Optimiser la consommation

thermique au niveau de la ligne

de cuisson.
Rapport de stage technique

TRAVAIL REALISE PAR :

EL GHALLMI Mouad -ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’ELECTRICITE ET DE

MECANIQUE (ENSEM)

ENCADRE PAR :

Mr. MOUBTAKIR Mouad – Ingénieur de fabrication

Juillet-Aout 2021
 RAPPORT DE STAGE

Remerciements

Nous exprimons notre sincère remerciements à toutes les personnes qui ont aidé
de pré et de loin dans le déroulement de ce stage.

Nous adressons un remerciement spécial M. OUSSANDOU, le directeur d’usine

Ciments du Maroc de Safi, qui nous avons permis de passer ce stage au sein de cette
entreprise.

Nous tenons aussi à remercier M. MOUBTAKIR ingénieur de fabrication et

notre encadrent pour son accompagnement, ses conseils et pour son aide durant toute a
période de stage, nous lui remercions vivement pour tout.

Merci également à tout le personnel de l'entreprise, en particulier le chef de la

ligne de cuisson M, QANNOUN pour sa gentillesse, et pour son partage

2
 RAPPORT DE STAGE

d'information, et sans oublier tous les opérateurs et les techniciens de leur efforts et
leur collaboration.

Enfin il est indispensable de rendre grâce à tous ceux qui ont assisté soit de
manière directe ou indirecte pour accomplir notre stage dans des bons conditions.

3
 RAPPORT DE STAGE

Table des matières

Introduction générale ............................................................................... 9

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise ............................................... 11
I. Présentation de l’entreprise.............................................................. 12
I Présentation de groupe Heidelberg Cement :............................................................. 12
II CIMAR (ciments du Maroc) : ........................................................................................ 13
III À propos d'usine de Safi .............................................................................................. 17
III.1 Situation géographique ......................................................................................... 17
III.2 Fiche technique de l’entreprise ............................................................................ 19
IV Processus de fabrication du ciment ............................................................................ 20
IV.1 Préparation de la matière première ...................................................................... 22
IV.4 La préparation crue : ............................................................................................. 25
IV.4 Production du clinker : .......................................................................................... 28
IV.5 Production du clinker ............................................................................................ 33
IV.6 L’emballage et l’expédition : ................................................................................. 35
IV.7 Contexte du sujet : ................................................................................................ 39
Chapitre 2 : Mise au point les éléments du projet et ses objectifs ...... 40
I. Description du sujet ..................................................................................................... 41
I.1 Formulation du problème :.................................................................................... 41
I.1.1 Objectifs : ............................................................................................................... 42

4
 RAPPORT DE STAGE

I.1.2 Missions : ............................................................................................................... 42

II Description de l’atelier de cuisson .............................................................................. 43
II.1 Définition de cuisson............................................................................................. 43
II.1.1 Tour EVS ............................................................................................................. 43
II.1.2 Four rotatif .......................................................................................................... 44
II. Refroidisseur à grilles .................................................................................................. 46
Principe de fonctionnement : .......................................................................................... 46
III. Comparaison entre la consommation thermique réelle et prévue entre les années
2016 et 2020.......................................................................................................................... 47
III.1 Calcul des coûts de production d’une tonne de clinker ..................................... 49
Chapitre 3 : Analyse des causes de la consommation excessive
d’énergie thermique ................................................................................ 51
I. Identification des causes ............................................................................................. 52
II. Classification des causes par nature .......................................................................... 52
III. Analyse des causes .................................................................................................. 54
1) Matière : ..................................................................................................................... 54
a) La qualité de la farine crue ....................................................................................... 54
b) La finesse de la farine ............................................................................................... 57
2) Matériel ...................................................................................................................... 58
a) La non-conformité des doseurs : ............................................................................. 58
b) Arrêts de l’atelier de cuisson.................................................................................... 58
c) Durée de vie des équipements ................................................................................. 58
3) Méthode ..................................................................................................................... 59
a) Broyage du combustible........................................................................................... 59
b) Instabilité de croutage........................................................................................................... 59

5
 RAPPORT DE STAGE

4) Milieu.......................................................................................................................................... 59
a) Humidité du coke de pétrole au stockage : ..................................................................... 59
b) Air faux :.................................................................................................................................... 60
c) Les pertes par parois : .......................................................................................................... 60
5) Main d’œuvre :......................................................................................................................... 61

Chapitre 4 : Actions d’amélioration de la consommationthermique .............................. 62

I Amélioration des causes de l’augmentation de la consommationthermique ............ 62
1. Matière :......................................................................................................................................... 62
a. Amélioration de qualité de la farine crue ......................................................................... 62
b. Amélioration de qualité de combustible .......................................................................... 62
c. Utilisation de la fluorine ........................................................................................................ 63
2) Méthode : ...................................................................................................................................... 64
• Réglage de la tuyère : ............................................................................................................ 64
• Instabilité de croutage........................................................................................................... 64
a) Bouchage cyclone : ............................................................................................................... 65
3) Matériel : ....................................................................................................................................... 65
• Dégradation des équipements :.......................................................................................... 65
4) Milieu : ........................................................................................................................................... 66
• Amélioration des conditions du stockage du combustible ........................................ 66
5) Main d’œuvre :............................................................................................................................. 66

Conclusion générale .......................................................................................... 67

Bibliographie ......................................................................................................... 68
Annexes................................................................................................................. 69

6
 RAPPORT DE STAGE

Annexe 1 : Schéma de principe de fabrication du ciment.................................................................... 69

Annexe2 : Le bloc diagramme de la ligne de cuisson ........................................................................... 70
Annexe 3 : les caractéristiques du four et de refroidisseur .................................................................. 70
Annexe 4 : effet de afluorine en terme a consommation thermique. ................................................... 71
Annexe5 : la température des parois le long du four ........................................................................... 72

Liste des figures

Figure 1 : Hedi bercement dans le monde............................................................................................ 13
Figure 2 : L'actionnariat du groupe ciment du Maroc .......................................................................... 15
Figure 3 : implantation du ciment du Maroc ......................................................................................... 16
Figure 4 : Usine de Safi ........................................................................................................................... 17
Figure 5 : La carrière de calcaire de l’usine de Safi ........................................................................... 23
Figure 6: Le concasseur .......................................................................................................................... 24
Figure 7 Parc de pré-homogénéisation ................................................................................................. 25
Figure 8 Silos de dosage de la matière première ................................................................................ 26
Figure 9:Modèle d'un broyeur cru à galets ........................................................................................... 27
Figure 10 : Silos d'homogénéisation............................................................................................................ 28
Figure 11 : échangeurs à cyclones ........................................................................................................ 30
Figure 12 : Le four rotative ...................................................................................................................... 32
Figure 13 Silos de dosage du Clinker.................................................................................................... 34
Figure 14 Unité de broyage ciment ........................................................................................................ 35
Figure 15 Machine d’emballage rotatif à 8 becs .................................................................................. 36
Figure 16 Bande roulante de chargement des sacs ........................................................................... 37
Figure 17 Unité d'emballage et d'expédition ........................................................................................ 38
Figure 18 : visualisation de Consommation thermique réelle et fixée entre 2016 et 2020. .......... 48
Figure 19 Diagramme Ishikawa de problème de surconsommation thermique ............................ 53

7
 RAPPORT DE STAGE

Figure 20 effet fluorine sur la consommation d'énergie thermique ................................................... 64

Liste des tableaux

Tableau 1 Fiche technique de l'entreprise ............................................................................................ 19

Tableau 2 : les proportions de composition de ciment ....................................................................... 33
Tableau 3 : la méthode QQOQCP de notre problème. ...................................................................... 42
Tableau 4 : Les différents phénomènes chimiques accompagnant la cuisson. ............................. 45
Tableau 5 : Consommation thermique réelle et fixée entre 2016 et 2021 ....................................... 48
Tableau 6 : Coût de production d'une tonne de clinker. ..................................................................... 50
Tableau 7 : Interpretation de l'indice d'aptitude à la cuisson ............................................................. 58

Liste des annexes

Annexe 1 : Schéma de principe de fabrication du ciment……………………………………………………..69

Annexe2 : Le bloc diagramme de la ligne de cuisson……………………………………………………………..70
Annexe 3 : les caractéristiques du four et de refroidisseur…………………………………………………….70
Annexe 4 : effet de fluorine en terme consommation thermique ………………………………………….71
Annexe5 : la température des parois le long du four…………………………………………………………….71

8
 RAPPORT DE STAGE

Introduction générale
L’industrie de ciment devient de plus en plus compétitif tel qu’il faut établir une
meilleure composition entre les différents facteurs qui influence la productivité d’usine comme la
formation de personnel, maintenance, qualité et énergie.

La consommation de l’énergie dans l’industrie de ciment est évaluée à 30 % à 40 % du

cout de production.

Afin de réduire ce cout les cimenteries ont besoin de trouver des solutions pour réduire
la consommation énergétique en respectant des contraintes telles que la productivité et la qualité.

La partie la plus consommatrice de du processus de fabrication de ciment c'est la ligne

de cuisson en particulier le four rotatif. Cette opération nécessite une température très élevée de
l'ordre de 1450°c pour former le clinker (composante principale du ciment).

Le ciment du Maroc est comme toute entreprise industrielle, elle cherche à équilibrer
entre deux facteurs cout de production e la qualité, donc pour garder son positon dans le marché
elle doit améliorer la qualité des produits et minimiser le cout de production et tous les types de
pertes surtout les pertes thermiques.

Dans ce cadre, notre projet de stage vise à optimiser la consommation d’énergie

thermique au sein de la ligne de cuisson.

9
 RAPPORT DE STAGE

Le présent rapport est divisé en quatre parties :

Le premier chapitre sera dédié à présentation de l’entreprise ainsi les différentes étapes
de fabrication du ciment puis de définir la problématique du sujet.

Le deuxième chapitre a pour but de décrire les éléments du projet et de l’atelier

cuisson.

Le troisième chapitre couvre les différentes causes de la surconsommation de l'énergie

thermique ainsi la présentation d’un outil qui permet d’identifier les causes d’un problème
notamment diagramme Ishikawa.

Le dernier chapitre contient des différentes améliorations pour réduire la

surconsommation de l'énergie thermique.

10
 RAPPORT DE STAGE

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

11
 RAPPORT DE STAGE

I. Présentation de l’entreprise

I Présentation de groupe Heidelberg Cement :

Heidelberg Cement et parmi les grandes entreprises spécialisées dans les matériaux de
construction à l'échelle international, et la première en production d'agrégats, la
deuxième dans le ciment et la troisième dans le béton prêt à l’emploi. Les produits sont
utilisés dans la construction de maisons, de voies de circulation, d’installations
commerciales et industrielles.

Depuis le 1er juillet 2016, Ciments du Maroc font partie d'Heidelberg Cement Groupe.

Suite à l'intégration entre Heidelberg Cement et Italcementi, le groupe devient, à

l'échelle mondiale, le premier producteur de granulats, le second de l'industrie
cimentière et le troisième du marché du béton prêt à l'emploi avec 60 000 collaborateurs
travaillant dans plus de 3 000 sites de production à travers 60 pays sur les 5 continents.

La capacité totale de production des 156 cimenteries est de près de 200 millions de
tonnes de ciment.

12
 RAPPORT DE STAGE

Heidelberg Cement Groupe dispose de plus de 600 carrières de granulats et plus de 1

700 centrales à béton. Il devient ainsi l'un des plus grands fabricants intégrés de
matériaux de construction dans le monde.

Figure 1 : Hedi bercement dans le monde

II CIMAR (ciments du Maroc) :

Ciments du Maroc, filiales d'Heidelberg Cement Groupe, sont les 2èmes
cimentiers au Maroc et le premier opérateur dans le béton prêt à l’emploi et les
granulats.

13
 RAPPORT DE STAGE

Le dispositif industriel de Ciments du Maroc se constitue de 3 usines (Aït Baha,

Safi et Marrakech) et 3 centres de broyage (Laâyoune et Jorf Lasfar), 5 carrières
de granulats et de 23 centrales à béton implantées à travers les principales villes
du pays. Ciments du Maroc compte
720 employés répartis entre les activités ciment et matériaux.

Historique:
1951: Création de la société ciment d’Agadir.
1989: Création de la société Cimasfi.
1992: Fusion entre société des ciments d’Agadir et Cimasfi pour donner Ciments du
Maroc.
1999: La société Asmar de Marrakech est Fusionnée dans le Ciments du Maroc.
2001: Création du centre de Broyage de Laayoune.
2014: Création du centre de Broyage Jorf Lasfar.
2015: Signature d’un accord entre Heidelberg Cement et Italmobiliare pour
l’acquisition des parts de celle-ci dans Italcementi.
2016: Intégration de Ciments du Maroc dans Heidelberg Cement Group.

2018: Signature d'une convention pour la construction d'une plateforme pour le

traitement des déchets ménagers à Agadir.

14
 RAPPORT DE STAGE

l'actionnariat du groupe ciment du Maroc

28.75

51
4.79

5.94 9.52

HeidelbergCement AG
Caisse Interprofessionnelle Marocaine de Retraites
Caisse de Dépôt et de Gestion SA
Abu Dhabi Fund for Development (Investment Management)
autres

Figure 2 : L'actionnariat du groupe ciment du Maroc

15
 RAPPORT DE STAGE

Figure 3 : implantation du ciment du Maroc

16
 RAPPORT DE STAGE

III À propos d'usine de Safi

III.1 Situation géographique

Figure 4 : Usine de Safi

17
 RAPPORT DE STAGE

L'usine est implantée en 1991 et elle a démarré deux ans après, elle se situe à 34 km
au nord de Safi, le choix de cette zone c'est à cause de qui' elle riche en matière
première à savoir le calcaire et l’argile.

La cimenterie de Safi est Première cimenterie au Maroc certifiée ISO 9002 en 1998,
puis ISO 14001 en 2003 et aussi et l’une les plus performantes du côté consommation
énergétique.

18
 RAPPORT DE STAGE

III.2 Fiche technique de l’entreprise

Tableau 1 Fiche technique de l'entreprise

19
 RAPPORT DE STAGE

IV Processus de fabrication du ciment

• Le ciment :
Le ciment est un produit chimique fabriqué en chauffant à une température
de l'ordre de 1500°c, un mélange finement broyé du calcaire et d'argile
dans un four rotatif pour obtenir le clinker qui représente une combinaison
entre Chaux, Silice, Alumine et l'oxyde de fer.

• La gamme de produits :
Ciments du Maroc dispose d’une large gamme de ciments conformes aux
normes marocaines et adaptés aux différentes catégories d’application, à
savoir : CPJ35, CPJ45, CPJ55 CPA65 et des ciments spéciaux.

20
 RAPPORT DE STAGE

CPJ35 : est destiné à être utilisé pour la réalisation de mortier pour les
travaux de maçonnerie (chape, scellement ou enduit), ainsi que pour la
réalisation de béton non armé ou faiblement armé (bétons de remplissage,
gros béton, bétons à faible dosage en ciment...) et les bétons de
résistance mécanique moyenne ou peu élevée.

CPJ45 : le domaine d’application de cette classe est le béton structurel

(structures porteuses, fondations…), et pour la réalisation de béton armé
courant, pour la réalisation d'éléments préfabriqués en béton armé ou non
armé (poutres, poutrelles, éléments de grande surface, buses, hourdis…)
ainsi que la réalisation de travaux spéciaux (barrages, génie civil, génie
industriel, centrales thermiques…).

CPJ55 : est destiné à être utilisé pour la réalisation d'ouvrages en béton

armé fortement sollicité, pour la réalisation d'éléments préfabriqués et de
béton manufacturé, pour la réalisation de béton précontraint, pour la
réalisation de coulis d’injection, et pour la réalisation de travaux exigeant
un décoffrage rapide et de hautes résistances initiales.

CPA65 : est destiné à être utilisé pour la réalisation d'ouvrages en béton

armé fortement sollicité, pour la réalisation d'éléments préfabriqués et de
béton manufacturé, pour la réalisation de béton précontraint, pour la

21
 RAPPORT DE STAGE

réalisation de coulis d’injection, et pour la réalisation de travaux exigeant

un décoffrage rapide et de hautes résistances initiales.

IV.1 Préparation de la matière première

1) La carrière :
Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment, le calcaire
et l’argile, sont extraites de carrières à ciel ouvert, à proximité de la
cimenterie.
• La carrière couvre une superficie de 128,3 ha autorisée, y compris une
zone de protection de 15,5 ha.
• l’exploitation se fait par gradins de hauteur moyenne environ 15 m et des
bancs de 8 m, l’extraction se fait par abattage à l’explosif.

22
 RAPPORT DE STAGE

Figure 5 : La carrière de calcaire de l’usine de Safi

2) Le concassage :
C’est une opération qui consiste à minimiser la taille des roches de calcaire les
en diviser en faibles dimensions (inférieur o égal 5 cm), en effet, le calcaire (80
%) et l’argile (20 %) transportée par les camions sont déchargés dans une trémie
qui est reliée à un alimentateur à vitesse variable qui permet de réguler le débit
d’alimentation.

23
 RAPPORT DE STAGE

Figure 6: Le concasseur

3) Le stockage
Le processus de fabrication du ciment se déroule de manière continue
tandis que l'exploitation des carrières se fait de manière discontinue, donc
il est nécessaire de garder un stock dans la sortie de la carrière.

4) Le parc de pré-homogénéisation :
Dans ce parc, la méthode de remplissage circulaire, par couches de roches
superposées, et leur récupération transversale au moyen d’un gratteur, a été
spécialement conçue pour obtenir une plus grande régularité de la composition
chimique du mélange minéral, malgré la diversité des veines géologiques de la
carrière.

24
 RAPPORT DE STAGE

Figure 7 Parc de pré-homogénéisation

IV.4 La préparation crue :

• Dosage cru
L’usine est équipée de 4 silos contenant le calcaire (HT) le calcaire
+argile (BT) et d'autres matières de correction comme Oxyde de fer et la
silice, dans le but d'avoir une composition du cru le plus régulière
possible.

25
 RAPPORT DE STAGE

Figure 8 Silos de dosage de la matière première

• Broyage
Après le dosage, les matériaux sont broyés dans un broyeur vertical à galets
de 160t/h de débit, La matière subit un séchage et une réduction en poudre
simultanément dans le broyeur, pour obtenir une poudre qui présente la
finesse requise.

26
 RAPPORT DE STAGE

Figure 9:Modèle d'un broyeur cru à galets

• Le filtre
Le filtre est constitué d'une série de manches, il reçoit les particules de cru
en suspension dans les gaz ; ces derniers s’infiltrent dans les manches et les
particules s’y attachent, au moyen du secouage, la matière se détache et
tombe dans la chambre de récupération.

27
 RAPPORT DE STAGE

IV.4 Production du clinker :

1) L'homogénéisation :
Après avoir été finement broyée, la farine crue est très largement brassée
Dans des silos d’homogénéisation, de manière à obtenir une composition
Chimique et physique ciblée, et pour avoir une meilleure stabilité dans le four.

Figure 10 : Silos d'homogénéisation

28
 RAPPORT DE STAGE

2) La ligne de cuisson :
• Le préchauffage :
Du fait de la réutilisation de la chaleur générée par le four, la farine brute
homogénéisée est ensuite préchauffée à 850°C dans la tour de
préchauffage. La farine crue tourbillonne vers le bas contre l'air chaud dans
un tourbillon continu. Ce procédé réduit considérablement les émissions de
dioxyde de carbone du matériau et améliore l'efficacité thermique.

29
 RAPPORT DE STAGE

Figure 11 : échangeurs à cyclones

• La pré-calcination :
C’est l'étape dans le procédé de fabrication du ciment qui précède
directement la cuisson du matériau cru dans le four de cimenterie, tel que les
particules sont chauffées grâce à la chaleur dégagée par la flamme d'un

30
 RAPPORT DE STAGE

brûleur et subissent une première transformation chimique : la

décarbonatation. Les particules de calcaire (carbonate de calcium Cacao3)
se dissocient en oxyde de calcium (Cao) et dioxyde de carbone (CO2) selon
la réaction :
CaCO3 CaO + CO2

• La clinkérisation :
La clinkérisation est un processus endothermique qui débute par la cuisson à
une température voisine de 1450°C des mélanges. Elle se fait dans un four
rotatif tournant de 1,5 à 3 tours/minute et incliné d'environ 3%, il est constitué
par une virole en acier et protégé par un revêtement intérieur en matériaux
réfractaires (briques silico-alumineuses, magnésie etc.). La production du
four peut atteindre 2400 T/j.
La fraction argileuse de la poudre crue, principalement composée de silicates
d'alumine et d’oxyde de fer, se décompose sous l'effet de la chaleur (1250°C)
en silice (SiO2) et alumine (Al2O3) qui se combine avec la chaux (CaO)
issue de la décarbonatation du calcaire pour donner des silicates et
d'aluminates de chaux.

31
 RAPPORT DE STAGE

Figure 12 : Le four rotative

• Le refroidissement:
Le clinker sort du four à une température de 1100 à 1200 °C, il tombe sur des
grilles composées de plusieurs plaques qui effectuent un mouvement de va-
et-vient. Sous la grille, des ventilateurs propulsent de l’air à courant croisé à
travers la couche du clinker, assurant un refroidissement progressif. La

32
 RAPPORT DE STAGE

température du clinker à la sortie du refroidisseur est de l’ordre de 100°C.

Les blocs du clinker passent par un

Concasseur à marteaux afin de réduire leur taille, les particules mises en

suspension dans les gaz du tirage passent par un échangeur RR pour
réduire leur température avant de passer dans le filtre.
IV.5 Production du clinker
1) Dosage du ciment

Le clinker sera acheminé vers le silo d’ajout pour être dosé avec le
calcaire et le gypse afin d'évaluer la résistance mécanique du ciment
La proportion en chaque constituant diffère selon le type du ciment
qu'on désire obtenir dans le tableau ci-dessous.
Matière CPJ35 CPJ45 CPJ55 CPA65
%Clinker 51 62.5 77 91
%Clinker 10 0 0 -
dévié
%gypse 5.5 4.5 5 5.5
%CV 19 19.5 15 -
%Calcaire 14.5 13.5 3 3.5
%Adjuvant 350g/t
Tableau 2 : les proportions de composition de ciment

33
 RAPPORT DE STAGE

Figure 13 Silos de dosage du Clinker

2) Broyage du ciment
Le broyeur à boulets se compose d'un cylindre métallique à axe horizontal,
revêtu de plaques de blindage et partiellement rempli de billes d'acier. Il dispose
d'une salle d'ébauche à l'entrée et d'une salle d'approvisionnement à la sortie.
L'effet de broyage provient de l'impact du corps de broyage qui se déplace
grâce à la rotation du tambour sur le matériau.
Le concasseur est un élément important de la cimenterie car il consomme
beaucoup d'énergie nécessaire au fonctionnement de l'usine.

34
 RAPPORT DE STAGE

Figure 14 Unité de broyage ciment

IV.6 L’emballage et l’expédition :

Le ciment fabriqué est transféré vers trois silos de stockage de capacités 5000
T chacun. Suivant la demande, le ciment est livré soit en vrac, soit en sacs.

1) Transport en sacs :
Le ciment des silos de stockage est transporté vers l'atelier d'ensachage.
Le conditionnement est réalisé sur 4 appareils rotatifs à 8 becs, avec des
capacités allant de 2200 à 2600 sacs /heure.

35
 RAPPORT DE STAGE

Ces sacs de 50 kg sont de type valve, et se referment tout seuls même

après remplissage. Les sacs sont ensuite transportés jusqu'au camion de
chargement via un tapis roulant.

Figure 15 Machine d’emballage rotatif à 8 becs

36
 RAPPORT DE STAGE

Figure 16 Bande roulante de chargement des sacs

2) Transport en vrac :
Le chargement s’effectue par vidange directe des silos dans les
cuves des véhicules citernes par l’intermédiaire de tubes
télescopiques flexibles de grand diamètre. Les citernes sont

37
 RAPPORT DE STAGE

équipées d'un système de fluidisation et d'un vannage pour l'air et le

ciment, utilisés lors de la vidange.

Figure 17 Unité d'emballage et d'expédition

38
 RAPPORT DE STAGE

IV.7 Contexte du sujet :

1) Problématique :
L'industrie cimentière est une grande consommatrice d'énergie thermique, sa
consommation représente 40 à 50 % du prix de revient du fait du coût croissant de
l'énergie thermique. Les cimentiers ont fait des efforts importants ces dernières
années pour réduire cette consommation et réduire les coûts de production avec
moins d'équipements de consommation et de carburants et matières premières de
substitution. Dans cette optique, le service de production de l'usine Ciment du Maroc
de Safi s'est engagé, ces dernières années, à réaliser une étude détaillée des
consommations énergétiques afin de localiser et d'éliminer les sources d'énergie
gaspillées et sous-performances. Le département de production a montré une
augmentation de la consommation de carburant et donc une augmentation
significative de l'énergie thermique dans la production de ciment, ce qui entraîne
également des coûts pour la production de clinker. De plus, cette augmentation se
traduit par une faible productivité des fours, ce qui est actuellement une
préoccupation majeure des clients ordinaires de l'entreprise et rend également
difficile l'expansion de son marché face à une concurrence féroce.
Dans ce chapitre, nous avons essayé de présenter l'environnement de travail, c'est-à-
dire l'entreprise d'accueil et le processus de production. Puis nous avons introduit la
problématique à affronter dans ce projet qui se résume à la maîtrise des
consommations thermiques. Avant d'agir, il est essentiel de mieux préciser le
contexte de ce sujet, les éléments en jeu, les objectifs à atteindre qui fera l'objet du
prochain chapitre.

39
 RAPPORT DE STAGE

Chapitre 2 : Mise au point les éléments du

projet et ses objectifs

40
 RAPPORT DE STAGE

I. Description du sujet
I.1 Formulation du problème :
La méthode QQOQCP permet d'avoir suffisamment d'informations
élémentaires sur toutes les dimensions du problème pour en identifier les
aspects essentiels. Adopte une démarche d'analyse critique constructive
basée sur un questionnement systématique. Ci-dessous un tableau
illustrant l'application de cet outil dans notre cas :
Quoi ? De quoi -Surconsommation thermique.
s’agit-il ? -Plus qu’un arrêt chaque mois.
Qui ? Qui est -Département production,
concerné ? Qui - la ligne de cuisson.
prend en compte ?
Où ? A quel endroit -Atelier cuisson.
?
Quand ? A quel -Depuis 2021 jusqu'à maintenant
moment ? Depuis
quand ?

41
 RAPPORT DE STAGE

Comment ? -Analyser le processus de fabrication au niveau

Comment se de ligne cuisson.
manifeste ce
problème ?
Pourquoi ? - Améliorer la performance de l’atelier cuisson de
Pourquoi je 10%
m’occupe de ce - Optimiser la consommation thermique de 8% ;
problème ? Quelle - Diminuer les charges de production du clinker ;
finalité ? - Eliminer ou réduire les causes racines.
- Respecter le budget dédié à la production.
Tableau 3 : la méthode QQOQCP de notre problème.

I.1.1 Objectifs :
Compte tenu de la problématique soulevée, des objectifs ont été fixés pour
mieux gérer l'avancement du projet, qui sont les suivants :

- Diminuer la consommation thermique au niveau de la ligne de cuisson

- Améliorer la performance de l’atelier de cuisson.
- Diminuer les charges de production du clinker afin de respecter le
budget dédié à la production.

I.1.2 Missions :
Pour aboutir à ces objectifs, nous avons adopté la méthodologie suivante :

- Maîtriser les différentes étapes de fabrication du ciment.

42
 RAPPORT DE STAGE

- Identifier et analyser les causes de surconsommation thermique.

- Proposer des solutions pour réduire la consommation thermique
excessive.

II Description de l’atelier de cuisson

II.1 Définition de cuisson

La cuisson est le processus de transformation de la matière première en
clinker, au moyen d'un apport de chaleur suffisant, pour obtenir des
réactions chimiques complètes qui conduisent à la formation des
principaux composés de ce semi-produit (clinkérisation) [2].

II.1.1 Tour EVS

La tour EVS est constituée d'une série de cyclones disposés verticalement
sur 5 étages. Le processus d'échange thermique s'effectue par contact
entre la matière et les gaz d'échappement du four rotatif, qui traversent les
cyclones de bas en haut. Il permet la déshydratation, la décomposition
complète de l'argile et du carbonate de magnésium, et enfin la
décarbonatation partielle du CaCO3. [3] Le système de préchauffage est
encore amélioré par l'ajout du précalcinant, ce système a été introduit au
Japon en 1973 pour répondre aux besoins croissants de ciment sans faire

43
 RAPPORT DE STAGE

d'investissements coûteux, il permet de compléter la réaction de

calcination jusqu'à 90%. Le précalcinant joue un rôle important dans la
dégradation des gaz NOx dangereux en créant une atmosphère réductrice
pour leur dégradation.
II.1.2 Four rotatif
Le four rotatif a pour fonction de transformer la matière première en
clinker, il s'agit d'un tube en tôle d'acier dont les caractéristiques
techniques sont listées en annexe 3, il est incliné de 3,5% par rapport à
l'horizontale. L'inclinaison combinée à la rotation du four permet au
matériau de se déplacer. Le brûleur est situé dans la partie inférieure du
four et génère une flamme d'environ 2000°C. L'intérieur du four est revêtu
de briques réfractaires. Ceux-ci protègent le four des températures
élevées et réduisent les pertes de chaleur. Le four se compose de trois
zones : la zone de calcination, la zone de transition et la zone de cuisson.
Les différents phénomènes chimiques impliqués dans la cuisson sont
résumés dans le tableau :

44
 RAPPORT DE STAGE

Zone de Phénomènes
température
Entre 850°C et 1200 -La décarbonatation de CaCO3 : CaCO3 CaO +
°C CO2 (2)
-La formation du C2S : 2CaO + SiO2 Ca2SiO4
(C2S) (3)
Entre 1200 °C et 1350 La combinaison de CaO avec :
°C -Al2O3, pour former C3A:
3CaO + Al2O3 Ca3Al2O6 (C3A) (4)
-Fe2O3 et Al2O3 pour former C4AF :
4CaO + Fe2O3 + Al2O3 Ca4Al2Fe2O10 (C4AF)
(5)
-Une partie de C2S réagit avec la chaux pour former
C3S :
CaO + Ca2SiO4 Ca3SiO4 (C3S) (6)
Entre 1350°C et 1450 - La formation de la phase liquide.
°C - La diminution du taux de la chaux libre.
- L’augmentation du pourcentage du C3S.
Tableau 4 : Les différents phénomènes chimiques accompagnant la cuisson.

45
 RAPPORT DE STAGE

II. Refroidisseur à grilles

Le refroidisseur se compose de trois grilles qui sont alternativement attachées et
déplacées. La partie sous les grilles s'appelle la chambre de soufflage. Il se
compose d'une série de ventilateurs qui refroidissent le clinker. Directement
derrière le refroidisseur se trouve un concasseur à rouleaux pour le concassage de
gros blocs de clinker. (Les caractéristiques techniques du refroidisseur sont
présentées en annexe 3).
Principe de fonctionnement :
Le refroidisseur à grille est l'équipement central principal de l'installation de
combustion du clinker de ciment. La principale fonction mécanique du type plus
froid est de refroidir et de transporter le clinker de ciment et de fournir du gaz
chaud au four rotatif et au four de décompression. C'est le principal dispositif de
récupération de chaleur dans le système de combustion du clinker. Avec le
développement rapide de la technologie moderne du ciment sec et l'amélioration
continue de la technologie du clinker de ciment, le rendement élevé du
refroidisseur et les performances fiables du réseau sont devenus la clé pour
assurer la capacité de production.

Le refroidisseur est divisé en deux zones :

-Zone de récupération : où l'air chaud est récupéré en refroidissant le clinker.

-Zone de refroidissement : Un apport supplémentaire d'air de refroidissement
abaisse encore la température du clinker.

46
 RAPPORT DE STAGE

III. Comparaison entre la consommation thermique réelle et prévue

entre les années 2016 et 2020

Sur la base des données de l'entreprise, nous avons comparé la consommation

thermique réelle avec le budget de l'entreprise pour 2016-2020. Ces données sont
regroupées dans le tableau ci-dessous :
La consommation d’énergie dans la ligne de cuisson s'exprime comme suit :
débit de coke×PCICoke+débit de pneus ×PCIpneus
𝐂𝐨𝐧s𝐨𝐦𝐦𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐭𝐡𝐞𝐫𝐦𝐢𝐪𝐮𝐞=
la production cinker

𝑃𝐶𝐼𝐶𝑜𝑘𝑒 : Le pouvoir calorifique inferieure de coke.

𝑃𝐶𝐼𝑝𝑛𝑒𝑢𝑠 : Le pouvoir calorifique de pneus déchiquetés.

47
 RAPPORT DE STAGE

Année Consommation thermique réelle Consommation

(Mcal/t de clinker) thermique fixée (Mcal/t
de clinker)

2016 880 875

2017 845 875
2018 847 841
2019 850 836
2020 848 835
Tableau 5 : Consommation thermique réelle et fixée entre 2016 et 2020

Consommation thermique
890
880
870
860
850
840
830
820
810
2016 2017 2018 2019 2020

Consommation thermique réelle (Mcal/t de clinker)

Consommation thermique fixée (Mcal/t de clinker)

Figure 18 : visualisation de Consommation thermique réelle et fixée entre 2016 et 2020.

48
 RAPPORT DE STAGE

III.1 Calcul des coûts de production d’une tonne de clinker

Le coût des biens est la somme des coûts engagés pour produire les biens
ou les services. Il existe deux types de coûts de production : fixes et
variables.
Certains coûts relatifs à la production sont indépendants du volume de
production, ce sont des coûts fixes (assurances, pièces détachées, salaires
des propres salariés, sous-traitance, etc.). D'autres évoluent au fur et à
mesure que la production augmente : ce sont des coûts variables (matières
premières, consommations intermédiaires, combustible/énergie thermique,
consommables, électricité, opérations hors site...).
Dans notre cas, nous négligeons les coûts fixes et suivons les coûts
variables. En effet, les frais fixes ne posent pas de problème tandis que les
frais variables ne sont pas optimisés et représentent un dépassement
budgétaire important.
Pour calculer le coût d'une tonne de clinker, nous avons utilisé le coût de
production de clinker en février 2021. Le tableau ci-dessous regroupe les
coûts variables de production d'une tonne de clinker.

49
 RAPPORT DE STAGE

Coût en (DH) Pourcentage (%)

Electricité 83 24%

Combustibles 218 62%

Matières premières 6,5 2%

Services externes 35 10%

Consommable 1,5 0%

Autres 7,75 2%

Total 351,75 100%

Tableau 6 : Coût de production d'une tonne de clinker.

On peut voir sur le tableau que la consommation de chaleur représente la proportion la

plus élevée (62 %), suivie de l'électricité (24 %). Cela montre qu'une consommation excessive
de carburant a un impact négatif sur le coût de production du clinker. Ensuite, il faut se
concentrer sur la consommation de chaleur pour l'optimiser tout en conservant une bonne
fiabilité.

50
 RAPPORT DE STAGE

Chapitre 3 : Analyse des causes de la

consommation excessive d’énergie thermique

51
 RAPPORT DE STAGE

I. Identification des causes

Dans le but de trouver les causes qui conduisant à la surconsommation d’énergie
thermique j’ai utilisé la méthode de « brainstorming ».
Le brainstorming est une méthode de génération d'idées et de partage de
connaissances pour résoudre un problème commercial ou technique particulier,
dans laquelle les participants sont encouragés à réfléchir sans interruption. Le
brainstorming est une activité de groupe où chaque participant partage ses idées
dès qu'elles lui viennent à l'esprit. À la fin de la session, les idées sont classées
et classées pour une action de suivi.
II. Classification des causes par nature
Après identification des causes possibles pour la surconsommation de
l’énergie thermique il est favorable d’utiliser le diagramme Ishikawa pour les
classifier.
Le but derrière l’utilisation de digramme cause-effet est d’avoir une vision globale
des causes génératrices du problème avec une représentation structurée de
l’ensemble des causes qui produisent l’effet. Cette méthode nous a permis de

52
 RAPPORT DE STAGE

dégager toutes les causes probables d’engendrer le problème et limiter l’oubli

des causes et fournir des éléments pour l’étude des solutions.
Le diagramme contient 5 catégories des causes appelés les 5M, intitulés :
Matière, Milieu, Méthode, Matériel et Main d’œuvre.

Milieu Matériel Matériel

Air faux Non-conformité Mauvaise qualité de farine

Humidité au milieu des doseurs Mauvaise qualité de
de stockage de coke combustible
Arrêts de four
Manque
Perte thermique Endommagement de
d’homogénéisation
silos

Instabilité de croutage
Mauvaise contrôle du four
Broyage combustible
Non-respect des consignes

Main
Méthodes d’œuvre

Figure 19 Diagramme Ishikawa de problème de surconsommation thermique

53
 RAPPORT DE STAGE

III. Analyse des causes

Dans cette partie on va expliquer les différentes causes citées dans le
diagramme d’Ishikawa.

1) Matière :

a) La qualité de la farine crue

la farine cru a plusieurs caractéristiques physiques et chimiques
dépend des facteurs à réglées afin d'obtenir un bon clinker . les facteurs
sont les modules (KS, MS et AF), la teneur en MgO, la teneur en alcalins
(SO3/Na2O), la finesse de la farine…

i) Les modules de farine

Les ratios et coefficients ont été déterminés pour donner
une idée de la stœchiométrie souhaitée du cru. Ceci permet de
rendre compte de la qualité du clinker obtenu et de renseigner sur
le comportement du mélange lors de la cuisson.

▪ Module silicique (MS) :

Son équation détermine la relation entre la quantité de silice SiO2* d’une
part et la quantité d’alumine Al2O3* et d’oxyde de fer Fe2O3* d’une autre
part.
𝐶𝑎𝑜
MS=
Fe2O3+Al2O3

La valeur visée pour ce module est 2,1 à 2,4.

Une augmentation de MS (MS ≥ 2,4) entraîne une diminution de

l’aptitude à cuisson en raison de la réduction du pourcentage de
la phase liquide. Une phase liquide réduite diminue la mobilité
des ions, ce qui rend difficile la combinaison de la chaux avec la

54
 RAPPORT DE STAGE

silice. Dans ce cas, on risque d’avoir un taux de chaux libre plus

élevé. Le clinker doit donc être cuit à une température plus
élevée afin de diminuer la chaux libre plus élevé. Le clinker doit
donc être cuit à une température plus élevée afin de diminuer la
chaux libre, ce qui provoque une augmentation de la
consommation thermique.
Une diminution de MS (MS ≤ 2,1) augmente l’aptitude à la
cuisson du mélange cru, ainsi que le pourcentage de la phase
liquide. Cela aboutit à un croûtage protecteur sur les réfractaires
du four. [5]
▪ Modulo alumino-ferrite (AF)

Son équation détermine la relation entre la quantité

d’alumine Al2O3et d’oxyde de fer Fe2O3.
Al2O3
A/F=
Fe2O3
Ce rapport détermine la quantité de la phase liquide lors de
la cuisson du clinker, ainsi que les propriétés de cette phase
(viscosité, tension superficielle).
Le module AF doit être compris entre 1,4 et 1,8. Une valeur
d’AF supérieure à 1,8 entraîne une augmentation de la
viscosité de la phase liquide, ce qui rend difficile la formation
de l’alite C3 S, et par conséquent une augmentation de la
consommation thermique. (Une faible viscosité du clinker
liquide augmente la mobilité des ions, ce qui active la
réaction de formation de l’alite C3 S).

55
 RAPPORT DE STAGE

▪ Facteur de saturation en chaux (KS)

Le facteur de saturation en chaux* KS (Kühl Saturation) détermine la
quantité de chaux nécessaire pour saturer les trois autres oxydes
(SiO2, Al2O3, Fe2O3). Il est défini par la relation suivante :
CaO
KS=
2,8SiO2+1,1 Al2O3+0,7Fe2O3
Ce module exprime le rapport entre la chaux
présente dans le mélange cru et la quantité de chaux qui peut être
liée dans le clinker. La valeur visée est comprise entre 92 et 102.
Plus le KS est élevé (KS ≥ 102), plus il y aura un excès de chaux
qui ne sera pas combiné. Par conséquent, la cuisson sera difficile et
nécessitera un accroissement de la consommation thermique.

ii) Variation de la teneur en ratio de So3%/Na2% dans la farine

crue :
Les alcalins sont rencontrés, comme impuretés dans la farine
crue, grâce à leur température de fusion très basse. Ils jouent
le rôle de fondants dans le processus de cuisson. Les alcalins
apportés pouvant poser des problèmes en particulier dans la
section du four et de la tour, car ils se volatilisent et se
combinent avec d’autres espèces, tels que le chlore et le
soufre. La teneur en alcalins est évaluée avec la relation
suivante : Na2Oéq (Na2O + 0.659 K2O). Pour cet effet, le ratio
entre le soufre et les alcalines suivantes doit être compris entre
0,8 et 1,2.

Le ratio n’est pas dans la fourchette recommandée, après la

56
 RAPPORT DE STAGE

volatilisation des alcalins ils suivent le circuit gazeux jusqu’à

les zones les plus froides en amont du four et provoquent
après leur condensation, des concrétions, des anneaux et
des bouchages qui provoquent parfois des arrêts de
l’installation de cuisson
b) La finesse de la farine
La finesse est l'une des caractéristiques les plus importantes
pour déterminer la qualité de la farine crue. Cela affecte
directement la consommation de chaleur. En effet, avec une
augmentation de la taille de la matière première, la surface de
contact entre les particules augmente et, par conséquent, les
réactions de clinkérisation sont accélérées.
i) Indice de l’aptitude à la cuisson de la farine (bi)
L'indice de combustibilité (IB) est l'un des facteurs
importants affectant la consommation de chaleur. Il exprime
la capacité de la farine crue à se transformer en clinker.
Pour le calculer il faut cuir la farine pendant 30 minutes sur
des températures entre 1000 et 1450°C en déduisant le
taux de chaux libre pour différentes températures.
Sa formule :
BI= (𝐶𝑎𝑂1000+2𝐶𝑎𝑂1100+2𝐶𝑎𝑂1200+3𝐶𝑎𝑂1300+4𝐶𝑎𝑂1350+4𝐶𝑎𝑂1400+2𝐶𝑎𝑂1450)
100

57
 RAPPORT DE STAGE

Indice BI Capacité de cuisson

1<BI<1.5 Excellente
1.5<BI<2 Bonne
2<BI<2.5 Moyenne
2.5<BI<3 Pas mal
BI>3 Mauvaise
Tableau 7 : Interprétation de l'indice d'aptitude à la cuisson

2) Matériel
a) La non-conformité des doseurs :
Les valeurs des doseurs affichées dans les pcs du laboratoire
peuvent être différents de la quantité consommée après une
période de temps.

b) Arrêts de l’atelier de cuisson

Les arrêts continus nuisent au fonctionnement de l'atelier et

augmentent l'énergie thermique nécessaire au démarrage à
chaque arrêt du four, entraînant une surconsommation de
combustible.
c) Durée de vie des équipements
Les équipements utilisé longuement présente des non-
conformités et par conséquent plus d’arrêts sur la ligne de
cuisson

58
 RAPPORT DE STAGE

3) Méthode
a) Broyage du combustible
Avant l’utilisation du combustible dans ce cas coke du pétrole il faut
bien le broyer en des particules très fin, le constructeur
recommande une taille de finesse exprimé en pouvoir du refus de
tamis de 90µm de 4 %
Plus les particules sont grosses, plus le surface contact entre entre
l’oxygène et les graines du coke est faible, donc on aura besoin de
plus d’énergie pour le bruler.
b) Instabilité de croutage
La formation de croûtes est une liaison homogène qui permet une
protection thermique et mécanique de la maçonnerie et assure une
isolation thermique naturelle du four.
Les causes d’instabilité de croutage :
• Le soufre dans le combustible peut causer un déséquilibre
sur la couche qui protège le réfractaire par la formation d’une
autre couche qui peut endommager les briques et par
conséquent l’arrêt de four.
• Si la forme de la flamme n’est pas contestante donc on aura
une cuisson déséquilibrée ce qui va causer le croutage à
l’intérieure de four.
4) Milieu
a) Humidité du coke de pétrole au stockage :
Le coke de pétrole est stocké dans une zone en plein d’air donc il
subit l’humidité d’où la difficulté de la combustion.

59
 RAPPORT DE STAGE

b) Air faux :
Les airs faux sont des flux d’air qui contient des poussières et
parasite qui peuvent réduire remarquablement la température dans
le four, et par conséquent on doit augmenter le débit de combustible
et par suite l’augmentation de consommation d’énergie thermique.
c) Les pertes par parois :
L’un des causes des pertes thermique sont les pertes par paroi
surtout dans l’hiver ce qui fait augmenter la consommation du
combustible.
Pour avoir une idée sur les pertes par parois il faut les déterminer
sur le long du four.

Nous remarquons un dépassement de la température

recommandé qui es de 300°C dans la zone entre 1 et 7 m ce qui

60
 RAPPORT DE STAGE

peut causer une instabilité de croutage et la chute des briques

réfractaires.
5) Main d’œuvre :

• Mauvaise control de four

Au fur et à mesure que le débit de farine diminue, la quantité de
combustible traversant cuiseur installés dans la salle de contrôle
doit être réduite immédiatement. Cela demande de la prudence
et nécessite une connaissance approfondie de fonctionnement
et plus précises.

6) Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons identifié les causes de la consommation
de chaleur supplémentaire dans le four. Cela se résume principalement
à la dégradation de la qualité des matériaux et aux problèmes liés aux
processus.
Dans le chapitre suivant on va proposer des solutions pour améliorer et
corrigée ces défauts.

61
 RAPPORT DE STAGE

Chapitre 4 : Actions
d’amélioration de la consommation
thermique

I Amélioration des causes de l’augmentation de la

consommation thermique
Le but de cette phase est de proposer et de mettre en œuvre une
solution pour éliminer le problème identifié. Vous trouverez ci-dessous
les remèdes suggérés pour chaque défaut.
1. Matière :
a. Amélioration de qualité de la farine crue
Pour améliorer la qualité A de la farine, nous avons
proposé de vérifier le mode A d`exploitation de la carrière
et de surveiller l`approvisionnement A des ajouts
correctifs (HT, minéral de fer et Silice) suivant un
cadençage qui respecte les ratios cimentiers ou Modules
requis par le constructeur pour un bon fonctionnement du
four. Nous avons également pensé à étalonner
régulièrement les doseurs de correction en proposant le
suivit de contrôle et l'étalonnage des doseurs.
b. Amélioration de qualité de combustible
Définir les spécifications des combustibles est une action
préventive qui permet d'améliorer la consommation

62
 RAPPORT DE STAGE

calorifique dans l'atelier de cuisson. Parmi les

propositions qui peuvent améliorer ce point critique et qui
a été pris en considération de la part du service
production est celle de l`achat d`un coke moins soufré.
c. Utilisation de la fluorine
Fluorite CaF2 du mot latin « fluere » qui signifie « couler
». Son nom implique qu'il est souvent utilisé comme
fondant en métallurgie. Il abaisse le point de fusion de
divers minerais et les rend plus liquides. Il réagit à la
lumière UV, qui est à l'origine du terme "fluorescence".
La fluorite peut être incolore, bleue, verte, violette, rose,
jaune et brune. La variété de couleur est due à la
présence de certaines terres rares telles que l'yttrium,
l'europium... c'est le principal minerai de fluor, la
métallurgie de l'aluminium, la formation d'hydro fluorure
HF, et le flux et le minerai des cimenteries. Utilisé comme
agent. L'ajout d'un agent minéralisant au mélange de
matières premières réduit la température de cuisson
d'environ 17% (1450 ° C à 1200°C) tout en conservant la
qualité du produit final.
Pour cela les a responsables de production et a les a
cuiseursa de la salle de contrôle ont effectués un essai
avec la fluorine a avec un pourcentage a 0,5% à 1,1% et
nous a analysons leur effet sur la consommation a
thermique et la qualité de ciment.

63
 RAPPORT DE STAGE

consomation thermique durant l'essai du

fluorine
860
850
840
830
820
810
800
790

consomation moyenne

Figure 20 effet fluorine sur la consommation d'énergie thermique

D'après le graphique ci-dessus, l'effet de la fluorine est souvent satisfaisant car la

consommation était inférieure à la consommation prévue, la consommation moyenne de ce test
est de l'ordre de 830, et l’objectif de fluorine peut être atteint par la consommation thermique voir
(annexe) .

2) Méthode :
• Réglage de la tuyère :

Le réglage de la tuyère _ est souvent _ effectuer par a un technicien a

spécialisé « Fives Pillard » lorsque le a département a production a à
détecter que la forme de la flamme est instable a , le briquetage a du
four est usé ou a il existe une difficulté a d’allumage de a la flamme,
cela va prendre du temps pour faire appeler le technicien a et aussi les
frais d’intervention. Donc pour améliorer ce point on propose a une
procédure qui permet à l’opérateur a de processus de faire régler la
tuyère facilement a en suivant les a consignes du constructeur.
• Instabilité de croutage

D’après l’analyse a réalisée a précédemment a pour a l’instabilité

de croutage, nous a avons a constaté qu’il est dû à la qualité du

64
 RAPPORT DE STAGE

combustible, la forme de a la flamme, la a composition chimique de la

farine et des problèmes mécaniques liées à la déformation a de la virole.
a) Bouchage cyclone :
En se basant sur l’analyse réalisée a précédemment pour le
bouchage de cyclone, on propose a les actions suivantes :
Actions préventives :
- Nettoyer les endroits critiques a ;
- Ajuster la position des éclateurs pour a assurer une dispersion
par choc de la matière avec la surface a solide, d’où plus
d’échange thermique entre la matière et le flux gazeux chaud;
- Poser ou modifier les clapets a puisque ils ont deux fonctions
principale, la régularité de passage a matière et empêche le
retour du gaz ;
- Surveiller les résultats de l’analyse a chimiques de la farine ;
- Maintenir 3.5%<=%O2<=6%, il est a nécessaire d’augmenter le
tirage DOPOLE et diminuer la quantité de combustible introduite
dans le four par le cuiseur dans la salle de contrôle ;
Supprimer a les entrées d’air faux.
Actions correctives :
En cas de bouchage on fait appel à un opérateur pour le nettoyage en
respectant le processus recommandé pour éviter l’endommagement des
cyclones
3) Matériel :
• Dégradation des équipements :
On remarque que les équipements utilisés deviennent moins fiables c’est pour
cela il faut les réparer ou les modifier pour améliorer les performances.
-nettoyage régulière des tuyaux des cyclones pour éviter le blocage du gaz
- Contrôle des clapets de tour EVS et changer les endommagées.
-contrôle des silos de stockage-contrôle de système de transfert de la matière.

65
 RAPPORT DE STAGE

4) Milieu :
• Amélioration des conditions du stockage du combustible

Pour améliorer a la qualité du combustible et protéger le pet coke

contre les a changements climatiques a (les intempéries), nous a
devons remettre en cause les a conditions de stockage. Pour a cela
nous avons proposé :
- Une couverture a de pet a coke réceptionnée.
- Un terrassement a en béton a.
5) Main d’œuvre :
Les relations humaines sont un paramètre important et déterminant pour
développer son entreprise tant sur le plan social que sur le plan économique.
C’est pour cette raison que les connaissances et la formation du capital humain
doivent être au centre des préoccupations et de toute stratégie d’un bon chef
d’entreprise.
Pour améliorer la productivité des employées il faut établir un plan de formation
afin
définir ce qu’il manque à chacun pour atteindre ses objectifs de carrière et réaliser
les objectifs de l’entreprise.

66
 RAPPORT DE STAGE

Conclusion générale
Se faire connaître sur un marché aussi concurrentiel que celui des
cimentiers est un défi de tous les instants, nécessitant plus de travail qui
répond aux attentes des clients avec meilleure qualité et en réduisant le
cout de production.

Avec un diagnostic complet, nous commençons à analyser les causes

du problème à traiter. Cette analyse permet de révéler au microscope les
différentes causes d'une consommation excessive d'énergie. Celles-ci
conduisent principalement à une mauvaise qualité des matières premières
et à des problèmes liés au processus.

A l’issue des résultats trouvés lors de l’étape d’analyse, nous avons

proposé des solutions d’amélioration. Ces solutions déroulent de différents
disciplines, telle que la bonne gestion, le bon respect des consignes et des
modifications d’équipements.

Au terme des résultats trouvés dans la phase d'analyse, nous avons

proposé des solutions d'amélioration. Ces solutions s'ouvrent sur différents
domaines, comme la bonne gestion, le bon respect des consignes et la
modification des équipements.

67
 RAPPORT DE STAGE

Bibliographie

[1] B. J. R. M. W.-N. G. &. P.-P. C. BISULANDU, «Analyses des paramètres affectant la consommation
d'énergie dans un four rotatif cimentier et solutions possibles d'optimisation énergétique. In
Congrès Français de Thermique.,» 2015. [En ligne].

[2] «http://doc.lerm.fr/la-fabrication-du-ciment-courant/,» 2009. [En ligne]. [Accès le 8 2021].

[3] «[3] TOUIL, D., BELAADI, S., BOUGHEDAOUI, M., CHIKHI, S., & FRANCES, C. (2007). Modélisation d’un
préchauffeur à cyclones d’une cimenterie et analyse des pertes physico- chimiques d’énergie.,» [En
ligne]. [Accès le 7 2021].

[4] R. B. A. G. B. &. R. A. BASTIER, «https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/energies-

th4/chaudieres-et-fours-industriels-42209210/fours-de-cimenterie-be8846/,» 2000. [En ligne].

[5] FAURE, «Capacité d'un sédiment à se substituer à la fraction argileuse de la matière première de
l'industrie des liants hydrauliques (Doctoral dissertation, Limoges).,» 2017.

[6] «https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/faq-what-is-brainstorming,»

[7] https://www.memoireonline.com/02/13/7021/m_Etude-physicochimique-du-ciment1.html. [Accès

le 7 2021].

[8] https://www.infociments.fr/ciments/fabrication-du-ciment-le-process.

[9] https://www.cimentsdumaroc.com/fr.

68
 RAPPORT DE STAGE

Annexes

Annexe 1 : Schéma de principe de fabrication du ciment

69
 RAPPORT DE STAGE

Annexe2 : Le bloc diagramme de la ligne de cuisson

Annexe 3 : les caractéristiques du four et de refroidisseur

La marque a POLYSIUS
Diamètre a 4200 mm
Longueur a 60 m
Pente a 3,5 %
Vitesse max du four a 3,50 tr/min
Débit a 2350 T/J

70
 RAPPORT DE STAGE

Refroidisseur Marque : POLYSUIS

Nombre de grille : 3
Puissance grille 1 : 55 KW
Puissance grille 2 : 55 KW
Largeur des grilles 1-2 et statiques : 3052 mm
Longueur grille 1 : 7962 mm
Longueur grille 2 : 10204 mm
Longueur grille statique : 2348 mm
Débit de soufflage : 201 000 𝑁𝑚3/h

Annexe 4 : effet de afluorine en terme a consommation thermique.

Consommation thermique Consommation
Jour Moyenne
prévu
1er poste 2éme 3éme
17/05/2021 834,58 814,54 813,56 820,89 835
18/05/2021 828,37 869,03 865,44 854,28 835
19/05/2021 827,87 810,37 820,62 819,62 835
20/05/2021 823,88 807,32 832,21 821,14 835
21/05/2021 850,35 837,53 865,18 851,02 835
22/05/2021 846,89 831,41 856,24 844,84 835
23/05/2021 855,49 834,57 834,40 841,49 835
24/05/2021 825,38 815,84 820,64 820,62 835
25/05/2021 824,50 809,56 806,68 813,58 835
26/05/2021 811,88 800,85 829,86 814,20 835
27/05/2021 825,29 835,68 847,35 836,11 835

71
 RAPPORT DE STAGE

Annexe5 : la température des parois le long du four

Emplacement
Température Emplacement Température Emplacement Température
1m
1 391 20 230 40 150
2 386 21 287 41 152
3 365 22 261 42 161
4 383 23 221 44 180
5 342 25 213 45 190
6 262 26 197 46 197
7 280 27 223 47 187
8 243 28 239 49 210
9 180 29 244 50 220
10 183 30 224 51 163
11 258 31 211 52 170
12 284 32 200 53 173
13 230 33 185 54 185
14 285 34 187 55 200
15 243 35 192 56 211
16 240 36 166 57 231
17 287 37 155 58 201
18 293 38 160 59 195
19 298 39 143 60 135

72
RAPPORT DE STAGE

73