Cours Technologie Sucrière PR - Jaouad-Converti

Année universitaire : 2019/2020
• Cycle d’ingénieur d’état : industrie et sécurité des aliments

• Module : ETAOV
• Département : biologie
Cours de la technologie sucrière
Pr.Jaouad
Technologie sucrière Pr.Jaouad
Sommaire :
Sommaire : ............................................................................................................................................... 1
Schéma générale de fabrication :.............................................................................................................. 2
I. Qualité technologique de la betterave sucrière : ............................................................................... 3
I.1 Betterave sucrière : .................................................................................................................... 3
I.2 Qualité technologique : .............................................................................................................. 3
I.3 Facteurs affectants la qualité technologique : ............................................................................ 4
II. Technologie sucrière : ....................................................................................................................... 5
II.1. Historique : ................................................................................................................................... 5
II.2. Objectifs de l’industrie sucrière : ................................................................................................. 6
III. ............................................................................................................................................................. 9
III.1. Composition chimique de la betterave sucrière : ....................................................................... 9
III.2. Propriétés physico-chimiques et technologiques du sucres –qualité du sucre : .......................... 9
III.3. formules générales :................................................................................................................... 13
III.4.Méthodes de dosage : ................................................................................................................. 15
III-5- Bilan sucre : .............................................................................................................................. 16
Année universitaire: 2019/2020 1 ISA2

Schéma générale de fabrication :
Terre
La betterave Stockage
Pierres et sables
Lavage
Pierres Déchets organiques
CaCO3
Coke Ou fuel Découpage

Pressage Pulpe humide
Diffusion de pulpe
Four à chaux
Epuration Séchage de pulpe Pulpe séché
Caco3 des jus
Jus
Force motrice
Chaudière Évaporation Ecumes
Sirop
Stock de sirop
Fuel ou
charbon
Cristallisation
Eaux excès ….
Centrifugatio
n
Égout
Séchage
stockage et
conditionneme Désucrage de la
nt mélasse
Année universitaire: 2019/2020 La mélasse

2 ISA2
Sucre blanc
I. Qualité technologique de la betterave sucrière :

I.1 Betterave sucrière :
▪ La betterave sucrière (Beta vulgaris) appartient à la famille des chénopodiacées et au genre Beta.
▪ C’est une plante bisannuelle : la 1er année elle reste végétative et développe uniquement des feuilles.
Le saccharose s’accumule dans le parenchyme (tissu de réserve) pour former des réserves
importantes, à ce stade la betterave est constituée d’une racine, d’un collet et d’un bouquet foliaire.
A la fin de la 1ère année, la racine est récoltée et transformée dans l’industrie sucrière, s’elle n’est pas
récoltée, dans la 2eme année elle utilise ses ressources de sucre pour sa croissance (grains).
▪ La composition chimique est en fonction de sa variété génétique, des facteurs agronomiques, des
conditions de végétation, et des infrastructures de récolte.
La betterave à sucre est constituée d’une phase liquide : le suc cellulaire très riche en eau et d’une
phase insoluble : le marc.
I.2 Qualité technologique :

▪ Notion aussi importante que complexe.
▪ Ne dépend pas seulement de la teneur en sucre de la betterave qui constitue le critère le plus évident
et le plus simple à déterminer, mais aussi de sa morphologie, des caractéristiques mécaniques et de
sa composition chimique.
▪ La qualité technologique de la betterave est déterminé par l’ensemble de ces critères comme étant
son aptitude à donner après transformation un maximum de sucre et au moindre cout.
1. Morphologie :
En fonction de la variété et de la préparation du sol
On distingue la forme longue ou fuseau, forme creuse*, fourchue* ou à pieds.
(* : Accompagnée de plus importance ➔ cout élevé et découpage irrégulier)
2. Propriétés mécaniques :
Les plus importants sont :
 Résistance au découpage.
 Module d’élasticité.
 Degré de fibrosité.
Exemple : betterave fibreuse et ayant une haute résistance au découpage causant des difficultés
au niveau des coupes racines ➔ diminuer la capacité de traitement dans l’usine.
3. Composition chimique :
▪ A une incidence importante sur le procédé de fabrication ou sur le comportement de la betterave à
l’usinage.
▪ Les plus importants sont les éléments alcalins (sodium et potassium), l’azote dit nuisible (acides
aminés et bétaine), sucres réducteurs et autres substances qui causent des difficultés dans le procédé

de fabrication comme le raffinose … etc., qui sont formée surtout pendant le stockage sous
conditions non favorables ➔ ces constituants sont impliqués dans la perte en sucre dans la mélasse.
▪ La quantité de sucre en produits entrainée par unité de masse de l’impureté considérée définit son
pouvoir mélassigène.
I.3 Facteurs affectants la qualité technologique :

La qualité technologique de la betterave est en fonction du matériel génétique (variétés) et aussi des
conditions écologiques et agronomiques dans lesquelles se déroule le cycle végétatif de la betterave.
1. Facteurs génétiques :
Les variétés de betteraves différentes par leur teneur en sucre, leur pureté, leur cycle végétatif et leur
adaptation au milieu de la culture. On distingue 3 types de variétés :
E (Erlagreich) : rendement en racine élevée, richesse en sucre moyenne à faible.
N (Normalreich) : rendement en racine et richesse en sucre moyenne.
Z (Zuckeirreich) : rendement en racine faible, richesse en sucre élevée.
Il faut faire un bon choix de la variété pour le type de culture pour améliorer la qualité technologique
de la racine.
2. Facteurs climatiques :
Le rendement et la qualité de la betterave dépendent bcp des facteurs climatiques : température ;
précipitation ; humidité…etc.
3. Facteurs agronomique :
on cite :
1-Ensemencement : Les semis agissent sur la croissance de la bett :
Tardifs sont plus sûrs, mais la durée de végét est réduit rdt en sucre est moindre.
Natifs sont plus risqués mais rdt en sucre plus élevé.
2-Cycle végétatif : L’accumulation du sucre de la racine est max vers la fin du cycle végétatif, après la
bett commence à épuiser cette réserve pour sa croissance et la montée en graines Réduction de la
qualité technologique.
3-Peuplement : Plus les bett sont espacées dans le champ, plus elles consomment davantage d’azote
Taille augmente et accumulation des éléments mélasses, par contre l’augmentation du peuplement
entraîne une meilleure qualité technologique, mais un rendement en poids faible.
4-Mauvaises herbes : Asphyxier la bett pour assurer leur propre survie Retarder la
croissance et favoriser la propagation de maladies et des insectes.
5- Le sol : La composition chimique, texture, perméabilité et profondeur du sol ont un impact énorme
sur la croissance de la bett.

6-Maladies : La bett a des ennemis (Parasites de toutes sortes) et des maladies (virales notamment).
Exemple : Maladies de feuilles (jaunisse…) diminuent la surface d’assimilation et agissent
négativement sur la photosynthèse.
7-Irrégation : L’alimentation hydrique qui assure le développement régulier de la plante est un facteur
d’amélioration de la productivité.
Fertilisation : la betterave puise dans le sol plusieurs éléments fertilisés que les engrais doivent
restituer. Les engrais azotés, phosphoriques et potassiques sont classés en premier lieu :
• Fertilisation azotée : N est le facteur déterminant des rendements. Les apports excessifs et
tardifs d’engrais azotés résultent également en un accroissement de la qualité technologique de
la betterave.
• Fertilisation potassique : Les apports de potassium ont pour effet une réduction d’absorption
de Na par la betterave et une légère augmentation de la richesse saccharine →amélioration de
la qualité technologique.
• Fertilisation phosphatée : Les apports en phosphate s’accompagnent d’une réduction des
teneurs en sucre réducteurs et en azote soluble.
8-Stockage :
Les betteraves sont stockées dans l’usine en plus du séjourt dans le champ (stock-2 jours de fabrication
(réserve)) → une grande quantité est perdue au cours du stockage de la betterave.
- Pertes directes par dégradation du sucre et par respiration qui le transforme en CO2, eau et
delta H.
- Pertes indirectes par accumulation d’impuretés qui affectent le rendement d’extraction au
niveau du processus.
II. Technologie sucrière :
II.1. Historique :
• Depuis la plus haute antiquité, les hommes connaissent le sucre sous forme de miel ou contenu dans
les fruits.
• Le sucre cristallisé était connu en perse (en 332 avant J.C) et provenait alors de l’Inde où il était
extrait d’un roseau sucré (comme à sucre à l’état sauvage), utilisé longtemps comme produit
pharmaceutique.
• Les croisés (Guen dans pays d’orient) répandirent en Europe l’habitude de consommer du sucre(
article de luxe pour riches seulement).
• Après la découverte de l’Amérique vers 1500, la culture de la canne à sucre fut introduite dans les
Antilles et 70 ans plus tard les premières raffineries furent établies dans le continent européen.
• En 1747 un chimiste allemand MARGGRAF, découvrit l’existence de sucre dans certaines variétés
de betterave. Il obtient en séchant et pulvérisant des betteraves découpées, en faisant bouillir cette
poudre avec de l’alcool. Après plusieurs semaines d’attente, des cristaux apparurent dans le liquide

filtré (ce procédé de fabrication était rudimentaire et les betteraves ne contenaient que 0,5 à 1,6% de
sucre)
• En 1799 ACHARD obtient quelques kilos de sucre à partir de betteraves provenant de ce que nous
appellerions aujourd’hui « un champ expérimental »
• En 1802 la première fabrique de sucre de betterave fut mise en service en Silésie (par le souverain
F. Guillaume III)
• En 1812 le premier pain de sucre de betterave a été produit dans une usine à Paris et Napoléon créa
sur le champ 5 écoles de chimie sucrière et 1 an plus tard 40 usines en France et la production
globale atteint 1 400 tonnes
• Après la défaite de Waterloo, seule une usine maintient ses activités mais la preuve de la viabilité
de la sucrerie de betterave était fuite ce qui fait le rendement passait de 2kg/betterave à
5kg/betterave et déjà en 1830 il y a à nouveau en France 100 sucrerie avec une production globale
de 2 600 tonnes de sucres.
• Le départ de l’industrie sucrière de betterave était définitif. On n’extrait pas seulement le sucre de
la canne et de betterave. Il est aussi extrait localement et artisanalement du suc de l’érable au
Canada et en Inde, on fabrique abondamment un sirop de sorgho (sirop de pommes)
• En 1980 la production mondiale de saccharose extrait de la betterave ou de la canne se situait à
environ 87 700 000 tonnes dont 37,5% issues de betterave et 62,5% issues de cannes.
• L’évolution de ces 2 productions de sucre depuis le début du siècle jusqu’à 1980 est :
Sucre betterave : production de 1980 = 5,4 * celle de 1700 et 2,8* celle de 1940
Sucre canne : production de 1980 = 5,4 * celle de 1700 et 3,0*celle de 1940
II.2. Objectifs de l’industrie sucrière :
L’industrie du sucre de betterave est actuellement bien établie, cependant beaucoup de chercheurs et
d’industriels se préoccupent de son évolution, et de son perfectionnement en tenant compte des
techniques les plus modernes et des conditions de plus en plus sévères qui lui sont imposées.
On peut résumer leurs objectifs actuels comme suit :
a- Extraire de la betterave le maximum de sucre
b- Produire un sucre d’une qualité qui répond à la demande des utilisateurs ( critères de plus en plus
strictes )
c- Produire un sucre le moins cher possible càd à l’aide des équipements les plus rationnels et avec un
soin minutieux pour limiter les pertes à leur strict minimum.
d- Répondre aux impératifs de la fin du 20éme siècle et début du 21éme siècle qui concernent
notamment :
- Une consommation d’énergie minimale
- La réduction maximale de la pollution du milieu de vie ( eau, air, bruit..)
- Des conditions de vie optimale pour les travailleurs
Tous ces objectifs imposent des efforts constants à tous les stades de travail dans la conception des
équipements.

II-3. Processus de fabrication :

+ Réception- Stockage:
Les betteraves après livraison à la sucrerie sont pesées, analysées et ensuite stockées ou directement
envoyées dans les installations de lavage. Les manutentions au déchargement et au stockage
constituent la première phase du travail des betteraves. Dès ce stade, il est important de travailler avec
soin pour limiter les pertes causées par ces manutentions.
+ Alimentation de l’usine – Lavage:
Les betteraves sont dirigées soit hydrauliquement ou par manutention à sec vers la laverie → extraire
le maximum de matière étrangère telles que : terre, pierres, feuilles…etc.
Le lavage des betteraves est important puisque il influence directement tous les stades de la
fabrication, notamment les usures du matériel, travail en diffusion (infections…) et l’épuration des
jus… etc.
+Découpage et diffusion :
Les betteraves après lavage sont découpés en fines lamelles, appelées cassette, puis dirigés vers un
appareil d’extraction appelé diffuseur ( le transfert du sucre des cassettes vers le jus se fait par
diffusion).
Le sucre est extrait par de l’eau, à contrecourant à partir des cassettes et se charge progressivement du
sucre➔ jus, Les cassettes ont perdu la plus grande partie de leur sucre ainsi que certaines impuretés
(non sucres) ➔ cassettes épuisées (pulpes).
+ Pressage et séchage des pulpes :
Les pulpes sortant des diffuseurs contiennent une grande quantité d’eau (généralement de 92 à 93%).
Elles sont dirigées dans des presses qui sont de deux types, selon l’utilisation envisagée :
- Les presses à basse teneur en MG : donnant 85% à 90% d’eau ou encore 10% à 15% de MS,
permettant de livrer les pulpes aux cultivateurs pour l’alimentation du bétail.
- Les presses à haute teneur : donnant 18 à 24% MS permettant de livrer les pulpes pressées à la
sécherie où seront séchées jusqu’à ± 90% MS, de cette manière les pulpes conservent correctement
durant de nombreux mois.
+ Epuration des jus :
Le jus sortant des diffuseurs (jus brut) comportent essentiellement de l’eau, du sucre et des non sucres
(à titre indicatif : 85% d’eau, 13,2% de sucre, et 1,8% de non sucre). Le but de l’épuration est
d’extraire de ce jus le maximum de NS ce qui s’effectue normalement par l’action de la choux et du
gaz carbonique du jus. Ces impuretés sont recueillies avec le carbonate de CC formé
(CaO + CO2 ➔ CaCO3) et ce mélange de CaCO3, et d’impuretés appelé « écumes » est extrait du
circuit de fabrication après avoir été traité pour en extraire le maximum de sucre. Le jus subit ainsi de
plusieurs stades d’épuration.
+Evaporation :
Le jus à l’évaporation contient à titre indicatif environ 84,5% d’eau et 15,5% de MS (sucre + NS).
La station d’évaporation a pour but de ramener le % d’eau à 30% on obtient alors le sirop ou « le jus
dense » qui peut être conduit vers cristallisation.

+Cristallisation :
Le sirop après la sortie de la station de l’évaporation, et éventuellement réchauffé et mélangé avec des
égouts de recirculation est introduit progressivement dans les appareils à cuire.
Ces appareils sont les plus souvent du type discontinu, mais il existe des appareils à cuire continue,
leur fonction est surtout déconcentrer le sirop par évaporation réalisés sous un vide partiel pour
travailler à basse température.
Dans une 1ère phase le sirop est progressivement concentré jusqu’à l’obtention d’une solution saturée
(quand on ne peut pas y dissoudre une quantité supplémentaire de sucre sous forme solide) .
Dans la 2ème phase, on accroit la concentration du mélange qui devient sursaturée et on introduit
ensuite une grande quantité de minuscules cristaux de sucres ceux-ci amorcent la cristallisation
proprement dite, les cristaux grandissent et une grande partie du sucre passe progressivement de la
phase dissoute à la phase cristalline.
Enfin de cuisson, le mélange de liquide et de cristaux nommée "masse cuite" est dirigé vers des
centrifugeuses où les cristaux sont séparés de la phase liquide et éventuellement lavés. On obtient ainsi
le sucre blanc quelques peu humide 95% à 45% qu'il faut ensuite sécher.
La station de cristallisation d'une sucrerie compète produit outre le sucre blanc, la mélasse qui est un
liquide visqueux contenant en principalement le NS que l'épuration avait laissée dans le jus. A ce NS
reste associé une partie de sucre non négligeables (presque 1Kg de NS pour 1,5Kg de suivre )
+Dessucrage des mélasses :
Quand les mélasses ne sont pas utilisées comme, par exemple en étant adjointe à divers aliments ou
pour d’autre usages, on peut en extraire la plus grande partie de sucre par un procède permettant une
extraction continue de ce sucre a l’aide de chaux fine on obtient un lait de saccharate liquide est
renvoyé vers l’épuration des jus et suit alors un traitement analogue à celui des jus sucrés.
+Conclusion :
Deux conclusions essentielles peuvent être tirées de ce 1ere tirer d’horizon :
1- chaque étape de la fabrication du sucre a pour but l’élimination spécifique d’une fraction du
mélange entrant.
2- chaque étape a malgré son objectif propre une influence directe et profonde sur les étapes suivantes
Dans le schéma général de fabrication on montre à gauche les produits entrants en fabrication, à droite
ceux sortant et au contre les divers opérations
Les principales dépenses de fabrication sont : les betteraves
Les pierres calcaires
Les combustibles (chaudières, four à chaux , séchage )
Les recettes de fabrication sont : le sucre
Les pulpes pressés ou séchées (repris par cultivât ou livrés au marché )
Les mélasses (si elle n’est pas desucrées )
Les Ecumes (si utilisées comme amendement du sol)

Déchets organique (aliment de bétail)

Le directeur d’une sucrerie n’a aucune influence directe ni sur les prix de matières première entrant en
sucrerie ni sur le prix des sucres et sous-produits, mais son rôle peut être essentiel sur les quantités
consommées, les quantités el les qualités produites , les conditions de travail ……….
D’où recherchent des moyens favorisant l’obtention d’un travail économique, régulier et de qualité
III.
III.1. Composition chimique de la betterave sucrière :

La betterave sucrière est composée d’environ 75% d’eau et de 25% de matière sèche dont :
16 à 19 % de saccharose et 6 à 9 % de non sucres ces derniers sont composés de
Non sucres solubles :
Matière minérales dissoute (K , Na , Ca, Mg PO3-4 ,SO2-4,Cl-,…)
Matière organique azotée (protéines, bétaine, amides, nitrates …)
Matière organique non azotée (acides organiques, pectines, glucose fructose,…)
Non sucres insolubles :

Pulpes (cellulose, hemicelle, pectines, lipides ….)
L’eau, le sucre et les non sucres solubles constituent le jus
III.2. Propriétés physico-chimiques et technologiques du sucres –qualité du sucre :
III.2.1. Propriétés physico-chimique :
Le saccharose de formule brute C12H22O11 est un disaccharide présent dans plusieurs plantes tels que le
betterave sucrière, la canne à sucre le mais …..etc
C’est un diholoside non réducteur formé de deux molécules fructose et glucose liées par une liaison
osidique alpha sa nomenclateur officiel est β-D-fructofuranosyl - α-D-glucopyranoside
L’étude sur la conformité de la molécule de saccharose a mis en évidence l’existence de liaison
d’hydrogène que ce soit sur la forme cristalline ou en solution .
Le saccharose est un aliment nutritionnel très essentiel pour l’être humain , il fournit l’énergie ou corps
humain en effet la combustion de 1g de saccharose dégage environ de 4000 calories
Aspect, Tfus, Téb et Tcong:

A l’état pur, le Saccharose formé par des cristaux transparents incolore est un corps solide inodore et
de saveur sucrée.
Le Saccharose fondu durcit en une masse transparente (caramel), sa température de fusion Tf à 160
°C. Le saccharose en solution permet l’élévation de la température d’ébullition (sup à 100°C) et
d’abaisser la température de congélation en dessous de 0 °C.

Exemple : Une solution de saccharose de brix=40 bouillit à partir de T=101.2 °C à P= Patm et son
point de congélation = -4.5 °C
Solubilité :
L’eau solubilise bien le saccharose à froid et à chaud, en effet à 15°C environ 65 g de saccharose sont
dissouts dans 100g de solution, alors qu’à 100°C environ 82g sont dissouts. Par contre le saccharose
est faiblement soluble dans l’alcool éthylique pur et d’une manière générale insoluble dans les solvants
apolaires tels que l’éther ou le benzène.
Pouvoir rotatoire :
Les solutions de sucres ont un pouvoir rotatoire, en effet elles ont la propriété de dévier le plan d’une
lumière polarisée. Le sens et la valeur de cette déviation sont en fonction d’une part de la nature et
d’autre part de la proportion des éléments en solution.
Par exemple pour le Saccharose en solution, la valeur du pouvoir rotatoire mesuré par un polarimètre
est de alpha=+66.5°. Le signe + montre que la déviation est vers la droite. Donc le Saccharose est un
composé dextrogyre. Egalement le glucose (alpha=+52.7 °) est dextrogyre à l’inverse du fructose
(alpha=-92.40 °) qui est fortement lévogyre.
Hydrolyse du Saccharose :
L’hydrolyse du saccharose en deux sucres réducteurs (oses) : glucose et fructose est réalisée en milieu
acide et à chaud. Le mélange glucose et fructose est appelé sucre inverti car le pouvoir rotatoire très
négatif du fructose permet l’inversion du sens de déviation de la solution d’origine. Le sucre inverti est
très fermentescible.
Le saccharose peut subir également l’hydrolyse enzymatique sous l’effet de l’invertase (enzyme)
C12H22O11+H2O C6H12O6 (Glucose) + C6H12O6 (Fructose)
Degradation thermique:
Le saccharose subit une dégradation thermique par chauffage à sec, en effet le saccharose commence à
fondre au voisinage de 160°C et se décompose en produits bruns (caramélisation). En présence d’O2,
il y a combustion du saccharose :
C12H22O11+ z O2 x CO2+ y H2O
Action sur l’activité de l’eau (aw) des produits :
Par définition, l’aw d’un produit est le rapport de pression de vapeur d’eau du produit sur la pression
de vapeur de l’eau à la même température. L’Aw renseigne bien sur la stabilité d’un produit vis-à-vis
aux réactions de dégradation ou à la croissance des microorganismes.
En effet, si aw est fable, une grande proportion de l’eau du produit est fortement liée et n’est pas
disponible.
Par exemple : dans la phase liquide d’un produit, le sucre se lie aux molécules d’eau, d’où un
abaissement de de aw et donc stabilisation du produit.
Exemple d’activité de l’eau des solutions pures de saccharose

g de sucre pour 100g de aw

solution
0 1.000
50 0.936
60 0.898
70 0.829
80 0.689
III.2.2. Propriétés technologiques du sucre :

En plus de la saveur sucrée qu’il apporte aux aliments, le saccharose est un composant alimentaire
primordial du fait de son action favorable sur l’amélioration des qualités organoleptiques de nombreux
aliments : structure, couleur, aspect, stabilité….
-Pouvoir sucrant :
Le saccharose est agent sucrant incontournable, il sert de référence dans ce domaine, en effet la qualité
de la saveur sucrée est très variable en fonction du sucre ou l’édulcorant considéré.
Le saccharose donne un goût pur dépourvu d’arrières goûts indésirables (arrière-goût amer de
méthanol, de réglisse…) qu’on peut déceler dans certains édulcorants intenses et qui réduisent
l’acceptabilité d’un aliment.
L’intensité de la saveur sucrée est le pouvoir sucrant (PS).
Ce dernier est déterminé en référence au saccharose. Le PS d’un sucre (ou édulcorant) donné
correspond au rapport entre la concentration de saccharose et celle du sucre (ou édulcorant) donnant la
même intensité sucrée.
Par définition : le PS du saccharose est égal à 1.0 à 22°C. Les édulcorants forts ont un pouvoir sucrant
supérieur à celui du sucre de plusieurs dizaines à plusieurs milliers de fois comme indiqué dans le
tableau ci-dessous
Sucre ou édulcorant Pouvoir sucrant relatif

Lactose 0.30
Maltose 0.32
Sirop de glucose 0.40 à 0.60
glucose 0.74
saccharose 1.00
miel 1.00
Sucre inverti 1,00 à 1,10
Fructose 1.30
Aspartame 100 à 200
Saccharine 300 à 400
Thaumatine 1500 à 2000

Il faut signaler que pour un édulcorant donné, le PS est une notation toute relative qui varie en fonction
de plusieurs paramètres à savoir :
Caractère acide ou basique du milieu considéré, température, autres ingrédients présents et surtout de
l’individu.
-Agent de conservation :
Le sucre joue un rôle stabilisant dans la conservation des aliments et trouve plusieurs applications
industrielles telles que les confitures, le lait concentré sucré, ...
En se liant aux molécules d’eau après addition en proportions suffisantes, le saccharose réduit l’activité
de l’eau et permet de bloquer la croissance des microorganismes.
Exemples :
-Dans les confitures ou le lait concentré sucré, le sucre permet d’abaisser l’aw à environ 0,85, à ce stade
la croissance des bactéries et la majorité des levures sont inhibées.
-Dans le cas de la confiserie et du chocolat, le sucre abaisse l’aw de 0,6 à 0,5 seuils pour lesquels la
plupart des microorganismes sont inhibés.
-Dans le cas des biscuits, le sucre permet de retarder le rancissement des matières grasses végétales.
-Agent de fermentation :
Le saccharose est un agent de fermentation dans la fabrication des produits de panification utilisant
les levures. En effet, le saccharose ajouté est rapidement hydrolysé par les enzymes (invertase) pour
donner le glucose et le fructose. Ces levures métabolisent ces sucres réducteurs et les transforment en
CO2 qui sous forme gazeux, permet le gonflement de la pâte.
-Agent de coloration :
Le glucose et le fructose produits de l’inversion du saccharose participent à des réactions
complexes avec des composés azotés, ces réactions (polymérisations) donnent lieu à des composés
colorés (mélanoïdes) responsables du brunissement plus ou moins intense (brunissement non
enzymatique) des biscuits ou de la croute des pains.
Les réactions de caramélisation à haute température se font uniquement sur les sucres et conduit à la
formation des pigments bruns.
Ces réactions de brunissement sont souhaitées quelques fois pour améliorer l’aspect et donc la qualité
de certains aliments (biscuits, caramels, cacaos, cafés, ...) mais indésirés d’autres fois (conserves
d’abricots, nectars, laits pasteurisés ou stérilisés).

III.2.3. Qualité du sucre
Le standard du Codex Alimentarius concerne les différents types de sucres destinés à la

consommation humaine sans aucune transformation supplémentaire.
Un aperçu des caractéristiques des différents sucres d’après le Standard du Codex Alimentarius est donné
dans le tableau ci-dessous :
Dénomination Caractéristiques
Sucre blanc Saccharose purifié et cristallisé avec un degré de polarisation
minimum de 99.7°
Sucre blanc Saccharose purifié et cristallisé avec un degré de polarisation
moulu minimum de 99.5°
Sucre blanc mou Grain fins purifiés et humides, de couleur blanche dont la teneur en
saccharose et sucre inverti est de 97% au minimum
Sucre brun mou Grain fins purifiés et humides, de couleur blanche dont la teneur en
saccharose et sucre inverti est de 88% au minimum
Dans le sucre blanc, l’humidité ne devrait pas dépasser 0.06% et le taux max de sucre inverti est de
0.04%, quant aux cendres, la teneur max est de 0.27%.
III.3. formules générales :

III.3.1. Brix ou matière sèche apparente :
C’est le poids en g de matière sèche contenue dans 100g de produit,
Donc un sirop à 65 Brix → 100g de sirop contenant 65g de MS (35g d’eau)
Brix de différents produits de sucrerie
Jus brut 14 à 17
Sirop 65 à 70
Masse cuite 90 à 96
mélasse 85 à 92
Cette MS ou Brix englobe donc tout ce qui n’est pas eau dans 100g de produit, c’est donc la somme du
sucre et du non sucre (matière minérale et organique autre que le sucre)
III.3.2. Quotient de pureté :
C’est le poids de sucre contenu dans 100g de MS du produit la pureté est donnée par la formule :
sucre
𝑝𝑢𝑟𝑒𝑡é = 100 ∗
Brix
Ex : dans un sirop à 70 Brix, la richesse est de 65 (c-à-d 65g sucre/100g sirop) ce sirop
contient donc 65g de sucre dans 70g de MS
La pureté c-a-d le nombre de g de sucre dans 100 g de MS sera donc :
65
𝑝𝑢𝑟𝑒𝑡é = 100 ∗ = 92.9
70

Cette formule montre que l’eau n’intervient pas dans le calcul de P et que P ne change pas quand on
dilue ou on concentre un produit
La pureté des différents produits de sucrerie :
Sirop 90 à 92
Masse cuite 1er jet 92 à 94
Masse cuite 2ème jet 85 à 87
III.3.3. Acidité
Le jus de betterave est acide comme celui de la plupart des fruits et plantes.
Cette acidité en sucrerie est définie : la quantité des produits alcalins qu’il faut ajouter à 100cm3 de jus
pour les neutraliser .l’unité est : un nombre de g CaO % cm3
III.3.4. Alcalinité :
Au cours de l’épuration on ajoute de la chaux au jus qui est ainsi d’abord neutralisé et ensuite
alcalinisé.
Cette Alcalinité est déterminée par titrimétrie : un volume connu du jus est titré avec une solution
d’acide 0.1 N. en présence d’indicateur coloré.
✓ En sucrerie : plutôt que d’exprimer l’alcalinité en équivalent par unité de solution, on
utilise le nombre de g CaO % cm3
✓ Pour exprimer l’acidité et l’alcalinité on fait appel à la notion de pH, l’échelle de pH
couvre pratiquement l’intervalle 0à 14
✓ En sucrerie : la gamme de pH s’étend de 6 à 11.5
Jus brut 5.8_6.1

Jus chaulé. 11.5
Jus carbonaté 10.8-11.2
Jus avant évaporation 9.2
Mélasse 7.8
III.3.5. Sels de chaux :

Avec le sucre, il existe également du non sucre, ce non sucre est partiellement constitué de sels de
chaux (acides présents dans le jus de betterave, ont été neutralisés par le chaux et forment des
combinaisons appelés sels de chaux)
Une façon d’examiner la pureté d’un produit en sucrerie sera ainsi de déterminer sa teneur en sels de
chaux
A la base des incrustations neutralisées à tous les

stades de sucrerie

III.3.6. Les cendres :

En plus de sels de chaux dans les non sucres, il y a aussi un tas d’autres produits, minéraux avec
surtout les sels de K. l’ensemble de ces produits minéraux est désigné sous le nom de cendre.
Une façon de déterminer la pureté sera d’examiner la quantité de sucres par rapport aux cendres
présentes ce rapport sera appelé quotient salin
Quotient salin = sucre % en poids / cendres % en poids
III.4.Méthodes de dosage :
III.4.1. Mesure de brix :

- il existe plusieurs méthodes de la mesure des matières sèches, dont la plus précise (plus longue)
est la détermination en étuve MS réelle
- Une seconde méthode est l’emploi des aéromètres que l’on plage dans la solution et dont
l’immersion correspond à une valeur de l’échelle inscrite sur la tige. (système encore utilisé
pour détermination rapide et approximative)
- Le système le + employé actuellement est basé sur l’emploi du refractomètre (pour les
solutions sucrières il existe une relation entre l’importance de la déviation du rayon lumineux
et le Brix de la solution, donc mesurer la valeur de déviation la valeur de BRIX)
III.4.2. Mesure de la teneur en sucre :

✓ Le polarimètre : ou saccharimètre : dont l’échelle de lecture donne directement la teneur en
sucre, à partir de cette échelle de lecture et suivant le type d’appareil un calcul simple donnera
en gramme le poids de sucre contenu dans 100 g de produit : c’est la richesse en sucre ou
polarisation.
✓ pour mesurer les traces de sucres dans les eaux du purgeur, eaux condensées de l’évaporation
ou des appareils à cuire et surtout des eaux servant aux chaudières : on fait appel à une mesure
colorimétrique par mesure de la coloration produite par des traces de sucres au contact d’alpha-
naphtol en présence de M2SO4
III.4.3. Mesure des alcalinités:

La lecture de la quantité d’acide utilisé donne directement l’alcalinité exprimée en g Cao %cm^3.
III.4.4. Mesure de ph:
✓ Des popiers imprégnés de colorants donne teinte qui est. fet du ph de la solution.
✓ Actuellement on utilize le ph-métre qui donne le ph directe
III.4.5. Mesure des sels de chaux:

✓ avant on utilise le pouvoir moussant avec une quantité de solutions de savon
✓ actuellement les méthodes de titrage en mettant en œuvre des réactifs formant des complexes
avec le calcium.

III.4.6. Mesures de cendres:

✓ avant incinération au moufle électrique pour déterminer les cendres d’un produit sucré (à 750
°C),à fin de faciliter la combustion attaque par quelques gouttes (H2SO4) concentré _
charbonatation du produit actuellement des appareils électriques qui permettent de déterminer
la quantité de cendres dans une solution par mesure de la conductivité de cette solution.
III.4.5. Mesure de la coloration:

Plus les produits sont purs moins ils sont colorés
Grande importance examiner la qualité des produits finis
Egalement pour déterminer la qualité des liquides sucrés turbidité aux troubles
une mesure rapide de la limpidité des solutions filtrées se fait à l’usine en immergeant une croix noire
de le liquide et en mesurant de combine de cm on peut enfoncer la croix dans le liquide avant qu’elle
ne devienne invisible.
III.4.6. Examen microscopique :
En sucrerie, le microscope nombreux examens précis
Il permet d’examiner les cristaux de sucre soit pour vérifier la régularité, soit pour déceler la présence
de poussières de sucres, de faux grains ou encore de cristaux de la mélasse.
III.4.7.Humidité :
Le brix est une façon de déterminer l’humidité ou l’eau contenue dans des matières solides. On
détermine l’humidité soit à l’étuve à 100°C qui est une méthode longue (3h), soit à la lampe IR,
méthode plus rapide mais moins précise.
En sucrerie, on détermine l’humidité (H%) des charbons, cokes, pulpes, écumes, sucres, (pour les
conserves en silo vrac son humidité soit cste et ≤0,04%g).
III-5- Bilan sucre :

Il est indispensable de tenir une comptabilité du sucre si on veut déterminer la quantité de sucre
introduite avec les betteraves et les pertes subies lors des différentes étapes de la fabrication.
-Poids total de sucre entré en fabrication = poids de cossettes x teneur en sucre
-pertes à l’extraction = poids des pulpes x teneur en sucre pulpe
-pertes dans les écumes = poids des écumes x teneur en sucre écume
(Évalué à 4 fois les quantités de chaux utilisée %betterave)
Total pertes connues = pertes à l’extraction + pertes à l’épuration
Perte en sucre mélasse = poids de mélasse x teneur en sucre
Le poids du sucre ensaché donne le poids de sucre blanc produit.
Le sucre vendable = poids sucre blanc + poids sucre mélasse
Pertes totales = sucre entré – sucre vendable

Pertes indéterminées= pertes totales-pertes connues

Chaque semaine on fait un bilan sucre en tenant compte évidemment du sucre en cours de fabrication
appelé d’ailleurs blanc en cours.
1- Sucre entré= pds betterave*sucre%
2- Sucre produit=pds sucre ensaché
3- Sucre mélasse=pds mélasse*sucre
Total 2+3= sucre vendable
4-pertes d’extraction=pds pulpe*sucre%
5-pertes épuration=pds écumes*sucre%
Sucre(1)-sucre vendable= pertes totales
Pertes(4) +pertes(5)=pertes connues
Pertes totales-pertes connues=pertes indéterminées
Pour plus de facilité de comparaison, les valeurs absolues en kg sont ramenées % betterave et même
% de sucre et un bilan peut prendre la forme pratique suivante :
% betterave
Richesse entrée 16.50
Rendement en sucre blanc 14.00
Sucre mélasse 1.80
Pertes extraction 0.20
Pertes épuration 0.10
Pertes connues 0.30
Sucre vendable 15.30
Pertes totales 0.70
Pertes indéterminées 0.40
Ex de bilan : diffusion
Eau de presse (EP)
Cossettes fraiches(CF) Diffusion eaux fraiches (EF)

Jus de soutirage (S) pulpes aux cossettes épuisées (PNP)
Résultat :
Pour un four de marche norme on traite 4000 à 4500 T bett/h
Tonnage horaire moyenne : 287 T/h

Débits horaire réels :

S : 214.27 T/h
PNP : 143.66 T/h
PP : 47.26 T/h
EP : 96.4 T/h
Conservation de la matière : entrée=sortie

CF+EP+EF= S+PNP
Ou CF+E= S+PNP avec E= EP+EF
Poids pulpes sois sous le marc

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Année universitaire : 2019/2020

• Cycle d’ingénieur d’état : industrie et sécurité des aliments

Cours de la technologie sucrière

Année universitaire: 2019/2020 1 ISA2

Schéma générale de fabrication :

Coke Ou fuel Découpage

Epuration Séchage de pulpe Pulpe séché

Caco3 des jus

Chaudière Évaporation Ecumes

Année universitaire: 2019/2020 La mélasse

I. Qualité technologique de la betterave sucrière :

I.2 Qualité technologique :

Année universitaire: 2019/2020 3 ISA2

I.3 Facteurs affectants la qualité technologique :

Année universitaire: 2019/2020 4 ISA2

II. Technologie sucrière :

Année universitaire: 2019/2020 5 ISA2

II.2. Objectifs de l’industrie sucrière :

Année universitaire: 2019/2020 6 ISA2

II-3. Processus de fabrication :

Année universitaire: 2019/2020 7 ISA2

Année universitaire: 2019/2020 8 ISA2

Déchets organique (aliment de bétail)

III.1. Composition chimique de la betterave sucrière :

Non sucres insolubles :

Aspect, Tfus, Téb et Tcong:

Année universitaire: 2019/2020 9 ISA2

Année universitaire: 2019/2020 10 ISA2

g de sucre pour 100g de aw

III.2.2. Propriétés technologiques du sucre :

Sucre ou édulcorant Pouvoir sucrant relatif

Année universitaire: 2019/2020 11 ISA2

Année universitaire: 2019/2020 12 ISA2

III.2.3. Qualité du sucre

Le standard du Codex Alimentarius concerne les différents types de sucres destinés à la

III.3. formules générales :

Année universitaire: 2019/2020 13 ISA2

Jus brut 5.8_6.1

III.3.5. Sels de chaux :

A la base des incrustations neutralisées à tous les

Année universitaire: 2019/2020 14 ISA2

III.3.6. Les cendres :

Quotient salin = sucre % en poids / cendres % en poids

III.4.1. Mesure de brix :

III.4.2. Mesure de la teneur en sucre :

III.4.3. Mesure des alcalinités:

III.4.5. Mesure des sels de chaux:

Année universitaire: 2019/2020 15 ISA2

III.4.6. Mesures de cendres:

III.4.5. Mesure de la coloration:

III-5- Bilan sucre :

Année universitaire: 2019/2020 16 ISA2

Pertes indéterminées= pertes totales-pertes connues

Cossettes fraiches(CF) Diffusion eaux fraiches (EF)

Année universitaire: 2019/2020 17 ISA2

Débits horaire réels :

Conservation de la matière : entrée=sortie

Année universitaire: 2019/2020 18 ISA2

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