Les plastiques en impression 3D – FDM/FFF

Les technologies de dépôt de matière fondue sont les plus connues pour

utiliser des matériaux plastiques. Ils se présentent sous la forme d’une
bobine de filament qui est placée sur l’imprimante 3D. Il existe de
nombreuses variétés de plastiques avec différentes caractéristiques pour
chaque projet.

ABS
C’est le matériau phare des briques de Lego, très utilisé aussi dans la
carrosserie des voitures, les appareils électroménagers et dans de
nombreuses applications de capotage. Le plastique ABS, c’est-à-dire
l’acrylonitrile butadiène styrène, est le plastique le plus utilisé de l’industrie.
Il appartient à la famille des thermoplastiques ou plastiques thermiques et
possède une base d’élastomères à base du polybutadiène qui le rend plus
souple et résistant aux chocs.
L’ABS a une température d’impression comprise entre 230°C et 260°C et
peut supporter des températures très basses (-20°C) et très élevées
(80°C). En plus de sa bonne résistance, ce matériau permet d’obtenir une
surface polie, est réutilisable et peut être soudé par procédés chimiques (en
utilisant l’acétone). Cependant, il n’est pas biodégradable et rétrécit au
contact de l’air, raison pour laquelle le plateau d’impression est chauffé afin
d’éviter le décollement des pièces. Il est également recommandé d’utiliser
une imprimante 3D à enceinte fermée pour limiter les émissions de
particules lors de l’impression. L’ABS est employé principalement dans la
technique de dépôt de matière fondue (FDM) et, en conséquence, il est
disponible avec la plupart des imprimantes maisons. En outre, un dérivé de
l’ABS, sous forme liquide, est utilisé dans les procédés SLA et PolyJet.

Pièces imprimées en 3D à partir d’ABS

PLA
L’acide polylactique ou PLA, contrairement à l’ABS, est biodégradable
dans certaines conditions car il est fabriqué à partir de matières
renouvelables (amidon de maïs). L’une de ses caractéristiques principales
est son faible rétrécissement à l’impression 3D, raison pour laquelle des
plateaux chauffants ne sont pas nécessaires lors de l’impression. Les
températures d’impression ne doivent pas être très élevées, comprises
entre 190°C et 230°C.
Le PLA est plus difficile à manipuler du fait de sa vitesse élevée de
refroidissement et de durcissement. Il peut également s’abîmer et se
déteindre au contact de l’eau. Toutefois, ce matériau généralement
translucide est utilisé par la plupart des imprimantes 3D FDM et se décline
en une variété de couleurs.
Des pièces imprimées en 3D avec du PLA

ASA
Techniquement connu sous le nom d’Acrylonitrile styrène acrylate, ce
matériau possède des propriétés similaires à l’ABS avec toutefois une
meilleures résistances aux rayons UV. On peut quand même avoir
quelques complications pendant l’impression, c’est pour cela qu’il est
recommandé d’avoir un plateau chauffant. Les paramètres d’impression
sont très semblables à ceux utilisés avec de l’ABS – dans le cas de l’ASA, il
faut bien faire attention à utiliser des imprimantes 3D avec une enceinte
fermée ou effectuer l’impression dans un espace ouvert à cause des
émissions de styrène.
PET
Le polytéréphtalate d’éthylène, plus connu sous le nom de PET, se trouve
principalement dans les bouteilles en plastique jetables. C’est un filament
idéal pour des pièces destinées au contact alimentaire, semi-rigide et
offrant une bonne résistance. Pour obtenir les meilleurs résultats
d’impression, il est nécessaire d’atteindre des températures de 75°C à
90°C. Le plus souvent commercialisé sous la forme d’un filament
translucide, il existe différentes variantes comme le PETG, PETE et PETT.
C’est un filament qui n’émet aucune odeur pendant l’impression et qui est
100% recyclable.

PETG
Pour rester dans la même famille, le PETG, ou polyester glycolisé, est un
thermoplastique largement utilisé sur le marché de la fabrication additive,
combinant à la fois la simplicité de l’impression 3D du PLA et la résistance
de l’ABS. C’est un plastique amorphe, qui peut être recyclé à 100%. Il a
donc la même composition chimique que le polyéthylène téréphtalate
(PET). Du glycol a été ajouté pour réduire son aspect cassant et donc sa
ffragilité.

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PC ou Polycarbonate
Le polycarbonate (PC) est un matériau très résistant conçu pour des
applications d’ingénierie. Ce matériau est capable de supporter de hautes
températures jusqu’à 150°C sans se déformer. Le polycarbonate est
susceptible d’absorber l’humidité de l’air, ce qui peut affecter ses
performances et sa résistance à l’impression. Par conséquent, il doit être
conservé dans des boîtes hermétiques. Le PC est très apprécié par
l’industrie de la fabrication addiitive pour sa solidité et sa transparence. Il a
une densité beaucoup plus faible que le verre, ce qui le rend
particulièrement intéressant pour la conception de pièces optiques,
d’écrans de protection ou d’objets décoratifs.
Les thermoplastiques hautes performances (PEEK,
PEKK, ULTEM)
L’évolution des technologies d’impression 3D a entrainé avec elle un large
travail de recherche sur les matériaux d’impression, permettant de
développer toute une gamme de filaments hautes performances qui
présentent des caractéristiques mécaniques similaires aux métaux. Il existe
plusieurs types de matériaux hautes performances comme le PEEK,
le PEKK ou encore l’ULTEM – on les distingue par famille comme celle des
polyaryléthercétones (PAEK) ou encore des polyétherimides (PEI). Ces
filaments possèdent une résistance mécanique et thermique très élevées,
sont très solides tout en étant beaucoup plus légers que certains métaux.
Ces propriétés les rendent très attrayants dans les secteurs de
l’aéronautique, de l’automobile ou encore du médical.
Etant donné leurs caractéristiques, les thermoplastiques hautes
performances ne peuvent pas s’imprimer sur toutes les machines FDM du
marché. Il faut en effet que l’imprimante 3D possède un plateau chauffant
capable d’atteindre au minimum les 230°C, une extrusion à 350°C et une
enceinte fermée. Aujourd’hui, environ 65% de ces matériaux sont imprimés
avec la technologie FDM, mais on les retrouve aussi sous forme de
poudres, compatibles avec la technologie SLS.
 Crédits photo : Vision Miner

Polypropylène (PP)
Le PP est un autre thermoplastique très utilisé en automobile, pour les
emballages, les vêtements professionnels jetables, et dans la fabrication
d’une centaine d’objets du quotidien. Le polypropylène est réputé pour sa
résistance à l’abrasion et sa capacité à absorber les chocs, en plus d’une
relative rigidité et flexibilité. Un des inconvénients est sa faible résistance
aux températures et sa sensibilité au rayonnement UV, raison pour laquelle
plusieurs fabricants d’imprimantes ont développé des dérivés de ce
matériau, les simili-polypropylènes, afin de renforcer ses propriétés
physiques et mécaniques.
Les matériaux flexibles
De nombreux types de filaments sont aujourd’hui commercialisés et l’un
des plus grands succès concerne les filaments souples. Ils sont similaires
au PLA mais fabriqués à base de TPE ou TPU. L’avantage de ces filaments
est qu’ils permettent de développer des objets déformables, très utilisés
dans l’industrie de la mode. En général, ils possèdent les mêmes
caractéristiques d’impression que le PLA et peuvent avoir différents degrés
de rigidité. Il est recommandé de vérifier que l’extrudeur soit bien adéquat
pour éviter le bourrage de la machine.
 Les matériaux souples sont utilisés dans l’industrie de la mode

Les composites
Les composites sont extrêmement utiles pour la fabrication de pièces
légères mais solides. Les fibres renforcent une pièce sans lui ajouter de
poids, c’est pourquoi nous appelons également les composites des
matériaux renforcés en fibres. Il existe deux types de renforts, à fibres
courtes ou à fibres continues. Dans le premier cas, les fibres coupées,
c’est-à-dire des segments de moins d’un millimètre de longueur, sont
mélangées à des plastiques d’impression 3D traditionnels pour augmenter
la rigidité et, dans une moindre mesure, la résistance des composants. Les
fibres coupées peuvent être mélangées avec des thermoplastiques tels que
le nylon, l’ABS ou le PLA.
Les fibres peuvent également être ajoutées aux thermoplastiques en
continu pendant l’impression 3D pour obtenir une pièce plus résistante. La
principale fibre utilisée dans le secteur de l’impression 3D est la fibre de
carbone, mais il en existe d’autres comme la fibre de verre ou le Kevlar.
 Une bobine de filament renforcé en fibres de carbone

Les matériaux hybrides

Il existe différents types de matériaux qui mélangent une base comme du
PLA avec une poudre qui leur donne une couleur ou une finition différente
que celle obtenue traditionnellement ; ce sont des filaments généralement
composés de 70% de PLA et de 30% du matériau hybride. Sur le marché,
on retrouve aujourd’hui des filaments à base de bambou, de liège, de bois,
etc. La présence de ces matériaux offre une texture finale plus organique
au filament. Certains matériaux hybrides incorporent des poudres
métalliques, compatibles avec des technologies d’extrusion, afin de donner
aux pièces une finition métallique. Ils peuvent être à base de cuivre, de
bronze, d’argent, etc.
 Les matériaux hybrides changent la texture de l’objet final

Les matériaux solubles

Les plastiques solubles peuvent être utilisés pour imprimer des supports
d’impression – en fonction de la complexité et de la technologie utilisée
pour la pièce désirée – qui seront par la suite dissous. Les plastiques
solubles les plus employés actuellement sont le HIPS (Polystyrène Haut
Impact) et le PVA (Alcool Polyvinylique) que l’on peut dissoudre avec du
limonène et de l’eau respectivement. Il existe aussi les filaments BVOH ou
copolymère de butanediol et d’alcool vinylique, très appréciés dans
l’impression 3D à double extrusion pour être un support soluble dans l’eau ;
selon les experts il a une meilleure solubilité que le PVA et est compatible
avec plusieurs matériaux.
Les supports d’impression 3D peuvent facilement se dissoudre dans l’eau