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FD X07-014 (Novembre 2006)
FD X07-014 (Novembre 2006)
novembre 2006
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SAGAWEB
le 14/9/2009 - 9:21
SAGAWEB pour : EDF R&D EDF R & D le 14/9/2009 - 9:21
FD X 07-014
Novembre 2006
ICS : 17.020
Métrologie
Optimisation des intervalles
de confirmation métrologique
des équipements de mesure
E : Metrology — Optimisation of measuring equipment calibration
frequencies (metrological confirmation)
D : Messtechnik — Optimierung der Zeitabstände für messtechnische
Bestätigung der Messgeräte
© AFNOR 2006 — Tous droits réservés
Fascicule de documentation
publié par AFNOR en novembre 2006.
Modifications
Corrections
Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, rue Francis de Pressensé — 93571 La Plaine Saint-Denis Cedex
Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.org
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Sommaire
Page
Introduction ......................................................................................................................................................... 4
4 Principes ............................................................................................................................................. 7
5 Méthode .............................................................................................................................................. 7
5.1 La périodicité d’étalonnage ou de vérification ...................................................................................... 9
5.2 La surveillance des équipements ...................................................................................................... 14
Annexe C (informative) Exemple de calculs pour le cas où la dérive n’est pas modélisable .................. 20
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Introduction
La confirmation métrologique des équipements de mesure doit permettre aux utilisateurs de maîtriser le risque
d’effectuer des mesures à l’aide d’un équipement non conforme aux spécifications qui lui sont attribuées.
La détermination des intervalles de confirmation doit prendre en compte les conséquences économiques pouvant
résulter de mesures effectuées en utilisant un équipement hors de ses spécifications.
Pour optimiser et justifier les intervalles de confirmation métrologique des équipements de mesure, il est important
de prendre en compte l’évolution d’une (ou plusieurs) caractéristique(s) de l’équipement en laboratoire, mais aussi
et surtout la contribution de l’équipement dans l’évaluation de l’incertitude sur les mesures effectuées dans les
conditions réelles d’utilisation.
Il est recommandé que toute intervention affectant les caractéristiques métrologiques d’un équipement de mesure
soit suivie d’un nouvel étalonnage ou d’une vérification.
Le présent fascicule prend en compte les recommandations de la norme NF EN ISO 10012 «Systèmes de
management de la mesure — Exigences pour les processus et les équipements de mesure».
La place du présent fascicule de documentation dans la maîtrise de la conformité du produit est représentée par
la Figure 1 ci-dessous.
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1 Domaine d'application
Le présent fascicule a pour objet de proposer une méthode d’optimisation et de justification des intervalles de
confirmation métrologique des équipements de mesure couramment utilisés dans l’entreprise. Cette méthode
suppose que les exigences des besoins ont été bien définies au préalable.
Elle est fondée sur la prise en compte des éléments suivants :
— le rapport entre le coût de la confirmation et l’incidence économique résultant de l’utilisation d’un équipement
de mesure hors spécification entre deux dates de confirmation (coût généré par le rappel de produits,
dégradation de l’image de la marque, etc.) ;
— la contribution de l’équipement dans l’évaluation de l’incertitude sur les mesures effectuées dans les conditions
réelles d’utilisation ;
— l’utilisation d’une théorie élémentaire strictement nécessaire à l’application de la méthode (le lecteur pourra
consulter les différentes références normatives et bibliographiques pour des explications complémentaires sur
les méthodes de calcul).
Par ailleurs, il est important de noter que les opérateurs doivent être sensibilisés dans la démarche d’optimisation
des intervalles de confirmation par la mise en place d’un processus de surveillance métrologique.
La méthode décrite ci-dessous s’applique de préférence lorsque le parc comprend un nombre important
d’équipements de mesure de nature homogène.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence (y compris les éventuels amendements) s'applique.
NF ENV 13005:1999, Guide pour l’expression de l’incertitude de mesure (GUM) (indice de classement : X 07-020).
NF EN ISO 10012:2003, Systèmes de management de la mesure — Exigences pour les processus et les
équipements de mesure (indice de classement : X 07-009).
NF EN ISO 14253-1:1999, Spécification géométrique des produits (GPS) — Vérification par la mesure des pièces
et équipements de mesure — Partie 1 : Règles de décision pour prouver la conformité ou la non-conformité à la
spécification (indice de classement : E 10-201-1).
3 Termes et définitions
Pour les besoins de ce fascicule de documentation, les termes et les définitions ci-dessous, ainsi que les
termes et définitions pertinents donnés dans les normes NF X 07-001, NF ENV 13005, NF EN ISO 10012,
NF EN ISO/CEI 17000, NF EN ISO/CEI 17025 et NF EN ISO 9000 s'appliquent.
3.1
aptitude d’un instrument de mesure (RM Aéro 800 25)
notion caractérisant la capacité de l’instrument à effectuer des mesures correspondant à des exigences
métrologiques
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3.2
confirmation métrologique (NF EN ISO 10012 § 3.5)
ensemble d'opérations nécessaires pour assurer qu'un équipement de mesure répond aux exigences
correspondant à l'utilisation prévue
NOTE 1 La confirmation métrologique comprend généralement l'étalonnage et la vérification, tout réglage nécessaire ou
la réparation et le ré-étalonnage, la comparaison avec les exigences métrologiques pour l'utilisation prévue de l'équipement
de mesure, ainsi que tout verrouillage et étiquetage requis.
NOTE 2 La confirmation métrologique n’est considérée achevée qu’à partir du moment où l’aptitude de l’équipement de
mesure pour l’utilisation prévue est démontrée et documentée.
NOTE 3 Les exigences pour l’utilisation attendue comprennent des considérations telles que l’étendue de mesure, la
résolution et les erreurs maximales tolérées.
NOTE 4 Normalement, les exigences métrologiques sont distinctes des exigences pour le produit et ne sont pas
spécifiées dans le cadre de ces dernières.
La confirmation métrologique de l’équipement de mesure permet son utilisation dans un processus de mesure ou
d’essai déterminé.
3.3
dérive (NF X 07-001 § 5.16)
variation lente d’une caractéristique métrologique d’un instrument de mesure
3.4
intervalle de confirmation métrologique («Périodicité») (RM Aéro 800)
intervalle de temps entre deux opérations consécutives de confirmation métrologique
3.5
erreurs maximales tolérées (E.M.T.) (NF X 07-001 § 5.21)
valeurs extrêmes d’une erreur tolérées par les spécifications, règlements, etc., pour un instrument de mesure
donné
NOTE (hors définition) Les erreurs maximales tolérées doivent être fixées par l’utilisateur en fonction de ses besoins.
3.6
vérification (NF EN ISO 9000 § 3.8.4)
confirmation par des preuves tangibles que les exigences spécifiées ont été satisfaites
La vérification métrologique utilise les résultats d’un étalonnage, elle complète la prestation technique
d’étalonnage par un constat de conformité ou de non-conformité de l’équipement de mesure vis-à-vis de ses
erreurs maximales tolérées, définies par une norme, une réglementation, une prescription propre à l’entreprise
pour répondre à ses besoins.
3.7
processus de mesure (NF EN ISO 9000 § 3.10.2)
ensemble d’opérations permettant de déterminer la valeur d’une grandeur
3.8
surveillance
action qui consiste à enregistrer les écarts entre des valeurs d’indication du processus et un étalon puis à suivre
la dérive éventuelle du processus
3.9
tolérance (NF EN ISO 14253-1)
différence entre les limites supérieure et inférieure de tolérance
NOTE 1 La tolérance est une valeur absolue non affectée de signe.
NOTE 2 Une tolérance peut être bilatérale ou unilatérale (valeur limite admissible d’un côté, l’autre valeur limite étant
zéro) mais la zone de tolérance n’inclut pas nécessairement la valeur nominale.
3.10
limites de tolérance (NF EN ISO 14253-1)
valeurs spécifiées de la caractéristique donnant les bornes supérieure et/ou inférieure de la tolérance admissible
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3.11
optimisation d’un intervalle de confirmation métrologique
détermination de l’intervalle de confirmation métrologique le mieux adapté à un équipement de mesure utilisé
dans un processus de mesure mis en application pour un besoin donné
4 Principes
L’optimisation du rapport coût/efficacité des opérations de confirmation métrologique d’un équipement de mesure,
repose essentiellement sur la maîtrise du besoin ainsi que sur la connaissance de l’équipement considéré dans
ses conditions d’utilisation.
La maîtrise de la qualité des mesures faites par l’équipement considéré implique non seulement d’effectuer,
suivant des périodicités déterminées, une confirmation de ses caractéristiques métrologiques, mais aussi de
procéder à un suivi de ses performances adapté au besoin.
Dès la mise en service de l’équipement de mesure considéré, la démarche proposée nécessite de mener
en parallèle :
— l’analyse de l’aptitude du processus de mesure dans les conditions où il est mis en œuvre ;
— l’acquisition d’une bonne connaissance des principes de fonctionnement et de la technologie de cet
équipement ;
— le suivi des performances de l’équipement et le maintien de ce suivi tout au long de sa période d’utilisation ;
— l’analyse du comportement d’équipements de même famille déjà utilisés dans des conditions similaires.
NOTE La méthode utilise un certain nombre d’outils statistiques simples (moyenne, écart-type, loi de distribution, etc.).
Le problème de l’échantillonnage est posé. Dans le cas des faibles populations, les outils statistiques traditionnels
s’appliqueront (test d’hypothèse, facteurs de correction, X2, Student, etc.). Pour de plus amples informations sur les outils
statistiques, il est conseillé de consulter les ouvrages et les normes spécialisés, le présent document n’ayant pas pour
vocation de les développer, mais de simplement les appliquer.
5 Méthode
Les conditions d’utilisation de la méthode sont représentées par la Figure 3 ci-dessous.
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Il est sous-entendu, dans ce qui suit, que les erreurs maximales tolérées (E.M.T) ont été correctement définies en
fonction du besoin et du processus de mesure et que l’équipement choisi est conforme aux spécifications (E.M.T).
Les besoins en matière de caractéristiques métrologiques de l’équipement de mesure étant définis, la méthode
consiste à réaliser une confirmation métrologique adaptée en :
— définissant une périodicité d’étalonnage ou de vérification adaptée en fonction des informations dont on
dispose et des risques d’erreurs jugées acceptables dans les conditions d’utilisation ;
— surveillant l’évolution de l’équipement considéré, par des étalonnages et/ou par des opérations de surveillance ;
— ajustant la valeur des intervalles d’étalonnage, de vérification et de surveillance afin de tenir compte de
l’évolution du processus de mesure.
NOTE 1 L’optimisation des intervalles de confirmation métrologique nécessite la connaissance des erreurs déterminées
lors de l'étalonnage et dans certains cas, des résultats d'étalonnages successifs de l'équipement (historique métrologique).
La seule connaissance de résultats de vérification (conforme — non conforme) ne permet pas d’appliquer la méthode qui
suit. Néanmoins, si la vérification permet de connaître plus finement l’état de l’appareil en précisant notamment des valeurs
chiffrées, ces résultats peuvent être exploités.
Dans le cas où, historiquement, les erreurs maximales tolérées utilisées seraient très inférieures au besoin réel,
la méthode qui suit peut être appliquée (5.1.2) en considérant que l’erreur de l’équipement est l’EMT. C’est le cas,
par exemple, dans le domaine de la vérification électrique, où des classes d’exactitude sont parfois divisées en
sous-classes («tolérances optimales» quand les erreurs constatées sont faibles, «dans les tolérances», et
«aux limites de tolérances» quand les erreurs constatées sont proches des limites acceptables). Pour un
équipement se situant dans la sous-classe «tolérances optimales», la méthode pourra alors être employée.
NOTE 2 Périodicité initiale : Lors de l'application de la démarche d'optimisation, la détermination de la périodicité initiale
est fondée sur la connaissance du besoin en mesurage et du processus de mesure dans lequel intervient l'équipement
considéré.
Il est donc recommandé de commencer par rassembler toutes les informations nécessaires, par exemple :
— les résultats de la confirmation métrologique initiale de l’équipement de mesure ;
— l’expression précise du besoin de l’utilisateur de l’équipement de mesure considéré : erreurs maximales
tolérées (EMT) pour les points de mesure en fonction de l’utilisation envisagée ;
— les résultats de l’analyse des conditions dans lesquelles l’équipement de mesure considéré est ou sera
réellement utilisé (conditions d’ambiance, taux d’utilisation, etc.) ;
— les caractéristiques de l’équipement :
- principe et technologie de l’équipement ;
- notice du constructeur ;
- documentation dédiée à l'utilisateur ;
— les informations issues de l’expérience des opérateurs ayant reçu une formation spécifique sur l’équipement
considéré ;
— les informations relatives à l’utilisation d’équipement similaire et aux périodicités fixées pour ces équipements ;
— les préconisations normatives ;
— les us et coutumes (par exemple, informations relatives à l’utilisation d’équipements similaires dans
l’entreprise).
La périodicité initiale est déterminée à partir de ces éléments.
Il est entendu dans l’approche qui suit, que la nécessité de déterminer la dérive de l'équipement exclut toute action
d’ajustage lors des confirmations métrologiques.
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La période d’observation ci-dessus s’échelonne sur six ans, mais ce pourrait être plus court, par exemple
six observations avec des intervalles de temps plus courts.
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NOTE 3 On peut réaliser un test pour vérifier la normalité (ou la non normalité) de la distribution. Dans le cas d’une
distribution normale, on peut aisément déterminer la probabilité de dérive déterminée ci-après. Dans le cas contraire, on
doit s’assurer que la dérive maximale calculée est cohérente devant les observations réalisées.
À partir de la moyenne «dMoyen» et de l’écart-type expérimental «s» de la distribution obtenue, nous pouvons
calculer la dérive maximale par une des formules applicables exprimées ci-dessous correspondant à trois cas
identifiables :
— Premier cas : Les équipements dérivent suivant une pente théorique négative, dans ce cas :
dMax = dMoyen – k’.s
NOTE 4 Si «dMoyen» est expérimentalement positive, remplacer, dans la formule précédente, «dMoyen» par zéro.
— Deuxième cas : Les équipements dérivent suivant une pente théorique positive, dans ce cas :
dMax = dMoyen + k’.s
NOTE 5 Si «dMoyen» est expérimentalement négative, remplacer, dans la formule précédente, «dMoyen» par zéro.
— Troisième cas : Aucune hypothèse n’est possible sur le sens de la dérive, dans ce cas :
Si «dMoyen» > 0 : dMax = dMoyen + k’.s
Si «dMoyen» < 0 : dMax = dMoyen – k’.s
NOTE 6 Dans le cas d’une distribution normale, le facteur k’ permet d’obtenir un niveau de confiance donné sur le
terme «dMax». En choisissant par exemple k’ = 2, il existe une probabilité d’environ 2,5 % pour que la dérive réelle de
l’équipement étudié soit supérieure à la dérive calculée pour le regroupement ou le sous-regroupement.
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Par exemple, dans le domaine dimensionnel, dans le cas d’un calibre ENTRE, on peut raisonner en demi-vie
(50 % de la périodicité calculée) compte tenu du caractère critique de sa fonction, un calibre N’ENTRE PAS
pouvant, quant à lui, se voir attribué une périodicité égale à 80 % de la périodicité initialement calculée.
Il est alors possible de dresser une carte de suivi des équipements permettant de vérifier simplement le bien-fondé
des calculs réalisés. À chaque nouvel étalonnage, on calcule la périodicité limitée ou élargie et la périodicité
effectivement appliquée. On détermine ainsi la date théorique du prochain étalonnage. En portant ces différentes
informations sur un graphe tel que la Figure 7 ci-dessous, on vérifie après chaque étalonnage que la valeur
mesurée de la caractéristique n’a pas atteint la valeur limite tolérée.
NOTE 4 Lorsque l’équipement possède plusieurs caractéristiques dont les périodicités optimales peuvent être évaluées
par cette méthode, on retient comme périodicité optimale de l’équipement la plus petite périodicité obtenue.
À chaque nouvel étalonnage, il est nécessaire de recalculer la droite des moindres carrés et de remplacer la
valeur «dMax» (coefficient directeur de la droite) par sa nouvelle valeur.
5.1.2 L’incertitude d’étalonnage ne permet pas d’observer les dérives ou de modéliser les dérives
Dans ce cas, la dérive de chaque équipement est masquée par l’incertitude d’étalonnage et ne peut être évaluée.
Pour réduire le risque de faire une mesure erronée, l'une des pistes d'étude possible est la réduction de
l'incertitude associée au mesurage. L'analyse du processus de mesure peut permettre de mettre en évidence des
composantes contribuant majoritairement à l'incertitude et susceptible d'être réduite par une modification du
processus (modification de la périodicité d'étalonnage, modification du matériel de mesure utilisé, changement de
laboratoire d'étalonnage, etc.). On peut alors appliquer la méthode suivante.
Celle-ci consiste à évaluer le poids des contributions propres à l’équipement étudié dans l’incertitude de mesure
du (ou des) processus dans lequel (lesquels) il intervient.
En effet, plus la contribution de l’équipement dans l’incertitude de mesure est faible, plus la périodicité
d’étalonnage peut être importante. À l’inverse, plus la contribution est importante, plus la périodicité doit
être petite.
Une fois le bilan d’incertitude du processus effectué, la méthode consiste à déterminer le rapport de périodicité,
c'est-à-dire le rapport de la variance liée à la caractéristique étalonnée de l’équipement de mesure étudié
(un équipement, tel un multimètre, peut avoir plusieurs caractéristiques) sur la variance du processus :
Rpériodicité = (Somme des Variances dues à l’équipement) / (Sommes des Variances)
La Figure 8 ci-dessous représente l’évolution de l’incertitude totale (U Totale) en fonction de l’évolution de l’erreur
de l’équipement (Part Inst). L’axe des ordonnés montre l’évolution du rapport de périodicité (Rpériodicité) exprimé
en %. L’étude graphique indique qu’en dessous de 50 % de participation en variance de l’équipement dans le
processus global, l’incidence des erreurs propres à l’équipement est faible. Au-delà, la moindre dérive de
l’équipement induit une dérive du même ordre pour le processus.
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Dans l’absolu, la périodicité pourrait être infinie si le rapport de périodicité était égal à zéro. Elle devrait être égale
à zéro (étalonnage permanent) si le rapport était égal à 100 %.
Afin de déterminer une périodicité à partir du rapport de périodicité, la méthode prévoit de considérer trois points
particuliers :
Rapport = 0 % : Valeur de périodicité à paramétrer
Rapport = 100 % Périodicité = 0
Rapport = 50 % Valeur de périodicité à paramétrer
À partir de ces points, une modélisation par la méthode des moindres carrés de la périodicité en fonction de la
valeur du rapport de périodicité est possible. On préfère un modèle basé sur une fonction «exponentielle
décroissante» caractéristique des phénomènes physiques de dérive temporelle.
Voici, tel que représenté en Figure 9 ci-dessous, un exemple de modélisation établi à partir des paramétrages
suivant :
Rapport = 0 % pour une périodicité de 10 ans,
Rapport = 50 % pour une périodicité de 1 an,
Rapport = 100 % pour une périodicité nulle.
Périodicité = 10.e –(Rpériodicité / 21,715) (en année)
La périodicité d’étalonnage doit être déterminée pour chaque processus dans lequel intervient l’équipement
étudié, sa participation en variance pouvant être différente dans chacun des cas. On retient la plus petite des
périodicités obtenues.
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À chaque étalonnage de l’équipement, l’incertitude du (ou des) processus est réévaluée ce qui peut conduire à
une modification des limites de surveillance de la carte moyenne.
Lorsqu'un point est situé en dehors des limites établies, l’ensemble du processus de mesure doit être expertisé
de façon à déterminer l'origine de cet écart.
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devrait permettre de détecter toute anomalie du processus de mesure pour la carte des moyennes.
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Annexe A
(informative)
Exemple de calculs pour les cas où l’incertitude
d’étalonnage permet d’observer les dérives
Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [A]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!
A.1 Étude des dérives individuelles par la méthode des moindres carrés
Cas d’un parc composé de 50 bagues filetées ENTRE ayant chacune été étalonnée au moins trois fois.
L’étude des droites des moindres carrés de chacun des 50 bagues conduit à 50 équations, donc à 50 dérives
individuelles (dérive exprimée en µm/an), telles que représentées par le Tableau A.1 ci-dessous.
Bague N° Dérive Bague N° Dérive Bague N° Dérive Bague N° Dérive Bague N° Dérive
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Annexe B
(informative)
Exemple de calculs pour le cas où l’incertitude d’étalonnage
ne permet pas d’observer les dérives
Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [B]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [B]!!!
Répétabilité 1,2
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Annexe C
(informative)
Exemple de calculs pour le cas où la dérive n’est pas modélisable
La variance du processus est déterminée selon la méthode de la norme NF ENV 13005 «Guide pour l’expression
de l’incertitude de mesure» (GUM).
Cette analyse conduit aux résultats suivants :
— variance sur la mesure du débit de gaz (voir le détail dans le Tableau C.1 ci-dessous) : 2,39.10-5 (m3/h)2 ;
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Source
Mesure Incertitude relative
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Annexe D
(informative)
Méthode OPPERET
Init numérotation des tableaux d’annexe [D]!!!
Init numérotation des figures d’annexe [D]!!!
Init numérotation des équations d’annexe [D]!!!
— 23 — FD X 07-014
De même, les appareils de mesure électrique sont sensibles aux nombres de cycle «Marche-Arrêt» qu’ils
subissent et à leur age. Ainsi, il est sûrement judicieux de les regrouper dans un même périmètre, différent des
mesureurs de température.
Les périmètres peuvent être aussi définis en fonction de l’utilisation des équipements. Certains équipements
surveillent le processus de fabrication, d’autres mesurent les objets réalisés, d’autres encore interviennent au
niveau de la maintenance ou du réglage du processus. Ces différences peuvent être le point de départ de la
définition des périmètres.
Dans les parcs composés de peu d’équipements, il peut être nécessaire de prendre en compte tous les
équipements dans un même périmètre. Les critères retenus peuvent tenir compte de la disparité des équipements
en choisissant, par exemple, un critère concernant le domaine de mesure de l'équipement ou bien son principe
de fonctionnement ou la famille de l’équipement.
Tableau D.1 — Items pouvant être retenus pour optimiser les périodicités
N° Items Signification
Gravité des conséquences Il s’agit de prendre la mesure des conséquences liées à des problèmes sur les
1
d’une mesure erronée mesures. Cet item peut être considéré directement comme un critère.
(à suivre)
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Tableau D.1 — Items pouvant être retenus pour optimiser les périodicités (fin)
N° Items Signification
Cette information est souvent disponible sur la fiche de vie des équipements. Depuis
Intervention
5 qu’il est suivi, l’équipement a-t-il fait l’objet d’opérations d’ajustage ou de réparation ?
sur l’équipement
Le constructeur peut également donner des informations sur ce sujet.
Pour les facteurs quantitatifs, il convient de bien identifier chaque cas possible. Pour la stérilisation de l’exemple
pris, imaginons qu’il en existe deux types et que, dans le périmètre, certains équipements ne soient pas soumis
à une telle action aggravante :
— Aucune stérilisation : +2
— Stérilisation de type 1 : 0
— Stérilisation de type 2 : –2
NOTE 2 Dans ce cas, la notation s’effectue sur trois valeurs (au lieu de cinq) et les notes + 1 et – 1 ne sont pas
disponibles.
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D.6 Exemple
Pour appliquer cette méthode, nous avons vu qu’il est nécessaire de définir les différents critères qui interviennent
dans le choix de la périodicité. Ensuite, chacun des critères définis, notés C1, C2, …, Cn est affecté d’un coefficient
de pondération qui peut varier d’une famille d’équipements à l’autre.
Une fois définis, pour chaque famille d’équipements, les critères et leurs coefficients de pondération, on affecte,
pour chaque équipement de la famille et à chacun des critères, une note (entière) comprise entre – 2 et 2.
Par exemple, on définit les critères suivants dans le cas des équipements appartenant à la famille «Électricité» :
— C1 : Possibilité de détecter une dérive éventuelle (redondance des mesures) ;
— C2 : Conditions d’utilisation ;
— C3 : Taux de problèmes rencontrés avec l’équipement ;
— C4 : Gravité des mesures réalisées avec le moyen ;
— C5 : Coût d’étalonnage.
On définit ensuite les pondérations associées à chacun des critères :
— C1 : Coefficient 2 ;
— C2 : Coefficient 1 ;
— C3 : Coefficient 2 ;
— C4 : Coefficient 3 ;
— C5 : Coefficient 1.
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Pour chaque équipement de la famille «Électricité», on affecte une note comprise entre – 2 et 2 à chaque critère,
comme indiqué par exemple dans le Tableau D.2 ci-dessous pour l’équipement MULTI 001 :
MULTI 001
C1 2 2
C2 1 0
C3 2 –2
C4 3 1
C5 1 –1
Une fois que tous les équipements de la famille ont été notés sur chacun des critères, on calcule pour un
équipement particulier i «l’écart normalisé» de sa note pour chaque critère.
Par exemple, la famille «Électricité» comporte 30 équipements différents (de MULTI001 à MULTI030). Sur le
critère C1, les 30 équipements concernés ont obtenu les notes indiquées dans le Tableau D.3 ci-dessous :
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MULTI 001
C1 2 2 1,37
C2 1 0 – 0,67
C3 2 –2 – 2,34
C4 3 1 0,12
C5 1 –1 – 0,89
Une fois les écarts normalisés déterminés, on calcule la note globale de l’équipement suivant la formule :
NGMULTI XXX = Σ PCi × ENCi
où :
PCi représente le coefficient de pondération du critère Ci ;
ENCi représente l’écart normalisé pour le critère Ci.
Ainsi, pour l’équipement MULTI 001, la note globale vaut :
NGMULTI 001 = 2 × 1,37 + 1 × – 0,67 + 2 × – 2,34 + 3 × 0,12 + 1 × – 0,89 = – 3,14
Chaque équipement de la famille se voit alors affecté d’une note globale, comme mentionné dans le Tableau D.5
ci-dessous, en reprenant l’exemple de la famille «Électricité» ci-dessus.
Il convient ensuite de calculer l’écart normalisé de chacun des équipements pour situer chaque équipement dans
la population totale :
La moyenne des notes globales est égale à : 1,14.
L’écart-type des notes globales est égal à : 6,62.
L’écart normalisé de la note globale de l’équipement MULTI 001 est égal à :
ENNGMULTI 001 = (– 3,14 – 1,14) / 6,62 = – 0,65
Deux cas peuvent ensuite se présenter, selon que la famille considérée fait l’objet d’une périodicité d’étalonnage
arbitraire ou selon qu’elle fait l’objet d’une étude de périodicité individuelle suivant la méthode décrite dans le
présent fascicule de documentation.
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D.6.1 Cas 1 : La famille considérée fait l’objet d’une périodicité d’étalonnage arbitraire
On suppose que, s’il était possible de connaître la périodicité optimale de chaque équipement d’une famille, la
distribution de ces périodicités serait de type gaussienne (cf. le Théorème Central Limite valable à la condition
que toutes les variances des périodicités optimales soient faibles devant la variance de la distribution des
périodicités optimales).
Supposons que la périodicité actuelle d'une même famille d'équipements ait été arbitrairement choisie et qu'elle
prenne une valeur identique pour tous les membres de la famille. Si le taux d'équipements de mesure «non
conformes» de cette famille est de 2 % à 3 %, on suppose que la périodicité fixée arbitrairement correspond à une
valeur située environ à deux écarts-types de la périodicité moyenne optimale, comme cela est représenté par
la Figure D.1 ci-dessous.
De même, il est possible de fixer une périodicité maximale acceptable, pour la famille considérée compte tenu de
l’utilisation envisagée. On peut estimer que cette valeur maximale convient à plus de 99 % de la famille et est donc
située à trois écarts-types de la périodicité optimale moyenne (voir à nouveau la Figure D.1 ci-dessous).
La périodicité maximale peut, par exemple, être l’âge moyen du parc n’ayant pas fait l’objet d’opération d’ajustage
ou de réparation.
On calcule ensuite la valeur de l’écart-type s de la distribution des périodicités optimales :
s = (Périodicité maximale – Périodicité actuelle) / 5
La périodicité moyenne optimale s'écrit alors :
Périodicité moyenne optimale = Périodicité actuelle + 2 × s
En estimant que la distribution des périodicités optimales et la distribution des notes pondérées globales
sont «superposables», il est possible de déterminer une correction de périodicité de chaque équipement, suivant
la formule :
Correcteur OPPERET = (Périodicité optimale Moyenne + ENNG × s) – Périodicité actuelle
La périodicité optimale est alors égale à :
Périodicité optimale = Périodicité actuelle + Correcteur OPPERET
NOTE 1 Le correcteur porte le nom de «OPPERET» du nom du projet qui a mis au point cette méthode.
NOTE 2 Le correcteur OPPERET peut être négatif et conduire à des valeurs de périodicité optimale inférieures aux
valeurs actuelles.
Dans le cas de l’exemple précédent, et pour les paramètres suivants :
— Périodicité actuelle : 12 mois ;
— Périodicité maximale admissible : 60 mois,
le correcteur OPPERET se calcule de la façon suivante :
— s = (60 – 12) / 5 = 9,6 mois ;
— Périodicité moyenne = 12 + 2 × 9,6 = 31,2 mois ;
— Correcteur OPPERET = (31,2 – 0,65 × 9,6) – 12 = + 13 mois
La périodicité optimale est donc de 12 + 13 = 25 mois.
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D.6.2 Cas 2 : La famille considérée a fait l’objet d’une étude de périodicité individuelle suivant
la méthode décrite par le présent fascicule de documentation
Dans ce cas, il n’est pas nécessaire d’estimer la distribution que pourraient suivre les périodicités individuelles des
équipements de la famille concernée, celles-ci ayant été évaluées par des méthodes mathématiques.
Néanmoins, les méthodes de calculs proposées par le présent fascicule de documentation ne tiennent pas
compte de la notion de risque lié à un mesurage erroné, cette notion pouvant apporter des compléments
d’informations pour statuer sur la périodicité à appliquer.
Dans ce cas, il convient alors de comparer la distribution des notes pondérées globales et la distribution des
périodicités estimées par la méthode décrite dans le présent fascicule de documentation.
Si la note pondérée globale obtenue par un équipement est élevée et que sa périodicité est grande, il y a
cohérence, la périodicité proposée est le reflet des différents éléments pris en compte dans le calcul de la note
pondérée globale. Si la note pondérée globale est faible et que la périodicité est grande, il y a incohérence ; la
périodicité proposée ne reflète pas les différents éléments pris en compte dans le calcul de la note pondérée
globale.
Le correcteur OPPERET se calcule dans ce cas avec les éléments suivants, en fonction des distributions
représentées par la Figure D.2 ci-dessous :
— ENNGi l’écart normalisé de la note pondérée globale de l’équipement identifié i ;
— ENPERi l’écart normalisé de la périodicité calculée de l’équipement identifié i ;
— s l’écart-type des périodicités calculées,
soit : Correcteur OPPERET = (ENNGi + ENPERi) × s / 2.
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Bibliographie