Notes de Cours

« Pathologie et réparation »

TRAVAUX ET TECHNIQUES DE
RENFORCEMENT

Pr Said KENAI

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 І.3 TRAVAUX DE
RENFORCEMENT

TYPES

RENFORCEMENT REPARATION

Chemisage (poteaux, voiles, etc.,) fissures passives (par mortier

adjuvante ou résines)

Adjonction d’armatures de fissures actives (par des résines ou

renforcement (poutres) pontage par bandes en caoutchouc)

Collage tôles ou bande en fibre de

carbone (poutres, Plancher, etc.) carbonatation (par des adjuvantes
inhibitrices de corrosion)

Surépaisseur en béton (plancher) corrosion prononcée :Préparation du

support,Protection des armatures

Figure 1- Organigramme des Travaux de renforcement

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1. ELARGISSEMENT DE D’UN POTEAU (CHEMISAGE) :

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2. RENFORCEMENT DES POUTRES ET DALLES EN FLEXION
(CHEMISAGE)

Exemples de réparation de poutres avec adjonction d’armatures

Exemple de réparation de poutre avec adjonction de coffrage

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 3. ADJONCTION D’ARMATURES PASSIVES :
Dans certains cas – dalles de balcons en porte-à-faux ou voiles faiblement armés par exemple-
, il est possible de réaliser des renforcements par des armatures complémentaires engravées
dans des saignées creusées à la surface du béton. Une fois les aciers supplémentaires
positionnés avec les recouvrements nécessaires, les saignées sont rebouchées avec des
mortiers à base de liants hydrauliques et de résines.

a) dans une zone dégradée les armatures doivent être disposées en respectant les conditions
d’enrobage et d’espacement et en tenant compte de la présence des armatures existantes.
Le groupement de plus de deus armatures est vivement déconseillé.

Armatures supplémentaires de poutre

b) dans une engravure réalisée à cet effet. L’emplacement de la ou des engravures et leur
espacement seront déterminées en fonction du ferraillage. Le dimensionnement de
l’engravure est fonction du diamètre de l’acier et des caractéristiques du produit
d’enrobage. La distance de l’armature aux parois de l’engravure doit être minimum de un
diamètre.

Armatures supplémentaires en engravure

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4. AJOUT DE VOILES

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 5. TOLE COLLEE, FRP ET PRECNTRAINTE ADDITIONNELLE

 Technique récente pour interventions sur de grands ouvrages d’art en béton précontraint et
de projets d’ouvrages neufs à précontraintes extérieur.
 Pour mise en œuvre facile et que l’on puisse éventuellement procéder à son remplacement,
les armatures sont généralement disposées à l’extérieur du béton, ce qui ne permet pas en
contrepartie de leur surtension lors de la vérification à rupture de l’ouvrage.
 Il est préférable de leur donner un tracé polygonal, qui s’adapte mieux qu’un tracé
rectiligne à la courbe des moments fléchissant sous charges extérieures et permet
d’obtenir une réduction d’effort tranchant dans les zones où cela est nécessaire.
 la précontrainte additionnelle pose un certain nombre de problèmes comme les ancrages,
les déviateurs et la protection des armatures.
 Les encrages peuvent être disposés dans des pièces d’about placées aux extrémités de
l’ouvrage, dans les entretoises existantes ou dans des bossages fixés par précontrainte à la
structure.
 Les déviateurs, qui supportent des efforts plus faibles que les dispositifs d’ancrages, sont
plus faciles à réaliser que ces derniers. Ils sont constitués soit par des bossages, situés
généralement au voisinage immédiat des goussets de jonction des âmes et des membrures,
soit par des montants ou des nervures rendus solidaires des âmes.
 La protection des armatures s’obtient en disposant celles-ci à l’intérieur de gaines
plastiques ou de tubes métalliques injectés au coulis de ciment ou à la graisse. Dans ce cas
d’injection à la graisse, faite à température élevée ; l’utilisation de gaines plastiques est
actuellement déconseillée. La traversée des dispositifs d’ancrage ou des déviateurs doit
d’effectuer au moyen de tubes rigides. Des armatures galvanisées non protégées peuvent
également être utilisées.

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


 Figure 3. PRECONTRAINTE ADDITIONNELLE + TOLES COLLEES


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

 Figure 4- Précontrainte additionnelle

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6. GAINAGE PAR ELEMENTS METALLIQUES

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7. CONFINEMENT DE POTEAUX PAR ELEMENTS METALLIQUE

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8. REDUCTION DE PORTEE PAR L’AJOUT DE SUPPORTS

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9. AUTRES EXEMPLES (Poteaux, fondations)

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10. BETON PROJETE

Machine de projection pour mortiers traditionnels et spéciaux

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Voie sèche vs Voie humide :

 Les points d’introduction de l’eau, de l’air et des adjuvants sont différents.

 la vitesse de transport du mélange dans le tuyau qui différencie le plus les deux
méthodes :
 En voie sèche, cette vitesse est voisine de 100 m/s ;
 En voie mouillée, elle est inférieure à 1 m/s ;
 Le principal défaut de la grande vitesse de transport, donc de la grande vitesse dans le
jet de projection, est la perte de granulats par rebondissement.
 Cette grande vitesse apporte par contre certaines qualités à la voie sèche :
 D’abord un compactage et on sait que les caractéristiques mécaniques d’un béton,
son étanchéité, sa résistance au gel et à la corrosion, sont directement liés à la
compacité, et qu’un béton bien « serré » a un retrait réduit ;
 La force de projection permet au béton d’adhérer au support grâce à la pénétration
de la pâte de ciment dans les pores de la paroi réceptrice ;
 l’adhérence est également améliorée par l’enrichissement en ciment dû aux
retombées de granulats.

Processus de mise en place par projection :

Quelle que soit la méthode, le jet de béton est constitué de éléments en mouvement :
un liquide (l’eau) et des solides de mase différentes (ciment, sable, gravillon).

Voie sèche

A la sortie de la lance, tous les éléments ont pratiquement la même vitesse d’environ 100 m/s,
mais la vitesse de l’air décroit très rapidement dans le jet. Les éléments de faible inertie
(gouttelettes, fines, ciment) subissent sensiblement de même freinage, alors que les gros
granulats ont un comportement balistique. Il s’ensuit que les gravillons, arrivent à grande
vitesse sur le support nu, rebondissent, alors que le ciment et les gouttes d’eau forment un
film de pate pure qui accueille très vite le sable. La couche de mortier formée permet ensuite
aux gravillons de n plus rebondir mais de s’incruster dans un support devenu plastique.
Lorsque la couche de projection atteint plusieurs centimètres d’épaisseur, le rebondissement
devient très faible. Le martèlement des granulats fait pénétrer les précédents et assure le
compactage. Les pertes par rebondissement :

a) Affectent principalement les gros éléments ;

b) Sont plus importantes près du support qu’au voisinage du parement.

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Début de la projection Epaississement de la couche projetée

Voie sèche. Processus de mise en place

MISE EN OUEUVRE DU BETON PROJETE

1. Avantages du béton projeté:
 Rapidité d’exécution
 Adaptabilité à la forme du support
 Eviter la manutention du coffrage

2. Formulation
 Une formulation similaire à celle d’un béton ordinaire de mêmes caractéristiques est
utilisée avec les modifications suivantes :
o Afin de réduire la quantité d’eau de gâchage et par conséquent réduire le retrait
et éviter la fissuration, il est recommandé d’utiliser des plastifiants.
o Un accélérateur est recommandé dans le cas de l’emploi de voie mouillée.
o La taille maximale des granulats doit être en adéquation avec le diamètre de la
lance (Dmax= 16 mm et <diamètre de la lance/4).
o La formulation est similaire à un béton ordinaire vibré mais il faut augmenter
le dosage en ciment de 10% à 15% pour compenser les rebonds. Un dosage
minimal de 400 kg/m3 est recommandé.

3. Choix de la méthode
 Choix de la technique de projection du béton (voix sèche ou voix mouillée) selon
la disponibilité du matériel et selon l’expérience de l’entreprise.
 Préparation du mélange choisi selon la composition du béton assurant la résistance
recherchée et la durabilité désirée.
 Désignation d’opérateurs qualifiés ou formés spécialement à cette tâche ou ayant
une expérience pour des travaux similaires.
4. Etapes de mise en œuvre
 Préparation du support

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  Mise en place du ferraillage (diamètre faible est préférable).
 Fixation du ferraillage par des aciers scellés, des chevilles ou des équerres
métalliques (3 unités par mètre carré).
 Mise en place des piges de contrôle d’épaisseur (non oxydable).
 Humidifier le support tout juste avant la projection pour éviter l’absorption d’une
partie de l’eau du béton frais.
 Application de la projection de bas en haut sur des bandes de largeur déterminées.
 Application de la projection en une ou plusieurs passes successives jusqu’à
l’obtention de l’épaisseur voulue. Une épaisseur maximale de 25 cm est
recommandée pour les surfaces verticales. Une épaisseur de 25 cm est possible
d’obtenir en une seule couche avec l’utilisation d’un adjuvant accélérateur.
 Eviter l’application du béton en plusieurs couches. Si c’est le cas la surface est à
sabler et le délai ne doit pas dépasser 1 heure.
 Application d’une couche de finition pour des raisons esthétiques (1 à 2 cm) si
nécessaire.
 Protection par cure humide (humidification ou produit de cure).

5. Recommandations pour la mise en œuvre

 Tenir la lance de projection perpendiculairement à la surface à traiter.
 Aménager un accès et une plateforme de travail pour que le porte-lance soit à 0.5 à 1.0
m environ de la surface pour la voie sèche et 0.2 à 0.4 m pour la voie mouillée.
 Selon l’épaisseur à projeter, une couche de 30 cm peut être obtenue.
 Pour éviter la dessiccation du béton, procéder si nécessaire à des arrosages fréquents
pendant au moins 3 jours.
 Veiller sur le chantier, lors de la manutention du béton, au respect des règles de
sécurité (port des gants, du casque, des chaussures et des lunettes de sécurité) et de
circulation.

6. Contrôle de la mise en œuvre

Il est indispensable de réaliser les contrôles suivants :
 Validation de l’épreuve de convenance
 Vérification de l’état du support
 Vérification de la mise en place du ferraillage et des piges de profondeur
 Contrôle d’exécution et de la qualité du béton projeté (résistance)
 Contrôle d’épaisseur du béton projeté
 Contrôle de cure

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