définition de la fabrication additive 

:
La fabrication additive (ou impression 3D) s’oppose à la fabrication
soustractive où l’on enlève de la matière pour atteindre la forme désirée. Dans
la fabrication additive, les pièces en 3D sont construites par addition de
couches successives de matière sous contrôle d’un ordinateur. À ses débuts,
l'impression 3D a principalement été utilisée pour le prototypage rapide, mais
les fabricants ont rapidement découvert le potentiel offert par ce nouveau
processus de fabrication. Avoir recours à la fabrication additive, en particulier
dans les applications de pointe comme celles de l'aerospatiale et de
l’automobile, permet non seulement de produire efficacement des composants,
mais aussi d’en créer de nouveaux, innovants, qui n’étaient pas réalisables
auparavant. Certains des matériaux les plus utilisés pour ces applications
exigeantes, comme l’Inconel 718 et titane Ti6Al4V, peuvent être imprimés en
3D.

La « fabrication additive » (FA) est un terme qui en englobe beaucoup d'autres,

tels que “impression 3D”, “prototypage rapide”, “fabrication rapide”,
“fabrication numérique directe” ou “fabrication par couche”.

LA FABRICATION ADDITIVE, DANS QUEL BUT ?

En termes de faisabilité, les applications de la fabrication additive semblent

illimitées. Cette technologie offre un niveau élevé de complexité de conception,
et ce, à un prix abordable. Parmi ses autres avantages, on compte tout
particulièrement la consolidation des conceptions assemblées et l'intégration
de fonctions supplémentaires.

L'approche par couches est simple mais la vitesse, la répétabilité, la qualité et

la flexibilité des matériaux propres à cette technologie ont longtemps limité
son utilisation au prototypage rapide et à la visualisation pré-production de
modèles.

Comment fonctionne le procédé de fusion laser sur lit de poudre ?

Comme toute technique d’impression 3D, la conception d’une pièce commence
avec la création du modèle 3D à l’aide d’un logiciel de CAO. La pièce est
ensuite découpée en une multitude de couches par un slicer – dans notre cas,
l’épaisseur d’une couche varie généralement entre 20 et 60 microns.
Afin de démarrer le processus d’impression, l’imprimante 3D remplit sa
chambre d’un gaz inerte puis la chauffe à la température d’impression
optimale. Une fine couche de poudre est ensuite déposée sur le plateau, selon
la hauteur définie préalablement par le logiciel de la machine. Le laser à fibre
optique (200/400 W) vient alors balayer la section transversale de la pièce,
fusionnant les particules métalliques. Lorsque la couche est terminée, le
plateau descend et une autre couche de poudre est ajoutée. Le processus est
répété jusqu’à l’obtention de la pièce finale.
Il faut alors laisser l’imprimante 3D refroidir puis enlever la poudre non
fusionnée du bac afin d’apercevoir la pièce imprimée – celle-ci est
généralement aspirée. La pièce est attachée au plateau, généralement par des
supports d’impression ; à la différence de la technologie SLS, ces supports
sont recommandés car ils permettent de réduire les phénomènes de warping et
de distorsion observés quand on a des températures de traitement élevées. Ils
sont généralement retirés via des méthodes de découpe ou d’usinage ou par
électro-érosion à fil. Les pièces peuvent être traitées thermiquement pour
réduire les contraintes résiduelles et améliorer ses propriétés mécaniques.
Côté post-traitement additionnel, on peut imaginer des étapes d’usinage CNC
mais aussi un processus de polissage pour offrir une meilleure qualité de
surface.

Matériaux et applications de la technologie de fusion laser :

Vous l’aurez compris, la fusion laser sur lit de poudre utilise des poudres
métalliques pour concevoir des pièces plus ou moins complexes. On
retrouvera le plus souvent des matériaux métalliques et alliages tels que l’acier
inoxydable, le cobalt-chrome, l’aluminium, le titane ou encore l’inconel.
Quelques métaux précieux (or, platine, argent) peuvent être utilisés, presque
exclusivement dans le secteur de la joaillerie. La résistance des pièces
obtenues est aujourd’hui comparable à celle obtenue par des techniques de
fonderie ou d’usinage. La fusion laser sur lit de poudre est ainsi l’une des rares
technologies de fabrication additive à être utilisée dans la production.
Les secteurs de l’aéronautique, de l’automobile et du médical (notamment
le dentaire) sont très friands de cette technologie. Elle offre en effet une
complexité géométrique impossible à obtenir via des méthodes de fabrication
classiques tout en réduisant leur poids final et le nombre de composants à
assembler grâce à des techniques comme l’optimisation topologique. On a
donc des délais de production plus courts et des pièces sur mesure très
résistantes. Toutefois, il faut garder à l’esprit que les imprimantes 3D et les
poudres métalliques sont chères et qu’elles ne permettent pas de fabriquer de
très grandes pièces.

Définition de frittage en poudre :

Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à chauffer
une poudre sans la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les
grains se soudent entre eux, ce qui forme la cohésion de la pièce. Le cas le
plus connu est celui de la cuisson des poteries.

 il permet de maîtriser la densité de la matière ; comme on part d'une poudre

et que celle-ci ne fond pas, on peut maîtriser la taille des grains de poudre
(granulométrie) et la densité du matériau, selon le degré
de compactage initial des poudres ou l'utilisation de dopants, ou
l'adjonction de liants ;
 il permet d'obtenir des matériaux durs mais fragiles, à porosité contrôlée,
inertes chimiquement (faible réactivité chimique et bonne tenue aux
corrosions) et thermiquement ;
 il permet de maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a
pas de changement d'état, les variations de volume, de dimensions, sont
peu importantes par rapport à la fusion (absence de phénomène de retrait).

Types de frittage :

Frittage conventionnel :
Le frittage conventionnel est une technique employée depuis toujours, à la fois
pour les céramiques traditionnelles ou pour les céramiques techniques. Il
consiste à utiliser un four dit conventionnel pour amener la pièce à la
température désirée pour le déroulement du frittage. Les fours utilisés
ressemblent à des fours classiques de cuisine mais permettent de monter à
des températures bien plus élevées selon le matériau (jusqu'à plus
de 1 700 °C). Le four est muni de résistances, qui par effet Joule, vont chauffer
et rayonner sur la pièce. Le chauffage s'effectue majoritairement par
rayonnement et par convection. Les fours traditionnels sont limités par leur
technologie de fabrication, en effet, la température maximum est généralement
celle de l'isolant thermique qui tapisse les parois des fours. Les fours peuvent
être calibrés grâce à des anneaux de frittage qui permettent grâce à la mesure
de leur diamètre, de la température et du temps de frittage, de remonter à la
température exacte de cuisson.
Les frittages non conventionnels :
Il existe de nos jours différentes technologies qui permettent de ne plus utiliser
de fours, ceci dans un souci de gain de temps, d'énergie, et ainsi de limiter
l'impact écologique de l'activité humaine. La liste suivante est non exhaustive
et il existe bien d'autres moyens de frittage. De plus, certaines techniques
s'appliquent pour les matériaux céramiques mais aussi pour les matériaux
métalliques.
Frittage sans liant :
Il concerne essentiellement les poudres métalliques. Celles-ci sont fortement
comprimées et mises en forme dans une matrice, sous l'action d'un ou de
plusieurs poinçons. Les pressions atteignent communément plusieurs milliers
de bars. Après démoulage, on obtient des préformes plus ou moins fragiles qui
sont ensuite chauffées sous vide ou dans une atmosphère contrôlée, à une
température inférieure à la température de fusion de l'élément principal. C'est
la phase de frittage proprement dite. Sous l'effet de la chaleur, les matériaux
diffusent les uns dans les autres et les grains de poudre se lient de façon
relativement solide, suffisamment en tous cas pour que l'on puisse obtenir des
composants mécaniques utilisables.
Après le frittage, les dimensions des pièces se trouvent notablement réduites.
Les cotes des préformes, et donc des matrices, doivent donc tenir compte de
cette contraction. En principe, les pièces frittées sont utilisées telles quelles
car elles sont relativement précises. Pour augmenter leur précision, on peut
faire suivre le frittage d'un calibrage à froid, suivi dans de rares cas d'un
second frittage pour améliorer les qualités mécaniques.
Le frittage sans liant laisse des pièces poreuses, les vides pouvant atteindre 10
à 45 % du volume total. Leur répartition n'est pas uniforme, à cause entre
autres de l'« effet silo » (quand on remplit progressivement de produits en
grains ou en poudre un silo cylindrique, la pression qui s'exerce sur le fond
croît de moins en moins vite et se stabilise à une valeur limite lorsque la
colonne stockée atteint une certaine hauteur, à cause des frottements sur les
parois).
Cette porosité peut être considérée comme un inconvénient, en particulier
parce que les gaz emprisonnés peuvent faciliter la corrosion interne. En
revanche, on peut la mettre à profit pour imprégner les pièces frittées de
produits lubrifiants et fabriquer ainsi des coussinets autolubrifiants ou des
plaques de guidage. Voir : Matériaux utilisables pour le frottement. En frittant
non plus des poudres fines, mais des petites billes calibrées, on fabrique
des filtres ou des silencieux pour l'échappement de l'air des vérins
pneumatiques.
L'outillage requis pour une fabrication par frittage est très onéreux, on ne peut
l'amortir que par la production de pièces en très grandes séries et utilisées
autant que faire se peut à l'état brut. La précision dimensionnelle est
approximativement la même que pour les pièces usinées (dans le sens
perpendiculaire à celui de la compression, la précision est souvent meilleure).
On peut obtenir par frittage des alliages ou pseudo-alliages impossibles à
fabriquer autrement. Par exemple, il n'existe aucun alliage fer-zinc pour la
bonne raison que la température d'ébullition du zinc est de très loin inférieure
à la température de fusion du fer.
Les parties directement éjectées par les poinçons ne nécessitent
aucune dépouille, sur les autres parties on utilise généralement une dépouille
de 7.
Frittage avec liant :
Dans de nombreux cas, en particulier pour des matériaux minéraux comme
l'argile, certaines céramiques, certains oxydes, la compression ne donne pas
d'ébauches suffisamment solides pour qu'on puisse les manipuler sans
précaution. Il se peut aussi que l'on souhaite obtenir des formes incompatibles
avec les procédés de compression usuels.
Dans le cas des argiles et d'un certain nombre de céramiques, les poudres
sont additionnées d'eau de façon à former une pâte ou une barbotine. Les
pâtes peuvent être mises en forme à la main (poterie), pressées dans des
moules (tuiles, pots à fleurs), extrudées (briques creuses, etc). Les barbotines
sont coulées dans des moules absorbants en plâtre. On remplit
une empreinte et on la vide rapidement. Au contact du plâtre sec, la barbotine
perd une partie de son eau et ne peut plus s'écouler. En vidant l'empreinte, il
ne reste qu'une « peau » pâteuse qu'on laisse durcir par séchage. Ce procédé
permet de réaliser des pièces de porcelaine (théières, cafetières), des éléments
de sanitaires (lavabos, cuvettes de WC)… Le séchage laisse des objets
manipulables mais peu solides. Le frittage de ces produits survient lors de la
cuisson.
On utilise parfois des moules souples en silicones pour obtenir des formes
complexes que l'on ne pourrait pas démouler si le moule était rigide.
Les mélanges d'oxydes qui servent à fabriquer les éléments de ferrite utilisés
dans les circuits électriques comme noyaux des bobines d'induction sont
frittés sous très forte pression, comme les pièces métalliques, mais avec un
liant. On utilise à cet effet divers polymères qui sont consumés ou évaporés
pendant la cuisson.
Les carbures de tungstène que l'on trouve dans les plaquettes destinées à la
coupe des métaux sont frittés avec un liant métallique qui augmente la solidité
et diminue les porosités. En l'occurrence, il s'agit ici de cobalt.
Exemples d’applications :
Pour les applications dans le domaine du frottement et de l'usure, voir aussi
l'article détaillé Applications de la tribologie.

 pièces de frottement : bronze, fer, graphite,

 filtres : bronze, titane, acier inoxydable, nickel,
 aimants permanents : associations en proportions variables de fer + cobalt
+ nickel + titane + aluminium,
 contacts électriques : tungstène + cuivre ou argent,
 noyaux de ferrite : divers oxydes métalliques,
 grains et bagues d'étanchéité : graphite + argile, carbure de tungstène +
cobalt, diverses céramiques,
 réalisation de maquettes et de prototypes (utilisation de poudre polyamide
chargée en billes de verre, en aluminium, en carbone, etc. ou non chargée),
 outils abrasifs constitués d'une matrice métallique (bronze, cobalt, fer,
nickel, tungstène...) et de grains de diamant ou de nitrure de bore cubique,
 conception de varistances à base d'oxyde de zinc.
 oxyde d'uranium fritté pour la fabrication de pastilles de combustible
nucléaire.
 Ébène reconstitué à partir de copeaux frittés avec un liant résine
(Clarinettes et hautbois Green Line Buffet Crampon)
 Céramiques dentaires
 Supraconducteurs à haute température
Diverses nuances appropriées aux usages courants sont normalisées au
niveau international :
Matériaux utilisées :

 ISO 5755-1 : matériaux métalliques pour coussinets imprégnés de

lubrifiants,
 ISO 5755-2 : fer et acier fritté contenant du carbone et/ou du cuivre,
 ISO 5755-3 : aciers au nickel, nickel-chrome, nickel-cuivre-molybdène,
aciers inoxydables.
D'autres normes françaises ou internationales concernent les aciers infiltrés,
les bronzes et laitons frittés, etc.
Exemple de méthode de source laser :
Comment fonctionne le frittage sélectif par laser ou SLS ?
Le frittage sélectif par laser permet d’imprimer des objets fonctionnels sans recourir à
un liant intermédiaire ou à une éventuelle étape d’assemblage. Avant l’impression,
l’objet est conçu à partir d’un logiciel de CAO (CATIA, SolidWorks, ProEngineer par
exemple) pour être envoyé à l’imprimante au format numérique. Ensuite, l’impression
se fait couche par couche, à partir de poudres frittées, grâce à la température
générée par un laser CO2.

Afin de démarrer le processus et préparer l’imprimante 3D SLS, le dépôt de poudre

et le plateau d’impression sont d’abord chauffés en dessous de la température de
fusion du polymère. La première couche de poudre est alors déposée sur le plateau
(2). Celle-ci est balayée par le faisceau laser qui provoque le frittage puis la
consolidation de la poudre (3). Lorsque la couche est terminée, le plateau s’abaisse
et se recouvre de la surface du matériau. Les étapes sont répétées jusqu’à obtenir la
pièce solide en 3D identique au fichier CAO d’origine (4).
Après impression, les pièces sont complètement enveloppées dans la poudre. Ce
bac à poudre doit être refroidi avant de pouvoir être nettoyé et post-traité. Cela peut
prendre jusqu’à 12 heures. Par la suite, les pièces sont nettoyées à l’air comprimé ou
par un autre moyen de nettoyage et sont prêtes à être utilisées.

Les matériaux du frittage sélectif par laser :

Les technologies de frittage de poudre permettent de fabriquer des objets dans une
large gamme de matériaux, bien que, lorsque nous parlons de la technique SLS,
nous parlons de polymères plastiques. Le plus commun est le polyamide (PA 12),
plus connu sous le nom de Nylon 12. Elle est également compatible avec du
polypropylène, de l’alumide, du carbonmide, du PEBA, du PA11 et du PEEK. Il est
également possible d’ajouter des fibres aux matériaux tels que les fibres de carbone,
de verre ou d’aluminium, améliorant ainsi le comportement écanique des piéces.
La plupart des utilisations initiales de cette technologie ont été liées au

développement de prototypes, mais à mesure que les matériaux deviennent de plus

en plus résistants et que les prix des imprimantes 3D SLS sont devenus moins
chers, on tend vers la production de pièces finales.

La différence entre fusion et frittage :

La différence entre le frittage et la fusion est assez simple : la fusion implique de
passer d’un état solide à liquide grâce à une température élevée ; le frittage quant à
lui ne permet pas au métal de fondre car la température utilisée n’est pas assez
haute. Par conséquent, les particules de métal sont agglomérées entre elles tout en
laissant un vide et donc des trous. Pour prendre une image assez claire, c’est
comme si vous empiliez des pommes : il existera toujours un vide entre deux fruits.
Les pièces imprimées en 3D présenteront donc une résistance mécanique faible à
l’inverse de la fusion où le liquide vient combler ces trous.