Analyse du comportement en fatigue d’assemblages

boulonnés
Aliou Badara Camara

To cite this version:

Aliou Badara Camara. Analyse du comportement en fatigue d’assemblages boulonnés. Matériaux.
Université Clermont Auvergne [2017-2020], 2019. Français. �NNT : 2019CLFAC105�. �tel-03156547�

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publics ou privés.
 UNIVERSITE CLERMONT AUVERGNE

ECOLE DOCTORALE
SCIENCES POUR L’INGENIEUR DE CLERMONT-FERRAND

T h è s e

Présentée par

Aliou Badara CAMARA

pour obtenir le grade de

D O C T E U R D’ U N I V E R S I T É
SPECIALITE : MATERIAUX - STRUCTURE - FIABILITE

Analyse du comportement en fatigue d’assemblages

boulonnés
Soutenance le 25 septembre 2019

Devant le jury composé de :

M. BOUCARD Pierre-Alain Professeur, ENS Paris-Saclay Rapporteur

M. BOUCHAIR Abdelhamid
M. DAIDIE Alain
M. DURIF Sébastien
M. LEPETIT Stéphane
M. MAI Si Hai
Mme PENNEC Fabienne
M. ROBERT Jean-Louis
Professeur, Univ. Clermont Auvergne Examinateur
Professeur, INSA Toulouse Rapporteur
Maître de Conférences,
Univ. Clermont Auvergne Co-encadrant
Directeur d’Agence,
CANCE Constructions métalliques Examinateur
Ingénieur, SNCF, Le Mans Examinateur
Maître de Conférences,
Univ. Clermont Auvergne Co-encadrant
Professeur, Univ. Clermont Auvergne Directeur de thèse
 Remerciements
Je tiens à remercier et à témoigner toute ma gratitude à mon Directeur de thèse, Monsieur Jean-
Louis ROBERT, Professeur à l’IUT d’Allier pour d’une part avoir accepté de diriger ma thèse
durant ces 3 années et d’autre part, pour sa gentillesse incommensurable et son ouverture
d’esprit.
Mes remerciements vont également à Madame Fabienne PENNEC, Maître de Conférences à
l’IUT d’Allier et à Monsieur Sébastien DURIF, Maître de Conférences à Polytech Clermont-
Ferrand pour avoir accepté de co-encadrer cette thèse. Un grand merci à Monsieur Abdelhamid
BOUCHAIR, Professeur à Polytech Clermont-Ferrand pour avoir initié ce travail de thèse qui
s’inscrit dans le cadre d’une collaboration entre deux équipes, l’équipe "fatigue des matériaux
et des structures" de l’IUT d’Allier et l’équipe "assemblages mécaniques" de Polytech
Clermont-Ferrand.

Je remercie également Monsieur Alain DAIDIE, Professeur à l’INSA de Toulouse et Monsieur

Pierre-Alain BOUCARD, Professeur à l’ENS Paris-Saclay, de m’avoir fait l’honneur d’accepter
de rapporter cette thèse.
Je remercie particulièrement Monsieur Stéphane LEPETIT, gérant de l’entreprise CANCE,
entreprise de Constructions Métalliques à Montluçon pour nous avoir fourni toute la matière
première (poutrelles et boulons) nécessaire pour la campagne expérimentale et pour avoir
accepté de participer au jury de ma thèse.

Je remercie Monsieur Si Hi MAI, Expert Synapse en Mécanique des Solides à la SNCF pour
avoir accepté de participer à la soutenance de ma thèse.

Merci à vous, Monsieur Pascal VELLEAUD, Ingénieur d’études à l’IUT d’Allier, pour votre
disponibilité, vos explications et vos conseils lors de la campagne expérimentale.
Je remercie Monsieur Gérard CANGI et Madame Myriam MOISSAING, techniciens sur le site
de IUT d’Allier à Montluçon pour leur aide précieuse pour l’usinage des semelles du tronçon
en té et pour l’instrumentation des boulons.

Mes remerciements vont également à l’endroit de tout le corps professoral du département

Génie Mécanique et Productique (GMP) de l’IUT d’Allier qui m’a bien accueilli au niveau du
département. J’y ai passé 3 années dans une ambiance de travail sérieuse et détendue.

Une grande pensée également à Isabelle LEGENDARME, secrétaire au département GMP de

l’IUT d’Allier pour sa sympathie et à tout le personnel du département.

Je ne saurais terminer sans remercier mon Père Khassa CAMARA et ma défunte Mère
Diayenaba KANOUTE pour leurs sacrifices et sans qui je ne serais pas arrivé là où je suis
aujourd’hui.

A ma grande sœur Astou, à mes petites sœurs Awa et Niakhaling, à mes grands frères Seydou
et Lamine, à Ousseynou et Aissatou Dite Mah je dis merci. Merci pour votre soutien moral, vos
encouragements et vos conseils ô combien précieux à mes yeux.

Merci enfin à vous, mes neveux Souleymane, Mamadou, Abdoulaye et à mes nièces Habsatou
et Zeynab pour la joie de vivre que vous m’apportez quotidiennement quand j’entends vos voix
suaves.

1
 Résumé

L’intégrité structurelle des composants mécaniques et de leurs assemblages est un objectif

majeur de conception. Les applications peuvent concerner l’aéronautique, l’automobile, le
ferroviaire ainsi que les ouvrages tels que les ponts ou encore des mâts soumis à des
sollicitations cycliques ou à amplitude variable. Cela amène l’ingénieur de conception à prendre
en compte différents phénomènes dont celui de la fatigue, facteur dominant pouvant conduire,
sous sollicitation dynamique, à la défaillance des structures ou de certaines pièces les
constituant. Un outil de post-traitement a, d’une part, été développé et implémenté sous Matlab
pour évaluer le niveau d’endommagement à la limite d’endurance fixée du matériau (2.106
cycles) et, d’autre part, une démarche itérative a été proposée pour le calcul de durée de vie en
fatigue. Les deux critères multiaxiaux de fatigue utilisés sont le critère de Dang Van (approche
de type plan critique) et celui de Zenner (approche intégrale). L’outil de post-traitement est
validé par des résultats d’essais de fatigue issus de la bibliographie. Ces essais de fatigue sont
réalisés sur des boulons M10 de classe de qualité 8.8. Les résultats établis sont comparés avec
ceux obtenus à partir des normes existantes (Eurocode 3 et VDI 2230 notamment). Les deux
critères multiaxiaux de fatigue retenus dans le cadre de ce travail sont confrontés à la banque
de données des essais multiaxiaux qu’on trouve dans la littérature.
Les assemblages, boulonnés ou soudés, constituent des zones singulières dans les structures.
Dans le but de mieux comprendre le comportement en fatigue du boulon dans un assemblage,
un tronçon en té boulonné dans lequel le boulon peut être précontraint par serrage est modélisé
par éléments finis sous le logiciel Salomé-méca. La précharge est modélisée numériquement en
imposant un déplacement axial relatif entre les nœuds de l’écrou et ceux de la tige de la vis.
L’effort axial FB et le moment fléchissant MB obtenus dans la vis avec le modèle numérique du
tronçon en té sont validés par des solutions analytiques et des analyses expérimentales (essais
de traction statique sur tronçon en té).
Une étude paramétrique est menée pour analyser les influences en fatigue de la précharge dans
le boulon, du diamètre de celui-ci, de son excentration par rapport à l’âme du tronçon en té et
de l’épaisseur de la semelle. L’analyse s’est intéressée d’abord au niveau d’endommagement
du boulon, puis à sa durée de vie en fatigue multiaxiale en utilisant l’outil de post-traitement
construit dans le cadre du présent travail. Les simulations numériques de l’endommagement et
de la durée de vie en fatigue montrent un comportement différent des deux approches utilisées
de la fatigue multiaxiale pour la prise en compte de l’effet d’un pré-serrage important. Enfin,
une campagne d’essais expérimentaux sur des tronçons en té a également été menée pour la
validation du modèle numérique par rapport à l’effort axial FB et au moment de flexion MB dans
le boulon.

Mots clés : Critères de fatigue multiaxiaux, Endommagement, Durée de vie en fatigue,

Eléments Finis, Précharge, Tronçon en té, Etats de contraintes, Essais de traction, Eurocode 3,
VDI 2230.

2
 Abstract

The structural integrity of mechanical components and their assemblies is a major design
purpose. The applications may concern the aeronautics, the automobile, the railway as well as
structures such as bridges or masts subjected to cyclic loads or to variable amplitude stress
states. This leads the design engineer to take into account various phenomena, including fatigue,
a dominant factor that may lead, under dynamic stress, to the failure of structures or parts of
them. The mechanical components are generally subjected in service to multiaxial stress states.
Taking into account the triaxiality of stress states requires the use of multiaxial fatigue criteria.
They are suitable tools for assessing the material fatigue resistance against periodical stress
states, especially when they are multiaxial. A fatigue post-processing tool is developed and
implemented under Matlab software to assess on the one hand, the damage level at the fixed
endurance limit of the material (2.106 cycles) and, on the other hand, the fatigue life up to crack
initiation from an iterative fatigue calculation process. The two multiaxial fatigue criteria used
are Dang Van criterion (critical plane approach) and Zenner criterion (integral approach). Then,
the fatigue post-processing tool is validated by fatigue test results from the bibliography. These
fatigue tests are performed on M10 bolts of 8.8 quality class. The results are compared with
those obtained from existing standards (Eurocode 3 and VDI 2230). The two multiaxial fatigue
criteria used in this work are compared and validated from the database of multiaxial tests found
in the literature. Bolted or welded assemblies are singular areas in the structures. In order to
better understand the fatigue behavior of the bolt in an assembly, a tee-stub in which the bolt
can be pre-stressed by clamping is modeled by finite elements under Salome-meca software.
The preload is modeled numerically by imposing a relative axial displacement between the
nodes of the nut and those of the rod of the screw. The FB axial force and the MB bending
moment obtained in the screw with the numerical model of the tee-stub is validated by
analytical solutions on the one hand and by experimental results (static tension tests on a tee-
stub) on the other hand. A parametric study is conducted to analyze the fatigue influences of the
bolt preload, its diameter, its location with respect to the tee-stub soul and the flange thickness.
The analysis first focused on the bolt damage level, then on its fatigue life using the multiaxial
fatigue post-processing tool built as part of this work. Numerical simulations of damage and
fatigue life show a different behavior of the two multiaxial fatigue approaches to take into
account the effect of a significant tightening. Experimental tests run on a tee-stub were also
conducted to validate the numerical model with respect to the FB axial force and the MB bending
moment.

Key words : Multiaxial fatigue criteria, Damage, Fatigue lifetime, Finite elements, Preload,
Tee- stub, Stresses states, Tensile tests, Eurocode 3, VDI 2230.

3
 Table des matières

Résumé ........................................................................................................................................... 2
Abstract .......................................................................................................................................... 3
Introduction générale .................................................................................................................... 14
Chapitre 1 - Bibliographie sur les assemblages mécaniques et la fatigue des assemblages boulonnés . 18
I.1. Introduction ............................................................................................................................ 18
I.2. Les assemblages mécaniques .................................................................................................. 18
I.2.1. Les assemblages non démontables .................................................................................... 18
I.2.2. Les assemblages démontables........................................................................................... 24
I.3. Fatigue des assemblages boulonnés......................................................................................... 36
I.3.1. Introduction au phénomène de fatigue .............................................................................. 38
I.3.2. Fatigue uniaxiale .............................................................................................................. 39
I.3.3. Fatigue sous sollicitation multiaxiale ............................................................................... 56
I.3.3.1. Critères de fatigue multiaxiaux ...................................................................................... 57
I.3.3.2. Confrontation des critères de Dang Van et de Zenner avec la banque de données des essais
multiaxiaux de fatigue ............................................................................................................... 63
I.4. Démarche de prévision de durée de vie en fatigue multiaxiale ................................................. 67
I.5. Conclusions sur l’analyse bibliographique............................................................................... 69
Chapitre 2 - Modélisation et analyse par éléments finis du tronçon en té............................................ 71
II.1. Introduction ........................................................................................................................... 71
II.2. Caractérisation des assemblages poutre-poteau boulonnés par platine d’extrémité selon
l’Eurocode 3 ................................................................................................................................. 72
II.2.1. Méthode des composantes : présentation du tronçon en té ............................................... 73
II.2.2. Modes de ruine et calcul de résistance de la semelle d’un tronçon en té ........................... 75
II.3. Modèles analytiques de calcul du tronçon en té en comportement purement élastique ............ 78
II.4. Etat de l’art sur la modélisation par éléments finis du boulon et du tronçon en té .................... 81
II.4.1. Etat de l’art sur la modélisation par éléments finis du boulon........................................... 81
II.4.2. Etat de l’art sur la modélisation par éléments finis du tronçon en té ................................. 83
II.5. Description du modèle éléments finis du tronçon en té .......................................................... 84
II.5.1. Géométrie du tronçon en té ............................................................................................. 84
II.5.2. Propriétés mécaniques des matériaux et maillage du tronçon en té ................................... 87
II.5.3. Application de la précontrainte dans le boulon ................................................................ 88
II.6. Validation du modèle tronçon en té ........................................................................................ 94
II.7. Etude paramétrique sur le tronçon en té.................................................................................. 98

4
 II.7.1. Etude de l’influence de l’excentration du boulon, de l’épaisseur de la semelle et du diamètre
du boulon .................................................................................................................................. 98
II.7.2. Analyse de l’influence de la précontrainte sur le chargement perçu par le boulon .......... 104
II.8. Description du modèle de la vis prenant en compte le congé de raccordement et le premier filet
en prise avec l’écrou ................................................................................................................... 111
II.8.1. Géométrie ..................................................................................................................... 111
II.8.2. Maillage du modèle de la vis ......................................................................................... 112
II.8.3. Validation du modèle de la vis seule et étude de l’influence du rayon de raccordement entre
la tête et le fût de la vis............................................................................................................ 113
II.9. Conclusion .......................................................................................................................... 116
Chapitre 3 - Analyse du comportement en fatigue des boulons dans le tronçon en té........................ 118
III.1. Introduction........................................................................................................................ 118
III.2. Validation de la démarche itérative mise en œuvre pour le calcul de la durée de vie en fatigue
................................................................................................................................................... 118
III.2.1. Résultats d’essais de fatigue sur des boulons M10 ........................................................ 118
III.2.2. Simulation numérique de l’essai de fatigue .................................................................. 119
III.3. Influence de la précharge sur la tenue en fatigue des boulons dans le tronçon en té ............. 124
III.3.1. Effet de la précharge sur la tenue en fatigue des boulons .............................................. 124
III.3.2. Analyse du formalisme du critère de Dang Van vis-à-vis de la prise en compte de l’effet de
la précharge ............................................................................................................................ 129
III.4. Influence de l’excentration m des boulons sur leur tenue en fatigue .................................... 134
III.5. Influence de l’épaisseur ef de la semelle sur la tenue en fatigue des boulons........................ 135
III.6. Conclusion ......................................................................................................................... 137
Chapitre 4 - Validation expérimentale du modèle numérique du tronçon en té ................................. 139
IV.1. Introduction ....................................................................................................................... 139
IV.2. Présentation du dispositif expérimental............................................................................... 139
IV.2.1. Poutrelles utilisées pour réaliser les semelles du tronçon en té ...................................... 139
IV.2.2. Réalisation des semelles du tronçon en té..................................................................... 140
IV.2.3. Vis instrumentées par des jauges de déformation ......................................................... 142
IV.3. Confrontation des résultats analytiques, numériques et expérimentaux................................ 146
IV.4. Validation expérimentale de l’influence bénéfique de la précharge sur le cycle de chargement
que rencontre la vis dans l’assemblage ........................................................................................ 154
IV.6. Tronçon en té à 4 boulons .................................................................................................. 163
IV.7. Conclusion ......................................................................................................................... 164
Conclusions et perspectives......................................................................................................... 166
Références bibliographiques ....................................................................................................... 169
Annexe A : Calage du critère de Dang Van ................................................................................. 174

5
Annexe B : Calage du critère de Zenner ...................................................................................... 177
Annexe C : Récapitulatif de la banque de données des essais multiaxiaux.................................... 188
Annexe D : Fonctions de fatigue des critères pour chaque série d’essais de la banque de données 189
Annexe E : Dessins de définition des semelles du tronçon en té ................................................... 193
Annexe F : Dessin de définition de la rondelle spéciale ............................................................... 199
Annexe G : Dessin de définition de la semelle du tronçon en té à 4 boulons................................. 200
pour l’entraxe de 142 mm ........................................................................................................... 200
Annexe H : Contraintes alternées maximales (en MPa) obtenues numériquement et
expérimentalement pour les 9 configurations géométriques en fonction des valeurs de la précharge
................................................................................................................................................... 201

6
 Table des illustrations

Figure 1-1 : Typologie des assemblages ............................................................................................ 18

Figure 1-2 : Principe du clinchage .................................................................................................... 19
Figure 1-3 : Classification des procédés de soudage selon la nature de l’énergie utilisée pour réaliser
l’assemblage (d’après [5])............................................................................................................... 21
Figure 1-4 : Principe et étapes du rivetage (d’après [6]) .................................................................. 22
Figure 1-5 : Résistance d’un assemblage collé en fonction de la sollicitation appliquée (d’après [9]) 23
Figure 1-6 : Principe du frettage ....................................................................................................... 23
Figure 1-7 : Détail d'un clavetage (cas d’une clavette parallèle) [11] ................................................ 24
Figure 1-8 : Types de clavettes longitudinales ................................................................................... 25
Figure 1-9 : Vis d'assemblage en inox de classe de résistance 8.8 ...................................................... 25
Figure 1-10 : Vis de pression en inox de classe de résistance 8.8 ....................................................... 25
Figure 1-11 : Goujon en inox de classe de résistance 8.8 ................................................................... 26
Figure 1-12 : Constituants d'un boulon traditionnel [13] ................................................................... 26
Figure 1-13 : Détermination des caractéristiques mécaniques du boulon à partir de sa classe de qualité
[15] .................................................................................................................................................. 27
Figure 1-14 : Profil ISO- définition des caractéristiques géométriques et de la section résistante 𝐴𝑠 d’un
filetage ............................................................................................................................................. 28
Figure 1-15 : Exemple de désignation de boulon [15]........................................................................ 29
Figure 1-16 : Boulons HR M12 de classe de qualité 10.9 avec leurs rondelles ................................... 30
Figure 1-17 : Rôle de la précontrainte dans un assemblage boulonné [20] ........................................ 31
Figure 1-18 : Les causes de défaillances des assemblages vissés [15]................................................ 32
Figure 1-19 : Précharge et couple dans un assemblage boulonné [21] .............................................. 34
Figure 1-20 : Etats de contraintes en un point A de la périphérie du noyau d’une vis soumise à un effort
de traction 𝐹𝐵 et à un moment de torsion 𝑀𝑡 ( [17], [21])................................................................ 35
Figure 1-21 : Répartition de la charge axiale entre les filets de la vis [16] ........................................ 36
Figure 1-22 : Rupture par fatigue en fond du premier filet en prise dans l’écrou [18] ........................ 37
Figure 1-23 : Rupture par fatigue sous la tête d’une vis [18] ............................................................. 37
Figure 1-24 : Rupture par fatigue de l’assemblage vissé par arrachement du filet de l'écrou [18]...... 37
Figure 1-25 : Différents types de sollicitation de fatigue : a) uniaxiale, b) multiaxiale ....................... 39
Figure 1-26 : Courbe S-N d’après [23] ............................................................................................. 40
Figure 1-27 : Influence de la contrainte moyenne sur la courbe S-N .................................................. 42
Figure 1-28 : Construction des diagrammes de Haigh 105et 107cycles (d’après [22]) à partir de courbes
S-N ................................................................................................................................................... 43
Figure 1-29 : Diagrammes de Haigh a) en traction, b) en torsion [28] .............................................. 44
Figure 1-30 : Evolution des diagrammes de Haigh en fonction de la durée de vie N........................... 44
Figure 1-31 : Modèles du diagramme de Haigh en traction ............................................................... 45
Figure 1-32 : Représentation pratique du diagramme de Haigh de la norme DIN [21], [25].............. 46
Figure 1-33 : Séquence de chargement en fatigue uniaxiale d’amplitude variable.............................. 46
Figure 1-34 : Correspondance cycle de contrainte temporel - boucle d’hystérésis dans le repère (σ– ε)
......................................................................................................................................................... 47
Figure 1-35 : Principe d'extraction d'un cycle selon la méthode Rainflow.......................................... 48
Figure 1-36 : Résidu de la séquence de chargement........................................................................... 48
Figure 1-37 : Préparation du traitement du résidu............................................................................. 49
Figure 1-38 : Types de séquences rencontrées en fatigue uniaxiale a) Signal à amplitude constante, b)
Signal à deux blocs de chargement, c) Signal à amplitude variable ................................................... 49

7
Figure 1-39 : Représentation de l’évolution de l’endommagement par fatigue en fonction de la fraction
de vie pour un chargement à amplitude constante ............................................................................. 50
Figure 1-40 : Evolution de l’endommagement par fatigue sous un chargement à deux niveaux de
contrainte (d’après [26] et [31]) ....................................................................................................... 51
Figure 1-41 : Courbe S-N préconisée par l’Eurocode 3, partie 1-9 [34] ............................................ 54
Figure 1-42 : Courbes S-N des différentes catégories de détails selon l’Eurocode 3, partie 1-9.......... 55
Figure 1-43 : Analogie de principe entre un critère de résistance et un critère multiaxial de fatigue .. 57
Figure 1-44 : Classification des critères multiaxiaux de fatigue ......................................................... 59
Figure 1-45 : Définition des différents termes relatifs à la contrainte tangentielle τh(t) sur le plan de
normale h ......................................................................................................................................... 60
Figure 1-46 : Concept mathématique de Simbürger pour explorer tous les plans matériels possibles . 62
Figure 1-47 : Définition des différents termes liés à la contrainte normale σ hh(t)................................ 62
Figure 1-48 : Résultats des écarts de validité obtenus avec les critères de Dang Van et de Zenner (232
essais sur 233 au total) ..................................................................................................................... 64
Figure 1-49 : Allures possibles des résultats de validation des critères (distributions des écarts de
validité) et leur interprétation [35] ................................................................................................... 65
Figure 1-50 : Résultats obtenus avec les critères de Dang Van et de Zenner pour les 88 essais avec
déphasage de la banque de données des essais multiaxiaux ............................................................... 66
Figure 1-51 : Domaine d’endurance limitée d’une courbe S-N classique ........................................... 67
Figure 1-52 : Principe de la démarche itérative par dichotomie de prévision de durée de vie............. 68
Figure 2-1 : Assemblages boulonnés par platine d’extrémité dans une structure en acier................... 72
Figure 2-2 : Détail d’un assemblage poteau-poutre par platine d’about boulonnée ........................... 72
Figure 2-3 : Trois types d’assemblages poteau-poutre par platine d’extrémité boulonnée selon la
hauteur de la platine [48] ................................................................................................................. 73
Figure 2-4 : Définition du tronçon en té à partir de la méthode des composantes (d’après [49]) ........ 73
Figure 2-5 : Modèles du tronçon en té a) configuration réelle b) selon l’Eurocode 3 [48] ................ 74
Figure 2-6 : Allure de la réponse moment-rotation d'un assemblage métallique ................................. 74
Figure 2-7 : Exemple de déformation du tronçon en té sous sollicitation extérieure due à "l’effet de
levier"............................................................................................................................................... 75
Figure 2-8 : Modèle analytique du tronçon en té retenu pour la validation du modèle numérique ...... 78
Figure 2-9 : Modèle analytique du tronçon en té avec la simplification proposée par Zoetemeijer ..... 78
Figure 2-10 : Modèle analytique du tronçon en té prenant en compte la flexion du boulon [53] ......... 80
Figure 2-11 : (a) Dessin d’ensemble de l’assemblage boulonné (b) Maillage de la portion étudiée
(d’après [55]) ................................................................................................................................... 81
Figure 2-12 : Géométrie du boulon testé par la méthode de dépôt électrolytique de cuivre [55] ......... 82
Figure 2-13 : a) Modèle numérique du tronçon en té modélisé par Abidelah sous Castem [53] ; b) Zone
modélisée en 3D sous Salome-Meca.................................................................................................. 84
Figure 2-14 : Définition des zones de contact unilatéral et des plans de symétrie du modèle du tronçon
en té.................................................................................................................................................. 85
Figure 2-15 : Paramètres géométriques du tronçon en té................................................................... 86
Figure 2-16 : Modèle 3D du tronçon en té sur Salome-Meca (m = 40 et e𝑓 = 15 ) ............................. 87
Figure 2-17 : Maillage du tronçon en té à l’aide d’éléments tétraédriques (m = 40 et ef = 15). ......... 88
Figure 2-18 : (a) Mécanisme de serrage du boulon ; (b) Illustration du déplacement relatif entre les
nœuds de la surface intérieure de l’écrou par rapport à ceux de la surface extérieure de la vis ......... 89
Figure 2-19 : Effet de l’application de la précontrainte par déplacement imposé entre la vis et l’écrou
......................................................................................................................................................... 89
Figure 2-20 : Modélisation d’un problème de contact unilatéral sans frottement [65]........................ 91
Figure 2-21 : Choix des surfaces maitre et esclave suivant différentes situations ............................... 93

8
Figure 2-22 : Déformation du tronçon en té dans la configuration géométrique n°1 pour un chargement
extérieur F de 10 kN et sans précharge du boulon ............................................................................. 95
Figure 2-23 : Comparaison entre les solutions numériques et analytiques de la force F B existant dans le
boulon .............................................................................................................................................. 95
Figure 2-24 : Comparaison entre les solutions numériques et analytiques du moment de flexion M B dans
le boulon........................................................................................................................................... 96
Figure 2-25 : Vérification (a) analytique et (b) numérique de l'effet de levier au niveau de l’effort axial
dans le boulon .................................................................................................................................. 97
Figure 2-26 : Influence de l'excentration du boulon sur l’effort normal et le moment présents dans le
boulon .............................................................................................................................................. 98
Figure 2-27 : Variation de l'amplitude de contrainte dans le boulon en fonction de l'excentration ..... 99
Figure 2-28 : Influence de l'épaisseur de la semelle sur l’effort axial F B et le moment MB dans le boulon
....................................................................................................................................................... 100
Figure 2-29 : Evolution de l’étendue de contrainte dans un boulon en fonction de l'épaisseur de la
semelle ........................................................................................................................................... 101
Figure 2-30 : Variation de la sollicitation dans le boulon pour les 4 configurations du tronçon en té dans
le cas d’une précharge de 20 kN ..................................................................................................... 101
Figure 2-31 : Influence du diamètre du boulon sur le moment et l’effort axial subis par le boulon dans
le cas 4 et un pré-serrage de 20 kN ................................................................................................. 102
Figure 2-32 : Réduction relative du moment de flexion (en %) en passant du boulon M16 au boulon M14
et de M14 à M12 pour une précharge de 40 kN ............................................................................... 103
Figure 2-33 : Influence du diamètre du boulon sur son moment et son effort axial dans le cas 4 pour une
précharge de 40 kN......................................................................................................................... 103
Figure 2-34 : Influence du diamètre du boulon sur la contrainte de flexion maximale pour une précharge
....................................................................................................................................................... 104
Figure 2-35 : Illustration de la flexion dans le boulon dans un tronçon en té (d’après [21])............. 105
Figure 2-36 : Déformation du tronçon en té pour F = 25 kN (avec m = 20 et ef = 15) ..................... 105
Figure 2-37 : Mise en évidence de la flexion dans le boulon pour le cycle de chargement appliqué au
tronçon en té (a) sans précharge, (b) avec une précharge de 20 kN ................................................. 106
Figure 2-38 : Etat de contraintes sur le diamètre AB de la vis non précontrainte dans le cas de semelle
rigide (m = 20 et ef = 15) à l’instant t6 (F = 25 kN)........................................................................ 107
Figure 2-39 : Principe de superposition des contraintes .................................................................. 107
Figure 2-40 : Evolution de la contrainte dans le boulon en fonction de la précharge pour le cas 4 et pour
une force extérieure de 25 kN.......................................................................................................... 108
Figure 2-41 : Evolution de l’amplitude de contrainte et de la contrainte moyenne du cycle rencontré en
fonction de la précharge pour un cycle de la force extérieure variant de 0 kN à 25 kN .................... 109
Figure 2-42 : Influence de la précharge sur le cycle de contrainte rencontré par la vis .................... 110
Figure 2-43 : Modèle numérique du boulon avec congé de raccordement et premier filet en prise avec
l’écrou ............................................................................................................................................ 112
Figure 2-44 : Modèle 3D de la vis seule prenant en compte le premier filet en prise avec l'écrou ..... 112
Figure 2-45 : Déformation et cartographie du champ des contraintes zz du modèle du tronçon en té
....................................................................................................................................................... 113
Figure 2-46 : Etat de contrainte à la jonction tête-fût dans le cas d’un raccordement à angle droit.. 115
Figure 2-47 : Etat de contrainte à la jonction tête-fût dans le cas d’un rayon de raccordement de 2 mm
....................................................................................................................................................... 115
Figure 2-48 : Evolution de l’état uniaxial de contrainte sur le diamètre AB du fût de la vis .............. 116
Figure 3-1 : Résultats des essais de fatigue sur boulons M10 de classe 8.8 en 42CrMo4 standards (RT)
et spéciaux (TR) pour une précharge égale àe/2 (d’après [18]).................................................... 119

9
Figure 3-2 : Elaboration du cycle de contrainte à partir de sa valeur moyenne m et de son amplitude
a ................................................................................................................................................... 119
Figure 3-3 : Synthèse des données pour la simulation numérique des essais de fatigue en traction ondulée
....................................................................................................................................................... 120
Figure 3-4 : Courbe S-N retenue pour l’acier 42CrMo4 en traction alternée symétrique (CES Edupack
2018) .............................................................................................................................................. 121
Figure 3-5 : Comparaison entre les résultats d'essais et les prévisions du comportement en fatigue des
boulons spéciaux M10 de classe 8.8 en 42CrMo4 (précontrainte égale à 0,5σ e soit 320 MPa) ....... 122
Figure 3-6 : Durées de vie en fatigue données par les normes et par les critères multiaxiaux de fatigue
pour des boulons M10 de classe 8.8 "spéciaux" (TR) pour une précontrainte égale à 𝜎𝑒/2 ............. 123
Figure 3-7 : Courbe S-N en traction alternée symétrique utilisée pour le calcul en fatigue du boulon
placé dans le tronçon en té (d’après CES Edupack 2018) ................................................................ 124
Figure 3-8 : Fonctions de fatigue des 2 critères de Dang Van et de Zenner à 2.10 6 cycles aux niveaux
du premier filet de la vis en prise avec l’écrou et de la jonction tête-fût de la vis pour différentes
précharges a) et b) avec une semelle flexible (cas 1), c) et d) avec une semelle rigide (cas 4) .......... 125
Figure 3-9 : Evolution des fonctions de fatigue à 2.10 6 cycles des critères de Dang Van et de Zenner en
fonction de la précharge imposée au boulon dans le cas a) d’une semelle flexible b) d’une semelle rigide
....................................................................................................................................................... 126
Figure 3-10 : Evolution de la durée de vie en fatigue au sens des critères de fatigue en fonction de la
précharge dans le cas 1 (semelle flexible) ....................................................................................... 127
Figure 3-11 : Cartographie de la fonction de fatigue des critères de Zenner et de Dang Van à 2.106
cycles sur la zone du premier filet en prise avec l’écrou (cas de la semelle flexible) ........................ 128
Figure 3-12 : Cycles de contraintes au nœud critique de la vis pour les 3 valeurs de la précharge (a) 0
kN, (b) 20 kN, (c) 40 kN au cours du chargement extérieur de traction répétée appliqué au tronçon 130
Figure 3-13 : Décomposition du cycle des contraintes au nœud critique en contraintes moyennes et
alternées ......................................................................................................................................... 131
Figure 3-14 : Décomposition du cycle des contraintes au nœud critique en contraintes moyennes et
alternées pour une précharge de 20 kN, au cours du cycle de traction répétée du chargement extérieur
....................................................................................................................................................... 132
Figure 3-15 : Décomposition du cycle des contraintes au nœud critique en contraintes moyennes et
alternées pour une précharge de 40 kN, au cours du cycle de traction répétée du chargement extérieur
....................................................................................................................................................... 132
Figure 3-16 : Evolution de la fonction de fatigue (calculée à 2.106 cycles)....................................... 134
Figure 3-17 : Evolution de la durée de vie du boulon en fonction de son excentration m .................. 134
Figure 3-18 : Influence de l'excentration du boulon sur l’effort axial et le moment de flexion dans le
boulon ( ef = 15 mm, précharge de 20 kN, effort extérieur F égal à 10 kN pour le quart du tronçon en
té) ................................................................................................................................................... 135
Figure 3-19 : Influence de l'épaisseur de la semelle sur les efforts et le moment de flexion dans le boulon
....................................................................................................................................................... 136
Figure 3-20 : Evolution de la fonction de fatigue des critères en fonction de l’épaisseur de la semelle ef
....................................................................................................................................................... 136
Figure 3-21 : Evolution de la durée de vie des boulons en fonction de l’épaisseur de la semelle ef .. 137
Figure 4-1 : Poutrelles HEB 320 et IPE 400 utilisées pour la fabrication des semelles des tronçons en
té .................................................................................................................................................... 139
Figure 4-2 : Principales cotes de la section droite d’une poutrelle ................................................... 140
Figure 4-3 : Paramètres géométriques de l’assemblage du tronçon en té ......................................... 140
Figure 4-4 : Les différentes étapes de la réalisation des semelles du tronçon en té ........................... 141
Figure 4-5 : Semelles des tronçons en té préparées pour les essais .................................................. 142

10
Figure 4-6 : Localisation des jauges de déformation sur les deux vis de l’assemblage du tronçon en té
....................................................................................................................................................... 143
Figure 4-7 : Disposition longitudinale des jauges de déformation sur une vis HR M12-10.9 ............ 143
Figure 4-8 : Pont d’extensométrie utilisé pour la mesure des (micro) déformations relatives ........... 144
Figure 4-9 : Rondelle spéciale située sous la tête de vis ................................................................... 144
Figure 4-10 : Montage du tronçon en té provenant de la poutrelle HEB 320 sur la machine d’essai 145
Figure 4-11 : Montage du tronçon en té provenant de la poutrelle IPE 400 sur la machine d’essai .. 145
Figure 4-12 : Evolution de la force extérieure appliquée (2F) au tronçon en té ................................ 146
Figure 4-13 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale de l’effort axial FB dans le boulon non
précontraint pour les cas de semelles rigides avec des entraxes a) de 142 mm, b) de 112 mm, c) de 84
mm ................................................................................................................................................. 147
Figure 4-14 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale de l’effort axial FB dans le boulon non
précontraint pour le cas de semelles flexibles avec des entraxes a) de 142 mm, b) de 112 mm, c) de 84
mm ................................................................................................................................................. 148
Figure 4-15 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale du moment de flexion M B ................. 149
Figure 4-16 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale du moment de flexion M B ................. 149
Figure 4-17 : Ecart relatif a) des efforts axiaux b) des moments fléchissants des vis entre les valeurs
numérique, analytique et expérimentale dans les 9 configurations du tronçon en té avec une force de
traction (2F) appliquée au tronçon en té de 20 kN........................................................................... 152
Figure 4-18 : Lecture des microdéformations relatives longitudinales sur le cadran du pont
d’extensométrie pour les 4 jauges de déformation de chaque boulon instrumenté ............................ 155
Figure 4-19 : Evolution de l’effort axial FB dans le boulon non précontraint en fonction de la force
extérieure (2F) appliquée au tronçon en té...................................................................................... 156
Figure 4-20 : Evolution de l’effort axial FB a) expérimental b) simulé numériquement dans le boulon
préchargé à 10 kN en fonction de la force extérieure (2F) appliquée au tronçon en té ..................... 156
Figure 4-21 : Evolution de l’effort axial FB a) expérimental b) simulé numériquement dans le boulon
préchargé à 20 kN en fonction de la force extérieure (2F) appliquée au tronçon en té ..................... 157
Figure 4-22 : Cycle de chargement extérieur (2F) appliqué au tronçon en té ................................... 157
Figure 4-23 : Photos du montage des tronçons en té a) flexible (IPE 400) et b) rigide (HEB 320) .... 158
Figure 4-24 : Evolution des cycles de contrainte a) de traction b) de flexion c) globale ................... 160
Figure 4-25 : Evolution des cycles de contrainte a) de traction b) de flexion c) globale en fonction de la
précharge dans les boulons (configuration du cas 2) ....................................................................... 161
Figure 4-26 : Evolution des cycles de contrainte a) de traction b) de flexion c) globale en fonction de la
précharge dans les boulons (configuration du cas 5) ....................................................................... 162
Figure 4-27 : Tronçon en té à 4 boulons dans la configuration flexible (cas 4) avec 2 des 4 boulons
instrumentés ................................................................................................................................... 163
Figure 4-28 : Evolution des moments de flexion dans les boulons précontraints à 10 kN dans les cas de
tronçons en té à 2 boulons et à 4 boulons au cours du cycle de chargement extérieur ...................... 164

11
 Nomenclature des notations utilisées

As section résistante de la vis

A section nominale de la vis

ds diamètre de la section résistante du boulon

d diamètre nominal

d0 diamètre du trou

D2 ou d2 diamètre sur flanc du boulon

p pas du filetage

C0 couple de serrage

k rendement du système vis-écrou

t contrainte nominale de traction

t max contrainte maximale de traction

fl contrainte de flexion

 contrainte tangentielle

Fub résistance à la traction du boulon

Fyb, e limite élastique (en effort ou en contrainte) du boulon considéré

F force extérieure appliquée au tronçon en té

F0 force de précontrainte

Fmin force extérieure minimale appliquée au tronçon en té

Fmax force extérieure maximale appliquée au tronçon en té

FB effort axial de traction dans le boulon

FB max effort axial maximal de traction dans le boulon

fy, bp limite d’élasticité des contre-plaques

Kt coefficient de concentration de contrainte

Q force de levier

12
MB moment de flexion dans le boulon

Mt moment de torsion dans le boulon

Mj, Ed moment fléchissant agissant

Mj, Rd moment résistant d’un assemblage (correspondant au moment

agissant maximal sur la courbe moment-rotation)

Sj, ini rigidité en rotation initiale d’un assemblage métallique

cd capacité de rotation d’un assemblage (correspondant à la rotation

maximale du comportement moment-rotation)

M0 coefficient de sécurité

ef épaisseur de la semelle du tronçon en té

ebp épaisseur de la contre-plaque

ew épaisseur de la rondelle

eh épaisseur de la tête du boulon

en épaisseur de l’écrou

r rayon de raccordement

a épaisseur de l’âme de la poutrelle

b largeur de la poutrelle

h hauteur totale de la poutrelle

hi hauteur entre les deux ailes de la poutrelle

e1 pince minimale

If moment d’inertie de la semelle

Ip moment d’inertie de la platine

E module de Young

[E] matrice de rigidité

coefficient de Poisson

13
 Introduction générale

Un assemblage est une liaison mécanique qui évite le mouvement relatif entre plusieurs pièces
d’une structure. La fonction principale d'un assemblage est de ce fait de transmettre
correctement des efforts qui peuvent être très importants et qui sont soit statiques soit
dynamiques. Il existe divers modes d’assemblage dont le boulonnage. Les assemblages
boulonnés sont aujourd’hui un moyen d’assemblage mécanique complet, très utilisé dans de
nombreuses industries lorsque les conditions d’étanchéité entre les éléments liés par
l’assemblage ne sont pas incontournables ou peuvent être satisfaites par une technologie
appropriée compatible avec ce type d’assemblage. Le caractère démontable rend cette
technologie d’assemblage réversible et interchangeable, et l’inscrit dans le développement
durable.

Cette technique d’assemblage est performante du point de vue de son dimensionnement en

statique. Cependant dans le cas de chargement à amplitude variable, la tenue en fatigue est plus
complexe à valider en raison de problèmes couplés qui peuvent survenir : endommagement
progressif des différents éléments de l’assemblage, desserrage progressif des boulons,
concentrations de contraintes notamment au niveau du fond de filet de la vis. De nos jours où
l’allègement des structures métalliques devient un enjeu économique, la réduction de la quantité
de matière première utilisée rend nécessaire la prise en compte du phénomène de fatigue dès la
phase de conception afin d’optimiser la répartition de cette matière première tout en garantissant
la fiabilité et la sécurité des assemblages boulonnés. La question scientifique concernant le
mode d’obtention des propriétés de fatigue et le dimensionnement en fatigue des composants
de l’assemblage est importante à plus d’un titre. Du point de vue académique, elle présente des
verrous scientifiques difficiles aussi bien sur les plans de l’identification expérimentale que de
la modélisation théorique. Du point de vue industriel, c’est une question transversale qui
concerne l’ensemble des secteurs d’activité (naval, offshore, automobile, énergies, santé,
ferroviaire, génie civil…), et qui ouvre un champ d’optimisation indispensable des produits. Le
travail envisagé dans le cadre de la thèse vise ainsi :

- Tout d’abord à mettre en place un outil de post-traitement en fatigue multiaxiale en se

basant sur le critère d’approche plan critique de Dang Van qui est très utilisé en France
du fait de la simplicité de sa formulation et des résultats acceptables qu’il fournit et sur
celui de Zenner, critère d’approche intégrale, plus utilisé en Allemagne. Les critères de
fatigue multiaxiaux ont été conçus à l’origine pour vérifier si le cycle multiaxial de
contraintes rencontré et analysé dépassait ou restait en deçà de la limite de fatigue du
matériau. Mais, de nos jours, nous n’avons pas seulement besoin de savoir si une avarie
de fatigue surviendra un jour ou ne se produira jamais, nous avons surtout besoin de
déterminer quand elle apparaîtra. De ce fait, on ne se contente plus de vérifier si une
structure ou un composant mécanique est endommagé ou non au seuil de son endurance
illimitée. On établit sa durée de vie, c’est-à-dire le nombre N de cycles qui peuvent être
appliqués au matériau, à l’amorçage d’une fissure (ou à la rupture du composant). Cela
permet de programmer à l’avance la maintenance des composants mécaniques afin
d’éviter les accidents dus à leur défaillance par fatigue. C’est pour répondre à cette
demande qu’une démarche itérative de calcul de durée de vie en fatigue multiaxiale,
basée sur la méthode de dichotomie, est proposée et implémentée sur le logiciel Matlab.
L’outil de post-traitement développé est validé par des résultats d’essais de fatigue issus
de la bibliographie. Ces essais de fatigue sont réalisés sur des boulons M10 de classe de
qualité 8.8. Les résultats obtenus sont comparés avec ceux établis à partir des normes

14
 existantes (Eurocode 3 et VDI 2230 notamment). L’outil de post-traitement peut être
utilisé pour estimer raisonnablement la durée de vie en fatigue (durée de vie à
l’amorçage d’une fissure) des pièces mécaniques à condition toutefois d’avoir une
bonne estimation des états de contrainte dans la pièce et des propriétés en fatigue réelles
du matériau constituant la pièce.

- Ensuite, à modéliser numériquement un type d’assemblage boulonné rencontré

généralement dans une liaison poteau-poutre en construction métallique. Il s’agit du
tronçon en té à deux boulons. L’Eurocode 3 (EN-1993-1-8) analyse le comportement
de cet assemblage sous sollicitation statique. Cependant, ni l’Eurocode, ni les études
(analytique et numérique) menées sur cet assemblage et qu’on a pu trouver dans la
bibliographie ne prennent en compte la précharge (serrage) dans le boulon. Nous avons
donc tenté, dans la modélisation numérique du tronçon en té, de prendre en compte cette
précharge dans les boulons. Le modèle numérique du tronçon en té ainsi réalisé est
validé par des solutions analytiques (effort axial et moment de flexion dans la vis). Ce
modèle numérique de l’assemblage est par la suite paramétré pour tester différentes
configurations géométriques du tronçon en té. Un modèle numérique du boulon seul
prenant en compte le premier filet en prise avec l’écrou et le congé de raccordement
entre la tête et le fût de la vis est réalisé et maillé finement. En effet, la prise en compte
des zones de concentration de contrainte de la vis dans le modèle global nous semblait
un peu fastidieuse. C’est la raison pour laquelle nous avons jugé nécessaire de réaliser
un modèle du boulon maillé finement, avec des éléments de longueur voisinant les 60
m en fond du premier filet en prise avec l’écrou afin de nous rapprocher des
concentrations de contrainte rencontrées généralement dans cette zone du boulon (le
coefficient de concentration de contrainte Kt est de l’ordre de 5 en fond du premier filet
en prise avec l’écrou d’après la bibliographie). L’effort axial FB et le moment de flexion
MB calculés avec le modèle global du tronçon en té sont ensuite appliqués au modèle du
boulon en vue de réaliser son analyse en fatigue avec l’outil de post-traitement mis en
œuvre au préalable dans le cadre de cette thèse.

- Enfin, une campagne expérimentale est menée pour la validation des solutions du
modèle numérique du tronçon en té (en termes d’effort axial, de moment de flexion et
d’effet bénéfique de la précontrainte). En effet, pour s’assurer du fait que le modèle
numérique donne les sollicitations réelles dans la vis (avec ou sans précontrainte), une
campagne d’essais de traction monotone sur tronçon en té est menée. Les semelles du
tronçon en té réalisées en vue de ces essais sont tirées de poutrelles HEB320 et IPE400.
Le boulon M12 utilisé pour ces essais est un boulon HR de classe de qualité 10.9. Les
vis des deux boulons de l’assemblage sont instrumentées de quatre jauges de
déformation placées longitudinalement sur la partie lisse des vis, loin du congé de
raccordement avec la tête de vis pour éviter les zones à concentration de contrainte. Les
jauges de déformation sont disposées sur 4 génératrices longitudinales du fût lisse des
vis, à 90° l’une de sa suivante. Les jauges sont reliées à un pont d’extensométrie
permettant la lecture des déformations longitudinales lors de l’essai de traction sur le
tronçon en té. De ces mesures des déformations relatives sont déduits l’effort axial FB
et le moment de flexion MB. Cette campagne d’essais permet également de valider la
constatation faite numériquement quant à l’effet bénéfique de la précharge sur le cycle
de chargement rencontré par les vis.

Le manuscrit est organisé de la manière suivante :

15
Le chapitre 1 est consacré à la revue bibliographique des assemblages mécaniques et au
dimensionnement en fatigue des assemblages boulonnés. Les assemblages mécaniques sont
regroupés dans ce chapitre en deux catégories : les assemblages non démontables et les
assemblages démontables. Le boulonnage sur lequel notre étude est orientée fait partie de la
deuxième catégorie des assemblages. Les caractéristiques géométriques et mécaniques des
boulons ordinaires et des boulons Haute Résistance (HR) sont présentées ainsi que différentes
techniques de serrage (précontrainte) des boulons Haute Résistance. Un rappel du
dimensionnement des vis sous sollicitation statique est également abordé dans ce chapitre. Il
s’agit du dimensionnement de la vis soumis à une sollicitation simple de traction axiale, d’une
sollicitation de traction-torsion combinées et d’une sollicitation de traction, torsion et flexion
combinées avec la prise en compte des concentrations de contrainte.

La deuxième partie de ce chapitre traite du dimensionnement en fatigue d’assemblages

boulonnés. La méthodologie de dimensionnement en fatigue uniaxiale selon la démarche
classique est d’abord présentée. La technique de comptage des cycles contenus dans une
séquence de chargement selon la méthode Rainflow est abordée ainsi que le principe du cumul
de dommage. Les méthodes de dimensionnement en fatigue uniaxiale préconisées par
l’Eurocode 3 et la recommandation VDI2230 sont alors présentées dans cette partie.
Ensuite, le dimensionnement à la fatigue sous sollicitation multiaxiale est décrit par le biais de
deux critères multiaxiaux de fatigue : le critère de Dang Van (qui relève de l’approche plan
critique) et le critère de Zenner (basé sur l’approche intégrale). Une confrontation de ces deux
critères multiaxiaux de fatigue est faite vis-à-vis de leurs fonctions de fatigue évaluées pour
l’ensemble des essais multiaxiaux de la banque de données bibliographique.
Enfin, nous avons développé sous Matlab, un outil de post-traitement permettant de calculer la
durée de vie en fatigue selon les deux critères multiaxiaux de fatigue cités plus haut. L’outil de
post-traitement permet à la fois d’estimer la fonction de fatigue au seuil de l’endurance illimitée
et d’évaluer la durée de vie à travers une démarche itérative.

Nous abordons dans le chapitre 2 la modélisation et l’analyse par éléments finis du tronçon en
té. Après une brève présentation de ce type de tronçon et de certains modèles analytiques en
élasticité, un état de l’art est mené sur la modélisation par Eléments Finis du boulon et du
tronçon en té. La réalisation du modèle numérique du tronçon en té est décrite dans le détail
ainsi que la technique utilisée pour appliquer la précharge via les boulons. La gestion des
contacts entre pièces est également abordée. Le modèle numérique du tronçon en té est validé
par rapport à l’effort axial FB et au moment de flexion MB dans la vis par des solutions
analytiques ne prenant pas en compte la précharge. Une étude paramétrique est menée dans la
foulée sur le modèle numérique du tronçon en té pour analyser les influences respectives de
l’épaisseur des semelles du tronçon en té, de l’excentration du boulon, de son diamètre, et de la
précharge sur la sollicitation que rencontre le boulon dans l’assemblage.
L’étude du modèle numérique de la vis seule prenant en compte à la fois le premier filet en
prise avec l’écrou et le congé de raccordement entre le fût et la tête de la vis, sa validation et
l’analyse de l’influence du rayon de raccordement sur les états de contrainte dans le boulon
concluent ce chapitre 2.

Nous analysons le comportement en fatigue de la vis dans le chapitre 3. L’outil de post-

traitement développé en fatigue multiaxiale est d’abord validé avec les résultats des essais de
fatigue que nous avons trouvés dans la littérature. Ensuite les prévisions de durée de vie
obtenues pour ces essais avec l’outil de post-traitement sont comparées avec celles que
préconisent les normes Eurocode 3 et VDI2230. Enfin, une étude paramétrique des vis placées

16
dans le tronçon en té est menée tout d’abord par rapport à son état d’endommagement (fonction
de fatigue) puis par rapport à sa durée de vie.

Enfin, le chapitre 4 du manuscrit est consacré à la confrontation des résultats des sollicitations
entre les solutions numériques et expérimentales du tronçon en té (effort axial FB et moment de
flexion MB dans le boulon). A cet effet des essais de traction monotone sur tronçon en té ont été
réalisés et l’effet bénéfique de la précharge sur le cycle de chargement que rencontre la vis a été
mis en évidence numériquement puis expérimentalement.

17
 Chapitre 1 - Bibliographie sur les assemblages mécaniques et la fatigue
des assemblages boulonnés

I.1. Introduction
Un assemblage est une liaison mécanique qui évite le déplacement relatif entre plusieurs pièces
d’une structure (à l'échelle macroscopique). La fonction principale d'un assemblage est donc de
transmettre correctement des efforts qui peuvent être très importants et qui sont soit statiques
ou quasi-statiques (actions gravitaires, actions climatiques, charges d'utilisation à variations
lentes) soit dynamiques c’est-à-dire variables dans le temps (effets de chocs ou de séismes,
vibrations, déplacement de charges sur la structure, etc.). L’élaboration d’un assemblage doit
pouvoir assurer l’esthétique de l’ouvrage ou la fonctionnalité du sous-ensemble. De
nombreuses classifications des technologies d’assemblage existent dans la littérature. Celle qui
distingue les assemblages non démontables des assemblages démontables est présentée à la
figure 1-1.

Typologie des assemblages

Non démontables Non démontables Démontables

Destruction des pièces Destruction des fixations

Sertissage Rivetage Vissage

Clinchage Agrafage Clippage

Soudage Collage Par goupille

Frettage Clouage Par clavette

Collage Brasage Par cannelure

Figure 1-1 : Typologie des assemblages

Cette classification ne couvre pas les solutions hybrides qui pourraient être mises en œuvre en
combinant plusieurs technologies d’assemblage.

I.2. Les assemblages mécaniques

I.2.1. Les assemblages non démontables
Les assemblages non démontables ou permanents sont des assemblages conçus de sorte que
leur démontage entraine très souvent la déformation permanente voire la détérioration d’au

18
moins une des pièces assemblées. Le rivetage, le clinchage, le sertissage, la soudure, le collage
et le frettage (figure 1-1) sont des exemples typiques de cette catégorie d’assemblage.

I.2.1.1. Le sertissage
Le sertissage est un mode d’assemblage mécanique simple de deux pièces par déformation
plastique dans lequel un des membres au moins est déformé localement de manière permanente.
Il est utilisé dans des domaines très variés comme en mécanique, en microtechnique et en
connectique, en joaillerie, en emballage [1] et en plomberie. Il permet un assemblage inhabituel
de matériaux fort divers : matière plastique, cuir, acier-verre, bois, alliage de cuivre, alliage
d’aluminium [2]. L’avantage de ce procédé réside dans l’existence d’une jonction continue
entre les pièces, apportant une bonne qualité d’aspect des pièces finales assemblées. Il n’existe
pas de discontinuité visible comme pour les cordons de soudure ou les points de soudure ce qui
évite d’avoir une Zone Affectée Thermiquement (ZAT). Il est utilisé plutôt pour l’assemblage
de pièces intérieures, non directement visibles dans l’état assemblé sur le véhicule. Cependant
un joint par sertissage est moins résistant qu’un joint soudé, mais il est possible de déposer au
préalable un adhésif sur les tôles afin de renforcer l’ensemble final assemblé [3].

I.2.1.2. Le clinchage
La méthode consiste à assembler deux tôles métalliques (3) et (4) (ou plus) par emboutissage
(figure 1-2) entre un poinçon (1) et une matrice (5). La connexion des tôles est assurée par une
presse (2).

Figure 1-2 : Principe du clinchage

Par cette action réalisée à froid, les pièces sont déformées localement et offrent un point de
connexion. Cette technique d’assemblage présente l’avantage non seulement d’être réalisée
sans l’apport de matière supplémentaire (sans colle ni connecteur mécanique) mais elle permet
aussi d’assembler des tôles de différentes épaisseurs. Les tôles à assembler peuvent être de
natures différentes (acier et aluminium par exemple). Tout en permettant aux surfaces des
pièces de rester intactes, le procédé de clinchage est à la fois fiable et répétable, ce qui en fait
une solution économique et écologique, dont les applications se retrouvent dans plusieurs
secteurs industriels comme l’automobile, la construction métallique, l’électroménager ou
encore l’électronique.

19
I.2.1.3. La soudure
L’opération de soudage consiste à réunir deux pièces ou plusieurs parties constitutives d’un
assemblage en perpétuant la continuité de la matière entre les parties à assembler par chauffage,
par pression ou par combinaison des deux. Un produit d’apport dont le point de fusion est du
même ordre de grandeur que celui du matériau de base peut être utilisé [4]. Le soudage est
applicable aux métaux, aux matières plastiques, aux composites, aux céramiques, aux verres,
etc. La multiplicité des procédés confère au soudage un domaine d’application quasi illimité,
de la fabrication des microprocesseurs à celle des pétroliers géants.

L’essor industriel du soudage a été rendu possible grâce à la mise au point de puissantes sources
d’énergie thermique : flamme oxyacétylénique, arc électrique, plasma, bombardement
électrique, laser, etc. Le soudage simplifie les assemblages et offre les meilleures garanties de
résistance mécanique, d’étanchéité, de continuité thermique, électrique et magnétique. Dans le
cas des matériaux métalliques, le soudage se présente sous deux aspects : le soudage autogène
et le soudage hétérogène (brasage ou soudobrasage). En soudage autogène, les pièces à
assembler participent à la constitution du joint. On cherche à assurer la continuité de la matière
avec un métal d’apport de nature la plus proche possible de celle des pièces à assembler. Il
convient ainsi de définir les termes les plus usuels du vocabulaire des soudeurs [5].

- Soudage : opération consistant à réunir deux ou plusieurs parties constitutives d’un

assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler soit par
chauffage, soit par l’intervention de pression.
- Soudure : c’est le résultat de l’opération de soudage.
- Brasage : opération consistant à assembler des surfaces métalliques à l’aide d’un métal
ou alliage d’apport à l’état liquide, ayant une température de fusion inférieure à celles
des pièces à réunir, et mouillant les surfaces qui ne participent pas par leur fusion à la
constitution du joint brasé.
- Joint brasé : c’est le résultat de l’opération de brasage.

Il existe plusieurs procédés de soudage et leur classification (figure 1-3) est basée sur de
nombreux critères : la nature de l’énergie utilisée, le type de protection du bain métallique,
l’origine de la formation de la continuité métallique (phase liquide ou phase solide), etc.

20
 Energie Energie Energie Energie
thermochimique électrothermique mécanique focalisée

Faisceau
Soudage Soudage Soudage par friction d’électrons
oxyacétylénique aluminothermique Soudage par explosion Faisceau laser
Soudage par ultrasons Faisceau laser
Soudage par friction-malaxage hybride

Résistance
Arc
électrique

Soudage manuel ou Soudage Soudage sous flux Autre Soudage par induction
automatique à sous solide en poudre Soudage par point
l’électrode enrobée protection Soudage électrogaz Soudage à la molette
gazeuse Soudage fil fourré Soudage par bossage
sans gaz Soudage par points multiples
Soudage en bout par
résistance
Electrode Electrode
réfractaire TIG fusible
Soudage plasma MIG/MAG
Soudage diffusion
Soudage vertical sous laitier Brasage tendre
Soudage à l’arc tournant Brasage fort
Soudage par étincelage Soudobrasage
Soudage de goujons

Figure 1-3 : Classification des procédés de soudage selon la nature de l’énergie utilisée pour réaliser
l’assemblage (d’après [5])

I.2.1.4. Le rivetage
Le rivetage est un mode d’assemblage mécanique apparenté au sertissage (puisqu’il y a
déformation permanente) mais dans lequel un élément intermédiaire écrasé convenablement
par matage, le rivet, maintient les pièces à assembler de façon permanente [2]. Il est de ce fait
une liaison indémontable par encastrement d’un ensemble de pièces par refoulement ou par
expansion de matière d’un élément malléable. Il est de moins en moins utilisé en structure
métalliques mais reste d’une bonne fiabilité lorsque les règles de conception sont bien
appliquées [6]. Un rivet est composé d’une tige cylindrique munie d’une tête appelée tête
d’origine. Après introduction dans le trou des pièces, la partie émergente est refoulée, ce qui
provoque le gonflement de la tige qui vient combler le jeu initial existant et la formation d’une
tête de fermeture ou rivure qui assure généralement un serrage axial (figure 1-4).

21
 Tige

Choc

Tête d’origine Pièces assemblées Tête de fermeture

Figure 1-4 : Principe et étapes du rivetage (d’après [6])

Dans la pratique, on utilise de préférence des rivets du même alliage que le métal de base. En
effet, pour les alliages d’aluminium par exemple, les caractéristiques mécaniques peuvent varier
beaucoup d’un alliage à l’autre, et pourraient entrainer des déformations des tôles si le rivet
était plus résistant que les tôles et inversement l’assemblage perdrait de sa résistance s i le rivet
était moins résistant. Pour assurer une meilleure résistance de l’assemblage, il est conseillé
d’utiliser plusieurs rivets de petit diamètre plutôt que quelques rivets de gros diamètre. En règle
générale, on ne doit pas considérer que le rivet travaille en traction, mais plutôt au cisaillement.
Chalier [2] donne certains outils pour la vérification de la résistance d’un rivet. Les rivets
représentent par ailleurs le plus ancien moyen d’assemblage utilisé en construction métallique.
Actuellement, leur emploi est limité et on leur préfère dans la plupart des pays industrialisés les
boulons et la soudure.

I.2.1.5. Le collage
L’usage des colles et des adhésifs pour l’assemblage s’étend à de nombreux matériaux et
intéresse par conséquent presque tous les secteurs industriels, de l’automobile à l’ électronique
en passant par le bâtiment, entrant ainsi en concurrence avec les autres techniques d’assemblage
[7]. Son utilisation a commencé en 1940 dans l’aéronautique [8]. La colle est déposée sur des
surfaces préalablement décapées. Elle se solidifie à la température ambiante (éventuellement à
des températures supérieures obtenues au four). Les adhésifs sont des produits organiques. Ils
ont souvent des caractéristiques mécaniques plus variables que les métaux. Cela nous amène
naturellement à nous demander pourquoi un assemblage collé peut être, dans certains cas, plus
résistant qu’un assemblage riveté par exemple [9]. Ceci tient au fait que lorsqu’on colle deux
matériaux, on les assemble sur toute leur surface de contact. Chaque portion de la surface collée
est certes moins résistante qu’une vis, mais la multiplication des surfaces et donc la
multiplication des points de liaison peut entrainer un assemblage plus résistant. La colle doit
être répartie de manière uniforme sur la plus grande surface possible en évitant toute
concentration des efforts qui risque de fragiliser l’assemblage. Les pièces collées doivent
travailler essentiellement au cisaillement pour espérer atteindre la résistance optimale (figure
1-5).

22
 Force

Pelage Clivage Traction Cisaillement

Résistance croissante

Figure 1-5 : Résistance d’un assemblage collé en fonction de la sollicitation appliquée (d’après [9])

Il faut impérativement éviter les phénomènes de pelage et de clivage qui entraînent l’apparition
d’efforts localisés lorsque l’assemblage est soumis à une sollicitation extérieure. Ces efforts
localisés peuvent conduire à une réduction considérable de la résistance de l’assemblage collé.

I.2.1.6. Le frettage
L’assemblage par frettage consiste à rendre solidaires une bague et un axe. Le terme bague est
utilisé ici pour désigner aussi bien une bague au sens propre qu’une roue, un moyeu, un pignon
ou tout autre alésage ou pièce de révolution contenante. Le diamètre intérieur de la bague
(moyeu) est légèrement plus petit que le diamètre extérieur de l’axe ou arbre (figure 1-6). La
transmission d’un effort axial ou d’un couple de torsion est obtenue par la conjonction des effets
dus au coefficient de frottement et au serrage dans la zone de contact. Actuellement, ce mode
d’assemblage est très répandu et il a pratiquement supplanté celui qui consistait, par exemple,
à rendre des pièces solidaires en utilisant une clavette dans une rainure.

dserrage

Avant montage : dA > dM Après montage : dM < dserrage < dA

Figure 1-6 : Principe du frettage

Pour des impératifs de vitesse et d’allégement notamment, on essaie de faire travailler les
matériaux aussi près que possible de leurs limites, et cela a conduit à développer l’étude de ce
moyen d’assemblage aussi bien par des études analytiques théoriques, que par des calculs
simulés numériquement ou par des essais de fatigue [10].

23
Pour assembler deux pièces, trois techniques peuvent être employées séparément ou
conjointement :

- rentrer en force l’axe dans la bague au moyen d’une presse,

- dilater la bague par chauffage au four ou dans un bain d’huile chaude,
- rétracter l’axe par refroidissement à l’air liquide ou à l’azote liquide.

A côté des assemblages dits non démontables, Il existe une deuxième catégorie d’assemblages
dits démontables qui utilisent des assembleurs constitués de pièces métalliques cylindriques
disposées dans des trous pratiqués dans les pièces à assembler. Ces assembleurs assurent la
transmission des efforts :

- soit par butée,

- soit par mobilisation de l’adhérence entre les pièces assemblées (cas de précontrainte),
- soit par la mise en traction des assembleurs,
- soit par combinaison de ces sollicitations.

I.2.2. Les assemblages démontables

Les assemblages temporaires ou démontables sont des assemblages conçus de manière à
pouvoir être démontés sans détérioration importante des pièces utilisées. Ces dernières sont le
plus souvent réutilisables pour recréer un autre assemblage. Le clavetage, le clippage, le
goupillage, le vissage font partie de ce type d’assemblage.

I.2.2.1. Le clavetage
Une clavette est une pièce prismatique implantée conjointement à mi-hauteur environ dans un
arbre et dans un moyeu. Elle est destinée à les rendre solidaires en rotation et quelquefois en
translation [11]. Le montage d’une roue dentée sur un arbre est un exemple fréquent de
clavetage (figure 1-7).

Clavette

Arbre

Figure 1-7 : Détail d'un clavetage (cas d’une clavette parallèle) [11] Moyeu
On distingue les clavetages longitudinaux où les clavettes sont parallèles à l’axe des pièces à
immobiliser et les clavetages transversaux où une clavette transversale immobilise en rotation
et en translation deux pièces généralement coaxiales. Les clavetages longitudinaux (figure 1-8)
sont les plus utilisés dans la pratique pour réaliser ce type d’assemblage et sont classés en trois

24
catégories (clavette de type A, de type B et de type C) suivant la forme des extrémités de la
clavette.

Clavette de type A Clavette de type B Clavette de type C

Figure 1-8 : Types de clavettes longitudinales

I.2.2.2. Le vissage
Dans le domaine de la construction mécanique, les assemblages de pièces par vis ou par boulons
restent les plus utilisés, notamment lorsque les efforts à transmettre sont importants et les
charges variables avec le temps [12]. Un assemblage boulonné est constitué essentiellement
d’un boulon et des pièces à assembler. Les éléments filetés utilisés pour assurer la liaison entre
les pièces sont : la vis de pression, la vis d’assemblage, le goujon et le boulon.

- La vis d’assemblage est une pièce constituée d’une tige filetée sur tout ou partie de sa
longueur, avec ou sans tête, mais comportant un dispositif d’immobilisation ou
d’entrainement (figure 1-9).

Figure 1-9 : Vis d'assemblage en inox de classe de résistance 8.8

- La vis de pression exerce par son extrémité une pression sur la pièce à assembler (figure
1-10).

Figure 1-10 : Vis de pression en inox de classe de résistance 8.8

25
 - Le goujon est une tige comportant un filetage à ses deux extrémités, et destiné à assurer
le serrage d’une pièce située entre la face de la pièce dans laquelle l’une des extrémités
du goujon vient s’implanter par vissage et la face d’appui d’un écrou vissé sur l’autre
extrémité du goujon (figure 1-11).

Figure 1-11 : Goujon en inox de classe de résistance 8.8

Le boulon traditionnel est un ensemble constitué d'une vis, d'un écrou et, le cas échéant, d’une
ou deux rondelles (figure 1-12). En construction métallique, les têtes de vis les plus courantes
sont de forme hexagonale, mais il existe également des vis à tête circulaire fraisée [13].

Figure 1-12 : Constituants d'un boulon traditionnel [13]

Le boulon, du fait de sa simplicité de pose et des possibilités de réglage qu’il autorise est un
moyen d’assemblage très utilisé. Les boulons traditionnels peuvent être classés selon leur mode
de mise en œuvre qui conditionne également le mode de transmission des efforts [13]. On
distingue deux types de boulons :
- Les boulons non précontraints dits normaux ou ordinaires, mis en place par serrage sans
spécification particulière,
- Les boulons à haute résistance (boulons HR) qui sont aptes à être précontraints lors de
leur mise en œuvre (par un serrage nécessairement contrôlé).

Ces deux types de boulons se différencient par leur nuance d’acier. Les caractéristiques
mécaniques à retenir en fonction de la classe de qualité des boulons sont données dans le tableau
1-1 issu de la partie 1-8 de l’Eurocode 3 [14]. Il faut savoir que la classe de qualité d’un boulon
(figure 1-13) permet d’en déterminer ses caractéristiques mécaniques selon les règles
suivantes :

26
 - Le premier chiffre ou nombre de la classe de qualité représente le centième de la
résistance à la traction fub de l’acier du boulon, exprimée en MPa, (pour une classe de
qualité 10.9 par exemple, fub = 10 x 100 = 1000 MPa).
- Le produit des deux chiffres ou nombres de la classe de qualité représente le dixième de
la limite d’élasticité f yb du boulon (pour une classe de qualité 10.9 par exemple, fyb =
10 x 10 x 9 = 900 MPa.

Classe de
Classe de qualité : 8.8
qualité : 10.9
fyb = 640 MPa
fyb = 900 MPa
fub = 800 MPa
fub = 1000 MPa

Figure 1-13 : Détermination des caractéristiques mécaniques du boulon à partir de sa classe de qualité [15]

Tableau 1-1 : Valeurs nominales de la limite d'élasticité (𝒇𝒚𝒃) et de la résistance ultime à la traction (𝒇𝒖𝒃) pour
les boulons [13]

Classes de
boulon 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
fyb (en MPa) 240 320 300 400 480 640 900
fub (en MPa) 400 400 500 500 600 800 1000

Ces caractéristiques mécaniques sont définies dans les normes EN ISO 898-1 pour la vis et EN
ISO 898-2 pour l'écrou. Les classes 6.8, 8.8 et 10.9 sont les plus courantes, notamment parce
qu’elles conduisent à un nombre réduit de boulons dans la liaison [13].

L’écrou du boulon est aussi affecté d’une classe de qualité qui est symbolisée par une valeur
représentant sensiblement le centième de la contrainte minimale exprimée en MPa sur la vis
lors de l’essai de traction sur écrou. Par exemple, un écrou de classe 8 doit pouvoir résister à
une force correspondant à une contrainte de 800 MPa dans la section résistante de la vis sans
qu'il y ait une déformation permanente de l'écrou. De façon pratique, et à classe de qualité égale,
l'écrou sera toujours bien plus résistant que la vis, c'est donc la vis qui va dans tous les cas
déterminer la résistance statique du boulon [16] et [17]. Ainsi notre travail vise à analyser le
comportement de la vis dans un assemblage boulonné, celui-ci étant soumis à une sollicitation
statique ou dynamique (sollicitation de fatigue).

a) Profil d’un filetage ISO

La normalisation des dimensions des éléments filetés apparaît en 1946 lorsque l'International
Standardization Organization (ISO) a défini le système du pas métrique (figure 1-14), adopté
maintenant dans la quasi-totalité des pays. Par la suite, l'AFNOR a établi plusieurs normes qui
définissent les dimensions, les sections résistantes, les conditions d'essai statique et en fatigue

27
ainsi que les classes de qualité afin de préciser les performances mécaniques des éléments
filetés ; ce sont entre autres les normes NFE 20-898-2, NF E 27-005[N1], E27-009, E27-
701[N3] et E27-702 [18].

Diamètres de l’écrou Diamètres de la vis

D1 = d1 = d − 1,0825P
π d2+d3 2
As = ( )
4 2
D2 = d2 = d − 0,6495P
P = pas
d = diamètre nominal d3 = d − 1,2268P

Figure 1-14 : Profil ISO- définition des caractéristiques géométriques et de la section résistante 𝑨𝒔 d’un filetage

Le profil métrique ISO est utilisé pour la majorité des pièces filetées. Il existe d’autres types de
profils dits spéciaux qu’on peut consulter par exemple dans le "Guide du Dessinateur
Industriel " d’André Chevalier [19]. Leur emploi est peu fréquent ; ils ne doivent être utilisés
qu’en cas de besoin réellement justifié. De plus, leurs prix de revient sont toujours plus élevés
que celui du profil ISO [19]. Il s’agit des profils trapézoïdal, rond (matériels ferroviaires),
dissymétrique et enfin gaz (cylindrique ou conique). Les boulons peuvent être classés selon
deux catégories, les boulons ordinaires et les boulons à haute résistance.

b) Boulons ordinaires
Il s’agit de boulons impropres au serrage contrôlé, donc non utilisables en précontrainte. Ces
boulons sont exclusivement utilisés dans le cas d’efforts de cisaillement, de traction ou d’une
combinaison de ces deux sollicitations. Ils s’emploient couramment pour réaliser les
assemblages faiblement sollicités des halles et des bâtiments. Les boulons ordinaires sont
généralement de classes de qualité 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8, 8.8 et 10.9. Les trois dernières
classes sont les plus couramment utilisées. Leurs caractéristiques dimensionnelles principales
sont données dans le tableau 1-2.

28
Tableau 1-2 : Caractéristiques dimensionnelles des boulons ordinaires

Caractéristiques dimensionnelles des boulons ordinaires

Diamètre nominal d (mm) 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36
Diamètre du trou d0 (mm) 13 15 18 20 22 24 26 30 33 36 39
Diamètre de rondelle (mm) 24 28 30 34 37 40 44 50 56 60 66
Epaisseur de rondelle (mm) 3 3 3 4 4 4 4 5 5 5 6
Hauteur d'écrou (mm) 10,8 12,8 14,8 15,8 18 19,4 21,5 23,8 25,6 28,7 31
Hauteur de tête (mm) 7,5 8,8 10 11,5 12,5 14 15 17,5 19 21 23
Section nominale A (mm2) 113 154 201 254 314 380 452 573 707 855 1018
Section résistante As (mm2) 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561 694 817

Selon la norme NF EN 15048-1, la désignation d’un boulon ordinaire comprend celle de ses
trois composantes : la vis, l’écrou et la rondelle. Chacune d’entre elles doit indiquer :

- la norme de référence suivie de la lettre M (pour pas métrique),

- la valeur du diamètre nominal d (en mm),
- la longueur initiale (en mm) pour la vis uniquement,
- la classe de qualité,
- éventuellement, le symbole "tZn" pour les éléments galvanisés.

Exemple de désignation de boulon selon

40

la norme ISO 4014 (figure 1-15) :

Vis à tête hexagonale M10x40 - (20) - 8.8

20

M10

Figure 1-15 : Exemple de désignation de boulon [15]

c) Boulons à haute résistance

Les boulons à haute résistance (ou boulons HR) sont des boulons aptes à être précontraints lors
de leur mise en œuvre. Les boulons à haute résistance sont obtenus avec des aciers dont la
résistance à la traction varie de 800 à 1000 MPa. Ils correspondent respectivement aux boulons
de classes de qualité 8.8 et 10.9 (HR 8.8 et HR 10.9). Il existe des classes de qualité supérieure
à la classe de qualité 10.9 mais, dans la pratique, il est conseillé de ne pas dépasser cette classe
de qualité à cause de la perte de résilience. La résilience traduit la sensibilité à la rupture sous
l’effet d’un choc (énergie par unité de surface exprimée en J/cm2, obtenue par l’essai Charpy

29
de rupture par flexion au choc). La résistance et la résilience sont souvent peu compatibles. Plus
la limite de résistance est élevée, plus la résilience (rupture sous impact) diminue. Les boulons
HR sont encore appelés boulons à "serrage contrôlé". Ils doivent comporter un marquage "HR"
spécifique sur chaque élément du boulon (vis, écrou et rondelle) ce qui n’est pas le cas des
boulons ordinaires de classe de qualité identique. Les boulons à haute résistance sont en général
utilisés pour les assemblages de ponts, ainsi que pour les assemblages fortement sollicités ou
soumis à des sollicitations dynamiques. Notons que les vis M12, M14 et M16, de classe de
qualité 8.8 (HR 8.8), sont utilisées dans ce travail de thèse (pour le volet numérique) et que les
vis M12 de classe de qualité 10.9 sont employées pour la confrontation entre les solutions
numériques et expérimentales). Les caractéristiques dimensionnelles des boulons HR sont
rappelées dans le tableau 1-3 [13].

Tableau 1-3 : Caractéristiques dimensionnelles des boulons HR

Caractéristiques dimensionnelles des boulons HR

Diamètre nominal : d (mm) 12 14(b) 16 18(b) 20 22 24 27 30 36
Diamètre du trou : d 0 (mm) 13 15 18 20 22 24 26 30 33 39
Diamètre de rondelle (mm) 24 28 30 34 37 40 44 50 56 66
Epaisseur de rondelle (mm) 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6
Hauteur d'écrou (mm) 10,8 12,8 14,8 15,8 18 19,4 21,5 23,8 25,6 31
Hauteur de tête (mm) 7,5 8,8 10 11,5 12,5 14 15 17 18,7 22,5
Dimension des clés (mm) 22 24 27 30 32 36 41 46 50 60
Longueur de filetage(a) (mm) 30 34 38 42 46 50 54 60 66 78
Section nominale : A (mm2) 113 154 201 254 314 380 452 573 707 1018
Section résistante : As (mm2) 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561 817
(a) 2d + 6 pour des longueurs de vis < 125 mm, 2d + 12 pour des longueurs de 125 mm à 200
mm et 2d + 25 au-delà.
(b) les diamètres 14 mm et 18 mm sont qualifiés de "non préférentiels" par la norme.

Un exemple de boulon HR est donné à la figure 1-16. Une des rondelles livrées avec le boulon
doit obligatoirement être disposée sous l’élément mis en rotation lors du serrage (l’écrou en
général). L’utilisation de la seconde rondelle est facultative mais elle facilite la répartition
uniforme de la pression sur la pièce assemblée.

Figure 1-16 : Boulons HR M12 de classe de qualité 10.9 avec leurs rondelles

30
La désignation des boulons HR est plus simple puisqu’elle concerne le lot unique vis + écrou +
rondelles. Elle comprend :

- la référence de la norme (ici EN 14399-3),

- la lettre M (pour pas métrique), suivie de la valeur du diamètre nominal d et de sa
longueur initiale (en mm).

La mention HR indique qu’il s’agit d’un boulon à haute résistance. Le symbole final "tZn"
éventuel indique que ce boulon est galvanisé à chaud.

Exemple : un boulon HR à serrage contrôlé de diamètre nominal 24 mm, de longueur initiale

80 mm et de qualité 10.9 galvanisé à chaud est désigné par :

Boulon EN 14399 -3 - M24x80 - 10.9/10 - HR - tZn

Trois types de boulons aptes à la précontrainte coexistent actuellement en Europe :

- le système HR,
- le système HV,
- le système HRC.

Leurs caractéristiques communes sont décrites dans les normes NF EN 14399-1 et NF EN

14399-2. Les boulons HR sont les plus utilisés en France [13].

d) Serrage des boulons HR (précontrainte)

L’effort de serrage qui donne lieu à une précontrainte (figure 1-17) est destiné principalement,
selon les applications, à :

- assurer la rigidité du montage et lui permettre de supporter les sollicitations extérieures

de traction, compression, flexion et cisaillement,
- garantir et maintenir une étanchéité,
- éviter le travail au cisaillement des boulons,
- résister aux effets de desserrage spontané,
- réduire l’influence des sollicitations dynamiques externes sur la fatigue de la
boulonnerie.

Traction Etanchéité Cisaillement Desserrage Sollicitation

Compression spontané dynamique

Figure 1-17 : Rôle de la précontrainte dans un assemblage boulonné [20]

31
La précontrainte à installer, qui permet de tenir les éléments assemblés en contact, dépend de
la qualité et de la fiabilité de la mise en œuvre. Ainsi la qualité d’un assemblage boulonné
dépend en grande partie de la qualité du montage car les défaillances des assemblages vissés
sont dues pour 45 % à un défaut de montage comme le rappelle la figure 1-18.

Défaut de montage (45 %)

Défaut de fabrication

Défaut de conception

Défaut de traitement thermique

Mauvaise utilisation

Mauvais choix de matériau

Défaut de traitement de surface

Figure 1-18 : Les causes de défaillances des assemblages vissés [15]

Il est donc très important de maîtriser la force de précontrainte lorsque l’assemblage doit être
étanche. Dans l’industrie nucléaire par exemple :

- lorsque la force de précontrainte est trop faible, le système risque de présenter des fuites
ou de se desserrer,
- lorsqu’elle est trop importante, on risque de détériorer les pièces (écrasement du joint
ou déformation plastique de la vis).

Le serrage est optimum quand le boulon n’est ni trop ni trop peu serré. En effet, une défaillance
du boulon peut se produire aussi bien et même plus souvent quand celui-ci n’est pas assez serré
que lorsqu’il est trop serré. On s’assure lors du serrage que le boulon et les pièces assemblées
travaillent en deçà de leur limite élastique. Le serrage du boulon peut être obtenu de différentes
manières : serrage au couple, serrage à l’angle, le serrage par la méthode dite du "tour d’écrou"
ou mixte, serrage par traction directe et serrage par allongement thermique.

 Serrage au couple

C’est incontestablement la méthode de serrage la plus répandue quand le diamètre des boulons
est inférieur à 30 mm. Il existe une relation mathématique entre le couple de serrage et la force
de précontrainte. Il s’agit de la formule simplifiée de Kellerman et Klein :

C0 = k. F0 .d

Où : C0 est le couple de serrage appliqué,

d est le diamètre du boulon

32
 k est le rendement vis-écrou,

F0 est la précontrainte désirée.

Le couple est contrôlé à l’aide d’une clé dynamométrique manuelle ou d’une clé à chocs. Le
coefficient k dépend du lubrifiant utilisé et est fourni par le fabricant. Ses valeurs sont
généralement comprises entre 0,10 et 0,15. Si cette méthode de serrage est simple à mettre en
œuvre, on constate dans la pratique une grande dispersion dans la prétension réellement
appliquée. Cette grande dispersion est due à la combinaison de 4 phénomènes :

- l’imprécision sur le couple de serrage appliqué qui peut varier de ± 5% à ± 50% selon
l’outil utilisé (clé dynamométrique, clé à main etc),
- les défauts géométriques et les défauts de surface des pièces assemblées et de la
boulonnerie,
- la lubrification des surfaces en contact,
- l’introduction de contraintes parasites de torsion qui viennent accentuer la contrainte
dans le boulon.

La méthode de pré-dimensionnement selon la norme NF E25 030 permet également de fournir

une évaluation rapide de la précharge F0 nécessaire ainsi que le couple de serrage C 0 à appliquer,
sous forme d’un tableau synthétique [15]. Lorsqu’on désire maîtriser de manière plus précise
la précharge (comme dans l’industrie nucléaire par exemple), on peut utiliser les techniques de
serrage dites par allongement.

 Serrage par allongement thermique

Ce serrage est réalisé en chauffant la vis pour créer sa dilatation, ensuite l’écrou est vissé pour
venir au contact, puis on laisse la vis refroidir et reprendre ses dimensions.

 Serrage par allongement hydraulique (traction directe)

Cette méthode est réservée aux boulons à gros diamètre. Elle consiste à appliquer un effort de
traction dans la vis à l’aide d’un vérin et à bloquer l’écrou avant de relâcher l’effort [20]. Le
serrage par allongement présente l’avantage d’être indépendant des conditions de frottement
entre les pièces assemblées. Nous avons absence, pour ce type de serrage, de contrainte de
torsion. C’est une technique de serrage développant des efforts de tension très importants.

e) Dimensionnement des vis en statique

La conception et le dimensionnement corrects d’un assemblage boulonné sont d’une
importance capitale car un assemblage mal conçu ou mal dimensionné (en statique comme en
dynamique) voire mal réalisé peut conduire à la défaillance de la structure. Le dimensionnement
de la vis tout comme le dimensionnement de toute pièce mécanique dépend de la nature de la
sollicitation qui lui est appliquée. Cette sollicitation peut être simple ou composée. En réalité,
un assemblage boulonné est rarement soumis, en service, à une sollicitation simple à cause du
serrage du boulon d’une part qui introduit de la torsion et de l’excentration du boulon par
rapport à l’axe d’application de la force d’autre part qui introduit de la flexion dans le boulon.

33
  Vis soumise à une sollicitation simple de traction axiale
Dans le cas simple d’une traction axiale, le dimensionnement de la vis se réduit à vérifier :
FB max σe
σt = ≤ (1-1)
As α1

Avec σt : contrainte nominale de traction,

FB max : effort maximal de traction (N),

πd2s
As : section résistante (mm2) ; As = ,
4

ds : diamètre de la section résistante du boulon (mm),

α1 : coefficient de sécurité,

σe ou fyb : limite élastique de la classe de qualité considérée du boulon (MPa)

En prenant en compte la concentration de contrainte induite par le filetage de la vis, la contrainte

maximale de traction est obtenue en multipliant la contrainte nominale trouvée plus haut par le
coefficient de concentration de contrainte en traction 𝐾𝑡1 . Vérifier la résistance de la vis revient
donc à vérifier le respect de la condition donnée par la relation (1-2) :
FB max σe
σt max = 𝐾𝑡1 ≤ (1-2)
As α1

 Vis soumise à une sollicitation de traction-torsion combinée

La traction-torsion combinée est le type de sollicitation auquel est soumise la vis lorsque la
mise sous tension (mise en place de la précontrainte) est réalisée à l’aide d’une clé de serrage
(figure 1-19). La contrainte maximale est alors établie par la contrainte équivalente de Von
Mises en considérant que la tige cylindrique de la vis de section résistante As est soumise à une
force de traction FB et à un moment de torsion Mt . La contrainte normale σt et la contrainte
tangentielle  sont calculées comme suit (modèle poutre) :
4FB 16Mt
σt = et τ =
πd2s 𝜋𝑑3𝑠

FB = F0 + λFext ,

λ est un facteur de charge qui dépend des rigidités des pièces assemblées

(0 < λ < 1),

F0 : force de serrage des pièces (force de précontrainte) déduite du

couple de serrage C0 selon la formule de Kellerman et Klein :

C0 = F0 . (0,16. p + 0,583. f1 . d2).

Avec : Figure 1-19 : Précharge et couple dans un

p : pas du filetage, assemblage boulonné [21]

d2 : diamètre sur flanc du boulon, 34

f1 : coefficient de frottement vis-écrou

On déduit ainsi la contrainte équivalente de Von Mises σeq :
σe
σeq = √(K t1. σt )2 + 3(K t2. τ)2 ≤ (1-3)
α1

où K t2 est le coefficient de concentration de contrainte en torsion.

Pour ce cas de sollicitation combinée (figure 1-20), il faut vérifier, de manière analogue au cas
σ
de traction pure, que la contrainte équivalente maximale soit inférieure ou égale à e pour que
α1
le boulon ne se déforme globalement pas de façon permanente [17].

𝐹𝐵 4FB 16Mt
σA = Kt1 τA = Kt2
πd23 𝜋𝑑33
𝑀𝑡 σ

= +

Traction simple Torsion simple

Figure 1-20 : Etats de contraintes en un point A de la périphérie du noyau d’une vis soumise à un effort de
traction 𝑭𝑩 et à un moment de torsion 𝑴𝒕 ( [17], [21])

 Vis soumise à une sollicitation de traction, torsion et flexion combinées

Lorsque, comme c'est souvent le cas, les efforts appliqués sur les pièces assemblées sont
excentrés par rapport à l'axe du boulon et induisent de ce fait une flexion supplémentaire dans
la vis, la contrainte de flexion correspondante dans le noyau de la vis σfl est à superposer à la
contrainte de traction, au coefficient de concentration de contrainte 𝐾𝑡𝑓𝑙 près [21].

σeq = √(K t1. σt + K tfl . σfl )2 + 3(K t2. τ)2 (1-4)

Ce calcul, bien que parfaitement correct pour la partie filetée située loin des zones d’application
des charges, ne permet pas d’avoir une idée exacte de la résistance de la vis car l’influence des
concentrations de contraintes et celle de la répartition de la charge entre l’écrou et la vis vont
entrer en ligne de compte.

- tout d’abord, les coefficients Kt ne peuvent être estimés qu’avec une précision médiocre.
Ensuite, en statique, pour des pièces fortement entaillées comme les pièces filetées,
écrire qu’on ne dépasse pas la limite élastique en fond d’entaille est une condition bien
trop restrictive. En fait, les déformations plastiques locales, mêmes importantes, ne
compromettent pas la tenue globale de la pièce. Des essais statiques réalisés sur
éprouvettes fortement entaillées montrent qu’il y a une augmentation importante de la

35
 résistance à la rupture par rapport à celle déterminée sur éprouvette lisse et à section de
rupture identique (c’est le phénomène d’adaptation).

- ensuite, la rupture d’une vis au serrage ou en service se produit pratiquement toujours

au niveau du premier filet en prise avec l’écrou. Les autres cas de rupture qui peuvent
être constatés sont toujours dus à des anomalies de forme ou de type métallurgique qui
auraient normalement dû entraîner l’élimination par rebut de l’élément fileté lors du
contrôle de fabrication. C’est la conséquence de la répartition non uniforme de la charge
entre les filets de l’écrou et de la vis. Dans le cas d’un écrou normal, le premier filet
supporte environ 34% de la charge totale (figure 1-21). Il est donc soumis à un état
complexe de contraintes qui dépend de nombreux paramètres [16].

Figure 1-21 : Répartition de la charge axiale entre les filets de la vis [16]

Les contraintes élevées présentes sous la tête de la vis ou sous l’écrou peuvent entrainer, au
serrage ou en service, une déformation plastique de la zone de contact (matage) entrainant une
perte de serrage de l’assemblage. Ce problème est souvent négligé ; pourtant il est la cause de
nombreux desserrages avec souvent comme conséquence, une rupture en fatigue de la vis
lorsque l’assemblage boulonné est soumis à une sollicitation dynamique. Dans de nombreux
domaines comme celui du transport (ferroviaire, automobile, aéronautique), ou celui de la
production énergétique (éolien) pour ne citer que ceux-là, le boulon est soumis à une
sollicitation dynamique qui peut conduire à sa rupture même avec des sollicitations jugées
modestes. Dans ces domaines, au-delà de la vérification de la tenue statique du boulon, il faut
s’assurer que ce dernier résiste également en fatigue.

Plusieurs démarches de calcul de la tenue en fatigue existe selon l’état de contrainte, uniaxial
ou multiaxial, rencontré dans la pièce à dimensionner ou à vérifier. Ces différentes démarches
de vérification et de dimensionnement en fatigue (fatigue uniaxiale et fatigue multiaxiale) sont
présentées dans les paragraphes suivants de ce chapitre.

I.3. Fatigue des assemblages boulonnés

Dans certains domaines comme celui du génie civil et celui du transport (ferroviaire par
exemple), les assemblages boulonnés sont soumis à des sollicitations dynamiques en plus des
charges statiques. Ces sollicitations dynamiques, même faibles, peuvent entrainer la rupture par
fatigue de l’assemblage lorsqu’elles sont appliquées un nombre suffisant de fois. Il est donc
impératif dans le cas où l’assemblage devrait supporter un chargement variable de le

36
dimensionner afin qu’il puisse résister à ce chargement variable en plus du chargement statique.
Il est donc important de bien concevoir les structures soumises à des chargements dynamiques,
en particulier les assemblages boulonnés afin d’éviter les ruptures par fatigue. Ces ruptures sont
souvent plus dangereuses que les autres types de défaillance parce que, très souvent, elles se
produisent brusquement, sans déformations importantes. Des essais de fatigue sur des boulons
ont permis d’observer quatre zones de rupture [18]. La première zone de rupture se situe dans
le fond du premier filet en prise avec l’écrou (figure 1-22). Ce site correspond à la zone où le
coefficient de concentration de contrainte est le plus important combiné à la répartition de la
transmission de l’effort entre la vis et l’écrou. Ce type de rupture représente environ 85% des
ruptures observées en service.

Figure 1-22 : Rupture par fatigue en fond du premier filet en prise dans l’écrou [18]

La seconde zone de rupture se situe sous la tête de la vis (figure 1-23). Ce type de rupture
représente environ 10% des cas de rupture.

Figure 1-23 : Rupture par fatigue sous la tête d’une vis [18]

La troisième zone de rupture correspond à la section de raccordement du filet avec la tige de la

vis. Ce cas de rupture est déjà plus rare. La quatrième zone de rupture correspond à
l’arrachement des filets de l’écrou par cisaillement et ne se produit qu’exceptionnellement,
quand la vis et l’écrou sont du même type de matériau et de même classe (figure 1-24).

Figure 1-24 : Rupture par fatigue de l’assemblage vissé par arrachement du filet de l'écrou [18]

37
I.3.1. Introduction au phénomène de fatigue
Toute pièce mécanique en fonctionnement normal est potentiellement soumise à un certain
nombre de sollicitations d’origines diverses qui se traduisent souvent par des variations
cycliques ou à amplitude variable des contraintes induites. Les pièces mécaniques sont, depuis
longtemps, construites sur la base de critères de résistance (Tresca, Von Mises, etc.). Depuis le
début du XIX𝑒 siècle et à la suite de l’accident du train Paris-Versailles de mai 1842, on constate
la ruine parfois catastrophique d’un certain nombre de structures ou de composants mécaniques
alors que ceux-ci sont soumis à des sollicitations dynamiques jugées modestes par rapport aux
capacités statiques des matériaux définies communément par la résistance élastique. Le
responsable de ces défaillances est très souvent l’endommagement par fatigue. Ainsi, l’intégrité
structurelle des composants mécaniques, des aéronefs, des centrales nucléaires, des fusées
spatiales, des navires, des automobiles, des dispositifs biomédicaux et de nombreuses autres
applications devient un objectif majeur de conception prenant en compte différents phénomènes
dont celui de fatigue est le facteur dominant quant à la tenue dynamique des structures ou des
pièces en question.

La fatigue est un processus lent en général qui, sous l'action de contraintes ou de déformations
cycliques, répétées, alternées ou simplement à amplitude constante, modifie les propriétés
locales d’un matériau et peut entraîner la formation de fissures et éventuellement la rupture de
la structure après leur propagation. Cette dégradation progressive est appelée endommagement
par fatigue du matériau sollicité. Ce qui rend difficile la prise en compte de la fatigue en
conception, c’est que ce n’est pas une science "traditionnelle", mais plutôt un domaine vaste et
complexe relevant de plusieurs disciplines scientifiques (science des matériaux, mécanique des
solides, physique, chimie...) et des domaines de l’ingénierie (conception, simulation numérique,
etc.). Pour situer son importance, il faut noter que 50% à 90% des ruptures en service
(observations faites lors des maintenances) enregistrées aujourd’hui, sont attribuables au
phénomène de fatigue [22]. La ruine par fatigue peut se présenter lors de l’application de
différents types de chargement dont la sollicitation extérieure alternée est la plus simple. Cette
dernière est simplement superposée aux contraintes résiduelles (dues à une précharge par
exemple) et/ou à des sollicitations statiques lorsqu’elles sont présentes dans le matériau.
D’autres sollicitations peuvent également exister dans le matériau, de façon concomitante avec
celles déjà citées (comme un chargement engendré par une variation de température). Selon la
géométrie de la structure ou du composant mécanique, les états de contraintes sont soit
uniaxiaux, on parle alors de fatigue uniaxiale, soit multiaxiaux, et dans ce cas il est question de
fatigue multiaxiale (figure 1-25).

38
 ij

 11

 max
22
a
33
m
12
a t
13
0
 min t
23
T T

(a) (b)
σmax - σmin
a : amplitude du cycle σa =
2
m : valeur moyenne du cycle
T : période σmax + σmin
σm =
2
Figure 1-25 : Différents types de sollicitation de fatigue : a) uniaxiale, b) multiaxiale

En service, un assemblage boulonné est presque toujours soumis à un état multiaxial de

contrainte lié à la présence d’entailles géométriques (dans la zone de jonction tête-fût du boulon
et au niveau du fond des filets). Cet état de contrainte multiaxial est d’une manière générale
plus sévère pour la tenue en fatigue que l’état de contrainte uniaxial qu’on rencontre sur la partie
non filetée du fût de la vis en dehors de la jonction tête-fût. Dans le cas d’un état multiaxial de
contrainte, toutes les composantes du tenseur des contraintes sont susceptibles de contribuer à
l’endommagement. Outre la fatigue sous sollicitation extérieure variable, on peut éga lement
citer le cas de la fatigue de contact ou "fretting fatigue" qui n’entre pas dans le cadre de nos
travaux présentés dans ce manuscrit.

I.3.2. Fatigue uniaxiale

L’incident le plus fréquent et le plus grave susceptible de survenir à une structure mécanique
est sa rupture par fatigue. Cette dernière correspond à une succession, apparemment continue,
de phénomènes complexes comme l’écrouissage ou la détérioration locale du matériau, et
entraine l’apparition des premières microfissures (phase d’amorçage). Puis, la propagation lente
ou rapide de ces microfissures conduit à leur coalescence et aboutit à la rupture finale de la
structure (phase de propagation brutale) [22]. Pour les matériaux métalliques, la phase
d’amorçage d’une fissure représente le plus souvent entre 50% et 90% de la durée de vie de la
pièce pour la fatigue à grand nombre de cycles et en l’absence de défauts.

Il existe un certain nombre de représentations possibles des résultats obtenus au cours d’essais
de fatigue, suivant l’arrangement que l’on adopte pour les paramètres intervenant dans la
mesure, et qui sont :

- le temps, sous la forme du nombre de cycles N ;

- les contraintes statiques (figure 1-26) : 𝜎𝑒 , 𝑅𝑚, 𝜎𝑚 , 𝜎𝐷 ;
- les contraintes dynamiques 𝜎𝑚𝑎𝑥 , 𝜎𝑚𝑖𝑛 , 𝜎𝑎 .

39
 Ces représentations sont faites sous la forme de courbes S-N, de courbes d’équiprobabilité de
rupture et de diagrammes d’endurance ou courbes d’iso-durée de vie. Afin d’étudier le
phénomène de fatigue sous chargement d’amplitude constante ou variable, il est nécessaire de
rappeler certaines notions liées à la fatigue.

I.3. 2.1. Courbe S-N

Le comportement en fatigue d’un matériau peut être quantifié par une courbe donnant la durée
de vie exprimée en nombre de cycles en fonction de l’amplitude de contrainte σ𝑎 du cycle
(figure 1-26). Sur cette courbe, on distingue trois domaines, le premier est celui de la fatigue
oligocyclique, où la rupture intervient aux alentours de 102-104 cycles et où les pièces sont
soumises à des contraintes dépassant généralement localement la limite d’élasticité à chaque
cycle. Le second domaine est celui de la fatigue dite à endurance limitée ou à grand nombre de
cycles, la rupture se produisant entre 105et 107cycles, la structure est alors soumise à des
contraintes ne dépassant pas la limite d’élasticité [23], [24]. Toutefois, il peut y avoir, selon les
cas, une étape d’évolution du domaine initial d’élasticité, on parle alors de phénomènes
d’accommodation et d’adaptation. On remarque aussi que, pour les aciers, il apparait un
troisième domaine, appelé domaine de l’endurance illimitée, tel que si la contrainte ne dépasse
pas la limite de fatigue σ𝐷 alors théoriquement, la pièce peut tenir une infinité de cycles. Cela
est représenté sur la courbe S-N par une asymptote horizontale (d’équation σ = σ𝐷 ) et implique
que les pièces sollicitées en dessous de cette limite ne seront pas rompues pour un nombre de
cycles N supérieur au seuil d’endurance illimitée N𝐷 (de l’ordre de 107cycles pour les métaux)
[25]. Il faut bien reconnaitre que le domaine des très grandes durées de vie n’est que rarement
exploré au niveau expérimental ou, s’il peut l’être moyennant une très grande fréquence de
sollicitation, on n’est pas certain que le comportement à très haute fréquence soit représentatif
de celui qu’aurait le matériau pour le même chargement mais à une fréquence plus faible (20 à
30 Hz en règle générale).
I domaine oligocyclique
II domaine d’endurance
limitée
𝜎𝑎 III domaine d’endurance
𝑅𝑚 illimitée
I II III A zone de non-rupture
𝜎𝑒 B zone de rupture
Contrainte σ

probable
A B
𝑹𝒎 résistance maximale à la
rupture en traction monotone
𝜎𝒆 limite d’élasticité
𝜎𝐷 (N𝐷 ) 𝝈𝑫 limite de fatigue
𝜎𝐷 𝝈𝑫 (N𝐷 ) limite d’endurance
conventionnelle à ND cycles

105 106 107 N𝐷 108 Nombre de cycles N

(échelle log)

Figure 1-26 : Courbe S-N d’après [23]

40
Pour faciliter l’utilisation pratique de la courbe S-N, la notion de limite de fatigue
conventionnelle ou limite d’endurance à N cycles 𝜎𝐷 (𝑁) a été introduite [26]. Il s’agit de la
plus grande amplitude de la contrainte 𝜎 pour laquelle on constate 50% de rupture après un
nombre N de cycles. Plusieurs expressions analytiques de la courbe S-N ont été proposées par
différents auteurs. Elles sont rassemblées dans le tableau 1-4.

Tableau 1-4 : Récapitulatif des expressions analytiques de la courbe S-N [24], [26]

Modèle Année Expression analytique

Wöhler 1870 log (N) = a – b σ𝑎
Basquin 1910 log (N) = a – b log(σ𝑎 )
Stromeyer 1914 log (N) = a – log (σ𝑎 − σ𝐷 )
1
𝐶
Palmgren 1924 σ𝑎 = σ𝐷 + ( )𝑏
𝐴+𝑁
σ𝑎 −σ𝐷 𝐶 1
Weibull 1949 = ( )𝑏
σ𝑢 −σ𝐷 𝐴+𝑁
𝐶
Corson - (σ𝑎 − σ𝐷 ). 𝐴 𝑎 −σ𝐷
σ =
𝑁
σ −σ ).
𝐴 [− ( 𝑎 𝐵 𝐷 )𝑐 ]
Bastenaire 1971 N= 𝑒
σ𝑎 −σ𝐷
Kohout & σ𝑚𝑎𝑥 = σ𝐷 . [
𝑁+𝐵 β
]
-
Vêchet 𝑁+𝐶

Avec :

σ𝑎 : amplitude de la contrainte appliquée,

σ𝑚𝑎𝑥 : contrainte maximale appliquée,

σ𝐷 : limite d’endurance (illimitée),

N : nombre de cycles,

A, B, C, a, b, c,  : constantes du matériau.

I.3.2.2. Représentation de l’influence de la contrainte moyenne par le diagramme de Haigh

L’influence de la contrainte normale moyenne en fatigue est apparue rapidement lors des
premières modélisations du comportement en fatigue des matériaux.

Des études ont montré que la durée de vie en fatigue diminue, à amplitude σ𝑎 identique, lorsque
la contrainte moyenne σ𝑚 est positive (domaine de traction) et qu’en revanche, la durée de vie
augmente lorsque cette contrainte moyenne est négative (domaine de compression) tant que
l’on ne génère pas de plasticité en compression (figure 1-27).

41
 a

m = 0
m2 < 0

m1 > 0

log N

Figure 1-27 : Influence de la contrainte moyenne sur la courbe S-N

Il en résulte qu’une contrainte normale moyenne de traction est néfaste à la tenue en fatigue
alors qu’au contraire une contrainte normale moyenne de compression est bénéfique à la tenue
en fatigue, tout au moins tant que cette contrainte moyenne n’est pas trop importante en valeur
absolue. Pour représenter l’influence de la contrainte moyenne en fatigue, on utilise
généralement une représentation appelée diagramme de Haigh. Le diagramme de Haigh traduit
la variation de l’amplitude de la contrainte σ𝑎 en fonction de la contrainte moyenne σ𝑚 pour
une durée de vie donnée de N cycles ; on parle alors de diagramme de Haigh à N cycles. Il a
l’avantage de montrer que la sollicitation résulte de la superposition d’une contrainte moyenne
ou statique et d’une contrainte purement alternée ou dynamique. On l’obtient à partir d’un
certain nombre de courbes S-N établies pour des contraintes moyennes σ𝑚 différentes [22],
[27]. Le passage des courbes S-N au diagramme de Haigh à l’endurance est illustré à la figure
1-28. Les points particuliers A et B correspondent respectivement à la limite d’endurance sous
sollicitation de traction-compression purement alternée σ𝐷 (σ𝑚 = 0 , donc sur l’axe des
ordonnées) et à la résistance maximale à la traction monotone R 𝑚 (σ𝑎 = 0, donc sur l’axe des
abscisses). La construction du diagramme de Haigh est largement décrite dans [22] et [24].

42
 Courbes S-N (0 < σ𝑚1 < σ𝑚2 < σ𝑚3)

Figure 1-28 : Construction des diagrammes de Haigh 105et 107cycles (d’après [22]) à partir de courbes S-N

Le diagramme de Haigh à N cycles donne ainsi l’ensemble des cycles de contrainte uniaxiaux
(σ𝑚 , σ𝑎 ) pour lesquels la durée de vie du matériau est égale à N cycles. Il s’agit donc de cycles
équivalents du point de vue de la durée de vie en fatigue. On parle parfois de courbe d’iso-durée
de vie (constant life diagram) car le matériau présente la même durée de vie pour tous les cycles
représentés par un point de la courbe. L’allure générale de ces diagrammes, en traction et en
torsion respectivement, est donnée à la figure 1-29.

43
 a
  1(N)

0 ( N )
2

45 ° m
0 0(N )
2

(a) (b)

Figure 1-29 : Diagrammes de Haigh a) en traction, b) en torsion [28]

σ0 (𝑁) : limite de fatigue à N cycles en traction répétée (R = 0),

σ−1(𝑁) : limite de fatigue à N cycles en traction-compression alternée symétrique (R = 1),
τ−1(𝑁) : limite de fatigue à N cycles en torsion alternée symétrique (R = 1).

Le diagramme de Haigh en torsion est symétrique par rapport à l’axe des ordonnées. Il n’y a
donc pas d’influence du signe donc du sens de la contrainte tangentielle moyenne τ𝑚. De plus,
le fait que le diagramme de Haigh en torsion soit presque une droite horizontale témoigne du
peu d’influence de la contrainte tangentielle moyenne τ𝑚 en fatigue. Lorsque la durée de vie
(c’est-à-dire le nombre de cycles) change, les diagrammes de Haigh évoluent. Plus le nombre
de cycles est important, plus les diagrammes de Haigh évoluent vers l’origine du repère (figure
1-30).

a a
N cycles
1(N2) N2 < N N2 < N
N cycles 1(N2)
1(N)
1(N)
1(N1)
1(N1)
N1 > N N1 > N

0 m 0 m

a) traction b) torsion

Figure 1-30 : Evolution des diagrammes de Haigh en fonction de la durée de vie N

Des chercheurs ont proposé des modèles mathématiques du diagramme de Haigh en traction
(tableau 1-5 et figure 1-31). On trouve dans la littérature le modèle de Söderberg, le modèle de
Goodman, le modèle de Gerber, le modèle de Morrow, le modèle DIN, etc.

44
Tableau 1-5 : Quelques modèles mathématiques du diagramme de Haigh en traction

Modèles Expressions
𝜎𝑎 𝜎𝑚
Söderberg + =1
𝜎−1(𝑁) 𝑅𝑒
𝜎𝑎 𝜎𝑚
Goodman + =1
𝜎−1(𝑁) 𝑅𝑚
𝜎𝑎 𝜎𝑚
Morrow + =1
𝜎−1(𝑁) 𝜎𝐷
𝜎𝑎 𝜎𝑚 2
Gerber +( ) = 1
𝜎−1(𝑁) 𝑅𝑚

𝜎𝑎

𝜎−1 (𝑁)

𝜎𝐷 𝑅𝑒 𝑅𝑚 𝜎𝑚
Figure 1-31 : Modèles du diagramme de Haigh en traction

L’expérience ([22], [27]) montre que :

- la droite de Söderberg et, dans une moindre mesure, celle de Goodman sont en général
conservatives pour une contrainte normale moyenne de traction (σ𝑚 > 0) et optimistes
pour une contrainte normale moyenne de compression (σ𝑚 < 0).
- la parabole de Gerber est assez juste pour σ𝑚 > 0 mais elle est pénalisante lorsque σ𝑚 <
0 puisqu’elle ne rend pas compte du caractère bénéfique à la tenue en fatigue d’une
contrainte moyenne de compression.

Ces diagrammes permettent aussi de calculer un coefficient de sécurité ou une probabilité de

rupture si on n’est pas en contrainte purement alternée symétrique [21], [25] comme l’indique
la figure 1-32. Tout point M de coordonnées (σ𝑎 ,σ𝑚 ) situé à l’intérieur du domaine correspond
à un état de contrainte cyclique inférieur à la limite de fatigue. Pour un cycle de contrainte défini
par (σ𝑎 , σ𝑚 ), il est possible de calculer le coefficient de sécurité en fatigue α𝐹 qui correspond
OM′
au rapport des distances (figure 1-32).
OM

Sur le diagramme, on distingue deux lieux possibles pour M′ , le segment AB et le segment BC,
on obtient donc deux formulations possibles pour le coefficient de sécurité en fatigue α𝐹 .

45
 𝜎𝑎

A cycle à la limite de fatigue

𝜎−1 ( 𝑁) 𝑜𝑢 𝜎𝐷

M′
zone d’amorçage
d’une fissure en
𝜎−1 ( 𝑁) 𝜎
2
ou 𝐷
2
B fatigue
M
𝜎𝐷 𝜎𝑎 cycle
appliqué en
) service 45° C
O 𝜎𝑚
𝜎𝑚 𝑅𝑚 - 𝜎𝐷 /2 𝑅𝑚
Figure 1-32 : Représentation pratique du diagramme de𝜎Haigh
𝐷 de la norme DIN [21], [25]

Le coefficient de sécurité en fatigue α𝐹 est donné par la relation (1-5) si M′ est situé sur le
segment [AB].
1
α𝐹𝐴𝐵 = σ𝑎 σ𝑚 (1-5)
+
σ𝐷 2R𝑚−σ𝐷

Il est donné par la relation (1-6) si M′ est situé sur le segment [BC].
R𝑚
α𝐹𝐵𝐶 = (1-6)
σ𝑎 + σ𝑚

Dans le cas d’une sollicitation uniaxiale sous chargement d’amplitude constante ou variable, le
calcul de durée de vie en fatigue selon la démarche classique passe par le comptage des cycles
puis par l’évaluation de l’endommagement et le cumul de dommage du matériau, l’objectif de
l’analyse en fatigue étant d’établir la durée de vie en fatigue de la pièce sollicitée.

I.3.2.3. Démarche classique de dimensionnement en fatigue uniaxiale

On définit une séquence (figure 1-33) de chargement représentative du chargement réel du
composant (exemple : 40 000 km pour l’automobile avec les séquences CARLOS : CAR
Loading Standard).

t
t1 t2

Figure 1-33 : Séquence de chargement en fatigue uniaxiale d’amplitude variable

Les problèmes du dimensionnement en fatigue concernent l’identification des cycles

(uniaxiaux) au sein de la séquence puis l’évaluation du dommage du matériau qu’ils génèrent
pour l’estimation de la durée de vie locale, là où la séquence en contrainte est établie. La durée
46
de vie à l’amorçage d’une fissure est généralement exprimée en termes du nombre de répétitions
de la séquence correspondant à l’intervalle [t1 , t2]. La démarche du dimensionnement en
fatigue se déroule selon les étapes suivantes :

- décomposition de la séquence en cycles de contrainte en utilisant une méthode de

comptage des cycles. Il existe plusieurs méthodes de comptage d’étendues de
contrainte parmi lesquelles on peut citer la méthode dite de la "goutte d’eau" ou méthode
Rainflow et la méthode du réservoir [29],
- calcul de la durée de vie du matériau pour chaque cycle extrait (utilisation du modèle
du diagramme de Haigh et de la courbe S-N du matériau),
- calcul et cumul du dommage du matériau lié aux cycles extraits, par l’utilisation d’une
loi d’endommagement et d’une loi de cumul du dommage.

I.3.2.3.1. La méthode de comptage Rainflow

Les sollicitations appliquées à une structure sont généralement complexes. Que celles-ci soient
d’amplitude variable ou décrites par des processus gaussiens, le comptage des cycles d’une
sollicitation est une étape cruciale qui doit permettre de filtrer les informations essentielles pour
le calcul du dommage total en fatigue. Il est reconnu que seuls les maxima et minima de chaque
cycle de la sollicitation ont une influence significative sur la durée de vie en fatigue uniaxiale.
Nous avons une multitude de méthodes de comptage des cycles dans la littérature. Elles sont
toutes définies à partir d’une définition des cycles qui leur est propre. Chaque modèle possède
sa définition de la notion de cycle, ce qui sous-tend son évaluation du nombre de cycles. Lalanne
est l’un des nombreux auteurs qui a fait l’étude bibliographique des méthodes de comptage des
cycles. Parmi les méthodes existantes, la méthode Rainflow est la plus utilisée dans le domaine
de la fatigue uniaxiale. La méthode a été définie à la base par Endo [30] et présentée en 1968
lors de la rencontre de la Société Japonaise des Ingénieurs en Mécanique. Le comptage
Rainflow est considéré comme la méthode menant à des prévisions de durée de vie les plus
proches de la réalité [25]. Un cycle de contrainte se traduit par une boucle d’hystérésis (fermée
ou assimilée comme telle) dans le repère contraintes - déformations (σ-ε) (figure 1-34). Le
comptage Rainflow permet de détecter la présence d’un cycle de la façon suivante : un cycle
apparaît quand l’étendue de la transition intermédiaire est inférieure ou égale aux étendues des
deux transitions qui l’encadrent. D’après ce principe, on n’utilise donc que les pics et vallées
successifs de la séquence car eux seuls sont nécessaires au calcul des étendues des transitions.
 
4 4
2 2
2’ 2’

3 3
1 t 1 

Figure 1-34 : Correspondance cycle de contrainte temporel - boucle d’hystérésis dans le repère (σ– ε)

Algorithme de la procédure Rainflow

- on considère 4 pics et vallées consécutifs notés 1, 2, 3 et 4 (figure 1-35).

47
 - on calcule les étendues des trois transitions successives correspondantes :


4 4
2
2 𝛥𝜎12 = |𝜎1 − 𝜎2 |

𝛥𝜎23 = |𝜎2 − 𝜎3|

3 𝛥𝜎34 = |𝜎3 − 𝜎4|
3
1 1 t

Figure 1-35 : Principe d'extraction d'un cycle selon la méthode Rainflow

- si 𝛥𝜎23 ≤ 𝛥𝜎12 et 𝛥𝜎23 ≤ 𝛥𝜎34 , alors on extrait le cycle dont les valeurs extrêmes
sont les points 2 et 3. On stocke le cycle (𝜎2, 𝜎3) et on élimine les points 2 et 3 du signal
(ce qui fait apparaître en pratique une nouvelle transition 1- 4).
On reprend le test en utilisant 4 pics et vallées successifs, en démarrant si cela est
possible 2 pics et vallées avant le point 1.
- si 𝛥𝜎23 ≥ 𝛥𝜎12 ou si 𝛥𝜎23 ≥ 𝛥𝜎34, alors la condition d’extraction d’un cycle n’est
pas vérifiée. On décale d’un point vers la droite les 4 pics et vallées étudiés (on considère
donc désormais les 4 pics et vallées 2, 3, 4 et 5) et on reprend le test avec ces 4 pics et
vallées.
- on aboutit ainsi à un résidu (figure 1-36), composé de transitions d’étendues strictement
croissantes, suivies de transitions d’étendues strictement décroissantes. Notons qu’il est
possible que la transition d’étendue la plus grande soit suivie d’une transition opposée,
d’étendue identique.

Figure 1-36 : Résidu de la séquence de chargement

Traitement du résidu

- on réalise une copie du résidu qu’on raccorde à lui-même moyennant certaines

précautions au niveau du raccordement (figure 1-37) pour ne conserver que des pics et
vallées (élimination parfois du dernier point du premier résidu et/ou du premier point
du second résidu).

48
 Transition de raccordement des deux résidus

Figure 1-37 : Préparation du traitement du résidu

- on applique la procédure Rainflow au nouveau signal constitué des deux résidus

raccordés. On obtient ainsi la décomposition totale de la séquence aléatoire en cycles,
grâce aux deux étapes successives du comptage :

Rainflow
séquence initiale {𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠}1 + résidu

Rainflow
résidu + résidu {𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠}2 + résidu

L’ensemble S des cycles contenus dans la séquence initiale est la réunion des deux ensembles :

S = {𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠}1 U {𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠}2

I.3.2.3.2. Cumul du dommage

En service un composant mécanique peut être soumis à différents régimes de fonctionnement
donc à plusieurs séquences de chargement (figure 1-38) :

- chargement périodique d’amplitude constante (figure 1-38a),

- chargement par bloc ; le signal est constitué de plusieurs blocs d’amplitude constante
(figure 1-38b),
- chargement dit aléatoire ou à amplitude variable qui se rapproche le plus du signal
rencontré par les pièces en service (figure 1-38c).

(a) (b) (c)


 

m m m

N1 cycles N2 cycles

t t t

Figure 1-38 : Types de séquences rencontrées en fatigue uniaxiale a) Signal à amplitude constante, b) Signal à
deux blocs de chargement, c) Signal à amplitude variable

49
Ces chargements engendrent un endommagement par fatigue de la structure ou de la pièce
sollicitée. Une loi de cumul du dommage est un modèle permettant d’estimer la durée de vie
par le niveau d’endommagement en fatigue atteint après application du chargement. Lorsque la
séquence de chargement se compose de cycles d’amplitudes et de valeurs moyennes différentes,
il est nécessaire de quantifier le dommage total du matériau produit par ces différents cycles de
chargement. Pour cela, une fonction de dommage D, définie par une loi de cumul de dommage,
est utilisée.

Le dommage varie en fonction du nombre de cycles du chargement rencontré. La figure 1-39

illustre cette évolution de l’endommagement en fonction de la fraction de durée de vie en
fatigue. On remarque trois processus possibles :

- le processus A où l’évolution du dommage augmente de façon proportionnelle au

nombre de cycles de chargement appliqués ou à la fraction de vie,
- les processus B ou C, où l’évolution du dommage augmente de façon non linéaire.

En fatigue polycyclique (ou fatigue à grand nombre de cycles), le cumul de dommage opère
suivant le processus B pour la plupart des matériaux métalliques. Dans le cas de la fatigue
oligocyclique (faible nombre de cycles), le dommage suit plutôt le processus C.

C
Endommagement, E

0
Fraction de vie, r = n/N 1

Figure 1-39 : Représentation de l’évolution de l’endommagement par fatigue en fonction de la fraction de vie
pour un chargement à amplitude constante

Le cumul de dommage est plus complexe pour un chargement à amplitude variable [26]. La
figure 1-40 présente le chargement le plus simple qui comporte deux niveaux de contrainte 𝜎𝐻
et 𝜎𝐵 (contraintes de niveau Haut et Bas respectivement), telle que 𝜎𝐻 > 𝜎𝐵 . Cette figure montre
que :

- si on applique une contrainte de bas niveau B suivie d’une autre de haut niveau H, la
fraction de vie totale, 𝝨r = 𝑟𝐴𝐶 + 𝑟𝐵𝐷 , sera supérieure à l’unité,
- si on applique une contrainte de haut niveau suivi d’une autre de bas niveau, la fraction
de vie totale, 𝝨r = 𝑟𝐴𝐵 + 𝑟𝐶𝐷 , sera inférieure à l’unité.

50
 1

𝜎𝐵

Endommagement, E
𝜎𝐻

A B C D

Fraction de vie, r = ni/N 1

Figure 1-40 : Evolution de l’endommagement par fatigue sous un chargement à deux niveaux de contrainte
(d’après [26] et [31])

Cet effet est souvent nommé effet de séquence de chargement.

De nombreuses lois de cumul du dommage existent dans la littérature. Certaines de ces lois sont
linéaires, c’est le cas de la loi de Miner, d’autres, comme celle proposée conjointement par
Lemaitre et Chaboche dans la référence [32], sont non linéaires. La majorité des lois de cumul
du dommage ont été présentées par Fatemi et al. [31] puis par Shen [26]. Ces lois de cumul du
dommage dont certaines sont listées dans le tableau 1-5 ont été développées après la proposition
de la règle du cumul linéaire faite par Palmgren en 1924.

Tableau 1-5 : Lois de cumul du dommage

Loi de cumul du dommage Année Type

Miner 1945
Marco-Starkey 1954
Henry 1955
Corten-Dolan 1956
Gatts 1961
linéaire
Marin 1962
Bui-Quoc 1971
Subramanyan 1976
Hashin-Rotem 1978
Manson-Halford 1981
Hwang-Han 1986
Shanley 1952
Grover 1960
Manson 1965
Miller-Zachariah 1977
non-linéaire
Chaboche 1974
Lemaitre-Plumtree 1979
Golos-Ellyin 1987
Shang 1999, 2006
51
Aucune de ces lois de cumul du dommage n’est universelle c’est-à-dire ne permet de traduire
correctement tous les cas qui peuvent être à analyser en fatigue. Néanmoins la loi basée sur le
cumul linéaire de Palmgren proposée par Miner en 1945 pour calculer la durée de vie des pièces
d’avion en aluminium soumises à la fatigue polycyclique [26] est la plus répandue au vu de sa
simplicité d’utilisation et de la validité des résultats qu’elle fournit. Cette loi de cumul linéaire
du dommage se présente comme suit : pour un cycle quelconque, de valeur moyenne σmi et
d’amplitude σai, une modélisation du diagramme de Haigh et de la courbe S-N permet
d’obtenir la durée de vie Ni du matériau pour ce cycle. La loi de Miner attribue le dommage
1
di = au matériau soumis au cycle dont la durée de vie du matériau est de Ni cycles. Si on
Ni
considère ni cycles identiques appliqués au matériau, le dommage correspondant selon la loi de
n
Miner est : D = i . Le dommage D est un paramètre adimensionnel, de valeur comprise entre
Ni
0 et 1 [29], défini et utilisé pour rendre compte de l’état d’avancement de l’endommagement
conduisant à l’apparition d’une fissure au sein du matériau :

- D=0 lorsque le matériau est vierge de tout endommagement,

- D=1 lorsqu’il y a amorçage d’une fissure.

Pour une séquence d’amplitude variable, le dommage total du matériau correspondant à

n
l’ensemble de la séquence est : dseq = ∑i di = ∑i i . La durée de vie du matériau s’exprime
Ni
1
alors en nombre de séquences par la relation : N = .
dseq

Cette méthodologie classique de calcul de durée de vie en fatigue uniaxiale pourrait être utilisée
pour le dimensionnement d’un boulon d’assemblage. Il existe cependant des normes ou
recommandations qui proposent des méthodologies relativement simples pour réaliser le calcul
de durée de vie en fatigue uniaxiale. Deux de ces méthodes sont particulièrement utilisées pour
la vérification de la tenue en fatigue des boulons. Il s’agit de la méthode proposée par la
recommandation VDI 2230 (en Mécanique) et celle de l’Eurocode 3 (en Génie Civil).

I.3.2.4. Dimensionnement (en fatigue uniaxiale) selon la recommandation VDI 2230

La recommandation allemande VDI a été mise en place spécialement pour le calcul des
assemblages boulonnés utilisés dans le domaine du génie mécanique [33]. La recommandation
préconise de calculer la contrainte axiale alternée dans le boulon et de la comparer à une valeur
σ
de référence pour un rapport m compris entre 0,3 et 1, où σm est la contrainte moyenne et
Rp0,2
R p0,2 la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % de déformation plastique.

Pour les vis "standards" ou vis à filets roulés avant traitement thermique (vis RT), la contrainte
admissible σa (RT) est donnée par l'équation 1-7 à 2.106 cycles.
150
σa (RT) = 0,85. ( + 45) (1-7)
d

où d est le diamètre nominal, exprimé en mm, de la tige du boulon.

52
 - lorsque le nombre N de cycles est supérieur à 2.106 cycles, la durée de vie est
considérée comme infinie,
- lorsque le nombre de cycles est inférieur à 2.106 cycles, et supérieur à
104 cycles, on peut, par approximation de la courbe S-N, obtenir la contrainte
admissible à N cycles suivant la relation 1-8 :
1
𝑁
σaN(RT) (N) = σa (RT) . ( 𝐷 )3 (1-8)
N

où ND est le nombre de cycles pour lequel la courbe S-N atteint son minimum
(limite d’endurance).

Cette dernière expression doit être utilisée avec prudence car le résultat qui en découle
est tributaire du choix de la valeur de ND . Au demeurant, on choisit souvent
ND égal à 2.106 cycles.

Pour les vis spéciales où le filet est roulé après traitement thermique (vis TR), on obtient une
résistance à la fatigue plus élevée du fait des contraintes résiduelles de compression en surface
du fond de filet de la vis. La résistance à la fatigue à 2.106 cycles est en ce cas donnée par
l'équation 1-9.

σm
σa(TR) = (2 − ) . σa(RT) (1-9)
Rp0.2

Lorsque 104 cycles ≤ N ≤ 2.106 cycles, la contrainte alternée admissible σaN (N) est
définie par :
1
N
σaN(TR)(N) = σa(TR). ( D )6 (1-10)
N

Les équations établies dans ce paragraphe sont applicables pour les boulons de classes de qualité
8.8, 10.9 et 12.9 tout simplement parce que ce sont les seuls à être autorisés pour les
assemblages par boulons précontraints. En pratique, pour ces classes de boulons roulés à froid
et traités thermiquement, une amplitude de contrainte dynamique de 50 MPa est considérée en
première approximation, comme valeur à ne pas dépasser.

I.3.2.5. Dimensionnement (en fatigue uniaxiale) selon l’Eurocode 3

Dans le domaine du Génie Civil, la partie 1-9 de l’Eurocode 3 traite du dimensionnement en
fatigue des structures en acier. Les principes de vérification à la fatigue sont basés sur l’emploi
combiné de 4 notions [29] :

- les étendues de contrainte des cycles,

- les courbes de résistance à la fatigue (courbes S-N),
- la classification des assemblages,
- le cumul d’endommagement par fatigue.

53
La clause 3 de la norme NF EN 1993-1-9 donne les principes de vérification à la fatigue. Elle
propose deux méthodes pour faire cette vérification, en fonction de la faisabilité (des points de
vue technique et économique) des inspections de fatigue. Il s’agit de la méthode de prévision
de durée de vie sûre et de la méthode de tolérance aux dommages. En France, c’est la méthode
de prévision de durée de vie sûre qui est privilégiée, voire obligatoire, notamment pour les
ponts, les pylônes et les mâts [29]. La résistance à la fatigue pour une contrainte normale est
donnée à l’aide de plusieurs courbes S-N linéaires par morceaux, constituées d’une multitude
de couples (Δσ𝑅 , 𝑁𝑅 ) où :

- Δσ𝑅 est la résistance à la fatigue ,

- 𝑁𝑅 est l’endurance correspondante (exprimée en nombre de cycles).

Certains essais mettent en évidence l’existence d’une limite de fatigue sous amplitude constante
à 5 millions de cycles, désignée Δσ𝐷 . Il faut noter que cette limite n’existe plus avec des
amplitudes variables dès lors que certains cycles se situent au-dessus de cette valeur.

Etendue de contrainte
Δ𝝈 (MPa)

𝛥𝜎𝑅
Catégorie de détail
𝛥𝜎𝐶
Limite de fatigue à
amplitude constante
𝛥𝜎𝐷
Limite de troncature
𝛥𝜎𝐿

Nombre de
cycles N
104 105 2.106 5.106 108

𝑁𝑅 𝑁𝐶 𝑁𝐷 𝑁𝐿

Figure 1-41 : Courbe S-N préconisée par l’Eurocode 3, partie 1-9 [34]

L’interprétation des essais permet de définir un seuil d’endurance de 100 millions de cycles
(figure 1-41). Pour des étendues de contrainte inférieures à la valeur de la résistance
correspondante Δσ𝐿 , la courbe est tronquée car le dommage créé est estimé comme étant non
perceptible. L’Eurocode définit une série de courbes S-N (figure 1-42). Chaque courbe du
faisceau correspond à une catégorie de détails constructifs typiques Δσ𝐶 (en MPa). Δσ𝐶 est
la résistance à la fatigue à 2 millions de cycles, durée de vie conventionnellement choisie. Cette
résistance est le point de référence qui caractérise la courbe. Elle varie de 36 à 160 MPa pour
le faisceau de courbes S-N proposées (figure 1-42).

54
 1000

Etendue Δ𝝈 de la contrainte normale ( MPa)

100

10
104 105 106 107 108
Durée de vie (nombre de cycles)

Figure 1-42 : Courbes S-N des différentes catégories de détails selon l’Eurocode 3, partie 1-9

Pour ce qui nous concerne, c’est la catégorie de détail 50 (tableau 1-7), correspondant aux
éléments filetés soumis à une force de traction qui est utilisée pour l’analyse en fatigue selon
l’Eurocode. Les expressions analytiques de ces courbes S-N sont données dans le tableau 1-6.

Tableau 1-6 : Expressions analytiques de la résistance à la fatigue des courbes S-N d’après
l’Eurocode 3

Relations Δσ𝑅 = f(𝑁𝑅 ) Limite de fatigue, Limite de troncature,

Δσ𝐷 Δσ𝐿
Δσ𝑅 3𝑁𝑅 = Δσ𝑐 32.106 pour N ≤ 5.106

Δσ𝑅 5𝑁𝑅 = Δσ𝑐 55.106 pour 5.106 ≤ N ≤ 108 0,740 Δσ𝐶 0,405 Δσ𝐶

Δσ𝑅 = Δσ𝐿 pour N ≥ 108

Pour les contraintes de cisaillement, la courbe S-N est caractérisée par deux éléments, définis
comme pour les contraintes normales ([29], [34]) par sa catégorie de détail Δτ𝐶 et sa limite de
troncature Δτ𝐿 .

Selon la partie 1-9 de l’Eurocode 3, le nombre de catégories de détail pour les contraintes de
cisaillement n’est que de deux (80 MPa et 100 MPa).

55
 Tableau 1-7 : Description de la catégorie de détail 50 et indications pour le calcul de la
durée de vie en fatigue uniaxiale [34]

Catégorie Détail constructif Description Exigences

de détail
Boulon et tige en Δσ est à calculer par rapport à
traction avec filets la section de la partie non
roulés ou usinés. filetée du boulon.
Pour des diamètres La flexion et la traction
50 importants (tige provenant de l’effet de levier et
d’ancrage), l’effet de les contraintes de flexion
dimension doit être provenant d’autres effets
pris en compte avec doivent être prises en compte.
ks Pour les boulons précontraints,
la réduction de l’étendue de
contrainte peut être prise en
compte.

L'influence de la contrainte moyenne sur la résistance à la fatigue n'est pas considérée par
l'Eurocode 3, et cette norme prévoit de prendre en compte l’influence du diamètre du boulon
uniquement lorsque celui-ci est supérieur à 30 mm (d > 30 mm). Dans ces conditions, le facteur
de réduction de la résistance à la fatigue 𝑘𝑠 est calculé suivant:

30 0,25
ks = ( ) (1-11)
d

La résistance à la fatigue devient alors, à 2.106 cycles ∶

ΔσC,red = k s ΔσC (1-12)

où ΔσC,red est la valeur de référence réduite de la résistance à la fatigue

En réalité, les états de contraintes dans les pièces, en particulier dans le boulon, sont loin d’être
uniaxiaux. En effet, dans les zones de concentration de contrainte (jonction tête-fût et premier
filet en prise avec l’écrou), nous sommes en présence d’états de contraintes multiaxiaux. Un
dimensionnement ou une vérification réaliste des pièces soumises à des états de contraintes
multiaxiaux devrait tenir compte du caractère multiaxial des états de contrainte dans la pièce.
Pour cela, les critères de fatigue multiaxiaux sont les outils habituels pour analyser le
comportement en fatigue pour n’importe quel état de contrainte périodique à condition toutefois
de disposer d’une bonne estimation des états de contrainte rencontrés et des courbes S-N réelles
du matériau. En fatigue multiaxiale, le dimensionnement est plus complexe qu’en fatigue
uniaxiale car on doit prendre en compte toutes les composantes de la matrice des contraintes.

I.3.3. Fatigue sous sollicitation multiaxiale

Etablir le comportement en fatigue sous sollicitation multiaxiale d’une pièce ou d’une partie de
cette pièce consiste à réaliser son analyse en fatigue, c’est à dire à déterminer l’endommagement
et la durée de vie du matériau en tout point de la structure soumis à un cycle multiaxial de
contrainte. Pour ce faire les critères de fatigue multiaxiaux sont utilisés pour prendre en compte
56
cette triaxialité des états de contrainte. En effet, les critères de fatigue sont des outils adaptés
pour l’évaluation de la résistance en fatigue du matériau soumis à un état de contrainte
périodique. Le paragraphe suivant tente de décrire ce qu’est un critère de fatigue.

I.3.3.1. Critères de fatigue multiaxiaux

Un critère de fatigue met en relation des grandeurs issues du cycle multiaxial de contrainte
[σij (t)] 𝑇 définies sur la période T et des limites d’endurance suivant plusieurs modes de
sollicitations simples (traction alternée symétrique 𝜎−1, traction répétée 𝜎0, torsion alternée
symétrique 𝜏−1,….). Un critère de fatigue peut ainsi être représenté à l’aide d’une fonction de
fatigue dans laquelle interviennent le cycle multiaxial de contraintes et plusieurs limites
d’endurance ou limites de fatigue du matériau. Cette fonction de fatigue est conçue pour être
égale à l’unité lorsque la limite d’endurance ou la limite de fatigue du matériau est atteinte.

E ([σij (t)],σ-1 , f-1 , σ0 , f0 , τ-1 …) = 1 (1-13)

Il est possible d’établir une analogie de principe entre le rôle d’un critère de résistance (tel que
celui de Von Mises par exemple) et celui d’un critère de fatigue. Un critère de résistance permet
de situer un état de contrainte multiaxial par rapport à la limite d’élasticité du matériau, un
critère de fatigue permet quant à lui de situer un cycle multiaxial de contraintes par rapport à la
limite de fatigue à N cycles du matériau (figure 1-43).

 11 12 13  Comparaison par un  e 0 0

  23  0
 12  22
critère de résistance  0 0
13  23 33   0 0 0

ij
11
11
22
1(N)
33
t
12
Comparaison par un 0

13
critère de fatigue
1(N)
23
t

cycle multiaxial de contraintes limite de fatigue en traction

alternée symétrique
Figure 1-43 : Analogie de principe entre un critère de résistance et un critère multiaxial de fatigue

57
Un critère de fatigue permet de situer tout cycle de contraintes par rapport à la limite
d’endurance du matériau (ou par rapport à sa limite de fatigue à N cycles). Il détermine un cycle
uniaxial équivalent à un cycle multiaxial en termes de durée de vie. La plupart des critères de
fatigue utilisent des grandeurs relatives à un plan matériel telles que les contraintes normale et
tangentielle ou encore des invariants du tenseur des contraintes ou du tenseur déviateur des
contraintes. Un critère de fatigue traduit par la valeur de sa fonction de fatigue E, le caractère
plus ou moins endommageant du cycle de contraintes appliqué. Pour un cycle multiaxial donné,
si la fonction de fatigue est inférieure à l’unité (E < 1), le critère prévoit l’amorçage d’une
fissure au-delà du nombre N de cycles définissant l’endurance ou la limite de fatigue du
matériau. Si la fonction de fatigue est supérieure à l’unité (E > 1), le critère prévoit au contraire
l’apparition d’une fissure avant l’application des N cycles correspondant au seuil d’endurance
ou à la limite de fatigue. Enfin, et par définition, lorsque la fonction de fatigue est égale à l’unité,
la durée de vie du matériau soumis au cycle multiaxial considéré coïncide avec la durée de vie
du matériau correspondant aux limites d’endurance ou aux limites de fatigue utilisées pour le
calcul de E.

I.3.3.2. Types de critères de fatigue multiaxiaux

Dans la littérature, de nombreux critères de fatigue multiaxiaux ont été proposés et présentés.
En fonction des hypothèses et des méthodes utilisées, nous pouvons distinguer trois familles de
critères [35].

La première famille, dite empirique, regroupe les critères dont le formalisme est issu de résultats
expérimentaux obtenus pour un type de sollicitations multiaxiales et un matériau donnés.

La deuxième famille porte le nom d’approche globale. Elle réunit entre autres les critères où
interviennent des invariants du tenseur des contraintes ou de son déviateur. Ces quantités
représentant l’ensemble des contraintes sous un scalaire confèrent aux critères qui les mettent
en œuvre un caractère global. Certains critères définissent des grandeurs liées à l’ensemble des
plans physiques possibles passant par le point où l’étude en fatigue est conduite pour ensuite en
faire une moyenne, quadratique en général. Cette dernière assure ainsi aux critères basés sur ce
principe un aspect global. Une dernière sous-catégorie peut être citée. Il s’agit des formalismes
basés sur des énergies.

La troisième famille relève de l’approche dite plan critique. Elle rassemble les critères dont le
formalisme est basé sur la recherche d’un plan physique critique. L’endommagement du
matériau en fatigue, au point où sont connues les contraintes, est lié à leur action sur le plan en
question. Ces critères utilisent souvent une combinaison des contraintes normales et de
cisaillement sur le plan considéré.

Parmi ces trois familles de critères, des sous-groupes différencient les formalismes des critères.
On distingue les critères macroscopiques faisant intervenir des contraintes évaluées à l’échelle
macroscopique. Le choix des termes de contraintes intervenant dans la définition de tel ou tel
critère est justifié par leur auteur. D’autres critères sont basés sur le comportement de la matière
à l’échelle microscopique. Ils sont dits microscopiques bien que leur formalisme final utilise
des grandeurs macroscopiques. D’autres classifications des critères de fatigue existent dans la

58
littérature [36], [37], [38]. Papadopoulos par exemple a, comme Weber, distingué trois
catégories de critère :

- les critères de type plan critique,

- les critères basés sur les invariants du tenseur des contraintes : les ingrédients de ces
critères sont la contrainte ou pression hydrostatique et le second invariant du tenseur des
contraintes.
- les critères de type intégral : ces critères sont basés sur les moyennes des contraintes
(normales et/ou tangentielles) sur l’ensemble des plans matériels possibles. Ces
quantités moyennes sont décrites à travers une double intégration s’étendant sur les deux
angles ɣ et φ définissant le vecteur unitaire h normal à un plan (figure 1-46).

La figure 1-44 récapitule l’ensemble des types de critères multiaxiaux de fatigue répertoriés
dans la littérature selon Papadopoulos [38] avec des exemples de critère pour chaque
approche.

Figure 1-44 : Classification des critères multiaxiaux de fatigue

De tous ces critères de fatigue, celui de Dang Van est un critère d’approche plan critique très
utilisé en France et celui d’approche intégrale de Zenner est très utilisé en Allemagne. Ils sont
retenus dans le cadre de cette étude sur la base des travaux de Weber [35] et de Ngarmaïm [39].
Le formalisme de ces deux critères est détaillé ci-dessous ainsi que leur confrontation sur la
base de la banque de données des essais multiaxiaux.

I.3.3.3. Formalisme du critère d’approche plan critique de Dang Van

Les critères basés sur l’approche plan critique posent le principe de l’existence d’un plan
physique où le dommage par fatigue est maximum et supérieur ou égal à celui de tout autre plan
matériel ; ils considèrent que ce seul plan critique gouverne le comportement en fatigue du
matériau. Le critère permet donc en pratique de rechercher ce plan et de déterminer son
endommagement propre. Le critère de Dang Van, dans sa version de 1973, est le premier critère
de fatigue à avoir été introduit dans l’industrie française, chez PSA. Justifié à l’origine par des

59
considérations établies à l’échelle microscopique, le critère utilise des grandeurs
macroscopiques des contraintes qui sont la partie alternée du cisaillement τha et la pression
hydrostatique p [40], [41], [42]. La fonction de fatigue est une maximisation d’un indicateur
d’endommagement par plan Eh défini par :

τha (t)+ α.p(t)

Eh = Max { } (1-14)
t θ

𝐼1 (𝑡) 𝜎11(𝑡) + 𝜎22(𝑡) + 𝜎33(𝑡)

Avec 𝑝(𝑡) = =
3 3

τha (t) est la contrainte tangentielle alternée qui agit sur le plan de normale h à
l’instant t et est déterminée à l’aide du plus petit cercle circonscrit au trajet de chargement
(figure 1-45) [43].

Plus petit cercle circonscrit au

trajet de chargement

Figure 1-45 : Définition des différents termes relatifs à la contrainte tangentielle τ h(t) sur le plan de normale h

Le plan où Eh est maximal est appelé plan critique. C’est ce plan qui permet au critère de traduire
la sévérité du chargement multiaxial rencontré. Ainsi, la fonction de fatigue du critère s’écrit :

EDV = Max (Eh) (1-15)

h

Par définition, la fonction de fatigue du critère est égale à l’unité lorsque la limite de fatigue du
matériau est atteinte, en particulier pour les cycles correspondant aux limites de fatigue en
traction alternée symétrique σ1 et en torsion alternée symétrique τ1 . Ces limites de fatigue
servent au calage du critère (voir Annexe A), c’est-à-dire à la détermination des paramètres α
et 𝜃 exprimés par:
τ1 1
α = 3( - )
{ σ1 2
θ = τ1
𝜏−1 1
La condition de validité du critère de Dang Van s’écrit α > 0 , soit > .
𝜎−1 2
La démarche du plan critique apparait logique quand l’hypothèse de départ qui admet l’unicité
du plan d’amorçage est vérifiée [44]. Cependant, dans le cas de contraintes non proportionnelles

60
(par exemple avec un déphasage entre les composantes alternées des contraintes), les
sollicitations appliquées à la pièce ou à la structure font qu’il existe parfois plusieurs plans
également critiques au sens du critère. Ceci montre que les critères de type plan critique ne sont
pas toujours adaptés aux cycles de contraintes dont les directions principales varient dans le
temps [45]. Il faudra alors avoir recours à une approche plus générale, prenant mieux en compte
l’effet de la non proportionnalité des états de contraintes.

I.3.3.4. Formalisme du critère d’approche globale de Zenner

Les critères basés sur l’approche globale font intervenir des grandeurs telles que les invariants
du tenseur de contraintes ou de son déviateur, ou réalisent une moyenne intégrale de quantités
sur l’ensemble des plans matériels possibles passant par le point où est menée l’investigation
en fatigue. Les quantités basées sur les invariants représentent les contraintes par un scalaire.
Le premier invariant représente, à un facteur près, la moyenne de la contrainte normale sur tous
les plans possibles et le deuxième invariant du tenseur déviateur est proportionnel à la moyenne
quadratique des contraintes de cisaillement qui agissent sur tous les plans. Ces grandeurs
relèvent ainsi d’une contribution de tous les plans matériels au dommage et confèrent aux
critères qu’ils mettent en œuvre un caractère global. Le critère de Zenner définit un indicateur
d’endommagement par plan Eh , homogène à un carré des contraintes. Il en fait ensuite une
moyenne sur tous les plans matériels possibles ; la racine carrée de cette moyenne est la fonction
de fatigue du critère [45], [46] ; elle est homogène à une contrainte.

Eh = azn τ2ha (1 + mzn τ2hm ) + bzn σ2hha (1 + nzn σhhm ) (1-16)

La fonction de fatigue du critère est établie suivant :

1 15 π π
EZN = √ ∫ɣ=0 ∫φ=0 Eh dS (1-17)
σ-1 2S

Avec S = 2π (surface d’une demi-sphère de rayon unité) et dS = sin ɣ dɣdφ

Les coordonnées des vecteurs u, v et h (figure 1-46) s’expriment en fonction de φ et ɣ dans le

repère global (1,2,3). Elles sont données dans l’annexe B, consacrée au calage du critère de
Zenner. 4 constantes, notées ici a zn, bzn, mzn et nzn, sont établies à partir de 4 limites de fatigue en
traction alternée symétrique 𝜎−1, en torsion alternée symétrique 𝜏−1, en traction répétée 𝜎0 et
en torsion répétée 𝜏0 . L’une d’entre elles (la torsion répétée 𝜏0 ) peut être estimée à partir des 3
autres limites de fatigue, à l’aide de la relation empirique proposée par Zenner et al. [46] :
4τ1
τ0 = 2σ1 (1-18)
+1
σ0

Le critère fait intervenir deux termes (τha et τhm ) relatifs aux contraintes tangentielles (figure 1-
45) et deux autres relatifs aux contraintes normales (σhha et σhhm ) agissant sur le plan de normale
unitaire h [43] :

- τha 𝑒𝑡 τhm sont l’amplitude et la valeur moyenne de la contrainte tangentielle sur le plan
de normale h et elles sont déterminées à l’aide du plus petit cercle circonscrit au trajet
de chargement (figure 1-45),

61
 - σhha et 𝜎hhm sont l’amplitude et la valeur moyenne de la contrainte normale agissant sur
le plan de normale h (figure 1-47).

Figure 1-46 : Concept mathématique de Simbürger pour explorer tous les plans matériels possibles

Deux quantités issues de l’évolution de la contrainte normale σhh (t) agissant sur le plan physique
au cours du cycle peuvent être utilisées pour évaluer σhha et σhhm : la contrainte normale
minimale σhhmin et la contrainte normale maximale σhhmax :
σhhmax - σhhmin
σhha =
2
σhhmax + σhhmin
σhhm =
2
σhh

σhhmax
Période T

σhha
σhha (t)
σhhm

σhha

σhhmin

Figure 1-47 : Définition des différents termes liés à la contrainte normale σhh(t)

62
Les expressions des constantes obtenues par le calage du critère de Zenner sur les 4 limites de
fatigue sont les suivantes :

1 σ-1 2
azn = [3 ( ) - 4]
5 τ-1
1 σ-1 2
bzn = [6 - 2 ( ) ]
5 τ-1
τ 2 σ 2
(σ-1 )2 - ( 0 ) * ( -1 )
2 τ-1
azn *mzn = 4
(1-19)
12 τ0
7 (2 )
σ 2 4 σ 4
(σ-1 )2 - ( 0 ) - azn *mzn ( 0 )
bzn *nzn = 2 21 2
3
15 σ0
{ 14 ( 2 )
De l’analyse du formalisme des critères d’approches plan critique et intégrale une interrogation
s’impose naturellement : existe-t-il des critères prenant en compte correctement tous les cas
possibles de chargement ? Autrement dit, existe-t-il des critères donnant des estimations justes
en termes de fonction de fatigue E dans toutes les configurations de chargement rencontrées par
une structure en service ?

Pour essayer d’élucider cette question, nous allons, en nous inspirant des travaux de Weber
[35], confronter les fonctions de fatigue des critères de Dang Van (approche plan critique) et de
Zenner (approche intégrale) à la banque de données des essais de fatigue multiaxiaux.

I.3.3.2. Confrontation des critères de Dang Van et de Zenner avec la banque de données
des essais multiaxiaux de fatigue

I.3.3.5.1. Présentation de la banque de données des essais multiaxiaux

La banque de données des essais multiaxiaux regroupe un grand nombre d’essais de fatigue
multiaxiaux (233 essais au total) menés généralement à une durée de vie qui s’apparente au
seuil de l’endurance illimitée. Les essais sont tirés de la littérature, les plus anciens datent de
1945 et les plus récents de 1992. Ils mettent en évidence les influences des déphasages, des
contraintes moyennes, de la biaxialité ou de la triaxialité des états de contraintes. Ces essais ont
été regroupés par séries et, pour chaque série, sont indiqués le nombre des essais, le(s) auteur(s),
l’année de publication des résultats d’essais, le type de sollicitation et le matériau testé. Le
tableau de l’annexe C récapitule les 17 séries d’essais constituant la banque de données. La
description des cycles multiaxiaux, qui correspondent presque tous à des états de contraintes
biaxiaux, est donnée par des fonctions sinusoïdales permettant d’introduire le déphasage le cas
échéant. Chaque composante s’exprime par :

𝜎𝑖𝑗 (𝑡) = 𝜎𝑖𝑗𝑚 + 𝜎𝑖𝑗𝑎 sin(𝜔𝑡 − 𝜙𝑖𝑗 ) (1-20)

Où 𝜎𝑖𝑗𝑚 représente la valeur moyenne de la composante, 𝜎𝑖𝑗𝑎 son amplitude, 𝜙𝑖𝑗 son déphasage
relatif (phase à l’instant initial t = 0) et 𝜔 sa pulsation. La description des cycles est réalisée

63
avec 72 points ou évènements successifs, correspondant donc à un pas incrémental de cinq
degrés de l’argument de la fonction sinusoïdale.

I.3.3.5.2. Confrontation des critères de Dang Van et de Zenner

Les fonctions de fatigue obtenues pour l’ensemble des essais sont données dans l’annexe D ;
elles permettent de juger de la pertinence de chaque critère. La précision ou justesse d’un critère
se mesure à la différence entre la valeur de sa fonction de fatigue E et sa valeur théorique, l’unité
(c’est la valeur de E pour un critère parfait, qui perçoit que la limite de fatigue est atteinte).
Cette différence, appelée écart de validité, est notée ΔI :

ΔI : E - 1

Plus ΔI est proche de zéro, plus le critère est précis. Lorsque ΔI est positif, le critère est
considéré conservatif ; le critère est considéré non conservatif dans le cas contraire. La
représentation graphique permet de juger de la validité des critères et de les comparer entre eux
(figure 1-48). Elle donne le nombre d’essais en ordonnée en fonction de la classe
d’appartenance de ΔI en abscisse. Les classes d’appartenance sont déterminées par un intervalle
correspondant à l’écart ΔI en pourcentage (de 40 % à + 40 % par pas de 5 % avec une classe
centrale de ± 2 %). Les résultats d’écart de validité sont donnés pour 232 essais (sur 233) de la
banque de données des essais multiaxiaux. Un des essais conduit à un écart de validité hors de
l’intervalle [40% ; +40%], ceci pour les 2 critères de fatigue étudiés, il est écarté de l’étude.

La classe centrale de l’écart de validité [2% ; +2%] contient le plus grand nombre d’essais, 45
pour le critère de Dang Van, 60 pour le critère de Zenner. La répartition des écarts selon le
critère de Dang Van est plus étalée (plus dispersée) que celle obtenue avec le critère de Zenner,
ce qui signifie une plus grande justesse du critère d’approche intégrale.

60
55
50
45
nombre d'essais

40
35
30
25
20
15 Dang Van
10
5 Zenner
0
]5%,10%]
[-40%,-35%[

[-35%,-30%[

[-25%,-20%[

[-20%,-15%[

[-15%,-10%[

[-5%,-2%[
[-30%,-25%[

[-2%,2%]

]10%,15%]

]15%,20%]

]20%,25%]

]25%,30%]
]2%,5%]

]30%,35%]

]35%,40%]
[-10%,-5%[

écart de validité (%)

Figure 1-48 : Résultats des écarts de validité obtenus avec les critères de Dang Van et de Zenner (232 essais sur
233 au total)

La figure 1-49 traduit les tendances possibles observables de la répartition de l’écart de validité
pour des critères de fatigue multiaxiaux pouvant être qualifiés de prévision fiable, ou incertaine
ou non conservative (d’après [35]).

64
 Nombre d’essais

Figure 1-49 : Allures possibles des résultats de validation des critères (distributions des écarts de validité) et
leur interprétation [35]

Les résultats obtenus montrent que la fonction de fatigue E obtenue avec le critère de Zenner
peut être considérée comme juste pour près de 26 % des essais de la banque de données (tableau
1-8) alors qu’elle l’est pour 19,3% dans le cas du critère de Dang Van. De plus le critère de
Dang Van est souvent plus conservatif que celui de Zenner.

Tableau 1-8 : Récapitulatif des résultats obtenus sur la banque de données des essais multiaxiaux

Nombre Nombre
Nombre Nombre d’essais
Nombre d’essais dans d’essais dans
d’essais dans dans l’intervalle
Critère d’essais l’intervalle l’intervalle
l’intervalle [-40%,-2%]
valides [-2%,2%] [2%,40%]
[-40%,40%] (non conservatif)
(justesse) (conservatif)
Dang Van 233 232 (99,6 %) 45 (19,3 %) 115 (49,4 %) 72 (30,9 %)
Zenner 233 232 (99,6 %) 60 (25,8 %) 109 (46,8 %) 63 (27 %)

Les résultats sont plus dispersés avec le critère de Dang Van comparé à celui de Zenner comme
en témoignent les écarts-types calculés (voir tableau 1-9). La valeur moyenne de la fonction de
fatigue (endommagement) des 232 essais pour le critère de Zenner (0,9838) est plus proche de
l’unité (valeur que donnerait un critère parfait) que celle de Dang Van (0,9708).

Tableau 1-9 : Fonction de fatigue moyenne (endommagement)et écart-type calculés pour tous les essais puis
seulement avec les essais avec déphasage de la banque de données des essais multiaxiaux

Essais globaux Essais avec déphasage

DV ZN DV ZN
Emoyen 0,9708 0,9838 0,9069 0,9659
Ecart-type 0,129 0,086 0,133 0,079

65
Dans le cas de chargements non proportionnels (déphasage des composantes du tenseur des
contraintes), le critère de Dang Van (approche plan critique) ne conduit pas toujours à une
estimation réaliste de la fonction de fatigue. Nous avons isolé les 88 essais de la banque de
données des essais multiaxiaux avec déphasage afin de tracer les écarts de validité pour les deux
critères (figure 1-50). Cette représentation permet de voir clairement l’influence du déphasage
sur la justesse des critères notamment pour le critère de Dang Van. La classe [-2%, +2%] définie
comme classe de validité dans l’étude globale des essais de la banque de données, regroupe
toujours le plus grand nombre d’essais (avec déphasage) avec le critère de Zenner alors que tel
n’est plus le cas pour le critère de Dang Van qui devient ainsi non conservatif. En effet seul
10,2% des 88 essais des résultats obtenus pour les essais avec déphasage sont considérés comme
justes (tableau 1-10) selon le formalisme du critère de Dang Van contre 22,7% pour le critère
de Zenner.

20
18
Nombre d'essais

16
14
12
10
8
6
4 Dang Van
2
0 Zenner
]5%,10%]
[-40%,-35%[

[-35%,-30%[

[-30%,-25%[

[-20%,-15%[

[-15%,-10%[

[-5%,-2%[
[-25%,-20%[

[-2%,2%]

]2%,5%]

]10%,15%]
[-10%,-5%[

]15%,20%]

]20%,25%]

]25%,30%]

]30%,35%]

]35%,40%]
écart de validité (%)

Figure 1-50 : Résultats obtenus avec les critères de Dang Van et de Zenner pour les 88 essais avec déphasage
de la banque de données des essais multiaxiaux

Tableau 1-10 : Récapitulatif des résultats obtenus pour les 88 essais avec déphasage

Nombre
Nombre Nombre Nombre
Nombre d’essais dans
d’essais d’essais dans d’essais dans
d’essais dans l’intervalle
Critère valides l’intervalle l’intervalle
l’intervalle [-40%,-2%]
avec [-2%,2%] [2%,40%]
[-40%,40%] (non
déphasage ( justesse ) (conservatif)
conservatif )
Dang Van 88 88 (100%) 9 (10,2 %) 64 (72,7 %) 15 (17 %)
Zenner 88 88 (100 %) 20 ( 22,7%) 50 (56,8%) 18 (20,5 %)

La valeur moyenne de la fonction de fatigue (endommagement) obtenue pour les 88 essais avec
déphasage (tableau 1-10) est plus éloignée de l’unité pour le critère de Dang Van (0,9069) et
son écart-type augmente (passant de 0,129 à 0,133) que pour le critère de Zenner où l’écart type
diminue (passant de 0,086 à 0,079). L’analyse de tous les résultats établis grâce aux essais de
la banque de données vient confirmer le fait que le critère de Zenner donne généralement une
meilleure estimation de l’endommagement que celui de Dang Van surtout dans le cas de
chargements non proportionnels.

66
Ainsi, les résultats obtenus avec la banque de données des essais multiaxiaux nous permettent
d’avancer que les critères de Dang Van et de Zenner peuvent être considérés comme des critères
satisfaisants sur la globalité des essais mais, en chargement non proportionnel, le critère de
Dang Van ne peut pas être considéré comme le critère le plus performant. Le critère de Dang
Van, de par sa simplicité et l’estimation acceptable de sa fonction de fatigue en chargement
proportionnel, est très utilisé dans l’industrie surtout en France. A la lumière de cette analyse,
la réponse aux interrogations faites à la fin du paragraphe I.3.3.4 est négative, il n’existe pas de
critère parfait. Par contre, des deux critères étudiés, celui d’approche intégrale de Zenner semble
donner de meilleurs résultats en règle générale que celui de Dang Van relevant de l’approche
plan critique. De l’évaluation de la fonction de fatigue des critères, nous avons mis sur pied une
démarche itérative permettant d’évaluer la durée de vie en fatigue (c’est-à-dire le nombre de
cycles à l’apparition d’une fissure) au point analysé de la pièce mécanique.

I.4. Démarche de prévision de durée de vie en fatigue multiaxiale

Le cahier des charges qui concerne le dimensionnement en fatigue des structures peut se
résumer de la façon suivante : il n’est pas seulement nécessaire de savoir aujourd’hui si une
avarie de fatigue surviendra un jour ou ne se produira jamais, mais de déterminer quand elle
apparaitra. De ce fait, on ne se contente plus de vérifier si une structure ou un composant
mécanique travaille ou non au seuil de son endurance illimitée (E = 1). On calcule sa durée de
vie, c’est-à-dire le nombre N de cycles qui peuvent être appliqués à l’amorçage d’une fissure.
Ce calcul de durée de vie en fatigue est mené en utilisant une démarche itérative basée sur une
extension de l’usage des critères de fatigue multiaxiaux au domaine de l’endurance limitée [35].

La durée de vie est recherchée dans le domaine de l’endurance limitée, lequel est défini
généralement en termes de durée de vie par l’intervalle [N0, ND] allant du seuil supérieur du
domaine de la fatigue oligocyclique N0 au seuil de l’endurance illimitée ND (figure 1-51).


domaine [N0, ND] de
l’endurance limitée

N0 ND
Figure 1-51 : Domaine d’endurance limitée d’une courbe S-N classique

La fonction de fatigue du critère utilisé est calculée tout d’abord au seuil de l’endurance illimitée
(c’est-à-dire pour N= ND). Elle est notée E2. Si E2 < 1, cela signifie que le cycle de contrainte
analysé se situe en deçà de la limite d’endurance du matériau. Pratiquement, cela signifie que
la durée de vie du matériau est considérée pour ce cycle comme supérieure. Dans le cas contraire
(E2 >1), on note N2 la valeur ND et on effectue le calcul de la fonction de fatigue, notée E1, pour

67
N1 = N0, c’est-à-dire pour la borne inférieure du domaine d’endurance limitée. Si E1 > 1, le
cycle rencontré relève du domaine oligocyclique du matériau. La durée de vie du matériau est
en ce cas inférieure à N0. Dans le cas le plus général, celui de l’endurance limitée, on a E1 < 1
et E2 > 1, la recherche de la durée de vie dans l’intervalle [N 0, ND], noté désormais [N1, N2]
procède par l’utilisation d’une méthode de dichotomie. Le calcul de la fonction de fatigue du
critère est renouvelé pour la valeur N estimée par une approximation linéaire telle que E(N) =
1 (figure 1-52).



E(N2) = E2

E(N1) = E1

N1 N N2
Figure 1-52 : Principe de la démarche itérative par dichotomie de prévision de durée de vie

La convergence de la démarche est progressive et procède par une réduction à chaque itération
du domaine [N1, N2] de la solution recherchée :

- Si E(N) > 1, N2 prend la valeur de N, E2 celle de E(N), N1 est inchangée.

- Si E(N) < 1, N1 prend la valeur de N, E1 celle de E(N), N2 est inchangée.

La valeur de N qui correspond à E(N) = 1 par interpolation linéaire des 2 points (N 1, E1) et (N2,
E2) est donnée par :
(𝑁2 − 𝑁1 )(1 − 𝐸1)
𝑁 = 𝑁1 + (1-21)
𝐸2 − 𝐸1

La démarche est stoppée lorsque l’écart, en valeur absolue, entre E(N) et la valeur unité est jugé
suffisamment faible (10-4 par exemple). La convergence est très rapide puisque seul les
"constantes" de calage du critère sont modifiés d’une itération à l’autre, toutes les composantes
des contraintes du cycle analysé restant identiques. Etendus ainsi au domaine de l’endurance
limitée, les critères de fatigue multiaxiaux sont transformés en outils de détermination de la
durée de vie en fatigue multiaxiale. L’ensemble des programmes permettant de calculer les
fonctions de fatigue des critères et la durée de vie en fatigue ont été implémentés sous le logiciel
Matlab. Cette démarche itérative sera utilisée au chapitre 4 pour des résultats d’essais de fatigue
relevés dans la littérature et pour d’autres résultats obtenus lors d’essais réalisés sur des boulons
M10.

68
 I.5. Conclusions sur l’analyse bibliographique
En milieu industriel, on distingue aujourd’hui 2 impératifs de conception des structures qui
peuvent apparaitre comme antagonistes au premier abord :

- la sureté des structures ou des installations, élément primordial dans des domaines
comme, entre autres, l’automobile, le nucléaire, l’aéronautique,

- la diminution, autant que faire se peut, de la quantité de matière première utilisée (pour
les coûts économique et environnemental que ces structures représentent lors de leur
réalisation et à l’usage, notamment dès lors qu’elles sont mobiles comme pour le
transport).

Or quand la quantité de matière première utilisée diminue, pour un cahier des charges donné,
les contraintes rencontrées en service sont plus élevées et donc à amplitude augmentée. Le
dimensionnement des structures sous sollicitation dynamique doit de ce fait, assurer à la fois la
tenue en statique avec la prise en compte des concentrations de contraintes (exemple au niveau
du filetage de la vis) mais aussi la tenue en fatigue. L’amplitude des cycles de contrainte
croissant, l’apparition du phénomène de fatigue s’accélère. La réduction du poids d’une
structure se fait donc en général au détriment de sa tenue en fatigue en termes de durée de vie,
sauf à mieux répartir la matière utilisée ou à employer un matériau aux propriétés mécaniques
supérieures.

En conséquence le Bureau d’Etudes a de plus en plus besoin aujourd’hui de méthodes précises

de calcul en fatigue pour s’assurer de la tenue en service de ces structures. Les méthodes de
calcul de durée de vie en fatigue sont nombreuses. Certaines sont normalisées (Eurocode,
recommandation VDI 2230) et font l’objet, parfois, de simplification. D’autres par contre
essaient de se rapprocher d’une évaluation locale réaliste de la durée de vie surtout quand les
états de contraintes sont multiaxiaux (critères de fatigue multiaxiaux). Elles nécessitent une
bonne connaissance du comportement en fatigue du matériau (sous la forme de courbes S-N)
et des états de contraintes en tout point de la pièce analysée en vue d’obtenir la cartographie de
son endommagement et de sa durée de vie.

La confrontation entre les deux approches les plus performantes et les plus utilisées avec un
représentant de chacun des deux types de critères, celui de Dang Van pour l’approche plan
critique, et celui de Zenner pour l’approche intégrale, est réalisée sur la base de la banque de
données des essais de fatigue multiaxiaux ; elle montre que :

- le critère de Zenner conduit à des prévisions plus justes que celui de Dang Van (25,8%
contre 19,3%),
- le critère de Dang Van est plus conservatif que celui de Zenner,
- le critère de Dang Van ne permet pas toujours une estimation réaliste de
l’endommagement (fonction de fatigue) lorsque le chargement est non-proportionnel,
plus précisément quand le déphasage des composantes du tenseur des contraintes
conduit à une rotation des directions principales des contraintes au cours du cycle.

69
Il faut noter que le formalisme du critère de Zenner est plus complexe que celui de Dang Van
car il réclame de déterminer quatre constantes lors du calage du critère. Son utilisation nécessite
donc la connaissance d’au moins quatre limites de fatigue (ou courbes S-N si on a besoin de
prévision de durée de vie en fatigue). Certaines courbes S-N peuvent être estimées à partir de
celle obtenue expérimentalement en traction-compression alternée symétrique (R = -1) par le
biais d’hypothèses sur les rapports entre les limites de fatigue pour des sollicitations simples de
natures différentes.

L’utilisation de l’outil de post-traitement de calcul de durée de vie en fatigue multiaxiale que

nous avons implémenté sous Matlab nécessite une bonne connaissance des propriétés en fatigue
du matériau mais aussi bien entendu des états de contraintes réels dans la pièce à analyser pour
conduire à une prévision réaliste de la durée de vie en fatigue. L’outil de post-traitement peut
être utilisé pour tout type de chargement rencontré. Dans le but d’étudier le comportement en
fatigue d’un boulon en service, nous avons modélisé un exemple d’assemblage boulonné (il
s’agit d’un tronçon en té rencontré en construction métallique) sous le logiciel de calcul par
Eléments Finis Salome-Meca.

Ce travail constitue la première étape de l’analyse en fatigue des assemblages boulonnés ; elle
fait l’objet du chapitre suivant.

70
 Chapitre 2 - Modélisation et analyse par éléments finis du tronçon en té
II.1. Introduction
En construction métallique, une structure est composée d’un ensemble d’éléments (poteaux,
poutres, plaques) assemblés les uns aux autres. Pour assurer la transmission correcte des efforts
(qui peuvent être très importants et statiques ou dynamiques) entre ces éléments, des liaisons
sont réalisées entre les différents composants suivant plusieurs méthodes distinctes dont le
boulonnage. Les liaisons entre ces éléments représentent ce qu’on appelle les assemblages. Ces
derniers comportent des composants spécifiques à la construction métallique et jouent un rôle
très important dans la structure. La conception correcte et le bon dimensionnement d’un
assemblage boulonné est d’une importance capitale car un assemblage mal conçu ou mal
dimensionné (en statique comme en dynamique) voire mal réalisé peut conduire à
l’effondrement de la structure. Dans le premier chapitre, nous avons présenté différentes
méthodes établies de dimensionnement en fatigue (Eurocode 3, recommandation VDI et critères
de fatigue multiaxiaux). Sachant que la géométrie du boulon conduit souvent à un état de
contrainte multiaxial dans les zones de concentration de contrainte, nous avons donc mis en
place un outil de post-traitement permettant de calculer l’endommagement au seuil de
l’endurance illimitée puis d’estimer la durée de vie en fatigue à l’aide d’une démarche itérative.
L’outil de post-traitement est implémenté sur le logiciel Matlab en utilisant deux critères de
fatigue multiaxiaux (Dang Van et Zenner). Il permet de faire l’analyse en fatigue de tout
composant mécanique, comme par exemple la vis d’un boulon. L’utilisation de l’outil de post-
traitement nécessite la connaissance la plus précise possible des états des contraintes dans les
zones critiques du boulon (jonction tête-fût et filetage). Nous avons utilisé la méthode des
éléments finis pour modéliser l’assemblage boulonné afin d’estimer les états des contraintes en
tout point de l’assemblage et du boulon en particulier. Le modèle du tronçon en té (assemblage
par platine d’extrémité), défini dans la partie 1-8 de l’Eurocode 3, est retenu dans le cadre de
ces travaux pour analyser le comportement en fatigue du boulon dans un assemblage.

Dans ce chapitre nous allons présenter les modèles du tronçon en té et du boulon que nous avons
élaborés et qui ont servi à l’analyse en fatigue.

Dans un premier temps, nous allons présenter les assemblages poteau-poutre par platine d’about
boulonnée. Une deuxième partie est consacrée à l’état de l’art sur la modélisation des boulons,
pour la partie en traction de ces assemblages, au travers des études menées sur des tronçons en
té. Ensuite nous décrivons le modèle du tronçon en té, celui du boulon prenant en compte le
congé de raccordement entre la tête et le fût de la vis ainsi que le premier filet en prise avec
l’écrou puis nous allons vérifier que le modèle du boulon traduit bien son comportement réel
dans un tronçon en té.

Enfin, nous allons d’une part valider le modèle numérique du tronçon en té (effort axial et
moment de flexion dans le boulon) avec les résultats analytiques et expérimentaux, et d’autre
part mener une étude paramétrique pour analyser l’influence de certains paramètres
géométriques (excentration du boulon, épaisseur de la semelle, diamètre de la vis, congé de
raccordement) et de chargement (précontrainte appelée aussi précharge) sur le comportement
du boulon dans l’assemblage. Dans ce document les termes précontrainte, précharge et pré-

71
serrage signifient la même chose, à savoir un serrage du (ou des) boulon (s), préalablement à la
mise en traction du tronçon en té.

II.2. Caractérisation des assemblages poutre-poteau boulonnés par platine d’extrémité

selon l’Eurocode 3
Les assemblages boulonnés par platine d’extrémité constituent les zones d’intérêt importantes
dans les structures en acier (figure 2-1). Il s’agit essentiellement des assemblages de pied de
poteau, des assemblages poutre-poutre (appelés raboutages) et des assemblages poutre-poteau.
Ces derniers (dits assemblages poutre-poteau par platine d'about boulonnée) sont courants en
construction métallique (figure 2-2).

C A A : poutre-poteau de rive
A
B B : poutre-poteau intermédiaire

C : continuité de poutre
D D
B D : continuité de poteau

A
A

Figure 2-1 : Assemblages boulonnés par platine d’extrémité dans une structure en acier

Figure 2-2 : Détail d’un assemblage poteau-poutre par platine d’about boulonnée

Pour modéliser le comportement des assemblages fléchis, la partie 1-8 de l’Eurocode 3 (EN
1993-1-8) s’appuie sur un nouveau concept : la méthode des composantes [47].

72
 II.2.1. Méthode des composantes : présentation du tronçon en té
Les assemblages boulonnés par platine d’extrémité peuvent être réalisés par une platine courte,
non débordante ou débordante, et soudée à la poutre [48]. La platine courte est boulonnée sur
une aile du poteau (figure 2-3a) ; sa dimension est inférieure à la hauteur de la poutre ; la platine
non débordante borde la poutre sur toute sa hauteur (figure 2-3b). Enfin, la platine débordante
dépasse largement la hauteur de la poutre (figure 2-3c). Ces assemblages sont très souvent
soumis à un moment de flexion M.

M M
M

(a) (b) (c)

Figure 2-3 : Trois types d’assemblages poteau-poutre par platine d’extrémité boulonnée selon la hauteur de la
platine [48]

Les efforts générés par le moment de flexion se traduisent par des efforts de traction et de
compression. Compte tenu du sens du moment appliqué, l’effort de traction se développe dans
la semelle supérieure de la poutre assemblée tandis que l’effort de compression agit au niveau
de la semelle inférieure (figure 2-4). Ainsi les boulons supérieurs de la zone d’assemblage sont
soumis à une sollicitation de traction. La méthode des composantes [14] consiste à décomposer
l’assemblage en ses composants élémentaires parmi lesquels le tronçon en té équivalent dans la
zone tendue est le plus important.
Semelle
Platine

F F

Boulon

Figure 2-4 : Définition du tronçon en té à partir de la méthode des composantes (d’après [49])

73
La norme européenne de dimensionnement NF-EN 1993-1-8 (notée par la suite EC3 [14]) traite
des assemblages de construction métallique sous sollicitations statiques. La modélisation du
tronçon en té selon l’Eurocode 3 diffère légèrement de sa configuration réelle comme on peut
le voir sur la figure 2-5.

F
F
(a)

F
F (b)

Figure 2-5 : Modèles du tronçon en té a) configuration réelle b) selon l’Eurocode 3 [48]

Le tronçon en té est utilisé dans le domaine élastique pour le calcul de la rigidité ([14],[48]) et
dans la zone plastique pour le calcul de la résistance flexionnelle. Le comportement mécanique
d’un assemblage boulonné, représenté par une loi moment-rotation, est non-linéaire ([14], [47],
[48], figure 2-6). Il peut être décrit par les trois paramètres principaux que sont la rigidité de
rotation initiale, la capacité de résistance flexionnelle et la capacité de rotation. L’Eurocode 3
propose une classification des assemblages sur la base de ces caractéristiques [14]. La non-
linéarité du comportement est généralement due à l’évolution des zones de contact, à la
plasticité des matériaux et à l’apparition de grands déplacements.

𝑀𝑗

𝑀𝑗,𝑅𝑑
0,2𝑀𝑗,𝑅𝑑

𝑀𝑗,𝐸𝑑

𝑆𝑗,𝑖𝑛𝑖

𝜙𝐸𝑑 𝜙𝐶𝑑 𝜙𝑗

Figure 2-6 : Allure de la réponse moment-rotation d'un assemblage métallique

Où : 𝑀𝑗,𝐸𝑑 est le moment fléchissant agissant,

74
 𝑀𝑗,𝑅𝑑 est le moment résistant pour le calcul de l’assemblage (correspondant au moment

agissant maximal de la réponse moment-rotation),

𝑆𝑗,𝑖𝑛𝑖 est la rigidité en rotation initiale d’un assemblage,

𝜙𝐶𝑑 est la capacité de rotation pour le calcul de l’assemblage (correspondant à la rotation

maximale de la réponse moment-rotation).

II.2.2. Modes de ruine et calcul de résistance de la semelle d’un tronçon en té

Si le tronçon en té venait à être sollicité jusqu’à sa plasticité, sa ruine peut se produire suivant
3 modes distincts. Ces modes de ruine sont conditionnés par la résistance de la semelle du
tronçon en flexion et des boulons en traction. Les trois modes de ruine sont :

- le mode 1 (ruine plastique de la platine) : il correspond à la ruine du tronçon en té par

formation d’un mécanisme plastique avant que la ruine des boulons ne soit atteinte. Ce
mode de ruine s’accompagne d’une déformation plastique importante de la semelle.
- le mode 2 : il correspond à un mode de ruine mixte de la platine et des boulons. C’est
un mode de ruine intermédiaire.
- le mode 3 : il correspond à la ruine des boulons. La rigidité importante des semelles du
tronçon en té conduit à la séparation des plats assemblés sans apparition d’effort de
levier. Ce mode de ruine se caractérise par une rupture brutale des boulons.

Dans les modes de ruine 1 et 2, la flexibilité de la semelle peut conduire à la génération d’un
effort supplémentaire dans le boulon, noté Q, comme illustré sur la figure 2-7 : c’est la force
due à "l’effet de levier".

2F

𝑡𝑤
𝐹𝐵 : effort dans le boulon
0.8r m e
Q : effort de levier

𝑒𝑓

n Q Q
𝐹𝐵 = F+ Q 𝐹𝐵 = F+ Q

(a) Tronçon en té non chargé (b) Tronçon en té sous sollicitation extérieure

Figure 2-7 : Exemple de déformation du tronçon en té sous sollicitation extérieure due à "l’effet de levier"

Le tableau 2-1 donne les expressions de calcul de la résistance du tronçon en té pour chaque
mode de ruine. La résistance d’un tronçon en té peut être évaluée en considérant directement

75
l’existence de l’effet de levier. La résistance d’un tronçon en té est obtenue en considérant la
résistance minimale des modes de ruine 1, 2 et 3 indiqués dans le tableau 2-1 ([14], [50]).

La méthodologie de calcul de la résistance en plasticité est donnée ici à titre d’information. Elle
ne sera pas utilisée dans la suite pour nos travaux. La norme de dimensionnement européenne
NF-EN 1993-1-8 traite des assemblages de construction métallique [14]. Cette dernière offre
un bon compromis entre la simplicité d’utilisation, la précision et le caractère général de la
méthode ([49], [51]). Cette démarche permet de déterminer la résistance sous sollicitations
statiques dominantes. Plusieurs approches permettent de définir le comportement mécanique
d’un assemblage, sur la base d’essais, de calculs analytiques (effort axial dans le boulon F B et
force de levier Q) ou de simulations numériques.

La simulation numérique du tronçon en té, validée par les calculs analytiques, permet dans un
premier temps d’analyser l’influence de plusieurs paramètres (excentration du boulon,
épaisseur de la semelle, précharge) sur l’effort axial FB et le moment de flexion MB dans les
boulons, grandeurs qui déterminent par la suite le comportement à la fatigue des boulons. La
conception d’un assemblage en construction métallique peut tirer profit de cette analyse pour
le dimensionnement des éléments de l’assemblage.

76
Tableau 2-1 : Calcul de la résistance d’une semelle de tronçon en té (d’après [14])

Modes de ruine Avec effet de levier, c’est-à-dire pour Lb ≤ L∗b Sans effet de levier
4Mpl,1,Rd + 2Mbp,Rd
FT,1,Rd =
m

Mode 1 Formule alternative : 2Mpl,1,Rd

FT,1,Rd =
m
(32n − 2dw )Mpl,1,Rd + 16. n. Mbp,Rd
FT,1,Rd =
8mn − dw (𝑚 + 𝑛)

2Mpl,2,Rd + n ∑ 𝑓𝑢𝑏
Mode 2 FT,2,Rd =
m+n

Mode 3 FT,3,Rd = ∑ 𝑓𝑢𝑏

Mode 1 : Plastification totale de la semelle
Mode 2 : Ruine de boulons avec plastification de la semelle,
Mode 3 : Ruine de boulons,

Lb : longueur du boulon soumise à allongement, prise égale à la longueur de serrage (épaisseur totale
des semelles et des rondelles plus la moitié de la somme de la hauteur de la tête et de la hauteur
d’écrou) ou
longueur du boulon d’ancrage soumise à allongement, prise égale à la somme de 8 fois le
diamètre nominal du boulon, de la couche de scellement, de l’épaisseur de la plaque, de la rondelle et
de la moitié de la hauteur de l’écrou.
8,8m3 As
L∗b =
∑ leff,1 e3f

FT,i,Rd (i = 1,2,3) résistance à la traction d’une semelle de tronçon en té

Q force due à l’effet de levier
Mpl et Mbp moments plastiques de la semelle et de la contre-plaque respectivement
Mpl,1,Rd = 0,25∑ leff,1 e2f fy/γM0
Mpl,2,Rd = 0,25∑ leff,2 e2f fy/γM0
Mbp,Rd = 0,25∑ leff,1 e2bp fy,bp/γM0
n = emin mais n ≤ 1,25 m

γM0 coefficient de sécurité,

𝑓𝑢𝑏 résistance à la traction d’un boulon,
∑ 𝑓𝑢𝑏 valeur totale de Ft,Rd pour tous les boulons dans le tronçon en té,
∑ leff,1 valeur de ∑ leff pour le mode 1,
∑ leff,2 valeur de ∑ leff pour le mode 2.

fy limite d’élasticité de la semelle,

ef épaisseur de la semelle,

fy,bp limite d’élasticité des contre-plaques,

ebp épaisseur des contre-plaques

dw diamètre de la rondelle, de la tête de boulon ou de l’écrou, selon le cas

77
 II.3. Modèles analytiques de calcul du tronçon en té en comportement purement
élastique
Deux approches sont utilisées dans la littérature pour modéliser de façon analytique le
comportement mécanique du tronçon en té dans le but d’en déterminer la rigidité initiale. La
première approche considère le tronçon comme une poutre sur quatre appuis soumis à des
efforts concentrés. L’effet de levier est représenté par deux appuis simples (figure 2-8) et les
boulons sont représentés par deux appuis élastiques (ressorts). Dans la deuxième approche, une
simplification a été proposée par Zoetemeijer [52] : il a considéré que la zone tendue était
constituée de deux composantes indépendantes (figure 2-9). Ainsi la semelle du poteau et la
platine d’extrémité sont représentées chacune par une poutre sur quatre appuis simples soumis
à un effort concentré en milieu de travée.

Pour une force extérieure 2F appliquée au tronçon en té, chaque boulon reprend la moitié du
chargement extérieur appliqué lorsque la semelle est assez rigide. En pratique l’application de
la force extérieure fait fléchir le tronçon en té (semelle supérieure et semelle inférieure ou
platine) créant ainsi une zone de contact à leurs extrémités. Cette force, issue de la pression
locale semelle supérieure / semelle inférieure ou semelle / platine correspond à la force Q dite
"de levier". Les boulons vont donc non seulement encaisser la force extérieure appliquée mais
supporter aussi la force de levier due à la flexion de la semelle (d’où 𝐹𝐵 = F + Q) [52].

2F
𝐹𝐵 = F+ Q 𝐹𝐵 = F+ Q

Q
Q
n m m n

Figure 2-8 : Modèle analytique du tronçon en té retenu pour la validation du modèle numérique

F F
𝐹𝐵 = F/2 + Q 𝐹𝐵 𝐹𝐵 = F/2 + Q 𝐹𝐵

Q m n Q
n m
m m

Figure 2-9 : Modèle analytique du tronçon en té avec la simplification proposée par Zoetemeijer

78
La limite de fonctionnement élastique est fixée par la formation d’une première rotule plastique
à la naissance du congé de raccordement entre l’âme et la semelle du tronçon (point A de la
figure 2-8).

- en se basant sur le modèle de la poutre continue sur quatre appuis (figure 2-8) et en
utilisant une approche énergétique négligeant la contribution de l’effort tranchant, Al
Khatab [49] a établi les expressions analytiques de l’effort axial dans le boulon et la
force de levier dans le domaine élastique. Pour une force extérieure 2F appliquée au
tronçon en té, ces expressions de l’effort axial F B dans le boulon et de la force de levier
Q sont données par les relations 2-1 et 2-2 respectivement :

𝐧𝟐 𝐧.𝐦𝟐
[ (𝐧+𝟑𝐦)+ ]
(2-1)
𝟑 𝟐
𝐅𝐁 = 𝐅 𝐧𝟐 𝐋 𝐈 𝐈
[ (𝐧+𝟑𝐦)+ 𝐁 ( 𝐟. 𝐩 )]
𝟑 𝐀 𝐈𝐟 +𝐈𝐩

𝐧.𝐦𝟐 𝐋𝐁 𝐈𝐟. 𝐈𝐩
[ − (𝐈 +𝐈 )]
𝟐 𝐀 𝐟 𝐩
𝐐= 𝐅 𝐧𝟐 𝐋 𝐈 𝐈
( 2-2)
[ (𝐧+𝟑𝐦)+ 𝐁 ( 𝐟. 𝐩 )]
𝟑 𝐀 𝐈𝐟 +𝐈𝐩

où A est l’aire la section droite de la tige du boulon,

LB est la longueur utile du boulon, définie dans l’Eurocode 3 par la relation 2-3 :
𝟏
𝐋𝐁 = ∑ 𝒆 + 𝟐𝐞𝐫 + (𝐞𝐡 + 𝐞𝐧 ) ( 2-3)
𝟐

∑ 𝑒 est la somme des épaisseurs des pièces assemblées,

er , eh et en sont respectivement les épaisseurs de la rondelle, de la tête du

boulon et de l’écrou,

If et Ip sont les moments d’inertie de la semelle supérieure et de

la platine (ou semelle inférieure) respectivement : I = Leff 𝑒 3/12.

Leff correspond à la longueur efficace de la semelle (figure 2-4) [14].

- en 2014, Abidelah et al. [53] ont proposé, en élasticité, de nouvelles expressions

permettant de calculer non seulement l’effort axial FB dans le boulon et la force de levier
Q mais aussi le moment de flexion MB auquel les boulons sont soumis. Ils se sont
inspirés du modèle analytique classique de la figure 2-8 en ajoutant aux boulons des
ressorts de rotation représentant la flexion de ces derniers (figure 2-10).

79
 𝐌𝐁 𝐌𝐟𝐚

𝐅𝐁
𝐅

Q
n m

Figure 2-10 : Modèle analytique du tronçon en té prenant en compte la flexion du boulon [53]

La méthode énergétique a ensuite été utilisée pour établir d’une part les expressions de
l’effort axial FB et du moment de flexion MB dans les boulons, et d’autre part la force
de levier Q.
𝐦𝟐 .𝐧 𝐧𝟑 𝐧𝟑.𝐦
[ + 𝐧𝟐.𝐦+ + ]
𝟐 𝟑 𝟑𝐚
𝐅𝐁 = 𝐅 𝐧𝟑 𝐦 𝐧𝟑 𝐛
(2-4)
[ + 𝐧𝟐 .𝐦+ +𝐦 +𝐛]
𝟑𝐚 𝟑 𝐚

𝐦𝟐.𝐧 𝐧𝟑 𝐧𝟑.𝐦
[ + 𝐧𝟐 .𝐦+ + ]
𝟐 𝟑 𝟑𝐚
𝐐= 𝐅 [ 𝟑
𝐧 𝐦 𝐧𝟑 𝐛
− 𝟏] (2-5)
[
𝟑𝐚
+ 𝐧𝟐.𝐦+ +𝐦 +𝐛]
𝟑 𝐚

𝐌𝐁 = −𝐅𝐁 𝐧 + 𝐅(𝐦 + 𝐧) − 𝐌𝐟𝐚 (2-6)

m2.n n3 n3.m
[ + n2 .m+ + ]
n2 b Fn2
Où : Mfa = −F [
2 3 3a
n3m n3 b
][ +n+ ]+ + F(m + n),
[ + n2.m+ +m +b] 3a an 3a
3a 3 a

If .LB
a= ,
IB
If .LB
b= ,
A
1
LB = ef + (eh + en ) + er .
4

- par la suite, Huang et al [54] ont proposé une méthode simplifiée pour une évaluation
rapide de la force de levier Q. Ils se sont inspirés du code chinois DL/T 5414-2002 pour
établir l’expression de la force de levier. L’expression de Q proposée est donnée par la
relation (2-7) et la force FB est déduite de l’expression de Q en posant la condition
d’équilibre du tronçon en té (FB = Q + F).
𝟏 𝟏
Q = 𝒏 F (2-7)
𝟐 𝟎,𝟔
𝒎

𝟏 𝟏
𝐅𝐁 = = (1 + 𝒏 )F ( 2-8)
𝟐 𝟎,𝟔
𝒎

80
 L’expression (2-7) leur a permis non seulement d’évaluer la force de levier Q mais aussi
d’analyser l’influence de l’épaisseur de la semelle sur cette dernière. Ainsi, à la lumière
de leur analyse, la force de levier pourrait être négligée lorsque l’épaisseur de la semelle
est supérieure à une certaine valeur [54].

Les expressions proposées en 2003 par Al khatab et celles proposées en 2014 par Abidelah et
al. sont plus générales car elles sont des fonctions du chargement extérieur F, des paramètres
du tronçon en té (m, n, If, Ip) et du boulon (A et LB ) contrairement à celles proposées par Huang
et al en 2017. Par conséquent les expressions 2-1 à 2-6 serviront dans ce chapitre et dans le
chapitre suivant à valider le modèle numérique du tronçon en té que nous avons réalisé sur le
logiciel Salome-Meca. Dans le chapitre 4, les résultats de la simulation numérique sont
comparés à ceux issus des modèles analytiques et de la campagne expérimentale. Les calculs
utilisent des tronçons en té tirés de poutrelles IPE400 et HEB 320 pour traduire les conditions
expérimentales rencontrées lors des essais et permettre ainsi leur comparaison. Des boulons
M12 de classe de qualité 10.9 sont utilisés.

II.4. Etat de l’art sur la modélisation par éléments finis du boulon et du tronçon en té
II.4.1. Etat de l’art sur la modélisation par éléments finis du boulon
En 1974, Maruyama [55] a proposé le modèle éléments finis d’un boulon décrit par la figure 2-
11. Ce modèle axisymétrique du boulon, prenant en compte le contact entre la vis et l’écrou,
visait à analyser la répartition des efforts le long des filets en prise avec l’écrou.

Ecrou

Pièces
assemblées

vis

(a) (b)

Figure 2-11 : (a) Dessin d’ensemble de l’assemblage boulonné (b) Maillage de la portion étudiée (d’après
[55])

Dans le but de simplifier son analyse, Maruyama a bloqué le déplacement axial de la surface
d’appui de l’écrou en plus de la section inférieure de la vis (figure 2-11b). Le boulon utilisé
81
dans l’expérimentation comprend une partie lisse conique, une partie filetée et un écrou comme
indiqué à la figure 2-12.

Figure 2-12 : Géométrie du boulon testé par la méthode de dépôt électrolytique de cuivre [55]

Les résultats numériques obtenus, notamment pour la concentration de contrainte, semblaient

alors satisfaisants vis à vis de la méthode expérimentale de dépôt électrolytique de cuivre.

La méthode de dépôt électrolytique de cuivre consiste à réaliser un essai de fatigue sur un

boulon plaqué de cuivre et conçu à cet effet pour en déduire le facteur de concentration de
contrainte en fond de filet. Ce dernier est défini par l’auteur comme le carré du rapport du
diamètre de la partie conique où apparaissent les taches pour la première fois durant l’essai au
plus petit diamètre du filetage de la vis [55]. La machine d’essai de fatigue en traction et en
compression RTC-K10 est utilisée pour faire les essais. Sept ans plus tard, en 1981, Tanaka et
Hongo [56] ont proposé un nouveau modèle éléments finis purement élastique de la liaison vis-
écrou avec prise en compte des contacts entre les éléments (modèle 3D et modèle
axisymétrique). Leur modèle vise non seulement à analyser la répartition des contraintes dans
un assemblage boulonné mais également à simuler le desserrage du boulon dans l’assemblage.
Hua Zhao [57] a émis des critiques sur les modèles antérieurs notamment celui de Maruyama.
D’après lui, le modèle de Maruyama n’est pas utilisable lorsque les non-linéarités de type
contact sont à prendre en compte et il n’est pas approprié pour les problèmes élasto-plastiques.
Ce dernier a étudié un modèle 3D complet avec hélice [57] dans le but de prendre en compte
son influence sur la répartition des contraintes dans la zone en prise avec l’écrou. La
confrontation des résultats obtenus par son modèle avec ceux de modèles analytiques existants,
celui de Sopwith [58] par exemple, a été concluante. Dans la littérature, d’autres chercheurs ont
également travaillé au développement de modèles analytiques et axisymétriques permettant
d’évaluer la distribution de la charge le long du filetage du boulon (Yamamoto, 1980 ; Grosse
et Michell, 1990 ; Wileman et al., 1991 ; Chaaban et Jutras, 1992 ; Lehnhoff et Wistehuff,
1996). Au fil des années, la modélisation par éléments finis des filetages du boulon se développe
avec des logiciels de calcul de plus en plus performants. On peut se permettre, de se rapprocher
encore plus de la réalité (pour décrire le fonctionnement en service d’un assemblage boulonné)
en prenant en compte notamment les effets de glissement dans les contacts, la forme hélicoïdale
des filets, etc. Plusieurs chercheurs ont contribué à cette avancée. On peut citer à titre d’exemple

82
les travaux de Chen et Shih [59]. Constatant des défaillances sur des assemblages boulonnés
utilisés pour des pompes de refroidissement de réacteur, ils ont jugé nécessaire d’explorer les
différences, s’il y en a, entre les modèles théorique, axisymétrique et tridimensionnel du boulon.
Leur modèle tridimensionnel du boulon, prenant en compte l’hélice et les contacts entre pièces,
a été réalisé sur Abaqus. Il a été conclu d’une part que l’hélice n’avait aucune influence sur la
distribution de la charge entre les différents filets en prise avec l’écrou et d’autre part que
l’augmentation du coefficient de frottement entre les filets de la vis et de l’écrou n’avait qu’une
légère influence sur la distribution des charges, le premier filet en prise étant identiquement
chargé.

II.4.2. Etat de l’art sur la modélisation par éléments finis du tronçon en té

Depuis 1969 des chercheurs comme Struil et de Back ont étudié expérimentalement l’effet de
la force de levier dans le cas de tronçon en té et d’assemblage poteau-poutre par platine d’about
boulonnée. Par la suite Douty et Guire ont mené une analyse élasto-plastique sur le tronçon en
té. Ils ont proposé une formule de calcul de la force de levier jugée relativement complexe. La
force de levier trouvée à partir de leur formulation s’avère en fait très conservative. En 1988,
Cameron Chasten [60] a étudié expérimentalement l’influence de la force de levier dans un
assemblage poteau-poutre par platine d’about à huit boulons. Sur la base des résultats obtenus,
une formulation empirique de calcul de la force de levier Q a été proposée.

La modélisation par éléments finis du boulon intégré dans un assemblage boulonné a aussi fait
l’objet de recherches les dernières décennies. Ces nouveaux modèles prennent généralement en
compte les trois types de non-linéarités, matérielle (comportement élasto-plastique),
géométrique et de contact.

Dans le souci d’analyser le comportement en fatigue du boulon, Farés a étudié un assemblage

boulonné de type bride symétrique à quatre boulons sous Abaqus [18]. Dans le domaine de la
construction métallique, Al Khatab [49] puis Abidelah et al. [53] ont modélisé la partie tendue
d’une liaison poteau-poutre (tronçon en té) sans précontrainte (précharge) dans le boulon afin
de mieux comprendre le fonctionnement de ce dernier sous sollicitation statique. D’autres
chercheurs comme Bezerra et al. [61], Bai et al. [62], Ahmed et al. [63] se sont également
penchés sur l’étude numérique (par éléments finis) de l’influence de la force de levier dans un
assemblage de type poteau-poutre.

Dans certaines situations (cas de structures offshore, éolienne, ferroviaire par exemple), les
assemblages peuvent être soumis à des sollicitations dynamiques et cycliques, susceptibles
d’introduire des problèmes de fatigue, ces sollicitations venant diminuer leurs durées de vie
même si elles varient entre des niveaux faibles comparés à l’État Limite Ultime (ELU) [16],
[18]. Pour une bonne compréhension du comportement réel en fatigue d’un assemblage
boulonné, un tronçon en té boulonné est étudié dans lequel le boulon est précontraint.

Deux modèles éléments finis sont construits dans le but de réaliser cette analyse en fatigue. Le
premier modèle du tronçon en té est suffisant pour réaliser le calcul de résistance à la fatigue
selon les méthodes préconisées par l’Eurocode 3 et la recommandation VDI 2230. Un second
modèle plus élaboré représentant le boulon avec ses détails géométriques (premier filet en prise

83
et congé de raccordement tête-fût de la vis) est nécessaire pour effectuer un calcul de
dimensionnement à la fatigue via l’outil de post-traitement développé en intégrant les critères
multiaxiaux de fatigue.

II.5. Description du modèle éléments finis du tronçon en té

Un modèle 3D du tronçon en té est établi sur le logiciel Salome-Meca en prenant en compte ses
plans de symétrie (figures 2-13 et 2-14). Ce premier modèle permet d’évaluer l’effort normal 𝐹𝐵
et le moment fléchissant 𝑀𝐵 dans le boulon lors de l’application de l’effort maximal 2F. Ces
derniers seront par la suite appliqués au modèle du boulon prenant en compte le congé de
raccordement entre la tête et le fût du boulon d’une part et le premier filet en prise avec l’écrou
d’autre part.

2F 2F

Semelle supérieure

Semelle inférieure

2F xxxe

2F
(a) (b)

Figure 2-13 : a) Modèle numérique du tronçon en té modélisé par Abidelah sous Castem [53] ; b) Zone
modélisée en 3D sous Salome-Meca

II.5.1. Géométrie du tronçon en té

Du fait des propriétés de symétrie citées plus haut, un quart du tronçon en té est modélisé en
3D. Au-delà des conditions de symétrie, le modèle prend également en compte les conditions
de contact unilatéral sans frottement entre les surfaces en contact (figure 2-14). Cette condition
de contact unilatéral est détaillée dans les paragraphes II.5.4 (conditions aux limites) et II.5.5
(résolution des problèmes de contact) de ce chapitre.

84
 z
F

Plan de symétrie zy

Zones de contact
unilatéral

y
𝐹𝐵 x
Blocage du
Semelle inférieure 𝑀𝐵 déplacement suivant z
Figure 2-14 : Définition des zones de contact unilatéral et des plans de symétrie du modèle du tronçon en té

Le chargement de fatigue appliqué à l’assemblage boulonné en service s’obtient par une

évolution cyclique de l’effort extérieur F s’exerçant sur l’âme du tronçon en té (figure 2-14).

Les figure 2-15 et 2-16 précisent les dimensions du tronçon en té modélisé ainsi que celles du
boulon. L’excentration m du boulon et l’épaisseur ef de la semelle sont les deux paramètres
géométriques susceptibles de varier pour l’étude de leur influence respective.

85
 z
8

32
24

3
165

14

𝑒𝑓
y x
23 m
100

Figure 2-15 : Paramètres géométriques du tronçon en té

L’étude paramétrique porte également sur le boulon avec l’analyse de l’influence du congé de
raccordement tête-fût de la vis ainsi que celle du filetage. Le modèle du boulon prenant en
compte le congé de raccordement entre la tête et le fût et celui du premier filet en prise avec
l’écrou seront présentés dans les paragraphes suivants.

86
 z

Figure 2-16 : Modèle 3D du tronçon en té sur Salome-Meca (m = 40 et e𝑓 = 15 )

La largeur Leff a été fixée de sorte à éviter l’effet de bord en respectant la pince minimale e 1
préconisée en fatigue par l’Eurocode 3 (e1 ≥ 1,5 d, d étant le diamètre de la vis) [13], [34].

II.5.2. Propriétés mécaniques des matériaux et maillage du tronçon en té

Tous les matériaux constituant le modèle numérique du tronçon en té ont un comportement
élasto-plastique. Le boulon utilisé pour cette modélisation est un boulon M14 de classe de
qualité 8.8 (HR 8.8) apte à la précontrainte [13]. Les caractéristiques mécaniques élastiques de
la vis et du tronçon en té sont données par le tableau 2-2.

Tableau 2-2 : Propriétés mécaniques élastiques des matériaux

E (GPa) υ 𝝈e (MPa)
Vis 640
210 0,3
Tronçon en té 355

Des éléments solides tétraédriques sont utilisés pour le maillage de l’ensemble du modèle
(figure 2-17). Le maillage du boulon est optimisé car l’analyse de son comportement dans le
tronçon en té est l’objectif principal de ce travail. Il nécessite donc une connaissance très précise
des états de contrainte rencontrés.

87
 Figure 2-17 : Maillage du tronçon en té à l’aide d’éléments tétraédriques (m = 40 et ef = 15).

II.5.3. Application de la précontrainte dans le boulon

Le serrage du boulon dans l’assemblage est simulé numériquement afin de créer la précontrainte
(précharge) souhaitée dans la vis. Une première méthode consistant à générer la précontrainte
par un calcul thermomécanique, sur Castem 2000, n’a pas été concluante car les résultats
obtenus n’étaient pas en phase avec la réalité. Le problème venait du fait qu’en refroidissant le
boulon (calcul thermomécanique) on ne maitrisait plus les déplacements transversaux.
Autrement dit le boulon se rétrécissait par une homothétie analogue dans toutes les directions,
ce qui ne correspondait pas au comportement réel du boulon lors de son serrage.

Nous avons par la suite réussi à créer la précontrainte dans le boulon sur le logiciel Salome-
Meca en imposant un déplacement relatif entre les nœuds de la vis et ceux de l’écrou en contact.
Cette démarche a conduit à des résultats en accord avec le principe de fonctionnement du boulon
précontraint. Elle a donc été retenue pour la suite.

La précontrainte liée au serrage est donc modélisée en imposant un déplacement relatif entre
les nœuds de la surface intérieure de l’écrou par rapport à ceux de la surface extérieure de la vis
en contact avec l’écrou (figure 2-18b). De ce fait le boulon est mis en traction, cette traction
correspondant à la force de précontrainte 𝐹0 et ainsi, d’après le principe d’action et de réaction
à l’équilibre statique, la semelle du tronçon en té est soumise à une sollicitation de compression
sous la rondelle placée sous l’écrou, et sous la tête de la vis (figure 2-18a).

88
 𝐹0 Ecrou Ecrou
Rondelle

z
Tige de la Vis
y
x
𝐹0

(a) [64] (b)

Figure 2-18 : (a) Mécanisme de serrage du boulon ; (b) Illustration du déplacement relatif entre les nœuds de la
surface intérieure de l’écrou par rapport à ceux de la surface extérieure de la vis

La figure 2-19 montre la position de la vis par rapport à l’écrou avant et après l’application de
la précontrainte (modélisant ainsi le serrage du boulon).

Vis

Ecrou

Facteur d’échelle = 200

z

y
x

(a) Avant application de la précontrainte (b) Après application d’un effort de pré-serrage de 20 kN

Figure 2-19 : Effet de l’application de la précontrainte par déplacement imposé entre la vis et l’écrou

Pratiquement, l’extrémité de la vis qui affleurait la surface de l’écrou (figure 2-19a) est sortie
de l’écrou d’une longueur correspondant à l’allongement du fût et des déformations de
compression (raccourcissement axial) des semelles du tronçon en té (figure 2-19b). Pour les
simulations effectuées, la précharge varie de 0 kN (absence de précharge) à 40 kN
correspondant à 40 % de la limite élastique du boulon M14 de classe de qualité 8.8.

II.5.4. Conditions aux limites

Les conditions aux limites tiennent compte des plans de symétrie (figures 2-13 et 2-14) :

89
 - plan de symétrie zy, 𝑈𝑥 = 0 (le déplacement suivant la direction x est nul),
- plan de symétrie zx, 𝑈𝑦 = 0 (le déplacement suivant la direction y est nul),
- symétrie du boulon, 𝑈𝑧 = 0 (le blocage axial empêche tout déplacement suivant z),
- blocage d’un nœud du boulon pour éviter le déplacement de corps rigide.

De plus, la condition de contact unilatéral (absence d’interpénétration des nœuds des surfaces
en contact) sans frottement est appliquée d’une part entre la surface inférieure de la rondelle et
la surface supérieure de la semelle supérieure et d’autre part entre la surface inférieure de la
semelle supérieure et la surface supérieure de la semelle inférieure (figure 2-14). Cette
hypothèse est en conformité avec celle prise pour le calcul de raideur d’un assemblage boulonné
suivant le modèle développé au Laboratoire de Génie Mécanique de Toulouse (LGMT) [12].

II.5.5. Résolution du problème de contact

La prise en compte du contact introduit une non-linéarité de plus dans la modélisation par
éléments finis. Les non-linéarités de type contact sont parmi les plus difficiles à traiter [65] car
elles mettent en jeu des changements brusques de comportement (au passage contact-
décollement et au passage adhérence-glissement). Elles se séparent en deux catégories, les non-
linéarités de contact unilatéral et celles de frottement. Nous nous intéressons ici aux non-
linéarités de contact unilatéral car nous considérons qu’il n’y a pas de glissement au niveau des
surfaces en contact (entre rondelle et té et entre té et semelle inférieure) à cause de la
précontrainte appliquée au boulon [14]. Les lois de frottement ne peuvent intervenir que
lorsqu’il n’y a pas de décollement au niveau de la zone de contact.

Le contact unilatéral est la relation qui existe, sur la zone de contact, entre les efforts normaux
(pressions de contact) et le mouvement relatif des deux corps dans la direction normale
(décollement). Dire que deux corps solides mis en contact ne s’interpénètrent pas, mais qu’au
contraire un effort réciproque est exercé de l’un sur l’autre et que cet effort disparait lorsque les
corps ne se touchent plus, relève du bon sens. C’est la définition la plus succincte que l’on
puisse faire du problème de contact. Pourtant faire respecter ces conditions dans un code de
calcul des structures comme le code Aster (Salome-Meca) demande beaucoup de précautions
[66]. Il est indispensable d’avoir compris que le problème de contact est une non-linéarité à part
entière au même titre que les non-linéarités des matériaux (loi de comportement non linéaire).
Elle demande donc à la fois de connaitre les bases de la théorie du contact et de comprendre le
traitement de celui-ci dans le code Aster afin de faire le bon choix de modélisation pour le
maillage et la mise en données [66].

II.5.5.1. Méthodologie de résolution du problème de contact

Considérons deux solides 𝛺1 et 𝛺2 (figure 2-20). On note 𝛺 = 𝛺1 𝑈 𝛺2 l’ensemble des deux
corps. Ils sont soumis à des déplacements imposés 𝑢⃗𝑑 sur la zone 𝑆𝑢 = 𝑆𝑢1𝑈 𝑆𝑢2, à des efforts
imposés 𝐹𝑑 sur la zone 𝑆𝐹 = 𝑆𝐹1 𝑈 𝑆𝐹2 et à des forces de volume 𝑓𝑑 agissant dans les deux
domaines.

90
 SF2
Ω1
Su1
Γ1
Γ2
Ω2
SF1 Su2

Figure 2-20 : Modélisation d’un problème de contact unilatéral sans frottement [65]

Plaçons-nous dans une base quelconque (1, 2, 3).

σ11 σ12 σ13
Désignons par [σ] = [σ12 σ22 σ23 ] le tenseur symétrique des contraintes agissant dans le
σ13 σ23 σ33
milieu.
ɛ11 ɛ12 ɛ13
et par [ε] = [ɛ12 ɛ22 ɛ23 ] celui des déformations associées. Ces deux tenseurs sont liés par
ɛ13 ɛ23 ɛ33
la loi de Hooke généralisée.

Les deux solides sont en contact sur la zone Γ = Γ1 = Γ2 supposée connue. Les équations
classiques du problème posé d’élasticité sont les suivantes :

⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑑𝑖𝑣 [σ] + 𝑓𝑑 ⃗
= 0 dans Ω
σ𝑛⃗ = 𝐹𝑑 sur 𝑆𝐹 (2-9)
𝑢⃗ = 𝑢⃗𝑑 sur 𝑆𝑢
{ {σ} = [E]{ɛ } dans Ω
σ11 ɛ11
σ22 ɛ22
σ33 ɛ
On pose : {σ} = σ {ɛ } = ɛ33 ,
12 12
σ23 ɛ23
{σ13 } {ɛ13 }

1−𝜐 𝜐 𝜐 .. .. .
𝜐 1−𝜐 𝜐 . .
𝐸 .
et [E] = 𝜐 𝜐 1 −. 𝜐 . ..
(1+𝜐)(1−2𝜐) (1 − 2𝜐)/2 .
.. .. . . (1 − 2𝜐)/2
[ . . . (1 − 2𝜐)/2]
. .
où [E] est la matrice de rigidité et 𝜐 le coefficient de Poisson.

Le champ solution de déplacement 𝑢⃗ est partitionné en 𝑢⃗1 dans 𝛺1 et 𝑢⃗2 dans 𝛺2. Il en va de
même pour le champ de contrainte [σ] et le champ de déformation [ɛ]. On note 𝑛⃗1 la normale
sortante de 𝛺1 et 𝑛⃗2 celle de 𝛺2. Quand les deux corps sont en contact, les deux normales

91
coïncident (𝑛⃗1 = − 𝑛⃗2) aussi, en guise de simplification, on considère seulement la
normale 𝑛⃗ = 𝑛⃗1.

Les contraintes normales associées au problème de contact unilatéral sont notées :

 n1 = 𝑛⃗ [σ]1𝑛⃗1

 n2 = 𝑛⃗ [σ]2𝑛⃗2

Et les contraintes tangentielles liées au problème de frottement sont obtenues par :

𝜏𝑡1 = [σ]1𝑛⃗1 − σ𝑛1𝑛⃗

𝜏𝑡2 = [σ]2𝑛⃗2 − σ𝑛2𝑛⃗

Les équations définissant l’interaction entre les deux corps sont appliquées sur la zone de
contact Γ. Sur cette dernière, les conditions de contact unilatéral sans frottement sont traduites
par :

- l’inéquation indiquant qu’il peut n’y avoir que du décollement et non pénétration :

(𝑢⃗2 − 𝑢⃗1 ). 𝑛⃗ ≥ 0 (2-10)

- l’équation indiquant que les contraintes normales ne peuvent correspondre qu’à de la

compression :

σ𝑛 = 𝜎𝑛1 = − σ𝑛2 ≤ 0 (2-11)

- l’équation indiquant l’absence de contrainte tangentielle de frottement :

𝜏𝑡 = 𝜏𝑡1 = − 𝜏𝑡2 = ⃗0 (2-12)

- et enfin, l’équation indiquant qu’en un point il y a soit contact, soit décollement. Cette
condition est appelée condition de complémentarité.

((𝑢⃗2 − 𝑢⃗1 ). 𝑛⃗)F𝑛 = 0 (2-13)

Résoudre le problème de contact revient finalement à imposer une condition aux limites sur
certains degrés de liberté de déplacement et trouver une inconnue supplémentaire, l’effort
réciproque s’exerçant entre les deux corps. Dans le code Aster, en présence de contact,
l’utilisateur doit a minima identifier les surfaces potentielles de contact. La technique de
résolution repose ensuite sur deux étapes fondamentales :

- la phase d’appariement permettant de traiter la non-linéarité géométrique comme une

suite de problèmes de petits glissements,
- la phase de résolution permettant de résoudre le problème d’optimisation sous
contraintes, lié à la non-linéarité de contact et éventuellement de frottement. Différents
algorithmes d’optimisation sont disponibles [66].

92
 II.5.5.2. Surfaces maître/esclave
Dans le code Aster, c’est toujours à l’utilisateur de définir les surfaces potentielles de contact
car il n’existe pas pour le moment de mécanisme automatique de détection des interpénétrations
possibles dans une structure. L’utilisateur fournit donc dans un fichier de commande une liste
de couples de surfaces de contact. Chaque couple contient une surface dite "maître" et une
surface dite "esclave". Les zones susceptibles d’entrer en contact doivent être séparées, c’est-
à-dire que l’intersection de deux zones distinctes doit être vide. La condition de contact
unilatéral consiste à empêcher les nœuds esclaves de pénétrer à l’intérieur des surfaces maîtres,
en revanche l’inverse est possible (figure 2-21). Le besoin de différencier les deux surfaces
provient de la technique adoptée dans la phase d’appariement.

Une surface est choisie comme surface "maître" lorsqu’une des conditions suivantes est réunie :

- une des surfaces est rigide (a) ;

- une des deux surfaces recouvre l’autre (b) ;
- une des deux surfaces a une grande rigidité apparente devant l’autre (c) ;
- une des deux surfaces est maillée beaucoup plus grossièrement que l’autre (d).

Une surface est choisie comme "esclave" lorsqu’une de ces conditions est réunie :

- une des deux surfaces est courbe (a),

- une des deux surfaces est plus petite que l’autre (b),
- une des deux surfaces a une rigidité apparente petite devant celle de l’autre (c),
- une des deux surfaces est maillée beaucoup plus finement que l’autre (d).

Esclave Esclave

Maître (a) (b) Maître

(c ) (d)
(Raideur k) Esclave
Esclave

K>>k

Maître
(Raideur K) Maître

Figure 2-21 : Choix des surfaces maitre et esclave suivant différentes situations

93
 II. 5.5.3. Résolution du contact
On appelle "résolution du contact" l’opération consistant à résoudre le système formé par la
juxtaposition des équations classiques de la mécanique et des équations de contact-frottement.
Deux formulations existent dans le code Aster pour la résolution du même problème physique,
la formulation discrète et la formulation continue. Les deux formulations sont expliquées en
détail dans [66].

- pour la formulation discrète, les conditions de contact sont appliquées sur le système
discrétisé par la méthode des éléments finis. On ne modifie donc que la résolution du
système linéaire Ku = f : on obtient alors un système sous contraintes (ces contraintes
sont des inégalités linéaires),
- pour la formulation dite continue, on écrit une formulation variationnelle des équations
de contact, elles sont donc discrétisées comme pour le principe des travaux virtuels. La
démarche adoptée pour résoudre le système non-linéaire obtenu est un découplage des
non-linéarités ou une linéarisation de Newton associée à un lagrangien augmenté.

Nous avons retenu la dernière formulation (continue) pour traiter les contacts dans le tronçon
en té modélisé en utilisant l’algorithme de Newton.

II.6. Validation du modèle tronçon en té

Dans le but de valider le modèle EF du tronçon en té que nous avons réalisé sous Salome-Meca,
nous avons comparé l’effort axial F B et le moment de flexion MB obtenus dans le boulon par
cette simulation numérique avec les solutions analytiques. La précontrainte n’est pas prise en
compte dans cette confrontation car les solutions analytiques trouvées dans la littérature ne la
prennent pas en compte. L’effort extérieur 2F appliqué au tronçon en té vaut 20 kN. Quatre
configurations géométriques du tronçon en té sont étudiées pour la validation de son modèle
numérique (elles sont décrites dans le tableau 2-3 et la figure 2-15).

Tableau 2-3 : Configurations géométriques étudiées pour la validation du modèle EF du tronçon en té

Cas ef (mm) m (mm)

1 10 40
2 10 20
3 15 40
4 15 20

La confrontation des solutions numériques et analytiques de l’effort axial FB et du moment de

flexion MB dans le boulon (figure 2-22) pour les quatre configurations du tronçon en té variant
d’un tronçon flexible (cas 1) à un tronçon rigide (cas 4) montre une assez bonne cohérence
comme l’indiquent les figures 2-23 et 2-24. L’effort axial dans le boulon obtenu par simulation
numérique est comparable à celui qu’on trouve analytiquement pour les quatre configurations
du tronçon en té, avec un écart maximal de l’ordre de 4 % pour le cas 3. L’effort axial dans le
boulon décroît au fur et à mesure qu’augmente l’épaisseur de la semelle (ou en diminuant
l’excentration du boulon). En effet, augmenter l’épaisseur de la semelle revient à augmenter sa
raideur flexionnelle, ce qui diminue de fait l’effet de levier.

94
 Contrainte zz (MPa)

𝐹𝐵

𝑀𝐵

Figure 2-22 : Déformation du tronçon en té dans la configuration géométrique n°1 pour un chargement
extérieur F de 10 kN et sans précharge du boulon

20
Effort axial FB dans le boulon (kN)

18
16
14
12
10 Solution numérique
8
6 Solution analytique
4
2
0
1 2 3 4
Cas de géométries du tronçon en té

Figure 2-23 : Comparaison entre les solutions numériques et analytiques de la force F B existant dans le boulon

L’écart maximal entre les solutions analytiques et numériques en termes de moment de flexion
dans le boulon est de l’ordre de 29 %. Cet écart maximal est obtenu pour la troisième
configuration géométrique du tronçon en té.

95
 50
45
40
Moment MB (N.m)

35
Solution numérique
30
25 Solution analytique
20
15
10
5
0
1 2 3 4
Cas de géométries du tronçon en té

Figure 2-24 : Comparaison entre les solutions numériques et analytiques du moment de flexion MB dans le
boulon

Par ailleurs, nous avons vérifié que l’effort axial FB dans le boulon correspondait bien à la
somme de l’effort extérieur appliqué F et de la force de levier Q (tableau 2-4).

La figure 2-25 permet de comparer, pour chaque configuration et pour un effort appliqué F
donné, les valeurs de l’effort dans le boulon FB et celui dû à l’effet de levier Q. Nous pouvons
ainsi vérifier que l’effort dans le boulon correspond bien à la somme de l’effort appliqué et de
celui dû à l’effet de levier.

Solution analytique
20
18
16
14 Force de levier Q
Force dans le boulon FB
Force (kN)

12
Force appliquée F
(a) 10
8
6
4
2
0
1 2 3 4
Cas de géométries du tronçon en té

96
 Solution numérique
20
18
16
14
Force de levier Q
Force (kN)

12
(b) Force dans le boulon FB
10
Force appliquée F
8
6
4
2
0
1 2 3 4
Cas de géométries du tronçon en té

Figure 2-25 : Vérification (a) analytique et (b) numérique de l'effet de levier au niveau de l’effort axial dans le
boulon

Pour chaque configuration du tronçon en té, en additionnant la force extérieure F et la force due
à l’effet de levier Q nous obtenons l’effort axial FB dans le boulon aussi bien pour la méthode
analytique que pour la simulation numérique. La relation reste bien entendu toujours vérifiée
lorsqu’on prend en compte la précharge dans les boulons avec la simulation numérique, l’effort
extérieur 2F appliqué au tronçon en té étant toujours égal à 20 kN. Les relations analytiques
existantes dans la littérature pour évaluer Q et FB ne prenant pas en compte la précharge, la
vérification de cet équilibre n’est faite que pour les solutions numériques. Le tableau 2.4
présente tous les résultats obtenus avec précharge.
Tableau 2-4 : Vérification de l’effet de levier avec la prise en compte de la précharge pour le modèle numérique
du tronçon en té

F = 10 kN
20 kN de précharge 40 kN de précharge
Cas Q (kN) FB (kN) Q (kN) FB (kN)
1 17,62 27,62 32,83 42,83
2 13,34 23,34 30,85 40,85
3 14,11 24,11 31,04 41,04
4 11,68 21,68 30,34 40,34

De ces résultats de comparaison entre la solution analytique et la solution numérique, nous

pouvons conclure que le modèle numérique du tronçon en té permet de déterminer plutôt
correctement les sollicitations dans le boulon. Aussi le modèle peut être utilisé pour analyser
l’influence de certains paramètres du tronçon en té sur les sollicitations qui apparaissent au
niveau du boulon.

97
 II.7. Etude paramétrique sur le tronçon en té
II.7.1. Etude de l’influence de l’excentration du boulon, de l’épaisseur de la semelle et du
diamètre du boulon
II.7.1.1. Influence de l’excentration m du boulon
L’excentration m du boulon est la distance séparant l’extrémité du rayon de raccordement du
tronçon en té et la position du boulon (figure 2-15). La variation de cette excentration entraine
une augmentation de la sollicitation dans le boulon. En effet, l’augmentation de l’excentration
du boulon accroit la force de levier Q donc l’effort axial FB et le moment MB rencontrés dans
le boulon (figure 2-26).

ef = 10 ; précharge = 40 kN ef =10 ; précharge = 40 kN

47 16
45

Moment de flexion MB (N.m)

14
43
Forces FB et Q (kN)

41 12
39 10
37 8
35
33 6
31 4
29 2
Effort axial FB
27
Force de levier Q 0
25
20 30 40 50
20 30 40 50
Excentration m (en mm)
Excentration m (en mm)

a)

ef = 15 ; précharge = 40 kN ef =15 ; précharge = 40 kN

43 6
Moment de flexion MB (N.m)

41
5
39
Forces FB et Q (kN)

37 4
35
3
33
31 2
29 1
27 Effort axial FB
Force de levier Q 0
25
20 30 40 50
20 30 40 50
Excentration m (en mm)
Excentration m (en mm)

b)

Figure 2-26 : Influence de l'excentration du boulon sur l’effort normal et le moment présents dans le boulon

98
La force de précontrainte réduit considérablement l’effet de l’excentration du boulon sur l’effort
axial FB et le moment de flexion MB que supporte le boulon (tableau 2-5).

Tableau 2-5 : Influence de l’excentration m sur les sollicitations dans le boulon

Précharge (kN) 0 40
e𝑓 m 𝐹𝐵 (kN) 𝑀𝐵 (N.m) 𝐹𝐵 (kN) 𝑀𝐵 (N.m)
20 13,86 27,75 40,85 3,56
10
40 18,57 41,61 42,83 10,69
20 10,29 3,25 40,34 1,39
15
40 11,77 6,24 41,04 3,74

L’excentration du boulon induit une force supplémentaire Q due à l’effet de levier qui accentue
la contrainte dans le boulon. Cette dernière est plus importante dans les cas de semelles flexibles
(𝑒𝑓 = 10) à cause de la forte déformation de la semelle (figure 2-27). En effet, pour une
précontrainte de 40 kN dans le boulon, nous avons appliqué un chargement cyclique sur le
tronçon en té. Le chargement extérieur F varie d’une valeur minimale Fmin nulle à une valeur
maximale Fmax de 10 kN. La contrainte axiale 𝜎𝑧𝑧 au point A de la vis (figure 2-36) est relevée
pour les deux chargements (Fmin et Fmax ) afin de calculer l’étendue de contrainte du cycle.
Celle-ci est la différence entre la contrainte axiale 𝜎𝑧𝑧 (au point A) pour le chargement maximal
Fmax et la contrainte axiale au même point pour le chargement minimal Fmin .

ef = 10 ; précharge = 40 kN
ef = 15 ; précharge = 40 kN
Etendue de contrainte (MPa)

30 80
Etendue de contrainte (MPa)

25 70
60
20
50
15
40
10 30
5 20
0 10
20 30 40 50 20 30 40 50
Excentration m (mm) Excentration m (mm)

Figure 2-27 : Variation de l'amplitude de contrainte dans le boulon en fonction de l'excentration

L’augmentation de l’excentration m du boulon est donc très néfaste à la tenue en statique et en

fatigue du boulon dans la mesure où elle accroît fortement les sollicitations et leur amplitude
dans le boulon.

II.7.1.2. Influence de l’épaisseur de la semelle

L’augmentation de l’épaisseur de la semelle engendre une diminution des sollicitations dans le
boulon comme on peut le constater sur la figure 2-28.

99
 m = 40; précharge = 20 kN m = 40 ; précharge = 20 kN
30 24
Effort axial FB

Moment de flexion MB (N.m)

28 22
Force de levier Q 20
Forces FB et Q (kN)

26
24 18
16
22 14
20 12
18 10
16 8
6
14 4
12 2
10 0
10 12 14 16 18 20 10 15 20
Epaisseur de la semelle ef (mm) Epaisseur de la semelle ef (mm)

m = 20 ; précharge = 20 kN m = 20 ; précharge = 20 kN

Moment de flexion MB (N.m)

26 12
Effort axial FB
24 10
Force de levier Q
Forces FB et Q (kN)

22
20 8
18 6
16 4
14
12 2
10 0
10 15 20 10 15 20
Epaisseur de la semelle ef (mm) Epaisseur de la semelle ef (mm)
Figure 2-28 : Influence de l'épaisseur de la semelle sur l’effort axial FB et le moment MB dans le boulon

L’augmentation de l’épaisseur de la semelle se traduit par une augmentation de la rigidité du

tronçon en té, laquelle est bénéfique pour le boulon car elle entraîne une diminution
conséquente du moment de flexion MB dans le boulon mais aussi une réduction non négligeable
de l’effort axial FB du fait de la réduction de l’effort de levier (tableau 2-6).
Tableau 2-6 : Influence de l'épaisseur de la semelle sur les sollicitations dans le boulon

Précharge (kN) 20 40
m ef 𝐹𝐵 (kN) 𝑀𝐵 (N.m) 𝐹𝐵 (kN) 𝑀𝐵 (N.m)
10 23,34 9,76 40,85 3,56
20 15 21,68 4,15 40,34 1,39
20 20,91 2,01 40,12 0,76
10 27,62 22 42,83 10,69
40 15 24,11 9,71 41,04 3,74
20 22,25 4,61 40,36 1,68

L’étendue de la contrainte est également réduite avec l’augmentation de l’épaisseur de la

semelle du tronçon en té en présence d’un pré-serrage du boulon (figure 2-29). La contrainte
alternée σa (moitié de l’étendue de la contrainte) étant le paramètre du premier ordre à l’origine
de l’endommagement par fatigue des boulons dans un assemblage sollicité en fatigue, sa
réduction permet de garantir une meilleure tenue des boulons lorsque l’assemblage est soumis
à une sollicitation dynamique.
100
 m = 40 ; précharge = 20 kN m = 20 ; précharge = 40 kN

Etendue de contrainte (MPa)

140 20
18
Etendue de contrainte (MPa)

120 16
100 14
12
80 10
8
60 6
40 4
2
20 0
10 15 20 10 15 20
Epaisseur semelle ef (mm) Epaisseur semelle ef (mm)

Figure 2-29 : Evolution de l’étendue de contrainte dans un boulon en fonction de l'épaisseur de la semelle

Il s’ensuit alors que l’augmentation de l’épaisseur de la semelle, toutes choses égales par
ailleurs, est un moyen important pour permettre d’améliorer la tenue en fatigue des boulons
réalisant l’assemblage.

II.7.1.3. Influence du diamètre du boulon

L’étude de l’influence du diamètre du boulon est illustrée ici par le cas 4 correspondant au cas
le plus rigide des 4 cas étudiés (figure 2-30) mais la même tendance est vérifiée pour les 4 cas.
En effet, nous avons une évolution rapide du moment de flexion dans le boulon au fur et à
mesure que l’effort extérieur augmente. Dans les 4 configurations étudiées du tronçon en té et
pour une précharge de 20 kN, le moment de flexion est multiplié par 5 voire par 6 en doublant
l’effort extérieur appliqué (figure 2-30). L’effort axial dans le boulon n’augmente pas dans les
mêmes proportions que le moment de flexion.

25
35
Moment de flexion MB dans le boulon (N.m)

Cas 1
Effort axial FB dans le boulon (kN)

20 Cas 1 30
Cas 2
Cas 2 25
Cas 3
15 Cas 3 20
Cas 4
Cas 4 15
10
10
5
5

0 0
0 3 6 9 12 15 0 3 6 9 12 15

Effort extérieur appliqué (kN) Effort extérieur appliqué (kN)

Figure 2-30 : Variation de la sollicitation dans le boulon pour les 4 configurations du tronçon en té dans le cas
d’une précharge de 20 kN

101
 Trois diamètres de boulon sont étudiés pour analyser leur influence, s’ils en ont, quant à la
sollicitation appliquée au boulon. Les boulons M12, M14 et M16 de classe de qualité 8.8 sont
utilisés à cet effet. Les résultats découlant de la simulation numérique stipulent que le diamètre
du boulon influence effectivement la sollicitation dans ce dernier, donc sa tenue en fatigue. Pour
une géométrie donnée du tronçon en té (cas 4) et pour une précontrainte donnée (20 kN), plus
le diamètre du boulon est grand, plus il est soumis à un moment de flexion important (figure 2-
31a). Inversement plus le diamètre est faible plus le moment de flexion MB l’est également.
L’écart s’amplifie au fur et à mesure que l’effort extérieur appliqué au tronçon en té augmente.
La même constatation est valable pour l’effort axial FB dans le boulon (figure 2-31b).

30 35
Moment de flexion MB dans le boulon

Effort axial FB dans le boulon (kN)

25 30

25
20
20
(N.m)

15 Boulon M12 Boulon M12

Boulon M14 15 Boulon M14
Boulon M16 Boulon M16
10
10
5 5

0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Effort extérieur appliqué (kN) Effort extérieur appliqué (kN)

(a) (b)

Figure 2-31 : Influence du diamètre du boulon sur le moment et l’effort axial subis par le
boulon dans le cas 4 et un pré-serrage de 20 kN

Cette constatation, d’abord faite pour une précharge de 20 kN, est ensuite validée pour une
précharge de 40 kN (figure 2-33). En passant d’un boulon M16 à un boulon M14, le moment
de flexion se trouve réduit de 30 à 50 % aussi bien pour une précharge de 20 kN que pour une
précharge de 40 kN. La réduction est du même ordre de grandeur en passant du boulon M14 au
boulon M12 (figure 2-32).

102
 Figure 2-32 : Réduction relative du moment de flexion (en %) en passant du boulon M16 au boulon M14 et de
M14 à M12 pour une précharge de 40 kN

50 60
Moment de flexion MB dans le boulon

55
Effort axial FB dans le boulon (kN)

45
50
40
45
35
40
30 35
(N.m)

25 Boulon M12 30 Boulon M12

20 Boulon M14 25 Boulon M14
Boulon M16 20
15 Boulon M16
15
10 10
5 5
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
Effort extérieur appliqué (KN) Effort extérieur appliqué (KN)

Figure 2-33 : Influence du diamètre du boulon sur son moment et son effort axial dans le cas 4 pour une
précharge de 40 kN

Le moment de flexion pouvant être un facteur très endommageant pour le boulon sous
sollicitation dynamique, il est très important, dès la phase de conception, d’être vigilant
sur ce facteur en essayant de le réduire au mieux lorsque le boulon est destiné à supporter
des chargements dynamiques (fatigue). Cet écart que nous constatons pour les moments
de flexion dans le boulon est en revanche quasi-nul en matière de contrainte de flexion
maximale associée (figure 2-34). La contrainte de flexion maximale σfB dans le boulon
est calculée selon la relation (2-14).
32MB
σfB = (2-14)
πd3

103
Où : d est le diamètre nominal de la tige de la vis,

MB est le moment de flexion dans le boulon .

Précharge : 20 kN Précharge : 40 kN
80 120
110
Contrainte de flexion (MPa)

Contrainte de flexion (MPa)

70
100
Boulon M12
60 Boulon M12 90
Boulon M14 80 Boulon M14
50
70 Boulon M16
40 Boulon M16 60
30 50
40
20 30
10 20
10
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20 25 30 35
Effort extérieur appliqué (kN) Effort extérieur appliqué (kN)

(a) (b)

Figure 2-34 : Influence du diamètre du boulon sur la contrainte de flexion maximale pour une précharge

(a) de 20 kN et (b) de 40 kN

En résumé, nous remarquons que la géométrie du tronçon en té a une grande influence sur la
résistance en service du boulon. L’augmentation de l’excentration m du boulon est néfaste à la
tenue de ce dernier aussi bien en statique qu’en dynamique alors que l’augmentation de
l’épaisseur de la semelle est en revanche bénéfique. L’augmentation de l’épaisseur de la semelle
rigidifie l’assemblage et conduit ainsi à une réduction non négligeable de la sollicitation dans
le boulon (force et contrainte axiales). Ces résultats viennent confirmer les conclusions de
Haung et al [54], qui ont également analysé l’influence de la précontrainte sur la tenue du
boulon.

Une autre conclusion importante qui découle de l’étude menée est la réduction du moment de
flexion engendrée par la diminution du diamètre du boulon, réduction cependant négligeable
en termes de contrainte maximale de flexion dans le boulon. La contrainte globale (contrainte
de traction + contrainte de flexion) est légèrement augmentée avec la diminution du diamètre
du boulon car la contrainte de traction augmente légèrement.

II.7.2. Analyse de l’influence de la précontrainte sur le chargement perçu par le boulon

Dans le tronçon en té, le boulon est soumis à une sollicitation composée de traction et de flexion
du fait de son excentration par rapport à la zone d’application de la force F au tronçon en té
(figure 2-35).

104
 Figure 2-35 : Illustration de la flexion dans le boulon dans un tronçon en té (d’après [21])

Pour mettre en évidence la flexion dans le boulon, nous avons appliqué un cycle de chargement
sur le tronçon en té. L’effort extérieur appliqué sur le tronçon en té, dans sa configuration la
plus rigide, varie de 0 kN à 100 kN (soit 25 kN pour le quart du tronçon modélisé). Les
évolutions des contraintes axiales 𝜎𝑧𝑧 aux points A, B et I, respectivement extrémités et milieu
du diamètre du fût de la vis dans le plan (x, z) sont tracées au cours du cycle de chargement
(voir figure 2-36).

Temps

Figure 2-36 : Déformation du tronçon en té pour F = 25 kN (avec m = 20 et ef = 15)

L’allure des contraintes axiales aux points A, B et I permet de mettre en évidence que le boulon
est bel et bien soumis à un moment fléchissant MB au cours du cycle de chargement. Le point

105
A se situe du côté le plus sollicité du fût de la vis (là où les contraintes de flexion sont de même
signe et s’ajoutent à celles dues à l’effort normal F B) et B du côté le moins sollicité. Les
contraintes sont donc plus importantes en A qu’en B comme illustré à la figure 2-37.

(a) Précharge : 0 kN
350

300

250
Contrainte (MPa)

200
en A
150 en B
100 en I

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Temps

(a)

(b) Précharge : 20 kN
350

300

250
Contrainte (MPa)

200
en A
150 en B
en I
100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Temps

(b)

Figure 2-37 : Mise en évidence de la flexion dans le boulon pour le cycle de chargement appliqué au tronçon en
té (a) sans précharge, (b) avec une précharge de 20 kN

Pour la force extérieure de 100 kN pour le tronçon en té (25 kN sur le quart du tronçon
modélisé), nous avons séparé au sein de la contrainte axiale la contrainte due à la traction

106
(σtraction ) de celle due à la flexion (σflexion ). Cette décomposition de la contrainte axiale (figure
2-38) est faite en utilisant le principe de superposition des contraintes (figure 2-39).
Contrainte (MPa)
(MPa)

A B

Distance au point A, sur le diamètre AB

Figure 2-38 : Etat de contraintes sur le diamètre AB de la vis non précontrainte dans le cas de semelle rigide
(m = 20 et ef = 15) à l’instant t6 (F = 25 kN)

𝝈𝑧𝑧 𝐴 𝝈𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒
𝝈𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛
𝝈𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛

+ = +
+
+
A - B -

𝝈𝑧𝑧 𝐵 𝝈𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛

Figure 2-39 : Principe de superposition des contraintes

La superposition des contraintes conduit à un système d’équations à deux inconnues.

𝐴 = 𝜎
𝜎𝑧𝑧 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛
{ 𝐵
𝜎𝑧𝑧 = 𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 − 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛

107
La résolution de ce système d’équations permet d’avoir la contrainte due à la traction 𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ,
uniforme sur tout le diamètre AB, et celle due à la flexion 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 (tableau 2-7).

𝐴 𝐵
𝜎𝑧𝑧 + 𝜎𝑧𝑧
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 =
2
𝐴 𝐵
𝜎𝑧𝑧 − 𝜎𝑧𝑧
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 =
2
Tableau 2-7 : Effet de la précharge sur les contraintes perçues par le boulon en A (cas 4 : m = 20 et ef = 15)

F 25 kN
Précharge (kN) σraction (MPa) σflexion (MPa)
0 188,87 122,77
20 224,15 90,81
40 300,47 51,58

Les 3 valeurs étudiées de la précharge sont 0 kN (pas de précontrainte), 20 kN et 40 kN.

L’analyse des trois valeurs de la précharge montre leur influence sur les contraintes dans le
boulon au point A (tableau 2-7 et figure 2-40).

350
Contraintes en MPa

300
250
200
150 Contrainte de traction
100
Contrainte de flexion
50
0
0 10 20 30 40
Précharge (kN)

Figure 2-40 : Evolution de la contrainte dans le boulon en fonction de la précharge pour le cas 4 et
pour une force extérieure de 25 kN

L’augmentation de la précharge dans le boulon accroît la contrainte due à la traction et entraine

une diminution de la contrainte de flexion (figure 2-40). Le boulon résistant mal à la flexion,
une diminution de la contrainte de flexion sous l’action de la précharge est donc très bénéfique
pour le boulon surtout quand ce dernier est soumis, en service, à un chargement dynamique.

Par ailleurs, pour le cycle de chargement appliqué au tronçon en té, plus on augmente la valeur
de la précharge, plus on réduit l’amplitude de la contrainte alternée σ𝑎 dans la vis. A l’inverse
l’augmentation de la précharge fait croître la valeur moyenne σ𝑚 de la contrainte dans la vis
(figures 2-41 et 2-42). Or l’amplitude de la contrainte constitue le principal facteur de
l’endommagement en fatigue des structures en service. Une diminution de cette amplitude
permet donc une amélioration de la tenue en fatigue du boulon et donc de l’assemblage
boulonné.

108
 F = 25 kN F = 25 kN
180 350
en B
160
en A 300
140

Contrainte moyenne  m (MPa)

Amplitude de contrainte  a (MPa)

en I
250
120
100 200
80 150
en B
60 en A
100 en I
40
20 50
0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Précontrainte (kN) Précontrainte (kN)

Figure 2-41 : Evolution de l’amplitude de contrainte et de la contrainte moyenne du cycle rencontré en fonction
de la précharge pour un cycle de la force extérieure variant de 0 kN à 25 kN

La figure 2-42 résume l’effet de la précharge sur le cycle de contrainte que rencontre le point
A (figure 2-42a), point situé du côté le plus sollicité de la vis du tronçon en té (figure 2-36) et
sur celui du point B (figure 2-42b), situé du côté le moins sollicité de la vis. Nous avons, pour
un cycle identique de chargement extérieur, sur le tronçon en té, une forte diminution de
l’amplitude a dans la vis au fur et à mesure que la force de précharge augmente, tandis que la
contrainte moyenne augmente.

La réduction de l’amplitude du cycle de contrainte améliore la tenue en service du boulon et

donc de l’assemblage. Ainsi, à travers cette étude préliminaire de la réduction de l’amplitude
de la contrainte existant au sein de la vis en fonction de l’augmentation de la précharge, on
montre l’influence bénéfique de celle-ci sur la tenue en service des assemblages boulonnés.

L’influence bénéfique de l’augmentation de l’épaisseur de la semelle et de la précontrainte ainsi

que l’influence néfaste de l’augmentation de l’excentration du boulon sur les sollicitations dans
ce dernier étant mises en évidence, qu’en est-t-il de l’endommagement et de la durée de vie en
fatigue ?

Le chapitre suivant apporte des éléments de réponse à cette question pour les cas de semelles
flexible ou rigide en utilisant d’une part la démarche de l’Eurocode 3 (Partie 1-9) et celle de la
recommandation VDI 2230 avec le modèle du tronçon en té, et d’autre part l’outil de post-
traitement que nous avons développé et implémenté sur Matlab et présenté dans le chapitre 1
de ce mémoire. Les états de contraintes dans le boulon doivent pour cela être connus de manière
précise surtout dans les zones de concentration de contrainte. C’est ainsi que nous avons réalisé
un modèle de la vis pour lequel le maillage a été suffisamment raffiné.

109
 (a) Point A de la vis
360
330

𝝈𝑎
300
270

𝝈𝑎
Contrainte (MPa)

240

𝝈𝑎
40 kN
210
180
150
120
90 20 kN

𝝈𝑚
60
𝝈𝑚

𝝈𝑚
30
0 0 kN
Précharge

(b) Point B de la vis

300
270
240 40 kN
210
Contrainte (MPa)

180
150
120
90 20 kN

60
30
0 kN
0
Précharge

Figure 2-42 : Influence de la précharge sur le cycle de contrainte rencontré par la vis

a) au point A ; b) au point B

110
 II.8. Description du modèle de la vis prenant en compte le congé de raccordement et le
premier filet en prise avec l’écrou
II.8.1. Géométrie
La vis seule à laquelle on applique l’effort normal 𝐹𝐵 et le moment fléchissant 𝑀𝐵 obtenus avec
le calcul de structure du tronçon en té est modélisée. Deux modèles géométriques 3D
représentant la moitié de la vis sont réalisés. L’un prend en compte le congé de raccordement
entre la tête et le fût du boulon, l’autre prend en compte le premier filet en prise avec l’écrou
(figure 2-43). Pour appliquer le chargement (𝐹𝐵 et 𝑀𝐵 ), nous avons créé un nœud discret au
centre de la face supérieure de la vis pour le modèle prenant en compte le congé de
raccordement (et au centre de la face inférieure de la vis pour le modèle prenant en compte le
premier filet en prise avec l’écrou). Ce nœud discret est lié à la section droite de la vis. Le
moment fléchissant 𝑀𝐵 et l’effort axial 𝐹𝐵 calculés avec le modèle du tronçon en té sont ensuite
appliqués sur ce nœud discret (figure 2-43).

Les conclusions des travaux de Chen et Shih [59] indiquaient que l’hélice du filetage du boulon
n’avait aucune influence sur la distribution de la charge entre les différents filets en prise avec
l’écrou. De plus les travaux de Tanaka et Hongo [56] ont montré que le premier filet en prise
avec l’écrou supporte la plus forte concentration de contrainte. De ce fait il reprend le tiers du
chargement appliqué au boulon (34%) [16] [17] comme illustré à la figure 1-21 du chapitre 1.

De ces résultats, une simplification a été adoptée de notre part, pour modéliser le premier filet
du filetage en prise avec l’écrou : celui-ci a été remplacé par une gorge circulaire dont le profil
est celui du filetage de profil métrique correspondant au diamètre minimal de la vis. En même
temps, le maillage du modèle a été raffiné dans cette zone ainsi qu’à la jonction tête-fût (congé
de raccordement) de la vis qui sont les parties de la vis où apparaissent très souvent les fissures
liées au phénomène de fatigue.

Les dimensions et formes de la vis, de l’écrou et du premier filet en prise avec l’écrou (figure
2-43) sont celles de la norme NF ISO 68 des éléments filetés pour un boulon M14 [64]. Les
propriétés matériaux sont identiques à celles de la vis dans le modèle du tronçon en té (tableau
2-2). En raison de l’hypothèse de symétrie du boulon, le déplacement vertical de la section
coupée (blocage axial) est nul (𝑈𝑧 = 0). Les déplacements suivant x et y d’un nœud situé sur
la section coupée sont également nuls (𝑈𝑥 = 0 et 𝑈𝑦 = 0) pour éviter tout mouvement de corps
rigide.

111
 Vis

Ecrou

Figure 2-43 : Modèle numérique du boulon avec congé de raccordement et premier filet en prise avec l’écrou

II.8.2. Maillage du modèle de la vis

Ce modèle de la vis seule prend en compte le congé de raccordement entre la tête et le fût de la
vis mais aussi le premier filet en prise avec l’écrou (figure 2-44). Ces deux zones du boulon
sont en effet des lieux de fortes concentrations de contraintes. Il est alors primordial de raffiner
le maillage en ces endroits afin de se rapprocher au mieux des états de contraintes réels dans le
boulon placé dans un assemblage. Le modèle de la vis seule est maillé finement avec des
éléments tétraédriques de taille 60 m dans les zones de concentration de contrainte (premier
filet en prise avec l’écrou).

Y
X

Fond de filet
de la vis
𝐹𝐵
Figure 2-44 : Modèle 3D de la vis seule prenant en compte le premier filet en prise avec l'écrou

Le calcul de la concentration de contrainte 𝐾𝑡 en fond de filet de la vis sollicitée en traction

simple (figure 2-44) conduit à une valeur égale à 4,92. Ce résultat est conforme à la
concentration de contrainte qu’on relève dans la bibliographie au niveau du premier filet en

112
prise avec l’écrou (𝐾𝑡 ≈ 5). A ce titre, Fares avait obtenu un coefficient de concentration de
contrainte égal à 4,93 en fond de filet de la vis avec un modèle 2D axisymétrique du boulon
réalisé sous Abaqus [18].

II.8.3. Validation du modèle de la vis seule et étude de l’influence du rayon de

raccordement entre la tête et le fût de la vis
II.8.3.1. Validation du modèle de la vis
Pour nous assurer que le modèle de la vis traduit bien le comportement de cette dernière dans
le tronçon en té, nous avons, pour un effort extérieur F de 25 kN appliqué au quart du tronçon
en té, calculé le moment fléchissant 𝑀𝐵 et l’effort normal 𝐹𝐵 auxquels la vis était soumise
ainsi que la contrainte axiale 𝜎zz en A et en B, extrémités du diamètre parallèle à x du fût de la
vis (figure 2-45).

L’effort normal et le moment fléchissant ainsi trouvés dans la vis avec le modèle du tronçon en
té sont appliqués au modèle de la vis seule. Ensuite les contraintes axiales 𝜎zz aux points A et
B sont relevées dans le modèle de la vis après simulation (tableau 2-8) dans le but de comparer
ces valeurs avec celles obtenues avec le modèle du tronçon en té. Dans le cas où aucune
précontrainte n’est appliquée au boulon, l’évaluation de la contrainte au point A situé du côté
le plus sollicité du boulon donne 311,64 MPa avec le modèle du tronçon en té et 313,96 MPa
avec le modèle de la vis seule soit un écart de l’ordre de 0,74 % (la contrainte obtenue avec le
modèle du tronçon en té étant considérée comme valeur de référence).

F
Facteur d’échelle des déplacements : 70

Y
X

A B

Figure 2-45 : Déformation et cartographie du champ des contraintes zz du modèle du tronçon en té

(pour le cas correspondant à m=40 et e𝑓 = 10)

Avec une précharge de 20 kN (qui représente 20% de la résistance élastique de la vis au niveau
de sa section nette), l’écart de la contrainte au point A suivant les deux modèles est réduit à 0,39
%. Au point B situé à l’autre extrémité du diamètre, du côté le moins sollicité du boulon, l’écart
entre les contraintes trouvées par le modèle du tronçon en té et celui de la vis seule est un peu

113
plus important qu’au point A ; 3% dans le cas où aucune précharge n’est appliquée au boulon
et 2% dans le cas où une précharge de 20 kN est appliquée au boulon. Les contraintes obtenues
pour les deux modèles sont récapitulées dans le tableau 2-8. Elles permettent d’avancer que la
modélisation faite de la vis seule traduit assez bien son comportement dans le tronçon en té.

Tableau 2-8 : Contraintes axiales dans la vis pour les deux modèles pour un chargement extérieur de 25 kN
appliqué au quart du tronçon en té (m = 20 et ef = 15)

F = 25 kN
Boulon avec rayon de
Boulon seul avec un rayon de
raccordement nul dans le
Modèle raccordement nul
modèle du tronçon en té
Précharge appliquée (kN) 0 20 0 20
𝜎𝑧𝑧𝐴 (MPa) 311,64 314,96 313,96 316,19
𝜎𝑧𝑧𝐵 (MPa) 64,1 133,34 62,12 129,54
𝐹𝐵 (N) 29472,1 34915,7 29472,1 34915,7
𝑀𝐵 (N.mm) 35448,7 26273,4 35448,7 26273,4

Au vu des résultats obtenus, il est légitime d’affirmer d’une part que le modèle de la vis seule
traduit assez bien le comportement du boulon dans le tronçon en té et d’autre part que la
concentration de contrainte obtenue en fond de filet avec le modèle de la vis seule corrobore les
résultats de la bibliographie. Ce modèle de la vis seule est donc retenu pour évaluer les états de
contraintes dans le boulon en vue de l’analyse de son comportement en fatigue multiaxiale.

II.8.3.2. Etude de l’influence du rayon de raccordement entre la tête et le fût de la vis sur les
états de contrainte rencontrés
La jonction de la tête avec le fût de la vis est une zone de concentration de contrainte importante
au même titre que le premier filet de la vis en prise avec l’écrou, qui constitue la zone où on
obtient les plus grandes valeurs des concentrations de contrainte dans la vis. L’augmentation
du rayon de raccordement permet de réduire considérablement les contraintes à la jonction tête-
fût de la vis comme en attestent les figures 2-46 et 2-47 où les calculs ont été menés pour des
rayons de raccordement égaux respectivement à 0 mm (angle droit) et à 2 mm. Le coefficient
de concentration de contrainte passe en effet de la valeur 3,3 à 1,78 pour une jonction à angle
droit puis une jonction avec un rayon de raccordement égal à 2 mm.

Les contraintes ont été relevées sur une longueur de 14 mm, diamètre nominal du fût lisse de la
vis, projection de AB sur le plan de contact tête de vis-rondelle. L’absence de symétrie des
contraintes par rapport au milieu du diamètre est liée au moment M B présent. Toutes les
composantes du tenseur des contraintes sont réduites avec l’augmentation du rayon de
raccordement. En cas de chargement à amplitude constante ou variable du tronçon en té, cela
entraine une amélioration de la tenue en fatigue de la vis, l’endommagement par fatigue étant
directement lié à l’état de contrainte existant au point analysé et à ses variations.

114
 Contraintes (MPa)

Raccordement à
angle droit
z

y
x
𝐾𝑡 = 3,3

Position sur le diamètre AB de la tige de la vis

(mm)

Figure 2-46 : Etat de contrainte à la jonction tête-fût dans le cas d’un raccordement à angle droit
Contraintes (MPa)

2 mm de rayon de
raccordement z

𝐾𝑡 = 1,78
x

Position sur le diamètre AB de la tige de la vis (mm)

Figure 2-47 : Etat de contrainte à la jonction tête-fût dans le cas d’un rayon de raccordement de 2 mm

Au niveau du fût de la vis par contre, les états de contraintes sont uniaxiaux comme en témoigne
la figure 2-48.

Toutes les composantes du tenseur des contraintes sont nulles sauf la contrainte dominante zz.
L’allure de cette dernière de A à B signe la présence du moment de flexion dans la vis.

115
 Contrainte (MPa)

Position sur le diamètre AB de la tige de vis (mm)

Figure 2-48 : Evolution de l’état uniaxial de contrainte sur le diamètre AB du fût de la vis

II.9. Conclusion
A travers cette étude, nous avons modélisé un type d’assemblage boulonné (tronçon en té)
essentiellement soumis à une sollicitation statique. Grâce à ce modèle numérique du tronçon en
té, nous avons pu analyser l’influence de plusieurs de ses paramètres géométriques sur les états
de contraintes dans la vis. Ces paramètres géométriques sont l’excentration m du boulon,
l’épaisseur ef de la semelle du té et le diamètre d du boulon. Le serrage (ou précharge) du boulon
a également été simulé numériquement en imposant un déplacement relatif axial entre les
nœuds de l’écrou et ceux de la vis en contact avec l’écrou. Ensuite l’effet bénéfique de cette
précharge sur l’amplitude a (principal facteur de l’endommagement par fatigue) dans le boulon
a été mis en lumière. De l’étude de ces paramètres on retient que :

- L’augmentation de l’excentration m du boulon est néfaste pour la tenue de ce dernier

car elle accroît de façon significative le moment de flexion appliqué à la vis,
- L’augmentation de l’épaisseur ef de la semelle est bénéfique à la tenue du boulon en
statique comme en fatigue, en ce sens qu’elle augmente la rigidité de la semelle et ainsi
réduit les sollicitations que supporte le boulon,
- Pour une géométrie identique du tronçon en té sollicité en traction, plus le diamètre du
boulon est grand, plus le moment de flexion dans ce dernier est important, sans pour
autant générer de contrainte de flexion supplémentaire dans la vis. L’explication est
qu’un cylindre de diamètre plus important peut supporter un moment lui-même plus
grand à contrainte maximale identique,
- La précharge ou précontrainte a un effet bénéfique sur le boulon car elle réduit
l’amplitude de contrainte  a dans la vis même si la valeur moyenne m de celle-ci

116
 augmente. L’amplitude de la contrainte  a étant le principal facteur d’endommagement
par fatigue, sa réduction se traduit par une diminution de l’endommagement (mesuré
par la fonction de fatigue des critères multiaxiaux), ce qui entraine naturellement une
augmentation de la durée de vie en fatigue.

Dans le but d’analyser la tenue en fatigue du boulon au moyen des critères multiaxiaux de
fatigue (ceux de Dang Van et de Zenner), un modèle du boulon seul prenant en compte le congé
de raccordement entre la tête et le fût de la vis ainsi que le premier filet en prise avec l’écrou a
été réalisé. La comparaison des contraintes obtenues dans la vis avec chacun des deux modèles
a permis de valider le modèle de la vis seule. Ce dernier traduit assez bien le comportement du
boulon dans un tronçon en té et a été maillé finement afin de s’approcher au mieux des états de
contraintes réels dans la vis. Avec ce modèle, la plus grande concentration de contrainte se situe
en fond du premier filet en prise avec l’écrou (Kt = 4,92). Ce résultat corrobore ceux qu’on
trouve dans la littérature. Enfin nous avons montré, à partir de ce modèle de la vis seule,
l’importance de prendre en compte le congé de raccordement entre la tête et le fût de la vis car
ce dernier réduit considérablement les états de contraintes dans cette zone et donc améliore
localement la tenue du boulon en statique et en fatigue.

Ce modèle de la vis "seule " est retenu afin d’analyser son comportement en fatigue dans le
chapitre suivant, avec l’outil de post-traitement en fatigue multiaxiale implémenté sous Matlab.
Deux critères multiaxiaux de fatigue sont retenus dans le cadre de cette thèse, les critères de
Dang Van et de Zenner car ce sont généralement les modèles les plus utilisés en Bureau
d’Etudes. Les résultats obtenus ainsi, en termes de durée de vie en fatigue, seront comparés
avec ceux fournis par l’Eurocode 3 et la recommandation VDI 2230.

117
 Chapitre 3 - Analyse du comportement en fatigue des boulons dans le
tronçon en té

III.1. Introduction
L’analyse du comportement en fatigue des boulons consiste à étudier leurs réponses dans un
assemblage boulonné soumis à une sollicitation de fatigue. Les états de contraintes sont
particuliers dans la vis :

- états de contrainte uniaxiaux au sein de la tige de la vis loin des zones de concentration
de contrainte,
- états de contrainte multiaxiaux dans les zones de concentration de contrainte.

Dans un tronçon en té, qui constitue le composant de base de la zone tendue d’un assemblage
boulonné selon l’EN1993-1-8 [14], la cohérence des sollicitations obtenues numériquement
(effort axial FB et moment de flexion MB dans le boulon) a été vérifiée par les modèles
analytiques pour différentes géométries de tronçon en té. Elles seront confrontées à leurs valeurs
expérimentales dans le chapitre suivant, avec des tés tirés de profilés IPE 400 et HEB 320 dans
les cas de boulons précontraints et non précontraints. L’outil de post-traitement en fatigue
multiaxiale que nous avons implémenté sur Matlab, présenté au premier chapitre, va être utilisé
pour l’analyse du comportement en fatigue du boulon dans le tronçon en té. L’outil est tout
d’abord validé avec des résultats d’essais de fatigue tirés de la littérature. Les résultats obtenus
avec l’outil de post-traitement sont ensuite comparés à ceux donnés par les normes existantes
Eurocode 3 et la recommandation VDI 2230. Enfin, l’influence des paramètres géométriques
(épaisseur de la semelle du tronçon en té et excentration du boulon) et celle de la précharge sur
la tenue en fatigue des vis sont étudiées.

III.2. Validation de la démarche itérative mise en œuvre pour le calcul de la durée de vie
en fatigue
III.2.1. Résultats d’essais de fatigue sur des boulons M10
La validation de la démarche itérative de calcul de durée de vie en fatigue multiaxiale mise en
place et implémentée sous le logiciel Matlab, est faite avec un boulon M10 de classe 8.8 en
acier 42CrMo4. En effet des résultats d’essais de fatigue pour ce boulon existent dans la
littérature [64]. Il s’agit d’essais de traction ondulée réalisés sur des vis standards (RT) et
spéciales (TR). La différence entre ces deux types de vis réside dans le processus de fabrication.
Une vis standard est traitée thermiquement après roulage (RT) alors qu’une vis spéciale a quant
à elle son filet roulé après traitement thermique (TR). Le processus de fabrication de la vis
spéciale lui confère une résistance en fatigue plus élevée que celle de la vis standard comme on
peut le constater sur la figure 3-1 qui rapporte les résultats des essais de fatigue analogues
pratiqués sur ces deux séries de vis pour des durées de vie situées dans l’intervalle [5.10 4
cycles ; 107 cycles]. L’amélioration de la tenue en fatigue de la vis spéciale est essentiellement
due aux contraintes résiduelles de compression en surface de la vis générées par le roulage.

118
 𝜎m = 50% 𝜎e

Figure 3-1 : Résultats des essais de fatigue sur boulons M10 de classe 8.8 en 42CrMo4 standards (RT) et
spéciaux (TR) pour une précharge égale àe/2 (d’après [18])

Les essais sont réalisés avec une contrainte moyenne m constante de 320 MPa correspondant
à 50 % de la limite élastique du boulon (m = 0,5 e).

III.2.2. Simulation numérique de l’essai de fatigue

Dans le but d’établir des prévisions de durée de vie à l’aide de la démarche itérative de calcul
de durée de vie mise sur pied dans le cadre de la thèse, l’essai de fatigue est simulé
numériquement du point de vue de la vis pour les amplitudes de contraintes a suivantes : 130
MPa, 140 MPa, 150 MPa et 170 MPa. Ainsi, chaque cycle (m,  a) avec m = 320 MPa est
associé à une durée de vie qui sera comparée au point expérimental correspondant de la figure
3.1. La rupture en fatigue des boulons se produisant très souvent à partir du fond du premier
filet en prise avec l’écrou, la simulation est donc menée sur le modèle de la vis prenant en
compte ce premier filet. La section résistante As du boulon M10 est de 58 mm². Les contraintes
maximale max et minimale min dans la vis sont calculées à partir de l’amplitude a et de la
valeur moyenne de la contrainte m (figure 3-2). Ce cycle de contrainte, exprimé en contrainte
nominale sur la section résistante, est ensuite traduit en cycle d’effort appliqué à la vis (figure
3-3).


𝝈𝑚𝑎𝑥
𝝈𝑎

𝝈𝑚𝑎𝑥 = 𝝈𝑚 + 𝝈𝑎
{𝝈 𝝈𝑒
𝑚𝑖𝑛 = 𝝈𝑚 − 𝝈𝑎 𝝈𝑚 =
2
𝝈𝑎

𝝈𝑚𝑖𝑛
t
0

Figure 3-2 : Elaboration du cycle de contrainte à partir de sa valeur moyenne m et de son amplitude a

119
 Les forces maximale et minimale à appliquer à la vis pour la simulation de l’essai de fatigue
sont déduites des contraintes maximale et minimale en utilisant la section résistante de la vis As
(relation 3.1).

FBmax = As . σmax
{ (3-1)
FBmin = As . σmin

FB

𝐹𝐵 𝑭𝐵𝑚𝑎𝑥

Congé de
raccordement r
𝑭𝐵𝑚𝑖𝑛

Blocage axial
𝑨𝑠 t

Premier filet en
z prise avec l’écrou
𝐹𝐵
y x 𝐹𝐵
Ecrou

Figure 3-3 : Synthèse des données pour la simulation numérique des essais de fatigue en traction ondulée

sur les boulons de la référence [18]

Les états de contrainte dans la vis sont calculés pour chacun des 11 pas de chargement
définissant le cycle à partir de la simulation numérique par Eléments Finis sous Salome-Meca.
Il reste à présent à définir les courbes S-N des boulons pour pouvoir réaliser le post-traitement
conduisant à la durée de vie en fatigue. Nous avons trouvé dans le logiciel CES Edupack 2018
(base de données sur les matériaux et les procédés) la courbe S-N en traction alternée
symétrique (R = -1) pour un acier traité thermiquement à la température de 540°C et utilisé pour
des boulons haute résistance (HR), et avec des propriétés mécaniques élastiques comme le
module de Young et la limite élastique similaires aux boulons spéciaux (TR) étudiés dans la
campagne expérimentale de la référence [64]. Nous avons retenu cette courbe S-N (figure 3-4)
pour l’évaluation de la durée de vie en fatigue des boulons.

120
 Amplitude de contrainte (MPa)

720

𝝈−1 (N) = 868 – 74 𝒍𝒐𝒈(𝑵)

350

Nombre de cycles

Figure 3-4 : Courbe S-N retenue pour l’acier 42CrMo4 en traction alternée symétrique (CES Edupack 2018)

Les autres courbes S-N nécessaires au calage des critères (en torsion alternée symétrique, en
traction et en torsion répétées), sont déduites de cette courbe S-N suivant les hypothèses
suivantes :

- La courbe S-N en torsion alternée symétrique 𝜏−1 (N) est déduite de σ−1(N) en
𝜎−1(𝑁) 𝜎e
utilisant le rapport de √3 entre les limites de fatigue σ−1(N) et 𝜏−1 (N) ( = =
𝜏−1 (𝑁) 𝜏e
𝜎−1 (𝑁)
√3 ). D’après Zenner et Simbürger [45], le ratio 𝜏−1 (𝑁)
peut varier entre 1,25 et 2 pour
les matériaux ductiles.
- Ce même coefficient est utilisé pour déduire la courbe S-N en traction répétée 𝜎0 (N)
𝜎0 (𝑁)
de celle de σ−1(N) ∶ ( = √3 ).
𝜎−1(𝑁)
- La courbe S-N en torsion répétée τ0 (N) est calculée à partir des trois courbes S-N
précédentes selon la relation suivante proposée par Zenner et al. ([45] et [46]) :

4τ-1(N)
τ0 (N) = 2σ-1 (N) = (8 - 4√3 ) σ−1(N)
σ0 (N)
+1

Ces hypothèses consistant à déduire les courbes S-N en torsion alternée symétrique, en traction
et en torsion répétées à partir de celle en traction alternée symétrique sont utilisées dans le but
de vérifier la procédure implémentée sous Matlab pour le calcul de la fonction de fatigue et de
la durée de vie. En pratique, il faut faire des essais de fatigue pour avoir ces courbes S-N en vue
d’utiliser l’outil de post-traitement pour des applications réelles.

III.2.3. Confrontation des résultats d’essai à la simulation numérique

Connaissant les états de contrainte et disposant d’une estimation des propriétés en fatigue du
matériau, nous avons estimé les durées de vie en fatigue avec les critères de Dang Van et de
Zenner pour différentes valeurs d’amplitude de contrainte. Rappelons que les durées de vie
calculées avec les critères de fatigue multiaxiaux sont des durées de vie à l’amorçage de fissure
et ne tiennent pas compte de la fraction de vie liée à la propagation des fissures. Nous avons

121
tracé sur un même graphe les durées de vie obtenues numériquement et celles issues des essais
mécaniques [64] pour faciliter la comparaison des prévisions avec les durées de vie effectives
(figure 3.5)
Boulons spéciaux (TR) – m = 320 MPa
220
Amplitude de la contrainte (MPa)

200
180
160
140 Résultats expérimentaux
120
Prévisions de Dang Van
100
80 Prévisions de Zenner
60
40
20
0
10000 100000 1000000 10000000
Nombre de cycles N

Figure 3-5 : Comparaison entre les résultats d'essais et les prévisions du comportement en fatigue des boulons
spéciaux M10 de classe 8.8 en 42CrMo4 (précontrainte égale à 0,5σe soit 320 MPa)

Toutes les durées de vie en fatigue calculées par la démarche proposée sont inférieures aux
durées de vie expérimentales du boulon spécial, même si les résultats de la simulation sont
proches des résultats d’essais de fatigue. Les prévisions faites avec l’approche intégrale de
Zenner sont plus proches des résultats expérimentaux que celles faites avec l’approche plan
critique de Dang Van. Les durées de vie obtenues avec le critère de Zenner étant supérieures à
celles obtenues avec le critère de Dang Van, cela signifie que le critère de Dang Van est plus
conservatif que celui de Zenner pour les états de contraintes rencontrés ici.
De cette comparaison des durées de vie expérimentales et numériques, nous pouvons dire que
la démarche itérative de calcul de durée de vie en fatigue multiaxiale permet une assez bonne
prévision de la durée de vie en fatigue lorsque les états de contraintes et les propriétés de fatigue
du matériau sont bien identifiés. La comparaison avec les méthodes simplifiées de calcul de
durée de vie proposées par les normes est maintenant élaborée. Le caractère "simplifié" provient
du fait que la triaxialité des états de contrainte n’est pas vraiment prise en compte dans la
procédure recommandée par ces normes. Or des états de contrainte multiaxiaux sont très
souvent rencontrés pour les structures en service dans le domaine du transport (ferroviaire,
aéronautique, automobile, ouvrages du génie civil).

Les normes utilisent des coefficients de sécurité importants qui conduisent à une évaluation
conservative de la durée de vie en fatigue. Cela peut tendre à surdimensionner la structure ou
la partie analysée de la structure. Dans le cas présent, la figure 3-6 permet de situer les durées
de vie obtenues en s’appuyant sur les recommandations des normes Eurocode 3 et VDI 2230
par rapport aux prévisions faites avec les critères de fatigue multiaxiaux d’une part et aux
résultats d’essais expérimentaux d’autre part. Les durées de vie obtenues avec la démarche de
l’Eurocode 3 sont très éloignées des résultats des essais. La recommandation VDI donne des
durées de vie en fatigue plus acceptables que celles de l’Eurocode mais reste toujours
conservative par rapport aux résultats des essais. L’écart important entre les durées de vie
122
calculées selon les règles des normes et les durées de vie expérimentales vient probablement de
la non prise en compte de la triaxialité des états de contrainte, "couverte" par des coefficients
de sécurité.

220
Amplitude de la contrainte (MPa)

200
180
160
140 Résultats expérimentaux
120 Prévisions de Dang Van
100 Prévisions de Zenner
80 Prévisions selon l'Eurocode
60 Prévisions suivant VDI 2230
40
20
0
10000 100000 1000000 10000000
Nombre de cycles N

Figure 3-6 : Durées de vie en fatigue données par les normes et par les critères multiaxiaux de fatigue pour des
boulons M10 de classe 8.8 "spéciaux" (TR) pour une précontrainte égale à 𝜎𝑒 /2

On retient que les méthodes de calcul de durée de vie en fatigue proposées par les normes, en
particulier l’Eurocode, ne sont pas spécialement adaptées à la fatigue multiaxiale. Par
conséquent l’emploi des critères de fatigue demeure à ce jour la démarche conduisant à des
durées de vie en fatigue plus proches de la réalité aussi bien en fatigue uniaxiale qu’en fatigue
multiaxiale, lorsque les états de contraintes rencontrés par le matériau et les caractéristiques en
fatigue du matériau sont bien identifiés.

Par la suite nous utilisons l’outil de post-traitement développé pour analyser l’influence des
paramètres géométriques et du chargement sur la tenue en fatigue du boulon dans le tronçon en
té. L’étude paramétrique en fatigue est menée avec un cycle de chargement extérieur appliqué
au quart du tronçon en té modélisé. L’effort extérieur F varie ici de 0 kN à 10 kN compte tenu
des symétries du modèle (40 kN sur la totalité du tronçon en té). Il s’agit donc d’une sollicitation
de traction répétée (R = 0). La courbe S-N réelle du boulon n’est pas connue pour ce type de
rapport de charge. Pour les besoins du calcul, nous avons utilisé la courbe S-N en traction
alternée symétrique donnée sur la figure 3-7. Cette courbe S-N est issue de la base de données
du logiciel CES Edupack 2018. Elle a été choisie en fonction de la limite élastique de la vis
M14 de classe de qualité 8.8. Les autres courbes S-N nécessaires pour le calcul en fatigue
multiaxiale sont déduites de celle-ci à partir des relations établies au paragraphe III.2.2 de ce
chapitre.

123
 Amplitude de contrainte (MPa)

600

𝝈−1 (N) = 720 – 60 𝒍𝒐𝒈(𝑵)

300

Nombre de cycles

Figure 3-7 : Courbe S-N en traction alternée symétrique utilisée pour le calcul en fatigue du boulon placé dans
le tronçon en té (d’après CES Edupack 2018)

III.3. Influence de la précharge sur la tenue en fatigue des boulons dans le tronçon en té
III.3.1. Effet de la précharge sur la tenue en fatigue des boulons
Les modèles éléments finis de la vis prenant en compte le premier filet en prise avec l’écrou et
l’arrondi de raccordement entre la tête et la tige de la vis sont finement maillés au niveau des
zones de concentration de contraintes avec des éléments de taille allant jusqu’à 60 m.
L’analyse en fatigue est menée sur la vis dans les configurations de semelles flexible et rigide,
données respectivement par les cas 1 et 4 présentés au chapitre 2 et rappelées ici par le tableau
3-1.

Tableau 3-1 : Epaisseur de la semelle et excentration du boulon dans les configurations

de semelle flexible (cas 1) et rigide (cas 4)

F

ef
Cas ef (mm) m (mm)
1 10 40 m
4 15 20

Les fonctions de fatigue des critères, qui décrivent d’une certaine façon le niveau
d’endommagement du matériau, sont calculées à l’endurance, pour une durée de vie égale à
2.106 cycles avec les critères de Zenner et de Dang Van. Elles sont toujours plus importantes
dans le cas de la semelle flexible que dans le cas de la semelle rigide (figure 3-8). En effet
comme cela a été vu au chapitre précédent, la flexibilité de la semelle dans le cas 1 engendre
une plus grande sollicitation dans la vis que dans le cas 4, ce qui est dû principalement à l’effet
de levier. La fonction de fatigue des critères est proportionnelle au niveau des états de

124
 contraintes dans la vis, il est donc logique que plus les contraintes sont importantes et plus la
fonction de fatigue l’est également. Trois valeurs de précharge sont étudiées, 0 kN, 20 kN et 40
kN, ce qui correspond pour les deux derniers cas à environ 20 % et 40 % de la limite élastique
du boulon M14 de classe de résistance 8.8. La figure 3.8 présente les résultats obtenus pour les
2 critères de fatigue multiaxiaux dans les différents cas de surcharge étudiés, les 2 zones à
concentration de contrainte de la vis et les 2 configurations de semelles (cas 1 et 4).

Critère de Zenner Critère de Dang Van

2 2
1,8 Premier filet en prise 1,8 Premier filet en prise

Fonction de fatigue E
Fonction de fatigue E

1,6 Jonction tête-fût 1,6

Jonction tête-fût
1,4 1,4
1,2 1,2
1 1
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0 20 40 0 20 40
Précharge (kN) Précharge (kN)

(a) (b)

Critère de Zenner Critère de Dang Van

2 2
1,8 1,8 Premier filet en prise
1,6 1,6 Jonction tête-fût
Fonction de fatigue E
Fonction de fatigue E

1,4 1,4
1,2 1,2
Premier filet en prise
1 1
Jonction tête-fût
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2
0,2
0
0
0 20 40
0 20 40
Précharge (kN) Précharge (kN)
(c) (d)
Figure 3-8 : Fonctions de fatigue des 2 critères de Dang Van et de Zenner à 2.10 6 cycles aux niveaux du
premier filet de la vis en prise avec l’écrou et de la jonction tête-fût de la vis pour différentes précharges a) et b)
avec une semelle flexible (cas 1), c) et d) avec une semelle rigide (cas 4)

La valeur maximale de la fonction de fatigue des critères est systématiquement obtenue au

niveau du premier filet en prise avec l’écrou dans toutes les configurations. C’est en effet dans
cette zone que se situe la plus grande concentration de contraintes (Kt = 4,92). Ainsi le premier
filet en prise avec l’écrou pilote généralement la tenue en fatigue de la vis. Autrement dit, les

125
premières fissures de fatigue devraient apparaitre dans cette zone qui constitue de façon
générale la zone critique du boulon et donc de l’assemblage boulonné.

Par la suite, on ne retient que les valeurs maximales de la fonction de fatigue au niveau du
premier filet en prise avec l’écrou car c’est de cette zone, la plus sollicitée, dont va dépendre la
tenue en fatigue de la vis.
L’augmentation de la précharge générée par le serrage des boulons permet de réduire
l’amplitude de la contrainte σ𝑎 (principal facteur à l’origine de l’amorçage d’une fissure par
fatigue) même si la contrainte moyenne σ𝑚 augmente. Cette diminution de l’amplitude conduit
à la réduction de la fonction de fatigue E et par conséquent à une amélioration de la tenue en
fatigue (augmentation de la durée de vie en fatigue). Le critère de Zenner traduit correctement
cet effet bénéfique de la précharge quant à la tenue en fatigue du boulon, que ce soit avec une
précharge de 20 kN ou plus encore de 40 kN. En effet la fonction de fatigue décroit avec
l’augmentation de la précharge, dans le cas d’une semelle rigide comme d’une semelle flexible
(figure 3.9).
Il n’en va pas de même pour le critère de Dang Van qui indique lui aussi une très nette
diminution de la fonction de fatigue avec la précharge de 20 kN (de l’ordre de 45 % contre une
diminution de 55% à 80 % pour le critère de Zenner dans les deux cas de semelle flexible et
rigide respectivement), mais prévoit plus d’endommagement avec la précharge de 40 kN
qu’avec celle de 20 kN (figure 3.9).

2 2
1,8 1,8 Dang Van
1,6 1,6 Zenner
Fonction de fatigue E

Fonction de fatigue E

1,4 Dang Van 1,4

1,2 Zenner 1,2
1 1
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0 20 40 0 20 40
Précharge (kN) Précharge (kN)

a) Cas avec semelle flexible b) Cas avec semelle rigide

Figure 3-9 : Evolution des fonctions de fatigue à 2.10 6 cycles des critères de Dang Van et de Zenner en fonction
de la précharge imposée au boulon dans le cas a) d’une semelle flexible b) d’une semelle rigide

De la réduction importante de la fonction de fatigue quand la précharge de 20 kN est appliquée

par rapport au cas sans précharge, il s’en suit une forte augmentation de la durée de vie en
fatigue comme le montre la figure 3-10.

126
 1,00E+09

1,00E+08

1,00E+07
Durée de vie (Nombre de cycles)

1,00E+06

1,00E+05

1,00E+04 Dang Van

1,00E+03 Zenner

1,00E+02

1,00E+01

1,00E+00
0 20 40
Précharge (kN)

Figure 3-10 : Evolution de la durée de vie en fatigue au sens des critères de fatigue en fonction de la précharge
dans le cas 1 (semelle flexible)

Logiquement plus la fonction de fatigue d’un critère multiaxial vis-à-vis d’un cycle de
contraintes analysé est faible, plus la durée de vie du matériau à l’amorçage d’une fissure est
importante. Selon le critère de Zenner, la durée de vie du boulon en termes du nombre de cycles
imposés au tronçon en té (cycles de traction répétée de 0 kN à 40 kN, ou à10 kN pour le quart
du tronçon, puis retour à 0 kN) va en croissant très fortement lorsque la précharge est appliquée
au boulon. Selon le critère de Dang Van, la durée de vie augmente très fortement quand la
précharge passe de 0 kN à 20 kN ; elle diminue ensuite lorsque la précharge continue
d’augmenter jusqu’à 40 kN. "L’anomalie" qui apparait, pour la valeur de la fonction de fatigue
calculée par calage sur les limites de fatigue à 2.106 cycles pour le critère de Dang Van, quand
la précharge passe de 20 kN à 40 kN, se retrouve en sens inverse au niveau des durées de vie :
la durée de vie diminue puisque la fonction de fatigue croit à nouveau.
La figure 3.11 présente l’évolution de la cartographie de la fonction de fatigue des 2 critères au
voisinage du premier filet de prise de l’écrou sur la vis. Elle permet de visualiser le fait que la
zone de ce premier filet est bien toujours la zone critique en fatigue de la vis, même si le serrage
du boulon (qui conduit à la précharge de la vis) réduit sa criticité. Il faut remarquer au passage
qu’une cartographie de la contrainte équivalente maximale rencontrée au cours du cycle
appliqué au tronçon en té (selon le critère de Von Mises par exemple) donnerait une tendance
opposée à celle de la fonction de fatigue avec le serrage. En effet les niveaux de contrainte
augmentent au sein de la vis avec le serrage du boulon, pour autant la fonction de fatigue (donc
le niveau d’endommagement par fatigue) diminue car l’amplitude des contraintes est réduite.
Ce fait rappelle qu’un critère de résistance tel que celui de Von Mises ne saurait être un critère
de fatigue pertinent dans le cas le plus général.

127
 Critère de Zenner Critère de Dang Van

Sans précharge

EZN
EDV

Précharge de 20 kN

Précharge de 40 kN

Figure 3-11 : Cartographie de la fonction de fatigue des critères de Zenner et de Dang Van à 2.10 6 cycles sur la
zone du premier filet en prise avec l’écrou (cas de la semelle flexible)

128
 III.3.2. Analyse du formalisme du critère de Dang Van vis-à-vis de la prise en compte de
l’effet de la précharge
Nous avons montré que l’augmentation de la précharge entrainait une réduction de l’amplitude
des contraintes dans la vis. Les fonctions de fatigue des critères multiaxiaux sont
proportionnelles aux états de contraintes cycliques présents au point d’analyse en fatigue. La
contrainte alternée en particulier est le principal facteur d’endommagement en fatigue d’un
matériau et donc des structures en service.
Contrairement au critère de Zenner qui montre une diminution de sa fonction de fatigue et par
voie de conséquence une amélioration de la tenue en fatigue de la vis quand la précharge passe
de 20 kN à 40 kN, le critère de Dang Van semble ne pas déceler cette amélioration aussi bien
dans le cas de la semelle flexible que dans celui de la semelle rigide. Ce critère montre pourtant
un effet bénéfique de la précharge en passant de 0 kN à 20 kN. Cette augmentation de la fonction
de fatigue du critère de Dang Van en passant d’une précharge de 20 kN à 40 kN mérite d’être
étudiée afin de mieux appréhender le formalisme et les limitations éventuelles du critère. Pour
cela, nous avons analysé le cycle de chargement au nœud critique (c’est le nœud où la fonction
de fatigue est maximale dans chaque cas de serrage du boulon), situé en fond du premier filet
en prise avec l’écrou dans la configuration avec la semelle flexible (cas 1). La figure 3-12
présente les cycles de contraintes rencontrés au nœud critique pour chacun des 3 cas de
précharge du boulon (0 kN, 20 kN et 40 kN), lors de la sollicitation extérieure du tronçon en té
(traction répétée appliquée au quart du tronçon, de 0 kN à 10 kN puis retour à 0 kN).

a) Sans précharge (0 kN)

129
 b) Précharge de 20 kN

c) Précharge de 40 kN

Figure 3-12 : Cycles de contraintes au nœud critique de la vis pour les 3 valeurs de la précharge (a) 0 kN, (b)
20 kN, (c) 40 kN au cours du chargement extérieur de traction répétée appliqué au tronçon

130
L’état de contrainte au nœud critique démarre pour F nulle avec toutes les composantes du
tenseur des contraintes nulles pour des boulons sans précharge (figure 3-12a). Toutes les
composantes de la matrice des contraintes augmentent proportionnellement, au fur et à mesure
que l’effort extérieur F appliqué sur le tronçon en té croit, et atteignent simultanément leurs
valeurs maximales, à l’instant t6 correspondant à l’application de la charge extérieure maximale
de 10 kN. Ces contraintes diminuent ensuite progressivement jusqu’à s’annuler quand le
tronçon en té est complétement déchargé (F = 0 kN).
Dans les cas où une précharge de 20 kN (figure 3-12b) puis de 40 kN (figure 3-12c) est
appliquée au boulon, les composantes de la matrice des contraintes ne sont pas nulles quand le
tronçon en té est déchargé (F= 0 kN) car la vis est sous précontrainte. Elles atteignent cependant
aussi leurs valeurs maximales à l’instant t6 (tronçon en té chargé à 10 kN) et reviennent à leurs
valeurs initiales une fois le tronçon complètement déchargé, à l’instant t11.

Un cycle multiaxial de contraintes [σ(t)] peut-être considéré sous la forme d’une superposition
d’une matrice de contraintes moyennes [𝜎𝑚 ] constante au cours du cycle et d’une matrice des
contraintes alternées [𝜎𝑎(𝑡)] fonction du temps :

[σ(t)] = [𝜎𝑚 ] + [𝜎𝑎(𝑡)] (3-2)

Les cycles de contraintes obtenus au nœud critique sont ainsi décomposés en séparant leurs
parties moyennes de leurs parties alternées. Cette décomposition est donnée par la figure 3-13
dans le cas où aucune précharge n’est appliquée au boulon, par la figure 3-14 pour la précharge
de 20 kN et par la figure 3-15 pour la précharge de 40 kN.

300 S_ZZ 400 S_ZZ

S_XX S_XX
250 S_YY 300 S_YY
S_XY S_XY
200
Contraintes moyennes (MPa)

200 S_YZ S_YZ

Contraintes alternées (MPa)

S_XZ 100 S_XZ

150
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
100
-100

50 -200

0 -300
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
-400
Temps Temps

a) Contraintes moyennes b) Contraintes alternées

Figure 3-13 : Décomposition du cycle des contraintes au nœud critique en contraintes moyennes et alternées
en l’absence de précharge lors du cycle de traction répétée du chargement extérieur

131
 S_ZZ S_ZZ
700 300
S_XX S_XX
600
S_YY S_YY
200
500 S_XY
Contraintes moyennes (MPa)

S_XY

Contraintes alternées (MPa)

400 S_YZ
S_YZ 100
S_XZ
300 S_XZ
200 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
100
-100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
-100
-200
-200
-300 -300
Temps Temps

a) Contraintes moyennes b) Contraintes alternées

Figure 3-14 : Décomposition du cycle des contraintes au nœud critique en contraintes moyennes et alternées
pour une précharge de 20 kN, au cours du cycle de traction répétée du chargement extérieur

S_ZZ 300 S_ZZ

1000
S_XX S_XX
800 S_YY S_YY
200
S_XY S_XY
Contraintes moyennes (MPa)

600 S_YZ S_YZ

Contraintes alternées (MPa)

S_XZ 100 S_XZ

400

0
200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

0 -100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
-200
-200

-400
Temps
-300 Temps

a) Contraintes moyennes b) Contraintes alternées

Figure 3-15 : Décomposition du cycle des contraintes au nœud critique en contraintes moyennes et alternées
pour une précharge de 40 kN, au cours du cycle de traction répétée du chargement extérieur

Cette décomposition du cycle des contraintes en ses parties moyennes et alternées met en
évidence très clairement la réduction des amplitudes de toutes les contraintes alternées qui
frisent, pour une précharge de 40 kN, la valeur nulle. Dans cette configuration, la fonction de
fatigue E devrait être très faible car le phénomène de fatigue est quasi inexistant dès lors qu’il

132
n’y a pas véritablement de variation des contraintes. Le critère de Zenner traduit assez bien ce
principe, par contre, ce n’est pas le cas du critère de Dang Van comme en attestent les valeurs
calculées de la fonction de fatigue au point critique et indiquées par les figures 3.8 et 3.9. Le
formalisme intrinsèque du critère de Dang Van est probablement à l’origine de cela. Pour
rappel, la fonction de fatigue du critère de Dang Van EDV est une maximisation d’un indicateur
de dommage par plan Eh défini par :

EDV = Max (Eh) (3-3)

h

τha (t)+ α.p(t)

Eh = Max { } (3-4)
t θ

𝐼1 (𝑡) 𝜎11(𝑡) + 𝜎22(𝑡) + 𝜎33(𝑡)

Avec 𝑝(𝑡) = = ,
3 3

τha (t) est la contrainte tangentielle alternée qui agit sur le plan de normale h à l’instant t ; elle
est déterminée à l’aide du plus petit cercle circonscrit au trajet de chargement [43].

Les contraintes alternées étant quasi nulles pour une précharge de 40 kN (figure 3-15), la
contrainte tangentielle alternée utilisée dans l’expression (3-4) l’est aussi car elle est
directement établie à partir de ces contraintes alternées. Dans le même temps, la pression
hydrostatique augmente considérablement (p ≈ 700 MPa), dépassant en ce nœud critique la
limite élastique du boulon (640 MPa, pour un boulon HR-8.8). La conclusion que l’on peut tirer
de cette analyse est que la formulation du critère de Dang Van donne un poids beaucoup trop
important aux contraintes moyennes ou statiques devant celui attribué à la contrainte
tangentielle alternée ha (t). Une pression hydrostatique importante, rencontrée notamment lors
du serrage d’un boulon, met en défaut la prévision du critère. Toutefois, des essais de fatigue
sur structure réelle sont nécessaires pour conforter cette conclusion élaborée à la suite de l’étude
numérique du comportement en fatigue du boulon avec le critère de Dang Van. Pour l’instant
on retient le fait que le critère de Dang Van ne permet pas une évaluation réaliste de
l’endommagement par fatigue et donc de la durée de vie pour les cas suivants :

- lorsque la pression hydrostatique p(t) est très importante devant les contraintes
alternées,
- en cas de chargement non-proportionnel (d’après l’analyse bibliographique).

Un autre facteur est susceptible sinon de justifier du moins d’expliquer en partie l’écart
d’évaluation de l’influence en fatigue d’une contrainte moyenne pour le critère de Dang Van
par rapport à une situation réelle où cette contrainte est très importante. Ce critère est le plus
souvent calé (pour la détermination des deux paramètres et θ de la formulation) sur les limites
de fatigue-1 et -1 en traction et torsion alternées symétriques. Aucune de ces 2 limites de
fatigue n’est représentative de l’influence en fatigue d’une contrainte normale moyenne car les
états de contrainte qui leur correspondent n’en contiennent pas. Il n’est donc pas forcément
étonnant d’observer un décalage entre les prévisions d’un critère dépourvu d’informations
propres au matériau et relatives à l’influence en fatigue d’une contrainte normale moyenne, et
le comportement réel de ce matériau en présence de fortes contraintes normales moyennes. Le
serrage d’un boulon fournit typiquement un cas de cette nature.

133
 III.4. Influence de l’excentration m des boulons sur leur tenue en fatigue
Les calculs sont menés ici pour une épaisseur ef de la semelle égale à 15 mm, une précharge de
20 kN dans les boulons et un effort extérieur F de 10 kN sur le quart du tronçon en té modélisé
(soit 40 kN sur la totalité du tronçon en té). La fonction de fatigue et la durée de vie dans la
zone critique du boulon sont calculées d’abord pour une excentration m du boulon de 20 mm
avec les deux critères multiaxiaux de fatigue. Ensuite, nous avons augmenté progressivement
l’excentration du boulon par rapport à l’âme du tronçon en té, afin d’analyser l’influence de
cette augmentation sur les deux paramètres en question.
Les figures 3-16 et 3-17 présentent les résultats obtenus en termes de fonction de fatigue et de
durée de vie respectivement pour les 2 critères.
2
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
Fonction de Fatigue E

1,4
1,3
1,2
1,1
1
0,9 Dang Van
0,8
0,7 Zenner
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
20 40 50
Excentration m du boulon (mm)

Figure 3-16 : Evolution de la fonction de fatigue (calculée à 2.106 cycles)

en fonction de l’excentration m du boulon

1,00E+10
1,00E+09
1,00E+08
Durée de vie (Nombre de cycles)

1,00E+07
1,00E+06
1,00E+05
Dang Van
1,00E+04
Zenner
1,00E+03
1,00E+02
1,00E+01
1,00E+00
20 40 50
Excentration m du boulon (mm)

Figure 3-17 : Evolution de la durée de vie du boulon en fonction de son excentration m

134
L’augmentation de l’excentration des boulons est donc de toute évidence néfaste à leur tenue
en fatigue car leur endommagement traduit par la fonction de fatigue des critères est en
augmentation très marquée, et leur durée de vie par conséquent en forte baisse. Augmenter
l’excentration fait croitre le moment de flexion MB que transmet le té au boulon, la force de
levier Q et donc l’effort FB supporté par la vis. Ces tendances mises en évidence lors de la
simulation numérique (analyse paramétrique) sont traduites par la figure 3-18, pour une
épaisseur de semelle de 15 mm, une précharge de 20 kN par boulon et un effort extérieur de 10
kN appliqué au quart du tronçon en té.

Effort axial dans le boulon FB 14

Force de levier Q

Moment de flexion MB (N.m)

30 12
25 10
20 8
Force (kN)

15 6

10 4

5 2

0 0
20 25 30 35 40 45 50 20 25 30 35 40 45 50

Excentration m du boulon (mm) Excentration m du boulon (mm)

Figure 3-18 : Influence de l'excentration du boulon sur l’effort axial et le moment de flexion dans le boulon ( ef
= 15 mm, précharge de 20 kN, effort extérieur F égal à 10 kN pour le quart du tronçon en té)

III.5. Influence de l’épaisseur ef de la semelle sur la tenue en fatigue des boulons

L’étude est menée pour une excentration m du boulon égale à 40 mm, une précharge de 20 kN
et trois épaisseurs différentes de la semelle du tronçon en té. L’effort extérieur F maximal est
fixé à 10 kN sur le quart du tronçon en té modélisé (40 kN sur la totalité du tronçon en té).
Pour chaque configuration, la fonction de fatigue qui traduit l’endommagement perçu par les
critères et la durée de vie sont calculées avec les critères de Dang Van et de Zenner.
L’augmentation de l’épaisseur de la semelle apparait bénéfique à la tenue en fatigue des boulons
car elle engendre une nette diminution de leurs sollicitations, que ce soit leur moment de flexion
MB ou leur effort de traction FB, simplement par la réduction de la force de levier Q (figure
3.19). C’est la rigidité de flexion accrue des semelles du tronçon qui permet de réduire, pour la
valeur maximale de l’effort F, la déformation du té donc l’effort Q dû à l’effet de levier et le
moment MB engendré par la rotation de la tête de vis du boulon.

135
 Effort axial dans le boulon FB
Force de levier Q
30 24

Moment de flexion MB (N.m)

28 21
26
18
24
Force (kN)

22 15
20 12
18 9
16
6
14
12 3
10 0
10 12 14 16 18 20 10 12 14 16 18 20
Epaisseur ef de la semelle (mm) Epaisseur ef de la semelle (mm)

Figure 3-19 : Influence de l'épaisseur de la semelle sur les efforts et le moment de flexion dans le boulon

pour une excentration m de 40 mm, une précharge de 20 kN dans le boulon et un effort extérieur F de 10 kN

sur un quart du tronçon en té modélisé

La fonction de fatigue des deux critères est établie en tous les nœuds du boulon. Le point
critique de la vis se situe systématiquement au niveau du premier filet du filetage en prise avec
l’écrou. Les résultats obtenus sont présentés par la figure 3.20 pour la valeur de la fonction de
fatigue des critères et par la figure 3.21 pour l’estimation de la durée de vie, toutes deux en
fonction de l’épaisseur de la semelle.

1,1
1
0,9
0,8
Fonction de fatigue E

0,7
0,6
0,5 Dang Van
0,4 Zenner
0,3
0,2
0,1
0
10 15 20
Epaisseur ef de la semelle (mm)

Figure 3-20 : Evolution de la fonction de fatigue des critères en fonction de l’épaisseur de la semelle ef

(m =40 mm, précharge de 20 kN et F = 10 kN)

136
 1,00E+10

1,00E+09

1,00E+08
Durée de vie (nombre de cycles)

1,00E+07

1,00E+06

1,00E+05
Dang Van
1,00E+04 Zenner
1,00E+03

1,00E+02

1,00E+01

1,00E+00
10 15 20
Epaisseur ef de la semelle (mm)

Figure 3-21 : Evolution de la durée de vie des boulons en fonction de l’épaisseur de la semelle ef

(m =40 mm, précharge de 20 kN et F = 10 kN)

L’effet favorable, sur la tenue en fatigue des boulons, de l’accroissement de l’épaisseur de la semelle,
prévisible du fait de la diminution des sollicitations de ces boulons, est parfaitement traduit par les deux
critères. Pour le niveau de la précharge considérée ici (20 kN), le critère de Dang Van apparait déjà
nettement plus conservatif que celui de Zenner

III.6. Conclusion
Une estimation très précise des états de contraintes dans les composants mécaniques, en
particulier dans les zones de concentration de contrainte, et une connaissance approfondie des
propriétés de fatigue du matériau (courbes S-N) sont nécessaires pour une bonne prévision de
la durée de vie en fatigue. Alors que les prévisions des durées de vie en fatigue des vis selon les
méthodes préconisées par les normes comme l’Eurocode 3 et la recommandation VDI 2230
semblent éloignées des durées de vie expérimentales, l’outil de post-traitement développé dans
le cadre de ce travail permet une évaluation plus réaliste de la tenue en fatigue des boulons. Les
normes ne prennent pas en compte la triaxialité des états de contraintes dans les zones de
concentration de contraintes du boulon (jonction tête-tige de la vis et fonds de filet). La
prévision de la durée de vie en fatigue est parfois très conservative pour l’Eurocode 3 en
particulier en comparaison avec les prévisions faites en utilisant les critères de fatigue
multiaxiaux.

L’analyse du comportement en fatigue du boulon intégré dans l’assemblage du tronçon en té

montre que l’augmentation de l’épaisseur de la semelle améliore fortement la tenue en fatigue
de la vis en réduisant la sollicitation dans cette dernière. Cette diminution de la sollicitation
dans la vis conduit à une augmentation importante de sa durée de vie en fatigue.

137
L’augmentation de l’excentration du boulon par rapport à l’âme de la semelle du tronçon en té
engendre au contraire une surcharge plus ou moins importante de la vis selon la flexibilité de
la semelle du tronçon en té. Cela se traduit par une augmentation de l’effort axial F B et du
moment de flexion MB dans la vis, consécutive à l’accroissement de l’effet de levier. Cette
accentuation de la sollicitation de la vis se traduit en fatigue par une diminution de la tenue en
fatigue du boulon (c’est-à-dire de sa durée de vie).

Il a été également montré que le serrage du boulon (précharge) conduit à une diminution de
l’amplitude des contraintes alternées existant dans la vis quand l’effort de traction F appliqué à
l’âme du tronçon en té évolue de façon cyclique. Cette amplitude étant le facteur prédominant
de génération de l’endommagement par fatigue, le serrage du boulon améliore sa durée de vie,
il apporte en quelque sorte une certaine protection à l’assemblage en diminuant sa vitesse
d’endommagement par fatigue. Le formalisme du critère de Zenner permet de bien prendre en
compte cet effet bénéfique en fatigue de la précharge. Par contre celui du critère de Dang Van
ne permet pas de montrer l’effet bénéfique de la précharge lorsque le boulon est très serré, ce
qui correspond à un cas où la pression hydrostatique est forte et essentiellement statique, et la
contrainte tangentielle alternée faible. Nous retenons donc qu’en plus des cas de chargement
non-proportionnels avec déphasage des sollicitations combinées, le critère de Dang Van ne
permet pas une évaluation réaliste de l’endommagement du matériau par fatigue lorsque la
pression hydrostatique p(t) est très importante devant la contrainte tangentielle alternée.

138
 Chapitre 4 - Validation expérimentale du modèle numérique du tronçon
en té
IV.1. Introduction
Une première validation analytique du modèle numérique du tronçon en té a été réalisée au
chapitre 2 en ce qui concerne la force axiale FB et le moment de flexion MB dans le boulon et
la force de levier Q. Dans ce chapitre, nous allons réaliser des essais mécaniques sur des
tronçons en té afin de valider expérimentalement les résultats de la simulation numérique (effort
axial FB et moment de flexion MB). Il s’agit de comparer les efforts axiaux et les moments
fléchissants obtenus par la simulation numérique et la méthode analytique avec ceux obtenus
lors d’essais expérimentaux. Les tronçons en té qui sont soumis à ces essais de traction
monotone sont constitués de semelles supérieure et inférieure extraites de poutrelles HEB 320
et IPE 400 (voir figure 4-1). Elles sont assemblées au moyen de deux boulons instrumentés
chacun de quatre jauges de déformation. Les jauges de déformation permettent de mesurer les
déformations longitudinales de la vis du boulon loin des zones de concentration de contrainte.
De ces déformations longitudinales sont déduites les contraintes dans la vis à l’aide des
formules de Lamé. Les contraintes ainsi calculées sont par la suite utilisées pour évaluer l’effort
axial et le moment de flexion existant dans les vis de l’assemblage. La mise en évidence de
l’influence bénéfique de la précharge sur le cycle de chargement rencontré par la vis, comme
cela a été montré par les solutions numériques du tronçon en té, est également un objectif fixé
pour ce chapitre consacré aux essais expérimentaux de traction monotone sur tronçon en té.

IV.2. Présentation du dispositif expérimental

IV.2.1. Poutrelles utilisées pour réaliser les semelles du tronçon en té
Les tronçons en té à deux boulons que nous avons réalisés en vue de la validation expérimentale
du modèle numérique sont composés d’une semelle supérieure et d’une semelle inférieure. Ces
semelles sont issues d’une poutrelle IPE 400 et d’une poutrelle HEB 320 utilisées en
construction métallique (figure 4-1).

HEB320

IPE400

Figure 4-1 : Poutrelles HEB 320 et IPE 400 utilisées pour la fabrication des semelles des tronçons en té

Les dimensions de leurs sections transversales selon le fournisseur ArcelorMittal [67] sont
données par le tableau 4-1 et la figure 4-2.

139
 Tableau 4-1 : Dimensions de la section droite des poutrelles IPE 400 et HEB 320 selon ArcelorMittal [67]

Poutrelle h (mm) hi (mm) b (mm) a (mm) ef (mm) r (mm)

IPE 400 400 331 180 8,6 13,5 21
HEB 320 320 225 300 11 ,5 20,5 27

Figure 4-2 : Principales cotes de la section droite d’une poutrelle

IV.2.2. Réalisation des semelles du tronçon en té

Les semelles réalisées pour le tronçon en té ont une largueur L établie à 70 mm (figure 4-3).
Cette valeur est fixée en respectant la condition de pince minimale imposée en fatigue par
l’Eurocode 3 (e1 > 1,5 d, avec d diamètre nominal du boulon utilisé).

r
ef
e1
L

entraxe
b

Figure 4-3 : Paramètres géométriques de l’assemblage du tronçon en té

140
 Remarque : il faut observer du point de vue des dimensions que l’excentration notée m jusqu’à
présent s’exprime à partir de l’entraxe par : m = (entraxe - 2r - a) / 2.

Une découpe au plasma est préalablement employée afin de couper les poutrelles initiales en
deux parties, lesquelles sont ensuite découpées transversalement à la scie à ruban pour obtenir
les semelles du tronçon en té de largeur 70 mm (figure 4-4).

1-Découpe au plasma 2- Découpe à la scie à ruban 3- Dressage des 4-Perçage des trous
des poutrelles faces par fraisage

Figure 4-4 : Les différentes étapes de la réalisation des semelles du tronçon en té

Un fraisage est réalisé sur les surfaces des semelles pour qu’elles soit parfaitement planes. Enfin
les trous des semelles supérieures et inférieures des tronçons en té sont réalisés de sorte à
pouvoir faire passer sans encombre les vis instrumentées de jauges de déformation. Pour cela
le diamètre des trous percés est supérieur de 2 mm à celui du fût de la vis. Le boulon utilisé
pour la campagne expérimentale est un boulon HR M12 de classe de qualité 10.9. Trois valeurs
différentes d’entraxe sont étudiées dans le cadre de cette campagne expérimentale (figure 4-3) ;
elles sont indiquées dans le tableau 4-2.

Tableau 4-2 : Caractéristiques dimensionnelles des semelles et des boulons utilisés pour les essais

Poutrelle Boulon L (mm) e1 (mm) b (mm) entraxe (mm)

IPE 400 180
M12-10.9 70 35 84 -112 -142
HEB 320 300

Les plans de définition des semelles du tronçon en té pour les différents entraxes sont
consultables dans l’annexe E. La figure 4-5 est une photo des semelles réalisées à partir des
poutrelles HEB 320 et IPE 400 avec les trois valeurs d’entraxe.

Un trou de diamètre 16 mm (voir annexe E) est percé dans l’âme des semelles. Ce trou sert au
montage de l’assemblage (tronçon en té) sur la machine de traction par l’intermédiaire d’une
goupille comme on peut le voir sur le montage de la figure 4.10.

Remarque : présence d’aléas géométriques

Les poutrelles de construction métallique prévues pour la campagne expérimentale présentent

des défauts géométriques. En effet, la vérification des dimensions géométriques de la section
transversale montre une différence entre les épaisseurs des ailes situées de part et d’autre de
l’âme.

- pour la poutrelle IPE 400, cette différence d’épaisseur est de 7,4%,

141
 - pour la poutrelle HEB 320, elle avoisine les 2,5 %.

Trous de passage
de l’axe pour le
montage des
semelles sur la
machine d’essais

Trous de passage des vis de l’assemblage

a) Semelles tirées de la poutrelle HEB 320

b) Semelles tirées de l’IPE 400

Figure 4-5 : Semelles des tronçons en té préparées pour les essais

Par ailleurs, le boulon M12, supposé avoir un diamètre nominal de 12 mm a, en réalité, un

diamètre de 11,5 mm soit une différence de 4 %. Par commodité, on conserve la notation M12
mais c’est le diamètre réel mesuré (égal à 11,5 mm) qui est utilisé dans la simulation numérique
en vue de la validation des résultats d’essai.

IV.2.3. Vis instrumentées par des jauges de déformation

Les vis de l’assemblage sont équipées de jauges de déformations placées dans le sens
longitudinal. Chaque vis est instrumentée de 4 jauges de déformations disposées sur 4
génératrices situées à 90° l’une de la suivante comme indiqué sur les figures 4-6 et 4-7. Les
jauges de déformation notées JLE1 et JLI1 permettent de mesurer les déformations qui conduisent
à calculer le moment de flexion dans la vis 1 par rapport à l’axe y. Les jauges de déformations
JLE2 et JLI2 servent à calculer le moment de flexion par rapport à l’axe y dans la vis 2. Les
moments de flexion par rapport à l’axe x sont calculés à partir des lectures faites sur les jauges
de déformation JG1 et JD1, JG2 et JD2 pour les vis 1 et 2 respectivement. L’effort axial dans le
142
boulon est évalué à partir de la déformation moyenne donnée par les 4 jauges de déformation
de chaque vis (JLE1, JLI1, JG1 et JD1 pour la vis 1 ; JLE2, JLI2, JG2 et JD2 pour la vis 2).

2F
z

y
x

y
JG1 JD2

z 2F
JLE11’ JLI1 JLI2 JLE2
x
JD1 JG2

Figure 4-6 : Localisation des jauges de déformation sur les deux vis de l’assemblage du tronçon en té

Figure 4-7 : Disposition longitudinale des jauges de déformation sur une vis HR M12-10.9

Les 2 vis instrumentées sont reliées à deux ponts d’extensométrie (un pont par vis). Chaque
pont dispose de 4 voies de mesure, ce qui permet de mesurer séparément les déformations
relatives des 4 jauges d’une vis. La figure 4-8 montre un de ces ponts d’extensométrie.

143
 Figure 4-8 : Pont d’extensométrie utilisé pour la mesure des (micro) déformations relatives

L’instrumentation des vis étant effective, il a fallu trouver un moyen de faire passer les fils de
connection des jauges à travers l’assemblage. La solution consistant à faire passer les fils dans
l’espace (jeu fonctionnel) entre la vis et le trou de la semelle n’est pas envisageable pour la
simple raison que le jeu au diamètre de 2 mm est insuffisant pour faire passer les 8 fils en tout
des 4 jauges de la vis instrumentée. Ainsi nous avons imaginé et réalisé une rondelle dite
"spéciale" de diamètre interne 15 mm et d’épaisseur 12 mm dans l’optique de faire passer les
fils à travers cette dernière. Cette rondelle est rainurée sur une de ses faces suivant 2 diamètres
à 90° l’un de l’autre comme indiqué sur la figure 4-9. Les fils de la vis passent donc à travers
ces rainures réalisées sur la rondelle à raison de deux fils par rainure, chaque jauge de
déformation étant reliée à deux fils (pour le montage en quart de pont sur le pont
d’extensométrie). Le plan de définition de cette rondelle dite "spéciale" est donné dans l’annexe
F.

Figure 4-9 : Rondelle spéciale située sous la tête de vis

Deux exemples de montage de l’assemblage boulonné (tronçon en té) sur la machine de traction
sont donnés par les figures 4-10 et 4-11. Le montage est composé d’une semelle inférieure et
d’une semelle supérieure qui constituent le tronçon en té, de 2 boulons instrumentés de 4 jauges
de déformation chacun, de 2 rondelles "spéciales", de deux manchons supérieurs et inférieurs
et de deux goupilles servant à relier les semelles du tronçon en té aux manchons, lesquels sont
liés à la machine de traction, l’un à la traverse supérieure, l’autre au nez du vérin. Deux ponts
d’extensométrie sont placés à proximité pour mesurer les déformations des jauges.
144
 Manchon
Goupille

Semelles du Boulon
tronçon en té instrumenté

Figure 4-10 : Montage du tronçon en té provenant de la poutrelle HEB 320 sur la machine d’essai

La machine en question est une machine MTS 810 de capacité maximale ±100 kN. Elle peut
être utilisée pour des essais de fatigue mais également pour des essais de traction ou de
compression monotone. Elle sert ici dans cette campagne d’essais pour appliquer l’effort de
traction statique sur l’assemblage dans le but d’évaluer les sollicitations dans la vis et de mettre
en évidence au passage l’effet bénéfique de la précharge (serrage des boulons) sur le cycle de
chargement rencontré par chaque vis.

Figure 4-11 : Montage du tronçon en té provenant de la poutrelle IPE 400 sur la machine d’essai

et, au premier plan, les deux ponts d’extensométrie

145
 IV.3. Confrontation des résultats analytiques, numériques et expérimentaux
Les essais de traction sont réalisés sur les 9 configurations géométriques du tronçon en té listées
dans le tableau 4-3. Les trois premiers cas sont considérés comme étant des tronçons en té
rigides car les semelles supérieure et inférieure sont épaisses, étant tirées de la poutrelle HEB
320, les trois cas suivants sont supposés correspondre à des tronçons flexibles puisque les
semelles proviennent de la poutrelle IPE 400. Les cas 7, 8 et 9 sont les cas intermédiaires avec
une semelle rigide et l’autre flexible.

Tableau 4-3 : Géométries des assemblages testés de tronçons en té

Cas Semelle supérieure Semelle inférieure Entraxe (mm)

1 HEB 320 HEB 320 142
2 HEB 320 HEB 320 112
3 HEB 320 HEB 320 84
4 IPE 400 IPE 400 142
5 IPE 400 IPE 400 112
6 IPE 400 IPE 400 84
7 IPE 400 HEB 320 142
8 IPE 400 HEB 320 112
9 IPE 400 HEB 320 84

La force extérieure (2F) appliquée par la machine de traction sur l’assemblage évolue de 0 kN
à 20 kN comme indiqué sur la figure 4-12, sans contrainte particulière de temps pour la
réalisation de l’essai (un temps d’arrêt est marqué pour relever les 8 déformations relatives sur
les 2 ponts d’extensométrie pour les différents niveaux de charge).

20
19
18
Force extérieure appliquée (kN)

17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5
temps

Figure 4-12 : Evolution de la force extérieure appliquée (2F) au tronçon en té

au cours de l’essai de traction monotone

146
 L’objectif de la campagne expérimentale étant de valider les résultats numériques obtenus avec
le modèle Eléments Finis du tronçon en té que nous avons développé, il s’agissait, dans le cas
où aucune précontrainte n’est appliquée au boulon (expérimentalement, elle se traduit par un
serrage de l’écrou à la main), de confronter les solutions numériques, expérimentales et
analytiques de la force axiale FB et du moment de flexion MB dans chaque vis. Les solutions
analytiques de l’effort axial FB et du moment de flexion MB, proposées respectivement par Al
Khatab [49] et Abidelah et al. [53] et présentées au chapitre 2, sont alors utilisées. Le moment
de flexion expérimental réel MB est défini comme la résultante du moment de flexion par
rapport à l’axe y (My) et du moment de flexion par rapport à l’axe x (Mx).

2
MB = √Mx 2 + My (4-1)

Les figures 4-13 et 4-14 permettent d’établir la comparaison entre les efforts axiaux présents
dans les vis et mesurés expérimentalement au moyen des déformations longitudinales qu’ils
génèrent au niveau des vis, avec les valeurs analytiques et numériques de ces efforts.

La figure 4-13 donne les résultats pour les semelles rigides, la figure 4-14 ceux pour les
semelles flexibles. Les trois valeurs d’entraxe sont utilisées à chaque fois pour cette
comparaison.

a) Cas 1 b) Cas 2
14 12
12 10
Analytique
10 Analytique
Numérique 8
FB (kN)

8
FB (kN)

Numérique
6 Expérimentale 6
Expérimentale
4 4
2 2
0
0 5 10 15 20 0
0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F (kN)

c) Cas 3
12
Analytique
10
Numérique
8 Expérimentale
FB (kN)

6
4
2
0
0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN)

Figure 4-13 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale de l’effort axial F B dans le boulon non
précontraint pour les cas de semelles rigides avec des entraxes a) de 142 mm, b) de 112 mm, c) de 84 mm

147
 a) Cas 4 b) Cas 5
20 16
18 14
16
Analytique 12
14
12 Numérique 10 Analytique

FB (kN)
FB (kN)

10 8 Numérique
Expérimentale
8 6 Expérimentale
6 4
4
2
2
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F(kN)

c) Cas 6
14
12
10
FB (kN)

8
Analytique
6
Numérique
4 Expérimentale
2
0
0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN)

Figure 4-14 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale de l’effort axial F B dans le boulon non
précontraint pour le cas de semelles flexibles avec des entraxes a) de 142 mm, b) de 112 mm, c) de 84 mm

Les valeurs analytiques, numériques et expérimentales de l’effort axial dans le boulon sont très
proches dans les trois premiers cas correspondant à des tronçons en té à semelles rigides (figure
4-13). L’écart maximal entre l’effort axial obtenu expérimentalement et celui donné par la
simulation numérique est de 2,5% et est obtenu dans le cas 3 (plus petit entraxe). Pour les
tronçons en té à semelles flexibles, en l’occurrence les cas 4, 5 et 6, les écarts entre les valeurs
expérimentales et les valeurs numériques de l’effort axial sont plus importants (figure 4-14).
L’écart maximal est obtenu dans le cas 4 (plus grand entraxe) et atteint 33 %. Les valeurs
numériques et analytiques sont très proches avec un écart maximal de l’ordre de 0,4%.

Les valeurs du moment de flexion MB, obtenues par simulation numérique, sont relativement
proches de celles que donne le modèle analytique. Néanmoins, l’écart maximal entre les deux
solutions s’élève à 36 % pour les semelles dites flexibles (cas 4 à cas 6) et, pour les cas de
semelles rigides (cas 1 à cas 3), nous obtenons un écart maximal de 15 % environ. Ces écarts
sont beaucoup plus importants entre les résultats numériques et les résultats expérimentaux du
moment de flexion MB. En effet, le moment de flexion expérimental est bien plus important
que les valeurs obtenues des points de vue numérique et analytique comme en attestent les
figures 4-15 et 4-16.

148
 Cas 1 Cas 2
7 14
6 12
5 Analytique 10
Analytique

MB (N.m)
MB (N.m)

4 Numérique 8
Numérique
3 6
Expérimentale
4 Expérimentale
2
1 2

0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F (kN)

Cas 3
18
16 Analytique
14 Numérique
12
MB (N.m)

Expérimentale
10
8
6
4
2
0
0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN)
Figure 4-15 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale du moment de flexion MB

dans le boulon non précontraint pour les 3 cas de semelle rigide

Cas 4 Cas 5
35 25
30
20
25 Analytique Analytique
MB (N.m)

MB (N.m)

20 Numérique 15 Numérique
15 Expérimentale 10 Expérimentale
10
5
5
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F (kN)
Cas 6
10
Analytique
8
Numérique
MB (N.m)

6 Expérimentale

0
0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN)

Figure 4-16 : Valeurs analytique, numérique et expérimentale du moment de flexion MB

dans le boulon non précontraint pour les 3 cas de semelle flexible

149
Dans les cas de semelles flexibles, l’écart maximal entre les valeurs numériques et les valeurs
expérimentales dépasse les 200 %. Il est de l’ordre de 170 % dans les cas de semelles rigides.
Cet écart important est lié à la présence de moments de flexion parasites rencontrés lors de la
campagne expérimentale.

La combinaison de deux facteurs est susceptible d’expliquer la présence d’un moment de

flexion parasite important dans la vis lors d’un essai de traction du tronçon en té avec ou sans
précharge de boulons.

Le premier facteur est lié au serrage initial des boulons (dans le cas de précharge). Ce serrage a
été réalisé par une clé dynamométrique manuelle. Même si cette méthode de serrage est simple
à mettre en œuvre, on constate dans la pratique une grande dispersion dans la prétension
réellement appliquée comme cela a été signalé dans la partie bibliographique. Cette grande
dispersion est due au concours de plusieurs phénomènes :

- L’imprécision sur le couple de serrage appliqué qui peut varier de ± 5% à ±

50% selon l’outil utilisé,
- Les défauts géométriques et les défauts de surface des pièces assemblées et de la
boulonnerie. Nous avons en effet observé des variations sensibles (appelées aléas) des
dimensions de l’épaisseur des ailes des poutrelles et de leur longueur respective à partir
de l’âme au point d’observer une dissymétrie du tronçon en té par retournement à 180°
d’un des 2 tés par rapport à l’autre. Les intervalles de tolérance des cotes des poutrelles
de grande dimension utilisées pour la fabrication de nos éprouvettes sont conséquents
et créent au final un tronçon en té expérimental relativement différent des modèles
géométriques "parfaits" numériques et analytiques.
- La lubrification des surfaces en contact,
- Nous pensons nous être affranchis des imprécisions sur le couple de serrage appliqué
pour obtenir la précharge initiale des boulons, car le serrage a toujours été réalisé jusqu’à
l’obtention de la prétension voulue, mesurée au moyen des 4 jauges longitudinales de
déformation qui équipent chacune des 2 vis du tronçon en té.
Les aléas géométriques cependant sont indéniables et très marqués. D’une part les
indications des 4 jauges de déformation étaient très différentes, témoignant d’une forte
flexion des vis avant l’essai de traction lui-même du tronçon en té. D’autre part, en
serrant la deuxième vis du tronçon, on observe souvent une relaxation de la tension dans
l’autre vis, préalablement serré. La raison en est la déformation du té lors de la précharge
des vis, due au fait que les 2 surfaces d’appui (sous les semelles) des 2 tés l’un sur l’autre
n’étaient pas planes. Au demeurant, le "baillement" des surfaces en contact était
pratiquement visible à l’œil nu.

Le deuxième facteur pouvant expliquer la présence d’un moment de flexion expérimental

beaucoup plus important que prévu est la distance entre l’axe de transmission de l’effort de
traction et le plan contenant les axes des 2 vis. Cette distance axe de traction-plan des vis génère
un moment de flexion parasite autour de l’axe x, alors que le moment de flexion parasite observé
lors de la mise en précharge des boulons est autour de l’axe y.

150
Cette distance est liée à la fois à des défauts géométriques d’usinage mais aussi au jeu
fonctionnel du positionnement des vis de l’assemblage dans les trous de passage percés dans
les semelles (le jeu est de 2 mm au diamètre soit 1 mm au rayon) et il est très difficile de centrer
les vis dans ces trous au montage et de les maintenir en position lors du serrage (lorsqu’il y a
précharge des boulons).

En résumé, les défauts géométriques des composants de l’assemblage sont susceptibles de

générer des moments de flexion parasites lors de la précharge initiale et des défauts
d’alignement de l’effort de traction appliqué au tronçon en té, liés entre autres aux jeux
nécessaires à l’assemblage sont susceptibles de créer un moment de flexion parasite consécutif
à la mise en traction du tronçon en té.

Pour prouver que l’accentuation du moment de flexion expérimental est en grande partie due
au décalage entre le plan formé par les axes des deux boulons et l’axe d’application du
chargement extérieur, nous avons réalisé un tronçon en té à 4 boulons (figure 4-27 et annexe
G). Dans cette configuration, le moment de flexion Mx autour de l’axe x, très faible, ne devrait
plus contribuer au moment de flexion MB car il devient négligeable devant le moment de flexion
My lié à la déformation des semelles du tronçon en té. Nous abordons plus en détail ce nouveau
montage (tronçon en té à 4 boulons) dans la partie IV.6 de ce chapitre pour la configuration
géométrique la plus flexible (cas 4).

Les résultats obtenus pour les 9 configurations géométriques sont résumés dans le tableau 4-4
(pour les efforts axiaux FB) et dans le tableau 4-5 (pour les moments de flexion MB). Les écarts
constatés entre les valeurs analytique, numérique et expérimentale de l’effort axial et du
moment de flexion dans le boulon sont plus importants dans le cas de semelles dites flexibles.
Les défauts géométriques des poutrelles sont plus sensibles dans ce cas-là et se traduisent par
un moment de flexion expérimental important comparé à ceux trouvés analytiquement et
numériquement (tableau 4-5). Les écarts entre les solutions analytique et numérique sont
calculés en termes d’effort axial et de moment fléchissant dans les 9 configurations étudiées
ainsi que les écarts entre l’estimation numérique et la valeur expérimentale. La figure 4-17
donne une représentation de ces écarts relatifs. Les écarts entre les solutions numériques et
expérimentales sont plus grands que les écarts entre les solutions analytiques et numériques.

151
 40
Ecart entre efforts axiaux (%) 35
30
25
20
15 Analytique - Numérique
10 Numérique-Expérimental
5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Numéros des configurations du tronçon en té

a) Ecarts relatifs entre les efforts axiaux calculés et mesurés

800
Ecart entre moments de flexion (%)

700
600
500
400
Analytique - Numérique
300
Numérique-Expérimental
200
100
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Numéros des configurations du tronçon en té

b) Ecarts relatifs entre les moments de flexion calculés et mesurés

Figure 4-17 : Ecart relatif a) des efforts axiaux b) des moments fléchissants des vis entre les valeurs numérique,
analytique et expérimentale dans les 9 configurations du tronçon en té avec une force de traction (2F) appliquée
au tronçon en té de 20 kN

152
Tableau 4-4 : Efforts axiaux FB dans le boulon non précontraint dans les 9 configurations géométriques

Cas 2xF (kN) 0 1 5 10 15 20

FB (kN)
Analytique 0 0,59 2,97 5,95 8,93 11,91
1 Numérique 0 0,6 3 6 9 12
Expérimentale 0,54 1,09 3,27 6,15 9,13 12,18

Cas rigides
Analytique 0 0,54 2,74 5,48 8,23 10,97
2 Numérique 0 0,55 2,75 5,49 8,24 10,99
Expérimentale 0,19 0,61 2,73 5,23 7,84 10,46
Analytique 0 0,52 2,59 5,19 7,79 10,39
3 Numérique 0 0,52 2,59 5,18 7,76 10,36
Expérimentale 0,19 0,64 2,54 5,04 7,56 10,09
Analytique 0 0,91 4,56 9,13 13,69 18,26
4 Numérique 0 0,91 4,57 9,13 13,7 18,27
Expérimentale 0,29 0,62 2,66 5,26 8,13 11,82

Cas flexibles
Analytique 0 0,68 3,42 6,84 10,26 13,68
5 Numérique 0 0,68 3,44 6,87 10,3 13,74
Expérimentale 0,16 0,64 2,75 5,29 8,09 11,23
Analytique 0 0,578 2,89 5.78 8,67 11,56
6 Numérique 0 0,57 2,87 5,74 8,62 11,49
Expérimentale 0,26 0,59 2,53 4,98 7,5 10,07
Analytique 0 0,91 4,56 9,13 13,69 18,26
7 Numérique 0 0,91 4,53 9,06 13,59 18,13

Cas intermédiaires
Expérimentale 0,25 0,5 2,49 5,06 7,59 11,92
Analytique 0 0,68 3,42 6,84 10,26 13,68
8 Numérique 0 0,69 3,43 6,87 10,3 13,74
Expérimentale 0,32 0,75 3,27 6,2 9,1 12,02
Analytique 0 0,58 2,89 5,78 8,67 11,56
9 Numérique 0 0,57 2,87 5,74 8,62 11,49
Expérimentale 0,34 0,8 2,97 5,45 7,9 10,4

153
Tableau 4-5 : Moments de flexion MB dans les boulons non précontraints dans les 9 configurations
géométriques

Cas 2xF (kN) 0 1 5 10 15 20

MB (N.m)
Analytique 0 0,2 0,995 1,99 2,99 3,98
1 Numérique 0 0,21 1,07 2,16 3,26 4,39
Expérimentale 0,4 0,41 2,19 3,78 4,9 5,95

Cas rigides
Analytique 0 0,14 0,72 1,44 2,16 2,89
2 Numérique 0 0,16 0,79 1,59 2,4 3,24
Expérimentale 1,19 3,84 9,59 10,38 11,36 12,35
Analytique 0 0,09 0,44 0,87 1,33 1,77
3 Numérique 0 0,1 0,51 1,03 1,55 2,08
Expérimentale 0,63 1,39 6,79 12,57 15,97 17,47
Analytique 0 0,54 2,7 5,41 8,12 10,82
4 Numérique 0 0,83 4,18 8,43 12,75 17,16
Expérimentale 1,27 2,4 7,93 15,8 24,03 31,79

Cas flexibles
Analytique 0 0,4 2,01 4,03 6,04 8,05
5 Numérique 0 0,4 2,02 4,06 6,14 8,26
Expérimentale 0,8 2,53 8,33 13,68 18,42 22,36
Analytique 0 0,29 1,43 2,86 4,29 5,71
6 Numérique 0 0,26 1,33 2,68 4,05 5,43
Expérimentale 0,82 1,65 5,99 7,65 7,83 7,27
Analytique 0 0,54 2,71 5,41 8,12 10,82
7 Numérique 0 0,74 3,73 7,53 11,41 15,37

Cas intermédiaires
Expérimentale 1,65 2,98 13,45 22,61 28,77 33,95
Analytique 0 0,4 2,01 4,03 6,04 8,05
8 Numérique 0 0,4 2,02 4,08 6,16 8,28
Expérimentale 0,56 1,65 7,2 12,87 15,87 18,3
Analytique 0 0,29 1,43 2,86 4,28 5,71
9 Numérique 0 0,26 1,33 2,68 4,06 5,44
Expérimentale 1,76 3,95 10,74 13,99 15,04 15,92

On constate que les solutions analytiques sont, dans les 9 configurations, très proches des
solutions numériques aussi bien en termes d’effort axial (tableau 4-4 et figure 4-17a) que de
moment de flexion (tableau 4-5 et figure 4-17b). En conséquence la différence observée entre
les valeurs expérimentales d’une part, et les valeurs numériques et analytiques d’autre part est
à mettre sur le compte d’aléas liés à la réalisation expérimentale des essais.

IV.4. Validation expérimentale de l’influence bénéfique de la précharge sur le cycle de

chargement que rencontre la vis dans l’assemblage
La précharge dans le boulon est appliquée par serrage. La précontrainte souhaitée est traduite
en termes de déformation longitudinale par le biais de la loi de Hooke. Ainsi, en pratique, les
boulons instrumentés sont serrés (à l’aide d’une clé plate) jusqu’à atteindre cette valeur de
déformation calculée sur le cadran du pont d’extensométrie (figure 4-18). La déformation
moyenne lue doit correspondre à celle calculée analytiquement avec la loi de Hooke.

154
La figure 4-18 reproduit une partie de la figure 4-8 pour montrer le montage en quart de pont
des 4 jauges de déformation de la vis et surtout les valeurs très disparates des déformations
relatives, témoignant de la forte flexion de la vis.

Figure 4-18 : Lecture des microdéformations relatives longitudinales sur le cadran du pont d’extensométrie
pour les 4 jauges de déformation de chaque boulon instrumenté

Les efforts axiaux FB dans le boulon sans précharge obtenus numériquement et analytiquement
sont comparables à ceux obtenus expérimentalement dans les 9 configurations testées du
tronçon en té comme en témoignent le tableau 4-4 et la figure 4-17a. En revanche, la flexion
parasite liée à la configuration expérimentale a accentué le moment de flexion M B dans le
boulon (tableau 4-5 et figure 4-17b).

Dans chacune des 9 configurations géométriques décrites par le tableau 4-3, nous avons ensuite
testé 3 valeurs distinctes de la précharge dans les boulons. La force de précharge par boulon
varie donc de 0 kN, correspondant au cas où aucune précharge n’est appliquée (serrage à la
main des écrous) à 40 kN (soit environ 40 % de la limite élastique du boulon M12 de classe de
qualité 10.9).

Dans le cas où aucune précharge n’est appliquée au boulon, chaque vis reprend la moitié de la
charge extérieure (2F) appliquée au tronçon en té en plus de l’effort de levier Q plus ou moins
important suivant la flexibilité des semelles du tronçon en té. La figure 4-19 permet d’étayer
cela pour les 9 configurations géométriques du tableau 4-3. L’effort axial FB obtenu
numériquement dans le boulon avec le modèle développé est plus important que celui obtenu
expérimentalement dans les cas du tronçon en té le plus flexible (cas 4 et 7).

155
 20
14 18
12 Cas 1 16
Cas 1
Cas 2 14 Cas 2
10
Cas 3 12 Cas 3

FB (kN)
8 Cas 4
FB (kN)

10 Cas 4
Cas 5 Cas 5
6 8
Cas 6 Cas 6
6
4 Cas 7
4 Cas 7
Cas 8 Cas 8
2
Cas 9 2
Cas 9
0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F (kN)

a) Résultats expérimentaux b) Résultats numériques

Figure 4-19 : Evolution de l’effort axial FB dans le boulon non précontraint en fonction de la force
extérieure (2F) appliquée au tronçon en té

Par contre, dans les conditions où une précharge est appliquée, les boulons ne reprennent de
manière grossière l’effort extérieur appliqué que lorsque ce dernier dépasse la valeur de la force
générée par le contact entre les pièces assemblées. La précharge permet de générer un effort de
contact entre les pièces assemblées, en l’occurrence au niveau des semelles du tronçon en té
dans notre cas. Cet effort de contact diminue dans un premier temps des efforts extérieurs et
l’effort axial des boulons n’est pas augmenté de l’effort extérieur appliqué au tronçon en té.
Lorsque l’effort extérieur (2F) dépasse les efforts générés par la précharge entre les semelles
assemblées, les boulons commencent à reprendre l’effort excédentaire. Les figures 4-20 et 4-
21 montrent comment les résultats expérimentaux illustrent ce phénomène pour les 2 précharges
de 10 kN et de 20 kN par boulon.

30 30
Cas 1 Cas 1
25 25
Cas 2 Cas 2
20 20
Cas 3 Cas 3
FB (kN)

FB (kN)

15 Cas 4 15 Cas 4
10 Cas 5 10 Cas 5
Cas 6 Cas 6
5 5
Cas 7 Cas 7
0 Cas 8 0 Cas 8
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Cas 9 Cas 9
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F (kN)

a) Résultats expérimentaux b) Résultats numériques

Figure 4-20 : Evolution de l’effort axial FB a) expérimental b) simulé numériquement dans le boulon
préchargé à 10 kN en fonction de la force extérieure (2F) appliquée au tronçon en té

156
 40 40
35 Cas 1 35 Cas 1
30 Cas 2 30 Cas 2
25 Cas 3 25 Cas 3

FB (kN)
FB (kN)

Cas 4 20 Cas 4
20
Cas 5 15 Cas 5
15
Cas 6 10 Cas 6
10
Cas 7 5
5 Cas 7
Cas 8 0
0 Cas 8
0 5 10 15 20
0 5 10 15 20 Cas 9 Cas 9
Numérique
Force extérieure 2F (kN) Force extérieure 2F (kN)

a) Résultats expérimentaux b) Résultats numériques

Figure 4-21 : Evolution de l’effort axial FB a) expérimental b) simulé numériquement dans le boulon
préchargé à 20 kN en fonction de la force extérieure (2F) appliquée au tronçon en té

L’analyse de l’influence de la précontrainte sur le cycle de chargement rencontré par le boulon

est menée en appliquant un cycle de chargement extérieur (2F) variant de 0 kN à 20 kN puis
revenant à 0 kN (figure 4-22). Les quatre valeurs de précharge étudiées par boulon, pour
analyser leur influence sur le cycle de chargement rencontré par le boulon dans l’assemblage,
sont 0 kN, 10 kN, 20 kN et 40 kN correspondant respectivement à 0 %, 10%, 20% et 40% de
la limite élastique propre aux boulons utilisés pour ces essais (boulons M12 de classe de qualité
10.9).

20
18
Force extérieure (2F) en kN

16
14
12
10
8
6
4
2
0

Figure 4-22 : Cycle de chargement extérieur (2F) appliqué au tronçon en té

Nous avons suivi expérimentalement, puis numériquement l’évolution du cycle de contrainte

que rencontre la vis en fonction du serrage initial du boulon (précharge). Les résultats
numériques et expérimentaux montrent une diminution de l’amplitude du cycle de la contrainte
globale (somme des contraintes de traction et de flexion) dans la vis au fur et à mesure que l’on
augmente la précontrainte (précharge) dans le boulon (figures 4-24 à 4-26). Les niveaux de la
157
 contrainte globale (figures 4-24c, 4-25c et 4-26c) obtenus expérimentalement sont plus
importants que ceux obtenus numériquement dans les 9 configurations géométriques traitées
dans la campagne d’essais, en particulier dans les cas 1, 2 et 5 dont les résultats sont donnés
pour étayer les remarques faites. Nous rappelons que les cas 1 et 2 sont considérés comme des
tronçons en té rigides, les semelles les constituant étant tirées d’une poutrelle HEB 320 alors
que le cas 5 est considéré comme flexible car il a été réalisé à partir d’une poutrelle IPE 400.
La figure 4-23 montre le montage des tronçons en té flexible (a) et rigide (b) sur la machine de
traction pour un entraxe entre boulons de 84 mm.

a) Tronçon en té tiré d’une poutrelle IPE 400 b) Tronçon en té tiré d’une poutrelle HEB 320

Figure 4-23 : Photos du montage des tronçons en té a) flexible (IPE 400) et b) rigide (HEB 320)

Les niveaux de contraintes de traction expérimentaux et leurs valeurs numériques, ainsi que
leurs amplitudes, sont comparables (figures 4-24a à 4-26a). Par contre l’évolution de la
contrainte de flexion expérimentale est différente de celle obtenue numériquement (figures 4-
24b à 4-26b). La présence des contraintes de traction et de flexion a déjà été abordée dans le
chapitre 3. Expérimentalement, nous constatons une augmentation de la contrainte moyenne de
flexion dans la vis avec l’augmentation du serrage. Elle s’accompagne d’une réduction de
l’amplitude de la contrainte de flexion. Numériquement, nous obtenons une réduction de la
contrainte moyenne de flexion et de son amplitude dans la vis quand le serrage des boulons est
de plus en plus important. Une réduction de la contrainte moyenne et de l’amplitude de la
contrainte de flexion avec l’augmentation de la précontrainte est cohérente avec le serrage des
boulons qui génère une pression de contact entre les pièces assemblées par boulonnage. Cette
pression de contact maintient le boulon à un état de contrainte donné tant que la sollicitation
extérieure ne la fait pas disparaitre. De ce fait, pour un chargement extérieur (2F) de 20 kN, les
boulons sont moins sollicités en flexion quand le serrage augmente. Cela explique la diminution
158
de la contrainte de flexion (en amplitude et en valeur moyenne) dans la vis. Les contraintes de
flexion obtenues numériquement tendent vers la valeur zéro pour un serrage important du
boulon (40 kN de précontrainte), traduisant l’absence de toute sollicitation de flexion dans la
vis.

L’écart important que nous avons constaté entre les résultats expérimentaux et les simulations
numériques (en termes de contraintes de flexion dans la vis) peut être attribué à la présence
d’une flexion hors plan non négligeable lors des essais expérimentaux comme nous l’avons déjà
expliqué dans ce chapitre. Ces écarts sont d’autant plus importants que la semelle est flexible.
L’évolution de l’amplitude de la contrainte de traction, de celle de flexion et de la contrainte
globale en fonction des valeurs de la précharge (0 kN, 10 kN, 20 kN et 40 kN) et pour les 9
configurations géométriques étudiées numériquement et expérimentalement, est résumée par le
tableau de l’annexe H. Même si l’amplitude de la contrainte globale expérimentale dans la vis
est supérieure à celle obtenue numériquement, sa diminution avec l’augmentation de la
précontrainte est mise en évidence dans les deux cas (numérique et expérimental). Ainsi,
l’influence bénéfique de la précharge sur l’amplitude du cycle de chargement que rencontre la
vis dans l’assemblage est démontrée sur les plans numérique et expérimental. Cela confirme
une des conclusions formulées dans le chapitre 2 quant à l’effet bénéfique de la précontrainte
sur la tenue en fatigue des vis.

Pour démontrer que l’écart important constaté entre les valeurs des moments de flexion
numériques et expérimentaux sont en grande partie liés au décalage du plan contenant les axes
des vis avec l’axe d’application de la force extérieure, nous avons réalisé une nouvelle
configuration de l’assemblage avec 4 boulons cette fois ci. Nous n’avons pas pu tester les 9
configurations géométriques du tronçon en té faute de temps et de matière première. Néanmoins
nous avons porté notre choix sur la 4ème configuration géométrique correspondant au cas du
tronçon le plus flexible. Ce nouveau montage est présenté dans le paragraphe suivant.

159
 Cas 1, Expérimental Cas1, Numérique
450 450
400 400

Contrainte de traction (MPa)

Contrainte de traction (MPa)

350 350
300 300
250 250
200 200
150 0 kN de précontrainte 150
0 kN de précontrainte
100 10 kN de précontrainte 100
10 kN de précontrainte
50 20 kN de précontrainte 50 20 kN de précontrainte
40 kN de précontrainte
0 0 40 kN de précontrainte

a) Cycle de contrainte de traction

Cas 1, Expérimental Cas 1, Numérique

450 450
Contrainte de flexion (MPa)

Contrainte de flexion (MPa)

400 0 kN de précontrainte 400

10 kN de précontrainte 0 kN de précontrainte
350 350
20 kN de précontrainte 10 kN de précontrainte
300 300
40 kN de précontrainte 20 kN de précontrainte
250 250
40 kN de précontrainte
200 200

150 150

100 100

50 50

0 0

b) Cycle de contrainte de flexion

Cas 1, Expérimental Cas 1, Numérique

600 600
550
Contrainte totale (MPa)
Contrainte totale (MPa)

550
500 500
450 450
400 400
350 350
0 kN de précontrainte
300 300
250 250 10 kN de précontrainte
0 kN de précontrainte
200 200 20 kN de précontrainte
10 kN de précontrainte
150 150 40 kN de précontrainte
20 kN de précontrainte
100 100
40 kN de précontrainte
50 50
0 0

c) Cycle de contrainte globale

Figure 4-24 : Evolution des cycles de contrainte a) de traction b) de flexion c) globale

en fonction de la précharge dans les boulons (configuration du cas 1)

160
 Cas 2, Expérimental Cas 2, Numérique
450 450
400 400
Contrainte de traction (MPa)

Contrainte de traction (MPa)

350 350
300 300
250 250
200 200
150 150
0 kN de précontrainte
100 0 kN de précontrainte 100
50 10 kN de précontrainte 10 kN de précontrainte
50
0 20 kN de précontrainte 20 kN de précontrainte
0
40 kN de précontrainte 40 kN de précontrainte

a) Cycle de contrainte de traction

Cas 2, Expérimental Cas 2, Numérique

0 kN de précontrainte 450
450
Contrainte de flexion (MPa)

Contrainte de flexion (MPa)

10 kN de précontrainte 0 kN de précontrainte
400 400
20 kN de précontrainte 10 kN de précontrainte
350 350
40 kN de précontrainte 20 kN de précontrainte
300 300
40 kN de précontrainte
250 250

200 200

150 150

100 100

50 50

0 0

b) Cycle de contrainte de flexion

Cas 2, Expérimental Cas 2, Numérique

600 600
Contrainte totale (MPa)
Contrainte totale (MPa)

550 550
500 500
450 450
400 400
350 350
300 300
250 250
0 kN de précontrainte
200 200
150 0 kN de précontrainte 150 10 kN de précontrainte
100 10 kN de précontrainte 100 20 kN de précontrainte
50 20 kN de précontrainte 50
40 kN de précontrainte
0 0
40 kN de précontrainte

c) Cycle de contrainte globale

Figure 4-25 : Evolution des cycles de contrainte a) de traction b) de flexion c) globale en fonction de la
précharge dans les boulons (configuration du cas 2)

161
 Cas 5, Expérimental Cas 5, Numérique
450 450
400 400
Contrainte de traction (MPa)

Contrainte de traction (MPa)

350 350
300 300
250 250
200 200
150 150
0 kN de précontrainte 0 kN de précontrainte
100 100
10 kN de précontrainte 10 kN de précontrainte
50 50
20 kN de précontrainte 20 kN de précontrainte
0 40 kN de précontrainte 0 40 kN de précontrainte

a) Cycle de contrainte de traction

Cas 5, Expérimental Cas 5, Numérique

450 Contrainte de flexion (MPa) 450
0 kN de précontrainte 400
Contrainte de flexion (MPa)

400 0 kN de précontrainte
10 kN de précontrainte 10 kN de précontrainte
350 350
20 kN de précontrainte 20 kN de précontrainte
300 300
40 kN de précontrainte 40 kN de précontrainte
250 250
200 200
150 150
100 100
50 50
0 0

b) Cycle de contrainte de flexion

Cas 5, Expérimental Cas 5, Numérique

600 600
Contrainte totale (MPa)

550
Contrainte totale (MPa)

550
500 500
450 450
400 400
350 350
300 300
250 250
200 200
150 150 0 kN de précontrainte
0 kN de précontrainte
100 10 kN de précontrainte 100 10 kN de précontrainte
50 20 kN de précontrainte 50 20 kN de précontrainte
0 0 40 kN de précontrainte
40 kN de précontrainte

c) Cycle de contrainte globale

Figure 4-26 : Evolution des cycles de contrainte a) de traction b) de flexion c) globale en fonction de la
précharge dans les boulons (configuration du cas 5)

162
 IV.6. Tronçon en té à 4 boulons
Le tronçon en té à 4 boulons est réalisé dans la configuration géométrique la plus flexible des
9 configurations étudiées (cas 4). Le plan de définition des semelles du tronçon en té à 4 boulons
est donné en annexe G. Le but final des essais avec ce montage est de confirmer autant que
possible que l’écart important obtenu entre les moments de flexion MB numérique ou analytique
et celui déterminé expérimentalement, dans le cas de tronçons en té à 2 boulons est en grande
partie lié au décalage du plan passant par les axes des 2 boulons avec l’axe d’application du
chargement. Ce nouveau montage avec 4 boulons doit nous permettre de réduire
considérablement la composante du moment MB suivant l’axe x, composante notée Mx dans
l’expression 4-1.

Z
Y

Figure 4-27 : Tronçon en té à 4 boulons dans la configuration flexible (cas 4) avec 2 des 4 boulons instrumentés

La figure 4-28 présente les résultats obtenus expérimentalement, en termes de composantes Mx

et My et du moment global M B, pour les boulons du tronçon en té à 2 boulons et à 4 boulons
lors d’un cycle du chargement extérieur.

Les essais statiques réalisés sur le nouveau montage (tronçon en té à 4 boulons) montrent bien
que la flexion importante de moment Mx, obtenue dans les tronçons à 2 boulons était liée au
décalage de l’axe d’application de la force avec le plan des boulons. En effet, sur la figure 4-
28a, correspondant aux essais sur le tronçon en té à 4 boulons, ce moment de flexion Mx autour
de x est quasi inexistant. La totalité de la flexion dans le boulon (M B) est créée par la
déformation du tronçon en té dans le plan vertical (que génère le moment de flexion My). Dans
le cas du tronçon en té à 2 boulons par contre, le moment de flexion suivant l’axe x est très
important comme en témoigne la figure 4-28b. On retient en définitif que le moment de flexion
parasite important que nous avons observé dans nos résultats d’essais sur tronçon en té à 2
boulons est consécutif à l’écart des tolérances et des jeux lors de l’usinage des semelles du
tronçon en té, ce qui fait que l’axe d’application de la force de traction au tronçon en té et les

163
axes des boulons ne sont pas coplanaires. Un léger décalage de l’axe d’application de la force
2F par rapport au plan des trous des semelles pour le passage des boulons conduit à un moment
de flexion parasite M x important.

40 40

35 35
Moment de flexion (N.m)

Moment de flexion (N.m)

30 30

25 MY 25
MY
20 MX 20 MX
MB MB
15 15

10 10

5 5

0 0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Force extérieure (kN) Force extérieure (kN)

a) Tronçon en té à 4 boulons b) Tronçon en té à 2 boulons

Figure 4-28 : Evolution des moments de flexion dans les boulons précontraints à 10 kN dans les cas de tronçons
en té à 2 boulons et à 4 boulons au cours du cycle de chargement extérieur

IV.7. Conclusion
La campagne expérimentale réalisée sur le tronçon en té à deux boulons a permis de valider en
partie les résultats de la simulation numérique. L’effort axial F B dans le boulon est similaire
dans les deux approches (numérique et expérimentale) pour les configurations géométriques
testées. Nous avons plus d’écart entre les solutions numériques et expérimentales du moment
de flexion MB existant dans le boulon. Trois facteurs pourraient expliquer cette différence
observée entre les moments de flexion simulés numériquement et ceux obtenus
expérimentalement :

- Tout d’abord, les défauts géométriques constatés sur les poutrelles HEB 320, IPE 400
et les tolérances dimensionnelles sur les boulons M12 utilisés dans la campagne
expérimentale alors que les dimensions sont déterministes et parfaites pour le modèle
numérique du tronçon en té. La différence d’épaisseur entre les ailes situées de part et
d’autre de l’âme de la poutrelle peut atteindre en effet 7,4% pour l’IPE 400 et 2,5 %
pour la poutrelle HEB 320. De même, le diamètre réel de la vis M12 testée est de 11,5
mm au lieu de 12 mm (boulon M12) soit une différence de l’ordre de 4 % environ.

- Ensuite, le choix du tronçon en té à deux boulons est discutable (expérimentalement) en

ce sens qu’un léger décalage de l’axe d’application de la force extérieure F par rapport
au plan contenant les axes parallèles des 2 boulons produit des moments de flexion
parasite conséquents. Ce dernier point a été démontré par la confrontation expérimentale

164
 des sollicitations subies par les boulons entre un tronçon en té à deux boulons et un
tronçon en té à 4 boulons.
Malgré une différence importante entre les moments de flexion obtenus numériquement et ceux
mesurés expérimentalement, l’effet bénéfique de la précharge sur le cycle de chargement que
rencontre le boulon dans le tronçon en té a été mis en évidence. En effet, l’amplitude de la
contrainte décroit progressivement au fur et à mesure que la précharge augmente conduisant
logiquement ainsi à une amélioration de la tenue en fatigue du boulon dans le tronçon en té et
dans un assemblage boulonné de manière générale, quand bien même l’effort axial moyen
présent dans le boulon croît avec cette précharge.

165
 Conclusions et perspectives

Les moyens d’assemblage mécaniques sont nombreux et variés. Le boulonnage qui est étudié
dans le cadre de cette thèse est un assemblage démontable. Les différentes propriétés de ce type
de liaison (démontable, ajustable, très normalisé, reproductible, etc.) font qu’il est utilisé dans
presque tous les secteurs industriels (automobile, ferroviaire, aéronautique, construction
métallique, éolien, etc). Les boulons sont des éléments de structure au comportement complexe
dû essentiellement à la répartition des charges au niveau du filetage d’une part et au phénomène
de concentration de contrainte d’autre part. L’effet combiné de ces deux facteurs favorise, en
service, la rupture prématurée du boulon lorsque ce dernier est soumis à une sollicitation de
fatigue (sollicitation dynamique).

On a de plus en plus besoin aujourd’hui de méthodes précises de calcul en fatigue pour s’assurer
de la tenue en service des structures. On parle de prévision du comportement en fatigue de ces
structures, c’est-à-dire d’évaluation de leur durée de vie. Les méthodes de calcul de durée de
vie en fatigue sont nombreuses. Certaines sont normalisées (Eurocode, recommandation VDI
2230) et font l’objet, parfois, de simplification. D’autres par contre essaient de se rapprocher
d’une évaluation locale réaliste de la durée de vie surtout quand les états de contraintes sont
multiaxiaux (critères de fatigue). Ainsi, une partie de ce travail de thèse a consisté à mettre en
place un outil de post-traitement des calculs par éléments finis en fatigue multiaxiale. L’outil
de post-traitement en question est implémenté sur le logiciel Matlab en se basant sur deux
approches différentes en fatigue multiaxiale, les plus utilisées en Bureau d’Etudes : l’approche
plan critique (critère de Dang Van) et l’approche intégrale ou globale (critère de Zenner). La
fonction de fatigue du critère (qui traduit l’endommagement du matériau) est d’abord calculée
à la limite d’endurance fixée du matériau. Ensuite nous utilisons une démarche itérative de
calcul de la durée de vie en fatigue en termes du nombre de cycles à l’amorçage de fissure. Des
résultats d’essais de fatigue sont utilisés pour la validation de l’outil de post-traitement. Il a été
constaté que les durées de vie en fatigue selon les normes (Eurocode 3 et VDI 2230) sont
nettement plus conservatives que les prévisions de durée de vie en fatigue obtenues avec l’outil
de post-traitement implémenté.

Les paramètres d’entrée sont d’une part les propriétés en fatigue du matériau étudié (courbes
SN) et les états de contraintes réels dans les pièces analysées. Ne disposant pas des courbes SN
réelles du boulon en vue de son analyse en fatigue dans un assemblage boulonné de type tronçon
en té, il a été décidé, dans le cadre de la thèse, de considérer des courbes SN tirées de la base
de données CES Edupack 2018. L’analyse en fatigue du boulon nécessite de connaitre les états
de contraintes cycliques en tout nœud de l’assemblage, et de la vis en particulier.

Un modèle numérique par Eléments Finis du tronçon en té a alors été réalisé sous le logiciel
Salome-Meca. Le modèle a été par la suite paramétré pour pouvoir tester facilement différentes
configurations géométriques. Le serrage du boulon (ou précharge) a été également simulé
numériquement en imposant un déplacement axial relatif entre les nœuds de l’écrou et ceux de

166
la vis dans la zone de contact avec l’écrou. Les sollicitations (effort axial et moment de flexion)
dans le boulon, obtenues avec le modèle numérique, ont été validées par des solutions
analytiques et des mesures expérimentales.

Par la suite, l’analyse en fatigue du boulon dans le tronçon en té a été menée en utilisant le
modèle numérique du tronçon en té (pour disposer des états de contrainte au cours du cycle de
chargement) et l’outil de post-traitement mis sur pied en fatigue multiaxiale. L’analyse du
comportement en fatigue du boulon intégré dans le tronçon en té montre que :

- L’augmentation de l’épaisseur ef de la semelle améliore fortement la tenue en fatigue

de la vis en réduisant la sollicitation dans cette dernière. Cette réduction de la
sollicitation dans la vis conduit à une réduction de la fonction de fatigue et donc à une
augmentation importante de sa durée de vie.

- L’augmentation de l’excentration m du boulon par rapport à l’âme de la semelle du

tronçon en té engendre une surcharge plus ou moins importante sur la vis selon la
flexibilité de la semelle du tronçon en té. Cela se traduit par une augmentation de l’effort
axial FB et du moment de flexion MB dans la vis, consécutive à l’accroissement de l’effet
de levier. Cette accentuation de la sollicitation se traduit en fatigue par un accroissement
important de l’endommagement en fatigue de la vis entrainant ainsi la diminution de la
tenue en fatigue du boulon (réduction de la durée de vie).

- Il a été également démontré que le serrage du boulon (précharge) conduit à la diminution

de l’amplitude de contrainte a qui est le principal facteur d’endommagement en fatigue
des pièces mécaniques. La fonction de fatigue du critère diminue dans ce cas assurant
ainsi l’augmentation de la durée de vie. Le formalisme du critère de Zenner permet de
bien prendre en compte l’effet bénéfique de la précharge par contre celui du critère de
Dang Van ne permet pas de montrer l’effet bénéfique de cette précharge lorsque le
boulon est très serré. En plus des cas de chargements non-proportionnels avec rotation
des directions principales, le critère de Dang Van ne permet donc pas toujours une
évaluation réaliste de l’endommagement par fatigue du matériau lorsque la pression
hydrostatique p(t) est très importante devant la contrainte tangentielle alternée. Le
critère de Dang Van semble être plus conservatif que le critère de Zenner pour cette
application des assemblages boulonnés.
Nous avons enfin montré expérimentalement l’effet bénéfique de la précharge sur le cycle de
chargement que rencontre le boulon dans un assemblage. Les boulons sont instrumentés de
jauges de déformation à raison de 4 jauges par boulon pour mesurer les déformations
longitudinales et les contraintes sont déduites de ces déformations via les formules de Lamé
pour le comportement élastique.
En somme,

- Nous avons mis en place un outil de post-traitement en fatigue multiaxiale capable de

faire l’analyse en fatigue d’une structure ou d’un composant mécanique quel que soit le
chargement rencontré à condition de bien définir les états de contraintes au cours du
cycle de chargement et de connaitre les propriétés des matériaux en fatigue (courbes
SN) qui sont les paramètres d’entrée de l’outil de post-traitement.
167
 - Nous avons modélisé numériquement et paramétré un assemblage boulonné de type
tronçon en té et simulé numériquement la précharge (serrage du boulon). Ce modèle
paramétré du tronçon en té a servi à l’analyse de l’influence de certains paramètres de
l’assemblage quant à la tenue en fatigue du boulon.
- Nous avons enfin réalisé et testé expérimentalement l’assemblage (tronçon en té) en
traction monotone afin de valider le modèle numérique. Nous avons au passage pu
percevoir l’importance des aléas dimensionnels et des jeux fonctionnels propres à
l’assemblage boulonné sur la génération de sollicitations parasites.

Quelles suites pouvons-nous donner à ce travail de thèse ?

Les perspectives sont d’abord la réalisation d’essais de caractérisation en fatigue afin de

disposer des courbes SN réelles des matériaux. En effet, ces courbes sont indispensables pour
bien dimensionner les boulons et éventuellement apporter des règles de conception en fatigue
des assemblages boulonnés.

Ensuite, un suivi expérimental sur des applications typiques (assemblage éclissé dans le
ferroviaire par exemple) peut être envisagé pour la validation de l’outil de post-traitement sur
des structures réelles en service.

Enfin, la prise en compte des gradients de contrainte dans les critères de fatigue multiaxiaux
afin d’intégrer leur influence en fatigue pour la prévision de durée de vie est une autre
perspective probable de ces travaux. Elle requiert aussi des essais de fatigue pour mesurer
l’influence du gradient de contrainte en fatigue pour ces matériaux.

168
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173
Annexe A : Calage du critère de Dang Van
Deux limites de fatigue distinctes sous sollicitations simples sont nécessaires pour déterminer
les deux constantes α et θ du critère de Dang Van.

Pour chaque type d’essai de fatigue donnant lieu à une limite de fatigue particulière (traction
alternée symétrique, traction répétée, torsion alternée symétrique), on détermine, dans le repère
pression hydrostatique – contrainte tangentielle alternée (p,τa), le point appartenant à la courbe
fermée représentative de cet essai sur le plan critique et situé sur la droite d’endurance du critère.
Les coordonnées de ce point vérifient donc la relation :

Max  ha ( t )   p( t )   (a.1)
t

Le plus souvent les deux limites de fatigue qui servent au calage du critère sont prises parmi :

- 𝜎−1, limite de fatigue en traction-compression alternée symétrique (R = 1),

- 𝜏−1 , limite de fatigue en torsion alternée symétrique (R = 1),

- 𝜎0, limite de fatigue en traction répétée (R = 0),

σmin
R représente le rapport de charge de la sollicitation cyclique (R = )
σmax
Les deux premières limites de fatigue sont utilisées ici pour faire le calage.

1. Limite de fatigue en traction alternée symétrique σ1

Pour cette limite de fatigue, la sollicitation s’exprime par :

 1 sin t 0 0
(t )   0 0 0
 0 0 0

Pour cette limite de fatigue,  ha ( t ) et p(t) sont maximales simultanément car elles ne
dépendent que de la seule composante non nulle de [σ(t)], c'est-à-dire σ11(t) = σ1sin ωt ; leurs
valeurs maximales sont obtenues pour sinωt = 1, c’est à dire pour :

174
  1 0 0
max   0 0 0 (a.2)
 0 0 0

D' où : Max  ha ( t )   p( t )  Max  ha ( t )   Max p( t )

t t t

  sin t   1
Max p( t )  Max  1 
t t  3  3

D’après le tricercle de Mohr (figure A1), le cisaillement maximal correspondant à l’état de

contrainte alternée maximale est donné par:

 max  1
2

(Puisque les trois contraintes principales de [σ]max sont σ1, 0 et 0)

Figure A1 : Tricercle de Mohr – Domaine des solutions (σ, τ)

 1  1
Ainsi : (a.1)    (a.3)
2 3

2. Limite de fatigue en torsion alternée symétrique τ1

Pour cette limite de fatigue, la sollicitation s’exprime par :

175
  0  1 sin t 0

( t )   1 sin t 0 0
 0 0 0

p(t) est identiquement nulle en torsion pure, d’où :

Max p( t )  0 (a.4)
t

τha(t) est maximal pour sinωt = 1, c’est à dire pour :

 0  1 0
max   1 0 0 (a.5)
 0 0 0

Les trois contraintes principales de cet état de contraintes sont τ 1, 0 et τ1. D’après le tricercle
de Mohr, le cisaillement maximal rencontré dans ce cas est donc :

τ max = τ1

L’appartenance de la limite de fatigue en torsion alternée symétrique à la droite d’endurance du

critère de fatigue donne la relation suivante :
(a.1)   1   (a.6)

On obtient donc le système d’équations à deux inconnues suivant :

  
(a.3)  1   1  
 2 3
 (a.6)   1  

  1
  3 1  
La résolution de ce système donne :    1 2 

 1

176
Annexe B : Calage du critère de Zenner

1. Formalisme du critère

Il s’agit d’un critère d’approche intégrale qui définit un indicateur d’endommagement par plan
𝐸ℎ , homogène au carré d’une contrainte, puis qui en fait une moyenne sur tous les plans
matériels possibles ; la racine carrée de cette moyenne divisée par σ1 est la fonction de fatigue
du critère.

Eh = aτ2ha (1 +mτ2hm ) +bσ2hha (1 +nσhhm )

1 1 π π
EZN = √ ∫ɣ=0 ∫φ=0 Eh dS ( b.1)
σ1 S

Avec :

S = 2π (surface d’une demi-sphère de rayon unité)

dS = sin ɣ dɣdφ

Quatre constantes de calage sont à déterminer pour ce critère : a, b, m et n. Pour les obtenir,
quatre limites de fatigue sont nécessaires :

- σ-1 : limite de fatigue en traction alternée symétrique,

- τ-1 : limite de fatigue en torsion alternée symétrique,
- σ0 : limite de fatigue en traction répétée,
- τ0 : limite de fatigue en torsion répétée.

2. Notations pour le calcul de la fonction de fatigue du critère

Un plan matériel est défini par sa normale unitaire h, elle-même définie par deux angles d’Euler
φ et ɣ.
3

ɣ
r
sin ɣ cos φ
h = ( sin ɣ sin φ )
2 cos ɣ (1,2,3)

𝜑
rou
1
Figure B2 : Dénifinition de la normale à un plan matériel

177
Le plan de normale unitaire h peut être muni d’un repère (u,v) tel que :

- sin φ - cos ɣ cos φ

u = ( cos φ ) v = ( - cos ɣ sin φ )
0 (1,2,3) sin ɣ (1,2,3)

3. Calage du critère de Zenner

3.1. Sur l’essai correspondant à la limite de fatigue en traction alternée symétrique σ1

Pour cet essai sans contrainte moyenne, on a σhhm = 0 et τhm = 0 quelle que soit la normale h.

Eh = aτ2ha +bσ2hha

σ-1 sin ωt 0 0
[σ(t)]= [ 0 0 0]
0 0 0
σ-1 sin ɣ cos φ sin ωt
[ϕh (t)]= [σ(t)][h] = [ 0 ]
0
a. Contrainte normale

σhh (t)= ϕ h
(t).h⃗ = σ1 sin2 ɣ cos2 φ sin ωt
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

D’où : σhha = σ1 sin2 ɣ cos2 φ et σhha 2 = σ1 2 sin4 ɣ cos4 φ

b. Contrainte tangentielle

τuh (t)= ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

ϕh (t).u ⃗ = σ1 sin ɣ cos φ sin φ sin ωt

τvh (t)= ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

ϕh (t).v ⃗ = σ1 sin ɣ cos ɣ cos 2 φ sin ωt

sin ɣ cos φ sin φ

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
D’où : τh (t) =  σ1 sin ωt [sin ɣ cos ɣ cos 2 φ]
0 𝑢,𝑣,ℎ

τ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
h (t) = τha (t) (contrainte moyenne nulle)

τha 2 = σ1 2 ( sin2 ɣ cos2 φ sin2 φ+ sin2 ɣ cos2 ɣ cos4 φ )

c. Calage du critère
1 π π
D’après (b.1), ∫ ∫ E dS = σ-1 2
S 0 0 h
(b.2)

Eh = aτ2ha +bσ2hha = σ-1 2 [b sin4 ɣ cos4 φ + a( sin2 ɣ cos2 φ sin2 φ+ sin2 ɣ cos2 ɣ cos4 φ ) ]

En remplaçant Eh dans l’équation (b.1) on obtient :

178
1 π π 4
∫ ∫ [b sin ɣ cos4 φ + a( sin2 ɣ cos2 φ sin2 φ+ sin2 ɣ cos2 ɣ cos4 φ ) ] sin ɣ dɣdφ =1
2π 0 0

π π π π
b ∫0 ∫0 sin5 ɣ cos4 φdɣdφ+ a ∫0 ∫0 (sin3 ɣ cos2 φ sin2 φ+ sin3 ɣ cos2 ɣ cos4 φ)dɣdφ = 2 π
π π π π
b∫0 sin5 ɣ dɣ ∫0 cos4 φ dφ + a[∫0 sin3 ɣ dɣ ∫0 cos 2 φ sin2φdφ +
π 3 π
∫0 sin ɣcos 2ɣdɣ ∫0 cos 4φdφ] = 2π

b I1 I2 + a [I3 I4 + I5 I2 ] = 2π

Où :

π 16
I1 = ∫0 sin5 ɣ dɣ =
15
π
3π
I2 = ∫ cos4 φ dφ =
8
0

π
4
I3 = ∫ sin3 ɣ dɣ =
3
0

π
π
I4 = ∫ cos 2 φ sin2φdφ =
8
0

π
4
I5 = ∫ sin3 ɣcos 2ɣdɣ =
15
0

L’équation de calage en traction alternée symétrique est donc donnée par :

4 π 4 3π 16 3π
a[ + ] +b =2π
3 8 15 8 15 8
2 1
soit a + b =1
15 5

3.2. Sur l’essai correspondant à la limite de fatigue en torsion alternée symétrique τ1

Pour cet essai sans contrainte moyenne également, on a σhhm = 0 et τhm = 0 quelle que soit la
normale h.

Eh = a τ2ha +b σ2hha

0 τ1 sin ωt 0
[σ(t)]= [τ1 sin ωt 0 0]
0 0 0

179
 τ1 sin ɣ sin φ sin ωt
[ϕh (t)]= [σ(t)][h]= [τ1 sin ɣ cos φ sin ωt ]
0
a. Contrainte normale

σhh (t)= ϕ h
(t).h⃗ = τ-1 [sin2 ɣ sin φ cos φ + sin2 ɣ sin φ cos φ] sin ωt
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

= 2τ-1 [sin2 ɣ sin φ cos φ] sin ωt

D’où : σhha = 2τ-1 [sin2 ɣ sin φ cos φ] et σhha 2 = 4τ−12 sin4 ɣ sin2 φ cos 2 φ

b. Contrainte tangentielle

τuh (t) = ϕ h
(t).u⃗ = τ1 sin ɣ ( cos2 φ  sin2 φ ) sin ωt
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

= τ1 sin ɣ cos 2φ sin ωt

= τ1 cos φ sin ɣ sin φ sin ωt - τ-1 cos ɣ cos φ sin ɣ sin φ sin ωt

= 2τ1 cos ɣ cos φ sin ɣ sin φ sin ωt

= τ1 sinɣ cosɣ sin2φ sin ωt

sin ɣ cos 2φ
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
Ainsi τh (t) = τha (t) = τ1 sin ωt [−sinɣ cosɣ sin2φ]
0 𝑢,𝑣,ℎ

τha 2 = τ1 2 (sin2 ɣ cos 2 2φ + sin2 ɣ cos 2 ɣsin2 2φ)

c. Calage du critère
2
Eh = aτ2ha +bσ2hha = τ-1 2 [a( sin2 ɣ cos2 2φ+ sin ɣ cos2 ɣsin2 2φ)+4 bsin4 ɣ sin2 φ cos2 φ ]

En remplaçant Eh dans l’équation (b.1) on obtient :

π π 3 2 5 2 σ 2
∫0 ∫0 [a sin ɣ ( cos2 2φ+ cos2 ɣsin 2φ)+4b sin ɣ sin φ cos2 φ]dφdɣ = 2π τ 2
1
1
𝜋 𝜋 𝜋 𝜋
a[∫0 𝑠𝑖𝑛3 ɣ𝑑ɣ ∫0 𝑐𝑜𝑠 2 2𝜑𝑑𝜑 + ∫0 𝑠𝑖𝑛3 ɣ𝑐𝑜𝑠 2ɣ𝑑ɣ ∫0 𝑠𝑖𝑛2 2𝜑𝑑𝜑 ]+
𝜋 𝜋 𝜎 2
4𝑏 ∫0 𝑠𝑖𝑛5 ɣ𝑑ɣ ∫0 𝑠𝑖𝑛2 𝜑 𝑐𝑜𝑠 2 𝜑𝑑𝜑 = 2𝜋 −12
𝜏−1

σ1 2
a[I3 I6 +I5 I7 ] + 4bI1 I4 = 2π 2
τ1
π π
Où : I6 = ∫0 cos2 2φdφ =
2

π π
I7 = ∫0 sin2 2φdφ =
2

180
L’équation de calage en torsion alternée symétrique s’écrit donc :

4π 4 π 16 π σ1 2
a[ + ] + 4𝑏 = 2π 2
3 2 15 2 15 8 τ1

2 4 σ12
soit a+ b=
5 15 τ12

3.3. Sur l’essai correspondant à la limite de fatigue en traction répétée σ0

𝜎0 𝜎0
+ sin ωt 0 0
[𝜎(𝑡)] = [ 2 2 ]
0 0 0
0 0 0
σ0 σ0
( + sin ωt) sin ɣ cos φ
[ϕh (t)]= [σ(t)][h] = [ 2 2 ]
0
0

a. Contrainte normale

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ σ0 σ0
σhh (t) = ϕ h
(t).h⃗ = ( + sin ωt) sin2 ɣ cos 2 φ
2 2

σ0 σ 2
D’où : σhha = sin2 ɣ cos2 φ et σhha 2 = ( 0) sin4 ɣ cos4 φ
2 2

σ0 2
σhhm = sin ɣ cos2 φ
2
b. Contrainte tangentielle
σ σ0
τuh (t) = ϕ h
(t).u⃗ = − ( 0 +
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ sin ωt) sin ɣ cos φ sin φ
2 2

σ σ0
= − ( 0+ sin ωt) sin ɣ cos ɣ cos 2 φ
2 2

σ0 2 σ0 2
D’où τha = √ sin2 ɣ cos2 φ sin2 φ + sin2 ɣ cos2 ɣ cos4 φ
4 4

σ0 2 2
τha 2 = ( ) sin2 ɣ cos2 φ (sin2 φ + cos2 ɣ cos φ)
2
σ0 2 2
τhm 2 = ( ) sin2 ɣ cos2 φ ( sin2 φ + cos2 ɣ cos φ )
2

Eh = aτha 2 + a.mτha 2 τhm 2 + bσhha 2 + b.nσhha 2 σhhm

181
 σ0 2 2
Eh = a ( ) sin2 ɣ cos2 φ (sin2 φ + cos2 ɣ cos φ)
2
σ0 4 2 2 σ0 2
+ a.m ( ) sin4 ɣ cos4 φ (sin2 φ + cos2 ɣ cos φ) + b ( ) sin4 ɣ cos4 φ
2 2
σ0 3 6
+ b.n ( ) sin ɣ cos6 φ
2
Posons :

σ0 2 2
𝐴1 = ( ) sin2 ɣ cos2 φ (sin2 φ + cos2 ɣ cos φ)
2
σ0 4 2 2
𝐵1 = ( ) sin4 ɣ cos4 φ (sin2 φ + cos2 ɣ cos φ)
2
σ0 2
𝐶1 = ( ) sin4 ɣ cos4 φ
2
σ0 3
𝐷1 = ( ) sin6 ɣ cos6 φ
2
Eh = a.𝐴1 + a.m.𝐵1 + b.𝐶1 + b.n.𝐷1

L’équation (b.1) s’écrit :

π π
∫ ∫ Eh dS = 2𝜋𝜎−1
2
ɣ=0 φ=0

π π
∫ ∫ (a.𝐴1 + a.m.𝐵1 + b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS = 2𝜋𝜎−1
2
ɣ=0 φ=0

π π π π π π
a∫ ∫ 𝐴1 dS + a.m ∫ ∫ 𝐵1 dS + ∫ ∫ (b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS = 2𝜋𝜎−1
2
ɣ=0 φ=0 ɣ=0 φ=0 ɣ=0 φ=0

π π σ 2 π π π
a ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐴1 dS = a ( 0) [∫0 sin3 ɣdɣ * ∫0 cos2 φ sin2 φ 𝑑φ + ∫0 sin3 ɣ cos2 ɣ 𝑑ɣ *
2
π
∫0 cos4 φ 𝑑φ ]
π π
σ0 2
a ∫ ∫ 𝐴1 dS = a ( ) [I3 I4 + I5 I2 ]
ɣ=0 φ=0 2

π π σ0 2 4 𝜋 4 3𝜋 4𝜋 σ0 2
a ∫ ∫ 𝐴1 dS = a ( ) [ + ]= a ( )
ɣ=0 φ=0 2 3 8 15 8 15 2

182
 π π π π
σ0 4
a.m ∫ ∫ 𝐵1 dS = a.m ∫ ∫ ( ) sin4 ɣ cos4 φ (sin4 φ + 2 sin2 φ cos2 φ cos2 ɣ +
ɣ=0 φ=0 0 0 2
cos φ cos4 ɣ) dS
4

σ 4 π π 4 π π π π
a.m ( 0) [∫0 sin5 ɣdɣ ∫0 cos4 φ sin φ 𝑑φ+ 2 ∫0 sin5 ɣ cos2 ɣ 𝑑ɣ ∫0 cos6 φ sin2 φ𝑑φ + ∫0 sin5 ɣ cos4 ɣ𝑑ɣ ∫0 cos
2

Remarque:

π 4 π 4 π
avec 𝐼14 = ∫0 sin4 2φ𝑑φ =
1 𝐼14 3𝜋
∫0 cos4 φ sin φ 𝑑φ = ∫0 (2 sin 2φ) 𝑑φ = 16 8

π π
σ0 4 𝐼14
a.m ∫ ∫ 𝐵1 dS = a.m ( ) [I1 + 2I9 I17 + I13 I18 ]
ɣ=0 φ=0 2 16

π π
σ0 4 16 3𝜋 16 5𝜋 16 35𝜋 16𝜋 σ0 4
a.m ∫ ∫ 𝐵1 dS = a.m ( ) [ +2 + ] = a.m ( )
ɣ=0 φ=0 2 15 16 ∗ 8 105 128 315 128 315 2
π π
∫ ∫ (b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS
ɣ=0 φ=0
σ0 2 π 5 π σ0 3 π 7 π
= b ( ) ∫ sin ɣdɣ * ∫ cos φdφ + b.n ( ) ∫ sin ɣdɣ * ∫ cos6 φdφ
4
2 0 0 2 0 0
π π
σ0 2 σ0 3
∫ ∫ (b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS = b ( ) I1 I2 + b.n ( ) I11 I10
ɣ=0 φ=0 2 2

π π σ 2 16 3𝜋 σ 3 32 5𝜋
0
∫ɣ=0 ∫φ=0(b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS = b ( 2 ) + b.n ( 0)
15 8 2 35 16

π π
2𝜋 σ0 2 2𝜋 σ0 3
∫ ∫ (b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS = b( ) + b.n ( )
ɣ=0 φ=0 5 2 7 2
π π
∫ ∫ (a.𝐴1 + a.m.𝐵1 + b.𝐶1 + b.n.𝐷1)dS = 2𝜋𝜎−1
2
ɣ=0 φ=0

4𝜋 σ0 2 16𝜋 σ0 4 2𝜋 σ0 2 2𝜋 σ0 3
( ) + a.m ( ) + b( ) + b.n ( ) = 2𝜋𝜎−1
2
15 2 315 2 5 2 7 2
σ0 2 σ0 4 σ0 2 σ0 3
42 ( ) a + 8a.m ( ) + 63b ( ) + 45b.n ( ) = 315𝜎−1
2
2 2 2 2

183
3.4. Sur l’essai correspondant à la limite de fatigue en torsion répétée τ0

𝜏0 𝜏0
0 + sin ωt 0
2 2
[𝜎(𝑡)] = 𝜏0 𝜏0
+ sin ωt 0 0
2 2
[ 0 0 0]
𝜏0 𝜏0
(
+ sin ωt ) sin ɣ sin φ
2 2
[ϕh (t)]= [σ(t)][h] = 𝜏0 𝜏0
( + sin ωt ) sin ɣ cos φ
2 2
[ 0 ]

a. Contrainte normale

(t).h⃗ = ( 0 + 0 sin ωt)[sin2 ɣ sin φ cos φ + sin2 ɣ sin φ cos φ ]

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝜏 𝜏
σhh (t) = ϕ h 2 2

sin ωt) sin2 ɣ sin φ cos φ

𝜏 𝜏0
= 2( 0 +
2 2

sin ωt) sin2 ɣ sin2 φ

𝜏 𝜏0
= ( 0+
2 2

2 τ0
D’où σhha 2 = ( 0 ) sin4 ɣ sin2 2φ et σhhm = sin2 ɣ sin2 φ
𝜏
2 2

b. Contrainte tangentielle

(t).u⃗ = ( 0 + 0 sin ωt)[− sin2 φ sin ɣ + cos2 φ sin ɣ ]

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝜏 𝜏
τuh (t) = ϕ h 2 2

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝜏 𝜏
τuh (t) = ϕ h
(t).u⃗ = ( 0 + 0 sin ωt) sin ɣ cos2 φ
2 2

𝜏 𝜏0
τvh (t) = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
ϕh (t).v⃗ = ( 0 + sin ωt)[− sin ɣ sin φ cos ɣ cos φ − sin ɣ sin φ cos ɣ cos φ ]
2 2

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝜏 𝜏
τvh (t) = ϕ h
(t) .v⃗ = −( 0 + 0 sin ωt) sin ɣ cos ɣ sin 2φ
2 2

τha 2 = τuha 2 + τvha 2

𝜏0 2
τha 2 = ( ) [sin2 ɣ cos2 2φ + sin2 ɣ cos2 ɣ sin2 2φ]
2
τhm 2 = τuhm 2 + τvhm 2

𝜏0 2
τhm 2 = ( ) [sin2 ɣ cos2 2φ + sin2 ɣ cos2 ɣ sin2 2φ]
2

Eh = aτha 2 + a.mτha 2 τhm 2 + bσhha 2 + b.nσhha 2 σhhm

184
 𝜏0 2
Eh = a ( ) [sin2 ɣ cos2 2φ + sin2 ɣ cos2 ɣ sin2 2φ]
2
𝜏0 4
+ a.m ( ) [sin4 ɣ cos4 2φ + 2 sin4 ɣ cos2 ɣ cos2 2φ sin2 2φ
2
𝜏0 2 𝜏0 3
+ sin4 ɣ cos4 ɣ sin4 2φ] + b ( ) sin4 ɣ sin2 2φ + b.n ( ) sin6 ɣ sin3 2φ
2 2
Posons:

𝜏0 2
𝐴2 = ( ) [sin2 ɣ cos2 2φ + sin2 ɣ cos2 ɣ sin2 2φ]
2
𝜏0 4
𝐵2 = ( ) [sin4 ɣ cos4 2φ + 2 sin4 ɣ cos2 ɣ cos2 2φ sin2 2φ + sin4 ɣ cos4 ɣ sin4 2φ]
2
𝜏0 2
𝐶2 = ( ) sin4 ɣ sin2 2φ
2
𝜏0 3
𝐷2 = ( ) sin6 ɣ sin3 2φ
2
Ainsi : Eh = a.𝐴2 + a.m.𝐵2 + b.𝐶2 + b.n.𝐷2

L’équation (b.1) devient :

π π
∫ ∫ Eh dS = 2𝜋𝜎−1
2
ɣ=0 φ=0

π π
∫ ∫ (a.𝐴2 + a.m.𝐵2 + b.𝐶2 + b.n.𝐷2)dS = 2𝜋𝜎−1
2
ɣ=0 φ=0

π π π π π π π π
a ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐴2 dS + a.m ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐵2 dS + b ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐶2 dS + b.n ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐷2 dS = 2𝜋𝜎−1
2

π π 𝜏0 2 π π
a∫ ∫ 𝐴2 dS = a ( ) ∫ ∫ [sin2 ɣ cos2 2φ + sin2 ɣ cos2 ɣ sin2 2φ] dS
ɣ=0 φ=0 2 0 0

π π 𝜏0 2 π π π π
a ∫ ∫ 𝐴2 dS = a ( ) ∫ sin3 ɣdɣ ∫ cos2 2φdφ + ∫ sin3 ɣcos2 ɣdɣ ∫ sin2 2φdφ
ɣ=0 φ=0 2 0 0 0 0

π π 𝜏 2 𝜏 2 4 𝜋 4 𝜋 4𝜋 𝜏0 2
soit : a ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐴2 dS = a ( 0 ) [I1 I6 + I5 I7 ] = a ( 0 ) [ + ]= =a (2)
2 2 3 2 15 2 5

π π 4 π π
a.m ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐵2 dS = a.m ( 0 ) ∫0 ∫0 [sin4 ɣ cos4 2φ +
𝜏
2
2 sin4 ɣ cos2 ɣ cos2 2φ sin2 2φ + sin4 ɣ cos4 ɣ sin4 2φ] dS

185
 π π
𝜏0 4 π π π
a.m ∫ ∫ 𝐵2 dS = a.m ( ) [∫ sin5 ɣdɣ * ∫ cos4 2φdφ +2 ∫ sin5 ɣcos2 ɣdɣ
ɣ=0 φ=0 2 0 0 0
π π π
2
∫ cos2 2φsin 2φdφ + ∫ sin5 ɣcos4 ɣdɣ ∫ sin4 φdφ]
0 0 0

π π 𝜏 4
a.m ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐵2 dS = a.m ( 0 ) [I1 I12 + 2I9 I19 + I13 I14 ]
2

𝜏 4 16 3𝜋 16 𝜋 16 3𝜋 16𝜋 𝜏0 4
= a.m ( 0 ) [ +2 + ] = a.m (2)
2 15 8 105 8 315 8 35

π π π π
𝜏0 2 π π
b ∫ ∫ 𝐶2 dS + b.n ∫ ∫ 𝐷2 dS = b ( ) ∫ ∫ sin4 ɣ sin2 2φ dS
ɣ=0 φ=0 ɣ=0 φ=0 2 ɣ=0 φ=0
π π
𝜏0 3
+ b.n ( ) ∫ ∫ sin6 ɣ sin3 2φ dS
2 ɣ=0 φ=0

π π π π 2 π π
b ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐶2 dS + b.n ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐷2 dS = b ( 0 ) ∫0 sin5 ɣdɣ * ∫0 sin2 2φdφ +
𝜏
2

3 π π
b.n ( 0 ) ∫0 sin7 ɣdɣ * ∫0 sin3 2φdφ
𝜏
2

π π π π 𝜏 2 𝜏 3
b ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐶2 dS + b.n ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐷2 dS = b ( 0 ) I1 I7 + b.n ( 0 ) I11 I16
2 2

π π π
𝜏0 2 16 𝜋 π
𝜏0 3 32
b ∫ ∫ 𝐶2 dS + b.n ∫ ∫ 𝐷2 dS = b ( ) + b.n ( ) ∗0
ɣ=0 φ=0 ɣ=0 φ=0 2 15 2 2 35

π π π π 8𝜋 𝜏0 2
b ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐶2 dS + b.n ∫ɣ=0 ∫φ=0 𝐷2 dS = b (2)
15

On obtient finalement la relation suivante :

4𝜋 𝜏0 2 16𝜋 𝜏0 4 8𝜋 𝜏 2
a ( 2 ) + a.m ( 2 ) + b 15 ( 20 ) = 2𝜋𝜎−1
2
5 35

𝜏0 2 𝜏0 4 𝜏0 2
42 ( ) a + 24 ( ) a.m + 28 ( ) b = 105 𝜎−1
2
2 2 2
Les quatre relations obtenues avec les calages du critère en traction alternée symétrique, en
torsion alternée symétrique, en traction répétée et en torsion répétée permettent d’écrire le
système suivant d’équations à quatre inconnues :

186
 2 1
a + b =1 (1)
15 5
2 4 σ-1 2
a+ b = 2 (2)
5 15 τ-1
σ0 2 σ0 4 σ0 2 σ0 3
42 ( ) a + 8 ( ) a.m + 63 ( ) b + 45 ( ) b.n = 315 σ2−1 (3)
2 2 2 2
τ0 2 τ0 4 τ0 2
{ 42 ( 2 ) a + 24 ( 2 ) a.m + 28 ( 2 ) b = 105 σ−1
2
(4)

La résolution du système d’équations donne :

9 σ-1 2
a= ( ) -6
2 τ-1

σ-1 2
b=9-3( )
τ-1

τ 2 τ 2
105σ2−1 − 42 ( 0) a − 28 ( 0) b
a.m = 2 2
τ0 4
24 ( )
2
σ 2 σ 4 σ 2
315σ2−1 − 42 ( 0 ) a − 8 ( 0 ) a.m − 63 ( 0 ) b
b.n = 2 2 2
σ0 3
45 ( )
2
2
En multipliant les expressions précédentes par le coefficient (voir le formalisme du critère
15
de Zenner) on aboutit aux expressions suivantes qui ont été données par l’auteur ([45], [46]).

1 σ-1 2
azn = [3 ( ) - 4]
5 τ-1
1 σ-1 2
bzn = [6 - 2 ( ) ]
5 τ-1
τ 2 σ 2
(σ-1 )2 - ( 0 ) * ( -1 )
2 τ-1
azn *mzn = 4
12 τ0
7 (2 )
σ 2 4 σ 4
(σ-1 )2 - ( 0 ) - azn *mzn ( 0 )
bzn *nzn = 2 21 2
3
15 σ0
{ 14 ( 2 )

187
 Annexe C : Récapitulatif de la banque de données des essais multiaxiaux
N° Nombre Type de
Auteurs Année Matériau
Série d’essais sollicitation
100 9 Simbürger 1975 flexion-torsion XC48
traction-
pression
200 19 Simbürger 1975 intérieure XC48
torsion-pression
intérieure
traction-pression
25CrMo
300 17 Mielke 1980 intérieure
4
traction-torsion
Heidenreich,
400 17 Richter, 1984 traction-torsion 34Cr4
Zenner
Froustey, 30NCD1
500 24 1988 flexion-torsion
Lasserre 6
30NCD1
600 23 Dubar 1992 flexion-torsion
6
traction-pression
intérieure
700 19 Issler 1973 traction-torsion- St35
pression
intérieure
Gough,Pollard,
800 26 1951 flexion - torsion S.65A
Clenshaw
traction biaxiale-
900 15 Heidenreich 1983 34Cr4
torsion
42CrMo
1000 10 Lempp 1977 flexion - torsion
4
El Magd,
1100 8 1977 flexion biaxiale St60
Mielke
34CrMo
1200 18 Baier 1970 traction - torsion
4
Heidenreich,
1300 5 1979 flexion - torsion 34Cr4
Zenner
Nishihara, Acier
1400 8 1945 flexion - torsion
Kawamoto doux
Nishihara,
1500 10 1945 flexion - torsion Acier dur
Kawamoto
1600 2 Nolte 1973 traction - torsion C35N
1700 3 Paysan 1970 traction - torsion C35N

188
Annexe D : Fonctions de fatigue des critères pour chaque série d’essais de la banque de
données
Les valeurs des fonctions de fatigue E pour les critères de Dang Van (DV) et de Zenner (ZN)
pour chaque série de la banque de données d’essais sont données dans les tableaux suivants.

Série 100 DV ZN Série 200 DV ZN

0101 0,94909 1,02729 0201 0,81183 0,84684
0102 1,13199 1,09346 0202 1,02654 0,91415
0103 0,99827 0,9823 0203 0,98536 1,06603
0104 0,84868 0,89995 0204 0,79404 1,01111
0105 0,72328 0,91652 0205 1,32344 1,13608
0106 1,03751 0,97358 0206 1,25668 1,0078
0107 0,68157 0,80248 0207 1,0543 1,14014
0108 0,9916 1,00964 0208 1,30779 1,29925
0109 0,64738 0,84279 0209 1,39533 1,28111
0210 1,24088 1,20283
0211 1,07135 1,01326
Série 300 DV ZN
0212 0,74649 0,81429
0301 0,90466 0,92839
0213 0,68085 0,87104
0302 1,01731 1,01649
0214 0,82772 0,87503
0303 0,74122 0,83476
0215 0,93154 0,93426
0304 0,98268 0,96073
0216 0,71867 0,89854
0305 1,17903 1,03405
0217 0,94562 0,96728
0306 1,16793 1,13901
0218 1,07915 0,94899
0307 1,14651 1,18648
0219 1,09905 0,92986
0308 1,06397 1,07694
0309 1,15397 0,97384 Série 400 DV ZN
0310 0,99305 0,95392 0401 1,01975 0,98114
0311 0,83693 0,88872 0402 1,05795 1,00392
0312 0,76731 0,92779 0403 1,04173 0,99849
0313 0,99877 0,89644 0404 1,01887 1,00289
0314 0,93975 0,93763 0405 0,89138 0,9469
0315 1,05683 0,89933 0406 0,77073 0,93275
0316 1,00403 0,91485 0407 0,89138 0,9469
0317 1,27275 1,06249 0408 0,88382 0,97605
0409 0,92682 0,97515
0410 1,02624 1,08885
0411 0,88748 1,01553
0412 0,76829 0,97607
0413 1,04305 1,03788
0414 0,83067 1,00992
0415 0,94808 1,02098
0416 0,93949 1,02339
0417 1,00959 1,03492

189
Série 500 DV ZN Série 600 DV ZN
0501 1,00595 0,97067 0601 0,98135 1,01531
0502 0,97668 1,07032 0602 0,97639 1,03067
0503 0,89668 1,01717 0603 1,01005 1,09182
0504 0,87475 1,00402 0604 1,00926 0,97372
0505 0,91020 1,07509 0605 1,09687 1,05630
0506 0,70436 0,89288 0606 1,03455 0,97926
0507 1,02201 1,01621 0607 0,97757 0,93811
0508 1,03510 1,00512 0608 0,99494 0,92554
0509 0,99916 1,03224 0609 1,04649 1,01443
0510 1,06558 1,08298 0610 1,00174 1,01464
0511 0,98939 1,05379 0611 1,04553 1,02360
0512 0,91390 1,01580 0612 1,01760 1,00708
0513 0,76436 1,00275 0613 0,68700 0,86798
0514 1,00352 1,07225 0614 0,94622 0,94959
0515 0,92818 1,01497 0615 0,76519 0,95048
0516 0,84718 0,95938 0616 0,84442 0,90065
0517 1,01453 1,11582 0617 0,76019 0,93301
0518 0,75354 1,01940 0618 0,78071 0,95643
0519 1,05712 1,06322 0619 0,99600 1,02081
0520 0,96684 1,00319 0620 0,75219 0,94283
0521 0,70004 0,92133 0621 0,97300 0,98963
0522 0,98379 0,99110 0622 0,89913 0,95493
0523 0,90857 0,95919 0623 0,92426 0,95581
0524 0,71262 0,95152

Série 900 DV ZN
0901 0,86714 0,97717
0902 0,88113 0,99785
0903 0,84898 0,94808
0904 1,01501 1,11972
0905 0,96793 1,11141
0906 1,14688 1,08011
0907 0,81118 0,91550
0908 1,16040 1,13383
0909 1,14509 1,08332
0910 1,02539 1,01917
0911 0,90639 1,01251
0912 1,08672 1,09396
0913 0,93295 1,06186
0914 1,06199 1,07204
0915 0,85784 0,98035

190
 Série 800 DV ZN
Série 700 DV ZN
0801 1,04390 0,98624
0701 0,95378 0,89614
0802 0,91374 0,92400
0702 0,81730 0,83482
0803 0,92452 0,96633
0703 0,93018 0,83870
0804 0,94178 0,94689
0704 1,04305 0,89346
0805 0,92465 0,94503
0705 1,02600 1,01866
0806 1,04904 0,99655
0706 0,93495 0,96566
0807 1,04904 1,01175
0707 0,96329 0,90903
0808 0,99742 0,88390
0708 1,00000 0,90132
0809 1,00427 0,90374
0709 1,01426 0,90527
0810 0,93795 0,85482
0710 0,96094 0,89811
0811 0,95984 0,79853
0711 1,03314 1,09769
0812 0,91639 0,84195
0712 0,97950 1,00243
0813 0,95175 0,79825
0713 0,97013 0,90554
0814 0,92987 0,88368
0714 0,98666 0,88036
0815 0,98409 0,85813
0715 0,95412 0,89051
0816 1,04812 1,02669
0716 0,91752 0,88457
0817 1,01695 0,96685
0717 0,96515 0,85089
0818 0,99217 0,94768
0718 0,86951 0,90311
0819 1,04677 0,98103
0719 0,86869 0,81734
0820 1,07260 0,97520
0821 1,04771 0,94240
0822 1,01454 0,91344
0823 1,01666 0,88745
0824 0,94043 0,79073
Série 1100 DV ZN 0825 1,10175 0,98278
1101 1,00858 1,00742 0826 1,00026 0,96983
1102 1,15789 1,08652
1103 1,13819 1,05518
1104 1,18688 1,08775
1105 1,18079 1,05947
1106 1,15789 1,08930 Série 1000 DV ZN
1107 1,20622 1,08759 1001 1,06655 1,02166
1108 1,23755 1,08969 1002 1,10840 1,04162
1003 0,71859 0,85094
1004 0,80146 0,90652
1005 1,07546 1,05302
1006 0,84065 0,97589
1007 0,86675 0,89616
1008 0,71105 0,87024
1009 1,08443 1,01783
1010 0,88461 1,01257

191
Série 1200 DV ZN Série 1300 DV ZN
1201 1,06498 1,00686 1301 0,89848 1,06368
1202 1,16350 1,05460 1302 0,99292 1,03346
1203 1,10115 0,81669 1303 0,95017 1,01361
1204 1,0000 1,00880 1304 1,03925 1,02560
1205 0,92408 0,95620 1305 1,25849 1,39729
1206 0,92408 0,99490
1207 0,82198 0,93056
1208 0,76963 0,98399 Série 1400 DV ZN
1209 0,23036 0,32216 1401 1,01618 0,98037
1210 1,09116 1,05873 1402 1,03792 1,00908
1211 0,95563 0,98729 1403 0,97282 0,96406
1212 0,89788 1,01593 1404 0,97147 0,97703
1213 0,73712 1,11619 1405 0,96621 1,01553
1214 0,84483 0,94662 1406 0,95842 1,02097
1215 1,15516 1,07647 1407 0,85531 1,05118
1216 1,14767 0,98572 1408 0,97872 1,01643
1217 1,19775 0,95845
1218 1,14945 0,76421
Série 1500 DV ZN
1501 1,00932 0,95871
1502 1,04083 1,00130
Série 1600 DV ZN 1503 1,01709 1,00501
1601 1,01463 1,02281 1504 1,00304 0,96550
1602 1,01951 1,05155 1505 0,97551 0,97978
1506 0,93392 0,99955
1507 1,02411 1,00700
Série 1700 DV ZN 1508 0,93006 0,98805
1701 0,95238 0,95376 1509 0,82165 0,99444
1702 0,93121 0,93661 1510 0,97133 1,00684
1703 0,95238 0,96178

192
Annexe E : Dessins de définition des semelles du tronçon en té

193
194
195
196
197
198
Annexe F : Dessin de définition de la rondelle spéciale

199
Annexe G : Dessin de définition de la semelle du tronçon en té à 4 boulons
pour l’entraxe de 142 mm

200
Annexe H : Contraintes alternées maximales (en MPa) obtenues numériquement et
expérimentalement pour les 9 configurations géométriques en fonction des valeurs de la
précharge

0 kN 10 kN
Numérique Expérimentale Numérique Expérimentale
𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a
Cas
traction flexion totale traction flexion totale traction flexion totale traction flexion totale
1 57,76 14,71 72,47 50,27 36,55 86,82 22,14 10,12 32,26 30,42 26,21 56,63
2 52,9 10,83 63,73 49,4 37,36 86,76 13,05 7,09 20,14 21,99 4,9 26,89
3 49,87 6,96 56,83 47,64 56,42 104,06 8,38 3,95 12 ,33 9,37 5,44 14,81
4 87,94 57,46 145,4 55,49 102,2 158,1 51,89 36,51 88,4 82,16 56,43 138,59
5 66,14 27,67 93,81 53,28 72,19 125,47 26,19 18,69 44,88 65,39 19,76 85,15
6 55,31 18,19 73,5 47,22 21,6 68.82 16,37 11,83 28,2 54,5 10,3 64,8
7 87,27 51,47 138,74 47,85 108,16 156,01 51,65 23,62 75,27 65,44 37,88 103,32
8 66,14 27,74 93,88 56,31 59,39 115,7 26,18 18,69 44,87 52,11 9,24 61,35
9 55,31 18,23 73,54 48,4 47,42 95,82 16,27 11,76 28,03 30,32 8,93 39,25

20 kN 40 kN

Numérique Expérimentale Numérique Expérimentale

𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a 𝞼a
Cas traction flexion totale traction flexion totale tractio flexion totale traction flexion totale
n
1 5,72 5,11 10,83 7,48 10,65 18,13 1,2 1,9 3,11 5,41 2,11 7,52
2 3,32 2,88 6,2 0,26 2,30 2,56 0,77 1,01 1,78 0,65 2,58 3,23
3 2,11 0,22 2,33 5,48 2,38 7,86 0,48 0,65 1,13 4,04 1,76 5,8
4 23,54 22 45,54 84,05 26,53 110,6 4,43 7,68 12,11 39,03 8,68 47,7
5 9,15 9,49 18,64 40 12,23 52,23 2,02 2,89 4,91 1,49 2,8 4,29
6 4,67 4,76 9,43 24,33 4,57 28,9 0,96 1,82 2,78 0,65 2,59 3,24
7 23,49 22,32 45,81 57,44 31,26 88,7 4,67 8,17 12,84 13,15 6,71 19,9
8 9 9,48 18,48 23,68 9,97 33,65 2,07 3,8 5,87 1,1 2,78 3,88
9 4,52 7,81 12,33 10,34 2,63 12,97 4,91 1,2 6,11

201