Chapitre 1 Les Bétons

Matériaux de construction 2 Chapitre I: Les Bétons
I.1. Introduction : Le béton est né du besoin d’avoir un matériau de construction bon marché,
malléable au moment de le mettre en place et résistant ensuite. L’invention du ciment (chaux
hydraulique avec des proportions élevées d’argile) par Louis Vicat en 1817, celle du ciment
Portland par Joseph Aspdin en 1824 et l’installation des premiers fours par Pavin de Lafarge au
Teil (1830) préparent l’avènement du béton. Les premières cimenteries se développent en
France entre 1850 et 1860. C’est en fait le mariage ciment-métal, appelé ciment armé, puis
béton armé, qui va donner au béton son plein essor.
Les performances et la souplesse d’emploi permettent au béton d’être présent dans tous les
domaines du bâtiment et des travaux publics. Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a
mérité sa place par ses caractéristiques de résistance, ses propriétés en matière thermique, sa
résistance au feu, son isolation phonique ainsi que par la diversité qu’il permet dans les
formes, les couleurs et les aspects. Le béton a sa place dans les bâtiments d’habitation
(logements, écoles, hôpitaux...) aussi bien que dans les constructions liées à l’activité
professionnelle (usines, ateliers, commerces, bureaux) ou dans des réalisations diverses
(sportives ou de loisir...).
I.2. Définition et classification: Le béton est un assemblage de plusieurs composants dont les
uns sont inertes appelés granulats ou agrégats (gravier 3/8, gravier 8/15, sables) et les autres
sont actifs appelés liant (ciment, argile) ainsi que de l’eau et/ou des adjuvants qui améliorent
certaines propriétés du béton frais ou durci. Les composants du béton sont très différents :
leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants, de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les
dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0,5 μm (grains les plus fins du ciment) à 25 mm
(gravillons). Le mélange entre le ciment et l'eau forme une pâte jouant le rôle de colle qui
durcit avec le temps. La pâte de ciment (élément actif du béton) et le sable constituent le
mortier. Celui-ci à pour rôle de se lier avec les gros granulats pour former un conglomérat
solide (béton).
Pâte de ciment
(Ciment+Eau
et/ou Adjuvant)
+ Sable Mortier
Mortier + Gros granulats

(Gravier 3/8 et Gravier 8/15) Béton
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 Rôle de la pâte de ciment : c'est le constituant qui va réagir chimiquement avec l'eau,
• Elle joue le rôle d’une colle. elle permet de relier et de solidariser les différents
constituants du béton,
• Elle permet d’assurer une bonne maniabilité du béton,
• Elle confère au béton sa résistance et sa rigidité (hydratation du ciment).
 Rôle des granulats dans le béton : Ce sont des matériaux inertes entrant dans la
composition des bétons et mortiers. Ils constituent le squelette du béton et ils représentent,
environ 80 % du poids total du béton. Il y a deux intérêts d’utiliser des granulats dans le
béton :
• Le 1er économique : Diminution de la quantité de liant (ciment et addition) ;

• Le 2eme technique : Limitent les variations dimensionnelles dans le béton (les granulats
sont plus rigides que la pâte de ciment).
•
Nota : La maniabilité (ouvrabilité) c’est la capacité du béton à se mettre facilement en œuvre

(remplissage des coffrages et enrobage des armatures) tout en conservant son homogénéité.
Le béton peut être classé selon plusieurs critères :
• Selon la masse volumique : le béton peut être classé en 4 groupes:
 Béton très lourd: > 2500 kg/m3.

 Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m3.
 Béton léger: 500 - 1800 kg/m3.
 Béton très léger: < 500 kg/m3.
• Selon la classe de consistance : Il existe 5 classes de consistance des bétons (S1 à S5).
La mesure de l’affaissement est réalisée à l’aide du cône d’Abrams (Slump test).
Tableau I.1 : Classes de consistance.

Classe de consistance S1 S2 S3 S4 S5
Affaissement (mm) 10-40 50-90 100-150 160-210 ˃ 220
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• Selon la classe de résistance à la compression : La classe de résistance à la

compression des bétons à 28 jours est désignée par la lettre C de “concrete” suivi de
deux nombres correspondant aux résistances mesurées respectivement sur éprouvettes
cylindriques et cubiques (par exemple C 20/25 ; C30/37).
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des traitements de
surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances
et par son aspect.
I.3. Constituant du béton
I.3.1. Le Ciment : Le ciment est un liant hydraulique obtenu par cuisson (à 1450°C) et
broyage d’un mélange de calcaire et d’argile. Il est capable de faire prise dans l’eau. Il se
présente sous forme de poudre très fine (ciment anhydre), mélangée avec de l’eau, forme une
pate faisant prise et durcissant progressivement dans le temps. Ce durcissement est du à
l’hydratation du ciment (certains composés minéraux). Plus les grains de ciment sont fins,
plus cette réaction (hydratation) s’opère rapidement. Le durcissement a lieu aussi bien à l’air
que sous l’eau.
Nota : Les liants hydrauliques c’est des poudres finement broyées qui avec le contact d’eau
font prise et durcissent sous des processus physico-chimiques complexes.
I.3.1.1. Principe de Fabrication du Ciment :
Le constituant principal des ciments est le clinker, qui est obtenu à partir de la cuisson d’un
mélange approprié de calcaire et d’argile, en proportion respective moyenne de 80 % et 20 %.
Le calcaire apporte le Calcium (CaO). L’Argile apporte la Silice (SiO 2) ; l’Alumine (Al2O3) et
l’Oxyde Ferrique (Fe2O3) nécessaire au processus de formation du clinker. Les différentes
étapes de la fabrication sont décrites ci-après (figure I.2).
 Extraction et concassage : Les matières premières sont extraites de carrières

généralement à ciel ouvert. Les blocs obtenus sont réduits, dans des concasseurs situés
généralement sur les lieux mêmes de l’extraction, en éléments d’une dimension maximale de
50 mm.
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 Préparation de la matière première : Les grains de calcaire et d’argile sont intimement

mélangés (80% calcaire et 20% argile) par broyage dans des broyeurs rotatifs à boulets, dans
des proportions définies, en un mélange très fin de granulométrie inférieure à 200 microns,
le « cru ». Le mélange cru est préparé automatiquement en fonction de la technique de
fabrication utilisée. Il se présente sous forme d'une pâte liquide dans la voie humide, d'une
farine dans la voie sèche, de granules dans la voie semi-sèche.
 Homogénéisation : C’est au cours de cette phase, que peut être obtenu un produit
parfaitement homogène de caractéristiques chimiques uniformes apte à être cuit.
 Cuisson du cru : Quelle que soit la technique de fabrication utilisée pour

élaborer le cru, les installations de cuisson sont similaires et comportent deux
parties.
 La poudre est déversée dans un échangeur de chaleur dans lequel circulent en

sens inverse les gaz très chauds qui s’échappent du four. Le cru y progresse
jusqu’à l’entrée du four proprement et est donc préchauffé à une température
d’environ 800°C quand il atteint l’entrée du four. Sa décarbonatation
commence.
 Le cru pénètre dans un four rotatif légèrement incliné qui tourne à un rythme de
1 à 3 tour/mn. Ce four mesure de 60 à 90 mètres. Le cru, en entrant dans le four
achève sa décarbonatation et chemine vers la zone de clinkérisation (1450°C).
 Refroidissement : A la sortie du four, le clinker est refroidi rapidement. Cette opération a

pour but d’abaisser la température du clinker qui est de l’ordre de 1200 à 1450 C° à la
sortie du four à environ 50 à 250 C° suivant les types de refroidisseurs. Cette opération à
une incidence sur la qualité du ciment. Un refroidissement trop long peut engendrer la
transformation du C3S et du C2S qui entraine une baisse de résistance.
 Broyage : À la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présente sous forme

de granules qui constituent le clinker (figure I.1). Celui-ci, finement broyé en poudre fine
d’une granulométrie inférieure à 80 µm avec du gypse (CaSO4.H2O moins de 5 %) pour
régulariser la prise, donne le ciment Portland. Les autres types de ciment sont obtenus en
ajoutant d’autres constituants tels que du laitier de haut fourneau, des cendres volantes,
des schistes calcinés, du calcaire, des fumées de silice ou encore des fillers.
 Stockage, ensachage et expédition : A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers

des silos de stockage, pour être soit en saché soit expédié en vrac.
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Figure I.1 : Granulés de clinker.
Figure I.2 : Procédé de fabrication du ciment.
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I.3.1.2. Différent Types de Ciments Courants :
Il existe différents types de ciment, désignés par CEM I jusque CEM V, en fonction de la
teneur plus ou moins élevée en ciment Portland et en laitier de haut fourneau ou cendre
volante.
Tableau I.2 : Types de ciments courants normalisés par la norme NF P 15- 301.
I.3.1.3. Composition chimique et minéralogique du ciment :
Lors de la cuisson du CRU, les constituants principaux (Tableau I.3) de la matière première
réagissent entre eux pour former principalement quatre (04) composés minéralogiques
(Tableau I.4).
Notations cimentaires:
 Chaux (CaO) : C
 Silice (SiO2) : S
 Alumine (Al2O3) :Al
 Oxyde de fer (Fe2O3) :F
 Eau (H2O) : H
 Anhydride sulfurique (SO4) : S
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Tableau I.3 : Teneur moyenne des oxydes constitutifs du clinker.
Tableau I.4 : Composition minéralogique du ciment.
I.3.1.4. Hydratation du ciment :
Une fois la poudre de ciment mélangée à l’eau, les réactions d’hydratation se développent, il
se produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants hydratés
stables avec formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produisant la prise.
On peut scinder la réaction d’hydratation en quatre phases.
A) Hydratation des silicates (C3S et C2S) :
Au contact de l'eau, les silicates tricalciques (C3S) et les silicates bicalciques (C2S) se
dissolvent sous forme d'ions qui interagissent entre eux et forment des silicates de calcium
hydratés (C-S-H) et de la portlandite (Ca(OH)2).
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Silicates de Calcium hydraté Portlandite
Ou en notation abrégée
Dans le cas du C2S, la cinétique d'hydratation est plus lente et la quantité de portlandite
formée est plus faible (lente réaction). Le C3S confère rapidement au ciment une résistance
élevée (responsable d’une résistance élevée à court terme), son hydratation n'évolue
pratiquement plus après 28 jours.
B) Hydratation des aluminates (C3A et C4AF) et action du gypse :
La réaction du C3A pur avec l’eau est très violente et conduit à un raidissement immédiat de
la pâte de ciment. Cette réaction est appelée « prise éclair ». C’est pour cette raison que du
gypse (CaSO4. 2H2O) est rajouté au clinker. En l’absence d’ions sulfate (gypse), l’hydratation
des aluminates aurait lieu directement et bloquerait l’hydratation des autres constituants. Le
béton serait alors inutilisable.
Etape 1 : Formation d’ettringite
Les aluminates réagissent avec le sulfate du gypse pour former de l’ettringite (C3A3CSH32).
Cette réaction est fortement exothermique. Une couche d’hydrates vient entourer les
aluminates qui forment alors une couche protectrice autour du grain. L’ettringite se présente
sous forme des aiguilles principalement hexagonales de longueurs variables en fonction des
conditions d'hydratation (jusqu'à plusieurs dizaines de microns) ;
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Etape 2 : Transformation de l’ettringite en monosulfo-aluminate de calcium hydraté
Lorsque le gypse est épuisé, le C3A résiduel réagit avec l’ettringite pour former du monosulfo
aluminate de calcium hydraté (CASH). Les réactions chimiques s’intensifient. Au bout de
quelques semaines, en général, l'ettringite se transforme totalement en monosulfo-aluminate.
L’aluminoferrite tétracalcique (C4AF) s’hydrate de façon analogue à celle du C3A avec une
vitesse ralentie et un faible dégagement de chaleur.
• Structure de la pâte de ciment hydratée :
La pâte de ciment hydratée contient :
- Des produits provenant de l'hydratation du ciment (les hydrates),

- Des grains de ciment non hydratés (ils en reste toujours),
- Des espaces capillaires remplis d'eau (si la pâte est conservée à l'humidité),
- Des bulles d'air.
I.3.1.5. Domaines d’utilisation des différents ciments :
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I.3.1.6. Les classes de résistance :
Les ciments sont répartis en trois classes de résistance, 32,5 - 42,5 - 52,5, définies par la
valeur minimale de la résistance normale du ciment à 28 jours. La résistance normale d’un
ciment est la résistance mécanique à la compression mesurée à 28 jours sur éprouvettes de
mortier normalisé (4x4x16 cm) conformément à la norme NF EN 196-1 et exprimée en
N/mm2 (1 N/mm2 = 1 MPa = 10 daN/cm2 = 10 bars).
Tableau I.5 : Classe de résistance de ciments courants.
La classe R correspond à une résistance au jeune âge plus élevée que la classe normale
correspondante (N).
Nota 1 : un mortier normalisé est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques des
ciments notamment la résistance à la compression. Le mortier normalisé est le mélange
d’éléments sec (ciment, sable normalisé) avec un rapport E/C = 0.5.
Nota 2 : le mortier normalisé est obtenu par le malaxage de 1350±5g de sable normalisé,
450±2g de ciment et de 225±1g d’eau.
Nota 3 : le sable normalisé est un sable naturel, propre. Les grains sont généralement de
forme isométrique et arrondie. Il est séché, criblé et préparé dans un atelier. Il est
conditionné en sachet de 1350±5g
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I.3.1.7. Propriétés des liants hydrauliques
 Propriétés du ciment anhydre :
 La surface spécifique (finesse Blaine) : permet de mesurer la finesse de mouture d’un

ciment. Elle est caractérisée par la surface spécifique ou surface développée totale de tous
les grains contenus dans un gramme de ciment (norme NF EN 196-6). Elle s’exprime en
cm2/g (m2/kg). Suivant le type de ciment, cette valeur est généralement comprise entre
2800 et 5000 cm2/g. Plus la finesse est grande, plus les résistances sont précoces et
élevées, mais par contre, plus les risques de retrait et par conséquent de fissuration.
 La masse volumique apparente : représente la masse de la poudre par unité de volume

(vides entre les éléments inclus). Elle est de l’ordre de 1000 kg/m3 (1 kg par litre) en
moyenne pour un ciment.
 La masse volumique absolue : représente la masse de la poudre par unité de volume
(vides entre les éléments exclus). Elle varie de 2 900 à 3150 kg/m3 suivant le type de
ciment.
 Hydratation, prise et durcissement :
 La prise : Examinons une pâte de ciment gâchée à l'eau ; elle reste molle et reste en
apparence inaltérée pendant un certain temps, quelques minutes, plusieurs heures, suivant
la nature du liant. Puis on observe une augmentation brusque de la viscosité : c'est le
début de prise ; Le début de prise des ciments les plus couramment employés se situe
entre 2 et 3 heures après l'introduction de l'eau, mais certains ciments commencent leurs
prises quelques minutes seulement après le gâchage. simultanément on peut noter un
dégagement de chaleur. La fin de prise correspond à l'instant où la pâte cesse d'être
déformable.
 Le durcissement : On constate ensuite que la résistance mécanique du ciment continue à

s'accroître durant des jours et des mois : c'est le phénomène du durcissement. Lorsqu’on
désire un durcissement rapide, on choisit des ciments de classe élevée et de préference de
classe ‘’R‘’ c'est-à-dire ayant la caractéristique complémentaire « rapide ».
 La quantité de chaleur dégagée : appelée chaleur d'hydratation varie suivant la classe

du ciment et les proportions des constituants. Elle est importante pour les classes de
ciment élevées. Elle est faible pour les ciments contenant une faible proportion de clinker.
 Les résistances mécaniques des ciments sont mesurées sur prisme 4x4x16 cm3 de
"mortier normal". Toutes les caractéristiques du ciment, en cours d'hydratation ou durci,
sont sensibles à la température du mélange au moment du gâchage, puis à la température
de conservation. La chaleur accélère la prise et le durcissement, le froid par contre les
ralentit et peut même arrêter toute réaction.
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 Retrait et gonflement: la mesure du gonflement dans l'eau et du retrait à l’air est

effectué sur prisme 4x4x16 de mortier "normal" (nonne NF P 15-433).
1.3.1.8. Ciments courants à caractéristiques complémentaires:
Des caractéristiques complémentaires peuvent être nécessaires pour certaines classes

d’exposition, certaines applications ou certains types d’ouvrages. En effet, tous les ciments
n’ont pas la même résistance face aux agressions chimiques liées à l’environnement.
• Ciments pour travaux à la mer PM
Ces ciments font l’objet de la norme NF P 15-317 « ciments pour travaux à la mer », qui
définit des prescriptions de composition et de caractéristiques physiques et chimiques,
complémentaires à la norme NF EN 197-1. Ces ciments présentent des teneurs limitées en
aluminate tricalcique C3A (teneur en C3A ˂ 8%) qui leur permettent de conférer au béton une
résistance accrue à l’agression des ions sulfate en présence d’ions chlorure, au cours de la
prise et ultérieurement. Ces ciments comportent la mention PM (Prise Mer) sur l’emballage
ou le bon de livraison.
• Ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates ES
La norme NF P 15-319 définit les ciments pour les travaux en eaux à haute teneur en sulfates.
Elle spécifie des limites de composition ainsi que des caractéristiques physiques et chimiques
complémentaires de la norme NF EN 197-1. Les spécificités de ces ciments portent en
particulier sur une limitation de la nature et de la proportion des constituants secondaires et
des additifs, ainsi que sur la composition chimique du clinker. Ces ciments présentent des
teneurs limitées en aluminate tricalcique C3A (teneur en C3A ˂ 5%) qui leur permettent de
conférer au béton une résistance accrue à l'agression des ions sulfates au cours de la prise et
ultérieurement.
• Ciments à teneur en sulfures limitée pour béton précontraint CP
Ciments à teneur en sulfures limitée pour béton précontraint CP. Ces ciments font l'objet de la
norme NF P 15-318. Ce sont des CEM I, CEM II/A et B, CEM III/A et B, CEM IV/ A et B et
CEM V/A et B dont la teneur en sulfures est inférieure à une valeur donnée (0.7%). Ils
présentent une hydratation peu exothermique (faible chaleur d’hydratation).
Nota : Le béton précontraint est un matériau de construction composite, dans lequel on

introduit avant sa mise en service, des tensions opposées à celles qu’il devra subir.
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1.3.1.9. Désignation normalisée des ciments :
Les sortes de ciment sont désignées par « CEM » suivi du numéro de catégorie en chiffres
romains. Suit alors une barre oblique après laquelle vient la lettre A, B ou C (= teneur en
clinker décroissante). La dénomination peut être suivie d’un tiret et d’une lettre capitale
indiquant quel composant est utilisé aux côtés du clinker de ciment Portland. Suivi de la
classe et sous classe de résistance.
Exemple : CEM II / B-V 42,5 R (Type de ciment /sous type Classe de Rc sous classe de Rc)
I.3.1.10. Conservation et stockage du ciment :
Le ciment, liant hydraulique, réagi avec l’eau, doit être protégés contre l’humidité et les
intempéries.
Recommandations :
 Stockage du ciment dans des silos (Grand chantier).

 Les sacs de ciment doivent être protégés contre l’humidité.
 Utiliser des palettes pour isoler du sol.
 Stocker le ciment de préférence à l’intérieur de locaux secs.
 Couvrir de polyane.
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I.3.2. Les Additions Minérales : les additions minérales font actuellement partie des
développements les plus récents dans la production du ciment. Ils se présentent généralement
sous forme de poudres d’origine naturelle (roche) ou artificielle (déchet de fabrication). Leurs
utilisations apportent une amélioration des propriétés des matériaux cimentaires
(mortier et béton).
I.3.2.1. Avantages de l’utilisation des additions minérales dans le béton:
• Elles permettent de réduire l’émission du CO2 par les cimenteries,

• Elles permettent de diminuer les déchets de la nature,
• Elles permettent de réduire le coût du béton en réduisant la consommation d’énergie par les
cimenteries,
• Elles permettent d’améliorer les propriétés du béton à l’état frais (ouvrabilité),
• Elles permettent d’améliorer les propriétés du béton à l’état durci (résistance, durabilité).
On peut distinguer :
 Laitier granulé de haut-fourneau (S) : Le laitier granulé de haut-fourneau est obtenu par
refroidissement rapide de la scorie fondue provenant de la fusion du minerai de fer dans un
haut fourneau. C’est donc un coproduit de la fabrication de la fonte. Il doit présenter des
propriétés hydrauliques latentes (c’est-à-dire qui se manifestent lorsqu’il a subi une
activation) pour convenir à son emploi comme constituant du ciment. Il est composé
principalement d’oxydes de calcium, de silice et d’alumine.
 Pouzzolanes naturelles (P) ou naturelles calcinées (Q) : Les pouzzolanes naturelles sont
des produits essentiellement composés de silice, d’alumine et d’oxyde de fer présentant,
soit naturellement (lorsqu’elles sont d’origine volcanique), soit après activation thermique,
des propriétés pouzzolaniques. Les pouzzolanes doivent leur nom aux cendres volcaniques
de la région de Pouzzoles, en Italie, qui étaient utilisées par les Romains pour la confection
de leur liant hydraulique. Les pouzzolanes n’ont pas de propriétés hydrauliques
intrinsèques mais, en présence de la chaux libérée par le clinker au cours de son
hydratation, elles forment elles aussi des hydrates stables, semblables à ceux qui sont
formés à la suite de l’hydratation du clinker.
 Cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W) : Les cendres volantes sont des
particules pulvérulentes obtenues par dépoussiérage électrostatique ou mécanique des gaz
de chaudières alimentées au charbon pulvérisé. Elles peuvent être de nature siliceuse (V -
propriétés pouzzolaniques) ou calcique (W- propriétés hydrauliques et/ou pouzzolaniques).
 Schistes calcinés (T) : Les schistes acquièrent des propriétés hydrauliques et

pouzzolaniques lorsqu’ils sont activés thermiquement. C’est en particulier le cas des
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schistes houillers brûlés dans les chaudières. Ils ont des propriétés hydrauliques et
pouzzolaniques.
 Calcaires (L, LL) : Les calcaires sont des produits obtenus par broyage fin de roches
naturelles présentant une teneur en carbonate de calcium (CaCO3) supérieure à 75 %. Les
calcaires L et LL ont une teneur en carbone organique (TOC maximale) respectivement de
0,5 % et 0,2 % en masse.
 Fumées de silice (D) : Les fumées de silice sont des particules très fines (environ 1μm) qui
présentent une très forte teneur en silice amorphe. Elles proviennent de la réduction de
quartz de grande pureté par du charbon dans des fours à arc électrique utilisés pour la
production de silicium et d’alliages de ferrosilicium. Ce sont des particules environ 100
fois plus petites que les grains de ciment.
I.3.3. Les Granulats : on appelle « granulat » les matériaux inertes, sable graviers ou
cailloux, de dimension comprise entre 0 mm et 125 mm. Ils constituent le squelette des
bétons et améliorent leur résistance mécanique. Il y a deux Intérêts d’utiliser des granulats
dans le béton : le 1er économique : Diminution de la quantité de liant (ciment et addition) ; et
le 2eme technique : Limitent les variations dimensionnelles dans le béton (les granulats sont
plus rigide que la pâte de ciment). L’origine des granulats peut être naturelle, artificielle ou
provenant de recyclage.
A) Granulats naturels :
 Granulats roulés : ils sont les résultats de la désagrégation des roches par l’eau, le vent ou
le gel. Ainsi ils se sont formés des dépôts sédimentaires de grains de grosseur allant du
sable fin aux gros blocs, de natures minéralogiques différentes. Les granulats roulés se
caractérisent par leur aspect de grains arrondis et polis.
 Granulats concassés (de carrières) : ils proviennent du concassage de roches dures

(granits, porphyres, basaltes, calcaires durs…etc.). Ils sont caractérisés par un aspect
anguleux à arrêtes vives.
B) Granulats artificiels : Ils proviennent de la transformation thermique des roches (exemple

: laitier du haut fourneau) ou de démolition d’ouvrages (recyclés).
I.3.3.1 Classe granulaire:
Les granulats sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur les
tamis à mailles carrées dont la dimension intérieure est exprimée en millimètre. On appelle
« Tamisat » la partie des granulats qui est passée à travers le tamis et « Refus » la partie des
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granulats qui est restée sur le tamis. Les granulats sont souvent désignés en fonction de leur
plus petite et leur plus grande dimension comme suit : Granulat d/D. d et D sont
respectivement la plus petite et la plus grande dimension des grains du granulat.
La norme (NFP18-101) précise les appellations des différentes classes granulaires avec leurs
caractéristiques dimensionnelles :
 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,

 Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,
 Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,
I.3.3.2. Analyse granulométrique :
L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages respectifs des

différents grains constituant les échantillons. Elle s'applique à tous les granulats de dimension
inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers (dimension inferieure à 0.08mm). L'essai
consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de tamis,
emboîtés les un sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut
vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et les classements des
grains s'obtiennent par vibration de la colonne de tamis. Pour un travail d'essai aux résultats
reproductibles, il est conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un
mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses verticales, à la colonne de tamis.
On appellera tamisât le poids du matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de
matériau retenu par ce même tamis. Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisas
cumulés, sont représentés sous la forme d'une courbe granulométrie (figure I.4) en portant les
ouvertures des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les pourcentages en
ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue et ne peut
pas passer rigoureusement par tous les points.
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Figure I.3 : Colonne de tamis.
 Module de finesse : Le module de finesse est plus particulièrement appliqué aux sables
dont il est une caractéristique importante; Les sables doivent présenter une granulométrie
telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni en trop faible proportion. S’il y a trop
de grains fins, il sera nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis que si le
sable est trop gros, la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place
difficile. Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du
module de finesse (MF). Celui-ci correspond au 1/100 de la somme des refus cumulés
exprimés en pourcentage sur les différents tamis de la série suivante :
0.16- 0.315- 0.63-1.25- 2.5- 5. Un module de finesse est d’autant plus faible qu’il est riche
en éléments fins. Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse compris entre
2.2 à 2.8.
Figure I.4 : Courbe granulométrique d’un sable.
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 Correction du module de finesse :
La méthode d’Abrams permet de calculer les proportions relatives de deux granulats de

module de finesse Mf1 et Mf2 pour obtenir un mélange de module de finesse Mf choisi. Mf1
est le module de finesse d’un sable 1 (sable grossier) et Mf2 est le module de finesse d’un
sable 2 (sable fin).
 Proportion de granulat 1 :
 Proportion de granulat 2 :
Avec ; Mf1 Mf Mf2
I.3.3.3. Propreté des granulats :
Tous les granulats contiennent une quantité plus au moins grande d’impuretés. Les impuretés
ont un caractère commun, ils influent négativement sur les qualités essentielles du béton
(résistance, imperméabilité…..). Les impuretés peuvent perturber l’hydratation du ciment ou
entraîner des défauts d’adhérence granulats- pâte. La propreté traduit l’absence d’éléments
fins indésirables dans les granulats. Elle désigne essentiellement la teneur en fines argileuses,
dont la valeur doit être limitée. Les sables constituent la partie fine des granulats d’un béton.
Ils sont donc la partie qui a la plus grande surface spécifique et conditionnent par leur
adhérence au ciment les propriétés du béton. Pour déceler la présence d’élément fins dans le
sable, et d’en caractériser l’importance par une valeur numérique, un essai est couramment
pratiqué, la mesure de l’équivalent de sable.
L’essai consiste à séparer le sable des matières argileuses ou fines, qui remontent par
floculation à la partie supérieure de l’éprouvette (figure I.5). La proportion de fines par rapport
au reste de l'échantillon est alors mesurée puis calculée par la formule:
Es = (h2 / h1)x100
où
h1: hauteur totale (sable+floculat).

h2: hauteur du sable.
18
Figure I.5 : Essai d’équivalent de sable.
Figure I.5 : Essai d’équivalent de sable.
 Les tolérances de l’équivalent de sable :
Tableau I.6 : Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable.
I.3.3.4. Forme des granulats : La forme des granulats a une incidence sur la maniabilité et la
compacité du béton, la forme la plus souhaitable se rapprochant de la sphère, ce type de
granulat ne nécessite pas de moyen de serrage importants, glissent bien entre les armatures et
convient particulièrement au béton armé. Une mauvaise forme (aiguille, plat) nécessite une
quantité d’eau plus élevée et peut provoquer des défauts d’aspect.
19
Tableau I.7 : Formes des granulats.
Cubes, sphères Trois dimensions à peu près égales

(bonne compacité)
plaquettes Une dimension beaucoup plus petite que les deux autres
(mauvaise compacité)
aiguilles Une dimension beaucoup plus grandes que les deux autres
(très mauvaise compacité)
I.3.3.5. Caractéristiques mécaniques: Une bonne résistance du granulat permet d’éviter des
modifications de la granularité lors du malaxage et du transport et donc éviter de modifier les
propriétés du béton (de résistance et d’ouvrabilité).
Ce sont des essais importants pour les granulats routiers. En effet, le passage répété de
véhicules conduit à émousser, à polir progressivement les granulats et ainsi à diminuer
l'adhérence des pneumatiques sur la chaussée. Ces caractéristiques permettent également
d'estimer la qualité des granulats utilisés dans la confection de bétons.
 Essai Los Angeles (LA) NFP 18-573 :
L'essai permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs et à l'usure
par frottements réciproques des éléments d'un granulat et de mesurer la quantité d'éléments
inférieurs à 1.6 mm. A un coefficient Los Angeles faible correspond un excellent matériau.
Dans la machine Los Angeles, introduire avec précaution la prise d'essai M =5000 g et la
charge de boulets de la classe granulaire choisie. Après 500 rotations de la machine, à une
vitesse régulière comprise entre 30 et 33 tr/min. Mesurer la masse « m » d’élément < 1,6 mm.
Par définition, le coefficient Los Angeles est le rapport : 100x m /M. Plus LA est élevé, moins
le matériau est dur. Pour un bon béton une valeur max de LA=30 est demandée
 Essais de micro-Deval (Usure par frottements) NFP 18-572 :
L’essai permet de déterminer la résistance à l’usure par frottements réciproques des éléments
d’un granulat. Le matériau évolue pendant l’essai par frottement des éléments les uns sur les
autres, sur le cylindre de la machine en rotation et sur les boulets (charge abrasive) à sec ou en
présence d’eau. Le principe de l’essai est d’introduire l’échantillon (M=500 g) avec le charge
abrasive (boules de 11 mm), le soumettre à une rotation pendant 2 h (100 tours/min). Mesurer
la masse « m » d’élément < 1,6 mm.
Le coefficient de Micro-Deval « MD » : CMD = 100 x m/M. Le résultat sera arrondi à l’unité.

Plus le coefficient est petit et plus la résistance à l’usure est grande.
20
I.3.4. Les Adjuvants : Une bonne partie des mélanges des bétons produits de nos jours
contiennent un ou plusieurs adjuvants, ajoutées au béton, ou au mortier en vue de changer ou
améliorer une ou plusieurs de leurs propriétés. Ainsi que le définit la norme NF EN 934-2, un
adjuvant est un produit dont l’incorporation à faible dose (inférieure à 5 % de la masse de
ciment) aux bétons, mortiers ou coulis lors du malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque
les modifications recherchées de telle ou telle de leurs propriétés, à l’état frais ou durci.
La norme NF EN 934-2 classe les adjuvants pour bétons, mortiers et coulis, suivant leur
fonction principale. On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :
 Ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton : plastifiants- réducteurs d’eau, superplastifiants

(anciennement fluidifiants).
 Ceux qui modifient la prise et le durcissement : accélérateurs de prise, accélérateurs de
durcissement, retardateurs de prise.
 Ceux qui modifient certaines propriétés particulières : entraîneurs d’air, générateurs de gaz,
hydrofuges de masse.
I.3.4.1. Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton : Ces adjuvants modifient le

comportement rhéologique des bétons, mortiers et coulis à l’état frais, avant le début de prise.
 Les plastifiants réducteurs d’eau : Ces adjuvants ont pour fonction principale d'améliorer
la plasticité du béton et par conséquent de faciliter sa mise en place. Ils permettent de
conduire, à même ouvrabilité, à une augmentation des résistances mécaniques par une
réduction de la teneur en eau d’un béton ou mortier. La diminution de la teneur en eau de
béton entraîne une augmentation de sa compacité, par conséquent de sa durabilité. Cette
amélioration des caractéristiques résulte de la diminution des vides dus à l’excès d’eau. Ils
permettent aussi de réduire le risque de ségrégation des bétons.
 Mode d’action : Ils provoquent une défloculation des grains de ciment. En effet, il existe
à la surface des grains de ciment des forces d’attraction qui ont tendance à les faire
s’agglomérer entre eux sous forme de flocons ou flocs et piéger une partie de l’eau du
mélange. Ils dispersent les grains de ciment et libèrent l’eau piégée, ce qui génère un gain
de fluidité.
 Domaine d’utilisation :
 Bétons à haute performances.

 Dalles et voiles fortement ferraillés.
21
Les superplastifiants : les superplastifiants ont la meme activité que les plastifiants mais plus
intense d’où le terme « super ».Introduits dans un béton ou un mortier, en général peu avant
sa mise en œuvre, ils ont pour fonction principale de provoquer un fort accroissement de
l’ouvrabilité du mélange. Ils permettent aussi de réduire les risques de ségrégation et ressuage.
 Bétons à haute performances.

 Bétons autoplaçants.
 Bétons pompés.
 Dalles et voiles fortement ferraillés.
Nota 1 : La ségrégation d’un béton c’est le phénomène de séparation par gravité des
constituants du mélange fluide ou pâteux, les granulats les plus denses descendent vers le
fond, tandis que les liants, moins denses remontent vers la surface.
Nota 2 : Le ressuage est un phénomène de remontée d’une partie de l’eau de gâchage à la

surface du béton frais pendant et après la mise en place de ce dernier.
Figure I.6 : Principe de défloculation.
22
I.3.4.2. Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement
 Les retardateurs de prise : Introduits dans l’eau de gâchage, ils ont pour fonction
principale d’augmenter le temps de début de prise et le temps de fin de prise du ciment
dans le béton ou mortier.
 Mode d’action : Les retardateurs peuvent agir en diminuant la vitesse d’hydratation de

certains constituants anhydrides des ciments. En se précipitant autour des grains de ciment
ou en formant avec la chaux des précipités enrobant certaines parties des grains anhydrides
(CaSO4). Il y a donc une formation d’une enveloppe plus ou moins imperméable et
d’épaisseur variable. Le retard va dépendre alors :
 de l’épaisseur de l’enveloppe
 de son imperméabilité
 de sa composition (de l’enveloppe crée par l’adjuvant)
 Domaine d’utilisation : Les retardateurs sont utilisés :
 Pour des bétons mis en place par pompage, ou transportés sur des longues distances ou
dans une circulation encombrée.
 Pour des ouvrages où l'on désire éviter l'affaiblissement que représentent les reprises de
bétonnage.
 Pour le bétonnage par temps chaud ou en grande masse, afin d'étaler dans le temps le
dégagement de la chaleur d'hydratation.
Nota 1 : On parle de reprise de bétonnage lorsqu’un béton (béton frais) est coulé au contact
d’un béton durci (ou ne pouvant être vibré à nouveau). Les reprises de bétonnage constituent
des zones sensibles (points faibles) du point de vue résistance mécanique, zone favorable à la
pénétration d’agents agressifs.
Nota 2 : Le bétonnage en grande masse est défini par la mise en place du béton pour des
ouvrages massifs, tels que les barrages et les ponts, nécessite ainsi des mises en œuvre de
grandes quantités de béton. Le principal problème posé est alors d’origine thermique. Le
volume important de béton engendre un dégagement élevé de chaleur, qui provoque à son tour
un problème de fissuration du béton.
23
 Les accélérateurs de prise : L’accélérateur de prise a pour fonction principale de

diminuer les temps de début et de fin de prise du ciment dans les bétons ou les mortiers.
 Mode d’action : Les adjuvants chimiques sont des produits solubles dans l’eau et le plus
souvent d’origine minérale. Ils agissent en modifiant la solubilité et la vitesse d’hydratation
des liants. Certains accélérateurs sont plus efficaces avec un ciment portland qu’avec un
ciment en forte teneur en constituants secondaires (composé).
 Les décoffrages rapides et l’accélération de la mise en service de la structure.

 Les bétonnages par temps froid.
 Travaux sous l’eau.
 Les accélérateurs de durcissement : L’accélérateur du durcissement a pour fonction

principale d’accélérer le développement des résistances initiales des bétons ou des
mortiers. Ils n’ont pas d’effet sur le béton frais sauf sur le temps de prise.
 Bétons pour décoffrages rapides.

 Bétonnage par temps froid.
 Bétonnage sous l’eau.
I.3.4.3. Les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton
 Les entraîneurs d'air :
Les entraîneurs d'air sont en général à base de résines ou d'huiles et se présentent sous forme
de poudre ou de solutions à mélanger à l'eau de gâchage. Le dosage à employer est faible et se
situe entre 0,1 et 0,5% du poids du ciment.
Ils ont pour fonction d’entraîner la formation dans le béton ou le mortier, de microbulles d’air
uniformément réparties dans la masse. Le béton durci contient naturellement une certaine
quantité d’air provenant, soit d’un entraînement lors du malaxage, soit de l’évaporation de
l’eau de gâchage non fixée. Cet air est réparti de manière aléatoire. En revanche, l’entraîneur
d’air permet d’en entraîner un volume supérieur et de le répartir uniformément. La résistance
au gel du béton durci est considérablement améliorée (l'air compressible permet à l'eau de
s'exposer en glace sans faire éclater le béton). Les microbulles qui coupent les réseaux des
capillaires limitent le développement des contraintes dues au gel de l’eau interstitielle.
24
 Bétons exposés aux cycles gel/dégel.

 Bétons préfabriqués exposés au gel.
 Bétons routiers.
Figure I.7 : Mode d’action des entraineurs d’air.
 Les hydrofuges de masse :
Ce sont des poudres ou des liquides introduits directement dans la bétonnière (pendant le
malaxage) ou diluer dans l’eau de gâchage. Ils ont pour fonction principale de diminuer
l’absorption capillaire des bétons, des mortiers ou des coulis durcis. Cette diminution de
l’absorption capillaire procure une bonne étanchéité au béton. Cependant, il convient de se
rappeler qu’ils ne peuvent pas rendre étanche un mauvais béton, mal composé, présentant des
vides importants. Les hydrofuges de masse, lorsqu'ils possèdent des propretés plastifiantes ou
lorsqu'ils sont associés à des plastifiants, conduisent également à une augmentation de la
compacité et par conséquent à une diminution des perméabilités à l'eau. Certains hydrofuges
peuvent provoquer une baisse sensible de la résistance du béton, ou une augmentation de
retrait.
 Bétons de fondation.
 Bétons de réservoir.
 Ouvrages hydrauliques.
25
Figure I.8 : Effet des hydrofuges de masse sur le béton.
 Les rétenteurs d’eau : Les rétenteurs d’eau ont pour fonction de réguler l’évaporation de
l’eau, de réduire la perte en eau et d’augmenter ainsi l’homogénéité et la stabilité du
mélange. Ils diminuent la tendance au ressuage et les phénomènes de retrait.
 Bétons horizontaux et ouvrages présentant une surface d’évaporation importante

 Ouvrage en grande masse.
 Coulage dans l’eau.
I.3.5. Eau de gâchage :
Rôle :
 Nécessaire à l’hydratation du ciment,

 Elle facilite aussi la mise en œuvre du béton ou du mortier,
Attention: un excès d’eau diminue les résistances mécaniques et la durabilité du béton

(porosité élevée). Il conduit aussi à l’augmentation du risque de ségrégation et ressuage. En
revanche, si la quantité d’eau de gâchage est insuffisante, elle conduit à une mise en place
difficile.
L’eau doit être propre et ne pas contenir d’impuretés nuisibles (matières organiques ou
chimique) en quantités telles qu'ils pourraient porter préjudice à la résistance et à la durabilité
du béton ou provoquer une corrosion des armatures. L’eau potable convient toujours.
Les eaux de rinçage d'installation du bétonnage sont habituellement utilisables: leur aptitude
est à vérifier pour certains bétons. Les eaux de ruissellement, les eaux pompées dans la nappe
phréatique, les eaux de rejets industriels doivent subir un essai de convenance (NF P 18-303).
Le gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout pour le béton armé.
26
Essais d’aptitude : (NF P 18-303).
 La première inspection est visuelle; elle permet d’identifier la présence de matières en

suspension, débris végétaux, films d’huile, couleur anormale,…). Seule une eau incolore
ou légèrement jaunâtre peut convenir,
 Essais de résistance mécanique sur mortier ou béton à 7 jours (résistance ≥ 90% de celle
obtenue sur témoin gâché à l’eau potable),
 Essais de début et fin de prise (résultat ne devant excéder ±25% par rapport au témoin),
 Analyse chimique sur les teneurs de divers constituants en tenant compte de l’emploi du
béton (voir tableau suivant) :
Tableau I.8 : Limites tolérées pour une eau convenable.
I.4. Formulation des bétons : Le choix des proportions de chacun des constituants d'un
béton afin d'obtenir les propriétés mécaniques et de mise en œuvre souhaitées se nomme la
formulation. Plusieurs méthodes de formulations existent, dont surtout :
La méthode Bolomey ; la méthode de Féret ; la méthode de Faury ; la méthode Dreux-

Gorisse.
I.4.1. Méthode de Dreux-Gorisse : l’objectif de cette méthode est de déterminer en fonction

des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier des charges, la nature et les
quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau E, ciment C,
sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3). Le cahier des charges permet de définir, en
27
fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la mise en œuvre du béton
et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage. Les paramètres principaux devant être
définis sont : la maniabilité et la résistance du béton, la nature du ciment et le type de
granulats.
 Données de base :
A) Nature de l’ouvrage : La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage

massif ou au contraire élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé. Il sera
nécessaire de connaître l’épaisseur minimale et les dispositions des armatures dans les zones
les plus ferraillées : distance minimale entre elles et couvertures par rapport au coffrage.
B) Résistance souhaitée : Par sécurité, la résistance visée, représente une majoration de 15%
de la résistance minimale en compression nécessaire à la stabilité de l'ouvrage. Ainsi la
résistance visée :
C) Ouvrabilité désirée : Elle en fonction de la nature de l’ouvrage (Architecture complexe

ou plus ou moins ferraillé), de la difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc…, elle
peut se définir en général par la plasticité désirée mesurée par affaissement au cône comme
indiqué le tableau I.9 :
Tableau I.9 : Classe d’affaissement au cône d’Abrams.
Plasticité Affaissement au cône d’Abrams

Ferme 1 cm h 4 cm
Plastique 5 cm h 9 cm
Très plastique 10 cm h 15 cm
Fluide 16 cm h 21 cm
BAP (Béton autoplaçant) h 22 cm
28
D) Dimension maximale des granulats : La dimension maximale des granulats (Dmax) est
choisie suivant les spécificités de l’ouvrage à bâtir (coffrage, densité de ferraillage). Dans
l’application de la méthode Dreux-Gorisse, la valeur de D retenue sera telle que le refus sur le
tamis correspondant soit le plus proche possible de 8%.
I.4.1.1. Dosage en ciment et en eau : Le dosage en eau et ciment dépend de la résistance

visée, et de la qualité du ciment et des granulats. Ainsi expérimentalement, on établie une
relation entre l’ensemble de ces paramètres.
( )
Avec : Résistance visée à 28 jours en MPa.

: Cl a sse vra i e du c i m e nt e n MPa .
C : dosa ge du c i m e nt e n kg/m 3 de béton.
E : d o s a g e d e l ' e a u e n k g / m 3 de béton.
G : coefficient granulaire. Ce coefficient représente la qualité des
Granulats (Tableau I.10).
Tableau I.10: Valeurs approximatives du coefficient Granulaire G.
Le dosage en ciment est en fonction de C/E, mais également du dosage en eau E nécessaire
pour une ouvrabilité satisfaisante (plasticité). L’abaque de la figure I.9 permet d’évaluer
approximativement C en fonction de C/E et de l’ouvrabilité désirée qui doit être considérée
comme une donnée au problème.
De la relation précédente, on peut déterminer le rapport C/E =
29
Il est à observer au travers de cette relation que le dosage en ciment est d’autant plus
important que la résistance visée du béton soit élevée. Inversement, le dosage en ciment
diminue lorsque la résistance du ciment augmente. Pour une résistance visée, Il y a également
moins besoin de ciment lorsque la qualité ou la dimension des granulats augmentent.
Figure I.9 : Dosage approximatif en ciment en fonction de C/E et de l'ouvrabilité désirée
 Ajustement du dosage en eau: Le dosage en eau est à ajuster. En effet L’eau doit pouvoir
humidifier tous les grains du mélange. Or pour humidifier un grain, il faut d’autant plus
d’eau que son diamètre est petit. La quantité d’eau dépend donc également du diamètre des
grains à humidifier. Le dosage en eau déterminé est indiqué pour mouiller tous les grains
du mélange granulaire d’un diamètre représentatif maximal, D=25mm. Pour les autres
diamètres, il faut majorer ou minorer ce dosage selon ce diamètre, D.
Tableau I.11: Correction du dosage en eau selon le diamètre, D du mélange granulaire
Diamètre max de
12,5 à
granulats (D en 5 8 à 10 20 25 31,5 40 50 63
16
mm)
Correction sur E
+15 +9 +4 +2 0 -2 -4 -6 -8
(%)
30
Ainsi pour un mélange granulaire de diamètre, D =20 mm, il faut majorer le dosage en eau de
2%. Exemple : Pour un dosage initial de 206l d’eau, le dosage doit être augmenté à
E=206x1.02=210l.
I.4.1.2. Dosage en granulats :
Sur un graphique d’analyse granulométrique, on trace la courbe granulaire de référence OAB.
 Le point O : est le point zéro l’origine du graphe.

 Point B (à l’ordonnée 100%) correspond au point d’ordonnée 100% de la courbe
granulométrique du plus gros granulat.
 Point de brisure A à pour coordonnées :
 En abscisse : X = D/2 Si D ≤ 25 mm.

Si D > 25 mm, X est située au milieu du segment limité par le Module 38(6,3 mm
passoire) et le module correspondant à D.
 En ordonnée : Y = 50 – √ + K + Ks + Kp.
Avec K : est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité de serrage,
de la forme des granulats (roulés ou concassés). Les valeurs de K est donnée sur le
tableau I.12 :
Tableau I.12 : Valeurs de K.
Nota 1 : Si le module de finesse du sable est supérieur à 2,8 (sable grossier), une correction
supplémentaire sera effectué Ks = 6Mf – 15.
31
Nota 2 : Si la qualité du béton est précisée « pompable », il conviendra de conférer au béton

le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton de qualité
« courante ». On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la valeur Kp = +5 à +10
environ, selon le degré de plasticité désiré.
 Pourcentages en volume absolu de granulat :
La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique que les
courbes granulométriques des granulats. Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus des
granulats, il est nécessaire de tracer des droites (ligne de partage) reliant deux à deux les courbes
granulométriques des matériaux composants le béton.
La ligne de partage est définie par le point d'ordonnée 95% de tamisât de la courbe granulaire
du plus petit granulat et par le point d'ordonnée 5% de passant de la courbe granulaire du plus
gros granulat. Le point d’intersection entre cette ligne et la courbe de référence du mélange
optimum indique les proportions en pourcentage de volume absolu de sable et de gravier par
prolongement sur l’axe des ordonnées. Ces proportions sont lues sur l’axe des tamisats
correspondant à ce point d’intersection. Ce pourcentage indique la proportion de sable, le
complément donne la proportion de gravier.
 Volume total des granulats :
Le volume absolu totale des granulats par un mètre cube de béton frais est donné par :
V= 1000 - Vc
Avec Vc : le volume absolu de ciment calculé comme suit Vc = C/ρc

C : la masse de ciment en kg ;
ρc : la masse volumique absolue du ciment en kg/m 3.
La valeur de compacité du béton est donnée par : = + c 1 + c2 + c 3
Le tableau I.13 indique la valeur du coefficient de compacité qui est en fonction de la taille
des granulats, de la consistance du mélange et des moyens de serrage.
32
Tableau I.13 : Valeurs de compacité de béton .
Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d'apporter les
corrections suivantes :
 sable roulé et gravier concassé (c1:-0,01).
 sable et gravier concassé (c1: -0,03).
 Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)
 Pour un dosage en ciment C 350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :
(c3 = (C – 350) / 5000).
Figure I.10: Tracé de la courbe de référence et de la ligne de partage.
33
 Détermination des masses de granulats :
Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue
de sable (S %) et de gravier (G %), il est alors possible de déduire les volumes de sable (Vs) et
de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives (S et G) :
 Vs = V S% S=V S % * ρs(S)
 VG = V G % G=V G % * ρs(G)
I.4.2. Méthode des abaques de G.Dreux : Les abaques de G. Dreux, présentés dans
l’ouvrage de l’auteur : « Nouveau guide du Béton », permettent l’approche d’une composition
de béton répondant à des objectifs déterminés, moyennant quelques hypothèses pratiques. Il
est bien évident qu’une fois déterminée cette composition, elle devra être soumise à
l’expérimentation afin d’affiner les dosages indiqués. Les données suivantes sont déterminées
par le cahier des charges du projet, les conditions du chantier ou la disponibilité des
matériaux.
 La résistance à la compression du béton : Les bétons usuels doivent présenter une

résistance à 28 jours, qui varie entre 15 MPa et 40 MPa selon leur emploi.
 La maniabilité du béton : En fonction des caractéristiques de l’ouvrage et des moyens du

chantier, on se fixe pour le béton une maniabilité caractérisée par la consistance et
mesurée par l’essai au cône d’Abrams.
 Les granulats choisis : Pour l’établissement des abaques, trois classes granulaires ont été
retenues : un sable 0/5 ; deux gravillons 5/12,5 et 5/20. Le ciment choisi est de classe 32,5
selon les hypothèses de la théorie de G. Dreux.
Exemple pratique de composition : Cas d’un béton fin D=12,5 mm (Abaque N01)
On désire :
 Un béton très plastique (affaissement : 10cm).

 Une résistance moyenne : 20 MPa environ.
 On obtient le dosage suivant :
Ciment (classe 32.5): 300 kg/m3

Sable 0/5 mm : 625 litres
Gravillons 5/12.5 mm : 705 litres
Eau (on suppose que les granulats sont mouillés) : 80 litres environ.
34
35
I.5. Essais sur bétons :
I.5.1. Essais de consistance (sur bétons frais ):
L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à remplir les coffrages et à enrober

convenablement les armatures. En effet, avant d’être un matériau solide présentant des
qualités mécaniques, le béton frais a été mis en place dans des coffrages. Cette opération doit
pouvoir se réaliser avec le maximum de facilité. D’abord, pour raccourcir le temps de travail
nécessaire à la mise en place; ensuite, pour éviter des désordres difficilement réparables voire
irréparables, conséquences de la faible maniabilité du matériau.
L’objectif des essais de consistance est de quantifier la maniabilité (ou ouvrabilité) qui est
une qualité, évolutive dans le temps, du béton avant prise. C’est le but des essais de
consistance qui classent les bétons suivant une échelle de fluidité croissante: ferme, plastique,
fluide.
A) Essai d’affaissement au cône d’Abrams ou slump test (Norme NF P 18-451) : C’est

l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre. Il est utilisable tant
que la dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40 mm.
 Principe de l’essai : Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de
son propre poids. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.
 Matériel nécessaire : L’appareillage est schématisé sur la figure I.11; il se compose de 4

éléments:
 un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie

inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure.
 une tige de piquage.
 une plaque d’appui.
 un portique de mesure (Règle graduée).
 Conduite de l’essai :
 La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé.
 Le béton est introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mises en
place au moyen de la tige de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige doit pénétrer
dans la couche immédiatement inférieure).
 Araser en roulant la tige de piquage sur le bord supérieure du moule.
 le démoulage s'opère en soulevant le moule avec délicatesse.
36
Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou moins suivant sa consistance. Celle-ci est
caractérisée par cet affaissement, noté A, mesuré grâce au portique et arrondi au centimètre
le plus proche. La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton et dans la
minute qui suit le démoulage.
Figure I.11 : Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams.
 Classe d’affaissement : La norme NF EN 206 classe l’affaissement du béton en cinq

classes de consistance :
Tableau I.14: Classe de consistance du béton.
Classe Affaissement en mm Propriétés du béton frais

S1 10 - 40 Ferme, très sec et peu maniable
Plastique à humidité moyenne et à maniabilité
S2 50 - 90
moyenne
S3 100 - 150 Très plastique, très humide et à maniabilité élevée
S4 160 - 210 Fluide, très humide et à maniabilité élevée
S5 ≥220 Très fluide, très humide et à maniabilité élevée
B) Essai d'étalement sur table ou Flow-table test (Norme NF P 18-451) : Cet essai est
particulièrement adapté au béton très fluide, fortement dosé en superplastifiant. Le diamètre
du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40 mm.
37
 Principe de l'essai : La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît
un cône de béton soumis à son propre poids et à une série de secousses. Plus l'étalement est
grand et plus le béton est réputé fluide.
 Matériel nécessaire : Le matériel nécessaire est schématisé sur la figure I.12.

Il consiste en :
 Un plateau carré de 70 cm de côté constitué de deux plaques articulées permettant

d'imprimer des secousses au béton qui sera moulé dans son centre;
 Un moule tronconique de 20 cm de haut, de 20 cm de diamètre à sa base et de 13 cm à sa
partie supérieure ;
 Conduite de l'essai :
 Remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du plateau carré.
 mise en place du béton en 2 couches et compacté par 10 coups au moyen du pilon.
 Araser le béton avec une truelle et retirer verticalement. Le plateau est alors soulevé de 4
cm par un côté (le côté opposé étant maintenu par l'articulation) et relâché en chute libre 15
fois de suite en 30 secondes. Si le béton forme une galette approximativement circulaire et
sans ségrégation, l'essai est valable.
 Mesurer le plus grand diamètre ainsi que le diamètre qui lui est perpendiculaire.
L’étalement est la moyenne de ces deux diamètres. il est arrondi au cm le plus proche.
Figure I.12 : Essai d’étalement sur table.
38
 Classe d’étalement : La norme NF EN 206 classe l’étalement du béton en cinq classes de

consistance :
Tableau I.15 : Classe d’étalement à la table du béton.
Ouvrabilité Etalement à la table (%)

Très ferme 10 - 30
Ferme 30 - 60
Normal 60 - 80
Mou 80 - 100
Très mou à liquide ˃ 100
C) Essai d'écoulement au maniabilimètre LCPC (Norme NF P 18-452) :
Cet essai consiste à mesurer le temps d’écoulement (t) nécessaire à un volume de béton
soumis à des vibrations pour atteindre un repère donné. Une partie de la cuve étant remplie de
béton, le soulèvement de la paroi mobile permet de déclencher la mise en vibration de
l’ensemble de l’appareil.
Figure I.13 : Essai au maniabilimètre LCPC.
 Classe de consistance :
39
Tableau I.16 : Classe de consistance au maniabilimètre LCPC.
Classe de consistance Temps (s)

Ferme t ≥ 40
Plastique 20 ˂ t ≤30
Très plastique 10 ˂ t ≤20
fluide t ≤10
 Facteurs influençant sur l’ouvrabilité du béton: Dans le cas de bétons classiques,

l’ouvrabilité est principalement influencée par :
 Le dosage en eau (E/C).

 La nature et le dosage du liant (ciment) ;
 La forme des granulats, la granulométrie ;
 Rôle de l’eau (E/C) : le rapport eau/ciment (E/C), est le facteur le plus prépondérant pour
l’ouvrabilité du béton frais et sur les propriétés du béton durci. En effet, l’eau donne au
béton sa maniabilité, elle permet la cohésion entre granulats par la pâte ; L’eau permet
également l’hydratation du ciment et donc le durcissement du béton. Donc toute variation
du rapport E/C entraine des modifications des propriétés du béton à l’état frais et durci. Les
conséquences d’un excès d’eau sont généralement : Risque de ressuage, augmentation de
la porosité, risque de ségrégation des constituants du béton, diminution de la compacité du
béton, diminution des performances mécaniques du béton.
 Propriétés influencées par l’ouvrabilité :
 La compacité et la porosité.
 La résistance du béton dans l’ouvrage.
 L’enrobage des armatures.
 La cohésion du béton et ségrégation.
 La qualité des parements (apparence).
 L’étanchéité.
I.5.2. Essais à l’état durci :
I.5.1. Essai de compression de béton : la résistance mécanique en compression est une

caractéristique principale des bétons, car il est connu que le béton doit avoir des
performances mécaniques pour être utiliser en construction des ouvrages.
40
L’essai de compression est l’essai le plus connu des essais mécaniques. Le principe de l’essai
est de soumettre une éprouvette cylindrique ou cubique à une force croissante et constante
jusqu’à rupture de celle ci afin de déterminer sa résistance à la compression. Conformément à
la norme NF P 18-406, la vitesse de chargement est de 0.5 kN/s. la résistance à la
compression (notée souvent par fcj ou Rcj) correspond à la contrainte maximale calculée par
la formule suivante:
fcj = ( en MPa)
Avec P: La charge appliquée (charge de rupture);

S: La surface de la section de l’éprouvette.
 Rectification des extrémités des éprouvettes : Conformément à la norme NF P 18-406,

l'essai de compression est effectué sur des éprouvettes cylindriques dont les extrémités ont
été préalablement rectifiées. En effet, si les éprouvettes étaient placées telles quelles sur les
plateaux de la presse, on ne serait pas assuré de la planéité des surfaces au contact. La
rectification consiste donc à rendre ces surfaces planes et perpendiculaires aux génératrices
de l'éprouvette.
Figure I.14: Essai de compression axiale
I.5.2. Essai d’absorption capillaire :
Cet essai consiste à mesurer le taux d’absorption de l’eau par succion capillaire des
éprouvettes de bétons, non saturés, mise en contact avec l’eau sans pression hydraulique.
L’essai réalisé sur des éprouvettes cubiques (100x100x100 mm), conservées dans une étuve à
105°C, jusqu'à ce que la variation de la masse entre deux pesées soit inferieur à 0.1%. Une
41
hauteur de 1 cm de la surface latérale des éprouvettes a été enduite par de la résine, pour
permettre une pénétration d’eau unidirectionnelle.
L’échantillon est placé sur deux appuis collés sur le fond d’un bac rempli d’eau jusqu’à une
hauteur de 2 ± 1 mm à partir de la base de l’éprouvette. Ce niveau d'eau est maintenu constant
pendant la durée de l’essai à l’aide du dispositif montré sur la figure I.15. La variation de la
masse est mesurée après 1, 5, 10, 20, 30 mn, 1, 2, 3, 4, 5, 6h, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 jours. La
pesée des éprouvettes est effectuée après les avoir essuyées à l’aide d’une peau de chamois
humide pour enlever les goutes d’eau de la surface.
Le coefficient d’absorption capillaire est défini par l’équation suivante :
C= (kg/m2)
Où Mx : masse de l’éprouvette à une échéance donnée (kg),

M0 : masse initiale de l’éprouvette (kg),
A : section de l’éprouvette (m²).
Figure I.15 : Schéma du dispositif de l’essai d’absorption par capillarité.
I.5.3. Essai de perméabilité à l’eau :
Cet essai permet de mesurer sur des éprouvettes cubiques de dimension 150 mm de coté , la
profondeur de pénétration d’eau sous un gradient de pression de 5 bars pendant une période
de 72h ± 2 (figue I.16). La pression est appliquée sur la surface inférieure au centre de
42
l’éprouvette. Après 72 heures de l’application de la pression, les spécimens sont ensuite

divisés en deux. A l’aide d’un pied à coulisse, la profondeur de pénétration de l’eau en
hauteur est mesurée.
Figure I.16 : Essai de perméabilité à l’eau.
I.5.4. Essai de retrait : Au cours de son évolution, le béton est l’objet de modifications
physico-chimiques qui entraînent des variations dimensionnelles.
 Essai de retrait total
La mesure du retrait est effectuée sur des éprouvettes prismatiques de béton de dimensions
(7x7x28) cm3 (4X4X16 cm3 pour les mortiers). Selon la norme (NFP 15 -433), ces
éprouvettes sont équipées de plots métalliques fixés à chaque extrémité qui serviront à les
positionner sur l’appareil de mesure. Les éprouvettes sont placées verticalement dans un
comparateur numérique, qui permet le suivi de la variation de la longueur de l’échantillon.
Selon les normes, les éprouvettes destinées pour la mesure du retrait doivent être conservées
dans une pièce dont la température est maintenue à 20 C°±1 et l’humidité relative à 55% ±5.
43
Figure I.17 : Appareillage pour la mesure du retrait.
I.6. Propriétés physiques et mécanique :
I.6. 1. Propriétés physiques :
 Masses volumique absolue : la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière
solide (porosité des grains exclus), après passage à l’étuve à 105 °C, notée ρ ou γ et
exprimée en g/cm3 ou kg/m3.
 Masses volumique apparente : masse d’un corps par unité de volume apparent
(y compris la porosité), après séchage à 105 °C, notée γapp et exprimée en g/cm3 ou
kg/m3.
 La compacité : la compacité « C » est le rapport du volume solide au volume total.
c = Vsolide / Vtotal x 100 (%)
L’augmentation de la compacité du béton frais grâce à une bonne composition du béton et à

des moyens de mise en oeuvre adaptés. Par ailleurs, la compacité du béton est améliorée en
jouant sur la granulométrie des granulats dans la fraction des éléments fins, et sur la réduction
d’eau.
Un béton en contact avec un milieu agressif (eau pure, eaux séléniteuses, eau contenant des
acides organiques) subira une attaque beaucoup plus lente si les capillaires du béton sont
moins nombreux et plus fins.
 La porosité : la porosité « p » est définie par le rapport du volume des vides au volume
total.
p = Vvide / Vtotal x 100 (%)
La porosité et la compacité sont liées par la relation P+C=1
44
Figure I.18 : Relation entre P et C.
La porosité est une caractéristique essentielle du béton durci. Elle a une influence directe sur
la résistance et la durabilité des bétons. La recherche d’une porosité minimale doit
nécessairement passer par: l’augmentation de la compacité du béton frais grâce à une bonne
composition du béton et à des moyens de mise en œuvre adaptés.
La faible porosité d’un béton présente de nombreux avantages déterminants pour sa durabilité
 Un béton en contact avec un milieu agressif (eau pure, eaux séléniteuses, eau contenant des
acides organiques) subira une attaque beaucoup plus lente si les capillaires du béton sont
moins nombreux et plus fins.
 Dans le cas du béton armé, une faible porosité est indispensable, pour protéger les
armatures contre les risques de corrosion.
I.6. 2. Propriétés mécaniques :
 Les résistances mécaniques :
Une bonne résistance à la compression est la performance bien souvent recherchée pour le
béton durci. Cette résistance est généralement caractérisée par la valeur mesurée 28 jours. La
résistance dépend d’un certain nombre de paramètres, en particulier le type et le dosage du
ciment, la porosité du béton et le facteur E/C (Eau/Ciment). Parmi les formules qui permettent
de prévoir les résistances, celle de Féret est la plus connue :
R=k( )2
45
R = résistance du béton.
C = dosage en ciment.
E = dosage en eau.
V = volume d’air subsistant.
k = coefficient dépendant de la classe de ciment, du type de granulats et de la mise en œuvre.
Cette formule montre l’intérêt que présente la diminution de la quantité d’eau de gâchage et
de l’air, ce qui réduit la porosité et par conséquent augmente la résistance. Les résistances
mécaniques du béton sont contrôlées par des essais destructifs ou non destructifs
(vu précédemment).
Lors des essais destructifs, la résistance à la compression peut être mesurée en laboratoire sur
des éprouvettes généralement cylindriques; la plus courante est l’éprouvette de diamètre 16
cm, hauteur 32 cm; confectionnées avec le béton destiné à l’ouvrage à contrôler.
Les essais non destructifs peuvent utiliser le scléromètre, appareil basé sur le rebondissement
d’une bille d’acier sur la surface à tester, ou des instruments de mesure de la vitesse du son au
travers du béton.
 Déformations instantanées sous charge, module d’élasticité :
Sous sollicitation de compression simple, le béton suit une loi de comportement

contrainte/déformation représentée sur la figure I.19.
46
Figure I.19: Courbe contrainte - déformation.
 Une phase de comportement élastique dans laquelle la loi de Hooke (proportionnalité

contrainte/déformation) traduit correctement le phénomène: C = Ei. ∆L/L
où:
C (force de compression/section) est la contrainte ;

Ei est le module d’élasticité instantané du matériau;
∆L est le raccourcissement de l’élément de longueur initiale L ;
L est la longueur initiale de l’élément avant apparition de la contrainte.
La valeur de Ei est corrélée à la résistance caractéristique à la compression du matériau par

l’expression: Eij = 11000. √ (Eij et Rcj sont exprimés en MPa).
 Une phase de comportement plastique lorsque, la contrainte augmente, la déformation

relative s’accroît progressivement jusqu’à la rupture.
 Variations volumiques (Retrait) :
Le retrait du béton est défini comme une déformation volumique du matériau au cours de son
durcissement, induite par des phénomènes physicochimiques liés à l'hydratation de la pâte de
ciment et au séchage. L'importance du retrait dans les structures en béton est essentiellement
rattachée à la fissuration. La contraction ou l'accourcissement d'une pièce provoque des
tensions internes qui tendent à s'opposer au changement de dimension. Cette opposition au
changement de dimension est due à des obstacles internes tels que les agrégats et les
armatures. Les contraintes de traction qui résultent de ces obstacles et de ces gradients de
déformation peuvent atteindre la résistance du béton à la traction et donc causent la fissuration
du matériau. Ces fissures, chemins privilégiés de pénétration des agents agressifs, non
seulement diminuent la capacité d'une structure à supporter la charge admissible, mais elles
peuvent aussi affecter sa durabilité et nuire à sa bonne apparence. Plusieurs types de retrait
affectent le retrait total tels que : le retrait endogène résultant de la contraction Le Chatelier, le
retrait de dessication, résultant du départ de l’eau du béton par évaporation en présence d’un
gradient hydrique entre le béton et l’air ambiant (conditions normales).
I.7. Notions sur les nouveaux bétons et leurs applications :
47
I.7.1. Les bétons autoplacants BAP :
I.7.1.1. Définition : Le béton autoplaçant (BAP) est un béton qui, à l’état frais, est caractérisé
par une fluidité telle que, par le seul effet de son poids propre et sans énergie de compactage
supplémentaire (vibration), il est capable de remplir complètement le coffrage, même à
travers une nappe d’armatures dense ou en présence d’autres obstacles, tout en ayant une
bonne stabilité vis-à-vis de la ségrégation et au ressuage lors du transport, du pompage et de la
mise en œuvre.
Figure I.12: Essai d’étalement pour les BAP.
Afin de pouvoir répondre à ces caractéristiques, la composition d’un BAP doit être
soigneusement mise au point. Elle se caractérise par :
 Un volume de pâte (ciment + addition + eau + air) élevé.

 L’utilisation de superplastifiants.
 Un faible volume en granulats. En effet, les frottements entre les granulats limitent
l’étalement et l’aptitude au remplissage des bétons. La quantité de granulats est donc limitée.
De plus, le Dmax des granulats est compris entre 10 et 20 mm. Le risque de blocage dans un
milieu fortement ferraillé augmente, en effet, lorsque le Dmax augmente.
I.7.1.2. Domaine d’application: Les BAP sont particulièrement adaptés à la réalisation de

structures pour lesquelles la mise en œuvre d’un béton classique est délicate présentant :
 des densités de ferraillage importantes;

 des formes et des géométries complexes: voiles courbes, etc.;
 des voiles minces et de grande hauteur: piles de ponts, etc.;
 des voiles complexes avec de nombreuses réservations ou de grandes ouvertures;
 des accès difficiles voire impossibles pour déverser le béton dans le coffrage et pour
assurer la vibration
48
I.7.1.3. Avantages et inconvénients des BAP :
Les bétons autoplaçants offrent les avantages suivants :
 Réduction des nuisances sonores dans et au voisinage du chantier,

 Réduction de la pénibilité du travail en éliminant les taches de vibration,
 Amélioration de la sécurité des ouvriers en supprimant les postes de travail à risque,
 Réduction des délais de réalisation du chantier,
 Réduction du coût de la main d’œuvre liée à l’absence de vibration,
 Réduction des besoins en matériel,
 Amélioration de la qualité des parements,
 Réalisation de projets de forme complexe ou à forte densité de ferraillage,
 Possibilité de couler des voiles sur de grandes hauteurs sans reprises de bétonnage,
 Limitation des points de bétonnage.
Cependant, les bétons autoplaçants présentent quelques inconvénients :
 La nécessité d’une étroite collaboration entre le fabricant et l’entrepreneur dans le but

d’assurer la précision de la fluidité des BAP. En effet, un type de fluidité ou un autre est
choisi selon le type de coffrage, sa disposition ou sa taille ;
 L’utilisation des BAP peut engendrer des dépenses supplémentaires liées à leur
hyperfluidité et donc au temps de prise qui est plus important. En effet, les coffrages sont
réutilisés à plusieurs reprises mais ces derniers sont monopolisés plus longtemps à cause de
la prise qui est très lente ;
 Accroissement du coût du matériau, par la présence des nouveaux adjuvants et des
différentes d’additions minérales ;
 Il faut également tenir compte des conditions météorologiques. Surtout pour le gel, puisque
le béton est plus humide et y est beaucoup plus sensible.
I.7.2. Les bétons à hautes performances BHP:
I.7.2.1. Définition : Un béton à hautes performances (BHP) est un béton caractérisé par une
très forte résistance à la compression, puisque celle-ci est supérieure à 50 MPa à 28 jours et
un rapport Eau/Ciment inférieur à 0,40.
Ces performances sont présentes à tous les stades du cycle de vie du béton.
49
À l’état frais, sa fluidité facilitant la mise en œuvre, aussi bien sur chantier qu’en usine de
préfabrication, sa bonne stabilité, garantissant l’absence de ségrégation ;
À l’état durci, les gains de résistance ne sont pas les seuls avantages de ces bétons. En effet,
ils sont caractérisés par leur microstructure très dense, d’une forte réduction de leur porosité et
d’un réseau capillaire non connecté. Ces bétons sont, en fait, des matériaux à très haute
compacité.
Les BHP sont également, du fait de leur porosité extrêmement réduite, plus résistants aux
agents agressifs et, de façon générale, présentent une durabilité accrue. Ils permettent de
réaliser des ouvrages soumis à des contraintes élevées ou subissant un environnement sévère
(agressions marines, effets du gel…).
I.7.2.2. Domaine d’application :
 Les grandes résistances à court terme permettent un décoffrage rapide mais aussi des mises
en précontraintes rapides. Ainsi les BHP sont utilisés pour les ouvrages précontraints soit
préfabriqués, soit coulés en place.
 Les résistances élevées amènent à préconiser l'utilisation de ce BHP pour les ouvrages
soumis à de fortes sollicitations (bâtiments de grande hauteur, ponts, réservoirs, centrales
nucléaires, etc).
 La résistance en milieu agressif conduit à les préconiser pour les travaux en milieu marin
ou agressif.
 Enfin quand le béton doit être pompé sur une grande hauteur, le BHP est recommandé du
fait de sa grande ouvrabilité.
I.7. 3. Les bétons fibrés :
I.7.3.1. Définition : Un béton fibré est un béton dans lequel sont incorporées des fibres. À la
différence des armatures traditionnelles, les fibres sont réparties dans la masse du béton, elles
permettent de constituer un matériau qui présente un comportement plus homogène. Les
dosages courants en fibres sont de l’ordre de 0,5 à 2 % en volume. On distingue plusieurs
familles de fibres telles que :
 Les fibres métalliques (acier, inox, fonte).

 Les fibres minérales : (verre, Carbone, basalte).
Les fibres ont généralement pour rôle de renforcer ou remplacer l’action des armatures
traditionnelles en s’opposant à la propagation des microfissures. Selon les fibres utilisées
(forme et nature) et les ouvrages auxquels elles sont incorporées, ce rôle se traduit par des
améliorations relatives à :
50
 La déformabilité avant rupture;

 La résistance à la traction par flexion ;
 La résistance aux chocs et la résistance à l’usure;
 La résistance mécanique du béton aux jeunes âges ;
 La réduction des conséquences du retrait par effet de couture des microfissures ;
Figure I.12: Exemple de fibres métallique.
I.7.3.2. Domaine d’application : Les bétons fibrés peuvent être utilisés pour une grande
variété d’applications en bâtiment et en génie civil :
 Dallages, parkings.
 Bétons projetés en tunnels, talus.
 Eléments préfabriqués divers : tuyaux, caniveaux.
 Pieux de fondation.
51

Chapitre 1 Les Bétons

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Matériaux de construction 2 Chapitre I: Les Bétons

Mortier + Gros granulats

• Le 1er économique : Diminution de la quantité de liant (ciment et addition) ;

Nota : La maniabilité (ouvrabilité) c’est la capacité du béton à se mettre facilement en œuvre

Le béton peut être classé selon plusieurs critères :

• Selon la masse volumique : le béton peut être classé en 4 groupes:

 Béton très lourd: > 2500 kg/m3.

Tableau I.1 : Classes de consistance.

• Selon la classe de résistance à la compression : La classe de résistance à la

I.3. Constituant du béton

I.3.1.1. Principe de Fabrication du Ciment :

 Extraction et concassage : Les matières premières sont extraites de carrières

 Préparation de la matière première : Les grains de calcaire et d’argile sont intimement

 Cuisson du cru : Quelle que soit la technique de fabrication utilisée pour

 La poudre est déversée dans un échangeur de chaleur dans lequel circulent en

 Refroidissement : A la sortie du four, le clinker est refroidi rapidement. Cette opération a

 Broyage : À la fin de la cuisson, la matière brusquement refroidie se présente sous forme

 Stockage, ensachage et expédition : A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers

Figure I.1 : Granulés de clinker.

Figure I.2 : Procédé de fabrication du ciment.

I.3.1.2. Différent Types de Ciments Courants :

I.3.1.3. Composition chimique et minéralogique du ciment :

Tableau I.3 : Teneur moyenne des oxydes constitutifs du clinker.

Tableau I.4 : Composition minéralogique du ciment.

I.3.1.4. Hydratation du ciment :

A) Hydratation des silicates (C3S et C2S) :

Silicates de Calcium hydraté Portlandite

B) Hydratation des aluminates (C3A et C4AF) et action du gypse :

Etape 1 : Formation d’ettringite

Etape 2 : Transformation de l’ettringite en monosulfo-aluminate de calcium hydraté

• Structure de la pâte de ciment hydratée :

La pâte de ciment hydratée contient :

- Des produits provenant de l'hydratation du ciment (les hydrates),

I.3.1.5. Domaines d’utilisation des différents ciments :

I.3.1.6. Les classes de résistance :

Tableau I.5 : Classe de résistance de ciments courants.

I.3.1.7. Propriétés des liants hydrauliques

 Propriétés du ciment anhydre :

 La surface spécifique (finesse Blaine) : permet de mesurer la finesse de mouture d’un

 La masse volumique apparente : représente la masse de la poudre par unité de volume

 Hydratation, prise et durcissement :

 Le durcissement : On constate ensuite que la résistance mécanique du ciment continue à

 La quantité de chaleur dégagée : appelée chaleur d'hydratation varie suivant la classe

 Retrait et gonflement: la mesure du gonflement dans l'eau et du retrait à l’air est

1.3.1.8. Ciments courants à caractéristiques complémentaires:

Des caractéristiques complémentaires peuvent être nécessaires pour certaines classes

• Ciments pour travaux à la mer PM

• Ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates ES

• Ciments à teneur en sulfures limitée pour béton précontraint CP

Nota : Le béton précontraint est un matériau de construction composite, dans lequel on

1.3.1.9. Désignation normalisée des ciments :

I.3.1.10. Conservation et stockage du ciment :

 Stockage du ciment dans des silos (Grand chantier).

I.3.2.1. Avantages de l’utilisation des additions minérales dans le béton:

• Elles permettent de réduire l’émission du CO2 par les cimenteries,

 Schistes calcinés (T) : Les schistes acquièrent des propriétés hydrauliques et

 Granulats concassés (de carrières) : ils proviennent du concassage de roches dures

B) Granulats artificiels : Ils proviennent de la transformation thermique des roches (exemple

I.3.3.1 Classe granulaire:

 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,

I.3.3.2. Analyse granulométrique :

L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages respectifs des

Figure I.3 : Colonne de tamis.