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Pierre Lopez
LAAS-CNRS
Laboratoire d'Analyse et d'Architecture des Systmes
Centre National de la Recherche Scientifique
Toulouse
Plan du cours
Introduction
Historique
Typologie des SP
Flexibilit, gestion d'activits
Structures organisationnelles
Modles et mthodes en planification-ordonnancement
Programmation linaire
Thorie des graphes
Mthodes (gnrales) de rsolution exactes et approches
Mthodes spcifiques
Mthodes gnrales en GP
Gestion des stocks
Planification des besoins en composants
Juste--temps
1
Bibliographie
Vincent GIARD
Gestion de la production
Economica, 2003, 3me dition Grard BAGLIN et al.
Management industriel et logistique
Economica, 1990
Jean BENASSY
La gestion de production
Hermes, 1998, 3me dition Lionel DUPONT
La gestion industrielle
Hermes, 1998
Patrick ESQUIROL et Pierre LOPEZ
L'ordonnancement
Economica, 1999
Pierre LOPEZ et Franois ROUBELLAT
Ordonnancement de la production
Herms, 2001
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 3
1. Historique
2. Dfinitions
2.1. Vision automaticienne
Systme de Production
Gestion de Production
GPAO
2.2. Vision systmique : 4 grandes activits
2.3. Trois sous-systmes
systme physique
systme dcisionnel
systme informationnel
2.4 Flexibilit
3. Gestion d'activits
3.1. Dfinition
3.2. Approche multiniveaux
3.3. Organisation matricielle
4. Typologie des systmes de production
4.1. en fonction de lorganisation des ressources
4.2. en fonction du pilotage de la production
2
Historique
XVIIIme s. : production artisanale
XIXme s. : production manufacturire (armes, tabac)
XXme s. : dsir de rationalisation des facteurs de production
point de dpart de la gestion de production...
Taylor (1911) : organisation du travail base sur
distinction radicale entre conception et excution
recherche systmatique des conomies de gestes et mouvements
utilisation maximale de la machine
Ford (1913) : standardisation de la production et travail la chane
avance du concept de flexibilit dans les entreprises
Harris et Wilson (1913-1924) : quantit conomique
Fayol (1916) : modle hirarchique d'organisation de la production
savoir, prvoir, organiser, commander, coordonner, contrler
Gantt (1917) : ordonnancement
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 5
SP GP GPAO (1)
Systme de Production
vision automaticienne : transformer un ensemble de
matires premires ou de composants semi-finis en
produits finis
Gestion de Production
assurer l'organisation du systme de production afin de
fabriquer les produits en quantits et temps voulus
compte tenu des moyens (humains ou technologiques)
disponibles
3
SP GP GPAO (2)
Systme
mat. 1res comp. finis
de ou produits finis
ou comp. finis
Production
GP
GPAO
clients fournisseurs
donnes gestion
techniques de stocks
gestion des
matires stocks
gestion du
travail
planification
ordonnancement
donnes
commerciales fabrication
suivi de
fabrication
4
Quatre grandes activits de la GP
Systme physique
lments directement impliqus dans le processus de fabrication
soumis aux perturbations manant de l'environnement
Systme dcisionnel
gestion des activits du systme physique
prise en compte des contraintes environnementales
besoin de ractivit
Systme informationnel
assurer les liens systme physique-systme dcisionnel et systme
dcisionnel-environnement
besoin de ractivit
5
Flexibilit dans les entreprises
Flexibilit
capacit d'un systme industriel crer ou grer la varit, afin de s'adapter
aux changements de l'environnement, internes (pannes machines, absences de
personnel...) ou externes (commandes urgentes, retard d'appros...), tout en
maintenant son quilibre
moyen pour une meilleure ractivit industrielle
Apparition d'alas
practivit : prparation un changement prvisible
proactivit : action en vue de provoquer un changement souhait
La gestion d'activits
Activit = action d'un moyen socio-technique, d'une entreprise
Applications
planification des flux
ordonnancement de tches / affectation de ressources
gestion de ressources
Traitement
mthodes stochastiques vs. dterministes
mthodes exactes vs. approches
approches par contraintes
6
Gestion d'activits : approche multi-niveaux
micro-planification (conduite)
temps rel
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 14
7
Structures organisationnelles en GP (1)
tactique planification
oprationnel ordonnancement
systme de production
RM1
RM2
RM3
RM4
8
Typologie des SP (1)
9
Typologie des SP (3)
Organisation en ateliers
main d'uvre qualifie et quipements polyvalents
importance de la gestion des approvisionnements cots de
manutention importants
diminution des cots
optimisation de la localisation relative des centres de production :
agencement de l'espace
technologie de groupe : constitution de "sous-usines" base sur des
considrations techniques
multiplicit des routes entre postes de travail prpondrance de
la problmatique d'ordonnancement
10
Typologie des SP (5)
2me partie
Modles et mthodes en
planification-ordonnancement
1. Planification - Programmation linaire
2. Problmes d'ordonnancement
2.1. Dfinitions
2.2. Contraintes
Contraintes temporelles - Ingalits de potentiels
Contraintes de ressources
2.3. Typologie des problmes
3. Ordonnancement de projet
Position du problme
Diagramme de Gantt
Graphe potenties-tches
Mthode PERT
4. Ordonnancement datelier
Position du problme et dfinitions
Problme une machine
Flow shop
Job shop
Open shop
22
11
Programmation Linaire (1)
planification optimale du travail sur des ressources moyen
terme
production = processus continu sur un horizon relativement
important
modlisation par des quations ou des inquations linaires
o les inconnues sont les volumes de production sur chaque
priode
Objet : dterminer ces inconnues de faon optimiser un
critre (minimisation des en-cours, des stocks, des cots,
maximisation des marges bnficiaires)
Max Z = A.X
sous : C.X B
X0
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 23
12
PL : interprtation gomtrique
800
x2 droite de pente -3/5
correspondant au critre rgion
600 admissible
2x
1 +3
x2
=1
80
400 0
(600, 200)
200
x1 = 0
x1 +
2x
2 =1
000
x2 = 0
0 200 400 600 800 1000
x1
600 units du produit 1 et 200 units du produit 2
marge brute totale = 2800 units montaires
PL : rsolution (1)
Le Simplexe
mise en vidence d'une base (affectation de var.) ralisable initiale
identification de la solution optimale en partant de la solution
initiale et en passant par une suite de solution adjacentes
complexit exponentielle mais trs grande efficacit en pratique
Problmes en nombres entiers
mthodes de coupe : relaxation des contraintes d'intgrit et
rsolution du problme continu
optimum entier STOP
sinon ajout de contraintes de faon tronquer la rgion admissible (ou
polydre) sans exclure aucune solution entire, jusqu' ce que
l'optimum soit entier
mthodes d'exploration arborescente
essentiellement pour les problmes bivalents (variables binaires)
13
PL : rsolution (2)
mthode de coupe
2me contrainte
solution fractionnaire
1re contrainte
une coupe
PL : diffrents problmes
14
PL : dualit et solveurs
Problmes primal/dual
min Z = CT X max W = b TU
sous AX b sous ATU C
X0 U0
3 proprits de la dualit :
Le dual du dual est le primal
Z* = W*
La rsolution par l'algorithme primal permet de dterminer tous les
lments de la solution de son dual
Solveurs : Xpress-MP, Cplex, Excel, Matlab (Tool Box
"Optimisation")
1re phase : relaxation en variables continues (Simplexe)
2me phase : optimisation combinatoire
Ordonnancement
ressource
dcrit moyen socio-technique disponible en
quantit limite (capacit)
renouvelable ou consommable
l'excution de tches
disjonctive ou cumulative
et
tche (ou activit ou opration)
l'affectation de ressources entit lmentaire caractrise par une date
au cours du temps de dbut et/ou de fin, une dure et une
intensit de ressource
interruptible ou non
compte tenu de contraintes
et de manire contrainte
restriction sur l'excution des tches
satisfaire des objectifs
de temps ou de ressource
objectif
optimalit vis--vis de critres
admissibilit vis--vis des contraintes
15
Profil d'excution d'une tche
On peut distinguer 3 phases dans l'excution de la tche
intensit de
ressource
temps
phase principale
prparation finition
Etant donn :
un ensemble de tches
un ensemble de ressources
2
Dterminer : 4 A B
quand les tches sont excutes ? 5
dbut (1), dure (2), fin (3)
1 3 temps
comment les ressources sont affectes aux tches ?
nature et intensit (4), squencement (5)
Applications
organisation du travail dans un atelier de fabrication
gestion de projet
confection d'emplois du temps
conception d'algorithmes de gestion (informatique, spatial, )
16
Problmes d'ordonnancement (2)
ressources
temps
Ordonnancement
temps
premptif/non premptif
?
17
Ordonnancement/Affectation
placement des tches en temps et en espace
temps continu
contraintes temporelles
contraintes de ressources
diagramme de Gantt
ressources
R2 11 22 13
R1 21 12 23
temps
Cmax
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 35
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Optimisation : mthodes approches
Heuristiques
"procdure exploitant au mieux la structure du problme considr, dans
le but de trouver une solution de qualit raisonnable en un temps de calcul
aussi faible que possible"
algorithmes gloutons (myopes)
rgles de priorit
Mtaheuristiques
cadre gnral de rsolution composes de deux grandes parties :
exploration : permet de visiter des rgions diffrentes dans l'espace des
solutions
exploitation : permet de savoir o se trouvent les meilleures solutions
solution unique (Tabou, recuit simul, ...)
population de solutions (algorithmes gntiques, ...)
19
Algorithmes gntiques
(approche volutive)
Principe
SPT
20
Flow Shop
M1 M2 M3
Job Shop
M1
M2
M3
21
Open Shop
gammes de fabrication non connues l'avance
ex : construction de lotissements, rparation ou maintenance
d'engins, tenue d'examens mdicaux, ...
2 problmes
fixer un ordre de passage sur les machines pour chaque travail
trouver une squence de travaux sur chacune des machines
Contexte dynamique
Arrive continuelle de nouveaux travaux
Modifications des caractristiques du problme
Informations modlises comme un processus stochastique rgi
par une loi alatoire
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La gestion d'activits
Activit = action d'un moyen socio-technique, d'une entreprise
Applications
planification des flux
ordonnancement de tches / affectation de ressources
gestion de ressources
Traitement
mthodes stochastiques vs. dterministes
mthodes exactes vs. approches
approches par contraintes
caractristiques
analyse du problme, rduction de la combinatoire, sparation
analyse/rsolution
flexibilit, modularit de l'approche
adapte au contexte de l'aide la dcision (volution du modle)
23
Approche par contraintes
de l'ordonnancement
Problmes de Satisfaction de Contraintes (CSP)
rgles de cohrence locale pour les contraintes temporelles
stratgies de recherche heuristiques
Thorie de l'ordonnancement
thormes de dominance
bornes infrieures et suprieures des solutions optimales
procdures arborescentes de rsolution
rgles de propagation des contraintes de ressources
24
Propagation de contraintes (2)
Rgles d'limination et
d'ajustement lie aux
tches
paires de disjonction
Tche 3
Tche 2
Exemple :
Tche 1 t
dj - ri < pi + pj i non avant j
problme disjonctif j avant i Propagation
tches
Tche 3
ajustements de ri et dj
Tche 2
Tche 1 t
( M1 ,[5 ,7 ]) ( M 4 ,[8,14])
( M 3 ,[5,10])
( M 2 ,[9 ,12]) ( M1 ,[3,6])
( M1 ,[ 6,10]) ( M 2 ,[3,7])
( M 2 ,[ 2,4]) ( M 3 ,[ 2,4])
( M 4 ,[5,10])
25
Propagation de contraintes (3)
ri
dj
i , pi ,k
Rk i non avant j
j , p j ,k
rj A j ! A j \ {Rk }
i , pi ,k
Rk j p/ i
j , p j ,k
di
3me partie
Quelques mthodes de GP
52
26
Gestion des stocks : prambule (1)
Hypothses
planification moyen terme
demande prvisible et relativement constante (production sur stock)
cots de stockage et d'approvisionnement connus et constants
cots proportionnels au nombre de pices
But
viter les ruptures de stock tout en conservant un niveau de stock le
plus faible possible
QUAND ET COMBIEN COMMANDER ?
Principe : minimiser une fonction de cot conomique
cot de possession li aux quantits stockes
cot de commande li au lancement en production, aux appros...
cot de rupture li aux retards de livraison
27
GdS : Modle de la Quantit
Economique de Commande (EOQ) (1)
EOQ = "Economic Order Quantity"
valable pour demande rgulire et taux d'appros
constant, recompltement priodique, pas de rupture
base sur une politique optimale de gestion des stocks
dont les caractristiques sont :
succession
d'ordres d'approvisionnement dont l'effet est de remonter le niveau du
stock, et
de phases o le stock diminue rgulirement sous l'effet de la
demande)
il est moins coteux d'attendre que le stock soit vide
pour passer commande (courbe y = Dx + Q)
temps de cycle = intervalle entre 2 commandes : Tcycle = Q/D
Q
-D
t
Tcycle=Q/D
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GdS : Politique optimale de gestion
des stocks dans un cadre de production
niveau
de stock
Q
Q(1-D/P)
-D
P -D
t
Q/P (Q/D-Q/P)
Tcycle=Q/D
29
GdS : Formule de Wilson (2)
CT(Q)
dCT (Q )
=0
dQ
global
possession
commande
Q
Q*
2Cc DP D
EOQopt = Q* = " CT (Q*) = 2 DCcC p (1 ! )
C p ( P ! D) P
30
GdS : Exemple (2)
Donnes
demande annuelle d'une pice D=50000 units/an
production maximale P=200000 units/an
cot de commande Cc=500
cot de possession Cp=3 /unit/an
usine travaille H=240 jours/an
Donc :
demande journalire = 50000/240 = 208,33
production journalire = 200000/240 = 833,33
stock net journalier = 833,33 - 208,33 = 625
Production de Q units en 240Q/200000 jours, au bout desquels on aura
625.240Q/200000=0,75Q units stockes
Si Q=8000, et si le stock initial est nul, la production ncessitera 9,6
jours et permettra de stocker 6000 pices qui seront consommes en
6000/208,33=28,8 jours
Q*=4714 pices et CT(Q*)=10607
31
Planification des besoins en composants :
Introduction (2)
Implantation
Il faut disposer d'un systme d'information informatis (donnes
physiques, donnes comptables, plan directeur de production
comportant les quantits produire par famille de produits
Master Production Schedule , les niveaux des diffrents stocks et
une organisation des moyens disponibilit variable)
MPS
Ordres de Ordres
fabrication d'achat
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PBC : Calcul des besoins bruts
Bas sur les liens de nomenclature (reprsentation arborescente)
A se compose d'un sous-ensemble B, de deux
lien A sous-ensembles C et de quatre pices F
Nombre de composants pour un compos
B C F de niveau immdiatement suprieur
(1) (2) (4) (coefficient technique ou de montage)
En final, le montage d'une unit de A
E D E F
suppose de disposer de trois units de E et
(1) (2) (1) (4)
de seize units de F
F
Pour 200 produits A commands, il faut
(2) approvisionner 600 pices E et 3200 pices
F : ce sont les besoins bruts
Dfaut majeur : production non date et ne tenant pas compte des
stocks
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 65
33
PBC : Planification au plus tard (2)
cycles de montage de A, C et D = 1 semaine
cycle de montage de B = 2 semaines
dlais d'approvisionnement de E = 1 semaine et F = 2 semaines
E
B
F D
A
E
C
F
F
-6 -5 -4 -3 -2 -1
Pour fabriquer 200 produits A, on doit passer commande de 800 pices F au
dbut de la semaine -6, de 1600 au dbut de la semaine -4 et de 800 au dbut
de la semaine -3. On doit galement passer commande de 200 E au dbut de la
semaine -4 et de 400 au dbut de la semaine -3 Politique "lot-for-lot"...
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 67
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PBC : Calcul des besoins nets (1)
Demande pour A sur les semaines 1 6 :
10, 20, 30, 40, 50, 50
Stocks initiaux :
A=30, B=70, C= 100, D=100, E=100, F=500
On part du niveau suprieur de la nomenclature : produit fini A
semaine 1 : demande couverte par le stock stock = 20
semaine 2 : demande couverte par le stock stock = 0
semaine 3 : lancement de 30 units en semaine 2
semaine 4 : lancement de 40 units en semaine 3
semaine 5 : lancement de 50 units en semaine 4
semaine 6 : lancement de 50 units en semaine 5
Pour pouvoir lancer A, il faut disposer des composants B, C et F
Pour B :
semaines 2 et 3 :demandes couvertes par le stock stock = 0
semaine 4 : lancement de 50 units en semaine 2
semaine 5 : lancement de 50 units en semaine 3
...
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 69
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Juste--temps : Introduction (1)
Hypothses
planification court terme dans une production flux tirs
flux tirs : relancer de nouvelles phases de fabrication pour
remplacer des produits ou des composants sortis des stocks
production de masse
But
fournir le produit exactement au moment du besoin et exactement
dans la quantit dsire
minimiser les en-cours
tendre vers un flux de produits continu, approcher les quatre zros
(0 stock / 0 retard / 0 dfaut / 0 panne)
Principe
simpliste
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JAT : La mthode Kanban (1)
Description
OF en provenance de l'aval = "ticket" ou "Kanban"
un Kanban comporte les informations suivantes :
dsignation de la pice et de l'opration
dsignation des lieux d'origine et de destination
quantit par conteneur (conteneur sert aux manipulations inter-postes)
nombre de tickets en circulation dans la boucle
particularit d'un Kanban : circule en permanence dans le flux de
fabrication ; il descend le flux avec les pices et le remonte une fois
les pices consommes
chaque poste de transformation possde un tableau mural de
Kanbans ; une colonne par rfrence ; chaque colonne possde des
index indiquant un niveau de lancement en fabrication possible (lot
conomique) et un seuil d'alerte imposant un lancement en urgence
(remarque : la mthode Kanban n'induit pas de 0 stock comme le voudrait le juste--temps)
Problme
dterminer le nombre de Kanbans de chaque type ncessaires dans
l'atelier
fait par simulation ou ttonnements successifs (on enlve des
Kanbans jusqu' ce que des ruptures de stock apparaissent)
Diffrentes phases
(a) le Kanban est mis sur le conteneur de pices qui viennent d'tre
fabriques au poste amont
(b) le Kanban accompagne le conteneur au poste suivant (en aval
du flux) et reste sur le conteneur en attente
(c) au moment o le conteneur est mis en fabrication sur le poste
aval, le Kanban est libr et retourne au poste amont
(d) le Kanban est plac dans un planning, prs du poste amont ; il
sera retir de ce planning au moment d'une nouvelle mise en
fabrication
P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 74
37
JAT : La mthode Kanban (3)
(a) (b)
poste poste
amont aval
planning Kanban
(c)
flux physique
des conteneurs
(d)
flux des Kanbans
Kanban sur
un conteneur
Kanban libre
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P. Lopez LAAS-CNRS Gestion de Production 77
Ordonnancement de projet
D F
39
Algorithme gnral de rsolution
tant que il reste des variables non affectes
et que une inconsistance globale nest pas dtecte
appliquer les raisonnements
si une inconsistance est dtecte
alors si il existe des choix non explors
alors retour arrire sur un choix non explor
sinon inconsistance globale dtecte
sinon
slectionner une variable encore libre
choisir une valeur pour cette variable et mmoriser les autres
Principe de sparation :
affecter un camion une
tourne
Fonction d'valuation :
somme des cots minimaux
par tourne
40
Affectation et "Branch and Bound"
Principe de sparation :
affecter un camion une
tourne
Fonction d'valuation :
somme des cots minimaux
par tourne
71 = 62 + 1 + 8
41
Affectation et "Branch and Bound"
42
Affectation et "Branch and Bound"
Programme linaire
min ijk x(i,j,k) critre
sous
j,k, ijk x(i,j,k) < 1
i,j,k, x(i,j,k) - x(i,j,k-1) < 1 contraintes globales
j, ik t(i,j)*x(i,j,k) < tmax(j)
t(i,j) R
contraintes de domaines
x(i,j,k) {0,1}
43