ENIM PFE CIMPOR ASMENT

Introduction :

La société CIMPOR ASMENT (ancien ASMENT TEMARA) est une filiale du Groupe
portugais CIMPOR implantée à Ain Attig à proximité immédiate de la route nationale N°1 et
à 15 Km du Sud de Rabat allant à Casablanca.

Bien que le marché soit très concurrentiel, la société CIMPOR ASMENT détient un
leadership qu’elle doit autant à son dynamisme qu’au partenariat étroit avec le centre de
recherche CIMPOR TEC (Filiale Recherche de CIMPOR) pour le développement des
processus de fabrication du ciment.

CIMPOR ASMENT dispose de six ateliers certifiés ISO 9001 version 2000, ceux-ci sont
l’atelier de pré homogénéisation, broyage Cru et homogénéisation, cuisson et refroidissement,
broyage charbon, broyage ciment et l’atelier ensachage. La dimension industrielle de ces
ateliers les place parmi les plus grandes au Maroc. La recherche de gains de compétitivité et
de performance se traduit en innovation tant dans le processus industriel que dans
l’organisation. A ce titre, la formation continue est un axe fort du développement de
l’entreprise, pour les cadres comme pour l’ensemble du personnel. L’impact industriel sur
l’environnement fait également partie des enjeux que s’est fixée CIMPOR ASMENT pour
limiter les effets polluants du fait que l’usine de fabrication de ciment est certifiée ISO 14001
version 2004.

La stratégie de la société est orientée vers deux axes majeurs :

 La croissance de son chiffre d’affaires, avec notamment l’augmentation de la masse

produite et une meilleure pénétration du marché marocain ;
 Le développement de ses marges par amélioration continue de la productivité.

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 Présentation de l’entreprise : 

Répartition du capital de CIMPOR ASMANT :

 CIMPOR 58% majoritaire

 CIMENT FRANÇAIS 22%
 BID (Banque Islamique pour Développement) 12%
 Autres 8%
1. Fiche signalétique :
Tableau 1.1 : Fiche signalétique de la l’entreprise.

RAISON SOCIALE ASMENT TEMARA- GROUPE CIMPOR

Emplacement géographique TEMARA à 15Km au sud de Rabat
Statut juridique Société anonyme
Capital 171.875.000 DH
Effectifs 202 personnes dont 28 cadres et 60 permanents
Produits fabriqués CPJ35 (en sac), CPJ45 (en sac et en vrac) et CPA(en vrac)
Capacité de production 1.5 millions de tonnes de ciment par an

2. Organigramme de l’entreprise:

Figure 1.1 : Organigramme de l’entreprise.

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3. Les différents départements de l’usine :

3.1 Département Maintenance :

La maintenance préventive et curative permet d’avoir des installations et des équipements en

bon état de marche et de rentabilité.

Le département maintenance de CIMPOR ASMANT se compose de quatre services qui sont :

 Le service bureau technique : qui assure le suivi et la gestion technique des

installations notamment la préparation des travaux mécaniques et électriques, Les
deux sections préparation mécanique et électrique sont chargées de la visite des
installations et de la préparation des interventions mécaniques La section préparation
électrique, une autre section s’occupe de la GMAO.

 Les services mécanique, électrique et automatisme sont les garants de la

disponibilité des installations mécaniques, électriques et automatisées pour la
réalisation du programme de production au meilleur coût.

3.2 Département production :

Il assure la mise en œuvre, dans des conditions maitrisées des processus de fabrication et de
conditionnement conformément aux standards et plannings de fabrication définis. Le
département est formé de trois services qui sont :

 Le service exploitation : assure la gestion des quatre carrières (Asment, Ouad el

charrat, Ouad ikkem et Bétocim), l’alimentation en matières premières est réalisée par
un convoyeur à bande reliant la station de concassage à l’usine.
L’objet étant de former un tas pré-mélangé (calcaire Asment, calcaires externes et
schiste) de 20 000 tonnes en visant certains paramètres et modules.

 Le service fabrication : assure la marche de l’ensemble du procédé sur la base des

paramètres définis. Le procédé est composé de cinq ateliers qui sont : l’atelier pré
homogénéisation, l’atelier broyage cru, l’atelier préchauffage et cuisson, l’atelier
broyage clinker et l’atelier broyage coke.

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 Le service ensachage : assure le conditionnement et le chargement des camions,

A noter que la mise en œuvre des opérations de la production est attribuée à un
personnel qualifié et formé, ayant à sa disposition les instructions nécessaires au poste
de travail et à l’utilisation du matériel.

3.3 Département Laboratoire et Procédés:

Le département est constitué de deux services, un service laboratoire de contrôle qualité et un

service procédé.

 Le service laboratoire : est responsable de la formation du tas en concertation avec

le service exploitation, le service assure le contrôle et le suivi de l’alimentation en
matières premières selon des consignes et des valeurs bien définies des paramètres et
modules de marche. Le laboratoire est responsable aussi de la conformité des produits
finis et dispose des ressources humaines et matériels pour accomplir sa tâche.

 Le service procédés : prend en charge les performances du procédé de fabrication

initie les études et propose des actions d’amélioration (amélioration débit, réduction de
la consommation d’énergie, combustible alternatif, etc…).

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B. Procédé de fabrication du ciment :

1. Généralités :
La croissance économique que connait le Maroc cette dernière décennie implique une grande
consommation de matériaux de construction, et notamment celle du ciment. C’est un produit
très commun dans la civilisation contemporaine, mais il est mal connu du grand public c’est
un élément de base dans tout développement économique. De son principal dérivé le béton
du quel dépend plusieurs infrastructures: le logement, les écoles, les ponts, les barrages, les
routes, etc. L’industrie du ciment traite une grande masse de matières premières dans des
installations d'un coût élevé pour aboutir à un produit de prix modéré.

1.1 Historique :

Le ciment existe depuis au moins 12.000 d’années. Des réactions entre des pierres calcaires et
des schistes ont lieu en Israël pendant des combustions spontanées et forment des dépôts
naturels de composés de ciment.

Lors de la construction des pyramides, les égyptiens ont utilisé un plâtre obtenu par cuisson
du gypse. Plus tard les grecs, puis les romains, se sont servi de la chaux, obtenue par la
cuisson du calcaire dans leurs constructions.

A partir du 1er siècle av. JC, les romains ont amélioré la technique du mortier: ils ajoutent à la
chaux du sable et de l’argile, ainsi que des matériaux pulvérulents comme les cendres
volcaniques, la pouzzolane ou la brique pilée. Repris dans les constructions, ce ciment romain
sera utilisé jusqu’au XVIIème siècle.

En 1785, l’anglais SMEATON découvre la possibilité d’obtenir une chaux hydraulique

seulement à partir d’un calcaire contenant 20 à 25% de matière argileuse. La matière ainsi
produite ressemble à la Pierre de PORTLAND, d’où vient son surnom universellement adopté
aujourd’hui.

En 1887, Henri Le CHATELIER découvre les mécanismes de formation puis de durcissement

du ciment, et ce n’est qu’en 1898 que le premier four rotatif fut installé au Danemark. Le

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brevet du four rotatif date de 1885, il est déposé par l’anglais RANSOME. Un autre brevet
concernant le four à cyclones fut déposé en 1934.

En 1970, apparaissent les fours à échangeurs équipés de précalcinateurs. Enfin, on a

généralisé la fabrication du ciment dite à voie sèche qui permet d’importantes économies
d’énergie.

1.2 Définition du ciment :

Le ciment est un lien hydraulique, c'est-à-dire un matériau inorganique finement broyé qui,
quand il est mélangé à de l’eau, forme une pâte qui durcit tout en conservant sa résistance et
sa bonne stabilité même sous l’eau. Il est obtenu par le broyage et la cuisson à 1450°C d’un
mélange de calcaire et de schiste, le produit de la cuisson, appelé Clinker, forme une
combinaison de Chaux, de Silice, d’Alumine et d’Oxyde Ferrique aux quels on ajoute du
sulfate de calcium généralement sous forme de gypse.

Ces cristaux adhérent aux adjuvants granuleux du béton comme le sable, gravier, cailloux.
C’est l’hydratation qui conduit à la formation du ciment.

Figure 1.2 : Représentation des éléments constituants le ciment.

1.3 Type du ciment :

Il existe trois catégories principales de ciment. Le 1er étant le Ciment PORTLAND Artificiel
(CPA55), qui se caractérise par une résistance moyenne minimale à 28 jours qui est de
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55MPa. Les deux autres types sont les Ciments PORTLAND Composés (CPJ35 et CPJ45),
dont les résistances moyennes minimales à 28 jours sont respectivement 35MPa et 45MPa.

Comme on peut voir sur le tableau 1.2 les trois types de ciment se différencient par les
pourcentages des ajouts au clinker.

Tableau1.2 : Compositions de différents types de ciment.

Ciments
CPJ35 CPJ45 CPA 55
Compositions
Calcaire 35.60% 24.00% 0.00%
Cendre volant 3.21% 6.52% 0.00%
Gypse 2.80% 3.14% 5.64%
Clinker 58.39% 66.34% 94.36%

1.4 Principe de fabrication du ciment :

Avant d’obtenir du ciment, la matière première passe par diverses étapes de transformation
physico-chimiques de l’extraction à l’expédition.

La fabrication du ciment comporte tout d’abord une extraction du calcaire et du schiste dans
de grandes carrières. Après vient la pré-homogénéisation, cette opération s’effectue dans de
vastes hangars où le cru est rationnellement analysé et mélangé, ce dernier est ensuite broyé
très finement.

On préfère, la fabrication du ciment par voie sèche car elle consomme moins d’énergies que
la voie humide. Dans la voie sèche, le cru est broyé très finement après avoir été homogénéisé
et éventuellement, corrigé chimiquement dans de grands silos et introduit dans le four.

Les fours modernes sont généralement tournants, constitués par de grands cylindres
métalliques, tapissés intérieurement de réfractaires, ils sont légèrement inclinés et tournent
lentement, de façon à faire progresser le cru introduit dans la partie haute. Une flamme

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alimentée au charbon pulvérisé, au fuel ou au gaz est allumée à l’autre extrémité du four.
C’est à celle-ci qu’est recueilli le clinker, sous forme de nodules incandescents.

De profondes modifications chimiques des constituants du cru se produisent au fur et à

mesure que la matière progresse dans le four. Le Ferro-aluminate tétra calcique apparaît le
premier, avec une consistance pâteuse ou liquide, lorsque le fer est épuisé par cette réaction, il
se forme de l’aluminate tricalcique fondu. Ces deux corps fondus constituent le liquide des
fours à ciment. Celui-ci dissout la silice et la chaux qui se combinent alors et cristallisent sous
forme de silicates de chaux ; ce phénomène progressif constitue la "clinkérisation". Si la silice
et la chaux existaient seules dans le cru, il faudrait chauffer bien davantage, au-dessus de la
température de fusion de la silice (1 900 °C), pour obtenir la formation de silicates de chaux.

Des échangeurs de chaleur à l’amont permettent d’améliorer le bilan thermique de l’opération.

Récemment, le processus de cuisson a été perfectionné par un apport de combustible, en
amont du four rotatif. Ce procédé, dit de pré-calcination, permet de préchauffer la matière
jusqu’à 800 °C et d’assurer une décarbonatation poussée, d’environ 85 %. On peut ainsi
réduire la taille des usines ou augmenter la production. Parallèlement, se poursuivent l’effort
de réduction de la consommation de combustible et la conversion aux combustibles non
pétroliers, tels le charbon ou les déchets de nature diverse. De puissants dépoussiéreurs, mis
au point depuis quelques années, sont généralement installés à la base des cheminées
d’évacuation des gaz, tandis que d’autres sont édifiés aux points critiques de l’usine ;
l’industrie cimentière est maintenant devenue une industrie non polluante.

2. Procédé de fabrication du Ciment CIMPOR ASMENT :

Les étapes de fabrication du ciment au sein de l’usine sont schématisées dans le block
diagramme (figure1.3, page suivante).

2.1 La carrière et le concassage :

La carrière :

Les carrières sont de vastes terrains dont on exploite les strates les unes après les autres

.L'excavation du calcaire se fait par abattage. Il est généralement abattu à l'explosif introduit
dans des trous de mine forés avec une sondeuse, la carrière de CIMPOR ASMENT est
exploitée sur un front de taille d'une hauteur de 12 à 16 mètres et l'explosif le plus utilisé est le
nitrate-fuel. Une fois la roche disposée en tas, il faut la charger dans de gros camions et la
transporté vers le concasseur.
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Calcaire Asment
Calcaire Riche
Calcaire Ajout
Schiste
Gypse

Calcaire riche
Schiste
Cendre de pyrrhotine

Broyage Charbon

Calcaire Ajout
Gypse
Cendres volantes
Adjuvant

Figure1.3 : Block diagramme du procédé de fabrication du ciment (CIMPOR ASMENT)

On distingue Trois carrières :

 La carrière du calcaire Asment : elle se trouve à Aïn attiq sur une superficie d’environ
160 ha avec un rythme d’exploitation de 1.000.000 tonnes/an.

 La carrière du calcaire riche Asment 2 : elle se trouve à Ouad echcharrat sur une
superficie d’environ 40ha avec un rythme d’exploitation de 450.000 tonnes/an.

 La carrière du schiste : elle se trouve à Ouad yqem sur une superficie d’environ 6,5 ha
avec un rythme d’exploitation de 120.000 tonnes/an.

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Le concassage :

Le concassage permet de réduire la taille des matériaux extraits de la carrière à une

granulométrie inférieure à 50 mm.

La station de concassage est située sur la carrière de calcaire Asment à 3 km de l’usine. On

distingue deux concasseurs :

 Le concasseur primaire à mâchoire :

Il est formé essentiellement par deux pièces revêtues de plaques d’usures en acier très dur
dont l’une est animée d’un mouvement alternatif et écrase le produit contre l’autre plaque
fixe.

Ce concasseur est prévu uniquement pour le concassage du calcaire, car ce dernier et plus
dure que le schiste, Il débite 800 t /h avec une ouverture de décharge de 300 mm. La
granulométrie issue de ce concasseur primaire est inférieure à 120mm.

 Le concasseur secondaire à marteaux :

Il est équipé de deux alimentateurs. La matière pulvérisée par chocs est réduite à 9 %
supérieur à 50 mm. A la sortie du concasseur, la matière est envoyée vers l’usine par des
bandes transporteuses.

2.2 La pré-homogénéisation :
Elle a pour but de former un tas pré-mélangé sous forme de couches superposées linéaires
longitudinales (Méthode Chevron) des matières (Calcaire Asment, Calcaire Riche et Schiste)
selon une composition chimique bien déterminée.

Le mécanisme de formation et de reprise du tas s’appuie sur deux organes principaux qui
sont :

 Le verseur : contient un chariot qui effectue un mouvement de va et vient sur un demi

cercle produisant des couches superposées.
 La roue pelle : grâce à ces godets en nombre de 10 et sa herse, elle assure la reprise
de la matière vers le broyeur cru.

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Figure 1.4 : Méthode de formation des tas Chevron (cas CIMPOR ASMENT)

2.3 Broyage cru :

Le broyage a pour but essentiel d’amener les différents matériaux à une taille qui favorise les
réactions de la cuisson. Il transforme le produit concassé en une poudre fine (la farine) et
améliore la qualité du mélange des matières premières quand le mélange séjourne
suffisamment dans le broyeur.

CIMPOR dispose de deux broyeurs à boulets cru 1 et 2 :

 Le broyeur cru 1 est un broyeur à décharge centrale constitué d’une chambre de

séchage et de deux compartiments de broyage. La matière broyée est acheminée à
l’aide d’un élévateur et d’un ensemble d’aéroglisseurs vers un séparateur pour la
séparation granulométrique de la matière.

Figure 1.5 : Broyeur Cru 1 (décharge centrale)

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 Le broyeur cru 2 est constitué d’une chambre de séchage et d’une chambre de

broyage à boulets. La matière broyée est acheminée par ventilation du broyeur vers un
séparateur dans lequel s’effectue une séparation granulométrique.

Figure 1.6 : Broyeur cru 2 (mono chambre à décharge finale)

Les deux broyeurs sont garnis de plaques de blindage en acier spécial très résistant,
comprenant une zone de séchage à l’entrée pour faciliter le broyage.

2.4 L'homogénéisation :

La pré-homogénéisation assure la constitution d’un stock important de matériaux dont la

composition chimique de chaque tranche est un peu variable par rapport à la composition
moyenne préalablement définie de tous le tas. Pour obtenir un cru le plus homogène possible,
c’est à dire dans toutes les caractéristiques (composition chimique, granulométrie...) et qui
présente le minimum de variations, il faut parfaire le travail commencé avec la pré-
homogénéisation. C’est le rôle de l’atelier d’homogénéisation qui suit le broyage.

2.5 La cuisson :

2.5.1 Tour de préchauffage :

La tour de préchauffage permet de réduire la consommation énergétique en récupérant plus

efficacement la chaleur des gaz de combustion issus du four. Les calories contenues dans les

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gaz de combustion sont captées et servent à sécher et réchauffer la matière crue. Celle-ci
passe dans une succession de conduits où elle est directement mise en contact avec les gaz
chauds.
De plus, cet échangeur thermique est doté d'un pré-calcinateur qui présente une technologie
moderne, permet de rationaliser la consommation d'énergie en dissociant décarbonatation et
clinkerisation. Cette technique, mise en œuvre judicieusement, permet par ailleurs de réduire
les émissions d'oxyde d'azote (NOx).

2.5.2 Four :

C’est un four rotatif, chauffé par du Fuel et de la PetCoke injectés à une température
d’environ 40°C. Il est constitué de cylindre creux, revêtu entièrement de briquetage réfractaire
et isolant qui assure la protection de sa virole vis à vis de la haute température régnant à
l’intérieur et les pertes de chaleur ; la matière évolue dans le four grâce à la rotation et la pente
du four orienté de l’amont vers l’aval.

Un groupe de virage provoque la rotation lente afin de garantir une bonne répartition de
chaleur lors de l’arrêt du four. Deux joints amant et aval installés respectivement entre le four
et la boite à fumées et entre le four et le capot de chauffe ces derniers ont pour but
l’étanchéité entre la partie fixe et la partie mobile de l’installation.

Le contact entre partie fixe et partie mobile est assuré par la poussée des vérins lors du
déplacement du four en mouvement longitudinal.

Un ensemble de dix ventilateurs assure le refroidissement de la virole de la zone de cuisson et

favorise par conséquence le croûtage.

Un ventilateur Nose-Ring permet le refroidissement de l’extrémité de la virole avale du four.

 Les paramètres de conduite du four sont :

 La vitesse de rotation du four.
 Le débit de la farine.
 Le débit du combustible (Tuyère et pré-calcinateur).
 Le tirage des exhaures.
 La vitesse des grilles de refroidisseur.

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2.5.3 Le refroidisseur :

Le clinker sort du four rotatif à une température de 1450 à 1550 °C, les calories ainsi
importées sont récupérées dans une enceinte appelée refroidisseur.

Le refroidissement permet de stabiliser les propriétés acquises par le clinker lors de la cuisson
(la trempe) ce qui permet de :
 piéger la magnésie pour qu’elle ne soit pas nocive.
 baisser la température de clinker pour faciliter sa manutention.

2.5.4 Description du circuit clinker :

A la sortie du refroidisseur, le clinker est entraîné via deux chaînes traînantes vers un
élévateur. Un aiguillage, installé à la jetée de ce dernier et permet l’acheminement du clinker
soit :
 Vers les tanks de stockage clinker ;
 Vers les broyeurs ciment BK1 et BK2 ;
 Vers le circuit des incuits sur lequel est installé un autre aiguillage.

2.6 Broyage ciment :

2.6.1 Description générale :

Après son élaboration, le clinker est broyé très finement avec les adjuvants dans des broyeurs
à boulets rotatifs. La chaleur à l'intérieur du broyeur est d’environ 100-110°C. L'atelier de
broyage des Ciments de CIMPOR ASMENT comprend deux broyeurs disposés à cet effet :
broyeur cuit 1 et cuit 2 alimenté chacun par 4 trémies munies des doseurs.
Dans la chambre 1, les différentes matières sont broyées. On obtient de la matière dont la
granulométrie est de 4 mm. Cette matière passe au travers d'une grille et entre dans la
chambre 2, dans laquelle la matière est affinée. A la sortie de la chambre 2, on obtient du
ciment fini.

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2.6.2 Description de l’atelier broyage cuit1 :

C’est un broyeur à boulets comprenant deux compartiments séparés par une cloison
releveuse.
La matière arrive sous forme du clinker, gypse (retardateur de prise) et le filler (calcaire
faible) à la trémie centrale pour alimenter le broyeur.
Après le broyage, la matière est acheminée par un élévateur vers le séparateur pneumatique
centrifuge qui fait la sélection des particules fines des grosses. Les fines particules seront
refoulées vers le silo de stockage après échantillonnage automatique et les grosses sont
recyclées vers le broyage.
La dépression dans le broyeur est assurée par un ventilateur, qui rejette les gaz vers
l’atmosphère après dépoussiérage par un filtre à manches.
Un agent de mouture est injecté au niveau du doseur de clinker, et a pour but d’augmenter
l’efficacité de l’atelier de broyage.

2.6.3 Description de l’atelier broyage cuit 2 :

L’alimentation du broyeur se fait par une trémie centrale, alimentée par quatre doseurs
(clinker, gypse & filler).
Après le broyage la matière est évacuée par un élévateur et un ensemble des aéroglisseurs
vers le Sepol (séparateur dynamique) qui extrait les fines des grosses.
Les fines seront refoulées vers le silo de stockage après échantillonnage automatique, les
grosses vont recommencer le broyage.
Le broyeur est ventilé par un filtre qui retient les poussières et en même temps refroidit
l'intérieur du broyeur.

2.7 Ensachage et expédition :

Cet atelier assure le conditionnement et le chargement des camions, il est constitué de 4 silos
de stockage de ciment : 1 et 3 pour le CPJ 45 et 2 et 4 pour le CPJ 35, de trois ensacheuses de
type HAVER à 8 becs : HAVER I d’un débit de 100 t /h et II et IV d’un débit de 120 t/h,
d’une ensacheuse HAVER N° III à 12 becs dont le débit est de 180 t/h, une ligne de livraison

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vrac et une ligne de palettiseur. L’ensemble de l’opération de conditionnement est

automatisée.
Chaque ligne est dotée d’un élévateur, crible, trémie ensachage et trémie sur ensacheuse. Les
silos stockage sont munis d’un système de fluidisation et des distributeurs des ciments pour le
vrac et pour le remplissage des sacs. Le ciment extrait est acheminé vers un élévateur qui
alimente la trémie sur ensacheuse en passant à travers un crible et une trémie ensachage.

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