CHAPITRE IV : Bâtiment de production et distribution intérieure

IV. Bâtiment de production et distribution intérieure

Les caractéristiques du bâtiment dans lequel va être placée l’unité (ou les unités) de
production en théorie concernent peu le pharmacien. En pratique, toutefois, les besoins à
caractère pharmaceutique finissent par avoir une grande influence sur le bâtiment :
- L’existence des piliers à l’intérieur des aires de production pose des problèmes
importants et peu compliquer énormément la tâche de conception de la distribution
intérieure ;
- Les limitations en hauteur dans les locaux de production peuvent s’avérer
insurmontables pour l’installation des équipements et des utilités (gaines du système de
climatisation et de traitement d’air, lumière, etc.) ;
- La nature des plafonds ;
- La nature des murs.

On peut distinguer :

1- Les bâtiments en béton 

2- Les bâtiments en charpente métallique (plus avantageux)

Figure IV.1 : schéma d’une usine en charpente métallique.

IV.1. Distribution intérieure

La conception et réalisation des locaux d'une unité pharmaceutique doit répondre à

quatre objectifs :

1- Fournir un support physique à l'activité de production (mise en place des équipements,

stockage des produits, cadre de travail…) ;
2- Faciliter au maximum le déroulement des opérations, et éviter les substitutions
(délimitation d’air, établissement de flux de circulation…) ;
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3- Protéger les produits de la contamination, tant en provenance de l’extérieur que

générée à l’intérieur (contamination croisée) ;
4- Protéger l’environnement de la contamination.

La distribution intérieure permet de délimiter physiquement les locaux de production

et de les doter de caractéristiques appropriées. Toutefois, le contrôle de la contamination ne
repose pas seulement sur une conception appropriée ; Il repose également sur les utilités et
équipements utilisés, ainsi que sur les procédures de travail.

En vue de contrôler les risques de contamination et de substitution, on peut distinguer

les groupes suivants de mesures :

IV.2. Séparation de l’extérieur 

La maintenance d’un milieu interne maîtrisé passe inévitablement l'évitement de toute

influence du milieu externe (rongeurs, oiseaux, insectes et d’autres animaux). Les mesures de
séparation de l’extérieur peuvent être résumées comme suit :

- Localisation des unités de production à l'écart des endroits contaminés ;

- Maintenance propre des alentours des locaux de production ;
- Réalisation de fenêtres non praticables et de parois, planchers et plafonds étanches ;
- Installation d'obstacles physiques aux entrées, en vue d’empêcher la pénétration de
poussières, d’insectes et d’autres animaux (portes, rideaux, grilles, tapis, etc.) ;
- Installation de trappes pour insectes volants, à proximité des entrées ;
- Non réalisation d'accès direct pour les personnes et matériaux, vers les locaux de
production.

IV.3. Accès contrôlé 

Dans une unité de production il y a en permanence des flux de matières et de

personnes. Ces flux concernent tant l’entrée et la sortie des aires de fabrication que le passage
entre les différentes zones pouvant exister dans ces aires de fabrication. Il faut veiller à ce que
ces flux soient maintenus sous contrôle.

IV.4. Séparation des zones 

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De la même manière qu’une unité de production doit être séparée de l’environnement

extérieur, il convient de séparer les différentes zones à l’intérieur de l’unité. Il faut retenir
deux principes

- Conception en oignon, c’est à dire que les zones à risque majeur sont celles situées le
plus à l’intérieur et sont entourées de zones de moindre risque.
- La communication entre les différents zones (passage de personnes et de matériel) ne
se fait jamais directement, mais par le biais de SAS/vestiaires.

En ce qui concerne les caractéristiques des salles, pour des raisons pratiques et de
facilité d’entretien et de nettoyage, on ne distingue plus actuellement en fonction du type de
production (stérile ou non stérile) et la construction se fait dans tous les cas avec des
panneaux composites.

Les différences de conception entre ces types de production (stérile ou non stérile)
concernent principalement le lay-out, les équipements et les services (particulièrement le
traitement de l’air). Pour les surfaces, le seul point à prendre en considération pour la
production stérile est l’emploi de produits actifs pour la désinfection des surfaces et de
l’environnement ;il est donc nécessaire d’utiliser des matériaux résistants pour toutes ces
surfaces.

IV.5. Dimensions appropriées 

Les zones définies dans l’unité doivent être de taille adaptée aux opérations, possédant
l’espace suffisant pour placer le matériel de façon ordonnée, pour pouvoir éviter le risque de
confusion et de contamination, et pour permettre un nettoyage et un entretien efficaces.

IV.6. Etablissement de circuits logiques 

Il faut établir des flux logiques tant pour le personnel que pour les produits.

- La disposition des locaux doit suivre l’ordre logique des opérations, afin d’empêcher les
croisements tant de personnes que des matériaux.
- Il convient d’éviter de revenir en arrière au cours des opérations.

IV.6.1. Le flux unidirectionnel 

Dans ce cas, le flux des personnes, des matières et éventuellement des équipements va
dans une direction et ne revient pas sur lui-même. Ce modèle de flux est utilisé lorsque la
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contamination croisée est un risque majeur. Cela peut être une solution qui fonctionne le
mieux pour une installation, mais ce n'est pas une obligation. L’exigence est d’empêcher toute
confusion entre les produits, ce qui peut également être fait de manière procédurale. On peut
aborder ces problèmes par la mise en place de procédures opératoires adéquates, et par le
contrôle environnemental de la zone de production.

IV.7. Séparation entre produits 

La séparation entre les produits permet d’éviter tant la contamination que les
substitutions. On distingue :

- Séparation temporelle entre les produits (ex. travail par campagnes);

- Séparation physique entre les produits ;
- Dans une salle, un seul produit est manipulé en même temps.
- Utilisation de systèmes clos (cuves étanches, transfert de matières par conduits, etc.).

IV.8. Conception sanitaire 

Par conception sanitaire, on entend une conception des installations basée sur le savoir-
faire des ingénieurs et architectes en vue d’éviter au maximum la contamination des produits
au cours des opérations. Ce savoir-faire est connu en anglais comme Good Engineering
Practices « GEP » ou bonne pratique d’ingénierie « BPI ». Il découle du modèle imposé par
les BPF ou savoir-faire pharmaceutique.

Ce qu’on peut considérer comme GEP ou BPI est contenu dans l’ensemble de publications
en la matière, et constitue la pratique courante dans le secteur.

Toutefois, en ce qui concerne la distribution intérieure, beaucoup de mesures faisant partie

des GEP ou BPI sont expressément exigées par les BPF.

Les mesures conférant à l’architecture d’intérieur une conception sanitaire (c.-à-d.

permettant de diminuer l’accumulation de poussières et de faciliter le nettoyage) sont les
suivantes et sont décrites dans les BPF :

- Surfaces lisses ;
- recoins, fissures et joints absents ;
- utilités (canalisation, gaines, tuyaux, prises ; luminaires, etc) intégrées dans la mesure
du possible, dans des murs et plafonds bien scellés ;
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- Congés d’angle (profils d’assemblage) arrondis ;

- Vitrages et portes affleurantes (bi-affleurantes, si des deux côtés il y a locaux à
caractère pharmaceutique) ;
- Les éviers et les canalisations d’évacuation doivent être évités dans les zones à haut
risque ;
- Il ne doit pas y avoir de lave-mains dans les zones de production aseptique.

Dans les zones d'atmosphère contrôlée, les panneaux, sols et plafonds (inclus tout
autres éléments secondaires comme portes, vitrages, tables, etc.) doivent posséder une
surface :

- Résistance à l’abrasion et aux chocs et aux rayures, sans libérer des particules (pour
cette raison le carton et le bois sont des matériaux interdits) ;
- Non poreuse er empêchant l’adhérence des poussières et salissures (ce qui
permettrait la croissance microbiologique) ;
- Résistante aux agents de nettoyage ou désinfection (cela est particulièrement
important pour les locaux destinés à la fabrication des médicaments stériles ou de
préparations biologiques à partir de micro-organismes vivants, devant faire l’objet de
désinfection).

Ces conditions sont particulièrement satisfaites par des panneaux conçus pour les
installations pharmaceutiques (panneaux composites) qui, en plus, possèdent l’avantage de
pouvoir être montés et démontés dans des délais de temps assez courts. Les jointures entre
panneaux sont rendues étanches à l’aide de cordons de silicone.

Enfin, il est aussi très important au moment de concevoir les salles de tenir compte des
dimensions des équipements et des besoins de circulation. En particulier, il faut retenir que :

- La largeur des portes devait permettre le passage du matériel, au besoin sur des
palettes. Il est conseillable que leur largeur corresponde à une fois et demi la largeur
de l’objet le plus grand prévu ;
- La hauteur des portes devrait être aussi en accord avec les nécessités de passage.
Il est conseillable que leur hauteur soit supérieure d’au moins 30 cm à la hauteur
maximale prévue pour le matériel ;
- Le passage exceptionnel des grands équipements peut être garanti par le démontage
de certains panneaux ou vitrages (conçus spécialement pour pouvoir être démontés),
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par l’installation de portes qui normalement sont formées et siliconées, mais qui
peuvent être ouvertes simplement en enlevant le silicone ou par l’installation de
portes à deux battants ;
- L’élimination sure et hygiénique de déchets doit être prévue ;
- En vue de protéger les portes et les murs des chocs aux endroits de passage fréquent
de chariots, on peut installer des barres de protection ou bandes de frottement ;
- Dans les zones à fréquent passage de personnes et de matières et à bas risque, les
portes roulantes s’avèrent très pratiques.

Tableau IV.1 : type de matériaux et finition dans les unités de production pharmaceutique

Caractéristique selon le type de Zone

Elément

Non Pharmaceutique à risque (classée)

pharmaceutique, de
service (non classée)

Standard 1. Revêtement PVC, couche de résines vinyliques

(Carreaux, béton, ou époxydiques, polyuréthane, etc.
Sol etc.) 2. Congés d’angle plancher/mur avec profil arrondi.
Joints scellés avec cordon silicone.

Standard 1. Panneaux sandwich autoportants au revêtement

(Gypse, métal, métallique ou en résine phénolique, assemblés
carreaux, peinture, par moyen de clés de liaison et aux jointures
etc.) scellées avec du cordon silicone.
Murs 2. Revêtement PVC, couche de résines vinyliques
ou époxydiques, polyuréthane, etc.
3. Congés d’angle mur/mur avec profil arrondi.

Standard 1. Panneaux sandwich modulaires autoportants

(Gypse, métal, métal ou en résine phénolique, aux jointures
Plafonds peinture, etc.) scellées avec du cordon silicone.
2. Congés d’angle plafond/mur avec profil arrondi.
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Les mesures décrites si dessous possèdent une incidence variable sur les différents
aspects de la contamination, ainsi que sur le risque de substitution.

Tableau IV.2 : incidence de l’architecture d’intérieur sur la contamination et la substitution

Degré
d’incidence sur
Mesure
Contamination Contamination Substitutions Contamination de
extérieure croisée l’environnement
Séparation de
++ - - +
l’extérieur
Accès
++ + - -
contrôlé
Séparation
+ ++ + +
des zones
Dimensions
- + ++ -
appropriées
Etablissemen
t de circuits + ++ ++ -
logiques
Séparation
entre les - ++ ++ -
produits
Conception
- ++ - -
sanitaire