THESE

Présentée par :
Astrid BILLON

Pour obtenir le grade de :

DOCTEUR DE L’UNIVERSITE PARIS-EST

Spécialité :
Génie Civil

Sujet de la thèse :

Méthode d’évaluation non-destructive

de la qualité du collage
des composites de renforcement pour le génie civil

Thèse présentée et soutenue le 08 décembre 2016 à Marne-la-Vallée devant le jury composé de :

Emmanuel FERRIER Professeur – Université de Lyon Président du jury

Frédéric JACQUEMIN Professeur – Université de Nantes Rapporteur
Julien JUMEL Maître de Conférences – Université de Bordeaux Rapporteur
Yvon GICQUEL Ingénieur – Sika France SAS Membre invité
Jean-Paul BALAYSSAC Professeur – Insa Toulouse Examinateur
Marc QUIERTANT Chercheur – IFSTTAR Examinateur
Romain MAURIN Ingénieur de recherche – EDF R&D Examinateur
Frédéric TAILLADE Ingénieur de recherche – EDF R&D Co-directeur de thèse
Karim BENZARTI Directeur de recherche – IFSTTAR Directeur de thèse
Résumé de la thèse

Dans le secteur du génie civil, le renforcement structural et la réparation des ouvrages en béton
par collage de polymère renforcé de fibres de carbone (PRFC) sont des techniques désormais
répandues. Les performances et la durabilité du système de renforcement sont intrinsèquement liées
à la qualité du collage entre le matériau composite et le béton. Or, en pratique, les conditions
environnementales et les contraintes liées au chantier ne permettent pas toujours d’assurer l’intégrité
de ce collage, dont les propriétés évoluent par ailleurs dans le temps en raison des phénomènes de
vieillissement. L’évaluation in-situ par une méthode non-destructive de la qualité du collage est donc
une étape importante pour garantir les propriétés d'usage tout au long de la vie du renforcement.
Une méthode d’évaluation non-destructive est développée dans le cadre de cette étude. Elle
s’inspire de l’essai standard d’arrachement en traction directe bien connu sur le terrain. La méthode
repose sur un essai mécanique qui caractérise le comportement charge – déplacement de
l’assemblage, et permet d’exprimer un critère d’évaluation appelé raideur d’assemblage qui dépend
notamment du module d’Young de l’adhésif utilisé.
La faisabilité en laboratoire de cette méthode est vérifiée sur un dispositif d’essai entièrement
conçu pour les fins de l’étude. Un travail d’analyse et de dimensionnement basé sur une modélisation
numérique par éléments finis permet de sélectionner des capteurs et une chaîne d’acquisition adaptés.
Une formulation analytique partielle de la raideur d’assemblage est énoncée.
Une campagne expérimentale sur des éprouvettes de béton renforcées par lamelles de PRFC
avec trois adhésifs époxy différents est ensuite mise en œuvre. Les résultats sont interprétés en
suivant une approche statistique qui prend en compte les variations de tous les paramètres d’influence.
Les performances de détection de l’essai dans le cadre de notre application en laboratoire peuvent
ainsi être exprimées.
Des éléments contribuant à l’élaboration d’une méthodologie d’essai applicable in-situ sont
apportés, et les performances de l’essai sont rediscutées en vue de cette transposition sur le terrain.

1
2
Abstract

Over the last 30 years, repairing and strengthening techniques of concrete structures using
externally bonded carbon fiber reinforced polymer (CFRP) composites have gained much popularity
and are now widespread. The effectiveness of the strengthening systems highly depends on the level
of adhesion between the composite material and the concrete surface. Therefore, on-site evaluation
of the bond quality is crucial to assess the performance and predict the durability of the reinforcement
system.
It is proposed to determine the bond properties of the adhesive layer within the reinforcement
system by using a nondestructive test (NDT) method derived from the standard and well-known pull-
off test. This method consists in analyzing the linear load vs displacement behavior of the adhesive
joint, in order to determine an assembly stiffness which can be related to the Young’s modulus of the
adhesive layer.
In order to investigate the feasibility of the test method, a laboratory implementation is carried out
on a mechanical device fully designed for the purpose of the present study. Suitable displacement
sensors and an appropriate measurement chain are chosen based on a finite element modeling and a
mechanical analysis of the test. A partial analytical form of the assembly stiffness is also expressed.
The test method is then applied to concrete slabs reinforced with CFRP plates using three different
epoxy adhesives. A statistical assessment of all identified parameters of influence sheds light on the
results. In the end, the performances of the test performed in laboratory conditions are discussed.
Finally, foundations for a relevant test methodology on real field conditions are laid, and the above-
mentioned performances are reviewed.

3
4
Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier l’ensemble des membres du jury de soutenance pour avoir bien
voulu examiner ce travail, et en particulier M. Emmanuel Ferrier pour avoir accepté de présider ce jury,
et mes rapporteurs, MM. Frédéric Jacquemin et Julien Jumel, pour leurs critiques, commentaires et
suggestions constructives.
Je souhaiterais également exprimer toute ma gratitude à mon directeur de thèse,
M. Karim Benzarti, à mon co-directeur de thèse, M. Frédéric Taillade, ainsi qu’à mes conseillers
d’étude, MM. Jean-Marie Hénault, Marc Quiertant et Romain Maurin, pour m’avoir accompagnée
pendant ces trois années et pour tout ce que j’ai appris à leurs côtés au cours de ce cheminement.
Je voudrais aussi adresser mes remerciements à MM. Pierre Marchand et Arnaud Barthet, pour
m’avoir accueillie dans leurs unités et m’avoir permis de travailler dans de bonnes conditions, ainsi
qu’à M. Christophe Aubagnac pour avoir rendu possible la réalisation d’une partie des essais dans son
équipe. Merci également à M. Jean-Luc Clément pour avoir veillé au bon déroulement de cette thèse.
Au long de ce chemin, j’ai rencontré trois personnes, qui m’ont fait profiter de leurs grandes
qualités techniques et humaines : Jean-Claude Renaud, Arnaud Rolland et Jean-François Bouteloup.
Un grand merci à eux, ce travail est aussi le leur.
Je souhaiterais remercier, d’une manière générale, l’ensemble des techniciens avec qui j’ai eu la
chance de travailler, dont les grandes compétences techniques sont essentielles à toute activité
expérimentale. Celles de Joël Billo, Marc Estivin et Franck Guirardo de l’IFSTTAR, et d’André Fléty,
du Cerema à Autun, ont été cruciales pendant cette thèse. Merci également pour leur bonne humeur
contagieuse.
Un grand merci à Erick Merliot pour le temps et la patience qu’il m’a accordés pour me former à
la CAO.
J’aimerais également remercier Gaël Jan et Hervé Delcroix de Solartron – Ametek pour cette
collaboration fructueuse, et pour leur assistance pendant la campagne expérimentale.
Des remerciements chaleureux vont à mes trois stagiaires, Rachel Osmundsen, Elodie Dangla et
Sophie-Ingrid Kwamou, pour leur investissement et la qualité des résultats obtenus pendant leur stage.
J’ai beaucoup appris d’elles.
Je pense également à mes co-bureaux et compagnons de labeur. Leur présence à mes côtés a
été très précieuse pendant ces longs mois : Pierre Lecomte, Ting Yu, Hajer Rebai et Amaury Herrera.
Je souhaite toute la réussite méritée à ceux qui vont soutenir !
Merci à tous mes collègues de la dalle d’essai : Renaud-Pierre, Florent, Lénaïc, Yolaine, Olfa,
Lucas, Badreddine, Sébastien, Anne-Sophie, Benjamin, Nina, Nissrine, Claude, André, Yannick,
Franziska, Jean-François,… et des autres laboratoires de l’IFSTTAR : Fabienne, Dinarzed, Issam,
Nadia, Stéphane, Franck, Bruno, Marion, Anaïs, Ousseynou, Chi-Wei, Matthieu, Aiman, Dominique…
pour leur agréable compagnie pendant ces quelques mois passés avec eux.
Merci à mes collègues d’EDF, dont certains ont aussi apporté une contribution précieuse à ce
travail, pour leur compagnie non moins agréable : Barthélémy, Alexandre, Pascal, Hoël, Denis,

5
Nicolas, Didier, Camélia, Maciej, Vincent, Emmanuel, Benjamin, Hervé, Clothilde, Fabrice, Guy, Bruno,
Edouard, Jennifer, Côme, Louis, Marie, Jérôme, Laurent, Mario, Gautier, Jean,…
Merci aux membres de l’équipe d’Autun pour m’avoir accueillie parmi eux pendant ces quelques
jours d’essai : Corentin, Arnaud, Jérémy, Olivier,…
Je tiens aussi à remercier les assistants, aussi bien à EDF qu’à l’IFSTTAR, pour leur aide et leur
patience rare dans la résolution des problèmes administratifs (et pour les séances de coaching avec
certaines) : Aurélie, Stéphanie, Maryté, Pascal, Morgane, Isabelle, Valérie, Minh, Agnès, Cécile…
Enfin, j’adresse un remerciement tout particulier à mes proches, famille et amis, et à mon
compagnon, Pierre-Louis, pour leur soutien indéfectible.

6
A Pierre-Louis

7
8
 Table des matières

Table des matières

RESUME DE LA THESE..................................................................................................................................... 1

ABSTRACT ...................................................................................................................................................... 3

REMERCIEMENTS ........................................................................................................................................... 5

TABLE DES MATIERES ..................................................................................................................................... 9

LISTE DES FIGURES ....................................................................................................................................... 13

LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................................... 21

LISTE DES EQUATIONS .................................................................................................................................. 23

INTRODUCTION GENERALE .......................................................................................................................... 25

CHAPITRE PREMIER : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE .......................................................................................... 27

INTRODUCTION ................................................................................................................................................ 27
I LES SYSTEMES PRF – COLLE – BETON POUR LE RENFORCEMENT STRUCTURAL EN GENIE CIVIL ............................................. 28
I.1 LE BETON ................................................................................................................................................... 28
I.1.a La formulation du béton .................................................................................................................................................28
I.1.b Réaction d’hydratation du ciment, microstructure, porosité .........................................................................................29
I.1.c Caractéristiques mécaniques ..........................................................................................................................................30
I.1.d Normes et standards ......................................................................................................................................................31
I.2 LES MATERIAUX COMPOSITES ET LES POLYMERES ................................................................................................. 32
I.2.a Généralités......................................................................................................................................................................32
I.2.b Les fibres.........................................................................................................................................................................32
I.2.c La matrice et l’adhésif .....................................................................................................................................................33
I.2.d Fabrication des composites ............................................................................................................................................37
I.2.e Géométries des matériaux composites ..........................................................................................................................39
I.2.f Comportement mécanique des composites unidirectionnels .........................................................................................40
I.3 LA MISE-EN-ŒUVRE IN-SITU DES RENFORCEMENTS ............................................................................................... 42
I.3.a Les différents guides de recommandations ....................................................................................................................42
I.3.b Applications courantes de renforcement extérieur par composites collés ....................................................................42
I.3.c Procédure d’application ..................................................................................................................................................43
II ETUDE DES ASSEMBLAGES PRF – COLLE – BETON ................................................................................................... 45
II.1 COLLAGE, ADHESION ET ADHERENCE ................................................................................................................ 45
II.1.a Définitions et généralités ...............................................................................................................................................45
II.1.b Mesure de l’adhérence et modes de sollicitation .........................................................................................................46
II.1.c Rupture d’un assemblage PRF – béton ..........................................................................................................................46
II.2 MODELES ANALYTIQUES DES JOINTS PRF – COLLE – BETON ................................................................................... 48
II.3 CARACTERISATION MECANIQUE EXPERIMENTALE DES JOINTS PRF – COLLE – BETON. ................................................... 49
II.3.a L’essai de « pull-off » ou d’arrachement en traction directe .........................................................................................49
II.3.b L’essai de « pull-out » ou d’arrachement en cisaillement .............................................................................................54

9
Table des matières

II.3.c Autres tests ....................................................................................................................................................................56

II.3.d Conclusion .....................................................................................................................................................................56
II.4 LA QUALITE DU COLLAGE : DEFAUTS ET PARAMETRES D’INFLUENCE .......................................................................... 57
II.4.a Revue des différents défauts et des facteurs influençant la qualité du collage ............................................................57
II.4.b Durabilité des assemblages collés .................................................................................................................................62
II.4.c Conclusion......................................................................................................................................................................65
III LE CONTROLE QUALITE DU COLLAGE ................................................................................................................... 66
III.1 INTRODUCTION .......................................................................................................................................... 66
III.2 LE CONTROLE QUALITE DU COLLAGE : PRATIQUES INDUSTRIELLES ET RECOMMANDATIONS............................................ 66
III.2.a Pratiques industrielles en matière de contrôle qualité .................................................................................................66
III.2.b Quels défauts francs doivent être recherchés ? ...........................................................................................................68
III.2.c Expression du besoin ....................................................................................................................................................68
III.3 DETECTION DE DEFAUTS FRANCS .................................................................................................................... 69
III.3.a Le contrôle visuel ..........................................................................................................................................................69
III.3.b L’inspection acoustique au marteau ou la technique d’impact-écho ...........................................................................69
III.3.c La thermographie infrarouge ........................................................................................................................................70
III.3.d La shearographie ..........................................................................................................................................................73
III.3.e Les techniques ultrasonores .........................................................................................................................................74
III.3.f Conclusion .....................................................................................................................................................................78
III.4 EVALUATION QUANTITATIVE ET NON-DESTRUCTIVE DE LA QUALITE DE COLLAGE ......................................................... 79
III.4.a Le pull-off non-destructif ..............................................................................................................................................80
III.4.b Evaluation de la qualité de collage par ultrasons .........................................................................................................82
CONCLUSION.................................................................................................................................................... 89

CHAPITRE DEUXIEME : L’ESSAI DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF .................................................................... 91

INTRODUCTION................................................................................................................................................. 91
PARTIE A : CONCEPTION D'UN DISPOSITIF EXPERIMENTAL
INTRODUCTION................................................................................................................................................. 93
I CONCEPTION D’UN DISPOSITIF D’ESSAI ................................................................................................................. 95
I.1 CONCEPTION D’UN BATI MECANIQUE ADAPTABLE SUR UNE PRESSE ........................................................................... 95
I.1.a Présentation de la presse mécanique et contraintes de conception ..............................................................................95
I.1.b Conception du bâti-support mécanique .........................................................................................................................96
I.2 SYSTEME D’ACCROCHE DES PASTILLES D’ESSAI ..................................................................................................... 98
I.2.a Système de rotules .........................................................................................................................................................98
I.2.b Prise de la rotule dans la pastille ....................................................................................................................................98
I.3 DISPOSITIF FINAL .......................................................................................................................................... 99
II MODELISATION NUMERIQUE DE L’ESSAI ............................................................................................................. 100
II.1 MECANIQUE DU MODELE ............................................................................................................................ 100
II.1.a Equations générales.....................................................................................................................................................100
II.1.b Modélisation des interfaces ........................................................................................................................................100
II.2 PROPRIETES DU SYSTEME MODELISE ............................................................................................................... 102
II.2.a Géométrie ....................................................................................................................................................................102
II.2.b Propriétés assignées aux matériaux ............................................................................................................................104
II.3 MAILLAGE ............................................................................................................................................... 106
II.4 SOLVEUR ................................................................................................................................................. 106
II.5 CONDITIONS AUX LIMITES ............................................................................................................................ 106
II.5.a Chargement .................................................................................................................................................................106
II.5.b Conditions aux limites représentant le dispositif ........................................................................................................107
II.6 SYNTHESE ET RESULTATS ............................................................................................................................. 111
III ANALYSE ET DIMENSIONNEMENT DE LA MESURE DE DEPLACEMENT .......................................................................... 115
III.1 QUELQUES CONSIDERATIONS DE MISE EN ŒUVRE ............................................................................................. 115

10
 Table des matières

III.1.a Nécessité d’une mesure différentielle ........................................................................................................................115

III.1.b Forme des pastilles d’essai .........................................................................................................................................115
III.2 ETUDE DE LA MESURE DE DEPLACEMENT ........................................................................................................ 116
III.2.a Points à l’étude ...........................................................................................................................................................117
III.2.b Paramètres d’influence ..............................................................................................................................................117
III.2.c Etude numérique de sensibilité ..................................................................................................................................118
III.2.d Modèle analytique......................................................................................................................................................123
III.3 MISE EN ŒUVRE DES MESURES DE DEPLACEMENT ............................................................................................ 125
III.3.a Choix final du lieu de mesure......................................................................................................................................125
III.3.b Fixation des capteurs ..................................................................................................................................................126
III.3.c Collage contact de la pastille.......................................................................................................................................126
III.4 CONCLUSIONS ET DISCUSSIONS .................................................................................................................... 127
IV ELABORATION DE LA CHAINE DE MESURE .......................................................................................................... 129
IV.1 CHAINE DE MESURE PRINCIPALE ................................................................................................................... 129
IV.1.a Capteurs de déplacement ..........................................................................................................................................129
IV.1.b Mesures de charge .....................................................................................................................................................129
IV.1.c Chaîne d’acquisition ...................................................................................................................................................129
IV.1.d Etalonnage .................................................................................................................................................................131
IV.2 MESURES PAR FIBRE OPTIQUE ..................................................................................................................... 131
CONCLUSION ................................................................................................................................................. 134
PARTIE B : ETUDE DE FAISABILITE EXPERIMENTALE
INTRODUCTION .............................................................................................................................................. 137
I SYSTEMES PRFC – COLLE – BETON A L’ETUDE ...................................................................................................... 138
I.1 CORPS D’EPREUVE ...................................................................................................................................... 138
I.1.a Programme expérimental .............................................................................................................................................138
I.1.b Matériaux .....................................................................................................................................................................139
I.1.c Géométrie des éprouvettes ..........................................................................................................................................140
I.1.d Fabrication des éprouvettes .........................................................................................................................................140
I.1.e Inspection par thermographie IR ..................................................................................................................................142
I.1.f Collage des pastilles d’essai et des pièces de fixation des capteurs ..............................................................................143
I.2 CARACTERISATIONS PHYSIQUES ET MECANIQUES DES ADHESIFS ............................................................................. 143
I.2.a Motivations pour le choix des colles .............................................................................................................................144
I.2.b Caractérisation physique des colles ..............................................................................................................................145
I.2.c Mesures par DSC ...........................................................................................................................................................147
I.2.d Caractérisation mécanique du comportement en traction ..........................................................................................149
II CAMPAGNE EXPERIMENTALE POUR L’ESSAI DE PULL-OFF STANDARD ......................................................................... 153
II.1 PRESENTATION DE LA MISE EN ŒUVRE............................................................................................................ 153
II.2 RESULTATS .............................................................................................................................................. 154
II.2.a Résistance à l’arrachement en traction directe ...........................................................................................................154
II.2.b Etude de l’influence de la profondeur de carottage ....................................................................................................154
II.3 CONCLUSION............................................................................................................................................ 155
III CAMPAGNE EXPERIMENTALE POUR L’ESSAI DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF................................................................ 156
III.1 PRESENTATION DE LA MISE EN ŒUVRE........................................................................................................... 156
III.2 RESULTATS DES MESURES NON-DESTRUCTIVES ................................................................................................ 156
III.2.a Raideurs des systèmes étudiés ...................................................................................................................................157
III.2.b Performances de détection de l’essai de pull-off non-destructif ...............................................................................159
III.2.c Mesures par fibre optique ..........................................................................................................................................167
III.3 RUPTURES ET PROFILS D’ARRACHEMENT ........................................................................................................ 170
III.3.a Description des ruptures ............................................................................................................................................170
III.3.b Arrachement des plats et observation post-mortem des éprouvettes.......................................................................172
III.3.c Quelle charge limite pour les essais de pull-off non-destructif ? ................................................................................173

11
Table des matières

CONCLUSION.................................................................................................................................................. 174

CHAPITRE TROISIEME : MISE EN ŒUVRE IN-SITU DE L’ESSAI DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF ..................... 177

INTRODUCTION............................................................................................................................................... 177
I PERFORMANCES DE L’ESSAI SUR UNE STRUCTURE REELLE ......................................................................................... 178
I.1 NOUVEAU MODELE NUMERIQUE .................................................................................................................... 178
I.1.a Propriétés du modèle ...................................................................................................................................................178
I.1.b Comportement mécanique ..........................................................................................................................................178
I.2 PERFORMANCES DE L’ESSAI SUR LE TERRAIN ...................................................................................................... 179
I.2.a Distributions des paramètres d’influence .....................................................................................................................180
I.2.b Dispersion sur la raideur d’assemblage 𝐾 induite par la dispersion des paramètres d’influence ................................181
I.2.c Prise en compte des incertitudes expérimentales ........................................................................................................181
I.2.d Performances de détection de l’essai ...........................................................................................................................182
I.3 CONCLUSIONS ........................................................................................................................................... 183
II ELEMENTS D’UNE METHODOLOGIE D’ESSAI SUR SITE ............................................................................................. 184
II.1 CHOIX DU SYSTEME DE REFERENCE ET ESTIMATION DE LA RAIDEUR DE REFERENCE ..................................................... 184
II.2 ESTIMATION DE LA CHARGE LIMITE ................................................................................................................ 185
II.3 MISE EN ŒUVRE DE LA METHODOLOGIE D’ESSAI ............................................................................................... 186
II.3.a Préconisations de mise en œuvre ................................................................................................................................186
II.3.b Procédure ....................................................................................................................................................................186
III LA MISE EN ŒUVRE SUR SITE EN PRATIQUE......................................................................................................... 187
III.1 MATERIEL ............................................................................................................................................... 187
III.2 RECOURS A LA MODELISATION NUMERIQUE .................................................................................................... 187
IV PERSPECTIVES ............................................................................................................................................ 188
IV.1 AMELIORATION DES RESULTATS DE LA METHODOLOGIE ..................................................................................... 188
IV.1.a Proposition d’une étape supplémentaire pour la mesure de 𝐸𝑏 ...............................................................................188
IV.1.b Premières investigations ............................................................................................................................................188
IV.2 EXTENSION DU DOMAINE D’APPLICATION DE L’ESSAI......................................................................................... 190
IV.2.a Superposition de plusieurs lamelles pultrudées .........................................................................................................190
IV.2.b Tissus imprégnés in-situ .............................................................................................................................................190
IV.2.c Autres .........................................................................................................................................................................191
CONCLUSION.................................................................................................................................................. 192

CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES ................................................................................................................ 195

ANNEXES .................................................................................................................................................... 199

BIBLIOGRAPHIE .......................................................................................................................................... 307

12
 Liste des figures

Liste des figures

Figure 1 : a. Les différents constituants du béton ; b. vue d’une section polie d’un échantillon de béton [2].29
Figure 2 : a. Comportement typique du béton lors d’un essai de traction uniaxiale directe (d’après [12]) ; b.
comportement typique du béton lors d’un essai de compression uniaxiale simple : déformations axiale et radiale
en fonction de la contrainte axiale (d’après [13]). ..............................................................................................31
Figure 3 : Normes européennes relatives à la préparation et à l’utilisation du béton [3]. .................................31
Figure 4 : a. Association des renforts et de la matrice pour former un matériau composite ; b. différents systèmes
de composites utilisés dans le génie civil [14]. ....................................................................................................32
Figure 5 : Comportement en traction des différents types de fibres [17]. ..........................................................33
Figure 6 : Structures macromoléculaires des polymères : a. thermoplastiques (chaînes linéaires enchevêtrées)
et b. thermodurcissables (réseau réticulé) – Source ENS Cachan. ......................................................................34
Figure 7 : Courbes de traction caractéristiques de différents comportements mécaniques de polymères (d’après
[21]). ....................................................................................................................................................................36
Figure 8 : Définitions des modules de traction (d’après [21]). ............................................................................37
Figure 9 : a. Procédé de pultrusion [27] ; b. Renforcement en flexion de poutres de pont à l’aide de lamelles
pultrudées [28]. ...................................................................................................................................................38
Figure 10 : a. Renforcement d’un silo industriel par moulage au contact ; b. Renforcement en « U » autour d’une
poutre de pont. [29] ............................................................................................................................................39
Figure 11 : a. Composite pultrudé unidirectionnel (type lamelle); b. Tissu de fibres unidirectionnel. [30], [31],
[20].......................................................................................................................................................................40
Figure 12 : Tissu de fibres bi-directionnel [20]. ...................................................................................................40
Figure 13 : Courbes contrainte vs déformation d’une lamelle de CPRF [33]. ......................................................41
Figure 14 : Différentes applications de renforcement structural : a. Renforcement en flexion ; b. Renforcements
en cisaillement ; c. Renforcement par confinement. [40], [28]. ..........................................................................43
Figure 15 : Couches successives lors de l’application d’un PRFC moulé au contact [42]. ...................................44
Figure 16 : Zone de transition (interphase) formée à la suite de l’imprégnation d’une pâte de ciment par une
résine époxyde [4] : a. observation par microscopie optique sous éclairage UV (résine mélangée à un pigment
fluorescent) ; b. observation par microscopie électronique à balayage (MEB)...................................................45
Figure 17 : Les trois modes de déformation fondamentaux. ..............................................................................46
Figure 18 : Différents modes de rupture possibles dans un assemblage composite – colle – béton [24]. .........47
Figure 19 : Poutre en béton armé renforcée en flexion par PRF : a. Distributions de contraintes approchées et
réelles dans la poutre (sous flexion 3 ou 4-points) [46] ; b. Modes de rupture possibles [47] ; c. Types de rupture
entraînant une délamination du renforcement (avec ou sans épaisseur de béton) [46]. ...................................47
Figure 20 : Schéma de l’essai de pull-off ou arrachement en traction directe. ...................................................50

13
Liste des figures

Figure 21 : a. Rupture cohésive dans le béton à l’issue de l’essai d’arrachement en traction directe sur une
lamelle de PRFC ; b. Dispositif de pull-off commercial [55]. ............................................................................... 50
Figure 22 : Classification des profils de rupture possibles à l’issue de l’essai de pull-off [55]. ........................... 51
Figure 23 : Modélisation par éléments finis de l’essai d’arrachement en traction directe – contraintes principales
au niveau du béton, pour deux profondeurs de trait de scie différentes [4]. .................................................... 53
Figure 24 : Différentes configurations expérimentales pour le test de pull-out : a. essai à double recouvrement
« far-end supported » ; b. essai à double recouvrement « near-end supported » ; c. essai à simple recouvrement
« far-end supported » ; d. essai à simple recouvrement « near-end supported » [70]. ..................................... 54
Figure 25 : a. Exemple de loi d’interface en mode II mesurée pendant un essai à simple recouvrement [54] ; b.
définition de la longueur d’ancrage à partir de la distribution de déformation le long du composite [73]. ...... 55
Figure 26 : Représentation schématique des différents essais sur poutres : a. flexion 3-points ; b. flexion 4-
points ; c. « notched 3-point bend test » ou flexion 3-points avec pré-entaille ; d. poutre articulée. [85] ........ 56
Figure 27 : Lois d’interface obtenues pour différents traitements de surface (modèle calibré à partir des données
expérimentales du test de pull-out) [78]. ........................................................................................................... 59
Figure 28 : Evolutions de paramètres physiques et mécaniques au cours de la polymérisation, lorsque celle-ci a
lieu à différentes températures de cure [95], [96]. ............................................................................................. 61
Figure 29 : Evolution du module d’Young et de la contrainte à rupture d’un adhésif époxyde en fonction de sa
teneur en eau : a. échelle linéaire ; b. échelle logarithmique [24]. .................................................................... 63
Figure 30 : Effet du vieillissement hygrique à l’interface époxy/béton : a. atmosphère sèche ; b. après exposition
à l’humidité [24], [106]. ....................................................................................................................................... 64
Figure 31 : a. Evolution de la 𝑇𝑔 au cours du vieillissement hygrothermique ; b. essais de traction menés à
différentes échéances de vieillissement pour l’époxy C ; c. pour l’époxy D. [77] ............................................... 64
Figure 32 : Caractérisation de l’adhérence sur des éprouvettes de béton renforcées par lamelles de PRFC
soumises à un vieillissement hygrothermique : a. résultats des essais de pull-off au cours du vieillissement et
évolution des modes de rupture ; b. résultats des essais de pull-out (charge maximale) au cours du vieillissement
et évolution des modes de rupture. [77] ............................................................................................................ 65
Figure 33 : Renforcement d’un viaduc de l’autoroute A4 dans la Meuse : a. zones témoin pour les essais de
convenance et renforcement réel ; b. détails de la zone témoin. ...................................................................... 67
Figure 34 : a. Inspection au marteau sur site ; b. dispositif d’inspection automatisé [113]. .............................. 69
Figure 35 : a. Principe de la thermographie infrarouge pulsée ; b. thermogramme au droit de deux zones, l’une
saine, l’autre avec un défaut [114]. .................................................................................................................... 70
Figure 36 : a. Corps d’épreuve contenant des défauts contrôlés ; b. position et géométrie des défauts contrôlés ;
c. images thermiques acquises à deux temps 𝑡1 et 𝑡2 = 𝑡1 + 50 secondes [114]. ........................................... 71
Figure 37 : Mise en œuvre in-situ de la TIR. ........................................................................................................ 71
Figure 38 : a. Principe de la mesure par shearographie [127] ; b. mesure in-situ à l’aide d’un dispositif commercial
portatif ; c. visualisation d’un défaut à l’aide du dispositif précédent [134]. ..................................................... 73
Figure 39 : Détection de défauts de différentes tailles et simulant différentes qualités d’adhésion sollicités
pneumatiquement par shearographie [116], [130], [135]. ................................................................................. 74
Figure 40 : Principe de fonctionnement de la technique de pulse-écho pour la détection de défauts francs dans
un système composite – colle – béton (d’après [139]). ...................................................................................... 75
Figure 41 : a. Dispositif expérimental pour une mesure en pulse – écho sur un cylindre de béton renforcé par
trois couches de PRFC ; b. C-scan de la surface du cylindre et localisation réelle (rectangles blancs) des défauts
artificiels à l’interface colle/béton [139]. ............................................................................................................ 76

14
 Liste des figures

Figure 42 : C-scan des éprouvettes de béton renforcées par GPRF [140]. ..........................................................76
Figure 43 : Courbes de dispersion des modes de Lamb généralisés se propageant dans le système composite –
colle – béton et L-scan de la surface du composite [140]. ..................................................................................77
Figure 44 : Dispositif portatif PRFCIS utilisé lors d’une inspection sur site et exemple de C-scan obtenu, sur lequel
on visualise trois défauts [147]. ...........................................................................................................................78
Figure 45 : Dispositif d’essai pour la caractérisation de l’adhésion d’un revêtement fin anti-dérapant sur une
chaussée et exemple de courbes obtenues avec et sans trait de scie [153], [154]. ............................................81
Figure 46 : Dispositif d’essai pour la caractérisation en traction de l’ITZ entre un granulat et un bloc de ciment
[155].....................................................................................................................................................................82
Figure 47 : Résultats de l’essai de caractérisation de l’ITZ : a. courbe charge/surface vs déplacement et définition
du module sécant ; b. courbes charge/surface vs déplacement obtenues pour différents paramètres d’influence
[155].....................................................................................................................................................................82
Figure 48 : a. Géométrie du modèle ; b. courbes de dispersion pour les différents modes guidés se propageant
dans le système PRFG – colle – béton étudié. [159] ............................................................................................84
Figure 49 : Mode Pseudo-Rayleigh : a. variation de l’amplitude des déplacements normal (U1) et tangentiel (U2)
en fonction de la profondeur (0 = surface du composite) ; b. variation du flux d’énergie en fonction de la
profondeur. [159] ................................................................................................................................................84
Figure 50 : Sensibilité des courbes de dispersion du mode PR aux propriétés de la colle [159]. ........................85
Figure 51 : Simulation expérimentale de trois niveaux d’adhésion. ...................................................................85
Figure 52 : Résultats expérimentaux sur les trois niveaux d’adhésion : a. mesure expérimentale de courbes de
dispersion ; b. corrélation entre le module de cisaillement inversé et la contrainte à rupture de l’essai de pull-
off [161]. ..............................................................................................................................................................86
Figure 53 : Exemple de signal reçu avant (a) et après (b) vieillissement pour une même éprouvette [165]. .....87
Figure 54 : a : Evolution des différents paramètres acoustiques au cours du vieillissement ; b : corrélation (toutes
températures de vieillissement confondues) entre les différents paramètres acoustiques et les énergies de
rupture en mode II mesurées sur des éprouvettes de cisaillement à simple recouvrement [165]. ...................88
Figure 55 : Schéma de principe des essais de : a. pull-off standard ; b. pull-off non-destructif. .........................91
Figure 56 : Dispositif expérimental (version finale). ............................................................................................94
Figure 57 : a. Aperçu global de la machine de traction avant installation du bâti mécanique ; b. marbre de la
presse sur lequel est fixé le bras de l’AVE et pièces de fixation du mors inférieur. ............................................95
Figure 58 : Vue éclatée du bâti mécanique (en bleu : pièces existantes, en gris : pièces spécifiquement conçues).
.............................................................................................................................................................................96
Figure 59 : Différentes vues du bâti-support mécanique : a. vue de dessus b. vue de face et c. vue de côté. ...97
Figure 60 : a. Vue éclatée des différents éléments du système d’accroche de la pastille : rotule mâle, rotule
femelle (présentant un filetage 27/150 non standard) et adaptateur ; b. éléments imbriqués et reliés à la cellule
de charge de la machine de traction. ..................................................................................................................99
Figure 61 : Bâti-support mécanique installé sur la machine de traction de l’IFSTTAR, maintenant une éprouvette
d’essai sur laquelle sont installés les capteurs de déplacement. La rotule, vissée dans la pastille, est en prise
dans le système d’accroche fixé à l’axe de traction de la machine. ....................................................................99
Figure 62 : Différents modèles possibles pour la représentation d’une couche de colle. .................................101
Figure 63 : Géométrie modélisée : a. vue globale ; b. section centrale (coupe présentée en c.) ; c. coupe
longitudinale (coupe UD) ; d. coupe transverse. ...............................................................................................104

15
Liste des figures

Figure 64 : Orientation du PRFC unidirectionnel dans le repère de la modélisation. ....................................... 105

Figure 65 : Maillage : a. vue globale ; b. zoom dans la zone de la pastille. ....................................................... 106
Figure 66 : Surface de la rotule sur laquelle est appliqué le chargement de traction (selon 𝑦). ...................... 106
Figure 67 : Représentation simplifiée des conditions aux limites de serrage (précontrainte) : a. vis des équerres ;
b. tirants. ........................................................................................................................................................... 107
Figure 68 : Formule de Kellerman et Klein ........................................................................................................ 108
Figure 69 : Différentes conditions d’encastrement pour représenter de manière simplifiée l’appui du bloc sur la
plaque P2 (vue de dessous) : a. grand encastrement ; b. petit encastrement ; c. encastrement arête. .......... 109
Figure 70 : Résultats de simulation (déplacement 𝑢𝑦 normal à la surface de l’éprouvette) pour différentes
conditions aux limites représentatives du dispositif de serrage. ...................................................................... 110
Figure 71 : Résultats de la simulation (déplacement hors-plan 𝑢𝑦) pour une éprouvette d’épaisseur triple : a.
vue 3D ; b. vue de dessus. ................................................................................................................................. 112
Figure 72 : Résultats de la simulation (déplacement hors-plan 𝑢𝑦) pour une éprouvette : a. renforcée par le
composite (modèle principal) ; b. renforcée par une couche isotrope et souple semblable à de l’époxy. ...... 112
Figure 73 : a. Contraintes de traction 𝜎𝑦𝑦 dans la coupe transverse ; b. déformations de traction 𝜀𝑦𝑦 sur la
coupe transverse. .............................................................................................................................................. 113
Figure 74 : Résultats de la simulation (déplacement hors-plan 𝑢𝑦) : a. coupe UD ; b. coupe transverse ; c. vue
3D ; d. vue de dessus ; e. vue de dessous. ........................................................................................................ 114
Figure 75 : Géométrie des nouvelles pastilles d’essai (dimensions en mm) : a. vue 3D ; b. vue de côté. ........ 116
Figure 76 : Justification de la forme des pastilles d’essai : a. encombrement de l’axe de traction ; b. surface du
béton accessible et déformation locale de la pastille d’essai. .......................................................................... 116
Figure 77 : Points à l’étude pour la sélection du lieu de mesure du déplacement : a. vue 3D ; b. vue de dessus.
........................................................................................................................................................................... 117
Figure 78 : Comparaison entre la modélisation et le modèle analytique : a. déplacements à 10 kN vs 𝑘𝑁, 𝑝𝑐 ; b.
sensibilités des déplacements par rapport à 𝑘𝑁, 𝑝𝑐 vs 𝑘𝑁, 𝑝𝑐 ; c. déplacements à 10 kN vs 𝑘𝑁, 𝑐𝑏 ; sensibilités
des déplacements à 𝑘𝑁, 𝑐𝑏 vs 𝑘𝑁, 𝑐𝑏. .............................................................................................................. 125
Figure 79 : Détails du dispositif de mesure du déplacement selon 𝑢𝑦. ............................................................ 126
Figure 80 : Représentation schématique de la chaîne de mesure principale et de la chaîne d’acquisition des
mesures par fibre optique. ................................................................................................................................ 130
Figure 81 : Enchaînement des différents éléments de la chaîne de mesure. ................................................... 131
Figure 82 : Position du câble à fibre optique pour la mesure de déformation 𝜀𝑥𝑥 dans le sens longitudinal (vue
de dessus).......................................................................................................................................................... 132
Figure 83 : Dispositif expérimental final avec les différents moyens de mesure utilisés. ................................. 133
Figure 84 : Ensemble des pastillages constituant le programme expérimental de l’essai de pull-off standard.
........................................................................................................................................................................... 138
Figure 85 : Jeu d’éprouvettes utilisé pour la présente étude. .......................................................................... 138
Figure 86 : a. Dimensions d’une éprouvette (sur laquelle une pastille d’essai est collée) pour un essai de pull-off
non destructif ; b. éprouvette pour un essai de pull-off standard (les carottages partiels y ont déjà été opérés).
........................................................................................................................................................................... 140
Figure 87 : a. Double encollage avec la Loctite ; b. câble à fibre optique posé sur la colle (SikaDur) étalée à la
surface du bloc de béton ; c. pièce en acier pressant un joint de SikaDur pour l’amener à une épaisseur

16
 Liste des figures

contrôlée ; d. aspect final d’un joint de PRFC – SikaDur – béton, avec l’excédent de colle façonné en chanfrein ;
e. mesure ponctuelle de l’épaisseur de colle. ...................................................................................................141
Figure 88 : Inspection par thermographie infrarouge. ......................................................................................142
Figure 89 : Détection de défauts francs par TIR : a. éprouvette Eponal 1.1 ; b. éprouvette Eponal 1.2. ..........142
Figure 90 : Pastille d’essai collée sur le composite, et pièces de fixation des capteurs collées sur la tranche de la
pastille. ..............................................................................................................................................................143
Figure 91 : Prise de masse relative en fonction de la racine carrée du temps, pour les deux adhésifs SikaDur et
Eponal immergés dans l’eau et conditionnés à 40°C. ........................................................................................146
Figure 92 : Rampes principales de température et paramètres de modulation du protocole de chauffage suivi
pendant tous les essais de MDSC. .....................................................................................................................147
Figure 93 : Exemple de signaux réversibles obtenus pendant la phase de chauffage pour des échantillons des
différentes colles étudiées : a. premier passage (cycle 1) ; b. second passage (cycle 2). ..................................147
Figure 94 : Exemple des signaux non-réversibles obtenus pendant la phase de chauffage pour les deux cycles,
pour une éprouvette d’Eponal. .........................................................................................................................148
Figure 95 : a. Courbes de traction des éprouvettes de SikaDur, d’Eponal, de Loctite et de SikaDur vieillie ; b.
courbes de traction des éprouvettes de SikaDur, d’Eponal et de SikaDur vieillie (zoom de la courbe a). ........150
Figure 96 : a. Défauts de perpendicularité du sciage observés pendant le carottage de certaines éprouvettes ;
b. appareil de mesure d’arrachement en traction portatif installé sur une éprouvette à tester. .....................153
Figure 97 : Préparation des essais de pull-off standard : a. ponçage de la surface du composite au papier abrasif ;
b. encollage de la face inférieure de la pastille ; c. positionnement de la pastille sur la zone isolée par le trait de
scie. ....................................................................................................................................................................153
Figure 98 : Courbes charge vs déplacement différentiel (dans le domaine élastique linéaire) pour une sélection
d’essais sur l’ensemble des éprouvettes testées. .............................................................................................158
Figure 99 : Droites charge vs déplacement différentiel simulées à partir des raideurs moyennes calculées pour
chaque éprouvette (données Tableau 26) sur une amplitude de 10 kN. ..........................................................158
Figure 100 : Compatibilité entre le modèle numérique et les systèmes réels testés représentée sur les courbes
charge vs déplacement : a. distributions de raideurs compatibles ; b. distributions incompatibles ; c.
distributions après calage. .................................................................................................................................160
Figure 101 : Calage du modèle numérique : a. courbe d’ajustement de la raideur 𝐾 en fonction du module
transverse du composite 𝐸𝑡, 𝑐 ; b. visualisation du calage sur les courbes charge vs déplacement. ................161
Figure 102 : Courbes charge vs déplacement des éprouvettes renforcées avec l’Eponal et la Loctite, par rapport
à la distribution de courbes pouvant être attribuées au système de référence (faisceau vert foncé : intervalle
de confiance à 67 % ; vert clair : à 95 %). ..........................................................................................................164
Figure 103 : Evolution de la raideur 𝐾 d’un système « moyen » en fonction du module 𝐸𝑐𝑏 de la colle entre le
composite et le béton. .......................................................................................................................................165
Figure 104 : a. Profils moyens de déformation normalisée par la charge pour les trois systèmes étudiés ; b.
profils de déformation normalisée par la charge modélisés pour une éprouvette « moyenne » renforcée avec
les trois systèmes de colle étudiés ; c. profils normalisés expérimental et modélisé associés au système renforcé
avec la Loctite. ...................................................................................................................................................168
Figure 105 : Profils moyens de déformation normalisée par la charge pour les trois systèmes étudiés ; b.
Différence des profils de déformation normalisée par rapport au profil de référence, celui de l’éprouvette
SikaDur 2.2. ........................................................................................................................................................169

17
Liste des figures

Figure 106 : Profils de déformation normalisée par la charge pour les différents retours à 200 N programmés
dans le protocole de chargement : a. éprouvette SikaDur 2.2 ; b. éprouvette Eponal 3.2 ; éprouvette Loctite 2.2.
........................................................................................................................................................................... 170
Figure 107 : a. Rupture de Type A par décollement de la pastille ; b. rupture de Type B pour laquelle une
boursouflure peut être observée autour de la pastille. .................................................................................... 171
Figure 108 : a. Moyenne de la limite du domaine élastique 𝐹𝐿𝐸 observée sur les trois séries d’éprouvettes ; b.
moyenne de la charge à rupture 𝐹𝑢 observée sur les trois séries d’éprouvettes. ........................................... 171
Figure 109 : Observation post-mortem des éprouvettes : a. aspect général ; b. détails de la zone sous la pastille,
sur laquelle des défauts de collage peuvent être observés (éprouvette SikaDur 1.2)...................................... 173
Figure 110 : Géométrie modélisée et conditions aux limites appliquées pour simuler une structure réelle. .. 178
Figure 111 : Résultats de la simulation sur structure réelle : a. déplacement hors-plan 𝑢𝑦 (vue 3D) ; b.
déplacement hors-plan 𝑢𝑦 (coupe transverse) ; c. contrainte de traction 𝜎𝑦𝑦 (coupe transverse) ; d.
déformation de traction 𝜀𝑦𝑦 (coupe transverse). ............................................................................................ 179
Figure 112 : Evolution de la raideur 𝐾 d’un système « moyen » en fonction du module 𝐸𝑐𝑏 de la colle entre le
composite et le béton. ...................................................................................................................................... 182
Figure 113 : Proposition de plan de pastille pour un positionnement facilité des pastilles et des capteurs sur site.
........................................................................................................................................................................... 187
Figure 114 : Valeurs de 𝐾𝑏 (lignes de niveau) en fonction de 𝑘𝑁, 𝑝𝑏 et de 𝐸𝑏. .............................................. 189
Figure 115 : Homogénéisation d’un système présentant trois couches de lamelles PRFC. .............................. 190
Figure 116 : Justesse, fidélité, exactitude. ........................................................................................................ 217
Figure 117 : a. Courbe d’étalonnage permettant de calculer les valeurs de déplacement (en mm) à partir des
mesures du capteur (en V) ; b. Courbe d’écarts entre le déplacement imposé du capteur de référence et le
déplacement mesuré par le capteur. ................................................................................................................ 223
Figure 118 : Evolution de l’écart dû à l’hystérésis entre la valeur du capteur en montée et celle en descente en
fonction de la valeur de référence. ................................................................................................................... 225
Figure 119 : Distribution de probabilité sur le déplacement (avec les distributions d’entrée listées dans le
présent paragraphe) obtenue au bout de 100 000 tirages. .............................................................................. 225
Figure 120 : a. Courbe d’étalonnage permettant de calculer les valeurs de charge (en kN) à partir des mesures
de la cellule (en V) ; b. Courbe d’écarts entre la charge imposée par l’étalon de référence et la charge mesurée
par la cellule. ..................................................................................................................................................... 227
Figure 121 : Séparation des cycles de charge/décharge et des phases de chargement et de déchargement à
l’aide d’un algorithme de détection d’extrema sur le signal temporel de charge (essai 1 sur SikaDur 1.2). .... 260
Figure 122 : Légende des courbes présentées dans cette annexe. ................................................................... 261
Figure 123 : Courbes de charge vs déplacement pour l’ensemble des cycles acquis pendant l’essai 1 sur SikaDur
1.2 (limité en charge). ....................................................................................................................................... 262
Figure 124 : Courbes de charge vs déplacement pour l’ensemble des cycles acquis pendant l’essai 1 sur SikaDur
1.2 (limité en charge). ....................................................................................................................................... 263
Figure 125 : Courbes de charge vs déplacement acquises pendant l’essai sur Loctite 1.2 (amenant l’éprouvette
à rupture) : a. totalité des cycles acquis ; b. cycles du domaine élastique. ...................................................... 264
Figure 126 : Prise en compte des granulats affleurant dans la mesure de ℎ𝑏 .................................................. 293
Figure 127 : Dispositif expérimental pour la mesure des propriétés mécaniques du béton par technique
ultrasonore en transmission [183]. ................................................................................................................... 294

18
 Liste des figures

Figure 128 : Points de mesure dans la zone centrale de la lamelle composite. ................................................296
Figure 129 : Distributions sur 𝑘𝑁, 𝑐𝑏 pour les différentes colles calculées par la méthode de Monte-Carlo : a.
SikaDur - fitting en loi Gamma de la distribution ; b. SikaDur - fitting en loi Normale de la distribution ; c. Eponal
- fitting en loi Gamma de la distribution ; d. Eponal - fitting en loi Normale de la distribution ; e. Loctite - fitting
en loi Gamma de la distribution ; f. Loctite - fitting en loi Normale de la distribution. .....................................299
Figure 130 : Scenario 1 d’arrachement (pour la série d’éprouvettes SikaDur et Eponal) : a. apparition de la fissure
au centre sur le chanfrein de colle ; b. propagation et élargissement de la fissure ; c. le front de fissuration
remonte à l’interface composite/colle ; d. délamination complète du plat d’un côté de l’éprouvette ; e.
déchirement du composite le long d’une fissure longitudinale. .......................................................................301
Figure 131 : Eprouvette de Loctite 2.1 après arrachement de la lamelle : a. endommagement visible dans
l’épaisseur de la colle et à la surface du béton ; b. lamelle de PRFC sur lequel un éclat de colle est visible,
correspondant potentiellement à l’endroit où le décollement du plat a été initié. ..........................................302

19
20
 Liste des tableaux

Liste des tableaux

Tableau 1 : Valeurs typiques des propriétés mécaniques des résines époxydes [4], [20], [24] ..........................37
Tableau 2 : Principaux guides de recommandation pour le renforcement extérieur par collage de matériaux
composites...........................................................................................................................................................42
Tableau 3 : Détails sur les paramètres de mise en œuvre influençant les résultats de l’essai de « pull-off ». ...51
Tableau 4 : Défauts de fabrication et paramètres pouvant impacter la qualité du collage. ...............................58
Tableau 5 : Recommandations pour la réparation de défauts francs. ................................................................68
Tableau 6 : Caractéristiques des différentes techniques de contrôle non-destructif de détection de défauts
francs. ..................................................................................................................................................................79
Tableau 7 : Visserie utilisée dans le bâti mécanique et couples de serrage appliqués. ......................................98
Tableau 8 : Données d’entrée et résultat du calcul de l’effort de tension dans les vis à tête cylindrique TCHC à
tête haute M10 utilisées pour le serrage des équerres. ....................................................................................108
Tableau 9 : Données d’entrée et résultat du calcul de l’effort de tension dans les tirants filetés M8 passant dans
les équerres, serrés par des écrous HU M8. ......................................................................................................108
Tableau 10 : Synthèse des caractéristiques du modèle numérique. .................................................................111
Tableau 11 : Coordonnées des points de mesure étudiés. ................................................................................117
Tableau 12 : Gammes de variation des paramètres d’influence choisies pour l’étude de sensibilité. ..............119
Tableau 13 : Valeurs des déplacements différentiels à 10 kN pour différentes valeurs de raideur 𝑘𝑁, 𝑐𝑏. .....121
Tableau 14 : Evolution des déplacements à 10 kN et des sensibilités (en valeur absolue) en fonction des
paramètres d’influence. ....................................................................................................................................122
Tableau 15 : Performances métrologiques annoncées des capteurs LE12/S. ...................................................129
Tableau 16 : Programme expérimental pour l’essai de pull-off non-destructif ................................................138
Tableau 17 : Principales propriétés des lamelles de PRFC Sika CarboDur S812 (données fournisseur). ...........140
Tableau 18 : Principales propriétés des colles utilisées (données fournisseur). ...............................................144
Tableau 19 : Résultats des extractions de charges : teneurs massiques en charges et en liant pour les colles
SikaDur et Eponal (moyenne et écart-type sur trois extractions). ....................................................................146
Tableau 20 : Résultats des mesures de 𝑇𝑔 par MDSC pendant la phase de chauffage des cycles 1 et 2 (moyennes
et écart-types sur trois éprouvettes par colle). .................................................................................................148
Tableau 21 : Résultats des essais de traction. ...................................................................................................149
Tableau 22 : Résultats des essais de traction sur des adhésifs époxy avant et après vieillissement pendant 8 mois
à 40°C et 95 % d’HR (Benzarti et al. [77]). .........................................................................................................151
Tableau 23 : Propriétés mécaniques résiduelles (en % par rapport à la valeur initiale) de trois adhésifs époxy
utilisés pour le collage de lamelles, observées au bout de 24 mois passés dans différents environnements de
vieillissement (en immersion) (Karbhari et al. [100]). .......................................................................................151

21
Liste des tableaux

Tableau 24 : Résultats des essais de pull-off standard : a. résistances moyennes et écart-type de dispersion ;
b. histogramme des valeurs. ............................................................................................................................. 154
Tableau 25 : a. Profondeurs de carottage dans le béton (en mm) mesurées a posteriori (deux mesures
diamétralement opposées) ; b. diagramme de corrélation entre la profondeur de carottage (maximum des deux
mesures) et la résistance à l’arrachement à la traction directe. ....................................................................... 155
Tableau 26 : Résultats du calcul des raideurs pour l’ensemble des essais réalisés sur les 14 éprouvettes
renforcées. ........................................................................................................................................................ 157
Tableau 27 : Distributions estimées des paramètres d’influence (discutées en Annexe 11). ........................... 159
Tableau 28 : Variations de la raideur 𝐾 (calculée par le modèle numérique) lorsque les paramètres d’influence
sont variés à plus ou moins l’écart-type de leur distribution. ........................................................................... 163
Tableau 29 : Ecarts entre les raideurs mesurées sur les différentes éprouvettes et celle du système de référence
(renforcé avec la SikaDur). ................................................................................................................................ 164
Tableau 30 : Eléments de description des ruptures obtenues sur l’ensemble des éprouvettes. ..................... 172
Tableau 31 : Distributions estimées des paramètres d’influence représentatives d’un essai sur site. ............ 180
Tableau 32 : Variations de la raideur 𝐾 (calculée par le modèle numérique) lorsque les paramètres d’influence
varient à plus ou moins l’écart-type de leur distribution. ................................................................................. 181
Tableau 33 : Lois de distribution utilisées dans le cadre de l’étude. ................................................................. 219
Tableau 34 : Données permettant de tracer la courbe d’étalonnage et d’estimer l’erreur par rapport au capteur
de référence. ..................................................................................................................................................... 222
Tableau 35 : Valeurs en montée/descente pour estimer les écarts dus à l’hystérésis. .................................... 223
Tableau 36 : Evaluation de l’erreur de répétabilité. ......................................................................................... 224
Tableau 37 : Données permettant de tracer la courbe d’étalonnage et d’estimer l’erreur par rapport à la mesure
de référence. ..................................................................................................................................................... 227
Tableau 38 : Résultats des essais de pull-off standard...................................................................................... 256
Tableau 39 : Incertitude relative sur la raideur 𝐾 due à la régression linéaire sur des données entachées d’erreur.
........................................................................................................................................................................... 289
Tableau 40 : Données de raideur pour l’estimation de l’incertitude de répétabilité. ...................................... 289
Tableau 41 : Résultats du calcul des raideurs pour l’ensemble des essais réalisées sur les 14 éprouvettes,
permettant de calculer les incertitudes-type de reproductibilité. .................................................................... 290
Tableau 42 : Résultats des mesures d’épaisseur des blocs de béton................................................................ 293
Tableau 43 : Mesures de modules dynamique et statique et de résistance à la compression à 28 jours, pour
différentes formulations de béton (données issues de [186]) et rapport des modules statique et dynamique.
........................................................................................................................................................................... 295
Tableau 44 : Résultats des mesures du module dynamique du béton. ............................................................ 295
Tableau 45 : Résultats des mesures de l’épaisseur de colle entre le composite et le béton ℎ𝑐𝑏, dans la zone
centrale du composite. ..................................................................................................................................... 296
Tableau 46 : Résultats de la mesure du module d’Young 𝐸𝑐𝑏 et incertitude totale sur ce paramètre pour chaque
colle. .................................................................................................................................................................. 297

22
 Liste des équations

Liste des équations

Equation (1) .........................................................................................................................................................37

Equation (2) .........................................................................................................................................................40
Equation (3) .........................................................................................................................................................51
Equation (4) .......................................................................................................................................................100
Equation (5) .......................................................................................................................................................100
Equation (6) .......................................................................................................................................................101
Equation (7) .......................................................................................................................................................101
Equation (8) .......................................................................................................................................................101
Equation (9) .......................................................................................................................................................102
Equation (10) .....................................................................................................................................................102
Equation (11) .....................................................................................................................................................102
Equation (12) .....................................................................................................................................................105
Equation (13) .....................................................................................................................................................105
Equation (14) .....................................................................................................................................................108
Equation (15) .....................................................................................................................................................119
Equation (16) .....................................................................................................................................................119
Equation (17) .....................................................................................................................................................123
Equation (18) .....................................................................................................................................................123
Equation (19) .....................................................................................................................................................123
Equation (20) .....................................................................................................................................................123
Equation (21) .....................................................................................................................................................123
Equation (22) .....................................................................................................................................................123
Equation (23) .....................................................................................................................................................124
Equation (24) .....................................................................................................................................................124
Equation (25) .....................................................................................................................................................124
Equation (26) .....................................................................................................................................................124
Equation (27) .....................................................................................................................................................127
Equation (28) .....................................................................................................................................................200
Equation (29) .....................................................................................................................................................201
Equation (30) .....................................................................................................................................................202
Equation (31) .....................................................................................................................................................202
Equation (32) .....................................................................................................................................................202
Equation (33) .....................................................................................................................................................294

23
24
 Introduction générale

Introduction générale

La gestion des ouvrages du génie civil étant soumise à des contraintes économiques et
environnementales toujours plus fortes, les maîtres d’ouvrages souhaitent étendre la durée de service
de leur parc, tout en garantissant les niveaux de sûreté exigés. Ils doivent donc pouvoir disposer de
solutions performantes, rentables et souples pour répondre à ce besoin, tant du point de vue des
méthodes d’auscultation et de diagnostic que des méthodes de réparation et de réhabilitation.
Voilà précisément vingt ans qu’a été renforcé pour la première fois en France un ouvrage en
béton armé, un pont sur l’autoroute A10, par collage de matériaux composites [1]. Que ce soit pour la
remise en conformité d’ouvrages en mauvaise santé structurelle, ou pour une mise à niveau imposée
par de nouvelles exigences réglementaires, ces techniques de renforcement sont désormais
répandues et ont définitivement remplacé les techniques antérieures par collage de tôles en acier.
Ainsi, dans le cadre du projet Aéroréfrigérants mené par le Centre National d’Equipement de
Production d’Electrictié (CNEPE), unité d’ingénierie de référence pour la partie conventionnelle des
centrales nucléaires d’Electricité De France (EDF), la dalle de couronnement et une partie de la coque
d’un aéroréfrigérant de la centrale de Nogent-sur-Seine ont été renforcées par collage de lamelles de
polymère renforcé de fibres de carbone (PRFC). Ces renforcements structuraux sont également mis
en œuvre sur les ouvrages d’art et les infrastructures de transport, qui constituent un parc vieillissant
confronté à l’augmentation constante du trafic routier. Le manque d’armatures internes passives étant
compensé par les renforcements, ces structures peuvent faire face à des niveaux de sollicitations pour
lesquels elles n’avaient pas été dimensionnées initialement.
Si les matériaux composites sont depuis longtemps employés dans des secteurs de pointe
comme l’automobile et l’aéronautique, il a fallu attendre une diminution de leurs coûts et le
développement de formulations d’adhésifs compatibles avec une mise en œuvre sur chantier pour
qu’ils se généralisent dans le domaine de la construction et du génie civil. Au-delà des hautes
performances mécaniques qui constituent leur intérêt principal, ils offrent de nombreuses
combinaisons possibles en termes de géométrie qui leur permettent de s’adapter à la structure
d’accueil. Leur faible masse représente par ailleurs un avantage pratique sur chantier par rapport aux
renforcements par collage de tôles métalliques, de même que leur insensibilité à la corrosion induit
une rentabilité à long terme en réduisant les coûts de maintenance.
Alors que les applications de renforcement par matériaux composites sont maintenant courantes,
il est toutefois toujours difficile de prédire leur comportement à long terme et d’évaluer l’état de santé
des réparations à un stade donné de leur exploitation en service. C’est d’autant plus vrai que leur mise
en œuvre sur chantier à température ambiante ne leur permet pas d’atteindre des niveaux de qualité
comparables aux matériaux fabriqués en usine. Par ailleurs, il existe une attente forte en termes de
durabilité de ces réparations, ces dernières devant permettre à la structure hôte de prolonger sa durée
de vie, parfois de plusieurs décennies. Le recul sur les premiers cas d’application et les nombreuses
recherches portant sur le vieillissement ont permis, ces dernières années, de mieux appréhender
l’évolution dans le temps de ces matériaux et de l’assemblage béton/adhésif/composite. En outre, de
nombreux guides de recommandation ont vu le jour dans différents pays afin d’édicter les « bonnes
pratiques » et d’uniformiser les procédures de mise en œuvre à l’échelle nationale. Malgré ces efforts,
l’absence de méthodes quantitatives permettant de connaître l’état de santé d’un renforcement peut

25
Introduction générale

être problématique, en particulier lorsqu’il est installé dans des zones peu faciles d’accès pour
lesquelles toute intervention de maintenance doit être anticipée et optimisée.
L’état de santé et les performances d’un renforcement sont intrinsèquement liés à la qualité du
collage entre le matériau composite et le béton, puisque c’est par l’intermédiaire de ce collage que
sont transférées les contraintes de la structure au renforcement. Dans ces conditions, un diagnostic
de d’état de santé d’un renforcement est en grande partie synonyme d’une évaluation de la qualité de
collage entre le composite et le béton.

Dans ce contexte général, l’objectif de cette thèse est de mettre à disposition des maîtres
d’ouvrages des méthodes leur permettant d’estimer la qualité de collage du renforcement in-situ. Les
méthodes recherchées doivent donc être compatibles avec une utilisation sur chantier et doivent
présenter un caractère non-destructif afin d’être applicables sur les renforcements réels, ce qui permet
d’accéder à un diagnostic direct et représentatif.
Cette thèse CIFRE est inscrite dans le cadre d’une collaboration entre EDF, qui gère donc un
vaste parc d’ouvrages en béton constitués entre autres des bâtiments des centrales nucléaires (tours
aéroréfrigérantes, bâtiments réacteurs…) et de barrages, et l’Institut Français des Sciences et
Technologies des Transports, de l’Aménagement et des Réseaux (IFSTTAR), établissement public à
caractère scientifique et technologique impliqué notamment dans la recherche en génie civil.

Le présent manuscrit rassemble les résultats et conclusions obtenus pendant ces trois années de
recherche afin de répondre à la problématique identifiée.
Dans un premier chapitre, les notions et concepts généraux relatifs au sujet sont expliqués. Les
caractéristiques et le comportement des différents matériaux impliqués et de leur assemblage sont
étudiés. Sur cette base, une revue des différentes techniques de contrôle ou d’évaluation du collage
des composites de renforcement sur béton est proposée. Elle permettra de sélectionner les méthodes
les plus prometteuses et d’exprimer le verrou scientifique qu’il est nécessaire de lever pour répondre
au besoin exprimé.
Dans un deuxième chapitre, l’une des méthodes retenues à l’issue de la revue bibliographique
fait l’objet d’une attention particulière. Elle repose sur une approche mécanique et consiste à analyser
le comportement charge vs déplacement de l’assemblage composite – colle – béton. Elle est inspirée
de l’essai standardisé d’arrachement en traction directe. Certaines de ses caractéristiques sont
définies à l’occasion de la conception d’un dispositif expérimental présentée dans une première partie.
Avec ce dispositif, une campagne expérimentale est organisée, dont les détails, les résultats et leur
analyse sur une base statistique sont décrits dans une seconde partie. Les conclusions du chapitre
sont alors exprimées sous la forme des performances de mesure de l’essai.
Enfin, dans un troisième et dernier chapitre, la faisabilité de la méthode proposée pour une mise
en œuvre sur une structure réelle et dans des conditions réalistes de chantier est discutée, ce qui
amènera à élaborer une méthodologie d’essai applicable sur le terrain devant permettre d’arriver à un
diagnostic fiable de la qualité de collage ausculté.

26
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Chapitre Premier : Etude bibliographique

INTRODUCTION

Ce premier chapitre a pour objectif de rappeler le contexte et les principaux concepts du

renforcement de structures en béton par collage de matériaux composites, et de proposer un état de
l’art des différentes méthodes disponibles pour l’inspection des assemblages collés composite/béton.
La première partie du chapitre fournit une présentation des différents matériaux impliqués dans
le renforcement structurel (support béton, adhésif polymère, constituants du composite), ainsi que des
éléments de contexte sur la fabrication des composites et l’application de ces renforts sur ouvrages.
Dans un deuxième temps, ce chapitre s’intéressera plus particulièrement aux performances des
assemblages collés composite/béton. Une revue des différents essais mécaniques permettant de
caractériser ces assemblages, ainsi que des modèles analytiques visant à décrire leur comportement
sera d’abord proposée, puis les principaux critères qui permettent de définir la qualité d’un collage de
composite PRF (polymère renforcé de fibres) sur un substrat béton seront ensuite discutés.
Dans une dernière partie, ce chapitre se focalisera sur le contrôle qualité du collage. Un premier
point concernera les pratiques industrielles actuelles en matière de contrôle qualité. Différentes
techniques permettant de détecter la présence de défauts macroscopiques seront ensuite étudiées.
Enfin, les méthodes d’évaluation non-destructive permettant d’obtenir des informations quantitatives
sur la qualité de collage seront examinées.
La discussion proposée amènera à exprimer un besoin, celui d’une méthode d’évaluation non-
destructive permettant d’arriver au diagnostic quantitatif de la qualité de collage et applicable sur le
terrain. Sur la base de l’inventaire dressé seront alors sélectionnées les techniques permettant de
répondre à ce besoin. Pour chacune des techniques identifiées, les verrous technologiques à
surmonter et les éventuelles limitations seront exposés, de sorte que l’objectif de ce travail de thèse
puisse être explicité à l’issue de ce chapitre.

27
Chapitre Premier : Etude bibliographique

I LES SYSTEMES PRF – COLLE – BETON POUR LE RENFORCEMENT STRUCTURAL EN GENIE CIVIL

I.1 Le béton
Le béton est le matériau de construction le plus utilisé dans le monde. En 2006, la consommation
mondiale du béton a été estimée à 11 milliards de tonnes [2], ce qui représente une consommation
moyenne de 1,7 tonnes par habitants. Pourtant, ce n’est pas le matériau le plus résistant ni le plus
rigide ; de ce point de vue, d’autres matériaux, l’acier par exemple, sont nettement plus performants.
La prédominance s’explique principalement par trois raisons : le béton est incomparablement plus
durable en milieu humide que les autres matériaux de construction, comme le bois ou l’acier ; du fait
de sa mise en œuvre par coulage/moulage, il permet une grande liberté de forme et de taille ; et
surtout, il est bon marché et repose sur des matières premières facilement accessibles.
Le béton est un « matériau formé par mélange de ciment, de sable, de gravillons et d’eau, et
éventuellement d’adjuvants, d’additions ou de fibres, et dont les propriétés se développent par
hydratation » [3]. Résultant de l’association de plusieurs constituants, le béton est par définition un
matériau composite.
I.1.a La formulation du béton

Le ciment
Le ciment, qui joue le rôle de liant entre les constituants, est un « matériau minéral finement
moulu, qui gâché avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et de
processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous
l’eau » [3]. Dans ces conditions, on parle de ciment hydraulique. Le ciment de Portland, mélange de
clinker (calcaire et argile cuits à très haute température et finement broyés) et de poudre de gypse [4],
est de loin le plus utilisé dans la fabrication du béton.
Les granulats
Qualifiés de sables, gravillons ou cailloux suivant leur taille, les granulats constituent le squelette
du béton. Ils ne réagissent pas avec le ciment, l’eau et l’air, mais constituent jusqu’à 80% du volume
total du mélange. Ils sont obtenus par concassage de roches exploités en carrière ou sont produits
naturellement, par dragage dans les rivières par exemple [5]. Leur propreté et leur granulométrie
doivent être précisément contrôlées pour assurer la réussite de la formulation [6].
L’eau de gâchage

En plus d’activer la réaction d’hydratation du ciment, l’eau de gâchage permet de contrôler la

rhéologie du béton frais, facilitant ainsi sa mise en œuvre. Toutefois, elle doit être judicieusement
dosée, en raison de son impact considérable sur la résistance et la durabilité du matériau à l’état durci.
Elle doit avoir les propriétés d’une eau courante. L’eau de mer ne peut pas être utilisée car les sels qui
y sont dissous perturbent la prise du ciment et peuvent attaquer les armatures dans le cas du béton
armé.
Les charges fines complémentaires ou ultrafines

Ajoutées au mélange de base eau/ciment/granulats, les charges fines permettent d’améliorer les
caractéristiques physiques et mécaniques du béton. Elles interviennent donc dans la formulation des
bétons à hautes et très hautes performances.
Les adjuvants
Ce terme désigne les produits chimiques qui peuvent être ajoutés au mélange pendant son
malaxage, et dont l’objectif est de modifier certaines propriétés du béton frais ou durci. Ils sont utilisés
en faible quantité (proportion massique de 1 à 3% par rapport au ciment) et peuvent remplir différentes

28
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

fonctions : réducteurs d’eau, retardateurs ou accélérateurs de prise, superplastifiants, entraîneurs

d’air…
Les différents constituants du béton sont représentés sur la Figure 1.a, tandis que la Figure 1.b
présente une section polie illustrant la structure interne d’un échantillon de béton durci.

a. b.
ht ht
Figure 1 : a. Les différents constituants du béton ; b. vue d’une section polie d’un échantillon de béton [2].
tp tp
I.1.b Réaction d’hydratation du ciment, microstructure, porosité s:/ s:/
/b /b
Le mélange entre le ciment Portland et l’eau forme une pâte o de ciment qui va successivemento
faire prise puis durcir au cours de la réaction dite d’hydratation.okLors de cette réaction complexe, ok les
différents composés du ciment vont complètement se réorganiser s. et de nouveaux composés appelés
s.
hydrates, en grande partie cristallins, vont se former. Le prise g ne dure que quelques minutes g et
correspond au passage de l’état de suspension à celui de solide. o Le matériau voit ensuiteoses
propriétés physiques et mécaniques évoluer d’abord rapidementopuis plus lentement pendant la phase o
de durcissement, qui peut se poursuivre sur plusieurs années [4]. gl Les premières heures de la vie gl du
mélange s’accompagne d’un important retrait propre au processus e. d’hydratation et à l’autodessication e.
qui en résulte, appelé retrait endogène. fr/ fr/
Au final, le matériau obtenu présente une microstructure fortement b hétérogène et extrêmement b
complexe, comme on le constate sur la Figure 1.b. On considère o généralement qu’elle présente otrois
phases : la pâte de ciment hydratée, les granulats et la zoneokde transition entre les deux appelée ok
interphase (Interfacial Transition Zone ou ITZ en anglais) – bien que la distinction entre les trois phases
s? s?
ne soit pas toujours évidente. La pâte de ciment hydratée estidelle-même un mélange complexe id de
différents hydrates (silicates de calcium hydratés notés C-S-H, aluminates = hydratés, chaux hydratées =
ou Portlandite…), de grains de ciment non hydratés, d’espaces ya capillaires remplis d’eau ou d’air, ya et de
bulles d’air. A noter que le béton est un matériau très alcalin (la nvsolution interstitielle présente un nv pH
de l’ordre de 13), ce qui est à prendre en compte lorsque d’autres m matériaux en contact sont étudiés. m
M M
La porosité du matériau provient de la présence de différents types de pores en plus des
W W
inclusions d’air et des fissures résultant du processus de fabrication du béton. Les pores dits capillaires
_ _
sont les réserves d’eau n’ayant pas encore servi à l’hydratation [7]. Leur dimension est de l’ordre de
Y- Y-
10 µm à 100 µm. Leur quantité dépend notamment du rapport eau/ciment initial, et évolue au cours de
Q Q
la réaction puisque les pores capillaires sont progressivement comblés par les hydrates. Si le matériau
C C
n’est pas conservé à l’humidité, ces pores se vident à mesure que l’eau est consommée, entrainant
& &
un phénomène de retrait dit de dessiccation ou de séchage, et la réaction d’hydratation finit ainsi par
p p
s’arrêter. Les pores de gel, beaucoup plus petits (de l’ordre du nm), correspondent à l’espace
g g
contenant l’eau adsorbée à la surface des microcristaux. La porosité du béton est un paramètre
= =
important influençant notamment les propriétés mécaniques, la perméabilité et les propriétés de
S S
A A
1- 1- 29
P P
A A
5 5
Chapitre Premier : Etude bibliographique

transfert des différents fluides (eau, ions, gaz) et de manière sous-jacente la durabilité, ou encore
l’adhérence à d’autres matériaux, puisqu’elle affecte la pénétration des fluides tels que les résines
polymère utilisées pour l’injection de fissure ou le collage de renforts composites, par exemple.
On signalera qu’à l’échelle de la présente étude, le béton sera considéré comme un matériau
homogène et isotrope bien qu’il sera éventuellement tenu compte d’effets locaux dus aux granulats.
I.1.c Caractéristiques mécaniques

La résistance du béton traduit sa capacité à résister à une contrainte jusqu’à sa rupture. Elle est
au centre de toute étude de dimensionnement précédent la construction d’un ouvrage ou
accompagnant les opérations de maintenance au cours de sa vie. Le béton présente une résistance
à la traction relativement médiocre, qui s’explique principalement par la résistance limitée de la pâte
de ciment et de l’ITZ à ce type de sollicitation, et par l’existence de multiples défauts et microfissures
résultant des processus de fabrication et de prise du béton. Ces défauts se propagent alors rapidement
lorsque l’on soumet le matériau à une contrainte de traction. Pour autant, la résistance en compression
du béton est intéressante, et c’est donc essentiellement cette propriété qui est exploitée lors de la
conception d’éléments structurels. Le béton armé permet par ailleurs de surpasser cette faiblesse en
laissant les armatures en acier, autrement plus rigides et résistantes, reprendre les efforts de traction
appliqués à la structure ; le béton précontraint exploite encore plus loin cette idée : le béton est
comprimé de manière permanente, ce qui permet à toute sa section de participer à la résistance et
donc d’alléger le renforcement, offrant la possibilité de concevoir des ouvrages de grande portée et de
profil élancé. Cette technique permet aussi de construire des ouvrages globalement étanches, les
fissures du béton restant fermées sous l’effort de précontrainte.
Le béton voit ses propriétés évoluer sensiblement dans les premières semaines qui suivent sa
fabrication, à mesure que la réaction d’hydratation progresse. Par convention, la classification d’un
béton repose sur sa valeur de résistance en compression mesurée à 28 jours après sa fabrication,
notée 𝑓𝑐𝑚 . De cette donnée peuvent être déduits approximativement, via des lois de corrélation,
d’autres paramètres mécaniques comme les modules d’Young en traction et en compression ou
encore la résistance en traction ainsi que son évolution au cours du temps [8]. La résistance en
compression est mesurée sur des éprouvettes standards dont les dimensions sont spécifiées dans les
normes [9]. En France, ce sont traditionnellement des éprouvettes cylindriques qui sont utilisées pour
la réalisation des essais uniaxiaux (les « 16×32 » de diamètre 16 cm et de hauteur 32 cm par exemple),
tandis que dans d’autres pays comme l’Allemagne ou la Grande Bretagne, par exemple, ce sont plutôt
des éprouvettes cubiques (de dimensions 150 mm × 150 mm en particulier).
Les différentes caractéristiques mécaniques du béton peuvent être déterminées directement au
moyen d’essais spécifiques. Des lois de comportement typiques du béton en traction directe et en
compression sont représentées sur la Figure 2.
Dans l’essai de traction uniaxiale directe, généralement piloté en déplacement, on constate que
le béton se comporte de manière élastique et linéaire quasiment jusqu’au pic correspondant à la
contrainte maximale 𝑓𝑡 (i.e. résistance en traction) de l’ordre de 2 à 5 MPa pour les bétons courants
(Figure 2.a.). La contrainte diminue ensuite brutalement lors de la fissuration puis plus doucement à
mesure que l’endommagement se propage, jusqu’à la ruine totale de l’éprouvette. Notons que pendant
cette phase d’adoucissement, les contraintes ne sont plus homogènes dans le matériau et les
déformations deviennent localisées alors que le reste de l’éprouvette est déchargé. La courbe
contrainte – déformation post-pic mesurée dans la zone de localisation des déformations ne décrit
donc plus le comportement intrinsèque du matériau. La résistance à la traction étant généralement
sous-évaluée dans un essai de traction uniaxiale directe (défaut d’excentricité, contraintes secondaires
au niveau des mors…), celle-ci est en pratique plutôt mesurée par des essais de fendage [10] (plus
faciles à réaliser) ou de manière indirecte par des essais de flexion [11].

30
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

a. b.
ht ht
Figure 2 : a. Comportement typique du béton lors d’un essai de traction uniaxiale directe (d’après [12]) ; b. comportement
tp : déformations axiale et radiale en fonction de la
tptypique du béton lors d’un essai de compression uniaxiale simple
s:/ s:/
contrainte axiale (d’après [13]).
/b /b
o L’essai de compression est plus pertinent dans ola mesure où le béton des éléments structurels
estokgénéralement dimensionné pour travailler en compression. ok C’est donc l’essai le plus couramment
pratiqué
s. sur béton. Il peut être piloté en force ou en déplacement
s. suivant la phase que l’on cherche à
étudier.
g L’effort de compression est appliqué par l’intermédiaire
g de plateaux positionnés sur les
extrémités
o des éprouvettes préalablement surfacéeso (rodage, surfaçage au soufre…) pour assurer
l’homogénéité
o de la transmission d’effort. Pendant ole chargement, des déformations radiales par
rapport
gl à l’axe de compression se développent pargl effet Poisson. Des microfissures sont créées
lorsque
e. la capacité de déformation en traction est dépassée, e. amenant l’éprouvette à sa ruine par
coalescence
fr/ des fissures. Pendant cette phase d’endommagement,
fr/ la raideur du béton diminue, et
des b déformations irréversibles apparaissent. Elles peuvent
b être visualisées en chaque début de cycle
deocharge - décharge sur la Figure 2.b. Sur la même o figure peut également être remarquée une
incurvation
ok des courbes de décharge et un phénomène ok d’hystérésis s’expliquant par le comportement
légèrement
s? viscoélastique du béton en compression. Dans
s? cet essai, le rôle des conditions aux limites
estidpar ailleurs primordial, car le frottement à l’interface id entre les plateaux et l’éprouvette induit des
contraintes
= de frettage responsables d’un « cône de = frettage » qui peut influencer fortement le faciès
deyafissuration. ya
nv nvLes bétons ordinaires présentent des
m m
résistances en compression à 28 jours allant de 20 à
M M
40 MPa [2], et sont utilisés dans la grande majorité
W desW applications structurales du bâtiment et du génie
_ civil._Des bétons plus performants, dont la résistance
Y- peutY-monter jusqu’à 150 MPa, peuvent par ailleurs
Q êtreQobtenus en jouant sur les adjuvants, comme
C c’estCle cas des Bétons à Très Hautes Performances
& &
(BTHP).
p p
g I.1.dgNormes et standards
= =Etant donné son importance, le béton fait l’objet
S d’unS grand nombre de normes et de
A A
recommandations établies par des groupes de travail
1- 1-
agréés, harmonisées à l’échelle européenne depuis
P les P années 1990. Elles concernent notamment le
A A
calcul et l’exécution des structures en béton
5 5
(Eurocodes [8]), les constituants du béton et les
7 Figure 3 : Normes européennes relatives à la essais7 de caractérisation. Les principales normes et
&l préparation et à l’utilisation du béton [3]. leurs&lrelations sont présentées sur la Figure 3.
p p
g g 31
= =
S S
A A
1- 1-
Chapitre Premier : Etude bibliographique

I.2 Les matériaux composites et les polymères

I.2.a Généralités
Par définition, le terme matériau composite désigne tout matériau constitué de plusieurs
constituants non miscibles et macroscopiquement homogènes. Le béton armé ou encore les panneaux
de bois contreplaqué ou aggloméré utilisés en menuiserie sont des exemples de matériaux composites
rencontrés quotidiennement. Un matériau composite comprend au minimum deux phases, à savoir les
renforts et la matrice, comme schématisé sur la Figure 4. Les renforts peuvent être des particules (on
parle alors de composites particulaires), ou bien des fibres (pour les composites fibreux). Dans ce
derniers cas, les fibres peuvent être continues ou discontinues, et possèdent le plus souvent des
performances mécaniques remarquables, notamment un module d’Young et une résistance en traction
élevés dans la direction longitudinale à l’axe des fibres. Les fibres continues peuvent subir des
opérations variées (tissage, tressage) afin d’élaborer des tissus ou des géométries plus complexes
(Figure 4), utilisées par exemple dans la fabrication d’armatures composites pour le renforcement
interne de structures en béton. La matrice, moins rigide, assure la cohésion du matériau composite,
protège les fibres des agressions extérieures et répartit l’effort par cisaillement dans tout le composite
en transmettant les contraintes d’une fibre à l’autre. Au final, ce sont donc les fibres qui régissent le
comportement en traction du composite, alors que les comportements en compression et en
cisaillement sont essentiellement gouvernés par les caractéristiques de la matrice. Les propriétés de
l’interface entre les renforts et la matrice jouent également un rôle primordial dans le comportement
du composite. Dans l’idéal, une adhérence élevée entre les renforts et la matrice est recherchée, mais
dans la pratique une adhérence médiocre peut être provoquée par une mauvaise affinité chimique
fibres/matrice. Des décohésions peuvent alors apparaître.
Pour les applications de renforcement structural par composites collés, les renforts peuvent être
des fibres de carbone, de verre ou d’aramide, tandis que la matrice et l’adhésif permettant le collage
à la structure sont généralement des matériaux polymères. Les composites obtenus sont alors appelés
Polymères Renforcés de Fibres (PRF) (ou « Fiber-Reinforced Polymer » (FRP) en anglais). Des
matériaux composites à matrice cimentaire sont également utilisés. Dans la suite, nous présentons en
détail les propriétés des fibres et les polymères considérés.

a. b.
ht ht
tp tp
s: s:
// //
b b
o o
o o
k k
s. s.
g g
oFigure 4 : a. Association des renforts et de la matrice pour former un matériau
o composite ; b. différents systèmes de
o composites utilisés dans le génieocivil [14].
gl gl
I.2.b Les fibres
e. e.
fr/ Certains matériaux, lorsqu’ils sont étirés sous forme fr/ de fibre, présentent des propriétés
mécaniques
b remarquables dans la direction longitudinale, b et ce d’autant plus que le rapport
o
longueur/diamètre est élevé [14]–[16]. C’est le cas du carbone, o du verre ou encore de l’aramide, qui
o les trois types de fibre les plus couramment utilisés dans
sont o l’industrie. Le diamètre des fibres est
k
extrêmement faible et varie généralement entre 5 et 20 µm.kLe procédé de fabrication induit souvent
unes anisotropie dont le degré est variable selon la nature des s fibres. Le module d’Young longitudinal
?i ?i
32d d
= =
y y
a a
n
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

peut parfois atteindre jusqu’à 50 fois la valeur du module transverse. Chaque type de fibre possède
des spécificités mécaniques et physico-chimiques et un coût propres qui vont orienter le choix du
maître d’ouvrage en fonction de l’application visée. La Figure 5 permet de comparer le comportement
en traction des différents types de fibre et de l’acier [17]. On constate que les fibres de carbone se
démarquent nettement des fibres de verre et d’aramide par leur module d’Young en traction
particulièrement élevé ; c’est pourquoi elles sont utilisées en premier choix dans les applications de
renforcement structural.
Les informations données dans la suite du paragraphe sont issues de guides internationaux [17]–
[19] et d’ouvrages ou cours de référence sur les composites [15], [20].
En jouant sur les paramètres de fabrication,
deux qualités de fibres de carbone peuvent être
obtenues : les fibres à haut module (dites de type
I ou HM) ou des fibres à haute résistance (type II
ou HR/HS en anglais). Outre leurs propriétés
mécaniques remarquables, dont un module
d’Young supérieur à 200 GPa, les fibres de
carbone sont caractérisées par une bonne
conductivité électrique, une faible densité, un
faible coefficient de dilatation thermique et une
excellente stabilité dimensionnelle. Elles sont par
ailleurs bien résistantes aux attaques chimiques
par les acides ou les bases.
En revanche, la mouillabilité des fibres de
carbone par les résines polymères est souvent
mauvaise, notamment dans le cas des fibres HM,
et il est généralement nécessaire de traiter la
Figure 5 : Comportement en traction des différents types surface des fibres (ajout d’un ensimage adapté
de fibres [17]. ou traitement d’oxydation) afin d’améliorer les
propriétés interfaciales du composite. Malgré
tout, les fibres HM présentent des résistances à l’interface fibres/matrice plutôt faibles, amenant plus
rapidement les composites à rupture, en particulier lorsqu’ils sont soumis à des sollicitations de
compression ou de cisaillement. Les fibres utilisées dans le génie civil sont le plus souvent des fibres
à haute résistance.
Plus chères que les fibres de verre (jusqu’à dix fois), les fibres de carbone voient sans cesse leur
coût diminuer, et sont donc de plus en plus utilisées pour les usages structuraux en remplacement des
fibres de verre moins performantes.
I.2.c La matrice et l’adhésif
Pour la plupart des composites utilisés dans le génie civil, la matrice enrobant les fibres et l’adhésif
permettant le collage du composite à la structure (si ce n’est pas la matrice qui joue elle-même ce rôle
comme dans le cas des composites imprégnés in-situ) sont des matériaux polymères [21], [22], [23].
Ces matériaux organiques sont constitués de longues chaînes moléculaires (ou macromolécules)
formées par l’assemblage de petites briques appelées monomères, eux-mêmes principalement
constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. Les liaisons au sein de ces chaînes sont des liaisons
chimiques covalentes, qui créent des liens forts entre atomes. Les chaînes macromoléculaires sont
créées par réaction de polymérisation, soit par simple addition des monomères sans apparition de
sous-produits (polyaddition), soit avec apparition de sous-produits (polycondensation). Les chaînes
peuvent ensuite interagir entre elles selon deux types d’interaction qui permettent alors de distinguer
deux grandes familles de polymères décrites ci-après.

33
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Les polymères thermoplastiques

Les polymères thermoplastiques (TP), souvent formés par polyaddition, sont constitués de
longues chaînes linéaires, qui n’interagissent entre elles que par des liaisons physiques faibles (forces
de Van der Waals), comme illustré sur la Figure 6.a. Ces liaisons ne résistent pas à l’agitation
thermique et peuvent être dissociées par simple chauffage au-delà d’une température critique. Les
chaînes macromoléculaires deviennent alors mobiles et peuvent glisser les unes par rapport aux
autres, conférant au polymère un comportement visqueux et marquant parfois même un passage à un
état liquide. Ce phénomène est réversible par simple refroidissement.
Pour les TP à structure amorphe, cette transformation intervient dans le domaine de transition
vitreuse, dont la température caractéristique est notée 𝑇𝑔 . En dessous de 𝑇𝑔 , le matériau est figé dans
un état de solide vitreux (ses macromolécules sont disposées aléatoirement). Au passage de 𝑇𝑔 , le
polymère devient progressivement visqueux. Toutefois, la plupart des TP présentent une structure
semi-cristalline, constituée de domaines cristallins fortement ordonnés (appelés cristallites) et
dispersés dans des zones amorphes. Pour ces polymères, le passage au-dessus de 𝑇𝑔 ramollit
simplement la partie amorphe, mais n’affecte pas les domaines cristallins, de sorte que cela ne suffit
pas atteindre un état visqueux. Il est alors nécessaire de chauffer jusqu’à la température de fusion des
cristallites, notée 𝑇𝑓 , pour passer à l’état visqueux et obtenir un écoulement de la matière.

De manière générale, les TP peuvent être mis en forme à chaud, puis figé par refroidissement
plusieurs fois de manière réversible, sans que leur structure moléculaire ne soit affectée. Ceci explique
que les TP constituent les matières de base de l’industrie du thermoformage. En revanche, ils restent
peu utilisés dans l’industrie des matériaux composites, car même à chaud, les TP conservent une
viscosité élevée qui rend difficile l’imprégnation des renforts. De plus, leur forte dépendance à la
température et leur sensibilité au fluage/à la relaxation peut se révéler problématique dans le cadre
d’une application structurale.

a. b.
Figure 6 : Structures macromoléculaires des polymères : a. thermoplastiques (chaînes linéaires enchevêtrées) et
b. thermodurcissables (réseau réticulé) – Source ENS Cachan.

Les polymères thermodurcissables et les époxydes

Les polymères thermodurcissables (TD) sont constitués de chaînes linéaires réticulées entre elles
et formant un réseau tridimensionnel. Les nœuds de réticulation sont ici des liaisons chimiques
covalentes capables de résister à haute température jusqu’au point de dégradation (Figure 6.b), en
conséquence, les TD sont infusibles. La transition vitreuse correspond ici à l’apparition d’une certaine
mobilité des chaînes macromoléculaires lorsque des liaisons de faible énergie existant entre les
branches du réseau 3D se dissocient. Elle marque pour ce type de polymères le passage d’un état de
solide vitreux à celui de solide caoutchoutique. Le réseau conserve sa cohésion et sa stabilité
dimensionnelle.
De manière générale, les TD sont bien adaptés aux usages structuraux, car ils présentent un
comportement plus stable face aux variations de température et une sensibilité en fluage/relaxation
moindre que la plupart des polymères TP. Ils présentent par ailleurs une meilleure résistance chimique
et une meilleure tolérance aux impacts. Les polymères TD les plus couramment utilisés pour la

34
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

fabrication des composites sont les polyesters, les vinylesters, et les polyépoxydes (ou époxydes) 1.
En raison de leur faible coût, les polyesters et vinylesters sont les plus utilisés, tous secteurs industriels
confondus. Cependant, les résines époxydes restent largement privilégiées pour les applications
structurales dans le domaine du génie civil et en construction, compte tenu de leurs excellentes
performances mécaniques, de leur durabilité et des gammes de températures de transition vitreuse
disponibles qui sont adaptées aux conditions de service sur ouvrages. Ils sont utilisés aussi bien en
tant que matrice du composite PRF ou comme adhésif à l’interface composite/béton, en raison de leur
excellente adhésion sur de nombreux substrats. Ce sont donc les systèmes époxys qui seront
considérés dans la présente étude. Ces polymères restent cependant sensibles à l’humidité, et aux
agressions alcalines pour certains.
Les réseaux époxys sont généralement formés par réaction de polycondensation entre une base
(prépolymère contenant de longues chaînes linéaires sur lesquelless se trouvent des fonctions
réactives époxy, le plus courant étant le diglycidyl-éther de bisphénol A ou DGEBA) et un durcisseur
(souvent de type diamine aliphatique pour les systèmes devant polymériser à température ambiante).
De ce fait, la plupart des résines et adhésifs époxydes commerciaux sont des systèmes bi-
composants, comportant une partie A (prépolymère) et une partie B (durcisseur) qui doivent être
mélangées au moment de la mise en œuvre.
Après mélange, on dispose d’un temps de vie en pot limité pour appliquer le produit, qui peut
varier de quelques minutes à plusieurs heures, en fonction de la cinétique de réaction. Durant la
polymérisation, les propriétés physiques et mécaniques du système évoluent d’abord rapidement, puis
de manière beaucoup plus lente jusqu’à atteindre un palier. Ce processus de réticulation est fortement
influencé par les conditions environnementales, comme la température ou le taux d’humidité relative,
comme nous le verrons plus loin au paragraphe II.4.a. Pour les systèmes polymérisant à température
ambiante, on considère en général que les propriétés sont stabilisées au bout d’une semaine en
conditions standard (23°C, 50% HR). Cependant, cette stabilisation ne signifie pas forcément que la
polymérisation est complète, et une augmentation ultérieure de la température peut induire des
phénomènes de post-cuisson.
En outre, la réticulation des polymères TD engendre généralement un phénomène de retrait, lié
à l’évaporation de produits secondaires. Bien que moins important pour les époxydes, il peut être à
l’origine de contraintes résiduelles dans le polymère et par conséquent dans le composite.
Les additifs

Les formulations époxy industrielles des résines polymères font intervenir un certain nombre
d’additifs qui permettent d’ajuster les propriétés du produit en fonction du cahier des charges lié à
l’application envisagée. Ces additifs peuvent être par exemple des charges, des plastifiants, des
catalyseurs ou des diluants. Dans le cas des systèmes de renforcement structural, les contraintes
guidant le choix des additifs sont les suivantes [24] :

 la viscosité initiale du mélange doit être adaptée à la mise en œuvre considérée. Pour le
collage de plats pultrudés en PRFC, il est par exemple recommandé d’utiliser un adhésif de
consistance pâteuse et présentant un comportement thixotrope, afin de faciliter la mise en
place et le maintien des renforts sur la structure. En revanche, pour la stratification de tissus
in situ, une résine plus liquide doit être envisagée afin de garantir la bonne imprégnation des
fibres ;
 la durée pratique d'utilisation ou D.P.U. (durée pendant laquelle le mélange reste assez fluide
et peut être manipulé), doit être suffisante pour permettre la finalisation des travaux.
Typiquement, des durées de 1h 30 à 2 heures sont requises ;

1Plus souvent appelées époxy par abus de langage. Nous utiliserons nous-même cette dénomination qui est très courante
dans la littérature.

35
Chapitre Premier : Etude bibliographique

 la réactivité du système doit rester bonne dans les conditions environnementales du chantier
(température, hygrométrie), de sorte que les propriétés mécaniques puissent atteindre des
valeurs acceptables (même si elles n’atteignent forcément pas leurs valeurs maximales
comme cela a été précisé précédemment).
Comportements mécaniques des polymères
De manière générale, les polymères regroupent une large gamme de matériaux, qui peuvent
présenter des réponses mécaniques très variées face à une même sollicitation. Un polymère donné
peut par ailleurs présenter différents comportements en fonction des conditions d’utilisation, par
exemple à des températures ou des vitesses de sollicitation différentes. Des courbes contrainte vs
déformation typiques associées à différents comportements en traction de polymères sont
schématisées sur la Figure 7.
I : comportement fragile
II : comportement viscoélastique avec seuil
d’écoulement
III : comportement viscoélastique sans seuil
d’écoulement
IV : comportement viscoplastique

σe est le seuil haut d’écoulement

Figure 7 : Courbes de traction caractéristiques de différents comportements mécaniques de polymères (d’après [21]).

De nombreux paramètres influent sur les propriétés mécaniques des polymères. Parmi ces
paramètres, la température est particulièrement importante, car le comportement du polymère peut
changer drastiquement dans le domaine de la transition vitreuse. Au passage de 𝑇𝑔 , l’apparition d’une
mobilité des chaînes engendre notamment une chute du module d’Young. C’est pourquoi les guides
de recommandation (qui seront présentés au paragraphe I.3.a) préconisent en général que la
température de service du système de renforcement reste inférieure à 𝑇𝑔 - 15°C pour l’ACI [25] ou
𝑇𝑔 - 10°C pour l’AFGC [26].

La vitesse de sollicitation du polymère doit également être prise en compte, car ce paramètre
influe sur les possibilités de réorganisation du réseau macromoléculaire pendant l’essai. Le module
d’Young apparent sera en général d’autant plus élevé que la vitesse de sollicitation sera grande. Enfin,
d’autres paramètres, comme la masse molaire, le taux de réticulation et la concentration en plastifiants,
vont intervenir sur la réponse mécanique du polymère [21].
D’une manière générale, la phase élastique linéaire de la réponse mécanique en début de
chargement n’est pas aussi clairement délimitée pour les polymères que dans le cas des métaux par
exemple. La limite élastique et le module d’élasticité d’un polymère vont donc être estimés plus ou
moins rigoureusement, comme schématisé sur la Figure 8. En présence d’un écoulement (associé à
une striction du polymère), le seuil haut d’écoulement est généralement choisi comme limite
d’élasticité. Le module d’élasticité peut être calculé soit à partir de la tangente initiale (module tangent),
soit à partir du seuil haut d’écoulement (module sécant). Dans cette étude, on calculera des modules
tangents.

36
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

σsh est le seuil haut d’écoulement

σsb est le seuil bas d’écoulement
𝜎1
𝐸𝑡 = est le module tangent
𝜀1

𝜎2
𝐸𝑠 = est le module sécant
𝜀2

Figure 8 : Définitions des modules de traction (d’après [21]).

Pendant la phase linéaire, on considèrera que le matériau se comporte de manière élastique et

qu’il vérifie donc la loi de Hooke. Pour un matériau isotrope, cette loi s’écrit :
𝜎𝑖𝑗 = 2𝜇 𝜀𝑖𝑗 + 𝜆𝜀𝑘𝑘 𝛿𝑖𝑗 (1)

(pour les définitions associées et la démonstration, se reporter à l’Annexe 1).

Le Tableau 1 regroupe des fourchettes de valeurs usuelles pour les propriétés mécaniques des
résines époxydes. Ces systèmes présentent généralement un comportement fragile, avec un
allongement à rupture très limité.
Tableau 1 : Valeurs typiques des propriétés mécaniques des résines époxydes [4], [20], [24]

Propriétés mécaniques Valeurs usuelles

Résistance à la traction …………………….. (MPa) 20 à 90
Allongement à rupture en traction ……….. (%) 1à3
Résistance à la compression ……………… (MPa) 140 à 150
Résistance à la flexion ………………………. (MPa) 110 à 130
Allongement à rupture en flexion …………. (%) 1,2 à 1,7
Module d’Young en traction ……………… (GPa) 3 à 10
Coefficient de Poisson ………………………………… 0,4

Il faut également souligner que la plupart des polymères présente un comportement

viscoélastique à température ambiante. En effet, leur réponse mécanique varie avec le temps
d’application de la charge, ce qui se manifeste par des phénomènes de fluage et de relaxation 2. Ainsi,
lorsqu’ils sont soumis à une charge constante, les polymères se déforment selon deux processus : au
moment du chargement, on observe d’abord une déformation élastique instantanée et indépendante
du temps ; ensuite au cours du temps, on note une augmentation de la déformation associée au fluage.
Ces phénomènes sont souvent décrits à l’aide de modèles rhéologiques simples basés sur
l’association en parallèle ou en série de ressorts et d’amortisseurs, le premier type d’éléments
contribuant à la composante élastique et le second à la composante visqueuse dissipative de la
réponse mécanique du polymère [24].
I.2.d Fabrication des composites

Les nombreux procédés de fabrication des composites à matrice thermodurcissable permettent

d’obtenir une grande variété de produits et de géométries pouvant s’adapter à différentes situations.
Les matériaux préfabriqués en usine présentent généralement des propriétés stables et une qualité
bien contrôlée, mais leur forme est fixée par avance. A l’inverse, la fabrication de composites in-situ
est parfois la seule solution possible en raison de géométries particulières (comme c’est le cas sur la
Figure 10.b) mais implique une moins bonne maîtrise des propriétés du matériau et entraîne souvent

2Fluage : déformation lente d’un solide soumis à une contrainte prolongée. Relaxation : disparition progressive de l’état de
contrainte d’un corps auquel on a imposé et maintenu une déformation limitée, constante.

37
Chapitre Premier : Etude bibliographique

la présence de défauts. Ce paragraphe ne présentera que des procédés de fabrication qui concernent
les composites utilisés pour le renforcement extérieur des ouvrages en béton.
La pultrusion
C’est un procédé de fabrication continu permettant de produire des profilés PRF de section
constante, tels que des barres, tiges, tendons, plaques et des composants structuraux divers, car il
permet de produire des sections stables sur n’importe quelle longueur [14]. Comme schématisé sur la
Figure 9.a, les mèches de fibres issues de « rovings »3 sont imprégnées lors de leur passage dans un
bain de résine, puis sont entrainées dans une filière chauffée. Cette dernière confère au matériau la
section désirée et assure la polymérisation de la résine. Ce procédé permet surtout de fabriquer des
composites unidirectionnels (bien que des renforts dans la direction transverses peuvent
éventuellement être ajoutés), comportant des teneurs en fibres très élevées pouvant atteindre les 80%
en masse, et présentant donc de très bonnes performances mécaniques. Les lamelles PRF utilisées
pour le renforcement en flexion des poutres de ponts sont généralement fabriquées par ce procédé
(Figure 9.b).

a.
.h
tt
p
s:
//
b
o
o
b.k
.hs.
ttg
po
s:o
//
gl
b
e.
o
fr/ Figure 9 : a. Procédé de pultrusion [27] ; b. Renforcement en flexion de poutres de pont à l’aide de lamelles
ob pultrudées [28].
ko
« Lay-up » ou moulage au contact
s.o
gk Ce procédé de fabrication, également appelé « stratification in-situ », est un procédé manuel qui
os
consiste à saturer les renforts de résine directement sur site. Les renforts sont le plus souvent des
o
tissus
?i de fibres uni- ou multidirectionnels. Plusieurs techniques existent. Dans le cas du « wet lay-up »,
le gltissu
d est imprégné dans un bac puis appliqué sur la structure tant que la résine est liquide. Dans la
e.
technique
= de « dry lay-up », la structure elle-même sert de support pour procéder à l’imprégnation. On
s’assure
fr/
y que la résine imprègne bien les renforts en pressant l’ensemble avec un rouleau
(« bamarouflage »), ce qui permet d’homogénéiser le composite, de limiter les zones riches en matrice
et onde réduire le surplus de résine diminuant les propriétés mécanique à épaisseur équivalente. Une
ov
couche additionnelle de résine, dite « couche de fermeture », est éventuellement rajoutée en surface
duk mcomposite pour que les fibres soient correctement protégées.
s
M Dans certains cas, il est possible de recouvrir le composite d’une bâche étanche et de réaliser un
?i
W au moyen d’un compresseur afin de forcer l’imprégnation. Cependant, cette technique est peu
vide
d_
=Y
3 Ley-« roving » est préparé par assemblage parallèle de fils de base passés au travers d’un régulateur de tension puis enroulés
aQ d’une bobine.
autour
nC
38v&
m p
M g
W =
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

adaptée au renforcement de structures en béton de grandes dimensions. De manière générale, la

qualité du renforcement obtenu (dépendant du composite et du collage de celui-ci sur le substrat)
dépend fortement des connaissances et de l’expérience de l’applicateur.
Le procédé de moulage au contact permet difficilement de dépasser des teneurs en fibres
supérieures à 50% en masse, mais il reste néanmoins le plus utilisé en pratique pour la mise en œuvre
des renforcements structuraux.

a. b.

Figure 10 : a. Renforcement d’un silo industriel par moulage au contact ; b. Renforcement en « U » autour d’une poutre
de pont. [29]

Pré-imprégnés

Les composites pré-imprégnés ou « prepregs » en anglais sont des renforts dont l’imprégnation
en résine a été réalisée de manière contrôlée en usine. La teneur en fibres dans le composite est donc
précisément maîtrisée. La polymérisation est initiée au moment de la fabrication et achevée sur site.
C’est un bon compromis entre la qualité des composites préfabriqués et la souplesse d’utilisation des
composites moulés au contact. Ils nécessitent cependant d’être transportés et conservés au frais afin
d’éviter la post-polymérisation, qui doit alors être obtenue par chauffage sur site. Pour cette raison, les
pré-imprégnés sont peu utilisés pour le renforcement d’ouvrages.
I.2.e Géométries des matériaux composites
Les multiples possibilités d’arrangements géométriques des fibres au sein de la matrice
permettent de générer des composites complexes présentant des caractéristiques propres très
variées. Dans certains secteurs industriels comme l’aéronautique ou l’éolien, les configurations
géométriques rencontrées peuvent être extrêmement sophistiquées (stratifiés, structures
sandwichs…) afin de répondre à des besoins précis. En génie civil, on peut aussi rencontrer des
géométries complexes, comme pour les barres d’armatures PRF utilisées pour le renforcement interne
de structures en béton. Les produits destinés au renforcement externe de structures sont
généralement plus simples, et nous ne présenterons ici que ceux qui sont couramment mis en œuvre
pour ce type d’application.
En fonction de l’orientation des renforts, les composites sont qualifiés d’unidirectionnels (notés
UD), pour lesquels toutes les fibres sont orientées dans la même direction, ou de bi-directionnels
(notés 2D) dont les fibres sont disposées selon deux directions perpendiculaires : des fils de trame
dans le sens de la largeur et des fils de chaîne dans le sens de la longueur. Les composites UD
peuvent être des lamelles pultrudées ou des tissus UD moulés au contact (un simple fil de trame sans
apport mécanique maintenant les fils de chaine entre eux), tandis que les bidirectionnels sont des
tissus 2D moulés au contact. Ces éléments peuvent ensuite être superposés sur la structure pour
optimiser les caractéristiques du renforcement. Ainsi, plusieurs « plis » (tissus + matrice) de stratifiés
ou plusieurs lamelles pultrudées peuvent être empilées en positionnant les renforts selon des
directions qui peuvent être différentes.

39
Chapitre Premier : Etude bibliographique

a. b.

Figure 11 : a. Composite pultrudé unidirectionnel (type lamelle); b. Tissu de fibres unidirectionnel. [30], [31], [20].

Figure 12 : Tissu de fibres bi-directionnel [20].

Un composite UD ou 2D est caractérisé par sa teneur en masse (ou en volume) de renfort :

masse de renfort volume de renfort
𝑀𝑓 = et 𝑉𝑓 =
masse totale volume totale

de la même manière, on peut définir la teneur en masse (ou en volume) de matrice :

masse de matrice volume de matrice
𝑀𝑚 = et 𝑉𝑚 =
masse totale volume totale

avec :
𝑀𝑚 = 1 − 𝑀𝑓 et 𝑉𝑚 = 1 − 𝑉𝑓

Suivant le procédé de fabrication, la teneur en fibres peut varier. Elle est limitée dans le cas des
composites fabriqués in-situ.
I.2.f Comportement mécanique des composites unidirectionnels
Ce paragraphe s’intéresse exclusivement aux PRF unidirectionnels, qui sont les matériaux que
nous utiliserons lors de la campagne expérimentale.
Les matériaux composites unidirectionnels peuvent être décrits pas les lois de comportement des
matériaux transverses isotropes. On se place dans un repère dont la première direction correspond à
l’axe unidirectionnel (UD) du matériau, c’est-à-dire la direction des fibres (l’axe 1 est confondu avec
l’axe 𝑙 sur la Figure 11.a), la loi de comportement élastique s’écrit 4 (en notation ingénieur) :
1 −𝜈21 −𝜈21
0 0 0
𝐸1 𝐸2 𝐸2
−𝜈12 1 −𝜈
0 0 0
𝜀11 𝐸1 𝐸2 𝐸2 𝜎11
𝜀22 −𝜈12 −𝜈 1 𝜎22
0 0 0
𝜀33 𝐸1 𝐸2 𝐸2 𝜎33 (2)
𝛾23 = 1 𝜏23
𝛾13 0 0 0 0 0 𝜏13
𝐺23
(𝛾12 ) 1 ( 𝜏12 )
0 0 0 0 0
𝐺12
1
0 0 0 0 0
( 𝐺12 )

4 La démonstration est donnée en Annexe 1.

40
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

𝐸2
où 𝐺23 = ( = 𝐺32 ) est le module de cisaillement dans le plan transverse, comme pour un matériau
2(1+𝜈)
𝜈21 𝜈12
isotrope. Par symétrie de la matrice, on a encore que = . Les cinq composantes indépendantes
𝐸2 𝐸1
sont donc, par exemple : 𝐸1 , 𝐸2 , 𝜈12 , 𝜈 et 𝐺12 .
Le composite est ici considéré comme un matériau homogène, dont les propriétés peuvent être
approchés par une loi des mélanges dans le cas simplifié où les fibres et la matrice sont soumises à
une même déformation. Si 𝐸𝑚 et 𝐸𝑓 sont les modules d’Young de la matrice et d’une fibre, 𝐺𝑚 et 𝐺𝑓
leur module de cisaillement et 𝑉𝑚 et 𝑉𝑓 leur teneur en volume dans le composite respectifs, on obtient
[20] :
𝐸1 = 𝐸𝑚 𝑉𝑚 + 𝐸𝑓 𝑉𝑓

𝜈12 = 𝜈𝑚 𝑉𝑚 + 𝜈𝑓 𝑉𝑓

1
𝐸2 = 𝐸𝑚 [ ]
𝐸𝑚
(1 − 𝑉𝑓 ) + 𝑉
𝐸𝑓 𝑓

1
𝐺12 = 𝐺𝑚 [ ]
𝐺𝑚
(1 − 𝑉𝑓 ) + 𝑉
𝐺𝑓 𝑓

La Figure 13 donne un exemple de courbes contrainte vs déformation obtenues

expérimentalement pour des lamelles de PRFC unidirectionnelle (Sika® CarboDur® S512/80) selon
la norme ISO 527-5 [32].

Figure 13 : Courbes contrainte vs déformation d’une lamelle de CPRF [33].

La contrainte à rupture des composites peut également être obtenue par une loi des mélanges.
Différents comportements peuvent être observés en fonction des propriétés des fibres, de la matrice,
et de l’interface fibre/matrice. Dans le cas des composites à hautes performances comme les
composites à fibres de carbone, les performances à rupture du composite sont gouvernées par celles
des fibres, car ce sont elles qui initient la rupture. La propagation de l’endommagement après initiation
diffère suivant la nature de l’interface fibre/matrice [34]. Dans le cas où l’adhérence fibre/matrice est
élevée, le comportement va être de type fragile, comme celui présenté sur la Figure 13.

41
Chapitre Premier : Etude bibliographique

I.3 La mise-en-œuvre in-situ des renforcements

I.3.a Les différents guides de recommandations
La technique de renforcement structural par collage externe de matériaux composites n’a pas la
même maturité dans tous les pays où elle est utilisée. En effet, elle s’est développée à des vitesses
très variables en fonction des besoins propres à chaque pays. Il existe donc une forte hétérogénéité
dans les pratiques. Par ailleurs, les procédures d’application ne sont pas encadrées par des normes
internationales, ce qui est à la fois symptomatique des difficultés de standardisation et constitue un
frein au développement de bonnes pratiques.
Dans un effort de recensement et de spécification des pratiques, des guides de recommandation
à portée nationale, rédigés par des groupes d’experts (chercheurs, professeurs d’Université, bureaux
d’étude, applicateurs, industriels…) sont disponibles dans plusieurs pays. En France, c’est le guide de
l’AFGC (Association Française de Génie Civil) qui propose les recommandations de dimensionnement
et de mise en œuvre des renforcements par collage externe de matériaux composites. Une liste des
principaux guides de recommandation en vigueur dans différents pays est précisée sur le Tableau 2.
Tableau 2 : Principaux guides de recommandation pour le renforcement extérieur par collage de matériaux composites.

Groupe
Pays Date Référence
de travail
Groupement
FIB 2001 Fib Bulletin 14 : Externally bonded PRF reinforcement for RC structures [19]
européen
Recommandations for upgrading of concrete structures with use of
Japon JSCE 2001
continuous fiber sheets – Concrete Engineering Series 41 [35]
NCHRP Report 514 : Bonded Repair and Retrofit of Concrete Structures
Etats-Unis NCHRP 2004
Using PRF Composites [36]
Grande Concrete Design guidance for strengthening concrete structures using fibre composite
2004
Bretagne Society materials – Technical Report No. 55 [37]
ISIS Design Manual No. 4 : Strengthening Reinforced Concrete Structures
Canada ISIS 2006
with Externally – Bonded Fibre Reinforced Polymers (PRFs) [38]
2008 ACI 440.2R-08 : Guide for the Design and Construction of Externally Bonded
Etats-Unis ACI
(2nde version) PRF Systems for Strengthening Concrete Structures [25]
Réparation et Renforcement des Structures en Béton au moyen des
France AFGC 2011
Matériaux Composites – Recommandations provisoires [26]
2013 Guide for the Design and Construction of Externally Bonded PRF Systems for
Italie CNR
(2nde version) Strengthening Existing Structures [39]

I.3.b Applications courantes de renforcement extérieur par composites collés

Toutes les parties d’un ouvrage sont susceptibles d’être renforcées par collage externe de
matériaux composites. Dans le domaine des bâtiments et des ouvrages d’art, trois applications sont
principalement réalisées, schématisées sur la Figure 14 :
 Le renforcements à la flexion : les PRF sont collés sur la face en tension ou les faces latérales
des poutres et dalles afin d’augmenter la rigidité et la résistance en flexion de l’élément
(généralement pour pallier un déficit d’aciers principaux). Les fibres du composite sont
orientées selon la direction longitudinale de l’élément (direction des contraintes principales de
traction). On utilise généralement des lamelles pultrudées unidirectionnelles très rigides,
parfois par couches superposées.
 Le renforcement en cisaillement : les PRF sont collés sur la face latérale des poutres et dalles
en béton pour augmenter la résistance à l’effort tranchant de l’élément (par exemple pour
pallier un déficit d’aciers transversaux). Les renforts peuvent être orientés de différentes
manières. Compte-tenu des contraintes géométriques, en particulier de la présence d’angles
pour le renforcement en « U », on utilise généralement des tissus moulés au contact.

42
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

 Le renforcement par confinement : les PRF encerclent la structure et s’opposent à la dilatation

du béton sous chargement de compression. Il en résulte une augmentation de la résistance
et de la ductilité de l’élément. Pour des petits rayons de courbure (colonnes, poteaux…), on
utilise des tissus moulés au contact ou des composites pré-imprégnés. Pour des grands
rayons de courbures (silos industriels, tours aéroréfrigérantes…), des lamelles pultrudées
peuvent être utilisées.

a. b. c.
Figure 14 : Différentes applications de renforcement structural : a. Renforcement en flexion ; b. Renforcements en
cisaillement ; c. Renforcement par confinement. [40], [28].

I.3.c Procédure d’application

Les procédures d’application des composites de renforcement sur ouvrage en béton sont décrites
en détails dans les guides de recommandation, et dans les avis techniques (émis par le CSTB par
exemple [41]) si le système de renforcement fait l’objet de l’un d’entre eux. Bien que des écarts
puissent exister entre les guides, ces procédures sont globalement comparables dans les différents
pays. Le déroulé des travaux de renforcement est détaillé dans [42], et les principales étapes sont
décrites ci-après.
En premier lieu, le support en béton et sa surface doivent être préparés pour recevoir le
renforcement. La cohésion superficielle du béton doit être suffisamment élevée (1,5 MPa mesuré avec
un essai de pastillage - voir paragraphe II.3.a). Les fissures d’ouverture supérieure à 0,3 mm doivent
être réparées par l’injection (au moyen d’une résine époxy fluide par exemple), et les cavités doivent
être comblées avec des mortiers de réparation ou des pâtes époxydiques. Les arêtes saillantes
destinées à être recouvertes de PRF doivent être abattues avec un congé suffisant pour limiter le
développement de contraintes sur le composite. La surface du béton subit ensuite un traitement, de
préférence par sablage à sec, ou à défaut par décapage au jet d’eau à haute pression ou par ponçage
au disque diamanté. En plus de supprimer la couche superficielle de faible cohésion, cela permet
d’augmenter la rugosité en vue d’améliorer l’adhésion avec la résine. La surface du béton doit ensuite
être nettoyée pour éliminer toute poussière résiduelle. A l’issue de ces différentes opérations, elle est
donc régulière, propre et sèche.
Les phases des travaux relatives à l’application de la résine polymère ne sont permises que si les
conditions climatiques satisfont à certaines exigences (température conforme à la plage d’utilisation
de la résine, risque de pluie faible). Le poste de collage doit être à l’abri de tout ruissellement et abrité
du vent. Le mélange, la préparation et l’utilisation des résines doivent être réalisés selon les
préconisations du fabricant.

43
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Avant l’application du composite, la surface du béton peut si nécessaire être recouverte d’un
primaire d’adhérence (résine très liquide pénétrant facilement dans les pores du béton et promouvant
l’adhérence entre le béton et les résines d’imprégnation ou les adhésifs) ou d’une pâte époxydique
permettant de niveler toute irrégularité. Cette étape est fréquemment réalisée dans certains pays
(Amérique du Nord, Japon), mais reste peu répandue en Europe et notamment en France.
Les composites moulés au contact sont installés sur la structure suivant les techniques de wet ou
dry lay-up décrites au paragraphe I.2.d. Pour les lamelles pultrudées, un double encollage est
généralement préconisé : une couche de colle est appliquée à la fois sur la surface du béton et sur la
lamelle, les deux parties sont ensuite mises en contact, et la surface du plat est marouflée pour chasser
l’excédent de colle sur les côtés. Concernant l’encollage de la lamelle, un profil triangulaire peut être
donné à la couche de colle car cela permet d’obtenir des épaisseurs de colle plus uniformes après
marouflage. L’excédent de colle est en partie retiré et le bourrelet de colle restant est travaillé pour lui
donner la forme d’un chanfrein.
Le système de renforcement doit ensuite être laissé en cure pendant un temps préconisé par le
fabricant. Pendant cette période, la température doit être maintenue à des valeurs suffisamment
élevées pour garantir une bonne polymérisation (typiquement au-dessus de 5°C ou 10°C selon les
produits). Des systèmes de chauffage peuvent être utilisés si nécessaire. L’humidité ambiante doit
également être contrôlée (dans l’idéal l’humidité relative doit rester en dessous de 85 %). Pendant
cette période de cure, il est préférable que le composite ne soit pas sollicité mécaniquement. Lorsque
cela est possible, il convient donc de limiter tout chargement mécanique de l’ouvrage réparé, par
exemple s’il s’agit d’un pont, en coupant la circulation ou en limitant l’accès aux seuls véhicules légers.
Pour finir, des peintures de protection peuvent être appliquées en finition sur les composites. Elles
peuvent avoir une fin purement esthétique ou apporter une protection contre le feu ou le rayonnement
UV.
Les couches successives mises en place pour une application de type lay-up sont schématisées
sur la Figure 15 (dans le cas des lamelles pultrudées, il n’est pas nécessaire d’appliquer de deuxième
couche de résine).
La plupart des fournisseurs de systèmes de réparation/renforcement par composites assurent
eux-mêmes les travaux et la pose des renforcements, souvent parce que ce sont à l’origine des
entreprises de BTP (Freyssinet, Bouygues Construction/VSL…). D’autres entreprises font réaliser les
travaux à des prestataires qui reçoivent au préalable une formation spécifique (Sika). Dans tous les
cas, les procédures de renforcement sont soumises à l’approbation du maître d’œuvre puis du maître
d’ouvrage qui peut éventuellement faire appel à l’avis d’experts (le Cerema par exemple) avant
validation. La procédure est alors inscrite dans le plan d’exécution et de contrôle du chantier (Plan
Assurance Qualité – PAQ – ou Cahier des Spécifications et des Clauses Techniques – C.S.C.T – pour
EDF).

Figure 15 : Couches successives lors de l’application d’un PRFC moulé au contact [42].

44
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

II ETUDE DES ASSEMBLAGES PRF – COLLE – BETON

Après avoir présenté les différents matériaux qui entrent en jeu dans les applications de
renforcement structural des ouvrages en béton dans la section précédente, nous allons nous
concentrer plus particulièrement sur l’assemblage PRF – colle – béton et notamment sur son
comportement mécanique. Les bases nécessaires à l’étude de tels assemblages seront tout d’abord
présentées ainsi que les différents modèles analytiques visant à décrire leur comportement. Ensuite,
les essais permettant de caractériser le comportement de ces assemblages seront décrits. Il sera ainsi
possible de conclure sur les critères qui permettent de définir la qualité de collage de ces systèmes.

II.1 Collage, adhésion et adhérence

II.1.a Définitions et généralités
Le collage permet d'assembler deux substrats solides (appelés adhérents) par l'intermédiaire d'un
tiers corps, qui est le plus souvent un adhésif polymère. L’adhésion désigne l’ensemble des
interactions (liaisons physiques ou chimiques) qui s’établissement entre les deux adhérents mis en
contact, par le biais de cet adhésif. Pour que l'assemblage soit performant et durable, il est nécessaire
d'obtenir un niveau d'adhésion satisfaisant entre les adhérents.
L’adhérence manifeste la difficulté à séparer ces deux corps, et la force d’adhérence mesure la
force nécessaire à la rupture (i.e la résistance) de l’assemblage [43]. Elle dépend donc de la géométrie
de l’assemblage, de l’appareil de mesure et des conditions expérimentales. Par soucis de
normalisation, l’adhérence est généralement quantifiée en termes d’énergie de fracture ou de
résistance à la fracture, notée 𝐺, définie comme l’énergie nécessaire pour créer une unité de surface
de fracture [44].
Le joint désigne le lieu de rencontre entre les deux adhérents constitutifs de l’assemblage collé.
Il englobe donc l’ensemble de la couche d’adhésif (qui possède une certaine épaisseur) et les
interfaces avec les deux adhérents. On parle souvent d’interface collée pour désigner l’ensemble du
joint, mais cette appellation est abusive car le joint n’est donc pas une simple surface de contact en
deux dimensions.
Dans le cas d’un assemblage collé impliquant un support poreux comme le béton, il y a
généralement pénétration de l’adhésif jusqu’à une certaine distance dans le réseau poreux (qui peut
atteindre plusieurs centaines de microns [4],[45]), formant alors une zone de transition ou interphase
qui fait partie intégrante du joint. Cette interphase peut être visualisée sur la Figure 16 à l’aide de
différentes techniques d’observation.

a. b.

Figure 16 : Zone de transition (interphase) formée à la suite de l’imprégnation d’une pâte de ciment par une résine
époxyde [4] : a. observation par microscopie optique sous éclairage UV (résine mélangée à un pigment fluorescent) ;
b. observation par microscopie électronique à balayage (MEB).

45
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Le collage est qualifié de structural s’il est capable de transmettre des efforts importants,
typiquement si les contraintes qu’il peut supporter sont de l’ordre de grandeur des résistances des
différents adhérents.
Les différentes théories actuelles permettent d’expliquer en partie les mécanismes qui sont à
l’origine du phénomène d’adhésion. Notons en particulier la théorie de l’ancrage mécanique,
l’attraction exercée par des forces intermoléculaires, et la création de liaisons chimiques de différents
types (liaisons covalentes, liaisons métalliques, liaisons ioniques).
L’ancrage mécanique provient de la bonne pénétration de l’adhésif liquide, suivie de sa
solidification dans les cavités superficielles (aspérités et pores) du substrat. L’interpénétration de
l’adhésif et du substrat qui en résulte contribue à créer l’adhérence. Ainsi, une augmentation de la
rugosité de surface du substrat, ne serait-ce qu’en augmentant la surface de contact entre les deux
adhérents et donc l’énergie de rupture nécessaire à leur séparation, permet en principe d’améliorer
l’adhérence. Cet aspect est développé au paragraphe II.4.a.
II.1.b Mesure de l’adhérence et modes de sollicitation

Il est nécessaire de pouvoir mesurer correctement la résistance d’un assemblage collé pour
pouvoir appréhender les paramètres influençant la qualité de collage, et être ainsi capable de comparer
les performances de différents adhésifs ou l’effet d’un protocole de mise en œuvre.
La performance du collage dépend non seulement de l’adhésif
et des adhérents, mais aussi de l’ensemble du procédé de collage,
en y incluant le traitement de surface. La valeur de résistance n’est
donc pas une donnée universelle pour un couple d’adhérents et un
adhésif, mais n’a de sens que dans le contexte du procédé de
collage et du protocole d’essai utilisés. Ces derniers doivent donc
être soigneusement choisis en cohérence avec la finalité de l’étude.
La sollicitation à laquelle est soumis un assemblage collé lors
d’un essai d’adhérence peut se décomposer en une combinaison de
déformations selon les trois axes cartésiens, comme représenté sur
la Figure 17 [44]:
 Le clivage (mode I)
 Le cisaillement longitudinal (mode II)
 Le cisaillement transversal (mode III)
Ces déformations sont appelées des modes de déformation
fondamentaux. On dit qu’un joint est sollicité en mode pur si un seul
des trois modes est présent, ou en mode mixte s’il y a effectivement
combinaison de plusieurs modes fondamentaux.
L’adhésif et la matrice du composite travaillent essentiellement
Figure 17 : Les trois modes de
en cisaillement, mais nous allons voir que certaines zones subissent déformation fondamentaux.
à la fois des contraintes en mode mixte I + II, dans lesquelles
s’initient le plus souvent les ruptures précoces des systèmes de renforcement.
II.1.c Rupture d’un assemblage PRF – béton
Puisque le joint adhésif entre le PRF et le béton joue un rôle critique dans les performances du
système de renforcement, les délaminations à l’interface peuvent être responsables de ruptures
précoces de ces réparations. C’est pourquoi les modes de rupture sont très largement étudiés, afin de
comprendre les mécanismes en jeu et de prédire les défaillances. Bien que les travaux décrits dans
ce manuscrit concernent le développement d’un essai non-destructif, l’analyse de tels modes de

46
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

rupture est l’occasion de mieux appréhender les sollicitations mécaniques réelles subies par l’interface
entre le PRF et le béton dans les systèmes de renforcement sur ouvrage.
Les différentes ruptures des assemblages collés
Dans un assemblage collé, une rupture peut être soit cohésive soit adhésive soit mixte en fonction
de sa localisation dans le joint. Les différents modes de rupture possible dans un assemblage
composite – colle – béton sont présentés sur la Figure 18.

Figure 18 : Différents modes de rupture possibles dans un assemblage composite – colle – béton [24].

Modes de rupture d’une poutre en béton armé renforcée à la flexion par PRF

Quelle que soit l’application et la géométrie du renforcement, la délamination du PRF est toujours
initiée dans une zone de concentration de contrainte, en l’occurrence à proximité d’une fissure dans le
béton, près des extrémités du PRF, ou encore au voisinage de défauts macroscopiques comme des
bulles d’air. Les contraintes s’exerçant au niveau du joint adhésif sur une poutre en béton armé
renforcé à la flexion par PFR et soumise à une flexion 3 ou 4-points sont schématisées Figure 19.a.
On constate que dans ces zones critiques, l’interface adhésive est sollicitée à la fois en traction et en
cisaillement.

a.

b. c.

Figure 19 : Poutre en béton armé renforcée en flexion par PRF : a. Distributions de contraintes approchées et réelles dans
la poutre (sous flexion 3 ou 4-points) [46] ; b. Modes de rupture possibles [47] ; c. Types de rupture entraînant une
délamination du renforcement (avec ou sans épaisseur de béton) [46].

47
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Les différentes ruptures observées sur de telles poutres ont donné lieu à la classification
présentée sur Figure 19.b. Cette rupture peut intervenir à plusieurs niveaux dans l’assemblage,
comme on l’observe sur la Figure 19.c.
Sur la base de cette classification et de l’analyse des contraintes mises en jeu, une grande variété
d’essais mécaniques a été conçue avec pour objectif de fournir des critères de qualité de collage
dimensionnant par rapport à ces différents modes de rupture. Les principaux dispositifs expérimentaux
sont présentés au paragraphe II.3.

II.2 Modèles analytiques des joints PRF – colle – béton

L’établissement de modèles analytiques capable de prédire le comportement de l’assemblage
collé PRF/béton (et notamment les mécanismes de rupture et de délamination décrits dans le
paragraphe précédent pour des poutres renforcées) a donné lieu à une abondante littérature. Les
mécanismes mis en jeu étant assez variables en fonction du type de rupture considéré, les modèles
s’intéressent généralement à un type de rupture bien précis et impliquent donc des sollicitations
mécaniques particulières pour chaque configuration. Diverses approches peuvent être adoptées. Elles
sont décrites en détails par Zhang [48] et de manière plus synthétique par Buyukozturk et al. dans [46]
ainsi que De Lorenzis et Zavarise dans [49].
Une première approche, amenant aux « strength models » (modèles de résistance), consiste à
calculer les distributions de contraintes (normales et/ou tangentielles) à l’interface collée PRF/béton à
partir des propriétés élastiques des matériaux et de l’analyse des forces et des moments s’appliquant
sur la poutre, et à les comparer à la résistance des différents matériaux pour prédire la charge ultime
et le mécanisme de rupture. Ce sont donc des modèles purement linéaires qui ne décrivent pas le
développement de l’endommagement ni la propagation des fissures. Par le passé, beaucoup de
modèles n’ont traité que les cas où les contraintes normales étaient négligées (« shear-lag type
approach »), puis des travaux couplant les deux types de contraintes sont apparus, avec des degrés
de complexité variables. Les solutions du premier ordre, généralement étudiées, supposent que les
contraintes sont uniformes dans l’épaisseur de la couche de colle. Toutefois, de telles solutions,
lorsqu’elles sont utilisées pour décrire les distributions de contraintes dans les renforcements à la
flexion par lamelles, ne satisfont pas à la condition d’annulation de la contrainte de cisaillement en
extrémité de plaque. Dans [47], Smith et Teng examinent les différents « strength models » (jusqu’en
2002) qui prédisent les ruptures de type « plate-end debonding ».
L’idée que les ruptures correspondent à la propagation d’une fissure sous l’effet de concentrations
locales de contrainte amène à la deuxième approche, basée sur la mécanique de la rupture (« fracture
mechanics based models ») et faisant appel à la fois aux propriétés élastiques et aux caractéristiques
à la rupture des matériaux. Cette approche nécessite de « pré-ouvrir » une fissure, puis d’en calculer
le taux de restitution d’énergie élastique, et de le comparer à l’énergie de rupture des matériaux ou de
l’interface en question (théorie de Griffith), ce qui permet d’établir le critère de rupture. Il est également
possible d’utiliser la théorie d’Irwin pour exprimer le critère de rupture en termes de facteur d’intensité
de contrainte. Les modèles basés sur la mécanique de la rupture ne permettent donc de décrire que
la phase d’endommagement. La plupart de ces modèles reposent sur la mécanique de la rupture
linéaire. Dans [50], Gunes et al. étudient par exemple les modes de délamination d’une poutre en
béton armé renforcée par PRF en adoptant ce type d’approche. Différents modèles basés sur la
mécanique de la rupture décrivant ces mêmes types de rupture sont passés en revue par Toutanji et
al. dans [51].
L’approche très répandue des modèles de zone cohésive (CZM pour « cohesive zone models »)
permet de faire le pont entre les deux approches précédentes, et de décrire sous le même formalisme
la phase élastique et l’endommagement. Ces modèles décrivent le comportement d’un « volume de
compliance » défini comme la partie du système directement impliquée dans le processus
d’endommagement [52]. Il comprend donc le composite, l’adhésif et une petite épaisseur de béton.

48
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Les contraintes interfaciales normales et tangentielles y sont reliées par des lois non-linéaires
(appelées lois d’interface ou plus communément les courbes « bond – slip ») aux déplacements
différentiels entre les deux adhérents, respectivement normaux et tangentiels. A mesure qu’une
séparation normale et/ou tangentielle apparaît au niveau de l’interface cohésive, les contraintes à
l’interface augmentent dans un premier temps (phase élastique ou élasto-plastique), atteignent un
maximum, puis diminuent (phase d’adoucissement ou « softening branch ») tandis que
l’endommagement se propage, jusqu’à atteindre une valeur associée à la rupture (le plus souvent 0).
Ainsi, les modèles de zone cohésive parcourent tout le spectre de comportement, d’une adhésion
parfaite jusqu’à séparation complète. Les CZM ont été très largement utilisés dans les cas d’une
sollicitation de mode II pur, notamment pour prédire les résultats des essais d’arrachement en
cisaillement ou « pull-out » [53] (cf. paragraphe II.3.b), ou pour expliquer le processus de délamination
dans les régions entre deux fissures adjacentes du béton. Les CZM décrivant une sollicitation de
mode I pur sont plus rares. Pour décrire des sollicitations en mode mixte I + II, les CZM sont
généralement couplés à l’aide d’un paramètre de couplage [52]. Quel que soit le type de sollicitation
considéré, des modèles bi-linéaires sont souvent utilisés car plus faciles à implémenter dans les
modèles numériques, mais ils peinent à prédire correctement le comportement post-pic [54]. Une
revue des différents modèles de zone cohésive est présentée dans [48].
Par ailleurs, on trouve trois catégories de modèles :
 des modèles empiriques, qui sont établis par régression à partir d’importants volumes de
données expérimentales et qui s’appuient assez peu sur une analyse théorique ;
 des modèles semi-empiriques reposant sur l’une des trois approches précédemment décrites
et dépendant de paramètres calibrés expérimentalement ou déterminés par analyse
dimensionnelle ;
 des modèles purement analytiques issus uniquement des théories sous-jacentes aux trois
approches décrites.
Il est intéressant de noter que d’une manière générale, peu de modèles prennent explicitement
en considération les propriétés de la couche d’adhésif.

II.3 Caractérisation mécanique expérimentale des joints PRF – colle – béton.

Comme nous l’avons vu dans le paragraphe II.1.b, la caractérisation mécanique d’un assemblage,
et en particulier la mesure de l’adhérence, n’a de sens que dans le contexte d’une procédure de collage
et d’un protocole d’essai particulier. Les essais de caractérisation vont donc investiguer le
comportement des joints PRF – béton sous des sollicitations bien spécifiques. Celles-ci sont
généralement choisies pour simuler les chargements critiques qui amènent aux ruptures des
assemblages que nous venons de décrire.
II.3.a L’essai de « pull-off » ou d’arrachement en traction directe

Présentation de l’essai
L’essai d’arrachement en traction directe, ou essai de « pull-off » ou de pastillage est actuellement
le seul essai standardisé pour la mesure de l’adhérence des composites de renforcement externes sur
béton. La norme américaine ASTM D7522/D7522 M [55] concerne spécifiquement les systèmes de
renforcement par composite5, tandis que la norme européenne EN 1542 [57] est générique aux
systèmes de réparation et de protection du béton (qui, outre les composites de renforcement, peuvent
être des couches de matériaux cimentaires rapportés ou encore des revêtements polymères),
cependant le principe de l’essai reste globalement le même.

5 A noter que la norme est basée sur la norme plus générale ASTM D4541 [56] qui concerne le mesurage de la résistance en
traction d’un revêtement et à laquelle de nombreux auteurs font encore référence dans le cas des composites.

49
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Figure 20 : Schéma de l’essai de pull-off ou arrachement en traction directe.

Comme schématisé sur la Figure 20, la méthode d’essai consiste à venir coller une pièce en acier
(appelée patin, plot ou pastille) à la surface du composite, à usiner un trait de scie circulaire autour de
ce plot de manière à isoler la zone d’essai, puis à exercer une force de traction sur la pastille
perpendiculairement à la surface du composite, jusqu’à ce que la rupture ait lieu. Cette rupture révèle
le plan de plus faible résistance dans le joint, comme illustré sur la Figure 21.a. L’essai est qualifié de
partiellement destructif car il endommage le renforcement sur une petite surface. Il est généralement
mis en œuvre à l’aide de dispositifs commerciaux portatifs comme représenté Figure 21.b. C’est donc
une méthode applicable aussi bien sur site qu’en laboratoire.

a. b.

Figure 21 : a. Rupture cohésive dans le béton à l’issue de l’essai d’arrachement en traction directe sur une lamelle de
PRFC ; b. Dispositif de pull-off commercial [55].

Un certain nombre de paramètres de mise en œuvre vont influer sur les résultats de l’essai et
sont donc discutés dans les normes. Entre les deux normes ASTM et EN, de nombreuses différences
existent, dont les principales sont décrites dans le Tableau 3.
On notera enfin que l’adhésif de fixation du patin doit présenter une résistance en traction
supérieure à celle des deux adhérents et doit permettre de limiter l’occurrence des ruptures de type A
(Figure 22). Des adhésifs époxy bi-composants à durcissement rapide sont généralement appropriés.
Souvent les adhésifs utilisés pour le collage de composites pultrudés (et donc disponibles sur place)
conviennent.

50
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Tableau 3 : Détails sur les paramètres de mise en œuvre influençant les résultats de l’essai de « pull-off ».

Paramètre Norme américaine

Norme européenne EN 1542 [57] Commentaires
d’influence ASTM D7522/D7522 M [55]

Pastilles circulaires de diamètre

Diamètre minimal de 50 mm
(50 ± 0,5) mm, en acier (au moins
mais diamètres plus grands
20 mm d’épaisseur) ou en aluminium Des pastilles de forme carrée sont aussi
Forme du patin autorisés dans les cas où le
(au moins 30 mm d’épaisseur), utilisées en pratique
béton contient des granulats
satisfaisant à une exigence de planéité
de grande dimension
de 0,1 mm pour 50 mm

Profondeur de (15 ± 5) mm dans le

support béton, satisfaisant à une
Carottage exigence de perpendicularité de
(90 ± 1)° par rapport à la surface du
composite
Vitesse de montée en charge continue
Vitesse de
et régulière jusqu’à rupture de
chargement
(0,05 ± 0,01) MPa/s
La profondeur de carottage est rarement
Profondeur allant de 6 à
contrôlée et est laissée à l’appréciation de
12 mm dans le support béton
l’opérateur
Les dispositifs portatifs ne sont pas tous
équipés de système d’asservissement de la
vitesse de chargement, qui est donc imposée à
Vitesse inférieure ou égale à
la main via une manivelle (comme sur la Figure
1 MPa/min
21.b). Une augmentation de la vitesse de
chargement peut entraîner une surestimation
de la contrainte à rupture

Evaluation du niveau d’adhérence sur la base des résultats de l’essai de « pull-off »

Un minimum de cinq essais par système de renforcement à tester est préconisé. Les résultats se
présentent sous la forme d’un profil de rupture accompagné de la valeur de la contrainte d’adhérence
calculée grâce à l’équation (3).
4𝐹p
𝜎p = (3)
𝜋𝐷2
où 𝜎p est la résistance à l’adhésion de l’éprouvette (en MPa, exprimée à 0,1 MPa près), 𝐹p est la charge
à rupture (en N) et 𝐷 le diamètre de la pastille (en mm). Les différents profils de rupture possibles font
l’objet d’une classification sur la base d’une inspection visuelle présentée Figure 22.

Type A Type B Type C Type D Type E Type F Type G

Rupture au niveau Rupture Rupture Rupture cohésive Rupture adhésive Mixte types E et Rupture cohésive
de l’adhésif de cohésive dans le adhésive à dans l’adhésif à l’interface G dans le béton
fixation de la PRF l’interface adhésif/béton
pastille PRF/adhésif
Figure 22 : Classification des profils de rupture possibles à l’issue de l’essai de pull-off [55].

Des ruptures mixtes peuvent aussi exister (comme le type F sur la Figure 22), auquel cas il
convient de donner le pourcentage de surface correspondant à chaque type. Dans le cas où plusieurs
couches de renforcement sont superposées, des ruptures de type B, C et D peuvent apparaître à
chaque couche.
Pour la norme européenne, la valeur de la résistance doit être la moyenne d’un minimum de trois
mesures « normales », c’est-à-dire correspondant à des ruptures qui ne font pas intervenir l’adhésif
(Type B ou G sur la Figure 22). Pour la norme américaine, seules les ruptures ayant eu lieu en raison
de défauts manifestes doivent être exclues du calcul de la contrainte moyenne, sauf si ces défauts
constituent des variables à l’étude.

51
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Les normes elles-mêmes donnent peu d’information sur les critères d’acceptation du test et ne
préconisent pas de valeur minimale de contrainte d’adhérence pour laquelle le collage est accepté. Ce
n’est pas surprenant pour la norme européenne qui est applicable à une grande variété de systèmes
outre les composites de renforcement. La norme américaine indique seulement qu’une rupture
cohésive dans le béton (type G) est souhaitée. Du côté des guides de recommandation, seuls les
documents américains et italiens indiquent une valeur minimale. Le guide de l’ACI [36] préconise une
résistance moyenne d’au moins 1,4 MPa avec une rupture cohésive dans le béton. Le guide du CNR
[39] indique que les travaux de renforcement sont acceptables si au moins 80 % des essais de pull-off
présentent des contraintes d’adhérence d’au moins 0,9 – 1,2 MPa avec rupture cohésive dans le béton.
Dans la pratique, en France, la valeur minimale de résistance aux essais d’arrachement en traction
directe pour laquelle l’adhérence des renforcements est jugée satisfaisante est convenue entre
l’entreprise réalisant les travaux de renforcement et le maître d’œuvre (et validée par le maître
d’ouvrage) au préalable des travaux. Elle est alors inscrite dans le Plan d’Assurance Qualité (PAQ)
relatif au chantier. Pour EDF, elle est spécifiée dans le C.S.C.T relatif au contrat. Le maître d’ouvrage
peut faire appel à des experts (laboratoires, Cerema, CSTB…) pour l’appuyer dans l’établissement de
ces éléments de contrat. Une valeur minimale de 2 MPa est généralement retenue.
Critiques et limitations

En dépit de sa popularité, expliquée principalement par son faible coût et sa facilité de mise en
œuvre, le test d’arrachement en traction directe présente un certain nombre de faiblesses et
inconvénients qui sont pointées du doigt depuis quelques années.
La pertinence du test est en elle-même contestable. En effet, on rappelle que le test permet
d’évaluer les performances ultimes du joint soumis à une sollicitation en traction pure. Or, comme on
a pu le voir au paragraphe II.1.c, la délamination des renforcements n’est jamais initiée en traction
pure. On peut donc légitimement se demander si les résultats du test de pull-off peuvent être
interprétés en termes de performances structurelles du collage.
Ensuite, les résultats des tests de pull-off sont souvent caractérisés par une forte dispersion qui
peut rendre l’analyse et l’interprétation des résultats difficiles, aussi bien sur site ([58], [59]) qu’en
laboratoire ([60], [61]). Le problème est également soulevé dans la littérature pour d’autres cas
d’application de l’essai d’arrachement en traction directe, par exemple pour l’évaluation de l’adhérence
des enduits ou des tuiles en céramique sur les façades des bâtiments ([62], [63]).
Cette difficulté est mentionnée par exemple dans l’étude de durabilité de la Colorado State
University [64], dans laquelle le pull-off a été utilisé comme moyen de suivi du vieillissement du collage
de tissus de PRFC sur béton. Ces assemblages ont été exposés à des vieillissements humide et
chimique à température ambiante, et des tests d’arrachement ont été réalisés après deux échéances
(6 et 12 mois) afin de suivre l’évolution de l’adhérence dans ces conditions de vieillissement. Il a été
constaté tout d’abord une dispersion importante des résultats sur les éprouvettes de contrôle non
vieillies (écart-type relatif de 17,3% sur l’ensemble des valeurs), et l’absence de relation apparente
entre la valeur de la contrainte d’adhérence et le type de rupture. Ensuite, les résultats obtenus après
vieillissement sont surprenants, puisqu’au bout de 6 mois, les éprouvettes vieillies présentaient des
contraintes moyennes d’arrachement supérieures à celles des éprouvettes témoins, toutes conditions
de vieillissement confondues. Bien qu’un phénomène de post-réticulation puisse être observé sur des
échantillons après vieillissement (voir paragraphe II.4.b), la forte dispersion des valeurs incite ici à la
réserve quant à l’interprétation de ces résultats. Au sein d’une même série de tests (les 6 éprouvettes
ayant séjourné 6 mois dans une solution servant à dégivrer), les auteurs ont notamment obtenu les
deux extrema de l’ensemble des mesures faites à la première échéance de vieillissement. Ces
différents éléments ne permettent donc pas de dresser des conclusions claires pour cette étude de
durabilité.
Cette forte dispersion des valeurs peut trouver plusieurs explications.

52
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Le béton support joue ici un rôle prépondérant dans la réponse de l’assemblage. En effet, l’essai
d’arrachement étant très local, il est sensible aux hétérogénéités du béton et notamment à la présence
de gros granulats au droit de la pastille. Des ruptures précoces peuvent alors être initiées au niveau
de l’interface ciment – granulat.
La présence du trait de scie est de surcroît problématique. Elle induit une concentration de
contraintes en fond d’entaille qui vient rapidement concurrencer la sollicitation de l’interface elle-même,
comme on l’observe sur une modélisation par éléments finis de l’essai Figure 23 : la rupture de
l’assemblage traduit donc souvent la résistance du substrat soumis à un effort de traction [4]. En résulte
également une dépendance des résultats à la profondeur d’entaille, comme le constate une équipe de
la Rose Hulman Institute of Technology [65] : les auteurs observent en effet une diminution de la
contrainte d’adhérence de 26 % pour des profondeurs de trait de scie de 19 mm, bien supérieures à
la valeur préconisée dans la norme (6 mm). L’ensemble des résultats est de plus très dispersé (écart-
type relatif allant de 13 à 22 % sur les différentes séries de test). Des conclusions similaires sont
obtenus par ailleurs par une autre équipe de chercheurs [66].

Figure 23 : Modélisation par éléments finis de l’essai d’arrachement en traction directe – contraintes principales au niveau
du béton, pour deux profondeurs de trait de scie différentes [4].

Bien qu’en principe restreinte à une fourchette de valeurs par les normes ou les guides de
recommandation (voir Tableau 3), la profondeur du trait de scie reste en pratique difficile à contrôler
sur chantier, d’autant plus qu’on ne connait pas par avance l’épaisseur de la couche de colle, voire le
nombre de couches de composite. La volonté de garantir une profondeur minimale d’entaille quelles
que soient les épaisseurs de composite ou de colle aboutit souvent à des profondeurs excessives de
trait de scie.
Enfin, la forte dispersion des résultats du test d’arrachement en traction pourrait aussi s’expliquer
par la grande variabilité de certains paramètres de mise en œuvre de l’essai :
 variation dans le collage de la pastille d’essai (mauvaise préparation des surfaces avant
collage, présence de bulles d’air ou d’eau, épaisseur de colle irrégulière générant du mode
mixte, mauvaise polymérisation…) ;
 défaut d’excentricité du chargement ou défaut de perpendicularité du sciage. On notera que
dans le cas où l’essai est appliqué à la mesure de la cohésion superficielle du béton (sans
revêtement composite), il a été démontré que ces deux défauts n’induisent pas de réelle
variabilité dans les résultats du test d’adhérence [66]. Ces résultats n’excluent pas que la
mesure sur des renforcements composite soit effectivement impactée, le joint composite –
béton n’étant plus nécessairement soumise à de la traction pure en présence de ces défauts ;
 contraintes de torsion et contraintes thermiques induites par le sciage [65].
En conclusion, on constate que bien que l’essai de pull-off soit actuellement l’essai de référence
pour quantifier la qualité de collage des composites de renforcement, de nombreuses réserves
peuvent être émises quant à la signification de ses résultats La grande dispersion des mesures et la
forte dépendance des résultats à la résistance du béton sont les points les plus problématiques.
On peut enfin noter que certains auteurs proposent de mesurer systématiquement par pull-off les
propriétés du béton superficiel pour pouvoir normaliser les résultats de l’essai d’adhérence [64]. Cette

53
Chapitre Premier : Etude bibliographique

pratique fait l’objet d’une norme américaine [67] et d’études [68]. Elle est également préconisée par
l’AFGC [26] dans le but de s’assurer que le béton possède une cohésion superficielle suffisante avant
collage des renforcements (> 1,5 MPa).
II.3.b L’essai de « pull-out » ou d’arrachement en cisaillement

L’essai de « pull-out » ou d’arrachement en cisaillement », vise à caractériser le comportement

en cisaillement d’une interface adhésive, et est largement utilisé pour l’étude des assemblages collés
composite – béton. Ce cisaillement est obtenu en exerçant un effort de traction dans le plan du
composite. Contrairement à l’essai de pull-off, l’interface est ici sollicitée de manière pertinente puisque
le renforcement subit effectivement des contraintes de cisaillement lorsqu’il est installé sur un ouvrage.
C’est notamment le cas des renforcements à l’effort tranchant, ou lorsque qu’apparaissent des
délaminations des renforts induites par les fissurations de flexion dans les applications de
renforcement à la flexion (« intermediate cracks » induced debonding) (voir Figure 19.b) [46], [69].
En l’absence de consensus sur un protocole d’essai standard, il existe plusieurs variantes de cet
essai de cisaillement. On distingue en particulier les essais à simple recouvrement (« single-lap shear
test ») où une seule interface est sollicitée, et les essais à double recouvrement (« double-lap shear
test ») qui font intervenir deux interfaces. L’essai à double recouvrement présente l’avantage de ne
pas générer de contraintes de flexion dues au moment de rotation induit si la traction n’a pas lieu
exactement dans le plan du composite, ce qui est plus ou moins toujours le cas en pratique. Une
classification de ces essais peut également être faite selon la manière est réalisée le chargement de
l’éprouvette : soit en tirant (« far-end supported test »), soit en poussant (« near-end supported test »).
Dans ce second cas, il convient de noter que le béton peut être comprimé à proximité de l’interface
avec le PRF. La Figure 24 schématise les différentes variantes de l’essai.

a. b. c. d.
Figure 24 : Différentes configurations expérimentales pour le test de pull-out : a. essai à double recouvrement « far-end
supported » ; b. essai à double recouvrement « near-end supported » ; c. essai à simple recouvrement « far-end
supported » ; d. essai à simple recouvrement « near-end supported » [70].

Cet essai n’est pas normalisé, mais il fait cependant en France l’objet de recommandations dans
le guide de l’AFGC [26] et, pour ce qui est de l’essai à simple recouvrement, d’une « méthode d’essai »
du Laboratoire Centrale des Ponts et Chaussées (LCPC) [71].
L’essai de pull-out permet de calculer la résistance en cisaillement du joint à partir de la charge à
rupture, généralement appelée « bond strength ». Mais il est également possible d’en déduire la loi
d’interface locale du modèle de zone cohésif (la courbe « bond – slip ») en cisaillement mode II sous
la forme de courbes contrainte de cisaillement vs déplacement différentiel tangentiel des deux
adhérents. Les différentes caractéristiques de la loi d’interface (raideur initiale à faibles déplacements
différentiels, contrainte de cisaillement maximale et déplacement différentiel associé, forme de la
phase d’adoucissement) sont tout autant de paramètres renseignant sur la qualité de l’interface PRF
– colle – béton et sur ses performances sous chargement en mode II.
La loi d’interface peut être déterminée expérimentalement selon une procédure décrite dans [54].
Un exemple de loi mesurée avec deux possibilités de régression est présenté Figure 25.a pour une
éprouvette de cisaillement à simple recouvrement. Si cette procédure est simple à mettre en œuvre,
elle ne permet pas d’obtenir des lois très précises dans la pratique, comme le montre la forte dispersion
des points expérimentaux sur la Figure 25.a. Une autre méthode existe pour mesurer les lois
d’interface à partir de la courbe charge vs déplacement de l’extrémité chargée, mais elle possède
également ses propres limitations [72].

54
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

a. b.
Figure 25 : a. Exemple de loi d’interface en mode II mesurée pendant un essai à simple recouvrement [54] ; b. définition
de la longueur d’ancrage à partir de la distribution de déformation le long du composite [73].

Un concept important est l’existence d’une longueur d’ancrage du système PRF – colle – béton
(« effective bond length »), à partir de laquelle une augmentation de la longueur de composite collée
ne permet plus d’augmenter la résistance du joint en cisaillement [74]. Elle correspond donc à la
longueur de collage minimale pour pouvoir solliciter le composite au maximum de sa capacité [53]. En
pratique, elle peut aussi être visualisée sur le profil de déformation le long du composite comme la
distance à l’extrémité chargée au bout de laquelle la déformation devient nulle [73], ce qui est
représenté Figure 25.b.
Une formulation analytique de la longueur d’ancrage peut être dérivée des modèles de loi
d’interface (toutefois, tous les modèles ne prédisent pas l’existence d’une telle longueur). On trouve
ainsi dans les guides de recommandation diverses formules pour calculer la longueur d’ancrage à
partir des propriétés du système composite – colle – béton, ces différentes formules dépendants du
modèle retenu par le guide. Ces formules sont listées par Ben Ouezdou et al. dans [73]. Il est important
de souligner qu’elles ne prennent pas en compte les propriétés de la couche de colle entre le
composite et le béton, mais seulement celles du composite et du béton. Certaines études établissent
des nouveaux modèles proposant des longueurs d’ancrage dépendant des propriétés de la colle [75].
Il en ressort que la longueur d’ancrage en cisaillement augmente lorsque que le module d’Young de
l’adhésif diminue.
L’essai de pull-out est très populaire lorsqu’il s’agit d’étudier en laboratoire l’influence de
paramètres sur les performances du renforcement. Ainsi, dans [76], Ferrier et al. étudient l’influence
de plusieurs paramètres liés aux matériaux et à la mise en œuvre sur les résultats des essais de pull-
out : nature des fibres (carbone ou aramide), nature du procédé (collage de plats pultrudés ou moulage
de tissus au contact), module d’Young et épaisseur du composite et de l’adhésif, conditions de cure,
longueur collée. Dans [77], Benzarti et al. suivent le vieillissement hygrothermique d’éprouvettes
préparées avec différents traitements de surface. L’effet du traitement de surface est également
inspecté par Iovinella et al. qui établissent des corrélations entre les paramètres des lois d’interface
déterminés par pull-out et un indice de rugosité de surface mesuré par profilométrie laser [78].
L’influence de la température d’essai sur les performances du joint est par ailleurs étudiée par
Ferrier et al. dans [79]. On comprend ainsi que les différents paramètres mesurés associés à l’essai
de d’arrachement en cisaillement (bond strength, raideur initiale, énergie de rupture en mode II…)
permettent d’évaluer les performances du collage. Mais tous, sauf la raideur initiale, sont associés à
un endommagement du système.
Il existe également des dispositifs portatifs permettant d’effectuer l’essai de pull-out sur le terrain,
par exemple le Shear Tearing Test développé en Italie ([39], [80], [81]) ou le Direct Shear Strip Test
([82], [83]) commercialisé par Germann Instruments. Leur principale limitation est qu’ils ne peuvent
être utilisés qu’en bord de structure, compte-tenu de la géométrie de la machine. Il convient de signaler

55
Chapitre Premier : Etude bibliographique

qu’un dispositif portatif pouvant être utilisé sur une face quelconque de l’ouvrage, et non seulement en
bord (le « Macico » pour MAchine de traction portable pour essai de CIsaillement à simple
recouvrement sur renfort COllé) est en cours de qualification au Cerema (Département Laboratoire
d’Autun – DLA) et devrait être labellisé mlpc®.
En conclusion, l’essai de pull-out ou d’arrachement en cisaillement est en mesure de fournir des
critères pertinents relatifs à la qualité de collage, mais, en dehors de la raideur initiale (pente de la
partie élastique à faibles déplacements différentiels), toutes ces grandeurs sont associées à un
endommagement du système. La mise en œuvre de l’essai sur site est donc destructive.
II.3.c Autres tests

Les « Beam tests » et le « Notched three-point bend test »

Les essais sur des éprouvettes de type poutre, de plus grandes

dimensions que les éprouvettes des essais de pull-out, permettent
a.
généralement de mieux représenter les comportements in-situ des
systèmes renforcés. Cependant, compte-tenu de leur
encombrement, ils sont moins appropriés pour des campagnes de
vieillissement accéléré. Différents essais sur poutres renforcées b.
permettent ainsi d’apprécier les performances réelles des
renforcements et d’appréhender les mécanismes de délamination.
Les principaux sont présentés sur la Figure 26. Parmi eux, le c.
« notched three-point bend test » (flexion 3-points avec pré-entaille)
aussi appelé « small-beam bond test » est actuellement en voie de
standardisation [84], [85], sous l’égide du groupe de travail ASTM d.
Committee D30.
Le « Mixed-mode peel-type test » ou Test de pelage en mode-mixte
Figure 26 : Représentation
Cet essai, d’abord proposé par Yamaguchi et al. [86] puis schématique des différents essais sur
modifié par l’équipe de Karbhari [87], vise à simuler les conditions poutres : a. flexion 3-points ; b. flexion
c
de propagation d’une délamination d’un PRFC collé sur un substrat 4-points ; c. « notched 3-point bend
en béton. Il permet de mesurer le taux de restitution de l’énergie de test » ou flexion 3-points avec pré-
entaille ; d. poutre articulée. [85]
rupture sous sollicitation en mode mixte.
Le « TORQ-Test »

Cet essai partiellement destructif applicable sur site est développé et commercialisé par Germann
Instruments [88]. Il est proche de l’essai de pull-off, mais c’est un couple et non un effort de traction
qui est exercé sur un anneau de revêtement découpé à la scie circulaire. Il soumet donc l’interface
composite – colle – béton à un cisaillement transversal (mode III). La force à rupture peut ensuite être
corrélée à la résistance au cisaillement par une loi de corrélation linéaire. Le fabricant annonce un
écart-type relatif de répétabilité de 10% sur un béton dont la taille maximale de granulat est de 38 mm.
L’essai est très peu répandu en pratique.
II.3.d Conclusion

Pour conclure, différents essais mécaniques ont été présentés dans ce paragraphe. Ils permettent
de quantifier l’adhérence des renforcements en PRFC sur béton.
Compte tenu des modes de rupture rencontrés en pratique (voir paragraphe II.1.c) et des
sollicitations mécaniques critiques qui entrent en jeu, les différents essais présentent des niveaux de
pertinence variables.
Seul l’essai de pull-off ou essai d’arrachement en traction direct est actuellement standardisé.

56
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Plusieurs essais, le pull-off, le pull-out et le TORQ-Test, peuvent être mis en œuvre sur le terrain
à l’aide de dispositifs commercialisés.
Tous sont des essais destructifs ou partiellement destructifs et reposent sur l’analyse de
propriétés à rupture de l’assemblage collé composite – béton afin de fournir des critères
dimensionnants par rapport aux modes de rupture rencontrés sur structures réelles.

II.4 La qualité du collage : défauts et paramètres d’influence

Les procédures d’application des composites de renforcement sur chantier ont été présentées au
paragraphe I.3. Bien que ces procédures soient encadrées à plusieurs niveaux (recommandations du
fournisseur des produits de réparation, formation des ouvriers par l’entreprise applicatrice ou par le
fournisseur, préconisations des guides de recommandation), la réalité du terrain entraine souvent un
écart par rapport à ces recommandations. Les conditions environnementales avant, pendant et après
la pose, les contraintes liées au planning, la co-activité à proximité de la zone de travail sont des
exemples de facteurs qui peuvent aboutir à une moins bonne adhésion voire à la présence de défauts
macroscopiques, et donc à une baisse des performances du renforcement.
Pendant la phase de service, les renforcements composites vont être soumis à des
environnements défavorables (eau, agressions chimiques, température, gel, cycles de sollicitation…)
qui vont altérer leurs propriétés. Le vieillissement des assemblages composites – béton peut
également conduire à une baisse de leurs performances. Les défauts de collage initiaux sont par
ailleurs une voie d’entrée des agents agressifs ce qui va accélérer la dégradation du système.
Pour la suite de ce document, on définit le vocabulaire suivant : un défaut structurel est un défaut
qui réduit la capacité de reprise d’effort du système de renforcement à un niveau inférieur à celui pour
lequel le système a été conçu. De tels défauts structurels résultent souvent d’écarts de mise en œuvre
par rapport aux recommandations ou des dégradations liées au vieillissement. Un défaut franc est un
défaut macroscopique du type bulle d’air, absence de colle, délamination ou décollement.
Dans le paragraphe suivant, les différents défauts de fabrication des renforcements composites,
et les différents paramètres (conditions environnementales, de mise en œuvre) influençant les
performances du joint seront passés en revue. Tous ces éléments déterminent la qualité de collage
au moment de la mise en service des renforcements. Puis les phénomènes de vieillissement et de la
durabilité des assemblages composite – béton qui peuvent engendrer une baisse de la qualité de
collage dans le temps seront discutés.
Nous essaierons de mettre l’accent sur l’impact de ces défauts en termes de propriétés physiques
et mécaniques, dans l’objectif d’identifier les grandeurs à mesurer ou à suivre dans le temps pour
évaluer la qualité de collage.
II.4.a Revue des différents défauts et des facteurs influençant la qualité du collage
Une revue très complète des différents défauts pouvant exister au sein d’un système composite
– colle – béton est disponible dans le rapport rédigé par l’équipe de Karbhari pour l’Oregon Department
of Transportation [89]. Ces défauts peuvent apparaître à différentes étapes du processus de
renforcement, qu’il est possible de diviser en quatre phases :

 Fabrication des matériaux bruts, acheminement et stockage

 Préparation avant la pose
 Installation des renforcements
 Cure
Le Tableau 4 élaboré sur la base du rapport de Karbhari, résume les différents défauts pouvant
apparaître pendant ces quatre phases et décrit grossièrement leurs conséquences.

57
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Tableau 4 : Défauts de fabrication et paramètres pouvant impacter la qualité du collage.

I - Fabrication des matériaux, acheminement et stockage

Tissus de fibres, plats pultrudés et pre-imprégnés
Impuretés sur la surface ↘ de l’adhésion, contamination de la résine
Résine époxyde, durcisseur
Pollution en usine (huiles, silicones, solvants, Modification de la viscosité, initiation de décollement
débris)
Pollution en usine (humidité) ↘ de la réactivité du système (amenant à des cures incomplètes), dégratation du produit
(gélification, saponification, hydrolyse ou autres réactions chimiques) : diminution des
propriétés mécaniques et de la Tg
Matériel périmé (date limite d’utilisation – DLU – ↘ de la réactivité du système (amenant à des cures incomplètes), ↗ de la viscosité (moins
dépassée) bonne opérabilité et imprégnation des renforts)
Mauvais stockage (températures trop hautes) Pré-cure de la résine : même conséquence qu’une DLU dépassée
Mauvais stockage (humidité) Voir I - Pollution en usine (humidité)
II - Préparation avant la pose
Béton
Présence de fissures largement ouvertes Concentration de contraintes et initiation de délamination
( > 0,3 mm) non-injectées
Présence de cavités non comblées Absence de colle, formation de poches
Ponçage inapproprié de la surface Faible cohésion du support (s’il reste de la laitance par ex), mauvais ancrage mécanique
de la résine donc ↘ de l’adhésion de la résine ou au contraire rugosité trop importante
(piégeage de bulles d’air ou d’eau, irrégularité de l’épaisseur de colle)
Impuretés à la surface (poussières, graisses, …) ↘ de l’adhésion avec la résine, contamination de la résine
Humidité du substrat, humidité à la surface ↘ de l’adhésion + voir I - Pollution en usine (humidité)
Température du substrat trop faible par rapport Risque de condensation au niveau de l’interface et donc ↘ de l’adhésion
à celle de l’air
Mélange résine et durcisseur
Erreurs de stoechiométrie Sous-réticulation (↘ de propriétés mécaniques finales), dégagement de chaleur
entrainant un endommagement
Pollution (impuretés, débris, poussières) Voir Pollution en usine (huiles, silicones, solvants, débris)
Humidité ambiante Voir II - Humidité du substrat et I - Pollution en usine (humidité)
Sur-malaxage Formation de bulles d’air, ↗ de la porosité (↘ des propriétés mécaniques et vieillissement
prématuré)
Sous-malaxage Hétérogénéité du mélange : ↘ des propriétés mécaniques et de l’adhésion et
vieillissement prématuré pour les zones sous-réticulées, dégagement de chaleur
entrainant un endommagement, présence de zones résiduelles de forte réactivité
Lamelles pultrudées
Mauvais nettoyage Voir I – Impuretés sur la surface
III – Installation des renforcements
Général
Piégeage de bulles d’air
Utilisation de la colle après un temps trop long ↗ de la viscosité (moins bonne opérabilité), ↘ de l’adhésion
(Durée de Vie en Pot ou DVP)
Application d’une trop faible quantité de colle Zones d’absence de colle, faible épaisseur de colle (initiation de délamination)
Non-uniformité de l’épaisseur de colle Effets locaux dus à une trop faible épaisseur de colle (initiation de délamination) ou à une
trop grande épaisseur de colle (mauvais transfert d’effort)
Fortes températures ↘ de la viscosité (absorption excessive par le substrat donc absence de colle dans
certaines zones, moins bonne opérabilité), diminution de la DVP
Moulage au contact
Basses températures ↗ de la viscosité (imprégnation plus difficile : zones non-imprégnées pouvant initier la
délamination, épaisseur de colle importante dans certaines zones donc mauvais transfert
d’effort)
Plats composites et pré-imprégnés
Sur-marouflage Voir III – Application d’une trop faible quantité de colle
Sous-marouflage Epaisseur de colle trop importante (mauvais transfert d’effort)
Basses températures ↗ de la viscosité (encollage plus difficile)
IV – Cure
Basses températures Cure incomplète
Humidité, pluie Voir I – Pollution en usine (humidité)

58
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Il peut être souligné que seuls les défauts pouvant remettre en question la qualité de l’adhésion
entre le composite et le béton ont été considérés dans cette synthèse (d’autres défauts, au niveau du
composite par exemple, peuvent remettre en question les performances du renforcement mais sortent
du contexte du présent travail). A noter que toutes les considérations concernant l’adhésif sont
également valables pour le primaire d’adhérence si l’en est.
Il est toujours difficile de savoir dans quelle mesure une variation d’épaisseur de colle, une teneur
en eau du béton trop importante au moment du collage ou encore une préparation de surface
inappropriée vont diminuer les performances du collage. De nombreuses études cherchent donc à
évaluer les effets de ces défauts (les « effects of defects » que l’équipe de Karbhari s’attache à évaluer
depuis plus d’une dizaine d’années), et de ces facteurs d’influence. Certaines de ces études sont
présentées ici.
Traitement de surface du béton
Le collage des renforcements composites sur un substrat poreux et rugueux comme le béton
nécessite au préalable d’effectuer un traitement de sa surface. Dans le cas du béton, ce traitement de
surface a plusieurs objectifs, comme supprimer les couches de béton superficielles de faible cohésion
(laitance), rendre la surface chimiquement propre en retirant toute trace d’huiles, graisses, sels et autre
produits affectant les propriétés de mouillage, et améliorer l’ancrage mécanique en augmentant la
rugosité de surface et en ouvrant les porosités surfaciques. Toutefois, certains profils de rugosité
peuvent être préjudiciables car ils peuvent engendrer un mauvais mouillage du substrat par l’adhésif
et favoriser la présence d’air ou d’eau à l’interface entre les deux adhérents [4]. Ainsi, de nombreuses
études cherchent à évaluer l’impact positif ou négatif de différents traitements de surface afin de
sélectionner les plus adéquats [90], [77], [91], [92].
Dans [78], Iovinella et al. étudient des échantillons de
béton renforcé de PRFC soumis à différents traitements de
surface. Le niveau d’adhérence correspondant à chaque
traitement est évalué par essais de pull-off et de pull-out.
Les lois d’interface établies à partir des essais
d’arrachement en cisaillement (présentées sur la Figure
27) font clairement ressortir le sablage comme étant le
traitement de surface le plus performant. Le ponçage au
disque diamanté et le bouchardage entrainent une légère
diminution de la raideur initiale des courbes et une
augmentation de la longueur d’ancrage du composite. Le
décapage à la brosse métallique semble être préjudiciable Figure 27 : Lois d’interface obtenues pour
différents traitements de surface (modèle calibré
puisque l’éprouvette de contrôle sans aucun traitement de à partir des données expérimentales du test de
surface présente de meilleurs résultats. Ces différences pull-out) [78].
étant faibles, les conclusions sont à modérer compte-tenu
de la dispersion typiquement observée sur les lois d’interface mesurées expérimentalement, comme
indiqué au paragraphe II.3.b. Les auteurs remarquent par ailleurs que ces résultats sont dépendants
du béton car l’effet des différents traitements de surface se fait moins sentir sur des bétons de
résistance en compression supérieure.
Pour rappel, le guide de l’AFGC préconise le sablage à sec comme traitement préférentiel et
proscrit les techniques créant des microfissurations dans le béton (bouchardage, burinage…) [26].
Teneur en eau et température de la surface du béton au moment de la pose
La teneur en eau et la température du substrat au moment de la pose du renforcement influent
également sur la qualité finale du collage. Outre le fait que la résine soit contaminée par l’eau présente
à la surface du béton, qui vient donc localement dégrader les propriétés de l’interphase, la présence
d’eau dans les pores inhibe le phénomène d’imprégnation de la résine dans le substrat par capillarité

59
Chapitre Premier : Etude bibliographique

et limite donc la profondeur de pénétration, diminuant ainsi l’ancrage mécanique et donc l’adhésion
finale. Dans [93], Ekenel et al. constatent qu’un moulage au contact réalisé sur un substrat béton
présentant une humidité relative supérieure à 5% (mesurée par une sonde) voit sa résistance en
traction directe diminuer de manière importante.
Par ailleurs, une température du béton trop faible par rapport à celle de l’air peut induire
l’apparition d’un film de condensation d’eau au niveau de l’interface [4]. Il est d’ailleurs recommandé
dans les normes de procéder à une mesure de la température de surface du support, qui être
supérieure à 5°C et dépasser de 3°C le point de rosée [26].
Conditions environnementales pendant la pose
Les conditions environnementales au moment de la mise en œuvre sont importantes. Tandis que
l’humidité (de l’air, du substrat...) peut modifier la structure des polymères (ce qui sera développé au
paragraphe II.4.b), la température peut influer sur l’opérabilité des produits (viscosité et durée de vie
en pot). Dans [93] et [94], Myers et al. renforcent des blocs de béton par tissus de PRFC moulés au
contact dans différentes ambiances (humidité et température). En termes d’opérabilité, des
températures très faibles (inférieures à 4°C) rendent le primaire d’adhérence et les résines
d’imprégnation trop visqueuses pour une bonne application, ce qui entraine une diminution des
résistances mesurées par des tests de pull-off ou des tests de torsion (ce n’est pas l’effet d’une sous-
polymérisation qui est mesurée, car les éprouvettes sont laissées à température ambiante après les
travaux de renforcement). Il faut souligner que si la viscosité de la résine est une caractéristique
importante, au-delà de l’aspect opérabilité, c’est aussi parce qu’elle régit la bonne imprégnation du
tissus (dans le cas d’un moulage au contact) et la bonne pénétration dans les pores du béton par
capillarité et la mouillabilité du substrat [4]. Une température trop élevée (> 32°C d’après [93]) diminue
de manière conséquence la durée de vie en pot, et si elle est au départ plus liquide, elle réticule
beaucoup plus vite, le problème de la viscosité se posant une nouvelle fois.
Le taux d’humidité de l’air vient également influer sur les performances du collage, la résistance
diminuant globalement à mesure que le taux d’humidité augmente. Toutefois, il n’est pas possible de
distinguer si cet effet est plutôt dû à une altération de la résine par contamination humide ou à la
présence d’eau dans les pores surfaciques du substrat.
Conditions de cure
C’est un paramètre crucial, car la réaction de polymérisation est fortement impactée par les
conditions environnementales et notamment la température : selon les conditions au moment des
travaux, le polymère va être plus ou moins réticulé.
Dans [95] et [96], le comportement précoce en début de cure d’un adhésif époxy couramment
utilisé pour le collage structural, le Sikadur®-30, est étudié (cet adhésif est d’ailleurs utilisé dans la
partie expérimentale du présent travail de thèse). Les auteurs s’intéressent à l’influence de la
température de réticulation, maintenue constante, sur l’évolution de plusieurs paramètres physiques
et mécaniques dans les premiers temps de la polymérisation. Sont mesurés le degré de réticulation6
et la température de transition vitreuse, tous deux mesurés par calorimétrie différentielle à balayage
(ou DSC pour « Differential Scanning Calorimetry »), ainsi que le module et la résistance en traction,
mesurés par des essais mécaniques. On constate bien sur les courbes données Figure 28 que
l’augmentation des propriétés physiques et mécaniques est sensiblement ralentie lorsque la
température de cure est faible.
En ce qui concerne les propriétés mécaniques, il peut être constaté que pour des températures
de cure inférieures à 5°C, l’adhésif étudié ne dépassera pas 80 % de réticulation et n’atteindra pas sa
valeur maximale de résistance en traction. Si la cinétique d’évolution du module d’Young est ralentie,

6Aussi appelé taux de conversion, le degré de réticulation évalue la densité de chaînes réticulées. C’est un nombre sans
dimension allant de 0 à 1, 1 étant le degré de réticulation d’un polymère totalement réticulé.

60
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

sa valeur limite semble par contre moins impactée. En revanche, même pour des systèmes ayant
polymérisé à des températures supérieures ou égales à 10°C, les propriétés mécaniques limites sont
bien atteintes, sans toutefois que la réticulation ne soit totale (entre 80 et 100 %).
L’impact de la baisse de la température de cure sur l’évolution de la température de transition
vitreuse 𝑇𝑔 est plus subtil. Si une valeur limite est rapidement atteinte pour un adhésif réticulé à chaud
(70°C), la cinétique d’évolution de 𝑇𝑔 semble indiquer que cette valeur limite va être dépassée pour un
adhésif ayant polymérisé à 25°C. Par ailleurs, il peut être souligné que les systèmes ayant polymérisé
à des températures plus basses (5 et 10°C) voient leur 𝑇𝑔 se stabiliser à des valeurs beaucoup plus
faibles, de l’ordre de 30°C, et que ces températures peuvent tout à fait être atteintes lors de la phase
de service du renforcement.
Bien qu’il soit admis qu’une reprise de la réaction de réticulation est possible, notamment par un
retour à des températures favorables, il semble que les performances à long terme des adhésifs soient
définitivement impactées par une sous-polymérisation initiale. Outre une sensibilité accrue au
vieillissement, des retours d’expérience de chantiers semblent par ailleurs indiquer que la température
de transition vitreuse ne remontera pas à la valeur du système parfaitement polymérisé malgré la post-
cuisson. Elle peut alors être facilement dépassée en période de fortes chaleurs, aboutissant, dans les
cas extrêmes, à la chute de pans de renforcement.

Figure 28 : Evolutions de paramètres physiques et mécaniques au cours de la polymérisation, lorsque celle-ci a lieu à
différentes températures de cure [95], [96].

Dans [76], Ferrier et al. montrent qu’une diminution de la température de réticulation (de 20°C
pendant 7 jours à 5°C pendant 10 jours) modifie le mode de rupture dans des essais de cisaillement
à double recouvrement (la valeur de la résistance elle-même n’était pas modifiée), passant d’une
rupture dans le béton à une rupture cohésive dans la colle.
Les guides de recommandation préconisent des températures de cure minimales de l’ordre de 5
à 10°C. Toutefois il arrive que les travaux de renforcement aient lieu en hiver lorsque les contraintes
de planning l’obligent. Par ailleurs, dans des pays comme le Canada, les températures peuvent
considérablement chuter pendant la nuit, et descendre jusqu’à des valeurs négatives très basses.
C’est donc une problématique réelle sur le terrain.
En résumé, une sous-polymérisation de l’époxy peut impacter les propriétés initiales du joint et
remettre en question sa durabilité à long terme, comme cela peut être évalué par des essais de type

61
Chapitre Premier : Etude bibliographique

pull-out. Elle peut être associée à une diminution de la résistance en traction et du module d’Young,
et modifie la température de transition vitreuse de l’adhésif.
II.4.b Durabilité des assemblages collés

Discussion
Une fois mis en service, les renforcements doivent être en mesure de supporter des
environnements défavorables pendant plusieurs années. Pour certaines applications, les travaux de
renforcement sont garantis par le fournisseur et/ou l’entreprise. Toutefois, compte-tenu des coûts de
mise en œuvre et des conditions d’accès aux zones renforcés parfois difficiles, il est souhaitable que
les renforcements soient le plus durables possibles. Les premiers travaux de renforcement remontant
maintenant à plusieurs décennies, il existe donc un retour d’expérience sur la durabilité et la tenue des
systèmes de PRF collés sur béton. Ainsi, il semblerait que pour certains des cas d’application les plus
anciens (au début des années 1980, au Japon), les renforcements soient toujours effectifs et en bon
état [97]. Pourtant, la compréhension des phénomènes liés au vieillissement des assemblages collés
et des matériaux composites dans des environnements propres au génie civil est loin d’être complète,
ce qui constitue encore un frein à leur utilisation.
L’eau et l’humidité ambiante, les températures extrêmes, les cycles humides/secs, les cycles
thermiques, les cycles de gel/dégel [98], [99], la présence de sels et d’ions chlorure (qui peuvent
provenir des sels de déverglaçage utilisés pour limiter les risques de verglas sur les routes) [100], [99],
les agressions alcalines (le béton étant un milieu très basique) [100], l’exposition aux rayonnements
UV du soleil, l’effet de charges maintenues (fluage) [24], [101], la fatigue mécanique [102] sont tout
autant de facteurs auxquels peut être soumis un système de renforcement par composite collé sur une
structure en béton. Les performances du joint sont alors affectées à la fois par des modifications du
comportement mécanique des matériaux, et notamment de l’adhésif (diminution de sa rigidité et de sa
résistance) et des propriétés d’adhésion à l’interface (rupture des liens chimiques). De nombreuses
études de durabilité mettant en œuvre des vieillissements naturels [103] ou accélérés permettent de
mesurer l’impact de ces différents facteurs et de mieux comprendre les mécanismes de dégradation.
Un aspect délicat est de trouver des conditions de vieillissement artificiel traduisant le mieux possible
un vieillissement naturel [104]. Des éléments de standardisation des protocoles de vieillissement
peuvent être trouvés dans les guides de recommandations [105].
Par ailleurs, comme cela vient d’être vu, la qualité de la mise en œuvre des renforcements ainsi
que les conditions environnementales au moment de la pose peuvent engendrer certains défauts
susceptibles de dégrader la qualité de collage initiale. Si l’intégrité du collage n’est pas remise en
question à court terme, ces défauts initiaux accentuent la sensibilité du système aux conditions
environnementales puisqu’ils constituent des faiblesses et des voies d’entrée privilégiées pour les
agents agressifs. Ils peuvent donc induire des vieillissements précoces. Connaître l’effet de ces
défauts à plus long terme est donc également un enjeu important.
Dans [87], Karbhari et Navada évaluent l’impact de plusieurs défauts (surface du béton humide
ou saturée d’eau, application de trop ou pas assez de primaire d’adhérence) en termes de taux de
restitution d’énergie et de vitesse de propagation de fissure dans l’essai de « Mixed-mode peel-type
test », et essaient de mesurer comment la présence de ces défauts initiaux affecte l’évolution
d’éprouvettes exposées à différentes conditions de vieillissement.
Dans la suite, les phénomènes liés aux vieillissements hygrothermiques seront présentés plus en
détails.
Le vieillissement hygrothermique
La combinaison de l’humidité et d’une température élevée est reconnue comme un
environnement critique pour les assemblages composite – béton, en raison notamment de ses effets
négatifs sur les caractéristiques physiques et mécaniques des adhésifs époxydes [97]. Les interactions

62
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

avec l’eau au sein d’un assemblage PRFC – colle – béton impliquent plusieurs mécanismes
complexes, dont les effets peuvent être parfois antagonistes.
La pénétration de l’eau dans l’adhésif époxyde est responsable du phénomène de plastification,
provoquée par la création de liens hydrogène entre les molécules d’eau et les groupes hydroxyles, qui
prennent plus de place que les liaisons présentes au sein du réseau. Le volume libre entre les chaînes
polymères augmente donc, ainsi que la mobilité de ces chaînes. Ce phénomène de plastification induit
généralement une diminution de la température de transition vitreuse 𝑇𝑔 et une chute importante des
propriétés mécaniques. Cet effet est par exemple illustré sur les courbes de la Figure 29 pour l’adhésif
Eponal 380 (qui sera utilisé dans la partie expérimentale de la présente étude) comme on le voit. La
température aggrave ce phénomène en augmentant le volume libre du réseau époxy par expansion
thermique, ce qui a pour effet d’augmenter le taux d’absorption de l’eau [106].

Figure 29 : Evolution du module d’Young et de la contrainte à rupture d’un adhésif époxyde en fonction de sa teneur en
eau : a. échelle linéaire ; b. échelle logarithmique [24].

Toutefois, le retour à une certaine mobilité de chaînes provoquée à la fois par la plastification et
par l’élévation de la température peut favoriser la reprise du processus de polymérisation pour un
adhésif partiellement réticulé. Une phase de post-réticulation allant de pair avec une augmentation des
performances du joint est donc souvent d’observée avant la dégradation effective de ses propriétés à
plus long terme (une évolution inverse peut aussi se produire selon la cinétique de sorption de l’eau
par l’adhésif). Ce phénomène est plus ou moins marqué en fonction de la composition chimique de
l’adhésif, et notamment en fonction de la présence ou non de constituants polaires plus hydrophiles.
La baisse de rigidité de l’adhésif est par ailleurs responsable d’une perte d’efficacité de l’ancrage
mécanique de la résine dans les pores du béton [106]. A cela s’ajoute d’autres mécanismes contribuant
à la dégradation de l’interface [24] :
 des liaisons eau/substrat peuvent se former au détriment des interactions polymère/substrat si
l’énergie de surface du substrat est assez élevée ;
 la concentration en eau à l’interface peut atteindre une valeur critique à partir de laquelle
interviennent des ruptures de liaisons secondaires (hydrogène ou Van der Waals), voire de
liaisons covalentes ;
 la présence de défauts à l’interface (bulles d’air, porosités) induisant de la condensation et le
gonflement différentiel adhésif/substrat peuvent générer une pression osmotique élevée
favorisant la décohésion de l’interface.
Le schéma présenté sur la Figure 30 résume les effets d’une exposition à l’eau de l’interface
adhésif/béton.

63
Chapitre Premier : Etude bibliographique

a. b.

Figure 30 : Effet du vieillissement hygrique à l’interface époxy/béton : a. atmosphère sèche ; b. après exposition à
l’humidité [24], [106].

Ces éléments sont en accord avec les résultats de Benzarti et al. dans [77]. Ces auteurs étudient
en parallèle les évolutions de propriétés d’adhésifs seuls et d’assemblages PRFC – béton fabriqués
avec ces mêmes adhésifs lors d’un vieillissement hygrothermique à 40°C et 95% d’humidité relative.
La température de transition vitreuse 𝑇𝑔 va ainsi alternativement augmenter ou diminuer en fonction
de la prédominance de l’effet de plastification ou de post-réticulation (Figure 31.a). Une chute des
propriétés mécaniques des adhésifs est par ailleurs bien observée sur les deux adhésifs étudiés
(Figure 31.b et c). Le module et la résistance en traction vont jusqu’à être divisés par 4 pour l’un d’entre
eux, passant respectivement de 4,9 à 1,3 GPa et de 25 à 6,6 MPa après 8 mois de vieillissement.

a. b. c.
Figure 31 : a. Evolution de la 𝑻𝒈 au cours du vieillissement hygrothermique ; b. essais de traction menés à différentes
échéances de vieillissement pour l’époxy C ; c. pour l’époxy D. [77]

Ce changement de comportement de l’adhésif va bien de pair avec une modification des

performances mécaniques de l’assemblage, évaluées par essai d’adhérence en traction directe (pull-
off) et en cisaillement (pull-out). Pour les essais d’arrachement en traction directe, une diminution de
la contrainte à rupture est observée sur l’un des deux systèmes, ainsi qu’une « remontée » du plan de
plus faible résistance qui se déplace du béton vers l’adhésif (Figure 32.a). Dans les essais de
cisaillement, la valeur de la charge maximale ne change pas drastiquement au cours du vieillissement,
bien que la rupture remonte également vers la couche de colle (Figure 32.b), pour les deux systèmes.
Ce peu d’incidence du vieillissement sur la résistance en cisaillement est expliqué par l’augmentation
de la longueur d’ancrage du composite lorsque le module de l’adhésif diminue. L’effort est alors plus
réparti, ce qui vient contrebalancer la baisse de résistance du joint.
En résumé, le vieillissement (hygrothermique par exemple) induit une baisse des performances
mécaniques de l’assemblage qui peut être évaluée par les essais de caractérisation usuels. Ce
vieillissement est associé à une modification des propriétés de l’adhésif, notamment à une diminution

64
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

de son module d’Young et de sa résistance en traction, et une modification de sa température de

transition vitreuse.

a. b.
Figure 32 : Caractérisation de l’adhérence sur des éprouvettes de béton renforcées par lamelles de PRFC soumises à un
vieillissement hygrothermique : a. résultats des essais de pull-off au cours du vieillissement et évolution des modes de
rupture ; b. résultats des essais de pull-out (charge maximale) au cours du vieillissement et évolution des modes de
rupture. [77]

II.4.c Conclusion

Dans cette section, il a été souligné que la qualité de collage initiale va être fortement dépendante
de la présence ou non de défauts, qui peuvent apparaître dès la fabrication des matériaux constitutifs
de l’assemblage (béton, adhésif, composite), mais aussi lors de la mise en œuvre et de la cure des
composites sur site. Elle va également dépendre de paramètres d’influence comme les conditions
environnementales du chantier. La présence de ces défauts et l’influence des paramètres
environnementaux conduisent souvent à une modification des performances de l’assemblage
mesurables par les essais de caractérisation destructifs usuels (pull-off et/ou pull-out), en même temps
qu’ils peuvent être associés à une modification des propriétés mécaniques des matériaux et des
interfaces. Ces défauts initiaux représentent par ailleurs une voie d’entrée pour les agents agressifs.
Ils peuvent donc augmenter la sensibilité de l’assemblage au vieillissement et remettre en question le
comportement mécanique à long terme du système.
Le vieillissement environnemental résulte également en une diminution des performances du joint
PRF – colle – béton, qui va généralement de pair avec une modification du comportement mécanique
des matériaux et notamment de l’adhésif.
Nous avons passé en revue plusieurs études qui cherchent à mesurer l’impact de ces défauts et
de ces conditions de mise en œuvre, et/ou l’effet du vieillissement sur les performances de
l’assemblage et sur les propriétés des matériaux. Il a notamment été identifié qu’une modification du
module d’Young et de la température de transition vitreuse intervient lorsque le collage initial présente
une sous-polymérisation et lorsque l’assemblage est soumis à un vieillissement environnemental. Le
module d’Young et la température de transition vitreuse peuvent donc être vues comme des marqueurs
d’une modification de la qualité du collage et des performances du joint. Leur mesure peut donc
légitimement être envisagée dans le cadre d’un suivi de la qualité du collage.

Comme tous ces éléments l’indiquent, l’intégrité du collage et les performances des systèmes de
renforcement sur béton ne sont pas assurées en pratique et un contrôle in-situ de la qualité de collage
est donc nécessaire. C’est l’objet de notre troisième et dernière section.

65
Chapitre Premier : Etude bibliographique

III LE CONTROLE QUALITE DU COLLAGE

III.1 Introduction
Dans [65], Eveslage et al. définissent les caractéristiques fondamentales d’une bonne méthode
de contrôle qualité/assurance qualité : a) la simplicité d’application, b) la capacité à être rapidement
déployée avec une préparation sommaire, c) la capacité à produire un critère d’acceptation facilement
interprétable et d) une bonne répétabilité et reproductibilité, assurant la fiabilité des mesures.
Actuellement, il existe un certain nombre de méthodes de contrôle des renforcements extérieurs
du béton par composites collés, dont certaines sont recensées par François dans [107]. Une différence
fondamentale réside entre ces méthodes : certaines sont destructives ou partiellement destructives,
d’autres sont non-destructives.
L’utilisation des premières nécessite une réparation du système après auscultation, ce qui peut
créer des zones de faiblesse dans le renforcement. Une alternative peut consister à réaliser les
contrôles destructifs sur des zones témoin indépendantes du renforcement réel. Le retour d’expérience
des chantiers laisse penser que dans ce dernier cas, les mesures ne sont pas nécessairement
représentatives des performances du renforcement réel. Les zones témoin ne sont par exemple pas
au même endroit que les renforcements réels : il peut y avoir des différences sur la composition du
béton ou son état de surface, sur les conditions d’exposition, etc… Par ailleurs, la géométrie des
renforcements dans ces zones étant différentes de celle des renforcements réels (généralement moins
étendue), la procédure d’application peut varier (on pourra le constater sur la Figure 33). En
conclusion, il n’est pas vraiment satisfaisant d’avoir recours à ces méthodes.
Des méthodes non-destructives existent par ailleurs, avec des niveaux de développement, de
qualification, et de déploiement sur site variables. Un inventaire très exhaustif de ces différentes
méthodes a été établi par l’équipe de Karbhari pour l’Oregon Department Transportation dans [89].
On fera la distinction entre deux approches. Le contrôle non-destructif (CND) consiste à
rechercher toute inhomogénéité dans une structure en essayant d’estimer si sa nature, sa position et
ses dimensions en font un défaut qui implique le rejet de la pièce. Les résultats du contrôle sont donc
confrontés à des exigences et des seuils d’acceptation préalablement définis. L’évaluation non-
destructive (END) réside en la quantification de certaines propriétés physiques du milieu (densité,
modules d’Young…) permettant de définir son aspect général [108].
Dans un premier temps, les pratiques industrielles en matière de contrôle qualité du collage et les
préconisations des guides de recommandation correspondantes seront décrites. Cela permettra
notamment d’exprimer un besoin. Afin de trouver des solutions permettant de répondre à ce besoin,
une revue des méthodes de détection de défauts francs de collage sera dressée, puis les différentes
méthodes produisant une mesure quantitative de la qualité de collage seront décrites.

III.2 Le contrôle qualité du collage : pratiques industrielles et recommandations

III.2.a Pratiques industrielles en matière de contrôle qualité
Les pratiques en matière de contrôle qualité ne sont pas standardisées. Elles sont discutées dans
les différents guides de recommandation, mais certaines divergences apparaissent.
En France, « pour un chantier donné, les intervenants, les contrôles retenus et leur fréquence
sont définis dans un plan d’exécution et de contrôle appartenant à l’Entreprise applicatrice et sont
effectués dans le cadre de l’autocontrôle » [26]. On parle aussi de Plan d’Assurance Qualité (PAQ).
Ces éléments contractuels sont généralement rassemblés dans le Cahier des Spécifications et des
Clauses Techniques (C.S.C.T) pour EDF. C’est donc l’entreprise qui met en œuvre les renforcements
qui procède au contrôle qualité avant réception des travaux.

66
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Le PAQ peut contenir les points suivants :

 des essais de contrôle (ou essais de performance) menés en laboratoire, sur des éprouvettes
fabriquées par le prestataire et représentatives des renforcements installés sur la structure
réelle (même système composite, même béton, conditions de mise en œuvre similaires). Les
éprouvettes sont généralement testées par essais de pull-off et éventuellement de pull-out.
Ces essais visent à valider les attentes en termes de performance par rapport aux exigences
de dimensionnement ;
 des essais de convenance sur zones témoin avant les travaux réels, au cours desquels
l’entreprise teste sa procédure d’application. Celle-ci est validée ou non en fonction de la
valeur de la résistance en traction directe mesurée par essai de pull-off ;
 des mesures de dureté shore D à 48 heures et à 7 jours pour estimer l’état de réticulation de
la résine ;
 le contrôle visuel et l’inspection au marteau (voir paragraphe III.3.b) sur les renforcements
réels.
Les valeurs minimales acceptables de résistance en traction ou en cisaillement sont spécifiées
dans le PAQ ou le C.S.C.T.
La maintenance doit faire l’objet d’une procédure de suivi de vieillissement, qui planifie la
périodicité des visites de contrôle et leur nature. Elle peut contenir les points suivants :
 le contrôle visuel et l’inspection au marteau à chaque visite ;
 des éprouvettes de suivi de vieillissement fabriquées en même temps que les éprouvettes de
contrôle peuvent être entreposées à proximité de l’ouvrage pour être testées en laboratoire
au fur à et mesure des visites ;
 des zones témoin supplémentaires peuvent être installées sur la structure, afin de pouvoir
effectuer des essais d’arrachement en traction directe lors de certaines visites.
Le maître d’ouvrage peut éventuellement mandater des intervenants extérieurs, comme le
Cerema dans le cas des ouvrages d’art, afin de procéder à des contrôles parallèles et des essais
supplémentaires. Des mesures de température de transition vitreuse sur des prélèvements envoyés
en laboratoire et des inspections par thermographie infrarouge peuvent par exemple venir compléter
les contrôles spécifiés dans le PAQ.
Toutefois, ces pratiques n’étant pas standardisées, le contrôle qualité peut aussi être réduit à un
simple contrôle visuel et à une inspection au marteau.

a. b.

Figure 33 : Renforcement d’un viaduc de l’autoroute A4 dans la Meuse : a. zones témoin pour les essais de convenance et
renforcement réel ; b. détails de la zone témoin.

67
Chapitre Premier : Etude bibliographique

III.2.b Quels défauts francs doivent être recherchés ?

Avant de présenter les différentes techniques de contrôle non-destructif pour la détection de
défauts francs dans le paragraphe suivant, il est intéressant de connaître approximativement la taille
des défauts que l’on va chercher à détecter, car cela va donner une indication sur la résolution spatiale
nécessaire pour les mesures.
Les défauts structurels critiques, c’est-à-dire ceux qui peuvent remettre en cause l’intégrité
structurelle du collage, doivent absolument pouvoir être détectés. Plusieurs degrés de criticité du
défaut peuvent être envisagés, qui auront une implication directe sur les mesures à prendre : par
exemple, il pourra être estimé que le défaut doit être immédiatement réparé, qu’il doit être surveillé, ou
encore qu’il ne constitue aucune menace et ne nécessite pas de suivi particulier. La criticité d’un défaut
dépend notamment de sa localisation dans la structure, de sa taille, de sa forme et de son isolement
ou au contraire de la concentration de défauts. Plusieurs études ont été menées pour essayer de
quantifier précisément l’effet de délaminations de différentes tailles, de différentes formes, et
positionnées en différents endroits de la structure. Les travaux de Delaney et Karbhari [109], [110] et
de Mabry [111] en sont des exemples.
Certains guides de recommandation donnent des valeurs quantitatives de la taille et du nombre
de défauts par m² à partir desquelles une intervention est nécessaire, comme c’est le cas des guides
de l’ACI et du NCHRP. L’ACI précise par ailleurs que la méthode de contrôle mise en œuvre doit être
capable de détecter des défauts d’au moins 13 cm². Les préconisations sont rapportées dans le
Tableau 5.
Tableau 5 : Recommandations pour la réparation de défauts francs.

Recommandations de l’ACI [25] Recommandations de la NCHRP [36]

Petit défaut
Acceptable
Ø < 6,4 mm
Acceptable si aire
Délamination mineure Défaut mineur A réparer par injection de
décollée/aire totale < 5 %
aire < 2 in² soit 13 cm² 6,4 mm < Ø < 32 mm résine
et si 10 défauts/m² au plus
Délamination moyenne A réparer par patching si 5
A réparer par injection de Défaut moyen
2 in² < aire < 25 in² au plus sur 3 m de longueur
résine ou patching 32 mm < Ø < 152 mm
Soit 13 cm² < aire < 160 cm² de renforcement
Délamination majeure
Remplacer la section de Défaut majeur Remplacer la section de
25 in² < aire
renforcement 152 mm < Ø renforcement
Soit 160 cm² < aire

En France, le guide de l’AFGC ne donne pas d’indications sur la taille des défauts francs à réparer.
Celle-ci doit être spécifiée par l’Entreprise applicatrice dans le PAQ.
III.2.c Expression du besoin
En conclusion, on constate qu’actuellement le collage des renforcements composite sur béton est
évalué qualitativement par des techniques de base comme l’inspection au marteau, et qu’il fait au
mieux l’objet d’une caractérisation quantitative par mesure de l’adhérence en traction directe (essai de
pull-off). Le suivi du vieillissement, s’il est prévu dans le PAQ, est assuré par les mêmes techniques.
Or, cette stratégie de diagnostic peut être remise en question à plusieurs niveaux. La technique
d’inspection au marteau n’est pas extrêmement fiable. Par ailleurs, il faut à nouveau souligner les
limitations de l’essai d’arrachement en traction directe déjà discutées plus tôt (paragraphe II.3.a), et la
nature partiellement destructive de cet essai, qui amène à travailler sur des zones témoin qui peuvent
ne pas être représentatives de la qualité de collage sur le renforcement réel.
Il apparaît donc qu’il manque une technique d’évaluation non-destructive applicable in-situ qui
permettrait d’accéder à une indication quantitative de la qualité de collage. Son caractère non-

68
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

destructif assurerait un diagnostic représentatif, puisque la mesure serait directement produite sur le
renforcement réel.
En vue de trouver une telle méthode, une revue des différentes techniques existantes permettant
le contrôle et l’évaluation non-destructifs d’un système PRF – colle – béton est proposée par la suite.
Dans un souci de compatibilité avec une application sur ouvrage réel, seules les techniques qui
peuvent être mises en œuvre avec un accès unilatéral seront présentées.

III.3 Détection de défauts francs

Cette revue débute par une présentation des différentes techniques non-destructives pouvant être
utilisées pour la détection de défauts francs. Si ces techniques ne répondent pas directement au besoin
que nous venons d’exprimer, la détection des défauts francs constitue une étape indispensable dans
une stratégie de diagnostic de la qualité de collage.
Pour mémoire, le rapport de Ekenel et Myers de 2007 constitue un état de l’art plutôt exhaustif de
ces techniques [112].
III.3.a Le contrôle visuel

C’est le premier des contrôles qualité. Dans le cas des composites collés sur des ouvrages en
béton, il permet de constater des défauts au niveau des matériaux en surface (fissures sur les lamelles
composites, mauvais alignement des fibres sur les renforts moulés au contact). Il permet à l’inspecteur
de se forger une première idée du soin apporté à la réalisation des travaux de renforcement et de
détecter les défauts les plus flagrants (pans de composites décollés par exemple). Il doit servir de base
à une investigation plus poussée.
III.3.b L’inspection acoustique au marteau ou la technique d’impact-écho
Elle repose sur le fait que le son émis lorsque l’on tape sur un assemblage collé varie en fonction
de l’intégrité du collage. En pratique, l’inspecteur vient donc taper sur les zones renforcées avec un
petit marteau, comme illustré Figure 34.a. Sur les régions où le composite est en contact intime avec
le béton, l’impact produit un son « plein », tandis qu’au-dessus de bulles d’air ou de délaminations
locales, un son « creux » est renvoyé. Cette technique, rapide à mettre en œuvre et permettant de
détecter en temps réel une partie des défauts francs de collage à moindre frais est logiquement la plus
répandue sur site après le contrôle visuel.
Toutefois, cette méthode est très dépendante de l’opérateur et de son interprétation du son émis
à l’impact. Cette interprétation est d’autant plus compliquée que le chantier est bruyant. Certains
dispositifs commerciaux sont instrumentés et permette d’analyser de manière automatique le signal
acoustique grâce à un accéléromètre, comme le Woodpecker WP632 de Mitsui, le RD3 de WichiTech
(représenté Figure 34.b.) ou le s’MASH de Germann Instruments.

a. b.

Figure 34 : a. Inspection au marteau sur site ; b. dispositif d’inspection automatisé [113].

69
Chapitre Premier : Etude bibliographique

III.3.c La thermographie infrarouge

La thermographie infrarouge (thermographie IR ou TIR) est une méthode plein-champ qui permet
de mesurer et de visualiser en temps réel et sans contact la température sur la surface d’un objet.
Utilisée en contrôle non-destructif, elle permet d’afficher les différences de température d’un matériau
ou d’un assemblage provoquées par des discontinuités internes. La conductivité thermique des
matériaux composites étant en moyenne assez faible, les thermogrammes de structures composites
se mettent relativement lentement à l’équilibre, ce qui rend possible la distinction des singularités dues
aux défauts.
La TIR peut être passive ou active. Dans le premier cas, ce sont les profils de température sous
conditions environnementales naturelles qui sont considérée. La technique passive peut être utilisée
pour visualiser l’endommagement d’un système s’il s’accompagne d’une dissipation thermique. En
thermographie active, la structure est soumise à une source de chaleur additionnelle dont les
caractéristiques (durée de chauffage, intensité, fréquence…) sont connues, afin d’induire un transfert
d’énergie thermique. Plusieurs techniques de CND ou d’END par TIR active ont été développées et
sont applicables à l’auscultation des renforcements externes par composites collés. Elles reposent sur
une méthode de chauffage pertinente, un mode d’acquisition des images thermiques et un traitement
de l’image non trivial.
La thermographie infrarouge pulsée

Dans cette méthode, illustrée sur la Figure 35.a, la surface à inspecter est chauffée pendant un
temps 𝜏 relativement court (du flash à plusieurs minutes) à l’aide d’une lampe ou d’une couverture
chauffante, et la phase de refroidissement appelée phase de relaxation thermique est enregistrée à
l’aide d’une caméra thermique. Des exemples de thermogrammes obtenus pour une surface saine et
pour une zone avec défaut sont présentés sur la Figure 35.b.

a. b.

Figure 35 : a. Principe de la thermographie infrarouge pulsée ; b. thermogramme au droit de deux zones, l’une saine,
l’autre avec un défaut [114].

La plupart des caméras thermiques sont sensibles à des différences de température de l’ordre de
0,1 K. Par ailleurs, l’image thermique peut être améliorée (augmentation du contraste de l’image par
exemple) par un traitement de l’image adapté. Enfin, la détection des défauts est généralement
assurée par l’œil humain, qui possède un excellent pouvoir de résolution, mais elle peut être
automatisée en utilisant des algorithmes de détection [115].
On peut définir le contraste thermique entre la zone avec défaut et une zone saine par l’expression
𝑇
𝐶𝑇 = − 1. La profondeur du défaut 𝑑 peut alors être estimée à partir de l’évolution temporelle de
𝑇𝑠𝑎𝑖𝑛
ce contraste, et notamment à partir du temps 𝑡𝑚𝑎𝑥 où ce contraste atteint un maximum (voir Figure
35.b). Il existe différentes expressions reliant 𝑑 et 𝑡𝑚𝑎𝑥 , qui sont plus ou moins complexes et réalistes
en fonction des hypothèses adoptées (prise en compte de la non-uniformité et de la durée finie 𝜏 de
chauffage entre autres) [116].
La faisabilité de cette méthode pour la détection des défauts de collage dans les assemblages
PRF – colle – béton a été maintes fois éprouvée dans la littérature, aussi bien en laboratoire que sur

70
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

le terrain. Dans [114], Taillade et al. évaluent par TIR la profondeur de défauts artificiels insérés entre
trois couches de lamelles de PRFC collés sur une dalle de béton (Figure 36.a) et ont obtenus des
valeurs cohérentes avec la configuration géométrique réelle (Figure 36.b). Les images thermiques
obtenues, dont le contraste dépend du temps, sont présentées Figure 36.c. La profondeur des défauts
𝑑 est calculée par une méthode itérative.

a. b. c.
Figure 36 : a. Corps d’épreuve contenant des défauts contrôlés ; b. position et géométrie des défauts contrôlés ; c. images
thermiques acquises à deux temps 𝒕𝟏 et 𝒕𝟐 = 𝒕𝟏 + 50 secondes [114].

La TIR offre également la possibilité de détecter l’apparition de délamination due au vieillissement

du système PRFC – colle – béton sous conditions environnementales agressives, comme le
démontrent Lai et al. dans [117]. Par ailleurs, d’après Chauchois et al. [118], la TIR pulsée, lorsqu’elle
est couplée à une méthode de caractérisation de l’impédance thermique, permet d’estimer
quantitativement un taux de remplissage de l’interface, paramètre valant 1 si la couche de colle est
intègre et 0 si elle est complètement vide de colle.
La TIR pulsée est une pratique répandue sur site, où elle a fait ses preuves en termes de détection
de défauts et de délaminations [58], [59], [114]. Un exemple de mise en œuvre est proposé Figure 37.
La taille minimale des défauts visible par cette
technique dépend de leur profondeur et des
Défauts caractéristiques (durée, intensité…) du chauffage. Un
ordre de grandeur d’environ 10 mm de côté dans des
conditions standards peut être annoncé [119].
Toutefois, les résultats obtenus par Lai et al. dans
[120] laissent penser que la TIR sous-estime
légèrement la taille des défauts (de 6 % dans leurs
conditions d’essai). La taille de défaut minimale pour
laquelle l’ACI préconise une réparation (13 cm²,
cf. paragraphe III.2.b) est bien détectable par TIR
Figure 37 : Mise en œuvre in-situ de la TIR.
pulsée.
A noter que la thermographie IR peut également être utilisée en complément des caractérisations
mécaniques destructives présentées au paragraphe II.3 pour compléter l’information mécanique. Par
exemple, dans deux études de durabilité, Lai et al. font usage de la thermographie IR pour suivre le
front de délamination dans un essai de pull-out [121],[122] et dans un « mixed-mode peel-type test »
[123]. La combinaison des deux sources d’information leur permet de réaliser une analyse plus fine du
vieillissement des éprouvettes.
Cette technique permet donc de détecter rapidement et simplement les défauts sur une structure,
ce qui est un avantage important pour les inspections sur site. En revanche, elle est sensible à certains
paramètres, comme la non-uniformité du chauffage, mais un post-traitement peut éventuellement être
mis en place pour limiter cet effet. Le principal désavantage de la thermographie infrarouge pulsée
appliqué à l’évaluation de la profondeur des défauts réside dans la relative complexité du traitement
des images.

71
Chapitre Premier : Etude bibliographique

La thermographie IR en « step-heating »
La thermographie IR en « step-heating » nécessite de stimuler le système avec des dispositifs de
chauffage moins puissants, mais pendant une durée un peu plus longue que lors d’une mesure par
thermographie IR pulsée. Les images thermiques sont acquises pendant la phase de chauffage, et un
post-traitement est donc nécessaire pour en extraire l’information utile. Dans [119], Brown et Hamilton
montrent que cette technique permet de détecter des défauts artificiels. En revanche, l’estimation de
leur profondeur nécessite le support d’une modélisation par éléments finis. Les résultats obtenus
laissent par ailleurs penser que cette technique est sensible au taux de saturation en résine des PRFC
moulés au contact, paramètre qui impacte la durabilité du système [87], bien que cette potentialité
nécessite d’être approfondie.
Une comparaison des deux techniques de thermographie en modes pulsé et « step-heating »
appliquées à la détection et à la caractérisation de défauts artificiels est proposée par Dumoulin et al.
dans [124].
La thermographie modulée ou « lock-in thermography » et la thermographie pulsée de phase ou « Pulse
Phased Thermography »
La thermographie modulée ou « lock-in thermography » (LT), nécessite une source de chaleur
qui possède une intensité variant sinusoïdalement dans le temps, le maximum de l’intensité étant
également plus faible que dans le cas de la TIR pulsée. Un régime stationnaire s’installe dans le
système à inspecter, enregistré sur les images thermiques dont l’amplitude et la phase sont extraits.
C’est au niveau de cette phase que va être recherchée la signature de défauts. Cette technique
présente l’avantage d’être considérablement moins sensible aux réflexions parasites, aux variations
d’émissivité de la surface inspectée (pollutions, tâches à la surface…) et aux non-uniformités de
chauffage. Par ailleurs, l’évaluation de la profondeur des défauts est plus aisée que pour la
thermographie pulsée. En revanche, afin de sonder l’assemblage en profondeur, il est nécessaire de
répéter la méthode en balayant plusieurs fréquences, à moins d’avoir une idée préalable de la
profondeur du défaut recherché. Un régime stationnaire devant être atteint à chaque balayage, c’est
une technique gourmande en temps [125].
La thermographie pulsée de phase ou « Pulse Phase Thermography » (PPT) permet de combiner
les avantages de la thermographie pulsée (rapidité de mise en œuvre) et de la thermographie modulée
(sensibilité moins importante aux paramètres de mise en œuvre, évaluation plus aisée de la profondeur
des défauts). Pour décrire cette méthode de manière synthétique, il convient de souligner que des
composantes sinusoïdales sont extraites de la décomposition de Fourier du signal pulsé, auxquelles
les techniques d’analyse de la thermographie modulée sont appliqués [125]. Cette technique a été
éprouvée par Mabry et al. dans [126] pour la détection de défauts au sein d’un système PRFC (moulé
au contact) – colle – béton.

En conclusion, il apparait que différentes techniques de thermographie IR existent, mais que seule
la thermographie pulsée est actuellement utilisée sur le terrain pour la détection plein-champ et en
temps réel de défauts francs et de délaminations. Son application sur chantier ne nécessite qu’une
caméra thermique et un système de chauffage, ce qui constitue un avantage majeur. Elle constitue,
en combinaison avec l’inspection au marteau, la première étape d’un diagnostic du collage des
renforcements. Cependant, la thermographie IR pulsée présente aussi certains inconvénients. Elle est
sensiblement affectée par les conditions environnantes, et les images thermiques peuvent être
parasitées par des réflexions, par l’humidité ou par la présence de pollutions sur les surfaces
inspectées. Des artefacts peuvent alors subsister malgré le post-traitement des images, amenant
l’opérateur à localiser des défauts qui n’existent pas (faux-positifs). De plus, l’estimation de la
profondeur des défauts au sein du système repose sur des algorithmes complexes. La technique de
thermographie de phase pulsée (PPT) est une voie intéressante pour surmonter ces inconvénients,
mais elle nécessite d’être approfondie avant d’envisager une mise en œuvre sur site.

72
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

III.3.d La shearographie
La shearographie est une technique interférométrique de visualisation plein-champ et sans
contact des déformations de la surface d’une structure. Elle permet la détection de défauts francs ou
de délaminations au sein d’un matériau ou d’un assemblage, à conditions de solliciter ces défauts pour
qu’il en résulte une déformation en surface détectable.

a. b.

c.

Défaut

Figure 38 : a. Principe de la mesure par shearographie [127] ; b. mesure in-situ à l’aide d’un dispositif commercial
portatif ; c. visualisation d’un défaut à l’aide du dispositif précédent [134].

Le principe de cette technique est décrit en détails dans [128] et [129] et résumé sur la Figure 38.
L’objet à inspecter est éclairé par une source cohérente (le faisceau d’un laser expansé par exemple)
et observé à l’aide d’une caméra à cisaillement d’image (d’où le terme shearographie). De ce
cisaillement, il résulte qu’un point objet va produire deux points image décalés latéralement sur le plan
image, ou de manière équivalente, les faisceaux provenant de deux points objet séparés se
rencontrent en un point du plan image, qui est donc le siège d’interférences. La surface de l’objet étant
microscopiquement irrégulière, la figure d’interférence obtenue présente des tavelures (« speckle » en
anglais). Si l’objet est ensuite déformé, le déplacement relatif entre les points qui interfèrent implique
un léger changement de différence de chemin optique entre les deux faisceaux, et le speckle obtenu
diffère donc légèrement du précédent. La comparaison entre les deux speckles avant et après
déformation produit une image présentant des franges, qui contiennent l’information relative au
déplacement de la surface de l’objet. Une série de traitements, comme indiqués Figure 38, permet
ensuite de retrouver ce déplacement. Au final, le processus d’acquisition et l’ensemble des traitements
évoqués durent plusieurs secondes. Le mode de fonctionnement de la shearographie implique que
cette technique est peu sensible aux vibrations environnementales, puisque les chemins optiques
subissent tous les mêmes fluctuations aléatoires, ce qui représente un avantage considérable pour
son utilisation in-situ.
Pour solliciter les défauts, plusieurs types de contrainte peuvent être appliquées sur la surface de
l’objet [130] : sollicitation thermique, mise en vibration, sollicitation ultrasonore ou sollicitation
pneumatique (mise en dépression), cette dernière étant la plus utilisée. La différence de pression à
imposer pour visualiser le défaut dépend des propriétés mécaniques des matériaux auscultés, et de
la géométrie et profondeur du défaut, mais elle est généralement de l’ordre du kPa.
La shearographie est une technique déjà répandue dans l’automobile, l’aéronautique et
l’aérospatiale pour l’auscultation in-situ des matériaux composites et des structures en nid d’abeilles
[131], [132]. De fait, plusieurs dispositifs portatifs sont commercialisés, par exemple le Q-800 de
Dantec Dynamics [133] ou le Shearography NDT – ISIS de Zeiss [134].

73
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Dans le génie civil, c’est une technique encore peu connue, mais qui tend à se développer. Sa
faisabilité en laboratoire et in-situ pour la détection de défauts francs dans les systèmes composite –
colle – béton a été démontrée par Taillade et al. dans une série d’articles [116], [130], [135]. Ainsi, sur
des éprouvettes de béton renforcées par PRFC moulés au contact dans lesquelles des défauts
artificiels ont été insérés, il est possible de détecter et d’estimer le diamètre des défauts sollicités par
mise en dépression. C’est également le cas lorsque les défauts artificiels simulent différents niveaux
d’adhésion, l’augmentation de la dépression qu’il est nécessaire d’imposer pour faire ressortir ces
défauts donnant une indication de la qualité de collage. Les résultats sont présentés sur la Figure 39.
Dans [136], Théroux retrouve ces défauts en utilisant une excitation thermique. Des résultats du même
type sont obtenus par Lai et al. dans [120], une fois de plus avec excitation thermique, qui avancent
par ailleurs que la shearographie tend à surestimer d’environ 9,4 % la taille des défauts.

Figure 39 : Détection de défauts de différentes tailles et simulant différentes qualités d’adhésion sollicités
pneumatiquement par shearographie [116], [130], [135].

Comme nous venons de le voir, la thermographie infrarouge et la shearographie présentent un

certain nombre de points communs et il semble donc assez naturel de comparer ces deux techniques.
Toutes deux sont des méthodes non-destructives plein-champ, sans contact et en temps réel qui
permettent de détecter des défauts francs (absence de colle, bulles d’air…) et des délaminations au
sein des systèmes composite – colle – béton, puis d’en estimer la taille. Les deux techniques
permettent une détection facile des défauts, mais toute analyse quantitative nécessite un post-
traitement sophistiqué. La thermographie IR pe

rmet d’évaluer la profondeur du défaut dans l’épaisseur du système, et, si la shearographie n’en
est pas capable, elle permet, contrairement à la thermographie, d’avoir une estimation quantitative de
la qualité de collage (au sens du rapport zone collée/vides dans la zone inspectée). La thermographie
IR peut être mise en œuvre avec matériel assez standard, en l’occurrence une caméra thermique et
un système de chauffage, mais, du moins pour la TIR pulsée, les résultats sont dépendants des
conditions de mise en œuvre et de l’état de surface du système à inspecter, ce qui peut générer des
fausses interprétations. Les mesures shearographiques sont moins sensibles aux conditions
environnementales et aux vibrations inévitables lors des inspections sur terrain. Enfin, la
thermographie IR est une pratique plus répandue sur le terrain, alors que la shearographie reste
encore assez marginale – bien que sa faisabilité ait été démontrée.

Un inventaire très complet des applications actuelles de ces deux techniques en matière de
contrôle non-destructif (notamment pour l’inspection du collage des composites de renforcement) et
une comparaison de leur performances pour chacune de ces applications sont proposées dans l’article
de Hung et al. [137].
III.3.e Les techniques ultrasonores

Les techniques ultrasonores (US) sont des techniques de contrôle et d’évaluation non-destructifs
avec contact. Elles consistent à injecter des ondes US (ondes mécaniques élastiques) dans un
matériau ou un assemblage grâce à un émetteur (E) et de mesurer un signal transmis ou réfléchi à
l’aide d’un récepteur (R). Le signal mesuré contient de l’information sur l’intégrité du matériau et sur
ses propriétés mécaniques. Très utilisées pour l’auscultation de structures homogènes comme l’acier

74
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

(notamment pour le contrôle des soudures), ces techniques ont trouvé une application de choix dans
l’inspection des structures en composites et des assemblages collés destinés à l’industrie
aéronautique et aérospatiale. L’utilisation des ondes ultrasonores pour le CND et l’END du béton est
plus récente (15 à 20 ans) et doit encore faire ses preuves [138].
Dans le présent paragraphe, nous dresserons un état de l’art sur l’utilisation des techniques US
de détection de défauts francs dans les assemblages composite – colle – béton. La discussion sera
prolongée au paragraphe III.4.b où nous aborderons les techniques permettant de remonter aux
propriétés mécaniques des matériaux auscultés.
La technique de pulse-écho
C’est l’une des techniques de contrôle par ultrasons les plus courantes. Pour la mettre en œuvre,
une onde ultrasonore (de type longitudinal ou transversal) est injectée dans le système composite –
colle – béton depuis la surface du composite. Cette onde va être partiellement transmise et réfléchie
à chaque interface (composite/colle et colle/béton). Lorsque les matériaux et les interfaces ne
présentent pas de défauts, l’onde ne rencontre aucune surface de forte impédance7 (tous les matériaux
étant des solides denses dont l’impédance acoustique est du même ordre de grandeur). L’onde est
alors transmise jusqu’au béton où elle est rapidement absorbée par diffusion. Dans ces conditions,
aucun événement notable n’est visible sur le signal reçu. En revanche, si un défaut caractérisé par
une forte impédance acoustique (une bulle d’air ou une délamination impliquant la présence d’une
interface solide/air) est présent, une partie conséquente de l’onde ultrasonore va être réfléchie puis
captée par le récepteur à la surface du composite. Le principe est illustré sur la Figure 40, dans le cas
où l’émetteur joue également le rôle du récepteur, mais il est également possible de travailler en
incidence oblique avec deux transducteurs distincts.

E/R

Diffusion
dans le béton

Figure 40 : Principe de fonctionnement de la technique de pulse-écho pour la détection de défauts francs dans un
système composite – colle – béton (d’après [139]).

Le signal amplitude vs temps enregistré, lorsque l’émetteur – récepteur (E/R) est en un point
donné de la surface du composite, est dénommé A-scan. Si l’E/R est translaté selon une direction, le
diagramme d’amplitude en temps – position est appelé B-scan (qui constitue donc une coupe de la
pièce). Enfin, si l’E/R est translaté selon deux directions, le diagramme de l’intensité mesurée à une
profondeur donnée du système est un C-scan. Par abus de langage, le terme C-scan peut également
désigner le diagramme de l’intensité maximale mesurée en profondeur (c’est cette définition qui sera
retenue dans la suite).

7On appelle impédance acoustique la grandeur physique traduisant la résistance d’un milieu à la propagation d’une onde
ultrasonore.

75
Chapitre Premier : Etude bibliographique

Cette technique est appliquée par Bastianini et al. dans [139] pour détecter des défauts francs à
l’interface entre la colle et le béton dans des systèmes de renforcements par PRFC. Les auteurs
produisent un C-scan de la surface de cylindres de béton renforcés par trois couches de PRFC,
permettant de localiser les défauts artificiels au niveau des zones où l’amplitude du premier écho est
la plus importante. Le dispositif expérimental et un exemple de C-scan obtenu sur lequel est par ailleurs
indiquée la position réelle des défauts sont présentés Figure 41. On constate que la localisation
obtenue par cette méthode est cohérente avec l’emplacement réel des défauts. L’émetteur joue
également le rôle du récepteur et le couplage est assuré par un gel destiné à cet usage. Les auteurs
préconisent enfin l’utilisation de transducteurs de faible ouverture angulaire pour améliorer la résolution
du C-scan. On précisera que la fréquence utilisée par les auteurs n’est pas explicitée dans l’article,
mais il est indiqué que l’expérience a été répétée avec succès pour différentes fréquences allant
jusqu’à quelques MHz.

a. b.

Figure 41 : a. Dispositif expérimental pour une mesure en pulse – écho sur un cylindre de béton renforcé par trois couches
de PRFC ; b. C-scan de la surface du cylindre et localisation réelle (rectangles blancs) des défauts artificiels à l’interface
colle/béton [139].

Dans [140], Kundu et al. tentent de détecter une délamination

artificielle par C-scan sur un bloc de béton renforcé par une lamelle de
composite verre – époxy (PRFG). Avec un seul palpeur pour l’émission et
la réception, ils obtiennent une image optimale pour une fréquence de 474
kHz, avec toutefois une forte sensibilité de la qualité du scan à des
variations de quelques kHz. Seule une partie de la zone volontairement
décollée est détectée, et par ailleurs, de nombreuses tâches pouvant être
assimilées à des défauts sont elles-aussi détectées à des endroits où
n’existe probablement aucun défaut réel (Figure 42). Les auteurs
expliquent ces observations par un phénomène d’interférence destructive
des ondes réfléchies à la surface du composite et à l’interface avec le
béton. Ce phénomène génère des artefacts et peut ainsi conduire
facilement à la détection de faux défauts (traduisant en fait des variations
d’épaisseur du composite), ce qui limite considérablement l’intérêt de la Figure 42 : C-scan des
méthode. Il est légitime de penser que le même phénomène peut se éprouvettes de béton
produire avec des PRFC. renforcées par GPRF [140].

D’autres études utilisant cette technique pour la détection de défauts francs peuvent être trouvés
dans [141] et [142].
Il est important de souligner que le choix de cette fréquence est cruciale dans les expériences de
pulse – écho, comme le soulignent Kundu et al. dans [140]. D’abord, un compromis doit être trouvé
entre l’atténuation des ondes (qui augmentent avec la fréquence) et le pouvoir de résolution des
défauts (de l’ordre de la demi-longueur d’onde du signal). Il convient donc plutôt de travailler avec des
fréquences relativement faibles (en dessous du MHz), car elles seules peuvent se propager à l’intérieur
des matériaux composites et des adhésifs époxy. L’atténuation dans le béton est alors forte, car la
longueur d’onde devient du même ordre de grandeur que la taille typique des hétérogénéités du

76
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

matériau. Au contraire, le choix d’une fréquence trop faible empêche de distinguer ce qui se passe
dans l’épaisseur du composite et de la couche de colle, tous deux de taille alors comparable à la
longueur d’onde.
Mais avant cela, il convient surtout de bien maîtriser le type d’onde qui se propage dans le
système. En effet, la géométrie des systèmes étudiés et les fréquences de travail sont favorables à la
génération d’ondes de Lamb, et il semble donc peu pertinent d’analyser les résultats selon un schéma
en pulse – écho. Si cette technique a démontré dans une certaine mesure sa capacité à détecter des
défauts francs dans les systèmes PRF – colle – béton, l’attention sera plutôt portée sur les techniques
mettant en œuvre des ondes guidées.
Utilisation des ondes guidées
Les ondes de Lamb sont un type d’onde guidée se propageant dans des systèmes de type
plaques, qui font office de guides d’onde [143]. Elles correspondent aux modes de résonnance de la
plaque, créées par les interférences constructives d’une multitude d’ondes longitudinales et
transversales formées par réflexion sur les parois de la plaque (phénomène de conversion de mode).
Ce sont des ondes dispersives, pour lesquelles la vitesse de phase est fonction de la fréquence.
L’utilisation des ondes guidées pour l’auscultation des systèmes composite – colle – béton est
également héritée des pratiques de l’aéronautique.
Ces ondes de Lamb peuvent être utilisées pour la
détection de défauts francs, comme le prouvent d’autres
résultats de Kundu et al. dans [140]. Les auteurs se placent
en configuration à deux transducteurs, et travaillent à des
fréquences de l’ordre de 500 kHz. Le couplage est assuré par
l’eau, ce qui implique de plonger l’éprouvette et les capteurs
dans une cuve. Ce choix est motivé par la nécessité de
générer et de recevoir des ondes de Lamb généralisées
(« Leaky Lamb waves »), technique permettant de s’affranchir
d’une sensibilité trop importante aux variations d’épaisseur du
composite. Une première étape du diagnostic consiste à
mesurer expérimentalement les courbes de dispersion des
ondes pour connaître le contenu modal des signaux. Cette
mesure est pratiquée à la fois dans une zone de collage
parfait et dans la zone délaminée. Les courbes de dispersion,
présentant principalement deux modes ici, se révèlent
sensibles à la présence de la délamination comme illustré sur
la Figure 43. De plus, après avoir sélectionné un point de Figure 43 : Courbes de dispersion des modes
de Lamb généralisés se propageant dans le
fonctionnement sur ces courbes de dispersion, pour lequel la
système composite – colle – béton et L-scan
différence entre l’état collé et l’état décollé est la plus de la surface du composite [140].
importante, les auteurs génèrent un « L-scan » du système
(selon le même principe que le C-scan, mais avec des ondes de Lamb). On constate que l’image
obtenue (Figure 43) est bien plus satisfaisante que les C-scan précédents présentés sur la Figure 42,
et qu’elle est effectivement moins sensible aux variations d’épaisseur de la plaque de PRFG.
La technique mise en œuvre dans cette étude, bien que permettant effectivement la détection de
défauts francs dans l’assemblage, est évidemment impossible à mettre en œuvre sur site, puisqu’elle
implique d’immerger le système.
Les acousto-ultrasons
Le terme acousto-ultrasons désigne la méthodologie consistant à envoyer une onde ultrasonore
dans la structure et à analyser le signal reçu par une méthode de traitement acoustique. Certains
paramètres caractéristiques de la réponse, comme l’amplitude maximale, le temps de montée, le

77
Chapitre Premier : Etude bibliographique

nombre de coups ou la durée de la salve, peuvent alors être étudiés de manière systématique, ce qui
permet de faire appel à des outils d’analyse mathématiques performants et d’envisager une
automatisation du traitement des données.
De cette façon, Chataigner et al. dans [144] s’appuient sur un choix de paramètres
caractéristiques des signaux mesurés sur une éprouvette de PRFC – colle – béton pour mener une
analyse statistique en composantes principales (dont les détails sont donnés dans [145]). Cette
analyse leur permet de déterminer des critères performants pour discriminer des éprouvettes
présentant des vides et des délaminations d’une éprouvette saine.
Dans [146], Trovillion et al. travaillent avec des ondes guidées dans des systèmes PRF – béton,
et en mesurent les coefficients de réflexion. Sur cette base, les auteurs mettent en place une procédure
de détection automatisée des décollements du composite et des fissures dans le béton, dont la
faisabilité est démontrée dans une première phase de recherche en laboratoire. Ce traitement
automatisé est ensuite implémenté dans un système portatif développé dans le cadre du projet de
recherche (FRP – Concrete Inspection System ou FRPCIS), puis mis à l’épreuve lors d’inspections in-
situ sur des citernes en béton renforcé par PRFG. Un couplage à sec est assuré par un système de
roulettes enrobées d’une matière caoutchouteuse. Une pression relativement constante est appliquée
à l’aide de ressorts. Une version avancée de ce dispositif s’avère effectivement capable de détecter
des décollements d’environ 6 mm de diamètre, en générant aussi bien des A-scan que des C-scan
[147]. Le dispositif portatif PRFCIS et un exemple de C-scan présentant des défauts obtenu lors d’une
inspection sur site sont présentés Figure 44.

Figure 44 : Dispositif portatif PRFCIS utilisé lors d’une inspection sur site et exemple de C-scan obtenu, sur lequel on
visualise trois défauts [147].

Les ultrasons non-linéaires

Les ultrasons non-linéaires étudient l’effet des défauts rencontrés sur le trajet d’une onde US en
termes de contenu fréquentiel du signal. Cette technique peut faire intervenir des ondes de Lamb.
Sans détailler le principe de la méthode, nous signalerons que des travaux s’intéressant aux systèmes
PRFG – colle – béton ont été menés, et dont les résultats semblent plutôt concluants [148]. Dans cette
étude, la méthodologie utilisée nécessite une fois de plus d’immerger les éprouvettes et ne peut donc
être envisagée pour une inspection sur ouvrage.
III.3.f Conclusion

La précédente revue des différentes méthodes utilisées pour la détection des défauts francs
établit qu’il existe de nombreuses techniques basées sur différents principes physiques et présentant
des performances et caractéristiques propres. Le Tableau 6 récapitule de manière synthétique ces
différentes caractéristiques.

78
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

Tableau 6 : Caractéristiques des différentes techniques de contrôle non-destructif de détection de défauts francs.

Méthode Estimation de Estimation de

Méthode Déploiement
sans l’étendue des la profondeur Fiabilité
plein-champ sur site
contact défauts des défauts
Inspection au
marteau ou N N O N O O
impact - écho
Thermographie
O O O O O O
IR
Shearographie O O O N O O
Techniques
N N O N O O
ultrasonores

L’application d’une méthode permettant la détection de défauts francs de type vides, bulles d’air,
décollements ou délaminations apparaît comme la première étape d’une stratégie de diagnostic de la
qualité du collage des renforcements par composites collés.
Compte-tenu des caractéristiques des différentes techniques présentées, l’inspection visuelle et
l’inspection par impact-écho semblent s’imposer comme les premiers contrôles à mettre en place car
ils permettent de fournir rapidement et simplement un aperçu global de la qualité des travaux.
Ensuite, l’application d’une méthode plein champ et sans-contact comme la thermographie IR ou
la shearographie s’impose comme une solution efficace pour obtenir une cartographie des défauts
francs. Puisque ces méthodes fournissent une relativement bonne estimation de l’étendue des défauts
et, pour ce qui est de la thermographie IR, de la profondeur de ces défauts, elles permettent de
sélectionner les zones qui nécessitent une réparation (en accord avec les préconisations des guides
ou les procédures de contrôle qualité adoptées par les entreprises) et celles qui peuvent être laissées
sous surveillance.
Les techniques ultrasonores ont également démontré, mais dans une moindre mesure, leurs
performances en matière de détection de défauts francs dans les systèmes composite – colle – béton.
Toutefois, leurs caractéristiques ne paraissent pas justifier leur mise en œuvre à la suite d’une
inspection par thermographie IR et/ou de la shearographie, du moins dans le cadre du contrôle d’un
ouvrage renforcé par composites collés.
En vue de compléter une stratégie de diagnostic de la qualité de collage, le paragraphe suivant
s’intéresse aux techniques d’évaluation non-destructive adaptées à la mesure d’informations sur les
propriétés des matériaux et des interfaces au sein de l’assemblage.

III.4 Evaluation quantitative et non-destructive de la qualité de collage

Comme il a été vu dans le paragraphe II.4, la qualité de collage n’est pas seulement déterminée
par la présence de défauts francs, mais est aussi dépendante de paramètres d’influence qui viennent
impacter les propriétés mécaniques des matériaux et des interfaces dans le système. En effet, ces
propriétés doivent permettre au renforcement d’atteindre ses performances optimales et de remplir les
exigences de dimensionnement. Elles doivent de plus se maintenir dans le temps pour en assurer la
durabilité. En conséquence, il est nécessaire d’adopter une approche d’évaluation non-destructive et
de mettre en œuvre des techniques capables d’estimer et d’assurer un suivi des propriétés des
matériaux et de leur assemblage.
Il existe actuellement peu de techniques permettant la détermination des propriétés mécaniques
d’un assemblage PRF – colle – béton. Cependant, la technique qualifiée de « pull-off non-destructif »
offre des avantages qui seront discutés dans le paragraphe suivant. Dans un second temps, les
techniques ultrasonores, bien que déjà évoquées, seront discutées plus précisément car elles
semblent proposer une solution pertinente au problème de l’évaluation des renforts collés. Enfin, nous
conclurons sur les potentialités de ces deux techniques.

79
Chapitre Premier : Etude bibliographique

III.4.a Le pull-off non-destructif

Travaux précédents
L’essai de pull-off classiquement mis en œuvre est un essai mécanique de référence présenté en
détails au paragraphe II.3.a. C’est un essai partiellement destructif qui permet de quantifier la qualité
de collage dans une certaine mesure, bien que des réserves puissent être émises quant à la
représentativité des résultats.
Toutefois, dans la recherche d’une technique d’évaluation non-destructive de la qualité de collage,
la méthodologie adoptée par une équipe de la Missouri University of Science & Technology 8
(Missouri S&T) est intéressante. Ils explorent la possibilité de mener l’essai de pull-off sans opérer de
trait de scie à travers le renforcement, ce qui a pour double intérêt de rendre l’essai non-destructif et
de s’affranchir des problèmes précédemment évoqués liés au trait de scie. On notera que la norme à
laquelle se réfèrent les auteurs est la norme ASTM D4541 [56] pour l’essai d’arrachement en traction
directe sur revêtements, qui est antérieure à la norme ASTM D7522/D7522M [55] spécifique aux
renforcements par composites collés sur béton. Cette première norme n’impose effectivement pas le
trait de scie contrairement à la seconde.
L’étude de faisabilité de cette méthode d’essai est directement menée in-situ sur un pont. Des
articles de conférence écrit en 2004 au moment des travaux de renforcement du pont donnent les
détails de la campagne expérimentale [149], [150]. Le pont est renforcé par tissus de carbone moulés
au contact, qui sont par la suite recouverts d’une peinture de protection. Des zones témoins sont
installées par ailleurs pour mener des essais préliminaires destinés à mesurer la charge à rupture
moyenne. Le principe consiste ensuite à installer un grand nombre de plots d’essai sur le pont et à
venir les tester à échéances périodiques en appliquant un effort égal à 60 % de la charge ultime
moyenne. Ainsi, les auteurs s’attendent : i) à observer peu de rupture puisque la charge maximale
imposée est largement inférieure à la charge à rupture ; ii) à ce que les éventuelles ruptures observées
au fil du temps soient localisées au niveau du joint PRF – béton, ce qui traduirait une dégradation
progressive de ce joint liée au vieillissement [151].
Cette méthodologie rappelle le principe de l’appareil commercial Elcometer® 106/6 [152], qui
teste l’adhérence en traction de revêtements sur béton et qui fonctionne selon le principe du « tout ou
rien » : si la charge appliquée sur la pastille atteint une certaine valeur programmable (correspondant
à une exigence de résistance minimale), un système de fusible arrête le test, auquel cas l’adhérence
est jugée satisfaisante. En revanche, si le revêtement est arraché avant d’atteindre cette charge, il en
est conclu que l’adhérence du revêtement était insuffisante. Ce mode de fonctionnement conduit le
fabricant à qualifier le test de non-destructif si le revêtement testé satisfait aux exigences requises.
Toutefois, le trait de scie est préconisé dans le mode d’emploi du dispositif, altérant donc localement
le système de renfort.
Dans les faits, l’interface entre la peinture de protection et le composite est apparue comme étant
systématiquement le plan le plus faible dans l’étude menée par la Missouri S&T. Par conséquent, les
résultats de ces tests n’ont permis de tirer aucune information sur l’évolution des propriétés du système
PRFC – colle – béton. Plus précisément l’article [151] indique que sur les 20 pastilles collées sur les
zones témoins et testées dans la phase d’essai préliminaire, toutes ont cédé au niveau de l’interface
peinture de protection/PRF, avec une charge moyenne d’environ 40 kN soit 20 MPa sur un plot de
5 cm de diamètre. Cette valeur est relativement élevée. 45 plots ont par ailleurs été installés sur les
renforcements réels, et l’intention des auteurs était de venir les tester à 60 % de la charge ultime
moyenne, tous les six mois pendant les cinq années suivantes. Or, les plots ont quasiment tous cédé
au fur et à mesure des visites (38/45 en fin de programme), avec les modes de rupture suivants : 2
ruptures au niveau de l’adhésif servant à coller les plots sur le composite, 20 ruptures à l’interface
PRF/peinture de protection, 13 ruptures mixtes allant jusque dans le béton (au centre du plot) pour

8 Dénommée University of Missouri-Rolla au moment de l’étude.

80
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

certaines9. Les conclusions proposées par les auteurs sont les suivantes : l’interface béton/PRF est a
priori satisfaisante car elle n’a pas été limitante dans les différents essais, et par ailleurs, elle semble
plus résistante que le béton lui-même car des ruptures mixtes initiées dans le béton ont été observées ;
l’essai est toutefois peu concluant du fait des nombreuses ruptures à l’interface avec la peinture de
protection. Ces ruptures interviennent parfois alors que les mêmes pastilles avaient résisté pendant
les essais des visites précédentes, ce qui peut être expliqué soit par un vieillissement de l’interface
PRF/peinture de protection, soit par un endommagement induit par la répétition du test.
En conclusion, le protocole d’essai suivi par les auteurs de cette étude ne permet pas de tirer des
informations sur la qualité du collage. Tout comme pour le test de pull-off standard, la charge à rupture
et l’observation des modes de ruptures sont les seules mesures effectuées dans les cas où une rupture
intervient au fil des visites. Toutefois, l’idée du pull-off sans trait de scie, sous réserve de trouver un
protocole plus adapté et effectivement non-destructif, parait intéressante. En effet, sur ce principe, un
essai non-destructif peut être mis en œuvre très facilement sur site, dans la mesure où l’essai destructif
standard est bien connu et que de nombreux dispositifs commerciaux sont disponibles.
Proposition d’une méthodologie d’essai
Pour réaliser un contrôle pertinent des renforts collés, il faudrait donc compléter le protocole de
mesure présenté dans le paragraphe précédent afin d’extraire de l’information sur la qualité de collage
avant d’atteindre la rupture. Une solution consiste à ajouter une mesure de déplacement en plus de la
mesure de charge, afin de suivre le comportement charge vs déplacement dans la phase élastique du
système. Ce protocole de mesure combiné au protocole d’essai d’arrachement standard en omettant
le trait de scie constitue une nouvelle méthodologie d’essai qui sera dorénavant désignée dans la suite
de ce manuscrit par le terme de « pull-off non-destructif ».
Une recherche bibliographique n’a pas permis de retrouver de travaux relatifs à l’utilisation du
pull-off non-destructif pour l’évaluation de la qualité d’adhésion entre des composites de renforcement
et du béton. En revanche, dans [153] et [154], Xiao et al. suivent une méthodologie similaire pour
caractériser l’adhésion entre une chaussée et un revêtement fin. L’essai est tout d’abord mené jusqu’à
rupture et les auteurs évaluent une énergie de rupture en calculant l’aire sous les courbes charge vs
déplacement. Le dispositif d’essai est retourné, comme on le constate sur la Figure 45, et des
expérimentations avec et sans trait de scie sont menées. Il semble, d’après la photo du dispositif (cela
n’est pas précisé dans le texte de l’article), que le déplacement considéré soit un déplacement
différentiel entre le plot d’essai et le bâti, correspondant au déplacement différentiel entre le plot et la
surface non déformée de la chaussée.

Figure 45 : Dispositif d’essai pour la caractérisation de l’adhésion d’un revêtement fin anti-dérapant sur une chaussée et
exemple de courbes obtenues avec et sans trait de scie [153], [154].

Sur la Figure 47, il est possible de constater que les courbes obtenues sont linéaires jusqu’à
rupture (avec toutefois un léger adoucissement pour l’essai sans trait de scie), et que le comportement
du joint est donc élastique fragile. Les auteurs n’exploitent pas les mesures de déplacement autrement

9 Certains plots ont été perdus ce qui explique pourquoi l’ensemble des ruptures n’est pas consigné.

81
Chapitre Premier : Etude bibliographique

que pour estimer l’énergie de fracture. Ils ne s’intéressent notamment pas à la pente des courbes dans
la phase linéaire.
Dans un cas d’application assez éloigné de celui de l’évaluation des collage de composites, Lie
et Nuroji [155] cherchent à caractériser de manière indépendante le comportement en traction et en
cisaillement de l’« Interfacial Transition Zone » (ITZ) d’un béton à l’aide de deux essais basés sur le
même type de méthodologie que celle proposée par Xiao et al. [153]. Pour la caractérisation en
traction, les auteurs utilisent un appareil d’arrachement en traction couramment utilisé pour les
mesures d’adhérence des PRF sur béton, le Dyna de chez Proceq [156]. La configuration d’essai est
représentée Figure 46. La mesure de déplacement est assurée par des jauges d’ouverture de fissure
(LVDT) installées entre la surface d’un bloc de ciment et une couronne en acrylique collée autour d’un
granulat (morceau de pierre naturelle). Les résultats des courbes charge/surface du granulat
(contrainte de traction) vs déplacement LVDT sont présentés Figure 47. La réponse enregistrée n’étant
pas linéaire, les auteurs font donc le choix de considérer le module sécant pour représenter le
comportement de l’ITZ. Il est très intéressant de constater que ces courbes charge/surface vs
déplacement permettent de distinguer différents comportements et donc différentes ITZ obtenues à
partir de différents granulats et de différents traitements de surface de ces granulats, comme on le voit
sur la Figure 47.b.
Ces quelques éléments de bibliographie laissent penser que les courbes charge vs déplacement
obtenues par la mise en œuvre d’un essai de pull-off non-destructif sont effectivement sensibles aux
propriétés du joint dans son ensemble. La procédure peut rappeler la détermination des lois d’interface
en mode II généralement mise en œuvre (à l’aide de jauges de déformation) lors des essais
d’arrachement en cisaillement. Cette méthodologie apparaît donc comme une piste intéressante qui
pourrait permettre de développer une technique d’évaluation non-destructive de la qualité d’adhésion
entre un PRFC et la surface du béton.

Figure 46 : Dispositif d’essai pour la caractérisation en traction de l’ITZ entre un granulat et un bloc de ciment [155].

a. b.

Figure 47 : Résultats de l’essai de caractérisation de l’ITZ : a. courbe charge/surface vs déplacement et définition du

module sécant ; b. courbes charge/surface vs déplacement obtenues pour différents paramètres d’influence [155].

III.4.b Evaluation de la qualité de collage par ultrasons

Nous avons vu au paragraphe III.3.e que différentes techniques ultrasonores pouvaient être
considérées pour la détection de défauts francs dans les systèmes de renforcement par composites

82
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

collés sur béton. Si ces techniques ne présentent pas d’avantages majeurs, par rapport à la
thermographie infrarouge et la shearographie, qui justifient d’y avoir recours dans ce cadre
d’application, la propagation des ondes US est impactée par les caractéristiques du milieu qu’elles
traversent, et à ce titre, elles sont sensibles aux propriétés physiques et mécaniques de ce milieu.
L’analyse du signal ultrasonore se propageant dans un assemblage composite – colle – béton pourrait
donc permettre de remonter à ces propriétés et d’en suivre l’évolution au cours du temps, ce qui fait
des ultrasons un candidat sérieux parmi les techniques d’évaluation non-destructive de la qualité de
collage.
Etude de la propagation des ondes guidées
Les ondes ultrasonores guidées, telles qu’elles ont déjà été discutées, semblent particulièrement
adaptées à l’évaluation de l’adhésion puisqu’elles peuvent rester confinées dans la zone d’intérêt (les
couches de composite et de colle, et la surface du béton dans notre cas), ce qui les rend a priori encore
plus sensibles aux propriétés du collage. Elles sont ainsi largement étudiées depuis plusieurs années
pour l’étude d’assemblages collés destinés à des applications aéronautiques et aérospatiales [157],
[158]. Pourtant, le domaine du génie civil n’a pas beaucoup profité de ces développements en matière
d’évaluation non-destructive par ultrasons guidés, et ce cas d’application reste très peu documenté
dans la littérature. Il est vrai qu’il est facile d’imaginer que ce qui donne des résultats probants pour
des joints collés composite – composite ou composite – acier, dont les propriétés mécaniques et les
dimensions sont bien maîtrisées, n’est pas nécessairement transposable à des joints composite –
béton bien moins contrôlés. Il faut également souligner que les spécificités du matériau béton (fortes
hétérogénéités à l’échelle des longueurs d’onde, rugosité de surface…) complexifient l’étude de la
propagation des ondes.
La méthodologie développée à l’occasion d’un partenariat entre Daniel François d’EDF R&D et
l’équipe de Michel Castaings du groupe Ultrasons et Matériaux au Laboratoire I2M (Institut de
Mécanique et d’Ingénierie) à Bordeaux jusqu’en 2004 mérite d’être présentée en détails. En effet, les
résultats obtenus sur des éprouvettes de béton renforcées par lamelles de PRFG sont encourageants,
bien qu’ils n’aient pas débouchés sur la mise en œuvre d’essais de faisabilité in-situ. La méthodologie
suivie par les auteurs est décrite dans un article [159] et dans deux notes internes EDF [160] et [161].
Elle est présentée en détails dans la suite de ce paragraphe.
Une première phase préparatoire de modélisation est nécessaire pour explorer les différents
modes guidés pouvant exister au sein du système PRFG – colle – béton considéré. En prenant pour
données d’entrées les propriétés viscoélastiques des différents matériaux et la géométrie des
éprouvettes (présentées sur la Figure 48.a), le logiciel détermine les différentes solutions de l’équation
d’onde avec les conditions aux limites propres aux problèmes. Les propriétés du composite et de
l’époxy utilisée comme adhésif sont déterminées indépendamment (sur un morceau de lamelle de
composite et sur une plaque de colle) par une méthode ultrasonore en immersion décrite dans [162].
Les propriétés du béton sont calculées à partir des vitesses de propagation et de l’atténuation en
amplitude des ondes longitudinales et transversales mesurées expérimentalement. Un exemple des
différentes solutions calculées peut être visualisé sur la Figure 48.b. Les différents modes guidés
possèdent chacun une courbe de dispersion (vitesse de phase vs fréquence) décrivant leurs
caractéristiques de propagation.
Suite à cette phase de modélisation, les auteurs analysent un par un les différents modes pouvant
exister au sein du système afin de sélectionner celui ou ceux qui semblent être les plus sensibles aux
propriétés de la couche de colle. Pour cela, ils examinent l’amplitude des déplacements et le flux
d’énergie induits par le passage de l’onde en fonction de la profondeur dans le système. Pour l’un des
modes, l’énergie de l’onde s’avère bien concentrée au niveau de l’interface colle/béton, et les
déplacements apparaissent également importants dans cette zone, comme mis en évidence sur la
Figure 49. En d’autres termes, ce mode est essentiellement confiné dans le voisinage de la couche de
colle et paraît donc bien adapté pour recueillir des informations sur la colle. Il est qualifié de mode

83
Chapitre Premier : Etude bibliographique

« Pseudo-Rayleigh » (PR), car il tend vers l’onde Rayleigh 10 dans le béton à basse fréquence (i.e.
grande longueur d’onde : l’onde ne « voit » plus les couches de colle et de composite) et vers l’onde
Rayleigh dans le composite à haute fréquence (i.e. petite longueur d’onde : le composite est « vu »
comme un milieu semi-infini).

a. b.

Mode PR

Figure 48 : a. Géométrie du modèle ; b. courbes de dispersion pour les différents modes guidés se propageant dans le
système PRFG – colle – béton étudié. [159]

Pour confirmer la sensibilité du mode PR aux propriétés de la colle, les auteurs mènent une étude
paramétrique sur le modèle numérique. Les propriétés de la couche de colle varient ainsi pour décrire
une gamme d’états depuis un état de parfait collage (propriétés de l’époxy mesurées
expérimentalement) à un état d’absence de collage (module viscoélastique nul). Les différentes
courbes de dispersion du mode PR obtenues sont présentées sur la Figure 50, l’état (10)
correspondant au collage parfait et l’état (1) à l’absence de colle (la courbe de dispersion étant alors
celle d’un mode de Lamb dans le composite). Cette étude paramétrique confirme la forte sensibilité du
mode aux propriétés de la colle, et permet de définir la gamme de fréquence pour laquelle cette
sensibilité est maximale (150 à 180 kHz). Ce domaine de fréquence est ensuite utilisé par les auteurs
dans le cadre de leur campagne expérimentale.

a. b.

Figure 49 : Mode Pseudo-Rayleigh : a. variation de l’amplitude des déplacements normal (U1) et tangentiel (U2) en
fonction de la profondeur (0 = surface du composite) ; b. variation du flux d’énergie en fonction de la profondeur. [159]

L’étude numérique est également l’occasion d’évaluer l’impact des incertitudes sur les courbes
de dispersion. Ainsi, lorsqu’ils prennent en compte l’incertitude sur les propriétés du composite et du
béton déterminées expérimentalement, les auteurs obtiennent une courbe enveloppe (Figure 50)
autour de la courbe de dispersion correspondant à l’état de référence de la colle (collage parfait).
L’impact d’une variation de l’épaisseur de la couche de colle a par ailleurs été estimé comme

10 Les ondes de Rayleigh sont un type d’onde de surface résultant d’une combinaison de mouvements longitudinaux et
transversaux. Elles affectent seulement le voisinage de la surface dans des milieux semi-infinis (sur une profondeur typique
de l’ordre de la longueur d’onde). Les particules sont animées d’un mouvement elliptique.

84
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

négligeable si elle ne dépasse pas 50 %. Donc, la variation minimale des propriétés de la colle qui
peut être détectée en considérant un collage de référence en (10) est celle amenant à l’état (6), une
variation plus faible n’étant pas détectable compte-tenu des incertitudes. Ainsi, cette méthode serait
en mesure de détecter au mieux une diminution de module élastique de la colle de 4 GPa (à coefficient
de Poisson constant) à partir de l’état de référence du collage (présentant un module de 6 GPa).

Figure 50 : Sensibilité des courbes de dispersion du mode PR aux propriétés de la colle [159].

Pour valider expérimentalement la sensibilité du mode PR à l’état de la colle, les auteurs ont
fabriqué deux éprouvettes représentant des états « limites » : sur la première, le composite est collé
avec la colle dont les propriétés estimées sont celles du « collage parfait », sur la seconde, la lamelle
de PRFG est simplement posée sur le bloc de béton, simulant un décollement total du composite
(c’est-à-dire une absence de colle). L’émetteur est une pastille piézoélectrique couplée au système à
l’aide d’un gel élastomère dédié à cet usage, tandis que la réception est réalisée sans contact.
Différents points des courbes de dispersion sont relevés11, dans la zone de fréquence définie plus
haut. Comme cela apparaît la Figure 50, les points expérimentaux (en noir) sont tout à fait cohérents
avec les courbes modélisées, et les deux états sont très nettement séparés. Ceci démontre la capacité
de cette technique non-destructive à distinguer un collage de référence d’une absence totale de
collage.
Puisque la modélisation indique qu’il serait
possible de mesurer des états d’adhésion
intermédiaires, des nouveaux essais sur une
éprouvette de béton renforcée par lamelles de
GPRF ont été mis en œuvre par la même équipe
pour le vérifier [161]. Trois lamelles sont collées sur
l’éprouvette avec différents types de
collage schématisés Figure 51 : (a) un « bon
collage », correspondant à une couche de colle
époxy d’environ 0,3 mm d’épaisseur ; (b) un
Figure 51 : Simulation expérimentale de trois niveaux
« collage moyen », constitué d’une bande adhésive d’adhésion.
de 0,15 mm d’épaisseur et d’une couche d’époxy de

11 Ce qui implique de mettre en œuvre une procédure expérimentale bien précise (acquisition de plusieurs signaux pour
différentes positions du récepteur), et de traiter les signaux avec une transformée de Fourier 2D en temps et en position
[163].

85
Chapitre Premier : Etude bibliographique

0,15 mm environ ; (c) un « mauvais collage », pour lequel un transparent en plastique est posé sur le
béton, créant une lame d’air lorsque le composite est collé à l’époxy. Les courbes de dispersion du
mode PR ont été mesurées sur les trois types de collage et peuvent être visualisées Figure 52.a, dans
des conditions expérimentales semblables à celles de l’étude précédente. On constate que les
différents niveaux d’adhésion présentent bien trois courbes de dispersion distinctes. Cependant, le
collage moyen et le mauvais collage sont très proches, et il semble donc seulement possible de
distinguer un bon collage d’un collage dégradé.

a. b.

Bon collage

Collage moyen

Mauvais collage

Figure 52 : Résultats expérimentaux sur les trois niveaux d’adhésion : a. mesure expérimentale de courbes de dispersion ;
b. corrélation entre le module de cisaillement inversé et la contrainte à rupture de l’essai de pull-off [161].

Ensuite, en inversant les résultats expérimentaux à l’aide des courbes de dispersion modélisées,
un module de cisaillement (composante 𝐶66 du tenseur de rigidité) peut être déduit pour la colle. Une
étude de corrélation entre ce module 𝐶66 et les résultats d’essais d’arrachement en traction directe
(pull-off) est également proposée. Trois pastillages sont réalisés sur chacune des trois zones de qualité
de collage différente. Le graphique de corrélation présenté Figure 52.b semble indiquer qu’il est
effectivement possible d’établir une corrélation entre les mesures dynamiques non-destructives et les
mesures de résistance effectuées en régime quasi-statique.
L’étude de la propagation des ondes US et des courbes de dispersion de modes guidés
(sélectionnés pour leur sensibilité aux propriétés de la couche de colle) dans un système PRFG – colle
– béton se révèle donc être une technique non-destructive qui a démontré sa capacité à distinguer un
collage parfait d’un collage dégradé et qui peut permettre de remonter aux propriétés de la couche de
colle par comparaison avec la modélisation (inversion). La méthodologie développée par les auteurs
est satisfaisante, toutefois, la faisabilité de la méthode devrait être confirmée, notamment dans le cas
des systèmes de renforcement par PRFC, plus rigides que les systèmes PRFG. Par ailleurs, les
auteurs de l’étude précisent que la mise en œuvre expérimentale est délicate et qu’elle demande une
certaine expérience de la part de l’opérateur. En conséquence, il serait nécessaire d’optimiser le
protocole expérimental et de le rendre plus robuste en vue d’une utilisation sur chantier.
Il peut également être fait référence à l’étude de Luangvilai et al. [164], dans laquelle une
technique alternative permettant de mesurer expérimentalement les courbes de dispersion des ondes
guidées est proposée. Dans cette étude, les ondes sont générées avec une large fenêtre de
fréquences grâce à une impulsion laser, et sont reçues avec un interféromètre laser de haute précision.
C’est donc une technique sans contact qui permet de stimuler le système sur une plage de fréquence
typique de 100 kHz à 10 MHz, en une excitation. Dans ces conditions de génération/détection, des
ondes guidées sont propagées dans différentes éprouvettes dont des systèmes PRFC – colle – béton
présentant différents niveaux d’adhésion. Une dépendance des courbes de dispersion est
effectivement observée par les auteurs et un point caractéristique des courbes de dispersion est par
ailleurs identifié comme traceur potentiel pour quantifier des changements de qualité de collage. Il
convient de souligner que les courbes de dispersion présentées dans l’article sont très bruitées et que
les différents modes sont donc difficiles à repérer. Cependant, cette technique offre la possibilité de

86
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

calculer les courbes de dispersion en une seule acquisition, sans toucher au dispositif expérimental,
qui de plus est sans contact.
Analyse acousto-ultrasonique
Certaines études mettent en œuvre des techniques acousto-ultrasonores pour suivre la
dégradation d’un collage PRFC – colle – béton. Une fois encore, la littérature traitant de ces techniques
est restreinte.
Dans [165], Mahmoud et al. suivent le vieillissement accéléré sous différentes conditions
environnementales (immersion dans l’eau à différentes températures) de blocs de béton renforcés par
PRFC en observant l’évolution au cours du vieillissement de paramètres acoustiques caractéristiques
de signaux US : la vitesse de l’onde 𝑐, l’amplitude maximale du signal 𝑉𝑚𝑎𝑥 et la puissance moyenne
du signal12 𝑃𝐴𝑣𝑔 pour ce qui est du domaine temporel, la valeur maximale de densité spectrale de
puissance13 notée (𝑃⁄𝐹 ) et la fréquence où cette valeur est atteinte 𝐹𝑚𝑎𝑥 pour ce qui est du domaine
𝑚𝑎𝑥
fréquentiel. Les auteurs annoncent qu’ils mettent en œuvre des ondes de surface mais peu de détails
sont donnés sur le dispositif expérimental. Des mesures ultrasonores sont menées sur toutes les
éprouvettes tous les 15 jours. Les éprouvettes sont alors sorties des bacs de vieillissement et laissées
au repos 2h pour séchage avant mesure, puis remises en vieillissement. Un exemple de signal avant
et après vieillissement pour une même éprouvette est proposé sur la Figure 53. Les auteurs constatent
une diminution de la force du signal.

a. b.

Figure 53 : Exemple de signal reçu avant (a) et après (b) vieillissement pour une même éprouvette [165].

L’évolution des paramètres 𝑃𝐴𝑣𝑔 , 𝑉𝑚𝑎𝑥 et (𝑃⁄𝐹 ) en fonction du temps de vieillissement est
𝑚𝑎𝑥
illustrée sur la Figure 54.a. Chaque courbe correspond au suivi d’une même éprouvette. Une
diminution globale de tous les paramètres peut être observée au cours du vieillissement. Par ailleurs,
les auteurs mènent des essais mécaniques destructifs sur des éprouvettes du même type au fur et à
mesure du vieillissement afin de suivre l’évolution de l’énergie de rupture en mode II évaluée sur des
éprouvettes de cisaillement à simple recouvrement [166]. Comme on le voit sur la Figure 54.b, une
bonne corrélation est obtenue entre les différents paramètres acoustiques et les mesures d’énergie de
rupture.
Bien que les techniques d’analyse acoustique soient intéressantes (elles ouvrent la voie vers une
possible automatisation), et que les auteurs soient en mesure de démontrer la sensibilité de leur
méthode au vieillissement des éprouvettes, on peut regretter le manque d’analyse par rapport aux
ondes réellement mises en œuvre et au contenu modal des signaux enregistrés. Il est assez clair sur
les signaux présentés Figure 53 que plusieurs modes guidés sont générés dans la structure (on
distingue facilement au moins deux paquets d’ondes), comme c’est souvent le cas compte-tenu des
bandes passantes des transducteurs et de l’ouverture angulaire des faisceaux. La diminution du signal

12 La puissance moyenne d’un signal est la somme des amplitudes au carré du signal temporel divisée par la longueur du
signal.
13 La densité spectrale de puissance (« Power Spectral Density » ou PSD) est la puissance moyenne du signal par composante
fréquentielle.

87
Chapitre Premier : Etude bibliographique

et des paramètres étudiés est probablement due à un décalage des courbes de dispersion lié à la
dégradation des propriétés mécaniques et/ou à l’apparition de délaminations (comme cela arrive sur
les Figure 50 et Figure 43) : les modes sont de moins en moins excités à mesure que les courbes de
dispersion s’éloignent du point de fonctionnement du système de génération/détection. Il est donc tout
à fait envisageable qu’un nouveau mode puisse être capté au cours du processus de vieillissement
(sa courbe de dispersion se rapprochant du point de fonctionnement), ce qui viendrait perturber le suivi
des paramètres acoustiques. Il semble donc indispensable de bien connaître le contenu modal des
signaux manipulés pour mener une étude de ce type, ce qui passe par la mesure des courbes de
dispersion.

a.

b.
Figure 54 : a : Evolution des différents paramètres acoustiques au cours du vieillissement ; b : corrélation (toutes
températures de vieillissement confondues) entre les différents paramètres acoustiques et les énergies de rupture en
mode II mesurées sur des éprouvettes de cisaillement à simple recouvrement [165].

En conclusion, les ultrasons guidés présentent un fort potentiel en tant que technique d’évaluation
non-destructive des propriétés de la colle et donc de la qualité du collage. Mais la faisabilité d’une
méthodologie comme celle proposée par Castaings et François [159]–[161] sur un système PRFC –
colle – béton reste à démontrer. Par ailleurs, ces techniques étant pour l’instant limitées à des études
de laboratoire, il est nécessaire d’envisager une adaptation des protocoles expérimentaux (que l’on
sait délicat) pour une mise en œuvre sur site.

88
 Chapitre Premier : Etude bibliographique

CONCLUSION

Après avoir présenté les matériaux et les procédures mis en œuvre pour le renforcement
structural des ouvrages en béton dans une première partie, et introduit les concepts nécessaire pour
l’étude des assemblages PRF – colle – béton dans une deuxième partie, la définition de la qualité de
collage a été discuté.
Nous avons ainsi vu que la qualité de collage initiale est tributaire d’un certain nombre de défauts
qui peuvent apparaître depuis la phase de fabrication des matériaux bruts jusqu’à la mise en œuvre
et la cure des composites sur site. Elle est également dépendante de paramètres de mise en œuvre
comme les conditions environnementales. La présence de ces défauts et l’influence de ces paramètres
se traduisent souvent par une modification des performances de l’assemblage mesurables par les
essais de caractérisation destructifs usuels (pull-off et/ou pull-out), en même temps qu’ils peuvent être
associés à une modification des propriétés mécaniques des matériaux et des interfaces. Ces défauts
initiaux représentent par ailleurs une voie d’entrée pour les agents agressifs, peuvent augmenter la
sensibilité de l’assemblage au vieillissement et remettre en question le comportement mécanique à
long terme du système.
Le vieillissement environnemental résulte également en une diminution des performances du joint
PRF – colle – béton, et va généralement de pair avec une modification du comportement mécanique
des matériaux.
Plusieurs études visant à mesurer l’impact de ces défauts et de ces paramètres d’influence et/ou
l’effet du vieillissement sur les propriétés d’adhésion et des matériaux ont été passées en revue. Il en
ressort qu’une modification du module d’Young et de la température de transition vitreuse intervient
lorsque le collage présente une sous-polymérisation initiale et lorsque l’assemblage est soumis à un
vieillissement environnementale. Ces deux propriétés peuvent donc être vues comme des marqueurs
d’une modification de la qualité du collage et des performances du joint. Elles pourraient donc
légitimement faire l’objet d’une évaluation initiale et d’un monitoring.
Puisque la qualité de collage n’est pas toujours assurée sur le terrain, un contrôle qualité se révèle
nécessaire. Une étude sur les pratiques industrielles actuelles et les préconisations des guides de
recommandations permet de constater qu’actuellement le collage des renforcements composite sur
béton est inspecté qualitativement par des techniques de base comme l’inspection au marteau et qu’il
fait au mieux l’objet d’une caractérisation quantitative par mesure de l’adhérence en traction directe
(essai de pull-off). Le suivi du vieillissement, lorsqu’il est prévu, est assuré par les mêmes techniques.
Or, cette stratégie de diagnostic peut être remise en question à plusieurs niveaux. La technique
d’inspection au marteau n’est pas très fiable. Par ailleurs, l’essai de pull-off présente un certain nombre
de limitations qui ont été discutées en détails. De plus, sa nature partiellement destructive amène à
travailler sur des zones témoin qui peuvent ne pas être représentatives de la qualité de collage sur le
renforcement réel.
Ce constat conduit à exprimer le besoin d’une méthode d’évaluation non-destructive permettant
d’arriver au diagnostic quantitatif de la qualité de collage et applicable sur le terrain.
En vue de proposer une méthode répondant à ces exigences, nous avons passé en revue les
différentes techniques non-destructives permettant d’inspecter le collage d’un système PRF – colle –
béton. Cependant, dans un souci de rester compatible avec une application sur ouvrage réel, seules
les techniques pouvant être mises en œuvre avec un accès unilatéral ont été discutées.
Dans un premier temps, les différentes méthodes permettant la détection de défauts francs (vides,
bulles d’air, décollements ou délaminations) ont été regardées. L’inspection visuelle et l’inspection par
impact-écho semblent s’imposer pour les contrôles préliminaires. Ils permettent d’établir rapidement
et simplement un diagnostic global de la qualité des travaux. Ensuite, l’application d’une méthode de

89
Chapitre Premier : Etude bibliographique

CND plein champ et sans-contact comme la thermographie IR ou la shearographie paraît être une
solution adaptée à la génération d’une cartographie des défauts francs. En effet, une telle méthode
permet de réaliser une estimation convenable de l’étendue des défauts et, pour ce qui est de la
thermographie IR, de la profondeur à laquelle se trouvent ces défauts. Ce diagnostic qualitatif plus
poussé permet de sélectionner les zones qui nécessitent une réparation (en accord avec les
préconisations des guides ou les procédures de contrôle qualité adoptées par les entreprises), et celles
qui peuvent être placées sous surveillance. Les techniques ultrasonores ont démontré dans une
moindre mesure leurs performances en matière de détection de défauts francs dans les systèmes
composite – colle – béton. Cependant, leurs caractéristiques ne paraissent pas justifier une mise en
œuvre complémentaire à celle de la thermographie IR et/ou de la shearographie, du moins dans le
cadre d’utilisation visé dans cette recherche.
Mais ces techniques, si elles apparaissent comme la première étape indispensable d’une
stratégie de diagnostic de la qualité du collage des renforcements, ne sont pas en mesure de répondre
au besoin exprimé.
Ce chapitre s’est donc ensuite intéressé aux techniques d’évaluation non-destructive qui
promettent de fournir des informations quantitatives sur les propriétés des matériaux et des interfaces
au sein de l’assemblage. Deux techniques sont ressorties : le pull-off non-destructif et les ondes
ultrasonores guidées.
Les éléments de bibliographie présentés laissent penser que les courbes charge vs déplacement
obtenues par la mise en œuvre d’un essai de pull-off non-destructif sont effectivement sensibles aux
propriétés du joint dans son ensemble. Donc, cette méthodologie de pull-off non-destructif apparaît
comme une piste intéressante, bien qu’elle n’ait jamais été mise en œuvre pour les systèmes PRF –
colle – béton.
Par ailleurs, la méthodologie développée par Castaings et François mettant en jeu les ondes
ultrasonores guidées offre un fort potentiel en tant que technique d’évaluation non-destructive des
propriétés de la colle et donc de la qualité du collage. Mais la faisabilité d’une telle méthodologie basée
sur les ondes guidées sur un système PRFC – colle – béton reste à démontrer. Par ailleurs, ces
techniques étant pour l’instant limitées à des études en laboratoire, il est nécessaire d’envisager une
adaptation des protocoles expérimentaux (que l’on sait délicat) pour une mise en œuvre sur site.
Si les ondes ultrasonores ont été étudiées à l’occasion d’un stage dédié à la problématique
exprimée, seule la piste du pull-off non-destructif a été explorée en détails dans le cadre de ce travail
de thèse. Ce mémoire présente donc le résultat des recherches se rapportant à la technique du pull-
off non-destructif.

90
 Chapitre Deuxième : L’essai de pull-off non-destructif

Chapitre Deuxième : L’essai de pull-off non-destructif

INTRODUCTION

La précédente étude bibliographique a permis de conclure, que l’essai d’arrachement en traction

directe non-destructif adjoignant mesures de charge et mesures de déplacement semblait apte à
fournir des informations pertinentes renseignant sur la qualité du collage (cf. paragraphe III.4.a du
Chapitre Premier). Ce chapitre vise à démontrer expérimentalement que l’essai de pull-off non-
destructif conçu dans le cadre de cette recherche est bien sensible à des différences de qualité de
collage, dans des conditions contrôlées de laboratoire.
L’essai de pull-off non-destructif (ND) proposé repose sur le même principe qu’un essai de pull-
off standard (présenté en détails au paragraphe II.3.a du Chapitre Premier), avec les différences de
mise en œuvre suivantes :
 aucun trait de scie n’est opéré à travers le renforcement et la surface du béton ;
 une (ou plusieurs) mesure du déplacement vient s’ajouter à la mesure de l’effort de traction,
les deux grandeurs étant acquises en continu pendant le chargement de la pastille d’essai ;
 l’essai est mené dans le domaine élastique (régime linéaire de la réponse mécanique du joint),
le chargement devant être arrêté avant l’endommagement du système;
L’interprétation des mesures consiste alors à utiliser les pentes des courbes charge vs
déplacement pour en extraire un critère de qualité de collage. Ces pentes seront appelées par la suite
« raideurs du système PRFC – colle – béton », et seront notées 𝐾.
Le principe de l’essai de pull-off standard est rappelé sur la Figure 55 en même temps qu’est
présenté l’essai non-destructif dérivé. Ce schéma présente déjà un certain nombre de caractéristiques
de l’essai ND (la forme des pastilles d’essai, la localisation de la mesure de déplacement, le collage
contact…). L’un des objectifs de la Partie A de ce chapitre est de justifier précisément ces choix.

a. b.

Figure 55 : Schéma de principe des essais de : a. pull-off standard ; b. pull-off non-destructif.

Dans la Partie A : Conception d’un dispositif expérimental, nous présentons le dispositif d’essai
qui a été entièrement conçu pour les fins de l’étude. La version du dispositif détaillée est une version
optimisée, mais celle-ci est le fruit d’une démarche dynamique où le retour des expériences a été pris
en compte afin d’améliorer le fonctionnement de l’essai. A l’aide d’une simulation numérique et d’un
modèle analytique partiel, une analyse poussée des mesures de déplacement envisagées est
proposée. Elle nous permettra de préciser la nature des informations apportées par la raideur 𝐾. Il

91
Chapitre Deuxième : L’essai de pull-off non-destructif

sera notamment mis en évidence que l’essai est sensible (entre autres) au module d’Young de la colle
entre le composite et le béton, dont la diminution peut effectivement être vu comme un marqueur d’une
baisse de la qualité de collage et des performances de l’assemblage, comme cela a été discuté au
paragraphe II.4 du Chapitre Premier.
Dans la Partie B : Etude de faisabilité expérimentale, une campagne expérimentale visant à
vérifier la faisabilité de l’essai de pull-off non-destructif en laboratoire est détaillée. Des éprouvettes
renforcées à l’aide d’adhésifs présentant des modules d’Young distincts sont testées. L’enjeu de cette
partie est de démontrer que l’essai est capable de discriminer les différents collages et de déterminer
ses performances de détection. En adoptant une approche statistique, nous verrons que ces
performances s’exprimeront en termes de diminution minimale de module détectable, à partir d’un
module de référence. Le dimensionnement des charges limites applicables au système ausculté pour
assurer le caractère non-destructif de l’essai est également discuté.
Cette étude est restreinte au cas des lamelles de composite unidirectionnelles (UD) fabriquées à
base de fibres de carbone par pultrusion. Le cas des tissus moulés au contact n’a pas été traité dans
le cadre de la thèse.

92
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

INTRODUCTION

Si l’un des attraits de l’essai de pull-off non-destructif est la possibilité qu’il offre d’être mis en
œuvre sur site simplement, puisque des dispositifs portatifs sont disponibles dans le commerce, il a
été décidé de travailler sur du matériel et des machines de laboratoire dans le cadre de ces recherches,
afin d’assurer un meilleur contrôle des conditions de mesure et des incertitudes. C’est donc sur une
machine de traction du laboratoire Comportement Physico-chimique et Durabilité des Matériaux
(CPDM) à l’IFSTTAR (qu’on appellera aussi presse mécanique) que nous avons mis en œuvre l’essai
de pull-off ND. Il peut être souligné que des éléments pour la mise en œuvre de l’essai sur un dispositif
portatif seront apportés au Chapitre Troisième.
Etudier le collage des composites de renforcement sur béton implique de travailler sur des corps
d’épreuve d’une dimension représentative et donc assez importante. Or, la presse sur laquelle nous
travaillons n’est pas prévue pour maintenir des corps d’épreuve de ce type. En conséquence, il a été
nécessaire de concevoir un bâti support mécanique adaptable sur la presse et permettant un maintien
efficace des éprouvettes de béton renforcées pendant le chargement du système (c’est-à-dire lors de
l’application de l’effort sur la pastille d’essai collée sur le composite).
Le travail de préparation de l’essai s’est essentiellement joué à trois niveaux : la conception du
dispositif d’essai, le dimensionnement des mesures de déplacement, et l’élaboration de la chaîne de
mesure. L’analyse s’est appuyée sur une modélisation numérique et un modèle analytique partiel
permettant d’appréhender le comportement du système lors de l’essai et d’en définir les ordres de
grandeur caractéristiques.
Le dispositif d’essai est présenté ici dans sa version finale, optimisée, qui est le fruit d’un travail
de conception dynamique de plusieurs mois, intégrant à chaque modification le retour d’expérience.
Après avoir détaillé le dispositif mécanique dans une première section, le modèle numérique
permettant de décrire l’essai sera détaillé dans une deuxième section. Il sera utilisé pour étudier et
dimensionner les mesures de déplacement dans une troisième section, dans laquelle un modèle
analytique partiel sera également développé. Enfin, toutes les caractéristiques de l’essai étant fixées,
une dernière section permettra de conclure sur les moyens de mesure répondant aux besoins
métrologiques identifiés.
Pour permettre au lecteur de visualiser immédiatement les conditions expérimentales, le dispositif
final est présenté sur la Figure 56. Des renvois y ont été intégrés pour faciliter la navigation dans le
texte, en pointant directement sur les titres des différents paragraphes décrivant les parties du montage
concernées.

93
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Mesures de charge Chaîne de mesure

§ IV
Dimensionnement des Mesures de déplacement
mesures de déplacement
§ III

Collage contact de la
Système d’accroche pastille d’essai
§ I.2 § III.3.c

Forme de la
pastille d’essai
§ III.1.b
Conception du bâti-
support mécanique
§ I.1.b

Figure 56 : Dispositif expérimental (version finale).

94
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

I CONCEPTION D’UN DISPOSITIF D’ESSAI

Cette section présente le dispositif (bâti d’essai et système d’accroche) conçu pour mettre en
œuvre l’essai de pull-off non-destructif sur la presse de l’IFSTTAR.

I.1 Conception d’un bâti mécanique adaptable sur une presse

I.1.a Présentation de la presse mécanique et contraintes de conception

Les essais mécaniques sont effectués sur la Machine de Traction Bicolonnes de Table 5969
d’Instron, qui possède une capacité de 50 kN. Elle permet de réaliser des essais de traction, de
compression, de fatigue ou de fluage, mais peut également suivre des protocoles de chargement
spécifiques définis par l’utilisateur. Pour les essais usuels, des mors permettant la fixation
d’éprouvettes standards sont alignés le long de l’axe de la machine. Le mors inférieur est attaché à un
marbre14 fixe, tandis que le mors supérieur est attaché à une traverse mobile via la cellule de charge.
La machine est par ailleurs équipée d’un extensomètre vidéo AVE (pour « Advanced Video
Extensometer »), constitué d’une caméra à haute résolution. L’extensomètre est solidaire de la
machine par l’intermédiaire d’un bras fixé au marbre.
La machine avec ces différents éléments (mais sans mors) peut être visualisée sur la Figure 57.a.

a. b.

Figure 57 : a. Aperçu global de la machine de traction avant installation du bâti mécanique ; b. marbre de la presse sur
lequel est fixé le bras de l’AVE et pièces de fixation du mors inférieur.

Les accessoires de la presse n’étant pas adaptés au maintien de corps d’épreuve tels que ceux
que nous utiliserons, il a été nécessaire de concevoir un bâti mécanique rigide, pouvant être attaché
au marbre de la machine et assurant la fixation des éprouvettes de manière stable. D’autre part, des
pièces adaptables à la fixation du mors mobile et permettant d’accrocher la pastille d’essai ont été
conçues et produites. Ces différents éléments satisfont les contraintes de conception suivantes :
 les dimensions des blocs de béton qui seront utilisés en phase expérimentale doivent être
compatibles avec les dimensions du cadre de la presse. Par ailleurs, ils doivent être assez
épais pour que leur fléchissement soit limité et ainsi pour se rapprocher d’une structure réelle

14
Plateau rainuré de grande rigidité (il est fabriqué en acier et présente une forte épaisseur) servant de base à la presse. Le
marbre peut être visualisé sur la Figure 57.

95
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

épaisse. Leur manutention doit toutefois rester possible. Les blocs de béton présentent au
final les dimensions suivantes : 300 mm × 300 mm × 70 mm. Le dispositif doit donc être en
mesure de maintenir de tels blocs ;
 dans le même temps, le système de maintien des éprouvettes de béton doit pouvoir s’adapter
à la légère variabilité des dimensions des éprouvettes (inhérente au matériau béton) ;
 bien que l’extensomètre ne soit pas utilisé lors de la mise en œuvre du pull-off non-destructif,
le dispositif a été conçu de sorte que l’AVE n’ait pas à être retiré, afin qu’il puisse servir en
même temps que le bâti lors de futures études. Cela implique que le bâti enjambe les pièces
de fixation et le bras de l’AVE. La Figure 57.b présente le marbre et les différents éléments
de la presse restant en place avant installation du bâti mécanique ;
 le bâti-support doit permettre deux degrés de translation (selon 𝑥 et 𝑦 dans le repère spécifié
Figure 57.b) pour pouvoir excentrer l’éprouvette. Cela permet entre autres de compenser de
possibles défauts de centrage du collage du plat composite et/ou de la pastille d’essai ;
 les différents jeux au sein du bâti (mouvements relatifs d’une pièce par rapport à l’autre)
doivent être minimisés.

Figure 58 : Vue éclatée du bâti mécanique (en bleu : pièces existantes, en gris : pièces spécifiquement conçues).

I.1.b Conception du bâti-support mécanique

Dessin du bâti-support

Le bâti mécanique a été dessiné avec le logiciel de CAO SolidWorkds® Premium 2012.
Il est constitué des éléments suivants (du bas vers le haut, sur la Figure 56 et Figure 58) :
 des pièces supports et un cylindre qui permettent de surélever les autres éléments, afin de
passer au-dessus du bras de l’AVE et de la fixation (représentés sur la Figure 57.b) ;
 une première plaque rainurée selon 𝑥 (P1) reposant sur les pièces supports et le cylindre ;
 une seconde plaque (P2) s’insérant dans les rainures de P1, assurant la translation selon 𝑥 ;
elle est elle-même rainurée selon 𝑦 ;
 des équerres de fixation et deux tirants qui permettent de maintenir le bloc de béton. Les
équerres, insérées dans les rainures de P2 grâce à des pièces appelées sous-équerres,
peuvent être translatées selon 𝑦.

96
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Une vue éclatée présentant ces différents éléments est proposée sur la Figure 58 (sur cette vue,
les pièces de fixation du bras de l’AVE et du mors inférieur ont été simplifiées et le bras de l’AVE n’est
pas représenté). Différentes vues (de dessus, de face et de côté) du bâti-support muni d’une
éprouvette de béton renforcée par composite collé sont proposées sur la Figure 59.

a. b.

c.

Figure 59 : Différentes vues du bâti-support mécanique : a. vue de dessus b. vue de face et c. vue de côté.

Vissage des différents éléments et reprise des jeux

Comme indiqué précédemment, la plaque P1 repose sur le cylindre (voir Figure 58). Elle est fixée
au marbre grâce à des vis qui traversent le cylindre. Dans cette configuration, les pièces support ne
sont pas en contact avec la plaque P1 (Figure 59.b et c). Vingt-quatre vis permettent de fixer P1 aux
pièces support. Lorsqu’elles sont serrées, les pièces support remontent le long du filetage jusqu’à venir
en appui sur le haut des rainures du marbre. De cette manière, la plaque P1 est reliée sans jeu en de
multiples points au marbre.
Après avoir inséré la plaque P2 dans P1, quatre vis permettent, selon le même principe, de placer
P2 en appui sur le haut des rainures de P1, permettant ainsi d’immobiliser P2.
Une fois l’éprouvette positionnée sur la plaque P2, les équerres sont installées contre le bloc de
béton, et fixées à P2 grâce aux sous-équerres. Toujours selon le même principe, les sous-équerres
remontent le long du filetage lors du serrage jusqu’au contact avec le haut des rainures de P2. Pour
compenser le basculement des équerres provoqué par ce vissage, les tirants sont serrés en parallèle
grâce à des écrous.
Pour limiter les défauts d’horizontalité susceptibles de s’accumuler au fur et à mesure de ces
différents vissages, une procédure de serrage a été définie. Elle implique de procéder par étapes et
symétriquement par rapport au centre du système, jusqu’à obtenir un couple de serrage déterminé,
mesuré avec une clé dynamométrique. Imposer ainsi des couples de serrage bien précis permet de
rendre la procédure de vissage plus répétable. Par ailleurs, ces couples étant relativement élevés, le

97
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

dispositif est localement mis en précontrainte, avec l’objectif de limiter autant que possible le
décollement des pièces au sein du bâti lors du chargement.
L’ensemble de la visserie utilisée et les couples de serrage associés sont résumés dans le
Tableau 7.
Tableau 7 : Visserie utilisée dans le bâti mécanique et couples de serrage appliqués.

Pièces assemblées Type de vis ISO Quantité Couple de serrage

P1 sur marbre (à travers le cylindre) TFHC M10 170/50 ISO 10642 2 30 N.m
P1 sur pièces support (reprise des jeux) TFHC M10 55/55 ISO 10642 24 7 N.m
P2 sur P1 (reprise des jeux) TBHC M10 35/35 ISO 7380 4 15 N.m
Equerres sur sous-équerres TCHC M10 70/70 ISO 4762 6 10 N.m
Ecrous des tirants HU M8 ISO 4032 2×2 30 N.m

On rappelle que les trois filetages du marbre qui permettent le serrage de la plaque P1 (à travers
le cylindre) sont normalement utilisés pour fixer le bras de l’AVE. Il est important de noter que
seulement deux vis ont été utilisées pour fixer la plaque P1 au marbre. Il n’est pas possible d’ajouter
une troisième vis (au niveau de la rainure centrale – voir Figure 58), car cela implique de libérer le
filetage de la dernière vis de fixation du bras de l’AVE, qui bascule alors. En conséquence, le bâti
présente une asymétrie à ce niveau. Il en résulte que seul le plan (𝑥𝑂𝑦) est un réel plan de symétrie
du montage.

I.2 Système d’accroche des pastilles d’essai

I.2.a Système de rotules
S’inspirant des dispositifs de pull-off commerciaux, le système d’accroche permettant de relier
l’axe de traction à la pastille d’essai collée sur le composite est constitué d’une fixation à rotule. La
rotule à proprement parler est vissée dans la pastille taraudée, tandis que la partie femelle est vissée
à l’axe de traction. Ces deux éléments peuvent être visualisés sur la Figure 60.a.
Les rotules mâle et femelle qui ont été utilisées sont des pièces détachées de l’appareil de mesure
d’adhérence (dynamomètre) commercialisé par Ginger CEBTP©. Elles sont compatibles avec le
modèle électronique ADHER 1500 ou le modèle manuel Sattec. Plusieurs dimensions existent,
supportant des charges maximales de plus en plus grandes à mesure que le diamètre de la sphère et
la taille du filetage augmentent. Les charges maximales atteintes pendant l’essai n’étant pas définies
avec certitude à l’époque de la conception du dispositif, le choix s’est donc porté vers le système de
rotules le plus résistant, capable de supporter des charges allant jusqu’à 50 kN. Toutefois, il apparaîtra
dans la suite de l’étude que cette option est surdimensionnée, et que le format inférieur, supportant
jusqu’à 18 kN, est acceptable. Les dimensions associées à ces deux rotules sont données sur la Figure
60.a.
Sur la presse Instron, le mors supérieur est normalement relié à l’axe de traction via la cellule de
charge et à l’aide d’une fixation à barreau. Il a donc été nécessaire de concevoir et de faire usiner un
adaptateur entre cette fixation à barreau et le filetage non standard de la rotule femelle. Cet adaptateur
est présenté Figure 60.a. Un filetage (M36) permet de serrer un écrou qui reprend le jeu de la fixation
à barreau. Cet écrou et les différents éléments assemblés du système d’accroche peuvent être
visualisés sur la Figure 60.b.
I.2.b Prise de la rotule dans la pastille
Les pastilles ont également été dessinées et usinées pour les fins de l’étude. La conception et la
géométrie de ces pastilles spécifiques sont données au paragraphe III.1.b. Elles ont été taraudées sur
une profondeur de 10 mm. Cette longueur est supérieure à la profondeur d’implantation minimale pour
laquelle la résistance de la section cisaillée du taraudage de la pastille est égale à la résistance en
traction du noyau de la rotule [167].

98
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Adaptateur

Rotule
femelle

Rotule mâle

a. b.

Figure 60 : a. Vue éclatée des différents éléments du système d’accroche de la pastille : rotule mâle, rotule
femelle (présentant un filetage 27/150 non standard) et adaptateur ; b. éléments imbriqués et reliés à la cellule de charge
de la machine de traction.

I.3 Dispositif final

Le bâti, les pastilles et l’adaptateur ont été usinés dans un atelier de mécanique de précision
d’après les plans présentés en Annexe 2. Le résultat final après installation d’une éprouvette et des
capteurs de déplacement peut être visualisé Figure 61. L’ensemble de la procédure d’installation du
bâti mécanique et du système d’accroche est décrit pas-à-pas en Annexe 3.

Figure 61 : Bâti-support mécanique installé sur la machine de traction de l’IFSTTAR, maintenant une éprouvette d’essai sur
laquelle sont installés les capteurs de déplacement. La rotule, vissée dans la pastille, est en prise dans le système
d’accroche fixé à l’axe de traction de la machine.

99
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

II MODELISATION NUMERIQUE DE L’ESSAI

Dans cette section, nous allons présenter les différents aspects du modèle numérique sur lequel
s’est appuyée la préparation de l’essai. Ce modèle est calculé par la méthode des éléments finis (EF)
avec le module mécanique du logiciel commercial COMSOL Multiphysics®.
Il convient de préciser que seule l’éprouvette, à savoir le bloc de béton renforcé par la lamelle de
PRFC, et la pastille d’essai, sont modélisées. Le bâti-support mécanique n’est pas explicitement
modélisé. L’objectif est d’avoir à disposition un modèle suffisamment réaliste tout en restant souple et
rapide, permettant le dimensionnement de l’essai de pull-off ND dans cette Partie A et l’analyse des
résultats expérimentaux dans la Partie B dédiée à la campagne expérimentale.
Dans cette section, les différentes caractéristiques définissant le modèle (paramètres mécaniques
et géométriques) sont précisées et justifiées. L’ensemble de ces données d’entrée constitue le point
de fonctionnement du système. Dans la suite, il sera parfois nécessaire de faire varier certains
paramètres autour de ce point de fonctionnement, par exemple dans le cadre de l’étude de sensibilité
du déplacement présentée dans la section suivante.

II.1 Mécanique du modèle

II.1.a Equations générales
Les lois mécaniques qui régissent le comportement du système sont les lois linéaires de la
mécanique des solides pour des matériaux élastiques et homogènes. L’étude sera menée en régime
quasi-statique. Les charges appliquées sollicitant les matériaux dans leurs domaines élastiques, la
modélisation ne doit rendre compte d’aucune phase d’endommagement. Sous ces hypothèses et en
se limitant au cas des petites déformations, les équations d’équilibre du système s’écrivent :
𝜕𝜎𝑖𝑗 1 𝜕𝑢𝑖 𝜕𝑢𝑗
+ 𝐹𝑗 = 0 𝜀𝑖𝑗 = ( + ) 𝜎𝑖𝑗 = 𝐶𝑖𝑗𝑘𝑙 𝜀𝑘𝑙 ∀ 𝑖, 𝑗, 𝑘, 𝑙 = 1, 2, 3 (4)
𝜕𝑥𝑖 2 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖
où 𝜎 est le tenseur des contraintes, 𝐹 est la somme des forces extérieures, 𝜀 est le tenseur des
déformations, 𝑢 le vecteur déplacement et 𝐶 est le tenseur de rigidité.
Dans le cadre de ces hypothèses, pour des matériaux isotropes comme la colle ou le béton,
l’écriture de la loi de comportement des matériaux se simplifie en la loi de Hooke, dont la démonstration
se trouve dans l’Annexe 1, et que l’on redonne ici :
𝐸 𝜈
𝜎𝑖𝑗 = [𝜀 + 𝜀 𝛿 ] (5)
1 + 𝜈 𝑖𝑗 1 − 2𝜈 𝑘𝑘 𝑖𝑗
où 𝐸 est le module d’Young du matériau considéré et 𝜈 son coefficient de Poisson. 𝛿𝑖𝑗 est le symbole
de Kronecker. Il suffit donc d’indiquer les paramètres 𝐸 et 𝜈 pour définir complètement un matériau
isotrope dans le modèle aux EF considéré dans ce calcul.
Dans le cas d’un matériau transverse isotrope comme les plats de PRFC unidirectionnels, le
tenseur de rigidité doit être spécifié par ses cinq degrés de liberté (cf. Annexe 1).
II.1.b Modélisation des interfaces

D’abord, il est utile de préciser que toutes les interfaces entre les différentes parties du système
sont a priori considérées comme parfaites. Sur le plan des éléments finis, cela se traduira par une
identification des nœuds appartenant à chacun des deux domaines en contact au niveau de l’interface,
c’est-à-dire qu’il n’y a qu’une surface de nœuds et continuité des quantités physiques à l’interface.
Le système étudié contient deux couches de colle de faible épaisseur : une première couche entre
le plat composite et le béton (que nous souhaitons caractériser) et une seconde couche entre la pastille
d’essai et le plat composite. On parle de représentation volumique lorsque l’on modélise effectivement

100
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

les domaines géométriques correspondants en leur assignant les propriétés mécaniques des
matériaux adhésifs, les interfaces avec les adhérents étant parfaites. L’inconvénient de ce type de
modèle est d’avoir à mailler très finement les domaines représentant les couches de colle, ce qui pose
des problèmes de temps de calcul voire de convergence. Ces couches de colle peuvent autrement
être modélisées par des interfaces élastiques (sans épaisseur) décrivant la déformation des couches
de colle : il s’agit alors d’une représentation surfacique. Cette interface élastique peut être décrite par
une surface de ressorts normaux et tangentiels reliant les nœuds (qui sont alors dédoublés) de part et
d’autre de l’interface. Les raideurs de ces ressorts sont reliées aux propriétés élastiques de la colle.
Un dernier type de modèle combinant les deux approches précédentes, dénommée représentation
mixte, peut être utilisée, mais elle ne présente pas d’intérêt dans le cas d’une analyse linéaire. Ce type
de représentation est plutôt utilisé dans les modélisations visant à reproduire l’endommagement du
collage lors du chargement mécanique, pour décrire aussi bien des ruptures adhésives que cohésives.
Les différents modèles sont schématisés sur la Figure 62.

Figure 62 : Différents modèles possibles pour la représentation d’une couche de colle.

Dans cette étude, une représentation surfacique des couches de colle est préférée, en raison de
l’économie considérable qu’elle permet en termes de maillage. Il convient néanmoins de se demander
dans quelle mesure ces deux modèles (volumique et surfacique) sont équivalents, et comment
déterminer les raideurs des ressorts décrivant le comportement de la colle. Sous COMSOL, une
surface de ressorts linéaires est obtenue par la fonction « couche mince élastique », dont le
comportement est gouverné par les équations suivantes (dans le référentiel de la Figure 62) :
𝜎𝑦𝑦 int = −𝑘𝑁 (𝑢𝑦 2 − 𝑢𝑦1 ) (6)
int 2 1
𝜎𝑥𝑦 = −𝑘 𝑇1 (𝑢𝑥 − 𝑢𝑥 ) (7)
int 2 1
𝜎𝑧𝑦 = −𝑘 𝑇2 (𝑢𝑧 − 𝑢𝑧 ) (8)
𝑢1 et ⃗⃗⃗⃗
où les quantités ⃗⃗⃗⃗ 𝑢2 correspondent aux vecteurs déplacement sur les surfaces de part et d’autre
de l’interface considérée (on rappelle que les nœuds sont dédoublés à l’interface, une partie
appartenant à l’Adhérent 1, l’autre à l’Adhérent 2). Les raideurs normale 𝑘𝑁 et tangentielles 𝑘 𝑇1 et 𝑘 𝑇2
s’expriment en Pa.m-1. Puisque les colles sont des matériaux isotropes, les raideurs tangentielles sont
égales : 𝑘 𝑇1 = 𝑘 𝑇2 = 𝑘 𝑇 . Ces trois équations suffisent à définir le comportement de la couche mince.
Les contraintes à l’interface qui apparaissent dans les équations précédentes correspondent à la
contrainte moyenne dans l’épaisseur ℎ de la couche de colle en représentation volumique (ou
autrement dit, la représentation surfacique est équivalente à une représentation volumique pour
laquelle les contraintes sont constantes dans l’épaisseur de la couche de colle). En utilisant la loi de
Hooke donnée à l’Equation (5) pour le modèle volumique, la composante 𝜎𝑦𝑦 s’écrit :

𝐸 1−𝜈 𝐸 𝜈
𝜎𝑦𝑦 vol = ∙ 𝜀𝑦𝑦 + ∙ (𝜀 + 𝜀𝑧𝑧 )
1 + 𝜈 1 − 2𝜈 1 + 𝜈 1 − 2𝜈 𝑥𝑥
La moyenne de cette contrainte dans l’épaisseur ℎ de la couche de colle s’écrit alors :

101
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

1 ℎ vol
𝜎𝑦𝑦 int = ∫ 𝜎 d𝑦 Termes négligés
ℎ 0 𝑦𝑦
1 𝐸 1 − 𝜈 ℎ 𝜕𝑢𝑦 1 𝐸 𝜈 ℎ
𝜕𝑢𝑥 𝜕𝑢𝑍
= ∙ ∙ ∫ d𝑦 + ∙ ∙ ∫ ( + ) d𝑦
ℎ 1 + 𝜈 1 − 2𝜈 0 𝜕𝑦 ℎ 1 + 𝜈 1 − 2𝜈 0 𝜕𝑥 𝜕𝑧
1 𝐸 1−𝜈
= ∙ ∙ (𝑢 1 − 𝑢𝑦 2 )
ℎ 1 + 𝜈 1 − 2𝜈 𝑦
≡ −𝑘𝑁 (𝑢𝑦 2 − 𝑢𝑦 1 )

En considérant que les termes du premier ordre sont négligeables (dans le cas d’une
approximation d’ordre 0), il est possible d’identifier la raideur normale suivant:
1 𝐸 1−𝜈
𝑘𝑁 = ∙ ∙ (9)
ℎ 1 + 𝜈 1 − 2𝜈
En procédant de la même manière, il est possible d’exprimer la raideur tangentielle selon :
1 𝐸 𝐺
𝑘𝑇 = ∙ = (10)
ℎ 2(1 + 𝜈) ℎ
Il en résulte la relation :
1
𝑘 𝑇 = 𝑘𝑁 ∙ (1 − ) (11)
2(1 − 𝜈)
Le fait de négliger les termes d’ordre 1 n’est possible que dans le cas où l’éloignement des nœuds
de part et d’autre de l’interface est largement plus grand que les déplacements relatifs selon les
directions tangentes des nœuds voisins. Cela semble acceptable lorsque l’on reste dans des régimes
linéaires de déformation, sans endommagement.
Il est important de noter que, puisque le module d’Young a été identifié comme un marqueur de
la qualité de collage, une variation de la qualité de collage sera modélisée par une variation de ce
module d’Young, et donc par une variation des raideurs d’interface.
On attirera l’attention du lecteur sur le fait qu’il sera fait référence à deux types de « raideurs »
dans le présent manuscrit :
 les raideurs d’interface discutées dans le présent paragraphe, notées 𝑘𝑁 et 𝑘 𝑇 , qui
décrivent le comportement des deux couches de colle du système assimilées à des
surfaces de ressorts ;
 la raideur d’assemblage, notée 𝐾, pente des courbes charge vs déplacement mesurées
par l’essai de pull-off non-destructif, qui constitue le critère de qualité de collage à l’étude.
Un soin particulier sera apporté afin d’éviter toute ambiguïté.

II.2 Propriétés du système modélisé

Plusieurs paramètres du système n’ont pas été dimensionnés à partir de la modélisation, mais
ont été initialement fixés pour des raisons pratiques. C’est le cas par exemple des dimensions du bloc
de béton, ou de la géométrie et des propriétés des lamelles de PRFC sélectionnées pour l’étude.
II.2.a Géométrie
Le travail de modélisation est réalisé partir d’un modèle 3D, puisque l’un des domaines – le
composite – est un matériau anisotrope. Ce choix permettra notamment d’extraire de l’information à la
fois dans les directions longitudinale et transversale.

102
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Le bloc de béton modélisé décrit la géométrie réelle avec les dimensions sont les suivantes :
300 mm × 300 mm × 70 mm. L’épaisseur du bloc fera l’objet d’une étude paramétrique au
paragraphe III.2.c autour de cette valeur de 70 mm.
La lamelle de composite est de dimension 300 mm × 80 mm × 1,2 mm, de sorte qu’elle soit collée
sur toute la largeur du bloc de béton. La largeur et l’épaisseur du plat sont celles du produit commercial
utilisé pour les essais (Sika® CarboDur® S812).
La pastille d’essai en acier possède une géométrie particulière qui sera justifiée au
paragraphe III.1.b. Elle présente en effet un plateau, qui permet de réaliser des mesures de
déplacement en fixant directement le capteur sur la pastille, comme présenté sur la Figure 56. Sa
hauteur totale est de 25 mm, la surface collée sur le composite présente un diamètre de 50 mm
(cf. Annexe 2).
La rotule modélisée est proche de la rotule réelle décrite au paragraphe I.2. Notons qu’il serait
possible de ne pas modéliser la rotule et appliquer le chargement directement sur la surface du
taraudage permettant de visser la rotule dans la pastille. Mais, dans la mesure où elle n’alourdit pas
considérablement le modèle, il a été décidé de la modéliser explicitement pour simuler le chargement
de la pastille de manière plus réaliste. Sur le modèle, la surface de contact entre la rotule et la pastille
présente une hauteur de 8 mm, traduisant la prise dans le filetage.
La géométrie complète du modèle possède deux plans de symétrie (𝑥𝑂𝑦)et (𝑧𝑂𝑦), contrairement
au dispositif réel qui n’en possède qu’un seul, le plan (𝑥𝑂𝑦), du fait du mode de fixation (à deux vis)
de la plaque rainurée P1 sur le marbre (cf. paragraphe I.1.b). Les plans de symétrie auraient pu
permettre de réduire le domaine d’étude (et donc le domaine maillé), mais un modèle complet a été
conservé puisque le temps de calcul associé était acceptable.
La géométrie finale modélisée est présentée sur la Figure 63. Il est à noter que la visualisation
des résultats sera souvent réalisée dans deux plans de coupe du système, l’un contenant la direction
longitudinale du composite unidirectionnel (UD) (Figure 63.c), l’autre sa direction transverse (Figure
63.d). Ce type de visualisation sera par la suite indiqué par les termes « coupe UD » et « coupe
transverse ».

103
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

a. b.

c. d.

Figure 63 : Géométrie modélisée : a. vue globale ; b. section centrale (coupe présentée en c.) ; c. coupe longitudinale
(coupe UD) ; d. coupe transverse.

II.2.b Propriétés assignées aux matériaux

En vue de dimensionner les mesures de déplacement, des propriétés mécaniques standards ont
dans un premier temps été assignées aux différents matériaux. Les propriétés présentées dans ce
paragraphe ont donc été utilisées uniquement pour cette phase de dimensionnement. La question des
propriétés mécaniques des différents matériaux du système sera considérée de manière plus
approfondie lors de l’analyse des résultats expérimentaux au paragraphe III.2.b de la Partie B.
Le module du béton, ainsi que les raideurs des couches de colle feront l’objet au paragraphe
III.2.c d’une étude paramétrique autour des valeurs présentées ici.

Béton
Une valeur du module d’Young 𝐸𝑏 de 50 GPa et une valeur du coefficient de Poisson 𝜈𝑏 de 0,2
ont été assignées au bloc de béton.
Composite
Pour la lamelle de PRFC, les valeurs affectées au tenseur de rigidité sont issues de l’étude de
Castellano et al. [168], dans laquelle les auteurs utilisent une technique ultrasonore en immersion.
L’échantillon testé est un morceau d’une lamelle similaire à celle utilisée ici, avec simplement une
largeur différente de 100 mm (Sika® CarboDur® S1012), et qui présente donc en principe les mêmes
propriétés élastiques. Le tenseur de rigidité mesuré par les auteurs, ramené dans le repère de la
modélisation rappelé sur la Figure 64 (axe longitudinal selon 𝑥) est donné à l’Equation (12) (en notation
ingénieur) :

104
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

165,16 1,02 1,02 0 0 0

1,02 15,38 6,72 0 0 0
1,02 6,72 15,38 0 0 0
𝐶= GPa (12)
0 0 0 4,33 0 0
0 0 0 0 3,38 0
( 0 0 0 0 0 3,38)

Figure 64 : Orientation du PRFC unidirectionnel

dans le repère de la modélisation.
A partir du tenseur de rigidité, il est possible de calculer le tenseur de souplesse par inversion, et
de déterminer les paramètres mécaniques à partir de la forme littérale du tenseur donnée à
l’Equation (30) en Annexe 1. Les propriétés mécaniques du composite sont donc spécifiées de la
manière suivante dans la modélisation (en notation ingénieur) :
(𝐸𝑥 ; 𝐸𝑦 ; 𝐸𝑧 ) = (165,2 ; 15,4 ; 15,4) GPa
(𝜈𝑦𝑧 ; 𝜈𝑥𝑧 ; 𝜈𝑥𝑦 ) = (0,44 ; 0,05 ; 0,05) (13)
(𝐺𝑦𝑧 ; 𝐺𝑧𝑥 ; 𝐺𝑥𝑦 ) = (4,3 ; 3,4 ; 3,4) GPa

Il est important de noter que ces propriétés mécaniques ont été mesurées par une méthode
dynamique à haute fréquence. Or, des écarts peuvent exister entre les propriétés mesurées par des
méthodes quasi-statiques (dites propriétés statiques) et celles obtenues par des méthodes
dynamiques (propriétés dynamiques) comme les ultrasons. Par exemple, le module longitudinal
mesuré lors d’un essai de traction est calculé entre deux points des courbes contrainte vs déformation
conformément aux normes, tandis qu’une évaluation ultrasonore implique de très faibles déformations.
Le module dynamique correspond donc à la tangente à l’origine des courbes contrainte vs déformation.
Toutefois, la différence entre les deux types d’évaluation du module élastique semblent peu
significative dans le cas des matériaux polymères ou PRF, comme l’attestent les résultats de Munoz et
al. dans [169], ce qui justifie l’utilisation de ces propriétés dynamiques dans notre modélisation en
régime quasi-statique.
Couches de colle

Comme discuté au paragraphe II.1.b, les couches de colle sont représentées par des interfaces
élastiques dont les raideurs normale et tangentielle sont données par les équations (9) et (10).
Pour la couche de colle entre le béton et le plat composite, on considère une épaisseur ℎ de
l’ordre de 1 mm, un module d’Young 𝐸 de 7 GPa et un coefficient de Poisson 𝜈 de 0,4. Cela correspond
à des valeurs standards. Avec ces valeurs, les raideurs suivantes sont obtenues : 𝑘𝑁 = 1,5 × 1013 Pa/m
𝑘
et 𝑘 𝑇 = 2,5 × 1012 Pa/m. On a par ailleurs 𝑘 𝑇 = 𝑛⁄6.

Dans un premier temps, on assigne à la couche de colle située entre le plat composite et la pastille
en acier des propriétés similaires à celles qui ont été calculées pour la couche de colle située entre le
béton et le plat composite, dans la mesure où ce sont les mêmes types de colle époxy qui sont
généralement utilisées sur site pour coller à la fois les plats composites et les plots d’essai, dans le
cadre des essais d’arrachement en traction. On a donc également : 𝑘𝑁 = 1,5 × 1013 Pa/m et
𝑘 𝑇 = 2,5 × 1012 Pa/m.
Pastille et rotule en acier
Pour reproduire la réponse élastique de la pastille et de la rotule, toutes deux en acier, le calcul
est réalisé en considérant une valeur de 210 GPa pour le module d’Young et de 0,3 pour le coefficient
de Poisson.

105
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

II.3 Maillage
Le logiciel COMSOL propose un outil de maillage automatique performant. Des paramètres,
comme le taux de croissance des mailles ou les tailles minimale et maximale des mailles, peuvent être
définis manuellement pour ajuster le maillage. Un maillage tétraédrique a été utilisé dans cette étude.
Les zones où un fort gradient de contraintes est attendu ainsi que ceux où seront extraites des
quantités physiques (notamment les points à l’étude pour la mesure de déplacement,
cf. paragraphe III) ont été maillées finement. Un aperçu du maillage total puis un agrandissement cadré
autour de la pastille d’essai sont présentés sur la Figure 65. Le maillage est constitué d’un total
de 400 000 mailles environ.

a. b.

Figure 65 : Maillage : a. vue globale ; b. zoom dans la zone de la pastille.

II.4 Solveur
Le solveur direct MUMPS (MUltifrontal Massively Parallel sparse direct Solver) a été utilisé.

II.5 Conditions aux limites

II.5.a Chargement

Un effort de traction de 10 kN est appliqué sur la demi-sphère supérieure de la rotule suivant

l’axe 𝑦, comme schématisé sur la Figure 66. En réalité, le chargement est plutôt réparti sur une ligne
circulaire compte tenu de la géométrie du contact entre les parties mâle et femelle du système de
rotule (Figure 60.b). L’ordre de grandeur des chargements appliqués pour cette simulation sera justifié
a posteriori par les résultats de la partie expérimentale.
Le poids des pièces est négligé (pas de gravité). En effet, la pastille, d’une masse de 700 g
environ, correspond à un poids de 7 N, et le bloc de béton, d’une masse de 15 kg environ, correspond
à un poids de 150 N, ce qui est bien négligeable par rapport au chargement de 10 kN appliqué par
ailleurs.

Figure 66 : Surface de la rotule sur laquelle est appliqué le chargement de traction (selon 𝒚).

106
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

II.5.b Conditions aux limites représentant le dispositif

Bien que le bâti mécanique ne soit pas explicitement modélisé, les conditions aux limites doivent
permettre de simuler le maintien des éprouvettes de manière réaliste.
Sur le bloc de béton s’exercent les forces de compression dues à la précontrainte de serrage des
équerres et des tirants. Par ailleurs, le bloc repose sur la plaque P2 qui fait réaction. On le visualise
bien sur la Figure 59.b. Il s’agit donc d’une part de traduire les couples de serrage des vis des équerres
en un chargement sur une surface du béton (l’étendue de la surface chargée étant à définir), et d’autre
part de modéliser l’appui sur P2 de manière satisfaisante.
Chargement dû aux précontraintes de serrage

On rappelle que, comme illustré sur la Figure 56, chaque équerre est comprimée contre la surface
en béton à l’aide de trois vis à tête cylindrique TCHC à tête haute M10 sur chacune desquelles a été
exercé un couple de serrage de 10 N.m. Chaque tirant fileté M8 est mis en tension à l’aide de deux
écrous hexagonaux HU sur chacun desquels est exercé un couple de 30 N.m. Lorsque ces
précontraintes sont appliquées, l’effort de tension dans les vis et les tirants est équilibré par l’effort de
compression qui s’exerce sur l’assemblage. C’est donc cet effort que l’on va chercher à évaluer pour
définir une condition aux limites à imposer sur une partie du bloc en béton.
Plusieurs formules semi-empiriques permettent de relier le couple de serrage et l’effort de tension
dans une vis, dont la formule de Kellerman et Klein [170] qui est rappelée à la Figure 68. C’est cette
formule qui est utilisée par la suite.
Les valeurs d’entrée considérées dans le calcul de l’effort de tension ainsi que les résultats de
ces calculs sont indiqués dans le Tableau 8 pour les vis des sous-équerres, et dans le Tableau 9 pour
les tirants. A noter que les coefficients de frottement de 0,15 envisagés dans le calcul correspondent
à une vis à l’état de livraison (légèrement graissées). Il apparait que, dans les deux cas, seulement
12 % du couple de serrage contribuent directement à la création de l’effort de tension (couple utile).
Ainsi, chaque vis produit un effort de compression de 5 kN dans l’assemblage. Cet effort est
transmis au bloc de béton via les équerres. Or, dans celles-ci, les contraintes sont localisées au niveau
des passages de vis. En toute rigueur, l’effort transmis au béton n’est donc pas uniformément réparti
sur les surfaces de contact entre les équerres et le bloc de béton. Cependant pour des raisons de
simplicité et en raison de la rigidité importante des équerres, le serrage de celles-ci sera modélisé par
une charge de compression (selon − ⃗⃗⃗⃗ 𝑢𝑦 ) d’une intensité de 15 kN (3 x 5 kN) uniformément répartie sur
les deux surfaces de contact (représentées en bleu sur la Figure 67.a).
En suivant le même raisonnement que précédemment, l’effort exercé par les tirants (chaque tirant
produisant un effort de 20 kN environ) est modélisé en appliquant uniformément un effort de
compression de 20 kN (selon ± ⃗⃗⃗⃗
𝑢𝑧 ) sur chacune des deux surfaces de contact schématisées en bleu
de la Figure 67.b).

a. b.

Figure 67 : Représentation simplifiée des conditions aux limites de serrage (précontrainte) : a. vis des équerres ; b. tirants.

107
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

𝑝
𝐶=( + 0,583 ∙ 𝐷 ∙ 𝜇𝑡 + 𝑑 ∙ 𝜇𝑓 ) 𝐹 (14)
2𝜋

𝐶 est le couple de serrage

𝑝 est le pas du filetage
𝐷ext +𝐷int
𝐷= est le diamètre moyen sous tête ou diamètre moyen de la face
2
en appui (𝐷ext et 𝐷int définis comme sur le schéma ci-contre)

𝜇𝑡 est le coefficient de frottement sous tête

𝑑 est le diamètre moyen sur flanc de filetage
𝜇𝑓 est le coefficient de frottement dans le filetage
𝐹 est l’effort de tension dans la vis

Figure 68 : Formule de Kellerman et Klein

Tableau 8 : Données d’entrée et résultat du calcul de l’effort de tension dans les vis à tête cylindrique TCHC à tête haute
M10 utilisées pour le serrage des équerres.

Données d’entrée
Pas du filetage 𝑝 1,5 mm
Diamètre moyen sous tête 𝐷 13,5 mm
Coefficient de frottement sous tête 𝜇𝑡 0,15 -
Diamètre moyen sur flanc de filetage 𝑑 9,0 mm
Coefficient de frottement dans le filetage 𝜇𝑓 0,15 -
Couple de serrage 𝐶 10 N.m
Résultats
Couple utile 1,2 N.m
Couple de frottement sous tête 5,1 N.m
Couple de frottement filetage 4,0 N.m
Effort de tension dans la vis 𝐹 5000 N

Tableau 9 : Données d’entrée et résultat du calcul de l’effort de tension dans les tirants filetés M8 passant dans les
équerres, serrés par des écrous HU M8.

Données d’entrée
Pas du filetage 𝑝 1,25 mm
Diamètre moyen sous tête 𝐷 10,8 mm
Coefficient de frottement sous tête 𝜇𝑡 0,15 -
Diamètre moyen sur flanc de filetage 𝑑 7,2 mm
Coefficient de frottement dans le filetage 𝜇𝑓 0,15 -
Couple de serrage 𝐶 30 N.m
Résultats
Couple utile 1,2 N.m
Couple de frottement sous tête 5,1 N.m
Couple de frottement filetage 4,0 N.m
Effort de tension dans la vis 𝐹 18500 N

108
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Appui de la plaque P2
L’éprouvette repose sur la plaque P2 qui lui sert donc d’appui. Au cours de l’essai, le bloc de
béton peut s’éloigner localement de la plaque s’il fléchit par exemple (on parle de décollement des
domaines), en revanche, il ne peut pas pénétrer P2. C’est donc en principe par des paires de contact
(c'est-à-dire des couples de surfaces frontières susceptibles d’entrer en contact) qu’il faudrait
modéliser la condition aux limites sous le bloc. Toutefois, la présence de contacts au sein d’un modèle
rallonge considérablement le temps de calcul et peut amener à des problèmes de convergence. En
conséquence, la condition aux limites représentant l’appui sera ici modélisée sans paire de contact.
Pour empêcher toutefois le bloc de pénétrer un appui qui n’est ici pas modélisé, on utilisera des
conditions d’encastrement (𝑢 ⃗ = 0). Plusieurs encastrements sont étudiés, afin de déterminer celui qui
permet d’obtenir les résultats les plus réalistes possibles :
 encastrement de toute la surface inférieure du bloc de béton appelé « grand encastrement » et
représenté sur la Figure 69.a ;
 encastrement d’une petite partie de la surface inférieure du bloc de béton, qui est la projection
de la surface de contact entre les équerres et le bloc, appelé « petit encastrement » et
représenté sur la Figure 69.b ;
 encastrement des arêtes inférieures du bloc seulement, du côté des équerres, appelé
« encastrement arête » et représenté sur la Figure 69.c.

a. b. c.

Figure 69 : Différentes conditions d’encastrement pour représenter de manière simplifiée l’appui du bloc sur la
plaque P2 (vue de dessous) : a. grand encastrement ; b. petit encastrement ; c. encastrement arête.

La Figure 70 présente les résultats obtenus pour les différentes conditions d’encastrement qui
viennent d’être listées, et avec ou sans la contrainte de compression due au serrage des tirants. On
rappelle que le chargement appliqué sur la rotule est de 10 kN. Les résultats sont affichés sous la
forme du déplacement selon 𝑦 avec la déformée de la géométrie, selon les deux coupes longitudinale
et transversale présentées sur la Figure 63.c et d, ainsi qu’en 3D. Pour rendre visibles à l’utilisateur
les déformées sur ces sorties graphiques, un facteur multiplicatif allant de 1000 à 2000 selon les
différents résultats est appliqué aux déplacements.
Les conditions aux limites avec « grand encastrement » (Figure 70.a et b) sont rapidement
écartées puisque le fléchissement du bloc n’y est pas autorisé (alors que rien ne l’empêche en
pratique). La condition aux limites représentant le serrage des tirants implique un basculement du bloc
vers le bas qui ne peut pas être bloquée par la plaque P2 si l’on considère les conditions « petit
encastrement » et « encastrement arête » (Figure 70.d et f). Elle n’est donc pas retenue. Parmi les
solutions envisagées, il reste donc les deux possibilités dont les résultats, assez proches, sont reportés
sur la Figure 70.c et e. On choisit d’écarter l’« encastrement arête » qui autorise une légère pénétration
du bloc dans l’appui (Figure 70.e), et on sélectionne donc les conditions aux limites de la Figure 70.c
qui apparaissent comme les plus réalistes.

109
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Précontrainte de serrage des vis des équerres Précontraintes de serrage des vis des équerres et
uniquement des tirants
(cf. Figure 67.a) (cf. Figure 67.a et b)
Grand encastrement
(cf. Figure 69.a)

a. b.
Petit encastrement
(cf. Figure 69.b)

c. d.
Encastrement arête
(cf. Figure 69.c)

e. f.
Figure 70 : Résultats de simulation (déplacement 𝒖𝒚 normal à la surface de l’éprouvette) pour différentes conditions aux
limites représentatives du dispositif de serrage.

En conclusion, pour les calculs à venir, seules les conditions aux limites traduisant le serrage des
vis des équerres seront prises en compte (le serrage des tirants étant volontairement omis), et seule
une surface réduite de la face inférieure du bloc de béton (Figure 70.c) est considérée encastrée à la
plaque P2 (ni la totalité de la face, ni les seules arêtes). Bien qu’à proximité des équerres, ces
conditions aux limites ne soient pas réalistes (pas de compression due aux tirants), le comportement
global de l’éprouvette qu’elles permettent de reproduire semble satisfaisant.

110
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

II.6 Synthèse et résultats

L’ensemble des caractéristiques du modèle qui ont été discutés dans cette section est résumé
dans le Tableau 10.
Tableau 10 : Synthèse des caractéristiques du modèle numérique.

Comportement des  Lois élastiques, domaine linéaire, régime quasi-statique

matériaux et des  Modélisation des interfaces par la représentation surfacique :
interfaces 1 𝐸 1−𝜈 1 𝐸 𝐺
𝑘𝑁 = ∙ ∙ et 𝑘 𝑇 = ∙ =
ℎ 1+𝜈 1−2𝜈 ℎ 2(1+𝜈) ℎ
(§ II.1)
 Modèle 3D, géométrie entière
 Béton : 300 mm × 300 mm × 70 mm
Géométrie des
 Composite : 300 mm × 80 mm × 1,2 mm
domaines
 Pastille : géométrie décrite au paragraphe III.1.b. Hauteur totale = 25 mm, surface
(§ II.2.a)
collée sur le composite = Ø 50 mm
 Rotule : géométrie décrite au paragraphe I.2. Filetage M14, Sphère = Ø 24 mm
 Béton : 𝐸𝑏 = 50 GPa et 𝜈𝑏 = 0,2
 Composite : (𝐸𝑥 ; 𝐸𝑦 ; 𝐸𝑧 ) = (165,2 ; 15,4 ; 15,4) GPa
Propriétés des
(𝜈𝑦𝑧 ; 𝜈𝑥𝑧 ; 𝜈𝑥𝑦 ) = (0,44 ; 0,05 ; 0,05)
matériaux
(𝐺𝑦𝑧 ; 𝐺𝑧𝑥 ; 𝐺𝑥𝑦 ) = (4,3 ; 3,4 ; 3,4) GPa
(§ II.2.b)
 Colles : 𝑘𝑁 = 1,5 × 1013 Pa.m-1 et 𝑘 𝑇 = 2,5 × 1012 Pa.m-1
 Pastille et rotule (acier) : 𝐸 = 210 GPa et 𝜈 = 0,3
 Mailles tétrahédriques
Maillage
 Mailleur automatique
(§ II.3)
 Raffinement autour des points où l’on extrait le déplacement
Solveur (§ II.4)  Solveur Direct MUMPS
 Chargement en traction de 10 kN sur la demi-sphère supérieure de la rotule
 Pas de gravité
Chargements et
 Application de la précontrainte de serrage des vis des équerres uniquement (pas de
conditions aux
tirants)
limites
 Encastrement de deux surfaces sur la face inférieure du bloc de béton (dont la
(§ II.5)
géométrie correspond à la surface de contact entre les équerres et la face supérieure
du bloc de béton)

Les résultats de la simulation dans les conditions précisées au Tableau 10 sont affichés en détails
sur la Figure 74 (pour le déplacement hors-plan 𝑢𝑦 ) et sur la Figure 73 (pour la composante 𝑦𝑦 des
tenseurs des contraintes et des déformations). Ils permettent d’appréhender le comportement de
l’éprouvette pendant l’essai de pull-off non-destructif.
La première constatation est que le comportement de l’éprouvette est fortement anisotrope. En
effet, le fléchissement du bloc est plus fort dans la direction transverse que dans la direction UD (ce
que l’on constate sur les coupes Figure 74.a et b). Il est intéressant de noter que pour un bloc de béton
plus rigide, par exemple d’épaisseur plus importante, cet effet s’estompe. On peut le vérifier sur la
Figure 71 avec un modèle identique à l’épaisseur du bloc près (qui a été triplée). La plage de couleurs
est identique à celle utilisée sur la Figure 74.

111
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

a. b.

Figure 71 : Résultats de la simulation (déplacement hors-plan 𝒖𝒚 ) pour une éprouvette d’épaisseur triple : a. vue 3D ; b.
vue de dessus.

Il est manifeste que la présence des équerres sur les deux côtés parallèles au composite, alors
que les deux autres côtés sont libres, est l’origine principale du comportement anisotrope de
l’éprouvette. Cependant, cette anisotropie pourrait aussi être attribuée à la présence du composite, en
raison du placement orienté de la lamelle et bien entendu de ses caractéristiques mécaniques
anisotropes. Pourtant, en remplaçant le composite par un matériau isotrope et souple, qui ne rigidifie
pas le bloc de béton (les propriétés du composite dans le plan transverse ont été assignées au sens
longitudinal), il est possible de démontrer que cette hypothèse n’est pas pertinente. En effet, la Figure
72 (une fois de plus les mêmes références de couleurs ont été utilisées) permet de constater qu’il n’y
a quasiment aucune différence entre les champs de déplacement représentés sur la vue de dessus
d’un tel système modifié (Figure 72.b) et celles obtenues avec le modèle précédent (Figure 72.a ou
Figure 74.d).
Il peut être noté que le comportement de la pastille, en revanche, ne semble pas présenter
d’anisotropie.

a. b.

Figure 72 : Résultats de la simulation (déplacement hors-plan 𝒖𝒚 ) pour une éprouvette : a. renforcée par le composite
(modèle principal) ; b. renforcée par une couche isotrope et souple semblable à de l’époxy.

Ces résultats nous permettent de prendre la mesure de l’importance des conditions de serrage
sur le comportement de l’éprouvette pendant l’essai de pull-off non-destructif.
La Figure 73 présente les contraintes 𝜎𝑦𝑦 et les déformations 𝜀𝑦𝑦 de traction sur la coupe
transverse du système. Il peut être constaté que ces contraintes sont très fortement localisées dans la
zone directement sous la pastille. C’est également le cas sur la coupe longitudinale (ces résultats ne
sont pas affichés ici). Au vu de ces résultats, il peut donc être établi que : 1) en dehors du fléchissement
du béton, l’essai semble très similaire à l’essai de pull-off standard sur le plan mécanique ; 2) la
longueur d’ancrage du système sous ce type de sollicitation semble très courte.

112
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

a. b.

Figure 73 : a. Contraintes de traction 𝝈𝒚𝒚 dans la coupe transverse ; b. déformations de traction 𝜺𝒚𝒚 sur la coupe
transverse.

En observant soigneusement la déformée de la pastille sur la Figure 74.a et b, on constate qu’elle

se déforme localement « en chapeau chinois » près de la zone taraudée. Par ailleurs, la pastille se
déforme selon un cône comme cela apparaît sur la Figure 73.b. Compte tenu du module important de
l’acier, cette déformation reste assez limitée. Le déplacement au niveau du plateau de la pastille est
donc quasiment le même qu’au niveau de sa face inférieure collée sur le composite, comme cela peut
être vérifié sur la Figure 74.a et b.
Sur les deux coupes UD et transverse (Figure 74.a et b), on constate que le déplacement du
plateau de la pastille résulte du cumul des déplacements dus à la flexion du bloc de béton et des
déformations en traction du béton, de la couche de colle entre le composite et le béton, du composite
dans son épaisseur, et enfin de la couche de colle entre la pastille et le composite.

113
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

a. b.

c.

d. e.

Figure 74 : Résultats de la simulation (déplacement hors-plan 𝒖𝒚 ) : a. coupe UD ; b. coupe transverse ; c. vue 3D ; d. vue
de dessus ; e. vue de dessous.

114
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

III ANALYSE ET DIMENSIONNEMENT DE LA MESURE DE DEPLACEMENT

III.1 Quelques considérations de mise en œuvre

Les déplacements que nous allons considérer sont les déplacements normaux à la surface du
béton, c’est-à-dire selon ⃗⃗⃗⃗
𝑢𝑦 , appelés déplacements hors-plan.

III.1.a Nécessité d’une mesure différentielle

Lors de la mesure du déplacement d’un point avec un capteur de type palpeur, on accède en
réalité à la différence de déplacement entre le point de mesure (la pointe du palpeur) et la référence à
laquelle est accroché le corps du capteur.
Ainsi, si le corps du capteur est solidaire d’un élément fixe extérieur au dispositif d’essai (le sol
par exemple), le déplacement mesuré va intégrer les déplacements de tous les éléments entre cet
élément et la pointe du palpeur, et notamment, les déplacements des pièces du bâti (qui n’est pas
infiniment rigide). Or, l’accumulation de ces composantes non-pertinentes va masquer l’information
intéressante dans la mesure de déplacement. De plus, cela peut impliquer d’avoir à recourir à des
capteurs de plus grande plage de mesure, ce qui, sur le plan technologique, va souvent de pair avec
une dégradation des performances métrologiques du capteur.
Pour s’affranchir des composantes de déplacements liées aux déformations et différents jeux du
bâti-support mécanique, la référence de mesure (point de fixation du capteur) doit elle-même être
solidaire du dispositif ou de l’éprouvette d’essai. Ainsi, le point de référence et le point de mesure
subissent identiquement la translation liée au montage. Suivant ce raisonnement, il a donc été décidé
de fixer le corps des capteurs directement à la pastille d’essai, et d’effectuer la mesure à la surface du
béton ou du composite (ce qui est argumenté au paragraphe III.2.c). Le déplacement mesuré est alors
la différence entre le déplacement du point d’attache au niveau de la pastille et celui du point de
mesure. Chacun de ces deux déplacements contenant des déplacements liés au dispositif d’essai, on
annule, du moins en partie, ces composantes non-pertinentes.
III.1.b Forme des pastilles d’essai

Dès lors que l’on envisage de produire une mesure de déplacement au niveau de la pastille, il
apparaît que les pastilles habituellement employées pour l’essai de pull-off standard ne peuvent pas
être utilisées. En effet, sur les dispositifs commerciaux tout comme sur notre dispositif, l’axe de traction
ainsi que le système d’accroche de la rotule rendent inaccessibles la surface de la pastille par le
dessus (le lecteur est renvoyé à la Figure 21.b du Chapitre Premier présentant un dispositif du
commerce, sur laquelle l’encombrement au niveau de l’axe de traction est très clairement visible). Il a
donc été nécessaire, pour cette recherche, de concevoir de nouvelles pastilles d’essai.
La géométrie de ces nouvelles pastilles est basée sur celle de pastilles acceptées par les normes
pour un essai standard, à savoir une pastille circulaire en acier de diamètre 50 mm et d’épaisseur
25 mm, mais sur laquelle un plateau circulaire est ajouté pour excentrer la mesure de déplacement.
Le plateau des pastilles conçues dans le cadre de cette l’étude présente un diamètre de 110 mm. La
géométrie des nouvelles pastilles est représentée sur la Figure 75.
La géométrie proposée se justifie par les éléments suivants :
 cette géométrie laisse assez d’espace pour fixer ou faire pointer un capteur sur la pastille sans
que le corps de celui-ci ne soit en contact avec l’axe de traction et les pièces d’accroche
(Figure 76.a), ce qui serait susceptible de générer des vibrations et une dégradation des
performances du capteur ;
 les points en périphérie du plateau sont peu impactés par la déformation « en chapeau
chinois » au niveau taraudage de la pastille, qui peut être visualisée sur la Figure 76.b. Donc

115
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

le déplacement de ces points ne sera quasiment pas influencé par cette déformation de la
pastille, dont la déformation en traction est par ailleurs négligée (cf. paragraphe II.6) ;
 la taille du plateau permet de déporter suffisamment le capteur pour que, si son corps est
solidaire du plateau, sa pointe puisse être en contact avec la surface du béton dans la direction
transverse (Figure 76.b). Cet aspect offre la possibilité de produire une mesure de
déplacement différentielle entre la pastille et la surface du béton. Dans cette configuration, le
point de mesure sur le béton reste toutefois relativement éloigné des équerres de serrage ce
qui limite les effets de bord.

a. b.

Figure 75 : Géométrie des nouvelles pastilles d’essai (dimensions en mm) : a. vue 3D ; b. vue de côté.

a. b.

Figure 76 : Justification de la forme des pastilles d’essai : a. encombrement de l’axe de traction ; b. surface du béton
accessible et déformation locale de la pastille d’essai.

III.2 Etude de la mesure de déplacement

Afin que les courbes charge vs déplacement et la raideur 𝐾 correspondante contiennent des
informations pertinentes vis-à-vis des propriétés du joint PRFC – colle – béton, le point dont on mesure
le déplacement doit être judicieusement choisi. Dans l’idéal, il conviendrait de mesurer uniquement le
déplacement dû à la déformation de la couche de colle entre le composite et le béton, de sorte que la
raideur ne dépende que des propriétés de cette couche (épaisseur et propriétés élastiques). Toutefois,
le déplacement étant mesuré entre deux points, l’un à la surface du système et l’autre au contact de
la pastille, isoler la contribution de la couche de colle est impossible.
L’objet de la discussion qui suit est donc d’analyser l’information contenue dans des
déplacements qui vont effectivement pouvoir être mesurés. Après avoir constitué une liste de
paramètres d’influence (propriétés mécanique et géométrique des différents matériaux) dont
dépendent ces déplacements, une étude de sensibilité est proposée. Sur la base des conclusions qui
peuvent en être tirées, un modèle analytique partiel pour le déplacement et donc pour la raideur 𝐾 sera
établi.

116
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

III.2.a Points à l’étude

Considérons le point O sur la surface du béton au centre, et les points suivants schématisés sur
la Figure 77 :
 un point de la surface du composite sur l’axe longitudinal (𝑂𝑥), dont le déplacement est noté
𝑢𝑐 , (point bleu sur la Figure 77) ;
 un point de la surface du béton sur l’axe transverse (𝑂𝑧), dont le déplacement est noté
𝑢𝑏 (point rouge) ;
 un premier point à la surface de la pastille, sur l’axe longitudinal (𝑂𝑥), dont le déplacement est
noté 𝑢𝑝,𝑈𝐷 (point vert);
 un second point à la surface de la pastille, sur l’axe transverse (𝑂𝑧), dont le déplacement est
noté 𝑢𝑝,𝑇 (point noir).

Les coordonnées de ces points dans le plan (𝑧𝑂𝑥) sont données au Tableau 11.
La différence de déplacement entre le point sur la pastille dans la direction longitudinale et le point
sur le composite sera notée 𝑢𝑝−𝑐 = 𝑢𝑝,𝑈𝐷 − 𝑢𝑐 . De même, la différence entre le déplacement du second
point sur la pastille et celui du point à la surface du béton est noté 𝑢𝑝−𝑏 = 𝑢𝑝,𝑇 − 𝑢𝑏 .

Dans la présente section, les informations fournies par le déplacement mesuré en ces différents
points sont analysées, en vue de bien comprendre la nature de ces informations et de sélectionner
in fine la mesure de déplacement différentielle la plus pertinente.

a. b.

Figure 77 : Points à l’étude pour la sélection du lieu de mesure du déplacement : a. vue 3D ; b. vue de dessus.

Tableau 11 : Coordonnées des points de mesure étudiés.

Coordonnée 𝒛 (en mm) Coordonée 𝒙 (en mm)

Béton 62,5 0
Composite 0 62,5
Pastille direction Transverse 54 0
Pastile direction UD 0 54

III.2.b Paramètres d’influence

Les déplacements des points localisés sur la pastille contiennent de l’information sur la
déformation de la couche de colle entre le composite et le béton (que l’on cherche à caractériser), et
donc sur les propriétés mécaniques de la colle. Mais ces déplacements sont également dépendants
des propriétés du composite, du béton, de la pastille en acier et de la couche de colle entre la pastille
et le composite, puisque tous ces éléments se déforment, comme constaté sur les Figure 74.a et b.
Par ailleurs, puisqu’il y a fléchissement du bloc de béton au cours de l’essai, le déplacement mesuré
est également sensible à l’épaisseur de béton.
Pour l’étude des déplacements représentatifs du comportement du joint collé, les paramètres
d’influence suivants sont définis :

117
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

 les propriétés élastiques du béton, sous la forme de son module noté 𝐸𝑏 (son coefficient de
Poisson 𝜈𝑏 est fixé) ;
 l’épaisseur du béton notée ℎ𝑏 ;
 la raideur normale de la couche de colle entre la pastille et le composite, notée 𝑘𝑁,𝑝𝑐 ;
 la raideur normale de la couche de colle entre le composite et le béton, notée 𝑘𝑁,𝑐𝑏 .

La dépendance aux raideurs traduit en fait la dépendance à la fois aux propriétés élastiques et
géométriques de la colle, d’après les relations énoncées aux Equations (9) et (10). Pour la couche de
colle entre le composite et le béton, le module d’Young sera noté 𝐸𝑐𝑏 (paramètre que l’on cherche à
estimer) et l’épaisseur ℎ𝑐𝑏 . De plus, si l’on considère seulement une variation du module des colles
(leur coefficient de Poisson 𝜈 étant fixé), alors les variations des raideurs tangentielles 𝑘𝑡 sont
déterminées par celles des raideurs normales 𝑘𝑁 en accord avec l’Equation (11). C’est pourquoi seules
les raideurs normales sont considérées dans cette étude comme des paramètres d’influence.
Il peut être constaté que ni les propriétés de l’acier, ni celles du composite n’apparaissent dans la
liste établie ci-dessus, pour les raisons suivantes :
 la composante de déplacement provenant de la déformation en traction de l’acier est
négligée, comme cela a été justifié au paragraphe II.6 ,
 les lamelles composites sont fabriquées en usine selon des procédés de pultrusion très
maîtrisés qui assurent une reproductibilité satisfaisante de leurs propriétés. Par ailleurs, il
sera admis pour l’instant que les propriétés du composite restent stables dans le temps, ou
du moins qu’elles évoluent par vieillissement à une échelle de temps beaucoup plus
importante que le béton ou les colles époxy.
En conséquence, la prise en compte des propriétés du composite (de son module transverse
et de son épaisseur) sera considérée comme relevant plutôt d’une « calibration » de l’essai.
Cet aspect de l’analyse sera rediscuté en détails dans la Partie B (cf. paragraphe III.2.b),
dans laquelle cette calibration prendra la forme d’un ajustement (« calage ») du modèle
numérique aux résultats expérimentaux.
Dans des développements futurs de l’analyse proposée, une possible variabilité de ces
paramètres mécanique et géométrique (liée aux tolérances de fabrication en usine) pourrait
être admise, auquel cas ils seraient effectivement considérés comme des paramètres
d’influence.
Si l’on procède à une mesure différentielle entre la pastille et un point à la surface du béton ou du
composite, on s’affranchit, comme précisé au paragraphe III.1.a, de composantes de déplacement
non-pertinentes provenant de la déformation du bâti-support mécanique et des éventuels jeux. De
plus, une telle mesure présente l’avantage de supprimer en partie la composante de déplacement
provenant du béton et permettrait donc de diminuer la sensibilité de la mesure au module et à
l’épaisseur du bloc de béton.
Afin d’établir comment s’exprime l’influence de ces différents paramètres sur les déplacements
des points étudiés, une étude de sensibilité est proposée dans le paragraphe suivant.
III.2.c Etude numérique de sensibilité

Introduction
Soit une grandeur 𝑦 dépendant de 𝑛 paramètres 𝑥𝑖 suivant :
𝑦 = 𝑓(𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑛 )
La sensibilité 𝑠𝑖 de la grandeur 𝑦 par rapport au paramètre 𝑥𝑖 au point (𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑛 ) est donnée
par la dérivée partielle :

118
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

𝜕𝑦
𝑠𝑖 (𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑛 ) = | (15)
𝜕𝑥𝑖 𝑥
1 , 𝑥2 ,…, 𝑥𝑛

Il est donc important de garder à l’esprit que les sensibilités sont des quantités évaluées
localement et qu’elles sont elles-mêmes fonctions des valeurs des paramètres.
En pratique, les sensibilités sont évaluées de manière approchée par des taux d’accroissement.
Par exemple, soit deux valeurs proches 15 du paramètre 𝑥𝑖 notées 𝑥𝑖,1 et 𝑥𝑖,2 , avec 𝑥𝑖,2 > 𝑥𝑖,1 . La
sensibilité de 𝑦 par rapport à 𝑥𝑖 en 𝑥𝑖,1 peut être approchée par l’expression :

𝑦(𝑥𝑖,2 ) − 𝑦(𝑥𝑖,1 )
𝑠𝑖 (𝑥𝑖,1 )~ (16)
𝑥𝑖,2 − 𝑥𝑖,1

tout 𝑥𝑗 pour 𝑗 ≠ 𝑖 étant fixé par ailleurs.

Calcul des sensibilités des déplacements aux paramètres d’influence

Ce paragraphe s’intéresse à évaluer la sensibilité des différentes grandeurs 𝑢𝑐 , 𝑢𝑏 , 𝑢𝑝,𝑇 , 𝑢𝑝,𝑈𝐷 ,
𝑢𝑝−𝑐 et 𝑢𝑝−𝑏 aux paramètres 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝑘𝑁,𝑐𝑏 et 𝑘𝑁,𝑝𝑐 . Pour cela, la modélisation aux EF présentée
précédemment est utilisée afin de déterminer les déplacements (paramètres de sortie) pour différents
jeux de paramètres d’entrée. Au paragraphe II.2, des propriétés géométriques et mécaniques ont été
définies pour le système modélisé. Ces propriétés permettent de définir le point de fonctionnement du
système. Le calcul de sensibilité consiste à effectuer un calcul en ne faisant varier qu’un seul
paramètre d’entrée à la fois autour du point de fonctionnement, les autres paramètres restants aux
valeurs spécifiées au point de fonctionnement. Les sensibilités sont ensuite évaluées par des taux
d’accroissement comme proposé à l’Equation (16).
Les gammes de variation considérées pour l’étude de sensibilité sont précisées dans le Tableau
12.
Tableau 12 : Gammes de variation des paramètres d’influence choisies pour l’étude de sensibilité.

Valeur au point de
Paramètre Gamme de variation
fonctionnement
𝐸𝑏 50 GPa 45 à 55 GPa
ℎ𝑏 70 mm 65 à 75 mm
𝑘𝑁,pc 1,5 × 1013 Pa/m (0,5 à 3) × 1013 Pa/m
𝑘𝑁,cb 1,5 × 1013 Pa/m (0,5 à 3) × 1013 Pa/m

Résultats et discussions

Les résultats de l’étude de sensibilité obtenus pour les différents paramètres sont fournis au
Tableau 14. Y sont affichés à la fois les déplacements calculés en fonction des différents paramètres
d’influence et les valeurs absolues des sensibilités par rapport à chaque paramètre en fonction de ce
même paramètre. Pour rappel, les différents calculs sont réalisés en appliquant un chargement total
de 10 kN.
En premier lieu, ces résultats confirment que l’anisotropie du comportement de l’éprouvette ne se
répercute pas au niveau de la pastille d’essai. Les deux déplacements des points considérés sur la
pastille sont en effet toujours égaux (Pastille UD et Pastille T au Tableau 14.a, b, c et d). Par la suite,
l’écriture simplifiée suivante pourra être adoptée : 𝑢𝑝,𝑈𝐷 = 𝑢𝑝,𝑇 = 𝑢𝑝 .

Comme attendu, les résultats présentés au Tableau 14 établissent que les mesures différentielles
entre la pastille et le béton (𝑢𝑝−𝑏 ) et entre la pastille et le composite (𝑢𝑝−𝑐 ) sont moins sensibles au
module du béton (Tableau 14.b) et à l’épaisseur du béton (Tableau 14.d) que les mesures absolues

15 Les deux valeurs peuvent être considérées comme proches si les variations de 𝑦 sur cet écart de valeur restent limitées.

119
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

𝑢𝑝,𝑇 et 𝑢𝑝,𝑈𝐷 . Par rapport aux mesures absolues des déplacements des points situés sur la pastille, on
divise au moins par deux la sensibilité au module du béton et par trois celle à l’épaisseur du béton.
Ces résultats démontrent que les mesures différentielles proposées permettent de soustraire une
partie de la composante de déplacement due au béton, mais pas son intégralité. En effet, comme cela
apparait sur la Figure 74.a et b, les déplacements 𝑢𝑝,𝑇 et 𝑢𝑝,𝑈𝐷 mesurés sur la pastille intègrent la
composante due à la flèche du bloc de béton en flexion à laquelle s’ajoute une déformation en traction
du béton. Le déplacement 𝑢𝑏 mesuré sur un point excentré du béton ne correspond qu’à une déflexion
intermédiaire du bloc de béton, inférieure à la flèche (idem pour 𝑢𝑐 mesuré sur le composite). Dans
𝑢𝑝−𝑏 , la différence des deux déplacements relatifs à la flexion n’est donc pas nulle, et ce déplacement
comprend également le déplacement dû à la déformation en traction du béton au droit de la pastille.
C’est également le cas pour 𝑢𝑝−𝑐 .

La mesure du déplacement différentiel entre la pastille et le composite (𝑢𝑝−𝑐 ) est légèrement

moins sensible au module et à l’épaisseur du béton que celle entre la pastille et le béton (𝑢𝑝−𝑏 ) comme
l’atteste la différence entre les sensibilités correspondantes au Tableau 14.b et c. Cette différence de
sensibilité s’explique par l’anisotropie du comportement de l’éprouvette qui a été discutée au
paragraphe II.6. Il est raisonnable de penser que cette différence de sensibilité est propre aux essais
réalisés sous presse à l’aide du bâti-support de cette étude, et que les deux mesures seraient très
proches si l’on considérait des blocs de béton plus rigides ou des parois épaisses de structures réelles.
Cette diminution de la sensibilité par rapport au béton observée pour les déplacements
différentiels 𝑢𝑝−𝑐 et 𝑢𝑝−𝑏 est certes utile dans l’essai de laboratoire développé dans cette étude, où le
fléchissement du bloc est important en raison des dimensions des éprouvettes et des conditions de
serrage. Toutefois, sur des éprouvettes de grande rigidité ou sur des structures épaisses qui ne
fléchissent quasiment pas, les déplacements à la surface du béton et du composite aux points étudiés
𝑢𝑐 et 𝑢𝑏 sont quasiment nuls (comme on le constate sur la Figure 71 et comme cela vérifié au Chapitre
Troisième). La composante de déplacement due au béton dans le déplacement de la pastille (𝑢𝑝,𝑇 ou
𝑢𝑝,𝑈𝐷 ) ne provient alors que de la déformation en traction du béton, et on ne peut donc pas dire que
procéder à une mesure différentielle diminuera la sensibilité au béton sur des structures de ce type.
Cela ne remet pas en question le choix de mesurer le déplacement entre la pastille et le béton ou le
composite sur ces structures (les points sur le béton ou le composite servant alors simplement de
« référence » de déplacement nul presque absolue).
Les mesures de déplacement sur le composite et le béton 𝑢𝑐 et 𝑢𝑏 sont peu sensibles aux
propriétés des couches de colle (Tableau 14.f et h), ce qui explique les mesures sur la pastille 𝑢𝑝,𝑈𝐷 et
𝑢𝑝,𝑇 et les mesures différentielles 𝑢𝑝−𝑐 et 𝑢𝑝−𝑏 ont les mêmes sensibilités aux propriétés des couches
de colle.
On constate par ailleurs que lorsque la raideur d’une des couches de colle étudiées devient élevée
(joint très raide), la composante de déplacement due à cette colle tend vers 0 et le déplacement devient
indépendant des propriétés de la couche de colle (Tableau 14.f et h). Les valeurs des déplacements
𝑢𝑝−𝑐 , 𝑢𝑝−𝑏 , 𝑢𝑐 et 𝑢𝑏 atteignent en effet une asymptote, comme cela apparait sur les graphes du Tableau
14.e et g, au niveau de laquelle les déplacements ne contiennent plus que les composantes due au
béton, au composite et à la seconde couche de colle.
Un résultat important de l’étude paramétrique est que les sensibilités aux propriétés des couches
de colle augmentent drastiquement lorsque leurs raideurs sont faibles (Tableau 14.f et h). Cela amène
à deux remarques : d’une part, l’essai développé sera d’autant plus apte à détecter des variations de
propriétés de la colle entre le composite et le béton que celle-ci présentera un plus faible module (à
épaisseur égale) ; d’autre part, lors de la préparation de l’essai, il faut chercher à obtenir la couche de
colle entre la pastille et le composite la plus raide possible afin de minimiser la sensibilité au paramètre
𝑘𝑁,pc . Ce dernier point sera discuté dans le paragraphe qui suit.

120
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

En conclusion, il apparait que les déplacements différentiels 𝑢𝑝−𝑐 et 𝑢𝑝−𝑏 sont bien sensibles aux
propriétés de la couche de colle entre le composite et le béton (que nous voulons caractériser) et que
leurs sensibilités par rapport aux propriétés du béton sont par ailleurs plus faibles que celles des
déplacements des points sur la pastille. Il en résulte que mesurer les différences de déplacement entre
la pastille et le béton ou le composite est bien la démarche la plus pertinente.
Les résultats des précédentes simulations permettent également de connaître les ordres de
grandeur des déplacements et des variations de déplacement entre différentes qualités de collage du
composite attendus pour les essais. Ces ordres de grandeur vont guider le choix des capteurs de
déplacement mis en œuvre lors de l’étude expérimentale. La qualité de collage est ici traduite par 𝑘𝑁,𝑐𝑏
comme cela a été expliqué à l’issue du paragraphe II.1.b.
Les déplacements différentiels 𝑢𝑝−𝑏 et 𝑢𝑝−𝑐 calculés pour un effort de 10 kN et pour différentes
qualités de collage (i.e. pour différents 𝑘𝑁,𝑐𝑏 ) sont consignés dans le Tableau 13. Ces valeurs peuvent
également être retrouvées au Tableau 14.g. Les variations de ces déplacements par rapport à un point
de référence (choisi à 𝑘𝑁,𝑐𝑏 = 1,5 × 1013 Pa/m), notées ∆𝑢𝑝−𝑏 et ∆𝑢𝑝−𝑐 , sont également données. Sur
ce tableau est enfin associée à chaque raideur 𝑘𝑁,𝑐𝑏 la valeur du module de la colle entre le composite
et le béton 𝐸𝑐𝑏 , calculée avec l’Equation (9) pour une épaisseur de colle ℎ𝑐𝑏 de 1 mm et un coefficient
de Poisson de 0,4.
Tableau 13 : Valeurs des déplacements différentiels à 10 kN pour différentes valeurs de raideur 𝒌𝑵,𝒄𝒃 .

𝒌𝑵,𝒄𝒃 𝑬𝒄𝒃 (en GPa) 𝒖𝒑−𝒃 à 10 kN ∆𝒖𝒑−𝒃 𝒖𝒑−𝒄 à 10 kN ∆𝒖𝒑−𝒄

( × 1013 Pa/m) pour 𝒉𝒄𝒃 = 1 mm (en µm) (en µm) (en µm) (en µm)
0,5 2,3 5,71 0,67 4,58 0,72
1 4,7 5,21 0,17 4,05 0,19
1,5 7 5,04 0 3,86 0
2 9,3 4,95 - 0,09 3,76 - 0,10
2,5 11,7 4,91 - 0,13 3,72 - 0,14

On constate qu’au point de fonctionnement du système, les déplacements différentiels attendus

à 10 kN sont de l’ordre de 5 µm. La plage de mesure du capteur devra donc être compatible avec des
mesures de déplacement d’au moins 5 à 10 µm. Ensuite, compte-tenu des variations du déplacement
mesuré pour différentes qualités de collage, les capteurs doivent dans l’idéal mesurer ces
déplacements avec une incertitude de l’ordre de 0,1 µm.

Une dernière remarque concerne les résultats du calcul de sensibilité par rapport à l’épaisseur de
béton ℎ𝑏 , qui sont de moins bonne qualité que pour les autres paramètres, comme cela peut être
constaté au Tableau 14. Puisque ℎ𝑏 est un paramètre géométrique, un maillage différent est utilisé
pour chaque valeur du paramètre. Le bruit constaté peut s’expliquer par l’incertitude sur le
déplacement calculé induite par le changement de maillage.

121
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Tableau 14 : Evolution des déplacements à 10 kN et des sensibilités (en valeur absolue) en fonction des paramètres
d’influence.

Evolution des déplacements à 10 kN Evolution de la sensibilité au paramètre (en valeur

Paramètre
en fonction du paramètre absolue) en fonction du paramètre
-16

a. 11 b. 2.2
x 10

Béton Béton
Composite 2 Composite
10
Pastille UD Pastille UD
Pastille T Pastille T
1.8
9 Diff pastille - béton Diff pastille - béton

| u / Eb| (en m/Pa)

u(10kN) (en µm)

Diff pastille - comp Diff pastille - comp

1.6
8
1.4

𝐸𝑏
7
1.2
6
1

5
0.8

4 0.6

3 0.4
45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55
Eb (en GPa) Eb (en GPa)
-4
x 10
c. 11 d. 3.5
Béton Béton
Composite Composite
10 3
Pastille UD Pastille UD
Pastille T Pastille T
9 Diff pastille - béton Diff pastille - béton
| u / hb| (en m/m)
2.5
u(10kN) (en µm)

Diff pastille - comp Diff pastille - comp

8
2

ℎ𝑏
7
1.5
6

1
5

4 0.5

3 0
65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75
hb (en mm) hb (en mm)
-19
x 10
e. 11 f.
Béton Béton
Composite 1.8 Composite
10
Pastille UD Pastille UD
Pastille T 1.6 Pastille T
| u / kN,pc| (en m2/Pa)

9 Diff pastille - béton Diff pastille - béton

1.4
u(10kN) (en µm)

Diff pastille - comp Diff pastille - comp

8
1.2

𝑘𝑁,pc 7 1

0.8
6
0.6
5
0.4

4
0.2

3 0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 0.5 1 1.5 2 2.5 3
kN,pc (en Pa/m) x 10
13
kN,pc (en Pa/m) x 10
13

-19

g. 11 h. x 10

Béton Béton
Composite 1.8 Composite
10
Pastille UD Pastille UD
Pastille T 1.6 Pastille T
| u / kN,cb| (en m2/Pa)

9 Diff pastille - béton Diff pastille - béton

1.4
u(10kN) (en µm)

Diff pastille - comp Diff pastille - comp

8
1.2

𝑘𝑁,cb
7 1

0.8
6
0.6
5
0.4

4
0.2

3 0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 0.5 1 1.5 2 2.5 3
kN,cb (en Pa/m) x 10
13
kN,cb (en Pa/m) x 10
13

Point de fonctionnement du système : (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝑘𝑁,𝑐𝑏 ) = (50 GPa, 70 mm, 1,5 × 1013 Pa/m, 1,5 × 1013 Pa/m).

122
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

III.2.d Modèle analytique

A l’aide des informations tirées des résultats de la simulation, il est possible de proposer un
modèle analytique permettant de prédire les déplacements des différents points étudiés en fonction
des différents paramètres d’influence, et la sensibilité de la mesure à ces différents paramètres.
Découplage des contributions
Comme cela a été précisé dans la discussion précédente, la composante du déplacement (sur la
pastille, ou entre la pastille et le béton ou le composite) due à une couche de colle tend ver 0 lorsque
la raideur de l’interface décrivant cette colle devient très élevée. Le déplacement devient alors
indépendant des propriétés de la couche de colle et ne contient plus que les composantes dues au
béton, au composite et à la seconde couche de colle. En conséquence, il est possible d’avancer que
les dépendances aux raideurs peuvent être découplées du reste des contributions. Les déplacements
étudiés dans cette section peuvent donc s’écrire sous les formes suivantes, pour un chargement 𝐹
appliqué au système :

𝑢𝑝,𝑈𝐷 = 𝑢𝑝,𝑇 = 𝑢𝑝 = 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) + 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) + 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) + 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐹) (17)

𝑢𝑏 = 𝑐𝑏 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) (18)
𝑢𝑐 = 𝑐𝑐 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) (19)
𝑢𝑝−𝑏 = 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) + 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) + 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) − 𝑐𝑏 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) + 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐹) (20)
𝑢𝑝−𝑐 = 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) + 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) + 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) − 𝑐𝑐 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) + 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐹) (21)

les différents termes correspondant aux composantes de déplacement dues :

 à la colle entre la pastille et le composite pour 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) ;

 à la colle entre le composite et le béton pour 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) ;
 au béton pour 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹), 𝑐𝑏 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) et 𝑐𝑐 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹), les indices 𝑝, 𝑏 et 𝑐 (pour pastille,
béton et composite) faisant référence au point où est évalué cette composante ;
 au composite pour 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐹). Ce terme ne dépend que de la charge 𝐹 et se calcule à partir
des propriétés transverses du composite qui sont considérées constantes.
Quelques remarques :
 les Equations (18) et (19) se justifient par l’indépendance des mesures sur le béton et sur le
composite aux raideurs des deux colles (Tableau 14.f et h) ;
 toutes les fonctions 𝑎, 𝑏, 𝑐𝑝 , 𝑐𝑏 et 𝑐𝑐 introduites sont des fonctions décroissantes ;
 les dépendances au module 𝐸𝑏 et à l’épaisseur de béton ℎ𝑏 ne peuvent pas être découplées
puisque ces composantes proviennent en partie de la flexion du bloc de béton qui s’évalue à
partir des deux paramètres ;
 il a été établi que les mesures sur le composite et le béton ne différaient qu’en raison des
conditions de serrage du dispositif d’essai (cf. paragraphe II.6). Sur des éprouvettes de plus
grande rigidité ou sur structure réelle, il en résulterait que 𝑢𝑏 = 𝑢𝑐 , soit 𝑐𝑏 = 𝑐𝑐 .
Contribution des colles

Nous formulons par la suite l’hypothèse que dans le déplacement de la pastille, la composante
due à chaque couche de colle résulte uniquement de la déformation en traction de celle-ci. Cette
hypothèse peut être justifiée par la grande rigidité de la pastille en acier qui est donc peu sensible au
cisaillement exercé par la couche d’adhésif qui la relie au composite. La composante du déplacement
pour chaque couche de colle est donc égale à l’allongement du ressort normal qui représente cette
colle. D’après les Equations (6) et (9), l’allongement en traction 𝑢𝑐𝑜𝑙𝑙𝑒 d’un ressort représentant une
colle s’écrit :
𝐹 1 𝐹 (1 + 𝜈)(1 − 2𝜈) ℎ
𝑢𝑐𝑜𝑙𝑙𝑒 = 𝑢𝑦 1 − 𝑢𝑦 2 = × = ∙ × (22)
𝑆 𝑘𝑁 𝑆 (1 − ν) 𝐸

123
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

𝑆 étant la section de colle mise en traction, supposée constante dans l’épaisseur de colle, 𝐹 le
chargement de traction, et les exposants 1 et 2 faisant référence aux adhérents de part et d’autre de
la couche de colle comme schématisé sur la Figure 62. Dans notre cas, on écrit donc :
𝐹 1 𝐹 1
𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) = × (23) et 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) = × (24)
𝑆𝑝𝑐 𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑆𝑐𝑏 𝑘𝑁,𝑐𝑏

les surfaces 𝑆𝑝𝑐 et 𝑆𝑐𝑏 correspondant aux sections de colle mises en traction. On considère que cette
section correspond à la surface de contact entre la pastille d’essai et le composite, noté 𝑆𝑝 = 𝑆𝑝𝑐 =
𝑆𝑐𝑏 . Cela revient à négliger l’étalement (à mesure qu’on s’enfonce dans la couche de colle) de la
contrainte de traction par cisaillement. Depuis les formes explicites des dépendances aux raideurs
données aux Equations (23) et (24), il est possible de calculer la sensibilité du déplacement de la
pastille et des déplacements différentiels aux raideurs :
𝜕𝑢𝑝 𝜕𝑢𝑝−𝑐 𝜕𝑢𝑝−𝑏 d𝑎 𝐹 1
| = | = | = = − ×
𝜕𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑘 𝜕𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑘 𝜕𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑘 d𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑆𝑝 𝑘𝑁,𝑝𝑐 2 (25)
𝑁,𝑐𝑏 , 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 𝑁,𝑐𝑏 , 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 𝑁,𝑐𝑏 , 𝐸𝑏 , ℎ𝑏

𝜕𝑢𝑝 𝜕𝑢𝑝−𝑐 𝜕𝑢𝑝−𝑏 d𝑏 𝐹 1

| = | = | = = − × (26)
𝜕𝑘𝑁,𝑐𝑏 𝑘 𝜕𝑘𝑁,𝑐𝑏 𝑘 𝜕𝑘𝑁,𝑐𝑏 𝑘 d𝑘𝑁,𝑐𝑏 𝑆𝑐 𝑘𝑁,𝑐𝑏 2
𝑁,𝑝𝑐 , 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 𝑁,𝑝𝑐 , 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 𝑁,𝑝𝑐 , 𝐸𝑏 , ℎ𝑏

Pour vérifier ce modèle, les courbes 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) et 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) ont été tracées et comparées aux
résultats numériques, c’est-à-dire aux courbes 𝑢𝑝 (𝑘𝑁,𝑝𝑐 ) et 𝑢𝑝 (𝑘𝑁,𝑐𝑏 ) calculées numériquement
(comme au Tableau 14.e et g).
Toutefois, puisque ce déplacement 𝑢𝑝 calculé numériquement contient par ailleurs des
composantes dues au béton, au composite et à l’autre couche de colle (dont la somme est la valeur
de l’asymptote des courbes 𝑢𝑝 (𝑘𝑁,𝑝𝑐 ) et 𝑢𝑝 (𝑘𝑁,𝑐𝑏 ) au Tableau 14.e et g), la valeur du déplacement
calculée en 𝑘𝑁,𝑝𝑐 et 𝑘𝑁,𝑐𝑏 = 3 × 1013 Pa/m est retirée afin de supprimer ces composantes. On comparera
donc en fait 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) − 𝑎(3 × 1013 Pa/m, 𝐹) calculé avec le modèle analytique et 𝑢𝑝 (𝑘𝑁,𝑝𝑐 ) − 𝑢𝑝 (3 ×
1013 Pa/m) calculé numériquement à 𝐹 (et idem pour 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹)).

Les résultats obtenus à 𝐹 = 10 kN, présentés Figure 78.a et c, démontrent une bonne cohérence
entre les modèles numérique et analytique. C’est également le cas pour les sensibilités obtenues aux
Equations (25) et (26), comme on le constate sur la Figure 78.b et d.
Contribution du béton
Les termes 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹), 𝑐𝑏 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) et 𝑐𝑐 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) précisant la contribution du béton dans les
différents déplacements doivent pouvoir être écrits sur la base de calculs de résistance des matériaux
et de mécanique. Cela ne sera pas développé pas dans le cadre de cette étude.

124
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

-19
x 10
a. 1.4
b. 2.5
Pastille UD Pastille UD
Pastille T Pastille T
1.2 Diff pastille - béton Diff pastille - béton
Diff pastille - comp 2 Diff pastille - comp

| u / kN,pc| (en m2/Pa)

Modèle analytique : F/S  1/kN,pc Modèle analytique : F/S  1/kN,pc²
1
u(10kN) (en µm)

1.5
0.8

0.6
1

0.4

0.5
0.2

0 0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 0.5 1 1.5 2 2.5 3
kN,pc (en Pa/m) x 10
13
kN,pc (en Pa/m) x 10
13

-18

c. 2.5 d. 1.4
x 10

Pastille UD Pastille UD
Pastille T Pastille T
Diff pastille - béton 1.2 Diff pastille - béton
2 Diff pastille - comp Diff pastille - comp

| u / kN,cb| (en m2/Pa)

Modèle analytique : F/S  1/kN,cb Modèle analytique : F/S  1/kN,cb²
1
u(10kN) (en µm)

1.5
0.8

0.6
1

0.4

0.5
0.2

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
kN,cb (en Pa/m) x 10
13
kN,cb (en Pa/m) x 10
13

Figure 78 : Comparaison entre la modélisation et le modèle analytique : a. déplacements à 10 kN vs 𝒌𝑵,𝒑𝒄 ; b. sensibilités

des déplacements par rapport à 𝒌𝑵,𝒑𝒄 vs 𝒌𝑵,𝒑𝒄 ; c. déplacements à 10 kN vs 𝒌𝑵,𝒄𝒃 ; sensibilités des déplacements à 𝒌𝑵,𝒄𝒃
vs 𝒌𝑵,𝒄𝒃 .

III.3 Mise en œuvre des mesures de déplacement

III.3.a Choix final du lieu de mesure

A l’issu du paragraphe précédent, il a été conclu que mesurer le déplacement différentiel entre la
pastille d’essai et le béton ou le composite était la démarche la plus pertinente. Dans le cadre de
l’étude décrite dans ce manuscrit, il a été choisi de mesurer la différence de déplacement entre la
pastille et la surface du béton, et de répéter la mesure en utilisant un second capteur mesurant le
même déplacement différentiel de l’autre côté du composite (symétriquement par rapport au
plan (𝑥𝑂𝑦)), comme cela présenté sur la Figure 79. Ce choix a été motivé par le fait que le bâti-support
mécanique présente une asymétrie (le plan (𝑧𝑂𝑦) n’est pas plan de symétrie), comme expliqué au
paragraphe I.1.b. En conséquence, deux mesures différentielles entre la pastille et le composite,
symétriques par rapport au plan (𝑧𝑂𝑦), ne peuvent être directement comparées. Les deux mesures
sur le béton pourront en revanche être comparées et moyennées (le plan (𝑥𝑂𝑦) étant bien plan de
symétrie).
Il est toutefois important d’insister sur le fait que, dans le cadre d’une mise en œuvre sur un
dispositif portatif qui ne présente pas ce type d’asymétrie, les deux mesures différentielles entre la
pastille et le béton ou le composite seraient aussi valables l’une que l’autre.

125
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Figure 79 : Détails du dispositif de mesure du déplacement selon ⃗⃗⃗⃗

𝒖𝒚 .

III.3.b Fixation des capteurs

Les capteurs sont fixés à la pastille à l’aide de pièces adaptées aux dimensions des capteurs
choisis (qui seront présentés au paragraphe IV.1.a). Ces pièces de fixation sont collées sur la tranche
du plateau de la pastille avant l’essai avec une colle méthacrylate à prise rapide, comme on le voit sur
la Figure 79. Elles permettent aux capteurs de palper la surface du béton à une distance de 62,5 mm
du centre du système selon (𝑂𝑧), correspondant bien au point étudié dans cette section (voir Figure
77). Le corps du capteur étant alors solidaire de la pastille, on obtient bien des mesures différentielles
entre la pastille et la surface du béton.
III.3.c Collage contact de la pastille

L’étude détaillée du déplacement réalisée dans cette section a permis de comprendre que le
déplacement mesuré dépend de manière non négligeable des propriétés de la couche de colle entre
la pastille d’essai et le composite. Or, ce n’est pas souhaitable, puisqu’on peut présager d’une certaine
variabilité dans la mise en œuvre de ce collage, qui risque in fine de dégrader les performances de
l’essai (on le comprendra mieux dans l’analyse proposée à l’issue de la campagne expérimentale,
cf. paragraphe III.2.b de la Partie B).
Les résultats de l’étude de sensibilité présentés au Tableau 14.f permettent de comprendre que
plus le joint correspondant est raide, moins le déplacement mesuré va être sensible aux variations de
raideur. Il est donc nécessaire de rendre cette couche de colle la plus raide possible.
Dans cette optique, une colle contact sera mise en œuvre à la place des colles époxy
traditionnellement utilisées à ces fins. En réalisant un joint de très faible épaisseur, on augmente
effectivement la raideur de la couche de colle. La colle sélectionnée devra toutefois présenter des
performances mécaniques suffisamment élevées pour ne pas trop limiter l’essai en charge. Ces
critères ont imposé le choix de la colle Loctite® 435 fabriquée par Henkel. Cette colle est un adhésif
cyanoacrylate renforcé en élastomères, et à ce titre elle présente une faible viscosité permettant
d’obtenir des épaisseurs submillimétriques et une résistance en cisaillement accrue. Son temps de
prise d’environ 60 secondes permet un repositionnement de la pastille si nécessaire. Les propriétés
de cette colle sont décrites dans sa fiche technique donnée en Annexe 6.

126
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

III.4 Conclusions et discussions

Dans la présente section, les conclusions suivantes ont été obtenues.
Les mesures de déplacement les plus pertinentes sont des mesures différentielles entre la pastille
d’essai et la surface du béton ou la surface du composite. Ces deux mesures différentielles, si elles
ne sont pas totalement équivalentes lors des essais sur le dispositif mécanique de laboratoire utilisé
dans le cadre de cette étude, le seraient probablement pour une application sur structure réelle épaisse
avec un dispositif portatif. Seule une mesure différentielle par rapport à la surface du béton, notée
𝑢𝑝−𝑏 , est mise en œuvre dans le cadre de cette étude.

Le déplacement différentiel mesuré sur un système lors de l’essai de pull-off non-destructif, et

donc la raideur d’assemblage 𝐾 correspondant à ce système, dépendent des paramètres d’influence
suivant :
 les propriétés élastiques du béton, sous la forme de son module noté 𝐸𝑏 (son coefficient de
Poisson 𝜈𝑏 est fixé) ;
 l’épaisseur du béton notée ℎ𝑏 ;
 la raideur normale de la couche de colle entre la pastille et le composite, notée 𝑘𝑁,𝑝𝑐 ;
 la raideur normale de la couche de colle entre le composite et le béton, notée 𝑘𝑁,𝑐𝑏 , dépendant
du module de la colle 𝐸𝑐𝑏 (c’est le paramètre d’intérêt) et de l’épaisseur de la couche ℎ𝑐𝑏 selon
l’Equation (9).
Les propriétés du composite, notamment son module d’Young transverse selon l’axe 𝑦
correspondant à la direction de traction, interviennent également, mais sont considérées comme des
paramètres invariants.
Un modèle analytique partiel donnant le déplacement différentiel 𝑢𝑝−𝑏 en fonction de ces
paramètres d’influence a été développé. Il produit des résultats compatibles avec ceux de la
modélisation numérique. Ce modèle analytique est rappelé ici :

𝑢𝑝−𝑏 = 𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) + 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) + 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) − 𝑐𝑏 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) + 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐹) (20)

avec :
𝐹 1 𝐹 1
𝑎(𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝐹) = × (23) et 𝑏(𝑘𝑁,𝑐𝑏 , 𝐹) = × (24)
𝑆𝑝𝑐 𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑆𝑐𝑏 𝑘𝑁,𝑐𝑏

où 𝑆𝑝 est la surface de la pastille d’essai en contact avec le composite. La contribution du béton n’est
pas connue, mais il est raisonnable de penser qu’elle pourrait être explicitée.
Avec 𝐹 = 𝐾 ∙ 𝑢 par définition de 𝐾 (pente de la courbe charge vs déplacement), le modèle
analytique pour la raideur 𝐾 peut également être écrit :
1
𝐾 = ℱ(𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝑘𝑁,𝑐𝑏 ) =
1 1 𝑐(𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 (𝐹) (27)
+ + +
𝑆𝑝 × 𝑘𝑁,𝑝𝑐 𝑆𝑝 × 𝑘𝑁,𝑐𝑏 𝐹 𝐹

où 𝑐(𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) = 𝑐𝑝 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) − 𝑐𝑏 (𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝐹) pour simplifier.

Les contributions des deux couches de colle ne décrivent en fait que l’allongement de ressorts
normaux. Seule la zone directement sous la pastille se déformant en traction intervient de manière
significative dans le déplacement, comme le traduit la présence de la section 𝑆𝑝 de la pastille dans la
formule. Il apparaît donc que le déplacement et donc la raideur 𝐾 mesurés lors de l’essai dépendent
presque uniquement du comportement en traction des couches de colle sous la pastille, et que la
mixité de modes auquel est soumis la couche de colle entre le composite et le béton ne s’exprime pas
dans notre mesure.

127
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

Ces conclusions sont cohérentes avec l’observation des contraintes 𝜎𝑦𝑦 et des déformations 𝜀𝑦𝑦
au sein de l’éprouvette chargée (voir Figure 73) qui confirme que seule une zone très localisée autour
de la pastille d’essai est « active ». L’essai est donc très proche de l’essai de pull-off standard sur le
plan mécanique.
Cette conclusion peut amener à s’interroger sur le concept de longueur d’ancrage du système
PRFC – colle – béton soumis au mode de sollicitation propre à l’essai, qui permet justement d’évaluer
l’étendue de la zone activée par la sollicitation mécanique.
On rappelle que s’il travaille en cisaillement, le composite doit être collé sur une distance minimale
équivalente à la longueur d’ancrage en cisaillement afin que les performances à rupture mesurées
soient indépendantes de la longueur collée (cf. paragraphe II.3.b du Chapitre Premier). Cette longueur
d’ancrage peut être approchée via des formules semi-empiriques ou issues de modèles analytiques,
et elle peut être mesurée expérimentalement. Pour des lamelles de PRFC pultrudées proches des
nôtres (module longitudinale de l’ordre de 170 GPa, épaisseur de l’ordre de 1.5 mm) collées sur un
béton standard, les longueurs d’ancrage en cisaillement évaluées expérimentalement sont de l’ordre
de 200 mm [73].
Dans notre essai, le joint est sollicité en mode mixte. Dans [171], De Lorenzis et Zavarise montrent
que le concept de longueur d’ancrage peut être étendu à des joints sollicités en mode mixte (ici lors
d’un essai de pelage), et que cette longueur d’ancrage diminue rapidement à mesure que l’angle de
pelage augmente. En effet, plus l’angle de pelage va être grand, plus les contraintes interfaciales vont
être localisées. Ainsi, avec les propriétés matériau considérées par les auteurs (standard pour des
renforcements composite sur structures de maçonnerie), la longueur d’ancrage est divisée par 10
lorsque l’on passe d’une configuration en cisaillement pur (angle de pelage nul) à un essai de pelage
avec un angle de 6°.
Dans notre configuration expérimentale, similaire à test de pelage avec un angle de pelage très
important, il peut être supposé que la longueur d’ancrage va être nettement inférieure à celle d’une
sollicitation en mode II. Avec ce qu’il vient d’être dit, des longueurs d’ancrage de l’ordre du centimètre
sont attendues.
Ces données sont bien cohérentes avec notre propos et les résultats de la simulation affichés
Figure 73.

128
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

IV ELABORATION DE LA CHAINE DE MESURE

Après avoir étudié en détails le dispositif d’essai et la mesure de déplacement qui sera réalisée,
le matériel de mesure permettant de répondre aux besoins métrologiques de l’essai est discuté.
Pour clarifier la discussion, un glossaire de métrologie est proposé en Annexe 4.

IV.1 Chaîne de mesure principale

IV.1.a Capteurs de déplacement

Au paragraphe III.2.c, la modélisation numérique a permis d’établir les ordres de grandeur des
déplacements et des variations de déplacement que les capteurs doivent être capables de mesurer
pour distinguer différentes qualités de collage.
Dans le cadre de cette étude, deux capteurs incrémentaux LE12/S développés par Solartron
Metrology/Ametek® ont été sélectionnés. Leur principe de fonctionnement repose sur une technologie
optique, mais ces capteurs se présentent sous la forme de palpeurs. Les performances métrologiques
annoncées par le fabricant sont résumées au Tableau 15. La plage de mesure peut contenir très
largement les déplacements attendus (spécifiés au Tableau 13). L’incertitude de répétabilité et la
résolution sont compatibles avec l’incertitude de mesure souhaitée estimée à 0,1 µm. Les erreurs de
justesse ne sont pas prises en compte, puisque le résultat retenu est la pente des courbes charge vs
déplacement qui n’est pas impactée par ce type d’erreur (biais). Ces capteurs sont donc a priori bien
en accord avec nos besoins métrologiques.
Tableau 15 : Performances métrologiques annoncées des capteurs LE12/S.

Plage de mesure 12 mm
Erreurs de justesse ± 0,4 µm
Répétabilité < 0,1 µm
Résolution 50 nm
Coefficient de dérive thermique De -0,35 à -0,5 µm/°C

Le conditionnement des capteurs est intégré et délivre un signal numérique.

Ces capteurs offrent une plage de mesure étendue qui permet une souplesse d’utilisation et une
grande marge de manœuvre lors de leur installation sur le système, tout en proposant des
performances de mesure remarquables.
IV.1.b Mesures de charge

La mesure de charge est produite par la cellule de charge de capacité 50 kN installée sur la
machine de traction Instron®. Les mesures sont en principe conditionnées puis acquises par le
système d’acquisition interne de la presse, et renvoyées au logiciel Bluehill® 3 qui permet par ailleurs
de contrôler la presse.
IV.1.c Chaîne d’acquisition
En vue de tracer des courbes charge vs déplacement, il est indispensable de synchroniser les
mesures de déplacement produites par des capteurs extérieurs à la presse et les mesures de charge
de la presse. Les deux types de mesure doivent donc nécessairement être acquis avec la même
chaîne d’acquisition. Deux options sont alors possibles : utiliser le système d’acquisition de la presse
ou développer un système d’acquisition extérieur. Dans les deux cas il est nécessaire de pouvoir
communiquer avec la presse, que ce soit pour récupérer le signal de la cellule de charge ou pour
brancher le signal des capteurs de déplacement en entrée de son système d’acquisition.
Une carte entrée/sortie (I/O pour « Input/Output ») a donc été installée spécifiquement sur la
presse Instron pour les besoins de l’étude. Ce type de carte comporte plusieurs sorties numériques et

129
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

analogiques (reconstruites numériquement) permettant de récupérer les signaux acquis par la

presse, ainsi que des entrées numériques permettant d’envoyer des signaux extérieurs en entrée du
système d’acquisition de la presse.
Compte tenu du peu d’informations disponibles sur les performances du système d’acquisition
interne de la presse, il a été décidé de développer un système d’acquisition extérieur. Cette démarche
est d’autant plus intéressante que la chaîne d’acquisition qui est développée dans le cadre de cette
thèse pourrait être directement utilisée pour l’adaptation de l’essai sur un dispositif portatif. Il suffirait
alors de brancher les mesures de charge du dynamomètre sur cette chaîne d’acquisition. Le système
d’acquisition numérique Orbit® 3 également développé par Solartron Metrology a été utilisé.
La chaîne de mesure complète est représentée sur la Figure 80.

Figure 80 : Représentation schématique de la chaîne de mesure principale et de la chaîne d’acquisition des mesures par
fibre optique.

Sur la Figure 80, on a de gauche à droite :

 le signal conditionné de charge de la presse ainsi que celui du déplacement de la traverse
(enregistré à titre indicatif) sont récupérés grâce aux sorties analogiques de la carte I/O. Les
signaux sont ensuite convertis en numérique à l’aide de deux convertisseurs
analogique/numérique Orbit® AIM puis envoyés en entrée de la carte d’acquisition
Orbit® USBim. A noter que la carte I/O permet en principe de récupérer directement des
signaux numériques, mais cette option n’était pas disponible au moment des essais.
Les capteurs de déplacement LE12 envoient directement un signal numérique conditionné
en entrée de la carte d’acquisition ;
 la carte d’acquisition est branchée via un port USB sur un ordinateur. Le logiciel gratuit
OrbitLite mis à disposition par Solartron Metrology y permet l’acquisition ;

130
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

 une alimentation externe Orbit® PSIM alimentant la chaîne de mesure en 5 Vcc est ajoutée
à la chaîne de mesure (par précaution, l’alimentation du port USB étant en principe suffisante
pour 4 voies) ;
 l’alimentation externe ainsi que l’ordinateur d’acquisition sont branchés sur un transformateur
d’isolement dont le rôle est de supprimer toute tension parasite du secteur. Les masses de la
presse et de l’extensomètre AVE sont également reliées à la masse au transformateur.
Une photo des différents éléments constituant la chaîne de mesure est proposée sur la Figure
81. Il peut être signalé que l’alimentation externe doit être placée en deuxième position, afin d’alimenter
les capteurs et les convertisseurs en aval de la chaîne.
La fréquence d’acquisition est fixée à 10 Hz (une acquisition toutes les 100 ms).

1. Carte d’acquisition USMim

2. Alimentation externe PSIM
5 Vcc
3. Boîtier d’un LE12
4. Boîtier d’un LE12
5. Convertisseur
analogique/numérique AIM
6. Convertisseur
analogique/numérique AIM

Figure 81 : Enchaînement des différents éléments de la chaîne de mesure.

IV.1.d Etalonnage
La chaîne de mesure finale a été entièrement étalonnée dans des conditions d’essai identiques
à celles de la campagne expérimentale. Les mesures de déplacement ont été étalonnées sur le banc
d’étalonnage du laboratoire EMMS de l’IFSTTAR. Les mesures de charge ont été étalonnées à
l’occasion de l’étalonnage du système d’acquisition de la presse par un technicien d’Instron.
Les comptes-rendus d’étalonnage sont présentés en Annexe 5. L’incertitude-type composée
calculée prend en compte différentes sources d’incertitude. Dans le cas des capteurs de déplacement,
elle prend en compte l’erreur par rapport au capteur de référence, l’incertitude de répétabilité,
l’incertitude due au phénomène d’hystérésis, et également de l’incertitude de mesure du capteur de
référence. Pour la charge, seule l’erreur par rapport à la mesure de référence est prise en compte.
Au final, les deux capteurs LE12 présentent des incertitudes-type de mesure de 0,30 µm et
0,28 µm. Ces valeurs sont supérieures à l’exigence annoncée au paragraphe III.2.c. Il s’agira donc de
déterminer dans quelle mesure les performances de l’essai en sont impactées. La mesure de charge
est produite avec une incertitude-type de mesure de 25 N.

IV.2 Mesures par fibre optique

Outre les mesures de charge et de déplacement acquises avec la chaîne de mesure principale,
un capteur à fibre optique permet des mesures de déformation. Leurs résultats permettront d’alimenter

131
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

l’analyse de l’essai, et le potentiel de cette technique alternative pour l’évaluation de la qualité de

collage sera discuté.
Le câble à fibre optique, lorsqu’il est interrogé par un interrogateur optique, constitue un capteur
de déformation réparti, c’est-à-dire que tous les points le long de la fibre sont potentiellement des
points de mesure [172]. L’interrogateur envoie un signal lumineux laser dans la fibre qui interagit avec
le milieu de propagation. Chaque point de la fibre est donc le siège de phénomènes de diffusion
élastique (diffusion Rayleigh) et inélastiques (diffusions Brillouin et Raman). Ces phénomènes étant
sensibles à l’état de la fibre, l’analyse du spectre rétrodiffusé permet d’obtenir de l’information sur la
déformation longitudinale subie par la fibre et sur la température. Dans le cas de la diffusion Rayleigh,
l’information est encodée dans l’intensité du pic de diffusion.
Pour notre étude, le capteur est inséré dans la couche de colle entre le composite et le béton,
dans la direction unidirectionnelle du composite, comme représenté sur la Figure 82. Il mesure donc
la déformation 𝜀𝑥𝑥 .

Figure 82 : Position du câble à fibre optique pour la mesure de déformation 𝜺𝒙𝒙 dans le sens longitudinal (vue de dessus).

Un câble à fibre optique est constitué d’une ou plusieurs fibres entourées de diverses couches de
matériau assurant la protection de la fibre en redistribuant par cisaillement l’effort appliqué au câble.
En conséquence, la déformation mesurée en un point de la fibre peut différer de la déformation réelle
de la structure hôte dans laquelle le câble est noyé [173]. La répartition des efforts se fait typiquement
sur une longueur caractéristique du câble appelée longueur d’ancrage, notée 𝐿𝜏 . Sous certaines
hypothèses, la longueur d’ancrage d’un câble axisymétrique présentant une seule couche de
revêtement de protection se calcule avec la formule suivante :
2𝐺2
−ln(0,03) 𝑘2 =
𝐿𝜏 = avec 𝑟
𝑘 𝑟1 2 𝐸1 ln ( 2 )
𝑟1
où les indices 1 et 2 désignent respectivement la fibre optique et la couche de revêtement, et les
quantités 𝑟, 𝐸 et 𝐺 sont respectivement le rayon, le module d’Young et le module de cisaillement du
matériau considéré.
Dans le cadre de cette étude, un câble axisymétrique à revêtement polyimide a été utilisé, pour
lequel 𝑟1 = 62,5 µm et 𝑟2 = 72,5 µm (données fabricant). Compte-tenu des caractéristiques
mécaniques typiques de la silice constitutif de la fibre optique et de la polyimide, la longueur d’ancrage
du câble de l’ordre de 0,3 mm. En conséquence, il vient que le phénomène de répartition spatiale des
contraintes est très localisé et que la déformation mesurée par la fibre optique est celle du matériau
hôte, ici la couche de colle entre le béton et le composite. En particulier, les mesures de déformation
pourront directement être comparées à des résultats de simulation.
Nous travaillons en réflectométrie fréquentielle Rayleigh (dit R-OFDR pour « Rayleigh - Optical
Frequency Domain Reflectometry »). L’interrogateur commercial que nous utilisons est l’OBR 4600
(« Optical Backscatter ReflectometerTM ») produit par Luna. La longueur de jauge est fixée à 1 cm
(i.e. la valeur de la déformation en un point est le résultat d’une intercorrélation du signal sur 1 cm) et

132
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

un point de mesure tous les 1 mm est considéré. Le signal est donc très lissé. L’interrogateur assure
toutes ces opérations de traitement du signal. Il est connecté à un ordinateur et au logiciel dédié, qui
permet de paramétrer et de visualiser les mesures.
Il est important de noter que le système doit être stable pendant l’acquisition des mesures par
l’interrogateur optique. Cette chaîne de mesure est également représentée sur la Figure 80.

Le dispositif expérimental complet avec les différents moyens de mesures peut être visualisé
Figure 83.

Figure 83 : Dispositif expérimental final avec les différents moyens de mesure utilisés.

133
Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

CONCLUSION

La mise en œuvre de l’essai de pull-off non-destructif implique d’avoir un dispositif expérimental

adapté et de sélectionner de manière judicieuse les déplacements à mesurer. Dans ce chapitre, le
dispositif expérimental permettant de réaliser ces essais en laboratoire sur une machine de traction
(presse) dans les laboratoires de l’IFSTTAR a été décrit.
Le dispositif est constitué d’un bâti-support mécanique adaptable sur la presse et d’un système
d’accroche permettant de relier l’axe de traction de la machine aux pastilles d’essai. La géométrie du
bâti respecte les contraintes liées aux dimensions de la presse et à celles des éprouvettes d’essai. Le
bâti maintient l’éprouvette de béton renforcé après vissage des différents éléments. Il est conçu pour
limiter les jeux (mouvements entre les différentes pièces au sein du bâti) et autorise deux degrés de
liberté de translation. Un protocole de montage précis permet de l’installer de manière répétable sur la
machine et limite les défauts d’horizontalité. Le système d’accroche, constitué de deux rotules mâles
et femelles, provient d’un dispositif commercial. Il est fixé à l’axe de traction grâce à un adaptateur.
Afin de bien appréhender le comportement de l’éprouvette lors de l’essai, de dimensionner les
mesures de déplacement et de comprendre la nature des informations qu’elles fournissent, une
modélisation mécanique de l’essai a été développée. Ses différentes caractéristiques ont été discutées
en détails. Il est important de noter que les couches de colle sont modélisées en représentation
surfacique : les domaines correspondant aux colles sont donc remplacés par une série de ressorts
normaux et tangentiels, dont les raideurs sont calculées à partir des propriétés mécaniques et
géométriques des colles. Pour cette phase de dimensionnement, des propriétés standards ont été
assignées aux différents matériaux.
L’étude de déplacements normaux (selon ⃗⃗⃗⃗
𝑢𝑦 dans le repère utilisé tout au long du chapitre) permet
d’identifier des paramètres influençant la mesure de déplacement, et donc la raideur 𝐾, qui sera le
critère de qualité de collage. Ces paramètres sont des propriétés mécaniques et géométriques des
matériaux de l’assemblage. Par ailleurs, une étude de sensibilité du déplacement à ces différents
paramètres d’influence et diverses contraintes liées à la mise en œuvre pratique des mesures de
déplacement motivent le choix d’une mesure de la différence de déplacement entre le bord de la
pastille d’essai et la surface du béton. La modélisation permet alors d’évaluer les ordres de grandeur
de déplacement attendus : le déplacement différentiel entre la pastille et le béton sera de l’ordre de
5 µm pour un chargement de 10 kN ; les valeurs calculées suggèrent que les moyens de mesure à
utiliser devront présenter des incertitudes de mesure de l’ordre de 0,1 µm.
Sur la base de ces différentes analyses, un modèle analytique partiel donnant le déplacement et
donc la raideur 𝐾 en fonction des paramètres d’influence est établi. Il peut en être conclu que la
contribution des couches de colle au déplacement mesuré lors de l’essai correspond presque
uniquement à leur allongement en traction dans la zone sous la pastille. Pour une colle de raideur 𝑘,
cette contribution est en 1⁄𝑘, ce qui a deux conséquences importantes. D’une part, l’essai sera plus
sensible à des variations de module de colle lorsque ce module sera faible. D’autres part, plus le joint
entre la pastille et le composite sera raide, moins la raideur d’assemblage 𝐾 sera sensible à des
variations de ce joint. De cette dernière conclusion résulte le choix de procéder à un collage contact
(de très faible épaisseur et très rigide) entre la pastille et le composite. Il peut enfin être noté que sur
le plan mécanique, l’essai de pull-off non-destructif est très proche de l’essai de pull-off standard.
Des moyens de mesure adaptés ont ensuite été sélectionnés pour répondre aux besoins
métrologiques exprimés. Des capteurs de déplacement dits incrémentaux reposant sur une
technologie optique sont retenus. Ils se présentent sous la forme de palpeurs de grande plage de
mesure (12 mm), ce qui offre beaucoup de marge de manœuvre pour leur installation sur le système.
Ils sont fixés au bord de la pastille, sur la tranche du plateau, et palpent la surface du béton. La
synchronisation des mesures de charge et de déplacement nécessite de récupérer les signaux de

134
 Chapitre Deuxième – Partie A : Conception d’un dispositif expérimental

charge mesurés par la cellule de la presse et de développer un système d’acquisition extérieur. En

plus de cette chaîne de mesure principale, des mesures de déformation dans la couche de colle entre
le composite et le béton sont acquises grâce à un capteur à fibre optique. Leurs résultats permettront
d’alimenter l’analyse des essais et de discuter du potentiel de cette technique alternative pour le suivi
de la qualité de collage.
Ce dispositif complet nous permet d’entreprendre une campagne expérimentale pour vérifier la
capacité de l’essai de pull-off non-destructif à distinguer différentes qualités de collage. C’est l’objet de
la Partie B de ce chapitre.

135
136
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

INTRODUCTION

Dans la Partie A, il a été mis en évidence que l’essai de pull-off non-destructif tel que nous l’avons
conçu est sensible (entre autres) au module d’Young de la colle entre le composite et le béton, dont la
diminution peut effectivement être vue comme un marqueur d’une baisse de la qualité de collage et
des performances de l’assemblage (cf. Chapitre Premier, paragraphe II.4). Cette sensibilité se traduit
par une variation de la raideur 𝐾 apparente de l’assemblage collé béton/PRFC.
L’objectif de cette Partie B est de vérifier expérimentalement que l’essai est bien capable de
distinguer des systèmes de renforcement sur béton collés avec des adhésifs de module d’Young
distincts. Il s’agit donc d’évaluer les performances de détection de l’essai. Le dimensionnement des
charges limites applicables aux systèmes étudiés assurant le caractère non-destructif de l’essai est
également à discuter.
Trois adhésifs époxy de modules différents ont été sélectionnés pour simuler trois qualités de
collage différentes :
 un collage raide (module d’Young 𝐸 d’environ 12 GPa) ;
 un collage intermédiaire (𝐸 de l’ordre de 5 GPa) ;
 un collage souple (𝐸 autour de 1 GPa). Ce système de faible module est censé
représenter une colle vieillie.
Ces trois adhésifs sont utilisés pour coller le même système de renforcement, à savoir des
lamelles de PRFC, sur des blocs de béton.
Les éprouvettes renforcées présentant ces différents collages sont caractérisées : 1) par l’essai
de pull-off standard ; et 2) par l’essai de pull-off non-destructif qui a été développé dans le cadre de
cette étude.
Dans une première section, les corps d’épreuve sont présentés. La procédure de fabrication est
détaillée et les résultats d’essais de caractérisation physiques et mécaniques permettent d’engager
une discussion critique sur le choix des colles retenues pour cette étude expérimentale. La campagne
expérimentale de pull-off standard organisée au Cerema d’Autun est ensuite exposée dans une
deuxième section. Enfin, les essais de pull-off non-destructif réalisés sur le dispositif mécanique conçu
dans le cadre de cette étude sont développés. Les résultats sont analysés en adoptant une approche
statistique, qui permet in fine d’établir de manière quantitative les performances de l’essai de pull-off
non-destructif.

137
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

I SYSTEMES PRFC – COLLE – BETON A L’ETUDE

Dans cette section, les corps d’épreuve testés lors des deux campagnes expérimentales de pull-
off standard et non-destructif sont présentés.

I.1 Corps d’épreuve

I.1.a Programme expérimental

Essais de pull-off standard

Le programme expérimental pour l’essai de pull-off standard est constitué de 6 essais de
pastillage par colle étudiée, soit un total de 18 essais en tout. Pour chaque colle, les 6 pastillages sont
répartis sur deux lamelles collées sur un même bloc de béton, comme illustré sur la Figure 84.

Figure 84 : Ensemble des pastillages constituant le programme expérimental de l’essai de pull-off standard.

Essais de pull-off non-destructif

Le programme expérimental pour l’essai de pull-off non-destructif est constitué de 14 blocs de
béton renforcés par des lamelles de PRFC collées avec les trois types d’adhésifs. Le nombre
d’éprouvette par colle et les numéros d’identification associés sont répertoriés au Tableau 16.
Des mesures de déformation par fibre optique (FO) ont été réalisées sur une éprouvette fabriquée
avec chaque type de colle (soit trois éprouvettes en tout).
Tableau 16 : Programme expérimental pour l’essai de pull-off non-destructif

Identification SikaDur Eponal Loctite

de
l’éprouvette 1.2 2.2 3.2 1.1 2.1 3.1 1.2 2.2 3.2 2.1 3.1 1.2 2.2 3.2
Essai de pull-
off ND
             
Mesures FO ×  × × × × × ×  × × ×  ×
L’ensemble des éprouvettes testées dans le cadre de la présente campagne expérimentale (pour
les essais de pull-off standard et non-destructif) peut être visualisé Figure 85.

Figure 85 : Jeu d’éprouvettes utilisé pour la présente étude.

138
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Il peut être précisé que des éprouvettes supplémentaires (deux éprouvettes destinées à des
essais de pull-off standard, et 11 éprouvettes destinées à des essais de pull-off non-destructif, toutes
renforcées avec la colle SikaDur) ont été fabriquées et mises en vieillissement hygrothermique le
15 décembre 2015 dans les laboratoires de l’IFSTTAR. Les éprouvettes ont été immergées dans des
bacs remplis d’eau courante chauffée à 40°C ± 3 °C. Ces éprouvettes pourront servir à des essais de
suivi du vieillissement accéléré qui n’ont pas pu être menés dans le cadre de la thèse.
I.1.b Matériaux

Systèmes époxy

Les trois colles utilisées sont toutes les trois des adhésifs époxydes bi-composants. La SikaDur®-
30 produite par Sika possède le module d’Young le plus élevé. L’Eponal® 380 fabriqué par Bostik
présente un module intermédiaire. Enfin, le module d’Young le plus faible est celui de la Loctite® EA
3421. Par la suite, ces trois colles seront désignées par SikaDur, Eponal et Loctite. La SikaDur et
l’Eponal sont deux systèmes d’adhésif spécifiquement dédiés au collage structural d’éléments sur
béton, contrairement à la Loctite d’usage plus général. Les fiches techniques de ces différents
systèmes sont données en Annexe 6.
Une caractérisation physique et mécanique de ces colles est présentée au paragraphe I.2. Elle
permet d’évaluer la pertinence du choix de ces trois colles dans le cadre de notre étude expérimentale,
et notamment de discuter de la démarche consistant à simuler une colle vieillie avec la Loctite.
Béton

Les blocs de béton de type MC 0.45 ont été fabriquées par un prestataire extérieur accrédité, la
société allemande Rocholl GmbH, suivant la norme EN 1766 [174]. Cette norme spécifie les conditions
de fabrication de béton de référence pour des essais sur les produits ou systèmes pour la protection
et la réparation des structures en béton. Les spécificités suivantes ont été demandées au fournisseur :

 Taille maximale des granulats : 10 mm

 Type de ciment : CEM II B-S (selon EN 197-1:2000) avec 70% de clinker et 30% de laitier
 Teneur en ciment : 350 kg/m 3
 Rapport eau/ciment : 0,45
Ces spécificités correspondent à la formulation standard du béton utilisé pour les tours
aéroréfrigérantes du parc d’EDF, mis à part la taille maximale des granulats qui est plutôt de 20 mm
sur le parc [175].
Les éprouvettes ont été fabriquées en trois gâchées sur trois jours successifs, puis stockées
pendant près de 18 mois dans un hangar avant les essais. Le béton obtenu a été caractérisé à 28
jours par le fournisseur sur des éprouvettes cubiques de 150 mm d’arête. Le certificat délivré est joint
en Annexe 7. La résistance à la compression conventionnelle sur cylindre (de dimensions standards
160 mm de diamètre et 320 mm de hauteur) peut être déduite des mesures précédentes sur
éprouvettes cubiques en multipliant la résistance par un facteur 0,92 [176]. La résistance en
compression à 28 jours du béton 𝑓𝑐𝑚 est donc de 58,4 MPa. D’après l’Eurocode [8], un tel béton
présente statistiquement un module de 37 GPa.
La surface des éprouvettes a été poncée à l’aide d’une rodeuse afin de retirer la couche de béton
superficielle et de niveler les défauts de planéité. Une épaisseur de 2 – 3 mm en moyenne a été rodée.
Toutefois, sur certains blocs présentant d’importants défauts de planéité, jusqu’à 6 mm ont été retirés
Lamelles de PRFC
Tous les blocs de béton ont été renforcés avec le même plat composite, quelle que soit la colle
utilisée. Il s’agit des lamelles pultrudées Sika® CarboDur® S812 fabriquées par Sika. Elles sont
normalement destinées à être collées avec l’adhésif SikaDur-30, utilisé dans l’étude. Les principales
propriétés disponibles dans la fiche technique sont résumées Tableau 17, et la fiche technique est

139
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

donnée en Annexe 6. Le système de renforcement Sika CarboDur collé sur béton avec l’adhésif
SikaDur-30 fait l’objet d’un avis technique du CSTB [41]. Ce système a été employé pour les
renforcements de la tour aéroréfrigérante de la centrale nucléaire de Nogent-sur-Seine.
Tableau 17 : Principales propriétés des lamelles de PRFC Sika CarboDur S812 (données fournisseur).

Teneur en
Description Epaisseur Largeur Propriétés en traction (EN 2561)
fibres
Lamelle pultrudée Module Résistance Allongement
unidirectionnelle 1,2 mm 80 mm > 68 % (fractile à 5%) : (fractile à 5%) : à rupture :
(orientation 0°) de PRFC 165 000 MPa 2 900 MPa > 1,80 %

Les propriétés élastiques de ce type de lamelle, rassemblées dans le tenseur de rigidité, ont été
déterminées à l’aide d’une technique ultrasonore en immersion par Castellano et al. [168]. Le tenseur
obtenu est rappelé à l’Equation (12) dans la Partie A de ce chapitre.
I.1.c Géométrie des éprouvettes

Les dimensions des blocs de béton ont été définies précédemment : 300 mm × 300 mm × 70 mm.
Si la longueur et la largeur sont limitées par les dimensions de la machine de traction, la hauteur résulte
d’un compromis entre une volonté de minimisation de la flexion (identifiée lors de l’analyse menée à
en Partie A, paragraphe II.6) et la possibilité de le manutentionner facilement. Le morceau de lamelle
de PRFC long de 300 mm est collé sur toute la longueur du bloc. Il peut être souligné que cette
longueur est largement supérieure à la longueur d’ancrage du système, dont l’ordre de grandeur
estimé est centimétrique (cf. paragraphe III.4 de la Partie A).
Pour les éprouvettes destinées au pull-off non-destructif, un seul plat est collé, au centre du bloc
de béton. Pour les éprouvettes destinées au pull-off standard, deux plats ont été collés, disposés
symétriquement par rapport à l’axe central. Les deux types d’éprouvettes et les dimensions d’intérêt
sont présentés sur la Figure 86.

a. b.

Figure 86 : a. Dimensions d’une éprouvette (sur laquelle une pastille d’essai est collée) pour un essai de pull-off non
destructif ; b. éprouvette pour un essai de pull-off standard (les carottages partiels y ont déjà été opérés).

I.1.d Fabrication des éprouvettes

Conditions de préparation et de conservation

Toutes les séries d’éprouvettes ont été réalisées (collage des renforts PRFC sur les blocs de
béton au moyen des différents adhésifs) sur une période d’un mois. Après réalisation des collages, les
adhésifs ont encore polymérisé pendant au moins un mois dans ces mêmes conditions avant de
procéder aux différents essais.

140
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

e.

a. c.

b. d.

Figure 87 : a. Double encollage avec la Loctite ; b. câble à fibre optique posé sur la colle (SikaDur) étalée à la surface du
bloc de béton ; c. pièce en acier pressant un joint de SikaDur pour l’amener à une épaisseur contrôlée ; d. aspect final d’un
joint de PRFC – SikaDur – béton, avec l’excédent de colle façonné en chanfrein ; e. mesure ponctuelle de l’épaisseur de
colle.

Procédure
La procédure de collage des lamelles sur les blocs de béton respecte les préconisations de
l’AFGC pour la mise en œuvre des renforcements : nettoyage des deux adhérents (à l’acétone pour le
béton et au Nettoyant SikaDur® pour les lamelles), mélange et malaxage des colles, double encollage
(Figure 87.a), façonnement d’un chanfrein de colle sur les côtés du plat (Figure 87.d).
Il convient de souligner qu’à la différence de la SikaDur et de l’Eponal qui se présentent sous la
forme de pâtes thixotropes facilement utilisables, la Loctite est très peu visqueuse. En conséquence,
elle ne peut être utilisée directement après le mélange de la résine et du durcisseur, auquel cas elle
fuit sur les côtés du composite. L’épaisseur du joint devient alors très faible et n’est pas du tout
maîtrisée. La colle est donc laissée à polymériser entre 2 et 3h avant de procéder au collage, le temps
que sa viscosité augmente suffisamment pour la rendre opérable.
Pour les éprouvettes destinées au pull-off non-destructif, le câble à fibre optique (FO) est inséré
dans l’épaisseur de colle selon la position schématisée sur la Figure 82, avant la mise en contact des
deux adhérents. Le câble est simplement posé sur la couche de colle étalée sur le béton. Il est ainsi
positionné à peu près à mi-hauteur de l’épaisseur de colle (Figure 87.b). Le point d’émergence du
câble (lieu de rupture privilégié) est protégé par une gaine souple. Toutes les éprouvettes ont été
instrumentées, mais au final, l’interrogation des FO n’a été réalisée que sur une éprouvette de chaque
série (cf. Tableau 16).
Contrôle des épaisseurs de colle
Comme nous l’avons compris lors de l’étude du déplacement (cf. paragraphe III.2 de la Partie A),
le déplacement normal à surface du béton que l’on va mesurer dépend à la fois du module d’Young
de la colle entre le composite et le béton, mais également de son épaisseur. La raideur normale 𝑘𝑁 de
la couche de colle, donnée par l’Equation (9) permet de décrire la dépendance du déplacement à ces
deux paramètres. Pour extraire des informations pertinentes sur le module de la colle, il faut donc
connaître l’épaisseur de la couche de colle, ou du moins maîtriser en partie sa variabilité.
Une procédure de fabrication permettant de contrôler l’épaisseur de colle entre le composite et le
béton pendant le renforcement des blocs a ainsi été définie. Une pièce en acier permettant de presser
le joint pour l’amener à une épaisseur voulue a été conçue. Comme on le visualise sur la Figure 87.c,
elle est appliquée par-dessus le composite juste après mise en contact du composite et du béton, pour
chasser l’excédent de colle sur les côtés de la lamelle et amener le joint à l’épaisseur désirée. Cette

141
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

pièce a été dessinée pour obtenir des épaisseurs de colle d’environ 1,5 mm. Après polymérisation des
éprouvettes de pull-off ND, une mesure ponctuelle de l’épaisseur de colle est réalisée dans la zone de
la pastille à l’aide d’un pied à coulisse et d’une seconde pièce en acier qui enjambe le renforcement
dans sa largeur (Figure 87.e).
I.1.e Inspection par thermographie IR
A l’issue de la phase de fabrication, quelques éprouvettes sélectionnées au hasard ont été
inspectées par thermographie IR afin de détecter d’éventuels défauts francs dans la couche de colle.
Un ensemble de 5 éprouvettes a été inspecté : une éprouvette fabriquée avec la SikaDur, deux avec
la Loctite, et deux avec l’Eponal.
Une prise d’image au moyen de la caméra thermique est présentée sur la Figure 88. L’éprouvette
a été préalablement chauffée à l’aide d’une lampe pendant une dizaine de secondes, puis les
thermogrammes ont été enregistrés.

Figure 88 : Inspection par thermographie infrarouge.

Des défauts ont été détectés sur deux des cinq éprouvettes inspectées, à savoir sur les
éprouvettes 1.1 et 1.2 d’Eponal, comme illustré sur la Figure 89. Dans le cas de l’éprouvette 1.2, le
défaut est localisé à proximité de la zone centrale où va être collée la pastille (Figure 89.b). Les essais
sur cette éprouvette vont donc permettre d’évaluer la sensibilité de l’essai de pull-off non-destructif à
la présence de défauts francs près de la pastille d’essai (cf. paragraphe III.3.b).

a. b.

Figure 89 : Détection de défauts francs par TIR : a. éprouvette Eponal 1.1 ; b. éprouvette Eponal 1.2.

142
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

I.1.f Collage des pastilles d’essai et des pièces de fixation des capteurs
Au moins 24 heures avant un essai de pull-off non-destructif, la pastille d’essai est collée sur la
lamelle de PRFC de l’éprouvette à tester. Comme cela a été discuté précédemment (Partie A,
paragraphe III.3.c), un collage contact à l’aide d’une colle cyanoacrylate est réalisé. Une forte pression
est appliquée à la main pour écraser le joint de colle autant que possible, l’objectif étant d’obtenir
l’épaisseur la plus faible possible afin de maximiser la raideur du joint. Les pièces de fixation des
capteurs sont ensuite collées sur la tranche de la pastille avec une colle à prise rapide. Un soin
particulier est accordé au positionnement des pièces de fixation, selon une direction perpendiculaire à
l’axe longitudinal du composite et symétriquement par rapport au centre de la pastille. Le résultat de
ces opérations peut être visualisé sur la Figure 90.

Figure 90 : Pastille d’essai collée sur le composite, et pièces de fixation des capteurs collées sur la tranche de la pastille.

I.2 Caractérisations physiques et mécaniques des adhésifs

Avant d’étudier l’assemblage composite – colle – béton par les deux essais de pull-off standard
et non-destructif, il est utile de bien connaître les propriétés des trois colles hors assemblage. Une
étude préliminaire sur des échantillons massiques d’adhésifs polymérisés a donc été réalisée afin de
mesurer leurs caractéristiques physiques et d’appréhender leur comportement mécanique. En plus
des trois adhésifs utilisés pour le collage des plats composites, des échantillons de SikaDur ayant
séjourné 6 mois dans un bain d’eau courante à 40°C ont également été testés. L’ensemble des
informations récoltées permettra de discuter et in fine justifier le choix de ces trois colles.
En premier lieu, les teneurs massiques respectives en charges et en liant de la résine et du
durcisseur ont été déterminées pour les systèmes SikaDur et l’Eponal. Une étude de la diffusion de
l’eau dans l’Eponal et la SikaDur est ensuite menée afin de préparer la discussion sur l’impact du
vieillissement. La calorimétrie différentielle à balayage ou DSC (pour « Differential Scanning
Calorimetry ») permet ensuite de déterminer les températures de transition vitreuse des trois colles, et
d’évaluer le degré d’avancement de la réticulation. Des essais de traction apportent enfin des
informations essentielles à la compréhension du comportement mécanique des colles.
Il est souligné ici que l’ensemble des opérations, de la fabrication des éprouvettes aux essais, est
réalisé dans un laboratoire contrôlé en température à 21°C ± 1°C. Les éprouvettes pour les essais de
DSC et de traction ont été laissés à polymériser environ 4 mois avant d’être testées. Leurs conditions
de cure sont donc comparables à celles des éprouvettes de pull-off standard et non-destructif.
Cette étude a été menée pendant le stage de deuxième année de Master de Sophie-Ingrid
Kwamou [177].

143
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

I.2.a Motivations pour le choix des colles

Le Tableau 18 présente les principales caractéristiques physiques et mécaniques issues des
fiches techniques des colles (jointes en Annexe 6).
Tableau 18 : Principales propriétés des colles utilisées (données fournisseur).

SikaDur-30 Eponal 380 Loctite EA 3421

Usage Collage de renforts
 Bi-composant
 Polymérisation à
température ambiante
 Gris clair
 Proportion du mélange : A:B
= 3:1 en volume
Description
 Durée de vie en pot :
~ 90 min (6 kg, 20°C)
 Densité : 1,65 (23°C)
 Pâte thixotrope
 Dureté (Shore D) :
> 70 (48h, 23°C)
 Résistance en traction (ISO
527-3) :
Propriétés en 24 – 27 MPa (7 jours, 15°C)
traction 26 – 31 MPa (7 jours, 35°C)
 Module (ISO 527) :
11 200 MPa (23°C)
Collage d’éléments en plastique
(Hypalon, PVC souple) ou en
béton sur béton
 Bi-composant
 Polymérisation à température
ambiante
 Gris clair
 Proportion du mélange :
A:B = 1:1 en volume
 Durée de vie en pot :
1h30 à 2h40 (100 mL, 23°C)
 Densité : 1,50 – 1,54 (23°C)
 Pâte thixotrope
 Dureté (Shore D) :
83 (7 jours, 20°C)
Après 7 jours à 20°C :
 Résistance en traction
(1 mm/min) :
29,5 ± 1 MPa
 Allongement à rupture : 0,65 %
± 0,10 %
 Module (0,2 %) :
4 940 ± 170 MPa
Collage ou remplissage de surfaces
rugueuses ou mal ajustées
(applications type : collage de cadres
de fenêtres en aluminium et de
panneaux en fibre de verre)
 Bi-composant
 Polymérisation à température
ambiante
 Ambre - jaune clair
 Proportion du mélange :
A:B = 1:1 en volume
 Durée de vie en pot :
30 à 150 min (200 g, 25°C)
 Densité : 1,12 – 1,18 (25°C)
 Viscosité Brookfield (mobile 6 @ 5
tr/min) :
A = 60 – 100 Pa.s
B = 9 – 19 m.Pas
 Dureté (Shore D): 70 – 80 (7j, 22°C)
Après 7 jours à 22°C :
 Résistance en traction
(ISO 527-3) : 28 MPa
 Allongement à rupture
(ISO 527-3) : 6 %
 Module (ISO 527-3) : 965 MPa

Résistance en cisaillement pour

Résistance en cisaillement sur un
Propriétés un joint béton à simple
- substrat en acier sablé (EN 1465) :
d’adhésion recouvrement (EN 1465) :
20 – 25 MPa
14 – 17 MPa (7 jours, 15°C)
Température de
transition 62°C (7 jours, 45°C) - 55°C (7 jours, 22°C – ASTM E1640)
vitreuse Tg
Conditionnement Pots Pots Cartouches de 200 mL (A+B) à utiliser
choisi (A = 4,5 kg, B = 1,5 kg) (A + B = 1 kg) avec un pistolet

Les trois colles sélectionnées pour cette étude ont pour rôle de simuler trois qualités de collage
différentes. Le module d’Young ayant été identifié comme un marqueur de cette qualité de collage
(cf. Chapitre Premier, paragraphe II.4.c), trois colles de modules d’Young distincts ont donc été
choisies. Cette différence de module, comme on l’a vu, pourrait traduire une dégradation de la qualité
de collage engendrée notamment par deux phénomènes : une sous-polymérisation initiale et un
vieillissement.
Pour ce qui est de présumer que l’Eponal décrit un état sous-réticulé de la SikaDur, il convient de
souligner que la différence de module d’Young entre ces deux colles est importante. Or, dans l’étude
bibliographique, il a été vu que des conditions de cure défavorables (5°C au minimum) n’engendraient
pas de baisse significative du module d’Young pour la SikaDur (Chapitre Premier, paragraphe II.4.a).
Nous n’avons pas connaissance de données bibliographique donnant des ordres de grandeur de la
diminution de module induites par des sous-réticulations plus sévères – dues à des températures

144
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

négatives pendant la cure par exemple16. De tels phénomènes pourraient alors effectivement impacter
sensiblement le module d’Young. Il serait toutefois indispensable de connaître l’ordre de grandeur des
diminutions de résistance mécanique associées à des sous-réticulations aussi sévères, et même de
s’interroger s’il est alors légitime de parler de module d’Young et de résistance mécanique pour de tels
états sous-polymérisés, présentant probablement des duretés Shore très faibles.
Il n’est pas exclu que l’effet d’une sous-polymérisation initiale sur une colle comme l’Eponal puisse
aboutir à un module de l’ordre de celui de la Loctite. La Loctite pourrait alors en effet simuler un état
sous-réticulé de l’Eponal.
En l’absence de données complémentaires, nous ne sommes toutefois pas en mesure de
quantifier précisément des degrés de sous-réticulation qui amèneraient la SikaDur à présenter un
module proche de celui de l’Eponal, et l’Eponal un module proche de la Loctite. Nous ne ferons donc
pas l’analogie entre nos trois colles et une colle présentant des degrés de polymérisation variables.
Des informations pourraient également être recherchées afin d’établir si les trois modules d’Young
choisis peuvent simuler d’autres types de défaut initiaux affectant le module, comme une mauvaise
stœchiométrie du mélange ou une pollution humide (pluie) des colles encore liquides.
Dans le cadre de cette thèse, seule la démarche consistant à simuler des états de colle vieillis
avec les trois colles étudiés a pu être discutée. La justification de cette démarche s’appuie sur les
résultats des essais de caractérisation, et est proposée dans le présent paragraphe.
I.2.b Caractérisation physique des colles

Evaluation de la teneur en charges

La SikaDur et l’Eponal contiennent toutes deux des teneurs importantes en charges minérales,
comme le laisse deviner leur couleur et leur opacité 17 et la texture très granuleuse de la SikaDur. Outre
l’augmentation du module d’Young qu’elles permettent, ces charges confèrent aux adhésifs une
viscosité et une thixotropie adaptées à l’opération de collage sur site et au maintien des lamelles
pendant le temps de polymérisation, même dans le cas de collages sur des surfaces verticales ou sur
des faces inférieures d’éléments de structures. L’absence évidente de charge dans la Loctite
(transparente) est bien cohérente avec le fait que cet adhésif n’est initialement pas prévu pour le
collage structural à grand rendement dans les conditions difficiles d’un chantier.
Les teneurs massiques respectives en charges et en liant de la résine et du durcisseur ont été
déterminées pour la SikaDur et l’Eponal à l’aide d’une méthode d’extraction des charges par
centrifugation suivie d’une filtration, selon la norme NF T30-074 [178]. Cette méthode permet de
séparer la phase liquide (le liant) et la matière pulvérulente solide (les charges). Les centrifugations de
30 minutes à 11 000 tr.min-1 sont produites sur une centrifugeuse Fisher Sigma 3-16PK. Les teneurs
massiques en charges et en liant ainsi obtenues sont indiqués dans le Tableau 19. On notera que la
somme (teneur en charges + teneurs en liant) est souvent un peu inférieure à 100%, la différence
correspondant à une perte de matière lors du processus d’extraction.
L’adhésif le plus chargé est le SikaDur qui présente environ 80 % en masse aussi bien dans la
base que dans le durcisseur. Dans [24], des analyses élémentaires par sonde EDS (spectroscopie X
à dispersion d’énergie) de la colle SikaDur-30 ont montré que les charges les plus grosses (diamètre
typique de l’ordre de 250 µm) sont constituées de silice (SiO2), tandis que d’autres particules plus
petites sont constituées de dioxyde de Titane (TiO2) et de Carbonate de Calcium (CaCO3).

16 Ce type de conditions environnementales extrêmes est tout à fait envisageable dans des pays comme le Canada.
17 Les résines époxy, en tant de polymères amorphes, présentent normalement un aspect tout à fait transparent en
l’absence de charges.

145
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Tableau 19 : Résultats des extractions de charges : teneurs massiques en charges et en liant pour les colles SikaDur et
Eponal (moyenne et écart-type sur trois extractions).

Charges (en %) Liant (en %)

Echantillon
Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type
A : Base (résine) 77,1 0,1 19,4 0,1
SikaDur B : Durcisseur 80,1 0,1 18,1 0,9
Mélange A+B (rapport 3:1) 77,9 - 19,1 -
Base (résine) 46,9 0,4 50,7 0,2
Eponal Durcisseur 60,0 0,5 38,2 0,1
Mélange A+B (rapport 1:1) 53,5 - 44,5 -

Etude de la diffusion de l’eau

Puisque des échantillons de la colle SikaDur ayant séjourné 6 mois en immersion dans un bain à
40°C sont étudiés, il est utile de connaître la cinétique de sorption de l’eau à cette température pour
évaluer l’état de diffusion de l’eau dans ce matériau. Le phénomène de diffusion peut être suivi par la
prise de masse d’un échantillon de matériau immergé. La cinétique de sorption de l’eau par l’Eponal
est également étudiée dans une perspective de comparaison avec le système SikaDur.
La prise de masse est mesurée sur des éprouvettes de dimensions 50 mm × 10 mm × 1,5 mm
environ, ayant réticulé pendant deux semaines avant immersion. Les éprouvettes sont régulièrement
sorties de l’enceinte, séchées puis pesées, sur une période de 23 jours au total. Il est important de
noter que les résultats sont très dépendants de l’opération de séchage et donc de l’opérateur.
𝑚𝑡 −𝑚0
La prise de masse relative (en %) au temps 𝑡, donnée par ( × 100), est représentée en
𝑚0
fonction de la racine carrée du temps sur la Figure 91. Les deux adhésifs présentent des cinétiques
de sorption différentes. Tandis que l’Eponal semble suivre un comportement Fickien, avec une prise
de masse rapide en début d’immersion puis un plateau de stabilisation traduisant la saturation de
l’éprouvette, la prise de masse de la SikaDur s’effectue de manière continue et linéaire (dans le repère
de temps proposé sur la Figure 91). L’éprouvette n’est donc pas arrivée à saturation au bout de 23
jours. La prise de masse de l’Eponal atteint sa valeur maximale (2,2 %) au bout de 8,8 h1/2 soit environ
3 jours. Au même moment, la prise de masse de la SikaDur n’est que de 0,5 %.
Ces résultats suggèrent des dynamiques de vieillissement beaucoup plus lentes sur la SikaDur
que sur l’Eponal.

Figure 91 : Prise de masse relative en fonction de la racine carrée du temps, pour les deux adhésifs SikaDur et Eponal
immergés dans l’eau et conditionnés à 40°C.

146
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

I.2.c Mesures par DSC

Introduction
La DSC est une méthode d’analyse thermique qui peut être utilisée notamment pour déterminer
la température de transition vitreuse 𝑇𝑔 d’un polymère. En DSC classique, une simple rampe de
chauffage est appliquée et l’on enregistre l’évolution du flux de chaleur nécessaire pour maintenir
l’échantillon à analyser à la même température qu’un échantillon de référence inerte. En DSC modulée
ou MDSC, une modulation de température est superposée à la rampe de chauffage principale. Cette
technique permet de séparer les phénomènes dépendant uniquement de température, comme la
transition vitreuse (identifiée par un saut enthalpique sur le signal réversible), des phénomènes
cinétiques dépendant de la vitesse de changement de température (qui apparaitront eux sur le signal
irréversible). En DSC classique, les deux types de phénomènes peuvent en effet se superposer,
rendant délicate l’identification de la transition vitreuse. C’est pourquoi seuls des essais de MDSC
sont analysés dans la présente étude.
Les essais sont réalisés sur la DSC Q100 commercialisée par TA Instruments. Le protocole de
MDSC appliqué pour tous les essais est présenté sur la Figure 92. Deux cycles de montée/descente
en température sont réalisés. Une modulation de température sinusoïdale a été superposée à la rampe
de température principale, avec une amplitude de 0,5°C et une période 60 secondes. Par convention,
les phénomènes exothermiques correspondent à une augmentation du flux de chaleur (convention
« Exo up »).

Figure 92 : Rampes principales de température et paramètres de modulation du protocole de chauffage suivi pendant
tous les essais de MDSC.

Résultats et discussions
Sur la Figure 93 sont fournis des exemples de thermogrammes (signaux réversibles) obtenus lors
du premier passage (Figure 93.a) et du second passage (Figure 93.b) pendant la phase de chauffage
uniquement. La 𝑇𝑔 est définie comme le point d’inflexion des thermogrammes au niveau du saut
enthalpique caractéristique de la transition vitreuse, et elle est donc calculée par la méthode des
tangentes.

Cycle 1 Cycle 2

a. b.
Figure 93 : Exemple de signaux réversibles obtenus pendant la phase de chauffage pour des échantillons des différentes
colles étudiées : a. premier passage (cycle 1) ; b. second passage (cycle 2).

147
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Le Tableau 20 indique la moyenne et l’écart-type des 𝑇𝑔 mesurées sur les trois échantillons testés
pour chaque colle, lors du premier et du second passage.
Tableau 20 : Résultats des mesures de 𝑻𝒈 par MDSC pendant la phase de chauffage des cycles 1 et 2 (moyennes et écart-
types sur trois éprouvettes par colle).

SikaDur SikaDur vieillie Eponal Loctite

Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type
(°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C) (°C)
Cycle 1 58 3 64 1 57 2 48 4
Cycle 2 78 1 84 0 63 2 58 4

Il convient tout d’abord de remarquer que la 𝑇𝑔 augmente entre le premier et le second passage
pour l’ensemble des systèmes. Cette augmentation est plus forte pour la SikaDur et la SikaDur vieillie
que pour les deux autres colles. Elle peut être attribuée à la post-réticulation du matériau due au
chauffage lors du premier passage (on parle de post-cuisson), et indique donc que la polymérisation
initiale du matériau était incomplète. La Loctite possède la 𝑇𝑔 la plus faible aussi bien au premier qu’au
second passage.
Si la 𝑇𝑔 de la Loctite donnée par le fournisseur est bien retrouvée après le second passage, celle
de la SikaDur est nettement supérieure à la valeur fournie par le fabricant (62°C après 7 jours à 45°C.
La post-cuisson suggérée par ces résultats est confirmée par les résultats des signaux
irréversibles, présentés sur la Figure 94 pour l’Eponal (les mêmes conclusions tiennent pour la SikaDur
et la Loctite). Un pic exothermique peut en effet être observé au premier passage, qui traduit la
poursuite de la réaction de polymérisation lors de l’essai. Sa disparition au second cycle atteste que
la réticulation est alors totale. Des pics endothermiques sont par ailleurs observés : relaxation
enthalpique au voisinage de 𝑇𝑔 traduisant un relâchement de contrainte au sein du réseau, et
vaporisation de certaines espèces (eau, composés organiques volatiles…) à des températures
supérieures à 100°C.
Il peut donc être conclu que les adhésifs sont complètement polymérisés à l’issue du premier
cycle, et que les 𝑇𝑔 mesurées sur le signal réversible au second passage sont celles de matériaux
complètement polymérisés.

Figure 94 : Exemple des signaux non-réversibles obtenus pendant la phase de chauffage pour les deux cycles, pour une
éprouvette d’Eponal.

Les résultats du Tableau 20 montrent également que le vieillissement dans l’eau à 40°C a pour
effet d’augmenter la 𝑇𝑔 de la SikaDur. L’écart de 𝑇𝑔 entre le système initial et le système vieilli se
maintient entre les deux cycles. Il est généralement admis que la plastification du réseau polymère par
l’eau lors du vieillissement hygrothermique facilite la diffusion des monomères résiduels et peut

148
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

réenclencher un phénomène de post-réticulation. Ceci peut induire à plus long terme une
augmentation de la 𝑇𝑔 (cf. Chapitre Premier, paragraphe II.4.b). Par ailleurs, la température du bain de
vieillissement (40°C) pourrait également induire une post-cuisson à cœur avant la pénétration de
l’humidité. Toutefois, cette hypothèse ne peut expliquer que la 𝑇𝑔 de la SikaDur vieillie au cycle 2 soit
supérieure à la 𝑇𝑔 de la SikaDur non vieillie au cycle 2, puisque cette dernière est en principe
complètement polymérisé. Ce phénomène n’est pas expliqué à ce stade.
En conclusion, les trois adhésifs sont sous-réticulés dans les conditions de cure considérées (3 à
4 mois à 21°C), mais qui correspondent toutefois à des conditions environnementales courantes (voire
favorables) sur chantier. Les 𝑇𝑔 mesurées au premier passage, sur le signal réversible, correspondent
donc à des valeurs réalistes qui pourraient être trouvées sur le terrain. Celles mesurées au second
passage correspondent à la 𝑇𝑔 des adhésifs complètement réticulés. Pour tous les adhésifs étudiés,
la 𝑇𝑔 du système sous-réticulé est inférieure à celle du système réticulé. Au contraire, le vieillissement
a pour effet à long terme d’augmenter la 𝑇𝑔 .

On rappelle que la température de transition vitreuse et le module de la colle avaient tous deux
été identifiés comme des caractéristiques « marqueurs » de l’état de la colle (cf. Chapitre Premier,
paragraphe II.4.c). Une caractérisation de l’état de la colle par mesure de la 𝑇𝑔 sur des prélèvements
pourrait donc être envisagée. Toutefois, bien qu’elle soit justifiée (et pratiquée) pour évaluer un degré
de réticulation initial, cette technique semble moins discriminante pour un suivi de vieillissement, car
les évolutions de 𝑇𝑔 peuvent dépendre de phénomènes antagonistes (en particulier la plastification et
la post-cuisson) dont les contributions relatives varient dans le temps et en fonction des systèmes [77].
I.2.d Caractérisation mécanique du comportement en traction

Résultats

Les essais de traction sont réalisés avec la même presse mécanique Instron 5969 qui est utilisée
par ailleurs pour les essais de pull-off non-destructif. L’essai est asservi en déplacement à la vitesse
de 1 mm.min-1 (préconisée dans la norme ISO 527-2 [179]). Les éprouvettes de traction présentent la
forme standard en haltère de type 1B, dont les dimensions sont spécifiées dans la norme ISO 527-2.
Cinq éprouvettes par colle sont testées.
La Figure 95 présente les courbes de traction de l’ensemble des systèmes testés. Le Tableau 21
rassemble les différentes grandeurs d’intérêt mesurées. Y sont indiquées également les limites
(exprimées en % de déformation) jusqu’auxquelles les modules d’Young sont calculés. C’est donc un
module tangent qui est calculé (voir paragraphe I.2.c au Chapitre Premier pour définition). La
résistance en traction correspond au maximum de contrainte admissible par l’éprouvette.
Les incertitudes de mesure sont négligeables devant la dispersion des résultats sur les différentes
éprouvettes (cf. Annexe 11).
Tableau 21 : Résultats des essais de traction.

Domaine de calcul Module d’Young Résistance en traction Déformation à rupture

du module 𝑬 𝑬 𝝈𝒎𝒂𝒙 𝜺𝒎𝒂𝒙
(en % de Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type
déformation) (GPa) (GPa) (MPa) (MPa) (%) (%)
SikaDur 0,05 12,5 1,1 33,8 1,5 0,38 0,04
SikaDur
0,05 9,9 1,1 14,2 0,7 0,43 0,05
vieillie
Eponal 0,16 5,1 0,2 29,0 0,6 0,80 0,04
Loctite 0,39 1,3 0,5 22,8 1,3 11 5

149
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

a. b.

Figure 95 : a. Courbes de traction des éprouvettes de SikaDur, d’Eponal, de Loctite et de SikaDur vieillie ;
b. courbes de traction des éprouvettes de SikaDur, d’Eponal et de SikaDur vieillie (zoom de la courbe a).

Ces valeurs sont globalement en bon accord avec les données des fabricants indiquées sur les
fiches techniques jointes en Annexe 6 et résumées au Tableau 18. Le module et la résistance en
traction de la SikaDur sont légèrement supérieurs à la valeur attendue. La résistance en traction de la
Loctite est par contre plus faible que la valeur annoncée, mais cela peut s’expliquer par le fait que nos
essais ont été menés sur des éprouvettes plus épaisses que celles du fabricant, ce qui augmente la
probabilité d’avoir des défauts critiques initiant des ruptures précoces.
Les courbes mettent en évidence que le comportement à rupture de la Loctite est différent de
celui des deux autres colles. Alors que la SikaDur et l’Eponal ont globalement des ruptures de type
fragile (quasi-fragile), avec des déformations à rupture faible de l’ordre de 0,4% et 0,8%
respectivement, la rupture de la Loctite est très ductile (déformation à rupture moyenne de 11%), avec
un écoulement plastique. Ce comportement pourrait être dû à un ajout d’élastomères dans la
formulation de la Loctite. La dispersion est toutefois beaucoup plus importante pour cette série
d’éprouvettes.
Le vieillissement hygrothermique de six mois de la SikaDur induit bien une baisse de module
d’Young, qui passe de 12,5 GPa à 9,9 GPa (soit une diminution de 20 % environ). Le comportement
à rupture est également modifié, puisque la rupture devient plus ductile. La plastification du réseau
polymère due à l’exposition à l’environnement humide peut expliquer ce changement de
comportement. Si la déformation à rupture 𝜀𝑚𝑎𝑥 change peu, la résistance 𝜎𝑚𝑎𝑥 diminue de moitié.
Discussions

Tout d’abord, il semble qu’il était pertinent de choisir un adhésif présentant un comportement de
type ductile pour simuler un état de colle vieilli.
En revanche, le vieillissement hygrothermique induit seulement une diminution de 20 % du
module d’Young de la SikaDur, qui passe de 12,5 à 9,9 GPa en moyenne sur la durée de vieillissement
de six mois considérée. Le module de la Loctite est beaucoup trop faible (diminution de 90 % par
rapport à la SikaDur) pour simuler le vieillissement de ce système époxy. De même, sa déformation à
rupture est 35 fois plus grande que celle de la SikaDur vieillie. Il n’est pas donc réaliste de considérer
que la Loctite peut simuler un état vieilli de SikaDur.
Toutefois, d’autres résultats du même type issus de la littérature laissent penser que le module
d’Young de la SikaDur reste en fait relativement stable sous ce type de vieillissement par rapport à
d’autres systèmes d’adhésif utilisés sur ouvrages, qui pourraient effectivement tendre vers un module
semblable à celui de la Loctite après vieillissement.
Ainsi, dans [77], Benzarti et al. étudient le vieillissement sur des éprouvettes (haltères standards)
de systèmes époxy utilisés pour le collage de renforts composites, dénotés C et D. Les éprouvettes

150
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

ont été polymérisées à température ambiante, comme c’est le cas dans notre étude. Initialement, les
deux adhésifs présentent un comportement élastique fragile. Après 8 mois dans une chambre à 40°C
et 95 % d’humidité relative (HR), les modules ont sensiblement diminués et le comportement
mécanique est devenu élasto-plastique (ce qui peut être observé dès 3 mois de vieillissement). Le
Tableau 22 rassemble les valeurs des propriétés en traction des deux adhésifs C et D avant et après
8 mois de vieillissement. Le vieillissement implique notamment une diminution de module d’Young de
l’adhésif C de 73 %, ce module tendant vers une valeur de l’ordre de 1 GPa, comparable à celle de la
Loctite utilisée dans la présente étude.
Tableau 22 : Résultats des essais de traction sur des adhésifs époxy avant et après vieillissement pendant 8 mois à 40°C et
95 % d’HR (Benzarti et al. [77]).

Module d’Young Résistance en traction Déformation à rupture

𝑬 𝝈𝒎𝒂𝒙 𝜺𝒎𝒂𝒙
Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type
(GPa) (GPa) (MPa) (MPa) (%) (%)
Adhésif C 4,9 0,2 25 1 0,6 0,1
Adhésif C vieilli 1,3 0,2 6,6 0,5 1,4 0,3
Adhésif D 4,5 0,2 49 2 1,5 0,2
Adhésif D vieilli 3,1 0,2 26 1 1,9 0,4

Il peut donc être constaté que, du point de vue du module d’Young, la Loctite pourrait
correspondre à un état vieilli de l’adhésif C (qui semble similaire à l’Eponal). Ce n’est par contre pas
le cas pour les propriétés à rupture.
Dans une autre étude de vieillissement menée par Karbhari et al. [100], l’évolution des propriétés
en traction de trois adhésifs soumis à diverses conditions de vieillissement est également étudiée sur
des éprouvettes massiques. Une fois encore, les systèmes sont polymérisés à température ambiante.
Les diminutions de propriétés mécaniques observées au bout de 24 mois sont présentées dans le
Tableau 23. On notera que les valeurs initiales ne sont pas données dans l’article.
Tableau 23 : Propriétés mécaniques résiduelles (en % par rapport à la valeur initiale) de trois adhésifs époxy utilisés pour
le collage de lamelles, observées au bout de 24 mois passés dans différents environnements de vieillissement (en
immersion) (Karbhari et al. [100]).

Module d’Young résiduel (en %) Résistance en traction résiduelle (en %)

Solution Solution
Eau Eau Solution Eau Eau Solution
de NaCl à de NaCl à
déminéralisée déminéralisée alcaline déminéralisée déminéralisée alcaline
5% 5%,
à 22,8°C à 37,8°C à 22,8°C à 22,8°C à 37,8°C à 22,8°C
à 22,8°C à 22,8°C
Adhésif 1 90 86 97 90 95 88 88 77
Adhésif 2 59 49 66 62 61 53 62 59
Adhésif 3 57 54 63 45 55 53 62 46

On constate donc que dans le cas le plus sévère (immersion en solution alcaline à température
ambiante), le module d’Young diminue de 55%. Si le module initial était de 12,5 GPa, alors le module
après vieillissement serait de 5,6 GPa. De même, en envisageant un module initial de 5,1 GPa, le
module après vieillissement serait d’environ 2,3 GPa. La diminution de la résistance en traction
correspondante est également d’environ 55 %. On obtiendrait donc des résistances de 15,2 et
13,0 MPa respectivement si les systèmes initiaux étaient la SikaDur et l’Eponal, ce qui correspond à
des valeurs inférieures à celles de la Loctite.
Le choix de la Loctite peut donc être considéré comme pertinent pour simuler un état de colle
vieilli sollicitée dans le domaine linéaire élastique, puisque son module d’Young correspond bien à
celui d’une colle du type Eponal après un vieillissement de type hygrothermique de plusieurs mois. En
revanche, la Loctite ne saurait fournir des données représentatives pour ce qui est des propriétés à
rupture.

151
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Une autre conclusion importante est que la résistance des adhésifs diminue de manière
importante pendant le vieillissement, de même que leur domaine de linéarité se restreint. La
méthodologie d’essai devra donc nécessairement inclure une évaluation des charges limites
permettant d’assurer le caractère non-destructif (et/ou non endommageant) du test, et les charges
limites à appliquer devront être réévaluées à chaque échéance de suivi du collage. Cet aspect sera
discuté au Chapitre Troisième.
Conclusion
En conclusion, les différentes techniques de caractérisations physique et mécanique mises en
œuvre fournissent des informations permettant de mieux appréhender le comportement des adhésifs
utilisés pour la campagne expérimentale de pull-off standard et non-destructif.
Sur le plan physique, l’absence de charge dans la Loctite est bien cohérent avec le fait que cet
adhésif n’est à l’origine pas prévu pour le collage de matériaux de renforcement sur béton. Pour le
reste, la SikaDur est la colle la plus chargée, avec 80 % de charges (essentiellement de la silice) dans
le mélange A+B, ce qui explique sa grande rigidité.
Une étude de la diffusion de l’eau met en évidence une cinétique de sorption lente dans la SikaDur
par rapport à l’Eponal.
La mesure de la température de transition vitreuse 𝑇𝑔 par DSC permet de comprendre que les
adhésifs réticulés à température ambiante sont sous-polymérisés (ce qui se traduit par une 𝑇𝑔 plus
faible que celles annoncées par les fabricants), et suggère que le vieillissement induit une
augmentation de la 𝑇𝑔 par un processus autre qu’une post-polymérisation. En raison de ces effets
croisés, un suivi du vieillissement de la colle par mesure de la 𝑇𝑔 paraît délicat.

Les essais de traction confirment les ordres de grandeur de modules d’Young donnés par les
fabricants dans les fiches techniques des colles. L’effet du vieillissement sur la SikaDur reste limité,
avec une diminution de rigidité de 20 %, alors que des valeurs issues de la littérature semblent
démontrer que des diminutions de module pouvant atteindre 70 % sont réalistes pour d’autres
systèmes. Dans le régime linéaire élastique, la Loctite peut donc bien simuler un état vieilli d’une colle
comme l’Eponal.
Le vieillissement implique par ailleurs une modification du comportement à rupture, avec le
passage d’un régime élastique quasi-fragile à un régime élasto-plastique présentant une rupture de
type ductile. Bien que la Loctite présente également ce type de comportement, les ordres de grandeur
de la résistance en traction et de l’allongement à rupture ne sont pas comparables. En conséquence,
l’analogie entre une colle vieillie et la Loctite ne saurait être valable pour ce qui est du comportement
à rupture. Un aspect crucial en vue de développer une méthodologie d’essai permettant un suivi dans
le temps du collage est que la résistance de la colle diminue à mesure que le système vieillit. Il en
découle que les charges limites assurant le caractère non-destructif de l’essai de pull-off ND devront
nécessairement être réévaluées à chaque échéance de test.

152
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

II CAMPAGNE EXPERIMENTALE POUR L’ESSAI DE PULL-OFF STANDARD

La campagne d’essais d’arrachement en traction directe (pull-off standard) mise en œuvre sur les
éprouvettes précédemment décrites est présentée dans cette section.
Les essais ont été réalisés au Département Laboratoire d’Autun (DLA) du Cerema, au sein de
l’équipe de recherche ERA 43 « Collage structural et matériaux composites pour les structures de
génie civil et de bâtiment ». Il est intéressant de noter que l’équipe du DLA est régulièrement mandatée
par des maîtres d’ouvrage pour procéder à des essais de convenance et de contrôle extérieur par pull-
off sur des systèmes de renforcement par composite collé sur des structures en béton armé
(notamment sur des ponts).

II.1 Présentation de la mise en œuvre

Les carottages partiels ont été opérés avec une scie cloche, représentée sur la Figure 96.a. La
profondeur de sciage est laissée à l’appréciation de l’opérateur (expert), et a été mesurée à l’aide d’un
réglet à l’issue des essais. Il convient de souligner que le chariot n’était pas toujours parfaitement
perpendiculaire à l’axe de sciage (Figure 96.c), et que des légers défauts de perpendicularité du trait
de scie (par rapport à la surface du système) ont été remarqués sur certaines éprouvettes.

a. b.
Figure 96 : a. Défauts de perpendicularité du sciage observés pendant le carottage de certaines éprouvettes ; b. appareil
de mesure d’arrachement en traction portatif installé sur une éprouvette à tester.

Après séchage des éprouvettes, la surface des lamelles composites est légèrement poncée au
papier abrasif, puis nettoyée. Les pastilles sont collées à l’aide de la colle SikaDur-30®, par ailleurs
utilisée pour coller une partie des lamelles. Ces différentes étapes sont présentées Figure 97. La colle
époxy est laissée à polymériser pendant 24 heures, les essais ayant lieu le lendemain de la préparation
des éprouvettes.

a. b. c.

Figure 97 : Préparation des essais de pull-off standard : a. ponçage de la surface du composite au papier abrasif ; b.
encollage de la face inférieure de la pastille ; c. positionnement de la pastille sur la zone isolée par le trait de scie.

153
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Les essais sont réalisés avec l’appareil de mesure d’adhérence électronique ADHER 1500 de
capacité 15 kN commercialisé par Ginger CEBTP présenté sur la Figure 96.b. L’essai est automatisé
à la vitesse de 10 daN/s.

II.2 Résultats
II.2.a Résistance à l’arrachement en traction directe
Les résultats bruts obtenus sur les trois séries d’éprouvettes ainsi que les photos des éprouvettes
post-mortem pour l’ensemble des pastillages sont présentées en Annexe 8. Ces résultats sont
résumés au Tableau 24.
Tableau 24 : Résultats des essais de pull-off standard : a. résistances moyennes et écart-type de dispersion ;
b. histogramme des valeurs.

Résistance à l'arrachement (en MPa)

a. b.
6

5
Résistance
Ecart-type 4
moyenne
(en MPa)
𝝈𝐩 (en MPa) 3
SikaDur 5,9 0,7
2
Eponal 5,7 0,5
Loctite 5,5 0,4 1

0
SikaDur Eponal Loctite

Bien que la valeur moyenne de la résistance diminue légèrement en fonction de qualités

mécaniques des adhésifs (module et résistance en traction), il n’est pas possible d’affirmer que la
valeur de la résistance à l’arrachement permet de distinguer les différents niveaux d’adhésion lorsque
l’on tient compte de la dispersion sur les résistances mesurées.
Pourtant, les pastillages effectués sur les systèmes renforcés à l’aide de la Loctite présentent des
modes de rupture différents de ceux observés pour les deux autres séries d’éprouvettes, pour
lesquelles toutes les ruptures étaient cohésives dans le béton à 100 %. D’abord, les ruptures adhésives
(interface colle/béton ou composite/colle) sont plus fréquentes. Ensuite, les ruptures cohésives dans
le béton ont lieu beaucoup moins profondément dans le béton (dans la peau du béton).
Sans surprise, les résultats obtenus sont assez dispersés. On constate que la dispersion diminue
avec la résistance moyenne. Une explication possible est que les ruptures des séries SikaDur et
Eponal sont gouvernées par le béton, dont la nature hétérogène engendre une dispersion plus
importante des résultats d’essai à rupture. Pour ce qui est de la série Loctite, ce phénomène serait
moins marqué puisque le joint joue un rôle plus important dans les ruptures. Ces résultats traduisent
surtout le fait que l’adhésif Loctite n’est pas destiné au collage de renforcement sur béton et que
l’interface qui en résulte n’est pas satisfaisante.
II.2.b Etude de l’influence de la profondeur de carottage

Au premier chapitre (paragraphe II.3.a) ont été discutées les limitations de l’essai de pull-off
standard. En particulier, l’influence du trait de scie et de la profondeur de carottage a été soulignée.
La profondeur de carottage dans le béton (qui avait été laissée à l’appréciation de l’opérateur) a
donc été mesurée a posteriori avec un réglet afin d’investiguer si une quelconque corrélation avec les
mesures de résistance peut être établie. Deux mesures diamétralement opposées ont été réalisées
pour chaque pastillage et sont reportées au Tableau 25.a. Les profondeurs obtenues sont en accord
avec les préconisations de la norme américaine (entre 6 et 12 mm de profondeur préconisés), mais

154
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

pas avec celles de la norme européenne (profondeur de (15 ± 5) mm, cf. Tableau 3 au Chapitre
Premier). Par ailleurs, la différence de profondeur entre les deux mesures diamétralement opposées
constatée sur certaines éprouvettes confirme que le trait de scie présente bien un défaut de
perpendicularité.
La Tableau 25.b présente la résistance à l’arrachement en traction directe mesurée en fonction
de la profondeur de carottage (maximum des deux mesures), pour les trois séries d’éprouvettes.
Aucune corrélation entre la profondeur du trait de scie et la résistance mesurée ne ressort clairement.
Tableau 25 : a. Profondeurs de carottage dans le béton (en mm) mesurées a posteriori (deux mesures diamétralement
opposées) ; b. diagramme de corrélation entre la profondeur de carottage (maximum des deux mesures) et la résistance à
l’arrachement à la traction directe.

Résistance à l'arrachement (en MPa)

SikaDur
SikaDur Eponal Loctite Eponal
6.5 Loctite
Mesure 1 Mesure 2 Mesure 1 Mesure 2 Mesure 1 Mesure 2
1 7 7 9 10 7 9
6
2 8 8 5 7 7 8
3 6 7 5 7 6 7
5.5
4 7 7 8 5 11 8
5 6 6 11 9 8 5
5
6 6 6 11 10 9 6

4.5
6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11
a. b. Max de la profondeur de carottage (en mm)

II.3 Conclusion
En conclusion, une caractérisation du collage par la méthode standard d’arrachement en traction
directe (ou pull-off standard) a été réalisée sur les trois types d’éprouvettes renforcées étudiés.
Les résistances calculées à partir des charges à rupture mesurées ne permettent pas de
distinguer clairement les trois séries d’éprouvettes, puisque la dispersion au sein de chaque série
dépasse les différences de résistances moyennes entre les différentes séries. En revanche, une
modification des modes de rupture est constatée pour la série d’éprouvettes correspondant au collage
de moindre qualité simulé par la Loctite. Une seule rupture cohésive dans le béton à 100 % a été
observée pour le système de renforcement PRFC – Loctite – béton. Si l’on s’en réfère aux
recommandations (voir Chapitre Premier, paragraphe II.3.a) et aux critères d’acceptation usuels qui
exigent une rupture cohésive dans le béton à 100 % pour tous les pastillages effectués, les systèmes
renforcés à l’aide de la Loctite auraient été rejetés. Ces résultats traduisent surtout le fait que l’adhésif
Loctite n’est pas destiné au collage de renforcement sur béton et que l’interface qui en résulte n’est
pas satisfaisante.
Pour finir, une étude de corrélation entre les profondeurs de trait de scie et les résistances
mesurées a été menée, mais aucune corrélation n’a pu être établie.
Sur la base de ces résultats standards, les mêmes types d’éprouvettes sont caractérisés par la
méthode alternative de pull-off non-destructif proposée.

155
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

III CAMPAGNE EXPERIMENTALE POUR L’ESSAI DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF

Les essais de pull-off non-destructif sont réalisés à l’aide du dispositif d’essai spécifiquement
conçu et adaptable sur la machine de traction de l’IFSTTAR. Ce dispositif et l’ensemble des moyens
de mesure utilisés lors de cette campagne expérimentale ont été décrits en détails dans la Partie A de
ce chapitre.

III.1 Présentation de la mise en œuvre

En premier lieu, on précise que tous les essais ont été contrôlés en déplacement (de la traverse
de la presse), avec des vitesses de montée/descente de 0,3 mm/min. Il est important de préciser
qu’aucune étude d’influence de la vitesse de chargement n’a été menée dans le cadre de ces
recherches. Toutefois, une telle étude serait pertinente, puisque l’on sait que le comportement des
colles polymères est dépendant de la vitesse de sollicitation. Le choix de la vitesse de déplacement
pourrait ainsi être optimisé.
Les éprouvettes ont été testées suivant des protocoles de chargement personnalisés,
programmés sur le logiciel Bluehill® 3 à partir duquel est contrôlée la machine de traction. Différents
protocoles de chargement présentant de légères différences ont été utilisés :
 Le protocole 1 amène les éprouvettes à ruptures (pas de limite en charge) ;
 Le protocole 2 est limité à une valeur plafond de charge 𝐹𝑙𝑖𝑚 prédéfinie ;
 Le protocole 3 met périodiquement le système en pause (en bloquant le déplacement à une
valeur programmée pendant une minute). Il est utilisé pour les mesures par fibre optique.
Ces trois protocoles proposent des cycles de charge/décharge avec une montée progressive
(tous les trois cycles) de la charge maximum atteinte lors d’un cycle. Ces trois répétitions de cycle de
charge/décharge permettent de collecter des données pour l’évaluation des incertitudes de
répétabilité. La ligne de base de la charge est fixée à 200 N. Une condition d’arrêt stoppe l’essai si une
diminution de charge de 40 % entre deux points d’acquisition est observée (qui peut subvenir lors de
l’amorce de la rupture).
 Le protocole 4, est une simple rampe de chargement, sans charge limite et sans condition
d’arrêt. Il est utilisé pour arracher les plats de PRFC en fin de campagne expérimentale.
Dans la suite du document, le terme « essai » désigne l’application d’un de ces protocoles à l’une
des éprouvettes.
Sur certaines éprouvettes, plusieurs essais ont été réalisés en utilisant le protocole 2 pour limiter
l’essai en charge et ainsi ne pas endommager l’éprouvette. Ces différents essais visent à collecter des
données pour l’évaluation des incertitudes de reproductibilité. La notion de reproductibilité englobe ici :
1) la reproductibilité vis-à-vis du serrage de l’éprouvette dans le dispositif d’essai (entre deux essais,
les éprouvettes sont retirées puis réinstallées dans le dispositif) ; et 2) la reproductibilité vis-à-vis de la
fixation des capteurs de déplacement (entre deux essais, les pièces de fixation des capteurs sont
décollées puis recollées).
On peut noter que 65 essais au total ont été réalisés dans le cadre de cette campagne
expérimentale.

III.2 Résultats des mesures non-destructives

L’ensemble des données brutes récoltées sur les 14 éprouvettes (courbes charge vs
déplacement, limites élastiques et charges à rupture) est fourni en Annexe 9. Une analyse des
courbes visant à expliquer certaines de leurs spécificités y est également proposée, et le domaine
linéaire élastique sur lequel sont calculées les raideurs 𝐾 y est défini.

156
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Des résultats de cette analyse, il convient de rappeler que : 1) ces résultats confirment qu’il est
pertinent, voire indispensable, de doubler la mesure de déplacement pour un même essai (utilisation
de deux capteurs de déplacement disposés de manière symétrique par rapport à la géométrie d’essai),
la moyenne des signaux permettant de s’affranchir en partie d’effets indésirables ; 2) les limites du
domaine élastique sont identifiées par une perte de rigidité sur le signal de chacun des deux capteurs
(et non sur le signal moyenné, pour lequel des phénomènes compensatoires peuvent cacher cette
perte de rigidité) ; 3) le qualificatif de « linéaire » s’applique au signal moyenné. Des légères non-
linéarités observées sur la réponse en déplacement mesurée par les deux capteurs peuvent être
attribuées à des effets liés à la préparation de l’essai (tels des défauts de centrage de la pastille ou
des capteurs) ou au dispositif lui-même, et se compensent en partie en moyennant la mesure des deux
capteurs opposés.
Il peut être par ailleurs noté que l’ordre de grandeur des déplacements différentiels mesurés entre
la pastille et le béton est bien cohérent avec les prédictions de la modélisation (présentées par exemple
dans le Tableau 13 de la Partie A), qui annonçaient des déplacements de l’ordre de 5 µm.
Dans un premier paragraphe, les résultats du calcul des raideurs 𝐾 sont présentés. Puis une
analyse statistique permettant de déterminer les variations non significatives de la raideur 𝐾 due aux
variations des paramètres d’influence est proposée, ce qui permet de discuter des performances de
l’essai. Les mesures par fibre optique sont enfin présentées.
III.2.a Raideurs des systèmes étudiés

Le Tableau 26 reporte les raideurs d’assemblage 𝐾 mesurées lors des différents essais réalisés
sur l’ensemble des 14 éprouvettes.
Les régressions linéaires permettant d’évaluer la raideur peuvent être visualisées en Annexe 9
pour chaque essai. Par soucis de cohérence, les régressions ont été opérées sur la même amplitude
de charge pour toutes les éprouvettes d’une même série (i.e. renforcées avec la même colle). C’est
donc le plus petit domaine linéaire élastique obtenu au sein d’une série qui limite l’amplitude de charge
des régressions linéaires de cette série. Ainsi, la raideur 𝐾 est calculée sur les données jusqu’à 8 kN
pour les éprouvettes renforcées avec la SikaDur et jusqu’à 6 kN pour les éprouvettes renforcées avec
l’Eponal et la Loctite.
Tableau 26 : Résultats du calcul des raideurs pour l’ensemble des essais réalisés sur les 14 éprouvettes renforcées.

SikaDur Eponal Loctite

Eprouvette 1.2 2.2 3.2 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2

Essai 1 1,99 1,98 1,97 1,79 1,62 1,75 1,60 1,92 1,80 1,40 1,42 1,63 1,66 1,39
𝑲
Essai 2 2,08 2,00 1,91 - - - 1,64 - 1,86 - - 1,58 - 1,43
× 109 N/m
Essai 3 - - - - - - - - - - - 1,66 - -
Moyenne par
éprouvette 2,04 1,99 1,94 1,79 1,62 1,75 1,62 1,92 1,83 1,40 1,42 1,62 1,66 1,41
(× 109 N/m)
Ecart-type
0,05 0,01 0,03 - - - 0,02 - 0,03 - - 0,03 - 0,02
(× 109 N/m)
Moyenne par adhésif
1,99 1,76 1,50
(× 109 N/m)
Ecart-type
0,05 0,12 0,13
(× 109 N/m)

157
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Une sélection de courbes charge vs déplacement (dans le domaine linéaire élastique) pour
l’ensemble des éprouvettes est présentée sur la Figure 98. Le déplacement considéré est la moyenne
des deux capteurs (qui mesurent le déplacement différentiel entre la pastille et la surface du béton).

Figure 98 : Courbes charge vs déplacement différentiel (dans le domaine élastique linéaire) pour une sélection d’essais sur
l’ensemble des éprouvettes testées.

Sont également représentées sur la Figure 99 les courbes charge vs déplacement différentiel
obtenues à partir des raideurs moyennes 𝐾 calculées pour chaque éprouvette (données du Tableau
26) sur une amplitude de 10 kN.

Incertitude expérimentale
élargie exprimée sur le
déplacement à 10 kN)
= 0,4 µm

Figure 99 : Droites charge vs déplacement différentiel simulées à partir des raideurs moyennes calculées pour chaque
éprouvette (données Tableau 26) sur une amplitude de 10 kN.

Le bilan métrologique permettant de déterminer les incertitudes expérimentales est proposé en

Annexe 10. Il permet d’annoncer une incertitude expérimentale élargie (𝑘 = 2) totale en termes de
déplacement à 10 kN de 0,4 µm au maximum.

158
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Il peut être remarqué que les trois séries sont globalement bien ordonnées suivant la valeur du
module d’Young de l’adhésif utilisé pour coller le renfort PRFC : les éprouvettes collées avec la SikaDur
présentent les raideurs 𝐾 les plus élevées tandis que les éprouvettes collées avec la Loctite affichent
les raideurs les plus faibles, à quelques exceptions près.
Toutefois, on constate qu’il existe une certaine dispersion au sein de chaque série d’éprouvette,
qui dépasse celle que pourraient engendrer les incertitudes expérimentales. Cette dispersion est
cependant attendue dans la mesure où la raideur 𝐾 mesurée dépend non seulement du module de la
colle utilisée, mais également d’autres paramètres d’influence, comme cela a été discuté au
paragraphe III.2.b de la Partie A. Ces paramètres d’influence sont redonnés ici :
 le module du béton noté 𝐸𝑏 ;
 l’épaisseur du béton notée ℎ𝑏 ;
 la raideur normale de la couche de colle entre la pastille et le composite, notée 𝑘𝑁,𝑝𝑐 ;
 la raideur normale de la couche de colle entre le composite et le béton, notée 𝑘𝑁,𝑐𝑏 ,
dépendant du module de l’adhésif 𝐸𝑐𝑏 (paramètre d’intérêt) et de l’épaisseur de la colle ℎ𝑐𝑏 .
La dispersion obtenue sur les raideurs d’assemblage 𝐾 pour un adhésif donné peut donc
s’expliquer par une variation de ces paramètres d’influence d’une éprouvette à l’autre.
On comprend donc que pour déterminer les capacités de détection de l’essai en termes de
variation du module 𝐸𝑐𝑏 , il est nécessaire de connaître les variations de raideur 𝐾 dues aux variations
des paramètres d’influence. C’est l’objet de l’analyse proposée dans le paragraphe qui suit.
III.2.b Performances de détection de l’essai de pull-off non-destructif

Introduction

Pour l’analyse qui va suivre, la modélisation qui a été développée au Chapitre Deuxième –
Partie A est utilisée. Toutes les caractéristiques du modèle, résumées au Tableau 10, restent
identiques, à l’exception des propriétés mécaniques et géométriques correspondant aux paramètres
d’influence 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝑘𝑁,𝑝𝑐 et 𝑘𝑁,𝑐𝑏 . Les propriétés transverses du composite (c’est-à-dire 𝐸𝑦 selon le
repère utilisé dans la Partie A et noté 𝐸𝑡,𝑐 ici), sont également rediscutées.

Alors que des valeurs standards de ces paramètres avaient été considérées lors de la phase de
dimensionnement, ce sont les propriétés (estimées ou mesurées) des éprouvettes testées qui sont
utilisées dans la présente analyse. L’évaluation de ces propriétés, de l’incertitude associée et de leur
variabilité sur l’ensemble des éprouvettes est proposée en Annexe 11. Ce travail permet de déterminer
les distributions statistiques des paramètres d’influence sur l’ensemble des éprouvettes, qui sont
rassemblées au Tableau 27.
Tableau 27 : Distributions estimées des paramètres d’influence (discutées en Annexe 11).

Paramètre Type de distribution Moyenne Ecart-type

𝐸𝑏 Gaussienne 62 GPa 7 GPa
ℎ𝑏 Gaussienne 67,6 mm 1,7 mm
𝑘𝑁,𝑝𝑐 Gaussienne 2,0 × 1013 Pa/m 1,0 × 1013 Pa/m
SikaDur Gaussienne 1,61 × 1013 Pa/m 0,30 × 1013 Pa/m
𝑘𝑁,𝑐𝑏 Eponal Gaussienne 0,57 × 1013 Pa/m 0,11 × 1013 Pa/m
Loctite Gaussienne 0,17 × 1013 Pa/m 0,07 × 1013 Pa/m

Une précision s’impose pour la suite de l’analyse développée ici : bien que les distributions
statistiques de 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 et 𝑘𝑁,𝑝𝑐 aient été déterminées sur la population complète d’éprouvettes (toutes
colles confondues), il sera considéré qu’elles correspondent également à celles des sous-populations
que constituent les trois séries d’éprouvettes SikaDur, Eponal et Loctite. On constate, au vu des
résultats présentés en Annexe 11, que cette hypothèse est largement acceptable.

159
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Choix d’un système de référence et calage de la modélisation

Puisque la raideur 𝐾 est fonction des paramètres d’influence, les variations de ces derniers (dans
leur distribution donnée au Tableau 27) vont engendrer une dispersion de la valeur de 𝐾, propre à
chaque système composite – colle – béton étudié.
Dans l’hypothèse où les distributions des paramètres d’influence proposées sont bien cohérentes
avec les propriétés réelles des systèmes testés, alors la distribution de la raideur 𝐾 (due aux
paramètres d’influence) calculée numériquement et la distribution constatée expérimentalement (due
aux incertitudes de mesure) devraient se recouper. Cette situation est représentée schématiquement
sur la Figure 100.a.
Or, bien que l’ordre de grandeur des prédictions de la modélisation soit correct, les raideurs
expérimentales correspondant aux trois systèmes de colle ne peuvent être retrouvées, comme cela
est schématisé sur la Figure 100.b et peut s’observer pour les éprouvettes de SikaDur sur la Figure
101.b. Cela signifie que les distributions estimées des paramètres d’influence ne permettent pas de
décrire les systèmes réels. En d’autres termes, avec ces données d’entrée, la modélisation n’est pas
capable de prédire les résultats expérimentaux de manière absolue, et une inversion des mesures de
raideur 𝐾 pour remontrer au paramètre d’intérêt 𝐸𝑐𝑏 ne saurait donner des résultats pertinents.
Afin de s’assurer que le modèle numérique soit bien capable de décrire les systèmes testés, il est
donc nécessaire de le « caler », en ajustant un ou plusieurs paramètres d’entrée. Il s’agit donc de
choisir un paramètre d’entrée appelé paramètre de calage (et sa valeur d’initialisation), et un point de
calage vers lequel on fait tendre le modèle numérique par ajustement du paramètre de calage. Le
calage sera ici considéré comme satisfaisant lorsque les moyennes des deux distributions (modélisée
et expérimentale) coïncident, comme représenté schématiquement sur la Figure 100.c. De cette
démarche, il vient que seuls des écarts de raideur 𝐾 par rapport au point de calage vont pouvoir être
interprétés.

b.

a. c.
Figure 100 : Compatibilité entre le modèle numérique et les systèmes réels testés représentée sur les courbes charge vs
déplacement : a. distributions de raideurs compatibles ; b. distributions incompatibles ; c. distributions après calage.

Dans le cadre de cette étude, la raideur moyenne d’un système de référence constitue le point de
calage. Ici, le système de référence consiste en une éprouvette renforcée avec la colle SikaDur. Cette
raideur moyenne est appelée raideur de référence notée 𝐾0 . Elle est donc identifiée à la raideur
moyenne calculée à partir des mesures sur la série d’éprouvettes renforcées avec la SikaDur,
soit 1,99 × 109 N/m d’après le Tableau 26.

160
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Par choix, le paramètre de calage est le module transverse du composite 𝐸𝑡,𝑐 , initialisé à la valeur
de 𝐸𝑡,𝑐 = 15,4 GPa correspondant à la valeur mesurée par technique ultrasonore dans l’article de
Castellano et al. [168].
En pratique, le modèle numérique permettant de calculer la raideur de référence 𝐾0 prend comme
données d’entrée les valeurs moyennes 18 des paramètres précisées au Tableau 27 (la valeur de 𝑘𝑁,𝑐𝑏
étant celle associée à la SikaDur). Puis la valeur du module transverse du composite 𝐸𝑡,𝑐 est varié (en
partant de 15,4 GPa) jusqu’à ce que la raideur calculée par le modèle corresponde à la raideur de
référence. La courbe d’ajustement correspondante est présentée sur la Figure 101.a. Le calage est
obtenu pour 𝐸𝑡,𝑐 = 4,5 GPa, comme illustré sur la Figure 101.b. Le modèle numérique renvoie alors la
valeur de 𝐾0 = 2,01 × 109 N/m.
En conséquence, la valeur du module transverse du composite sera dorénavant fixée à
𝐸𝑡,𝑐 = 4,5 GPa et ne sera plus changée dans la suite de la discussion.

𝐾0 = 1,99e9 N/m

a. b.
Figure 101 : Calage du modèle numérique : a. courbe d’ajustement de la raideur 𝑲 en fonction du module transverse du
composite 𝑬𝒕,𝒄 ; b. visualisation du calage sur les courbes charge vs déplacement.

Le choix du paramètre de calage n’est pas totalement anodin, puisque les sensibilités de la raideur
par rapport aux différents paramètres d’influence, qui interviennent dans la suite de l’analyse, vont
dépendre du point de fonctionnement du système (i.e. du jeu de données d’entrée du modèle). C’est
pourquoi il paraît pertinent de caler le modèle avec le module transverse du composite 𝐸𝑡,𝑐 qui ne varie
pas d’une éprouvette à l’autre (cf. paragraphe III.2.b de la Partie B). Il n’engendrera donc pas de
dispersion sur la raideur 𝐾 et la sensibilité de 𝐾 par rapport à ce paramètre ne sera pas étudiée.
Dispersion sur la raideur 𝑲 induite par la dispersion des paramètres d’influence
Comme cela vient d’être discuté, seuls des écarts par rapport à la raideur de référence sont
interprétables. Considérons un système, autre que le système de référence, que l’on cherche à
caractériser avec l’essai de pull-off (par exemple une éprouvette renforcée avec l’Eponal ou la Loctite).
Après avoir procédé à l’essai de pull-off ND, une raideur 𝐾 différente de la raideur de référence 𝐾0 a
été mesurée. Il s’agit donc de savoir quels écarts de raideur |𝐾0 − 𝐾| sont significatifs, c’est-à-dire
représentatifs d’une véritable variation du module 𝐸𝑐𝑏 de la colle entre le composite et le béton, et non
pas liés à une variation d’un autre paramètre d’influence de l’essai (module du béton par exemple).
Le niveau de confiance avec lequel cela peut être affirmé doit également être exprimé.

18De manière implicite, on fait ici l’approximation que la moyenne des raideurs mesurées sur le système de référence est
égale à la raideur d’un système dont les données d’entrée sont les valeurs moyennes des paramètres d’influence.

161
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Pour déterminer l’écart de raideur minimal significatif, il est donc nécessaire d’évaluer la
dispersion sur la raideur du système de référence (autour de sa moyenne 𝐾0 ) engendrée par des
variations réalistes des paramètres d’influence. Les variations réalistes des paramètres sont données
par leur distribution de probabilité, qui a été estimée pour chacun d’entre eux en Annexe 11 et qui sont
rappelées au Tableau 27. Cette analyse doit également prendre en compte la distribution du module
de la colle SikaDur du système de référence, puisque ce module n’est connu qu’avec une certaine
incertitude. Ces distributions d’entrée résultent en une distribution de probabilité pour la raideur du
système de référence 𝐾, comme précisé auparavant. La dispersion sur 𝐾 pourra alors être évaluée en
termes d’incertitude-type ou d’incertitude élargie à partir de cette distribution.
Pour rappel, le modèle analytique (formulé à l’Equation (27)) n’est pas linéaire. Il n’est pas non
plus linéarisable au point d’évaluation compte tenu notamment des écart-types des distributions des
raideurs 𝑘𝑁,𝑝𝑐 et 𝑘𝑁,𝑐𝑏 qui sont grands devant les échelles de variations de la fonction 1⁄𝑘 (on peut le
constater Figure 78). A priori, on ne peut donc pas utiliser le théorème central limite et calculer
l’incertitude-type sur 𝐾 par cumul quadratique. De manière rigoureuse, l’estimation de la distribution
de probabilité de la raideur 𝐾 devrait donc s’obtenir avec la méthode de Monte-Carlo via un modèle
analytique ou un modèle numérique. Le modèle analytique n’étant pas complet, il n’est pas utilisable.
La seconde option implique de coupler le modèle numérique à un outil de simulation Monte-Carlo. Une
telle démarche n’a pas été suivie dans le cadre de la thèse (car jugée trop lourde), mais il peut être
précisé que des outils19 sont disponibles pour la mettre en œuvre.
Une démarche simplifiée a été adoptée afin d’estimer une incertitude-type composée sur la
raideur 𝐾 engendrée par les variations des paramètres d’influence. Le modèle numérique a été utilisé
pour calculer la raideur 𝐾 en faisant varier un à un à ± 𝜎 (écart-type de leur distribution gaussienne)
les valeurs des paramètres d’influence autour de leur valeur moyenne. Les différentes contributions
sont ensuite sommées quadratiquement20. Cette approche exclue une partie des valeurs de 𝐾 qui
pourraient être atteintes lorsque plusieurs paramètres varient en même temps. On rappelle que l’état
du système lorsque tous les paramètres sont à leur valeur moyenne correspond au système de
référence de raideur 𝐾0 (également appelé point de fonctionnement du système numérique).
Le Tableau 28 répertorie les valeurs des raideurs 𝐾 obtenues lorsque les paramètres d’influence
varient de plus ou moins un écart-type de la valeur moyenne. Il peut effectivement y être constaté que
des variations de la raideur d’interface 𝑘𝑁,𝑝𝑐 symétriques par rapport à la moyenne produisent des
variations légèrement asymétriques de la raideur d’assemblage 𝐾, comme le laissait présager le
modèle analytique. La distribution de 𝐾 n’est pas tout à fait gaussienne.
L’incertitude-type composée sur la raideur 𝐾 sera estimée par le cumul quadratique le plus
important de manière à rester conservatif :
𝑢𝑐 (𝐾) = 0,22 × 109 N/m
Sans la connaissance de la distribution de la raideur 𝐾, il n’est pas possible d’annoncer des
intervalles de confiance. Par la suite, nous supposerons donc que la distribution de la raideur 𝐾 du
système de référence engendrée par une variation réaliste des paramètres d’influence est contenue
dans une distribution gaussienne de moyenne 𝐾0 = 2,01 × 109 N/m et d’écart-type 𝜎 = 0,22 × 109
N/m.

19 Par exemple la passerelle entre COMSOL et Matlab (LiveLink™ for Matlab).

20On soulignera que la fonction reliant 𝐾 aux différents paramètres d’influence est monotone croissante pour tous les
paramètres variés un à un dans l’Equation (27). Dans le cas contraire, le cumul quadratique serait d’autant moins légitime.

162
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Tableau 28 : Variations de la raideur 𝑲 (calculée par le modèle numérique) lorsque les paramètres d’influence sont variés
à plus ou moins l’écart-type de leur distribution.

Valeur du paramètre Raideur 𝑲 (× 109 N/m) 𝑲 − 𝑲𝟎 (× 109 N/m)

Valeur au point de fonctionnement
𝐸𝑏 62 GPa
ℎ𝑏 67,6 mm
2,01 = 𝐾0
𝑘𝑁,𝑝𝑐 2,0 × 1013 Pa/m
𝑘𝑁,𝑐𝑏 1,61 × 1013 Pa/m
Variations de 𝑬𝒃
𝐸𝑏 − 𝜎 55 GPa 1,83 - 0,18
𝐸𝑏 + 𝜎 69 GPa 2,19 + 0,18
Variations de 𝒉𝒃
ℎ𝑏 − 𝜎 65,9 mm 1,96 - 0,05
ℎ𝑏 + 𝜎 69,3 mm 2,06 + 0,05
Variations de 𝒌𝑵,𝒑𝒄
𝑘𝑁,𝑝𝑐 − 𝜎 1,0 × 1013 Pa/m 1,90 - 0,11
𝑘𝑁,𝑝𝑐 + 𝜎 3,0 × 1013 Pa/m 2,06 + 0,05
Variations de 𝒌𝑵,𝒄𝒃
𝑘𝑁,𝑐𝑏 − 𝜎 1,31 × 1013 Pa/m 1,99 - 0,02
𝑘𝑁,𝑐𝑏 + 𝜎 1,91 × 1013 Pa/m 2,03 + 0,02

Cumul quadratique à - 𝝈 0,22

Cumul quadratique à + 𝝈 0,19

Prise en compte des incertitudes expérimentales

Une dernière étape dans cette analyse est de prendre en compte l’incertitude expérimentale sur
la raideur 𝐾. En Annexe 10, il est conclu que les différentes sources d’incertitude expérimentale
entrainent qu’une mesure de 𝐾 sur une éprouvette se distribue selon une loi normale d’écart-type
relatif 2,7 % et dont la moyenne est donnée au Tableau 26 pour chaque éprouvette. Au maximum,
l’incertitude-type expérimentale sur la 𝐾 est donc de 0,06 × 109 N/m.
On prendra en compte deux fois cette incertitude expérimentale : une fois pour rendre compte de
l’incertitude expérimentale liée aux mesures sur le système de référence, et une autre fois pour
compter celle liée à la mesure de la raideur du système ausculté.
L’écart entre la raideur mesurée sur le système ausculté et la raideur de référence |𝐾0 − 𝐾| se
répartit donc selon une loi gaussienne d’écart-type 𝜎 = 0,23 × 109 N/m = √0,222 + 2 × 0,062 × 109
N/m.
Ce résultat peut être annoncé avec des intervalles de confiance à 67 % et 95 % (facteur
d’élargissement de 𝑘 = 1 et 2) :
𝑢67 % (|𝐾0 − 𝐾|) = 0,23 × 109 N/m

𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|) = 0,46 × 109 N/m

Performances de détection et variation minimale de module détectable

Les résultats précédents peuvent s’interpréter comme suit : si la raideur 𝐾 mesurée sur une
éprouvette diffère de 𝐾0 de plus de 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|), alors il peut être annoncé avec un niveau de
confiance de 95 % qu’une variation de module de la colle entre le composite et le béton (par rapport à
la colle de référence, ici la SikaDur) a effectivement été mesurée.

163
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

A partir des mesures de raideur 𝐾 obtenues sur les différentes éprouvettes, données au Tableau
26, il est possible de calculer les écarts par rapport au système de référence (renforcé avec la
SikaDur). Ceux-ci sont présentés dans le Tableau 29.
Tableau 29 : Ecarts entre les raideurs mesurées sur les différentes éprouvettes et celle du système de référence (renforcé
avec la SikaDur).

Système de référence Eponal Loctite

𝑲𝟎 = 2,01 × 109 N/m
Eprouvette 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2
|𝑲𝟎 − 𝑲|
0 0,22 0,39 0,26 0,39 0,09 0,18 0,61 0,59 0,39 0,35 0,60
(× 109 N/m)

La Figure 102 permet de visualiser où se situent les courbes charge vs déplacement des
éprouvettes d’Eponal et de Loctite par rapport à la distribution de la raideur du système de référence,
les bornes des intervalles de confiance à 67 et 95 % définies ci-dessus étant présentées sur la figure.
Il vient que pour les éprouvettes Loctite 1.2, 2.1 et 3.2, il est certain (à 95 %) qu’une variation du
module 𝐸𝑐𝑏 a bien été mesurée.

Figure 102 : Courbes charge vs déplacement des éprouvettes renforcées avec l’Eponal et la Loctite, par rapport à la
distribution de courbes pouvant être attribuées au système de référence (faisceau vert foncé : intervalle de confiance à
67 % ; vert clair : à 95 %).

Les performances de l’essai peuvent être exprimées en termes de variation de module 𝐸𝑐𝑏 (par
rapport à la colle de référence) minimale détectable. Il s’agit donc de répondre à la question suivante :
avec ce choix de système de référence, à partir de quel module est-on sûr (à 95 %) de mesurer un
changement de raideur 𝐾 significatif ?
Il s’agit donc du module à partir duquel l’écart des raideurs |𝐾0 − 𝐾| ne peut plus être expliqué par
des variations de paramètres non-pertinents. Avec ce module, le système présente donc une raideur
de 𝐾0 − 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|) = 1,55 × 109 N/m. La courbe indiquant la valeur de la raideur 𝐾 en fonction du
module de la couche de colle (tous les autres paramètres étant fixés à leur valeur moyenne) est
présentée sur la Figure 103. Il peut être constaté que le module recherché est de 𝐸𝑐𝑏 = 2,2 GPa. Ce
module sera appelé module seuil.

164
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Il est important de souligner que ce module seuil dépend de la raideur de référence, comme le
met en évidence la Figure 103. Plus la raideur de référence sera élevée (et donc la colle de référence
rigide), plus le module seuil sera élevé. Au-delà d’un certain module pour la colle de référence, le
module seuil ne pourra toutefois plus augmenter, puisque la courbe présente une asymptote.

𝐾0

𝐾0 − 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|)

Figure 103 : Evolution de la raideur 𝑲 d’un système « moyen » en fonction du module 𝑬𝒄𝒃 de la colle entre le composite
et le béton.

Comparaison avec les résultats expérimentaux

Il convient maintenant de confronter les résultats de la précédente analyse aux valeurs
expérimentales. Pour rappel, l’Eponal présente un module d’Young se répartissant selon une loi
normale de moyenne 5,1 GPa et d’écart-type 0,2 GPa, tandis que la Loctite présente un module moyen
de 1,3 GPa et un écart-type de 0,5 GPa.
Sur la Figure 102, il apparaît que les pentes mesurées sur les éprouvettes d’Eponal ne sont pas
significativement écartées de la raideur de référence (elles se situent dans le « faisceau » de la
distribution de la raideur du système de référence), ce qui est cohérent avec le fait que le module
d’Young de l’Eponal est supérieur au module seuil.
On constate également que deux courbes parmi celles mesurées sur les éprouvettes renforcées
avec la Loctite se retrouvent dans le faisceau à 95 % du système de référence. Compte-tenu de la
distribution du module d’Young de la Loctite, cette situation est certes peu probable, mais pas
impossible.
Les résultats expérimentaux sont donc cohérents avec les conclusions de l’analyse proposée.
Etant donné la faible probabilité associée à l’occurrence des courbes de Loctite dans le faisceau,
du système de référence, on émettra toutefois quelques hypothèses alternatives en mesure
d’expliquer cette situation :
 la raideur de référence a été mal évaluée. On rappelle qu’elle a été calculée comme la
moyenne sur seulement trois éprouvettes du système de référence, qui ne sont peut-être pas
représentatives des distributions établies en Annexe 11 ;
 les distributions des paramètres d’influence ont été surestimées (i.e. elles sont plus larges
qu’en réalité). Le faisceau de la Figure 102 serait donc en réalité moins large, et toutes les

165
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

courbes de la Loctite en sortiraient. Dans le même temps le module seuil augmenterait, ce

qui est cohérent ;
 les mêmes distributions ont été sous-estimées. Le faisceau serait en réalité plus large et le
module seuil diminuerait, augmentant la probabilité que le module de la Loctite soit
effectivement au-dessus (compte-tenu de son écart-type) de ce module seuil.
La Figure 103 met par ailleurs en évidence un phénomène intéressant. Il peut en effet y être
remarqué que la sensibilité de la raideur par rapport au module de la colle 𝐸𝑐𝑏 augmente lorsque ce
module diminue. Ce constat est parfaitement cohérent avec ce qui est observé sur l’ensemble des
courbes charge vs déplacement à la Figure 99 : la dispersion des courbes augmente bien
progressivement de la SikaDur à la Loctite, c’est-à-dire lorsque le module d’Young diminue.
Conclusions
Les résultats ont été interprétés suivant une démarche d’analyse statistique. Un système de
référence est fixé (ici un système renforcé avec de la SikaDur). Ce système de référence présente une
raideur moyenne appelée raideur de référence notée 𝐾0 . De la variation des paramètres d’influence et
des incertitudes expérimentales résultent une distribution de la raideur du système de référence autour
de 𝐾0 , qui est déterminée. Toute mesure de 𝐾 se retrouvant dans cette distribution n’est alors pas
considérée comme significative, c’est-à-dire qu’elle peut être expliquée aussi bien par une variation
des paramètres non-pertinents comme une variation du module du béton, que par une variation du
paramètre 𝐸𝑐𝑏 , i.e. le module de la colle entre le composite et le béton.
L’analyse permet de conclure que si la raideur mesurée sur le système ausculté diffère de plus
de 0,46 × 109 N/m de la raideur de référence 𝐾0 , alors il est certain à 95 % qu’une variation de module
de la colle par rapport à la colle de référence a effectivement été mesurée. Les performances de
détection de l’essai peuvent également être exprimées. Ainsi, pour un système de référence
présentant un module 𝐸𝑐𝑏 moyen de 12,5 GPa (SikaDur), des systèmes présentant une colle entre le
composite et le béton de module inférieur à 2,2 GPa (module seuil) vont pouvoir être détectés par
l’essai de pull-off non-destructif.
En d’autres termes, si l’auscultation d’un système a priori inconnu aboutit à une mesure de raideur
inférieure à 𝐾0 − 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|), alors il peut en être conclu que le module 𝐸𝑐𝑏 de ce système vaut au
plus 2,2 GPa.
On comprend qu’en raison de la variation possible des paramètres non pertinents influençant la
mesure, l’essai est « aveugle » pour des modules d’adhésif compris entre 12,5 et 2,2 GPa. Toutefois,
ces capacités de détection peuvent être intéressantes si l’essai est utilisé pour alerter que le module
𝐸𝑐𝑏 est passé en dessous d’un certain seuil.
Ce seuil de 2,2 GPa est intéressant dans le cas d’un renfort PRFC collé avec un adhésif de type
Eponal. Il a été vu précédemment qu’un vieillissement sévère de ce type d’adhésif pouvait engendrer
une chute importante du module d’Young, jusqu’à des valeurs voisines de 1,3 GPa [77]. La
méthodologie d’essai, appliquée à échéances périodiques, permettrait ainsi de détecter un niveau de
vieillissement avancé de la colle. Des études plus poussées, menées en parallèle sur des
assemblages et des éprouvettes d’adhésif massiques, permettraient alors de déterminer si le niveau
de vieillissement associé à une telle diminution de module remet réellement en question les
performances du renforcement, voire s’il serait annonciateur d’un décollement prochain des systèmes
de renforcement. Les opérations de maintenance pourraient alors être anticipées et planifiées plus
efficacement. Toutefois, ces conclusions (et notamment la valeur de 2,2 GPa du module seuil) sont
valables dans le cadre de la campagne expérimentale sur le dispositif mécanique de laboratoire, et
devraient être réexaminées en vue d’une application sur site. Ce sera l’objet du chapitre suivant.
Des conclusions sur la démarche d’analyse peuvent également être établies d’après les résultats
précédents. D’abord, il convient de souligner l’importance de déterminer la raideur de référence 𝐾0 de

166
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

la manière la plus précise possible. Cette raideur de référence étant une moyenne des raideurs
mesurées sur le système de référence collé avec la SikaDur, son évaluation sera d’autant meilleure
qu’elle s’appuiera sur un nombre élevé de mesures de référence. Par ailleurs, les différentes mesures
de référence doivent bien être représentatives des distributions de paramètres d’influence qui ont été
estimées.
Enfin, il faut également souligner l’importance de déterminer soigneusement les distributions de
paramètres d’influence, car ce sont elles qui limitent les performances de l’essai. Les incertitudes
expérimentales ne jouent pas ici un rôle prépondérant.
III.2.c Mesures par fibre optique
Des mesures par fibre optique (FO) ont été réalisées sur une éprouvette pour chaque type de
colle (SikaDur 2.2, Eponal 3.2 et Loctite 2.2). Le protocole de chargement utilisé (protocole 3 décrit au
paragraphe III.1) permet de mesurer les profils de déformation à différents paliers de charge. Les
résultats bruts pour les trois systèmes sont présentés en Annexe 13. Les profils successifs normalisés
par la charge du palier correspondant y sont aussi indiqués. Une courbe moyenne peut alors être
calculée sur ces profils de déformation normalisée, également affichée en Annexe 13.
Il convient tout d’abord de constater sur les résultats présentés en Annexe 13 que les profils de
déformation normalisée se superposent relativement bien, ce qui tend à confirmer que les systèmes
testées par l’essai de pull-off non-destructif restent bien dans leur régime linéaire élastique.
Il peut être noté que les profils sont bruités, et que ce bruit est plus important pour les éprouvettes
renforcées avec la SikaDur et l’Eponal que pour celle renforcée avec la Loctite. Ce phénomène pourrait
être expliqué par le retrait important que subissent les deux premières colles. Le « pincement » de la
fibre optique qui en résulte induit des contraintes qui perturbent la propagation de la lumière et
dégradent les mesures.
Comparaison entre les résultats expérimentaux et modélisés

Outre les profils expérimentaux, la déformation longitudinale à l’interface représentant la colle

entre le composite et le béton a été calculée à l’aide du modèle numérique. Un système « moyen »
est alors considéré, dans lequel les valeurs de 𝐸𝑏 , ℎ𝑏 , 𝑘𝑁,𝑝𝑐 et 𝑘𝑁,𝑐𝑏 (pour les trois colles) sont celles
indiquées au Tableau 27.
La superposition des courbes normalisées moyennes obtenues expérimentalement pour les trois
éprouvettes est donnée sur la Figure 104.a (les abscisses sont recalées à l’aide du premier pic de
déformation), tandis que les courbes normalisées obtenues par la modélisation sont données sur la
Figure 104.b. Les deux types de profil sont superposés, dans le cas d’un système renforcé avec la
Loctite, sur la Figure 104.c.
On constate que les deux types de profil sont bien cohérents, puisqu’ils présentent la même allure,
des ordres de grandeur identiques, ainsi qu’une évolution semblable avec les propriétés de la couche
de colle entre le composite et le béton. Si une comparaison quantitative précise est plus délicate, en
raison notamment du bruit et du lissage par post-traitement sur les profils mesurés, on retiendra une
qu’il existe une très bonne adéquation entre les décroissances de la déformation à mesure qu’on
s’éloigne de la pastille d’essai, comme cela se remarque sur la Figure 104.c.
Ces résultats permettent de valider la modélisation numérique, et confortent le choix des
conditions aux limites, qui avaient été basés sur des arguments d’ordre qualitatif au paragraphe II.5.b.

167
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

0.015 0.015
SikaDur 2.2
Eponal 3.2
0.01 0.01
Loctite 2.2

0.005 0.005

0 0

-0.005 -0.005

-0.01 -0.01 SikaDur

Eponal
Loctite
-0.015 -0.015
-15 -10 -5 0 5 10 15 -15 -10 -5 0 5 10 15
Position le long de la fibre (en cm) Position le long de la fibre (en cm)
a. b.
Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

0.015
Profil modélisé
Profil mesuré
0.01

0.005

-0.005

-0.01

Loctite
-0.015
-15 -10 -5 0 5 10 15
c. Position le long de la fibre optique (en cm)
Figure 104 : a. Profils moyens de déformation normalisée par la charge pour les trois systèmes étudiés ; b. profils de
déformation normalisée par la charge modélisés pour une éprouvette « moyenne » renforcée avec les trois systèmes de
colle étudiés ; c. profils normalisés expérimental et modélisé associés au système renforcé avec la Loctite.

Comparaison entre les trois systèmes étudiés

Les différences entre les courbes moyennes de l’Eponal et de la Loctite et la courbe moyenne de
la SikaDur (une fois encore considérée comme la colle de référence) sont présentées sur la Figure
105. Sur ces différences de profil de déformation normalisée, le bruit de mesure est de l’ordre de
0,002 µm/m/N, comme matérialisé par les limites horizontales. Il peut donc être constaté que seule
l’éprouvette renforcée avec la Loctite présente un profil de déformation suffisamment différent de celui
de la SikaDur pour que cette différence émerge du bruit de mesure.
D’après ces résultats, il peut être conclu que la mesure de déformation longitudinale par fibre
optique, dans la configuration d’essai étudiée (capteur à fibre optique noyé dans la couche de colle
entre le renforcement et le béton, sollicitation de l’assemblage par pull-off ND), est une technique
d’inspection qui est également sensible au module de l’adhésif utilisé pour coller le renforcement. Avec
les réserves qu’implique le nombre limité de mesures produit, il semble qu’un système renforcé par
Loctite puisse bien être distingué d’un système renforcé par SikaDur, et donc que les performances
de détection d’une telle technique d’inspection soient comparables à celles de l’essai instrumenté par
capteurs de déplacement. Suivant une analyse similaire à celle menée précédemment, qui prend en
compte la variabilité et l’incertitude des paramètres d’influence, ces performances pourraient être
établies plus précisément. Mais cela sort du cadre de cette étude.

168
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

0.015
Eponal 3.2 - SikaDur 2.2
Loctite 2.2 - SikaDur 2.2
0.01

0.005

-0.005

-0.01

-0.015
-15 -10 -5 0 5 10 15
Position le long de la fibre (en cm)
Figure 105 : Profils moyens de déformation normalisée par la charge pour les trois systèmes étudiés ; b. Différence des
profils de déformation normalisée par rapport au profil de référence, celui de l’éprouvette SikaDur 2.2.

Il peut être noté que les deux méthodes présentent une différence fondamentale : l’inspection par
fibre optique ne peut être réalisée que sur des renforcements qui ont été instrumentés au moment des
travaux (puisque le capteur est installé dans la couche de colle), contrairement à la méthodologie de
mesure de la raideur 𝐾 dont la possibilité d’application est quasi-systématique. Une étude pourrait être
menée dans le cas où le capteur à fibre optique est installé en surface de la lamelle composite.
Déformations résiduelles
Dans le protocole de chargement appliqué pour procéder aux mesures par fibre optique, des
retours à 200 N (ligne de base) ont été programmés à intervalles réguliers afin de vérifier la présence
d’éventuelles déformations résiduelles dans le système.
Les différents profils mesurés lors de ces retours à 200 N pour les trois systèmes étudiés sont
présentés sur la Figure 106. Il peut être remarqué que le système renforcé à l’aide de la Loctite
présente bien des déformations résiduelles, qui augmentent à mesure que le système est chargé (on
rappelle que la charge maximale atteinte augmente petit à petit entre les retours à 200 N). Ce n’est
pas le cas pour les systèmes renforcés avec la SikaDur et l’Eponal, ou tout du moins les éventuelles
déformations résiduelles n’émergent pas du bruit de mesure.
Ces déformations résiduelles peuvent être expliquées soit par un comportement viscoélastique
de la Loctite, soit par de la plasticité. Pour confirmer l’une ou l’autre de ces deux hypothèses, il aurait
été nécessaire de laisser le système au repos quelque temps afin de vérifier la disparition
(viscoélasticité) ou non (plasticité) de la déformation résiduelle.
En Annexe 9, il a été signalé que des déplacements résiduels sont mesurés par les capteurs de
déplacement lors des essais de pull-off ND. Ces déplacements résiduels se manifestent
indifféremment sur les trois séries d’éprouvettes. Or la mesure des profils de déformation par fibre
optique dans la couche de colle laisse apparaitre des déformations irréversibles seulement pour le
système renforcé à l’aide de la Loctite. Cela confirme l’hypothèse que les déplacements résiduels
observés, du moins pour les systèmes utilisant la SikaDur et l’Eponal, sont dus à des effets du dispositif
d’essai plutôt qu’au comportement des colles.

169
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale
Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

0.03
0.03
0.02
0.02
0.01
0.01
0

0
-0.01

-0.01 203-1 N 204-1 N

-0.02
199-2 N 198-2 N
-0.02
208-3 N -0.03 200-3 N
-0.03 221-4 N 203-4 N
240-5 N -0.04
216-5 N
-0.04 234-6 N 220-6 N
-0.05
240-7 N 222-7 N
-0.05
237-8 N -0.06 224-8 N
-0.06 243-9 N 225-9 N
-0.07
11.4 11.45 11.5 11.55 11.6 11.65 11.7 10.95 11 11.05 11.1 11.15 11.2 11.25
Position le long de la fibre (en m) Position le long de la fibre (en m)
a. b.
Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

0.08

0.06

0.04

0.02

-0.02

-0.04
204-1 N
-0.06 203-2 N
202-3 N
-0.08
200-4 N
-0.1 223-5 N
224-6 N
-0.12
11.15 11.2 11.25 11.3 11.35 11.4 11.45 11.5
c. Position le long de la fibre (en m)
Figure 106 : Profils de déformation normalisée par la charge pour les différents retours à 200 N programmés dans le
protocole de chargement : a. éprouvette SikaDur 2.2 ; b. éprouvette Eponal 3.2 ; éprouvette Loctite 2.2.

III.3 Ruptures et profils d’arrachement

A l’issue de la campagne expérimentale de pull-off non-destructif, l’ensemble des éprouvettes a
été amené à rupture. L’étude de ces ruptures a pour objectif de comprendre le mécanisme
d’endommagement et de rupture. A partir des statistiques sur les différentes séries d’éprouvettes, les
charges limites qui assureraient le caractère non-destructif des essais sont déterminées.
III.3.a Description des ruptures
Le Tableau 30 rassemble des éléments de description des ruptures obtenues sur l’ensemble des
éprouvettes (avec le Protocole 1) : la limite du domaine linéaire élastique 𝐹𝐿𝐸 , la charge à rupture 𝐹𝑢 ,
et le ou les événements à rupture.
La rupture correspond ici au premier événement brutal lié à un endommagement. Par ailleurs, on
rappellera que la perte de rigidité caractérisant la sortie du domaine linéaire élastique est à rechercher
sur les courbes issues des deux capteurs, et non sur la moyenne, puisque des effets compensatoires
discutés en Annexe 9 peuvent être observés sur la moyenne et occulter cette baisse de rigidité.
Deux types de rupture peuvent être observés :
Type A : Une rupture par décollement de la pastille (accompagnée d’un bruit de « claquement »
caractéristique). L’aspect du joint pastille/composite est alors celui illustré sur la Figure 107.a ;
Type B : Une rupture produisant un bruit fort qualifié de « sourd », qui peut aller de pair avec un
décollement partiel de la pastille, l’apparition d’une boursouflure autour de la pastille d’essai ou
la fissuration (limitée) du composite à proximité de la pastille (Figure 107.b). Cette rupture
produit visiblement un choc important qui dans certains cas fait sauter les pièces de fixation des
capteurs.

170
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

a. b.

Figure 107 : a. Rupture de Type A par décollement de la pastille ; b. rupture de Type B pour laquelle une boursouflure
peut être observée autour de la pastille.

La rupture de l’éprouvette Eponal 1.2 est à part, dans la mesure où seul un léger bruit a été noté.
Toutefois, l’observation post-mortem de l’éprouvette laisse penser que la rupture est bien de Type B.
Il est intéressant de constater que la rupture de Type A, au niveau du joint composite/pastille, est
très minoritaire (1 rupture/14), et que ce joint ne limite donc pas l’essai. De ce point de vue, la colle
contact qui a été sélectionnée semble satisfaisante. Cette rupture n’est pas prise en compte dans
l’analyse qui suit, car elle ne caractérise pas l’assemblage PRFC – colle – béton.
Les limites du domaine linéaire élastique 𝐹𝐿𝐸 et les charges à rupture 𝐹𝑢 moyennes sont
présentées sous forme d’histogrammes sur la Figure 108. On constate que les charges moyennes
diminuent en même temps que le module de l’adhésif utilisé, mais que cette baisse n’est pas
significative compte-tenu de la dispersion des valeurs. Ces deux critères ne permettent donc pas de
distinguer les trois systèmes.
15 16

14

12
10
10
FLE (en kN)

Fu (en kN)

6
5
4

a. 0 b. 0
SikaDur Eponal Loctite SikaDur Eponal Loctite
Figure 108 : a. Moyenne de la limite du domaine élastique 𝑭𝑳𝑬 observée sur les trois séries d’éprouvettes ; b. moyenne de
la charge à rupture 𝑭𝒖 observée sur les trois séries d’éprouvettes.

171
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

Tableau 30 : Eléments de description des ruptures obtenues sur l’ensemble des éprouvettes.

Limite du domaine
Charge à rupture
Eprouvette élastique 𝐹𝐿𝐸 Evénement à rupture
𝐹𝑢 (en kN)
(en kN)
Fort bruit sourd,
1.2 8 13,4 décollement brutal d’une des pièces de fixation des
capteurs
SikaDur

Fort bruit sourd, décollement brutal d’une des pièces

2.2 12 13,8
de fixation des capteurs, décollement de la pastille
Fort bruit sourd, fissuration du composite (une
3.2 14 16,1 petite fissure dans le sens longi, tangente à la
pastille)
Moyenne (kN) 11 14,4
Ecart-type (%) 27 10
9,0 (après être
1.1 6 Fort bruit sourd
monté jusqu’à 10)*
1.2 7 10,0 Petit bruit
2.1 10 12,0 Décollement pastille (type A)
Eponal

Fort bruit sourd, décollement des pièces de fixation

2.2 12 16,0
des capteurs, décollement partiel de la pastille
Fort bruit sourd, apparition d’une « boursouflure »
3.1 12 14,2
du composite autour de la pastille d’essai
Fort bruit sourd, apparition d’une « boursouflure »
3.2 10 13,3
du composite autour de la pastille d’essai
Moyenne (kN) 9 12,7
Ecart-type (%) 30 21
1.2 6 10,0 Fort bruit sourd, décollement partiel de la pastille
10,5 (après être
2.1 10 Fort bruit sourd, décollement partiel de la pastille
monté jusqu’à 12)*
2.2 10 14,0 Fort bruit sourd
Loctite

13,4 (après être

3.1 10 Fort bruit sourd
monté jusqu’à 14)*
Fort bruit sourd, décollement partiel de la pastille,
3.2 10 14,2 fissuration du composite (un petite fissure dans le
sens longi, sous la pastille)
Moyenne (kN) 9 12,4
Ecart-type (%) 19 16
* Dans ce cas, la valeur de charge à rupture retenue est la valeur maximale qui a été atteinte.

III.3.b Arrachement des plats et observation post-mortem des éprouvettes

Après cette première phase de chargement destructif consistant à amener les éprouvettes à leur
« première » rupture (type A ou B), les 14 éprouvettes ont été re-testées jusqu’à ce que le plat
composite soit entièrement arraché. Les différents scenarii d’arrachement et les photos des
éprouvettes après arrachement sont présentées en Annexe 12.
Le déroulement de l’arrachement des lamelles de PRFC et l’observation des éprouvettes post-
mortem permettent de comprendre que la rupture est contrôlée par le béton en traction sous la pastille
d’essai. Les contraintes semblent être concentrées sur une surface correspondante à celle de la
pastille 𝑆𝑝 à la taille typique d’un granulat près, soit un disque d’environ 60 mm de diamètre (voir Figure
109).
Il est alors intéressant de constater que les contraintes à rupture rencontrées dans l’essai de pull-
off non-destructif sont du même ordre de grandeur que les contraintes à rupture obtenues lors de

172
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

l’essai de pull-off standard (soit 5 MPa). Ceci paraît cohérent avec le fait que, sur le plan mécanique,
l’essai de pull-off non-destructif est très similaire à l’essai de pull-off standard (cf. paragraphe II.6).

a. b.

Figure 109 : Observation post-mortem des éprouvettes : a. aspect général ; b. détails de la zone sous la pastille, sur
laquelle des défauts de collage peuvent être observés (éprouvette SikaDur 1.2).

Lors de l’observation des éprouvettes post-mortem, la présence de défauts de collage peut être
constatée sur les éprouvettes suivantes : SikaDur 1.2, 2.1 et 3.2 et Eponal 1.1, 1.2 et 3.2. Les défauts
détectés au préalable par inspection TIR sont donc bien retrouvés. Il peut être noté que les défauts
sur les éprouvettes renforcées avec la SikaDur sont localisés sur les côtés de la lamelle, comme cela
peut être observé sur la Figure 109.b. La colle n’a probablement pas été bien évacuée sur les côtés
du plat en raison de l’importante viscosité de la SikaDur.
La présence des bulles observées à proximité de la pastille (mais pas directement sous la pastille)
dans l’éprouvette d’Eponal 1.2 ne semble pas impacter la mesure de la raideur (Tableau 26), ce qui
est cohérent avec le fait que la raideur 𝐾 mesure essentiellement la déformation en traction de la colle
au droit de la pastille. Concernant les propriétés à rupture (Tableau 30), si cette éprouvette présente
un domaine linéaire élastique relativement restreint et une charge à rupture relativement faible, il
semble que la rupture (de type B) soit bien contrôlée par le béton sous la pastille d’essai, et donc que
la présence de défauts dans la couche de colle n’impacte pas non plus le phénomène de rupture.
III.3.c Quelle charge limite pour les essais de pull-off non-destructif ?

A partir de ces observations, une discussion peut être engagée sur la problématique suivante :
si les systèmes étudiés étaient des renforcements réels testés sur site, quelle serait la charge limite
acceptable avec l’essai de pull-off ND pour garantir le caractère non-destructif du test ?
Il est important de rappeler que les propriétés à rupture de la Loctite ne sauraient simuler celles
d’une colle vieillie, selon les conclusions de l’étude de caractérisation des trois colles présentée au
paragraphe I.2. En conséquence, les données à rupture obtenues sur la série d’éprouvettes renforcées
avec la Loctite ne peuvent fournir une indication des charges limites à mettre en œuvre dans le cadre
d’un suivi temporel du vieillissement par essai de pull-off ND.
A partir des données qui ont été acquises dans le cadre de cette thèse, il est uniquement possible
de livrer une indication des charges limitant l’essai pour des systèmes sains à T0 (c’est-à-dire après
polymérisation à température ambiante pendant plusieurs semaines). En choisissant de monter
jusqu’à 80 % de la limite du domaine linéaire élastique 𝐹𝐿𝐸 la plus basse obtenue sur une série
d’éprouvettes (soit 8 kN pour la série SikaDur et 6 kN pour la série Eponal, comme indiqué au Tableau
30), il ressort qu’une inspection d’un renforcement collé avec de la SikaDur serait limitée à une charge
de 6,4 kN et qu’une inspection d’un renforcement collé avec de l’Eponal à 4,8 kN.
La limite de charge devra être re-déterminée pour des systèmes dégradés ou vieillis dans le cadre
de la méthodologie d’essai du pull-off ND sur site. Cet aspect sera rediscuté au Chapitre Troisième.

173
Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

CONCLUSION

Après avoir conçu un dispositif expérimental permettant la mise en œuvre de l’essai de pull-off
non-destructif en laboratoire, une campagne expérimentale a été réalisée. Son objectif était de
démontrer la capacité de l’essai à distinguer différentes qualités de collage.
Le module d’Young ayant été identifié comme un marqueur de la qualité de collage (cf. Chapitre
Premier, paragraphe II.4.c), trois colles de modules d’Young distincts ont donc été choisies : la
SikaDur-30, l’Eponal 380 et la Loctite EA 3421. Elles présentent des modules moyens de 12,5 GPa,
5,1 GPa et 1,3 GPa respectivement. Cette différence de module, comme on l’a vu, pourrait traduire
une dégradation de la qualité de collage engendrée notamment par deux phénomènes : une sous-
réticulation initiale et un vieillissement. Si les ordres de grandeur de différences de module dues au
premier phénomène ne sont pas connus et ne peuvent donc être comparés aux modules des trois
colles étudiées, les résultats des essais de caractérisation mécanique indiquent bien que la Loctite
peut simuler un état vieilli de l’Eponal (après 8 mois dans un bain d’eau à 40°C par exemple). Cette
analogie s’arrête cependant aux propriétés élastiques, les comportements à rupture ne pouvant être
comparés.
Une première campagne de mesure par arrachement en traction directe, ou pull-off standard, a
été réalisée et vise à produire une caractérisation classique des assemblages PRFC – colle – béton
obtenus avec ces trois adhésifs. Les résistances à l’arrachement mesurées lors des essais présentent
une forte dispersion, ce qui est cohérent avec les critiques généralement exprimées à l’égard de cette
méthode d’essai. En raison de cette dispersion, les trois systèmes ne peuvent être distingués de
manière significative. En revanche, un changement de mode de rupture est observé sur les
éprouvettes renforcées avec la Loctite, le plan de plus faible résistance remontant alors vers l’interface
colle/béton. Si le système de renforcement PRFC – Loctite – béton aurait été rejeté suivant les critères
d’acceptation usuels relatifs à cette méthode, ces résultats traduisent surtout le fait que l’adhésif Loctite
n’est pas destiné au collage de renforcement sur béton et que l’interface qui en résulte n’est pas
satisfaisante.
La campagne expérimentale de pull-off non-destructif représente un total de 65 essais réalisés
sur 14 éprouvettes, renforcées avec les trois adhésifs étudiés. Une analyse minutieuse des courbes
charge vs déplacement aboutit à la définition d’un domaine linéaire élastique sur lequel les raideurs
d’assemblage 𝐾 sont mesurées. Ces raideurs s’ordonnent de manière cohérente avec les modules
des trois adhésifs (des plus élevées pour la SikaDur aux plus faibles pour la Loctite). Elles présentent
une dispersion qui était attendue, puisque la raideur 𝐾 dépend de plusieurs paramètres d’influence
identifiés à la Partie A, en plus de dépendre du paramètre d’intérêt qu’est le module 𝐸𝑐𝑏 de la colle
entre le composite et le béton.
Afin de déterminer quelles variations de la raideur 𝐾 peuvent être attribuées avec confiance à une
diminution du module de la colle, une analyse statistique précise a été menée. Cette démarche
consiste à mesurer ou estimer les variations réalistes que peuvent subir les paramètres d’influence et
à évaluer l’impact de ces variations sur la raideur 𝐾. Elle implique de définir un système de référence,
qui est une éprouvette d’essai renforcée avec la SikaDur. La raideur moyenne mesurée sur ce système
de référence est appelée raideur de référence, notée 𝐾0 . L’analyse aboutit à la connaissance de la
distribution de probabilité de la raideur, qui permet de déterminer l’écart 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|) pour lequel il
est certain à 95 % qu’une variation de module de la colle par rapport à la colle de référence a été
mesurée (𝐾 étant alors la raideur mesurée sur le système ausculté). Les incertitudes expérimentales
sont également prises en compte, mais n’ont pas un rôle prépondérant dans la dispersion de la raideur.
La démarche suivie permet in fine de déterminer un module seuil pour l’adhésif, en dessous
duquel l’essai de pull-off non-destructif détectera bien une diminution significative de raideur 𝐾, avec
une probabilité de 95 %. Ce module seuil dépend du système de référence choisi. Dans le cadre des

174
 Chapitre Deuxième – Partie B : Etude de faisabilité expérimentale

essais réalisés sur le dispositif en laboratoire, ce module seuil est de 2,2 GPa. Ainsi, les raideurs
obtenues sur les éprouvettes renforcées avec la Loctite présentent des écarts significatifs par rapport
au système de référence, et les mesures mettent bien en évidence une diminution du module de la
colle par rapport aux éprouvettes renforcées avec la SikaDur.
Ce seuil de 2,2 GPa est intéressant si le renforcement ausculté est collé avec un adhésif de type
Eponal. Il a été vu précédemment qu’un vieillissement sévère de ce type d’adhésif pouvait conduire à
une diminution importante du module, jusqu’à des valeurs de l’ordre de 1,3 GPa (soit une baisse
d’environ 70 % par rapport au module initial). La méthodologie d’essai, appliquée à échéances
périodiques, permettrait donc d’alerter d’un niveau de vieillissement avancé de la colle.
Des mesures de déformation par fibre optique réalisées à l’occasion des essais de pull-off non-
destructif permettent également de distinguer les éprouvettes renforcées avec la Loctite de celles
préparées avec la SikaDur. Cette technique présente donc un potentiel intéressant, et pourrait être
exploitée dans le même but de suivi d’évolution du module de la colle entre le composite et le béton.
Cela implique toutefois d’installer les capteurs à fibre optique dans la couche de colle au moment des
travaux de renforcement.
Enfin, les éprouvettes de pull-off non-destructifs ont été chargées jusqu’à rupture afin d’identifier
et de comprendre les mécanismes d’endommagement liés à ce mode de sollicitation, et d’évaluer les
charges à partir desquelles cet endommagement est constaté. Il ressort que la rupture de l’assemblage
est contrôlée par la rupture en traction du béton sous la pastille d’essai, ce qui est cohérent avec le
fait que l’essai de pull-off non-destructif est mécaniquement très proche de l’essai de pull-off standard.
La limite du domaine linéaire élastique est repérée à 8 kN pour la SikaDur et 6 kN pour l’Eponal. Pour
des mesures sur un système sain, l’essai de pull-off non-destructif pourrait être mené jusqu’à 80 % de
cette limite, garantissant ainsi le caractère non-destructif de l’essai. En revanche, il apparaît
indispensable de re-déterminer cette charge limite à chaque échéance de suivi, étant donné que le
vieillissement induit une modification du comportement à rupture.
Ces conclusions sont valables dans le cadre de la campagne expérimentale réalisée sur le
dispositif mécanique en laboratoire conçu pour les fins de l’étude. Elles doivent donc être réexaminées
en vue d’une application sur site. C’est l’objet du chapitre suivant.

175
176
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai

de pull-off non-destructif

INTRODUCTION

Au chapitre premier, l’étude bibliographique a conclu à l’existence d’un besoin des gestionnaires
d’ouvrages à pouvoir disposer d’une méthode d’évaluation non-destructive permettant d’arriver au
diagnostic quantitatif de la qualité de collage des renforcements en PRF appliqués sur ouvrages. Les
conclusions du Chapitre Deuxième suggèrent que l’essai de pull-off non-destructif mis en œuvre en
laboratoire est bien en mesure de fournir une indication quantitative de la qualité de collage, par
l’intermédiaire du module d’Young de l’adhésif entre le composite et le béton. En vue de répondre au
besoin exprimé, il est maintenant nécessaire de se projeter dans une mise en œuvre de l’essai sur
site.
Les résultats exposés jusqu’ici ont été obtenus sur le dispositif expérimental conçu pour vérifier
la faisabilité en laboratoire de l’essai de pull-off non-destructif. Toutefois, comme cela a été souligné,
le comportement des éprouvettes testées dépend fortement des conditions de serrage imposées par
le dispositif (cf. Chapitre Deuxième – Partie A, paragraphe II.6). Par ailleurs, la faible épaisseur des
corps d’épreuve autorise un fléchissement du bloc de béton (induisant une dépendance des résultats
à cette épaisseur), qui n’existe pas sur des structures réelles beaucoup plus épaisses. Enfin, le module
moyen du béton 𝐸𝑏 = 62 GPa retenu pour les corps d’épreuve testés est relativement élevé. Des
modules plus bas peuvent être attendus sur une structure réelle.
Tous ces éléments sont autant d’écarts par rapport à des conditions d’essai sur un renforcement
réel qui pourraient questionner les conclusions établies précédemment. L’objectif principal de ce
chapitre est donc de déterminer les performances de l’essai dans le cadre d’une mise en œuvre in-
situ.
Dans une première partie, ces performances sont déterminées à l’aide d’un nouveau modèle
numérique représentatif d’une structure réelle. Puis une méthodologie d’essai applicable sur site est
élaborée. Du matériel compatible avec une mise en œuvre in-situ est ensuite identifié. Enfin, des pistes
d’amélioration de l’essai sont proposées.
La discussion est axée sur le suivi du vieillissement du collage.

177
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

I PERFORMANCES DE L’ESSAI SUR UNE STRUCTURE REELLE

En vue de déterminer les performances de l’essai sur une structure réelle, une analyse statistique
similaire à celle menée dans le Chapitre Deuxième – Partie B est suivie. Pour cela, un nouveau modèle
numérique est développé pour représenter une situation d’essai sur site. Puis la variabilité des
paramètres est rediscutée, ce qui nous permet d’évaluer les performances de l’essai en termes de
module seuil dans ces conditions particulières.

I.1 Nouveau modèle numérique

I.1.a Propriétés du modèle

Sur le plan géométrique, le modèle décrit un morceau de structure de type tour aéroréfrigérante.
Les plans des travaux de renforcement de la dalle de couronnement d’un aéroréfrigérant de la centrale
nucléaire de Nogent-sur-Seine indiquent que le renforcement est collé sur des structures présentant
40 cm d’épaisseur au minimum [180]. Les différentes lamelles sont par ailleurs espacées de 40 cm en
moyenne. Nous considèrerons donc un bloc de béton de 400 mm × 400 mm × 400 mm. Le reste de la
géométrie est similaire au modèle précédent. La géométrie finale peut être visualisée sur la Figure
110.
En termes de conditions aux limites (représentées sur la Figure 110), les deux faces latérales du
bloc de béton parallèles à la lamelle ont été encastrées, tandis que des conditions de symétrie bloquant
le déplacement normal sont appliquées sur les deux autres faces latérales du système (faces du bloc
de béton et section du composite). Ces conditions sont choisies pour simuler la présence du béton
environnant, et pour prolonger la lamelle composite.

Figure 110 : Géométrie modélisée et conditions aux limites appliquées pour simuler une structure réelle.

I.1.b Comportement mécanique

Le comportement de l’essai sur structure réelle est appréhendé à l’aide des résultats de la
modélisation. Afin de pouvoir procéder à une comparaison directe avec les observations du
Chapitre Deuxième, Partie A (Figure 74), le même point de fonctionnement est utilisé. Ses propriétés
sont donc celles données au Tableau 10 (aux géométries du bloc près).

178
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

La Figure 111 donne les résultats de la simulation en termes de déplacement hors-plan 𝑢𝑦 , de

contraintes de traction 𝜎𝑦𝑦 et de déformation de traction 𝜀𝑦𝑦 .

Comme cela était attendu, la structure en béton ne fléchit plus. Le béton se déforme uniquement
dans la zone localisée sous la pastille. Sans ce fléchissement, l’essai se rapproche encore plus de
l’essai de pull-off standard sur le plan mécanique. Par ailleurs, l’anisotropie du comportement de la
structure disparait presque totalement, puisque la structure est très rigide d’une part, et qu’elle n’est
plus soumise aux conditions de serrage propres au dispositif d’essai en laboratoire utilisé au
Chapitre Deuxième d’autre part. Enfin, le point de la surface du béton palpé par le capteur se déplace
très peu, puisque le béton ne fléchit plus. Il sert donc de « référence » de déplacement nul presque
absolue.

a. b.

c. d.

Figure 111 : Résultats de la simulation sur structure réelle : a. déplacement hors-plan 𝒖𝒚 (vue 3D) ; b. déplacement hors-
plan 𝒖𝒚 (coupe transverse) ; c. contrainte de traction 𝝈𝒚𝒚 (coupe transverse) ; d. déformation de traction 𝜺𝒚𝒚 (coupe
transverse).

I.2 Performances de l’essai sur le terrain

Afin de déterminer les variations non-significatives de la raideur d’assemblage 𝐾 et d’exprimer les
performances de détection de l’essai en termes de module d’Young seuil de l’adhésif, la même
démarche d’analyse statistique que précédemment est suivie.

179
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

I.2.a Distributions des paramètres d’influence

Si l’épaisseur du bloc ℎ𝑏 = 400 mm est suffisamment grande pour ne plus être considérée comme
un paramètre d’influence, les distributions des autres paramètres 𝐸𝑏 , 𝑘𝑁,𝑝𝑐 , 𝑘𝑁,𝑐𝑏 doivent être
reconsidérées pour bien décrire une variation réaliste de ces paramètres sur site.
Pour le module du béton 𝐸𝑏 , un module moyen de 35 GPa est estimé d’après les données
disponibles provenant du parc des aéroréfrigérants d’EDF [175]. L’écart-type de 7 GPa pour un module
moyen de 62 GPa qui avait été considéré pour les éprouvettes d’essai sur le dispositif représente une
dispersion de 10 % environ, ce qui semble raisonnable pour du béton coulé en laboratoire. Sur site,
une variabilité plus importante est attendue à l’échelle de la structure, que l’on estime à 20 %. On
considèrera donc que le module du béton 𝐸𝑏 se répartit selon une loi gaussienne de moyenne 35 GPa
et d’écart-type 7 GPa.
Pour la raideur 𝑘𝑁,𝑝𝑐 de la colle entre la pastille et le composite, la même distribution que
précédemment (gaussienne de moyenne 2,0 × 1013 Pa/m et d’écart-type 1,0 × 1013 Pa/m) est retenue.
Pour la raideur de la couche de colle entre le composite et le béton 𝑘𝑁,𝑐𝑏 , une nouvelle distribution
est calculée à partir de distributions du module d’Young 𝐸𝑐𝑏 et de l’épaisseur ℎ𝑐𝑏 représentatives de
conditions sur site.
Pour la distribution sur 𝐸𝑐𝑏 , supposons que le système de référence soit mis en œuvre sur la
structure avec assez de soin pour assurer que le module de la colle entre le composite et le béton
présentera une dispersion similaire à celle des essais de caractérisation en traction réalisés en
laboratoire. Cela implique de garantir de bonnes conditions de cure. Une distribution semblable du
module 𝐸𝑐𝑏 (gaussienne centrée en 12,5 GPa et d’écart-type 1,1 GPa) peut alors être considérée.
Pour la distribution sur ℎ𝑐𝑏 , il peut être rappelé que, dans le cadre de la campagne expérimentale,
sa variabilité avait été 1) limitée par l’application d’une procédure de collage impliquant un contrôle
des épaisseurs de colle ; 2) évaluée statistiquement à partir des mesures de cette épaisseur
(cf. Chapitre Deuxième – Partie A, paragraphe I.1.d). Sur site, cette épaisseur peut présenter une
variabilité plus importante. Une répartition entre des valeurs extrêmes de 0,2 mm et 2 mm semble
réaliste [52]. Toutefois, il peut être envisagé que la méthodologie d’essai sur site prévoie une étape de
contrôle de l’épaisseur de colle, afin de restreindre cette variabilité. Le modèle analytique de la raideur
d’assemblage 𝐾 énoncé à l’Equation (27) prévoit une dépendance à ℎ𝑐𝑏 en 1⁄ℎ , et donc une
𝑐𝑏
sensibilité de 𝐾 par rapport à ℎ𝑐𝑏 qui augmente lorsque ℎ𝑐𝑏 diminue. Dans le but de limiter des
variations non significatives de 𝐾, il convient donc de restreindre la variabilité de l’épaisseur ℎ𝑐𝑏 à ses
valeurs les plus élevées. Ainsi, une mesure de contrôle de ℎ𝑐𝑏 pourrait permettre de s’assurer que ce
paramètre reste bien compris entre 1 et 2 mm. Une loi de répartition uniforme entre ces deux valeurs
extrêmes est donc retenue pour ℎ𝑐𝑏 . La mesure de contrôle peut être réalisée avec un pied à coulisse
La distribution de 𝑘𝑁,𝑐𝑏 engendrée par les deux distributions sur 𝐸𝑐𝑏 et ℎ𝑐𝑏 qui viennent d’être
discutées est estimée par la méthode de Monte Carlo, comme cela a été fait en Annexe 11. La
distribution obtenue n’est pas gaussienne, mais sera tout de même approchée par une gaussienne de
même moyenne et de même écart-type, soit 1,86 × 1013 Pa/m et 0,41 × 1013 Pa/m.
Les nouvelles distributions sont rassemblées au Tableau 31.
Tableau 31 : Distributions estimées des paramètres d’influence représentatives d’un essai sur site.

Paramètre Type de distribution Moyenne Ecart-type

𝐸𝑏 Gaussienne 35 GPa 7 GPa
𝑘𝑁,𝑝𝑐 Gaussienne 2,0 × 1013 Pa/m 1,0 × 1013 Pa/m
𝑘𝑁,𝑐𝑏 (SikaDur) Gaussienne 1,86 × 1013 Pa/m 0,41 × 1013 Pa/m

180
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

I.2.b Dispersion sur la raideur d’assemblage 𝑲 induite par la dispersion des paramètres d’influence
Suivant la démarche appliquée précédemment pour l’analyse des résultats de la campagne
expérimentale, les variations sur la raideur 𝐾 engendrées par celles des paramètres d’influence sont
calculées à l’aide de la modélisation. Une fois encore, on procède à un cumul quadratique des écarts
de raideur par rapport à la raideur de référence constatés lorsque les paramètres varient un à un à
plus ou moins leur écart-type. Les résultats sont présentés au Tableau 32.
Il peut alors être constaté que la sensibilité de la raideur 𝐾 par rapport au module du béton 𝐸𝑏
augmente notablement par rapport aux valeurs obtenues lors la campagne expérimentale en
laboratoire (cf. Tableau 28). Ce phénomène peut être expliqué par le changement de mode de
déformation du béton et/ou par la forte diminution de son module 𝐸𝑏 (35 GPa dans la présente analyse)
par rapport à la valeur considérée pendant la campagne expérimentale (62 GPa).

Pour rappel, sur le dispositif d’essai, l’écart 𝐾 − 𝐾0 était de ± 0,18 × 109 N/m à ± 𝜎 de la valeur
moyenne pour une distribution de 𝐸𝑏 centrée en 62 GPa et d’écart-type 7 GPa (Tableau 28). Avec
cette même distribution sur structure réelle, on obtient des écarts + 0,23 × 109 N/m et – 0,25 × 109 N/m
à ± 𝜎 de la valeur moyenne. Il semble donc que l’origine de l’augmentation de sensibilité par rapport
à 𝐸𝑏 constatée soit bien partagée entre le changement de mode de déformation du béton et
l’importante diminution du module du béton par rapport au cas en laboratoire.
Tableau 32 : Variations de la raideur 𝑲 (calculée par le modèle numérique) lorsque les paramètres d’influence varient à
plus ou moins l’écart-type de leur distribution.

Valeur du paramètre Raideur 𝑲 (× 109 N/m) 𝑲 − 𝑲𝟎 (× 109 N/m)

Valeur aux points de fonctionnement
𝐸𝑏 35 GPa
𝑘𝑁,𝑝𝑐 2,0 × 1013 Pa/m 2,04 = 𝐾0
𝑘𝑁,𝑐𝑏 1,86 × 1013 Pa/m
Variations de 𝑬𝒃
𝐸𝑏 − 𝜎 28 GPa 1,71 - 0,33
𝐸𝑏 + 𝜎 42 GPa 2,35 + 0,31
Variations de 𝒌𝑵,𝒑𝒄
𝑘𝑁,𝑝𝑐 − 𝜎 1,0 × 1013 Pa/m 1,91 - 0,13
𝑘𝑁,𝑝𝑐 + 𝜎 3,0 × 1013 Pa/m 2,09 + 0,05
Variations de 𝒌𝑵,𝒄𝒃
𝑘𝑁,𝑐𝑏 − 𝜎 1,45 × 1013 Pa/m 2,01 - 0,03
𝑘𝑁,𝑐𝑏 + 𝜎 2,27 × 1013 Pa/m 2,06 + 0,02

Cumul quadratique à - 𝝈 0,36

Cumul quadratique à + 𝝈 0,31

Au final, il sera retenu que la distribution de 𝐾 autour du système de référence engendrée par la
variation réaliste des paramètres d’influence est contenue dans une distribution gaussienne de
moyenne 𝐾0 = 2,04 × 109 N/m et d’écart-type 𝜎 = 0,36 × 109 N/m.
I.2.c Prise en compte des incertitudes expérimentales
Une dernière étape dans l’analyse des performances de l’essai sur une structure réelle est de
prendre en compte les incertitudes expérimentales sur la mesure de la raideur d’assemblage 𝐾.
Dans le cadre de la campagne expérimentale, une incertitude-type expérimentale de 2,7 % a été
évaluée. La source d’incertitude prédominante est l’incertitude de reproductibilité de l’essai
(Annexe 10). Sur site, on peut s’attendre à ce que les variations thermiques jouent un rôle
prépondérant, d’une part parce qu’elles peuvent engendrer des dilatations des éléments en acier au

181
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

sein du dispositif (notamment des pieds du dispositif portatif, ce qui peut avoir un impact direct sur les
mesures), d’autre part parce les capteurs de déplacement sont très sensibles à la température. Le
fournisseur indique un coefficient de sensibilité thermique de – 0,35 à – 0,5 µm/°C. Les variations de
température peuvent ainsi engendrer des biais ou des dérives dans la mesure de déplacement. Il est
difficile de quantifier précisément ce phénomène.
Une correction de l’effet de la température devrait donc être envisagée lors de la mesure sur
ouvrage. Sans cela, il semble nécessaire de préconiser qu’un essai de pull-off non-destructif sur site
doit se dérouler dans des conditions environnementales stables. Des conditions intermittentes
nuageux/ensoleillé sont à éviter tout particulièrement.
En l’absence d’une évaluation quantitative, une incertitude expérimentale relative de 5 % est
retenue, correspondant à une incertitude-type absolue de 0,10 × 109 N/m.
Comme précédemment, la valeur de cette incertitude expérimentale est à doubler, pour tenir
compte à la fois des incertitudes de mesure sur le système de référence et des incertitudes de mesure
sur le système ausculté.
L’écart entre la raideur mesurée sur une éprouvette et la raideur de référence |𝐾0 − 𝐾| se répartit
donc selon une loi gaussienne d’écart-type 𝜎 = 0,39 × 109 N/m = √0,362 + 2 × 0,102 × 109 N/m.
Ce résultat peut être annoncé avec des intervalles de confiance à 67 % et 95 % (facteur
d’élargissement de 𝑘 = 1 et 2) :
𝑢67 % (|𝐾0 − 𝐾|) = 0,39 × 109 N/m

𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|) = 0,78 × 109 N/m

I.2.d Performances de détection de l’essai

Une fois encore, on cherche à exprimer les performances de l’essai en termes de variation
minimale détectable du module de l’adhésif (module seuil). Il s’agit du module pour lequel le système
présente une raideur de 𝐾0 − 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|) = 1,26 × 109 N/m. La courbe donnant la raideur
d’assemblage 𝐾 en fonction du module de la couche de colle (tous les autres paramètres étant fixés à
leur valeur au point de fonctionnement) est présentée sur la Figure 112. Il peut être constaté que le
module seuil recherché est de 𝐸𝑐𝑏 = 1,1 GPa.

𝐾0

𝐾0 − 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|)

Figure 112 : Evolution de la raideur 𝑲 d’un système « moyen » en fonction du module 𝑬𝒄𝒃 de la colle entre le composite
et le béton.

182
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

I.3 Conclusions
Envisager une mise en œuvre sur site de l’essai de pull-off non-destructif implique de revoir la
variabilité des paramètres d’influence et de réévaluer la sensibilité de la raideur 𝑲 par rapport à ces
paramètres. Ces sensibilités, en particulier la sensibilité par rapport au module du béton, sont plus
grandes que celles associées à la mise en œuvre avec le dispositif d’essai en laboratoire. Cela
s’explique par une modification de la géométrie (en particulier l’épaisseur) de la structure en béton et
par la diminution importante de la valeur moyenne du module du béton en comparaison de celle
considérée pour la campagne d’essai en laboratoire.
Suivant la même démarche d’analyse statistique suivie dans le Chapitre Deuxième – Partie B, un
système de référence est défini (ici encore un système renforcé par collage de PRFC avec la SikaDur),
et la distribution de la raideur 𝐾 autour de la raideur de référence 𝐾0 résultant de la variation des
paramètres d’influence est déterminée. Il peut en être conclu que, si la raideur mesurée sur le système
ausculté diffère de plus de 0,78 × 109 N/m de la raideur de référence 𝐾0 , alors il est certain à 95 %
qu’une variation de module de la colle de référence a été mesurée.
Ce résultat peut être traduit en termes de performances de détection. Des systèmes présentant
une colle entre le composite et le béton dont le module est inférieur à 1,1 GPa (module seuil) vont
pouvoir être discriminés par l’essai de pull-off non-destructif. Ce résultat peut aussi s’exprimer de la
manière suivante : si l’auscultation d’un système a priori inconnu aboutit à une mesure de raideur
inférieure à 𝐾0 − 𝑢95 % (|𝐾0 − 𝐾|), alors il peut en être conclu que la valeur du module 𝐸𝑐𝑏 de ce système
est au maximum de 1,1 GPa.
Les performances de l’essai sur une structure réelle sont donc plus limitées que sur notre dispositif
de laboratoire, en raison de la plus forte sensibilité aux variations du module de béton. Le seuil d’alerte
de 2,2 GPa que proposait l’essai de laboratoire correspondait, a priori, à un niveau de vieillissement
intermédiaire pour une colle comme l’Eponal. Un seuil d’alerte de 1,1 GPa correspond ici à un niveau
de vieillissement très avancé. On rappelle que ce degré de vieillissement est obtenu artificiellement
après 8 mois en immersion dans de l’eau à 40°C sur des éprouvettes de colle massique [77]. Si
l’application de la méthodologie d’essai sur site aboutit à une mesure dépassant ce seuil, alors un
remplacement des renforcements pourrait être à prévoir sous peu.

183
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

II ELEMENTS D’UNE METHODOLOGIE D’ESSAI SUR SITE

A la lumière de toutes les discussions précédentes, des éléments contribuant à l’élaboration d’une
méthodologie d’essai sur site peuvent être apportés. La méthodologie développée ici vise à répondre
à un besoin de suivi du vieillissement de la colle.

II.1 Choix du système de référence et estimation de la raideur de référence

Au vu de la Figure 112, on comprend que plus la colle de référence sera rigide, plus le module
seuil sera élevé et les performances de détection de l’essai de pull-off non-destructif seront élevées.
Toutefois, puisque la raideur tend vers une asymptote lorsque le module augmente (la déformation de
la couche de colle très raide est alors quasiment nulle), augmenter le module de la colle de référence
ne permettra pas indéfiniment d’améliorer les performances de l’essai. La SikaDur, présentant l’un des
modules les plus élevés parmi les adhésifs disponibles sur le marché pour le renforcement de
structure, semble donc un choix satisfaisant pour la colle de référence.
En pratique, le système de référence tel qu’il a été pensé dans cette étude correspond à un
renforcement collé sur la même structure et avec les mêmes lamelles de PRFC que le système
ausculté. Le collage de la pastille suit également la même procédure. Ainsi, seul l’adhésif utilisé pour
coller le renforcement diffère entre le système de référence et le système ausculté. Vu les longueurs
d’ancrage associées à l’essai de pull-off non-destructif, il suffit de coller des lamelles PRFC de faible
longueurs, de l’ordre de 200mm.
Dans le cadre d’un suivi de vieillissement, la colle de référence ne doit pas être soumise à un
vieillissement, puisque son module doit rester connu et le plus élevé possible. En conséquence, notre
méthodologie implique de recoller des zones de référence à chaque échéance de suivi, en utilisant
des pots de colle neufs. Cette démarche a l’avantage de prendre en compte l’effet du vieillissement
du béton sur la raideur de référence de l’assemblage. Les plats composites subissent également un
vieillissement, mais il est généralement admis que l’impact de ce vieillissement est très limité et que
les propriétés des lamelles pultrudées restent globalement stables. Pour plus de rigueur, des
morceaux de lamelles pourraient être exposées au vieillissement environnemental sur site, puis être
ensuite utilisés pour constituer le système de référence aux différentes échéances d’essais de pull-off
ND.
De la même manière, des pastilles d’essai devront être recollées à chaque échéance de suivi,
pour éviter des problématiques liées au vieillissement de la colle entre la pastille et le composite. Cela
implique de changer de lieux de mesure à chaque échéance de suivi. Il faut souligner que les pastilles
peuvent être décollées (avec un choc sur le côté, ou en faisant levier avec un objet pointu au niveau
du collage contact), ce qui permet d’éviter de les laisser en place sur la structure après réalisation de
l’essai ND.
La raideur de référence 𝐾0 à partir de laquelle les écarts de raideur sont calculés correspond,
comme on l’a dit, à la moyenne de la distribution de raideur du système de référence. En pratique, la
raideur de référence se calcule donc en moyennant plusieurs mesures de raideur sur le système de
référence. Les résultats de l’essai seront d’autant meilleurs qu’un nombre important de mesures de
référence sera produit. Il pourra ainsi être recommandé de produire un minimum de six mesures de
référence. Cette quantité est équivalente au nombre de mesures généralement réalisées lors des
caractérisations par pull-off standard, pour des essais de convenance par exemple.
Les distributions des paramètres d’influence relatives au système de référence doivent également
être comparables à celles considérées pour le système ausculté. Il conviendra par exemple de veiller
à ce que le béton du système de référence et celui du système ausculté soient équivalents. Or, le
vieillissement du béton peut présenter de fortes disparités sur une structure, en fonction de son
exposition nord/sud ou aux vents dominants par exemple. Le lieu des mesures de référence devra

184
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

donc être choisi pour que l’état de vieillissement du béton y soit comparable à celui des renforcements
réels que l’on souhaite ausculter. Une autre remarque peut porter sur les écarts de vieillissement entre
un béton protégé par les renforcements composite, et un béton « à nu ». Si ce phénomène est
significatif lorsque de grandes surfaces de béton sont effectivement recouvertes, on admettra qu’il
reste limité pour des renforcements par lamelles.

II.2 Estimation de la charge limite

Comme le montrent les résultats des caractérisations en traction des colles (cf. paragraphe I.2.d
du Chapitre Deuxième – Partie B) et les données issues de la littérature, le vieillissement d’un adhésif
est associé non seulement à une diminution de son module d’Young, mais également à une baisse de
sa résistance mécanique. Le béton voit également sa résistance mécanique évoluer dans le temps,
en général de manière bénéfique du fait de la poursuite de la réaction d’hydratation ou de la
carbonatation de surface. Or, les résultats de notre étude indiquent que c’est le béton qui contrôle la
rupture dans notre essai, du moins avant vieillissement.
Dans le cadre d’un suivi temporel du vieillissement, il est donc nécessaire de réaliser des essais
jusqu’à rupture afin d’identifier les valeurs de la charge définissant la limite du domaine linéaire
élastique et de la charge à rupture, à chaque échéance de suivi. La connaissance de ces charges
permet de fixer une limite de charge jusqu’à laquelle l’essai de pull-off non-destructif peut être mené
tout en garantissant le caractère non-destructif du test.
Par exemple, les résultats des essais de pull-off non-destructif menés sur le dispositif de
laboratoire permettent d’annoncer des charges limites de 6,4 kN pour le système de référence
(SikaDur) et de 4,8 kN pour le renforcement collé avec l’Eponal. Ces charges correspondent à 80 %
de la plus petite charge limite du domaine linéaire élastique de chaque série d’éprouvettes. Elles sont
valables avant vieillissement, et sur le béton utilisé pour la présente étude. Notons que d’après la
modélisation, les contraintes maximales subies par le béton sur structure réelle sont comparables à
celles qu’il subit pendant l’essai sur dispositif de laboratoire. Les contraintes à rupture sur structure
réelle sont donc attendues à des valeurs similaires à celles obtenues pendant la campagne
expérimentale (sous l’hypothèse d’une même résistance de béton).
Pour pouvoir déterminer les charges limitant l’essai de pull-off non-destructif, il est proposé
d’installer des zones de test à demeure sur l’ouvrage, dédiées à cet usage. Cette procédure n’est
nécessaire que pour le renforcement réel que l’on souhaite ausculter, puisqu’il n’importe pas vraiment
que les mesures de référence soient non-destructives. Il faut donc installer autant de zones de test
qu’il y a d’échéances de suivi prévues dans le cadre de la campagne d’auscultation. Ces zones test
doivent de préférence être collées lors du chantier de renforcement initial, à T0, de sorte qu’elles
subissent le même vieillissement que les renforcements réels. Comme pour les systèmes de
référence, seules des petites portions de lamelle PRFC devront être collées (une longueur de l’ordre
de 200 mm suffit). Il pourra être préconisé de réaliser six mesures jusqu’à rupture sur ces zones, à
chaque échéance de suivi. Les limites du domaine linéaire élastique seront déterminées à partir des
courbes charge vs déplacement obtenues. A l’échéance concernée, l’essai de pull-off non-destructif
sur le renforcement réel sera alors mené jusqu’à 80 % de la plus petite charge limite mesurée sur les
zones de test.
Cette démarche peut rappeler la méthodologie d’essai du pull-off standard. C’est d’autant plus
vrai que l’essai de pull-off non-destructif est mécaniquement très proche de l’essai standard, comme
on l’a vu au Chapitre Deuxième – Partie A, paragraphe III.4. Toutefois, il convient d’insister sur le fait
que les charges à rupture ne fournissent pas nécessairement une information pertinente sur le collage
(puisqu’elles caractérisent souvent uniquement le béton), alors que les raideurs d’assemblage 𝐾
mesurées par notre méthodologie d’essai le font.

185
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

Dans le cas évidemment peu souhaitable où l’essai, supposé non-destructif, s’avère endommager
le renforcement réel, il peut être rappelé que la rupture reste très localisée (cf. Chapitre Deuxième –
Partie B, paragraphe III.3), et qu’une réparation limitée du renforcement sera alors nécessaire.

II.3 Mise en œuvre de la méthodologie d’essai

Ce paragraphe vise à résumer chronologiquement les étapes de la méthodologie d’essai de pull-
off non-destructif appliquée sur site.
II.3.a Préconisations de mise en œuvre
Les essais doivent être réalisés sous conditions environnementales stables. La température, en
particulier, ne doit pas varier de manière importante21 pendant l’ensemble des mesures réalisées à
une échéance donnée de suivi.
L’ensemble des lieux de mesure doivent présenter des épaisseurs de la couche de colle entre le
composite et le béton comprises entre 1 et 2 mm. Cette épaisseur peut être estimée suivant une
procédure de mesure similaire à celle présentée au Chapitre Deuxième – Partie B, paragraphe I.1.d.
II.3.b Procédure

 A l’instant initial correspondant aux travaux de renforcement, noté T0, des zones similaires
au renforcement réel sont installées sur la structure. Autant de zones test que d’échéances
prévues doivent être installées. Ces zones peuvent présenter des longueurs relativement
petites (200 mm de lamelle PRFC collée avec l’adhésif réel suffisent).
 A chaque échéance de suivi, des renforcements correspondant au système de référence
doivent être collés. Les lieux sélectionnés doivent être représentatifs des renforcements réels
(une attention particulière sera apportée aux disparités de vieillissement du béton). Ici
également, ces zones peuvent être assez restreintes (200 mm de lamelle collée avec l’adhésif
de référence suffisent). Ces renforcements doivent être collés avec soin. En particulier il est
indispensable de s’assurer que la polymérisation se fait dans de bonnes conditions.
L’utilisation de moyens de chauffage (lampe ou couverture chauffante) peut être envisagée.
 Après une polymérisation jugée satisfaisante, un total de six mesures de référence est réalisé.
Il n’est pas important que l’essai de référence soit limité en charge et reste dans le domaine
non-destructif (les renforcements correspondant au système de référence peuvent être
endommagés à l’issue du test). La moyenne des raideurs mesurées donnent une estimation
de la raideur de référence 𝐾0 .
 La distribution de la raideur du système de référence autour de 𝐾0 est déduite, à l’aide du
modèle numérique, des distributions des paramètres d’influence estimées. Le module
d’Young seuil de l’adhésif peut alors être déterminé.
 Sur une des zones similaires au renforcement réel installées à T0, un total de six mesures
jusqu’à la rupture est réalisé. L’analyse des courbes charge vs déplacement permet de
déterminer la limite du domaine linéaire élastique pour chacun des essais. La charge limite
de l’essai de pull-off non-destructif à cette échéance est fixée à 80 % du minimum des valeurs
obtenues.
 L’essai de pull-off non-destructif est ensuite réalisé sur la zone à inspecter jusqu’à la charge
limite déterminée précédemment. L’écart entre la raideur de référence 𝐾0 et la raideur
mesurée 𝐾 permet de conclure si le module de la colle entre le composite et le béton est au-
dessus ou en dessous du module seuil.
Au total, 12 mesures préparatoires doivent être réalisées à chaque échéance de suivi.

21 Des études complémentaires pourraient permettre de déterminer une tolérance de variation de la température et les
incertitudes associées.

186
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

III LA MISE EN ŒUVRE SUR SITE EN PRATIQUE

III.1 Matériel
Comme cela a été précisé dès le début de l’étude du pull-off non-destructif, un des attraits
principaux de l’essai est son potentiel à être transposé facilement sur le terrain. En effet, moyennant
quelques adaptations, un appareil commercial destiné à la réalisation d’essais d’arrachement
destructifs peut être utilisé. Les aspects suivant nécessitent d’être validés, ou à défaut modifiés :
 l’espace sous le corps de l’appareil portatif (que l’on peut visualiser sur la Figure 96.b)
doit pouvoir accueillir la pastille et les capteurs ;
 les mesures de charge et de déplacement doivent pouvoir être synchronisés. Le système
d’acquisition du dispositif portatif doit donc permettre de brancher les capteurs de
déplacement. Des performances d’acquisition comparables à celles de la chaîne de
mesure utilisée dans la présente étude doivent être recherchées. Un asservissement du
chargement est indispensable ;
Ces deux points pourraient être obtenus dans le cadre d’une collaboration avec un fournisseur de
dispositif commercial.
 les pastilles d’essai peuvent notamment être redessinées afin de rendre leur
positionnement et la fixation des capteurs les plus simples possibles. Les pastilles
schématisées sur la Figure 113 sont par exemple proposées pour des mesures sur des
lamelles de 80 mm de largeur. Sur ce concept, un dispositif de fixation des capteurs est
directement intégré à la pastille. La forme du plateau des pastilles permet de positionner
visuellement et facilement les pastilles par rapport au centre du composite, puisque sa
largeur est celle du plat. Par ailleurs, il est ainsi assuré que les deux capteurs seront
correctement positionnés sur une ligne perpendiculairement au sens longitudinal du
composite.
En conclusion, un effort de développement relativement limité est à fournir en vue d’exporter
l’essai sur le terrain.

Figure 113 : Proposition de plan de pastille pour un positionnement facilité des pastilles et des capteurs sur site.

III.2 Recours à la modélisation numérique

En l’état actuel d’avancement de l’étude, la méthodologie d’essai implique de recourir à la
modélisation numérique. Toutefois, il peut être rappelé qu’un modèle analytique partiel a été
développé, à travers l’Equation (27). La contribution des colles est connue, mais celle du béton ne l’est
pas. Si la détermination de la composante associée au béton pouvait être complexe pour les essais
sur le dispositif de laboratoire (en raison du fléchissement du bloc), elle semble plus accessible dans
le cas d’un essai réalisé sur structure réelle.
Avec un modèle analytique à disposition, toutes les opérations impliquant la modélisation
numérique pourraient être réalisées in-situ par un système embarqué. Cet aspect n’apparaît donc pas
comme un obstacle à l’application de la méthodologie sur site.

187
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

IV PERSPECTIVES

IV.1 Amélioration des résultats de la méthodologie

IV.1.a Proposition d’une étape supplémentaire pour la mesure de 𝑬𝒃
Les résultats précédents font apparaître que les performances de la méthodologie proposée sont
fortement dépendantes de l’estimation des distributions des paramètres d’influence, et
particulièrement de celle du module du béton 𝐸𝑏 . Si les distributions des paramètres d’influence (et
notamment leur valeur moyenne) sont bien estimées, l’estimation de la raideur de référence et des
performances de l’essai n’en sera que meilleure.
Le rôle du béton est prépondérant, et pourtant, sa distribution est la plus délicate à évaluer. Ici,
une variabilité de 20 % à l’échelle de la structure a été considérée, et cette variabilité entraîne
effectivement de grandes variations de la raideur 𝐾. Or, si les différentes mesures de référence et la
mesure sur le système ausculté sont spatialement proches, cette variabilité pourrait être moindre –
mais difficile à estimer.
En vue de s’affranchir de cette difficulté, une étape supplémentaire dans la méthodologie d’essai
est proposée, se décomposant en deux sous-étapes :
 des essais de pull-off non-destructif pourraient être réalisés directement sur le béton à
proximité des mesures de référence. La raideur mesurée, notée 𝐾𝑏 , ne dépend alors que du
module du béton et du collage contact entre la pastille et le béton 22. Une inversion numérique
de la raideur permettrait ensuite de déterminer le module du béton 𝐸𝑏 ;
 le module du béton ainsi déduit serait injecté en donnée d’entrée du modèle numérique
complet PRFC – colle – béton. Si nécessaire, le modèle serait ensuite calé par rapport à la
raideur de référence, avec un paramètre de calage qui peut être par exemple le module
transverse du composite 𝐸𝑡,𝑐 (comme cela a été fait au Chapitre Deuxième – Partie B,
paragraphe III.2.b).
Cette démarche correspond à un calage à deux paramètres. L’ajustement du module du béton
𝐸𝑏 à l’aide de la raideur 𝐾𝑏 permet de s’assurer que le point de fonctionnement du modèle complet
coïncidera au mieux avec le module du béton réel. Par ailleurs, en rapprochant spatialement
l’ensemble des mesures (mesures de référence, mesures sur le béton nu, mesures sur le système
ausculté) afin de négliger une variabilité « géographique » du module du béton, cette étape
supplémentaire permettrait de réduire la variabilité de ce paramètre à la seule incertitude de la
procédure d’inversion à partir de la mesure de 𝐾𝑏 .
Les performances de l’essai seraient alors meilleures, puisque le module seuil serait plus élevé.
Une diminution plus faible du module de la colle située entre le composite et le béton pourrait ainsi
être détectée (c'est-à-dire plus tôt dans le processus de vieillissement).
IV.1.b Premières investigations

Cette piste a fait l’objet de premières investigations dont les résultats sont proposés ici.
Lors d’un essai de pull-off non-destructif sur le béton nu, la raideur 𝐾𝑏 mesurée dépend donc à la
fois du module du béton 𝐸𝑏 et de la raideur représentant le collage contact à l’interface pastille/béton,
notée 𝑘𝑁,𝑝𝑏 . Pour l’analyse qui suit, l’incertitude expérimentale sur la raideur 𝐾𝑏 sera négligée.

22Un collage contact sur le béton est envisageable si la surface du béton est assez lisse. Un tel collage (avec la même colle
cyanoacrylate qu’entre la pastille et le composite) s’est avéré tout à fait satisfaisant sur les éprouvettes de la campagne
expérimentale.

188
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

Comme c’était le cas pour l’essai sur le composite, la raideur d’interface 𝑘𝑁,𝑝𝑏 n’est pas connue
précisément et présente une dispersion. En conséquence, pour une valeur de 𝐾𝑏 fixée (la valeur
mesurée), plusieurs couples (𝑘𝑁,𝑝𝑏 , 𝐸𝑏 ) vont être possibles. La Figure 114 représente les lignes de
niveau de la raideur 𝐾𝑏 en fonction de 𝑘𝑁,𝑝𝑏 et de 𝐸𝑏 . Elle a été calculée sur une modélisation décrivant
l’essai sur le béton nu, similaire à celle présentée au paragraphe Chapitre Sixième : mais sans la
lamelle de PRFC.

Figure 114 : Valeurs de 𝑲𝒃 (lignes de niveau) en fonction de 𝒌𝑵,𝒑𝒃 et de 𝑬𝒃 .

Si une variabilité équivalente à celle de la raideur 𝑘𝑁,𝑝𝑐 entre la pastille et le composite est
considérée pour 𝑘𝑁,𝑝𝑏 (soit une distribution gaussienne de moyenne 2,0 × 1013 Pa/m et d’écart-type
1,0 × 1013 Pa/m), on constate que l’ensemble des valeurs possibles pour 𝐸𝑏 est très large.
Mais des premières tentatives de collage de la pastille sur le béton nu laissent penser que cette
variabilité est en réalité beaucoup plus faible. Le béton semble en effet « aspirer » la colle contact par
porosité, ce qui résulte en un joint de très faible épaisseur et plus reproductible. Un écart-type plus
restreint pour 𝑘𝑁,𝑝𝑏 peut donc être admis. Une valeur de 0,2 × 1013 Pa/m est ainsi retenue. Alors, pour
une valeur de 𝐾𝑏 mesurée correspondant par exemple à l’isoraideur surlignée en pointillé sur la Figure
114, le module du béton peut prendre des valeurs comprises entre environ 32 et 38 GPa.
Donc le module 𝐸𝑏 présenterait une distribution centrée en 35 GPa et d’écart-type 3 GPa, soit
une dispersion d’environ 10 % (contre 20 % considérés précédemment). Dans ces conditions, en
considérant grossièrement que la sensibilité de la raideur d’assemblage 𝐾 du système complet par
rapport au module du béton est divisée par deux, le cumul quadratique proposé au Tableau 32
résulterait en un écart-type total de 0,20 × 109 N/m pour 𝐾, ce qui aboutirait in fine à un module seuil
de l’ordre de 2 GPa.
A noter que l’écart-type obtenu pour 𝐸𝑏 est dépendant de la valeur moyenne de 𝑘𝑁,𝑝𝑏 . Puisque le
phénomène d’aspiration évoqué semble produire des joints plus fins qu’entre la pastille et le composite,
il semble raisonnable de considérer une valeur moyenne plus grande pour 𝑘𝑁,𝑝𝑏 . Une valeur de
4 × 1013 Pa/m, obtenue si l’épaisseur du joint est de 0,05 mm et le module de la colle cyanoacrylate
de 1 GPa (cf. Equation (9)), semble possible. Avec cette valeur, l’écart-type obtenu pour 𝐸𝑏 serait
encore plus restreint, comme la tendance affichée sur la Figure 114 le prouve.
En conclusion, l’étape supplémentaire proposée semble effectivement permettre d’aboutir à des
modules seuil plus élevés et donc d’améliorer les performances de la méthodologie d’essai. Pour

189
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

conclure totalement, les incertitudes de mesure sur la raideur 𝐾𝑏 devront également être prises en
compte.

IV.2 Extension du domaine d’application de l’essai

Cette étude a été volontairement restreinte au cas des renforcements par collage de lamelles de
PRFC, et n’a traité que du cas où une seule épaisseur de lamelle est collée sur le béton. Ce paragraphe
présente des pistes de réflexion en vue d’élargir le domaine d’application de l’essai. Les cas d’une
superposition de plusieurs lamelles et des renforcements par tissus imprégnés in-situ sont discutés.
IV.2.a Superposition de plusieurs lamelles pultrudées
Sur site, il arrive couramment que les renforcements soient constitués d’une superposition de
deux voire trois lamelles de PRFC pultrudées. Pour étendre les précédents résultats à cette situation,
il est proposé d’adopter une démarche d’homogénéisation, et de considérer deux domaines
équivalents au système, l’un représentant les différentes lamelles de composite, l’autre les différentes
couches de colle. Le principe d’une telle homogénéisation est représentée sur la Figure 115, les
grandeurs ℎ𝑎,𝑖 et ℎ𝑐,𝑖 étant les épaisseurs de la ième couche d’adhésif et de la ième couche de
composite. Le domaine adhésif présente alors un module homogène relié aux modules des différentes
couches de colle par une loi des mélanges. Sur cette base, l’analyse qui a été menée dans le présent
travail peut être appliquée.
Ce cas d’application ne demande pas de modifications particulières dans la conception de l’essai.
La géométrie des capteurs utilisés pendant la campagne expérimentale (et notamment leur plage de
mesure) offrent sans problème la possibilité de mener l’essai sur des renforcements présentant au
moins trois couches de lamelles.

Figure 115 : Homogénéisation d’un système présentant trois couches de lamelles PRFC.

IV.2.b Tissus imprégnés in-situ

Dans le cas des tissus imprégnés in-situ, il n’apparaît plus légitime de considérer la couche de
colle et celle de composite comme deux domaines distincts. On envisagera donc le matériau
composite dans son ensemble. Son module d’Young dans la direction transverse, auquel sera sensible
la raideur 𝐾, représente essentiellement le comportement de la matrice.
Certains aspects devront faire l’objet d’une attention particulière :
 l’épaisseur totale du composite présente une grande variabilité ;
 le béton sous le renforcement (couvrant ici une surface plus importante que dans le cas
des lamelles) n’aura pas le même degré de vieillissement que le béton laissé à nu sur
lequel est collé le système de référence à chaque échéances de suivi ;

190
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

 le collage contact des pastilles pourrait éventuellement poser problème en raison de la

surface irrégulière que présente ce type de composite.
IV.2.c Autres

Il peut enfin être souligné que d’autres cas d’application, comme l’auscultation de revêtements ou
de peintures de protection sur béton, peuvent être envisagées.
L’essai de pull-off non-destructif pourrait par ailleurs être appliqué pour des
renforcements/revêtements sur des structures en acier et en composite. Les précédentes analyses
laissent penser que la méthodologie présenterait alors des performances supérieures, la principale
limitation étant la variabilité du béton dans notre cas d’application.

191
Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

CONCLUSION

Dans ce chapitre, une mise en œuvre de l’essai de pull-off non-destructif sur site est envisagée.
Un nouveau modèle numérique décrivant un morceau de structure réelle est développé. Cette
structure, de 40 cm d’épaisseur, peut par exemple correspondre à la dalle de couronnement d’une tour
aéroréfrigérante.
Tout d’abord, le modèle permet d’appréhender le comportement mécanique de la structure
renforcée pendant l’essai de pull-off non-destructif. Des différences par rapport au comportement des
éprouvettes dans le dispositif de laboratoire sont ainsi identifiées. Comme cela était attendu,
l’épaisseur de la structure est assez importante pour éviter le fléchissement du béton. En
conséquence, seule une déformation locale du béton directement sous la pastille d’essai est observée.
Dans ces conditions, l’essai se rapproche encore plus de l’essai de pull-off standard sur le plan
mécanique.
La distribution statistique de la raideur 𝐾 engendrée par les variations des paramètres d’influence
est ensuite recherchée. La même démarche qu’au Chapitre Deuxième – Partie B est suivie, ce qui
conduit une fois de plus à définir un système de référence. Ici encore, ce système de référence
correspond à un renforcement collé avec l’adhésif SikaDur.
Dans un premier temps, la distribution de chacun des paramètres d’influence est réévaluée. Un
point notable est qu’une dispersion de 20 % du module du béton à l’échelle de la structure est retenue,
contre une dispersion d’environ 10 % considérée sur l’ensemble des éprouvettes de la campagne
expérimentale menée en laboratoire. Les variations sur la raideur 𝐾 engendrées par ces différents
paramètres pris un à un sont ensuite calculées avec le modèle numérique. Il peut être constaté que
les variations de la raideur 𝐾 dues au module du béton sont plus importantes que dans la configuration
de laboratoire. Cette augmentation de sensibilité est due à la fois au changement de mode de
déformation du béton et à la diminution de la valeur moyenne du module du béton (qui est près de
deux fois plus faibles sur structure que sur les éprouvettes de la campagne expérimentale).
Après prise en compte des incertitudes expérimentales, la démarche aboutit à l’estimation du
module seuil de l’adhésif. Son écart par rapport au module de l’adhésif de référence est la plus petite
diminution de module détectable par l’essai. Ainsi, des systèmes présentant une colle entre le
composite et le béton de module inférieur à 1,1 GPa vont pouvoir être détectés par l’essai de pull-off
non-destructif. Ce seuil d’alerte correspond ici à un niveau de vieillissement très avancé. Ce degré de
vieillissement est par exemple obtenu artificiellement après 8 mois d’immersion dans de l’eau à 40°C
sur des éprouvettes de colle massiques de composition voisine à celle de l’Eponal [77].
Une méthodologie d’essai complète applicable sur site est ensuite élaborée. En parallèle des
essais menés sur le renforcement ausculté, un total de 12 essais préparatoires est proposé : 6 essais
sur le système de référence, dont la moyenne permet d’évaluer la raideur de référence 𝐾0 , et 6 essais
sur des zones test similaires au renforcement réel, qui permettent de déterminer la charge limite à
appliquer dans le cadre des essais de pull-off ND sur les renforcement réels, afin de rester dans le
domaine non-destructif. Si les zones de test sont toutes installées au moment des travaux initiaux de
renforcement, afin de subir un vieillissement comparable à celui du renforcement réel (il faut installer
autant de zones de test que d’échéances de suivi prévues), les renforcements correspondant au
système de référence sont à mettre en œuvre à chaque échéance. Il est important de souligner que
ces deux types de zone peuvent présenter des étendues très limitées (environ 200 mm de lamelle de
PRFC collée), et ne représentent donc pas des chantiers très lourds. Cette démarche présente
l’avantage de prendre en compte le vieillissement réel du béton.
L’essai pourrait être mis en œuvre facilement à l’aide d’un dispositif portatif de mesure
d’arrachement en traction (pull-off tester) après quelques adaptations. Une optimisation de la
géométrie des pastilles d’essai est proposée.

192
 Chapitre Troisième : Mise en œuvre in-situ de l’essai de pull-off non-destructif

Enfin, des pistes d’amélioration de l’essai sont ouvertes. Puisqu’il a été clairement mis en avant
que le rôle du béton est prépondérant et que les performances de l’essai dépendent directement de
sa variabilité, une étape supplémentaire dans la méthodologie est suggérée. Elle implique de mettre
en œuvre l’essai directement sur le béton afin d’améliorer l’estimation de son module d’Young et de
limiter sa variabilité dans le modèle. Par ailleurs, quelques idées pour élargir le domaine d’application
de l’essai sont émises.

193
194
 Conclusions et perspectives

Conclusions et perspectives

Dans le secteur du génie civil, le renforcement structural et la réparation des ouvrages en béton
par collage de polymère renforcé de fibres de carbone (PRFC) sont des techniques désormais
répandues. Les performances et la durabilité du système de renforcement sont intrinsèquement liées
à la qualité du collage entre le matériau composite et le béton. Or, en pratique, les conditions
environnementales et les contraintes liées au chantier ne permettent pas toujours d’assurer l’intégrité
de ce collage, dont les propriétés évoluent par ailleurs dans le temps en raison des phénomènes de
vieillissement. L’évaluation in-situ par une méthode non-destructive de la qualité du collage est donc
une étape importante pour garantir les propriétés d'usage tout au long de la vie du renforcement.
En faisant le point sur les pratiques industrielles actuelles et les préconisations des guides de
recommandations, il ressort que le collage des renforcements composite sur béton est inspecté
qualitativement par des techniques de base non-destructives comme l’inspection au marteau et qu’il
fait au mieux l’objet d’une caractérisation quantitative par mesure de l’adhérence en traction directe
(essai de pull-off), qui est donc une technique destructive. Le suivi du vieillissement, s’il en est, est
assuré par les mêmes techniques. Ce constat conduit à exprimer le besoin d’une méthode d’évaluation
non-destructive permettant d’établir un diagnostic quantitatif de la qualité de collage et qui soit
applicable sur le terrain.
Une revue des différentes méthodes de caractérisation existantes met en relief deux techniques
candidates pour répondre à ce besoin : une approche mécanique basée sur l’analyse du
comportement charge vs déplacement de l’assemblage dans son ensemble, et l’étude de la
propagation des ondes ultrasonores guidées dans les systèmes PRFC – colle – béton.
La technique ultrasonore a fait l’objet d’un stage encadré dans le contexte de la thèse mais n’est
pas présentée dans le présent manuscrit.
Ce travail de thèse s’est ainsi concentré sur la première technique. Il avait pour objectif d’explorer
les capacités de cette approche mécanique en laboratoire, puis sur le terrain, et de déterminer sa
capacité à répondre au besoin exprimé notamment dans le cadre d’un suivi du vieillissement du
collage.
En référence à l’essai standard dont elle s’inspire, cette technique a été dénommée essai de pull-
off non-destructif. Elle consiste à exercer un chargement de traction localisé sur l’assemblage PRFC
– colle – béton par l’intermédiaire d’une pièce en acier collée sur le renforcement. Des mesures de
charge et de déplacement sont acquises simultanément et l’essai est arrêté en dessous du seuil
d’endommagement du système. La pente des courbes charge vs déplacement est appelée la raideur
du système, et est notée 𝐾.
Cette étude a été restreinte au cas des renforcements par collage d’une lamelle de PRFC
pultrudée.
Dans une première partie, le principe de base consistant à mesurer des courbes charge vs
déplacement a été exploité pour aboutir à un essai réalisable en laboratoire. Ce travail préparatoire
s’est joué à trois niveaux : la conception d’un dispositif mécanique adaptable sur une machine de
traction disponible dans les laboratoires de l’IFSTTAR, le dimensionnement des mesures de
déplacement et l’élaboration d’une chaîne de mesure.
Pour soutenir ces réflexions, une modélisation numérique de l’essai par éléments finis et un
modèle analytique partiel ont été développés. Ils permettent de mieux comprendre le comportement

195
Conclusions et perspectives

de l’assemblage PRFC – colle – béton pendant l’essai et de bien appréhender les informations
apportées par la mesure de déplacement et donc par la raideur 𝐾.
Deux caractéristiques de l’essai sont essentielles. Premièrement, l’essai est sensible à la
déformation en traction de la couche de colle entre le composite et le béton ; la raideur 𝐾 dépend donc
de son module d’Young, et c’est pourquoi il est intéressant de la mesurer. Quatre autres paramètres
d’influence ont par ailleurs été identifiés, dont le module d’Young du béton. Secondement, il ressort
que l’essai est très semblable à l’essai de pull-off standard (ou arrachement en traction directe) sur le
plan mécanique.
Dans un deuxième temps, l’essai de pull-off non-destructif proposé a été mis en œuvre avec ce
dispositif mécanique spécifiquement développé sur des blocs de béton renforcés par une lamelle de
PRFC collée.
Le programme expérimental était constitué de trois types de renforcement. Si le même béton et
le même composite sont utilisés pour toutes les éprouvettes, trois adhésifs époxy différents ont été
employés. Ils présentent trois modules distincts, d’environ 12,5 GPa, 5 GPa et 1 GPa. Cette démarche
est motivée par le fait qu’une modification du module d’Young de l’adhésif est en général associée au
phénomène de vieillissement, et que ce module peut donc être vu comme un marqueur d’une
modification de la qualité de collage et des performances de l’assemblage. L’intention était donc ici de
simuler différents stades de dégradation du collage. Les résultats traduisent clairement une
dépendance de la raideur 𝐾 à l’adhésif utilisé pour coller le renforcement et affichent une certaine
dispersion qui était attendue compte tenu des différents paramètres d’influence entrant en jeu.
Sur la base de ces données expérimentales, les performances de l’essai en laboratoire ont été
examinées. La démarche suivie repose sur une analyse statistique et conduit à choisir un système de
référence présentant en moyenne une certaine raideur 𝐾0 , appelée raideur de référence. Seuls des
écarts de raideur par rapport à cette raideur de référence peuvent être interprétés. Les performances
de l’essai sont exprimées en termes de module seuil, qui est le module d’Young de la colle en-dessous
duquel il est sûr à 95 % qu’une variation de raideur d’assemblage sera détectée. Ce module seuil
dépend du système de référence choisi. Sous ces conditions, l’essai de pull-off non-destructif peut être
considéré comme un dispositif d’alerte semi-quantitatif, qui indique que la colle entre le composite et
le béton présente un module inférieur au module seuil.
En pratique, un système de référence a été choisi et correspond à une éprouvette de la campagne
expérimentale renforcée avec la plus rigide des trois colles (de module 12,5 GPa). L’essai réalisé sur
le dispositif en laboratoire présente alors un module seuil de 2 GPa environ, ce qui est cohérent avec
les résultats expérimentaux obtenus. Ce module d’Young peut correspondre à un état de vieillissement
réaliste de la colle de module intermédiaire, et c’est donc un seuil d’alerte intéressant si le renforcement
ausculté est effectivement collé avec cette colle intermédiaire.
Une troisième et dernière partie s’est intéressée à la transposition de l’essai de pull-off non-
destructif sur une structure réelle et dans des conditions d’essai représentatives du terrain. La
discussion repose sur une modélisation numérique décrivant une partie d’une structure, dont la
géométrie pourrait décrire celle d’une tour aéroréfrigérante.
La même démarche que précédemment a été appliquée, et permet d’annoncer un module seuil
d’environ 1 GPa lorsque le système de référence choisi est un renforcement collé une fois encore avec
l’adhésif le plus rigide de la campagne expérimentale. Ce seuil d’alerte, plus bas, peut correspondre à
un état de vieillissement très avancé de la colle de module intermédiaire.
Les différents éléments participant à l’élaboration d’une méthodologie d’essai ont été ensuite
rassemblés afin d’énoncer des préconisations et une procédure d’essai précise pour une mise en
œuvre in-situ. La méthodologie d’essai proposée comporte notamment des essais préparatoires sur
des zones test annexes. Une première série de mesures sur le système de référence conduit à
l’évaluation de la raideur de référence. D’autres mesures permettent de calculer la charge qui limitera
l’essai sur le renforcement réel, assurant ainsi son caractère non-destructif. Les zones sur lesquelles
sont réalisées ces mesures de charge sont installées au moment des travaux de renforcement, de
sorte qu’elles soient soumises à un vieillissement comparable au renforcement réel. En revanche, les

196
 Conclusions et perspectives

renforcements correspondant au système de référence sont à mettre en œuvre à chaque échéance

de suivi. Dans les deux cas, seules des petites portions de lamelles de PRFC collées suffisent, ce qui
simplifie le chantier d’installation.
L’ensemble des conclusions met en évidence le rôle prépondérant du béton, dont la variabilité
impacte directement le module seuil et donc les performances de l’essai. En vue d’améliorer les
résultats de la méthodologie, une étape supplémentaire est proposée. Elle a pour objectif de
déterminer le module du béton et donc de limiter sa variabilité à l’incertitude de cette méthode de
détermination seulement. Des premiers résultats exploratoires sont présentés.
Les perspectives de cette étude peuvent être regroupées autour de trois axes de travail.
L’étude de faisabilité de l’essai de pull-off non-destructif doit être poursuivie. A moyen terme, des
essais sur des éprouvettes vieillies artificiellement en laboratoire permettraient de valider les
conclusions de ce mémoire dans un cas plus réaliste (le vieillissement d’un adhésif étant réel et non
plus simulé par l’utilisation de différents adhésifs). Il peut être rappelé que des éprouvettes destinées
à cet usage ont été mises en vieillissement hygrothermique en décembre 2015 à l’IFSTTAR. A plus
long terme, l’essai pourrait être mis en œuvre sur des pans de renforcement ayant vieilli in-situ sur
structure réelle et destinés à un suivi de la qualité de collage. De telles zones ont par exemple été
installées à proximité des renforcements de la dalle de couronnement d’un aéroréfrigérant de la
centrale nucléaire de Nogent-sur-Seine. Dans tous les cas, l’évolution des charges limites (assurant
le caractère non-destructif de l’essai) au cours du vieillissement doit être étudiée.
D’une manière plus générale, la méthodologie d’essai qui a été élaborée dans le cadre de cette
thèse pourrait faire l’objet d’une procédure de qualification « du laboratoire au terrain » [173]. Ce
cheminement propose des étapes successives permettant de séparer les sources d’incertitude et les
phénomènes mis en jeu, en débutant par des configurations hors milieu d’emploi en laboratoire (telles
que celles réalisées dans ce travail de thèse), en passant par des maquettes représentatives de
l’application en milieu contrôlé, pour finir par une mise en œuvre sur site industriel.
Une amélioration des performances de l’essai peut être envisagée. La piste évoquée, consistant
à ajouter une étape de détermination du module du béton dans la méthodologie, pourrait être explorée
plus en avant.
L’amélioration de l’essai pourrait également passer par la complétion du modèle analytique, dans
lequel la contribution du béton n’est pas explicitée. Le recours à la modélisation numérique ne serait
alors plus nécessaire et la démarche d’analyse statistique qui a été proposée pourrait être optimisée.
D’autres cas d’application pourraient être étudiés. En particulier, les autres techniques de
renforcements couramment rencontrés sur les structures (tissus impregnés in-situ et superposition de
lamelles pultrudées) devraient être traitées. Une approche par homogénéisation pourrait permettre
d’étendre la méthode à de telles techniques de renforcement. Par ailleurs, l’essai pourrait être envisagé
pour l’auscultation de toute sorte de revêtement (renforcement, peinture…) appliqué sur différents
types de structure (béton, acier, composite…).
Enfin, des études matériaux pourraient indiquer si les modules seuil proposés permettent de
détecter une diminution du module de la colle engendrée par des défauts initiaux du type sous-
polymérisation, mauvaise stœchiométrie du mélange ou encore pollution humide (pluie) dans la colle
encore liquide.
La conception de l’essai peut être amenée à évoluer pour être optimisée. A l’aide de tous les
éléments de conception proposés pour la mise en œuvre en laboratoire, et sur la base des suggestions
exposées au Chapitre Troisième, un dispositif portatif pourrait être élaboré.
Par ailleurs, certains aspects de l’essai pourraient faire l’objet de recherches supplémentaires afin
de trouver les solutions les plus performantes : des points de mesure plus nombreux pourraient être
envisagés (en ajoutant des capteurs sur le composite par exemple), une étude paramétrique sur la
vitesse de chargement pourrait être réalisée, ou encore la géométrie de la surface de contact entre la
pastille d’essai et le composite pourrait être reconsidérée.

197
198
 Annexes

Annexes

ANNEXE 1 : LOIS DE COMPORTEMENT DE MECANIQUE ELASTIQUE LINEAIRE ........................................................................200

ANNEXE 2 : PLANS DU DISPOSITIF D’ESSAI....................................................................................................................203

ANNEXE 3 : MONTAGE DU DISPOSITIF D’ESSAI – MODE D’EMPLOI ....................................................................................213

ANNEXE 4 : NOTIONS DE METROLOGIE .......................................................................................................................217

ANNEXE 5 : COMPTES-RENDUS D’ETALONNAGE DE LA CHAINE DE MESURE (MESURES DE DEPLACEMENT ET DE CHARGE)..............221

ANNEXE 6 : FICHES TECHNIQUES ...............................................................................................................................228

ANNEXE 7 : CERTIFICAT DE CARACTERISATION DU BETON................................................................................................251

ANNEXE 8 : RESULTATS DES ESSAIS D’ARRACHEMENT EN TRACTION (PULL-OFF STANDARD)....................................................255

ANNEXE 9 : RESULTATS DES ESSAIS DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF : DONNEES BRUTES, ANALYSE DES SPECIFICITES DES COURBES ET
DEFINITION D’UN DOMAINE LINEAIRE ELASTIQUE ...........................................................................................................260

ANNEXE 10 : ESTIMATION DE L’INCERTITUDE-TYPE SUR LA RAIDEUR 𝑲 MESUREE PAR ESSAI DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF .........288

ANNEXE 11 : EVALUATION DES PARAMETRES D’INFLUENCE, DE LEUR INCERTITUDE ET DE LEUR VARIABILITE DANS LE CADRE DE LA
CAMPAGNE EXPERIMENTALE DE PULL-OFF NON-DESTRUCTIF ............................................................................................292

ANNEXE 12 : ARRACHEMENT DES LAMELLES DE PRFC : RESULTATS SUR L’ENSEMBLE DES EPROUVETTES ..................................300

ANNEXE 13 : RESULTATS DES MESURES DE DEFORMATION PAR FIBRE OPTIQUE ...................................................................305

199
Annexe 1

Annexe 1 : Lois de comportement de mécanique élastique

linéaire

L’objectif de ce paragraphe est de se donner les lois linéaires décrivant le comportement de

mécanique élastique de différents milieux, notamment des matériaux composites unidirectionnels
(matériau transverse isotrope) et des matériaux isotropes que nous serons amenés à utiliser dans
notre étude.
Les milieux sont considérés comme homogènes.
Matériau anisotrope

Rappelons qu’en mécanique des milieux continus, les états de contrainte et de déformation en un
point sont donnés respectivement par les tenseurs du second ordre (𝜎𝑖𝑗 )1≤𝑖,𝑗≤3 et (𝜀𝑖𝑗 )1≤𝑖,𝑗≤3 , les
déformations étant fonctions linéaires des contraintes dans l’hypothèse des petites déformations selon
la relation :
𝜀𝑖𝑗 = 𝜑𝑖𝑗𝑘𝑙 𝜎𝑘𝑙 (28)

i et j parcourant les trois directions d’espace. Le tenseur des déformations est relié aux différentielles
1 𝜕𝑢𝑖 𝜕𝑢𝑗
de déplacement via l’expression symétrisée 𝜀𝑖𝑗 = ( + ). Le tenseur (𝜑𝑖𝑗𝑘𝑙 ) d’ordre 4 est appelé
2 𝜕𝑥𝑗 𝜕𝑥𝑖

tenseur des souplesses (ou des complaisances). Il est l’inverse du tenseur de rigidité qui relie les
contraintes aux déformations selon la loi de Hooke 𝜎𝑖𝑗 = 𝐶𝑖𝑗𝑘𝑙 𝜀𝑘𝑙 . L’hypothèse d’homogénéité se
traduit ici par l’indépendance du tenseur des souplesses (ou de rigidité) au point du milieu où la loi est
écrite.
En principe, ce tenseur possède 81 (= 34) composantes indépendantes, mais ce nombre est réduit
du fait de symétries. La symétrie des contraintes 𝜎𝑘𝑙 = 𝜎𝑙𝑘 implique 𝜑𝑖𝑗𝑘𝑙 = 𝜑𝑖𝑗𝑙𝑘 (il reste alors 54
composantes indépendantes), la symétrie des déformations 𝜀𝑖𝑗 = 𝜀𝑗𝑖 implique 𝜑𝑖𝑗𝑘𝑙 = 𝜑𝑗𝑖𝑘𝑙 (il reste
36 composantes indépendantes) et l’application du théorème des travaux virtuels sur deux états de
contrainte particuliers [20] permet de démontrer 𝜑𝑖𝑗𝑘𝑙 = 𝜑𝑘𝑙𝑖𝑗 , ce qui laisse 21 composantes
indépendantes au tenseur des souplesses d’un matériau homogène quelconque, c’est-à-dire
anisotrope.
La loi de comportement élastique peut alors se réduire à la forme suivante :
𝜀𝑆 𝛼 = Φ𝑆 𝛼𝛽 𝜎𝑆 𝛽 ou 𝜀𝑉 𝛼 = Φ𝑉 𝛼𝛽 𝜎𝑉 𝛽

Dans le premier cas, on utilise la notation standard pour laquelle :

𝜀11 𝜎11
𝜀22 𝜎22
𝜀33 𝜎
(𝜀𝑆 𝛼 )1≤𝛼≤6 = 𝛾 = 2𝜀 et (𝜎𝑆 𝛼 )1≤𝛼≤6 = 𝜎33
12 12 12
𝛾23 = 2𝜀23 𝜎23
(𝛾13 = 2𝜀13 ) (𝜎13 )

𝛾12 , 𝛾23 et 𝛾13 étant les distorsions angulaires. Dans le second cas, on utilise la notation de Voigt,
également appelée notation ingénieur :

200
 Annexe 1

𝜀11 𝜎11
𝜀22 𝜎22
𝜀33 𝜎
(𝜀𝑉 𝛼 )1≤𝛼≤6 = 𝛾 = 2𝜀 et (𝜎𝑆 𝛼 )1≤𝛼≤6 = 𝜎33
23 23 23
𝛾13 = 2𝜀13 𝜎13
( 𝛾12 = 2𝜀12 ) (𝜎12 )

Les matrices (Φ𝑆 𝛼𝛽 )1≤𝛼,𝛽≤6 et (Φ𝑉 𝛼𝛽 )1≤𝛼,𝛽≤6 sont symétriques et contiennent les 21 composantes
indépendantes du tenseur de souplesse écrites dans l’une ou l’autre des deux conventions.
Matériau orthotrope
Par définition, un matériau orthotrope est un matériau élastique homogène présentant en tout
point deux symétries du comportement mécanique, chacune par rapport à un plan, les deux plans
étant orthogonaux.
L’application des contraintes liées à cette symétrie aboutit à l’annulation de 12 des
21 composantes indépendantes du tenseur de souplesse écrit dans un repère construit à partir des
deux plans de la symétrie d’orthotropie et de leur intersection [20]. Un matériau orthotrope est donc
défini par 9 paramètres mécaniques, qui peuvent s’exprimer en fonction des modules d’élasticité et
des coefficients de Poisson. Dans un tel repère, la loi de comportement élastique s’écrit alors (en
notation ingénieur) :
1 −𝜈21 −𝜈31
0 0 0
𝐸1 𝐸2 𝐸3
−𝜈12 1 −𝜈32
0 0 0
𝜀11 𝐸1 𝐸2 𝐸3 𝜎11
𝜀22 −𝜈13 −𝜈23 1 𝜎22
0 0 0
𝜀33 𝐸1 𝐸2 𝐸3 𝜎33
𝛾23 = 1 𝜏23 (29)
𝛾13 0 0 0 0 0 𝜏13
𝐺23
(𝛾12 ) 1 ( 𝜏12 )
0 0 0 0 0
𝐺13
1
0 0 0 0 0
( 𝐺12 )

où 𝜎23 = 𝜏23 , 𝜎23 = 𝜏23 et 𝜎23 = 𝜏23 sont les contraintes de cisaillement. Notons que la symétrie de
𝜈21 𝜈12
cette matrice implique des relations entre les différents paramètres, par exemple
𝐸2
= 𝐸1
.

Matériau transverse isotrope

C’est un cas particulier de matériau orthotrope pour lequel tout plan passant par un axe privilégié
est un plan de symétrie mécanique. Les lois de comportement de ces matériaux permettent de décrire
les matériaux composites unidirectionnels, la direction privilégiée étant la direction « UD », c’est-à-dire
celle des fibres.
Une fois de plus, on se place dans un repère dont la première direction correspond à l’axe
privilégié du matériau. L’application des contraintes liées à cette symétrie (invariance par rotation
autour de l’axe privilégié) réduit le nombre de composantes indépendantes du tenseur de souplesse
à 5 composantes. La loi de comportement élastique devient (toujours en notation ingénieur) :

201
Annexe 1

1 −𝜈21 −𝜈21
0 0 0
𝐸1 𝐸2 𝐸2
−𝜈12 1 −𝜈
0 0 0
𝜀11 𝐸1 𝐸2 𝐸2 𝜎11
𝜀22 −𝜈12 −𝜈 1 𝜎22
0 0 0
𝜀33 𝐸1 𝐸2 𝐸2 𝜎33
𝛾23 = 1 𝜏23 (30)
𝛾13 0 0 0 0 0 𝜏13
𝐺23
(𝛾12 ) 1 ( 𝜏12 )
0 0 0 0 0
𝐺12
1
0 0 0 0 0
( 𝐺12 )
𝐸2
où 𝐺23 = 𝐺32 = est le module de cisaillement dans le plan transverse, comme pour un matériau
2(1+𝜈)
𝜈21 𝜈12
isotrope. Par symétrie de la matrice, on a encore que
𝐸2
= 𝐸1
. Les cinq composantes indépendantes
sont donc, par exemple : 𝐸1 , 𝐸2 , 𝜈12 , 𝜈 et 𝐺12 .
Matériau isotrope

En guise de démonstration pour la loi de comportement élastique des matériaux isotropes donnés
au paragraphe I.2.c du Chapitre Premier, on continue de contraindre les équations à partir du cas
précédent. Un matériau isotrope est un matériau pour lequel les équations de comportement sont
invariantes par rotation. En écrivant l’invariance par rotation de l’axe privilégié des équations
précédentes pour un matériau transverse isotrope, on peut montrer qu’il ne reste plus que 2
composantes indépendantes dans la matrice de souplesse, qui peuvent toutes s’exprimer en fonction
de 𝐸 et 𝜈. Les matrices de souplesse et de rigidité (obtenue par inversion) s’écrivent alors, dans
n’importe quel repère :
𝜀11 1 −𝜈 −𝜈 0 0 0 𝜎11
𝜀22 −𝜈 1 −𝜈 0 0 0 𝜎22
𝜀33 1 −𝜈 −𝜈 1 0 0 0 𝜎33
𝛾23 = 𝐸 0 0 0 1+𝜈 0 0 𝜏23
𝛾13 0 0 0 0 1+𝜈 0 𝜏13
(𝛾12 ) (0 0 0 0 0 1 + 𝜈) ( 𝜏12 )
(31)
𝜎11 𝜆 + 2𝜇 𝜆 𝜆 0 0 0 𝜀11
𝜎22 𝜆 𝜆 + 2𝜇 𝜆 0 0 0 𝜀22
𝜎33 𝜆 𝜆 𝜆 + 2𝜇 0 0 0 𝜀33
⇔
𝜏23 = 0 0 0 𝜇 0 0 𝛾23
𝜏13 0 0 0 0 𝜇 0 𝛾13
( 𝜏12 ) ( 0 0 0 0 0 𝜇) (𝛾12 )
𝐸𝜈 𝐸
avec les coefficient de Lamé 𝜆 = et 𝜇 = = 𝐺.
(1+𝜈)(1−2𝜈) 2(1+𝜈)

La loi de Hooke pour les matériaux isotropes s’écrit alors :

𝜎𝑖𝑗 = 2𝜇𝜀𝑖𝑗 + 𝜆𝜀𝑘𝑘 𝛿𝑖𝑗 (32)

202
 Annexe 2

Annexe 2 : Plans du dispositif d’essai

Cette annexe présente les plans des différents éléments du dispositif dans leur version la plus
aboutie, envoyés à l’usineur pour fabrication des pièces.

203
Annexe 2

204
Annexe 2

205
Annexe 2

206
Annexe 2

207
Annexe 2

208
Annexe 2

209
Annexe 2

210
Annexe 2

211
Annexe 2

212
 Annexe 3

Annexe 3 : Montage du dispositif d’essai – mode d’emploi

213
Annexe 3

Insérer les pièces support dans les rainures du

Dévisser deux des trois vis de fixation du bras Installer le cylindre, et aligner les passages de marbre. L’une d’elles (marquée d’une croix) est
de l’AVE. La dernière (en rouge) reste en place. vis à l’aide des vis – puis les retirer. plus courte et doit être insérée au même endroit
que sur la figure.

24 × TFHC M10 55/55

2 × TFHC M10 170/50

Poser P1 sur le cylindre (attention P1 n’est pas

Insérer toutes les vis entre P1 et les plaques
symétrique : positionner les encoches des Insérer P2 dans les rainures de P1, en s’aidant
support. Les visser jusqu’à appui, mais sans
rainures vers la porte du laboratoire). Visser des encoches sur P1.
pré-contrainte (couple 0 N.m).
chacune des vis centrales à 30 N.m.

Serrer toutes les vis entre P1 et les plaques

support à 7 N.m. Enchaîner les vis de manière
symétrique par rapport au centre du système,
afin de limiter les défauts d’horizontalité.
Pendant la procédure, faire coulisser P2 dans
les rainures pour pouvoir accéder aux
différentes vis.

214
 Annexe 3

4 × TBHC M10 35/35 HU M36

Reprendre le jeu de P2 par rapport à P1 à

l’aide des 4 vis serrées à 15 N.m. Insérer les Installer l’adaptateur dans la fixation à barreau Serrer l’écrou pour reprendre le jeu de la
sous-équerres dans les rainures de P2. de la cellule de charge de 50 kN. fixation à barreau.
Disposer une mousse sur P2.

Décaler l’éprouvette de béton de quelques cm

Installer la dalette (pastille collée, rotule vissée,
Visser la rotule femelle. Elle doit rester vers l’avant. Abaisser la traverse. Insérer la
bagues de fixation des capteurs collées) sur la
légèrement dévissée dans un premier temps. rotule dans la partie femelle, en ajustant la
mousse.
position du bloc pour facilier l’insertion.

Vérifier le centrage de la dallette en

vissant/dévissant la partie femelle autour de la
rotule : s’assurer que rien ne force, et qu’il n’y a
pas de frottements (même lorsque les deux
parties mâle et femelle sont quasiment en
contact). Puis bloquer la rotation de la rotule
femelle en la mettant en appui contre le filetage
M36 de l’adaptateur.

Installer les équerres et les tirants, insérer les

vis et les écrous correspondant. Il est
préférable de mettre des rondelles avec les
écrous.

6 × TCHC M10 70/70

Abaisser la traverse d’au moins 1 cm. 4 × HU M8

215
Annexe 3

Serrer les vis des équerres et les écrous des

tirants en parallèle : amener les vis à 5 N.m
puis les écrous à 15 N.m ; recommencer en
montant jusqu’à 10 N.m et 30 N.m
respectivement. Encore une fois, enchaîner les
vis et les écrous de manière symétrique par
rapport au centre du système pour limiter les
défauts d’horizontalité.

Insérer les capteurs dans les bagues de fixation

collées sur la pastille. Bien serrer.

C’est fini.

216
 Annexe 4

Annexe 4 : Notions de métrologie

Glossaire [172]
Mesurage : ensemble d’opérations visant à déterminer la valeur d’une grandeur.
Mesurande : grandeur mesurée.
Incertitude : elle caractérise la dispersion des valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées
au mesurande.
Répétabilité : elle qualifie l’étroitesse de l’accord des mesurages successifs d’un même mesurande,
effectués exactement dans les mêmes conditions de mesure.
Reproductibilité : elle décrit l’étroitesse de l’accord des mesurages, en faisant varier les conditions de
mesure.
Erreur de mesure : elle est égale à la valeur de mesure de la grandeur moins sa valeur vraie. Cette
dernière n’est jamais connue, mais elle est peut être estimée par un système de mesure dont l’erreur
est connue et beaucoup plus faible que celle du système à caractériser (système de référence).
L’erreur de mesure résulte de plusieurs contributions généralement classées selon deux catégories :
les erreurs systématiques ou biais, et les erreurs accidentelles (aléaloires).
Justesse (« accuracy ») : elle qualifie l’étroitesse de l’écart entre le résultat moyen de mesurages
successifs et la valeur vraie. On la visualise Figure 116.
Fidélité (« precision ») : elle qualifie l’aptitude à donner des mesures exemptes d’erreurs accidentelles.
On la visualise Figure 116.
Exactitude : elle caractérise l’étroitesse de l’accord entre le résultat d’un mesurage et une valeur vraie
du mesurande. C’est l’association de la justesse et de la fidélité (Figure 116).
Seuil de discrimination (ou résolution du capteur par abus de langage) : plus petite variation de mesure
qu’un capteur peut déceler, ou encore, plus grande variation du mesurande n’entraînant pas de
changement dans la réponse du capteur.

Figure 116 : Justesse, fidélité, exactitude.

217
Annexe 4

Les principales caractéristiques d’un système de mesure sont :

 son (ou ses) mesurande(s) ;
 sa sensibilité, i.e. la variation du signal de sortie d’un appareil de mesure en fonction de la
variation du signal d’entrée ;
 son étendue (ou plage) de mesure ;
 son seuil de discrimination (ou résolution) ;
 sa linéarité, i.e. réponse linéaire à une variation linéaire du signal d’entrée (on donne en
général un domaine de linéarité et un écart par rapport à la linéarité sur ce domaine) ;
 sa justesse ;
 son hystérésis, i.e. l’écart entre la variation du signal de sortie entraînée par l’augmentation
du signal d’entrée d’une part, et sa diminution d’autre part ;
 son temps de réponse ;
 sa bande passante.
Quelques éléments de calcul d’incertitudes [181], [182]
Le mesurage d’une grandeur peut être modélisé par une variable aléatoire 𝑋 d’espérance 𝑥0 . Le
résultat de ce mesurage est alors noté 𝑥. L’objectif d’un bilan d’incertitude est de caractériser la
dispersion des valeurs que peut prendre cette variable aléatoire.
Une mesure de cette dispersion peut être obtenue à partir de l’écart-type de la variable aléatoire
𝑋. La détermination de l’incertitude sur le mesurage va donc être exprimée en fonction de cet écart-
type, qu’on appelle alors incertitude-type sur le résultat du mesurage, généralement notée 𝑢(𝑥).
L’essentiel de la démarche va consister à déterminer la loi de probabilité (distribution) suivie par
𝑋 et à estimer la valeur de l’écart-type de 𝑋.
Evaluation d’une incertitude et lois de distribution
On définit deux approches pour l’évaluation d’une incertitude :
 si l’on fait varier la totalité des grandeurs dont dépend le résultat d’un mesurage, l’incertitude-
type sur chacune des variables peut être évaluée par des moyens statistiques, auquel cas on
a une évaluation de type A de l’incertitude-type sur cette grandeur ;
 cependant, comme cela est rarement possible en pratique, l’incertitude-type sur certaines
variables peut être estimée par utilisation d’un modèle probabiliste décrivant la loi de
propagation de l’erreur sur cette variable. On a alors une évaluation de type B de cette
incertitude. Dans ce cas, l’incertitude-type 𝑢(𝑥) est évaluée par un jugement fondé sur des
lois de probabilité supposées a priori.
Les seules lois qui seront rencontrées dans le cadre de cette étude sont les lois normales
(distributions gaussiennes) et uniformes (distributions rectangulaires). On constate en effet que, le plus
souvent, la distribution des erreurs aléatoires est normale. La loi rectangulaire ou uniforme est quant
à elle utilisée lorsqu’on ne connaît qu’une majoration de l’erreur. Elles sont représentées Tableau 33
en même temps que sont données les écarts-type correspondant.

218
 Annexe 4

Tableau 33 : Lois de distribution utilisées dans le cadre de l’étude.

Loi Distribution (étendue 𝟐𝒂) Ecart-type 𝝈

Normale 𝑎
𝜎=
(𝑎 = 3𝜎) 3

𝑎
Uniforme 𝜎=
√3

Composition d’incertitudes
Nous ne considèrerons ici que les cas où les variables d’entrée sont indépendantes (modèles
sans covariance).
Un mesurande 𝑌 peut être relié à différentes grandeurs qui interviennent dans le processus de
mesure par un modèle mathématique :
𝑌 = 𝑓(𝑋1 , 𝑋2 , … , 𝑋𝑛 )
où les 𝑋𝑖 sont des grandeurs mesurées, des corrections d’erreurs systématiques, des constantes
physiques, des grandeurs d’influence estimées…
Supposons que l’on connaisse les lois de probabilité suivies par les 𝑋𝑖 et donc leur incertitude-
type 𝑢(𝑥𝑖 ). Le théorème central limite permet d’affirmer que la grandeur 𝑌 suit une loi de distribution
gaussienne lorsque les hypothèses suivantes sont valides : 1) on considère des petites variations
(incertitudes-type 𝑢(𝑥𝑖 ) petites devant les 𝑋𝑖 ) ; 2) le modèle mathématique est linéaire ou du moins
linéarisable au point d’évaluation ; 3) parmi les lois de probabilité des 𝑋𝑖 , il n’y a aucune contribution
non-gaussienne significative.
Les assertions 1) et 2) permettent par ailleurs d’exprimer l’incertitude-type de 𝑌, appelée
incertitude-type composée, avec la formule suivante, issue d’un développement de Taylor :
𝑛
2 (𝑦)
𝜕𝑓 2 2
𝑢𝑐 = ∑ ( ) 𝑢 (𝑥𝑖 )
𝜕𝑥𝑖
𝑖=1

On parle de cumul ou somme quadratique.

Quelques applications que nous utiliserons :
 Si 𝑌 = 𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 , alors 𝑢𝑐 2 (𝑦) = 𝑢2 (𝑥1 ) + 𝑢 2 (𝑥2 ) + 𝑢2 (𝑥3 ) ;
𝑢𝑐 2 (𝑦) 𝑢2 (𝑥1 ) 𝑢2 (𝑥2 ) 𝑢2 (𝑥3 )
 Si 𝑌 = 𝑋1 ∙ 𝑋2 ∙ 𝑋3 , alors = + + ;
𝑦2 𝑥1 2 𝑥2 2 𝑥3 2
 Si le processus décrit directement le mesurage de 𝑌, alors il peut être modélisé par 𝑌 = 𝑦0 +
𝐸1 + 𝐸2 + ⋯ + 𝐸𝑛 où les variables 𝐸1 , 𝐸2 , …, 𝐸𝑛 représentent les différentes composantes
indépendantes de l’erreur aléatoire (le biais est pris en compte dans la moyenne 𝑦0 ), par
exemple l’erreur de répétabilité, l’erreur due à l’hystérésis du capteur… On a alors 𝑢𝑐 2 (𝑦) =
𝑢2 (𝑒1 ) + 𝑢2 (𝑒2 ) + ⋯ + 𝑢2 (𝑒𝑛 ) .

219
Annexe 4

Incertitude élargie
Soit un nombre 𝑘 tel que si 𝑌 est estimé par 𝑦 avec une incertitude 𝑈(𝑦) = 𝑘 ∙ 𝑢𝑐 (𝑦), alors on peut
affirmer que l’on a 𝑦 − 𝑈(𝑦) ≤ 𝑌 ≤ 𝑦 + 𝑈(𝑦) avec une incertitude proche de 1. 𝑘 est appelé le facteur
d’élargissement et 𝑈(𝑦) est l’incertitude élargie. La détermination de 𝑘 correspond à déterminer un
intervalle de confiance.
Si 𝑌 suit une loi normale, alors on a les intervalles de confiance suivants :

 𝑘 = 1 : intervalle de confiance à 68 % ;
 𝑘 = 2 : intervalle de confiance à 95 % ;
 𝑘 = 3 : intervalle de confiance à 99 %.
On exprime généralement le résultat d’un calcul d’incertitude sous la forme d’un intervalle de
confiance.

220
 Annexe 5

Annexe 5 : Comptes-rendus d’étalonnage de la chaîne de

mesure (mesures de déplacement et de charge)

Cette annexe présente les comptes-rendus d’étalonnage des deux capteurs LE12 et de la mesure
de charge acquise par la chaîne de mesure de l’étude. Ces documents ont été établis selon la
procédure de Jean-Claude Renaud du laboratoire EMMS à l’IFSTTAR.
Le dispositif utilisé pour étalonner les capteurs de déplacement LE12 est constitué du capteur de
référence Heidenhain MT25 avec sa chaîne de mesure, ainsi que du banc d’étalonnage. Le capteur
de référence a été étalonné par le LNE qui annonce une incertitude-type de mesure de 0,25 µm
(distribution gaussienne).
Les notions de métrologie permettant le calcul des différentes incertitudes peuvent être trouvées
dans [182].

221
Annexe 5

Capteur LE12 ‘050A752L01’

Incertitude due à la résolution

La résolution du capteur LE12 est de 𝑏1 = 0,05 µm entrainant une erreur maximale sur la mesure
𝑏1
de déplacement de 𝑎1 = . La répartition des erreurs due à la résolution du capteur est donc
2
𝑎1 𝑏1
représentée par une loi rectangle d’écart-type 𝜎1 = = = 0,01 µm.
√3 √12

Erreur par rapport au capteur de référence

Le Tableau 34 présente les données (déplacement imposé par le capteur de référence en mm
dans la première colonne, et valeur mesurée par le capteur en V dans la deuxième colonne) permettant
de calculer la courbe d’étalonnage du capteur, qui est du type 𝑦 = 𝑎𝑥 + 𝑏. Cette courbe d’étalonnage
est donnée en Figure 117.a. Elle permet de calculer les valeurs de déplacement en mm (affichées
dans la troisième colonne), avec :
déplacement mesuré (en mm) = 𝑎 × valeur mesurée (en V) + 𝑏
L’écart entre le déplacement imposé du capteur de référence et le déplacement mesuré par le
capteur permet d’estimer l’erreur par rapport au capteur de référence. Cette erreur est représentée
Figure 117.b. On constate à cette occasion qu’il n’y a pas de biais (erreur aléatoire) car la moyenne
de ces écarts vaut zéro (bonne justesse). La distribution de probabilité qui en résulte sera considérée
comment gaussienne, avec un écart-type valant 𝜎2 = 0,00014 mm soit 0,14 µm.
Tableau 34 : Données permettant de tracer la courbe d’étalonnage et d’estimer l’erreur par rapport au capteur de
référence.

Ecart
Capteur réf Capteur Capteur
Capteur réf – Capteur
(en mm) (en V) (en mm)
(en mm)
0,0000001 0 0,00017 -0,00017
1,2 1,19985 1,20002 -0,00002
2,4 2,3997 2,39987 0,00013
3,6 3,59965 3,59982 0,00018
4,8 4,7997 4,79987 0,00013
6 5,9997 5,99987 0,00013
7,2 7,1998 7,19997 0,00003
8,4029 8,4027 8,40287 0,00003
9,6 9,59985 9,60002 -0,00002
10,8 10,79985 10,80002 -0,00002
12 11,9996 11,99977 0,00023
12 11,99965 11,99982 0,00018
10,8 10,8 10,80017 -0,00017
9,6 9,6001 9,60027 -0,00027
8,4 8,40005 8,40022 -0,00022
7,2 7,2 7,20017 -0,00017
6 5,99985 6,00002 -0,00002
4,8 4,79997 4,80014 -0,00014
3,5998 3,59945 3,59962 0,00018
2,4 2,3998 2,39997 0,00003
1,2 1,19985 1,20002 -0,00002
0,0000001 -0,0001 0,00007 -0,00007
Moyenne 0,00000
Ecart-type 𝝈𝟐 0,00014

222
 Annexe 5

Courbe d'étalonnage x 10
-4 Ecarts par rapport au capteur de référence

Ecart par rapport à la référence (en mm)

4
12

3
10
Capteur réf (en mm)

2
8

1
6
0

4
-1

2
-2
Capteur réf (mm) vs capteur (V)
0 a = 1.00000026 mm/V et b = 0.00016572 mm
-3
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12

a. Capteur (en V) b. Capteur réf (en mm)

Figure 117 : a. Courbe d’étalonnage permettant de calculer les valeurs de déplacement (en mm) à partir des mesures du
capteur (en V) ; b. Courbe d’écarts entre le déplacement imposé du capteur de référence et le déplacement mesuré par le
capteur.

Incertitude de répétabilité

Le Tableau 36 présente plusieurs valeurs successives mesurées par le capteur en V et en mm

(conversion avec la courbe d’étalonnage) pour un même déplacement imposé du capteur de
référence. L’opération a été répétée pour trois valeurs de déplacement du capteur de référence
différentes. Les figures présentant la succession de valeur sont également données, ce qui permet de
constater les « sauts » correspondant aux digits de résolution caractéristiques d’une chaîne de mesure
numérique. L’amplitude maximale constatée est de 𝑏3 = 0,2 µm soit 4 digits, ce qui correspond à
l’erreur maximale sur la mesure de déplacement. La répartition des erreurs due à la répétabilité est
𝑏3
donc représentée par une loi rectangle d’écart-type 𝜎3 = = 0,06 µm.
√12

Incertitude due à l’hystérésis

Le Tableau 35 présente les valeurs acquises en montée/descente permettant d’estimer

l’hystérésis du capteur. L’écart maximal entre les valeurs en montée et en descente (représenté Figure
118 en fonction du déplacement de référence) est de 𝑏4 = 0,17 µm. La répartition des erreurs due à
𝑏4
l’hystérésis est donc représentée par une loi rectangle d’écart-type 𝜎4 = = 0,08 µm.
√12

Tableau 35 : Valeurs en montée/descente pour estimer les écarts dus à l’hystérésis.

Capteur réf Capteur (en mm) Capteur (en mm) Ecart capteur
(en mm) en montée en descente montée – descente (mm)
0 0,00017 0,00000 0,00017
1,2 1,20002 1,20002 0,00000
2,4 2,39987 2,39997 -0,00010
3,6 3,59982 3,59982 0,00000
4,8 4,79987 4,80014 -0,00027
6 5,99987 6,00002 -0,00015
7,2 7,19997 7,20017 -0,00020
8,4 8,39997 8,40022 -0,00025
9,6 9,60002 9,60027 -0,00025
10,8 10,80002 10,80017 -0,00015
12 11,99977 11,99982 -0,00005
Ecart max 0,00027

223
Annexe 5

Tableau 36 : Evaluation de l’erreur de répétabilité.

Capteur Amplitude
Capteur Capteur
réf maximale
(en V) (en mm)
(en mm) (en mm)
2,99975 2,99992 2.99993

2,99975 2,99992

Déplacement mesuré (en mm)

2.99992

2,99975 2,99992
2.99991
2,99975 2,99992
2,99975 2,99992 2.99990
3 0,0001
2,9997 2,99987
2.99989
2,9997 2,99987

2,9997 2,99987 2.99988

2,99975 2,99992
2.99987
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
2,99975 2,99992 Point de mesure
6.00010
5,9998 5,99997
6.00008
5,9998 5,99997
Déplacement mesuré (en mm)

6.00006
5,99975 5,99992
6.00004
5,9998 5,99997
6.00002
5,99975 5,99992
6 6.00000 0,0002
5,9999 6,00007
5.99998

5,9998 5,99997
5.99996

5,9998 5,99997
5.99994

5,9998 5,99997
5.99992
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
5,9998 5,99997 Point de mesure
9.00020
8,9999 9,00007

8,9999 9,00007
Déplacement mesuré (en mm)

9.00018

8,9999 9,00007 9.00016

8,99995 9,00012
9.00014

9 9,00017
9 9.00012 0,0001
8,9999 9,00007
8,9999 9,00007 9.00010

8,9999 9,00007 9.00008

8,9999 9,00007 9.00006

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
8,9999 9,00007 Point de mesure

224
 Annexe 5

-4
x 10

Ecart capteur montée - descente (en mm)

3

-1

-2

-3
0 2 4 6 8 10 12
Capteur réf (en mm)
Figure 118 : Evolution de l’écart dû à l’hystérésis entre la valeur du capteur en montée et celle en descente en fonction de
la valeur de référence.

Bilan
On résume les différentes contributions à l’incertitude totale sur la mesure du déplacement :
 Incertitude due à la résolution du capteur : cette incertitude résulte en une distribution de
probabilité rectangle d’écart-type 𝜎1 = 0,01 µm ;
 Erreur par rapport au capteur de référence : cette incertitude résulte en une distribution de
probabilité gaussienne d’écart-type 𝜎2 = 0,14 µm ;
 Incertitude de répétabilité : cette incertitude résulte en une distribution de probabilité rectangle
d’écart-type 𝜎3 = 0,06µm ;
 Incertitude dû à l’hystérésis : cette incertitude résulte en une distribution de probabilité
rectangle d’écart-type 𝜎4 = 0,08 µm.
 Incertitude de mesure du capteur de référence : cette incertitude résulte en une distribution
de probabilité gaussienne d’écart-type 𝜎𝑟𝑒𝑓 = 0,25 µm

On remarque que la composante d’erreur due à la résolution du capteur est négligeable par
rapport aux autres composantes. L’incertitude-type composée sur la mesure de déplacement s’obtient
en sommant quadratiquement les différents écart-types ci-dessus. On obtient :

𝑢𝑐 (𝑑𝑒𝑝 "050752050") = √0,142 + 0,062 + 0,082 + 0,252 = 0,30 µm

Les distributions des grandeurs

d’influence n’étant pas toutes gaussiennes, il
n’est a priori pas évident que le théorème central
limite s’applique ici et que la distribution de
probabilité du déplacement mesuré soit
gaussienne. On le vérifie (ici seulement – on ne
le fera plus par la suite) en appliquant la méthode
de Monte Carlo à l’aide du logiciel Oracle©
Crystal Ball. La Figure 119 présente la
distribution de probabilité du déplacement
mesuré lorsque les distributions des grandeurs
Figure 119 : Distribution de probabilité sur le déplacement
d’entrée sont celles que nous avons listées ci- (avec les distributions d’entrée listées dans le présent
dessus. Au bout de 100 000 tirages, on obtient paragraphe) obtenue au bout de 100 000 tirages.
bien une distribution gaussienne d’écart-type
0,30 µm.

225
Annexe 5

Capteur LE12 ‘050A336L01’

L’étalonnage suivant exactement la même procédure que pour le premier capteur, seul le bilan
d’incertitudes final sera donné.
On résume les différentes contributions à l’incertitude totale sur la mesure du déplacement :
 Incertitude due à la résolution du capteur : cette incertitude résulte en une distribution de
probabilité rectangle d’écart-type 𝜎1 = 0,01 µm ;
 Erreur par rapport au capteur de référence : cette incertitude résulte en une distribution de
probabilité gaussienne d’écart-type 𝜎2 = 0,09 µm ;
 Incertitude de répétabilité : cette incertitude résulte en une distribution de probabilité rectangle
d’écart-type 𝜎3 = 0,04 µm ;
 Incertitude dû à l’hystérésis : cette incertitude résulte en une distribution de probabilité
rectangle d’écart-type 𝜎4 = 0,07 µm.
 Incertitude de mesure du capteur de référence : cette incertitude résulte en une distribution
de probabilité gaussienne d’écart-type 𝜎𝑟𝑒𝑓 = 0,25 µm.

On remarque que la composante d’erreur due à la résolution du capteur est négligeable par
rapport aux autres composantes. L’incertitude-type composée sur la mesure de déplacement s’obtient
en sommant quadratiquement les différents écart-types ci-dessus. On obtient :

𝑢𝑐 (𝑑𝑒𝑝 "050336050") = √0,092 + 0,042 + 0,072 + 0,252 = 0,28 µm

Et on considèrera que la mesure du déplacement suit bien une loi gaussienne, en vertu du
théorème central limite.

Mesure de charge

La procédure d’étalonnage de la mesure de charge est moins complète que celle des mesures
de déplacement. Les données acquises permettent d’estimer l’erreur par rapport à la mesure de
référence. L’incertitude de la mesure de référence n’est pas connue.
Erreur par rapport à la mesure de référence
Les données correspondantes sont affichées dans le Tableau 37 et sur la Figure 120.
On constate une bonne justesse (moyenne des écarts nulle, soit pas de biais). Cette erreur résulte
en une loi gaussienne d’écart-type :
𝜎2 = 0,025 kN.
Résolution de mesure

Un digit de résolution correspond à 0,00122 V soit 0,005 kN (converti avec la courbe

d’étalonnage).
L’écart-type de la distribution rectangle résultant de l’erreur due à la résolution de mesure vaut
𝑏1
donc 𝜎1 = = 0,001 kN avec 𝑏1 = 0,005 kN. Cette incertitude-type est donc négligeable face à
√12
l’erreur par rapport à la mesure de référence.
Bilan
L’incertitude-type composée sur la mesure de charge provient en fait uniquement de l’erreur par
rapport à la mesure de référence (l’incertitude-type due à la résolution de mesure est négligée). La
mesure de charge suit donc une distribution gaussienne avec l’incertitude-type 𝑢(𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒) =
𝜎2 = 0,025 kN.

226
 Annexe 5

Tableau 37 : Données permettant de tracer la courbe d’étalonnage et d’estimer l’erreur par rapport à la mesure de
référence.

Ecart
Mesure réf Mesure Mesure
Mesure réf – Capteur
(en kN) (en V) (en kN)
(en kN)
-20 -9,97396 -19,963 -0,037
-10 -5,01506 -10,036 0,036
-5 -2,53011 -5,062 0,062
-2,5 -1,25366 -2,507 0,007
-1 -0,50700 -1,012 0,012
-0,5 -0,25635 -0,511 0,011
-0,25 -0,13021 -0,258 0,008
-0,1 -0,04720 -0,092 -0,008
0,1 0,05371 0,110 -0,010
0,25 0,13062 0,264 -0,014
0,5 0,25594 0,515 -0,015
1 0,50537 1,014 -0,014
2,5 1,25041 2,506 -0,006
5 2,51506 5,037 -0,037
10 5,00000 10,011 -0,011
20 9,98210 19,984 0,016
Moyenne 0,000
Ecart-type 𝝈𝟐 0,025

Courbe d'étalonnage Ecarts par rapport à la mesure de référence

Ecart par rapport à la référence (en kN)

20 0.08

15
0.06

10
Mesure réf (en kN)

0.04
5

0 0.02

-5
0

-10

-0.02
-15 Mesure réf (kN) vs mesure (V)
a = 2.00175237 kN/V et b = 0.0025456 kN
-20 -0.04
-10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
a. Mesure (en V) b. Mesure réf (en en kN)

Figure 120 : a. Courbe d’étalonnage permettant de calculer les valeurs de charge (en kN) à partir des mesures de la cellule
(en V) ; b. Courbe d’écarts entre la charge imposée par l’étalon de référence et la charge mesurée par la cellule.

227
Annexe 6

Annexe 6 : Fiches techniques

Cette annexe présente les fiches techniques du matériel spécifique (produits chimiques,
matériaux, capteurs, matériel d’acquisition…) utilisé dans le cadre de la thèse.

228
 Annexe 6

Loctite 435 (pour collage contact des pastilles d’essai)

229
Annexe 6

230
Annexe 6

231
Annexe 6

232
 Annexe 6

SikaDur-30

233
Annexe 6

234
Annexe 6

235
Annexe 6

236
Annexe 6

237
Annexe 6

Eponal 380

238
Annexe 6

239
Annexe 6

240
 Annexe 6

Loctite EA 3421

241
Annexe 6

242
Annexe 6

243
Annexe 6

244
 Annexe 6

Sika CarboDur S

245
Annexe 6

246
Annexe 6

247
Annexe 6

248
Annexe 6

249
Annexe 6

250
 Annexe 7

Annexe 7 : Certificat de caractérisation du béton

Cette annexe présente le certificat résumant les caractéristiques physique (densité) et mécanique
(résistance en compression à 28 jours) mesurées par un laboratoire partenaire du fournisseur de blocs
de béton.

251
Annexe 7

252
Annexe 7

253
Annexe 7

254
 Annexe 8

Annexe 8 : Résultats des essais d’arrachement en traction

(pull-off standard)

Cette annexe présente les résultats bruts des essais de pull-off standard. Les valeurs de
résistance, le descriptif des profils de rupture, et les photos des éprouvettes post-mortem sont donnés.
Résistances mesurées et descriptif des ruptures

Le Tableau 38 rassemble les résultats obtenus sur les trois séries d’éprouvettes. La valeur de la
résistance à l’arrachement en traction 𝜎p est calculée selon l’Equation (3) que l’on rappelle ici :
4𝐹p
𝜎p =
𝜋𝐷2
où 𝐷 = 50 mm est le diamètre de la pastille d’essai.
Les incertitudes de mesure (dont le calcul n’est pas détaillé ici) sont négligeables devant la
dispersion des résultats.

255
Annexe 8

Tableau 38 : Résultats des essais de pull-off standard

N° Force à rupture Résistance à l’arrachement

Mode de rupture
éprouvette 𝑭𝐩 (en kN) 𝝈𝐩 (en MPa)
1 13,39 6,8 Cohésive dans le béton à 100 %
2 11,25 5,7 Cohésive dans le béton à 100 %
SikaDur

3 12,46 6,3 Cohésive dans le béton à 100 %

4 8,98 4,6 Cohésive dans le béton à 100 %
5 11,75 6,0 Cohésive dans le béton à 100 %
6 11,56 5,9 Cohésive dans le béton à 100 %
Moyenne 11,57 5,9
Ecart-type 1,35 0,7
1 9,32 4,7 Cohésive dans le béton à 100 %
2 11,44 5,8 Cohésive dans le béton à 100 %
Eponal

3 11,83 6,0 Cohésive dans le béton à 100 %

4 12,23 6,2 Cohésive dans le béton à 100 %
5 10,3 5,2 Cohésive dans le béton à 100 %
6 11,52 5,9 Cohésive dans le béton à 100 %
Moyenne 11,11 5,7
Ecart-type 0,99 0,5
Cohésive dans le béton (peau) 95 %
1 10,54 5,4
Adhésive (interface colle/béton) à 5%
Cohésive dans le béton (peau) 90 %
2 9,44 4,8
Adhésive (interface colle/béton) à 10%
Loctite

Cohésive dans le béton 95 %

3 11,78 6,0
Adhésive (interface colle/béton) à 5%
4 10,92 5,6 Cohésive dans le béton à 100 %
5 11,36 5,8 Adhésive (interface colle/béton) à 100 %
Cohésive dans le béton à 50 %
6 11,22 5,7
Adhésive (interface composite/colle) à 50 %
Moyenne 10,88 5,5
Ecart-type 0,75 0,4

256
 Annexe 8

Photos des éprouvettes post-mortem

Série SikaDur

𝐹p = 13,39 kN 𝐹p = 11,25 kN
Cohésive béton 100 % Cohésive béton 100 %

𝐹p = 12,46 kN 𝐹p = 8,98 kN
Cohésive béton 100 % Cohésive béton 100 %

𝐹p = 11,75 kN 𝐹p = 11,56 kN
Cohésive béton 100 % Cohésive béton 100 %

257
Annexe 8

Série Eponal

𝐹p = 9,32 kN 𝐹p = 11,44 kN
Cohésive béton 100 % Cohésive béton 100 %

𝐹p = 11,83 kN 𝐹p = 12,23 kN
Cohésive béton 100 % Cohésive béton 100 %

𝐹p = 10,30 kN 𝐹p = 11,52 kN
Cohésive béton 100 % Cohésive béton 100 %

258
 Annexe 8

Série Loctite

𝐹p = 10,54 kN 𝐹p = 9,44 kN
Cohésive béton (peau) 95 % Cohésive béton (peau) 90 %
Adhésive (interface colle/béton) 5 % Adhésive (interface colle/béton) 10 %

𝐹p = 11,78 kN
𝐹p = 10,92 kN
Cohésive béton 95 %
Cohésive béton 100 %
Adhésive (interface colle/béton) 5 %

𝐹p = 11,22 kN
𝐹p = 11,36 kN
Cohésive béton 50 %
Adhésive (interface colle/béton) 100 %
Adhésive (interface composite/colle) 50 %

259
Annexe 9

Annexe 9 : Résultats des essais de pull-off non-destructif :

données brutes, analyse des spécificités des courbes et
définition d’un domaine linéaire élastique

Cette annexe présente l’ensemble des données brutes récoltées sur les 14 éprouvettes lors des
essais de pull-off non-destructif. Certaines particularités des courbes sont discutées et la définition des
domaines linéaires élastiques des courbes est également précisée.
Introduction

Il convient d’abord de préciser que tous les déplacements affichés sont l’opposé des
déplacements différentiels effectivement mesurés. En effet, dans notre configuration expérimentale,
où les capteurs sont accrochés au plateau de la pastille d’essai et palpent la surface du béton, le
déplacement mesuré est négatif (le ressort du palpeur se détend à mesure que la pastille est chargée
et soulevée).
Les données sont traitées avec Matlab. Les limites des différents cycles et des phases de
chargement et déchargement au sein de chaque cycle sont identifiées automatiquement à l’aide d’un
algorithme de détection d’extrema sur le signal temporel de charge, comme la Figure 121 le montre
pour un essai.
Charge (kN) en fonction des points de mesure (fréquence 10 Hz)
10

8
Charge (kN)

1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

Point de mesure x 10
4

Figure 121 : Séparation des cycles de charge/décharge et des phases de chargement et de déchargement à l’aide d’un
algorithme de détection d’extrema sur le signal temporel de charge (essai 1 sur SikaDur 1.2).

Les courbes visualisées sont les deux courbes charge vs déplacement obtenues à partir des
déplacements des deux capteurs (en rouge et bleu), et une courbe moyenne obtenue avec la moyenne
des deux déplacements mesurés (en violet). La Figure 122 donne la légende commune à l’ensemble
des courbes présentées.

260
 Annexe 9

Figure 122 : Légende des courbes présentées dans cette annexe.

Pour chaque essai, trois graphiques sont données :

 le premier présente la totalité des cycles acquis pendant l’essai. Les mesures sont tarées (en
charge et en déplacement) seulement en début d’essai, au moment où le système de rotules
entre en contact et que la pastille commence effectivement à être chargée. Y sont présentés
à la fois les phases de chargement et de déchargement ;
 le deuxième présente également la totalité des cycles acquis pendant l’essai. En revanche
les mesures sont tarées (en charge et en déplacement) à chaque début de cycle. Seule la
phase de chargement y est présentée ;
 le troisième présente seulement le cycle sur lequel la raideur 𝐾 a été calculée par régression
linéaire sur la courbe moyenne (donc dans le domaine linéaire élastique).
L’intention initiale était de systématiquement calculer ces raideurs sur le dernier cycle du
domaine linéaire élastique. Cependant la charge limitant ce domaine 𝐹𝐿𝐸 , a été ré-évaluée a
posteriori. Il arrive donc que le cycle sur lequel est calculé 𝐾 ne corresponde pas au dernier
cycle du domaine linéaire élastique.
Par ailleurs, l’amplitude de charge sur laquelle est réalisée la régression est la même pour
toutes les éprouvettes d’une même série. C’est le plus petit domaine d’élasticité obtenu sur
l’ensemble des éprouvettes d’une même série qui limite cette amplitude de charge, soit 8 kN
pour la série SikaDur, et 6 kN pour les séries Eponal et Loctite.
Sur certaines éprouvettes, plusieurs essais ont été menés. Les essais présentés ici sont ceux
entre lesquels l’éprouvette a été démontée puis remontée dans le dispositif et les pièces de fixation
des capteurs ont été décollées et recollées sur le plateau de la pastille. Ainsi, les différentes pentes
calculées sur ces essais pour une même éprouvette permettent d’estimer les incertitudes de
reproductibilité du serrage des éprouvettes dans le dispositif et du positionnement des pièces de
fixation des capteurs.
Certaines éprouvettes ont directement été amenée à rupture (protocole 1) alors que d’autres ont
été testées plusieurs fois sans endommagement (protocole 2) avant d’être amenée également à
rupture. Le protocole utilisé est indiqué, de mêmes que les numéros de l’essai et de l’éprouvette selon
la classification utilisée dans le cahier d’expériences.
La charge limitant le domaine linéaire élastique notée 𝐹𝐿𝐸 et la charge à rupture notée 𝐹𝑢 sont
indiquées.
Les données brutes sont présentées en fin d’annexe. Avant cela, quelques particularités des
courbes sont discutées.
Quelques spécificités des courbes mesurées

Certaines spécificités des courbes sont discutées dans le présent paragraphe, en même temps
que sont données des hypothèses tâchant de les expliquer.
1. Un phénomène d’hystérésis peut être observé, et les phases de chargement et de
déchargement ne sont pas superposées, même à faible charge. On le visualise sur la Figure
123, correspondant à l’essai 1 sur l’éprouvette SikaDur 1.2 pour lequel ce phénomène est

261
Annexe 9

particulièrement marqué. Les cycles 30, 60 et 100 sont matérialisés pour chaque capteur (en
noir la phase de chargement, en vert la phase de déchargement).

Figure 123 : Courbes de charge vs déplacement pour l’ensemble des cycles acquis pendant l’essai 1 sur SikaDur 1.2 (limité
en charge).

Ce phénomène se traduit par un déplacement résiduel qui s’accumule au niveau de la ligne

de base (c’est-à-dire le retour programmé à 200 N environ). Si, pour l’un des capteurs, ces
déplacements résiduels vont dans le sens positif (la pastille s’éloigne du béton), ils vont
généralement dans le sens négatif pour l’autre capteur (la pastille se rapproche du béton).
Ce phénomène ne se répète pas à l’identique d’un essai à l’autre sur même éprouvette, et
intervient de manière comparable sur les trois séries d’éprouvette. Enfin, les déplacements
résiduels se compensent souvent en grande partie sur le signal moyenné, comme cela peut
être constaté sur la Figure 123.
Ce déplacement résiduel n’est pas dû à un endommagement, car il n’y a pas de perte de
rigidité du système.
Hypothèse explicative : il peut tout d’abord être supposé que ces déplacements résiduels
proviennent de la couche de colle entre le composite et le béton. Toutefois, il y a peu de
différence entre les trois séries d’éprouvettes. Par ailleurs, le résultat des mesures par fibre
optique, qui apprécient le comportement intrinsèque des colles, semble indiquer que les
couches de colle se comportent de manière linéaire élastique.
Une viscoélasticité ou une plasticité de la colle cyanoacrylate utilisée pour coller les pastilles
peuvent également être évoquées. Toutefois, les ordres de grandeur des déplacements
observés (pouvant aller jusqu’à 2 µm) ne sont pas cohérents avec cette hypothèse, cette
couche de colle étant très fine.
L’hypothèse que ces déplacements résiduels proviennent des capteurs (le phénomène
d’hystérésis des capteurs de déplacement pouvant atteindre 0,3 µm, cf. Annexe 5) est vite
écartée par l’effet compensatoire observé sur le signal moyenné.
Autrement, les déplacements résiduels pourraient provenir d’effets internes propres au bâti
d’essai.
Il est également nécessaire d’expliquer pourquoi les déplacements résiduels peuvent
augmenter dans le sens négatif (la pastille se rapprochant alors du béton). Il peut être suggéré
que l’éprouvette présente certains défauts de préparation comme des erreurs de centrage de
la pastille, un défaut de parallélisme entre la surface du béton et le plat composite (si
l’épaisseur de colle varie), et entre le plat composite et la pastille (idem). Ces défauts
engendreraient la dissymétrie observée. Si ce type de défauts est bien à l’origine des
différences de mesures entre les capteurs, il vient que le fait de considérer la moyenne des
déplacements des deux capteurs permet dans une certaine mesure de corriger ces effets. On

262
 Annexe 9

constate bien, sur l’ensemble des résultats en Annexe 9, que les courbes obtenues avec la
moyenne des mesures présentent souvent des comportements plus « propres », notamment
parce que les déplacements résiduels opposés des deux capteurs se compensent en partie.
En conclusion, l’origine de ces déplacements différentiels n’a pas été précisément identifiée,
mais il est suggéré qu’ils proviennent du dispositif d’essai et qu’ils sont influencés par des
erreurs de centrage de la pastille et des capteurs. Il semble raisonnable de dire que la couche
de colle entre le composite et le béton reste dans un régime linéaire élastique. Il pourrait
toutefois être intéressant de réaliser des essais de traction avec le même protocole de
chargement sur des éprouvettes de colle massiques, afin d’observer si des phénomènes
semblables interviennent.
2. Lorsque l’on tare les mesures de charge et de déplacement en chaque début de cycle, afin de
supprimer ces déplacements résiduels, on constate que les courbes charge vs déplacement
pour les deux capteurs ne présentent pas nécessairement les mêmes pentes (on ne considère
que la phase de chargement). La différence de pente est plus ou moins grande selon les
essais, et ce n’est pas toujours le même capteur qui produit la pente la plus rigide.
De plus, les courbes associées à chaque capteur ne sont pas toujours bien linéaires, bien que
le comportement sur ces signaux tarés soit élastique. On le visualise sur la Figure 124,
correspondant au même essai que la Figure 123 (essai 1 sur SikaDur 1.2). On notera que
l’initiation des courbes à faible charge est souvent fortement non-linéaire. Mais, une fois
encore, ces effets se compensent en grande partie sur la courbe moyennée.

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

10

7
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)

Figure 124 : Courbes de charge vs déplacement pour l’ensemble des cycles acquis pendant l’essai 1 sur SikaDur 1.2 (limité
en charge).

Hypothèse explicative : Une fois encore, des défauts de préparation du type mauvais centrage
de la pastille, défauts de parallélisme engendrant des contraintes de pelage, ou alors défauts
de positionnement des pièces de fixation des capteurs pourraient expliquer les différences
entre les deux capteurs. C’est cohérent avec l’effet compensatoire observé sur la courbe
moyenne.
3. Lorsqu’il y a rupture, les déplacements renvoyés par les capteurs augmentent fortement, ce
qui n’est pas surprenant, mais on constate qu’ils peuvent également diminuer fortement.
Hypothèse explicative : la rupture peut entraîner une déstabilisation de la pastille, qui va alors
être inclinée par rapport à la surface du béton. Dans ce cas, la rupture correspond bien à un
rapprochement du plateau et de la surface du béton d’un côté, et un éloignement de l’autre
côté. En fonction de l’inclinaison post-rupture de la pastille par rapport à la position des

263
Annexe 9

capteurs, on a effectivement le déplacement différentiel mesuré par un capteur qui peut

fortement augmenter, ou fortement diminuer.
Définition d’un domaine linéaire élastique
Pour illustrer les propos tenus dans ce paragraphe, les résultats obtenus pour une éprouvette (la
Loctite 1.2) sont donnés Figure 123. Sur la Figure 123.a, pour laquelle les signaux ont été tarées à
chaque début de cycle, on constate que le comportement est élastique jusqu’à un certain seuil (environ
6 kN) au-delà duquel un changement de pente traduisant un endommagement peut être observé sur
les courbes associées aux deux capteurs 23. La Figure 123.b présente les cycles en dessous de ce
seuil. Il apparaît plus clairement que les courbes des différents cycles sont superposables et qu’il n’y
a pas d’endommagement.
Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement - domaine élastique
7

9
6
8

7 5
Charge (kN)

6 Charge (kN)
4

5
Limite du domaine 3
4
d’élasticité
3
2

2
1
1

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 -1 0 1 2 3 4 5 6
a. Déplacement différentiel (µm) b. Déplacement différentiel (µm)

Figure 125 : Courbes de charge vs déplacement acquises pendant l’essai sur Loctite 1.2 (amenant l’éprouvette à rupture) :
a. totalité des cycles acquis ; b. cycles du domaine élastique.

Par ailleurs, sur ce domaine élastique, les courbes sont relativement bien linéaires. Toutefois, des
non-linéarités peuvent être observées en début de cycle sur les courbes associées aux deux capteurs,
mais l’effet est en partie compensé sur la courbe moyenne comme on l’a vu (c’est typiquement le cas
sur la Figure 123.b). Le comportement de la courbe moyenne lorsque les signaux sont tarés en début
de cycle est donc bien linéaire élastique, et il vient qu’il apparaît raisonnable de calculer la pente des
courbes charge vs déplacement sur la courbe moyenne dans ce domaine.
La désignation de « domaine linéaire élastique » pour caractériser le comportement du signal
moyenné avec tarage des signaux au début des cycles sera dorénavant utilisée. La limite de ce
domaine est notée 𝐹𝐿𝐸 . Il sera important de se souvenir que les limites du domaine linéaire élastique
du signal moyenné sont à rechercher sur les signaux issus des deux capteurs. L’endommagement se
manifeste alors par une perte de rigidité sur ces signaux.

23 En raison des effets compensatoires évoqués, qui peuvent cacher la perte de rigidité sur le signal moyenné, le changement

de pente n’est pas aussi marqué sur la courbe moyenne, comme c’est le cas sur la Figure 123.a.

264
 Annexe 9

SikaDur 1.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 10 kN)

Essais n°16-20160208 sur Sika1.2 (#44-20151208)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

10

8
Charge (kN)

-1 0 1 2 3 4 5 6 7
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

10

7
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

8000

6000
Charge (N)

4000

2000

𝑲 = 1,99e+09 N/m
0

0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

265
Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essai n°55-20160414 sur Sika1.2 (#44-20151208)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

12

10
Charge (kN)

𝐹𝐿𝐸 = 8 kN
6
𝐹𝑢 = 13,4 kN
4

-5 0 5 10 15 20
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

14

12

10
Charge (kN)

0
-5 0 5 10 15 20
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
8000

7000

6000

5000
Charge (N)

4000

3000

2000

1000
𝑲 = 2,08e+09 N/m
0

-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Déplacement différentiel (m) -6
x 10

266
 Annexe 9

SikaDur 2.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 10 kN)

Essais n°18-20160209 sur Sika2.2 (#47-20151209)
Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

10

8
Charge (kN)

0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

10

7
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

9000

8000

7000
Charge (N)

6000

5000

4000

3000

2000
𝑲 = 1,98e+09 N/m
1000

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

267
Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°51-20160413 sur Sika2.2 (#47-20151209)
Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement
14

12

10
Charge (kN)

𝐹𝐿𝐸 = 12 kN
6
𝐹𝑢 = 13,8 kN
4

0
-2 0 2 4 6 8 10 12
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

14

12

10
Charge (kN)

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

9000

8000

7000
Charge (N)

6000

5000

4000

3000

2000 𝑲 = 2,00e+09 N/m

1000

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

268
 Annexe 9

SikaDur 3.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 10 kN)

Essais n°19-20160210 sur Sika3.2 (#51-20151215)
Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

10

8
Charge (kN)

0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

10

7
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

8000

6000
Charge (N)

4000

2000

𝑲 = 1,97e+09 N/m
0

-2000
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

269
Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°48-20160314 sur Sika3.2 (#51-20151215)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

16

14

12
Charge (kN)

10

8
𝐹𝐿𝐸 = 14 kN
6 𝐹𝑢 = 16,1 kN
4

0
0 2 4 6 8 10
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

16

14

12

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

9000

8000

7000
Charge (N)

6000

5000

4000

3000 𝑲 = 1,91e+09 N/m

2000

1000

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

270
 Annexe 9

Eponal 1.1

Essai 1 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°27-20160217 sur Eponal1.1 (#52-20151216)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

7
Charge (kN)

3
𝐹𝐿𝐸 = 6 kN
2 𝐹𝑢 = 10 kN
1

0
-5 0 5 10 15
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

10

7
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

1000
𝑲 = 1,79e+09 N/m
0

-1000
-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

271
Annexe 9

Eponal 1.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 8 kN)

Essais n°32-20160218 sur Eponal1.2 (#53-20151216)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

8

5
Charge (kN)

2
𝐹𝐿𝐸 = 7 kN
1

0
-2 0 2 4 6 8 10
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

8

5
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

𝑲 = 1,62e+09 N/m
1000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

272
 Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°46-20160302 sur Eponal1.2 (#53-20151216)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

10

7
Charge (kN)

3 𝐹𝑢 = 10,0 kN
2

-10 -5 0 5 10 15 20 25
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

10

7
Charge (kN)

0
-10 -5 0 5 10 15 20 25 30
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000
𝑲 = 1,55e+09 N/m
(à ne pas prendre en compte
1000 puisque l’endommagement
a été initié à l’essai précédent)
0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

273
Annexe 9

Eponal 2.1

Essai 1 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°29-20160217 sur Eponal2.1 (#56-20151218)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

10

𝐹𝐿𝐸 = 10 kN
Charge (kN)

𝐹𝑢 = 12 kN
6

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

12

10

8
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

9000

8000

7000
Charge (N)

6000

5000

4000

3000

2000
𝑲 = 1,75e+09 N/m
1000

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

274
 Annexe 9

Eponal 2.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 8 kN)

Essais n°33-20160218 sur Eponal2.2 (#57-20151218)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

8

5
Charge (kN)

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

8

5
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
8000

7000

6000

5000
Charge (N)

4000

3000

𝑲 = 1,60e+09 N/m
2000

1000

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

275
Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°53-20160414 sur Eponal2.2 (#57-20151218)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

16

14

12

10
Charge (kN)

8
𝐹𝐿𝐸 = 12 kN
6
𝐹𝑢 = 16,0 kN

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

16

14

12

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

9000

8000

7000
Charge (N)

6000

5000

4000

3000

2000
𝑲 = 1,64e+09 N/m
1000

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

276
 Annexe 9

Eponal 3.1

Essai 1 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°30-20160218 sur Eponal3.1 (#58-20160104)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

14

12

10
Charge (kN)

8 𝐹𝐿𝐸 = 12 kN
𝐹𝑢 = 14,2 kN
6

0
0 2 4 6 8 10 12
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

15

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

9000

8000

7000
Charge (N)

6000

5000

4000

3000

2000
𝑲 = 1,92e+09 N/m
1000

0
0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

277
Annexe 9

Eponal 3.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 8 kN)

Essais n°34-20160219 sur Eponal3.2 (#59-20160104)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

8

5
Charge (kN)

0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

8

5
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
8000

7000

6000

5000
Charge (N)

4000

3000

2000

1000
𝑲 = 1,80e+09 N/m
0

-1000
-1 0 1 2 3 4 5
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

278
 Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°44-20160226 sur Eponal3.2 (#59-20160104)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

12

10
Charge (kN)

6
𝐹𝐿𝐸 = 10 kN
𝐹𝑢 = 13,3 kN
4

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

14

12

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
10000

8000

6000
Charge (N)

4000

2000

𝑲 = 1,86e+09 N/m
0

0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

279
Annexe 9

Loctite 1.2

Essai 1 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°22-20160211 sur Loctite1.2 (#37-20151124)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

10

7
Charge (kN)

5 𝐹𝐿𝐸 = 6 kN
4 𝐹𝑢 = 10,0 kN
3

0 5 10 15 20 25
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

7
Charge (kN)

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
7000

6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

1000
𝑲 = 1,40e+09 N/m
0

-1000
-1 0 1 2 3 4 5 6
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

280
 Annexe 9

Loctite 2.1

Essai 1 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°20-20160210 sur Loctite2.1 (#48-20151209)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

12

10

8
Charge (kN)

𝐹𝐿𝐸 = 10 kN
4 𝐹𝑢 = 12 kN

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

12

10

8
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

1000
𝑲 = 1,42e+09 N/m
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

281
Annexe 9

Loctite 2.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 6 kN)

Essais n°24-20160212 sur Loctite2.2 (#49-20151209)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

6

4
Charge (kN)

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

6

4
Charge (kN)

0
-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

1000

𝑲 = 1,63e+09 N/m
0

-1000
-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

282
 Annexe 9

Essai 2 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 6 kN)

Essais n°36-20160222 sur Loctite2.2 (#49-20151209)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

6

4
Charge (kN)

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

6

4
Charge (kN)

0
-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

𝑲 = 1,58e+09 N/m
1000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (m) x 10
-6

283
Annexe 9

Essai 3 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°38-20160224 sur Loctite2.2 (#49-20151209)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

14

12

10
Charge (kN)

𝐹𝐿𝐸 = 10 kN
6
𝐹𝑢 = 14 kN
4

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

14

12

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

𝑲 = 1,66e+09 N/m
1000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

284
 Annexe 9

Loctite 3.1

Essai 1 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°21-20160211 sur Loctite3.1 (#54-20151216)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

14

12

10
Charge (kN)

8
𝐹𝐿𝐸 = 10 kN
𝐹𝑢 = 14 kN
6

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

14

12

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

𝑲 = 1,66e+09 N/m
1000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

285
Annexe 9

Loctite 3.2

Essai 1 – Protocole 2 (jusqu’à 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 6 kN)

Essais n°25-20160212 sur Loctite3.2 (#55-20151216)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

6

4
Charge (kN)

-1
-1 0 1 2 3 4 5
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

6

4
Charge (kN)

0
-1 0 1 2 3 4 5
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

𝑲 = 1,39e+09 N/m
1000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

286
 Annexe 9

Essai 2 – Protocole 1 (jusqu’à rupture)

Essais n°40-20160225 sur Loctite3.2 (#55-20151216)

Tarage en début d'essai uniquement - phases de chargement et déchargement

14

12

10
Charge (kN)

8
𝐹𝐿𝐸 = 10 kN
𝐹𝑢 = 14,2 kN
6

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Déplacement différentiel (µm)

Tarage en chaque début de cycle - phase de chargement uniquement

14

12

10
Charge (kN)

0
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Déplacement différentiel (µm)
Fit linéaire sur le dernier cycle du domaine linéaire
6000

5000

4000
Charge (N)

3000

2000

𝑲 = 1,43e+09 N/m
1000

-1000
-0.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Déplacement différentiel (m) -6
x 10

287
Annexe 10

Annexe 10 : Estimation de l’incertitude-type sur la raideur

𝑲 mesurée par essai de pull-off non-destructif

Cette annexe présente le raisonnement et les calculs permettant d’annoncer une valeur
d’incertitude expérimentale sur les raideurs 𝐾.
Plusieurs sources d’incertitude ont été identifiées :
1. Incertitudes dues aux instruments de mesure (sur les mesures de déplacement LE12 et de
charge acquises par notre chaîne de mesure) : elles sont évaluées à partir des comptes rendus
d’étalonnage donnés à l’Annexe 5 ;
2. Incertitudes sur les raideurs liées à la régression linéaire : elles peuvent être calculées dans
le cadre de la méthode des moindres carrés, notamment dans le cas où les données sont
entachées d’erreur ;
3. Incertitudes de répétabilité de l’essai : elles sont estimées à partir de plusieurs mesures de
pentes produites strictement dans les mêmes conditions d’essai. Dans nos protocoles d’essai,
on a répété trois fois chaque cycle de charge, ce qui permet donc d’évaluer cette incertitude
de répétabilité sur les trois dernières pentes calculées dans le domaine linéaire élastique ;
4. Incertitudes de reproductibilité de l’essai : sur certaines éprouvettes, plusieurs essais ont été
menés, entre lesquels l’éprouvette a été démontée puis remontée dans le dispositif et les
pièces de fixation des capteurs ont été décollées et recollées sur le plateau de la pastille. Les
pentes calculées à chaque essai présentent une dispersion qui permet d’estimer l’incertitude
de reproductibilité du serrage de l’éprouvette dans le dispositif et du positionnement des pièces
de fixation des capteurs.

L’incertitude 2 prend en compte les incertitudes 1 dues aux instruments de mesure. Pour calculer
l’incertitude finale sur les raideurs, il faudrait donc sommer quadratiquement les incertitudes 2, 3 et 4.
Dans la suite, nous tâchons d’évaluer ces différentes incertitudes.
1 – Incertitude due aux instruments de mesure

Les comptes-rendus d’étalonnage donnés en Annexe 5 annoncent une incertitude de 0,30 µm au

maximum sur la mesure de déplacement et de 0,025 kN sur la mesure de charge.
2 – Incertitude sur les raideurs (régression linéaire sur des données entachées d’erreur)
L’incertitude sur les raideurs est celle sur la pente d’une régression linéaire opérée sur des
données entachées d’erreur.
Dans le présent cas de figure, l’erreur sur les données en 𝑦 (la charge) va être négligée par
rapport à celle sur les données en 𝑥 (le déplacement différentiel). En effet, si l’on se place en un point
de la courbe charge vs déplacement (qui passe grossièrement par (5 µm, 10 kN) pour les différents
𝑢(𝑑é𝑝)
systèmes), l’erreur relative sur le déplacement est de l’ordre = 0,30 µm/5 µm × 100 ~ 6 %, tandis
𝑑é𝑝
𝑢(𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒)
que celle sur la charge est de = 0,025 kN/10 kN × 100 ~ 0,3 % : elle est donc bien négligeable.
𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒

288
 Annexe 10

La régression linéaire est opérée sur le nuage de point (𝑥𝑖 ,𝑦𝑖 ) = (déplacement, charge) selon la
méthode des moindres carrés appliquée à une relation linéaire. Dans le cadre de cette méthode,
l’incertitude-type sur la pente de la régression linéaire notée 𝑢𝑟𝑒𝑔 (𝐾), est donnée par la formule [182]:
𝑢(𝑥)
𝑢𝑟𝑒𝑔 (𝐾) = ∙ 𝐾2
√∑ 𝑦𝑖 2
où 𝑢(𝑥) est l’incertitude-type sur les 𝑥𝑖 (la même pour tous).
Cette incertitude-type est calculée pour chaque régression (c’est-à-dire chaque essai) à l’aide de
Matlab, avec 𝑢(𝑥) = 0,30 µm. Le Tableau 39 donne les résultats (en incertitude relative) pour toutes
les pentes calculées.
Tableau 39 : Incertitude relative sur la raideur 𝑲 due à la régression linéaire sur des données entachées d’erreur.

SikaDur Eponal Loctite

Eprouvette 1.2 2.2 3.2 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2

Essai 1 1,99 1,98 1,97 1,79 1,62 1,75 1,60 1,92 1,80 1,40 1,42 1,63 1,66 1,39
𝑲
Essai 2 2,08 2,00 1,91 - - - 1,64 - 1,86 - - 1,58 - 1,43
× 109 N/m
Essai 3 - - - - - - - - - - - 1,66 - -
Essai 1 0,5 0,4 0,4 0,8 0,8 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,8 0,7 0,6
𝜎𝒓𝒆𝒈 (𝑲)
𝑲 Essai 2 0,7 0,5 0,4 0,4 0,4 0,7 0,6
en %
Essai 3 0,8

Dans le cas présent, on retiendra l’incertitude-type relative maximal obtenue pour les différentes
𝑢𝑟𝑒𝑔 (𝐾)
régressions, soit = 0,8 %.
𝐾

La loi de répartition des erreurs sur 𝐾 dues à la régression linéaire est une loi normale, puisque
la distribution associée à la mesure du déplacement (à 𝑥) est gaussienne, et que la pente se calcule
à partir de produits et de sommes sur 𝑥 et 𝑦 dans le cadre de la méthode des moindres carrées
appliquée à une relation linéaire.
3 – Incertitude de répétabilité de l’essai
L’incertitude-type due aux erreurs de répétabilité est estimée pour une seule éprouvette au sein
de chaque série. La répétition des cycles de charge/décharge programmée dans les protocoles de
chargement (qu’on visualise sur la Figure 121) permet de collecter plusieurs valeurs de la raideur 𝐾
pour le calcul de cette incertitude. Ces pentes sont calculées sur trois cycles montant jusqu’à la même
charge maximale. Les différentes valeurs de la raideur calculées sur la phase de chargement de ces
trois cycles pour les essais 1 sur les éprouvettes SikaDur 2.2, Eponal 2.1 et Loctite 3.2 sont données
Tableau 40, avec les moyennes et les écart-types correspondant.
Tableau 40 : Données de raideur pour l’estimation de l’incertitude de répétabilité.

𝑲 ( × 109 Pa/m) Moyenne

Ecart-type (%)
Cycle 1 Cycle 2 Cycle 3 (×109 Pa/m)
SikaDur 2.2 1,96 1,97 1,98 1,97 0,4
Eponal 2.1 1,76 1,77 1,76 1,76 0,4
Loctite 3.2 1,41 1,40 1,39 1,40 0,7

Encore une fois, on retiendra une incertitude-type relative de répétabilité correspond à l’écart-type
𝑢𝑟é𝑝é𝑡𝑎 (𝐾)
maximal obtenu sur cet échantillon d’essais, soit = 0,7 %. On admettra que la loi de répartition
𝐾
des erreurs de répétabilité est gaussienne.

289
Annexe 10

4 – Incertitudes de reproductibilité de l’essai

Comme cela est présenté au paragraphe III.2.a du Chapitre Deuxième – Parie B, plusieurs essais
ont été menés sur certaines éprouvettes. Les essais présentés sont ceux entre lesquels l’éprouvette
a été démontée puis remontée dans le dispositif et les pièces de fixation des capteurs ont été décollées
et recollées sur le plateau de la pastille. Ainsi, les différentes pentes calculées sur ces essais pour une
même éprouvette permettent d’estimer les incertitudes-type de reproductibilité du serrage des
éprouvettes dans le dispositif et du positionnement des pièces de fixation des capteurs.
Il convient de souligner que les incertitudes-type de reproductibilité n’ont été calculées qu’à partir
de deux essais (sauf pour l’éprouvette Loctite 2.2), ce qui est évidemment peu satisfaisant.
Tableau 41 : Résultats du calcul des raideurs pour l’ensemble des essais réalisées sur les 14 éprouvettes, permettant de
calculer les incertitudes-type de reproductibilité.

SikaDur Eponal Loctite

Eprouvette 1.2 2.2 3.2 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2

Essai 1 1,99 1,98 1,97 1,79 1,62 1,75 1,60 1,92 1,80 1,40 1,42 1,63 1,66 1,39
𝑲
Essai 2 2,08 2,00 1,91 - - - 1,64 - 1,86 - - 1,58 - 1,43
× 109 N/m
Essai 3 - - - - - - - - - - - 1,66 - -
Moyenne
2,04 1,99 1,94 1,79 1,62 1,75 1,62 1,92 1,83 1,40 1,42 1,62 1,66 1,41
(× 109 N/m)
Ecart-type
0,05 0,01 0,03 - - - 0,02 - 0,03 - - 0,03 - 0,02
(× 109 N/m)
Ecart-type relatif
2,5 0,5 1,5 1,2 1,6 1,9 1,4
(en %)

On retiendra encore une incertitude-type relative de réproductibilité correspond à l’écart-type

𝑢𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜 (𝐾)
maximal obtenu sur l’ensemble des essais, soit = 2,5 %. On admettra également que la loi
𝐾
de répartition des erreurs de répétabilité est gaussienne.
Bilan d’incertitudes

On résume les différentes contributions à l’incertitude totale sur la raideur 𝐾 mesurée sur une
éprouvette :
 Incertitude due à la régression linéaire sur des données entachées d’erreur (qui prend en
compte les incertitudes des instruments de mesures) : cette incertitude résulte en une
𝜎𝑟𝑒𝑔
distribution de probabilité gaussienne d’écart-type relatif = 0,8 %.
𝐾
 Incertitude de répétabilité : cette incertitude résulte en une distribution de probabilité
𝜎𝑟é𝑝é𝑡𝑎
gaussienne d’écart-type relatif = 0,7 %.
𝐾
 Incertitude de reproductibilité : cette incertitude résulte en une distribution de probabilité
𝜎𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜
gaussienne d’écart-type relatif = 2,5 %
𝐾

On constate que la contribution la plus conséquente est due à l’incertitude de reproductibilité de

l’essai, et que les deux autres sources d’incertitude pourraient être négligées. A noter qu’on adopte
une démarche conservative en additionnant les erreurs dues à la répétabilité et à la reproductibilité,
puisque l’erreur de reproductibilité contient déjà l’erreur de répétabilité.
Ici le théorème central limite s’applique, toutes les lois de distributions des grandeurs d’entrée
étant gaussiennes. La distribution de probabilité de la raideur 𝐾 due aux incertitudes expérimentales
dans le cadre de nos essais de pull-off non-destructif est donc gaussienne, et son incertitude-type est :
𝑢𝑡𝑜𝑡 (𝐾)
= √0,82 + 0,72 + 2,52 = 2,7 %
𝐾

290
 Annexe 10

Pour permettre une visualisation de cette incertitude-type sur les courbes charge vs déplacement
rassemblant les résultats d’essai (Figure 99), nous exprimerons l’erreur sur 𝐾 en termes d’erreur sur
𝑢𝑡𝑜𝑡 (𝐾) 𝑢𝑡𝑜𝑡 (𝑑𝑒𝑝)
le déplacement à 10 kN, lorsque l’erreur sur la charge est négligée. On a donc : = . Le
𝐾 𝑑𝑒𝑝
déplacement à 10 kN atteint au maximum la valeur de 7,1 µm (éprouvette de Loctite 1.2). L’incertitude-
type sur le déplacement à 10 kN vaut donc, au maximum :

𝑢𝑡𝑜𝑡 (𝑑𝑒𝑝 à 10 𝑘𝑁) = 0,027 × 7,1 µm = 0,2 µm.

291
Annexe 11

Annexe 11 : Evaluation des paramètres d’influence, de leur

incertitude et de leur variabilité dans le cadre de la
campagne expérimentale de pull-off non-destructif

Pour chaque éprouvette de la campagne expérimentale de pull-off non-destructif, les différents

paramètres d’influence sont évalués à l’aide des techniques ou méthodes suivantes :
 le module du béton 𝐸𝑏 est mesuré par technique ultrasonore en transmission et entaché d’une
incertitude de mesure ;
 l’épaisseur du bloc de béton ℎ𝑏 est mesurée avec un réglet et entachée d’une incertitude de
mesure ;
 la raideur de la colle entre la pastille et le composite 𝑘𝑁,𝑝𝑐 est estimée arbitrairement, comme
son incertitude ;
 la raideur de la colle entre le composite et le béton 𝑘𝑁,𝑏𝑐 est calculée à partir de l’épaisseur de
la couche de colle entre la lamelle composite ℎ𝑐𝑏 et du module de la couche de colle entre le
composite et le béton 𝐸𝑐𝑏 .
L’épaisseur ℎ𝑐𝑏 est mesurée avec un pied à coulisse selon la méthode décrite au paragraphe
I.1.d du Chapitre Deuxième – Partie B et entachée d’une incertitude de mesure.
Le module 𝐸𝑐𝑏 est connu a priori avec une certaine incertitude (issue des essais de
caractérisation présentés au paragraphe I.2 du Chapitre Deuxième – Partie B).

D’une éprouvette à l’autre, une certaine variabilité de ces paramètres est attendue :
 la variabilité du module du béton 𝐸𝑏 est assimilée à son incertitude de mesure ;
 la variabilité de l’épaisseur du bloc de béton ℎ𝑏 est estimée par l’écart-type sur l’ensemble des
éprouvettes ;
 la variabilité de la raideur de la colle entre la pastille et le composite 𝑘𝑁,𝑝𝑐 est assimilée à son
incertitude estimée arbitrairement ;
 la variabilité de la raideur de la colle entre le composite est le béton 𝑘𝑁,𝑐𝑏 est estimée à partir
de la variabilité de l’épaisseur ℎ𝑐𝑏 et de celle du module 𝐸𝑐𝑏 .
La variabilité de l’épaisseur ℎ𝑐𝑏 , est estimée par l’écart-type sur l’ensemble des éprouvettes
La variabilité du module de la colle 𝐸𝑐𝑏 est assimilée à son incertitude de mesure.

L’incertitude et la variabilité d’une éprouvette à l’autre de la composante 𝑑𝑐𝑜𝑚𝑝 décrivant la

contribution du composite est négligée, puisque la même lamelle pultrudée (dont les propriétés sont a
priori bien maitrisées) a été utilisée pour toutes les éprouvettes.
Nous présentons maintenant les évaluations de ces différents paramètres, de leur incertitude et
de leur variabilité.

292
 Annexe 11

Epaisseur du bloc de béton 𝒉𝒃

Elle est mesurée à l’aide d’un réglet de résolution 𝑏 = 0,5 mm. La
𝑏
résolution résulte en une distribution rectangle d’écart-type = 0,1 mm.
√12

L’épaisseur est mesurée en prenant en compte la couche de granulats

affleurant du côté qui a été désactivé, comme cela est représenté sur la
Figure 126. Cette méthode engendre une incertitude que l’on estime être Figure 126 : Prise en compte
représentée par une distribution gaussienne d’écart-type 1 mm. des granulats affleurant dans
la mesure de 𝒉𝒃
Le Tableau 42 présente les valeurs d’épaisseur mesurées pour chaque
bloc de béton, ainsi que la moyenne et l’écart-type au sein de chaque série d’éprouvettes et pour
l’ensemble des éprouvettes.
Tableau 42 : Résultats des mesures d’épaisseur des blocs de béton.

SikaDur Eponal Loctite

Eprouvette 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2
𝒉𝒃
68,5 64,5 68,5 68,5 67,5 68,5 67,5 64,0 68,5 68,0 68,5 68,5 66 68,0 67,0 68,5 68,0 67,5
(en mm)
Moyenne
67,7 67,5 67,5
(en mm)
Ecart-type
1,6 1,8 0,9
(en mm)
Moyenne
67,6
(en mm)
Ecart-type
1,4
(en mm)

La variabilité du paramètre ℎ𝑏 sur l’ensemble des éprouvettes est donc estimée par son
incertitude-type composée, c’est-à-dire par la somme quadratique de son incertitude-type de mesure
et de l’écart-type des valeurs sur l’ensemble des d’éprouvettes (l’incertitude due à la résolution du
réglet est négligeable). On obtient √12 + 1,42 = 1,7 mm. L’épaisseur du bloc de béton ℎ𝑏 suit donc
une distribution gaussienne centrée en 67,6 mm et d’écart-type 1,7 mm (théorème central limite).
Module du béton 𝑬𝒃

Technique de mesure
La détermination du module du béton et la connaissance de sa variabilité sur structure
représentent un point crucial de la méthodologie d’essai développée, dont les performances sont
directement impactées par cette variabilité (cf. paragraphe IV.1 du Chapitre Troisième).
Dans le cas de la campagne expérimentale de pull-off non-destructif, le module du béton a été
évalué par méthode ultrasonore en transmission sur une sélection d’éprouvettes. Les éléments
importants de cette technique d’évaluation sont donnés dans ce paragraphe.
La technique, illustrée Figure 127, consiste à mesurer le temps de vol 𝜏 d’une onde longitudinale
traversant une épaisseur de béton connue, ici l’épaisseur du bloc ℎ𝑏 . Il peut en être déduit la vitesse
de propagation d’une onde longitudinale, qui est reliée aux propriétés du béton (module d’Young et
coefficient de Poisson) par l’Equation (33).

293
Annexe 11

𝜏 est le temps de vol mesuré de l’onde dans

l’épaisseur du bloc
Récepteur 𝑐𝐿 est la vitesse d’une onde longitudinale dans le
béton
𝐸𝑑𝑦𝑛 est le module d’Young dynamique du béton
𝜈𝑏 est le coefficient de Poisson du béton
𝜌𝑏 est la densité du béton
Emetteur ℎ𝑏
𝑐𝐿 =
𝜏
𝒉𝒃
(1 − 2𝜈𝑏 )
Bloc de béton 𝐸𝑑𝑦𝑛 = 𝑐𝐿 2 ∙ 𝜌𝑏 ∙ (33)
(1 − 𝜈𝑏 )(1 + 𝜈𝑏 )
Figure 127 : Dispositif expérimental pour la mesure des propriétés mécaniques du béton par technique ultrasonore en
transmission [183].

Comme ce phénomène a déjà été évoqué au paragraphe II.2.b du Chapitre Deuxième – Partie A,
la propagation des ultrasons dépend des propriétés élastiques dynamiques du matériau, qui diffèrent
des propriétés déterminées par des essais mécaniques statiques. Une première différence provient
du fait que le module dynamique est en fait la tangente à l’origine des courbes contrainte vs
déformation (très faibles déformations) [2], alors que le module statique est déterminé sur un certain
intervalle (entre 10 - 15 % et un tiers de la résistance en compression d’après la norme [184]) sur
lequel des non-linéarités peuvent être prises en compte. Dans le cas du béton, la différence est
accentuée par le fait que seul le squelette solide du béton contribue au comportement mécanique
statique, alors que l’eau présente dans le réseau poreux, bien que faiblement transmissive, participe
aussi à la propagation de l’onde. La vitesse de propagation des ondes et le module dynamique sont
donc surévalués [185].
La corrélation entre les propriétés statique et dynamique du béton au jeune âge est étudiée par
Haach et al. dans [186], pour différentes formulations de béton. Le module statique est mesuré
expérimentalement lors d’un essai en compression sur une éprouvette cylindrique préalablement
caractérisée par technique ultrasonore. De leurs résultats, nous n’avons retenu que les valeurs 24
mesurées à 28 jours, rassemblées au Tableau 43. Six formulations différentes sont considérées et la
valeur affichée pour chaque formulation est une moyenne sur trois éprouvettes. Un total de 18
éprouvettes est donc traité. Les formulations sont désignées comme dans l’article.
Sur les différentes formulations, le rapport entre les modules statique et dynamique est
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑡
relativement stable et vaut en moyenne = 0,7.
𝐸𝑑𝑦𝑛

On constate que les mesures ultrasonores sont beaucoup moins dispersées que les mesures
statiques, ce qui est attendu. L’écart-type relatif moyen sur l’ensemble des formulations est en effet de
12 % pour les mesures de module statique contre 1,6 % pour les mesures de module dynamique. Il
ne semble pas que cette valeur prenne en compte les incertitudes expérimentales.
Dans le cadre de ces recherches, il ne sera fait référence qu’à l’étude de Haach et al. nous
permettant d’avoir un rapport entre les modules statique et dynamique. Il peut être mentionné que
d’autres études existent [187] et peuvent produire des résultats différents, prédisant par exemple une
corrélation avec la résistance en compression du béton [2] (ce qui n’est pas le cas pour Haach et al.).
On souligne par ailleurs que les modules statiques discutés correspondent à des modules en
compression, alors que notre essai sollicite le béton en traction.

24 Les arrondis ont été revus.

294
 Annexe 11

Tableau 43 : Mesures de modules dynamique et statique et de résistance à la compression à 28 jours, pour différentes
formulations de béton (données issues de [186]) et rapport des modules statique et dynamique.

Résistance à la
Module dynamique Module statique Rapport
compression
Formulation 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒕
Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type Moyenne Ecart-type ⁄𝑬
𝒅𝒚𝒏
(en GPa) relatif (en %) (en GPa) relatif (en %) (en MPa) relatif (en %)
GI-1 47,5 2,2 38 6 52,4 5,1 0,8
GI-2 47,8 1,1 33 10 50,6 3,0 0,7
GI-4 49,5 1,6 43 25 43,2 3,1 0,9
GI-5 48,7 0,3 33 10 39,6 2,8 0,7
GI-7 48,1 1,4 31 8 30,3 4,3 0,6
GI-8 46,4 2,7 30 15 29,1 4,8 0,6
Moyenne 48,0 1,6 35 12 40,9 3,9 0,7
Ecart-type
2,2 14 24,1 16
relatif (%)

Mesure du module dynamique du béton

Les résultats de mesure du module dynamique obtenus par cette méthode sont donnés dans le
Tableau 44. Les valeurs d’épaisseur des blocs considérés sont issues du tableau Tableau 42. Pour
calculer ces modules, le coefficient de Poisson est fixé à 0,2 (valeur standard) et la densité est choisie
en accord avec le certificat de caractérisation du béton (Annexe 7), soit à 2350 kg/m3.
Tableau 44 : Résultats des mesures du module dynamique du béton.

SikaDur Eponal Loctite

Eprouvette 1.2 1.1 1.2 3.1 3.2 1.2 2.1 2.2
Temps de vol 𝝉
9,5 10,3 9,8 10,8 11,3 10,8 10,3 10,8
(en µs)
𝒉
Vitesse 𝒄𝑳 = 𝒃⁄𝝉 6825 6585 6564 6372 6089 6326 6537 6372
(en m/s)
Module 𝑬𝒅𝒚𝒏
99 92 91 86 78 85 90 86
(en GPa)
Moyenne de 𝑬𝒅𝒚𝒏 (en GPa) 88
Ecart-type (en GPa) 6
Ecart-type relatif (en %) 7

On constate que l’écart-type relatif des mesures de module dynamique obtenues sur l’ensemble
de nos éprouvettes est de 7 %. C’est supérieur à l’écart-type relatif moyen de 1,6 % obtenu par Haach
et al. sur leurs différentes formulations.
Détermination du module statique moyen et de son incertitude par corrélation
A partir de ces mesures ultrasonores de module dynamique et de la loi de corrélation déterminée
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒
par Haach et al., c’est-à-dire = 0,7, le module statique moyen du béton est évalué :
𝐸𝑑𝑦𝑛

̅̅̅̅̅̅
𝐸𝑠𝑡𝑎𝑡 = ̅̅̅
𝐸𝑏 = 0,7 × 88 = 62 GPa
L’incertitude sur la mesure de ce module statique est estimée par l’écart-type relatif moyen
obtenu par les auteurs sur leurs différentes formulations, soit 12 %. On obtient donc une incertitude-
type de 0,12 × 62 GPa = 7 GPa sur le module statique. Comme cela a été précisé en introduction de
cette Annexe, cette incertitude et la variabilité du module de béton d’une éprouvette à l’autre sont
identifiées comme étant une seule et même erreur. En résumé, on considèrera que le module de béton
𝐸𝑏 suit une distribution gaussienne centrée en 62 GPa et d’écart-type 7 GPa.
Il convient de souligner que le module moyen qui vient d’être calculé est très supérieur au
module évalué à 37 GPa à partir de la résistance en compression mesurée pour la certification du

295
Annexe 11

béton (voir paragraphe I.1.b au Chapitre Deuxième – Partie B et l’Annexe 7). Cette augmentation de
70 % est importante et ne peut être totalement expliquée par une amélioration des propriétés du béton
pendant le temps séparant les deux caractérisations (fin novembre 2014 pour les essais de
compression et mai 2016 pour la caractérisation ultrasonore).
Raideur normale de la couche de colle entre la pastille et le composite 𝒌𝑵,𝒑𝒄

On rappelle que dans notre essai de pull-off non-destructif, c’est un adhésif cyanoacrylate et non
une époxy qui est utilisée pour coller la pastille d’essai sur la surface du composite.
La raideur de cette couche de colle est évaluée arbitrairement, pour toutes les éprouvettes, à la
raideur correspondant à une couche de colle de 1 GPa de module sur 0,1 mm d’épaisseur, ce qui
semble raisonnable pour une colle cyanoacrylate. Le coefficient de Poisson est fixé à la valeur
standard de 0,4. D’après l’Equation (9) au Chapitre Deuxième – Partie A, on obtient
𝑘𝑁,𝑝𝑐 = 2 × 1013 Pa.m-1.

Son incertitude (et donc sa variabilité entre les éprouvettes) est également estimée arbitrairement.
Si l’épaisseur de la couche de colle est doublée, alors 𝑘𝑁,𝑝𝑐 = 1 × 1013 Pa.m-1. On considèrera donc
que la raideur de la colle entre la pastille et le composite 𝑘𝑁,𝑝𝑐 suit une distribution gaussienne centrée
en 2 × 1013 Pa.m-1 et d’écart-type 1 × 1013 Pa.m-1.
Raideur normale de la couche de colle entre le composite et le béton 𝒌𝑵,𝒄𝒃

Epaisseur de la couche de colle entre le composite et le béton 𝒉𝒄𝒃

Elle a été mesurée à l’aide d’un pied à coulisse selon la méthode décrite en détails au paragraphe
I.1.d du Chapitre Deuxième – Partie B. Seule la zone centrale sous la pastille est étudiée. On estime
que cette méthode engendre des erreurs expérimentales se répartissant selon une loi normale
d’écart-type 0,1 mm. Pour chaque éprouvette, le résultat présenté Tableau 45 est la moyenne de 9
valeurs acquises dans la zone centrale du composite, comme cela est schématisé Figure 128. La
valeur d’incertitude-type annoncée est composée à partir de l’incertitude-type due à la méthode de
mesure et de l’écart-type des 9 valeurs acquises.

Figure 128 : Points de mesure dans la zone centrale de la lamelle composite.

Tableau 45 : Résultats des mesures de l’épaisseur de colle entre le composite et le béton 𝒉𝒄𝒃 , dans la zone centrale du
composite.

SikaDur Eponal Loctite

Eprouvette 1.2 2.2 3.2 1.1 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2 1.2 2.1 2.2 3.1 3.2
ℎ𝑐𝑏
1,5 1,6 1,9 1,7 1,7 1,5 1,9 1,8 1,5 1,6 2,0 1,6 1,7 2,0
(en mm)
Incertitude-type
0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,2
(en mm)
Incertitude-type
9 10 6 8 10 6 9 9 10 6 7 9 7 9
(en %)
Moyenne 𝒉𝒄𝒃
1,7
(en mm)
Ecart-type
0,2
(en mm)
Ecart-type relatif
11
(en %)

296
 Annexe 11

On constate que les valeurs sont supérieures à la valeur qui doit en principe être imposée par la
pièce en acier écrasant le joint (environ 1,5 mm).
On retiendra, pour chaque éprouvette, la valeur d’épaisseur mesurée avec une incertitude-type
de 10 % (le maximum des valeurs obtenues).
Sur l’ensemble des éprouvettes, on retiendra une valeur moyenne de 1,7 mm et un écart-type
décrivant la variabilité du paramètre qui est la somme quadratique de l’écart-type sur l’ensemble des
éprouvettes et de l’incertitude-type sur une éprouvette (due à la méthode de mesure), c’est-à-dire
√102 + 112 = 15 %, soit 0,15 × 1,7 mm = 0,3 mm. On considèrera donc que l’épaisseur de la couche
de colle entre le composite et le béton 𝒉𝒄𝒃 suit une distribution gaussienne centrée en 1,7 mm et d’écart-
type 15 %.
Module de la couche de colle entre le composite et le béton 𝑬𝒄𝒃 (paramètre d’intérêt)

Le module des adhésifs époxy utilisés pour coller la lamelle de composite sur le béton a été
mesuré par des essais de traction sur des éprouvettes standard de type haltère. Les résultats sont
présentés au paragraphe I.2 du Chapitre Deuxième – Partie B. La moyenne sur les 6 éprouvettes
testées et l’incertitude totale estimée pour ce paramètre sont redonnées au Tableau 46.
Tableau 46 : Résultats de la mesure du module d’Young 𝑬𝒄𝒃 et incertitude totale sur ce paramètre pour chaque colle.

SikaDur Eponal Loctite

Moyenne 𝑬𝒄𝒃
12,5 5,1 1,3
(en GPa)
Ecart-type
1,1 0,2 0,5
(en GPa)
Ecart-type relatif
8,8 3,9 38,5
(en %)
Incertitude relative totale
9,2 4,7 38,6
(en %)
Incertitude totale
1,1 0,2 0,5
(en GPa)

Les incertitudes dues aux appareils de mesure peuvent être estimées à partir des certificats
d’étalonnage produits par Instron. L’étalonnage de la cellule de charge de capacité 2 kN exécuté
décembre 2015 permet d’annoncer une incertitude relative sur la mesure de charge estimée à 0,1 %
(pas de facteur d’élargissement). L’étalonnage de l’extensomètre vidéo AVE équipé d’une lentille de
focale 60 mm exécuté en février 2013 permet d’annoncer une incertitude relative sur la mesure de
charge ne dépassant pas 0,3 % (pas de facteur d’élargissement).
Les sections des éprouvettes mesurées à l’aide d’un pied à coulisse dans la zone centrale de
l’haltère sont mesurées avec une incertitude maximale de 2,6 %. On néglige donc les erreurs de
mesure de la charge et de la déformation devant cette erreur.
En conséquence :
 le module de la SikaDur-30 est connu avec une incertitude relative estimée à
√8,82 + 2,62 = 9,2 %, correspondant à une incertitude absolue de 1,1 GPa ;
 le module de l’Eponal 380 est connu avec une incertitude estimée à √3,92 + 2,62 = 4,7 %,
correspondant à une incertitude absolue de 0,2 GPa ;
 le module de la Loctite EA 3421 est connu avec une incertitude estimée à
√38,52 + 2,62 = 38,6 % correspondant à une incertitude absolue de 0,5 GPa.

Donc l’incertitude sur les modules provient uniquement la dispersion des valeurs obtenues sur les
6 éprouvettes haltères, tandis que les incertitudes de mesure sont négligeables. La variabilité du
module de la colle d’une éprouvette de pull-off non-destructif à l’autre est identifiée à cette incertitude.

297
Annexe 11

On considèrera donc que le module de la colle entre le composite et le béton 𝐸𝑐𝑏 suit une
distribution gaussienne :
 centrée en 12,5 GPa et d’écart-type 9,2 % pour les éprouvettes collées avec la SikaDur ;
 centrée en 5,1 GPa et d’écart-type 4,7 % pour les éprouvettes collées avec l’Eponal ;
 centrée en 1,3 GPa et d’écart-type 38,6 % pour les éprouvettes collées avec la Loctite.
Distribution sur la raideur normale 𝒌𝑵,𝒄𝒃

Pour déterminer la distribution des valeurs de 𝑘𝑁,𝑐𝑏 résultant des distributions de 𝐸𝑐𝑏 et ℎ𝑐𝑏 qui
viennent d’être estimées, on pourrait être tenté d’utiliser le théorème central limite et le cumul
quadratique. Toutefois, on rappelle la relation qui lie le paramètre de sortie 𝑘𝑁,𝑐𝑏 aux grandeurs
d’entrée 𝐸𝑐𝑏 et ℎ𝑐𝑏 (Equation (9)) :
1 𝐸𝑐𝑏 1 − 𝜈
𝑘𝑁,𝑐𝑏 = ∙ ∙
ℎ𝑐𝑏 1 + 𝜈 1 − 2𝜈
Cette relation n’est pas linéaire par rapport à ℎ𝑐𝑏 . Donc la distribution de 𝑘𝑁,𝑐𝑏 n’est pas forcément
gaussienne.
Le logiciel Oracle© Crystal Ball permet de calculer rapidement par la méthode de Monte-Carlo la
distribution de 𝑘𝑁,𝑐𝑏 pour chaque adhésif, à partir des distributions de 𝐸𝑐𝑏 et ℎ𝑐𝑏 . Comme on le constate
sur la Figure 129, la distribution de 𝑘𝑁,𝑐𝑏 n’est pas gaussienne, mais correspond plutôt à une loi
Gamma, comme le prouve la qualité du fit sur la Figure 129.a, c et e. La distribution de la raideur
décrivant la couche de Loctite se rapproche toutefois bien d’une gaussienne. Par commodité, on
retiendra toutefois des distributions gaussiennes approchées, données par les fits présentés sur la
Figure 129.b, d et f.
En conclusion, on considèrera que la raideur 𝑘𝑁,𝑐𝑏 décrivant la couche de colle entre le composite
et le béton suit une distribution gaussienne :
 centrée en 1,61 × 1013 Pa.m-1 et d’écart-type 0,30 × 1013 Pa.m-1 pour les éprouvettes collées
avec la SikaDur ;
 centrée en 5,68 × 1012 Pa.m-1 et d’écart-type 1,10 × 1012 Pa.m-1 pour les éprouvettes collées
avec l’Eponal ;
 centrée en 1,68 × 1012 Pa.m-1 et d’écart-type 0,71 × 1012 Pa.m-1 pour les éprouvettes collées
avec la Loctite.

298
 Annexe 11

Mean = 1,61e13
Std = 0,30e13

a. b.

Mean = 5,68e12
Std = 1,10e12

c. d.

Mean = 1,68e12
Std = 0,71e12

e. f.
Figure 129 : Distributions sur 𝒌𝑵,𝒄𝒃 pour les différentes colles calculées par la méthode de Monte-Carlo : a. SikaDur -
fitting en loi Gamma de la distribution ; b. SikaDur - fitting en loi Normale de la distribution ; c. Eponal - fitting en loi
Gamma de la distribution ; d. Eponal - fitting en loi Normale de la distribution ; e. Loctite - fitting en loi Gamma de la
distribution ; f. Loctite - fitting en loi Normale de la distribution.

299
Annexe 12

Annexe 12 : Arrachement des lamelles de PRFC : résultats

sur l’ensemble des éprouvettes

Cette annexe présente les observations qui ont pu être faite pendant l’arrachement des lamelles
de PRFC et les photos des éprouvettes post-mortem après arrachement complet. Ces arrachements
ont été réalisés à l’issue de la campagne de pull-off non-destructif. Pour y parvenir, la pastille a été
recollée autant de fois que nécessaire et le Protocole 4 (simple rampe de chargement) a été suivi.
Scenarii d’arrachement et observation post-mortem des éprouvettes
Pendant cette phase d’arrachement, une distinction claire peut être faite entre les éprouvettes
renforcées avec la SikaDur et l’Eponal d’une part, et avec la Loctite d’autre part. Les arrachements
suivent en effet respectivement deux scenarii :

Scenario 1 : Pour la SikaDur et l’Eponal, l’arrachement est obtenu relativement facilement,

c’est-à-dire soit en un seul essai, soit en deux essais (le premier essai aboutissant au
décollement de la pastille, qui est ensuite recollée). Le premier signe de rupture visible peut
être observé sur les chanfreins de colle au centre, sur lesquels une fissure apparaît (Figure
130.a). A mesure que la charge augmente, la fissure s’agrandit par à coup (Figure 130.b) et le
front de fissuration remonte à l’interface composite/colle à une distance plus ou moins éloignée
de la pastille (Figure 130.c). Elle se propage jusqu’à provoquer finalement la délamination
complète d’un côté du plat (Figure 130.d). Pendant le processus d’arrachement, la lamelle peut
se fissurer longitudinalement. Cette fissuration peut se propager jusqu’à déchirement du plat,
comme cela est montré sur la Figure 130.e.
L’observation post-mortem des éprouvettes (voir photos) permet de bien comprendre la
succession des événements. La rupture est initiée par rupture en traction du béton, sur une
profondeur pouvant aller jusqu’à 1 cm (taille maximale des granulats) et dans une zone
circulaire de même diamètre (+ environ 1 cm) que les pastilles d’essai. Cette hypothèse est
cohérente avec le bruit sourd et le choc accompagnant la rupture et produisant parfois la
boursouflure discutée autour de la pastille. Le front de fissuration remonte ensuite plus ou
moins près de l’interface colle/béton, ou alors directement à l’interface composite/colle, suivant
le coût en énergie correspondant à ces différents chemins de rupture. La forme elliptique du
front de fissuration est à relier aux conditions de serrage et/ou à l’anisotropie du composite.

300
 Annexe 12

a. b.

c. d.

e.

Figure 130 : Scenario 1 d’arrachement (pour la série d’éprouvettes SikaDur et Eponal) : a. apparition de la fissure au
centre sur le chanfrein de colle ; b. propagation et élargissement de la fissure ; c. le front de fissuration remonte à
l’interface composite/colle ; d. délamination complète du plat d’un côté de l’éprouvette ; e. déchirement du composite le
long d’une fissure longitudinale.

301
Annexe 12

Scenario 2 : Pour la Loctite, le processus d’arrachement est plus complexe. De nombreuses

tentatives d’arrachement aboutissent au décollement de la pastille. Sur l’éprouvette Loctite 1.1,
la pastille a dû être recollée trois fois avant d’arriver à arracher le plat. Par ailleurs, une multi-
fissuration de la lamelle de PRFC peut être constatée. Ces deux phénomènes sont liés,
puisque le décollement de la pastille est en fait initiée au niveau des fissures du composite. On
comprend que cette multiple fissuration est due au fait que la Loctite se déforme beaucoup
plus et présente des allongements à rupture très importants (voir paragraphe I.2.d), induisant
un cisaillement élevé dans la lamelle, peu résistante à ce mode de sollicitation. L’observation
post-mortem des éprouvettes (voir photos) montre que la rupture est aussi initiée dans le béton
sous la pastille, mais sur une profondeur plus faible (elle est parfois assez proche de l’interface
avec la colle). Le front de rupture remonte ensuite soit très légèrement, près de l’interface
colle/béton, soit à l’interface composite/colle.
L’éprouvette Loctite 2.1 présente un profil de rupture singulier, puisque la rupture est à 100 %
adhésive à l’interface composite/colle. Une observation minutieuse permet toutefois de
constater de l’endommagement dans l’épaisseur de la couche de colle voire à la surface du
béton, localisé dans la zone de la pastille, comme cela est présenté Figure 131.a. A la première
rupture, un bruit sourd a pourtant été entendu. La rupture donc probablement bien été initiée
dans le béton, mais c’est l’interface composite/colle qui a cédé après avoir été légèrement
endommagée (Figure 131.b).

a. b.
Figure 131 : Eprouvette de Loctite 2.1 après arrachement de la lamelle : a. endommagement visible dans l’épaisseur de la
colle et à la surface du béton ; b. lamelle de PRFC sur lequel un éclat de colle est visible, correspondant potentiellement à
l’endroit où le décollement du plat a été initié.

302
 Annexe 12

Photos des éprouvettes post-mortem

Série SikaDur

Série Eponal

303
Annexe 12

Série Loctite

304
 Annexe 13

Annexe 13 : Résultats des mesures de déformation par fibre

optique

Cette annexe présente les profils de déformation mesurés à différents paliers de charge sur les
trois éprouvettes SikaDur 2.2, Eponal 3.2 et Loctite 2.2 (de haut en bas). Les courbes de droite
correspondent aux profils de déformation normalisée par la charge du palier correspondant. En noir,
une courbe moyenne a été tracée.
Profil de déformation longitudinale le long de la FO pour SikaDur 2.2 Profil
x 10de déformation longitudinale normalisée le long de la FO pour SikaDur 2.2
-3

Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

60 8

50
6
40
Déformation (en µm/m)

30 4

20
2
10
995 N
995 N 2960 N
0 0
2960 N 5178 N
5178 N 5961 N
-10 5961 N 6954 N
6954 N -2 7957 N
7957 N 8950 N
-20
8950 N 9955 N
9955 N Moyenne
-30 -4
11.4 11.45 11.5 11.55 11.6 11.65 11.7 11.75 11.8 11.85 11.4 11.45 11.5 11.55 11.6 11.65 11.7 11.75 11.8 11.85
Position le long de la fibre (en m) Position le long de la fibre (en m)

Profil de déformation longitudinale le long de la FO pour Eponal 3.2 Profil

x 10 de déformation longitudinale normalisée le long de la FO pour Eponal 3.2
-3
Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

70 8

60

6
50
Déformation (en µm/m)

40
4
30

20 2

10 999 N
999 N 1997 N
1997 N 0
0 2990 N
2990 N 3974 N
3974 N 5186 N
-10
5186 N 5963 N
-2
5963 N 6961 N
-20 6961 N 7933 N
7933 N Moyenne
-30 -4
10.9 10.95 11 11.05 11.1 11.15 11.2 11.25 11.3 11.35 10.9 10.95 11 11.05 11.1 11.15 11.2 11.25 11.3 11.35
Position le long de la fibre (en m) Position le long de la fibre (en m)
Profil de déformation longitudinale le long de la FO pour Loctite 2.2 Profil de déformation longitudinale normalisée le long de la FO pour Loctite 2.2
Déformation normalisée par la charge (en µm/m/N)

150 0.02

0.015
100

0.01
Déformation (en µm/m)

50
0.005

0 0 500 N
500 N 1003 N
1003 N 1500 N
-0.005 1992 N
1500 N
-50 2496 N
1992 N
2992 N
2496 N -0.01
3475 N
2992 N
3967 N
-100 3475 N
-0.015 5192 N
3967 N
5957 N
5192 N
Moyenne
5957 N
-0.02
-150 11.15 11.2 11.25 11.3 11.35 11.4 11.45 11.5
11.15 11.2 11.25 11.3 11.35 11.4 11.45 11.5
Position le long de la fibre (en m) Position le long de la fibre (en m)

305
306
 Bibliographie

Bibliographie

[1] “IVOR : Innovations Validées sur Ouvrages de Référence - Innovation 97.4 ‘Renforcement d’un
pont par collage de tissu à base de fibres de carbone.’” 23-Oct-1997.
[2] P. K. Mehta and P. J. M. Monteiro, Concrete: microstructure, properties, and materials, Fourth
edition. New York: McGraw-Hill Education, 2014.
[3] “Norme NF EN 206 : Béton - Spécification, performances, production et conformité.” AFNOR, Nov-
2014.
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