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Ralisation dun
simulateur de gestion de
production utilisant MRP
ou Kanban
Rapport de projet
Juillet 2011
PASTRANA ALONSO, Ana Beln
Tuteur: LOSSENT,
LOSSENT Luc
Resum
Rsum
La logistique a pour finalit la satisfaction des besoins exprims ou latents, aux
meilleures conditions conomiques pour l'entreprise et pour un niveau de service
servi dtermin.
Dans ce projet, nous explique dans un premier temps les systmes de gestion
gestio de production
que nous appelons
ons systmes Kanban. Ensuite nous etudions sa diffrence
diffrenc avec le systme
MRP. Enfin, nous voyons le fonctionnement du logiciel Arena afin de pouvoir faire des
simulations de production.
Dautre part, partir dune simulation faite avec un systme physique de reproduction
dune gestion en mode MRP ou Kanban, il sagit de mettre en place un systme de simulation
de flux de production permettant de gnrer des situations industrielles analysables
analy
en cours
de logistiques.
La simulation a galement pour objectifs de permettre aux tudiants de comprendre les
volutions de systme de production, ainsi que den possder les tenants et aboutissants
(Vente, stock, encours, alas, incidents, planification,
planification, amlioration continue, prise de
dcision, information des services transversaux).
Resumen
La logstica es una funcin cuyo objetivo es satisfacer las necesidades expresadas o
latentes, con mejores condiciones econmicas para las empresas y un nivel
ni
de servicio
determinado. En este proyecto, se explican los sistemas de produccin, especficamente el
sistema de Kanban y su diferencia con el sistema MRP y el funcionamiento del software
Arena para realizar simulaciones de la produccin.
Por otro lado, a partir de una simulacin con un sistema fsico que reproduce la gestin de
modo de MRP o Kanban, se trata de crear un flujo de trabajo de simulacin para generar
situaciones industriales analizables en el curso de la logstica.
La simulacin tambin
n tiene como objetivo permitir a los estudiantes entender los cambios
en el sistema de produccin, para entender todas sus caractersticas (ventas, existencias,
activos, los riesgos, los incidentes, la planificacin,
pla
la mejora continua,).
Rapport de Projet
Table de matires
Remerciements
Mr LOSSENT pour son aide tout au long de la ralisation du projet.
Mme EL HAOUZI pour son aide avec le logiciel Arena .
Mr SABATER pour son aide avec linterface Visual Basic.
Mr DKIER pour son aide avec la langue franaise.
Rapport de Projet
Table de matires
Table de matires
Rsum ................................................................
................................................................................................
....................................... 1
Resumen ................................................................
................................................................................................
..................................... 2
Remerciements ................................................................................................
................................
........................................................... 3
Objectifs ................................................................
................................................................................................
..................................... 6
CHAPITRE 1:LES SYSTEMES DE PRODUCTION

PRODU
1. Introduction ................................................................................................
................................
............................................................ 7
2. Le juste temps ................................................................................................
................................
...................................................... 8
2.1. Diffrence entre flux tir et flux pouss ................................................................
.......................................... 8
3. Le systme Kanban ................................................................................................
................................
.............................................. 10
3.1 Dfinition ................................................................................................
................................
........................................................ 10
3.2. Origine ...........................................................................................................................
................................
........................... 10
3.3 Gnralits ................................................................................................
................................
...................................................... 11
3.3 Objectifs de la mthode Kanban ................................................................
..................................................... 11
3.4 Caractristiques dune tiquette Kanban ................................................................
........................................ 11
3. 5 Fonctionnement dune boucle Kanban ................................................................
.......................................... 12
3.6 Types de Kanban ................................................................................................
................................
............................................ 13
CHAPITRE 2: SIMULATION DES SYSTEMES

SYSTEM
1. Introduction ................................................................................................
................................
.......................................................... 14
2. Fonctionnement de la simulation ................................................................
......................................................... 16
3. Le Simulateur Arena ................................................................................................
................................
......................................... 17
3.1 Concepts de base ................................................................................................
................................
............................................ 17
3.2 Les lments
ents du modle ................................................................................................
................................. 17
CHAPITRE 3: CAS PRACTIQUE: LE JEU KANBAN

1. Introduction ................................................................................................
................................
.......................................................... 19
2. Les produits ................................................................................................
................................
.......................................................... 20
3. Rgles du jeu ................................................................................................
................................
........................................................ 22
4. Les 4 phases de la simulation ...............................................................................................
............................... 24
Rapport de Projet
4
Table de matires
4.1 PHASE I : Mthode MRP ..............................................................................................
.............................. 24
PHASE II : Mthode Kanban ...............................................................................................
............................... 26
Phase III. Mise en tension du flux ................................................................
........................................................ 27
Phase IV : Flux tendu ................................................................................................
................................
........................................... 27
5. Les incidents ................................................................................................
................................
......................................................... 28
6. Nouveau Scenario ................................................................................................
................................
................................................ 31
7. Simulation Arena Partie logique ................................................................
................................................... 33
7.1 Simulation MRP ................................................................................................
................................
............................................. 34
7.8 Simulation des autres semaines ................................................................
...................................................... 44
8. Simulation Arena Animation ................................................................
........................................................ 49
9. Simulation Arena Visual Basic ................................................................
..................................................... 51
10. Simulation Arena Les incidents ................................................................
.................................................. 52
Conclusions ..............................................................................................................................
................................
.............................. 53
Bibliographie ............................................................................................................................
................................
............................ 54
Annexes ................................................................
................................................................................................
.................................... 55
Rapport de Projet
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Chapitre 1: Objectifs
Objectifs
Ce projet est pdagogique dans le contexte de support lenseignement. Son objectif est
damliorer la ralisation du travail pratique (TP) logistique Kanban dans lcole Suprieure
des Sciences et Technologies de l'Ingnieur de Nancy (ESSTIN).
Lors de ce TP, llve procde la simulation dune usine fonctionnant avec une gestion
de la production de type Kanban pendant 8 semaines. Actuellement,
ctuellement, la dure
dur de ce TP (4h)
nest pas suffisante pour lapprentissage de ltudiant cause de la simulation
simulat
physique trs
longue. Pour cette raison, il est important de donner llve un outil afin
in de rduire les temps
de simulation physique et par consquent simuler les 8 semaines compltes.
Loutil choisi est un logiciel de simulation : Arena. Nous simulons la mme usine avec
le logiciel et des fichiers Excel. La simulation doit tre pdagogique et ltudiant doit interagir
en permanence avec elle.
En rsum, nous expliquerons dans un premier temps la dfinition du systme Kanban et
lutilit de faire une simulation. Et dans un deuxime temps, le jeu Kanban et la simulation
Arna.
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Chapitre 1: Les systmes de production
CHAPITRE 1 : Les systmes de production
1. Introduction
Le contexte conomique
conomique actuel se caractrise par la concurrence qui s'accrot par une
multiplication des changes rgionaux, nationaux et internationaux, des produits avec des
cycles de vie de plus en plus courts, des besoins de plus en plus restrictifs qui ncessitent sans
cesse un accroissement de la diffrenciation.
Cette nouvelle ralit oblige les entreprises passer dune production de masse, bas
prix, destine un client standard, une production de qualit de plus en plus diversifie. De
surcrot, la globalisation
lisation des marchs exige de ces mmes entreprises quelles rduisent leurs
cots de fabrication, afin doffrir un prix de vente concurrentiel et quelles acclrent la
commercialisation de leurs nouveaux produits. Ainsi, afin de rpondre aux exigences des
de
clients, les entreprises tentent de rendre plus flexibles et plus efficientes leurs mthodes de
production. Pour ce faire, plusieurs ont adopt le juste--temps appel JAT .
Plusieurs mthodes ont t dveloppes pour mettre en uvre le systme juste temps.
Parmi ces mthodes, nous trouvons le Kanban qui occupe une place particulire par le
compromis idal quil offre du fait de la simplicit de son concept et de son efficacit.
Cependant, malgr cette simplicit, il requiert un certain nombre de conditions pour tre mis
en place efficacement.
En effet le Kanban est lun des outils conu au service du JAT, fond sur la circulation
des tiquettes. Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait quun poste amont ne
doit produire que ce qui
ui lui est demand par son poste aval qui ne doit luilui-mme produire que
ce qui lui est demand par son propre poste aval et ainsi de suite. Le poste le plus en aval ne
devant produire que pour rpondre la demande des clients.
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2. Le juste temps
Le concept de juste temps a t dvelopp au Japon au sein de l'usine Toyota dans les
annes 50 par le clbre Taiichi Ohno et avait comme motivation principale une limination
des gaspillages tous les niveaux.
Un systme ou une entreprise qui fonctionne en juste--temps
juste temps reoit ses matires
premires uniquement lorsquune commande ferme est donne par un client, fabrique ses
produits finis ou semi- finis pour tre vendus ou assembls en produits finis et finalement,
finaleme
livr au client uniquement lorsque ce dernier en fait la demande. Lobjectif est donc que le
client reoive le bon produit, en bon tat, au bon moment, au bon endroit, en quantit
suffisante et un juste prix.
Le juste--temps
temps est donc trs diffrent de la production de masse, qui a pour objectif de
fabriquer plusieurs gros lots dun mme produit, lesquels sont par la suite entreposs jusqu
ce quun client passe une commande. La philosophie du JAT repose plutt sur la fabrication
de plusieurs produits
ts en petites quantits afin de mieux rpondre aux besoins des clients. Cette
philosophie, en fait, sappuie sur lamlioration continue de la qualit et de la productivit
dans toutes les activits de lentreprise et est soutenue par deux grands principes,
principes llimination
du gaspillage, partout dans lentreprise, et le respect de la personne.
2.1. Diffrence entre flux tir et flux pouss
Flux pouss
Nous parlons de flux pousss lorsque la production dun processus est dcide sur la base
dune anticipation, et non en rponse une commande passe par lun de ses processusprocessus
clients. Cette anticipation peut tre le fruit dune prvision portant sur des demandes non
encore formules (demande
nde potentielle), auquel cas, nous sommes clairement
ement en production
pour stock.
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Figure 1. MRP Flux pouss
Flux tir
Production flux tirs est une philosophie dans laquelle la production dun composant est
dclenche par la demande effective des centres de production demandeurs de la rfrence, au
lieu de ltre par la demande prvisionnelle de ces centres.
Figure 2. Kanban - Flux tir
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3. Le systme KANBAN
3.1 Dfinition
Cest une gestion de production stock zro, mise au point au Japon par les usines
Toyota.
Elle est fonde sur :
Lemploi optimal du personnel,
La rduction des stocks (par commandes journalires),
La concertation entre la production et la vente pour assurer une charge constante,
La qualit du personnel,
La conception des produits en vue de faciliter leur fabrication
La gestion centralise,
Le principe SMED qui consiste reconfigurer trs rapidement loutil de

production en fonction des commandes.
Le Kanban a pour but de dfinir les modalits de mise en route dune

dune production en flux
tir,
cest--dire
dire
dans
laquelle
ce
sont
les
commandes clients
commandes-clients
qui
dclenchent
automatiquement
ment la fabrication par remonte des ordres depuis la sortie des produits.
3.2. Origine
Ce mott serait apparu dans les chantiers navales japonais qui, dans les annes 60,
demandaient aux aciries des livraisons tous les 3 jours au lieu dune par mois. La mthode
m
industrielle a t mise au point plus rcemment chez Toyota avec le concours de Taiichi
Ohno, qui avait observ dans les supermarchs les employs renouveler sur les prsentoirs, les
denres prissables au fur et a mesure de la demande.
De plus, le Japon nayant pas de ressources naturelles, limportation de matires
premires cotent chre. Le Japon
Jap cherche donc conomiser sess ressources par les Juste
Temps et le Kanban.
Rapport de Projet
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3.3 Gnralits
La mthode Kanban considre que "Fabriquer prmaturment est
est aussi mauvais que
fabriquer en retard. Tous les stocks sont des ennemis pour des raisons financire et
d'adaptation la demande".
Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu'un poste amont ne doit
produire que ce qui lui est demand par son poste aval qui ne doit lui mme produire que ce
qui lui est demand par son propre poste aval et ainsi de suite... le poste le plus en aval ne
devant produire que pour rpondre la demande des clients.
Dans ce contexte, la production est donc TIRE
TIR
vers l'aval partir des commandes. Il
fallait trouver un systme d'information qui fasse remonter rapidement les besoins de l'aval
vers l'amont. Ce systme d'information porte le nom de systme Kanban.
3.3 Objectifs de la mthode KANBAN

Les objectifs de la mthode Kanban sont comme suit:
rglementer internement les fluctuations de la demande et le volume de production

dans chaque section, de faon viter la transmission et l'augmentation de ces
fluctuations ;
minimiser les fluctuations du stock de produit fini, ayant pour objectif la rduction des
cots de stockage;
dcentraliser la gestion de l'usine, crant des conditions pour que les cadres suprieurs
directs puissent jouer un rle de gestion effective de la
la production et des stocks
produire les quantits demandes au moment de sa sollicitation.
3.4 Caractristiques dune tiquette KANBAN

Kanban nest autre que ltiquette
lt
attache un bac ou recipient.
recipient Il se prsente
gnralement sous la forme dun rectangle
rectangle de carton de petite taille. Un certain nombre
dinformations sont prcises sur cette carte.
Ces informations varient beaucoup selon les entreprises, mais nous retrouvons des
informations indispensables minimales sur tous les Kanban :
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-
La rfrence de la pice fabrique ;
La capacit du container, et donc la quantit produire ;
Ladresse ou rfrence du poste amont fournisseur ;
Ladresse ou rfrence du poste aval client.
3. 5 Fonctionnement dune boucle KANBAN

La boucle Kanban est le circuit parcouru par les tiquettes dun systme de gestion
Kanban.. Ce circuit est ferm, les tiquettes ne doivent pas en sortir.. Une boucle Kanban est
toujours place entre un client et son fournisseur. Il peut sagir de deux postes de travail, de
deux lots, de deux lignes ou de deux ateliers.
Le flux physique reprsente le dplacement des pices. La mthode Kanban superpose au

flux physique un flux
ux d'informations.
d'informations Nous pouvons reprsenter cela de la manire suivante:
suivant
Figure 3. Boucle KANBAN
Ce cas ci dessus est un cas trs simple, le poste 1 fabrique, la demande,

deman
des pices pour
un poste 2. Les
es pices circulent dans des containers et sur chaque containeur plein est appose
une tiquette (un Kanban).
). Devant le poste 2, il existe une aire de stockage. Si le poste 2 a
besoin de pices, Loprateur prendra un container et retirera le Kanban .Ce Kanban sera
rapport devant le poste 1 et accroch sur un tableau mural dit tableau Kanban.
Kanban Maintenant il
existe un Kanban sur le tableau du poste 1. Loprateur lance la fabrication de pices pour
remplir un container. Lorsque le container est plein, il arrte
arrte la fabrication, retire le Kanban
du tableau et laccroche au container. Le container est replac en zone de stockage devant le
poste 2.
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3.6 Types de KANBAN
Kanban de production,
production, signale un besoin de production. Ce systme fonctionne
correctement si les deux postes de travail sont situs proches l'un de l'autre ;
Kanban de transfert,
transfert, signale un besoin de dplacement des stocks .Ce systme
fonctionne correctement si les deux postes
postes de travail sont situs loin l'un de l'autre, il
est ncessaire d'effectuer une opration supplmentaire de transfert des conteneurs et
le droulement subit alors une lgre modification en incluant la notion de Kanban de
transfert
Kanban gnrique,, est utilis dans le cas de rfrence multiples (nombre de rfrence
suprieur une dizaine) .Cest aussi le cas des consommations des petits volumes. La
particularit rside dans le fait que le nom du produit napparat pas et que ltiquette
est une autorisation
tion immdiate de production. Et cest le programme client
matrialis par exemple par un programme directeur de production qui va nous dire
quelle rfrence produire.
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Chapitre 2 : Simulation des systmes
CHAPITRE 2 : Simulation des systmes
1. Introduction
La simulation est un des moyens de modlisation des systmes complexes tels que les
systmes de production. Cest une technique qui consiste, souvent laide dun ordinateur, en
la construction du modle dun systme
systme existant, ou que lon veut concevoir ; dans le but
danalyser son comportement sous certaines conditions. Lun de ses principaux avantages est
sa capacit modliser des comportements dynamiques au cours du temps.
Le principal avantage pour la simulation
simulation est davoir profit des avances du matriel des
logiciels informatique. Et mme si elle napporte pas une solution analytique dans la
mesure o les rsultats ne peuvent pas tre exacts, elle permet de travailler sur des modles
ralistes et complexes,
es, qui permettent dexploiter
dexploiter au mieux sa puissance. Si nous partions du
principe suivant : Il vaut mieux obtenir des rponses approximatives un problme exact,
quobtenir des rponses exactes
exactes un problme approxim , nous comprenons pourquoi la
simulation
ulation est considre dans certains cas comme bien plus utile et puissante que les
approches mathmatiques.
Il existe plusieurs manires de dvelopper des modles de simulation:
Langage de programmation : cest une approche plutt lente mais extrmement

versatile.
e. Nous pouvons la comparer des langages comme le C++ ou le Pascal bien
que ces deux logiciels soient plus durs prendre en main. Nous citons par exemple
SLAM, ECSL, GPSS, SIMSCRIPT,
SIMSCRIPT SIMAN.
Simulateurs : une approche facile et rapide grce des interfaces graphiques trs
compltes de nos jours. Ils sont cependant moins polyvalents, car souvent restreints
certains domaines dapplication (production, communication). Ex : Witness,
ProModel, TaylorII.
Le logiciel Arena , est un mlange des deux autres, dite Hybride.. Il a une structure
hirarchise dans la mesure o nous pouvons distinguer plusieurs niveaux de modlisation
que lont peut utiliser en fonction
fonction de la complexit de ce que nous modlisons. Par
Pa ailleurs
nous pouvons bien souvent combiner plusieurs de ces niveaux dans un mme modle, en
Rapport de Projet
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commenant par les plus hauts niveaux et en descendant lorsque cest ncessaire, c'est--dire
c'est
lorsque certains lments sont complexes modliser.
Figure 4.. Structure hirarchique du Arena . Source: Kelton, D.W : Simulation with Arena .
Rapport de Projet
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2. Fonctionnement de la simulation
La simulation est un des moyens dobserver le comportement temporel (ou dynamique)
dun systme. Pour cela il y a des mthodes bien dfinies pour construire le modle, mais
surtout sassurer de sa validit. On fonctionne donc en trois tapes :
1. Modlisation : laide dun programme nous construisons un modle informatique
du systme tudier.
2. Simulation: Nous faisons
aisons fonctionner le modle dans le but de gnrer des rsultats
3. Analyse des rsultats : partir de ces rsultats, nous analysons le fonctionnement du
systme travers des
es critres de performance et nous prenons en consquence des
dcisions au niveau conceptuel ou oprationnel. Si les rsultats ne sont pas
satisfaisants alors nous pouvons revoir le modle.
La construction du modle fait toujours appel une forme de logiciel les deux paramtres
fondamentaux pour la simulation temps discret sont les entits et les relations logiques.
logiques
Les entits modlisent les lments tangibles du monde rel, par exemple des machines
dans un systme de production, ou des informations dans un systme de communication. Elles
peuvent tre : temporaires (des pice qui passent travers le systme) ou permanentes (des
machines qui restent dans le modle).
modle)
Les relations logiques relient entre elles les diffrentes entits, par exemple une machine
qui vaa usiner une pice. Elles sont un des lments cl de la simulation puisquelles
permettent de dfinir le comportement global du modle.
Un autre lment cl de tous les systmes de simulation est lexcutif car cest lui qui
contrle lavance du temps.
ps. Il vrifie les relations logiques entre les entits et avance
lhorloge vers linstant suivant. Cest llment central qui donne son comportement temporel
et dynamique au systme.
Les deux dernires lments sont le gnrateur de nombres alatoires que est utilis pour
obtenir des comportements stochastiques similaires ceux du monde rel et Le module de
collection et danalyse des rsultats permet lutilisateur dutiliser loutil de simulation pour
analyser le systme sur lequel il travaille.
Rapport de Projet
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3. Le Simulateur Arena
3.1 Concepts de base
Arena
est un logiciel de simulation de flux, il est particulirement adapt la
simulation des systmes manufacturiers. Nous allons dabord sintresser aux principes de
base de son utilisation.
La notion de base lorsque nous modelisons
mode
un systme avec Arena est celle de flux,
que est le dplacement dentits
entits suivant un chemin donn, et les entits sont lobjet de base
qui modlise une entit physique ou informationnelle, cest dire tout objet se dplaant
dpl
dans le systme.
Le systme sera modlis par un ensemble de blocs interconnects qui dcriront les flux
du systme. Le chemin suivi par les entits sera modlis par une succession de blocs
interconnects dont chacun possde une ou plusieurs entres/sorties. Lorsquune une entit
traverse un bloc, la fonction qui lui est associe est ralise.
Au del de la construction modle avec les blocs, la partie logique, Arena prsente
deux autres aspect important: lanimation, nous pouvons parfaitement
ent se contenter de la
partie logique, cependant il est bien plus intressant de pouvoir visualiser et tudier la
dynamique des flux dans le modle. Cest pourquoi Arena permet danimer le modle en
reprsenter par exemple le dplacement des entits dans les blocs, ou mme, lorsquil y en a,
des transporteurs dans un circuit donn. La programmation en Visual Basic (VBA), qui
peut permettre simplement dajouter des interfaces graphiques pour travailler plus facilement
avec les modles.
3.2 Les lments du

u modle
Entit : Une entit est un objet qui volue dans les diffrents blocs fonctionnels
constituant le modle du systme. Elle correspond en gnral un objet concret, par exemple,
une personne ou une pice dans un atelier. Le dplacement des entits au sein des diffrents
blocs - par exemple le dplacement de pices dans un atelier - provoque un changement d'tat
du modle de simulation.
Rapport de Projet
17

Attribut : Un attribut est une variable associe individuellement aux entits (la variable
est locale) pourr reprsenter leurs tats ou des paramtres qui leur sont propres.
Variable globale : Une variable globale concerne l'ensemble du modle. Par exemple, la
variable TNOW (variable prdfinie dans SIMAN) dsigne la date laquelle se trouve la
simulation, c'est
est le temps courant - mis jour chaque avance dans l'chancier des
vnements scoulant durant une simulation du modle.
Les ressources: Les entits rservent les ressources puis les librent. Comme par
exemple un oprateur de maintenance, une machine
machine o un convoyeur. Une ressource peut
avoir une capacit de plusieurs units. Nous pouvons galement modliser le non disponibilit
de plusieurs manires. Par exemple pour une panne, par une dure de bon fonctionnement et
une dure de rparation.
Les queues:: Elles modlisent les endroits o les entits attendent car elles ne peuvent pas
se dplacer, la plupart du temps car la ressource quelles veulent saisir nest pas disponible.
Elles peuvent avoir une capacit limite, ce qui correspond un espace restreint en capacit
dans le modle.
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Chapitre 3 : Cas pratique : Le jeu du KANBAN
CHAPITRE 3 : Cas pratique : Le jeu du KANBAN
1. Introduction
Lobjectif de ce projet est dexpliquer le fonctionnement de la simulation dune usine et
daider les lves mieux comprendre et rapidement assimiler le systme Kanban.
Kanban Nous
prsenterons dans un premier temps les bases du jeu Kanban,, avant dentamer dans un second
temps lexpos de sa simulation avec le logiciel Arena. Ce dernier est ncessaire afin de
pouvoir faire les simulations plus rapidement. Une prsentation possible pour une meilleure
comprhension du jeu figure dans lAnnexe
l
XV.
Le jeu du Kanban est la fois un programme complet pour enseigner la philosophie du
Juste Temps et un support pdagogique la technique de pilotage Kanban cre pour CIPE
(Centre International de la Pdagogie dEntreprise).
dEntreprise)
Le guide du Kanban estt compos de trois parties, correspondant trois tapes cls dun
projet Juste Temps : la premire partie est la simulation sur huit semaines de la vie dune
usine, la deuxime concerne les thmes de rflexion, la troisime et dernire partie aborde
quant
nt elle la conduite dun projet Kanban.
Le Jeu ncessite au minimum cinq joueurs idalement : cinq pour les postes de travail de
latelier et un responsable des ventes. Il est possible de composer des quipes de deux joueurs
par poste, ce qui fait alors participer douze personnes.
Lobjectif de ce projet est de rduire le temps de dveloppement de ce jeu avec laide du
logiciel Arena, mais sans oublier lobjectif pdagogique du jeu.
jeu. Plus tard, dans ce projet,
nous dcrirons le scnario final, rsultat de la combinaison du jeu avec la simulation Arena.
La socit Redix
La simulation du jeu est effectue sur une entreprise : la socit Redix. Cette entreprise
fabrique des mcanismes de rduction de vitesse utiliss dans lindustrie de la manutention.
Aujourdhui, Redix emploie 120 personnes dans son usine de Villeneuve. La production qui
fait lobjet du Jeu du Kanban ne concerne quun des ateliers de lusine, en loccurrence celui
qui fabrique les rducteurs de faible puissance.
Rapport de Projet
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2. Les produits
Latelier
lier est compos de cinq postes de travail, dont quatre postes dusinage et un poste
de montage. Les participants, runis autour dune table, prennent en charge les postes dun
atelier de fabrication de rducteurs. Une possible distribution des postes est reprsente sur la
figure ci-dessous :
Figure 5 : Possible distribution des postes. Source : CIPE
Un fois les pices usines, elles sont ranges

ranges dans un magasin de stock qui est situ prs
de la section de montage. Les couronnes usines
usines en phase A sont galement mises en stock,
en attendant dtre prises en phase B. Le stock de produit fini est rang dans un magasin,
proximit de la ligne de montage.
Figure 6: Processus de fabrication. Source: CIPE
Les produits finis existent en 6 rfrences, qui rsultent de la combinaison au montage de

composants diffrents. Chaque rfrence correspond un rapport de rduction diffrent.
Rapport de Projet
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Engrenage : deux rfrences (jetons : jaune, blanc)
Carter : deux rfrences (jetons : rouge, bleu)
Couronne : trois rfrences (jetons : blanc, vert, rouge)
Produits finis :
R1
R2
R3
R4
R5
R6
Engrenage jaune jaune jaune blanc blanc blanc
Carter
rouge rouge rouge rouge bleu bleu
Couronne blanc vert rouge blanc vert rouge
Lunique pice de rechange est la couronne blanc en phase A
Les machines
Les cadences normales de travail son les suivantes :
Engrenages
Carters
Couronnes (phase A)
Couronnes (phase B)
Montage
: 100 pices lheure

: 100 pices lheure
: 200 pices lheure
: 200 pices lheure
: 100 produits finis lheure
Pour passer dune rfrence une autre, il est ncessaire de raliser un changement de
srie. Les temps de changement de srie sont
son les suivants.
Engrenages
Carters
Couronnes (phase A)
Couronnes (phase B)
Montage
: 3 heures
: 3 heures
: 2 heures
: 4 heures
: 1 heure
Une machine peut tre dans trois tats :

1. Soit elle produit au rythme indiqu plus
p haut.
2. Soit elle est arrte pour un incident
3. Soit elle est arrte sur dcision du joueur parce quil ny a plus de travail planifi.
planifi
La main duvre de production

Latelier emploie au total, dans ses cinq postes : vingt personnes, huit heures par jour et
cinq jours par semaine. Quand un jouer dcide darrter une machine pour des raisons de
planning, il peut considrer que la main duvre est remploye ailleurs.
Rapport de Projet
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3. Rgles du jeu
Le jeu comporte cinq postes de travail, plus le poste de responsable des ventes, le nombre
de participants pouvant ainsi varier entre six et douze.
Dure du jeu : Un jour pour la simulation mais celle-ci

celle ci peut tre suivie dune ou
plusieurs journes de rflexion en groupe pour tirer le meilleur parti.
Lchelle de temps : Lunit lmentaire de temps est lheure. Il y a huit heures de

travail par jour, cinq jours par semaine. Le pas de simulation est lheure, le jeu avance
dheure en heure. A chaque pas, il y a soit production dun container si la machine est
en activit, soit
oit arrt de la machine. Les deux postes usinage Couronnes ont une
cadence deux fois plus rapide que les autres postes. Comme dans le jeu ces containers
contiennent deux fois plus de pices, la cadence reste toujours la mme.
Feuille de poste : Chaque poste

poste de travail, en dbut de chaque semaine, a une feuille
de poste. Celle-ci
ci est destine enregistrer lactivit ou linactivit, noter les ordres
de fabrication prvus pour la semaine, servir de relev pour analyser la production de
la semaine. (Voir Annexe I)
Gestion des matires et des stocks : Les matires sont reprsentes par des jetons de
forme et de couleur diffrentes. Un jeton reprsente toujours 100 pices usines. Pour
faire un produit fini, il faut donc regrouper dans un mme container 3 jetons de formes
diffrentes. Les containers dengrenages et de carters contiennent 100 pices, soit 1
jeton, mais les containers de couronnes et de carters contiennent 200 pices, soit 2
jetons identiques.
Les stocks sont rangs dans des magasins prvus cet effet.
Les approvisionnements sont normalement disponibles, sans limitation de quantit.
A diffrents moments du Jeu, linventaire des stocks est fait par les participants. (Voir
Annexe II).
Rapport de Projet
22
Changements de srie : Sinterrompre pendant la dure prvue et noter le

changement sur la feuille de poste. Si un incident tel quune panne machine survient
pendant le changement de srie, il est considr comme survenant au dmarrage de la
nouvelle srie. La dcision de changer
changer de srie est toujours prise par le poste de
travail.
Incidents : Incident de fabrication ou dapprovisionnement qui surgit de faon

alatoire. A chaque pas du jeu, on lance un d. Si le rsultat est 1 ou 6, il y a un
incident et on tire une carte. Sur la carte apparaissent trois consquences possibles de
lincident, de gravit croissante. Le poste qui a reu lincident lance alors une nouvelle
fois le d. Suivant le rsultat, la consquence correspondante est applique.
Consquences dun incident :

1. Arrt machine :
o Immdiat.
o A excuter au moment choisi par le joueur mais un dlai donn.
o A excuter au dmarrage dune nouvelle srie.
2. Pices rebutes, pour cause de non-conformit.
non conformit. Les pices sont
son retires de leur
container.
3. Retouches et reprises
o En ligne : Les pices doivent repasser une nouvelle fois sur la machine
(reprise)
o Hors ligne : Les pices sont retires du stock den cours pour une dure
donne.
4. Refus clients :
o Pices refabriquer
o Annulation de commande
5. Pices indisponibles
Informations : Evoque des questions dordre gnral des moments prvus dans le
droulement du jeu.
Rapport de Projet
23
Ventes : Le responsable des ventes reoit le dossier de direction qui comprend : la

liste des expditions requises, la liste dappels aux cartes informations, des donnes
donne
statistiques relatives aux ventes, et la production. Il enregistre les livraisons
incompltes et calcule le taux de service. (Voir Annexe III)
4. Les 4 phases de la simulation

Les 4 phases de la simulation ont t conues pour permettre une dcouverte progressive
de la gestion flux tendu. Chaque phase est caractrise la fois par ses rgles de
planification, par la souplesse de changement de srie, par le niveau des incidents, et par le
profil plus ou moins liss des expditions.
Phase
Planification
Phase I
Phase II
Phase III
Phase IV
Mrp
Kanban
Kanban
Kanban
Souplesse de changement
de srie
Faible
Faible
Bonne
Trs bonne
Niveau des
incidents
Normal
Normal
Normal
Rduit
Lissage des
expditions
Non
Non
Non
En partie
4.1 PHASE I : Mthode MRP
Cette mthode consiste dterminer lavance les ordres de fabrication des composants
daprs les besoins prvisionnels de produits finis. Les diffrentes tapes de calcul
susceptibles dapporter
er une rponse au problme pos. Les elves doivent prparer avant de le
TP les ordres de fabrication. (Voir Annexe VI)
1. Calcul de besoins bruts
Pour connatre les besoins de fabrication de chaque poste pendant la semaine il faut
partir dun plan de production et calculer les besoins en composants daprs le plan.
Pour faire le plan de production nous devons connaitre les statistiques de ventes par
semaine. On considre que pour lanne venir, les statistiques de lanne passe peuvent
servir de rfrence.
Rapport de Projet
24
2. Vrification des possibilits de fabrication

Le calcul des besoins bruts a permis de dterminer les quantits fabriquer pour la
semaine, pour chacun des postes de travail. Il reste encore sassurer que la charge de
travail de chaque poste est compatible avec
av la capacit dont il dispose.
3. Cration des ordres de fabrication
Chaque poste doit dterminer la taille des sries qui seront travailles. Il faut que cette
question fasse lobjet dune rflexion approfondie, dabord par quipe de poste, puis en
groupe. Ce point joue un rle trs important dans lvolution
lvolution des mthodes de
planification vers les mthodes juste temps. Il est donc souhaitable que les participants
dcouvrent eux mme, les facteurs qui influent sur ce choix.
Si les sries sont trop courtes, il y a beaucoup de temps perdu dans les
changements
nts doutils.
Si les sries sont trop longues, il y a constitution dun stock den cours et de
produits finis trop lev.
4. Choix de priorits
Cet ordre est dtermin en gnral par les degrs relatifs durgence des produits,
lurgence tant elle-mme
mme lie aux besoins exprims par le stade aval compte tenu des
stocks existants.
Choix du niveau des stocks
La dtermination des ordres de fabrication
fabrication a t effectue sans tenir compte des stocks.
Pour que la production puisse se faire sans heurts, il faut constituer des stocks, aussi bien
entre les postes quau niveau des produits finis.
La rflexion relative au choix du juste niveau des stocks est
e intressante, de
nombreux concepts fondamentaux de gestion de production se dgageant cette occasion. Au
cours des dites discussions destines fixer le niveau des stocks, nous invitons en gnral les
Rapport de Projet
25

participants dcouvrir les fonctions essentielles
essentielles des stocks. Lanimateur aidera le groupe
bien cerner les principaux concepts qui sont rappels dans ce qui suit.
Au dbut, le stock dun article est au moins gal la quantit consomme avant que cet
article ne soit repris en fabrication. Le responsable
responsable des stocks de produits finis doit constituer
du stock pour rpondre une demande irrgulire et inconnue. Le choix du niveau de ce stock
apparatra dans la discussion comme li plusieurs facteurs :
Un stock pour la taille de lot dexpdition, dpendant

dpendant de l`cart entre le rythme
instantan de production et la demande instantane pour les ventes.
Un stock de scurit, charg dabsorber lcart possible entre la production

programme et les ventes relles pour la semaine, dans le cas o celles-ci
celles
dpassent
passent les prvisions.
Est ncessaire de constituer un stock de scurit pour les incidents de production entre les
postes, pour viter quun arrt sur un poste ne provoque un arrt immdiat sur le poste aval.
Le niveau de ce stock dpend du niveau des alas prvisibles.
PHASE II : Mthode Kanban

Rgles essentielles
1. Tout container de pices doit recevoir un Kanban. Cela signifie que, dans la
simulation, les containers contentant des pices usines ou des produits finis en stock
reoivent des Kanban..
2. Au cours de la fabrication, les Kanban circulent, suivant des modalits qui seront
prcises plus bas. Si lon ne peut plus produire parce quil ny a plus de Kanban au
poste, on arrte de produite. Et si des Kanban se trouvent librs des containers
auxquels
uels ils taient fixs, ils sont
son placs dans le planning prvu cet effet.
3. Les Kanban excdant les stocks de containers sont rangs en colonne sur le planning
de rangement du poste.
4. Dmarre la production.
Durant la phase II, les temps de changement de srie ne sont pas modifis, et le rythme
des incidents est sensiblement le mme que dans la phase I. Sil y a rduction possible des
stocks, cest grce la souplesse de programmation qui rsulte de la meilleure adaptation
court terme de la fabrication face aux ventes.
Rapport de Projet
26

Les participants dtectent en gnral eux-mmes
eux mmes la ncessit de rduire la taille des sries,
principal lment pour rduire le niveau des en-cours.
en
Phase III. Mise en tension du flux

La phase III est caractrise par une volution dterminante,
dterminante, avec la rduction des temps
de changement de srie, avec la rduction des temps de changement de srie, qui permet de
travailler des lots de taille plus faible. Cette phase sachve sur un costat : la mise en tension
du flux est trs positive sur le volume des en-cours,
en cours, mais elle accrot la sensibilit aux alas de
production.
Diminuer le risque dincidents de production
Lanalyse des incidents et de leurs consquences permet dengager une rflexion sur les
amliorations possibles. Comme pour le cas de la rduction des sries, la discussion sur la
faon pratique de diminuer les incidents en entreprise peut prendre place, soit avant dentamer
la phase III, soit une sance ultrieure.
Phase IV : Flux tendu

La phase IV est caractrise par trois volutions
vol
:
1. Les incidents de production sont rduits
La faon dont la diminution des incidents sexprimera dans le jeu est la suivante : Il
existe pour chaque poste de travail deux types de cartes : Cartes protection et cartes
prvention, les premires ont pour effet de rduire les consquences de lincident.
lincident Les
deuximes limitent le risque dapparition de lincident.
2. Les changements de srie sont plus rapides
Nouveaux rsultats de rduction des temps de changements de srie, qui passent pour
tous les postes en-dessous
dessous de 10 minutes. Ces temps tant bien infrieurs
infrieurs lheure, ils sont
son
considrs comme ngligeables lchelle du jeu.
3. Les expditions sont mieux rparties au cours de la journe
Le flux de production est devenu plus rgulier que le flux de lexpdition : cest donc
le phnomne inverse qui se produit. Une rpartition discontinue de la demande oblige
constituer des stocks. Ces stocks sont des stocks pour la taille du lot denlvement,
exactement comme il y avait des stocks pour la taille du lot en fabrication.
Rapport de Projet
27
5. Les incidents
Un des avantagess de la mthode Kanban et, plus gnralement du principe du Juste a
Temps est de mettre en relief les dfauts qui affectent le systme productif de lentreprise.
Le terme dfaut doit tre pris au sens le plus large. Il ne sagit pas seulement de la
fiabilit
bilit des machines mais, plus gnralement ; de tout ce qui fait que la production ne peut
pas avoir lieu en raison des divers incidents qui la perturbent.
Catgories des incidents :
1. Incidents lis au non qualit.
2. Incidents matrialiss par des arrts de production dus diverses causes :
a. Les pannes de la machine ou de son environnement direct.
b. Les arrts dus un manque dapprovisionnement.
c. Les arrts dus labsence du personnel.
d. Les arrts dus les causes diverses.
Dans le Jeu du Kanban,, tous les incidents sont dtects, les causes sont connues et les
consquences sont dcrites avec prcision. Il nest pas de mme en entreprise parce que les
incidents qui perturbent la production sont nombreux leurs causes ne sont pas toujours claires,
leurs
eurs consquences senchevtrent.
Analyse des consquences et causes
Le temps joue un rle important dans les consquences, plus lincident est dtect tt, et
plus il est corrig tt, plus les consquences sont rduites. La premire action pour rduire les
l
perturbations consiste donc faciliter la dtection et la correction des incidents. On vite ainsi
laggravation des consquences de lincident.
Rapport de Projet
28

Il est intressant de mettre en place dans lentreprise des dispositifs efficaces pour rduire
les consquences
ences des incidents : Mais il est galement dangereux de se contenter dattnuer
les consquences des incidents sans chercher
chercher remdier aux causes. Nous devons choisir
entre le confort ou la rigueur.
CONFORT
-Stocks
-Dlais
Choix
RIGUEUR
-Flux tendu
-Qualit
Figure 7. Choix entre confort et rigueur
Chaque type dincident prsente un grand nombre de causes possibles. Avec

Av
le
diagramme causes effets nous prsentons lavantage de favoriser
ser ltablissement dune liste
complte et hirarchise dess causes possibles dun phnomne. (Voir
(Voir figure 8)
8
Une fois tablies les grandes catgories de causes, il est important de mesurer
limportance des perturbations apparues au cours de la simulation dans chaque catgorie.
Dans une simple classification par causes,
causes, le retard de livraison serait, dans un premier
temps, imput au fournisseur ; dans un deuxime temps, au systme informatique ; et dans un
troisime temps peut-tre
tre la mauvaise conception des bordereaux de saisie des
nomenclatures.
Rapport de Projet
29
Figure 8: Diagramme dIshikawa causes et effets des incidents.
Rapport de Projet
30
6. Nouveau Scenario
Maintenant que le principe
incipe du jeu est dexpliqu, nous allons dcrire le nouveau
scnario avec le simulateur Arena. Ltudiant devra suivre le jeu un nombre donn
dheure pendant chaque phase, normalement , ainsi quun nombre donn dheures
avec la simulation avec Arena.
Arena Ces nombre dheures sont dcids en prenant
pren
en
considration lapprentissage de llve.
Pendant la premire phase, il est plus judicieux de simuler en 10 heures de manire
conventionnelle grce la simulation MRP, peu complique. Pour cette raison, il est
intressant d'opter pour cette simulation
simulation cette tape et gagner plus de temps pour celle
des autres parties l'aide d'autres simulateurs.
Quant la deuxime phase, il est crucial que llve investisse plus de temps dans
la simulation, afin de se familiariser avec le systme Kanban qui est loin dtre intuitif.
Ainsi, ltudiant saisira parfaitement
arfaitement son fonctionnement.
Il est intressant de voir durant la troisime phase que le temps de changement
diminue et que les ventes sont reparties ds la deuxime semaine. Llve devra ainsi
prendre
re des dcisions de fabrication plus frquemment.
Enfin, llve pourra, au bout de la quatrime phase, comprendre en quoi consiste le
flux tendu pendant les dix heures de la premire semaine.
Un rsum de chaque phase et ses conditions y figure.
PHASE I: Mthode MRP
S1 : 10 heures de simulation + 30 heures Arena.
S2 : 40 heures Arena.
Arena
Calcul besoins bruts ( partir des ventes par semaine).

Vrification des possibilits de production (Planification avec les changements
de srie et les possibles incidents).
Cration des ordres de fabrication.
Choix du niveau des stocks (au moins gal la quantit consomm avant que cet
article ne soit pas replanifi en fabrication). Niveaux de stocks en fonction des
possibilits financires.
Rapport de Projet
31

A voir dcision prendre
pre
aprs les ventes.
A voir dcision prendre aprs les informations
PHASE II : Mthode Kanban
S3 : 20 heures de simulation + 20 heures Arena (A moduler vetuellement en

function du TP real)
S4 : 40 heures Arena
Choix du niveau du stock initial.

Vente chaque jour et libration des tiquettes qui seront places dans le planning
prvu des rducteurs. Aprs choix de lordre de fabrication de rducteurs qui
sont disposs sur le planning du poste du montage.
Les temps de changement de srie ne sont pas modifis.
Valider la valeur du nombre dheure simule dans la fourchette propose.
Prendre les dcisions aprs-vente.
aprs
Prendre des dcisions en fonction des informations requises.
Phase III. Mise en tension du flux
S5 : 10 heures simulation + 30 heures Arena.
Choix du niveau du stock initial.

Rduction des temps de changement de srie. (S5H0)
Amliorations possibles pour diminuer les incidents. (Entretien prventif
envisag : 2 heures/semaine)
La semaine 6 : rpartition des ventes, ventes possibles rparties chaque heure.
Phase IV : Flux tendu
S8 : 40 heures Arena.
Arena
Pas de stock initial de produit fini, seulement stock du composants.

Dlai de livraison pour les clients de 3 jours. En connaissant le jour J les
besoins des clients, il est possible de fabriquer le jour J+1 et de livrer le jour J+2.
Temps de changement rduits (S7H0).
Incidents rduits avec les cartes de protection et prvention.
Les fabrications sont mieux rparties au cours de la journe.
Rapport de Projet
32
7. Simulation Arena Partie

logique
Lobjectif du projet tait dutiliser Arena
afin de modliser un systme de
production complexe puis deffectuer des simulations afin de raliser les quatre phases
du jeu
eu en un temps suffisant pour les tudiants. A lAnnexe XVI il y a un document
avec les instructions pour faire la simulation.
Pour faire la simulation avec Arena, nous avons utilis les Template de blocs et
lments. Bien quils soient un peu plus compliqus utiliser, ils donnent plus de
flexibilit.
Nous avons dcid de faire huit simulations, raison dune par semaine. Ainsi, les
paramtres peuvent varier dune
dune semaine lautre (temps entre les ventes, temps de
changement, probabilit dincidents), et les lves ne devront donc rien modifier au
logiciel. Bien quil y ait 8 simulations, seul le modle
modle logique sera diffrent si nous
sommes la phase MRP ou aux
au autres.
Toutes les simulations contiennent les cinq parties suivantes :
1. Elments
2. Postes de travail : Poste de Carter, Poste dengrenage, Poste de Couronne
Phase A, Poste de Couronne Phase B, Poste Montage
3. Demande
4. Animation
5. Rsultat
Finalement, les stockss initiaux,
initiaux, stocks finals, pices en cours, produits non livres et
les ordres de fabrication (en phase MRP uniquement) sont reprsents sur un fichier
Excel, afin dobtenir le rsultat de la simulation.
Nous commencerons dabord par dcrire la simulation de
de MRP, ensuite les
changements ncessaires pour simuler les autres semaines.
Rapport de Projet
33
7.1 Simulation MRP

Tous les postes ont la mme structure : La matire premire arrive et le type de
pice est assign en fonction des ordres de fabrication figurant sur le planning.
planni
En ce
moment elle entre dans le poste de fabrication, avant dtre transporte dans la zone
rserve au stockage de pices usines.
Nous distinguons quatre parties : Entre de pices, usinage, transfert et zone
stockage. De plus il y a une zone de contrle pour dtecter les dfauts des pices.
D i s pos e
R ead
S tati on
B ranc h
Assign_t ype_de_piece
Ent reeCart er
t ype_de_cart er==0
A s s i gn
If
Else
Entre de pices
PI CTURE
Q ueue
S tati on
Post eCart er
Qcart er
S ei z e
B ranc h
MPost eCart er
If
If
A s s i gn
st at e(MPost eCart er)
D el ay
A s s i gn
t ype_de_cart er_precedent
St at e(MPost eCart er)
t ype_de_cart er==t ype_de_cart er_precedent
t ype_de_cart er<>t ype_de_cart er_precedent
R el eas e
t cart er
MPost eCart er
B ranc h
C ount
Control
t _def aut _cart er
Q ueue
QPcart erR
B ranc h
Nbcart er(t ype_de_cart er)

Wit h
Wit h
Wit h
Else
Def aut s_cart er_rebut s

Def aut s_cart er_reprise
def aut s_cart er_ret ouche
If
If
t ype_de_cart er==1
t ype_de_cart er==2
Q ueue
QPCart erB
D i s pos e
Poste Carter
Figure 9. Arena Poste Carter MRP
Entre de pices
Pendant la phase MRP, chaque poste doit dterminer
dterminer la taille des sries qui seront
ralises. A cet effet, chaque poste dispose de 5 blocs, lexception des postes des
Couronnes qui en ont 6 de plus.
plus
Arrivals
Files
Attributes
SIR2
type_de_demande
Assign_vente
SIR3
Assign_type_de_piece type_de_reducteur
SIR4
type_de_CouronneA
SIR5
type_de_CouronneB
SIR6
type_de_Engrenage
Montage
type_de_carter
SICouronneBB
SIR1
SICouronneBR
SICouronneBV
SICouronneAB
SICouronneAR
SICouronneAV
CouronneB
CouronneA
EngrenageJ
EngrenageB
Engrenage
Carter
SICarterB
SICarterR
Pictures
R2
R3
R4
R5
R6
R1
CR
CB
CAB
CAR
CAV
CBB
CBR
CBV
EB
EJ
Sets
Img_Reducteur
Img_CouronneA
Img_CouronneB
Img_Engrenage
Img_Carter
Figure 10. Arena - Entre pices MRP(Elments)
Dispose
Station
Read
EntreeCarter
Assign_type_de_piece
C onv ey
ConveyorCart er
Sort ieCart er
Transfert
Stockage
ConveyorCart er
A s s i gn
ConveyorCart er
t psreglage_cart er
E xit
Sort ieCart er
A c c es s
Usinage
D elay
Transfer
S tation
A s s ign
St at e(MPost eCart er)
Branch
type_de_carter==0
Assign
If
Else
PICTURE
Figure 11. Arena - Entre pices MRP
Rapport de Projet
34
Bloc Station Elment Station - Elment Arrival
Les pices arrivent la Station EntreCarter grce un lment Arrival.

Arrival Ce dernier
recueille toutes les arrives de chaque
chaque poste et les arrives de stock initial. LArrival
Carter produit une pice par heure, avec une taille lot de 1. Ainsi, il y a constamment de
la matire premire disponible. (Mais lapprovisionnement dans la simulation physique
ne sera pas toujours disponible.)
Figure 12. . ARENA -Elment Arrival
Bloc Read Elment Files Elment Attributes
Les pices passent aprs par le bloc READ Assign_type_de_piece.. Ce bloc assigne
la pice qui passe son type, si le carter est rouge
roug ou bleu. Le bloc READ lit linformation
qui se trouve dans le File ID qui nest autre que linformation dfini llment
FILES.
Figure 13. ARENA - Block Read
Llment files contient le chemin pour accder au fichier Excel. Sur la

deuxime feuille du fichier Excel (Voir
(
Annexe VI)) nous devons mentionner quel
type de pice nous devons fabriquer, savoir : type 1, carter rouge ou type 2, carter
bleu. Si un quelquonque changement est prvu,
prvu, ou que le poste soit arrt nous
n
Rapport de Projet
35

crivons un 0. Le type de carter est dfini aussi comme les autres type de pices dans
un lment ATTRIBUTES.
Figure 14. ARENA - Elment Files
Bloc Branch Bloc Dispose Bloc Assign
Ce bloc sert envoyer au bloc DISPOSE les types de pice avec la valeur dattribut
gal zro. Comme le bloc ARRIVAL accueille constamment des pices, et il y a des
moments en lesquels il ny a pas de pices produire. Des pices doivent tre alors
limines.
ines. Celles avec lattribut type_de_carter diffrent de zro, continueront le
chemin pour tre produites.
Bloc Assign Elment Picture - Element Set
Le bloc ASSIGN Picture, assigne le dessin du type de carter la pice qui passe. Le
dessin est enregistr
tr dans un lment Picture. A travers le menu Edit Entity Pictures,
nous pouvons ajouter le dessin de chaque type
type de pice. Plus tard, quand nous parlerons
de lanimation, les dessins seront expliqus.
Figure 15. ARENA - Block Assign
Rapport de Projet
36

Tous les lments PICTURE sont enregistrs sous un nom commun pour pouvoir
aprs les invoquer dun seul appel. Par exemple, llment SET Img_carter ci-dessous
est compos de deux parties: Le dessin du carter rouge (CR) et le dessin du carter bleu
(CB).
Figure 16. ARENA - Elment Set
Les postes du Couronnes (Phase A et Phase B) ont deux blocs de plus, comme
nous lavons bien soulign un peu plus haut.
Station
Read
EntreeCouronneA
Duplicate
Dispose
Branch
Ass ign_ty pe_de_piece

1
If
If
ty pe_de_c ouronneA==0
ty pe_de_c ouronneA<> 0
Assign
PICTURE
Group
2
Figure 17. . Arena - Entre Couronnes
Bloc Duplicate Bloc Group Bloc Split
Les containers de couronnes ont une capacit de 200 au lieu de 100

100 pour les autres
postes. Si nous voulons intgrer de la mme manire dans le fichier Excel les ordres de
fabrication, nous avons besoin du bloc DUPLICATE pour crer une autre pice
identique.
Le bloc GROUP forme des groupes de deux pices de manire temporaire. Nous
pourrons ainsi les sparer pour
p
son assemblage.
Rapport de Projet
37
Figure 18. Arena - Group Block
Usinage de pices
Lusinage de pices est valable pour les mmes blocs, et les lments dans tous
les postes.
Queue
Station
PosteCarter
Qcarter
Seize
Branch
MPosteCarter
If
If
Assign
state(MPosteCarter)
Delay
Release
Assign
tcarter
MPosteCarter
State(MPosteCarter)
type_de_carter==type_de_carter_precedent
type_de_carter<>type_de_carter_precedent
Assign
Delay
type_de_carter_precedent
State(MPosteCarter)
tpsreglage_carter
Figure 19. Arena Usinage

Resources
Statesets
Etat_mac hine
MPosteCarter
MPosteMontage
MPosteCouronneA
MPosteCouronneB
MPosteEngrenage
Expressions
Variables
type_de_reduc teur_precedent
t_retouc he
type_de_CouronneA_prec edent
R
type_de_c ouronneB_precedent
tCouronneA
type_de_E ngrenage_precedent
tCouronneB
type_de_c arter_prec edent
tcarter
tEngrenage
tMontage
tps reglage_Montage
tps reglage_CouronneA
tps reglage_CouronneB
tps reglage_Engrenage
tps reglage_c arter
Figure 20. Arena - Usinage pices (Elments)
Elment
lment RessourceRessource Elment Statesets
Nous disposons de quatre postes de production et un poste dassemblage. Ceux-ci

Ceux ont
chacun une machine produire, appel dans la simulation MPosteCarter,
MPosteEngrenage,, etc. Ces machines sont dfinies dans llment RESSOURCE.
RESSOURCE
Rapport de Projet
38
Figure 21.Arena - Elment Resource
On a diffrents tats possibles pour les ressources dfinies dans llment

STATESETS Etat Machine.. Ces tats sont assigns avec llment ASSIGN. La source
peut tre :
1. En rglage : Il faut un changement de srie pour continuer.
2. Occup : La source est en train de fabriquer la pice.
3. Libre : La source na aucune tache accomplir.
4. En panne : La source est
est arrte cause dun incident au poste. Cet tat dpend
incidents possibles et sera expliqu plus tard.
Figure 22. . ARENA - Elment Statesets
Bloc Seize Bloc Release
Lorsquune entit arrive au bloc SEIZE MPosteCarter , la source lie au bloc SEIZE
devient occup et rien ne peut y accder jusqua ce que la mme entit passe par le bloc
RELEASE MPosteCarter,, laissant ainsi la source libre. Si lentit ne peut pas occuper la
source, elle est mise en attente juste avant le bloc seize.
Bloc Branch Elment variable
Le bloc BRANCH vient aprs le bloc SEIZE. Celui-l

Celui l sert savoir si le type de la pice
qui va tre produite est le mme que le dernier produit. Si ce nest pas le cas, un
changement de srie est ncessaire.
n
. Pour cela, nous disposons dun lment variable
Rapport de Projet
39

type_de_carter_precedent.. Cette variable est
est mise en place chaque fois quune
qu
pice est
fabrique.
Bloc Delay
Celui-l
l est utilis pour simuler le temps ncessaire pour que lentit reste en un
tat. Il y a deux blocs : le premier pour le temps de changement de srie, et le deuxime
pour le temps de fabrication. Ces temps sont variables, et par consquent, se trouvent
dans llment variable.
Transfert des pices
Le transfert des pices est aussi valable pour tous les postes et simulations. Il
transporte les pices du poste montage la zone de stockage.
Segments
Conveyors
SegCouronneB
SegMontage
SegCouronneA
SegEngrenage
SegCarter
ConveyorCouronneB
ConveyorMontage
ConveyorCouronneA
ConveyorEngrenage
ConveyorCarter
Figure 23. Arena - Transfer( Elments)

Elments
Access
Convey
ConveyorCarter
ConveyorCarter
SortieCarter
Station
SortieCarter
Exit
ConveyorCarter
Figure 24.. . Arena Transfert
Elment Segment
Cet lment dfinit les segments composant le chemin du convoyeur. Le chemin de

convoyeur est une srie de segments connects entre eux. Chaque segment reprsente le lien
direct entre deux stations. Dans le cas du carter, SegCarter,, le segment EntreeCarter
PosteCarter a une longueur de 0, tandis que le PosteCarter - SortieCarter est de 10 mtres
.
Figure 25. Arena - Elment Segments
Rapport de Projet
40
Elment Conveyor Bloc Convey
Nous dfinissons les caractristiques des convoyeurs de chaque poste dans le

modle, grce cet lment. Pour le dfinir, il est ncessaire
ncessaire de dterminer le segment
que le convoyeur va suivre, ainsi que sa vitesse. Comme le temps de transfert est dune
heure, la vitesse est gale la longueur du segment. Le bloc CONVEY ncessite lusage
du convoyeur et de la prochaine station. Notons quil est ncessaire d'accder aux
convoyeurs et en sortir par la suite parce que la capacit du convoyeur est unitaire: il ne
peut transporter d'autres pices en cas d'occupation. Cest pour cette raison quil y a
aussi des convoyeurs comme postes dans la simulation.
simu
Figure 26. Arena-Elment Conveyors
Zone de contrle
Ce groupe de blocs reste toujours le mme. Le dossier de direction du jeu Kanban
indique la quantit de dfauts possibles en chaque type de pice et leurs causes (Voir
(
Annexe VII).
). Grace ces donnes, le bloc BRANCH dtermine si la pice contient un
dfaut ou pas. Les types de dfauts peuvent tre de type rebut, retouche ou refuse.
Rapport de Projet
41
Dispose
Branch
With
With
With
Else
Assign
Defauts_carter_rebuts
Defauts_carter_reprise
defauts_carter_retouche
t_defaut_carter
Figure 27. Arena - Zone de control
Si la pice doit tre rebute, elle est envoye directement au bloc DISPOSE.
Sinon, si elle est reprise, elle est renvoye la station de PosteCarter,
PosteCarter, et une variable
enregistre le temps de dfaut, t_defaut_carter,, (1 heure chaque reprise). Par contre, si la
pice doit tre retouche, elle est aussi envoye directement au bloc DISPOSE, puisque
la retouche est hors ligne.
Zone de stockage
Dans le jeu Kanban, une zone est destine au stockage des pices usines, et une
autre sert accueillir les produits finaux. Dans le logiciel, ces zones sont reprsentes
comme des queues de pices. Un bloc de dcision, BRANCH, partage les pices de
chaque type en leurs
eurs respectives queues. De plus il y a un bloc qui compte la quantit de
pices de chaque type en sortant du poste. Dans le cas des couronnes, il faut installer un
bloc SPLIT pour les sparer avant d'accder au Branch.
Queue
Count
QPcarterR
Branch
Nbcarter(type_de_carter)
If
If
type_de_carter==1
type_de_carter==2
Queue
QPCarterB
Figure 28. . Arena - Stockage de pices
Par ailleurs, le stock arrive initialement aux queues. Lutilisateur lintroduit dans la
feuille EXCEL en lappelant SI (pour stock initial) (Voir Annexe IV). Ceci est
possible grce llment ARRIVALS SICarterR, SICarterB qui envoie la quantit
crite au batch size. Il sagit dune variable SICarterRouge, lie directement la queue
linstant 0 (Time : First). Cet lment assigne aussi le type de carter et le dessine.
Rapport de Projet
42
Figure 29. . Arena - Elment Arrivals
Poste Montage
Ce Poste est lgrement diffrent des autres, puisque ce nest pas un poste de
production, il est donc un poste dassemblage : il a besoin des autres pices pour
fonctionner. Dans la simulation, les entits arrivent
arrivent de la mme manire que dans les
autres postes, mais quand on monte un rducteur, un carter, un engrenage une
Couronne, ils doivent disparatre de leurs queues. Pour ce faire, nous pouvons procder
de deux manires :
Le premier fait appel au bloc PICK UP,, il rassemble lentit qui se trouve dans la
queue et lajoute celle lentit qui en est dj passe. Il maintient ainsi les deux entits
et les spare avec un bloc SPLIT avant darriver au bloc DISPOSE.
Dispose
Remove
S tation
Read
B ranch
S can
E ntreeMontage A ssign_type_de_piece
Remove
Remove
A ssign
picture
QP C ouronnesB (type_de_reducteur)
QP E ngrenages(type_de_reducteur)
QP carters(type_de_reducteur)
If type_de_reducteur==0
N Q(QP C arters(type_de_reducteur)) > 0 & & N Q(QP E ngrenages(type_de_reducteur)) > 0 & & N Q(QP C ouronnesB (type_de_reducteur)) >
E lse
Figure 30. Arena- Entree Montage MRP
Le bloc choisi pour la deuxime mthode est le bloc REMOVE. Celui-l

Celui limine
lentit de la queue dfinitivement. Il ne reste plus quune entit dans le systme, et il
nest plus ncessaire de les sparer aprs.
De plus, il faut sassurer

surer quil ny a plus de pices usines dans les queues. Cest la
fonction du bloc SCAN, qui ne laisse pas passer les pices jusquaux trois queues. Pour
Rapport de Projet
43

les Couronnes Phase B elles fonctionnent galement mais juste pour capturer les
Couronnes phase A.
La Demande
Station
Demande
Read
Remove
Branch
A ssign_vente
If
E lse
Dispose
QReducteurs(type_de_demande)
NQ(QReducteurs(type_de_demande))> 0
Assign
nombre_ruptures(type_de_demande)
Scan
NQ(QReducteurs(type_de_demande))> 0
Figure 31.Arena - Demande (MRP)
La Demande des rducteurs est la mme que celle qui se trouve dans le dossier de
la direction (Voir Annexe VIII).
VIII). Elle se trouve dans un fichier Access et non dans le
mme fichier Excel avec lobjectif que les participants ne connaissent pas. (Voir
Annexe XIX).
). Tels les ordres de fabrication, la demande arrivera aussi avec un bloc
Read.
e fonctionnement est pareil celui des rducteurs ou des couronnes phase B. Sil
arrive une demande de R1 un BRANCH dcide sil y a R1 la queue de produit fini R1.
Sil y a il est limin de son queue. Si pour le contraire, il ny a pas, la demande de R1
attende (a cause de le bloc SCAN) jusqu le poste Montage fabrique un. Le bloc
ASSIGN aprs enregistre le nombre de ruptures, si la demande na reste pas dans le
systme il ny a pas de rupture, dautre faon il y a.
Pour faire simplifier le logiciel, nous
nous avons considr la demande de Couronnes
blanches phase A comme le type de demande 7, et dans llment SET QReducteurs la
septime ligne est la queue de Couronnes phase A.
7.8 Simulation des autres semaines

A la diffrence de la simulation de la phase MRP, maintenant ils nexistent pas
dordres de fabrication. Les postes fabriquent suite ce quil parvient des tiquettes au
tableau de planning. Cest ce que nous allons dailleurs ce point : comment sont
librs ces tiquettes et comment
com
arrivent-elles aux postes.
Rapport de Projet
44

La demande
La demande arrive galement au logiciel grce au fichier Excel et le bloc READ.
Mais maintenant il ne reste que deux dans les queues : une pour les rducteurs et lautre
pour les Couronnes Phase B.
Queue
Station
Read
Assign
Branch
SAV
Demande
Assign_vente
Picture
type_de_reducteur==7
If
Else
Queue
QDemande
Figure 32. Arena - Demande (Kanban)
Ces queues, ont une tiquette (label) qui les identifie. Dans ce cas, la queue
QDemande est identifie par ses proprits pour le label Q_demande.. Ce label sera trs
util dans le bloc MATCH par la suite.
La libration des tiquettes. Bloc MATCH
Quand une demande parvenant du rducteur arrive la queue QDemande et un
rducteur du mme type est en queue de la zone de stockage de produit fini, le bloc
MATCH synchronie leurs progrs. Cest dire si il y a un R1 dans la queue
queue QDemande,
et non dans la queue de rducteurs Qreducteurs, le R1 de la queue QDemande reste
stable jusqu un larrive dun R1 la queue du rducteur. A ce moment les deux
entits passent pour le bloc MATCH : chacune une pour sa branche. Ceci est possible
po
grce au fait que dans le bloc MATCH il y a le match Attribute et dans ce cas cest le
type_de_reducteur.
Assign
Match
nombre_ruptures(type_de_reducteur)
Route
T ableauReducteurs
Dispose
Match
Assign
nombre_ruptures(7)
Route
T ableauCouronneA
Figure 33.
33 Arena - Libration des tiquettes des produits fini
Rapport de Projet
45
Figure 34. Arena - Block Match
La fonction du deuxime bloc MATCH est pareille, mais dans ce cas on opte pour
les Couronnes Phase A Blanches. Ce bloc synchronise la queue SAV de la demande
avec la queue de Couronnes Phase A QPCouronneAB. Comme il synchronise seulement
un type de couronne, il nest pas ncessaire de spcifier le type de couronne. Pour
simplifier, comme dans le cas MRP, nous avons considr le type de demande de SAV
comme le type_de_demande = 7.
Quand les entits sortent du le bloc MATCH pour le branche du demande, la
premire des deux, ils arrivent un bloc ASSIGN qui calcule et prvoit ou pas, la
rupture. Ceci est faisable grce une variable nombre de ruptures qui enregistre le
nombre de ruptures. Pour calculer ce nombre,
nombre, le bloc assigne le temps darrive de la
demande au systme et le temps de sortie. Sil est diffrent, le nombre de ruptures
devient nombre de ruptures + 1, sinon, il reste gal lui mme. Au cas de la semaine 7
et 8, il y aura rupture quand le retard de livraison soit plus grand que deux heures.
Finalement une de les deux branches, nimport laquelle, est envie aux stations et au
Tableau de le poste Montage et de le poste Couronnes Phase A. Cest cette action qui
simule la libration des tiquettes de production. Lautre branche dispose simplement
lentit.
Entre Poste Montage
Une fois quune demande de rducteur est livre et une tiquette est alors envoye
la station TableauMontage,
TableauMontage, elle arrive au poste Montage.
Dabord on
o a besoin
denregistrer le nombre
re dtiquettes se trouvant dans le tableau. Ceci est possible parce
p
Rapport de Projet
46

que juste aprs le bloc station, il y a un bloc ASSIGN pour la variable niveau
dtiquettes de rducteurs, niveauR, qui est une variable matrice avec 6 lignes (6
rducteurs).
Sta ti o n
TableauReduct eurs
As s i g n
Sc a n
Bra n c h
Niv eauR( 1) +Niv eauR( 2) +niv eauR( 3) +niv eauR( 4) +niv eauR( 5) +niv eauR( 6) >0 && ( St at e( M Post eM ont age) ==3 | | STATE( M Post eM ont age) ==5)
niveauR(t ype_de_reduct eur)
If
Else
NQ(QPCart ers(t ype_de_reduct eur)) > 0 && NQ(QPEngrenages(t ype_de_reduct eur)) > 0 && NQ(QPCouronnesB(t ype_de_reduct eur)) > 0
Re m o v e
De l a y
Re m o v e
Re m o v e
As s i g n
Q Pcar
Q PEngr enages( t ype_de_r educt
eurt er
) s( t ype_de_r educt eur )
QPCouronnesB(t ype_de_reduct eur)
Figure 35. Entre Montage (Kanban)
Ensuite, le bloc SCAN regarde sil reste encore quelques tiquettes, c'est--dire
c'est
si
le niveauR de quelque rducteur est diffrent zro. Si oui, y a le bloc la laisse alors
passer au bloc suivant.
son
Aprs le bloc SCAN il y a un bloc BRANCH pour savoir si les pices usines sont
disponibles. Au cas o il ntait pas, ltat du poste devient en manque
manq
dapprovisionnement et ils vont un block DELAY d1 heure. Ainsi, si les pices
usines du prochain rducteur sont disponibles, il pourra tre fabriqu.
Maintenant il faut fabriquer le rducteur : la manire est presque la mme que dans
le cas MRP. La seule diffrence quil y a cest que Les blocs REMOVE envoient les
entits aux stations Tableau Poste Carter, Tableau Poste Engrenage et un bloc
BRANCH du Poste Couronne B au lieu de les jeter aux blocs DISPOSE.
DISPOSE Cest l la
manire de librer les tiquettes pour fabriquer des pices usins. Ces entits seront les
entits dentre chaque poste.
Entre Poste Couronnes
Nous schmatisons ici ce poste, ainsi que le Poste Carter.
Le Poste Engrenage ne diffre du MRP qu la manire darrive des entits.
Rapport de Projet
47
Group
Branch
2
If
If
If
type_de_couronneB==1
Group
Station
Group
TableauCouronneB
Figure 36. Arena - Entre Poste Couronne
Pour les Poste Couronnes il y a la diffrence de la cadence. Ce Poste peut

fabriquer 200 couronnes par heure et la taille du lot est de 200 couronnes. Cela veut dire
que quand un rducteur est fabriqu, il utilise une couronne mais il ne doit pas envoyer
ltiquette
tiquette au poste jusqu lautre pice dans son container qui dj est consomme.
Pour simuler cette situation, nous avons utilis un bloc BRANCH et aprs un bloc Group
pour chaque type de couronne. Le bloc Group laisse passer les couronnes seulement si
deux couronnes du mme type arrivent. Les deux couronnes sont ensemble jusqu' ce
quelles sortent au moment o elles seront spares de nouveau avec le bloc SPLIT.
Pour pouvoir faire toujours le groupe de deux couronnes, quand ils arrivent a le
systmee (Produit en cours et planning dtiquettes) grce le block ARRIVAL.
Multipli par deux ils arrivent toujours au block BRANCH.
Rapport de Projet
48
8. Simulation Arena Animation

La figure suivant montre ce que donne la partie qui concerne lanimation du
modle. On retrouve les 5 postes de travail avec leurs diffrentes queues et les
indicateurs de pices fabriques.
Figure 37. Arena -Animation MRP
Les parties rellement animes du modle sont les entits : les carters, les
engrenages, les
es couronnes et les rducteurs et les machines de chaque poste.
On dcide de reprsenter par diffrentes couleurs et formes les entits et danimer
les diffrents tats de machine.
Figure 38. Arena - Entits
Rapport de Projet
49

Les diffrents tats des postes de travail :
- Idle : le poste est en attente, la ressource correspondante nest pas rserve par une
entit.
- Occupe : le poste est entrain de fonctionner, la ressource correspondante est rserve
par une entit.
- En_reglage : le poste est en train de rgler la machine due que le type de pice a
change.
-En_Panne : la ressource est non disponible temporairement, ce qui modlise en
gnral un panne du poste.
- Manque dapprovisionnement : La ressource ne peut pas fabriquer due que la
matire nest pas disponible. Cet tat est seulement pour le poste montage et le poste
Couronnes Phase B.
Figure 39. Arena Etats de la machine
Les zones de stockage sont les queues des

d sorties dw chaque poste, et le transfert
sont les segments
nts que vont de chaque post le sortie des mmes.
Finalement on trouve des compteurs pour savoir combien de pices a fabriqu
chaque poste.
Rapport de Projet
50
9. Simulation Arena Visual Basic

On a cre une interface en Visual Basic afin de faciliter
faciliter le paramtrage du modle.
Linterface est utilise pour plusieurs raisons :
1. Entre du paramtres de lutilisateur : Au dbut du la simulation, Arena
cherche quelque paramtres a le fichier Excel qui se trouve dans le mme
dossier. Ces paramtres sont :
a. Stock initial des pices et rducteurs. (feuille 1, SI)
b. Pour la phase MRP, ordres de fabrication pour chaque heure (feuille 2,
planning)
rducteurs non livrs au dbut de la simulation.
c. Nombre de rducteurs
2. Sortie du paramtres pour lutilisateur : A la fin de la simulation, Arena

envoie les rsultats qui sont intressants pour lutilisateur dans le mme fichier
Excel mis a la (feuille
feuille 2 (MRP), feuille 3(KANBAN)) (Voir Annexe V)
3. Cartes dinformation : Chaque fois quil y a une carte dinformation, la

simulation sarrte et la carte dinformation appareil. Les cartes dinformation
sont lannexe (Voir Annexe X)
4. Incidents : Chaque fois quil y a un incident,

inc
Arena regarde la liste dincidents
du poste ou il y a lincident et slectionne alatoirement un. Aprs larrt, la
simulation et un message daccident et son information appareil.
Pour les
accidents et les cartes nous avons utilis un bloc VBA avec

vec un lment ARRIVAL
chaque heure. (Voir Annexe XI et XII)
5. Ventes : Il appareil un message pour chaque vente et la simulation sarrte. A
plus, pour les semaines lesquelles les ventes sont reparties (S6, S7, S8) Les
tailles de vente de chaque heure sont
sont dans linterface Visual basic.
Rapport de Projet
51
10. Simulation Arena Les incidents

Pour simuler les incidents nous avons dcid de dterminer la dure de lincident
avec distributions de probabilit.
Dans le dossier de direction du jeu Kanban, il y a le nombre moyen dincidents par
mois et ils sont classs en fonction de la dure de larrt pour chaque Poste. Grce ces
informations, nous avons a calcul les distributions statistiques de la dure dincident de
chaque poste.
arena permet
ermet de dterminer automatiquement, partir d'un
L'Input Processor d'arena
fichier historique, la loi mathmatique thorique la plus proche du phnomne observ.
Ceci permet d'obtenir simplement une modlisation rigoureuse des comportements
alatoires difficiles intgrer partir
par d'un chantillon collect.
Dans lANNEX XIII nous pouvons regarder les distributions de chaque poste et son
erreur quadratique pour pouvoir valider la distribution. Ces distributions sont celles que
nous avons utilises pour les 4 premires semaines. La dure des incidents aprs est
toujours suivre une loi discrte en laquelle la dure de lincident est de 0 ou 1 heure
galement,, d ladaptation du jeu et la prvention de ces semaines
Pour le temps entre incidents nous avons calcul le temps moyen entre pannes
(MTBF). Le MTBF est un valeur quindique
qui
la fiabilit d'un composant d'un produit ou
d'un systme. C'est la moyenne arithmtique du temps entre pannes d'un systme
rparable.
MTBF =
(temps de fonctionnement + temps de panne)

nombre de pannes
Dans lANNEX XIV il y a le calcul de MTBF de chaque poste. Le temps entre

pannes aussi comme le dure des pannes sont
son les paramtres que on doit mettre dans le
bloc FAILURES.
Rapport de Projet
52
Conclusions
Conclusions
Ce projet maide comprendre les concepts de la simulation des systmes
vnements discrets comme le systme Kanban.
Kanban
Jai dcouvert quune installation en place nest pas toujours suffisante pour raliser
le travail attendu. Il est donc souvent ncessaire de raliser des amliorations sur les
temps de changement et de productions des lments dune chaine de production.
product
En
effet, les temps de changement peuvent reprsenter une part trs importante du temps de
travail, surtout quand il y a normment de types de produits diffrents qui ncessitent
dtre usins tour de rle.
Dun autre cot, jai apprci de dcouvrir

dcouv
le logiciel Arena
mais surtout
dapprendre lutiliser pour exploiter les possibilits quil offre. Les quelques exemples
de problmes oprationnels que jai eu traiter pour madapter au logiciel ont t trs
intressant.
Une fois le modle conu,

conu, on ralise aisment la puissance de la simulation, qui a
permis de rsoudre rapidement un problme qui serait extrmement difficile rsoudre
par le calcul.
Je peux conclure, en disant que ce projet a enrichi mes connaissances touchant aux
mthodes de gestion en entreprise. De plus, cela ma permis dacqurir des
connaissances dans le domaine de la simulation.
Rapport de Projet
53
Annexes
Bibliographie
KELTON, W.D., SADOWSKI, R.P., SADOWSKI, D.A. Simulation with Arena .
New York, NY: McGraw-Hill,
Hill, 1998, 631p. ISBN: 0075612593
FABREGAS ALDO, et al. Simulaciones de sistemas productivos con Arena .
Barranquilla: Ediciones Uninorte, 2003, 208p. ISBN: 9588133246
LAMOURI,Samir, THOMAS Andr. Juste temps et qualit totale: concepts et outils.
outils
Techniques de lIngnieur, trait lEntreprise industrielle
GREIF, M., MOISY, C., PESNEL, E., Guide du Kanban. Paris : CIPE Editions, 1985.
1985
ISBN: 3597512 - 2562112
Sites dinternet:
Site dArena de Rockwell Software (http://www.Arena
(
simulation.com/
Rapport de Projet
54
Annexes
Rapport de Projet

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PASTRANA ALONSO, Ana Beln

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CHAPITRE 1:LES SYSTEMES DE PRODUCTION

CHAPITRE 2: SIMULATION DES SYSTEMES

CHAPITRE 3: CAS PRACTIQUE: LE JEU KANBAN

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

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PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 1: Les systmes de production

CHAPITRE 1 : Les systmes de production

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 1: Les systmes de production

2.1. Diffrence entre flux tir et flux pouss

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 1: Les systmes de production

Figure 1. MRP Flux pouss

Figure 2. Kanban - Flux tir

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Chapitre 1: Les systmes de production

Lemploi optimal du personnel,

La rduction des stocks (par commandes journalires),

La concertation entre la production et la vente pour assurer une charge constante,

La conception des produits en vue de faciliter leur fabrication

Le principe SMED qui consiste reconfigurer trs rapidement loutil de

Le Kanban a pour but de dfinir les modalits de mise en route dune

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 1: Les systmes de production

3.3 Objectifs de la mthode KANBAN

rglementer internement les fluctuations de la demande et le volume de production

produire les quantits demandes au moment de sa sollicitation.

3.4 Caractristiques dune tiquette KANBAN

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 1: Les systmes de production

La rfrence de la pice fabrique ;

La capacit du container, et donc la quantit produire ;

Ladresse ou rfrence du poste amont fournisseur ;

Ladresse ou rfrence du poste aval client.

3. 5 Fonctionnement dune boucle KANBAN

Le flux physique reprsente le dplacement des pices. La mthode Kanban superpose au

Figure 3. Boucle KANBAN

Ce cas ci dessus est un cas trs simple, le poste 1 fabrique, la demande,

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 1: Les systmes de production

3.6 Types de KANBAN

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 2 : Simulation des systmes

CHAPITRE 2 : Simulation des systmes

Langage de programmation : cest une approche plutt lente mais extrmement

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 2 : Simulation des systmes

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 2 : Simulation des systmes

Chapitre 2 : Simulation des systmes

est un logiciel de simulation de flux, il est particulirement adapt la

3.2 Les lments du

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 2 : Simulation des systmes

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 3 : Cas pratique : Le jeu du KANBAN

CHAPITRE 3 : Cas pratique : Le jeu du KANBAN

PASTRANA ALONSO, Ana Beln

Chapitre 3 : Cas pratique : Le jeu du KANBAN