Valorisation Des Plastiques en Construction Thèse Murhaf

Ecole Doctorale Sciences et Ingénierie
Université de Cergy-Pontoise
THESE
Présentée pour obtenir le grade de Docteur de l’Université de Cergy-Pontoise
Spécialité : Génie Civil
Optimisation et durabilité des micro-bétons à base

d’époxyde
par
HAIDAR Murhaf
Laboratoire de Mécanique et Matériaux du Génie Civil – L2MGC – EA4114
Soutenue le 07 Mars 2011, devant le jury composé de :
Karim AIT-MOKHTAR Professeur à l’université de la Rochelle Rapporteur
Véronique BELLENGER Maître de Conférences (HDR) à l’ENSAM –Paris Rapporteur
Gilles ESCADEILLAS Professeur à l’université Paul Sabatier Toulouse III Examinateur
Odile FICHET Professeur à l’université de Cergy Pontoise Examinateur
Elhem GHORBEL Professeur à l’université de Cergy Pontoise Directrice de thèse
Zoubeir LAFHAJ Professeur à l’Ecole Centrale de Lille Examinateur
George WARDEH MCF à l’université de Cergy Pontoise Examinateur

Je dédie cette thèse
à ma maman et à la mémoire de mon père,
à mon épouse et à ma fille

Remerciements
Ce travail a été réalisé au Laboratoire de Mécanique et Matériaux de Génie Civil (L2MGC) de

l’Université de Cergy Pontoise.
Je tiens tout d’abord à remercier Professeur Elhem GHORBEL, ma directrice de recherche, pour
avoir été toujours présente durant ces quatre années, de m’avoir fait profiter de son expérience tout
au long de ces années. Je la remercie également pour son soutien, sa patience et ses
encouragements.
Veuillez trouvez ici l’expression de ma profonde reconnaissance.
Je tiens à remercier Monsieur Gilles ESCADEILLAS, Professeur a l’Université Paul Sabatier-

Toulouse III, qui m’a fait l’honneur de présider le jury.
J’adresse mes plus vifs remerciements à Monsieur Karim AIT-MOKHTAR, Professeur à l’Université
de la Rochelle pour avoir rapporter ce travail.
Je tiens à remercier chaleureusement les membres du jury, Madame Odile FICHET, Monsieur
Zoubeir LAFHAJ et Monsieur George WARDEH d’avoir examiner mon travail.
Je tiens également à remercie la société BASF pour son aide matérielle et sa collaboration. Je
remercie tout particulièrement Monsieur Maurice NOEL pour l’attention qu’il a portée à mon travail.
Je remercie Annelise COUSTURE, Lilian CRISTOFOL et Valérie MIGNOT, pour leurs aides, leurs
disponibilités et leurs conseils appréciés…. Sans oublier, Pascal MANCEAU, et Mathurin.
Je tiens à remercier tous le personnel du département de chimie et du département de géologie,

tout particulièrement, Monsieur Jean-Christian COLOMBIER (MCF à l’université de Cergy pontoise),
Madame Beatriz MENDEZ (Professeur à l’université de Cergy pontoise), Madame Layla BEOUCH
(ingénieur d’étude) et Madame Nadège RIEGEL pour leurs précieux aides et conseils.
Mes remerciements s’adressent de même à tous le personnel de l’IUP, de l’IUT ainsi que le
département Génie Civil. Je remercie également tout les enseignants, les chercheurs, le personnel
administratif, pour leurs encouragements et leur soutien.
J’exprime toute ma sympathie à tous les doctorants dans notre laboratoire L2MGC : Mohamed,
Prosper, Hana, Ismaïl, Oussama, Amjad, Ngo, Gia, Zhi, Abdelghani, Gildas, etc. Grâce à ceux et à
l’ensemble de l’équipe, l’ambiance dans le laboratoire a contribué aux bonnes conditions de travail
dont j’ai pu bénéficier.
Je tiens sincèrement à remercier du fond du cœur ma mère, mon frère et mes sœurs pour m’avoir
soutenu et encouragé dans mes études.
Enfin, je remercie ma femme Roula qui m’a encouragé durant mes années d’études en France,
s’est occupée des dures et essentiels labeurs familiaux même au moment de sa grossesse, et m’a
donné une belle Joëlle.
Résumé
Ce travail traite de l'optimisation de la formulation et de la durabilité des micro-bétons de résine.

Ces matériaux peuvent être utilisés en substitution aux bétons cimentaires pour la réalisation
d'éléments structuraux exposés à des agressions chimiques et/ou climatiques. Ils résultent de
l'association entre un polymère, le plus souvent thermodurcissable, et des granulats. Le béton qui en
résulte est connu sous la dénomination anglo-saxonne “ Polymer Concrete (PC) ”. On le désignera
béton à matrice organique “ BMO ” également connu sous l'appellation de “ Béton Résineux ”. Ces
matériaux souffrent de leur coût élevé qui constitue un frein quant à leur développement. Aussi, la
première partie de ce travail a consisté à étudier le comportement mécanique et physique de ces
matériaux formulés avec des fractions massiques en polymère jouant le rôle de liant qui varient entre
5 et 13%. Le polymère est un époxyde de type DGEBA réticulée avec une diamine aliphatique.
L'objectif est de trouver une formulation de micro béton résineux (MBR) économique alliant
résistance mécanique, durabilité et coût non élevé. On montre qu'une fraction massique de 9% de
polymère «est un optimum. Au-delà de ce pourcentage les caractéristiques mécaniques et physiques
des MBR ne varient plus et en dessous elles diminuent. Afin de diminuer encore le pourcentage
d'époxyde, des fillers calcaires ont été incorporés dans la formulation des MBR. On montre qu'une
formulation avec une fraction massique en époxyde de 7% et un dosage en fillers de 10% et de 83%
en granulats conduit à un MBR ayant des propriétés physiques et des résistances mécaniques plus
importantes que celles du MBR formulé avec 9% d'époxyde. La résistance des MBR à base d'époxyde
optimaux avec incorporation de fillers calcaires et sans aux attaques chimiques et au gel-dégel
modéré a été étudiée et comparée à celle d'un micro béton hydraulique (MBH). Les résultats ont
montré que les deux formulations de MBR ont une durabilité meilleure que celle de MBH.
Mots clés: Micro-béton résineux, Formulations, Optimisation, Epoxyde, Fillers calcaires, Propriétés
physiques et mécaniques, Durabilité
SOMMAIRE
INTRODUCTION ............................................................................................................................ 5
CHAPITRE 1 .................................................................................................................................. 9
1.1. BETONS ET MORTIERS DE RESINE ............................................................................................... 10
1.2. LES POLYMERES DANS LES BETONS ............................................................................................. 11
1.3. DIFFERENTS TYPES DE RESINES INTRODUITES DANS LES BETONS ......................................................... 14
1.4. OPTIMISATION DE LA FORMULATION DES MORTIERS ET BETONS RESINEUX .......................................... 15
1.5. DURABILITE DES MORTIERS ET BETONS RESINEUX .......................................................................... 22
1.6. CONCLUSIONS ...................................................................................................................... 25
CHAPITRE 2 ................................................................................................................................ 29
2.1. ESSAIS PHYSICO-CHIMIQUES .................................................................................................... 30
2.2. ESSAIS MECANIQUES .............................................................................................................. 40
2.3. ESSAI DE RETRAIT .................................................................................................................. 45
2.4. ESSAI DE DURABILITE ............................................................................................................. 46
CHAPITRE 3 ................................................................................................................................ 51
3.1. CONSTITUANTS DES MICRO-BETONS RESINEUX (MBR) .................................................................. 52
3.2. MICRO-BETON HYDRAULIQUE (MBH) ....................................................................................... 64
3.3. DIMENSIONS DES ECHANTILLONS FABRIQUES ............................................................................... 66
CHAPITRE 4 ................................................................................................................................ 69
4.1. INTRODUCTION .................................................................................................................... 70

4.2. OPTIMISATION DE LA FRACTION MASSIQUE DU LIANT VIS-A-VIS DES PROPRIETES PHYSIQUES DES MBR ...... 71
4.3. OPTIMISATION VIS-A-VIS LES PROPRIETES MECANIQUES DE MICRO-BETON RESINEUX ............................ 84
4.4. INFLUENCE DE L’INCORPORATION DES FILLERS CALCAIRES SUR LES PROPRIETES DES MBR : OPTIMISATION DE LA
FORMULATION .............................................................................................................................. 101
4.5. CONCLUSIONS ET DISCUSSION .................................................................................................115
CHAPITRE 5 ...............................................................................................................................121
5.1. INTRODUCTION ...................................................................................................................122
5.2. DOSAGE DES MBR ET MBH ...................................................................................................122
5.3. VIEILLISSEMENT DES MICRO-BETONS RESINEUX PAR IMMERSION DANS L’EAU DISTILLEE .........................123
5.4. ATTAQUE DES MICRO-BETON PAR L’ACIDE CITRIQUE .....................................................................126
5.5. ATTAQUE DES MICRO-BETON PAR L’ACIDE SULFURIQUE .................................................................141
5.6. ATTAQUE DES MICRO-BETONS PAR L’ACIDE CHLORHYDRIQUE .........................................................154
5.7. EFFET DU GEL-DEGEL SUR LES PROPRIETES DES MICRO-BETONS ........................................................166
5.8. CONCLUSION ET DISCUSSION ...................................................................................................175
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................179
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES...............................................................................................183
INTRODUCTION
INTRODUCTION
La durabilité des matériaux employés en génie civil est remise en question par le vieillissement
physico-chimique de ces matériaux, vieillissement provoqué par des contraintes climatiques, par la
pollution, …. Les dégradations les plus significatives encourues par les structures du génie civil en
béton hydraulique peuvent être à l’origine de fissurations, de délaminage, de désagrégation,
d’écaillage ou d’érosion de surface, de corrosion des armatures, ….
Afin d’améliorer la tenue des bétons et mortiers aux agressions environnementales, la matrice
cimentaire peut être remplacée, dans certains cas, par une matrice organique : “ un polymère ”. Le
béton qui en résulte est connu sous la dénomination anglo-saxonne “ Polymer Concrete, PC ”. On le
désignera par béton à matrice organique “ BMO ” également connu sous l’appellation de Béton de
Résine ou Béton Résineux”.
Le béton résineux est constitué d'une charge minérale et d'un liant en polymère. Parmi les matériaux
de charge, on trouve le sable, le gravier, le calcaire, la craie, le condensat de silice (poudre de silice,
poussière de silice), le granit, le quartz, le verre expansé et les fines métalliques.
De façon générale, les bétons de résine résistent bien à l'action des produits chimiques et autres
agents corrosifs, absorbent très peu l'eau, résistent bien à l'abrasion et possèdent une grande
stabilité aux cycles gel - dégel. En outre, comme ils ont une plus grande résistance mécanique à la
traction que le béton de ciment Portland, ils peuvent faire économiser jusqu'à 50 % de matériaux.
Ainsi, pour certaines applications spéciales, ils concurrencent le béton ordinaire hydraulique. La
résistance aux agents chimiques et les caractéristiques mécaniques dépendent plus de la nature du
polymère utilisé que du type et de la quantité des charges. Les propriétés finales du béton résineux
dépendent fortement de la nature chimique de la matrice polymérique, des conditions de
conservation (temps (âge), température et hydrothermie) et des conditions environnementales aux
quelles les structures sont exposées.
Le remplacement du ciment Portland par un polymère entraîne par comparaison au béton à matrice
cimentaire une augmentation sensible du coût du béton du fait du coût plus élevé du polymère ainsi
que de celui de la main-d’œuvre généralement plus qualifiée. Il importe, donc, qu'architectes et
ingénieurs aient une idée des possibilités et des limitations des bétons résineux pour être en mesure
de choisir le béton le plus approprié et le plus économique pour une utilisation donnée.
L’objectif de cette thèse consiste, donc, à fournir quelques éléments d’aide à la décision pour le choix
5
INTRODUCTION
d’un béton devant répondre à des exigences économiques, mécaniques et de durabilité vis-à-vis de
certaines attaques chimiques et du gel-dégel modéré. L’étude est basée sur une optimisation de la
formulation à travers un dosage des granulats conduisant à la compacité maximale du squelette
granulaire et un dosage minimal de la matrice permettant d’allier résistances mécaniques, propriétés
physiques optimales et coût non élevé.
Ce document est scindé en cinq chapitres.
Le premier chapitre est une étude bibliographique qui retrace les travaux effectués sur les mortiers
et bétons résineux. Un intérêt particulier a été porté sur la présentation des différentes classes de
bétons et de mortiers de résine, le type de polymère utilisé en tant que liant ou addition ainsi que
leurs applications potentielles. Un intérêt tout particulier sera accordé aux travaux réalisés sur
l’optimisation, l’étude du comportement et de la durabilité des bétons et mortiers résineux.
Le deuxième chapitre présente les méthodes et techniques expérimentales utilisées pour déterminer
les propriétés physiques et mécaniques des différents matériaux utilisés : liants (résine époxyde et
ciment), granulats (fillers calcaires « F », sable fin « S », gravillons « G1 » et gravillons « G2 ») et les
micro-bétons résineux « MBR » et hydrauliques « MBH » à l’état frais et à l’état durci. Les conditions
expérimentales d’exposition des micro-bétons aux cycles gel/dégel et leur immersion dans des
solutions aqueuses sont, également, détaillées.
Le troisième chapitre est dédié à la présentation et à la caractérisation des différents matériaux

utilisés pour l’élaboration des micro-bétons résineux (MBR) et micro-bétons hydrauliques (MBH). La
démarche utilisée pour la fabrication des micro-bétons y est développée ainsi que la méthode
d’optimisation du squelette granulaire et du dosage du micro-béton hydraulique.
Le quatrième chapitre vise à optimiser la fraction massique du liant à base d’époxyde afin d’obtenir
des caractéristiques mécaniques et physiques optimales. Cette optimisation consiste à trouver la
fraction massique de liant minimale. Elle est basée sur une caractérisation des propriétés physiques
et mécaniques des différentes formulations. Ces formulations se différencient par la fraction
massique de liant et par l’étendue granulaire des granulats utilisés. Dans un premier temps 5
fractions massiques de liant ont été adoptées et deux types de mélange granulaire ont été
sélectionnés (S+G1) et (S+G2), G1 de granulométrie variant de 2.0-4.75mm et G2 de granulométrie
variant de 0.63-2.5mm. Dans un second temps l’influence de l’introduction des fillers calcaires a été
étudiée. L’objectif est de minimiser encore la fraction massique de liant à base d’époxyde tout en
garantissant des propriétés mécaniques et physiques optimales. Une étude comparative entre les
6
INTRODUCTION
MBR et MBH est faite.
Le cinquième chapitre traite de la durabilité des micro-bétons immergés dans de l’eau distillée ainsi
que dans différents environnements agressifs (acide citrique, acide sulfurique et acide chlorhydrique)
et exposés au gel-dégel modéré. Trois micro-bétons ont fait l’objet d’une étude détaillée : 2 micro-
bétons résineux optimaux et un micro-béton hydraulique. Le premier MBR dénommé MBRc est
élaboré en utilisant le système granulaire (S+G2) et une fraction massique en polymère de 9% alors
que le deuxième, MBRm, est élaboré avec (F+S+G2) avec une fraction massique de liant de 7% et
10% de fillers calcaires. Pour chaque type d’environnement, les propriétés physiques et mécaniques
ont été évaluées en fonction du temps d’exposition.
Le dernier chapitre dresse les conclusions générales de ce travail et présente quelques perspectives.
7
1. CHAPITRE 1
B ETON ET MORTIER RESINEUX
Ce chapitre a pour objectif de présenter les différentes classes de bétons et de mortiers de résine, le
type de polymère utilisé en tant que liant ou addition ainsi que leurs applications potentielles. Un
intérêt tout particulier sera accordé aux travaux réalisés sur l’optimisation, l’étude du comportement
et de la durabilité des bétons et mortiers résineux.
CHAPITRE 1 : BETON ET MORTIER RESINEUX
1.1. Bétons et mortiers de résine

Le béton de résine est un matériau fabriqué en remplaçant totalement ou partiellement le ciment
par un polymère [OHAM 1997].
Les bétons de résine sont classés généralement en trois catégories selon le processus technologique
de fabrication [OHAM 1997]:
 Béton ou Mortier Résineux « BR ou MR »
 Béton ou Mortier Additionné par des Polymères « MAP ou BAP »
 Béton ou Mortier Imprégné par des Polymères « MIP ou BIP »
Le tableau 1.1 montre la classification de la composition de Béton Résineux [OHAM 1997]. Cette
classification a été publiée pour la première fois par Blaga [BLAG 1986] qui a proposé de classer les
bétons de résine en deux grandes catégories. Dans la première le liant est entièrement polymérique.
La deuxième concerne des bétons cimentaires modifiés par des polymères. Dans cette dernière
catégorie on retrouve le béton imprégné de résine, obtenu en imprégnant des éléments préfabriqués
en béton cimentaire avec un monomère, et le béton additionné de résine, obtenu en remplaçant une
partie du ciment par un polymère.
La recherche et le développement des bétons et mortiers modifiés par des polymères ont connu un
grand essor dans différents pays occidentaux depuis les années 1980 [OHAM 1997]. Ces matériaux se
caractérisent par une résistance remarquable à la carbonatation [OHAM 1995], à la pénétration
d'ions de chlorure et à la diffusion d'oxygène [OHAM 1991]. On peut les recommander comme
matériaux peu coûteux, permettant la réparation des structures en béton armé [OHAM 1997].
Parmi les applications des bétons et mortiers modifiés par des polymères on cite le recouvrement
des surfaces de ponts, des surfaces des salles de sports, des stades, des laboratoires, des hôpitaux,
des usines et des entrées de magasins [FOWL 1999].
Chargés de renforts métalliques, les bétons et mortiers de résine modifiés sont utilisés pour la
fabrication de supports de machines outils [ORAK 2000 et RAHM 2001]. Au Japon, les mortiers
modifiés par des polymères sont plus destinés à la finition et au travail de réparation, mais leur
développement est freiné à cause du faible rapport performance/coût. Aux Etats-Unis, ces matériaux
sont plus particulièrement destinés aux travaux de réparation. Malgré leurs excellentes
performances, les bétons et les mortiers de résine imprégnés sont rarement utilisés comme
10
matériaux de construction à cause de leur coût élevé et des difficultés technologiques liées à leur
élaboration.
Tableau 1.1 : Classification des Béton Résineux [OHAM 1997]
Composition d’un béton résineux ou cimentaire
Nature de la phase : matrice Phase : dispersions
Inorganique hybride Organique Granulats Pore

Hydrate de ciment (organique- inorganique) Résine
Hydrate de ciment
et Résine
Résine liquide
Ciment Granulats Granulats Fillers
gros fins
Ciment Ciment
Mélange résineux Résine imprégnée
Béton de ciment Béton résineux Carbonate

Mortier de ciment Mortier résineux Gravillons Sable de
calcium
Silice
Béton résineux Béton résineux

modifié imprégné
Mortier résineux Mortier résineux
modifié imprégné
La dernière application des bétons imprégnés par des polymères concerne la construction du chemin
de fer du Grand Coulee Dam en 1982 aux Etats-Unis [OHAM 1997].
Les applications les plus courantes des bétons et mortiers résineux sont la réalisation d’escaliers, de
plaques et panneaux de parements de diverses structures, d’appuis fenêtre et de beaucoup
d’éléments de construction préfabriqués soumis à des agressions climatiques de type gel/dégel ou
exposition à des solutions aqueuses corrosives. Certains mortiers résineux sont destinés à des usages
spécifiques tels que le revêtement de sols pour améliorer leur résistance aux agressions climatiques
ou encore leur pouvoir antidérapant et la fabrication de mortier pour sols.
1.2. Les polymères dans les bétons

Un polymère est une matière organique constituée d’enchaînements de monomères différents ou
identiques reliés par des liaisons covalentes. Un monomère peut contenir une ou plusieurs fonctions
chimiques susceptibles de participer à la réaction de polymérisation. Si le monomère est bivalent, la
11
polymérisation fournit un homopolymère linéaire ou ramifié. Par contre, si la valence moyenne du

monomère est supérieure à deux, les macromolécules formées contiendront des points de
branchement (nœuds) et, au-delà d'un taux de conversion critique de la réaction de polymérisation,
se produira une réticulation.
Un exemple de monomère est le diglycidyléther du bisphénol A, plus connu sous la dénomination

DGEBA. C’est le principal constituant des résines époxydes. La figure 1.1 montre sa formule
chimique. On le désigne plus par pré-polymère que monomère puisqu’il résulte de la polymérisation
partielle d’un monomère.
Groupe Groupe
époxyde époxyde
Diglycidyléther du
bisphénol A
Figure 1.1 : Structure de la DGEBA
La polymérisation désigne une réaction chimique permettant l’obtention d’un polymère solide à
partir de monomères de faibles masses molaires. Le produit de synthèse qui en découle est alors un
composé linéaire ou ramifié appelé polymère thermoplastique ou un système réticulé de structure
tridimensionnelle appelé thermodurcissable préparé à partir de prépolymères linéaires ou ramifiés
de faible masse moléculaire, réticulés sous l’effet de la chaleur en présence de durcisseur et d’un
catalyseur.
Les deux grands procédés de base de la polymérisation sont :
 La polycondensation ou la polymérisation par étape : C’est une réaction entre

monomères di- ou plurifonctionnels tendant à former des macromolécules avec
élimination d’un sous-produit, l’eau en général. Le polymère solide se construit par
l’intermédiaire d’une série de réactions de condensation successives entre les
groupements fonctionnels portés par les monomères et par les macromolécules en
cours de formation.
 La polyaddition ou la polymérisation en chaîne : C’est
12
une réaction qui génère des polymères de longueurs spécifiques, sans aucun sous-
produit. L’obtention du produit de synthèse final se fait en un temps très court grâce à
la présence de centres actifs très réactifs dans les groupes fonctionnels. Ces centres
actifs bien qu’ils soient en très petite concentration permettent d’additionner en un
laps de temps très court un grand nombre de molécules du monomère.
Les macromolécules qui résultent de la polymérisation en chaîne (polyaddition) contiennent 1000 à

10 000 unités alors que celles qui découlent de la réaction par étapes sont, généralement, plus
petites et contiennent 200 à 300 unités structurales.
Les polymères solides sont classés en deux grandes familles, les thermoplastiques (TP) et les
thermodurcissables (TD). L'opération par laquelle la matière première est transformée en produit
rigide, insoluble et infusible, est appelée réticulation et correspond à l'étape finale de la
polymérisation.
Les thermoplastiques sont des polymères linéaires ou ramifiés. Sous l'action de la chaleur, le
matériau thermoplastique se ramollit et les chaînes macromoléculaires glissent les unes sur les
autres. Il se solidifie par refroidissement. Le processus de ramollissement par chauffage et de
durcissement par refroidissement peut être répété un nombre indéfini de fois, les déchets
thermoplastiques peuvent être récupérés et recyclés. Les principales familles de thermoplastiques
sont les polyéthylènes, les polypropylènes, les plastiques à base de poly (chlorure de vinyle), les
polystyrènes, les acryliques, les nylons et les cellulosiques. Les thermoplastiques constituent une
importante classe de matériaux synthétiques utilisés de plus en plus dans diverses applications, par
exemple, dans le bâtiment et la construction, les thermoplastiques remplissent diverses fonctions
comme éléments légers structuraux et décoratifs ou comme parties auxiliaires d'autres matériaux et
éléments. [BLAG 1975-1]
A la différence des thermoplastiques, les thermodurcissables ne peuvent être mis en forme qu’une
seule fois. Lors du processus de polymérisation et de réticulation, les thermodurcissables subissent
une modification chimique irréversible. La réticulation d'une résine thermodurcissable est, souvent,
amorcée à l'aide de la chaleur, de l'irradiation, des catalyseurs ou par leur action conjuguée. La
structure fortement réticulée des thermodurcissables confère au matériau une dureté élevée, une
bonne résistance mécanique, une insolubilité, une tenue adéquate à la chaleur ainsi qu'une bonne
résistance aux agents chimiques et au fluage [BLAG 1975-2].
Etant donné que les thermodurcissables ont une résistance mécanique supérieure à celle des
13
thermoplastiques et qu'ils offrent une meilleure tenue au fluage à la température ambiante, ils sont
généralement destinés pour la fabrication d’éléments pour des applications structurales. Parmi les
principaux thermodurcissables on cite les époxydes, les polyesters insaturés, les phénoliques, les
aminoplastes (urée-et mélamine-formaldéhydes) et les alkydes [BLAG 1975-2]. Les différences
principales entre les TP et TD sont résumées dans le tableau (1.2) [NGUY 2008]:
Tableau 1.2 : Principales différences entre matrice TP et TD [NGUY 2008]
Thermoplastiques (TP) Thermodurcissables (TD)

Etat de base Solide Liquide visqueux
Stockage Illimité Réduit
Mouillabilité renforts Difficile Aisée
Moulage Chauffage refroidissement Chauffage continue
Cycle Court Long
Tenue au choc Assez bonne Limitée
Tenue thermique Réduite Bonne
Chutes et déchets Recyclables Perdus ou recyclés en charges
Conditions de travail Propreté Emanation pour « méthode humide »
1.3. Différents types de résines introduites dans les bétons

Les bétons et mortiers résineux sont constitués d’un liant entièrement organique, parfois
thermoplastique mais généralement thermodurcissable, et d’une ou plusieurs charges minérales
comme le sable, le gravier, …. Lorsque la charge est constituée de sable, le produit obtenu est appelé
mortier résineux. Le béton résineux est formulé à partir d’un liant organique, de sable et de gravier.
Des fines telles que les fillers calcaires, la fumée de silice et des cendres volantes peuvent être
incorporées aux mélanges. Les époxydes [OHAM 1979, FATT 1999, BARB 2008, RIBE 2004, REIS 2005
et REIS 2009] et les polyesters insaturés [OHAM 1979, FATT 1999, MAKS 1999, REBE 2002, REBE
2004, RIBE 2004, GORN 2004 et Jo 2008] sont les thermodurcissables les plus utilisés pour la
fabrication des bétons et mortiers résineux. On retrouve dans la littérature quelques travaux sur des
bétons résineux à base de furanes obtenues à partir de l’alcool furfurique dont le cycle aromatique
comporte un atome d’oxygène. L’alcool furfurique est un monomère qui polymérise dans un milieu
acide organique pour conduire à un polymère réticulé de type thermodurcissable. Les polymères de
furane sont d’une grande résistance mécanique et durable [MUTH 2004]. Des polyesters insaturés
issus du recyclage du polyéthylène téréphtalate et réticulés avec du styrène sont employés en tant
que liant pour la fabrication de bétons résineux [JO 2008 et REBE 1995]. Parmi les thermoplastiques
incorporés dans la formulation des mortiers résineux on retrouve essentiellement les
polyméthacrylates de méthyle obtenus par polymérisation des monomères de méthyle méthacrylate
(MMA) avec comme amorceur le triacrylate de triméthylolpropane (TMPTMA) [FRIS 1974]. Ces
14
mortiers résineux sont plus coûteux que ceux obtenus en utilisant les polyesters insaturés et les
époxydes comme liant mais leur utilisation est recommandée pour la réalisation d’ouvrages exposés
à des environnements très hostiles et nécessitants une prise rapide (réparation de tabliers de ponts,
…). Certains mortiers résineux sont à base de déchets de polystyrène expansé dissous dans du
styrène puis réticulés avec du triacrylate de triméthylolpropane (TMPTMA) ou encore du gamma
methacryloxypropyltrimethoxysilane [CHOI 2004].
Les monomères de méthyle méthacrylate (MMA) sont particulièrement employés pour imprégner les
bétons cimentaires avec comme amorceurs le peroxyde de benzoyle (BPO) [CHEN 2006] ou encore
l'azobisisobutyronitrile (AIBN) [FUIJ 1997]. D’autres polymères tels que le polyacétate de vinyle de
PVA [KOU 2010] un thermoplastique ou encore des monomères époxydes réticulés avec différents
durcisseurs puis dilués dans un solvant [BLAN 1980 et SEBO 2004] sont employés pour imprégner des
bétons cimentaires. En Russie et en Europe de l'Est les bétons cimentaires sont imprégnés par des
polymères de type Furane synthétisé à partir de dicétone et de pentoxyde de phosphore [OHAM
1997].
Les bétons additionnés de résine sont fabriqués en incorporant des mélanges soit des pré-polymères
de polyesters insaturés ou d’époxydes, soit des latex. Les latex sont constitués de microparticules de
polymères dispersés dans une solution aqueuse. Les polymères servant à la réalisation des latex sont
essentiellement le styrène–butadiène (SBR) [SHAK 1997 et MIRZ 2002], l'acétate de polyvinyle et les
acryliques [OHAM 1997]. Pour effectuer la polymérisation du monomère ou du pré-polymère-
monomère, un catalyseur est ajouté au mélange. La technologie transformatrice utilisée est très
semblable à celle du béton conventionnel. Par conséquent, le béton de ciment additionné de
polymère peut être moulé sur place, tandis que le béton imprégné par un polymère doit être
employé comme structure préfabriquée.
1.4. Optimisation de la formulation des mortiers et bétons résineux

La majorité des travaux effectués sur les bétons et mortiers résineux avait pour objectif d’optimiser
leur formulation en diminuant le pourcentage du polymère et en ajoutant d’autres composants tout
en gardant des propriétés physiques et des résistances mécaniques convenables. Les approches
utilisées sont pour la plupart expérimentales.
Rebeiz [REBE 1995] a formulé un béton optimal à base de polyester insaturé issu du recyclage du PET
avec 10% en masse de liant. Cette optimisation a été faite vis à vis de l’ouvrabilité et des résistances
mécaniques.
15
Maksimov et al. [MAKS 1999] ont montré que le pourcentage optimal de polyester insaturé pour la
fabrication de bétons résineux dans lesquels sont incorporés des fillers calcaires est de l’ordre de
9,8% de la masse totale du béton (20% en volume). L’optimisation de la formulation est faite en deux
étapes : recherche du dosage du mortier résineux nécessaire pour remplir les vides entre les graviers
dans un premier temps puis optimisation de la formulation du mortier de telle sorte à obtenir le
mélange le plus dense et le plus compact dans un second temps.
Abdel-Fattah et al [FATT 1999] ont formulé des bétons à base de polyester insaturé et d’époxyde. Les
fractions massiques ont été adoptées en se basant sur les travaux d’Ohama [OHAM 1979] et
variaient de 9 à 15%. Ils montrent qu’une fraction massique en liant de 12% conduit aux résistances
mécaniques les plus élevées.
Muthukumur et al. [MUTH 2004] montrent qu’une fraction massique de 9,75% conduit à la meilleure
ouvrabilité de bétons ternaires furanniques. Le squelette granulaire, composé d’un gravier de deux
sables et de microfillers, a été optimisé pour obtenir la compacité la plus élevée. Les fractions
massiques de polymères de furane variaient de 7,5% à 15%. Les auteurs montrent qu’en dessous
d’une fraction massique en polymère de 8,5% le béton présente des problèmes d’ouvrabilité et qu’au
dessus de 12% des phénomènes de ségrégation apparaissent.
Gorninski et al. [GORN 2004] ont utilisé des polyesters insaturés isophtaliques et orthophtaliques
réticulés avec du styrène pour formuler des mortiers résineux avec des fractions massiques de 12%
et 13% respectivement. Pour améliorer leurs caractéristiques mécaniques et leur ouvrabilité ils ont
incorporé des cendres volantes. L'analyse des résultats révèle que la nature du pré-polymère ainsi
que le pourcentage de cendres volantes affecte les résistances mécaniques et la rigidité des mortiers
résineux. Il apparaît, également, qu’au-delà de 16%, les cendres volantes ne jouent plus un rôle
significatif (Figure 1.2).
16
compression (Mpa)
Résistance à la
Filler Béton de polyester isophtalique Béton de polyester orthophtalique
Figure 1.2 : Effet de type de résine et de la concentration des cendres volantes sur la résistance à la
compression axiale de béton de polyester isophtalique et de béton de polyester orthophtalique [GORN 2004]
L’effet de l’introduction des cendres volantes dans des bétons résineux dans le but de diminuer le
coût de ces matériaux et d’améliorer leurs propriétés d’usage et d’ouvrabilité a été étudié par Rebeiz
et al. [REBE 2002 et REBE 2004]. Le liant est un polyester insaturé réticulé avec du styrène. La
fraction massique est maintenue constante et égale à 10%. Ils montrent que l’incorporation dans la
formulation de 15% en masse des cendres volantes améliore les résistances mécaniques et la rigidité
des bétons.
On peut, également, citer les travaux de Choi et al. [CHOI 2004] sur des micro-bétons résineux à base
de déchets de polystyrène expansé. Ces mortiers ont été formulés avec deux sables de
granulométries différentes et des fillers calcaires. Le squelette granulaire a été optimisé pour obtenir
une compacité maximale. La fraction massique du liant a été fixée à 18%. Les auteurs se sont
intéressés plus particulièrement aux incidences du dosage en triacrylate de triméthylolpropane
(TMPTA), utilisé comme agent de réticulation, sur l’ouvrabilité, le retrait et les propriétés mécaniques
des micro-bétons. Il en ressort que le dosage optimal diffère selon la propriété requise. Ainsi
augmenter le dosage en agent de réticulation améliore la durabilité et la résistance à la compression
au détriment de la résistance à la flexion et du retrait.
Barbuta et al. [BARB 2008] se sont intéressés à des mortiers et bétons d’époxyde dans lesquels est
incorporée de la fumée de silice. Pour les mortiers la fraction massique de liant variait entre 24,2% et
58,87% alors que pour les bétons elle se situe entre 12.4% et 18,8%. Ils montrent que l’ajout de la
fumée de silice permet à la fois de diminuer la fraction massique du liant et d’augmenter les
résistances mécaniques.
Wan Jo et al. [JO 2008] ont formulé des bétons résineux avec différents pourcentages de polyester
17
insaturés issus du recyclage du PET et réticulés avec du Peroxyde de méthyléthylcétone. Les fractions
massiques de liant s’étendaient de 9 à 17%. Deux types de granulats de même granulométrie ont été
utilisés : des granulats d’origine naturelle et d’autres issus du recyclage des bétons. Il en ressort
qu’une fraction massique de 13% de polymère est optimale en termes de résistances mécaniques
pour les bétons à granulats naturels.
De ces travaux (Tableau 1.3) on retient que la fraction massique optimale du liant organique dépend
du type de polymère et des charges minérales, nature et étendue granulaire, qui composent le
béton. Cependant, il se dégage une plage de dosage en liant permettant d’allier ouvrabilité, coût et
caractéristiques mécaniques quelque doit la composition et l’étendue granulaire des charges
minérales.
Tableau 1.3 : Caractéristiques physiques et mécaniques des bétons résineux
Résistance à la Résistance à Module

Fraction optimale
Référence Fraction en %-Polymère compression la flexion d’Elasticité
En liant (%)
(MPa) (GPa) (GPa)
REBE 1995 10% polyester insaturé 10 ≈89 ≈19 24-28
(9-12-15)% Epoxyde I 36-38-22 -- --
(9-12-15)% Epoxyde II 63-72-64 -- --
FATT 1999 12
(9-12-15)% Polyester
55-72-63 -- --
insaturé
MAKS1999 9.8% polyester insaturé 9 ,8 108 20.8 --
MUTH 2004 (7.5-11.25)% furane 9.375 60,2- 84,3 -- --
13% polyester insaturé 13 23.71-
99.7-112.3 --
orth. 28,95
GORN 2004
12% polyester insaturé 12 24,66-
101-120.1 --
iso. 30,37
REBE 2002 10
10% polyester insaturée 64-91 15-20 --
REBE 2004
18% Liant 18
CHOI 2004 78-110 22-26 --
(EPS, Styrène, TMPTMA)
9% polyester insaturé 36.87-61.39 18,14-22,85 14-24
JO 2008 13% polyester insaturé 13 58-78 14-23 --
17% polyester insaturé 69-72 17-20,5 --
BARB 2008 (12.4-58.8)% Epoxyde 45.3-69.1 9,32-16,8 --
Béton cimentaire
PLIY 2009 36.5 3.6 33.6
ordinaire
PLIY 2009 Béton cimentaire HP 70 7.3 44
Cette plage s’étend de 8,5% à 13% de liant par rapport à la masse totale du béton. On remarque que
les résistances mécaniques notamment à la flexion des mortiers et des bétons résineux sont
nettement supérieures à celles des bétons cimentaires ordinaires, ils sont viscoélastiques. Cette
viscoélasticité est attribuée à la sensibilité des polymères aux effets temps-température. Ceci
pourrait constituer un frein quant à leur développement en tant que matériaux de structure
18
puisque la durabilité des ouvrages peut être mise en cause par ce phénomène. Cette viscoélasticité
est appréciable même pour des fractions massiques du liant relativement faible comme c’est le cas
pour les bétons en polyester insaturé formulés par Maksimov et al. [MAKS 1999]. Les auteurs
montrent qu’en dépit d’une réponse quasi-linéaire du béton sous chargements monotones de flexion
et de compression, un fluage conséquent apparaît à des niveaux de contraintes relativement faibles
correspondant à 10% de la résistance (Figure 1.3). Les auteurs montrent à travers des essais de
fluage –recouvrance et de fluage à paliers multiples que le comportement du béton considéré est
viscoélastique linéaire avec endommagement. Les déformations différées de fluage constituent un
frein quant au développement des mortiers et bétons résineux et sont plus importantes que celles
relevées dans les bétons cimentaires. En effet, plusieurs études ont montré que les déformations de
fluage dans les bétons cimentaires sont, également, viscoélastiques jusqu’à un certain niveau de
chargement (30 à 50 % de la résistance à la compression [LI 1994, NEVI 2000 et MAZZ 2001] et
qu’elles sont faibles voire négligeables si le béton est sec, béton pour lequel toute l’eau évaporable a
été enlevée [GLUC 1962, PIHL 1974 et ACKE 1988].
Contrainte de compression
50 MPa
40 MPa
30 MPa
20 MPa
10 MPa
Figure 1.3 : Déformations de fluage du béton de polyester insaturé [MAKS 1999]
Les déformations différées des bétons cimentaires peuvent être, également, d’origine physico-
chimiques appelées déformations de retrait. Celles-ci sont induites par le retrait endogène ou de
dessiccation. Elles provoquent la fissuration et par conséquent la dégradation des structures [OLLI
2008]. Lorsque le béton échange de l’eau avec le milieu extérieur, il subit un phénomène de séchage
et on parle alors de retrait de dessiccation. Le retrait endogène intervient lorsqu’il n’y a aucune
possibilité d’échange d’eau avec l’extérieur. Tazawa et al. [TAZA 1995] ont montré que le retrait
19
augmente rapidement lorsque le E/C diminue (Figure 1.4-a). Les auteurs reportent que pour des
rapports E/C élevés un gonflement au jeune âge est observé. Ce phénomène a été reporté par
d’autres chercheurs [BARC 1997, NAWA 2004 et ALRI 2008]. Les mêmes auteurs montrent que la
substitution du ciment par la fumée de silice provoque une augmentation du retrait (Figure 1.4-b).
Final set
Autogenous shrinkage (x10-6)

Age (day) Age (day)
Autogenous shrinkage (x10-6)
E/C=0.40
E/C=0.30
O N40-0-0
Δ N40-10-0
E/C=0.25 п N40-20-0
X N23-20-0.6
E/C=0.23
Figure 1.4-B : Influence de la fumée de silice (0-10-

E/C=0.17 20%) sur le retrait de la pâte (E/C=0,40 et E/C=0,23)
[TAZA 1995].
Figure 1.4-a : Influence du rapport E/C sur le

retrait de la pâte [TAZA 1995].
Pour les mortiers et bétons résineux, les déformations différées dues au retrait ont été étudiées par
Choi et al. [CHOI 2004]. Ils montrent que pour les micro-bétons résineux à base de déchets de
polystyrène expansé, une augmentation du dosage du durcisseur TMPTMA provoque un retrait plus
important (figure 1.5).
20
Figure 1.5 : Retrait du micro-béton de PSE [CHOI 2004]
Ce retrait est précédé par un gonflement pendant la première phase de réticulation (30 à 60
premières minutes) phase qui s’accompagne d’un fort dégagement de chaleur. Les déformations de
retrait sont observées après que le pic exothermique soit atteint ; les réactions de réticulation se
déroulant à 20°C et 50%RH (figure 1.6).
Figure 1.6 : Courbes exothermiques du micro-béton de PSE [CHOI 2004]
Rebeiz [REBE 1995] a observé le même type d’évolution des déformations différées d’un béton
optimal à base de polyester insaturé issu du recyclage du PET avec 10% en masse de liant et
contenant des cendres volantes (13%). L’auteur met en évidence l’apparition d’un gonflement qui
accompagne la période fortement exothermique de la réaction de réticulation suivi d’un retrait
(figure1.7).
21
Figure 1.7 : Retrait d’un béton résineux [REBE 1995]
1.5. Durabilité des mortiers et bétons résineux

La durée de vie d’un matériau est définie comme étant l’aptitude d'un matériau à conserver ses
propriétés originales physiques, chimiques et mécaniques après son exposition à des conditions
atmosphériques sévères. L’introduction de polymères améliore considérablement la résistance,
l'adhérence, la flexibilité, l'imperméabilité et la résistance aux attaques chimiques des mortiers et
bétons [ACI 2000 et MIRZ 2002]. Par ailleurs, une façon fiable d’estimer la durabilité d'une structure
en béton résineux est d'étudier ses performances dans des conditions d'exposition naturelles. Ainsi
Reis et al. [REIS 2005] montrent que la période la plus agressive pour le mortier d’époxyde à base
d’une résine DGEBA réticulée avec une amine aliphatique est la période printemps/été due aux effets
de la température et des rayonnements UV. Dans ce cadre des travaux expérimentaux ont montré
que le béton résineux subit des dégradations négligeables sous l’effet de la pollution climatique et
peuvent atteindre, une durée de vie de plus de 30 ans [DUGU 1991].
Ramirez et al. [RAMI 2002] ont mené une étude comparative portant sur un mortier résineux et un
autre cimentaire exposés tous les deux à des environnements riches en polluants de type SO2. La
nature du polymère n’a pas été spécifiée mais sa fraction massique est de 15%. Les résultats obtenus
révèlent que le mortier résineux exposé à ce type d’environnement se dégrade moins que le mortier
cimentaire. Ils attribuent cette meilleure résistance au caractère hydrophobe du liant et du mortier.
Dans le travail de Ribeiro et al. [RIBE 2004], des éprouvettes en mortier de polyester insaturé
orthophtalique réticulé avec du styrène et d’époxyde de type DGEBA réticulé avec une amine
aliphatique ont été exposés aux cycles gel-dégel entre (-10°C et +10°C) et testées par la suite en
22
flexion. Les mortiers ont été formulés sans l’ajout de fines et en imposant le même dosage en liant :
20% par rapport à la masse totale du mortier. L’analyse de l’ensemble des résultats montre que
l’exposition aux cycles gel-dégel n’affecte pas la résistance à la flexion des deux mortiers pour un
nombre de cycles Ncycles  100 (figure 1.8).
Figure 1.8 : Résistance à la flexion de mortier d’époxyde et de mortier de polyester après l’exposition de 50 et
100 cycles de gel-dégel (cycles sec et humide) [RIBE 2004]
Les essais de flexion réalisés à différentes températures révèlent une meilleure résistance mécanique
des mortiers d’époxyde tant que la température de l’essai n’excède pas 40°C, température qui
correspond à la température de transition vitreuse de l’époxyde. Il apparaît, également, que le
mortier de polyester présente une meilleure stabilité thermique pour la plage de température testée
( 20  T (C)  100 ).
Gorninski et al. [GORN 2007] se sont intéressés à l’étude de la résistance aux attaques chimiques des
mortiers de polyesters insaturés ayant fait l’objet d’une étude antérieure [GORNI 2004]. Différentes
solutions acides diluées à 5% ont été utilisées : acide acétique CH3COOH, acide sulfurique H2SO4,
acide citrique C6H8O7, acide formique CH2O2 et acide lactique C3H6O3. Il faut noter qu’on retrouve
dans la littérature des études similaires qui concernent les bétons cimentaires dans lesquels a été
incorporée de la fumée de silice à 9% [KULA 1997].
Les mortiers sont exposés à ces solutions acides pendant 7 jours puis sont séchés pendant 7 jours
avant d’être soumis aux essais mécaniques. Les auteurs montrent que si les mortiers de polyester
orthphtalique ont de meilleures résistances mécaniques que les mortiers de polyester isophtalique,
ils se dégradent plus et plus vite en présence d’acides et que l’incorporation des cendres volantes
améliore la durabilité de l’ensemble des mortiers testés. Une augmentation du dosage en cendres
23
volantes est bénéfique aussi bien en termes de résistances mécaniques que de résistance aux acides.
Par ailleurs aucune perte de masse appréciable n’a été observée. Les auteurs comparent leurs
résultats à ceux issus de la littérature et qui traitent de la durabilité des bétons cimentaires exposés
aux mêmes solutions et dans les mêmes conditions. Ils en concluent que leurs mortiers résineux sont
plus durables. Tableau 1.4 présente les pertes des résistances à la flexion des mortiers de polyester
avec 8% et 20% de cendres volantes.
Tableau 1.4 : Résistance à la flexion de mortier de polyester insaturé après l’exposition à des milieux
agressifs pendant sept jours [GORN 2007]
Milieu agressif Mortiers de polyester isophtalique Mortiers de polyester orthophtalique

Résistance Perte de résistance Résistance (MPa) Perte de résistance
(MPa) (%) (%)
Acide acétique-08 10.58 40.9 8.28 54.0
Acide acétique-20 18.52 18.6 19.63 4.1
Acide citrique-08 11.20 37.4 15.16 15.8
Acide citrique-20 17.97 21.0 17.35 15.2
Acide formique-08 10.41 41.8 11.83 34.3
Acide formique-20 15.65 31.2 18.40 10.1
Acide sulfurique-08 11.74 34.4 13.33 25.9
Plus récemment, Reis [REIS 2009] a mené une étude sur la dégradation de mortiers résineux
immergés dans des solutions aqueuses de différentes agressivités mesurées à travers leur pH dont la
plage de variation s’étendait de 0,1 à 5,1. Les solutions acides considérées sont toutes diluées à 5%
et correspondent à celles utilisées dans les travaux de Gorninski et al. [GORN 2007] (Acide sulfurique,
acide lactiques, acide citrique acide formique et acide acétique). Le cycle d’exposition est, également,
le même que celui évoqué dans les travaux de Gorninski et al. [GORN 2007].
La différence réside essentiellement dans la formulation et dans la nature des charges utilisées. Dans
les travaux de Reis [REIS 2009] un époxyde avec une fraction massique de 12% a été utilisé comme
liant et du sable siliceux comme charge minérale. Il montre que les pertes de masse sont négligeables
et que l’acide formique et acétique sont les milieux les plus agressifs pour ces mortiers (Tableau 1.5).
24
Tableau 1.5 : Résistances mécaniques de mortier d’époxyde après l’exposition à des milieux agressifs
pendant sept jours [REIS 2009]
Résistance à la flexion(%) Résistance à la compression (%)

Résistance Perte de résistance Résistance Perte de résistance
(MPa) (%) (MPa) (%)
L’eau distillée 23.36 5.9 51.55 0.7
Acide sulfurique 22.16 11.6 51.49 0.9
L’eau de mer 23.03 7.4 49.14 4.7
Acide lactique 19.66 25.8 40.34 28.7
Acide citrique 22.38 10.5 49.75 4.4
Acide formique 3.78 84.7 23.07 55.6
Acide acétique 14.72 68.1 48.22 7.1
Par ailleurs les résultats obtenus révèlent que les deux mortiers de polyesters insaturés jouissent de
remarquables résistances mécaniques notamment à la flexion comparée à certains bétons
cimentaires additionnés de fumée de silice et d’une résistance aux attaques chimiques notable. Si on
compare les travaux de Gorninski et al. [GORN 2007] à ceux de Reis [REIS 2009] il apparaît de façon
très claire que la nature du polymère joue un rôle significatif sur la résistance des mortiers résineux
aux attaques par certains acides. De même on remarque que l’introduction des cendres volantes
améliore considérablement cette résistance. En effet, les cendres volantes augmentent la compacité
du squelette granulaire et diminuent les vides dans les mortiers et par conséquent la possibilité aux
acides de s’infiltrer.
1.6. Conclusions
Des différents travaux publiés dans la littérature, dont les plus importants ont été cités
précédemment, il se dégage un certain nombre de points remarquables qui sont à l’origine de
certains choix effectués au cours de ce travail :
 La fraction massique optimale des polymères thermodurcissables dépend du type de

polymère et des matériaux granulaires. Les fractions massiques de liant les plus
fréquemment utilisés se situent entre 9 et 13%. Des résistances à la compression
atteintes varient de 20 à 120 MPa.
 Le coût des matériaux pour fabriquer un mètre cube de béton résineux est très élevé
et il dépasse 700 euros pour un béton contenant 10% de résine époxyde, alors qu’il est
au tour de 100 euros pour un mètre cube de béton hydraulique.
A partir de cette problématique, le première objectif de ce travail est d’optimiser la formulation de

béton résineux par fabriquer un béton résineux avec une fraction massique du polymère inférieur à
25
9%, tout en améliorant les caractéristiques physiques et mécaniques et avec une résistance à la
compression supérieur à 80 MPa et en diminuant le coût sans ajouter des fines.
 Les structures en génie civil peuvent être exposées à un milieu acide (comme l’acide
citrique, l’acide sulfurique et l’acide chlorhydrique) dans l’industrie agro-alimentaire,
l’industrie chimique et la pluie acide, et ces structures peuvent aussi être exposées aux
cycles de gel-dégel.
 La durabilité des bétons résineux sous les environnements agressifs dépend du type de
polymère et du type d’environnement agressif.
 La résistance aux acides des bétons et mortiers de résine est supérieure à celle de
béton cimentaires et peut être améliorée en augmentant la compacité du squelette
granulaire en ajoutant des fines de type cendres volantes ou fumée de silice.
 La résistance au gel-dégel estimée pour Ncycles  100 et pour une plage température
qui varie 10  T  C   10 est supérieure à celle de béton cimentaire. Cependant,
l’AFNOR P18-425 en vigueur exige de mesurer les propriétés résiduelles après 300
cycles.
A partir de cette problématique, le deuxième objectif de ce travail porte sur la durabilité du béton
formulé sous les différents environnements agressifs.
26
2. CHAPITRE 2
M ETHODES EXPERIMENTAL ES
Ce chapitre a pour objectif de présenter les méthodes et techniques expérimentales utilisées pour
déterminer les propriétés physiques et mécaniques des différents matériaux utilisés : liants,
granulats et micro-bétons à l’état frais et à l’état durci. Les conditions expérimentales d’exposition
des micro-bétons aux cycles gel/dégel et leur immersion dans des solutions aqueuses sont,
également, détaillées.
CHAPITRE 2 : METHODES EXPERIMENTALES
2.1. Essais physico-chimiques

Pour avoir une bonne représentativité des résultats obtenus, chaque essai a été répété au moins
trois fois.
2.1.1 Mesure de la masse volumique

Les masses volumiques apparentes et absolues des granulats et bétons ont été déterminées
expérimentalement.
 La masse volumique absolue
Ms
Elle s’exprime comme suit :  s  où Vs est le volume de la matière solide en excluant les pores et
Vs
Ms sa masse après un passage à l’étuve à 105°C jusqu’à l’obtention d’une masse constante. Pour
déterminer la masse volumique absolue ou spécifique, une éprouvette, un pycnomètre gradué de 2
litres ainsi qu’une balance PB 3002 d’étendue 2100g et de précision 0,1g ont été utilisés.
Trait de Jauge
Trait de Jauge
(Niveau N1)
Figure 2 .1-a : Dessin du pycnomètre Figure 2 .1-b : Pycnomètre rempli de granulats et

d’eau jusqu’au niveau N1
Les granulats sont supposés absorbants mais non gonflants.
La démarche adoptée est celle appliquée au sable (Norme NF P 18-555) et consiste à :
30
 Peser le pycnomètre rempli d’eau jusqu’à un niveau N1 : Me .
 Peser une masse sèche de granulats : Ms
 Peser le pycnomètre rempli de granulats et d’eau jusqu’au niveau N1 : M2.

 Le volume de granulats Vs est le volume d’eau déplacée :
Ms  Me  M2
Vs  où  est la masse volumique de l’eau.

La méthode utilisée pour déterminer la masse volumique des bétons est définie selon l’AFREM. Elle
est basée sur le principe de la pesée hydrostatique et nécessite une balance équipée pour pesée
hydrostatique d’une précision 0.1 g 1/1000ème de l’échantillon mesuré; et d’étendue 2100g (figure
2.2).
Figure 2 .2 : Mesure hydrostatique
Les différentes étapes dont les suivantes :
 Peser un échantillon en béton après son séchage dans un four à 105°C: MS Ms .
 Sortir l’échantillon de l’eau ET le peser Ms .
Ms  Ms
Volume de l’échantillon sec est Vs  .

 La masse volumique apparente
Elle est définie comme la masse volumique d'un mètre cube du matériau comprenant les vides
31
des particules ainsi que ceux entre particules. La masse volumique apparente d'un matériau
Ms
granulaire dépend de son degré de compactage. Elle s’exprime par la relation suivante d  où
Vt
Vt est le volume total et Ms sa masse après un passage à l’étuve à 105°C jusqu’à l’obtention d’une
masse constante.
2.1.2 Mesure de la compacité
La compacité des granulats est mesurée sur un échantillon de masse M (M=3Kg) de granulat sec
(séchage à l’étuve à 105 °C jusqu’à l’obtention d’une masse constante). Le matériau est déposé dans
un cylindre de dimensions 10.111.7cm fixé sur une table vibrante. Un autre cylindre (la hausse) du
même diamètre superposer en haute du premier cylindre. On travaille en deux modes : sans
vibration et avec vibration.
Les granulats sont introduits dans le moule en trois couches équivalentes (1000g). Dans le cas sans
vibration, l’échantillon est au repos.
Dans le second cas, une pression de 10KPa exercée par un piston est appliquée sur chaque couche.
Les échantillons sont, alors, soumis à des secousses mécaniques à une fréquence de 150Hz pendant
60 secondes afin de provoquer un réarrangement des grains, et donc un compactage des granulats.
Cette opération est répétée trois fois. A l’issue de la troisième le niveau d’échantillon doit se trouver
à 1 cm environ au dessus du niveau supérieur du moule. L’excédent doit être arasé soigneusement.
La mesure de la masse des granulats à la fin de l’opération, Mcompacté

s
, conduit à la détermination de la
masse volumique apparente après compactage dcompacté . La compacité s’exprime par la relation
suivante :
a M /V M
C   (2.1)
 compacté
d  compacté
d  compacté
d V
 compacté
Où d
est en Kg/m3, M est la masse de l’échantillon sans vibration en Kg, V est le volume de
l’échantillon sans vibration en m3.
La détermination expérimentale de la compacité des mélanges granulaire se fait en suivant le même

protocole et conduit à établir les proportions de granulats conduisant à la compacité maximale du
mélange. Pour la mesure des compacités sans et avec compactage des granulats et des différents
mélanges granulaires, chaque essai est répété 5 fois.
32
2.1.3 Mesure des porosités par intrusion de mercure « PIM »
La porosité a été mesurée en utilisant un porosimétrie à mercure. Cette technique permet d’accéder
rapidement la distribution des pores avec une bonne précision dans une plage allant de 3nm à
360 m . Le porosimètre à mercure utilisé est un “ Micromeritics AutoPore IV 9500” (figure 2.3).
Couvercle métallique
Cellules basse pression Anneau plastique
capillaire de
Echantillon
pénétromètre
(2.5×2.5)cm
PHg
Cellule haute pression

capillaire Pénétromètre
est rempli de
mercure
Volume recevant
l'échantillon
Figure 2.3 : Appareil de porosité au mercure
Il est connecté à un ordinateur pour le pilotage des essais et l’acquisition des données. Il est muni
d’un logiciel spécifique pour traiter et analyser les données. Ainsi la distribution des tailles des pores,
le volume total des pores, la surface totale des pores, le diamètre moyen des pores et la densité
absolue de l'échantillon sont calculés en se basant sur un modèle théorique qui s’appuie sur la
théorie capillaire en admettant que le liquide (le mercure) est non mouillant et que les pores sont
cylindriques.
L’échantillon sec est pesé, Ws , puis est placé dans un pénétromètre (figure 2.3) constitué de deux
parties : la tête recevant l’échantillon à analyser et qui permet sa mise en contact avec le mercure et
la tige appelée « capillaire » qui permet la mesure de la quantité de mercure non pénétré. Le choix
du pénétromètre se fait en fonction de la nature de l'échantillon (solide, poudre) et de sa porosité
estimée au préalable. Le pénétromètre utilisé permet d’accéder à des porosités inférieures à 15% et
est caractérisé par un volume de 16394,4mm3 pour la tête et de 1836 mm3 pour le capillaire.
33
Le pénétromètre muni de l’échantillon est inséré dans le porosimètre (cellule basse pression). Il
s’ensuit la mise sous vide de l’échantillon et du pénétromètre, leur remplissage par du mercure et la
mise progressive sous pression du mercure. En effet le mercure étant un liquide non mouillant, il est
nécessaire d’appliquer une pression supérieure à la pression capillaire pour l’obliger à pénétrer dans
les pores de l’échantillon. Il pénètre, alors, par paliers successifs de pression croissante (phénomène
d’intrusion). La mise sous pression se fait pas à pas et en deux étapes :
 Dans la première, une basse pression est appliquée afin de permettre d’introduire le
mercure dans les grands pores. Cette basse pression varie de 0 et 345 KPa et permet
d’accéder à des pores de diamètres allant de 3,6m à 360m .
 A la sortie de la cellule basse pression l’ensemble échantillon, mercure et

pénétromètre est pesé « Wpsm ».
 Dans la deuxième, l’ensemble est transféré dans la cellule haute pression. Une
pression pouvant atteindre 228 MPa est générée par un amplificateur à double piston
relié à une pompe hydraulique. Les tailles de pores accessibles à haute pression
varient de 0,003m à 6m .
A chaque palier de pression, le volume total de mercure injecté est mesuré ainsi que le volume
pénétré dans les pores après stabilisation. La première injection permet d’accéder au volume
apparent de l’échantillon, Vtotal , alors que le volume des pores accessibles est calculé à partir des
injections suivantes. La mesure de la porosité est basée sur la loi de capillarité qui contrôle la
pénétration des liquides dans les pores. Dans le cas d’un liquide non mouillant comme le mercure et
de pores cylindriques, le diamètre d’un pore est relié à la pression appliquée selon l’équation de
Washburn [WASH 1921].
1
D    4 cos  (2.2)
P
Où : D est le diamètre du pore, P la pression appliquée au fluide d’intrusion « mercure », γ la

tension superficielle du mercure de valeur moyenne recommandée égale à 0,00485 N/cm et 
l’angle de frottement formé par le mercure sur la phase solide généralement estimé à 130 degrés en
l'absence d'informations spécifiques.
La porosité totale calculée, n  %  , dépend du volume total de l’échantillon mesuré lors de la première
34
injection de mercure Vtotal et du volume total de l’échantillon avec les pores Vb :
100  Vtot
n(%) 
Vb
Plusieurs auteurs ont utilisé la PIM pour caractériser la distribution porale de matériaux de
construction, biomatériaux et papeterie. Il apparaît de façon claire et unanime que cette méthode
sous estime la porosité totale libre et piégée et ne permet pas de déterminer la distribution de tailles
porales mais celle les rayons principaux des pores. Cependant, cette méthode permet d’accéder à la
porosité dans laquelle le transport des fluides s’effectue de façon privilégiée. Cette caractérisation
partielle de la porosité trouve des explications dans ce qui suit:
 Les pores ne sont pas cylindriques tels qu’ils sont supposés dans l’équation de
Washburn.
 Certains pores ne peuvent être atteints par le mercure qu’à partir d’une pression très
élevée. Le porosimètre à mercure laisse donc de côté la partie la plus fine de la
porosité pour de nombreux matériaux.
 De nombreux pores apparaissent avoir une taille bien plus petite que leur taille réelle.
C’est le cas par exemple pour les bulles d’air qui n’apparaissent pas à leur taille.
 Le volume de l’échantillon analysé n’est pas représentatif du volume total du matériau

à caractériser.
2.1.4 Essai de calcination
Cet essai consiste à exposer les échantillons MBR mis dans une coupelle en céramique à 700°C
pendant 10 min dans un four sous hotte aspirante. La pyrolyse du polymère permet de calculer la
porosité totale du MBR en utilisant la loi du mélange.
Mt  MG  MP et Vt  VG  VP  VV (2.3)
Où Mt et Vt sont, respectivement, la masse totale d’un échantillon de MBR et son volume total MG
masse des granulats, VG leur volume, MP la masse du liant polymérique Epoxyde Et VP son volume
et Vv le volume des vides.
La masse totale de l’échantillon est mesurée en utilisant une balance de type PB 3002 d’étendue
35
2100g et de précision 0,1g. Les échantillons de MBR sont de forme cylindriques et de dimensions
  4cm et h  1cm . Après la calcination des échantillons MBR seuls les granulats incorporés
subsistent. La pesée de la coupelle permet l’obtention de MG . La masse du liant polymérique se
calcule directement : ( Mp  Mt -MG ).
A partir des masses volumiques absolues des granulats, du polymère, et de l’échantillon MBR ainsi
que de la connaissance des masses des différents constituants, la porosité totale est calculée en
utilisant la loi des mélanges. Le détail de ces calculs est dans le chapitre 4.
2.1.5 Analyse par infrarouge
La spectrométrie infrarouge est une méthode d'identification basée sur l'absorption par l'échantillon
du rayonnement électromagnétique de longueur d’onde comprise entre 1 et 1000 μm . La partie la
plus riche en information et la plus accessible expérimentalement est celle du moyen infrarouge
2.5 et 25 μm . Les absorptions dans ce domaine constituent une signature des composés examinés et
permettent de déduire des particularités de structure.
Echantillon
Figure 2.4: Appareil d’analyse infrarouge
Dans la gamme de longueur d'onde citée, on peut en déduire des informations sur la nature des
liaisons chimiques présentes dans un composé. Chaque type de liaison (e.g. C=C, C=O, C-O) présente
une absorption du rayonnement électromagnétique dans une bande de longueur d'onde
relativement étroite. Cette dernière peut être légèrement modifiée par l'environnement de la liaison.
36
La spectroscopie infrarouge n'a pas été utilisée beaucoup dans l'analyse quantitative des matériaux
cimentaires. Les utilisations principales ont été plutôt orientées vers l'identification des minéraux
[cité par HUGH 1995].
L’appareillage utilisé (Figure2.4) est un spectromètre à transformée de Fourrier de type TENSOR 27

accompagné du logiciel d’acquisition et de traitement des données OPUS.
Les matériaux à analyser peuvent se présenter sous forme de solide (Epoxyde réticulée), sous forme
de poudre (MBR et MBH) ou sous forme liquide (le pré-polymère époxyde et le durcisseur). Les
micro-bétons ont été broyés en utilisant un Vibro-broyeur à disque RETSCH type RS200 afin d’obtenir
une poudre homogène de grains de 40 m .
Le spectre infrarouge représente la transmittance T  %  (ou l'absorbance : A  log(1 T ) ) en fonction
du nombre d’onde exprimé en cm1 .
Tableau 2.1 : Type de vibration
Symbole Mode de vibration

Vibrations de déformation (bending)
 Déformation symétrique dans le plan (scissoring)
r Déformation asymétrique dans le plan (rocking)
 Déformation symétrique hors du plan (wagging)
Déformation asymétrique hors du plan (twisting)
Vibrations d’’élongation (stretching)

s Elongation symétrique
asy Elongation asymétrique
Dans le domaine du moyen infrarouge, il est utile d'exprimer les longueurs d'ondes (cm) sous forme
de nombres d’ondes v(cm-1 ) . La longueur d'onde et nombre d'onde sont liés par la formule :
v(cm-1 )  1  . L'interprétation d’un spectre infrarouge est basée sur la connaissance des bandes
d'absorption des différents groupes fonctionnels en indiquant liaison concernée (plage du nombre
d'onde et intensité de la bande) ainsi que sur le type de vibration (Tableau 2.1).
37
2.1.6 Analyse par Diffraction de rayons X
La diffraction des rayons X est une technique utilisée s’applique aux matériaux dont l’architecture
atomique présente un ordre à longue distance et présentent une structure cristalline. On obtient un
spectre qui trace l’évolution de l’intensité diffractée en fonction de la longueur d’onde pour une
différence de potentiel donnée. En dessous d’une différence de potentiel critique Vk le spectre
obtenu est continu alors qu’au dessus de Vk des raies caractéristiques apparaissent dont les
longueurs d’ondes dépendent fortement de la nature de l’anode utilisée.
Dans ce travail l’anode utilisée est du cuivre avec une longueur d’onde caractéristique de
K  0,1542nm et Vk  9kV .
Echantillon
Porte échantillon
gonimètre
Tube RX (Tension nominale : 60 kV, Puissance du

tube : 1 500 W, Courant de filament : 3,8 A)
Figure 2.5: Appareil de DRX
L’équipement est de type PHILIPS. Il comprend un goniomètre, un détecteur de RX (PW22 13/20), un

dispositif de comptage et un logiciel de traitement EVA (figure 2.5). Les échantillons à examiner sont
réduits sous forme de poudre constituée de particules orientées au hasard. Un Vibro-broyeur à
disque RETSCH type RS200 permet de broyer les micro-bétons et granulats pour obtenir des grains
ayant un diamètre moyen de 40m .
Les échantillons sous forme de poudre reçoivent le faisceau de rayons X et il n’y aura diffraction que
38
si la loi de BRAGG est satisfaite : 2dhkl sin   où  est la longueur d’onde du rayonnement incident,
 l’angle de Bragg et dhkl la distance entre deux plans cristallins interréticulaires hk  .
Expérimentalement on mesure les angles de Bragg,  , et les intensités des pics diffractés. On en
déduit par traitement informatique et à l’aide du logiciel EVA fourni par BRUKER AXS, la nature la
composition chimique du matériau, sa structure cristalline, …
2.1.7 Essai de conductivité thermique
La conductivité thermique est une grandeur physique caractérisant le comportement des matériaux
lors du transfert thermique par conduction. Elle représente la quantité de chaleur transférée par
unité de surface et par unité de temps sous un gradient de température de 1 degré par mètre. Elle
dépend principalement de la nature du matériau, la température, et d’autres paramètres comme
l’humidité, la présence de porosités ou de fissures, ...
Thermal Constants Analyser TPS 1500
Echantillons
(4×4×16) cm
Sonde 8563
Figure 2.6 : Dispositif et échantillons pour les essais de conductivité thermique
Le dispositif de caractérisation thermique utilisé est un Hot Disk TPS 1500 équipé d’une sonde de
modèle 8563 (Figure 2.6). Il permet d’effectuer en une seule manipulation des mesures de
conductivité, de diffusivité et de capacités calorifiques. Les mesures sont faites sur des échantillons
sous forme de blocs (4 cm  4 cm  16 cm) entre lesquels la sonde Hot Disk est insérée. Ces mesures
sont faites à température ambiante et une humidité relative de 48%. Un logiciel Hot Disk Analysis est
fourni avec le produit TPS 1500 pour obtenir une estimation rapide et fiable des paramètres
39
thermophysiques (conductivité, diffusivité et capacité calorifique).
2.2. Essais mécaniques

Plusieurs essais ont été effectués pour déterminer les caractéristiques mécaniques des MBR et MBH.
On s’est attaché à la détermination des résistances mécaniques, des propriétés élastiques ( E et  ),
à l’identification des déformations différées (fluage et retrait) et à l’étude des effets des vitesses de
sollicitations sur le comportement mécanique des MBR.
Chaque essai de fluage et de propagation d’ondes ultrasonores a été répété 3 fois. Pour chaque essai
de traction uniaxiale, de traction indirecte (Brésilien), de compression et de flexion trois points et
pour chaque condition de sollicitation, six échantillons ont été testés. La moyenne des résultats
obtenus sont arrondis à 0,1 MPa. Si l’un des 6 résultats diffère de ± 10 % de cette moyenne, il est
écarté et la moyenne est alors calculée à partir des 5 résultats restants. Si à nouveau un des cinq
résultats s’écarte de ± 10 % de cette nouvelle moyenne, la série des six mesures est écartée. Lorsque
le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance à la compression à l’âge
considéré.
2.2.1 Essai propagation des ondes ultrasonores
L'objectif de cet essai est d’utiliser la méthode de la propagation des ondes ultrasonores par contact
pour déterminer les caractéristiques élastiques des différentes formulations des MBR et MBH.
L’essai est conduit à une température donnée et consiste à mesurer le temps que met une onde
ultrasonore pour se propager à travers un matériau de masse volumique donnée et d’épaisseur
connue. L’échantillon est positionné entre deux transducteurs de type Panametrics Accuscan, un
émetteur et un récepteur. Dans les solides une onde ultrasonore possède deux composantes. La
première correspond au déplacement des particules parallèlement à la direction de propagation.
L’onde est dite de compression « P ». La deuxième est transversale. Le mouvement des particules se
fait perpendiculairement à la direction de propagation et génère des déformations de cisaillement.
L’onde est dite de cisaillement « S ».
La Figure 2.7 montre l’appareil et les capteurs utilisés pour mesurer la vitesse de propagation des
ondes de pression, VPUS et celles de cisaillement, VSUS . L’appareil se compose d’une machine
ultrasonique “ Sofranel – Model 5058PR” munie d’un émetteur de pulsation 900V. Les transducteurs
utilisés pour mesurer les ondes de pression sont caractérisés par un diamètre de 2,54 cm et une
fréquence de 5.0MHZ alors que ceux utilisés pour mesurer les ondes de cisaillement ont un diamètre
40
de 2,54 cm et une fréquence de 1.0 MH. Pour chacun des modes de propagation, les mesures sont
effectuées par contact direct des transducteurs avec les micro-bétons. Pour les ondes de pression, le
couplant utilisé est un gel (de désignation commerciale CHEKMOR 200 fourni par Sofranel) alors que
pour les ondes de cisaillement le couplant se présente sous forme de pâte épaisse (SWC fourni par
Sofranel).
Pour un matériau isotrope et homogène, les mesures des vitesses de propagation d’ondes
ultrasonores de pression et de cisaillement permettent de calculer le module d’élasticité E et le
module de cisaillement  en fonction de la masse volumique absolue:
 E  (1   )
VSUS  et VpUS  (2.4)
 (1   )  (1  2 ). 
Figure 2.7 : Appareil ultrasonore et capteurs de mesure
2.2.2 Essai de traction uniaxiale, Fluage et de flexion 3 points.
Les essais de traction uniaxiale et de flexion 3 points réalisés sur les différentes formulations de MBR
en fonction du temps de cuisson ont été effectués à température et hygrométrie contrôlées (23°C et
41
48 %RH) en utilisant des éprouvettes de géométries différentes (Tableau 2.2). Une machine de
traction/compression à asservissement mécanique de type INSTRON 5567 de capacité de 30KN a été
utilisée (figure 2.8). Un logiciel spécifique Bluehill-version 2.2 permet le pilotage des essais et
l’acquisition des données. Les déformations sont mesurées par un extensomètre Instron 2620. Les
essais sont effectués en imposant une vitesse de déplacement constante égale à 1 mm min . Chaque
type d’essai a été répété six fois pour une condition de sollicitation et une formulation de MBR
donnée.
Tableau (2.2) : Types d’échantillons élaborés pour réaliser les essais sur INSTRON 5567
Essai Eprouvette
Résistance à la flexion Prismatique (4×4×16cm)
Résistance à la traction directe Plates
Fluage Cylindrique (1.3×2.6cm)
Extensomètre
Echantillon
Figure 2.8-a: Dispositif et échantillons pour faire l’essai de Figure 2.8-b : Dispositif et échantillons pour faire l’essai de
traction directe flexion
 La flexion trois points
Des échantillons prismatiques (4×4×16cm) ont été utilisés pour réaliser cet essai [RILEM CPT PCM-2].
La distance entre appuis, , est de 10 cm. Si F f est la charge de rupture de l’échantillon en flexion,
Ff 
le moment de flexion maximal est de et la résistance à la flexion de l’échantillon est
4
1.5Ff .l
f  où b désigne la largeur de l’échantillon (4cm). Compte tenu des dimensions b et , si
b3
F f est exprimée en kN, la résistance à la flexion exprimée en MPa est égale à :
42
 f  MPa   2.34  Ff (kN)
La flèche retenue est celle qui correspond au déplacement de la traverse de la machine.
 Essais de fluage-recouvrance
Les essais de fluage ont été conduits sur des éprouvettes cylindriques (Tableau 2.1) en asservissant
en contrainte. La contrainte a été appliquée avec une vitesse de 1MPa/min suivie d’un maintien
pendant 72 heures, d’une décharge jusqu’à 0 MPa avec une vitesse de 1MPa/min et d’un maintien à
  0MPa pendant 36 heures (Figure 2.9). L’évolution au cours du temps de la déformation de
fluage a été mesurée grâce à un extensomètre.
Déformation de compression (MPa)
0
0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120
Temps( heures)
Figure 2.9: Evolution typique de la déformation en fonction du temps d’application de la contrainte
2.2.3 Essai de compression et Essai Brésilien
Une presse SCHENK 56 à asservissement hydraulique de capacité 500 kN a été utilisée pour effectuer
les essais de compression et les essais Brésiliens (ou de traction indirecte) sur les micro-bétons
résineux et hydrauliques (Figure 2.10). Le pilotage de la presse ainsi que l’acquisition des données
sont assurés grâce au logiciel Bluehill-version 2.4 fourni par INSTRON. Les essais ont été réalisés à
température ambiante ( T  23C et RH  48% ). La géométrie et dimensions des éprouvettes sur
lesquelles les essais ont été conduits sont résumées dans le tableau 2.3. Les essais ont été conduits à
une vitesse de déplacement du vérin hydraulique constante de valeur 1.25 mm min selon les
recommandations de la RILEM CPT PCM-8.
43
Tableau (2.3): Types d’échantillons élaborés pour réaliser les essais sur la SCHENK
Essai Echantillon
Compression Cubique (4×4×4cm)
Traction indirecte (essai Brésilien) Cylindrique (4×8cm)
 Essai de compression
Des échantillons cubiques (4×4×4cm) ont été utilisés pour les essais de compression uniaxiale [RILEM
CPT PCM-2]. Si FC  N  est la charge à la rupture, et en tenant compte des dimensions des
éprouvettes testées, la résistance à la compression exprimée en MPa égale à
Fc (N)
 c (MPa)  .
1600
Figure 2.10 : Dispositif et échantillons pour faire l’essai de compression
 Essai Brésilien ou de traction indirecte
La résistance à la traction des micro-bétons, MBR et MBH, a été estimée à travers l’essai Brésilien
(NF EN 13286-42) connu, également, sous la dénomination d’essai de fendage ou de traction
indirecte. Il est fréquemment utilisé pour les matériaux fragiles. Il consiste à obtenir la rupture par
fendage d’un échantillon cylindrique de diamètre   ou rayon R  et de longueur L , posé entre
deux plaques parfaitement lisses et parallèles et soumis à une charge de compression F appliquée sur
deux génératrices opposées (figure 2.11).
44
Figure 2.11 : Vue schématique d’une barre circulaire de rayon R soumise à un essai Brésilien
Ce type de chargement permet de générer un état de sollicitation bi-axiale: une extension

transversale et une compression longitudinale. La rupture se produit dans le plan diamétral joignant
les surfaces d'appui (selon y) et résulte de l'effort un effort de traction selon direction x, normale à la
charge de compression appliquée. Ce type d’essai permet d’éviter certaines difficultés liées à la
réalisation d’essais de traction directe (élaboration d’éprouvette, mise en place de dispositif de
maintien des échantillons dans les mors, …).
Si Fmax est l’effort maximal fourni par la presse, R : le rayon du cylindre, L : longueur du cylindre, la
résistance à la traction à partir d’un essai Brésilien est :
Fmax
t   0
 RL
2.3. Essai de retrait

Le retrait linéique des différentes formulations MBR et MBH a été mesuré à partir de 24 heures sur
des éprouvettes cylindriques  L : 4 16 cm équipées d’inserts métalliques, conservées dans une
chambre climatique à 23±1 °C et 90% d’humidité relative pour sous conditions libres, les MBR et les
MBH sont scellées.
Les mesures de retrait ont été établies au moyen de rétractomètre (Figure 2.12) muni d’un
comparateur à lecture digitale TESA DIGICO avec une précision de mesures de ± 1 μm/m.
Le principe consiste à mesurer la longueur de l’échantillon ( ) et de la comparer à celle d’une tige

de 160 mm en Invar qui sert comme référence ( o ) pour différentes échéances de temps. On en

déduit l’allongement linéique    o et par conséquent la déformation linéique au cours
o
45
du temps. Les éprouvettes en MBR ont été, également, stockées à 23±1 °C et 24% d’humidité
relative afin d’étudier l’influence des conditions de cuisson sur les déformations linéiques. Une
balance PB 3002 a été utilisée aussi pour mesurer le changement en masse avec le retrait, la pesée a
été effectuée à 0.1g près. Pour chaque essai trois éprouvettes ont été utilisées.
Ecran numérique
Echantillons
Figure 2.12 : Dispositif et échantillons pour mesurer le retrait
2.4. Essai de durabilité

Les bétons cimentaires forment un milieu basique avec un pH de leur solution interstitielle de l’ordre
13. Ainsi, tout milieu fluide présente un caractère acide vis-à-vis des bétons. En pénétrant par
diffusion dans les bétons ces fluides conduisent à des dégradations de façon plus ou moins
importante selon le degré d’acidité du fluide. Cette dégradation par dissolution et érosion se
manifeste par la formation de sels qui peuvent facilement entraîner un lessivage des hydrates de la
matrice cimentaire. Ces produits expansifs peuvent créer de très grandes pressions internes qui
peuvent provoquer une intense fissuration du béton. À l’origine d’une augmentation locale de la
porosité et par conséquent la modification des propriétés de transfert (telle que la perméabilité) et la
diminution des propriétés mécaniques essentiellement la résistance mécanique. La porosité, la
perméabilité, la diffusivité et la résistance mécanique à la compression apparaissent comme des
indicateurs majeurs de durabilité.
Une étude bibliographique [ESCA 2008] a montré qu’on peut considérer deux types d’acides. Les
acides minéraux tels que l’acide chlorhydrique et l’acide sulfurique considérés comme très agressifs
46
et les acides organiques avec une agressivité variable : forte avec les acides acétiques, citriques, et
très faibles avec les acides oxaliques ou tartriques.
De même les conditions climatiques affectent la durabilité des ouvrages en béton. Un climat
tempéré-froid génère la formation de glace qui provoque des pressions internes dans la porosité
capillaire du béton et par conséquent sa fissuration interne, son écaillage, …
De ce fait nous nous sommes intéressés à l’étude de la dégradation des micro-bétons sous l’effet de
leur immersion à des fluides (eau, acide citrique, acide chlorhydrique et acide sulfurique) et sous
des conditions climatiques de type gel/dégel.
2.4.1 Immersion dans des fluides
Les conditions de conservation des échantillons avant immersion dans les solutions aqueuses
sélectionnées sont :
 Pour le MBR : démoulage après 24 heures, conservation à l’air à une température de 23°C et
RH= 48% pendant 28 jours et mise en étuve à 40°C et RH= 48% pendant 48 heures.
 Pour le MBH : démoulage après 24 heures, conservation dans l'eau à 23°C pendant 28 jours
et mise à l’étuve pendant une semaine à 105°C et RH= 48%.
Les échantillons se présentent sous forme prismatique (4×4×16 cm) et cylindrique (4×8 cm). Avant
immersion ils se trouvent à l’état sec sont caractérisés par une masse initiale Mo . Ils ont été
immergés dans des bacs en polyéthylène haute densité contenant les solutions aqueuses
sélectionnées dont le volume a été trois fois plus grand que celui nécessaire à recouvrir entièrement
les échantillons posés dans le bac. Le premier échantillon a été posé à quatre centimètre de la paroi
du bac, la distance entre chaque échantillon est de quatre centimètre.
Durant les essais d’immersion dans les solutions acides, les échantillons (MBR et MBH) ont été
périodiquement prélevés, nettoyés avec l’eau afin d'enlever tous les produits de corrosion de leur
surface, séchés avec un chiffon, conservés à 22°C et 48% RH pendant une semaine puis à 40°C et 48%
RH pendant une semaine jusqu’à l’obtention d’une masse constante Mt où l’indice t correspond à
la durée d’immersion avant le prélèvement. Les essais de caractérisation ont été réalisés après ce
traitement. Toutes les pesées ont été effectuées avec une balance PB 3002 de précision 0.1g. La
variation relative de la masse a été calculée et reportée en fonction de la durée d’immersion.
47
Le suivi du changement éventuel du pH des solutions acides dans lesquelles les micro-bétons ont été
immergés a été réalisé en utilisant un système d'analyse potentiométrique, TIM AQUA, constitué du
titrateur, avec des méthodes préprogrammées et des accessoires, tels que des électrodes, des
solutions titrées et des solutions étalons a été utilisé.
 Immersion dans l’eau
Les échantillons en MBR ont été immergés dans l’eau maintenue à température constante de 23°C
avec un pH initial de 7,5. Au cours de cette immersion les échantillons ont été périodiquement
prélevés et pesés puis remis dans les bacs. Le suivi du changement de masse a été réalisé en utilisant
une balance PB 3002 de précision 0.1g.
Afin de vérifier si la diffusion de l’eau dans les MBR a généré des gonflements différentiels et par
conséquent des dégradations par micro-fissuration de la matrice et des décohésions matrice-
granulats, deux cycles de vieillissement ont été imposés. Lors du premier, les échantillons immergés
pendant 4 mois et pesés régulièrement ont été séchés dans une étuve maintenue à 40°C et 48% RH
jusqu’à la stabilisation de leur masse. Le deuxième cycle correspond à l’immersion de ces
échantillons dans de l’eau et à suivre de nouveau l’évolution de leur masse.
 Immersion dans l’acide citrique
L’acide citrique est un acide organique fréquent dans l’industrie agro-alimentaires et plus
particulièrement dans les liquides alimentaires et l’industrie de la transformation des fruits. Sa
formule chimique est ( C6H8O7 ). La solution d’acide citrique a été choisie très concentrée
( 2.17 mo /L ) afin qu’on puisse accélérer les dégradations chimiques des MBR et MBH.
 Immersion dans l’acide sulfurique
L’acide sulfurique est un acide minéral fort et peu volatil de formule chimique est ( H2 SO4 ). Les
structures en génie civil peuvent être exposées à l’acide sulfurique par la pluie acide issue de
l’émission de gaz de dioxyde de soufre, qui se transforme en acide sulfurique dans la présence de
l’eau. La synthèse de l’acide sulfurique est opérée à partir du soufre sous toutes ses formes. C’est
essentiellement un produit industriel. La solution d’acide sulfurique choisie est très concentrée
(10.16 mol/L).
48
 Immersion dans l’acide chlorhydrique
L’acide chlorhydrique est un acide minéral fort de formule chimique ( HCl ). Il se présente sous forme
liquide incolore ou légèrement colorée jaune vert. On le retrouve partout, dans l’industrie chimique,
à la maison il est utilisé pour les activités d'entretien, de bricolage et pour détartrer ou désinfecter
les sanitaires ou les WC. Il sert aussi à la rénovation des marbres, des carrelages …
La solution d’acide chlorhydrique choisie est caractérisée par une concentration de 17.7 mo /L .
2.4.2 Exposition des MBR et MBH aux cycles gel- dégel
 Des échantillons prismatiques (4×4×16 cm) et cylindriques (4×8 cm) ont été soumis aux
cycles gel-dégel. Chaque cycle dure 12 heures et les températures varient entre 10°C et -
20°C (figure 2.13) selon l’AFNOR P18-425 et la recommandation RILEM TC 176-IDC.
 Pour les éprouvettes MBH : démoulage après 24 heures et conservation dans l'eau à
23°C jusqu’ à saturation complète.
15
10 4h
5
Température (c°)
0
-5 0 2h 5 10 15 20 25
3h
-10
-15
3h
-20 1 Cycle=12h 1 Cycle=12h
-25
Temps (heures)
Figure 2.13: Cycles gel-dégel
Avant de les exposer à ces cycles les conditions de conservation sont:
Pour les éprouvettes MBR : démoulage après 24 heures, conservation en étuve à une température
de 23°C et RH= 48% pendant 7 jours et immersion dans l'eau à 23°C jusqu’à saturation complète.
L’évolution des propriétés physiques et des caractéristiques mécaniques des MBR et MBH ont été
suivies en fonction du nombre des cycles appliqués : 28, 60, 120, 240 et 360.
49
3. CHAPITRE 3
M ATERIAUX ET MODE D ’ ELABORATION
DES M ICRO -B ETONS
Ce travail traite de l’optimisation, de l’étude du comportement et de la durabilité de micro-bétons.
Un micro-béton est un matériau constitué d’un liant et de granulats fins (différents sables et des
fines). Ce chapitre est plus particulièrement dédié à la présentation des différents matériaux utilisés
pour élaborer les micro-bétons résineux (MBR) et les micro-bétons hydrauliques (MBH), objets de la
présente étude et à la description du mode d’élaboration des MBR.
CHAPITRE 3 : MATERIAUX ET MODE D’ELABORATION DES MICRO-BETONS
3.1. Constituants des Micro-Bétons Résineux (MBR)

Selon la définition précédente le micro-béton résineux fabriqué dans cette étude, est constitué d’un
liant en polymère, d’un gravillon d’un sable fin et de fillers calcaires. Le diamètre maximum des
granulats utilisés est de 4.75mm.
3.1.1 Le liant polymérique
Le polymère utilisé en tant que liant est à base d’un époxyde connu sous la dénomination DGEBA
réticulée par une amine aliphatique.
 Le pré-polymère
Le pré-polymère utilisé est commercialisé sous la dénomination de SOL ROCK GW09-A par BASF
Construction Chemicals. D’après la fiche de sécurité du fabricant, annexe 1, il s’agit d’un époxyde de
BISPHENOL-A-EPICHLORHYDRINE, de masse volumique est 1.12 g/cm3 et de viscosité 1700 MPa.s.
Le pré-polymère résulte de la polycondensation d’un groupement d’époxyde (l’épichlorhydrine) avec

un diol (le bisphénol A). Le produit final obtenu industriellement est un oligomère diepoxyde
fonctionnel : Sa structure chimique est décrite ci-dessous :
O CH3
CH2Cl-CH-CH2 + HO- -C- -OH
CH3
Épichlorhydrine Bisphénol
Le spectre Infra-Rouge du pré-polymère à l’état liquide montre la présence de bandes

caractéristiques du diglycidyléther de bisphénol A (figure 3.1). Il révèle, également, la présence de
charges de silice bien qu’en petite quantité (Tableau 3.1). L’indexation des pics a été réalisée à l’aide
des travaux de [BUCH 2000, DEVA 2003, BRUN 2009 et MANU 2010].
52
Transmittance (%)
Nombre d'ondes (cm-1)
Figure 3.1 : Analyse infrarouge du pré-polymère GW09-A (DGEBA)
Tableau 3.1 : Tableau des bandes caractéristiques du pré-polymère époxyde GW09-A
-1
Bande (cm ) Attribution
2925  C  H  du CH2 aliphatique
1607  C  C  aromatique
1508  C  H  cisaillement de CH2
1454  C  H  de CH3
1362  C  H  torsion hors du plan du CH2 du groupe époxyde
1296  C  O  C  du groupe epoxyde
1231  C  O  aromatique
1183  C  O  du groupe epoxyde
1107  C  H  aromatique
1033  C  H  aromatique
914 Vibration caractéristique du groupement Epoxyde
asym C  O  C 
828  C  H  aromatique et  CH2  du groupement époxyde
1018, 699 Bandes caractéristiques de la silice
 Le Durcisseur GW09-B
Le durcisseur est commercialisé par BASF Construction Chemicals sous la dénomination de SOL ROCK
GW09-B. D’après la fiche de sécurité du fabricant, annexe 2, il s’agit d’une diamine aliphatique, 5-
53
amino-l,3,3-trimethylcyclohexylamine de masse volumique est 1.05 g/cm3 et de viscosité 420-530

MPa.s. Sa structure est décrite en formulation chimique suivante :
L’analyse infrarouge réalisée sur le durcisseur commercialisé confirme qu’il s’agit bien d’une diamine
aliphatique (figure 3.2). Tableau 3.2, présente les fréquences d’absorption infrarouge pour le
durcisseur diamine aliphatique. L’indexation des pics a été réalisée à l’aide des travaux de [MANU
2010].
Transmittance (%)
Figure 3.2 : Analyse infrarouge du durcisseur GW09-B
54
Tableau 3.2 : Tableau des bandes caractéristiques du Diamine aliphatique GW09-B
Bande (cm-1) Group fonctionnel Attribution

2897  C  H  de CH2 vibrations d’élongation
1590   N  H  de NH2 Vibrations de déformation symétrique dans le plan
(cisaillement)
1452  C  H  de CH2 et CH3 Vibrations de déformation
1024  C  N  Vibrations d’élongation
732 et 698   N  H  de NH2 et Vibrations de déformation symétrique dans le plan de NH2 et
hors du plan de N-H (balancement hors du plan de la liaison
 N  H  H)
 Le liant à base d’époxyde réticulée
Pour la fabrication des éprouvettes en époxyde, les mélanges sont faits en respectant les proportions
2/3 de GW09-A, 1/3 de GW09-B.
Figure 3.3 : Thermogramme du mélange GW09-A et GW09-B
Le suivi de la température au cours du processus de réticulation a été assuré avec un thermocouple

type K de diamètre chemisé 2 mm commercialisé par ACTIFA placé au centre d’un échantillon
cylindrique. Les essais ont été conduits dans une chambre climatique maintenue à 23°C et 48%RH.
55
Le thermogramme obtenu (figure 3.3) montre que le temps nécessaire pour déclencher le début de
la réaction est de l’ordre de 16 min alors que le temps de fin réaction (ou de démoulage de la pièce)
correspondant au maximum de l’exothermie est de 38min. Aucune évolution de la température n’est
observée à partir de 7 heures de cuisson.
Ainsi, les éprouvettes destinées aux essais de caractérisation physiques et mécaniques ont été
démoulées au bout de 24 heures et stockées dans un four maintenu à 23°C et 48% RH pendant 21
jours de cuisson avant de les tester.
Des essais de DSC (Differential Scanning Calorimetry) ont été conduits en utilisant TA Instruments
DSC Q1000 et en imposant une vitesse de montée et de descente en température de 5°C/min. La
température de transition moyenne obtenue après le deuxième passage est de 93°C (Figure 3.4).
Des essais de compression et de flexion 3 points ont été effectués en imposant une vitesse de
déplacement de la traverse constante de 1mm/min et un utilisant la machine INSTRON 5567 sur les
éprouvettes élaborées dans le cadre de ce travail, cylindriques pour la compression (   L : 13×26
mm) et prismatiques (4×4×16 cm) pour la flexion 3 points.
0.3
0.2
Tg=93°C
Flux de chaleur (W/g)
0.1
0
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
0 50 100 150 200
Température (C°)
Figure 3.4 : Courbe de DSC de l’époxyde réticulée lors du deuxième passage.
Le comportement est ductile fortement nonlinéaire avec une résistance à la compression de 74 MPa
et une résistance à la flexion de 50 MPa (Figure 3.5).
56
(a) compression
(b) flexion 3 points
Figure 3.5 : Comportement à la compression et à la flexion du polymère réticulé.
3.1.2 Charges minérales
Les charges minérales utilisées pour fabriquer les différentes formulations de MBR et MBH sont
représentées par la figure 3.6.
Filler Sable
Gravillons 1 Gravillons 2
Figure 3.6 : Les différentes charges minérales
Elles sont constituées de :
 Un sable fin (S) : de granulométrie variant de 0.08-1.6mm, de masse volumique

absolue égale à 2.6314 g/cm3 et de masse volumique apparente à l’état non compacté
égale à 1.729 g/cm3.
 Un sable grossier ou gravillon (G1) de granulométrie variant de 2.0-4.75mm, de masse

volumique absolue égale à 2.633 g/cm3, de masse volumique apparente à l’état non
57
compacté de 1.508 g/cm3.
 Un sable moyen ou gravillon (G2) de granulométrie variant de 0.63-2.5mm, de masse

volumique spécifique égale à 2.6327 g/cm3 et de masse volumique apparente à l’état
non compacté égale à 1.518 g/cm3.
 Des Fillers Calcaires (F) dont les propriétés physiques et chimiques sont regroupées
dans le tableau 3.3.
Tableau 3.3: Propriétés physiques et analyse chimique de filler
Roche mère Calcaire

CaCO3 98.5
SiO2 0.4
Analyse
Na2O 0.008
chimique
S 0.002
HCI 0.003
3
Densité absolue (g/cm ) 2.72
3
Densité apparente (g/cm ) 0.900
Propriétés 2
Surface de Blaine (m /Kg) 409
physiques
Indice d’activité i28 0.77
Fines ‹ 63 µm (%) 87.4
Le spectre infrarouge des fillers calcaires dans la figure 3.7, révèle la présence des groupements C-O
situés vers 1418, 875 et 712 cm-1 associées à la calcite.
Transmittance (%)
Figure 3.7 : Spectre infrarouge des fillers calcaires
58
 Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique par tamisage (figure 3.8) révèle que la granulométrie du sable S est assez
bien étendue. En revanche elle est serrée pour G1 et G2. Par ailleurs, on remarque que le sable S est
moyennement fin puisqu’il est composé de 84% de particules de taille comprise entre 0,2 et 2 mm et
qu’aucun de ses éléments n’est supérieur à 2mm. Par contre, il apparaît clairement, à partir de la
figure 3.8 que le sable (G1) est gros puisque l’ensemble de ses éléments sont de taille supérieure à
2mm alors que (G2) est un sable moyen puisque 84 % de ses éléments sont compris entre 0,2 et
2mm.
0,1 1.6 2.5 4.75

100
90
80
Passant cumulé (%)
70
S
60 Filler
50
40 G1
30 G2
20
10
0
0.63 2.0
0.0001 0.001 0.01 0.1 1 10
Diamètre (mm)
Figure 3.8 : Analyses granulométrique des charges minérales
Les résultats issus des essais de mesure de masses volumiques réalisés sur les matériaux granulaires
sont regroupés dans le tableau (3.4).
59
Sable, Gravillons 1, Gravillons 2 : SiO2 (Quartz alpha, hexagonal)

30000
25000
20000
Intensité (cps)
15000
10000 G2
5000 G1
S
0
10 20 30 40 50 60 70
2 θ (°)
Figure 3.9 : Diffraction de rayons X pour les granulats
L’analyse du diagramme de diffraction aux Rayons X des différents granulats utilisés (figure 3.9)
révèle qu’ils sont d’origine siliceuse [AMCS, ANTH 1990, GLIN 1992, GHEN 2000 et IKUT 2007].
Transmittance (%)
Figure 3.10 : Spectre infrarouge des (sable, gravillon G1 et gravillons G2)
60
Le spectre infrarouge du sable, des gravillons G1 et des gravillons G2 dans la figure 3.10, révèle la
présence les groupements situés vers 1087 et 778 cm-1 associées au silicate.
Tableau (3.4) : Les caractéristiques physiques des matériaux granulaires
Paramètres S G1 G2
3
Masse volumique apparente (en g/cm ) 1,73 1,51 1,52
3
Masse volumique absolue (en g/cm ) 2,63 2,63 2,63
Compacité 0,78 0,74 0.76
 Compacité des mélanges granulaires utilisés pour la formulation des micro-bétons
La compacité du mélange granulaire est basée sur la méthode développée au LCPC et qui repose sur
les principes du Modèle des Suspensions Solides, MSS, du squelette granulaire [SEDR 1994]. C’est un
modèle analytique, permettant un calcul théorique de la compacité d’un mélange granulaire à partir
des caractéristiques des constituants (les compacités propres des granulats constituant le squelette
du micro-béton), des proportions du mélange et d’une grandeur qualifiant l’intensité du compactage.
100 100
90 90
80 80
Passnat cumulé (%)
Passnat cumulé (%)
70 70 S+ G2
S
60 60
50 50
40 S+ G1 40 S
30 G1 30 G2
20 20
10 10
0 0
0.01 0.1 1 10 0.01 0.1 1 10
Diamètre (mm) Diamètre (mm)
Figure 3.11 : Courbes granulométriques des mélanges (S+G1) et (S+G2)
Deux types de mélanges binaires ont été considérés : G1+S et G2+S (figure 3.11). Les compacités
expérimentales sont mesurées en faisant varier les proportions des petits éléments (le sable). Les
compacités théoriques des mélanges granulaires secs ont été calculées via le logiciel RENE-LCPC sous
une interface Windows. Ce modèle permet de calculer la compacité d’un mélange quelconque de
constituants granulaires, l’indice de compaction de toute suspension à porosité donnée et la porosité
de toute suspension à indice de compaction donnée (figure 3.12).
61
0.785 0.785
0.78
0.78 S+G1
0.775
S+G2
Compacité (%)
Compacité (%)
0.775 0.77
0.765
0.77 0.76
Modèle S+G2 Modèle S+G1
Points expér. S+G2 0.755
0.765 Points expé. S+G1
0.75
0.76 0.745
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Proportions S (%) Proportions S (%)
Figure 3.12 : Courbes représentants les compacités calculées par le logiciel RENE-LCPC et celles expérimentales
pour les deux types de mélanges (S+G1) et (S+G2)
D’après les résultats obtenus avec le modèle des suspensions solides « MSS », on constate que les
compacités expérimentale et théorique augmentent au fur et à mesure qu’on augmente le
pourcentage des petits granulats (S) pour atteindre un optimum à 80% des petits granulats pour les
deux mélanges (S+G1) et (S+G2).
0.255
0.25 MSS pour S+G1
Fraction des vides (%)
0.245 Points expérimentaux S+G1

MSS pour S+G2
0.24 Points expérimentaux S+G2
0.235
0.23
0.225
0.22
0.215
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Proportions S (%)
Figure 3.13 : Evolution des fractions de vide en fonction de la proportion des petits granulats
G2 G1
Une compacité maximale C  0,78 est atteinte pour   0,25 . En effet, l’ajout des petites
S S
particules fait augmenter la compacité ; plus on augmente le pourcentage des petites particules plus
les vides entre les grosses particules sont remplis conduisant à un matériau de plus en plus compact.
Par ailleurs, l’utilisation de gravillons de plus gros diamètres (G1) conduit à des fractions de vides plus
importantes (figure 3.13).
62
3.1.3 Mode de préparation du micro-béton résineux
Avant de fabriquer le MBR, il est nécessaire de le formuler et de calculer les proportions massiques
de chaque constituant, de sécher le mélange granulaire pendant 48 heures à 105°C et de préparer les
moules en les imprégnant d’une couche de TEFLON afin de faciliter le démoulage des éprouvettes en
MBR. Le traitement des moules doit se faire 10 minutes avant de procéder au moulage des MBR.
Le processus de fabrication des MBR repose sur les étapes suivantes :
 Mélanger, pendant trois minutes, le pré-polymère avec le durcisseur en respectant les

proportions 2/3 de diglycidyléther de bisphénol A pour 1/3 de diamine aliphatique, 5-amino-
l,3,3-trimethylcyclohexylamine. Une perceuse à percussion a été utilisée pour assurer
l’obtention d’un mélange homogène. La vitesse de rotation de la perceuse est de 200 à 300
tours/minute (figure 3.14)
Pré-polymère
Perceuse
Durcisseur
Malaxage
Figure 3.14 : Constituants du polymère et mode de préparation
 Introduire dans le mélange pré-polymère-durcisseur les charges minérales préalablement

séchées, pesées et mélangées sans arrêter le malaxage. Les granulats sont incorporés en
trois étapes. Après l’introduction de chaque mélange granulaire, un malaxage de trois
minutes est réalisé à l’aide de la perceuse. A la fin de cette étape, on obtient le MBR à l’état
frais.
 A l’aide d’une truelle, remplir le moule de MBR frais, en deux couches d’à peu prés la même
63
hauteur (figure 3.15).
 Compacter chaque couche par 25 coups de barre de masse 200 grammes.
 Araser soigneusement après le compactage de la deuxième et dernière couche afin de ne pas

créer de trous sur la surface arasée.
 Démouler après 24 heures
 Conserver les échantillons à l’air à 23°C et RH= 48%.
 Placer les échantillons dans une étuve à 40°C et RH= 48% pendant 24 heures avant les essais
physiques, mécaniques ou de durabilité.
Lubrification par Teflon Remplissage - Compactage
Lissage de surface Echantillons
Figure 3.15 : Moulage de micro-béton résineux dans un moule prismatique
3.2. Micro-béton Hydraulique (MBH)

Les granulats utilisés pour la formulation du micro-béton hydraulique (MBH) sont ceux ayant servi à
la fabrication des MBR (S et G2). Le ciment est de type CEM I 52,5 N CE CP2 NF commercialisé par
Ciments Calcia. Le MBH doit satisfaire à des exigences en termes de classe d’exposition de type XA2.
Pour être conforme à la norme NF EN 206-1, le dosage minimal en ciment est de
Cmin  350Kg / m3 avec E C  0,5 et une classe de résistance minimale de C35/45.
64
3.2.1 Dosage des constituants du MBH
 Dosage du ciment et de l’eau
Le dosage de ciment adopté pour la formulation du micro-béton hydraulique correspond au dosage
minimal préconisé par la norme : C = 350 Kg/m 3 . La valeur du rapport E/C a été fixée à 0.50
E
(  0.5 ) ce qui conduit au dosage en eau suivant E  175 .
C
 Dosage des granulats
Le calcul du volume des granulats est fait pour 1m3 de micro-béton Vt  1m3 .
Vgranulats( S G2 )  Vt  VC  VE  VV  (3.1)
Où VV est le volume des vides, supposé égal à 15 Litres par m3 de béton, VC le volume du ciment et
VE celui de l’eau. Le volume de chaque type de granulat est calculé pour une compacité maximale
G2
du squelette granulaire et donc pour un rapport  0,25 . Les dosages des différents constituants
S
sont donnés dans le tableau 3.5.
Tableau 3.5 : Dosage pour fabriquer un mètre cube de micro-béton hydraulique (MBH)
Ciment Eau Sable (S) Gravillons (G2) Vide

3
Densité (Kg/m ) 3130 1000 2631.4 2632,7 ---
3
Volume (m ) 0.112 0.175 0.558 0,140 0.015
3
Masse (kg/m ) 350 175 1469 368
Une fois dosés, les matériaux sont introduits dans le malaxeur selon un ordre bien défini par la
norme NF EN 196-1.
3.2.2 Mode de préparation des échantillons en MBH
La mise en place dans les moules a lieu en deux couches. Un appareil à chocs permet d’appliquer 60
chocs par couche aux moules en faisant chuter les moules d’une hauteur de 15mm± 0,3 à la
fréquence d’une chute par seconde pendant 60 secondes. Les éprouvettes protégées par un film en
plastique afin d’éviter toute évaporation de l’eau et tout échange avec l’extérieur ont été conservées
pendant 24 heures dans un local maintenu à une température constante de 23°C ±2. Après
65
démoulage, les éprouvettes ont été conservées à la même température dans de l'eau jusqu’à la
réalisation des essais de caractérisation.
3.3. Dimensions des échantillons fabriqués

Des échantillons de différentes tailles et formes ont été fabriqués pour réaliser les différents essais
présumés.
 Des échantillons prismatiques (4×4×16cm) destinés aux essais de flexion trois points,
de vieillissement, de la conductivité thermique et de mesure des masses volumiques
(figure 3.16).
Carottage
Figure 3.16 : Echantillons prismatiques Figure 3.17: Carottage - Carottes cylindriques (2.5×2.5) cm
(4×4×16cm) – Echantillons cylindriques (4×8cm)
 Des échantillons cylindriques   4cm et L  8cm (4×8cm) pour effectuer les essais de
traction indirecte et les essais de propagation des ondes ultrasonores (figure 3.16).
 Des échantillons cubiques (4×4×4cm) dédiés aux essais de compression uniaxiale.
 Des échantillons cylindriques (2.5×2.5cm) obtenus par carottage à partir d’échantillons

prismatiques affectés aux essais de mesure de la porosité au mercure (figure 3.17).
 Des échantillons cylindriques pour la mesure du retrait moulés dans des tubes en
polyéthylène (figure 3.18) de longueur 16cm de 4cm de diamètre intérieur et 2mm
d’épaisseur. Deux inserts métalliques de mesure en inox ont été utilisés avec un diamètre
de 4cm et une longueur de 1.5 cm.
66
Inserts métalliques
Moule Echantillon
Figure 3.18 : Moule et échantillon de retrait
 Des échantillons cylindriques (1.3×2.6cm) destinés aux essais de fluage et de fluage

recouvrance.
 Des éprouvettes plates, d’une épaisseur de 5 mm, destinées aux essais de traction directe
(figure 3.19).
Figure 3.19 : Eprouvette de traction
67
4. CHAPITRE 4
O PTIMISATION EXPERIME NTALE DE LA
FORMULATION DE S MICRO - BETONS
RESINEUX
Ce chapitre vise à optimiser la fraction massique du liant à base d’époxyde permettant d’obtenir des
caractéristiques mécaniques et physiques optimales. Cette optimisation consiste à trouver la fraction
massique de liant minimale. Elle est basée sur une caractérisation des propriétés physiques et
mécaniques des différentes formulations. Ces formulations se différencient par la fraction massique
de liant et par l’étendue granulaire des granulats utilisés. En effet deux types de mélange granulaire
ont été sélectionnés (S+G1) et (S+G2), G1 de granulométrie variant de 2.0-4.75mm et G2 de
granulométrie variant de 0.63-2.5mm.
CHAPITRE 4 : OPTIMISATION EXPERIMENTALE DE LA FORMULATION DE MICRO BETON RESINEUX
4.1. Introduction
Les performances mécaniques des bétons de polymère dépendent fortement de la nature de la
matrice, des charges (sable, gravier, granulats, fillers, fibres) et de la qualité de l'adhérence entre les
composants. Le micro-béton résineux utilisé est constitué par un liant à base d’époxyde réticulée
avec une diamine. Deux types de mélange granulaire ont été utilisés : S+G1 et S+G2.
Dans les travaux cités dans le chapitre 1 (Tableau 1.3), la fraction minimale en liant alliant coût et
performances mécaniques est de 12%. Ce pourcentage peut atteindre 7,5 % en ajoutant des fines
(fillers calcaires, cendres volantes, …).
Ainsi, 5 formulations ont été élaborées pour chaque type de mélange granulaire. Elles se
différencient essentiellement par la fraction massique du liant à base d’époxyde. Les fractions
massiques de polymère (pré-polymère+durcisseur) sélectionnées varient entre 5 et 13% de la masse
totale du micro-béton-béton.
G1
L’élaboration de chaque formulation a été réalisée en imposant  0,25 , rapport qui conduit à une
S
compacité maximale du squelette granulaire égale dans les deux cas à C  0,78 . Les dosages
massiques des formulations de MBR sont donnés dans le tableau 4.1.
3
Tableau 4.1 : Les dosages des différentes formulations en Kg pour 1 m de MBR avec le mélange granulaire
(S+G1)
mP  %  GW09-A GW09-B Polymère S G1

Granulats Masse volumique
3
(S+G1) Kg/m
5% 69.2 34.6 103.8 1577.76 394.44 1972.2 2076
7% 99.21 49.61 148.82 1581.75 395.44 1977.18 2126
9% 129.9 64.95 194.85 1576.12 394.03 1970.15 2165
11% 163.31 81.66 244.97 1585.62 396.41 1982.03 2227
13% 190.58 95.29 285.87 1530.51 382.63 1913.13 2199
La granulométrie des gravillons G1 varie entre 2.0 et 4.75mm. Pour étudier l’influence de la taille des
granulats, un gravillon G2 de granulométrie variant de 0.63 à 2.5mm a été utilisé. Le squelette
G2
granulaire du micro-béton est donc constitué du mélange ( S  G2 ) avec  0,25 conduisant à une
S
compacité maximale de 0,78. Les dosages pour la fabrication d’un m3 de micro-béton sont donnés
dans le tableau 4.2.
70
3
Tableau 4.2 : Les dosages en Kg des différentes formulations pour 1 m de MBR avec le mélange granulaire
(S+G2)
mP  %  Granulats Masse volumique

GW09-A GW09-B Polymère S G2 (S+G2) Kg/m
3
5% 71,2 35,60 106,85 1624,12 406,03 2030,15 2137

7% 103,44 51,72 155,19 1649,45 412,362 2061,81 2217
9% 136,68 68,34 205,02 1658,38 414,596 2072,98 2278
11% 173,32 86,66 260,04 1683,17 420,792 2103,96 2364
13% 200,78 100,39 301,21 1612,63 403,158 2015,79 2317
Un suivi de l’ensemble des propriétés mécaniques et physiques a été effectué en fonction de l’âge du
micro-béton (période de cuisson ou de maturation). Pour la mesure de la porosité, la conductivité
thermique, les masses volumiques, les modules élastiques et les résistances mécaniques, les
échantillons ont été conservés comme il suit :
 Pour le MBR : démoulage après 1 jour , conservation à l’air à une température de 23°C et 48%
RH pendant x jours et mise en étuve à 40°C et 48% RH pendant 2 jours . Le temps de cuisson
ou le temps de maturation est l’âge de l’éprouvette égal à  3  x  jours . Les essais conduits à
un jour sont ceux réalisés sur les éprouvettes juste après démoulage.
 Pour le MBH : démoulage après 24 heures, conservation dans l'eau à 23°C pendant 28 jours
et réalisation des essais.
Les conditions de conservation préalables aux essais de retrait sont décrites dans le paragraphe 2.3.
4.2. Optimisation de la fraction massique du liant vis-à-vis des propriétés

physiques des MBR
Les caractéristiques physiques des différentes formulations de MBR ont été suivis pour chaque
formulation en fonction du temps de maturation (ou temps de cuisson). Une comparaison avec le
MBH a été faite.
4.2.1 Porosité
 Le mélange granulaire (S+G1)
La porosité des cinq formulations des MBR a été mesurée en utilisant le porosimètre par intrusion de
mercure (PIM). Afin qu’on puisse prendre en considération l’effet de l’âge sur la porosité, on a testé
71
trois échantillons de MBR avec une fraction massique mp  5% à trois âges différents : 7, 18 et 51
jours. Les résultats obtenus ne révèlent pas de différence appréciable entre les trois valeurs
moyennes de la porosité totale qui sont respectivement égale à 15.11%, 15.65% et 15.21%.
Toutes les mesures de porosité ont été, dès lors, effectuées à 21 jours pour l’ensemble des
formulations.
20
Porosité au mercure
16
Porosité par calcination
Porosité (%)
12
0
5% 7% 9% 11% 13% 100%
Fraction massique du polymère
Figure 4.1 Porosité de MBR en fonction de la fraction massique du liant pour le mélange granulaire (S+G1)
Les mesures de la porosité par calcination et par PIM ont été comparées (Figure 4.1). On remarque
que les valeurs obtenues sont relativement proches.
Le calcul de la porosité par calcination repose sur la théorie des mélanges. Elle s’exprime en fonction
des fractions massique du liant mP , du sable mS et du gravillon mG ainsi que de leurs masses
volumiques absolues  s et la masse volumique apparente du micro-béton d :
  Vt  V V V V 
Vt MBR  VP  VS  VG  Vv     P  mP  S  mS  G  mG  n   t 
  Mt MBR MP MS MG  Mt MBR

   s P   s S   s G
n  1      mP 
 d MBR
 mS 
 d MBR G
m
 d MBR
On remarque que la porosité diminue en augmentant la fraction massique de liant, mP , pour
atteindre un seuil, correspondant à mP  9% , au-delà duquel aucune évolution n’est observée de
façon significative. En diminuant la quantité de granulats au détriment du liant, le polymère liquide
72
peut s’écouler plus facilement entre les grains et par conséquent remplir les vides du squelette
granulaire et envelopper les granulats. De même, le diamètre des pores les plus distribués diminue
en augmentant la fraction massique du liant, mP , comme l’illustre le tracé de la distribution porale
des MBR et du polymère (Figure 4.2).
0.35
0.3 Le pore le plus distribué =83,45 µm

0.25 5%
Le pore le plus distribué =59,98 µm
dV/d Log (r)
0.2
0.15 Le pore le plus distribué =2,01 µm 9% 7%
0.1 Polymère
0.05
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Diamètre (µm)
Figure 4.2 : Distribution des pores de MBR pour mP  5%, 7% et 9% pour le mélange granulaire  S  G1 
Les observations au microscope électronique à balayage confirment les résultats obtenus par le
porosimètre à intrusion de mercure et mettent en évidence une diminution de la porosité et du
diamètre des pores, avec l’augmentation de la fraction massique du liant polymérique (Figure 4.3).
 Le mélange granulaire (S+G2)
Les essais ont été effectués après 21 jours de maturation sur l’ensemble des formulations avec
mP  5%, 7% , 9% et 11% . L’évolution de la porosité totale « PIM » est reportée en fonction de la
fraction massique du liant à base d’époxyde (figure 4.4).
On remarque que l’utilisation d’un mélange avec des grains plus fins (la granulométrie de G1 varie
entre 2.0 et 4.75mm alors que celle de G2 entre 0.63 et 2.5mm) conduit à des MBR moins poreux
essentiellement pour des liants à faibles fractions massiques avec des pores plus distribués plus
faibles (Figure 4.5).
73
MBR avec 5% du polymère - 25x MBR avec 9% du polymère -25x
L =795 µm
L=2,142 mm
=2142 µm
L =932 µm
mP  5% mP  9%
MBR avec 11% du polymère -25x MBR avec 13% du polymère -25x
L= 860 µm
L= 460 µm L= 600 µm
mP  11% mP  13%
Figure 4.3 : Images au MEB pour MBR formulé avec  S  G1  agrandies 25X
20
Mélange (S+G1)
16
Mélange (S+G2)
12
Porosité (%)
0
5% 7% 9% 11%
Fraction massique du polymère
Figure 4.4 : Effet granulométrique sur la porosité totale (PIM) de MBR
74
La différence entre les porosités totales des deux MBR  S  G1  et  S  G2  devient de moins en
moins importante pour les valeurs de mP importantes  mP  9%  . Par ailleurs mp  7% semble être
une valeur optimale au delà de laquelle la porosité évolue peu.
0.1
0.09
(S+G1)
0.08
(S+G2)
0.07
dV/d Log (r)
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Diamètre (µm)
Figure 4.5 : Effet granulométrique sur la distribution des pores de MBR avec mP  0,9% .
4.2.2 Perméabilité
La porosité affecte la perméabilité qui contrôle la pénétration des substances à l’origine de la
dégradation des bétons (CO2, chlorure, sulfate, eau, oxygène, alcalis, acides,..). La perméabilité
intrinsèque peut être estimée en fonction de la distribution des pores en utilisant la relation (4.1)
établie par Katz-Thompson [THOM 1987]:
1 d 
k  (dc )2   max  n  S(dmax ) (4.1)
226  dc 
Où k(m 2 ) est la perméabilité intrinsèque, n(%) la porosité totale, dc le diamètre le plus distribué,
dmax  0.34 dc et S  dmax  la fraction des pores qui ont des diamètre plus grand que dmax . Les
valeurs obtenues de la perméabilité ont été rapportées dans le tableau 4.3.
On remarque qu’augmenter la fraction massique du polymère conduit à des micro-bétons moins

perméables. De même, il apparaît que plus les grains des granulats utilisés pour l’élaboration des
75
MBR sont fins moins le MBR qui en résulte est perméable.
Tableau 4.3 : Caractéristiques générales de différentes formulations de MBR
Fraction Porosité Fraction des

Fraction massique du Perméabilité
volumique du PIM dc  m  pores pour
polymère mP (%) k(m 2 )
polymère n(%) dc  m 
Mélange granulaire  S  G1 
-6
5% 11,22 15.23 83.45 29.93 1.485.10
-7
7% 15,31 10.44 59.98 18.72 4.862.10
-10
9% 19,20 3.84 2.016 2.15 9.34.10
-15
11% 22,90 4.11 2.015 3.47 2.69.10
-15
13% 26,42 4.02 0.006 3.25 2.635.10
-15
100% 100 3.46 0.006 0.37 2.267.10
Mélange granulaire  S  G2 
-09
5% 11,22 5,81 43,17 7.37 3,37.10
-09
7% 15,31 1,81 29,98 3.22 1,99.10
-10
9% 19,20 1,71 0,006 1.08 3,24.10
-15
11% 22,90 2,16 0,006 0.34 2,46.10
-14
MBH -- 11,27 0,096 5,92 2,33.10
Un MBR peu perméable est un micro-béton élaboré avec une fraction massique importante et des
grains du mélange granulaire fin. Les perméabilités des deux MBR  S  G1  et  S  G2  deviennent
assez proches pour des fractions massiques de polymère mP (%)  11 et se rapprochent de celle du
polymère (Figure 4.6).
-16
-14
Log [Perméabilité ]
S+G1
-12
S+G2
-10
-8
-6
-4
-2
0
e
e
e
e
BH
èr
èr
èr
èr
èr
èr
M
ly m
lym
lym
ym
ym
ym
l
Po
Po
Po
Po
Po
Po
%
5%
7%
9%
11
13
Figure 4.6 : Perméabilité des MBR, MBH et Polymère
76
Le MBH est moins perméable que le MBR formulé avec mP  9% ( mP  9% correspond à un micro-
béton optimal vis-à-vis de la porosité).
4.2.3 Conductivité thermique

Les conductivités thermiques mesurées montrent que le MBR est un meilleur isolant comparé au
MBH (Figure 4.7). L’ajout des charges minérales augmente la conductivité des polymères. Les valeurs
 
obtenues varient peu MBR  2.7Wm1K 1 pour des fractions massiques de polymère mP  9% .
Aucune corrélation entre les valeurs de conductivité et les perméabilités et les porosités n’a été
établie.
4
3.5
Conductivité thermique (w/mk)
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
BH
e
e
e
èr
èr
èr
èr
èr
èr
M
lym
lym
lym
ly
ly
ly
Po
Po
Po
Po
Po
Po
5%
7%
9%
%
11
13
Figure 4.7 : Conductivité thermique des MBR, MBH et polymère
4.2.4 Masse volumique
La masse volumique apparente,  d MBR des MBR, a été calculée selon la procédure décrite dans le
paragraphe (2.1.1) du chapitre 2. Les mesures des masses volumiques apparentes du MBR formulé
avec mP  5% et  S  G1  ne montrent aucune évolution en fonction de l’âge du MBR. Elles varient
entre 2054kg / m3 et 2075kg / m3 pour des temps de cuisson allant de 1 à 21 jours. La même
tendance est observée pour mP  13% avec 2196   d MBR kg / m  2199 . Toutes les mesures
3
 
ont été alors faites à un âge de 21 jours. Les mesures expérimentales montrent que les MBR les plus
denses sont obtenus pour mP  11% .
77
2.3
Masse volumique (g/cm3)

2.25
2.2
2.15
2.1
Points expérimentaux
2.05
Courbe théorique
2
4 6 8 10 12 14
Pourcentage massique du polymère (%)
Figure 4.8 : Evolution de la masse volumique de MBR en fonction du pourcentage du polymère  S  G1 
Les masses volumiques apparentes ont été calculées en utilisant la loi des mélanges :
1 1n
 d MBR  mP mS mG n
  d MBR 
mP mS mG
    
 s P  s S  s G  d MBR  s P  s S  s G
Avec mP , mS et mG les fractions massiques du polymère (époxyde réticulée), le sable et le gravillon

respectivement. Les valeurs des masses volumiques absolues des différents constituants sont
 s P  1.139g cm3 ,  s S  2.6314g cm3 ,  s G 1

 2.633g cm3 et n est la porosité mesurée
expérimentalement et introduite en fonction de mP .
Les masses volumiques expérimentales et théoriques sont reportées en fonction de la fraction

massique du liant à base d’époxyde, mP , dans la figure 4.8. On remarque la tendance de l’évolution
de la masse volumique apparente calculée et expérimentale sont similaires avec des valeurs qui
varient entre 2076kg / m3 et 2227kg / m3 .
L’utilisation d’un mélange granulaire avec des grains fins  S  G2  conduit à un MBR plus compact et
plus dense (figure 4.9).
78
Masse volumique apparente (Kg/m3)

2400
2200
2000
1800
1600 S+G1
1400 S+G2
1200
1000
e
e
e
e
BH
èr
èr
èr
èr
èr
èr
M
ly m
lym
lym
ym
ym
ym
l
Po
Po
Po
Po
Po
Po
%
5%
7%
9%
11
13
Figure 4.9 : Masse volumique des MBR, MBH et Polymère
4.2.5 Déformation différée d’origines physico-chimiques des MBR et MBH
La déformation longitudinale (retrait et/ou gonflement) et le changement de masse du polymère,

des MBR et du MBH ont été suivis en fonction de l’âge des éprouvettes. Ces mesures ont été
effectuées juste après le démoulage des éprouvettes (24 heures après leur élaboration). L’objectif
est d’étudier le changement de masse et de longueur des éprouvettes en fonction des conditions de
conservation. Afin de comparer le comportement des micro-bétons résineux à celui du micro-béton
hydraulique, le mélange granulaire utilisé pour la formulation des MBR et de MBH est  S  G2  .
Les MBR formulés avec le mélange granulaire  S  G2  comparés à ceux formulés avec  S  G1  se
caractérisent par une porosité totale moindre, une perméabilité moins élevée et une densité plus
importante.
 Retrait de dessiccation du MBH
Le ciment utilisé dans le cadre de ce travail est un CEM I 52,5 N avec une teneur en C3 S de 66.9% en
C2 S de 10.7%, en C3 A de 8.4% et en C4 AF de 7.6% calculées selon la formule de Bogue avec une

surface de Blaine de 395 m²/kg.
E
Les éprouvettes MBH (  0.5 ) sont conservées à une température de 23 1°C et une humidité
C
relative de 90% RH. On remarque (Figure 4.10) un retrait qui atteint une valeur seuil de
79
167m / m au bout de 19 jours qui s’accompagne d’une légère perte de masse
dm m  t   mo
(  où t est l’âge du micro-béton). Cette perte de masse se stabilise à 15 jours et
mo mo
dm
atteint la valeur  0.7% .
mo
0 0
-20 MBH Retrait -0.2
-40
Perte de masse (%)

Perte de masse
-60 -0.4
Retrait (µm/m)
-80
-0.6
-100
-120 -0.8
-140
-1
-160
-180 -1.2
0 5 10 15 20 25
Temps de conservation (Jours)
Figure 4.10 : Retrait et perte de masse de MBH
 Mesures des déformations effectuées à 23°C et 90% d’humidité relative (RH)
Figure 4.11, montre que toutes les formulations des MBR conservées à 90% d’humidité relative et
23°C subissent un gonflement. Ce gonflement augmente rapidement au jeune âge t  7 jours  et
atteint un seuil de saturation à partir de 15 jours pour l’ensemble des formulations. Ce seuil est
d’autant plus important et est atteint d’autant plus rapidement que la fraction massique en liant est
importante.
80
250
mp=13%
Gonflement (µm/m)
200 mp=9%
mp=5%
150
mp=7% mp=11%
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Figure 4.11 : Gonflement des MBR à 23°C et à 90%RH
Ce gonflement est dû à l’absorption de l’humidité par le liant polymérique et s’accompagne d’une

légère prise de masse (Figure 4.12).
0.025
mp=13%
mp=11%
0.02
mp=9%
Prise de masse (%)
mp=7%
0.015
0.01 mp=5%
0.005
0
0 5 10 15 20 25 30
Figure 4.12 : Prise de masse des MBR à 23°C et à 90%RH
Le seuil de saturation du gonflement et celui de la prise de masse diminuent avec la diminution de la

perméabilité du MBR (Figure 4.13).
La capacité des fluides à pénétrer dans les MBR dépend fortement de leur perméabilité. Il apparaît
81
que l’évolution du gonflement est moins importante pour mP  9% .
215 0.025
Gonflement des MBR à 23°C et 90% RH (µm/m)
Prise de masse des MBR à 23°C et 90% RH (µm/m)

210
205
200 0.02
195
190
185 0.015
180
175
170
0.01
0.E+00 1.E-09 2.E-09 3.E-09 4.E-09
0.E+00 1.E-09 2.E-09 3.E-09 4.E-09
Perméabilité (m2) Perméabilité (m )
2
Figure 4.13 : Gonflement et prise de masse en fonction de la perméabilité
5000 0.12
4000 0.1
Polymère
Gonflement (µm/m)
Prise de masse (%)

0.08
3000
0.06
2000
0.04
Gonflement
1000 Prise de masse 0.02
0 0
0 5 10 15 20 25
Figure 4.14 : Gonflement et prise de masse du polymère à 23°C et à 90%HR
Afin de confirmer l’hypothèse selon laquelle la nature organique du liant est, en partie, responsable
de la prise de masse et du gonflement du MBR des essais similaires ont été menés sur la résine
époxyde réticulée.
Dans le cas de la résine pure, le gonflement se traduit par l’absorption de l’humidité. La polarité des
molécules d’eau permet de former des liaisons hydrogène avec les groupements hydroxyles présents
82
sur la chaîne moléculaire de la résine. Les liaisons hydrogène interchaînes (entre deux groupements
hydroxyles de la résine) sont alors rompues. Une molécule d’eau s’insère entre deux chaînes et
augmente ainsi la distance entre les chaînes. Cette eau est dite liée et entraîne donc un gonflement
du matériau [cité par BRUN 2009].
 Retrait à 23°C et 24% RH
Le changement longitudinal des MBR et du polymère a été suivi en conservant les échantillons à 23°C
et à 24% RH.
Figure 4.15 montre que le polymère et le MBR avec 7% et 11% du polymère subissent un retrait en
milieu sec, il est clair que le retrait du polymère (711 µm/m) est moins important que le retrait de
MBR qui atteint 1412 µm/m et 1090 µm/m pour les fractions massiques de liant 7% et 11%
respectivement. Un léger gonflement du polymère est observé les trois premiers jours après le
démoulage.
200 0 2.5 5 7.5 10

200
-100
100
Retrait (µm/m)
-400 0
Polymère -100
-700
-200
-1000 mp=11%
-300
-1300 mp=7% -400

-500
-1600
-600
0 20 40 60 80 100 120 140
Figure 4.15 : Retrait des MBR et du polymère à 23°C et à 24%RH
Le gonflement s’accompagne d’une légère prise de masse alors que le retrait s’accompagne d’une
perte de masse (Figure 4.16).
83
0.05
Changement massique (%)

0
-0.05
Polymère
-0.1
mp=11%
-0.15
mp=7%
-0.2
0 20 40 60 80 100 120 140
Figure 4.16 : Changement massique des MBR et du polymère à 23°C et à 24%RH
4.2.6 Conclusion
Les essais réalisés sur les différentes formulations de MBR ont révélé qu’un MBR peu perméable est
un micro-béton élaboré avec une fraction massique importante de liant à base d’époxyde et des
grains fins. Les perméabilités des deux MBR  S  G1  et  S  G2  deviennent assez proches pour de
fractions massiques de polymère mP (%)  11 et se rapprochent de celle du polymère. L’utilisation
d’un mélange granulaire avec des grains fins  S  G2  conduit à un MBR plus compact et plus dense
et moins perméable. La fraction massique de polymère optimale vis-à-vis de la porosité est mP  9% .
Elle correspond également à la fraction massique de polymère au delà de laquelle aucune variation
significative de la conductivité thermique n’est observée.
Conservés en milieu sec (23°C et 24% RH) les MBR subissent un retrait qui s’accompagne d’une
légère perte de masse. Si le milieu est humide (23°C et 90% RH) un gonflement est observé avec une
prise de masse. La nature organique du liant est, en partie, responsable de la prise de masse et du
gonflement relevés. On montre que l’évolution du gonflement est moins importante pour
m p (%)  9 .
4.3. Optimisation vis-à-vis les propriétés mécaniques de Micro-Béton

Résineux
Les caractéristiques mécaniques des différentes formulations de MBR ont été évaluées afin de choisir
la formulation qui allie coût et performances mécaniques. Nous avons montré que mP  9% est une
fraction massique de liant optimale permettant d’obtenir un micro-béton ayant des propriétés
84
physiques intéressantes (porosité et perméabilité faibles). L’utilisation d’un mélange granulaire avec
des grains plus fins  S  G2  conduit à micro-béton plus dense mais moins poreux et perméable.
Les essais effectués sur les formulations de MBR en fonction du temps de maturation concernent
uniquement les MBR fabriqués avec le mélange  S  G1  .
4.3.1 Résistances mécaniques

Les résistances mécaniques à la flexion trois points, à la compression, à la traction indirecte et à la
traction ont été suivies en fonction du temps de maturation pour les MBR fabriqués avec le mélange
granulaire (S+G1). L’effet du mélange granulaire sur les résistances mécaniques à la flexion trois
points et à la compression des différentes formulations MBR a été étudié. .
 Résistance à la flexion trois points
Les essais de flexion trois points ont été réalisés sur des échantillons prismatiques (4×4×16cm) selon
la procédure décrite en (2.2.2), les échantillons ont été fabriqués avec le mélange granulaire (S+G1).
Les essais ont été menés à une vitesse de déplacement constante ( 1 mm min ). La résistance à la
flexion a été calculée à partir de la charge de rupture, Ff (kN) , en utilisant la relation :
 f  MPa   2.34  Ff (kN) compte tenu des dimensions des éprouvettes et de la distance entre
appuis.
On remarque (Figure 4.17) que la résistance à la flexion à l’âge d’un jour atteint 20% de sa résistance
maximale, et que les MBR atteignent leurs résistances maximales en flexion après trois jours, durée
qui correspond à la fin de la réticulation du polymère. De façon générale, la résistance à la flexion
augmente avec l’augmentation du pourcentage de polymère. Par contre, on constate qu’au delà de
9% du polymère, la résistance à la flexion n’évolue plus de façon significative.
Novoa et al. ont trouvé que la résistance à la flexion du mortier de polymère est égale à 38 MPa avec
20% de résine d’époxy, et qu’elle diminue pour atteindre 36 MPa pour un pourcentage de résine à
25% [NOVO 2004]. Dans ce travail les résistances à la flexion varient entre 10 et 25 MPa pour des
fractions massiques de polymères inférieures 5  mP  %  13 .
85
35
Résistance à la flexion (MPa)

30 13% 11%
25
20 9%
7%
15
10 5%
5
0
0 5 10 15 20 25
Temps de maturation (Jours)
Figure 4.17 : Effet du temps de maturation sur la résistance à la flexion
L’effet granulométrique sur les résistances mécaniques à la flexion des MBR a été étudié. Les essais
de flexion 3 points ont été effectués après 21 jours de maturation. L’analyse des résultats (figure
4.18) montre que les MBR fabriqués avec les gravillons G2 ont des résistances plus importantes que
celles des MBR fabriqués avec les gravillons G1. Ces déférences s’expliquent par la continuité du
mélange (S+G2) et sa plus faible porosité. Par ailleurs, les résistances n’évoluent plus
significativement au delà de mP  %   9 pour les deux mélanges granulaires.
40
35 S+G1
30 S+G2
25
20
15
10
5
0
5% 7% 9% 11% 13%
Pourcentage du polymère %
Figure 4.18 : Effet granulométrique sur la résistance à la flexion de MBR
86
 Résistance à la compression
On a réalisé l’essai de compression sur des échantillons cubiques (4×4×4cm) selon la procédure
décrite en (2.2.3). Les échantillons ont été fabriqués avec le mélange granulaire (S+G1).Les essais ont
été réalisés à vitesse de déplacement constante ( 1.25 mm min ). La résistance à la compression a été
calculée à partir de la charge à la rupture de l’échantillon Fc (N) en utilisant la relation
Fc (N)
 c (MPa)  compte tenu des dimensions des échantillons.
1600
Les résultats des essais de compression sont présentés en fonction du temps de maturation et en
fonction du pourcentage du polymère dans la figure 4.19.
80
11%
13%
Résistance à la compression
70
60 9%
50
7%
(MPa)
40
30 5%
20
10
0
0 5 10 15 20 25
Figure 4.19: Effet du temps de maturation sur la résistance à la compression
On observe une augmentation de la résistance à la compression en fonction de la fraction massique

du polymère. Par contre, au delà de 11% de polymère, la résistance à la compression n’évolue plus
significativement et atteint une valeur maximale de 70MPa.
Pour chaque formulation, la résistance à la compression à l’âge d’un jour atteint 33% de la résistance
maximale des MBR. Cette résistance maximale est atteinte après 3 jours de conservation, durée qui
correspond à l‘achèvement de réticulation du liant polymérique. Ces résultats sont conformes à ceux
obtenus à partir des essais de flexion 3 points.
Les valeurs maximales des résistances à la compression varient entre 23 et 70 MPa pour de fractions
massiques de liant telles que 5  mP  %  13 . Ces valeurs sont supérieures à celles obtenues par
87
Novoa et al. (  c  68MPa pour une fraction massique de liant résineux de 20% [NOVO 2004].
Pour étudier l’effet granulométrique sur la résistance à la compression du MBR, les mêmes
formulations de MBR ont été réétudiées en utilisant le mélange granulaire (S+G2). Les essais de
compression ont été effectués après 21 jours de maturation, et les résultats sont illustrés dans la
figure 4.20. On observe une augmentation des résistances à la compression en utilisant le mélange
granulaire (S+G2) avec un seuil atteint pour mP  %  11 . Ces résultats sont par ailleurs conformes à
ceux obtenus en flexion 3 points.
100
Résistance à la compression (MPa)
90 S+G1
80 S+G2
70
60
50
40
30
20
10
0
5% 7% 9% 11% 13%
Pourcentage du polymère %
Figure 4.20 : Effet granulométrique sur la résistance à la compression de MBR
 Résistance à la traction indirecte
L’essai de traction indirecte a été réalisé sur des échantillons cylindriques (4×8cm) selon la procédure
décrite en (2.2.3). Les échantillons ont été fabriqués avec le mélange granulaire (S+G1). Les essais ont
été menés à une vitesse de déplacement du vérin hydraulique constante ( 1.25 mm min ). La valeur
Fmax
de la résistance à la traction à partir d’un essai Brésilien est :  t   0.
 RL
Les valeurs des résistances à la traction sont illustrées en fonction du temps de maturation et en
fonction du pourcentage du polymère dans la figure 4.21.
Les résistances à la traction,  t , augmentent en augmentant mP . Ces résultats sont similaires à ceux
88
obtenus en compression et en flexion. Cependant, les MBR obtiennent des résistances maximales
après septe jours. Les valeurs maximales des résistances à la traction varient entre 3 et 7 MPa pour
de fractions massiques de liant telles que 5  mP  %  13 .
8
13% 11%
7
Résistance à la traction indirecte
6 9%
5
(MPa)
4 7%
3 5%
2
1
0
0 5 10 15 20 25
Figure 4.21 : Effet du temps de maturation sur la résistance à la traction indirecte
La fraction massique de liant à partir de laquelle aucune évolution significative de la résistance à la

traction n’est observée est mP  %   9 .
 Résistance à la traction
Les essais de traction uniaxiale ont été réalisés selon la procédure décrite en (2.2.2) sur des
échantillons plats fabriqués avec le mélange granulaire (S+G1) avec une vitesse constante
( 1 mm min ). La résistance à la traction a été calculée à partir de la charge à la rupture de
Ftd (N)
l’échantillon Ftd (N) en utilisant la relation  td (MPa)  compte tenu des dimensions des
100
échantillons.
L’analyse des résultats issus des essais de traction (figure 4.22) montrent que les résistances
augmentent avec l’augmentation de la fraction massique du liant polymérique et que les résistances
maximales sont atteintes à partir de 7 jours et sont d’autant plus importantes que la fraction
massique mP est élevée. Au delà de 11% du polymère, la résistance à la traction atteint 11 MPa et
89
n’évolue plus de façon significative en augmentant mP .
Résistance à la traction directe (MPa) 14
12 13%
11%
10 9%
6 7%
4
5%
2
0
0 5 10 15 20 25
Figure 4.22 : Effet du temps de maturation sur la résistance à la traction des MBR
Les valeurs de résistance obtenues à partir des essais de traction uniaxiale sont différentes de ceux
issus des essais Brésiliens (Tableau 4.4). Cette déférence peut être expliquée par la différence du
principe de chaque méthode
Tableau 4.4 : Résistances mécaniques à la traction des MBR (S+G1) à 21 jours
Type d’essai Résistance ( MPa)

mP  %  5 7 9 11 13
Traction uniaxiale 2.6 5.12 9.35 11 11
Traction indirecte 2.84 3.85 6.24 6.55 7.06
4.3.2 Comportement mécanique en traction uniaxiale des MBR (S+G1)
 Effet du temps de maturation
Figure 4.23, montre la réponse du MBR formulé avec mP  %   9 et le mélange granulaire (S+G1) à
des sollicitations de traction uniaxiale. L’effet de l’âge y est illustré
Au jeune âge (1 jour juste après le démoulage), le comportement est fortement non linéaire et la
rupture est ductile. Quatre zones apparaissent de façon distinctes : la première est linéaire et
correspond au domaine élastique, la deuxième est une zone d’écoulement plastique (apparition du
90
palier), la troisième est une zone d’écrouissage ou de durcissement et la quatrième correspond à

l’endommagement par fissuration du micro-béton. Au début du chargement, le comportement du
micro-béton est dû, essentiellement, à la contribution des granulats. Le transfert des charges se fait
grâce au liant qui au jeune âge se trouve dans un état où la réticulation n’est pas achevée ce qui
implique un comportement du polymère qui s’apparente plus à celui d’un fluide. En augmentant la
charge, les granulats se réorientent favorablement dans le sens de la traction ce qui génère le
durcissement. De l’endommagement par fissuration apparaît expliquant la baisse de la contrainte en
fonction de la déformation (4ème zone).
Figure 4.23 : Effet du temps de maturation sur le comportement en traction de MBR avec 9% de polymère
A l’âge de 21 jours, le comportement du MBR est du type elasto-viscoplastique avec un domaine de

viscoplasticité moins étendu et de toute évidence couplé avec de l’endommagement. La rupture est
quasi fragile.
En comparant les deux courbes on peut observer une augmentation de la rigidité de ces matériaux
en fonction de temps de maturation.
 Effet de la fraction massique mP  % 
L’effet de la fraction massique sur la réponse des MBR à des sollicitations de traction uniaxiale est
91
illustré dans la figure 4.24. Les essais ont été menés sur des éprouvettes d’âge 21 jours.
Augmenter la fraction massique de liant polymérique améliore la résistance mécanique et augmente

la rigidité du MBR. Par ailleurs la composante non linéaire du comportement due d’une part à la
viscoplasticité du liant en époxyde et d’autre part à l’endommagement par fissuration est plus
prononcée pour la fraction massique la plus importante.
12
Contrainte réelle (MPa)
10
MBR avec 13%
8
du polymère
6
4 MBR avec 5% du
2 polymère
0
0 0.005 0.01 0.015 0.02
Déformation réelle (mm/mm)
Figure 4.24 : Effet du dosage en polymère sur le comportement en traction des MBR à l’âge de 21 jours
L’analyse des faciès de rupture montre pour mP  %   5 des rivières classiques caractéristiques
d’une rupture fragile. Pour mP  %   13 , on constate également des cupules typiques d’une rupture
ductile (figure 4.25). Pour les deux formulations plusieurs fissures sont observées. Ces dernières sont
couplées avec la viscoplasticité et se sont développées juste avant la rupture.
MBR avec 5% du Polymère-1000x MBR avec 13% du Polymère-1000x
Formation d'une
zone rivière Formation des
fissures de rupture
mP  %   5 mP  %  13
Figure 4.25 : Images au MEB de MBR montrent la nature de rupture à l’âge de 21 jours agrandies 1000X
92
 Effet de la vitesse de déplacement
Pour mettre en exergue les effets visqueux sur de comportement des MBR, les essais de traction ont
été effectués en utilisant une deuxième vitesse de déplacement : 10 mm /min . Les résultats
présentés dans ce paragraphe concernent les MBR formulés avec mP  %  5 et 13 et le mélange
granulaire  S  G1  .
On remarque (Figure 4.26) que l’ensemble des propriétés du MBR évolue notablement en
augmentant la vitesse de déplacement. Le module d’Young et la résistance à la traction augmentent
au détriment de la ductilité. Ces changements mettent en évidence le caractère fortement
viscoélastique-viscoplastique de ces matériaux dû à la contribution du liant à base d’époxyde. Ces
non-linéarités et l’effet de la vitesse deviennent plus importants en augmentant la fraction massique
du polymère. Ce type de comportement peut constituer un frein quat au développement de ces
matériaux pour des applications à long terme.
16
5
Contrante réelle (MPa)
14 V=10 mm/min
Contrante réelle (MPa)
4 V=10 mm/min 12
10
3 8
2 6 V=1 mm/min
4
1 V=1 mm/min
2
0
0
0 0.01 0.02 0.03
0 0.001 0.002 0.003 0.004
Déformation réelle (mm/mm) Déformation réelle (mm/mm)
mP  %   5 mP  %  13
Figure 4.26 : Effet de vitesse de déplacement sur le comportement à la traction uniaxiale des MBR
La figure 4.27 ’illustre l’évolution des résistances à la traction des MBR à base d’époxyde à 21 jours
en fonction de la vitesse de déplacement. Il est clair que la vitesse de déplacement appliquée joue un
rôle important sur la résistance de ces matériaux qui augmente avec l’augmentation de vitesse de
déplacement de façon d’autant plus significative que la fraction massique du polymère est
importante.
93
16
V=1 mm/min
Résistance à la traction (MPa)
14
12 V=10 mm/min
10
8
6
4
2
0
5% 9% 13%
Pourcentage du polymère
Figure 4.27 : Effet de vitesse de déplacement sur la résistance à la traction
4.3.3 Caractéristiques élastiques des MBR formulés avec le mélange granulaire

(S+G1)
Le module d’élasticité et le coefficient de poisson ont été calculés par la méthode de propagation des
ondes ultrasonores (paragraphe 2.2.1). Le module d’Young a été, également, calculé à partir des
essais de traction uniaxiale et l’analyse de la partie linéaire de la courbe contrainte-déformation

(E  ).

L’évolution des propriétés élastiques des MBR ont été suivies en fonction du temps de maturation et
en fonction de la fraction massique du liant polymérique.
 Détermination du module d’Young et du coefficient de poisson par la méthode de

propagation des ondes ultrasonores
A partir de la connaissance des masses volumiques apparentes du MBR,  d MBR (paragraphe 4.2.4),
des vitesses de propagation des ondes ultrasonores, VSUS et VPUS et en utilisant les relations 2.5, Le
module d’Young et le coefficient de poisson ont été calculé et leur évolution, en fonction du temps
de maturation et de la fraction massique du polymère, mP , ont été suivies et reportée dans les
figures 4.28 et 4.29.
94
30
11% 9%
Module d'élasticité (Gpa)

25 13%
7%
20
5%
15
10
Polymèr
5
e
0
0 2 4 6 8
Figure 4.28 : Evolution de module d’élasticité en fonction du temps de maturation (méthode ultrasonore)
Un petit gain de rigidité avec toutes les formulations des MBR a été observé en fonction de temps de
maturation. Comme dans l’évolution des résistances mécaniques, tous les MBR obtiennent des
rigidités maximales après trois jours. La valeur la plus importante enregistrée du module d’élasticité
est de 28.5 GPa avec MBR contenant 9% du polymère, le MBR avec 5% du polymère enregistre la
valeur la moins importante 18.96 GPa. On peut noter que la présence des granulats siliceux dans le
MBR provoque une augmentation remarquable dans la rigidité des ces matériaux où le module
d’élasticité mesuré du polymère pur est 3.5 GPa.
L’évolution de coefficient de poisson a une tendance contraire à celle module d’élasticité. Le

coefficient de Poisson diminue et se stabilise, également, au bout de 3 jours. Les valeurs atteintes
dépendent de la fraction massique de la résine et sont les plus faibles pour mr  9% qui conduit à
  0, 22 alors que pour mr  5% ,   0, 26 . De façon générale, les valeurs du coefficient de Poisson
des MBR sont nettement inférieures à celles du polymère, phénomène dû à l’introduction des
granulats siliceux caractérisés par un très faible coefficient de Poisson.
Un étude antérieure [NGUY 2008] a montré que la prédiction des caractéristiques élastiques des
MBR en utilisant une approche micromécanique conduit à des résultats très satisfaisant et proches
de ceux obtenus expérimentalement par la méthode de la propagation des ondes ultrasonores. Dans
son travail, l’auteur a introduit l’influence de la géométrie des granulats et de leur orientation
spatiale ainsi que l’influence de la présence de porosités assimilées à des sphères dans un modèle
basé sur l’approximation de Mori-Tanaka [MORI 1973].
95
0.4
0.36 Polymère
Coefficient de poisson
0.32
0.28
5%
7%
0.24 11% 13%
9%
0.2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 4.29 : Evolution de coefficient de poisson en fonction du temps de maturation (méthode ultrasonore)
Le coefficient de poisson donne une indication sur la contraction latérale ou transversale d’un
matériau sollicité en traction ou compression. Pour les matériaux incompressibles sa valeur tend vers
0.5 (les caoutchoucs). Par contre plus sa valeur est faible plus le matériau est sujet à des
changements volumiques importants sous un chargement de traction ou de compression.
 Détermination du module d’Young à partir des essais de traction uniaxiale
Le module d’Young a été calculé en utilisant la relation (4.2) :
σ2 - σ1
E= (4.2)
ε2 - 0.000050
Où σ 2 est la contrainte correspondant à 30% de la charge maximale de traction, σ 1 la contrainte
correspondant à une déformation relative longitudinale égale à 50 × 10 -6 et ε 2 la déformation
relative longitudinale correspondant à σ 2 .
La Figure 4.30 présente l’évolution du module d’Young en fonction de l’âge des éprouvettes et pour
les différentes formulations. On observe, une augmentation du module d’Young avec l’âge des
micro-bétons pour atteindre une valeur seuil au bout de 3 jours qui dépend de la fraction massique
de la résine utilisée. Ainsi les valeurs du module d’Young les plus élevées sont obtenues
pour mP  11% . Le module atteint est égal à 12 GPa.
96
14
13%
12
11%
Module d'élasticité (GPa) 10 9%
6 7%
4 5%
2
Polymèr
0 e
0 5 10 15 20 25
Figure 4.30 : Evolution de module d’élasticité en fonction du temps de maturation (essai de traction)
Les modules d’Young obtenus par cette méthode sont moins importants que ceux obtenus par la
méthode de propagation des ondes ultrasonores. Cette différence peut expliquer par le fait que les
vitesses mises en jeu par la méthode d’ondes ultrasonores sont très élevées. Selon la nature du
milieu solide dans lequel elles se propagent, la vitesse de propagation des ondes de pression varie
entre 4000 et 7000m/s. Quant à l vitesse de propagation d'une onde transversale, elle est toujours
inférieure à celle d'une onde longitudinale avec un rapport souvent voisin de 2.
 Effet de vitesse de déplacement sur le module d’Young
L’évolution du module d’Young en fonction de la vitesse de déplacement des MBR à l’âge de 21 jours
est illustrée dans la figure 4.31. Le caractère fortement viscoélastique des MBR est mis en exergue.
On remarque par ailleurs que le MBR le plus rigide correspond à celui formulé avec mP  9% .
97
30
V=1 mm/min
25
Module d'élasticité (GPa) V=10 mm/min
20 Ultrasonore
15
10
0
5% 9% 13% 100%
Figure 4.31 : Effet de vitesse de charge appliquée sur le module d’élasticité
4.3.4 Déformations différées de fluage en compression des micro-bétons résineux

formulés avec le mélange (S+G2)
On vient de souligner le caractère fortement viscoélastique des MBR. On peut s’attendre à ce qu’il
flue alors même que les niveaux de contraintes appliquées sont faibles.
Figure 4.32 : Courbes des contraintes déformations pour le polymère et des MBR avec 7% et 13% de polymère
Les propriétés viscoélastiques du liant polymérique sont responsables du taux élevé de fluage du
98
béton résineux, ce qui restreint son utilisation dans la construction de charpentes [BLAG 1986]. Dans
le cadre de ce travail, le fluage de deux formulations MBR ( (mP  7% et mP  13%) a été étudié
en imposant  o  5MPa . La contrainte de compression est appliquée avec une vitesse de
chargement de 1MPa /min . Elle se situe dans le domaine viscoélastique pour les deux formulations
ainsi que pour le polymère réticulé (Figure 4.32). L’essai de fluage a été effectué pendant 72 heures
suivie d’un essai de recouvrance pendant 36 heures.
Les déformations de fluage (  f t    totale t    o où  o est la déformation correspondant à  o ) et
de recouvrance sont transcrites en fonction du temps sur la figure 4.33.
0.05 1.6
0.045 Polymère
Déformation de fluage du polymère (%)

Déformation du flauge des MBR (%)
1.4
0.04
0.035 1.2
0.03
mp=13% 1
0.025
0.8
0.02
0.015 0.6
0.01 mp= 7%
0.4
0.005
0 0.2
0 24 48 72 96 120
Temps (heure)
4.33 : Evolution des déformations du fluage en fonction du temps
Comme le polymère est le responsable du comportement viscoélastique, on voit que la déformation

de fluage du MBR augmente avec l’augmentation de la fraction massique du polymère. Elle atteint
(1.19 × 10 -2 )% avec le MBR contenant 7% de polymère et (2.8 × 10 -2 )% avec le MBR contenant
13% de polymère. La déformation de fluage du liant à base d’époxyde est plus importante et
atteint (1.44 %) . Le caractère viscoélastique responsable du fluage des différentes formulations de
MBR est à imputer à celui du liant. Par ailleurs, la recouvrance n’est que partielle traduisant
éventuellement un micro-endommagement des micro-bétons.
99
La complaisance au fluage du polymère et des MBR exprime la déformation provoquée par 1 MPa de
contrainte (figure 4.34). On voit que la complaisance au fluage augmente avec l’augmentation de la
fraction massique de polymère et avec le temps. L’expression de la complaisance de fluage, J,
s’exprime comme il suit :
J t   A  t n
Où A et n sont des paramètres matériaux dont les valeurs sont obtenues par régression linéaire au
sens des moindres carrées et sont résumées dans le tableau 4.5.
Complaisance au fluage (µε/MPa)

10 350
Complaisance du polymère
Polymère 300
8
Complaisance de MBR
250
6 mp= 13% 200
4 150
mp= 7% 100
2
50
0 0
0 12 24 36 48 60 72 84
Temps (heure)
Figure 4.34 : Evolution de complaisance au fluage en fonction du temps
Tableau 4.5 : paramètres de la complaisance du fluage
A n R2
Polymère 0,01 0.2 0,9984
MBR avec mP  13% 0,0005 0.2 0,9999
MBR avec mP  7% 0,00002 0.2 0,9976
4.3.5 Conclusions
Les résistances mécaniques à la flexion, à la compression, à la traction indirecte et à la traction,
augmentent avec l’augmentation de la fraction massique de polymère et se stabilisent entre 3 et 7
jours. Les valeurs des résistances les plus élevées sont obtenues pour mP variant entre 9 et 11%. Ces
fractions massiques de polymères correspondent à celles qui conduisent aux formulations les moins
poreuses et perméables.
100
La rigidité la plus élevée est obtenue pour un MBR formulé avec mP  9% et est atteinte à l’âge de 3
jours. Le coefficient de Poisson diminue et stabilise, également, au bout de 3 jours. Les valeurs
atteintes dépendent de la fraction massique du polymère et sont les plus faibles pour mr  9% qui
conduit à   0, 22 .
On montre que le mélange granulaire influence les propriétés physiques et les résistances
mécaniques de MBR. Ainsi, le mélange contenant des éléments fins (S+G2) est plus compact et
conduit à des structures moins poreuses que celles élaborées avec le mélange (S+G1) obtenu avec
des gros grains. Il s’en suit que les résistances mécaniques à la flexion et à la compression des MBR
fabriqués avec les gravillons G2 sont plus importantes que celles des MBR fabriqués avec les
gravillons G1. Pour les deux mélanges granulaires, les résistances n’évoluent plus significativement au
delà de mP  %   9 .
Il s’en suit que le MBR optimal correspond à celui formulé avec mP  9% et le mélange
granulaire  S  G2  .
Le caractère fortement viscoélastique des MBR est mis en exergue à travers des essais de traction
réalisés à différentes vitesses de déplacement et des essais de fluage-recouvrance. Le comportement
des MBR est du type viscoélastique –viscoplastique couplé à de l’endommagement.
4.4. Influence de l’incorporation des fillers calcaires sur les propriétés des
MBR : optimisation de la formulation
Afin de diminuer la fraction massique du polymère dans les formulations des MBR, des fillers
calcaires ont été introduits dans le micro-béton résineux. Les travaux effectués en (4.2) et (4.3), ont
montré que les MBR fabriqués élaborés avec le mélange granulaire (S+G2) et avec mP  9%
conduisent à une formulation optimale tant au niveau des propriétés physiques que mécaniques.
L’objectif de cette partie est d’optimiser la fraction massique des MBR élaborés avec mP  7% et un
mélange granulaire (S+G2+Fillers) et de comparer les propriétés de ces MBR à celles du MBR optimal
( mP  9% et mélange granulaire (S+G2)).
4.4.1 Formulation de Micro-béton Résineux (MBR) avec des fillers

Trois pourcentages de filler (5%, 10%, et 15%) ont été sélectionnés pour fabriquer les micros bétons
résineux (MBR) avec mP  7% . Les fillers ont été malaxés avec le sable (S) et les gravillons (G2). Le
liant a été préparé en mélangeant le pré-polymère GW09-A (DGEBA) avec le durcisseur amine
101
(GW09-B). L’ensemble polymère à l’état liquide et charges minérales sont malaxés pour fabriquer le
MBR selon la procédure défini en (3.1.3).
 Compacité du mélange granulaire (S+G2+F)
Les fillers, F, sont introduits dans le mélange (S+G2) en remplaçant une partie du sable et en veillant à
G2
ce que le rapport  0,25 soit vérifié. Quatre pourcentages massiques de fillers ont été
S F
incorporés pour déterminer la compacité optimale du squelette granulaire (F+S+G2). Les
pourcentages sélectionnés sont 5, 10 et 15% de la masse totale du micro-béton.
L’introduction des fillers a entraîné une augmentation de la compacité du squelette granulaire

(Figure 4.35). Cette augmentation est d’autant plus importante que pourcentage des fillers
incorporés dans le squelette est important.
0.84
0.83
0.82
Compacité (%)
0.81
0.8
0.79
0.78
0.77
0.76
0.75
0 5 10 15
Pourcentage des Fillers (%)
Figure 4.35 : Compacité en fonction du pourcentage de (fillers/masse totale)
Figure 4.36, présente les analyses granulométriques du mélange granulaire (S+G2) et du mélange
granulaire avec 10% des fillers calcaires (S+G2+F). On remarque l’augmentation de l’étendue
granulaire et l’amélioration de la continuité de la courbe granulaire en introduisant les fillers
calcaires.
102
100
90
S+G2+F
80
S+G2
Passant cumulé (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0.0001 0.001 0.01 0.1 1 10
Diamètre (mm)
Figure 4.36 : L’effet d’introduction des fillers calcaires sur l’étendue granulométrique
 Les dosages des formulations de micro-béton résineux
Trois pourcentages de fillers calcaires ont été sélectionnés pour fabriquer les MBR avec fillers. Les
dosages pour fabriquer 1 m3 de MBR sont regroupés dans le Tableau 4.6.
3
Tableau 4.6 : Les dosages des différentes formulations pour 1 m de MBR avec le mélange granulaire
(F+S+G2) et m p  7%
Masse
Granulats
mF(%) GW09-A GW09-B Polymère Sable G2 F volumique
(S+G2+F)
(Kg/m3)
0% 103,45 51,72 155,19 1649,45 412,36 0 2061,81 2217
5% 104,33 52,16 156,52 1551,78 415,89 111,8 1967,68 2236
10% 105,26 52,63 157,92 1452,86 419,61 225,6 1872,48 2256
15% 105,87 52,94 158,83 1347,78 422,03 340,35 1769,82 2269
4.4.2 Influence de l’incorporation des fillers calcaires sur les propriétés physiques
des MBR
Pour étudier les propriétés physiques de MBR avec les différents pourcentages de fillers, des essais
de porosité, de masse volumique et de retrait ont été effectuées sur toutes les formulations de MBR
en fonction du contenu du filler.
103
 Porosité
La porosité des MBR à 21 jours a été mesurée en utilisant le porosimètre à intrusion de mercure.
Chaque essai a été répété deux fois sur des échantillons cylindriques (25×25mm).
F 0
nMBR  nMBR
F
Les valeurs enregistrées de la porosité totale n(%) , de la réduction de la porosité F 0
(%),
nMBR
du pore le plus distribué dc  m  sont regroupées dans le tableau 4.7.
Tableau 4.7 : Porosité des MBR avec les différents pourcentages de filler
mF (%) mP (%) Porosité totale Réduction de d c ( μm)

n(% ) la porosité (%)
0 7 1.81 -- 0.0663
5 7 1.61 11.1 0.0322
10 7 1.55 14.4 0.006
15 7 1.41 22.1 0.0264
On remarque que l’introduction des fillers mène à une diminution de la porosité totale. En effet nous
avons montré que l’incorporation des fillers dans le mélange granulaire augmente sa compacité ce
qui explique la réduction des vides du MBR ainsi que celle de la taille des pores les plus distribués.
Les observations au MEB effectuées sur les différentes formulations (figure 4.37) montre l’existence
de gros pores de diamètre 279µm pour m f  0 . L’introduction des fillers dans les MBR a rempli les
vides et a provoqué la diminution de la porosité, de la connectivité entre les pores et de la taille des
pores.
104
MBR avec 7% polymère et 5% filer

MBR avec 7% polymère MBR avec 7% polymère et 5% filler
L =279 µm
L =226 µm
m f  0% m f  5%
MBR avec 7% polymère et 10% filler MBR avec 7% polymère et 15% filler
m f  10% m f  15%
Figure 4.37 : Images au MEB agrandies 25X pour MBR avec les différentes fractions massiques de filler
 Perméabilité de MBR avec filler
La perméabilité des MBR formulés avec les fillers a été calculée en utilisant la relation de Katz-
Thompson (4.1). Les valeurs obtenues de la perméabilité ont été reportées en fonction de la fraction
massique des fillers dans la figure 4.38.
105
1.4E-13
1.2E-13
Perméabilité (m2) 1.0E-13
8.0E-14
6.0E-14
4.0E-14
2.0E-14
0.0E+00
0 5 10 15
Pourcentage des fillers (%)
Figure 4.38 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur la perméabilité
On remarque que l’incorporation des fillers à des pourcentages faibles est à l’origine d’une baisse
notable de la perméabilité. On peut s’attendre à ce que l’ensemble des propriétés mécaniques soient
améliorées et que l’absorption des fluides soient amoindrie.
 Masse volumique
La masse volumique expérimentale apparente des différentes formulations de MBR a été calculée à
21 jours.
3
Les masses volumiques obtenues varient entre 2.22 et 2.27 g cm soit de façon négligeable pour
des fractions massiques de fillers qui s’étalent de 0 à 15% .
 Déformation différée d’origine physico-chimique
L’effet d’introduire les fillers calcaires sur la déformation longitudinale des micro-bétons résineux a
été étudié à partir du premier jour de démoulage jusqu’à la stabilisation de la déformation.
La déformation longitudinale d’origine physico-chimique a été mesurée sous deux conditions

d’exposition : 23°C et 90% RH pour simuler un environnement humide ainsi que 23°C et 24% RH pour
simuler un environnement sec.
 Mesures des déformations à 23°C et 90% d’humidité relative (RH)
Dans le paragraphe 4.2.5, on a montré que toutes les formulations MBR avec le mélange granulaire
(S+G2) ont subi un gonflement dans le milieu humide à 23°C 90% RH. L’incorporation des
106
fillers calcaires dans le mélange granulaire amplifie ce phénomène (Figure 4.39) de façon
remarquable. Il semble, également, que l’augmentation du pourcentage massique des fillers affecte
peu cet accroissement du gonflement qui atteint un seuil après 12 jours.
450
mf=15%
400
Gonflement (µm/m)
350 mf=10%
300 mf=5%
250
200
mf=0%
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30
Figure 4.39 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur le gonflement des MBR à 23°C et à 90%RH
Ce gonflement s’accompagne d’une prise de masse (Figure 4.40). L’introduction des fillers n’a pas
engendré une augmentation notable de la prise de masse.
0.025
mf=15%
0.02 mf=10%
Prise de masse (%)
mf=0% mf=5%
0.015
0.01
0.005
0
0 5 10 15 20 25 30
Figure 4.40 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur la prise de masse des MBR à 23°C et à 90%RH
L’augmentation du gonflement et de la prise de masse des MBR dans les milieux humides en
introduisant les fillers peut être expliquée par la mouillabilité des fillers calcaires et la réactivité de sa
surface.
107
 Mesures des déformations effectuées à 23°C et 24% d’humidité relative (RH)
La figure 4.41 illustre la déformation longitudinale des MBR au cours du temps. On remarque que
l’introduction des fillers calcaire diminue le retrait de ces matériaux dans les milieux secs.
0
-200
Retrait (µm/m)
-400
-600
-800
-1000 mf=15%
-1200
-1400 mf=0%
-1600
0 20 40 60 80 100 120 140
Figure 4.41 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur le retrait des MBR à 23°C et à 24%RH
Le MBR formulé avec mP  7% et mF  0% subit un retrait égal à saturation à 1412 µm/m alors
que le retrait enregistré à saturation pour le MBR formulé avec mP  7% et mF  15% est de 1140
µm/m. Ce retrait s’accompagne d’une perte de masse (Figure 4.42). Cette perte est remarquable
pour mF  0% comparée à celle du MBR avec mF  15% .
0 20 40 60 80 100 120 140

0
-0.04 mf=0%
Perte de masse (%)
-0.08
-0.12
-0.16
mf=15%
-0.2
Temps (Jours)
Figure 4.42 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur la perte de masse des MBR à 23°C et 24%RH
108
4.4.3 Effets de l’incorporation des fillers sur le comportement et les

caractéristiques mécaniques des MBR
Des essais de flexion 3 points, de compression, de traction indirecte et de traction uniaxiale ont été
conduits sur les différentes formulations de MBR avec mP  7% , le mélange granulaire  F  S  G2 
et 0  mF  %  15 .
 Résistance à la flexion trois points
Des échantillons prismatiques (4×4×16cm) ont été utilisés pour effectuer les essais de flexion trois
points, et pour étudier l’effet d’introduction des fillers calcaires sur le MBR. Les essais ont été menés
sur des éprouvettes à 21 jours.
On observe une augmentation de la résistance à la flexion des MBR avec l’augmentation du

pourcentage de fillers calcaires incorporés dans la formulation (Figure 4.43). Cette augmentation est
à imputer à la diminution de la porosité totale des MBR formulés avec les fillers calcaires. La
résistance à la flexion du MBR contenant 15% en masse de fillers calcaires est 1.5 fois plus
importante que celle du MBR formulé sans fillers. Les résistances obtenues sont élevées comparées à
celles relevées dans la littérature.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0% 5% 10% 15% mp=9%
Pourcentage des fillers calcaires
Figure 4.43 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur la résistance à la flexion des MBR formulés avec
mP  7%
En effet, Gorninski [GORN 2007] montre qu’en introduisant des cendres volantes (8% et 16%) dans
109
des bétons résineux formulés avec 12% de polyester isophtalique insaturé, les résistances à la
flexion atteignent 18 et 23 MPa respectivement.
Pour que les résistances à la flexion des MBR formulés avec mP  7% et des fillers soient
comparables ou supérieures à elles du MBR optimal  mP  9%  , le pourcentage minimal de fillers à
incorporer doit être supérieur à 5%.
 Résistance à la compression
Les essais ont été menés à vitesse de déplacement constante ( 1.25 mm min ) sur des échantillons
cubiques (4×4×4cm). L’analyse des résultats obtenus (Figure 4.44) met en évidence une
augmentation claire de la résistance à la compression en fonction du pourcentage des fillers
incorporés dans les formulations avec mP  7% . On remarque que la résistance à la compression des
MBR formulés avec mP  7% et mF  5% est supérieure à celle du MBR optimal  mP  9%  .
Les résistances à la compression obtenues atteignent  c  108MPa pour les MBR additionnés de
fillers calcaires à hauteur de 15% en masse.
120
100
80
60
40
20
0
0% 5% 10% 15% mp=9%
Pourcentage des fillers calcaires
Figure 4.44 : Effet d’introduction des fillers calcaires sur la résistance à la compression
Les valeurs obtenues sont de loin supérieures à celles citées dans les travaux de Gorninski [GORN
2007]. Il montre qu’en incorporant 8% et 16% des cendres volantes dans un béton résineux à base de
polyester isophtalique insaturé (12% de liant) les résistances à la compression valent 80 et 88 MPa
110
respectivement.
 Résistance à la traction
Pour étudier l’influence de l’incorporation des fillers calcaires sur les résistances à la traction des
MBR formulés avec mP  7% des essais de traction indirecte et de traction uniaxiale ont été
effectués sur des éprouvettes à l’âge de 21 jours. On note, également, qu’augmenter le pourcentage
massique des fillers calcaires dans les formulations engendre une augmentation de la résistance à la
traction (Figure 4.45) due à la diminution de la porosité totale. Cette augmentation semble prendre
effet pour mF 5% . Les MBR formulés avec mP  7% peuvent être compétitifs avec la formulation
optimale correspondant à mP  9% en incorporant des fillers calcaires à des pourcentages tels que
mF 5% .
14
traction indirecte
Contrainte de traction (Mpa)
12
traction uniaxiale
10
8
6
4
2
0
0% 5% 10% 15%
Pourcentage massique des fillers calcaires
Figure 4.45 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur la résistance à la traction des MBR ( mP  7% )
Dans ce cas une augmentation des résistances mécaniques est observée et est attribuée à
l’augmentation de la compacité du squelette granulaire et par conséquent la réduction de la porosité
totale. Une relation linéaire semble exister entre les résistances mécaniques et la porosité (Figure
4.46).
111
120
Résistance à la compression
Résistance mécanique (MPa) 100 y = -85.087x + 229.22
R2 = 0.9917
80
60
y = -35.518x + 91.897
Résistance à la flexion 2
40 R = 0.9684
y = -12.454x + 29.887
20 Résistanec à la traction 2
R = 0.9583
0
1.4 1.45 1.5 1.55 1.6 1.65 1.7 1.75 1.8 1.85
Porosité (%)
Figure 4.46 : Evolution des résistances mécaniques en fonction de la porosité totale pour les MBR formulés
avec mP  7% et mF  0,5, 10 et 15 %
 Effet de l’introduction des fillers calcaires sur le comportement des MBR
L’incorporation des fillers calcaires modifie le comportement à la traction des MBR formulés avec
mP  7% . L’étendue de la composante non linéaire attribuée au comportement non linéaire de
l’époxyde (Figure 4.47). On note, également, l’augmentation de la rigidité, de la résistance et de la

ductilité des MBR avec l’introduction des fillers calcaires.
14
12
Contrainte réelle (MPa)
10
8 mp=7%, mf=15%
4
mp=7%, mf=10%
2 mp=7%, mf=0%
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
Déformation réelle (mm/mm)
Figure 4.47 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur le comportement des MBR à 21 jours
112
4.4.4 Effet de l’incorporation des fillers calcaires sur les caractéristiques élastiques
des MBR
L’influence de l’incorporation des fillers calcaires sur le module d’Young et le coefficient de Poisson a
été étudiée à travers la méthode de la propagation des ondes ultrasonores et à travers les essais de
traction uniaxiale.
40
Module d'élasticité (GPa)
35
30
25
20
15
10
5
0
0% 5% 10% 15%
Pourcentage massique des fillers
Figure 4.48 : Evolution de module d’Young (méthode US) en fonction du pourcentage de fillers calcaires
incorporés dans les formulations avec mP  7%
Les méthodes expérimentales ont été détaillées dans le paragraphe 2.2.1. Les échantillons MBR ont
été testés à 21 jours.
L’analyse des résultats obtenus par la méthode de propagation des ondes ultrasonores révèle une
augmentation du module d’Young des MBR avec le pourcentage des fillers incorporés dans la
formulation (Figure 4.48). Cette augmentation se stabilisé pour mF 5% . Par ailleurs, aucune
évolution significative du coefficient de Poisson n’a été notée. Il varie entre 0.27 et 0.26 pour mF
variant de 0% à 15% .
Le module d’Young calculé en utilisant les courbes contrainte-déformations issues des essais de
traction uniaxiale augmente en augmentant le pourcentage des fillers calcaires introduits dans la
formulation des MBR (Figure 4.49).
113
20
Module d'élasticité (GPa)

16
12
0
0% 5% 10% 15%
Pourcentage des fillers
Figure 4.49 : Evolution de module d’Young en fonction du contenu des fillers calcaires (essais de traction)
4.4.5 Fluage de micro-béton résineux avec filler

Les courbes de fluage-recouvrance (Figure 4.50) montrent que l’introduction des fillers calcaires
entraîne une diminution du fluage et de la complaisance au fluage des MBR.
La recouvrance n’est que partielle due à très probablement à la formation et propagations des
microfissures.
Complaisance au fluage (µε/MPa)
0.014 3
0.012 2.5 mf=0%
Déformation (%)
0.01 mf=0%
2
0.008
0.006 1.5 mf=15%
mf=15
0.004
1
0.002
0 0.5
0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120 0
Temps (heure) 0 12 24 36 48 60 72 84
Temps (heure)
Figure 4.50 : Effet de l’introduction des fillers calcaires sur le fluage de MBR formulé avec mP  7%
 o  5MPa 
114
4.4.6 Conclusions
L’introduction des fillers calcaires dans les MBR formulés avec mP  7% et le mélange granulaire
 S  G2  avait pour objectif d’optimiser la fraction massique des MBR conduisant à un MBR ayant des
propriétés mécaniques et physiques proches voire supérieure au MBR optimal correspondant à
mP  9% . Différentes formulations de MBR avec mP  7% , le mélange granulaire
G2
F  S  G2 avec  0,25 et mF  %  0, 5, 10 et 15 ont été élaborées.
FS
L’incorporation des fillers à des pourcentages faibles est à l’origine d’une baisse notable de la
porosité totale et de la perméabilité. Ceci a conduit à une augmentation de l’ensemble des
résistances mécaniques des MBR (à la compression, à la flexion et à la traction) ainsi que de leur
module d’Young.
Les MBR formulés avec mP  7% peuvent être compétitifs avec la formulation optimale
correspondant à mP  9% en incorporant des fillers calcaires à des pourcentages tels que mF 5% .
Dans ce cas une augmentation des résistances mécaniques et de la rigidité est observée et est
attribuée à l’augmentation de la compacité du squelette granulaire et par conséquent à la réduction
de la porosité totale.
L’incorporation des fillers calcaires modifie le comportement à la traction des MBR formulés avec
mP  7% . L’étendue de la composante non linéaire attribuée au comportement non linéaire de
l’époxyde.
Les déformations différées d’origine physico-chimiques sont amplifiées dans les milieux humides, et
sont diminuées dans les milieux secs par l’introduction des fillers calcaires alors que celles induites
par le fluage s’en trouvent diminuées.
4.5. Conclusions et discussion

Les caractéristiques physiques et les résistances mécaniques des différentes formulations des micro-
bétons résineux (MBR) ont été suivies en fonction du temps de maturation
A partir de cette étude, nous pouvons conclure que :
 Un MBR peu perméable est un micro-béton élaboré avec une fraction massique importante
de liant à base d’époxyde et des grains fins. Les perméabilités des deux MBR (S+G1) et
(S+G2) deviennent assez proches pour des fractions massiques de polymère
115
mp  11% et se rapprochent de celle du polymère. L’utilisation d’un mélange granulaire avec
des grains fins (S+G2) conduit à un MBR plus compact et plus dense et moins perméable. La
fraction massique de polymère optimale vis-à-vis de la porosité est mp  9% . Elle
correspond également à la fraction massique de polymère au delà de laquelle aucune

variation significative de la conductivité thermique n’est observée.
 Conservés en milieu sec (23°C et 24% RH) les MBR subissent un retrait qui s’accompagne
d’une légère perte de masse. Si le milieu est humide (23°C et 90% RH) un gonflement est
observé avec une prise de masse. La nature organique du liant est, en partie, responsable de
la prise de masse et du gonflement relevés. On montre que l’évolution du gonflement est
moins importante pour mp  9% .
 Les résistances mécaniques à la flexion, à la compression, à la traction indirecte et à la

traction, augmentent avec l’augmentation de la fraction massique de polymère et se
stabilisent à l’âge de 3 jours. Les valeurs des résistances les plus élevées sont obtenues pour
m p variant entre 9 et 11%. Ces fractions massiques de polymères correspondent à celles qui
conduisent aux formulations les moins poreuses et perméables.
 La rigidité la plus élevée est obtenue pour un MBR formulé avec mp  9% et est atteinte à
l’âge de 3 jours. Le coefficient de Poisson diminue et se stabilise, également, au bout de 3

jours. Les valeurs atteintes dépendent de la fraction massique du polymère et sont les plus
faibles pour mp  9% qui conduit à   0.22 .
 Le mélange granulaire influence les propriétés physiques et les résistances mécaniques de

MBR. Ainsi, le mélange contenant des éléments fins (S+G2) est plus compact et conduit à des
structures moins poreuses que celles élaborées avec le mélange (S+G1) obtenu avec des gros
grains. Il s’en suit que les résistances mécaniques à la flexion et à la compression des MBR
gravillons G1. Pour les deux mélanges granulaires, les résistances n’évoluent plus
significativement au delà de mp  9% .
 Il s’en suit que le MBR optimal correspond à celui formulé avec mp  9% et le mélange
granulaire(S+G2).
 Le caractère fortement viscoélastique des MBR est mis en exergue à travers
116
des essais de traction réalisés à différentes vitesses de déplacement et des essais de fluage-
recouvrance. Le comportement des MBR est du type viscoélastique –viscoplastique couplé à
de l’endommagement.
L’utilisation du rapport optimal du squelette granulaire continu (S+G2) avec 9% de polymère conduit
à un MBR optimal avec des résistances mécaniques maximales grâce à la continuité et la compacité
du squelette granulaire et à la diminution de la porosité. Cette formulation optimale de MBR sans
fines répond à notre premier objectif de formuler un MBR avec une fraction massique de polymère
inférieure ou égale à 9% et une résistance à la compression supérieure à 80 MPa. De plus, cette
formulation est plus résistante et plus économique que celles présentées dans la littérature.
 L’introduction des fillers calcaires dans les MBR formulés avec mp  7% et le mélange
granulaire (S+G2) avait pour objectif d’optimiser la fraction massique des MBR conduisant à
un MBR ayant des propriétés mécaniques et physiques proches voire supérieure au MBR
optimal correspondant à mp  9% . Différentes formulations de MBR avec mp  7% , le
G2
mélange granulaire F+S+G2 avec  0.25 et mF(%)=0, 5, 10 et 15 ont été élaborées.
FS
 L’incorporation des fillers à des pourcentages faibles est à l’origine d’une baisse notable de la
porosité totale et de la perméabilité. Ceci a conduit à une augmentation de l’ensemble des
résistances mécaniques des MBR (à la compression, à la flexion et à la traction) ainsi que de
leur module d’Young.
 Les MBR formulés avec mp  7% peuvent être compétitifs avec la formulation optimale
correspondant à mp  9% en incorporant des fillers calcaires à des pourcentages tels que
mF  5% . Dans ce cas une augmentation des résistances mécaniques et de la rigidité est
observée et est attribuée à l’augmentation de la compacité du squelette granulaire et par

conséquent à la réduction de la porosité totale.
 L’incorporation des fillers calcaires modifie le comportement à la traction des MBR formulés
avec mp  7% . L’étendue de la composante non linéaire attribuée au comportement non
linéaire de l’époxyde.
 Les déformations différées d’origine physico-chimiques sont amplifiées dans les milieux
humides, et sont diminuées dans les milieux secs par l’introduction des fillers calcaires alors
117
que celles induites par le fluage s’en trouvent diminuées.
L’incorporation des fillers calcaires dans un MBR contenant 7% de polymère limite le retrait et le
fluage du MBR grâce à la diminution de la perméabilité et à l’augmentation de la rigidité, tout en
augmentant les résistances mécaniques et en diminuant le coût de 700 à 500 euros, soit environ 30%
d’économie, ce qui répond toujours à notre premier objectif d’optimiser la formulation de MBR avec
une résistance à la compression supérieure à 100 MPa. De plus, cette formulation est plus résistante
et plus économique que celles présentées dans la littérature avec des fines.
118
5. CHAPITRE 5
D URABILITE DES MICRO - BETONS
RESINEUX
Ce chapitre vise à étudier la durabilité des micro-bétons résineux. Deux formulations de MBR et une
formulation de micro-béton hydraulique (MBH) ont été immergées dans de l’eau distillée et trois
solutions acides (acide citrique, acide sulfurique, acide chlorhydrique). Elles ont été, également,
exposées à un environnement agressif de type gel/dégel. La première formulation de micro-bétons
résineux est l’optimale composée avec mP  9% et le mélange granulaire (S+G2 ) et la deuxième est
élaborée avec mP  7% et le mélange granulaire (F+S+G2 ) . Une étude comparative entre les deux
formulations de MBR et le MBH est menée .La dégradation sous ces environnements a été estimée à
travers le suivi des propriétés mécaniques et physiques. Des observations au MEB ont été réalisées
pour évaluer l’endommagement microscopique. Des analyses infrarouges ont été faites pour estimer
le changement dans la composition chimique des différentes formulations MBR et MBH.
CHAPITRE 5 : DURABILITE DES MICRO BETON RESINEUX
5.1. Introduction
La durabilité est l'une des propriétés les plus importantes des matériaux utilisés dans l'industrie du
bâtiment. Les propriétés de la résine utilisée dans la construction influence fortement la durabilité de
ces matériaux [MICE 2004].
La durabilité des matériaux soumis au gel-dégel est fortement influencée par la nature du matériau,
lui même caractérisé par sa porosité, son module d’élasticité et sa perméabilité. L’exposition au
gel/dégel provoque la formation de fissures internes et un écaillage de la surface [PIGE 1996]. Pour
diminuer la dégradation des matériaux de construction soumis au gel-dégel, la porosité totale doit
être faible afin de limiter la quantité d’eau gelable et diminuer les pressions internes qui peuvent se
développer lors du gel. La taille des pores joue, également, un rôle très important. Ainsi il est connu
qu’à volume poreux et température de sollicitation identique, l’endommagement au gel augmente
avec la proportion de gros pores connectés entre eux.
La faible perméabilité réduit la pénétration des liquides et améliore la durabilité des matériaux
exposés par immersion dans des solutions aqueuses.
La durabilité de deux formulations de MBR et une formulation de MBH ont été étudiées. Les résultats
obtenus sur l’optimisation de la formulation des micro-bétons résineux ont montré que le MBR
G2
optimal est obtenu avec mP  9% et le mélange granulaire (S+G2 ) avec  0.25 . L’introduction
S
des fillers calcaires permet de réduire la fraction massique de liant à base d’époxyde à mP  7% .
Cependant afin d’obtenir des propriétés mécaniques et physiques comparables à celles du MBR
optimal le pourcentage de fillers doit être supérieur à 5% . Aussi la deuxième formulation de MBR
G2
correspond à mP  7% , mF  10% le mélange granulaire (F+S+G2 ) avec  0.25 . Dans ce qui suit
FS
on appellera MBRc le MBR optimal, MBRm celui contenant des fillers et MBH le micro-béton
hydraulique.
5.2. Dosage des MBR et MBH

Le MBRc a été fabriqué en mélangent 9% massique de polymère avec 91% du mélange granulaire
(S+G2) alors que le MBRm est élaboré avec les dosages massiques suivant : 10% de fillers calcaires
(F), 7% de polymère et 83% de mélange granulaire (S+G2) (Tableau 5.1).
122
Tableau 5.1 : Dosages en Kg pour fabriquer un mètre cube des MBR
mp(%) GW09-A GW09-B S G2 F Masse volumique

3
(Kg/m )
MBRc 9% 136,68 68,34 1658,38 415,59 -- 2278

MBRm 7% 105.26 52.63 1452.86 419,61 225,6 2256
Les dosages massique et volumique de MBH sont sonnés en (paragraphe 3.2.1) et en Tableau 5.2.
Tableau 5.2 : Dosage en Kg pour fabriquer un mètre cube de micro-béton hydraulique (MBH)
Ciment Eau Sable Gravillons Masse volumique

3
(S) (G2) (Kg/m )
3
Masse (kg/m ) 350 175 1469 368 2363
5.3. Vieillissement des micro-bétons résineux par immersion dans l’eau

distillée
Les échantillons des différentes formulations MBR ont été immergées dans l’eau à 23°C jusqu’à
saturation (premier cycle), puis séchés dans une étuve à 40°C jusqu’à stabilisation des masses et ré-
immersion dans l’eau (deuxième cycle).
5.3.1 Absorption de MBR d’eau
L’absorption est suivie au cours du temps par simple mesure gravimétrique. Les figures 5.1 et 5.2
illustrent l’évolution de la prise de masse (ou gain de masse) en fonction du temps.
M t  - Mo
gain de masse (%)   100 (5.1)
Mo
Où M  t  est la masse du MBR après immersion pendant un temps "t " et Mo la masse initiale de
l’échantillon à l’état sec.
Pour mP  9% le suivi de la cinétique d’absorption d’eau révèle que la diffusion de l’eau dans les
micro-bétons de résine suit une loi simple de type Fick [CHAT 1995] qui repose sur l’hypothèse que
l’eau pénètre librement et sans interaction avec les composants.
123
0.2
0.18 mp=13%-2ème cycle(Ms=0,167%)
0.16
Gain de masse (%)
mp=11%-2ème cycle (Ms=0,142%)
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06 mp=11%-1er cycle (Ms=0,115%)
0.04
0.02 mp=13%-1er cycle (Ms=0,137%)
0
0 10 20 30 40 50 60 70
√t (hour)
Figure 5.1 : Absorption des MBR contenant 11% et 13% du polymère
Pour mP 9% , on remarque que le seuil de saturation devient plus difficile à définir et une approche
simple de la diffusion ne permet plus la description des phénomènes observés. La diffusion de l’eau
au sein des MBR contenant un faible pourcentage de polymère peut être approchée par une loi de
type Languimir qui repose sur l’hypothèse que l’eau à l’intérieur du matériau se présente sous forme
d’une eau « mobile » libre de diffuser et d’une eau liée ou piégée.
7
mp=5%-2ème cycle (Ms=6,033%)
6
Gain de masse (%)
5 mp=5%-1er cycle (Ms=5,666%)
4
3 mp=7%-2ème cycle (Ms=2,733%)
mp=7%-1er cycle (Ms=2,747%)
2
1 mp=9%-2ème cycle (Ms=0,556%) mp=9%-1er cycle (Ms=0,393%)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
√t (hour)
Figure 5.2 : Absorption des MBR contenant 5%, 7% et 9% du polymère
M - Mo
Le taux d’eau absorbée à saturation, Ms   100 est d’autant plus faible que la fraction
Mo
124
massique du liant à base d’époxyde est plus importante. Ceci s’explique par les plus faibles valeurs de
la porosité et de la perméabilité des MBR quand les fractions massiques de liant sont les plus élevées
(figure 5.3).
8 8
mp=5%
7 mp=5%
Taux d'eau absorbée (%)

Taux d'eau absorbée (%)
7 1 Cycle
1 Cycle
6 6 2 cycle
2 cycle 5
5
4 mp=7%
4 mp=7% 3
3
2
2 mp=9% mp=13%
mp=9% mp=11% 1
mp=11%
1 mp=13% 0
0 1.5E-06 4.9E-07 9.3E-10 2.7E-15 2.6E-15
15.32 10.43 3.84 4.11 4.02 Perméabilité (m2)
Porosité (%)
Figure 5.3 : Absorption des MBR en fonction de la porosité et de la perméabilité
Lors du deuxième cycle d’immersion l’eau diffuse plus rapidement dans les MBR avec mP 9% .
Cependant, le taux d’eau absorbée à saturation, Ms , est peu différent de celui atteint lors du
premier cycle d’immersion. Pour mP  9% , Ms augmente légèrement après le second cycle
d’immersion mais la cinétique de diffusion semble identique. Ceci suggère une microfissuration des
MBR avec mP 9% provoquée par le gonflement différentiel entre l’époxyde et les charges
minérales. Ces phénomènes ont été observés par d’autres auteurs sur des composites à matrice
thermodurcissables [GHOR 1993].
5.3.2 Influence du vieillissement par immersion dans l’eau sur les résistances
mécaniques des MBR
A la fin du deuxième cycle, les échantillons ont été mis dans une étuve à 40°C jusqu’à la stabilisation
de la masse. Des essais de flexion et compression ont, alors, été effectués sur ces échantillons à 23°C
et 48%RH.
Les résistances à la compression ne semblent être affectées par le vieillissement des MBR alors qu’on
note une baisse des résistances à la flexion pour mP 9% provoquée probablement par la
125
microfissuration due à l’absorption d’eau (figure 5.4).
35 80
Echan. vieillis Echan. vieillis

30 Echan. non vieillis 70 Echan. non vieillis
25 60
20 50
15 40
30
10
20
5
10
0
0
5% 7% 9% 11% 13%
Pourcentage du polymère 5% 7% 9% 11% 13%
Figure 5.4 : Effet de vieillissement par immersion dans l’eau distillée sur les résistances mécaniques
5.4. Attaque des Micro-béton par l’acide citrique

Des échantillons prismatiques (4×4×16cm) et des échantillons cylindriques (4×8cm) en MBRc, MBRm
et MBH ont été immergés dans bacs en polyéthylène haute densité contenant de l’acide citrique.
L’acide citrique utilisé est un acide organique de formule chimique ( C6H8O7 ), et de concentration est
( 2.17 mol L ).
5.4.1 Evolution massique des micro-bétons
L’évolution massique des différentes formulations MBR et MBH a été suivie en fonction du temps
d’exposition à l’acide citrique (figure 5.5).
On remarque une perte de masse considérable du MBH soit 92% de sa masse initiale après 6 mois
d’immersion dans l’acide citrique. Les micro-bétons résineux n’enregistrent pas de changement
significatif de leur masse. En effet une augmentation de 1.32% est observée pour le MBRc alors
qu’elle n’est que de 0.89% pour le MBRm après 6 mois d’immersion. L’introduction des fillers est
responsable d’une diminution de ce changement de masse qui s’explique par la diminution de la
perméabilité et donc la capacité aux fluides de s’infiltrer et d’être absorbée. Ries a noté [REIS 2009]
un gain de masse de 0.4% d’un mortier formulé avec 12% d’époxy de et 88% de sable exposé à
l’acide citrique pendant sept jours. Ce gain est plus important que celui observé pour les micro-
bétons résineux formulés dans le cadre de cette étude : 0,104% pour MBRc et 0,242% pour MBRm.
126
20
MBRm
Changement de masse (%) 0
-20 MBRc
-40 0.5
MBRm
0
-60
-0.5 MBRc MBH
-80
-1 MBH
-100
-1.5
0 0 30 1 602 90 120 150 180 210
Temps (Jours)
Figure 5.5 : Evolution massique sous l’effet de l’acide citrique
La perte de masse des MBH s’est accompagnée d’une forte perte dimensionnelle et de l’existence,
également, d’une couche dégradée non dissoute (Figure 5.6). Les valeurs des épaisseurs dégradées
sont résumées dans le tableau 5.3.
5 mm
30 mm
40 mm
5 mm
MBRc-2mois MBRm-2mois MBH-2mois
14mm 14mm
12 mm
40 mm
Figure 5.6 : Observation visuelle des MBR et MBH après le vieillissement dans l’acide citrique
127
Tableau 5.3: Changement massique et dimensionnel des micro-bétons exposés à l’acide citrique
Durée d’exposition Matériau Changement Epaisseur de la couche Epaisseur de la couche

(Jours) massique (%) dégradée (mm) dissoute (mm)
60 MBH -30 6×2 5×2
MBRc 0.12 0 0
MBRm 0.205 0 0
180 MBH -91.55 14×2 12.5×2
MBRc 1.32 0 0
MBRm 0.89 0 0
5.4.2 Evolution du pH de la solution acide citrique
L’évolution du pH des trois solutions d’acide citrique contenant respectivement des échantillons de
MBRc ou MBRm ou MBH a été suivie en fonction de durée d’exposition. L’essai a été réalisé selon la
procédure décrite en (2.4.1).
Le pH des trois solutions d’acide citrique avant l’immersion des échantillons est égale à pH  1.51 .
La figure 5.7 présente l’évolution de pH des trois solutions d’acide citrique contenant les échantillons
de MBRc ou MBRm ou MBH. On note que l’acide citrique contenant un échantillon de MBH a
enregistré une évolution rapide de son pH qui augmente pour atteindre un pH  2.09 au bout de 13
jours et se stabilise après 5 mois à pH  2.15
2.2
2.1
MBH
Changement de pH
2
1.9
1.8 Acide Citrique
1.7
1.6
MBRm
1.5
MBRc
1.4
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temps (Jours)
Figure 5.7 : Evolution du pH de l’acide citrique
L’évolution du pH de la solution d’acide citrique peut être expliquée par la dégradation chimique de
MBH. Cette dégradation commence par le déséquilibre chimique entre le squelette solide et la
128
solution interstitielle sur les frontières des échantillons en contact avec la solution agressive. Cette
dégradation est contrôlée essentiellement par la dissolution du calcium contenu dans les hydrates.
Principalement la portlandite C-H Ca OH 2  et les silicates de calcium hydratés C-S-
 
H  CaO  x ; SiO2 ;  H2O y  . La valeur du pH de la solution augmente rapidement, puis

 
l’augmentation devient lente et progressivement arrive à saturation. La rapide augmentation du pH
pendant le premier stage, peut être expliquée par la dissolution rapide de la portlandite cristallisée
[XIE 2008].
Les acides organiques (comme l'acide citrique) réagissent avec plusieurs hydrates de la pâte de
ciment (portlandite, C-S-H et aluminates hydratés) pour produire des sels de calcium et d'aluminium.
La zone endommagée montre une porosité élevée. L'altération dans la matrice a lieu principalement,
par une décalcification progressive et presque complète, et par la dissolution de toutes les phases
cristallisées (composants hydratés et anhydres). Ce qui explique la perte de masse et la perte des
dimensions des échantillons MBH avec le temps pendant le processus de lixiviation [BERT 2004]. Les
équations (5.2) montrent la formation des sels de calcium et des sels d’aluminium due à la réaction
chimique entre l’acide citrique avec les différents hydrates de ciment (C-S-H, portlandite et
aluminates hydratés) :
(CaO)1.7 (SiO4 )(H2 O)4 

 
C 6H8 O7  Ca(OH)2  ⇒ Sels de Calcium et sels d'aluminium (5.2)
3CaO Al O 3CaSO . H O
 2 3 4 32 2 
5.4.3 Observations au MEB
Des observations au MEB ont été faites sur les échantillons en MBRc, MBRm et MBH après leur
immersion dans l’acide citrique. Les figures 5.8 et 5.9 présentent des images pour un échantillon en
MBRc et un autre en MBRm après 6 mois de vieillissement chimique.
On note la formation de petites microfissures aux interfaces polymère/agrégats. Ces microfissures

peuvent être à l’origine d’une baisse des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques de
ces matériaux. Pour le MBH, des fissures longues et continues sont observées (Figure 5.10).
129
MBRc - Acide Citrique-500x
Microfissures
Figure 5.8 : Image au MEB agrandie 500X pour MBRc après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
MBRm - Acide Citrique-500x
Microfissures
Figure 5.9 : Image au MEB agrandie 500X pour MBRm après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
130
MBH - Acide Citrique -500x
Fissures
Figure 5.10 : Image au MEB agrandie 500X pour MBH après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
5.4.4 Evolution de la porosité
On a suivi la porosité pour toutes les formulations MBRc, MBRm et MBH, en fonction du temps
d’exposition. La porosité est étudiée sur des échantillons prélevés du cœur les bétons vieillis.
0.035
MBRm-Après 6 mois
0.03
d'exposition
0.025
MBRm
dV/dLog (r)
0.02
Avant exposition
0.015
0.01
0.005
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Diamètre (µm)
Figure 5.11 : Distribution des pores de MBRm avant et après le vieillissement 6 mois dans l’acide citrique
131
Le tableau 5.4 présente les valeurs de la porosité totale avant et après l’exposition à l’acide citrique
pendant six mois. On remarque que la porosité totale augmente de façon significative ainsi que la
taille des pores (figure 5.11).
Tableau 5.4: Caractéristiques générales de MBR et MBH avant et après l’exposition à l’acide citrique
Durée d’exposition Exposition Matériau Porosité % d c ( μm)

(Jours)
0 Avant MBH 11.27 0.096
immersion MBRc 1.71 0.006
MBRm 1.55 0.006
180 Après MBH 14.05 98.34
MBRm 6.147 0.087
5.4.5 Analyse de diffraction aux rayons X et analyse infrarouge
Des analyses de diffraction aux rayons X ont été effectuées sur les différents bétons avant et après le
vieillissement dans l’acide citrique. La figure 5.12 présente les analyses de diffraction aux rayons X
des MBRm avant et après le vieillissement dans l’acide citrique pendant six mois. L’analyse a été faite
sur la zone dégradée. On n’observe aucun changement dans les pics après l’exposition.
25000
SiO2
CaCO3
MBRm Citrique
20000 MBRm Ref
15000
Intensité (cps)
10000
5000
0
10 20 30 40 50 60
2 théta (°)
Figure 5.12 : Diffraction aux rayons X des MBRm avant et après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
Comme le polymère est un matériau amorphe, il ne peut pas être identifié par l’analyse de
diffraction aux rayons X, c’est pourquoi des analyses infrarouges ont été effectuées sur les
132
échantillons avant et après le vieillissement.
La figure 5.13 présente les spectres infrarouges des micro-bétons résineux MBRm avant et après
l’immersion dans l’acide citrique pendant six mois. L’indexation des pics caractéristiques des micro-
bétons résineux est donnée dans le tableau 5.5. L’analyse a été faite sur la zone dégradée.
Tableau 5.5 : Fréquence d’absorption infrarouge de MBRc et MBRm [MANU 2010]
-1
Bande (cm ) Attribution
1436 Combinaison de valence C-O et déformation OH
1079 Vibration de valence C-O
1057 valence C-O, et déformation O-H
877 Vibration de valence C-O
777-778 Vibration de valence et déformation C-H
694 Vibration de valence et déformation C-H
Dans la figure 5.13, on observe une diminution de l’intensité du pic caractéristique de la vibration de
valence « C-O ». Sinon aucune modification significative du spectre IR du MBRm avant et après le
vieillissement pendant 6 mois n’est notée.
MBR
m-
Avan
t
MBRm- Avant immersion C-O et O-H C-H
Transmittance (%)
MBRm- Après immersion dans l'acide citrique

C-O
C-O
=C-H
-1
Nombre d'ondes (cm )
Figure 5.13 : Spectres infrarouges des MBRm avant et après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
Les figures 5.14 et 5.15 présentent les analyses DRX et IR respectivement des MBRc avant et après
l’exposition à l’acide citrique. Dans les deux analyses, on n’observe pas un changement après
l’exposition.
133
25000
MBRc Citrique
MBRc Ref
20000
SiO2
15000
Intensité (cps)
10000
5000
0
10 20 30 40 50 60
2 théta (°)
Figure 5.14 : Diffraction aux rayons X des MBRc avant et après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
MBRm-
Avant
immersi
on
Transmittance (%)
MBRc- Avant immersion

MBRc- Après immersion dans l'acide citrique C-H
C-O et O-H
=C-H
-1
Figure 5.15 : Spectres infrarouges des MBRc avant et après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
L’analyse de diffraction aux rayons X pour MBH, révèle la disparition des pics associés à la portlandite
suite à la dissolution de Ca(OH)2 selon l’équation (5.2).
134
12000
SiO2
CaCO3
10000 Ca(OH)2
MBH Ref
MBH Cit
8000
Intensité (cps)
6000
4000
2000
0
10 20 30 40 50 60
2 théta (°)
Figure 5.16 : Diffraction aux rayons X des MBH avant et après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
Pour l’analyse IR de MBH, l’indexation des pics caractéristiques du MBH, a été réalisée grâce aux
travaux [HUGH 1995, MANZ 2001, GOTO 2006 et YLME 2009], tableau 5.6, présente la fréquence
d’absorption infrarouge de MBH. L’analyse a été faite sur la zone partiellement dégradée.
Tableau 5.6. Bandes infrarouges caractéristiques du MBH.
Bande Groupement chimique Composé associé Référence

(cm-1)
3382 H2O, O-H Portlandite, gypse [HUGH 1995 - Page94] et [GOTO 2006- Page 30]
1632 Silicate [HUGH 1995] – Page94
1472 H2O, O-H Portlandite [GOTO 2006- Page 30]
1086 Si-O Silicate [MANZ 2001] – Pr10-180- (3.2)
1046 Silicate [YLME 2009] – page 434- Table1
875 C-O Calcite (CaCO3) [GOTO 2006- Page 30]
778 Clinker phases C3A Al-O [HUGH 1995] – Page94
680 Clinker phases C4AF [HUGH 1995] – Page94
L’analyse des spectres infrarouges des MBH ne révèle pas la disparition ou la formation de nouveaux
groupements chimiques (Figure 5.17). Cependant on peut noter une nette diminution des bandes
caractéristiques associées aux silicates hydratés de calcium C-S-H (groupements Si-O) situées vers
1086 cm1 et un changement de forme des bandes caractéristiques de la portlandite situées vers
1472 cm1 et associées aux vibrations des groupements chimiques O-H.
135
Portlandite
Transmittance (%)
MBH- Avant immersion

MBH- Après immersion dans l'acide citrique
CaCO 3
C-S-H
Al-O
-1
Figure 5.17 : Spectres infrarouges des MBH avant et après le vieillissement six mois dans l’acide citrique
Ceci confirme l’hypothèse de la dégradation des MBH par réactions chimiques entre l’acide citrique
avec les différents hydrates de ciment (portlandite, C-S-H et aluminates hydratés) selon l’équation
(5.2).
5.4.6 Variation relative de la résistance à la flexion
Les échantillons prismatiques (40×40×160mm) vieillis dans l’acide citrique ont été sollicités en flexion
trois points. L’expression de la variation relative de la résistance à la flexion est donnée par la
relation (5.3) :
 f (t) -  f (0)
D f  (5.3)
 f (0)
Où  f (0) est la résistance à la flexion du micro-béton avant son immersion dans l’acide citrique,
 f (t ) est la résistance à la flexion après son exposition à l’acide citrique pendant une durée t .
On note que la variation relative de la résistance à la flexion est très importante pour le MBH et
atteint 90% après six mois d’immersion (Figure 5.18). Par contre, cette diminution est relativement
faible pour les micro-bétons résineux : 21% pour le MBRc et 19% dans MBRm après six mois
d’exposition. L’addition des fillers calcaires ralentit ce phénomène notamment lors des deux
136
premiers mois d’immersion.
0
MBRm
Variation relative de la résistance à
-10
-20 MBRc
-30
la flexion (%)
-40
-50 Acide Citrique
-60
-70
-80
MBH
-90
-100
0 50 100 150 200
Durée d’exposition (jours)
Figure 5.18 : Effet de l’acide citrique sur la résistance à la flexion
Ces pertes sont faibles comparées à celles observées par Reis [REIS 2009] qui montre que des
mortiers élaborés avec 12% de résine époxyde et 88% de sable et immergés dans l’acide citrique
pendant sept jours perdent 10.5% de leurs résistances à la flexion. Dans le cadre de ce travail, on
note une perte de 1.55% pour le MBRc et aucune pour MBRm. Gorninski s’est intéressée à deux
types de bétons résineux. Le premier contenant 12% de polyester isophtalique insaturée avec des
additions de cendres volantes (8% et 20%) et le deuxième contenant 13% de polyester
orthophtalique insaturée . Il a trouvé que la résistance à la flexion diminue de 37% et de 20% pour le
premier selon le taux de cendres volantes et de 16% et 15% pour le deuxième après sept jours
d’exposition à l’acide citrique [GORN 2007].
5.4.7 Variation relative de la résistance à la compression
L’essai de compression a été réalisé sur des échantillons cubiques (40×40×40mm) vieillis dans l’acide
citrique. La variation relative de la résistance à la compression a été calculée selon la relation (5.4) :
 c (t) -  c (0)
D c  (5.4)
 c (0)
Où σc (0 ) : est la résistance à la compression avant immersion,  c (t ) la résistance à la compression
après le vieillissement chimique et t la durée de l’immersion.
137
La variation relative de la résistance à la compression a été rapportée en fonction de durée

d’exposition dans la figure 5.19. On remarque une diminution de la résistance à la compression des
différents micro-bétons. Cette diminution est beaucoup plus importante pour le MBH que pour les
MBR. Les évolutions sont similaires à celles observées en flexion 3 points avec une meilleure
résistance aux attaques à l’acide citrique des MBRc et MBRm comparés au MBH. Cependant,
l’endommagement mesuré à travers la variation relative de la résistance à la compression, D c est
de loin supérieur à celui calculé en flexion, D f . En effet les valeurs de D c enregistrées après 6 mois
d’immersion du MBH, du MBRc et du MBRm sont respectivement 100%, 38% et 12%. L’introduction
des fillers calcaires améliore la résistance des MBR à l’attaque par l’aide citrique. Cette amélioration
est certainement due à la plus faible perméabilité du MBRm comparée à celle du MBRc.
0
MBRm
Variation relative de la résistance à la
-10
-20
-30 MBRc
compression (%)
-40
-50
-60
Acide Citrique
-70
MBH
-80
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.19: Effet de l’acide citrique sur la résistance à la compression
5.4.8 Variation relative de la résistance à la traction indirecte
La variation relative de la résistance à la traction calculée à travers les essais de traction indirecte
s’exprime comme il suit :
 t (t ) -  t (0)
D t  (5.5)
 t (0)
Où  t (0) est la résistance à la traction avant immersion,  t (t ) est la résistance à la traction après
immersion pendant une durée t .
138
L’analyse des résultats conduit aux mêmes conclusions que celles formulées pour les essais de flexion
3 points et de compression. On observe une baisse du paramètre d’endommagement D t (Figure
5.20) en fonction de la durée d’immersion plus importante pour le MBH que pour les MBR.
L’introduction des fillers calcaires améliore la durabilité des micro-bétons résineux vis-à-vis de l’acide
citrique. Cette amélioration se justifie amplement par la diminution de la porosité et de la
perméabilité des MBRc comparées à celles des MBRm.
0
MBRc
-10
MBRm
-20
la traction indirecte (%)
-30
-40
Acide Citrique
-50
-60
-70
MBH
-80
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.20 : Effet de l’acide citrique sur la résistance à la traction
5.4.9 Variation relative du module d’Young
Le module d’Young a été calculé à partir de la relation (2.4) en utilisant la méthode de propagation
des ondes ultrasonores. Le paramètre d’endommagement a été calculé selon la relation (5.6) :
E (t ) - E (0)
DE  (5.6)
E (0)
Où E (0) est le module d’Young du micro-béton avant son immersion et E (t ) celui obtenu après son
immersion dans l’acide citrique pendant une durée t .
L’évolution du paramètre d’endommagement est illustrée dans la figure 5.21. Cette évolution est
plus importante pour les MBH que pour les MBR. Après 6 mois d’immersion dans l’acide citrique
DE est égal à 44% pour les MBH alors qu’il n’est que de 14% et 11% pour MBRc et MBRm
respectivement.
139
Paramètre d'endommagement DE (%)

-5
MBRm
-15 MBRc
-25 Acide Citrique
-35
MBH
-45
0 50 100 150 200
Figure 5.21 : Effet de l’acide citrique sur le module d’élasticité
5.4.10 Conclusion sur la durabilité de MBR sous l’effet de l’acide citrique
Toutes les résistances mécaniques des MBRc, MBRm et MBH ont diminué en fonction du temps
d’immersion dans l’acide citrique (Tableau 5.7). On note que les micro-bétons résineux ont une
meilleure résistance à ce type d’attaque que les micro-bétons hydraulique à matrice cimentaire. Par
ailleurs, l’introduction des fillers calcaires avec une fraction massique de mF  10% dans un micro-
béton avec mP  7% améliorent la durabilité des micro-bétons résineux comparée à celle du MBR
optimal formulé avec mP  9% . Cette amélioration se justifie amplement par la baisse de la porosité
ainsi que de perméabilité.
L’indicateur qui permet de traduire au mieux cette dégradation est D c .
140
Tableau 5.7: Variation relative des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques après six mois
d’exposition à l’acide citrique
MBRc MBRm MBH

-10 14 14
Perméabilité initiale (m/s) 3,24.10 2,63.10- 2,33.10-
Porosité totale initiale (%) 1.71 1.55 11.27
Variation relative de la masse (%) +1.32 +0.89 -92
Epaisseur de couche dégradée (mm) -- -- -14×2
Perte dans les dimensions (mm) -- -- 12.5×2
Porosité (%) 7.37 6.147 14.05
Variation relative de la résistance à la flexion (%) -21 -19 -89
Variation relative de la résistance à la compression (%) -38 -12 -100
Variation relative de la résistance à la traction (%) -7 -13 -93
Variation relative du module d’élasticité (%) -14 -11 -55
En façon générale, on voit que le MBRm a des variations relatives moins importantes que celles dans
le MBRc. C’est pourquoi, on peut conclure que la formulation de micro-béton avec 7% du polymère
et 10% des fillers (MBRm) est plus durable que la formulation de micro-béton avec 9% du polymère
(MBRc) sous l’effet de l’acide citrique.
5.5. Attaque des Micro-béton par l’acide sulfurique

L'acide sulfurique est un acide minéral fort de formule chimique ( H2 SO4 ) qui se trouve dans les eaux
souterraines, les déchets chimiques, … [FATT 1988]. C’est un produit de l'industrie. De ce fait, les
structures en béton se trouvant dans les zones industrielles sont sujettes à une dégradation due aux
pluies acides où l’acide sulfurique est un composant principal [FATT 1988].
L’évolution des propriétés physiques et des caractéristiques mécaniques des MBR et MBH après leur
exposition à l’acide sulfurique de concentration est ( 10.16 mol L ) a été suivie en fonction du temps
d’exposition.
La figure 5.22, présente l’évolution massique des différentes formulations MBR et MBH en fonction
du temps d’exposition à l’acide sulfurique.
Pour les micro-bétons résineux on ne remarque pas de changement de masse significatif. Une
augmentation de 0.17% pour le MBRc et de 0.86% pour le MBRm est notée après six mois
d’exposition dans l’acide sulfurique. Cette augmentation est attribuée à l’absorption de l’eau
présente dans la solution acide.
Pour le MBH une légère prise de masse de l’ordre 1.27% est observée à 7 jours suivis d’une perte de
141
masse significative qui atteint 35% après six mois d’immersion dans l’acide sulfurique.
5
MBRm
0
Changement de masse (%)
-5
-10 MBRc
-15
3
-20
1 MBRm
-25
-30 -1 MBRc MBH
-35 MBH
-3
-40
0 -5 30 60 90 120 150 180 210
0 4 8 12 16 20 Temps (Jours)
Figure 5.22 : Evolution massique sous l’effet de l’acide sulfurique
Le changement massique est moins important que celui observé après immersion des micro-bétons
dans l’acide citrique. La dégradation encourue par dissolution de l’échantillon après son exposition à
l’acide sulfurique est moins remarquable que celle dans le cas de l’acide citrique (Figure 5.23).
2 cm
4cm
34 mm
16 cm
Figure 5.23 : Echantillons MBR et MBH après deux mois du vieillissement dans l’acide sulfurique
Après une semaine d’immersion dans l’acide sulfurique le MBRc enregistre un gain de masse de
0.7%, le MBRm un gain de masse de 0.04%. Ces résultats sont en accord avec ceux obtenus par
Gorninski [GORN 2007] qui ne remarque aucune perte de masse en immergeant ses bétons
142
résineux dans l’acide sulfurique et ceux de Ries [REIS 2009] qui note un gain de masse de 0.4% après
7 jours.
La perte de masse des MBH s’est accompagnée d’une forte perte dimensionnelle et de l’existence,
également, d’une couche dégradée non dissoute (Figure 5.24). Les valeurs des épaisseurs dégradées
sont résumées dans le tableau 5.8.
Tableau 5.8: Changement massique et dimensionnel des micro-bétons immergés dans l’acide sulfurique

(Jours) massique (%) dégradée (mm) (dissoute mm)
60 MBH -13.85 3.5×2 3×2
MBRc 0.1 0 0
MBRm 0.77 0 0
180 MBH -35 8×2 7×2
MBRc 0.17 0 0
MBRm 0.86 0 0
3 mm
34 mm
40 mm
Figure 5.24 : Observation visuelle des MBR et MBH après deux mois de vieillissement dans l’acide sulfurique
Les figures 5.23 et 5.24 montre qu’aucun changement dimensionnel n’est visible pour les MBRc et
MBRm, après deux mois d’exposition à l’acide sulfurique. Par contre, le MBH perd environ 15% de sa
section initiale.
5.5.2 Evolution du pH de la solution acide sulfurique
On a suivi l’évolution du pH de l’acide sulfurique en fonction de la durée d’exposition, selon la

procédure décrite en (2.4.1). Trois acides sulfuriques, chaque acide contient un seul échantillon de
MBRc ou MBRm ou MBH.
L'acide sulfurique décompose la matrice cimentaire par la décalcification des silicates de calcium
hydratés (C-S-H), ce qui contribue à la perte de résistance [MONT 2000]. Le lessivage de l’acide
sulfurique conduit à deux mécanismes d’altération du béton. D’une part, l’acide dissout la pâte de
143
ciment durcie ce qui engendre une perte de cohésion du béton et le déchaussement des granulats.
D’autre part, les ions sulfate migrent dans le béton, ce qui conduit à la formation de l’éttringite
pouvant provoquer une expansion au sein de l’ouvrage [HORN 2007].
0.5
Acide Sulfurique
Changement de pH
MBH
0.4
MBRm
MBRc
0.3
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Temps (min)
Figure 5.25 : Evolution du pH de la solution acide sulfurique
Le pH de l’acide sulfurique avant d’immerger les échantillons est égal à pH  0.31 . L’évolution de pH
des trois solutions d’acides sulfuriques a été rapportée dans la figure 5.25.
Tout d’abord, on ne remarque pas de changement dans le pH de la solution acide sulfurique

contenant le MBRc. La valeur du pH reste constante pH  0.31 . Le pH de la solution acide sulfurique
contenant MBRm augmente légèrement après un mois pour se stabiliser à pH  0.33 puis jusqu’au
cinquième mois.
Par contre, le pH de la solution acide sulfurique contenant le MBH reste constant pendant cinq jours,
puis augmente progressivement pour atteindre pH  0.41 pendant deux mois et se stabilise à
pH  0.44 après environ cinq mois.
L’acide sulfurique est un composé très agressif vis-à-vis du béton [HORN 2007]. En effet, en raison de
son acidité (pH pouvant atteindre des valeurs inférieures à 1) il peut entraîner la dissolution des
composées calciques et la formation de gypse suivant la réaction de base (5.7):
H2SO4  Ca(OH)2   CaSO4 ; 2H2O (5.7)
144
Par ailleurs, de l’ettringite peut être formée par réaction du gypse néoformé avec les aluminates du
ciment.
Ceci explique la perte de masse et la perte des dimensions des échantillons MBH suite à son
exposition à l’acide sulfurique.
Les figures 5.26, 5.27 et 5.28 présentent des images au MEB agrandies 1000 fois sur des échantillons
MBRc, MBRm et MBH vieillis dans l’acide sulfurique pendant six mois.
MBRc - Acide Sulfurique-1000x
Microfissures
Figure 5.26 : Image au MEB agrandie 1000X pour MBRc après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
La figure 5.26 montre clairement la formation des microfissures à l’interface polymère/agrégats pour
le MBRc. Par contre, la présence de ces microfissures devient moins importante dans le MBRm
(figure 5.27).
145
MBRm - Acide Sulfurique-1000x
4000x
²²
Figure 5.27 : Image au MEB agrandie 1000X du MBRm après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
MBH - Acide Sulfurique-1000x

Fissures
Figure 5.28 : Image au MEB agrandie 1000X pour MBH après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
Figure 5.28 montre la formation des fissures continues dans les zones endommagées partiellement
dans un échantillon MBH. Ceci explique la porosité élevée et la faible résistance dans ces zones.
146
La porosité de toutes les formulations MBRc, MBRm et MBH a été suivie en fonction du temps
d’exposition dans l’acide sulfurique. Les valeurs de la porosité avant et après exposition à l’acide
sulfurique pendant six mois ont été rapportées dans le tableau 5.9.
Tableau 5.9: Caractéristiques générales de MBR et MBH avent et après l’exposition à l’acide sulfurique

(Jours)
0 Avant immersion MBH 11.27 0.096
MBRc 1.71 0.006
MBRm 1.55 0.006
180 Après immersion MBH 14.09 0.066
MBRc 4.88 83.52
MBRm 2.83 0.006
On remarque dans la figure 5.29, que la taille maximale des pores dans l’échantillon MBRm avant
l’immersion est 0.0264µm, et elle augmente après l’exposition dans l’acide sulfurique à 192µm.
0.045
MBRc 0.04
avant immersion 0.035
0.03
MBRc-Après immersion 0.025 dV/dLog(r)
0.02
0.015
0.01
0.005
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Diamètre (µm)
Figure 5.29 : Distribution des pores de MBRm avant et après l’immersion six mois dans l’acide sulfurique
L’analyse de diffraction aux rayons X effectuée sur les MBRc et MBRm avant et après six mois
d’exposition à l’acide sulfurique, ne montre aucun changement dans les pics, et les diffractions aux
rayons X correspondent exactement aux diffractions des échantillons exposés à l’acide citrique
présentées dans les figures 5.12 et 5.14.
147
Des analyses infrarouges ont été effectuées sur des échantillons MBRc, MBRm et MBH avant et après
le vieillissement dans l’acide sulfurique pendant six mois. L’analyse a été faite sur la zone dégradée.
Selon l’analyse infrarouge dans les figures 5.30 et 5.31, on ne voit pas un changement dans la
structure chimique de MBRc et MBRm après l’exposition dans l’acide sulfurique.
Transmittance (%)
C-O et O-H
C-O C-H
MBRm- Avant immersion

MBRm- Après immersion dans l'acide Sulfurique
C-O =C-H
-1
Figure 5.30 : Spectres infrarouges des MBRm avant et après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
Transmittance (%)
C-H

MBRc- Après immersion dans l'acide Sulfurique =C-H
C-O et O-H
Figure 5.31 : Spectres infrarouges des MBRc avant et après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
148
Les figures 5.32 et 5.33 présentent l’analyse de diffraction aux rayons X et les spectres des MBH
avant et après son vieillissement pendant six mois. L’analyse a été faite sur la zone partiellement
dégradée.
18000
SiO2
16000
CaCO3
Ca(OH)2
14000 MBH Ref
MBH Sulfurique
12000
Intensité (cps)
10000
8000
6000
4000
2000
0
10 20 30 40 50 60
2 théta (°)
Figure 5.32 : Diffraction de rayons X des MBH avant et après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
Portlandite
Transmittance (%)
MBH- Avant immersion CaCO 3

MBH- Après immersion dans l'acide Sulfurique
C-S-H
Al-O
-1
Figure 5.33 : Spectres infrarouges des MBH avant et après le vieillissement six mois dans l’acide sulfurique
L’analyse des spectres infrarouges des MBH révèle la disparition des bandes caractéristiques
149
associées aux silicates hydratés de calcium C-S-H (groupements Si-O) situées vers 1086 cm1 , des
bandes caractéristiques des groupements calciques CaCO3 vers 876 cm1 et une nette diminution
des bandes caractéristiques de la portlandite situées vers 1472 cm1 associées aux vibrations des
groupements chimiques O-H et des aluminates.
Ceci confirme l’hypothèse de la dégradation des MBH par réactions chimiques entre l’acide
sulfurique avec les différents hydrates de ciment (portlandite, C-S-H et aluminates hydratés).
L’essai de flexion trois points a été appliqué sur des échantillons prismatiques (40×40×160mm) vieillis
dans l’acide sulfurique. La variation relative de la résistance à la flexion a été calculée selon la
relation (5.3) et les résultats ont été rapportés en fonction de durée d’exposition dans la figure 5.34.
On peut remarquer que la variation relative de la résistance à la flexion du MBH est extrêmement
plus importante que celles des MBRc et MBRm.
0
-10 MBRm
Variation relative de la résistance
-20 MBRc
-30
à la flexion (%)
-40
-50
-60 Acide Sulfurique
-70
-80 MBH
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.34 : Effet de l’acide sulfurique sur la résistance à la flexion
La diminution relative de la résistance à la flexion du MBH atteint 52% et 89% après un mois et six
mois respectivement d’exposition dans l’acide sulfurique. Pour les micro-bétons résineux la baisse de
la résistance à la flexion est moindre. Les variations relatives sont de 16% pour le MBRc et de 18%
pour le MBRm après six mois d’exposition. Par ailleurs l’influence des additions de fillers calcaires
n’est pas remarquable comme cela a été noté pour l’acide citrique.
150
Ces pertes sont faibles comparées à celles observées par Reis [REIS 2009] qui montre que des
mortiers élaborés avec 12% de résine époxyde et 88% de sable et immergés dans l’acide sulfurique
pendant sept jours perdent 12% de leurs résistances à la flexion. Dans le cadre de ce travail, on note
une perte de 1.56% pour le MBRc et de 1.15% pour MBRm. Gorninski s’est intéressée à deux types
de bétons résineux. Les premiers contenant 12% de polyester isophtalique insaturée avec 8% des
additions de cendres volantes et le deuxième contenant 13% de polyester orthophtalique insaturée.
Il a trouvé que la résistance à la flexion diminue de 35% pour le premier et de 26% pour le deuxième
après sept jours d’exposition à l’acide sulfurique [GORN 2007].
La variation relative de la résistance à la compression a été calculée selon la relation (5.4). Les valeurs
enregistrées ont été rapportées dans la figure 5.35.
0
-10 MBRm
-20
la compression (%)
-30
-40 MBRc
-50
-60
Acide Sulfurique
-70
-80 MBH
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.35 : Effet de l’acide sulfurique sur la résistance à la compression
On remarque que le MBH subit une perte importante de sa résistance à la compression après deux
semaines d’immersion dans l’acide sulfurique. Il perd 68% de sa résistance initiale, il atteint un
endommagement total de 100% après six mois.
Le MBRm résiste mieux que MBRc à l’effet de l’acide sulfurique avec une variation relative de la
contrainte à la compression de 17% et de 46% respectivement.
Les pertes enregistrées dans le cadre de ce travail sont inférieures à celles signalées dans les travaux
de Ries [REIS 2009]. En effet une perte de la résistance à la compression de 0,41% pour le MBRc est
observée et de 0.18% pour le MBRm alors que les mortiers résineux avec 12% d’époxyde exposés à
151
l’acide sulfurique pendant sept jours ont perdu 0.9% de leurs résistances à la compression [REIS
2009].
Des échantillons cylindriques (80×40mm) vieillis dans l’acide sulfurique ont été testés en traction
indirecte. La variation relative de la résistance à la traction a été calculée selon la relation (5.5) et les
résultats ont été rapportés en fonction de durée d’exposition dans la figure 5.36.
0
-10 MBRm
résistance à la traction indirecte
-20
Variation relative de la
-30 MBRc
-40
-50
(%)
Acide Sulfurique
-60
-70 MBH
-80
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.36 : Effet de l’acide sulfurique sur la résistance à la traction indirecte
Une diminution de la résistance à la traction des MBR est observée. Elle est nettement moins
importante que celles du MBH. Le MBH a perdu 87% de sa résistance initiale après six mois
d’exposition dans l’acide sulfurique. Le même phénomène a été remarqué pour la flexion 3 points. Le
MBRc et le MBRm, ont perdus respectivement 24% et 21% de leurs résistances initiales.
Le module d’Young a été obtenu en utilisant la méthode de propagation des ondes ultrasonores et
ses valeurs calculées à travers la relation (2.4). Le paramètre d’endommagement a été calculé selon
la relation (5.6).
Les valeurs enregistrées du paramètre d’endommagement sont rapportées dans la figure 5.37. Il
apparaît de façon claire que le MBH s’endommage de façon plus marquée que les micro-bétons
résineux et que l’effet de l’incorporation des fillers calcaires est négligeable. Le module d’Young du
MBH perd 38% de sa valeur initiale après six mois d’exposition à l’acide sulfurique alors que celui du
152
MBRc et du MBRm perd 14% et 12% respectivement.
0
Paramètre d'endommagement DE (%)
-10 MBRm
MBRc
-20
Acide Sulfurique
-30 MBH
-40
0 50 100 150 200
Figure 5.37 : Effet de l’acide sulfurique sur le module d’élasticité
5.5.10 Conclusions sur la durabilité des micro-bétons exposés à l’acide sulfurique
Toutes les résistances mécaniques des formulations MBRc, MBRm et MBH ont été estimées en
fonction du temps d’immersion dans l’acide sulfurique. Les variations relatives de chaque propriété
sont résumées dans le tableau 5.10 :
Tableau 5.10 Variation relative des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques après six mois
d’exposition à l’acide sulfurique
MBRc MBRm MBH

-10 14 14
Variation relative de la masse (%) +0.18 +0.86 -35
Epaisseur de couche dégradée (mm) -- -- -8×2
Perte dans les dimensions (mm) -- -- -7×2
Porosité (%) 4.88 2.83 14.09
Variation relative du module d’élasticité (%) -14 -12 -38
De façon générale, l’introduction des fillers calcaires n’améliore pas la durabilité des micro-bétons
résineux de façon palpable pour les formulations testées. On note toutefois une meilleure résistance
du MBRm comparée à celle du MBRc estimée à travers les variations relatives de la résistance à la
compression.
153
Les micro-bétons résineux avec mP  9% (MBRc) et avec mP  7% et mF  10% (MBRm) sont plus
durables vis-à-vis des attaques à l’acide sulfurique que le micro-béton hydraulique formulé avec les
mêmes granulats.
L’indicateur permettant d’estimer de façon la plus sécuritaire la dégradation des micro-bétons par
 c (t ) -  c (0)
immersion à l’acide sulfurique est : D c  .
 c (0)
5.6. Attaque des Micro-Bétons par l’acide chlorhydrique

L’acide chlorhydrique utilisé est un acide minéral fort de formule chimique ( HCl ), de
concentration (17.7mol/L) .
L’évolution massique des différentes formulations MBR et MBH a été suivie en fonction du temps
d’exposition (figure 5.38).
2
MBRc
Changement de masse (%)
0
MBRm
-2 0
-1 MBRm
MBRc
-4 -2
-3
-6 -4 MBH
-5
-8 01 2 34 5 67 MBH
-10
0 30 60 90 120 150 180 210
Temps (Jours)
Figure 5.38 : Evolution massique sous l’effet de l’acide chlorhydrique
On remarque une perte de masse considérable du MBH soit 9.3% de sa masse initiale après 6 mois
d’immersion dans l’acide chlorhydrique. Les micro-bétons résineux n’enregistrent pas de
changement significatif de leur masse. En effet une augmentation de 0.55% est observée pour le
MBRc alors qu’elle n’est que de 0.25% pour le MBRm après 6 mois d’immersion. L’introduction des
fillers est responsable d’une diminution de ce changement de masse qui s’explique par la diminution
154
de la perméabilité et donc de la capacité aux fluides à s’infiltrer.
La perte de masse des MBH s’est accompagnée de la formation, d’une couche dégradée non dissoute
(Figure 5.39). Les valeurs des épaisseurs dégradées sont résumées dans le tableau 5.11.
Tableau 5.11: Changement massique et dimensionnel des micro-bétons exposés à l’acide chlorhydrique

(Jours) massique (%) dégradée (mm) dissoute (mm)
60 MBH -9.87 9×2 0
MBRc 0.23 1 ×2 0
MBRm -0.03 2.5×2 0
180 MBH -9.87 20×2 0
MBRc 0.55 2×2 0
MBRm -0.093 3.5×2 0
18 mm
40 mm
Figure 5.39 : Observations visuelles des MBR et MBH après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
5.6.2 Evolution du pH de la solution acide chlorhydrique
L’évolution du pH des trois solutions d’acide chlorhydrique contenant respectivement des

échantillons de MBRc ou MBRm ou MBH a été suivie en fonction de durée d’exposition. Le pH des
trois solutions d’acide chlorhydrique avant l’immersion égale à pH = 0.16 .
La figure 5.40 présente l’évolution de pH des trois solutions d’acide chlorhydrique contenant les
échantillons de MBRc ou MBRm ou MBH. On note que l’acide chlorhydrique contenant un
échantillon de MBH a enregistré une évolution rapide de son pH qui augmente pour atteindre
155
un pH = 0.74 au bout de 28 jours et se stabilise après 5 mois à pH = 0.80
0.9
0.8 MBH
Changement de pH
0.7
0.6
0.5 Acide Chlorhydrique
0.4
0.3
MBRm
0.2
0.1 MBRc
0 10 20 30 40 50 60 70
Temps (min)
Figure 5.40 : Evolution du pH de l’acide chlorhydrique
L’acide chlorhydrique réagit avec le Ca(OH )2 de la pâte de ciment hydraté et produit CaCl2 , ce qui
engendre une substance de haute porosité [XION 2004].
2H Cl + Ca(OH)2 ⇒ Ca Cl 2 + 2H 2O (5.8)
La dissolution initiale d‘hydroxyde de calcium Ca(OH)2 conduit à une augmentation du rapport Si/Ca
et de CSH. Celui-ci devient plus dense et se polymérise. Après la dissolution totale de l'hydroxyde de
calcium Ca(OH)2, le CSH est attaqué par l’acide chlorhydrique et perd le calcium de sa structure, ce
qui engendre la dégradation du MBH qui se manifeste par la formation d’une couche poreuse épaisse
sans perte dimensionnelle.
La dissolution des hydrates du ciment contenant des Ca, libérer des ions Fe 3 et des sulfates. Les
ions Fe 3 diffusant dans le MBH sont à l’origine de la précipitation des hydroxydes ferriques et de
l’ettringite, expliquent la coloration jaune observée dans l’épaisseur dégradée [MACI 2009].
Des observations au MEB ont été faites sur les échantillons en MBRc, MBRm et MBH après leur
immersion dans l’acide chlorhydrique. Les figures 5.41 et 5.42 présentent des images pour un
échantillon en MBRc et un autre en MBRm après 6 mois de vieillissement chimique.
156
MBRc - Acide Chlorhydrique-500x
Microfissures
Figure 5.41 : Image au MEB agrandie 500X pour MBRc après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
On note la formation de petites microfissures aux interfaces polymère/agrégats. Ces microfissures

peuvent être à l’origine d’une baisse des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques
de ces matériaux. Pour le MBH, des fissures longues et continues sont observées (Figure 5.43).
157
MBRm - Acide Chlorhydrique-500x

Microfissure
Figure 5.42: Image au MEB agrandie 500X pour MBRm après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
MBH - Acide Chlorhydrique-500x
Microfissures
Ettringite
Figure 5.43 : Image au MEB agrandie 500X pour MBH après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
158
On a suivi la porosité pour toutes les formulations MBRc, MBRm et MBH, en fonction du temps
d’exposition. Le tableau 5.12 présente les valeurs de la porosité totale, le diamètre le plus distribué
avant et après exposition à l’acide chlorhydrique pendant six mois. On remarque que la porosité
totale augmente de façon significative ainsi que la taille des pores (figure 5.44).
0.04
MBRc-Après immersion 0.035
MBRc
0.03
Avant immersion
0.025
dV/dLog (r)
0.02
0.015
0.01
0.005
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Diamètre (µm)
Figure 5.44 : Distribution des pores de MBRc avant et après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
Tableau 5.12: Caractéristiques générales de MBR et MBH avant et après l’exposition à l’acide chlorhydrique

(Jours)
0 Avant MBH 11.27 0.096
MBRm 1.55 0.006
180 Après MBH 18.69 7.12
MBRm 6.97 116.07
Des analyses de diffraction aux rayons X ont été effectuées sur les MBRc et MBRm avant et après six
mois d’exposition à l’acide chlorhydrique, aucun changement dans les pics n’est observé, et les
diffractions aux rayons X correspondent exactement aux diffractions des échantillons exposés à
l’acide citrique présentées dans les figures 5.12 et 5.14.
Des analyses infrarouges ont été effectuées sur les échantillons avant et après le vieillissement. Les
159
figures 5.45 et 5.46 présentent les spectres infrarouges des micro-bétons résineux avec (MBRm) et
(MBRc) avant et après leur immersion dans l’acide chlorhydrique pendant six mois. L’analyse a été
faite sur la zone dégradée. On remarque pour les MBRm (Figure 5.45) une diminution des bandes du
groupement C-O et du groupement (C-O et O-H) associées à la calcite.
OH Liès C-O et O-H

C-H
Transmittance (%)
C-O
MBRm- Avant immersion C-O =C-H

MBRm- Après immersion dans l'acide Chlorhydrique
Figure 5.45 : Spectres infrarouges des MBRm avant et après le vieillissement six mois dans l’acide chlorhydrique
Transmittance (%)
C-H
MBRc- Après immersion dans l'acide Chlorhydrique C-O et O-H
=C-H
-1
Figure 5.46 : Spectres infrarouges des MBRc avant et après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
160
Pour le MBRc (formulé avec mP  9% et sans addition de fillers calcaires), aucun changement n’est
observé (Figure 5.46).
L’analyse de diffraction aux rayons X des MBH après l’exposition six mois dans l’acide chlorhydrique,
révèle la disparition des pics associés à la portlandite et à la calcite figure 5.47).
14000
SiO2
12000 CaCO3
Ca(OH)2
MBH Ref
MBH Chlorhydrique
10000
Intensité (cps)
8000
6000
4000
2000
0
10 20 30 40 50 60
2 théta (°)
Figure 5.47 : Diffraction de rayons X des MBH avant et après le vieillissement six mois dans l’acide
chlorhydrique
L’analyse des spectres infrarouges des MBH (Figure 5.48) révèle une nette changement de forme des
bandes caractéristiques de la portlandite situées vers 1472 cm1 et associées aux vibrations des
groupements chimiques O-H, par contre on remarque la présence de l’eau liée grâce à la prise de
l’eau, et la présence du silicate grâce à l’augmentation du rapport Si/Ca.
161
OH Liès Portlandite
Transmittance (%)
Silicate CaCO3
MBH- Avant immersion C-S-H Al-O

MBH- Après immersion dans l'acide Chlorhydrique
-1
Figure 5.48 : Spectres infrarouges des MBH avant et après le vieillissement dans l’acide chlorhydrique
Les échantillons prismatiques (40×40×160mm) vieillis dans l’acide chlorhydrique ont été sollicités en
flexion trois points. On note que la variation relative de la résistance à la flexion est très importante
pour le MBH et atteint 100% après six mois d’immersion (Figure 5.49). Par contre, cette diminution
est relativement faible pour les micro-bétons résineux : 24% pour le MBRc et 34% pour le MBRm
après six mois d’exposition. L’introduction des fillers calcaires n’améliore pas la résistance des MBR à
l’attaque par l’aide chlorhydrique.
162
0
-10
MBRc
-20
la flexion (%) -30 MBRm
-40
-50
-60
-70 Acide Chlorhydrique
-80 MBH
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.49 : Effet de l’acide chlorhydrique sur la résistance à la flexion
La variation relative de la résistance à la compression a été rapportée en fonction de durée

d’exposition dans la figure 5.50. On remarque une diminution de la résistance à la compression des
différents micro-bétons. Cette diminution est beaucoup plus importante pour le MBH que pour les
MBR.
0
Variation relative de la résistance à la
-10
-20 MBRm
-30
compression (%)
-40 MBRc
-50
-60 Acide Chlorhydrique
-70
-80
MBH
-90
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.50 : Effet de l’acide chlorhydrique sur la résistance à la compression
163
Les évolutions sont similaires à celles observées en flexion 3 points avec une meilleure résistance aux
attaques de l’acide chlorhydrique des MBRc et MBRm comparés au MBH. En effet les valeurs de D c
enregistrées après 6 mois d’immersion du MBH, du MBRc et du MBRm sont respectivement 100%,
24% et 22%.
L’analyse des résultats conduit aux mêmes conclusions que celles formulées pour les essais de flexion
3 points et de compression. On observe la baisse de la résistance à la traction D t (Figure 5.51) en
fonction de la durée d’immersion est plus importante pour le MBH que pour les MBR.
0
-10 MBRc
-20 MBRm
la traction indirecte (%)
-30
-40
-50
Acide Chlorhydrique
-60
-70
-80
-90 MBH
-100
0 50 100 150 200
Figure 5.51 : Effet de l’acide chlorhydrique sur la résistance à la traction indirecte
Le module d’Young a été calculé en utilisant la méthode de propagation des ondes ultrasonores.
L’évolution du paramètre d’endommagement est illustrée dans la figure 5. 52. Cette évolution est
plus importante pour le MBH que pour les MBR. Après 6 mois d’immersion dans l’acide
chlorhydrique DE est égal 17% et 26% pour MBRc et MBRm respectivement. Par contre, on ne
pouvait pas mesurer les vitesses des ondes du MBH vieillis dans l’acide chlorhydrique, parce qu’il
était devenu une matrice de silicate sans adhésion.
164
Paramètre d'endommagement DE(%)

Acide Chlorhydrique
-10
MBRc
-20
MBRm
-30
0 50 100 150 200
Figure 5.52 : Effet de l’acide chlorhydrique sur le module d’élasticité
5.6.10 Conclusion sur la durabilité de MBR sous l’effet de l’acide chlorhydrique
Toutes les résistances mécaniques des MBRc, MBRm et MBH ont diminué en fonction du temps
d’immersion dans l’acide chlorhydrique (Tableau 5.13). On note que les micro-bétons résineux ont
une meilleure résistance à ce type d’attaque que le micro-béton hydraulique. Par ailleurs,
l’introduction des fillers calcaires avec une fraction massique de mF  10% dans un micro-béton avec
mP  7% n’améliore pas la durabilité des micro-bétons résineux comparée à celle du MBR optimal
formulé avec mP  9% .
Tableau 5.13: Variation relative des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques après six mois
d’exposition à l’acide chlorhydrique
MBRc MBRm MBH

Variation relative de la masse (%) +0.55 -.093 -9.88
-10 14 14
Epaisseur de couche dégradée (mm) 2×2 3.5×2 20×2
Perte dans les dimensions (mm) -- -- --
Porosité (%) 5.84 6.97 18.69
Variation relative du module d’élasticité (%) -17 -26 --
L’indicateur qui permet de traduire au mieux cette dégradation est D f .
165
En façon générale, la formulation de micro-béton avec 7% du polymère et 10% des fillers (MBRm)
exposée à l’acide chlorhydrique est moins durable que la formulation de micro-béton avec 9% du
polymère (MBRc).
5.7. Effet du gel-dégel sur les propriétés des micro-bétons

Des échantillons prismatiques (4×4×16cm) et des échantillons cylindriques (4×8cm) de toutes les
formulations ont été soumis à l’effet des cycles de gel-dégel appliqués selon la procédure décrite en
(2.4.2).
L’évolution des propriétés physiques et des caractéristiques mécaniques des MBR et MBH a été
suivie en fonction du nombre de cycles de gel-dégel.
5.7.1 Effet du gel-dégel sur le changement massique et dimensionnel des micro-

bétons
La figure 5.53, présente l’évolution massique des différentes formulations MBR et MBH en fonction
du nombre de cycles gel-dégel.
0 0
-0.01 -0.5
MBRc Gel-dégel
-0.02 -1
-0.03 -1.5
MBR
MBH
MBRm
-0.04 -2
-0.05 MBH -2.5
-0.06 -3
-0.07 -3.5
0 100 200 300 400
Nombre de cycles
Figure 5.53 : Evolution massique après l’exposition aux cycles gel-dégel
On remarque une perte de masse rapide pour le MBH après 28 cycles de gel-dégel. Cette perte de
masse atteint 2.5% puis 3.25% après 360 cycles. La perte rapide de la masse du MBH s’explique par
un léger écaillage à la surface du MBH.
Les pertes de masse du MBRc et du MBRm sont négligeables et égales à 0.05% et 0.06%
166
respectivement après 360 cycles de gel-dégel.
Figure 5.54, présente les différents échantillons MBRc, MBRm, et MBH après 360 cycles de gel-dégel.
Figure 5.54 : Echantillons MBR et MBH après 360 cycles de gel-dégel
On n’observe pas de changement dimensionnel significatif après 360 cycles de gel-dégel.
Les figures 5.55, 5.56 et 5.57 présentent des images au MEB agrandies 500 fois d’échantillons de
MBRc, MBRm et MBH après leur exposition à 360 cycles de gel-dégel.
MBRc - Gel-dégel-500x
Microfissures
2000
Figure 5.55 : Image au MEB agrandie 500X pour MBRc après 360 cycles de gel-dégel
167
MBRm - Gel-dégel-500x
Microfissures
2000
Figure 5.56 : Image au MEB agrandie 500X pour MBRm après 360 cycles de gel-dégel
MBH - Gel-dégel-500x
Fissures
Figure 5.57 : Image au MEB agrandie 500X pour MBH après 360 cycles de gel-dégel
Les figures 5.55et 5.56 présentent des observations effectuées sur des échantillons MBRc et MBRm
ayant subis 360 cycles de gel-dégel. On observe la formation des microfissures aux interfaces
168
polymère/agrégats. La présence de ces microfissures dans le MBR serait à l’origine d’une diminution
dans les résistances mécaniques et des propriétés physiques de ces matériaux.
La figure 5.57 montre la formation de fissures longues et continues dans les zones endommagées
d’un échantillon MBH. Ceci provoquera une baisse probable des résistances mécaniques et des
propriétés physiques.
La porosité a été suivie en fonction du nombre de cycles pour toutes les formulations MBRc, MBRm
et MBH. Les valeurs de la porosité totale avant et après l’exposition aux cycles de gel-dégel, sont
rapportées dans le tableau 5.14.
Tableau 5.14: Caractéristiques générales de MBR et MBH avant et après l’exposition aux cycles de gel-dégel

(Jours)
0 Avant gel MBH 11.27 0.096
dégel MBRc 1.71 0.006
MBRm 1.55 0.006
180 Gel-dégel MBH 13.07 0.201
MBRc 3.31 0.007
MBRm 3.13 0.006
De façon générale, la porosité augmente après l’exposition aux cycles de gel-dégel.
0.12
MBH-avant Gel
0.1
dégel
0.08
dV/dLog (r)
MBH-Après Gel-dégel 0.06
0.04
0.02
0
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1000
Diamètre (µm)
Figure 5.58 : Distribution des pores de MBH avant et après 360 cycles de gel-dégel
Les valeurs enregistrées seront à l’origine de la diminution de la résistance mécanique suite aux
169
cycles de gel-dégel. Figure 5.58 montre la distribution des pores pour le MBH avant et après
l’exposition à 360 cycles de gel-dégel.

Des analyses de diffraction aux rayons X ont été effectuées sur les MBRc, MBRm et MBH avant et
après l’exposition à 360 cycles de gel-dégel, aucun changement dans les pics n’est observé.
Des analyses infrarouges ont été effectuées sur des échantillons en MBRc, MBRm et MBH après leur
exposition à 360 cycles de gel-dégel. Les spectres obtenus ont été comparés à ceux des micro-bétons
non exposés. L’analyse a été faite sur un prélèvement superficiel de l’échantillon.
Selon la figure 5.59, on ne voit pas un changement dans la structure chimique de MBRm après
l’exposition aux cycles de gel-dégel.
Transmittance (%)
C-O et O-H
C-O C-H
MBRm- Avant gel-dégel
MBRm- Après gel-dégel
=C-H
C-O
Figure 5.59 : Spectres infrarouges pour MBRm avant et après 360 cycles de gel-dégel
La figure 5.60, présente les spectres infrarouges des échantillons MBRc avant et après son exposition
à 360 cycles de gel-dégel, aucun changement n’est observé.
170
Transmittance (%)
C-H
MBRc- Avant gel-dégel
MBRc- Après gel-dégel =C-H
C-O et O-H
Figure 5.60 : Spectres infrarouges pour MBRc avant et après 360 cycles de gel-dégel
La figure 5.61 présente les spectres infrarouges des échantillons MBH avant et après son exposition à
360 cycles de gel-dégel.
Transmittance (%)
Portlandite
CaCO 3
MBH- Avant gel-dégel
MBH- Après gel-dégel C-S-H Al-O
-1
Figure 5.61 : Spectres infrarouges pour MBH avant et après 360 cycles de gel-dégel
L’analyse des spectres infrarouges des MBH révèle essentiellement une nette diminution des bandes
caractéristiques associées aux silicates hydratés de calcium C-S-H (groupements Si-O) et des
171
calcites CaCO3 pouvant être expliquée par la dissolution d’une partie de ces composées.
Un déplacement imposé à vitesse constante ( 1 mm min ), a été appliqué sur des échantillons
prismatiques (40×40×160mm) soumis aux cycles de gel-dégel pour réaliser l’essai de flexion trois
ponts. La variation relative de la résistance à la flexion a été calculée selon la relation (5.3), et les
résultats sont rapportés en fonction du nombre de cycles en figure 5.62. La variation relative de la
résistance à la flexion de MBH est extrêmement plus importante que celles des MBRc et MBRm.
0
MBRm
résistance à la flexion (%)
-10
MBRc
-20
-30 Gel-dégel
-40 MBH
-50
0 100 200 300 400
Nombre de Cycles
Figure 5.62 : Effet des cycles de gel-dégel sur la résistance à la flexion
La diminution relative de la résistance à la flexion du MBH a été extrême où elle atteint 38%, et 44%
respectivement après 60 et 360 cycles de gel-dégel. Par contre, cette diminution est beaucoup moins
importante dans le MBR, où elle enregistre 13% dans le MBRc et 11% dans le MBRm, après 360
cycles de gel-dégel.
La variation relative de la résistance à la compression a été calculée selon la relation (5.4), les valeurs
enregistrées ont été rapportées en figure 5.63.
172
0
MBRc
résistance à la compression (%)

Variation relative de la MBRm
-10
-20
MBH
-30 Gel-dégel
-40
0 100 200 300 400
Nombre de Cycles
Figure 5.63 : Effet des cycles de gel-dégel sur la résistance à la compression
Dans premier lieu, on voit que le MBH subit une perte extrême de sa résistance à la compression
après l’exposition aux cycles de gel-dégel, où il perd 14% de sa résistance initiale après 60 cycles de
gel-dégel, et elle atteint 29% après 360 cycles.
Dans deuxième lieu, on doit remarquer que le MBRm et MBRc résistent mieux que MBH sous l’effet
des cycles de gel-dégel, où ils sont perdus 6% et 4% respectivement de ses résistance initiale à la
compression après 360 cycles de gel-dégel.
Des échantillons cylindriques (80×40mm) soumis aux cycles de gel-dégel, ont été testés sur la
traction indirecte. La variation relative de la résistance à la traction indirecte a été calculée selon la
relation (5.5), et les résultats ont été rapportés en fonction du nombre de cycles, en figure 5.64.
Tout d’abord, on voit que la diminution de la résistance à la traction de MBR est moins importante
que celle de MBH après l’exposition aux cycles de gel-dégel. Le MBH a perdu 13% et 27% de sa
résistance initiale après 60 et 360 cycles de gel-dégel respectivement.
Par contre, le MBRc et le MBRm, ont perdus 11% et 14% de ses résistances initiales à la traction
après 360 cycles de gel-dégel.
173
résistance à la traction (%)

-10 MBRc
MBRm
-20
MBH
Gel-dégel
-30
0 100 200 300 400
Nombre de Cycles
Figure 5.64 : Effet des cycles de gel-dégel sur la résistance à la traction indirecte
L’essai ultrasonore a été effectué sur des échantillons cylindriques (40×80mm) soumis aux cycles de
gel-dégel, le module d’élasticité a été calculé de la relation (2.4), le paramètre d’endommagement a
été calculé selon la relation (5.6).
Les valeurs enregistrées de paramètre d’endommagement sont rapportées en figure 5.65, on voit
que l’endommagement de MBH suite aux cycles de gel-dégel est beaucoup plus important que celui
de MBR.
0
MBRm
Paramètre d'endommagement
MBRc
-10
DE(%)
-20
Gel-dégel MBH
-30
0 100 200 300 400
Nombre des Cycles
Figure 5.65 : Effet des cycles de gel-dégel sur le module d’élasticité
174
Le module d’élasticité de MBH perd28% de sa valeur initiale après 360 cycles de gel-dégel, par contre
le module d’élasticité des MBRm et MBRc perd 5.3% et 6.5% respectivement après le même nombre
de cycles de gel-dégel.
5.7.9 Conclusion sur la durabilité de MBR sous l’effet des cycles de gel-dégel
Toutes les résistances mécaniques et les propriétés physiques des formulations MBRc, MBRm et
MBH ont été évoluées en fonction du nombre des cycles de gel-dégel. Tableau 5.15, présente la
variation relative des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques de toutes les
formulations après 360 cycles de gel-dégel :
Tableau 5.15: Variation relative des résistances mécaniques et des caractéristiques physiques après 360
cycles de gel-dégel
MBRc MBRm MBH

-10 14 14
Variation relative de la masse (%) -0.05 -0.06 -3.25
Epaisseur de couche dégradée (mm) -- -- --
Perte dans les dimensions (mm) -- -- --
Porosité (%) 3.31 3.13 13.07
Variation relative du module d’élasticité (%) -6.5 -5.3 -38
En façon générale, on voit que les variations relatives des MBRc et MBRm sont moins importantes
que celle de MBH. C’est pourquoi, on peut conclure que les deux formulations de micro-béton avec
7% du polymère et 10% des fillers (MBRm) et de micro-béton avec 9% du polymère (MBRc) résistent
bien sous l’effet des cycles de gel-dégel.
5.8. Conclusion et discussion

Les propriétés physiques et le comportement mécanique des MBRc, MBRm et MBH ont été suivis en
fonction du temps sous différents environnements agressifs. A partir de cette étude, nous pouvons
conclure que :
 Le vieillissement de MBR dans l’eau n’influence pas les caractéristiques mécaniques des MBR
contiennent plus de 9% du polymère. L’absorption de MBR de l’eau diminue avec
l’augmentation du contenu du polymère.
 Toutes les résistances mécaniques des MBRc, MBRm et MBH ont diminué en fonction du
175
temps d’immersion dans l’acide citrique, l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique et les cycles
gel-dégel.
 Les deux formulations de micro-bétons résineux ont une meilleure résistance à ces types
d’attaque que le micro-béton hydraulique à matrice cimentaire.
 L’introduction des fillers calcaires avec une fraction massique de mF  10% dans un micro-
béton avec mp  7% améliorent la durabilité des micro-bétons résineux sous l’effet de
l’acide citrique et de l’acide sulfurique, comparée à celle du MBR optimal formulé avec
mp  9% . Cette amélioration se justifie amplement par la baisse de la porosité ainsi que de
la perméabilité.
 L’introduction des fillers calcaires n’améliore pas la durabilité des micro-bétons résineux de
façon palpable pour les formulations testées sous l’effet l’acide chlorhydrique.
 Les deux formulations de micro-béton avec 7% du polymère et 10% des fillers (MBRm) et de
micro-béton avec 9% du polymère (MBRc) résistent bien sous l’effet des cycles de gel-dégel.
Les deux formulations des MBRc et MBRm sont plus durables sous les différents environnements
agressifs que ceux présentés dans la littérature, ce qui répond à notre deuxième objectif.
176
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Un des objectifs principaux de cette thèse expérimentale consiste à trouver une formulation de
micro-béton résineux (MBR) économique alliant résistance mécanique optimale, durabilité et coût
non élevé. Le polymère jouant le rôle de liant est un époxyde de type DGEBA réticulée avec une
diamine aliphatique. Les charges sont constituées de sable fin « S », de deux gravillons « G1 » et
« G2 » de granulométrie variant entre 2.0-4.75mm et 0.63-2.5mm respectivement et de fillers
calcaires « F ». Les fillers calcaires ont été introduits dans la formulation des MBR afin de diminuer la
fraction massique de polymère et par conséquent le coût.
Une compagne d’essais physiques et mécaniques a été conduite sur différentes formulations de MBR
en faisant varier le dosage en liant pour un mélange granulaire donné. Trois mélanges granulaires ont
été considérés : S+G1, S+G2 et S+G2+F. Une étude comparative entre les MBR et un micro-béton
hydraulique, MBH, a été menée. La résistance de certaines formulations MBR et du MBH aux
attaques chimiques et à l’exposition au gel-dégel modéré a été étudiée. Les solutions acides choisies
sont : l’acide citrique, l’acide sulfurique et l’acide chlorhydrique.
Les résultats les plus marquants mettent en exergue que le MBR optimal est formulé avec mp (%)  9
et (S  G 2) . En effet, il apparaît que :
 Un MBR peu perméable est un micro-béton élaboré avec une fraction massique importante
de liant à base d’époxyde et un mélange granulaire majoritairement à grains fins. Les
perméabilités des deux MBR (S  G1) et (S  G 2) deviennent assez proches pour des
fractions massiques de polymère m p (%)  11 et se rapprochent de celle du polymère.
L’utilisation du mélange granulaire (S  G 2) conduit à un MBR plus compact et plus dense et

moins perméable. La fraction massique optimale de polymère vis-à-vis de la porosité est
mp (%)  9 .
 Conservés en milieu sec (23°C et 24% RH) les MBR subissent un retrait qui s’accompagne
d’une légère perte de masse. Si le milieu est humide (23°C et 90% RH) un gonflement est
observé avec une prise de masse. La nature organique du liant est, en partie, responsable de
la prise de masse et du gonflement relevés. On montre que l’évolution du gonflement est
moins importante pour m p (%)  9 .
 Les résistances mécaniques à la flexion, à la compression et à la traction (essai de fendage et
179
CONCLUSION GENERALE
essai de traction uniaxiale) augmentent avec l’augmentation de la fraction massique de

polymère et se stabilisent à l’âge de 3 jours. Les valeurs des résistances les plus élevées sont
obtenues pour 9  mp (%)  11 . Ces fractions massiques de polymères correspondent à celles
qui conduisent aux formulations les moins poreuses et perméables.
 La rigidité la plus élevée est obtenue pour un MBR formulé avec m p (%)  9 et est atteinte à
l’âge de 3 jours. Le coefficient de Poisson diminue et stabilise, également, au bout de 3 jours.

Les valeurs atteintes dépendent de la fraction massique du polymère et sont les plus faibles
pour mp (%)  9 .
 Le mélange granulaire influence les propriétés physiques et les résistances mécaniques de

MBR. Ainsi, le mélange contenant des éléments fins (S+G2) est plus compact et conduit à des
structures moins poreuses que celles élaborées avec le mélange (S+G1) obtenu avec des gros
grains. Il s’en suit que les résistances mécaniques à la flexion et à la compression des MBR
gravillons G1. Pour les deux mélanges granulaires, les résistances n’évoluent plus
significativement au delà de mp (%)  9 .
 Le caractère fortement viscoélastique des MBR est mis en exergue à travers des essais de
traction réalisés à différentes vitesses de déplacement et des essais de fluage-recouvrance.
Le comportement des MBR est du type viscoélastique –viscoplastique couplé à de
l’endommagement.
 L’utilisation du rapport optimal du squelette granulaire continu (S+G2) avec 9% de polymère

conduit à un MBR optimal avec des résistances mécaniques maximales grâce à la continuité
et la compacité du squelette granulaire et à la diminution de la porosité. Cette formulation
optimale de MBR sans fines répond à notre premier objectif de formuler un MBR avec une
fraction massique de polymère inferieure ou égale à 9% et une résistance à la compression
supérieure à 80 MPa. De plus, cette formulation est plus résistante et plus économique que
celles présentées dans la littérature.
L’introduction des fillers calcaires dans les MBR formulés avec mp (%)  7 et le mélange granulaire
(S  G 2) avait pour objectif d’optimiser la fraction massique des MBR conduisant à un MBR ayant des
propriétés mécaniques et physiques proches voire supérieure au MBR optimal correspondant à
mp (%)  9 . Différentes formulations de MBR ont été élaborées en faisant varier le pourcentage
180
CONCLUSION GENERALE
G2
de fillers calcaires incorporés (mF (%)  0, 5, 10 et 15) et en imposant m p (%)  7 et  0.25 .
FS
Les principaux résultats expérimentaux montrent que :
 L’incorporation des fillers à des pourcentages faibles est à l’origine d’une baisse notable de la
porosité totale et de la perméabilité. Ceci conduit à une augmentation de l’ensemble des
résistances mécaniques des MBR (à la compression, à la flexion et à la traction) ainsi que de
leur module d’Young.
 Les MBR formulés avec mp  7% peuvent être compétitifs avec la formulation optimale
correspondant à mp  9% en incorporant des fillers calcaires à des pourcentages tels que
mF  5% . Dans ce cas une augmentation des résistances mécaniques et de la rigidité est
observée et est attribuée à l’augmentation de la compacité du squelette granulaire et par

conséquent à la réduction de la porosité totale.
 L’incorporation des fillers calcaires modifie le comportement à la traction des MBR formulés
avec mp  7% . L’étendue de la composante non linéaire attribuée au comportement non
linéaire de l’époxyde.
 Les déformations différées d’origine physico-chimiques sont amplifiées dans les milieux
humides, et sont diminuées dans les milieux secs par l’introduction des fillers calcaires alors
que celles induites par le fluage s’en trouvent diminuées.
 L’incorporation des fillers calcaires dans un MBR contenant 7% de polymère limite le retrait
et le fluage de MBR grâce à la diminution de la perméabilité et à l’augmentation de la
rigidité, tout en augmentant les résistances mécaniques et en diminuant le coût de 700 à 500
euros, soit environ 30% d’économie, ce qui répond toujours à notre premier objectif
d’optimiser la formulation de MBR avec une résistance à la compression supérieure à 100
MPa. De plus, cette formulation est plus résistante et plus économique que celles présentées
dans la littérature avec des fines.
Le suivi des propriétés physiques et des caractéristiques mécaniques des MBRc ( mp  9% , le
G2
mélange granulaire (S  G 2) avec  0.25 ), MBRm ( mp  7% , mF  10% , le mélange granulaire
S
G2
(F  S  G2) avec  0.25 ) et MBH exposés à différents environnements agressifs conduisent aux
S F
181
CONCLUSION GENERALE
conclusions suivantes :
 Toutes les résistances mécaniques des MBRc, MBRm et MBH ont diminué en fonction du
temps d’immersion dans l’acide citrique, l’acide sulfurique, l’acide chlorhydrique et des
cycles gel-dégel.
 Les deux formulations de micro-bétons résineux ont une meilleure résistance à ces types
d’attaques que les micro-bétons hydraulique.
 L’introduction des fillers calcaires avec une fraction massique de mF  10% dans un micro-
béton avec mp  7% améliore la durabilité des micro-bétons résineux sous l’effet de l’acide
citrique et de l’acide sulfurique, comparée à celle du MBR optimal formulé avec mp  9% .
Cette amélioration s’explique amplement par la baisse de la porosité et de la perméabilité.
 L’introduction des fillers calcaires n’améliore pas la durabilité des micro-bétons résineux de
façon palpable pour les formulations testées sous l’effet de l’acide chlorhydrique.
 Les deux formulations des micro-bétons résineux résistent mieux au gel-dégel modéré que le
micro-béton hydraulique.
 Les deux MBR sont plus durables sous les différents environnements agressifs que ceux
présentés dans la littérature, ce qui répond à notre deuxième objectif.
Ainsi, le remplacement du ciment Portland par un polymère se justifie malgré le coût plus élevé du
polymère ainsi que de celui de la main-d’œuvre dans le cas où la structure se trouve dans un
environnement d’une agressivité importante.
La mise en œuvre d’éléments structuraux en bétons résineux préfabriqués pose cependant, des
problèmes d’ouvrabilités nécessitent de mettre en place des adjuvants pour améliorer leur
ouvrabilité.
182
_____________________ Références bibliographiques
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190
____________________________________________________________________________ANNEXE
Annexe 1: Fiche de données de sécurité de la résine époxyde
Nom du produit : SOLROC GW 09, COM

GW09_A
Identification de la substance/préparation et de la société/entreprise

Nom du produit
SORLOC GW 09, COMP A (98-00000-GW09)( GW09_A)
Fabricant/fournisseur
BASF Construction Chemicals
(Schweiz) AG Division CONICA Technik
Composition / Informations sur les composants

Caractérisation chimique
Résine époxy modifiée
Composants contribuant dangers
Produit de réaction : BISPHENOL- A-EPICHLORHYDRINE, RESINES EPOXYDES (poids moléculaire moyen
<=700)
Quote-part : 50 - 100%
OXIRANNE, DERIVE MONO [(ALCOOLATES EN C12-14)]

Quote-part : 2.5- 10%
AROMATIC HYDROCARBON
Quote-part : 0.1-0.5 0%
191
____________________________________________________________________________ANNEXE
Annexe 2: Fiche de données de sécurité du durcisseur
Nom du produit : SOLROC GW 09, COM

GW09_B
Identification de la substance/préparation et de la société/entreprise

Nom du produit
SORLOC GW 09, COMP B (630-GW09-0000)( GW09_B)
Fabricant/fournisseur
BASF Construction Chemicals
(Schweiz) AG Division CONICA Technik
Composition / Informations sur les composants

Caractérisation chimique
Solution of an amine-preparation
Composants contribuant dangers
ALCOOL BENZYLIQUE
AMINOMÉTHYL-3,5,5-TRIMETHYLCYCLOHEXYLAMINE
192

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Ecole Doctorale Sciences et Ingénierie

Présentée pour obtenir le grade de Docteur de l’Université de Cergy-Pontoise

Spécialité : Génie Civil

Optimisation et durabilité des micro-bétons à base

Laboratoire de Mécanique et Matériaux du Génie Civil – L2MGC – EA4114

Soutenue le 07 Mars 2011, devant le jury composé de :

Karim AIT-MOKHTAR Professeur à l’université de la Rochelle Rapporteur

Véronique BELLENGER Maître de Conférences (HDR) à l’ENSAM –Paris Rapporteur

Gilles ESCADEILLAS Professeur à l’université Paul Sabatier Toulouse III Examinateur

Odile FICHET Professeur à l’université de Cergy Pontoise Examinateur

Elhem GHORBEL Professeur à l’université de Cergy Pontoise Directrice de thèse

Zoubeir LAFHAJ Professeur à l’Ecole Centrale de Lille Examinateur

George WARDEH MCF à l’université de Cergy Pontoise Examinateur

à ma maman et à la mémoire de mon père,

à mon épouse et à ma fille

Ce travail a été réalisé au Laboratoire de Mécanique et Matériaux de Génie Civil (L2MGC) de

Veuillez trouvez ici l’expression de ma profonde reconnaissance.

Je tiens à remercier Monsieur Gilles ESCADEILLAS, Professeur a l’Université Paul Sabatier-

Je tiens à remercier tous le personnel du département de chimie et du département de géologie,

Ce travail traite de l'optimisation de la formulation et de la durabilité des micro-bétons de résine.

1.1. BETONS ET MORTIERS DE RESINE ............................................................................................... 10

1.2. LES POLYMERES DANS LES BETONS ............................................................................................. 11

1.3. DIFFERENTS TYPES DE RESINES INTRODUITES DANS LES BETONS ......................................................... 14

1.4. OPTIMISATION DE LA FORMULATION DES MORTIERS ET BETONS RESINEUX .......................................... 15

1.5. DURABILITE DES MORTIERS ET BETONS RESINEUX .......................................................................... 22

1.6. CONCLUSIONS ...................................................................................................................... 25

2.1. ESSAIS PHYSICO-CHIMIQUES .................................................................................................... 30

2.2. ESSAIS MECANIQUES .............................................................................................................. 40

2.3. ESSAI DE RETRAIT .................................................................................................................. 45

2.4. ESSAI DE DURABILITE ............................................................................................................. 46

3.1. CONSTITUANTS DES MICRO-BETONS RESINEUX (MBR) .................................................................. 52

3.2. MICRO-BETON HYDRAULIQUE (MBH) ....................................................................................... 64

3.3. DIMENSIONS DES ECHANTILLONS FABRIQUES ............................................................................... 66

4.1. INTRODUCTION .................................................................................................................... 70

4.3. OPTIMISATION VIS-A-VIS LES PROPRIETES MECANIQUES DE MICRO-BETON RESINEUX ............................ 84

4.5. CONCLUSIONS ET DISCUSSION .................................................................................................115

5.1. INTRODUCTION ...................................................................................................................122

5.2. DOSAGE DES MBR ET MBH ...................................................................................................122

5.4. ATTAQUE DES MICRO-BETON PAR L’ACIDE CITRIQUE .....................................................................126

5.5. ATTAQUE DES MICRO-BETON PAR L’ACIDE SULFURIQUE .................................................................141

5.6. ATTAQUE DES MICRO-BETONS PAR L’ACIDE CHLORHYDRIQUE .........................................................154

5.7. EFFET DU GEL-DEGEL SUR LES PROPRIETES DES MICRO-BETONS ........................................................166

5.8. CONCLUSION ET DISCUSSION ...................................................................................................175

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................................179

Ce document est scindé en cinq chapitres.

Le troisième chapitre est dédié à la présentation et à la caractérisation des différents matériaux

MBR et MBH est faite.

1.1. Bétons et mortiers de résine

 Béton ou Mortier Résineux « BR ou MR »

 Béton ou Mortier Additionné par des Polymères « MAP ou BAP »

 Béton ou Mortier Imprégné par des Polymères « MIP ou BIP »

Tableau 1.1 : Classification des Béton Résineux [OHAM 1997]

Composition d’un béton résineux ou cimentaire

Nature de la phase : matrice Phase : dispersions

Inorganique hybride Organique Granulats Pore

Béton de ciment Béton résineux Carbonate

Béton résineux Béton résineux

1.2. Les polymères dans les bétons

polymérisation fournit un homopolymère linéaire ou ramifié. Par contre, si la valence moyenne du

Un exemple de monomère est le diglycidyléther du bisphénol A, plus connu sous la dénomination

Figure 1.1 : Structure de la DGEBA

Les deux grands procédés de base de la polymérisation sont :

 La polycondensation ou la polymérisation par étape : C’est une réaction entre

 La polyaddition ou la polymérisation en chaîne : C’est