’alignement angulaire

 Les causes du défaut d’alignement :

Un désalignement peut être la conséquence de :

 Un défaut de montage d’un palier tel que les axes des deux paliers
d’un même corps de machine n’est pas concentrique.
 Un mauvais calage des pattes de fixation.
 Déformation du châssis.
 Déformation suite à des contraintes thermiques.
 Les conséquences du défaut d’alignement :
Le mauvais alignement des arbres de machines est la cause de différents
problèmes prématurés :

 Vibration excessive.
 Usure prématurée des roulements.
 Usure prématurée des garnitures.
 Usure accentuée des accouplements.
 Augmentation de la consommation d’énergie.

g. Vibration des moteurs asynchrones :

Les vibrations mécaniques dans les machines électriques sont causées
essentiellement par les défauts électriques (distribution inégale des forces
électromagnétiques).

Les vibrations mécaniques d’origine électrique seront toujours

éliminées en coupant le courant.
 h. Les défauts de nature mécanique :
Ils sont provoqués par : la charge, le ventilateur, les roulements, les
accouplements.

Il reste a peut prés de 10 ٪des pannes que l’on peut rencontrer aux
absences de sécurité.

IV. Les Défauts affectant Les Moteurs à Courant Continu :

1. Les Défauts :
Les pannes les plus fréquentes dans les moteurs à courant continu sont :

 Echauffement au collecteur.
 Echauffement d’une section d’induit.
 Pendant sa marche le moteur fait du bruit.
 Pendant sa marche le moteur s’échauffe.
 Le moteur tourne à une vitesse inférieure à la normale.
 Quand le moteur tourne il y a les étincelles dans le collecteur.
 Le moteur ne démarre pas.
 Le moteur chauffe exagérément.
 Le moteur démarre sous charge assez faible et s’emballe.
 Le moteur démarre trop lentement.
 Le moteur démarre en sens inverse.

2. Explication des défauts :

a. Echauffement au collecteur :
Les causes possibles :

o Mauvais calage des balais ;

o Pression exagérer des balais ;
o Les balais sont mal rodés ;
o La qualité des balais n’est pas convenable ;
o Echauffement d’une section d’induit ;
o Court-circuit entre lame à la spire de la section ;
 b. Le bruit du moteur :
Pendant sa marche le moteur fait du bruit, les causes les plus fréquentes
sont :

o Les roulements sont usés ;

o Le collecteur mal centré ;

Figure 38: Les causes de bruit de moteur

Les autres causes possibles qui peuvent provoquent un bruit pendant la

marche de moteur :

o Vibration de rotor ;
o Les frottements entre les balais et le collecteur seront augmentés ;
o Surcharge ;
o Le défaut d’alignement : C’est l’un des principales causes de bruit
malgré auto-alignant et les accouplements élastiques, les défauts
d’alignement reste l’origine de la réduction de la duré de vie des
accouplements.

c. Echauffement du moteur :
Pendant sa marche le moteur s’échauffe et les causes possibles sont :

o Surcharge ;
o Roulement très serré ;
o Etincelles dans le collecteur ;
o Court-circuit dans l’induit ;
 Figure 39: Les causes d'échauffement de moteur

d. Les étincelles dans le collecteur :

Les causes possibles sont :

o collecteur mal propre ou mal rainuré ;

o Lames en court-circuit, Les courts –circuits entre lames, provoqué
par l’accumulation des poussiers dans les rainures ;
o induit en court-circuit ou coupé ;
o mauvais calage des balais ;
o mauvaise polarité des pôles auxiliaires ;
o la vitesse et trop élevé ;
o les vibrations sont excessives ;
o la qualité des balais n’est pas convenable;
o Le sens de rotation de la machine et inverse ;

e. Echauffement des paliers :

Les causes d’échauffement sont :

o Huile sale ou usés ;

o Quantité d’huile insuffisante ;
o Huile trop fluide ;
o Mauvais qualité de l’huile ;

- Huiles à employer :

Pour les machines électriques, on emploie des huiles minérales fluides ou

demi-fluides, à l’exclusion des huiles animales ou végétales ; la graisse
consistante est à rejeter.
 f. Le moteur tourne à une vitesse inférieure à la normale :
Les causes :

o Contact à la masse dans l’induit ;

o Court -circuit dans l’induit ;
o Collecteur est mal centré ;
o Roulement usés ;
o Tension inadapté inférieur à la normal ;

g. Le moteur démarre en sens inverse :

La cause principale de cette panne est la mauvaise connexion de l’excitation
et pour corrigé cette panne en croiser la connexion de l’inducteur.

h. Le moteur ne démarre pas :

Les causes possibles sont classées par ordre :

o Fusible grille ;
o Mauvais contacts des balais ;
o Interruption dans l’induit ;
o Interruption du bobinage d’excitation ;
o Court circuit dans le bobinage d’excitation ;
o Contact de la masse à l’induit ;
o Court circuit dans l’induit ;
o Roulements usés ou bloqués ;
o Contact à la masse des portes balais ;
o Rhéostat défectueux ;
Figure 40: Les causes qui empêchent le démarrage de moteur
 Maintenance des Equipements Electriques

I. Maintenance des transformateurs :

Les pannes de transformateur électrique peuvent être d’origine électrique,
électrodynamique, électromagnétique, diélectrique, thermique ou
mécanique.

Une maintenance efficace des transformateurs est une des meilleures

solutions pour :

o Éviter le bris de machine pouvant engendrer un éventuel incendie ou

une pollution pour les transformateurs.
o Planifier une intervention de maintenance.
 Panne Solution
Les défauts d’isolement entre spires o Vérification la protection de
système de ventilation.
d’un même enroulement.
o contrôle par thermographie
infrarouge.
Les défauts entre enroulements HT o Ouverture du capot BT.
o contrôle par thermographie
et BT.
infrarouge.

o Placer des parafoudres (est un

appareil destiné à protéger le
matériel électrique contre les
surtensions transitoires élevées
et à limiter la durée et souvent
Surtensions l'amplitude du courant de suite)
systématiquement placés sur les
lignes menant aux
transformateurs.
o Abaisser la valeur maximale de la
tension apparaissant aux bornes
des bobines.

o Vérification de tous les serrages.

o les enroulements doivent être
Court-circuit solidement serrés en usine lors de
sa construction, ou suite à des
réparations de la partie active.

o Vérification de l’absence de fuite

(au niveau des bornes, du joint de
Fuite d'huile cuve, du bouchon ou de la vanne
de vidange).
o Analyse d’huile.
Tableau 2: Les différentes pannes des transformateurs et leurs solutions
II. Maintenance des Moteurs Electriques :
1. Maintenance préventive :
A l’aide des différents appareilles de mesure on peut détecter les différents
pannes qui peuvent perturber le bon fonctionnement de moteur
asynchrone.

Figure 41: Différents méthode qui nous permettent les perturbations des moteurs électriques
 Panne Solution
 Désaccoupler le moteur de l’organe
entraine et tester le moteur seul.
 Vérifier que la clavette est
conforme au type d’équilibrage.
Echauffement excessif du  Changer les roulements.
 Vérifier l’alimentation aux bornes
moteur du moteur.
 Vérifier le branchement planchette
et le serrage des barrettes.
 Vérifier la ligne d’alimentation.
 Vérifier la résistance des
enroulements.
 Contrôler l’environnement.
 Nettoyer le capot de ventilateur et
les ailettes de refroidissement.
 Vérifier les roulements.
Moteur bruyant  Vérifier le montage du ventilateur
sur l’arbre.
 Vérifier l’intensité absorbée par
rapporte à celle indiquée sur la
plaque signalétique du moteur.

Tableau 3: La maintenance préventive des moteurs électriques

 2. Maintenance corrective :

Panne Solution

 Vérifier à la main libre la

rotation de l’arbre.
 Vérifier les fusibles, la
protection électrique, le
dispositif de démarrage.
 vérifier le sens de rotation
Le moteur ne démarre pas (ordre des phases).
 vérifier la résistance et la
continuité des enroulements.
 vérifier la protection
électrique.
 Corriger le raccordement.

Le moteur ronfle et absorbe  Débloquer le frein.

beaucoup de courant

 Dégager les couloirs de

ventilation.
 Respecter la plage de
Moteur trop chaud température autorisée.
 Supprimer le mauvais contact.

 Faire une mesure de puissance;

si nécessaire installer un
moteur plus grand ou réduire
Sous charge, vitesse fortement la charge.
réduite  Vérifier l’intensité absorbée
par rapporte à celle indiquée
sur la plaque signalétique du
moteur.
 Augmenter la section du câble
d’alimentation.

Tableau 4: La maintenance corrective des moteurs électriques

 Chapitre 3
Les techniques de diagnostic
L’analyse vibratoire
La thermographie infrarouge

I. Le diagnostic :
DIAGNOSTIQUER : c’est identifier la cause probable de la défaillance à l’aide
d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations
provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test.
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance conditionnelle, il
doit permettre de statuer, à un stade le plus précoce possible, sur
l’existence d’une anomalie et d’en suivre l’évolution à partir d’indicateurs
préalablement définis sensible à l’ensemble des défauts susceptibles
d’affecter une machine ainsi d’en identifier la nature et d’en préciser la
gravité.

A l’aide d’indicateurs bien spécifiques qui permettent de détecter la

présence d’un défaut de fonctionnement, et de réaliser un diagnostic
approfondi, on peut distinguer 3 indicateurs les plus considérables :

 Le bruit ou les vibrations générées par la machine en fonctionnement.

 La température.
 La dégradation du lubrifiant.

Pour chaque indicateur on associe une analyse pour avoir une meilleure
surveillance ; on peut distinguer donc trois méthodes d’analyses les plus
fréquemment utilisées :

 L’analyse vibratoire.
 La thermographie infrarouge.
 L'analyse des huiles.

Notre rapport est consacré à l'étude de la technique de diagnostic par

thermographie infrarouge tout en la comparant avec l'analyse vibratoire.

II. Moyens de diagnostique des pannes des équipements

électriques :
1. L’analyse vibratoire:

a. Généralité sur la technique d’analyse vibratoire :

L'analyse vibratoire est une technique qui permet la surveillance et le
diagnostic de l'état de marche d'une machine tournante. Elle permet
l'identification exacte de la nature des anomalies et leurs gravités pour
chaque constituant de la machine.

b. Définition théorique d’une vibration :

La norme ISO 2041 « Vibrations et chocs - Vocabulaire (Août 1990) »
définit la notion de vibration :
"Variation avec le temps de l’intensité d’une grandeur caractéristique du
mouvement ou de la position d’un système mécanique, lorsque l’intensité
est alternativement plus grande et plus petite qu’une certaine valeur
moyenne ou de référence. En effet, un corps est dit en vibration lorsqu’il
est animé d’un mouvement oscillatoire autour d’une position d’équilibre
ou de référence".

c. Les types des défauts vibratoires dans les moteurs électriques:

L'analyse spectrale est un moyen puissant d'aborder la connaissance
dynamique des machines, il permet de séparer, à partir du signal vibratoire
mesuré, les différentes sources et donc de les examiner séparément.

Il est d'une grande importance de connaître la signification du spectre

pour faire une interprétation; il convient avant tout de mieux connaître la
machine, et donc calculer sa fréquence fondamentale:

Fr=N/60 avec N vitesse de rotation (tr/mn)

Les vibrations des moteurs sont principalement causées par:

⇒ Défaut de Balourd.
⇒ Défaut d’alignement.
⇒ Défaut d’excentricité.
⇒ Vibration de rotor.
⇒ Défaut de roulement.
⇒ Jeux mécaniques.
Chaque défaut introduise par une image vibratoire qui caractérise par une
fréquence de défaut.

d. Détection des différentes anomalies:

i. Balourd :
C’est la cause de vibration la plus fréquemment rencontrée, il dû à un excès
du masse sur un coté du rotor.

Lorsqu’il n’est pas possible de faire coïncider l’axe de rotation avec le

centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor, On dit que le
rotor présent un balourd.
Ce balourd provient généralement de défauts d’usinage, d’assemblage et de
montage.

Le phénomène de balourd se caractérise par une vibration radiale

importante à la fréquence de rotation.

Figure 42 : Spectre théorique d’un défaut de Balourd

ii. Défaut de jeu mécanique :

Ce genre de défaut peut présenter plusieurs images caractéristiques, il fait
ressortir la fréquence fondamentale Fr et ses harmoniques, il peut aussi
parfois faire apparaître la fréquence ½ Fr et ses harmoniques à un niveau
plus moindre que celui des harmoniques de la fondamentale.
 Figure 43: spectre théorique d'un jeu mécanique.

iii. Désalignement :
Un désalignement provoque des vibrations à la fréquence de rotation ainsi
qu’aux harmoniques d’ordre 2 et 3.

L’expérience montre qu’une machine désalignée présente des harmoniques

2et 3 supérieurs au fondamental.

Figure 44: Spectre théorique d'un défaut d'alignement

 iv. Défaut de roulement :
Chaque fois qu'une bille, dans un roulement à billes, rencontre un défaut
isolé, par exemple une fissure, un écaillage ou une empreinte laissée par un
corps étranger, cela provoque un impact. La répétition de ces impacts
entraîne la vibration du roulement à des fréquences qui sont déterminées
par l'emplacement du défaut, la géométrie du roulement et par la vitesse
de rotation de l'arbre.

Les fréquences remarquables pour un roulement sont :

⇒ FT: Fréquence du train de bille.

⇒ FPE: Fréquence de passage sur la bague extérieure.
⇒ FPI: Fréquence de passage sur la bague intérieure.
⇒ FRB: Fréquence de rotation des billes.

Figure 45: spectre de bruit d’un roulement.

Apres avoir identifié la cause de la vibration en relevant et en interprétant

sa fréquence, une solution proposée pour protéger et optimiser le
fonctionnement des équipements électriques et donc diminuer les arrêts
de production.
 e. Les avantages de l'analyse vibratoire :
Une étude vibratoire permet de:
⇒ Diagnostiquer la source d'anomalie, l'urgence des répartitions.
Connaitre l'état d'usure d'une machine tournante en production.
Optimiser les arrêts techniques.
⇒ Fiabiliser l'outil de production.
3. La thermographie infrarouge:
La thermographie infrarouge est principalement utilisée dans l’industrie en
tant que maintenance. Son avantage décisif est de permettre l’estimation de
la qualité d’un équipement ou d’une installation en exploitation normale, et
de prévenir les irrégularités de fonctionnement bien avant les pannes
effectives.

a. Technique de contrôle par la thermographie infrarouge:

La plupart des défauts se traduisent par un échauffement ou un
refroidissement anormal. Seule la thermographie infrarouge vous permet
d'observer rapidement une scène thermique et de mettre en évidence, sans
contact, des différences de température à la surface de tout type des
machines. Ainsi, en détectant ces anomalies, invisibles à l'œil nu, la
thermographie permet des actions correctives avant l'apparition de pannes
ou problèmes coûteux.

b. Le principe d'une analyse thermique:

Dans des conditions de fonctionnements normaux, les équipements et ses
composants doivent avoir un comportement thermique acceptable.

Dans des conditions de fonctionnements anormales, l'équipement

électrique se comporte thermiquement par une élévation de sa
température.

Dans chaque cas, la thermographie infrarouge met en évidence des

anomalies de comportement thermique par des mesures de températures
relatives ou absolues.

Les défauts thermiques les plus souvent détectés sont (par ordre
décroissant) :

 Problème de serrage.
 Usure, oxydation ou corrosion de contacts.
  Positionnement incorrect de contacts mobiles.
 Déséquilibre des charges entre phases.
 Ventilation insuffisante.
 Problème de conception des installations (Problèmes d’induction).

c. Moyen de diagnostique infrarouge (camera infrarouge):

Parmi les moyens les plus fréquemment utilisés dans l’analyse par
thermographie infrarouge c’est la camera infrarouge.

 Définition :

C’est une caméra thermique enregistre les différents rayonnements

infrarouge (ondes de chaleur) émis par les corps et qui varient en fonction
de leur température, elle ne permet pas de voir derrière une paroi ou un
obstacle.

Figure 46 : Camera Infrarouge

 Remarque:

Pour cette analyse, les caméras infrarouges utilisées sont majoritairement

des instruments portables, fonctionnant sur batteries et à faible vitesse
d’analyse (50Hz).
 d. Les applications de la thermographie:

i. La thermographie dans le domaine électrique :

Les équipements de thermographie infrarouge sont couramment utilisés
pour l'inspection des installations électriques comportent surtout les
transformateurs, et les armoires électriques.

Les problèmes de connexions électriques, à l'origine de pannes ou de

dysfonctionnements, sont dus à une augmentation de la résistance qui
entraîne une élévation de température. L'absence de contrôle des points
d'échauffement peut conduire à des élévations anormales de température
avec risque d’endommagement.

D'autres anomalies telles que :

⇒ Le déséquilibre de phase.
⇒ La chaleur induite.
⇒ Les défauts de serrage et de sertissage, d'oxydation.
⇒ Les câbles sous dimensionnés, etc.

Ces anomalies entraînent également un échauffement anormal rapidement

localisé et analysé par thermographie infrarouge. Ainsi il est possible
d’établir facilement le degré d'urgence de la situation et planifier les
interventions et réparations.

 Diagnostique des transformateurs par thermographie

infrarouge:

La thermographie est couramment utilisée à l’intérieur comme à l’extérieur

pour le contrôle rapide et efficace de transformateurs de tous les domaines
électriques hauts, moyenne et basse tension. De plus, cette technique
présente un avantage majeur, en opérant à distance et sans contact,
l'inspection se réalise sur les installations sous tension.

Le thermographe réalise un balayage rapide des installations électriques

comportant des transformateurs, des relais, blocs de raccordement et des
armoires électriques…

Différents équipements de l'installation sont sauvegardés en format

numérique dans un PC pour l'analyse des résultats et la planification de
l'intervention qu'il faut effectuer.
 Figure 47: Ailettes de refroidissement bouchées sur un transformateur 13.8 KV

ii. La thermographie dans le domaine mécanique:

Le contrôle des équipements mécaniques constitue une partie importante
des opérations d’entretien préventif. Typiquement, lorsqu'une pièce
mécanique s'use de façon prématurée une élévation de sa température est
constatée, échauffement qui va s'accroître rapidement et entraîner une
panne.

Les équipements mécaniques, tels que les moteurs asynchrones et les

moteurs à courant continu, peuvent être contrôlés par thermographie
infrarouge au cours de son fonctionnement.

Un échauffement anormal est causé par :

⇒ Manque de lubrifiant.
⇒ Défaut de roulement.
⇒ Défaut d'alignement ou de conception.
⇒ Frottement entre le collecteur-balais…

Ces défauts sont détectés avant la panne, évitant ainsi des arrêts de
production imprévus et coûteux.
Sur le tableau ci-dessous on voit la température des différents points P1, P2,
P3 et P4. Et dans la figure 7 les parties rouges indiquent les lieux où la
température est relativement plus haute.

N de point Température ambiante Température du point

P1 21 51.9
P2 21 64.2
P3 21 48.2
P4 21 36.4

Tableau 5: La variation de température en différents points

Figure 48: Echauffement de l'arbre et d’une bobine du moteur

e. Avantages de l’analyse par thermographie infrarouge :

o Contrôle Non Destructif (CND).

Analyse sans contact sur des équipements soumis à des contraintes non
maximales.

o Rapidité et Précision du diagnostic des installations.

o Mesures fiables par la précision des scanners IR modernes :
sensibilités accrues.
o Sécurité d’analyse : visualisation et quantification des températures
avec respect des distances de sécurité.
 o Maintenance prédictive: interventions uniquement sur les éléments
défectueux repérés par l’analyse infrarouge.

Conséquences:

o Diminution des frais directs d’entretien.

o Augmentation de la fiabilité des installations.
o Maintenance préventive: prévention d’anomalie potentielle avec
optimisation de l’évaluation de la gravité des défauts par adaptation
de la fréquence d’analyse (suivis évolutifs, préventions des
dégradations, ...).
o Coût peu élevé (proportionnellement aux coûts d’entretien classique
et aux coûts d’arrêt de production).

III. Critères de choix de la méthode de diagnostique :

1. Comparaison entre la thermographie infrarouge et l'analyse
vibratoire:
Même si en mécanique l’analyse vibratoire sera l’outil de diagnostique
principal de la Maintenance Prédictive, la Thermographie est
complémentaire à cette technologie et a pour avantage, une mesure sans
contact, donc plus rapide.

Dans certains cas, la Thermographie devient la seule méthode de détection

de défauts. Ainsi, des défauts sur des balais de collecteurs et d’armatures de
moteurs électriques peuvent entraîner des échauffements importants mais
pas nécessairement de phénomènes vibratoires.
Techniques de Principaux Principales Champ
diagnostic avantages limitations d’application
privilégie
-Détection de -Spectres parfois -Détection des
défauts a un stade difficile à défauts de tous
précoce. interpréter. les organes
cinématiques de
L’analyse -Possibilité de -Relativement la machine
vibratoire réaliser un couteuse. (balourd, défauts
diagnostic d’alignement,
approfondi. jeux etc.) et de sa
structure.
-Autorise une
surveillance
continue.

-Permet de
surveiller
l’équipement à
distance.

-Permet de réaliser -Détection de -Détection de

un contrôle rapide défauts a un stade tous les défauts
de l’installation. moins précoce que engendrant un
l’analyse échauffement
La -Interprétation vibratoire. (manque de
thermographie souvent immédiate lubrification en
infrarouge des résultats. -Contrôle limite à particulier)
ce que ¨voit¨ la
camera
(échauffement de
surface).

-Ne permet pas de

réaliser un
diagnostic
approfondi.

Tableau 6 : Comparaison entre la thermographie infrarouge et l'analyse vibratoire

 2. Le choix de la méthode:
Entre ces deux méthodes, le choix n’est curieusement pas difficile. Chaque
méthode a son champ d’applications privilégié, C’est pourquoi elles entrent
rarement en concurrence. L’analyse vibratoire convient aux défauts liés à la
cinématique et à la structure de la machine, mais dans une plage de
fréquence déterminée. En dehors de cette plage de fréquence, on utilise
d’autres méthodes. Au-delà de 20 kHz, il est souvent préférable de réaliser
un contrôle par thermographie infrarouge.

Type de défauts Analyse vibratoire Thermographie

infrarouge

Déséquilibres, Balourd Oui Oui (s’il ya un

échauffement)

Jeux, Défauts de serrage Oui Oui (s’il ya un

échauffement)

Défauts spécifiques aux Oui Oui

roulements

Défauts spécifiques aux Oui Oui

engrenages
Défauts de courroies Oui Oui

Défauts d’alignement Oui Oui

Tableau 7: La différence entre l’analyse vibratoire et la thermographie infrarouge

 Chapitre VI :
Elaboration d’un progiciel
pour la maintenance
 I. Contexte et Définition du Problème :
Aujourd’hui, la plupart des entreprises industrielles utilisent des
documents sous forme de papiers (fiches de maintenance, les schémas des
machines…) et cela propose plusieurs problèmes, par exemple : les papiers
prennent plus de place et on trouve beaucoup des problèmes pour trouver
la documentation nécessaire, parfois ces papiers détruits ou endommagés à
cause de la mauvaise utilisation ou les mains sales.

II. Objectifs :
Nous voulons offrir une application qui regroupe et gère tous les données
de ces équipements électriques pour faciliter l’utilisation par les
mainteniciens.

III. Description fonctionnelle :

Cette application a pour but de gérer les données concernant les
équipements électriques.

Pour accéder à cette application il faut tout d’abord écrire le nom

d’utilisateur et le mot de passe.

Par exemple si le maintenicien veut accéder à la fiche de maintenance

journalière, il doit cliquer sur le bouton qui concerne cette fiche.

Cette application contient aussi d’autres boutons qui consistent à :

• Consulter le découpage fonctionnel;

• Consulter les composants de l’un des équipements électriques;
• Afficher les défauts critiques;
• Afficher le tableau AMDEC;
 1. L’interface de logiciel :
On commence par entrer l’email et le mot de passe pour accéder à
l’interface de logiciel.

Figure 49: Interface de connexion

 Figure 50: L’interface de logiciel

2. Création d’un équipement :

Dans un premier temps, il est important de considérer l'élément électrique
comme un équipement à part entière pour les plus importants (un
transformateur haut tension par exemple), ou comme un sous-ensemble
(coffret électrique d’une machine par exemple).

a. Nommage de l’équipement :
Afin d’organiser vos équipements et d’en améliorer la gestion de façon
rapide et efficace, il est nécessaire de travailler leur codification au sein de
la GMAO (Gestion de maintenance assisté par ordinateur). Un élément tel
qu’un transformateur peut par exemple être nommé de la manière
suivante :

Transformateur + TGBT 800kVA/525V - Atelier Ahmed-Mountassir -

N°1311
Ce nom correspond au découpage suivant : Type d'élément – Courant /
Tension – Emplacement Géographique – Identification par un numéro.
Ce système de nommage permet ainsi à tous les utilisateurs de retrouver le
transformateur grâce à la fonction recherche de Mobility Work, en
saisissant différents mots-clés.

Concernant le nommage d’un coffret électrique présent sur un équipement

dans le logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur, on peut
adopter le système :

COFFRET ÉLECTRIQUE COMMANDE MALAXEUR 36/20 NOYAUTAGE

GP - N°G6 - N°361

Ce nom correspond au découpage suivant : Type d'élément – Type

électrique (Puissance ou Commande) – Équipement sur lequel est
montée l’armoire – Atelier Géographique – Repère Géographique de
l'élément – Numéro de l’équipement.

De cette manière, tous les utilisateurs peuvent rapidement identifier le

coffret ainsi que son emplacement géographique. Par exemple, si un
utilisateur saisit les mots-clés « coffret noyautage GP » dans la recherche de
son logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur, celui-ci sera
en mesure d’accéder rapidement à l’ensemble des coffrets présents dans ce
secteur de l’entreprise.

b. Champs de la fiche équipement :

Le champ description de la fiche équipement regroupe l’ensemble des
informations relatives à l'élément électrique (Numéro de série – type de
contrat – fabricant – fournisseur – etc.) comme dans l’exemple ci-dessous :

Année 2015 - Nouvelle batterie Schneider Electric - DEVIS D14-0624115-A-

CM Spie - Fabricant : Alpes Technologies - Modèle : ALPIMATIC 300KVAR
400V 50Hz TRI Type H - Référence : MH30040 - N° de série : 2015011904 (Sup
Janvier 2017)

La description a pour objectif de fournir un maximum d’informations à

votre technicien de maintenance, qui seront accessibles rapidement grâce à
la fonction recherche de votre logiciel de gestion de maintenance assistée
par ordinateur.
L’ajout d’un centre de coûts vous permettra également de découper
financièrement vos éléments électriques, et de centraliser vos coûts de
maintenance des installations électriques dans l’outil analytique de votre
GMAO nouvelle génération Mobility Work.

c. Ajout de tags :
L’application de maintenance Mobility Work vous permet
également d’ajouter des tags, ou labels, sur vos équipements. Ajoutez un
tag « contrat » sur vos transformateurs sous contrat de maintenance, ou un
tag « réglementaire » sur vos coffrets électriques, et générez rapidement
une liste d'équipements groupés par tag, ou élaborez un plan de
maintenance pour un groupe d'équipement.

Lorsqu’une opération de maintenance est réalisée sur une installation

électrique qui comporte un tag, ce même tag vient s’ajouter
automatiquement à l’ordre de travail. Vous obtenez alors une analyse plus
fine de vos temps d’intervention et coûts de maintenance.

Le logiciel de GMAO Mobility Work permet aussi d’établir des liens entre les
différents équipements. Ainsi un coffret peut être associé à plusieurs
machines, un transformateur à plusieurs ateliers, etc.

 Identifiez-les visuellement avec une codification :

Ajoutez une photo à votre installation électrique depuis la version web ou

mobile de l’application afin de le retrouver facilement dans la recherche
dans votre logiciel de gestion de maintenance assistée par ordinateur et de
donner vie au fil d’actualités de votre réseau. Cela permettra à n’importe
quel technicien de maintenance d’identifier rapidement l'élément
électrique sur lequel il doit intervenir.

La mise en place d’un système de codification dans le nom de l'équipement

permet également de faciliter le travail des techniciens, par exemple :

Une lettre par secteur géographique de votre usine.

Un numéro incrémental par élément.

Ainsi, si nous reprenons l’exemple de notre équipement :

COFFRET ÉLECTRIQUE COMMANDE MALAXEUR 36/20 NOYAUTAGE GP -

N°G6 - N°361
« G6 » permet d’identifier facilement le coffret. Il vous suffit ensuite de
préparer une étiquette « G6 » que vous pourrez coller sur votre
équipement. Ainsi, lorsqu’un technicien de maintenance ou un prestataire
de service intervient sur cet équipement, il lui suffit de saisir « G6 » dans la
recherche de l’application de GMAO Mobility Work pour accéder à
l’ensemble de l’historique, des documentations… de l’équipement.

 Facilitez la reconnaissance de vos équipements avec des puces

NFC ou QR codes :

Un des principaux avantages de la GMAO mobile Mobility Work est qu’elle

vous permet d’intégrer des QR codes ou des puces NFC pour faciliter
l’identification de votre machine sur votre téléphone. En un scan, le
technicien de maintenance peut ouvrir l’historique de sa machine, accéder à
une gamme de maintenance ou tout simplement déclencher une
intervention de maintenance.

 Intégrez vos schémas électriques et votre documentation :

Enfin, intégrez votre documentation à votre fiche équipement afin de

permettre à vos collaborateurs d’accéder aux différents schémas électrique
depuis leur téléphone ou leur tablette. Ne perdez plus de temps à
rechercher un document, et dites adieu à tous vos documents Word ou
Excel inaccessibles depuis une interface mobile.

La bonne gestion de la maintenance des installations électriques devrait

vous permettre de rapidement retirer des bénéfices, parmi lesquels :

Une amélioration de la traçabilité sur des organes sensibles ;

Une meilleure compréhension du réseau électrique pour les
techniciens de maintenance ;
Un accès rapide à la documentation, et une intégration facile
d'élément multimédia sur une panne électrique (photo, vidéos, etc.) ;
Une amélioration du suivi réglementaire de vos éléments électriques
dans votre logiciel de gestion de maintenance assistée par
ordinateur ;
d. Exemple de création d’un équipement :

Figure 51: Création d’un équipement électrique

 Conclusion générale
Après la fin de notre travail on a eu un bagage de connaissance
concernant les pannes des machines électriques qui nous permet
d’avoir des idées sur nos perspectives.
Il nous a permis de se focaliser sur des fonctions critiques de la
maintenance. A savoir :
o La maintenance des machines électriques ;
o La réparation des travaux de la maintenance ;
o Le suivi de diagnostic ;
o Elaboration d’un logiciel pour la gestion de la maintenance ;
Ses fonctions permettent la mise en place d’un planning capable
de maîtriser et de piloter les interventions préventives au sein des
machines électriques et donc de minimiser les pannes et leurs
temps d’intervention tout en assurant une qualité supérieure
d’intervention.
 Webographie Et Bibliographie

Webographie
Aide au diagnostic de défauts des transformateurs de puissance :
https://tel.archives-ouvertes.fr/tel-01017179/document

Contribution à l’amélioration de la sûreté d’exploitation des moteurs à induction :

http://biblio.univ-annaba.dz/wp-content/uploads/2017/04/These-Bennedjai-
Soumaya.pdf

GMAO : https://www.mobility-work.com/

Généralités sur les moteurs à courant continu : https://energieplus-

lesite.be/techniques/ascenseurs7/moteur-a-courant-continu/

Bibliographie
Livre de la maintenance industrielle (S.Bensaada, D.FELIACHI).

Livre de pratique de la maintenance préventive (Jean Heng).

Livre Maintenance Electrotechnique (Mark Brown, JawaharRawtani, DineshPatil).

Cours schéma électrique (Mr. Fri).