AMDEC

1. INTRODUCTION 

L’Analyse des Modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité (AMDEC) sert de manière
méthodique à évaluer les défauts qui pourraient apparaître lorsque l’on utilise un produit ou un
système. L’AMDEC est également applicable aux processus ou aux moyens de production d’une
entreprise. Dans ce cours d’introduction, de sensibilisation, nous nous concentrerons sur l’AMDEC
dite produit. L’AMDEC est couramment utilisée dans les industries des transports automobile,
ferroviaire, aéronautique. Elle se répand de plus en plus dans tous les secteurs, comme un bon
vecteur de la prise en compte de la qualité et de la fiabilisation des produits ou des services.
L’AMDEC produit permet de vérifier qu’un produit continuera durablement à réaliser les actions qu’il
est sensé effectuer normalement, c’est à dire selon les performances exigées dans les conditions
d’utilisation prévues. C’est ce que nous avons établi au chapitre précédent avec l’analyse
fonctionnelle.

1.1 QUELQUES DÉFINITIONS

Avant tous il faut reprendre certains concepts déjà vu au chapitre précédent et en introduire de
nouveaux.
Nous reprendrons du chapitre précédent au moins les définitions de :
- Fonction de service, c’est-à-dire une action réalisée par le produit afin de répondre au besoin
d’un utilisateur identifié.
- Fonctions techniques, qui sont les actions internes au produit (que l’on a pu associer à ses
constituants). Elles sont nécessaires à la réalisation des fonctions de service (principale ou
secondaire).
- Critère d’appréciation, paramètres mesurables permettent d’apprécier la manière dont une
fonction est remplie.
Dans ce chapitre nous utiliserons les notions suivantes : défaillance, mode de défaillance, cause,
effet, criticité, …
 La défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité (produit, fonction, composant, …) à
réaliser ce pour quoi elle est faite. C’est ce qui s’écarte de la norme de bon fonctionnement.
Rappelons que notre analyse fonctionnelle a établi ce que le produit devait faire, c’est-à-dire
ses performances de bon fonctionnement. Ainsi tout écart du produit vis-à-vis de ses
performances peut être considéré comme une défaillance.

exemple : la brosse à dent électrique ne tourne plus lorsque j’appuis sur le bouton on/off est
considéré comme une défaillance complète. Par contre cette brosse à dent électrique ne
tourne plus à la vitesse désirée est considéré comme une défaillance partielle.

 Le mode de défaillance est ce que l’on observe, mesure lorsqu’un dysfonctionnement

apparait.
Il doit être décrit avec des termes précis. Les exemples précédents décrivant les défaillances
de la brosse à dents peuvent être repris par « pas de rotation de la brosse » et « rotation
inférieure à x tours/minutes ». Au niveau des composants nous pourrons parler de blocage,
rupture, ...

 Les causes de défaillance sont la raison de l’existence du mode de défaillance.

Une cause peut provoquer plusieurs modes de défaillances. De même un mode de
défaillance peut être activé par plusieurs causes. Nous pouvons considérer qu’il existe trois
moments dans la vie du produit ou les causes peuvent être générées :

- Lors de la conception du produit, suite à un mauvais choix de fonction technique ou

le mauvais dimensionnement d’un critère.
 - Lors de la production, avec l’utilisation de composants ne respectant pas les critères
de performance exigés ou suite à une erreur de fabrication.
- Lors de l’utilisation du produit qui dans sa vie peut être agressé par certain élément
du milieu extérieur ou suite à un usage non prévu.

 L’effet de la défaillance est la conséquence de celle-ci subie par l’utilisateur, le produit ou son
environnement. Nous pourrons également prendre différents point de vue en considérant des
effets locaux ou globaux du mode de défaillance en termes de fonctionnement, fonction ou
état d’une partie ou de l’ensemble du produit.
 La Criticité est une mesure du risque avéré lorsque le scénario mode-cause-effet d’une
défaillance est analysé. Sa valeur dépendra de l’évaluation de la probabilité de voir apparaitre
la cause et son mode de défaillance et d’une évaluation de la gravité de l’effet. Notons que
dans cette sensibilisation nous ne considérerons pas la possibilité de détecter la cause avant
qu’elle ne devienne un mode de défaillance
Nous pouvons maintenant définir l’AMDEC produit comme une méthode d’analyse inductive
permettant une recherche systématique des modes de défaillance générés par des causes identifiées
ayant des conséquences sur le produit, son environnement ou son utilisateur.
L’analyse est dite « inductive » car nous commencerons par la recherche des événements
élémentaires (occurrence d’une cause) pour lesquelles nous « déduirons » les conséquences finales
(effets). Plus tard dans ce cours les arbres de défaillances proposeront de suivre une démarche
déductive partant d’un événement redouté (effet) afin de trouver toutes les combinaisons des
événements élémentaires contributeurs (occurrence de cause).
L’AMDEC prend la forme d’une table, le nombre de colonne et leur nature varie en fonction des
pratiques industrielles et des référentiels normatifs. Vous disposez en fin de chapitre de deux versions
partielle d’AMDEC de la brosse à dent électrique.

1.2 A QUEL MOMENT RÉALISER UNE AMDEC

Les conditions pour déclencher une AMDEC repose sur une volonté de disposer des moyens
nécessaires à cette analyse. Une AMDEC produit, peut commencer dès l’achèvement de l’analyse
fonctionnelle. Elle pourra être mise à jours, transformée lors de la rédaction du cahier des charges et
reprise lors des phases de conception afin d’accompagner l’entreprise dans la maitrise de la qualité ou
de fiabilisation de ses produits. Ainsi, une AMDEC sera peu détaillée en phases d’avant-projet,
détaillée au cours de la phase de conception et affinée lors des phases de fabrication, assemblage et
exploitation. L’AMDEC ne doit pas être une étude isolée, c’est un coût pour l’entreprise qu’il faut savoir
rentabiliser. De fait la constitution d’un groupe de travail est primordiale afin de favoriser la réflexion
collective et bénéficier de l’expérience des participants.
Le groupe de travail piloté par un animateur chargé de fluidifier les débats et d’encourager la
participation homogène des acteurs réunis par cette activité. Les acteurs seront choisis pour leurs
expériences, leur connaissance de la problématique, leur niveau de technicité avec un goût pour le
travail en équipe, évidement. Il convient également de considérer toutes les phases de vie du produit
et donc d’associer, si besoin des personnes ayant des compétences dans les phrases de transport,
fabrication, commercialisation, méthodes, achat, industrialisation et pas seulement des concepteurs.
Cela créera une pluralité qui permettra de disposer de regards critiques lors des prises de décision.
Une fois les ressources et les conditions réunis le groupe peut mettre en place la démarche qui est en
partie imposée par la méthode AMDEC. L’expérience montre que comme tous outils, il faut adapter la
démarche aux réels besoins de sa mise en application. L’animation s’inspirera des techniques de
Brainstorming.
La démarche suit les étapes suivantes :
 Fixer les objectifs de l’analyse
 Sélectionner ou établir les tables de cotation
 Réaliser l’analyse fonctionnelle
o Identifier les différentes fonctions du produit
 Pour chaque fonction
o Leur donner un numéro unique
o Recenser les modes de défaillance
o Recherche les causes
 o Rechercher les effets
o Evaluer les risques avec la cotation sélectionnée
 Hiérarchiser les risques
 Définir un plan d’action en réduction de risque.

Lors de la constitution d’un groupe de travail, le déroulé de la démarche doit être comprise et le
planning (les efforts) doit être connu et accepté par les participants.

2. APPLICATION DE L’AMDEC

2.1 FIXER LES OBJECTIFS DE L’ANALYSE

Un produit réalise plusieurs fonctions selon les phases de vie qu’il suit. Il convient de fixer celles qui sont à
analyser. Prenez en compte que le coté systémique de l’AMDEC, la rend couteuse et qu’il est préférable de
commencer par les fonctions principales et d’élargir l’étude au besoin.

2.2 SELECTIONNER OU ÉTABLIR LES GRILLES DE COTATION

Nous verrons dans les chapitres suivants comment utiliser les probabilités de défaillance d’un composant. Pour
autant, une AMDEC utilise très rarement ces estimations de la probabilité de défaillance des composants. Au
stade de déclanchement de l’AMDEC, il est plus judicieux d’utiliser une table de cotation.

Les tables de cotation des fréquences d’occurrence des défaillances ou de la gravité des effets sont
nombreuses. Elles peuvent venir de normes internes à l’entreprise, ou externes (contractuelles ou normatives).

Bien souvent la table de gravité de l’APR est reprise par soucis d’homogénéité au sein des études SdF. Cela est
généralement précisé dans le plan SdF applicable au projet.

Généralement les valeurs de la fréquence et de la gravité seront évalués avec une table de cotation établie sur
4 à 10 niveaux. IL est important que le groupe partage la même vision des valeurs choisies, les indices de
cotation. L’indice de Fréquence, noté F, représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et
qu'elle entraîne le mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc, tenir compte simultanément de la
probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance. La note F
correspondra alors à la combinaison de ces deux probabilités. Un exemple de cotation de F variant entre 1 et 4
est donné par la table ci-dessous.

Not Fréquence évènement Justification

e
1 Pratiquement inexistant Défaillance pratiquement inexistante sur des produits similaires en
exploitation, au plus 1 défaut sur la durée de vie du produit.
2 Rencontré rarement Défaillance rarement apparue sur des produits similaires existants en
exploitation, à titre indicatif : 1 défaut par ans.
ou Composant d'une technologie nouvelle pour lequel toutes les
conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la défaillance,
mais il n'y a pas d'expérience sur du matériel similaire.
3 Occasionnel Défaillance apparue occasionnellement sur des produits similaires
existants, à titre indicatif : 1 défaut par trimestre.
Ou
Rencontrée régulièrement par les services après-vente.
4 Fréquent Défaillance apparue fréquemment sur un composant connu ou sur du
matériel similaire existant, à titre indicatif : 1 défaut par mois,
 Ou.
Composant d'une technologie nouvelle pour lequel toutes les
conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance et pour
lequel il n'y a pas d'expérience sur du matériel similaire

L’Indice de Gravité, noté G , pour notre exemple variant de 1 à 5 (cf. table ci-dessous), quantifie les effets
provoqués par la défaillance, en terme générique ou ciblé sur l’humain, l’environnement ou l’indisponibilité du
produit. L'indice choisi doit sanctionner uniquement l'effet le plus grave provoqué par le mode de défaillance,
même lorsque plusieurs effets peuvent être identifiés.

Exemple de cotation d’une gravité générique :

Not Gravité Justification

e
1 très faible
2 limitée au produit
3 Etendue avec gènes
4 Etendue à son
environnement
5 Etendue à la sécurité
des usagers
Pour des produits « grand publique », nous pourrions utiliser la table de gravité suivante :
effet réparable facilement et à moindre coût
effet réparable rapidement à un coût inférieur à celui du produit
étendue à des effets liés à l’indisponibilité du produit (perte productivité,
retard…)
étendue à des effets liés à des destructions d’autres éléments (dommages
matériels)
étendue à des effets sur la sécurité et/ou l’intégrité des personnes
(dommages corporels)

Not Gravité
e
1 Effet non perceptible par l’utilisateur.
2 Gêne ou désagrément pour l’utilisateur.
3 Gêne ou désagrément pour l’utilisateur, importants ou perte partiel de la fonction du produit.
4 Perte totale de la fonction du produit.
5 Risque d’atteinte à la sécurité de l’utilisateur.
Pour des outils de production les critères peuvent être fixés en fonction de valeur objective, comme suit :

Gravité
Not
e
1 Arrêt de la production inférieure à x minutes, intervention de l’opérateur uniquement.
2 Arrêt de la production compris entre x et y minutes, intervention de la maintenance.
3 Arrêt de la production compris entre y minutes et z heures, remplacement du composant défectueux
par la maintenance.
4 Arrêt de la production supérieure à z heures, remplacement du composant défectueux par la
maintenance externalisée ou par le constructeur
5 Problèmes potentiels de sécurité pour le personnel.
Il est très important que ses tables de cotation soit adoptées par les membres de l’équipe d’analyse et
discrétise franchement, sans d’ambiguïté l’étendue des fréquences ou des gravité possibles.
2.3 RÉALISER L’ANALYSE FONCTIONNELLE

Rappelons que l’analyse fonctionnelle est un prérequis indispensable de l’AMDEC.

Les relations entre les fonctions sont primordiales afin de déterminer en grande partie les liens causes/effets
des dysfonctionnements mis à jours. Pour des produits simples, les fonctions peuvent être représentées
graphiquement avec les techniques que nous avons étudiées dans le précédent chapitre : les blocs
fonctionnels interconnectés par des liens représentant leurs dépendances ou les arbres fonctionnels
représentant la décomposition des fonctions en sous fonction (n, n-1, n-2) jusqu’aux fonctions élémentaires
(bloc fonctionnelle) ou aux composants qui les réalisent. Pour des produit plus importants ou des systèmes,
plusieurs diagrammes sont nécessaires, il sera alors utile de réaliser des tableaux de synthèse de type TAF
reprenant les relations de décomposition et d’interconnexion.

Chaque participant à l’AMDEC devra avoir une représentation claire et partagée de chaque fonction étudiée,
rappelons que c’est le niveau de qualité attendue de l’analyse fonctionnelle.

L’AMDEC est applicables aux différent niveaux de décomposition d’un système ou d’un produit, du niveau le
plus haut (les fonctions principales) jusqu’aux fonctions techniques supportées par les composants. C’est aussi
dans cette étape que le coût d’une AMDEC s’élabore. Ce dernier est directement proportionnel au niveau de
détail de l’analyse fonctionnelle utilisée. Il faut parfois utiliser le bon sens et pousser l’analyse sur des éléments
sensibles.

2.4 RECENSER LES MODES DE DÉFAILLANCE

Un mode de défaillance décrit la façon dont se manifeste une défaillance. Tout élément étudié est caractérisé
par une ou plusieurs fonctions à réaliser, valorisées par des performances.

Un mode de défaillance est l'altération de cette ou de ces fonctions. Il doit répondre aux caractéristiques
suivantes :

 Il est relatif à l’entité étudiée fonction (ou composant).

 Il décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonction.
 Il s'exprime en termes techniques précis (court-circuit, perte de puissance…)

Il existe 5 modes génériques de défaillance :

o perte de la fonction,
o fonctionnement intempestif,
o démarrage impossible,
o arrêt impossible,
o fonctionnement dégradé.

Ces modes de défaillance génériques peuvent se décliner dans le contexte des fonctions ou la technologie des
composants.

Exemple : le bouton on/off de notre brosse à dent peut avoir les modes de défaillance suivants :

 perte de la fonction – ne déclenche pas le passage du courant lors de la sollicitation mécanique (quand
l’utilisateur appui dessus) suite à une rupture mécanique
 fonctionnement intempestif – laisse passer les courants ou l’empêche de passer sans sollicitation
mécanique suite à un faux contact.
 Arrêt impossible – le courant passe malgré le relâchement du bouton suite à un court-circuit.
Notons que démarrage impossible et fonctionnement dégradé sont abordés par les modes cités.
De même la fonction recharge pourrait avoir les modes de défaillance suivants :

 perte de la fonction – la base ne rechargera plus la batterie,

 démarrage impossible – la base ne démarre pas la charge de la batterie,
 fonctionnement intempestif – la base charge une batterie déjà chargée,
 arrêt impossible – la base délivre un courant de charge en permanence,
 fonctionnement dégradée – la base délivre un courant non constant et de valeur variable,
Notons que les composants comme les fonctions en fonction de leur nature de leur contexte ou des
technologies employées peuvent avoir des modes de défaillance plus ou moins variés.

2.5 RECHERCHER LES CAUSES ET LES EFFETS

Un effet d’un mode de défaillance d’une fonction de bas niveau peut devenir une cause de défaillance d’un
mode de défaillance d’une fonction du niveau supérieure. De même que la défaillance d’un composant
élémentaire peut devenir la cause de la défaillance du dispositif l’utilisant. L’analyse est réalisée du bas vers le
haut jusqu’à ce que l’effet final soit identifié sur le système.

Il est important de comprendre cela et son implication: notamment en cas de sous-traitance, les effets de
défaillance du sous ensemble acheté doivent être pris en compte et analysés dans le niveau supérieur qui
l’intègre.

Suivant les besoins de l'étude, on peut rechercher les causes attribuables à chaque mode de défaillance :

 Causes internes :
o défaut de conception, de fabrication,
o défaut de matériau,
o intrinsèque (usure ...), ...
 Cause Externes :
o mauvaise utilisation,
o influence de l'environnement (agression, pollution ...)
o défaillance d'un élément environnant,

On recherche souvent la cause la plus élémentaire (cause des causes). On recense les conséquences que peut
avoir chaque mode de défaillance. Il convient de les évaluer sur le ou les niveaux supérieurs, jusqu'au niveau le
plus haut (système, process, client ...).

Exemple : Dans le cas de notre brosse à dent si les éléments étudiés sont les fonctions de haut niveau, la perte
de la fonction brossage peut provenir de la perte de la fonction recharge de la batterie, de la perte de fonction
du bouton on/off, de la perte de fonction du moteur, d’un blocage des paliers, de la perte de fonction de l’axe
(rupture mécanique), ….

Si le niveau de détaille de l’étude est au niveau de composants de notre brosse, la rupture de l’axe aura pour
effet la perte de la fonction brossage, il faudra trouver la cause entre un dimensionnement insuffisant, un
défaut de fabrication, une mauvaise qualité de la matière utilisée.

Dans les deux cas la gravité sera de 4. La cotation de la fréquence dépendra du couple cause-mode de
défaillance. Il pourra, par exemple, être de 3 pour un défaut de fabrication et de 2 pour la perte du moteur.

Nous voyons ici le besoin de définir une valeur spécifique de criticité des scénarios (cause- mode de défaillance-
effet)
2.6 ÉVALUER LA CITICITÉ

La criticité est l'expression de l'importance globale d'une défaillance donnée. Elle permet de hiérarchiser les
défaillances selon leur influence globale sur le système, le process, le client ..., vis-à-vis de la fiabilité, la
maintenance, la sécurité.

La criticité C se calcule selon la formule suivante : C = F x G.

Dans les exemples précédents nous obtenons une criticité de 12 pour la perte de la fonction brossage suite à
un défaut de fabrication et une criticité de 8 suite à la perte du moteur.

2.7 HIERARCHISER LES RISQUES

La hiérarchisation des risques a pour objectif de permettre d’identifier ceux que l’on devra réduire et ceux pour
lesquels il sera estimé qu’ils sont acceptable. Il faut comprendre qu’il est utopique de vouloir éradiquer tous les
risques possibles, le risque zéro n’existe pas. Avec les moyens disponibles, nous devons rationnellement
réduire les risques les plus significatifs.

Pour ce faire nous construisons une matrice de criticité pouvant se présenter sous la forme du tableau
suivant :

Fréquence
1 2 3 4
Not Gravité Pratiquement Rencontré rarement Occasionnel Fréquent
e inexistant

Effet non perceptible par

l’utilisateur.
1 1 2 3 4

Gêne ou désagrément pour

l’utilisateur.
2 2 4 6 8

Gêne ou désagrément pour

l’utilisateur, importants ou
perte partiel de la fonction
3 du produit. 3 6 9 12

Perte totale de la fonction

du produit.
4 4 8 12 16

Risque d’atteinte à la
sécurité de l’utilisateur.
5 5 10 15 20
Le nombre de ligne d’AMDEC (de défaillance) peut être reporté pour chaque valeur de criticité et obtenir ainsi
un tableau de bord afin d’évaluer les mesure à prendre en terme de réduction de risque en prenant les
criticités les plus fortes en premier.

Dans l’exemple ci-dessus nous considérons que tous risques dont la criticité est :

 Entre 12 et 20 sont inacceptable et doivent conduire a une action de réduction de risque immédiate.
 Entre 8 et 10 sont à traiter ultérieurement.
 Entre 1 et 6 sont considérés comme acceptable.

2.8 DÉFINIR UN PLAN EN RÉDUCTION DE RISQUE

Les mesures en réduction des risques sont de deux sortes : prévention et protection. La prévention vise à
diminuer la fréquence d’apparition du problème et la protection n’empêche pas l’arrivé du problème mais en
diminue les conséquences, sa gravité.

A chaque étapes de la vie industrielle du produit des sources d’erreur sont possibles, des sources de faute :
mauvaise structure fonctionnelle ou mauvais dimensionnement en analyse et conception, choix inadapté de
matière première ou contrôle qualité insuffisant des fournisseurs, défaut de fabrication jusqu’à communication
insuffisante auprès de l’utilisateur final et transport et conditionnement inadapté. Pour tous ses points, il existe
des solutions dans chaque activité industrielle citée. L’intérêt de L’AMDEC est ici de mettre à jours les activités
qui si elles ne sont pas faites de la meilleur façon auront un impact sur la fiabilité ou sécurité du produit.
D’autre part c’est également à ce stade que l’on peut décider de modifier la conception du produit afin d’y
placé des redondances fonctionnelles ou structurelles.

Pour les mesures de protections c’est également idéal de pouvoir intervenir dès l’étape de conception en
favorisant les modularités et l’interchangeabilité des composants afin de limiter les coûts de réparation.
L’emploi de fusibles et d’inter verrouillage limitera la propagation des dommages, l’adoption de protection, de
distances de sécurité, recommandation d’emploi augmentera le niveau de sécurité des personnes.

Comme l’illustre les AMDEC ci-dessous nous pouvons définir de nouvelle colonnes pour les gravité et
fréquences après avoir pris les mesures en réduction de risque cela permet de justifier l’effort faits et constitue
un excellent tableau de bord de l’activité de réduction des risques du produit. réductionFréquence après mesure de
Gravité après mesure de réduction

Nouvelle criticité
Actions de réduction du risque
Modes de défaillance

Fréquence
fonction

criticité
Gravité
Causes

Effets
N°

Fonction Perte de Indisponibilité du produit le temps de la recharge, Placer un indicateur de

1 Perte énergie 3 4 12 3 2 6
brossage fonction insatisfaction client. charge
Produit jetable ou
Fonction Perte de Rupture pièce Indisponibilité du produit le temps de la commande de pièces sur
2 4 3 12 3 3 9
brossage fonction mécanique réparation internet et réparation par
l’utilisateur possible
renforcement du
Fonction Perte de Rupture pièce Indisponibilité du produit le temps de la
3 4 3 12 dimensionnement des 4 2 8
brossage fonction mécanique réparation
pièces mécaniques
renforcement du
Fonction Perte de Indisponibilité du produit le temps de la dimensionnement du
3 Perte moteur 4 2 8 4 1 4
brossage fonction réparation moteur ou mettre un
limiteur de couple.
renforcement du
Fonction Perte de Perte commande Indisponibilité du produit le temps de la
4 4 2 8 dimensionnement bouton 4 1 4
brossage fonction (bouton on/off) réparation
on/off
5 … … … … … … … … … … …
Mauvaise Vérifier qualité de
Brossage moins efficace (vitesse inférieure à
Fonction Fonction transmission du l’isolation IP65 cf AFE,
6 valeurs nominales.), bruit sup à valeur nominales, 2 3 6 2 2 4
Brossage dégradée mouvement Procédure qualité de
vibration
(grippage axe) l’assemblage
7 … … … … … … … … … … …

8 … … … … … … … … … … …

9 … … … … … … … … … … …

10 … … … … … … … … … … …

réductionFréquence après mesure de

Gravité après mesure de réduction

Nouvelle criticité
Actions de réduction du risque
composant

Modes de défaillance

Fréquence
fonction

criticité
Gravité
Causes

Effets
N°

Stoker Perte de Décharge normale Indisponibilité du produit le temps de la Placer un indicateur de

1 batterie 2 4 8 2 2 4
l’énergie fonction par usage prolongé recharge, insatisfaction client. charge
Transmettre Rupture suite à renforcement du
Perte Indisponibilité du produit le temps de la
2 mouvement axe erreur de 4 3 12 dimensionnement des 4 2 8
fonction réparation, insatisfaction client
rotation dimensionnement pièces mécaniques
renforcement du
Transmettre dimensionnement des
Perte Rupture suite à Indisponibilité du produit le temps de la
3 mouvement axe 4 3 12 pièces mécaniques ou 4 1 4
fonction usage extrême réparation, insatisfaction client
rotation mettre un limiteur de
couple.
Vérifier qualité de
Maintenir Blocage par Brossage moins efficace (vitesse inférieure à
Fonction l’isolation IP65 cf AFE,
4 axe de palier accumulation valeurs nominales.), bruit sup à valeur 2 3 6 2 2 4
dégradée Procédure qualité de
rotation d’impureté nominales, vibration
l’assemblage
renforcement du
dimensionnement des
Commander bouton Perte de Indisponibilité du produit le temps de la pièces mécaniques du
5 Rupture mécanique 4 2 8 4 1 4
le brossage on/off fonction réparation, insatisfaction client bouton + consigne pour
utilisateur dans notice
(chute)
Vérifier qualité de
l’isolation IP65 +
Commander bouton Perte de Indisponibilité du produit le temps de la
6 Court-circuit 4 3 12 consigne pour 4 1 4
le brossage on/off fonction réparation, insatisfaction client
l’utilisateur dans notice
(chute)
Commander bouton fonction Faux contact, Indisponibilité du produit le temps de la Vérifier qualité de
7 4 3 12 4 1 8
le brossage on/off dégradée impureté réparation, insatisfaction client l’isolation IP65
8 … … … … … … … … … … … 0

9 … … … … … … … … … … … 0

10 … … … … … … … … … … … 0